Calibración de Señales

Todos los sistemas de medida presentan desviaciones que se van incrementando a lo largo del tiempo.
Cuando la desviación es mayor que la incertidumbre permitida para esa señal, es necesario calibrar de
nuevo el equipo.
El intervalo de tiempo transcurrido entre dos calibraciones es variable y puede ir desde un día a una
vez al año. Este intervalo debe ser determinado para cada tipo de medida y medidor que la realiza. La
calibración se realiza con respecto a un patrón de referencia para mantener la trazabilidad. El medidor
patrón deberá estar certificado por una entidad de calibración acreditada.
El intervalo de tiempo entre calibraciones, y cada cuánto tiempo debe ser enviado el patrón de
referencia para que sea calibrado de nuevo por la entidad acreditada correspondiente, son datos que
deben figurar en el procedimiento específico de la compañía de acuerdo con la norma en la que haya
sido certificada: ISO 9001, ISO 17025, ISO/TS 16949, etc. Muchas industrias optan también por
realizar la calibración externa, es decir, por una empresa subcontratada y certificada al efecto. Este es
caso frecuente de las balanzas y básculas de pesada.
Cuando se procede a la calibración la mejor opción posible es la calibración de todo el circuito
completo de captura de señales de proceso contra un patrón o valor de referencia.

Y2
Y=mX +b

Lectura
m

Y1

b
X1 Valor Real X2
Valor de Referencia
Fig. 30. Calibración de señales.

En general, las desviaciones pueden ser de dos tipos: Cambios en la pendiente (multiplicación) y
cambios en la ordenada en el origen (Desplazamiento).

Lectura Lectura
Cambio en la Pendiente Cambio en la ordenada en el origen

Y
Y Offset

Valor Real X Valor Real X

Valor de Referencia Valor de Referencia
Fig. 31. Pendiente (Slope) y Offset de una señal.

A continuación se estudiarán los casos mas frecuentes.

M. López, E. Pérez. Control de Procesos: De la señal de planta hasta el algoritmo de control 1

Calibración por dos puntos

X representa el valor de referencia.

Y2 − Y1 Y − Y1 Lectura
=
X 2 − X1 X − X1 Y2

Por tanto,
Y2 − Y1
Y= ( X − X 1 ) + Y1 Y1
X 2 − X1
FInalmente,
Y = m⋅ X +b
X1 Valor Real X2
Donde,
Y2 − Y1 Y2 − Y1 Valor de Referencia
m= b = Y1 − ⋅ X1 Fig. 32. Calibración con dos puntos.
X 2 − X1 X 2 − X1

Calibración por Offset

Lectura
Desplazamiento Offset
En este caso todos los valores de X se desplazan una
Y
cantidad b.
b

Y=X+b

Valor Real X
Valor de Referencia
Fig. 33. Calibración del Offset.

Calibración por Factor

Lectura
Factor m
En este caso todos los valores de X se multiplican
Y por un factor m.

Y=m.X

Valor Real X
Valor de Referencia
Fig. 34. Calibración de la pendiente (Slope).

Calibración utilizando Tabla de Valores

Muchas veces, el laboratorio de calibración acreditado proporciona una tabla de valores. Para este
caso, se puede recurrir a un sistema de interpolación. En el ejemplo siguiente se ha utilizado
interpolación mediante spline cúbico.
En primer lugar se determinar los coeficientes de ajuste.

M. López, E. Pérez. Control de Procesos: De la señal de planta hasta el algoritmo de control 2

Los valores intermedios se estimarán mediante interpolación por spline cúbico.
Ejemplo de Tabla de Valores
Ajuste mediante Spline Cúbico
Presion Voltios
X Y 12,00

0,01 0,17 10,00

0,02 0,32 8,00
Y
0,04 0,65 6,00
0,06 0,96
4,00
0,08 1,25
2,00
0,10 1,50
0,00
0,15 2,12
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00
X
0,20 2,70
0,30 3,60
Este ajuste permite adaptarse a cualquier tipo de curva,
0,40 4,30
potencial, exponencial, logarítmica, etc., aunque requiere más
0,60 5,40 cálculo para determinar cada punto.
0,80 6,15
1,00 6,70 Cuando se utilicen dos valores de calibración, es conveniente
1,50 7,60 que la separación entre ambos sea lo mayor posible con objeto
2,00 8,15
de minimizar el error de ajuste de la pendiente y del cero.
4,00 9,00
En la siguiente gráfica se puede ver como cuanto mas alejados
6,00 9,35 estén los puntos de calibración menor es el error cometido.
8,00 9,55
10,00 9,68

Puntos de Calibración bien espaciados con respecto a la escala

E E 1
2

Lectura de
la Variable
Puntos de Calibración
muy próximos

E1 Error de calibración Puntos Separados

E2 Error de calibración Puntos demasiado próximos
E1 < E2

Fig. 35. El error debido a la calibración disminuye en función del alejamiento de los puntos de
referencia utilizados.

M. López, E. Pérez. Control de Procesos: De la señal de planta hasta el algoritmo de control 3

Funciones de Captura y Gestión de datos de proceso

Las funciones que se realizan son:

ß Logging

ß Data Adquisition. Adquisición de datos. Captura de señales, filtrado analógico y conversión

A/D.

ß Data Reduction. Reducción de datos. Linealización, Conversión de unidades, Calibración,

etc.

ß Data Processing. Proceso de datos. Cálculos, comprobación de valores, validación, detección

de cable cortado, averías, etc., promedios, tendencias, filtrado numérico, etc.

ß Data Display. Presentación. Generalmente visual en pantalla de PC.

ß Data Recording. Registro de datos. Generalmente en disco duro. Copias de seguridad en

cintas de backup.

ß Supervisión.

ß Alarma. Comparación con límites de máximo y mínimo, Gestión de alarmas, etc.

ß Asistencia. Comprobación de las operaciones que realiza el operador, ayuda en la toma de

decisiones, etc.

ß Control
ß Analógico clásico con controladores PIDs.
ß DDC. Control Digital Directo
ß Control Supervisor, DAC y Set Point Control.
ß Control Jerárquico.
(Ver Control DDC y Supervisor)

M. López, E. Pérez. Control de Procesos: De la señal de planta hasta el algoritmo de control 4

En los siguientes ejercicios utilizar 4-20 mA.

Tabla de conversión para una resolución de 16 bits

Variable Escala 1 – 5 V Escala 4 – 20 mA Número A/D 16 bits
0 0 0
XMín 1 4 13107
XMax 5 20 65535

1. Un agua residual ácida es tratada mediante un sistema de neutralización automático para aguas residuales. El
pH varía entre 2 y 10. Se necesita una precisión de 0,01 unidades de pH.
a) Determinar la resolución mínima necesaria de la tarjeta A/D.
b) Si se utiliza una tarjeta de 12 bits, determinar la lectura en voltios, mA y pH si el valor leído es 2600.

2. Se desea medir una temperatura dentro de un rango de 0 - 500ºC. La transmisión se realiza mediante lazo de
corriente 4-20 mA. Se desea apreciar 0.01 ºC. ¿Cuál es nº mínimo de bits de la tarjeta A/D?

3. Un Refractómetro mide el Indice de Refracción como medida indirecta del Grado Alcohólico y envía el
resultado a un PC de control, de acuerdo con el siguiente ajuste:
Índice de Refracción Voltios
0,9123 ………. 1
1,0023 ………. 5
La relación entre el grado alcohólico, Y, y el índice de refracción, X, viene dada por la siguiente ecuación:
Y = 12,201 X + 0,251
Si se recibe una señal de 4,125 V, indicar:
a) Grado alcohólico del vino.
b) Índice de Refracción.
c) Valor proporcionado por la tarjeta A/D para una resolución de 16 bits. P1

4. Para determinar la densidad de una solución concentrada de salmuera se utiliza un tubo de 2,50 m de
altura que se llena con dicha solución. Tanto en la parte inferior (P2) como en la superior (P1) hay
colocados sendos sensores de presión calibrados de 0 á 2 kg/cm2. Se usa una tarjeta de 16 bits. En un
momento determinado se leen los siguientes valores: P1 = 35602 y P2 = 60800. Determinar la densidad
de la salmuera.

P2

5. La frecuencia máxima de variación de una señal de presión muestreada ha resultado ser de 1 vez cada 10
segundos. Determinar:
a) La frecuencia mínima de muestreo.
b) La frecuencia enmascarada si se muestrea con un intervalo de de 8 segundos.

Ej. 7. Completar la siguiente tabla:

X1 X2 X1 X2 X1 OR X 2 X1 AND X 2 X1 NAND X 2 X1 NOR X 2 X1 XOR X 2

0 0
0 1
1 0
1 1
Nota: X = NOT X

M. López, E. Pérez. Control de Procesos: De la señal de planta hasta el algoritmo de control 5