PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO RIO GRANDE DO SUL

FACULDADE DE ENGENHARIA

AVALIAÇÃO DE RISCO E PROPOSTA DE SOLUÇÃO DE

SEGURANÇA PARA TORNO DIDÁTICO COM BASE NA NORMA
REGULAMENTADORA 12.

Autor: Emanoel Trombetta Proença

Pontifícia Universidade Católica do Rio Grande do Sul
Curso de Engenharia de Controle e Automação
Av. Ipiranga 6681, - Prédio 30 - CEP: 90619-900 - Porto Alegre - RS - Brasil
Email: emanoe.proenca@acad.pucrs.br

Orientador: José Rogério Navajas Fazzi Junior

Pontifícia Universidade Católica do Rio Grande do Sul
Av. Ipiranga 6681, - Prédio 30 - CEP: 90619-900 - Porto Alegre - RS- Brasil
Email: jfazzi@pucrs.br

Porto Alegre, Dezembro de 2017.

1
 RESUMO

Avaliação de risco e estudo de caso para aplicação de métodos de segurança em torno

mecânico didático com base na Norma Regulamentadora de número 12. Este trabalho,
bem como qualquer trabalho de avaliação de risco, é dividido basicamente em duas etapas:
a apreciação de risco e a análise de redução de risco, reprentadas genericamante como
antes e depois da solução proposta para os riscos estudados. Foi analisado o
enquadramento geral de segurança das máquinas no cenário industrual e universitário e a
partir daí, contruiu-se o que pode ser chamado como “Projeto Básico” do equipamento,
destacando onde estão os pontos de risco, o nível destes, as soluções propostas e
posteriorimente analisando os mesmos riscos, encontrando resultados de até 98% de
melhora na avaliação de risco em determinados casos.

Palavras-chave: Segurança. NR12. Torno Mecânico, Maquina Operatriz.

ABSTRACT
Risk assessment and case study for the application of safety methods in Lathe Machine
didactic based on Regulatory Norm number 12. This work, as well as any work of risk
assessment, is basically divided into two stages: risk assessment and the analysis of risk
reduction, republished generally as before and after the proposed solution for the risks
studied. It was analyzed the general safety framework of the machines in the industrial and
university scenario and from there, what can be called as "Basic Design" of the equipment
was constructed, highlighting where the risk points are, the level of these, the proposed
solutions and subsequently analyzing the same risks, finding results of up to 98%
improvement in the risk assessment in certain cases.

Key-words: Safety, NR12, Lathe Machine, Operator Machine.

2
1 TABLE OF CONTENTS
2 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 5

2.1 Tema de Pesquisa .................................................................................................... 6

2.2 Justificativa do Tema .............................................................................................. 6

2.3 Objetivo do Trabalho .............................................................................................. 6

2.4 Delimitações do Trabalho ....................................................................................... 7

3 REFERENCIAL TEÓRICO .......................................................................................... 8

3.2 NBR ISO 12100:2013 - Segurança de máquinas - Princípios gerais de projeto -

Apreciação e redução de riscos. ....................................................................................... 11

3.3 NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando

relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto. .............................................. 11

3.4 ISO 13849-1 - Safety of machinery Safety related - General Principles for design.
11

4 METODOLOGIA ........................................................................................................ 12

4.1 Método Quantitativo – HRN (Hazard Rating Number) ........................................ 13

4.1.1 PE – Probabilidade de Ocorrência. ................................................................ 14

4.1.2 FE – Frequência de Exposição ao Risco. ....................................................... 14

4.1.3 MPL – Probabilidade Máxima de Perda. ....................................................... 14

4.1.4 NP – Número de Pessoas Expostas ao Risco ................................................. 15

4.1.5 Resultados da Classificação do Risco ............................................................ 15

4.2 Determinação de Categoria ................................................................................... 16

4.3 PLr – Perfomance Level required (Nível de Performance requerido) .................. 17

5 Aplicação da metodologia proposta ............................................................................. 18

5.1 Registro fotográfico - Antes .................................................................................. 19

5.2 Avaliação de HRN - Antes .................................................................................... 21

5.3 Descrição dos Riscos ............................................................................................. 22

5.4 Avaliação de Categoria e Nível de Performance .................................................. 22

5.5 Soluções Propostas ................................................................................................ 23

3
 5.6 Esboço da solução proposta e comentários ........................................................... 25

5.6.1 Risco 01 – Placa de Castanha ........................................................................ 25

5.6.2 Risco 02 – Carro de Ferramentas ................................................................... 26

5.6.3 Risco 03 – Fuso .............................................................................................. 27

5.6.4 Risco 04 – Transmissão ................................................................................. 27

5.6.5 Risco 05 – Partes Móveis ............................................................................... 28

5.6.6 Risco 06 – Eixo Passante ............................................................................... 28

5.6.7 Risco 07 – Bloquei LOTO ............................................................................. 29

5.6.8 Risco 08 – Parada de Emergência .................................................................. 30

5.6.9 Risco 09 – Acionamento Acidental ............................................................... 30

5.7 Arquitetura das soluções eletrônicas propostas ..................................................... 31

6 Conclusão ..................................................................................................................... 36

7 Referências ................................................................................................................... 36

4
2 INTRODUÇÃO
O presente trabalho tem como objetivo mostrar a importância da aplicação da Norma
Regulamentadora de número 12 (NR-12) em máquinas e equipamentos do setor de
ferramentaria, mais especificamente no Torno Mecânico modelo Riosulense TR-600.
Atualmente o Brasil possui 36 normas regulamentadoras do MTE (Ministério do
Trabalho e Emprego), todas elas estabelecidas pela CLT (Consolidação das Leis do
Trabalho), o que significa que devem fazer parte obrigatoriamente do ambiente de trabalho.
A NR-12 foi criada a partir da portaria de número 3214, no mês de junho de 1978
(mil novecentos e setenta e oito), foi alterada 9 (nove) vezes, sendo a última em julho de
2017. Tais mudanças ocorreram pois ao longo dos anos foi se evidenciando – com a
crescente no número de acidentes de trabalho – a falta de segurança no ambiente fabril
(NAVARRO, A. F. A origem dos acidentes de trabalho. Disponível em:
<https://pt.slideshare.net/AntonioFernandoNavarro/a-origem-dos-acidentes-do-trabalho>
Acesso em: 07/20/2017).
Máquinas de ferramentaria em empresas de pequeno a grande porte são de
importância fundamental na indústria, seja para produção em série ou mesmo para apoio nos
setores de manutenção. O torno mecânico é uma máquina/ferramenta que permite a
usinagem de peças de geometria de revolução, o processo basicamente se confere pela placa
de castanhas (normalmente 3 ou 4 castanhas) que segura a peça a ser usinada e a gira em
alta velocidade, enquanto que, manual ou automaticamente, o carro de ferramentas avança
conforme controle/programação do operador. O torno mecânico possui normalmente dois
modos de atuação, o manual – onde o avanço do carro de ferramentas é feito manualmente
pelo operador, possibilitando o controle momentâneo do movimento – e o automático – que
é usado para o processo de rosqueamento.
Dito isto, cabe ressaltar a importância da segurança para operadores de máquinas e
equipamentos, em qualquer lugar em que estiverem, inclusive em ambientes didáticos.
Frequentemente são encontradas evidências de acidentes com operadores de máquinas
operatrizes justamente quando ainda estão no processo de aprendizagem. Apesar de
constante supervisão de um responsável, o fator humano é sempre colocado a prova, porém,
em alguns casos, qualquer que seja a falta de atenção ou mesmo falta de perícia, pode gerar
um acidente fatal.
É traçando um paralelo entre a conscientização da indústria com o bem estar do
operador e, o ambiente de aprendizado – seja ele um curso técnico ou uma universidade –

5
que entra em pauta o tema deste trabalho: adequação de NR-12 em máquinas operatrizes do
laboratório de prática de oficina da PUCRS.

2.1 Tema de Pesquisa

Este trabalho leva como tema a adequação de segurança do torno mecânico
Riosulense TR-600, utilizado nas aulas práticas no prédio da Faculdade de Engenharia da
PUC-RS.

2.2 Justificativa do Tema

Está cada dia mais em evidência o tema “SEGURANÇA” no ambiente de trabalho.
Até pouco tempo atrás, a preocupação por parte do responsável da empresa com a segurança
de seus funcionários era deixada de lado, beirando o pouco caso. Hoje em dia, além da
consciência pela saúde, outros fatores acabam de certa forma “motivando” o empregador a
pensar na saúde de seus funcionários.
Três são os principais pontos que chegam diretamente no bolso do empregador: o
custo do operador que se acidenta no trabalho, o custo de multa em hora parada e, por último,
mas não menos caro, a adequação de segurança com urgência.
É neste contexto de necessidade de adequação - ou por conta da consciência ou por
conta de fiscalização - que se faz importante e necessária a consultoria de avaliação de risco
e projeto básico de equipamentos. A ideia de abordar o maquinário utilizado dentro da
universidade foi do próprio autor, que viu o risco gerado pela máquina potencializado pela
falta de expertise do aluno/operador.

2.3 Objetivo do Trabalho

A NR-12 pode ser basicamente dividida em dois julgamentos distintos: um ao que
diz respeito à implantação de sistemas de segurança para máquinas e equipamentos e outro
que faz mais referência à segurança do trabalho e gestão de segurança, como por exemplo,
os itens a partir do item 12.135, que falam sobre capacitação dos operadores. Dito isto, cabe
frisar que esta avaliação de risco se refere ao que diz respeito a implantação de sistemas de
segurança e não ao que diz sobre segurança do trabalho e gestão de segurança.
Este trabalho tem como objetivo o processo de Avaliação de Risco e Projeto Básico
de solução de segurança em NR-12, aplicados ao torno mecânico de uso didático da
Faculdade de Engenharia da PUCRS.

6
 O objetivo final é fornecer um mapa dos riscos da máquina, bem como os
equipamentos que podem ser utilizados para a mitigação dos mesmos e, por fim, uma nova
analise de risco com os sistemas supostamente implantados, mostrando a diferença em
pontuação de um sistema sem e um sistema com adequação de segurança.

2.4 Delimitações do Trabalho

O foco da proposta deste trabalho é avaliação de risco e projeto básico com aplicação dos
itens referentes a instalações de segurança da NR-12 para mitigação dos riscos ocasionados
pelo torno mecânico Riosulense TR-600.
Desde já, é importante salientar o conceito de “Risco Residual”. Este termo é usado no
processo de solução de segurança e significa o risco que ainda existe, mesmo que baixo,
após a aplicação de um conceito de segurança para mitigação do mesmo, por exemplo, o
risco residual de escalpelamento do operador, onde a maneira usual de solução do risco é o
uso de EPI (Equipamento de Protenção Individual), o que acaba dependendo do fator
humano.
Riscos físicos (ruído, frio, calor, etc.), químicos (poeiras, gases, etc), biológicos (virus,
fungos, etc), ergonômicos (monotonia, repetitividade, etc.) e alguns riscos de acidentes
(probabilidade de incêndio, armazenamento inadequado, etc) não serão contemplados no
presente trabalho.

7
3 REFERENCIAL TEÓRICO
Desde o início do mundo o ser humano vem se adaptando às necessidades e elaborando
ferramentas para lhe auxiliarem no trabalho diário. A chegada da revolução industrial trouxe
novas formas de visão para empregados e empregadores; ela representa a transição dos
métodos de produção artesanais para o uso de máquinas e equipamentos dos mais variados
tipos e aplicações. Foi no contexto de revolução industrial e surgimento do sistema a vapor
de James Watt que as máquinas operatrizes ganharam destaque na indústria (SACCO, F. “A
Revolução das Máquinas”. Disponível em:
<http://www.omundodausinagem.com.br/?p=4517> Acesso em 07/09/2017).
Com relatos de existência desde o século XVI, as máquinas-ferramentas se tornavam
cada vez mais importantes na indústria, visto que as tecnologias da época também
avançavam e os materiais necessariamente também passavam por uma evolução. Peças que
antes eram feitas predominantemente de madeira pouco resistente, agora precisariam de
metal – material que conferia resistência necessária para as técnicas que vinham sendo
empregadas a cada dia em maior escala.
No ano de 1775, o inglês John Wilkinson criou o primeiro torno mecânico. Apesar de
alta simplicidade, a até então chamada “máquina de brocar” já apresentava desempenho
superior às concorrentes anteriores no que diz respeito ao trabalho de qualidade em metal.
Por volta de meio século depois, as máquinas operatrizes conhecidas até hoje já tinham papel
fundamental na indústria e agora eram usadas em larga escala, possibilitando alta redução
de tempo de fabricação, redução de custo de produto, aumento na qualidade, entre outros,
provando de uma vez por todas os benefícios que trariam. Já no início do século XX, tornos
já estavam sendo tocados a motor (1906); vinte anos mais tarde entraram também os motores
elétricos (SACCO, F. 2014).
É neste contexto de crescimento contínuo do uso de máquinas e equipamentos,
juntamente com os acidentes de trabalho relacionados ao uso dos mesmos, que surgiu a
importância do estudo de segurança do trabalho. Em 1977, a lei Nº 6.514 teve o capítulo V,
Título II da CLT, relativa a Segurança e Medicina do Trabalho. No ano seguinte, em 08 de
junho de 1978, as Normas Regulamentadoras foram aprovadas e se tornaram lei, a partir da
Portaria Nº 3.214 (NAVARRO, A. F. A origem dos acidentes de trabalho. Disponível em:
<https://pt.slideshare.net/AntonioFernandoNavarro/a-origem-dos-acidentes-do-trabalho>
Acesso em: 07/20/2017).
Já no ano de 1978, a NR-12 estava criada, com objetivo de assegurar a segurança dos
operadores em máquinas e equipamentos, a NR 12 afirma que é de responsabilidade do

8
empregador a saúde e integridade física dos funcionários. Esta norma se refere a segurança
relativa à máquina desde o seu transporte até o final da sua vida útil, incluindo etapas como:
instalação, utilização e manutenção.
De nada adiantaria existir uma norma se referindo a quais medidas de segurança devem
ser adotadas se não houvesse também outra norma balizando os conceitos do que são riscos
e como eles seriam avaliados. Foi a partir desde conceito e de outras normas que no ano
2013 entra em vigor a norma NBR ISO 12100:2013 - Segurança de máquinas - Princípios
gerais de projeto - Apreciação e redução de riscos.
Este trabalho procura fazer a associação da NR 12, que se refere ao que deve ser feito
pela segurança, com a ISO 12100:2013, que se refere a como empregar o conceito de
segurança.
Na etapa de avaliação dos riscos e dos sistemas a serem instalados, também será utilizada
a norma ABNT NBR 14153, que descreve o processo de categorização dos riscos
relacionados aos sistemas de comando das máquinas.

2.1 Norma Regulamentadora 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e

Equipamentos.
Como já dito anteriormente, a primeira versão da NR 12 foi elaborada no ano de 1978,
juntamente com outras 27 outras Normas Regulamentadoras. Criada pelo Ministério do
Trabalho com o intuito de balizar os conceitos e orientar sobre os procedimentos necessários
para segurança de operadores, a NR 12 hoje contém 156 itens e 12 anexos. Na sua forma
original, contava apenas com 6 itens e 2 anexos.
Atualmente esta norma é basicamente dividida em 3 partes:
- Parte principal – 19 títulos;
- Anexos I, II, III e IV – Informações complementares àquelas fornecidas no corpo da
norma;
- Anexos de V a XII – Especificações pontuais para determinados tipos de máquinas e
equipamentos.

2.1.1 Parte principal – 19 títulos.

- Princípios gerais;
- Arranjos físicos e instalações;
- Instalações e dispositivos elétricos;
- Dispositivos de partida, acionamento e parada;

9
 - Sistemas de segurança;
- Dispositivos de parada de emergência;
- Meios de acesso permanentes;
- Componentes pressurizados;
- Transportadores de materiais;
- Aspectos ergonômicos;
- Riscos adicionais;
- Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos;
- Sinalização;
- Manuais;
- Procedimentos de trabalho e segurança;
- Projeto, fabricação, importação, venda, locação, leilão, cessão a qualquer título e
exposição;
- Capacitação;
- Outros requisitos específicos de segurança;
- Disposições finais.

2.1.2 Anexos I, II, III e IV – Informações complementares àquelas fornecidas

no corpo da norma.
- Distâncias de segurança e requisitos para o uso de detectores de presença
optoeletrônicos;
- Conteúdo programático de capacitação;
- Meios de acesso permanentes;
- Glossário.

2.1.3 Anexos de V a XII - Especificações pontuais para determinados tipos de

máquinas e equipamentos.
Os anexos de V a XII são referentes a máquinas específicas e que não se enquadram
no tema deste trabalho, por exemplo: Motosserra, Máquina Panificadora, Máquina para
Açougue e Mercearia, etc.

10
3.2 NBR ISO 12100:2013 - Segurança de máquinas - Princípios gerais de projeto -
Apreciação e redução de riscos.
Esta norma indica a terminologia básica, os princípios e uma metodologia de
apreciação e redução de riscos para alcançar a segurança nos projetos de equipamentos. Ela
aborda pontos específicos como:
- Apreciação de riscos;
- Identificação de perigos;
- Redução de risco;
- Escolha de tecnologias apropriadas, etc.;

3.3 NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando

relacionados à segurança - Princípios gerais para projeto.
A NBR 14153 contém as informações necessárias para categorização dos riscos da
máquina. Ela classifica os riscos em categorias, define o nível de perigo envolvido e
determina o comportamento requerido com base no nível de cada categoria.
As categorias segundo esta norma se dividem em 5 partes, são elas:
- Categoria B: a ocorrência de uma falha leva a perda de função de segurança.
- Categoria 1: uma maior resistência a defeitos é alcançada;
- Categoria 2: o componente instalado necessariamente passa por uma revisão periódica,
confirmando que ainda está conferindo segurança ao sistema;
- Categoria 3: quando ocorre algum defeito isolado, a função de segurança segue agindo,
porém, quando mais de um erro não é detectado, a condição de segurança não é mais atuante;
- Categoria 4: uma falha isolada no sistema não leva a perda de segurança e a mesma é
detectada antes ou durante a próxima atuação sobre a função de segurança.

3.4 ISO 13849-1 - Safety of machinery Safety related - General Principles for design.
A ISO 13849-1 contempla definições sobre princípios gerais para projetos também.
Nesta norma é tratado o PLr (Perfomance Level required), metodologia de classificação de
segurança que também será abordada neste trabalho. O basicamente se difere da categoria
de segurança (tratado no item anterior) por se tratar do nível de segurança do componente e
não do sistema.

11
4 METODOLOGIA
A norma NBR ISO 12100, como já dito anteriormente, aborda uma metodologia
básica para princípios gerais de projeto, apreciação e redução de riscos.
A apreciação de riscos consiste em uma série de passos que, seguidos conforme
orientações da norma permitem uma análise mais palpável do risco, visando a mitigação do
mesmo. Diversas ferramentas (metodologias) podem ser utilizadas para esta parte do
trabalho, porém, usaremos apenas três: o HRN (Hazard Rating Number – Número de
Avaliação de Perigos), a determinação de categoria e PLr (Performance Level required).
A figura 1 mostra o fluxo de processo de Análise e Apreciação de risco, conforme
ISO 12100:

Figura 1 - Fluxo de Processo de Avaliação de Risco

Início

Determinação dos

Analise do Risco
Limites da Máquina
Seção 5.3 da NBR12100

Identificação do Perigo
Seção 5.4 da NBR12100
Apreciação do Risco

Estimativa de Risco
Seção 5.5 da
NBR12100

Avaliação do Risco
seção 5.6

Realizar Analise de O risco foi

redução do Risco NBR adequadamente
12100 reduzido

Fim

Fonte: NBR ISO 12100-1 [2010]

12
 Este trabalho se divide basicamente em duas etapas: a primeira consiste na Apreciação
de Risco, onde determinado risco será descrito, pontuado conforme HRN e devidamente
registrado; a segunda etapa será a Análise de Redução de Risco, onde a categoria e o nível
de performance requerido são avaliados também, ditando o nível de proteção que o sistema
e os componentes deverão estar, uma solução será proposta para redução do risco e
novamente será pontuado o HRN, permitindo seja feita uma comparação do risco antes e
depois da adequação.

4.1 Método Quantitativo – HRN (Hazard Rating Number)

Os métodos de apreciação de risco podem ser de natureza quantitativa ou qualitativa.
Para casos onde severidade dos danos é alta, normalmente opta-se por métodos quantitativos.
O HRN é uma estimativa de riscos que se baseia na ISO 12100 e que avalia todos os
aspectos que possam oferecer perigo ao operador, como: aspectos mecanicos, elétricos,
operacionais, etc.
Este método e utilizado para classificar um risco em nível de raro a extremo,
conforme definições e fórmula padrão da ferramenta. Os parâmetros utilizados para se
realizar o cálculo são os seguintes:
- PE – Probabilidade de Ocorrência de estar em contato com o risco;
- FE – Frequênciade exposição ao risco;
- MPL – Probabilidade máxima de perda;
- NP – Número de pessoas expostas ao risco.
Para cada parâmetro relatado acima, é estabelecido um número conforme avaliação;
a aplicação desde números na equação do HRN vai gerar o resultado final e enquadrará o
risco na sua devida colocação. A fórmula que dita o valor do HRN então é:

HRN = PE x FE x MPL x NP EQ[1]

Cada parâmetro de cálculo obedece uma pontuação/numeração já pré estabelecida.

Deste modo, as figuras 2, 3, 4, 5 e 6 mostram valores para classificação de riscos.

13
4.1.1 PE – Probabilidade de Ocorrência.
Figura 2 - Probabilidade de Ocorrência
Probabilidade de Exposição
PE Descrição
0,00 Impossível
0,01 Quase impossível
0,05 Altamente improvável
1 Improvável
2 Possível
5 Alguma chance
8 Provável
10 Muito Provável
15 Certamente
Fonte: Autoria Própria [2017]

4.1.2 FE – Frequência de Exposição ao Risco.

Figura 3 - Frequência de Exposição ao Risco

Frequência de Exposição
FE Descrição
0,1 Infrequentemente
0,2 Anualmente
1 Mensalmente
1,5 Semanalmente
2,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente
Fonte: Autoria Própria [2017]

4.1.3 MPL – Probabilidade Máxima de Perda.

Figura 4 - Probabilidade Máxima de Perda

Probabilidade Máxima de Perda
MPL Descrição
0,1 Contusão/Arranhão leve
0,2 Dilaceração/Doenças leves
1 Fratura/Enfermidade leve (Temporária)
2 Fratura/Enfermidade grave (Permanente)
4 Perda de 1 membro/olho ou doença séria (Temporária)
8 Perda de 2 membros/olhos ou dença séria (Permanente)
15 Fatalidade
Fonte: Autoria Própria [2017]

14
 4.1.4 NP – Número de Pessoas Expostas ao Risco

Figura 5 - Número de Pessoas Expostas ao Risco

Pessoas Expostas
NP Descrição
1 1-2 Pessoas
2 3-7 Pessoas
4 8-15 Pessoas
8 16-50 Pessoas
12 Mais que 50 pessoas
Fonte: Autoria Própria [2017]

4.1.5 Resultados da Classificação do Risco

Figura 6 - Nível de Classificação do Risco

Valor HRN Classificação
0a1 Aceitável
1a5 Muito Baixo
5 a 10 Baixo
10 a 50 Significante
50 a 100 Alto
100 a 500 Muito Alto
Acima de 500 Extremo
Fonte: Autoria Própria [2017]

É fácil analisarmos a gravidade do risco após feita a análise da tabela acima. Tratando
de forma prática, riscos pontuados de “Aceitável” a “Muito Baixo” não necessitam de
intervenção, podendo ser apenas determinadas medidas para mitigar os riscos residuais.
Riscos classificados de “Baixo” a “Significante” necessitam de medidas a serem tomadas
conforme avaliação técnica profissional, já os riscos avaliados como “Muito Alto” ou
“Extremo” devem ser estudadas medidas imediatas de proteção, sendo de extrema
importância a análise de categoria (ISO 14153).

É importante ressaltar que a interdição de qualquer equipamento por parte do fiscal

pode ocorrer quando o mesmo julgar existente o “grave risco iminente”, que, conforme a
Norma Regulamentadora 03, define-se por: “3.1.1 Considera-se grave e iminente risco toda
a condição ambiental de trabalho que possa causar acidente do trabalho ou doença
profissional com lesão grave à integridade física do trabalhador.”.

15
4.2 Determinação de Categoria
Quando forem necessárias medidas de segurança que utilizem componentes de
controle (sensor – interface – atuador), deverá ser determinado a categoria de segurança que
o sistema exige. Esta categoria é definida a partir de análises de frequência, exposição, e
probabilidade de evitar o dano. A determinação de categoria está prevista na norma NBR
14153 e resumida por categoria no item 3.3 deste documento.
A figura 7 mostra o modelo de ferramenta de auxílio para especificação da categoria
de segurança a ser adotada:
Figura 7 - Gráfico para escolha de categoria

Fonte: NBR 14153 [1998]

Onde a leitura das categorias são lidas por:

– Superdimensionado para o risco referência;
– Categoria preferencial para o risco referência;
– Requer medidas adicionais.
E os guias para a definição da mesma são difinidos por::
S1 – Lesão reversível;
S2 – Lesão irreversível;
F1 – Frequência de exposição ao perigo baixa;
F2 – Frequência de exposição ao perigo alta;
P1 – Possibilidade de parada da máquina durante o ciclo;
P2 – Impossibilidade de parada da máquina durante o ciclo.

16
4.3 PLr – Perfomance Level required (Nível de Performance requerido)

No que se refere à tecnologia aplicada na solução, foi usada a metodologia PLr, que
determina os requisitos de segurança dos componentes, conforme ISO 13849-1 e, possui
cobertura para todos os sistemas eletrônicos de segurança, permitindo um estudo mais
específico em cada solução de risco (Disponível em:
<http://www.fastautomacao.com.br/site/nivel-de-desempenho-pl/> Acesso em: 07/20/2017.
De modo geral, a definição de categoria (conforme tratado no item 3.2) se refere ao
nível de segurança em relação ao risco geral; enquanto que a definição o PLr se trata do nível
de segurança do componente em si, da sua estruturação interna, redundâncias, contatos, etc..
A figura 8 mostra a ferramenta utilizada para determinar o PLr, conforme ISO 13849-
1:

Figura 8 - Gráfico para definição de PLr

Fonte: NBR ISO 12100-1 [2010]

É possível notar também que os critérios para avaliação o PLr são os mesmos que os
da avaliação de categoria: Severidade do Dano, Frequência de Exposição e Possibilidade
de Evitar o Perigo.

17
5 APLICAÇÃO DA METODOLOGIA PROPOSTA
A aplicação da metodologia proposta se refere basicamente ao trabalho de avaliação
de risco como um todo. Neste trabalho, serão apresentadas nove avaliações de risco, uma
para cada risco encontrado no equipamento em questão.
As avaliações de risco se dividem em sete partes, que são elas:
- “Registro fotográfico – Antes” - onde o estado atual do risco é registrado;
- “Descrição do Risco” – onde o risco é relatado e comentado conforme normativa;
- “Avaliação de HRN – Antes” – onde o HRN atual do risco é pontuado;
- “Avaliação de Categoria e Avaliação de PLr” – onde a categoria é avaliada
conforme NBR 14153 e o nível de performance necessário é avaliado conforme ISO 13849-
1;
- “Solução Proposta” – onde uma proposta de solução para o risco será descrita,
seguindo as normativas de segurança;
- “Esboço da solução proposta e comentários” – onde serão mencionados e
exemplificados alguns componentes possíveis de serem aplicados na solução proposta. Nesta
etapa também serão feitos alguns comentários sobre as soluções apresentadas, pois os
mesmos foram considerados como fundamentais para o entendimento das esolhas.
- “Arquitetura da solução proposta e comentários” – onde será feito um esboço da
arquitetura do sistema, com o intuito de esclarecer como ocorrerão as comunicações entre
os sensores, controladores e atuadores do sistema;
- “Avaliação de HRN – Depois” – onde o HRN é pontuado novamente após suposta
aplicação da solução proposta.
O documento de avaliação de risco divide-se basicamente em duas partes gerais: a
apreciação de risco – do “Registro fotográfico – Antes” à “Avaliação de HRN – Antes” e;
na Análise de Redução de Risco, que vai da “Análise de Categoria”, até a “Avaliação de
HRN – Depois”.

18
5.1 Registro fotográfico - Antes
Nesta seção, serão apresentados os riscos em forma de foto. Somados, resultam em
nove riscos:
- Risco 01 – Placa de Castanha;
- Risco 02 – Carro de Ferramenta;
- Risco 03 – Fuso;
- Risco 04 – Transmissão;
- Risco 05 – Partes Móveis;
Figura 9 - Risco 01 - Placa de
Castanha
Fonte: Autoria Própria [2017]
Figura 12 - Risco 03 - Fuso
Fonte: Autoria Própria [2017]
- Risco 06 – Eixo Passante;
- Risco 07 – Bloqueio LOTO;
- Risco 08 – Parada de Emergência;
- Risco 09 – Acionamento Acidental.
Figura 10 - Risco 02 - Carro de
Ferramenta
Fonte: Autoria Própria [2017]
Figura 11 - Risco 04 - Transmissão
Fonte: Autoria Própria [2017]
19
Figura 17 - Risco 05 - Partes Móveis Figura 14 - Risco 06 - Eixo Passante

Fonte: Autoria Própria [2017] Fonte: Autoria Própria [2017]

Figura 16 - Risco 07 - Bloqueio Figura 13 - Risco 08 - Parada de

LOTO Emergência

Fonte: Autoria Própria [2017] Fonte: Autoria Própria [2017]

Figura 15 - Risco 09 - Acionamento

Acidental

Fonte: Autoria Própria [2017]

20
5.2 Descrição dos Riscos

Na figura 18 estão representadas as descrições dos riscos para os nove riscos

encontrados na máquina.
Figura 18 - Descrição dos Riscos
Descrição do Risco

Não há proteção física na placa de castanha do equipamento, possibilitando a

R. 01 - Placa de Castanha
projeção da chave de castanha que pode ser esquecida pelo operador.
O risco ocorre no processo de tornemento, quando a ferramenta de corte entra
R. 02 - Carro de Ferramenta
em contato com a peça usinada, onde há risco de projeção de cavacos.
Não há proteção física que impeça o acesso dos membros superiores ao fuso de
R. 03 - Fuso movimentação do carro de ferramentas quando a máquina está operando em
modo automático.
Existe uma proteção física móvel no torno, porém, insuficiente e não possui
monitoramento por uma interface de segurança, possibilitando a sua abertura e
R. 04 - Transmissão
permitindo o acesso as engrenagens posicionadas ao lado esquerdo do
equipamento durante o seu funcionamento.
Não há proteção física na área traseira e superior do torno, possibilitando acesso
R. 05 - Partes Móveis
às partes móveis durante o processo de usinagem.
Não há proteção física na parte móvel que serve como base para torneamento de
R. 06 - Eixo Passante eixos de maior comprimento, localizada na parte lateral do torno, possibilitando
o contato dos membros superiores com o risco.
Conforme item 12.113 da NR-12, item “b”, toda máquina/equipamento deve
possuir: “Bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de
R. 07 - Bloqueio Loto todos os dispositivos de corte de fonte de energia, a fim de impedir a
reenergização, e sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo
horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável.
Não há nenhum botão de emergência instalado no equipamento,
R. 08 - Parada de Emergência impossibilitando que o operador pare a máquina emergencialmente em qualquer
situação necessária.
O manete de acionamento do equipamento está localizado de maneira que há
R. 09 - Painel de Comando chances de ser acionado acidentalmente, podendo gerar um risco caso o operador
não esteja devidamente preparado para o funcionamento da máquina.

Fonte: Autoria Própria [2017]

As decrições dos riscos encontrados foram feitas levando em consideração o modelo

de apreciação de risco mostrado na seção 4, supondo que o torno fosse usado apenas por
operadores capacitados e considerando os itens da NR-12 no que diz respeito a instalações
de segurança.

21
5.3 Avaliação do HRN - Antes

A figura 19 contempla a pontuação de HRN para todos os riscos levantados na

máquina em questão. Nota-se que a classificação do HRN se encontra de “Alto” a “Muito
Alto” para uma avaliação no estado atual da máquina.

Figura 19 - Avaliação de HRN antes da solução proposta

Probablidade Frequência Probabilidade Pessoas
Pontuação Classificação
de de Máxima de Expostas ao
HRN HRN
Ocorrência Exposição Perda Risco
R. 01 - Placa de Castanha 8 5 4 1 160 Muito Alto
R. 02 - Carro de Ferramenta 8 5 4 1 160 Muito Alto
R. 03 - Fuso 8 5 4 1 160 Muito Alto
R. 04 - Transmissão 5 2,5 4 1 50 Alto
R. 05 - Partes Móveis 8 5 4 1 160 Muito Alto
R. 06 - Eixo Passante 8 1 4 1 32 Significante
R. 07 - Bloqueio Loto 5 1 15 1 75 Alto
R. 08 - Parada de Emergência 8 5 4 1 160 Muito Alto
R. 09 - Painel de Comando 5 5 4 1 100 Muito Alto
Fonte: Autoria Própria [2017]
Note que as pontuações indicadas na tabela estão conforme explicado na seção 3.1
deste documento.

5.4 Avaliação de Categoria e Nível de Performance

A figura 20 mostra os resultados das avaliaçõesde categoria e nível de performance

requerido, conforme esclarecido nas seções 3.2 e 3.3 deste trabalho. Note que somente é
aplicavel para os casos onde a solução proposta carece de algum equipamento eletrônico,
pois, estas metodologias não contemplam testes mecânicos em seus experimentos.

Figura 20 - Tabela de Categoria e PLr por risco

Categoria Nível de Performance Requerido
R. 01 - Placa de Castanha 4 Plr e
R. 02 - Carro de Ferramenta 4 Plr e
R. 03 - Fuso Não Aplicável Não Aplicável
R. 04 - Transmissão Não Aplicável Não Aplicável
R. 05 - Partes Móveis Não Aplicável Não Aplicável
R. 06 - Eixo Passante Não Aplicável Não Aplicável
R. 07 - Bloqueio Loto Não Aplicável Não Aplicável
R. 08 - Parada de Emergência 4 Plr e
R. 09 - Painel de Comando Não Aplicável Não Aplicável

Fonte: Autoria Própria [2017]

22
5.5 Soluções Propostas

Nos quadros a seguir serão mostradas as soluções propostas para mitigar os riscos
existentes. É possível perceber que em alguns casos é indicado apenas proteção físicas, em
outros é indicado o monitoramento destas proteções atráves de dispositivos eltrônicos, etc.
É importante destacar que as soluções previstas neste trabalho foram as mais gerais
possíveis, tendo a plena condição de reavaliação em alguns casos em que seja necessário
adotar uma medida diferente, por exemplo, escolhendo um material diferente para a
produção das proteções físicas.
Tais reavaliações serão descritas como “Sugestão” na seção subsequente a esta, onde
os materiais e dispositivos serão descritos seguindo a mesma ordem dos riscos como já vista
até então.
Note também que foram propostas apenas soluções aos riscos iminentes detectados
na avaliação de risco realizada neste trabalho e, deste modo, pensadas de maneira a se
enquadrarem nos requisitos da NR-12 e da proposta deste trabalho, conforme explicado na
seção 2.3 deste material.

23
 Figura 21 - Descrições das soluções propostas por risco
Solução Proposta
Deverá ser instalada uma proteção física móvel que impeça o funcionamento do
torno enquanto a proteção estiver aberta. Esta proteção física deverá ser
monitorada por uma chave magnética e uma chave eletromecânica com retenção,
R. 01 - Placa de Castanha de maneira que a chave com retenção só libere o acesso quando for detectado
que o a placa esta totalemnte parada. Ambas as chaves devem estar ligadas em
duplo canal, monitoradas por uma interface de segurança e com um rearme
manual local, todos obedecendo o nível de desempenho requerido.
Deverá ser instalada uma proteção física móvel que impeça o funcionamento do
torno enquanto a proteção estiver aberta. Esta proteção física deverá ser
monitorada por uma chave magnética e uma chave eletromecânica com retenção,
R. 02 - Carro de Ferramenta de maneira que a chave com retenção só libere o acesso quando for detectado
que o a placa esta totalemnte parada. Ambas as chaves devem estar ligadas em
duplo canal, monitoradas por uma interface de segurança e com um rearme
manual local, todos obedecendo o nível de desempenho requerido.
Instalar proteção física fixa sanfonada com o objetivo de proteger as partes
móveis do fuso, as proteções devem ser mantidas em suas posições de maneira
R. 03 - Fuso permanente ou por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção
ou abertura com o uso de ferramentas específicas, levando em consideração os
procedimentos de manutenção/inspeção do equipamento e ao Quadro I, II, III do
Instalar proteção física fixa de forma a não permitir o acesso direto às partes
móveis. A proteção deve ser mantida em sua posição de maneira permanente ou
R. 04 - Transmissão por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou abertura com
o uso de ferramentas específica, suas características devem estar de acordo com o
Quadro I, II e III do Anexo I da NR12.
Instalar proteção física fixa de forma a não permitir o acesso direto às partes
móveis. A proteção deve ser mantida em sua posição de maneira permanente ou
R. 05 - Partes Móveis por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou abertura com
o uso de ferramentas específica, suas características devem estar de acordo com o
Quadro I, II e III do Anexo I da NR12.
Deverá ser avaliada a necessidade real de uso do acesso, em caso de não uso,
poderá ser instalado uma proteção física fíxa, impedindo o acesso dos membros
superiores no ponto de risco. A proteção deve ser mantida em sua posição de
R. 06 - Eixo Passante
maneira permanente ou por meio de elementos de fixação que só permitam sua
remoção ou abertura com o uso de ferramentas específica, suas características
devem estar de acordo com o Quadro I, II e III do Anexo I da NR12.
Recomenda-se a instalação chave seccionadora com suporte para cadeado (lock-
out/Tag-out), desta forma não será necessário abrir o painel para realizar o
seccionamento e bloqueio da fonte de energia. O risco residual existente foi
R. 07 - Bloqueio Loto
classificado como “Significante” uma vez que mesmo a máquina possuindo o
dispositivo adequado para o bloqueio da energia elétrica o acionamento do
mesmo depende da correta execução do procedimento (fator humano).
Os botões de parada de emergência devem ser ligados em duplo canal, possuir
retenção e monitorados por uma interface de segurança, sua descrição de função
deve estar em português e realizar o desligamento seguro da máquina quando a
R. 08 - Parada de Emergência
função de segurança for solicitada conforme categoria requerida pela apreciação
de risco. O sistema de parada de emergência deve possuir um botão de rearme
manual.
Deve-se substituir as chaves por botões ou chaves adequadas a NR12. Deve-se
R. 09 - Painel de Comando instalar botões de comando independentes para acionamento e parada da
máquina.

Fonte: Autoria Própria [2017]

24
5.6 Esboço da solução proposta e comentários
5.6.1 Risco 01 – Placa de Castanha

Figura 22 – Modelo de solução proposta – Risco 01

Fonte: http://flextechsolucoes.com.br e
http://ab.rockwellautomation.com/pt/Sensors-Switches/
[Acessado em novembro/2017]

Na figura 21 está representado primeiramente um modelo de proteção física móvel para

a castanha, ao lado está representado o sistema eletrônico de segurança para monitoramento,
representado pela chave magnética, a chave eletromecânica com retenção e o botão de reset.
O avanço tecnológico se faz presente nesta parte da solução; alguns fabricantes já produzem
chaves magnéticas codificadas, possibilitande que apenas o seu par exclusivo fabricado
tenha a “permissão” para liberar o contato. Na última imagem temos o chamado “Rele Zero
Speed”, este equipamento serve para realizar o monitoramento da parada do motor.

Neste caso onde o risco possui movimento e este movimento possui inércia, é necessario
a aplicação deste dispositivo. Uma vez que acionada a parada do motor elétrico, este continua
produzindo uma tensão residual, que diminui a medida que a velocidade também diminui.
O Speed Zero entra neste contexo exatamente nesta hora, monitorando a tensão residual e
garantindo que o motor esteja parado para acionar a condição de liberação das travas.

25
 5.6.2 Risco 02 – Carro de Ferramentas

Figura 23 - Modelo de solução proposta – Risco 02

Fonte: http://flextechsolucoes.com.br e
http://ab.rockwellautomation.com/pt/Sensors-Switches/
[Acessado em novembro/2017]

Na figura 22 temos a proteção física móvel que deverá ser aplicada junto ao carro de
ferramentas da máquina. Esta proteção será monitorada pelos equipamentos apresentados ao
lado, conforme mencionado também no Risco 01.

Perceba que diferente do Risco 01, este não carece do uso do Speed Zero, uma vez
que o risco agora se trata apenas da projeção dos cavacos gerados na operação e este não
envolve inercia do ponto de risco da máquina.

26
 5.6.3 Risco 03 – Fuso

Figura 24 - Modelo de solução proposta – Risco 03

Fonte: http://www.knall.com.br/text/15476.html e http://www.fixpacos.com/

[Acessado em novembro/2017]

Na figura 23 está representada um modelo de proteção física sanfonada, que deverá ser
instalada ao longo do fuso da máquina, esta deverá ser fixada com parafuso, conforme
mostrado na imagem ao lado, possiblitando sua remoção apenas com ferramenta específica,
conforme descrito na seção de soluções propostas.

5.6.4 Risco 04 – Transmissão

Figura 25 - Modelo de solução proposta – Risco 04

Fonte: http://www.fixpacos.com/ [Acessado em novembro/2017]

Para o risco detectado nas engrenagens, foi proposto a aplicação de parafusos como
elementos de fixação, podendo ser removidos apenas com ferramenta específica. O caso
poderá ser reestudado caso seja necessário o acesso ao ponto de risco em maior frequência,
onde por exemplo, poderá ser instalada uma proteção semelhante aos riscos 01 e 02.

27
 5.6.5 Risco 05 – Partes Móveis

Figura 26 - Modelo de solução proposta – Risco 05

Fonte: Desenho de própria autoria [2017] e

http://www.fixpacos.com/ [Acessado em novembro/2017]

Na figura 25 está apenas uma representação meramente ilustrativa de uma proteção

física que deverá ser fixada pelo parafuso mostrado na figura ao lado. Note que os elementos
de proteção deverão ser projetados conforme especificado na seção de “Soluções Propostas”.

Sugestão: neste caso onde o uso do torno é didático, pode ser estudada a hipótese das
proteções físicas serem fabricadas de policarbonato, com o intuito de facilitar a visualização
da operação.

5.6.6 Risco 06 – Eixo Passante

Figura 27 - Modelo de solução proposta – Risco 06

Fonte: Desenho de própria autoria [2017] e

http://www.fixpacos.com/ [Acessado em novembro/2017]

O caso deste risco assemelha-se ao risco anterior, as figuras mostram exemplos de

proteções físicas que deverá ser instaladas seguindo as normativas conforme descrição na
seção “Soluções Propostas”.

28
 Neste caso foi levado em conta a frequência de utilização desta ferramenta da máquina.
Visto que o torno é majoritariamente de uso didático e que o suporte para eixo passante é
apenas para fins de demostração e não de utilização, foi proposto a proteção física fixa,
porém, o caso deverá ser reestudado em caso de necessidade de maior frequência de acesso
ao risco.

Sugestão: neste caso onde o uso do torno é didático, pode ser estudada a hipótese das
proteções físicas serem fabricadas de policarbonato, com o intuito de facilitar a visualização
da operação.

5.6.7 Risco 07 – Bloqueio LOTO

Figura 28 - Modelo de solução proposta – Risco 07

Fonte: Material interno – Payback Consultoria S.A. [2017]

Na figura 28 está representada a chave seccionadora para fim de bloqueio de energia

elétrica conforme NR-12. É possível notar que a chave possui duas posições (ligado e
desligado) e suporte para cadeado, de modo que quando desligado, os furos se encaixam e
um cadeado pode ser colocado, a fim de impedir a troca de modo por outra pessoa. Para
atender o item 12.18 da NR-12, também deverá ser instalado um fecho específico no quadro
de energia, onde a chave deverá ser mantida sob responsabilidade de pessoa legalmente
habilitada para acesso ao mesmo.

29
 5.6.8 Risco 08 – Parada de Emergência

Figura 29 - Modelo de solução proposta – Risco 08

Fonte: https://mall.industry.siemens.com/ [Acessado em novembro/2017]

Na figura 29 está representado o botão de emergência e sua sinalização, que deve

estar acompanhado do botão de reset manual, mostrado ao lado.

5.6.9 Risco 09 – Acionamento Acidental

Figura 30 - Modelo de solução proposta – Risco 09

Fonte: http://athoselectronics.com/botoeiras-tipos-e-aplicacoes/[Acessado em
novembro/2017]

Na figura 30 está demonstrado um modelo de acionamento de partida e parada do

equipamento conforme normativa. Cabe lembrar que tal acionamento deverá ser instalado
com o conhecido “contato com selo” na contatora, que em caso de queda de energia, a
maquina seja desenergizada e na volta da energia, a máquina não dê partida
automaticamente.
Lembrando que o acionamento atual do torno se dá através de uma manivela com
três posições: manual, desligado e automático; como solução para permanecer com os três
modos de funcionamento, além do acionamento de partida e parada citado acima, deverá ser
instalado um botão de acionamento comum, apenas para ativação do modo automático. O
botão deve ser sem retenção e também deve respeitar as normas relacionadas às cores de
botões e sinalizadores.
30
5.7 Arquitetura das soluções eletrônicas propostas

Figura 31 - Arquitetura das Soluções Propostas

Fonte: Autoria Própria [2017]

Na figura 31 temos a arquitetura dos sistemas eletrônicos apresentados como

proposta neste trabalho. Antes das explanações sobre os itens, é imprescindivel falar que a

31
tensão de funcionamento dos componentes de partida, parada, acionamento e controle deve
ser de até 25VCA, conforme item 12.36, item “b” da norma.

Na figura rotulada como “A”, temos uma chave magnética e uma chave com trava,
solução proposta para o Risco 01; no rótulo “B” temos exatamente a mesma solução, porém,
para o Risco 02. Tais tecnologias foram escolhidas com base nos itens 12.44, 12.45 e 12.46
da norma, que tratam de proteções móveis e instalações pertinentes as mesmas.

No rótulo “C” temos o botão de emergência e o reset manual, detalhados na solução

para o Risco 08, conforme seção 4.5 deste documento, tal solução foi determinada a partir
dos itens 12.56 a 12.63 da NR12, que dizem respeito aos dispositivos de parada de
emergência. Note que na arquitetura foi apresentado apenas um botão de emergência,
enquanto que nas soluções propostas anterirormente foi especificado um para cada risco.
Isso se dá por conta de definição normativa (item 12.56 e 12.62 da NR-12), classificação de
categoria e escolha de interface de segurança, que neste caso foi definido como um CLP de
Segurança, por conta do número de entradas e saídas necessárias.

O item “D” da figura contempla o CLP de segurança, este foi definido obedecendo
os princípios básicos e definições do fabricante como equipamento da linha “Safety”. Estes
equipamentos possuem aplicações específicas para segurança por conta de sua estruturação
interna, que permite maior confiabilidade ao sistema, por conta da quantidade considerável
a mais de testes a que são submetidos. As duas características básicas para escolha da
interface são: se a aplicação é de segurança ou não e; quantidade de entradas e saídas
necessárias. Estes temas não serão abordados neste trabalho, visto que o objetivo é uma
porposta de solução e não um projeto detalhado.

O item “E” mostra o Speed Zero Relay, este tem como função o monitoramento da
parada do motor, conforme já mencionado no item 4.6.1 deste documento.

No item “F” da figura estão representadas as contatoras de segurança do sistema.

Percebe-se que ela não foi descrita como um risco, mas está presente na arquitetura como
um componente de segurança do sistema. O uso de dois contatores de segurança com
contatos positivamente guiados, ligados em série e monitorados por interface de segurança,
obedece o item 12.37 da NR-12. Neste contexto é importante salientar e observar o uso de
duas contatoras de segurança instaladas de modo a ofertar o que é chamado de
“Redundância”. O conceito de redundância é definido na EN 60204-1 – Equipamentos
Elétricos para Máquinas, onde fala que este modelo de instalação propõe uma redução na

32
probabilidade de uma falha elétrica levar a uma condição insegura [Apresentação de
Segurança em Máquinas NR12” – (GRANO. E – 2015) – Material interno Schneider
Electric]. A ligação em redundância basicamente significa a instalação de dois componentes
para fim da mesma tarefa, deste modo, quando ocorre a falha de um, o outro pode continuar
executando a ação, sem que perca a condição segura da máquina até que alguma medida
corretiva seja tomada, sendo assim, a redundância se refere ao monitoramento mútuo dos
equipamentos instalados.

O item “G” contempla um “Motofreio”. Este componente se refere a um motor com

freio de fábrica. Este equipamento é crucial na adequação de segurança do torno, visto que
o seu principal objetivo é a frenagem do motor e parada do equipamento no tempo mais
reduzido possível. O Motofreio funciona com um mecanismo basicamente eletromagnético:
uma vez que o motor é desligado da rede, corrente de atuação da bobina também é desligada,
o que a força a parar de atuar, neste momento, um conjunto motor/armadura/disco de
frenagem/tampa entra em ação, forçando a armadura contra o disco e parando o motor. Em
uma nova partida, a bobina é novamente energizada, desarmando o sistema de freio e
permitindo que o motor funcione normalmente. O dimensionamento do motor não faz parte
do objetivo deste trabalho.

Note que assim como a escolha do CLP que é de linha de segurança, as chaves,
contatoras e relé de velocidade zero, também foram escolhidos nesta mesma linha. Entre
uma das vantagens dos componentes de segurança está a impossiblidade de burla, exigência
da NR-12 conforme item 12.24. Outro ponto importante a ser esclarecido a respeito dos
componentes da linha de segurança é a caracterísitica de auto-teste, característica também
definida na norma EN 602104-1 e na NR-12 como um teste realizado pelo próprio sistema
antes de começar o funcionamento, a fim de garantir que todos os componentes estão
funcionando da maneira correta.

33
5.8 Avaliação de HRN – Depois

A figura 32 apresenta um quadro onde é mostrada a pontuação de HRN novamente,

porém, agora com a avaliação depois da instalação das soluções propostas neste trabalho.
As avaliações permanecem obedecendo as explicações já oferecidas na seção 3.1 deste
documento.

Figura 32 - Avaliação de HRN - Depois

Probablidade Frequência Probabilidade Pessoas
Pontuação Classificação
de de Máxima de Expostas ao
HRN HRN
Ocorrência Exposição Perda Risco
R. 01 - Placa de Castanha 0,5 5 4 1 10 Baixo
R. 02 - Carro de Ferramenta 0,5 5 4 1 10 Baixo
R. 03 - Fuso 0,1 5 4 1 2 Muito Baixo
R. 04 - Transmissão 0,1 2,5 4 1 1 Muito Baixo
R. 05 - Partes Móveis 0,1 5 4 1 2 Muito Baixo
R. 06 - Eixo Passante 0,1 1 4 1 0,4 Muito Baixo
R. 07 - Bloqueio Loto 1 1 15 1 15 Significante
R. 08 - Parada de Emergência 0,5 5 4 1 10 Baixo
R. 09 - Painel de Comando 0,1 5 4 1 2 Muito Baixo

Fonte: Autoria Própria [2017]

34
5.9 Análise de Resultados - Comparativo entre pontuação de risco – ANTES vs
DEPOIS

Na figura 33 obtém-se ter um comparativo geral do objetivo deste trabalho. Nesta

análise de resultados, é possível perceber uma diminuição quase total dos riscos existentes,
chegando em alguns casos a 99% de redução de risco.
É perceptível também que o único risco que ainda permanece como “Significante” é o
Risco 07 – Bloqueio Loto, isso se deve pois a Probabilidade Máxima de Perda neste caso
está classificada como “Fatalidade”, visto que o risco é de choque elétrico. Ou seja, a
probabilidade de ocorrência pode ser reduzida com o uso da tecnologia, enquanto que a
frequência de exposição, a probabilidade máxima de perda e a quantidade de pessoas
envolvidas não podem ser alteradas.
Cabe lembrar que as avaliações de HRN seguem uma metodologia e requerem
embasamento teórico e prático, permitindo a escolha certa da soluções a serem aplicadas,
bem como conhecer as diferenças entre “Altamente Improvável” e “Improvável”, por
exemplo.

Figura 33 - Comparativo de avaliações de riscos - HRN Antes e Depois

Pontuação Classificação Pontuação Classificação DIMINUIÇÃO

HRN - ANTES HRN - ANTES HRN - ANTES HRN - DEPOIS PERCENTUAL DO HRN
R. 01 - Placa de Castanha 160 Muito Alto 10 Baixo 94%
R. 02 - Carro de Ferramenta 160 Muito Alto 10 Baixo 94%
R. 03 - Fuso 160 Muito Alto 2 Muito Baixo 99%
R. 04 - Transmissão 50 Alto 1 Muito Baixo 98%
R. 05 - Partes Móveis 160 Muito Alto 2 Muito Baixo 99%
R. 06 - Eixo Passante 32 Significante 0,4 Muito Baixo 99%
R. 07 - Bloqueio Loto 75 Alto 15 Significante 80%
R. 08 - Parada de Emergência 160 Muito Alto 10 Baixo 94%
R. 09 - Painel de Comando 100 Muito Alto 2 Muito Baixo 98%
Fonte: Autoria Própria [2017]

35
6 CONCLUSÃO
Como é possível perceber, a avaliação de risco apresenta uma percepção geral dos
níveis de segurança que uma máquina pode ter ou não. Foram estudados os riscos gerais de
um torno mecânico, avaliado quantitativamente em nível de risco e segurança e feitas novas
avaliações com a suposição da instalação dos itens e suluções propostas para mitigar o riscos.
Ao final das análises de resultados, foi feita uma suposição (que não é feita
usualmente) e somadas todas as avaliações de HRN antes e de depois na máquina,
encontrando uma soma de 1057 pontos sem segurança, contra 52,4 pontos com a aplicação
da solução proposta, deste modo, foi notada uma melhoria considerável na avaliação do
risco, na ordem de 95 por cento, o que mostra o quanto pode ser eficiente uma avaliação de
risco feita com cuidado e seguindo as normas adequadas e padrões exigidos (frisando que
este somatório total não é feito – a avaliação risco é feita ponto a ponto, neste caso foi
aplicado apenas para fins “ilustrativos”).
Mesmo que fosse falado apenas em termos de lei, é fácil traçar um comparativo e
entender o verdadeiro significado de “O barato sai caro”. Para o acidente apenas com a perda
de um dedo polegar, exitem caso de indenizações com valores acima de
R$50.000,00(NUNES, I. Quanto vale um dedo polegar?. Disponível em:
<http://www.israelnunes.com.br/v1/2010/12/19/quanto-vale-um-dedo-polegar/> Acesso
em: 07/20/2017). Desde modo, foi pessível perceber que não é preciso de grandes acidentes
para ultrapassar em 5 vezes ou mais o valor da adequação de NR-12 de um equipamento.
É importante lembrar de quanto o assunto “segurança” é presente hoje em dia e, mais
ainda, do quanto se escuta falar diariamente sobre acidentes de trabalho em locais até mesmo
onde os operadores apresentam nível de experise elevado, com mais de 10 ou 15 anos de
trabalho em uma mesma máquina. Falar em segurança é muito mais do que uma cobrança
do governo; falar em segurança é falar em saúde dos trabalhadores e operadores, em gestão
de tempo e dinheiro, em melhoria contínua, em visão da saúde do próximo e em “empatia”.
Um plano de ação elaborado com análise técnica, com emabasamento teórico e
prático pode diminuir consideravelmente as chances de ocorrência de acidentes envolvendo
máquinas e equipamentos, o que enquadra o seviço de consultoria em NR-12 como
fundamental em qualquer estabelecimento que procure gestão de segurança.

7 REFERÊNCIAS

36
 http://ab.rockwellautomation.com/pt/Sensors-Switches/Safety-Interlock-
Switches/Magnetically-Coded-Non-Contact-Interlock-Switches
 http://ab.rockwellautomation.com/Sensors-Switches/Safety-Interlock-
Switches/TLS-GD2-Guard-Locking-Switches
 http://athoselectronics.com/botoeiras-tipos-e-aplicacoes/
 http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-monitor-de-movimento-zero-de-
seguranca-zero-speed-szs-w-22-10002375243-manual-portugues-br.pdf
 http://flextechsolucoes.com.br/produto/protecao-para-torno-tf400/
 http://www.fastautomacao.com.br/site/nivel-de-desempenho-pl/
 http://www.fixpacos.com/pt/produtos/parafusos/parafusos-rosca-metrica/parafuso-
rosca-de-metal-din-966-iso-7047-25/
 http://www.israelnunes.com.br/v1/2010/12/19/quanto-vale-um-dedo-polegar/
 http://www.knall.com.br/text/15476.html
 http://www.normaslegais.com.br/legislacao/portaria-sit-319-2012-anexoII.pdf
 https://segurancadotrabalhonwn.com/nr-28-como-calcular-as-penalidades/
 https://www.frenchgerleman.com/145972/Category/440R-Back-EMF-Monitors
 https://mall.industry.siemens.com/
 http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-w22-motofreio-catalogo-tecnico-
50048538-catalogo-portugues-br.pdf
 “Apresentação de Segurança em Máquinas NR12” – (GRANO. E – 2015) – Material
interno Schneider Electric;
 http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/br/glsafe-
br002_-pt-p.pdf

37