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Manutenção

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Causa raiz de falhas
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Principais conceitos
Engenharia de Introdução ao PCM:
Manutenção: conceito, objetivo, Ferramentas e
histórico e responsabilidades, métodos para a
composição da benefícios, fases, análise de falhas: 5W,
equipe planos de Mapeamento de
manutenção, Fluxo de Valor,
Cargos no PCM SIPOC, Matriz de
programação, etapas
Gestão da Competência, 5S,
manutenção: de implantação
Ishikawa, Poka-Yoke,
centralizada, 5WH2, A3, 8D,
descentralizada, FMEA, FTA
mista e
terceirização
INTRODUÇÃO AO PCM
Introdução ao PCM:
• O ciclo de manutenção é composto por duas fases:

• Operacional:
• Planejamento; • Controle;
• Programação; • Análise;
• Execução; • Melhoria.

• Pós-operacional: atualização de informações e planos de


manutenção.
Introdução ao PCM:
• O setor de Planejamento e Controle da Manutenção
originou-se em meados de 1950, logo após a Segunda Guerra
Mundial;

• Origem em conjunto com as manutenções preventiva e


preditiva (fortalecimento);

• O PCM está para a manutenção assim como o PCP está para a


produção.
Objetivo do PCM:
• O PCM consiste no núcleo estratégico do setor de
manutenção, ou seja, é responsável por elaborar estratégias que
garantam a disponibilidade e a confiabilidade dos ativos;

• Para isso, é necessário direcionar todo o trabalho


(planejamento, execução e análise da qualidade), associando os
recursos disponíveis (humanos, tecnológicos, sobressalentes,
ferramentas e informações) para realizar a manutenção da
forma mais produtiva possível.
Responsabilidades do PCM:
• Definição de metas;

• Controle de indicadores de desempenho;

• Criação de procedimentos de trabalho;

• Elaboração de planos de inspeção, manutenção preventiva,


manutenção preditiva e lubrificação;

• Incorporação de novas tecnologias;


Responsabilidades do PCM:
• Representar a manutenção na interface com a Engenharia de
Produto;

• Controlar a documentação técnica;

• Coordenar o programa de análise de falhas;

• Caso necessário, contratar os serviços terceirizados;

• Controlar e gerenciar os custos de manutenção.


Benefícios do PCM:
• Aumento da produtividade das equipes de manutenção;

• Manutenção realizada de maneira mais adequada e eficiente;

• Garantia da disponibilidade dos equipamentos;

• Redução das paradas não programadas;

• Melhora na conservação de ativos (maior ciclo de vida);

• Melhora nas condições de trabalho e de segurança.


Benefícios do PCM:
• O principal benefício do PCM consiste na redução de
desperdícios!

• Qualquer atividade SEM PLANEJAMENTO desperdiça cerca


de 65% do tempo  em 8 horas de trabalho, apenas 2,8 horas
são aproveitadas;

• COM PCM, o tempo de trabalho mínimo é de 65% (5,2


horas).
FASES DO PCM
Fases do PCM:
• Planejamento:

• Consiste em documentar TODOS os trabalhos de


manutenção;

• Deve-se indicar e quantificar TODOS os recursos


necessários para a realização das tarefas: mão-de-obra,
peças de reposição, ferramentas e insumos;

• Elaboração dos planos de manutenção, considerando a


minimização dos custos e o aumento da disponibilidade.
Fases do PCM:
• Planos de manutenção:

• Preventiva;

• Preditiva;

• Inspeção Sensitiva: realizada por um operador, a fim de


identificar fontes de desperdício (Ex.: vazamentos);

• Rotinas de lubrificação e calibração.


Fases do PCM:
• Programação:

• Consiste no calendário de planejamento, ou seja, na


definição de prazos a partir de critérios estabelecidos
pela empresa;

• Pode ser semanal, mensal ou anual;

• Pontos a serem considerados: grau de urgência,


disponibilidade de recursos, viabilidade de parada do
equipamento e ordem das solicitações.
Fases do PCM:
• Controle:

• Toda otimização de processo deve ser baseada em dados


e informações;

• Pensando nisso, tem-se o controle, cuja missão consiste


em analisar TUDO o que está sendo executado por
meio de métricas e indicadores.
PLANOS DE
MANUTENÇÃO
Elaboração de planos:
• Um plano de manutenção é um documento que registra
TODAS as atividades de manutenção, bem como sua
frequência e periodicidade, a localização do equipamento,
os insumos utilizados e os profissionais responsáveis;

• Devem nortear a rotina básica da equipe de manutenção!

• Etapas para a elaboração:


Elaboração de planos:
• Pode-se criar um plano de manutenção em softwares mais
simples (Ex.: Excel) ou mais complexos e específicos (Ex.:
SAP);

• Os softwares específicos são chamados de CMMS (Centered


Maintenance Management System).
Plano – Manutenção Preventiva:
• Deve ser elaborado em forma de roteiro, de modo que apoie
todos os profissionais de manutenção;

• Tarefas realizadas de forma padronizada, segura e com alto


índice de qualidade.

• Pontos-chave: serviços a serem realizados; responsáveis pela


manutenção; recursos necessários; tempo despendido; custos
(unitário e total).
Plano – Manutenção Preditiva:
• Consiste na definição das técnicas que serão utilizadas para
monitorar cada tipo de equipamento e/ou instalações
(condições mecânicas, eletrônicas, pneumáticas, hidráulicas e
elétricas);

• Deve-se, ainda, definir a frequência das inspeções.


Plano – Lubrificação:
• Deve-se assegurar que TODOS os equipamentos da fábrica
sejam lubrificados de maneira adequada, ou seja, na
frequência e com o produto corretos;

• Nesse caso, os lubrificantes NÃO são considerados


consumíveis, mas sim bens  avaliação de todo o ciclo de
vida;

• Importância: a cada 10 falhas de rolamentos, 5 são causadas


por falhas na lubrificação.
Elaboração de planos:
IMPLANTAÇÃO DO PCM
Implantação do PCM:
• 5 etapas:

• Coleta de informações;
• Geração e tratamento de dados;
• Análise dos dados;
• Elaboração de planos de manutenção
preventiva/preditiva;
• Verificação das ações planejadas.
Implantação do PCM:
• Coleta de informações:

• Uso do tagueamento  base da organização da


manutenção!

• Objetivos: conferir identidade única ao equipamento,


facilitar a comunicação entre pessoas e criar o histórico
de manutenção (banco de dados);
Implantação do PCM:
• Coleta de informações:

• Padrão lógico do tagueamento:

• O material da TAG deve possuir boa resistência às


condições ambientais.
Implantação do PCM:
• Coleta de informações:

• Processamento de ordens de serviço  input da


atividade de manutenção a ser executada!

• Deve-se realizar a verificação de procedência, de


prioridade e do tipo de serviço a ser realizado;

• Quanto a solicitação de serviço é aprovada, gera-se uma


ordem de manutenção (OM).
Implantação do PCM:
• Coleta de informações:

• As OMs são valiosíssimas para a gestão eficiente da


manutenção, visto que, por meio delas, podem-se obter
dados dos serviços executados e criarem-se indicadores
para verificar a real situação do setor de manutenção;

• O uso das OMs padroniza a comunicação entre o chão


de fábrica e o PCM, de forma que TODOS os dados
apontados (qualitativos e quantitativos) possam ser
utilizados.
Implantação do PCM:
• Coleta de informações:
Implantação do PCM:
• Geração e tratamento de dados:

• Nessa etapa, devem-se tratar TODOS os dados


apontados pelos técnicos no momento da manutenção, de
forma a gerar informações úteis para o PCM.
Implantação do PCM:
• Geração e tratamento de dados:
Implantação do PCM:
• Geração e tratamento de dados:

• A análise de falhas é um dos pontos mais importantes da


ordem de manutenção corretiva, uma vez que ela será o
instrumento que indicará as causas, os sintomas, os
defeitos e as soluções utilizadas para recolocar o
equipamento em condições de operação.
Implantação do PCM:
• Geração e tratamento de dados:
Implantação do PCM:
• Análise de dados:

• Com os dados resultantes da manutenção corretiva em


mãos, é possível elaborar planos de manutenção
preventiva e preditiva, a fim de suprir as necessidades e
manter os ativos disponíveis e confiáveis;

• A análise deve iniciar com a separação da porcentagem


relacionada a cada item. As maiores porcentagens
requerem maior atenção!
Implantação do PCM:
• Análise de dados:

• Diagrama de Pareto: é uma metodologia utilizada para


conflitar causas de falhas com o número de paradas de
um equipamento, identificando quais impactam na
disponibilidade e na confiabilidade do equipamento;

• Representação gráfica: ordem de classificação


decrescente (mais frequente para o menos frequente) 
definição da prioridade!
Implantação do PCM:
• Análise de dados:
• Diagrama de Pareto:
Implantação do PCM:
• Análise de dados:

• A regra básica do Diagrama de Pareto é que, na grande


maioria dos casos, 80% dos problemas ocorridos são
decorrentes de 20% das causas;

• Portanto, conhecendo-se os principais problemas,


elimina-se a maioria das falhas.
Implantação do PCM:
• Elaboração de planos de manutenção preventiva/preditiva:

• O fluxo de geração das ordens de serviço desses tipos de


manutenção é diferente da manutenção corretiva;

• Solicitações realizadas de forma sistemática, buscando


prever antecipadamente as ações que devem ser
realizadas, antes dos defeitos surgirem ou afetarem o
funcionamento dos equipamentos.
Implantação do PCM:
• Elaboração de planos de manutenção preventiva/preditiva:
Implantação do PCM:
• Verificação das ações planejadas:

• Objetiva verificar se os índices de manutenção


corretiva diminuíram após a implantação dos planos de
manutenção preventiva e preditiva;

• Para isso, pode-se utilizar o ciclo PDCA, a fim de


identificar oportunidades e ameaças durante o
planejamento das ações.
Implantação do PCM:
• Verificação das ações planejadas:

• Essa metodologia é amplamente utilizada em indústrias


que adotam os sistemas de produção enxuta (lean);

• Esse ciclo possui quatro etapas (planejamento,


execução, verificação e ação de melhoria), as quais se
repetem continuamente por período indeterminado.
Implantação do PCM:
• Verificação das ações planejadas:

• Dessa forma, a melhoria de processos NUNCA tem


fim, o que é amplamente conhecido como melhoria
contínua.
Implantação do PCM:
• Verificação das ações planejadas:
DÚVIDAS?

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