MÁQUINA INJETORA

Guilherme Sixe da Silva

Tarefa 01 da Disciplina de Normatização e

Confiabilidade (GMEC1840) do Centro Federal
de Educação Tecnológica Celso Suckow da
Fonseca campus Nova Iguaçu, como parte dos
requisitos necessários à obtenção da aprovação
nesta disciplina.

Orientadores: Raphael Basilio Pires Nonato

Nova Iguaçu
Agosto de 2021
Sumário

Capítulo 1.....................................................................................................1
Introdução....................................................................................................1
Capítulo 2.....................................................................................................1
Fundamentação Teórica.............................................................................1
2.1. Injetoras........................................................................................1
2.1.1. Injetora Horizontal..............................................................2
2.1.2 Injetora Vertical....................................................................2
2.1.3. Injetora a 90º........................................................................3
2.1.4. Injetora em Tandem............................................................3
2.2. Capacidade da Máquina Injetora..............................................4
2.2.1. Capacidade de injeção (Ci)..................................................4
2.2.2. Capacidade de plastificação (Cp)........................................4
2.2.3. Pressão de injeção ( Pinj).......................................................4
2.2.4. Pressão de recalque (¿).........................................................5
2.2.5. Pressão de fechamento.........................................................5
2.2.6. Peso de modelagem por ciclo (w )........................................5
2.2.7. Velocidade de injeção (Vinj).................................................5
2.4. Segurança e Equipamentos.........................................................6
Capítulo 3.....................................................................................................7
Conclusões....................................................................................................7
Referências Bibliográficas..........................................................................7

ii
Capítulo 1

Introdução

No ano de 1868 John W. Hyatt desenvolveu um material plástico, onde ele chamou-o
de celuloide, com o intuito de substituir o marfim nas bolas de bilhar. Junto com seu
irmão Isaiah, projetaram a primeira máquina injetora de plástico. A máquina injetora
funcionava como uma grande agulha, que se usava um êmbolo para injetar o plástico
derretido por meio de um cilindro aquecido em um molde de duas partes [1].
Hoje em dia devido à crescente de uso de peças de plásticos fabricadas através de
máquinas injetoras, a indústria contribuiu para a evolução dessa tecnologia com o
intuito de aumentar a produção e qualidade dos produtos. A produção dessas peças no
passado não possuía um controle de qualidade, não era possível obter peças iguais em
um determinado lote em relação ao controle dimensional devido aos recursos industriais
da época, também não havendo exigências rigorosas sobre o mesmo.
Com o crescimento da indústria do plástico o desenvolvimento de novas matérias-
primas e a necessidade de se obter peças mais complexas, foi preciso que as máquinas
de injeção de plásticos evoluíssem em relação a aplicação de cada matéria-prima e no
desenvolvimento de periféricos para automação do processo[2].

Capítulo 2

Fundamentação Teórica

2.1. Injetoras

De acordo com a Norma Regulamentadora 12 (NR-12), que possui como o objetivo

garantir que máquinas e equipamentos sejam seguros para o uso do trabalhador,
considera-se injetora a máquina utilizada para a fabricação descontínua de produtos
moldados, por meio de injeção de material no molde, que contém uma ou mais
cavidades em que o produto é formado, consistindo essencialmente na unidade de
fechamento - área do molde e mecanismo de fechamento, unidade de injeção e sistemas
de acionamento e controle.
As máquinas injetoras podem ser manual, onde cada etapa do ciclo de moldagem é
comandada pelo operador. Podem ser semiautomáticas, onde as etapas do ciclo são
realizadas automaticamente mas com um início de ciclo onde precisa-se do comando do

1
operador. E por fim as automáticas, onde não precisam da interferência do operador
para se iniciar um novo ciclo [5].

2.1.1. Injetora Horizontal

O sistema de fechamento, os movimentos do molde ocorrem no eixo horizontal para

esta configuração de máquina injetora [2]. Este tipo de configuração é exemplificada na
Figura 2.1.

Figura 2.1.1: Desenho esquemático de injetora horizontal apresentando as principais zonas de

perigo desprovidas das proteções fixas ou móveis [3].

Sendo:
1 – Mecanismo de fechamento;
2 – Extrator hidráulico;
3 – Área de descarga de peças;
4 – Placa móvel e placa fixa do bico (área do molde);
5 – Bico de injeção;
6 – Cilindro de plastificação (canhão);
7 – Funil de alimentação.

Entre as máquinas injetoras com essa configuração, temos as máquinas injetoras

hidráulicas, em que os acionamentos dos eixos são executados por circuito de potência,
composto por motor elétrico, bomba elétrica e cilindro hidráulico. As injetoras carrossel
possuem duas ou mais unidade de fechamento, montadas em carrossel móvel vinculadas
a uma ou mais unidades de injeção fixas, existindo ela na configuração vertical de
maquinas injetoras [3].
Temos também as injetoras multi-estações com unidade de injeção móvel, as
injetoras elétricas e as injetoras híbridas, onde essa última une a velocidade e precisão
da eletricidade com a força e a dinâmica da hidráulica para um desempenho contínuo da
produção [4].

2
2.1.2 Injetora Vertical

Nesta configuração de máquina injetora, o sistema de fechamento e os movimentos

de molde ocorrem no eixo vertical como mostrado na Figura [5].

Figura 2.1.2: Máquina injetora vertical [6].

Sendo:
1 – Área do molde;
2 – Área da unidade de injeção (movimento do bico);
3 – Área do mecanismo de fechamento;
4 – Área da alimentação do material;
5 – Área de extratores;
6 – Área das resistências de aquecimento.

2.1.3. Injetora a 90º

Nesta configuração de máquina injetora a unidade de fechamento e a unidade de

injeção são horizontais, mas com uma posição angular uma à outra.

2.1.4. Injetora em Tandem

As máquinas injetoras em tandem possuem a unidade de injeção lateral em relação a

unidade de fechamento, onde são fixados dois moldes. Os dois moldes são alimentados
fazendo com que a produção duplique [8].

3
 Figura 2.1: Máquina injetora horizontal com moldes em tandem [9].

2.2. Capacidade da Máquina Injetora

Para se iniciar um projeto de molde é preciso saber a capacidade que se necessita da

máquina injetora, para saber qual tipo de máquina utilizar.

2.2.1. Capacidade de injeção (C i)

Quantidade máxima de um material “x” que pode ser injetado por ciclo, sendo
fornecida pelo produtor da máquina a capacidade de injeção do material de referência
“y” que é o Poliestireno (PS).

ρx v y (2.1
C ix=C iy [g]
ρy v x )

Sendo ρ a densidade e v o volume.

2.2.2. Capacidade de plastificação (C p)

Quantidade máxima de matéria “x” que a injetora pode homogeneizar em um

período de tempo. O Cp é especificado pelo fabricante refere-se ao OS, que é o material
“y”. Para saber o Cp do material que será injetado (x), utiliza-se a equação a seguir:

cx Ty (2.2
C px=C py → C p =w . n
cy Tx )

4
 Onde T é a temperatura e c o calor específico do material. Com os dados de ciclos
por hora (n) e o peso injetado por ciclo (w) é possível calcular a quantidade de material
que é plastificado por hora durante o processo.

2.2.3. Pressão de injeção ( Pinj)

Pressão exercida pelo pistão sobre o material durante o processo, que pode se referir
a pressão necessária para preencher o molde sem pressurização, ou pode se referir a
pressão necessária para preencher o molde até o final da pressurização máxima, sendo
ela o término do preenchimento sob alta pressão (pressão de comutação).

2.2.4. Pressão de recalque ( Prec )

Pressão após a pressurização, que comuta para a pressão de recalque, possuindo

valores menores de pressão, que é importante devido ela evitar a geração de tensões
internas na peça final.

2.2.5. Pressão de fechamento

A força de fechamento deve ser superior a pressão máxima do projeto para que o
material não possa vazar gerando rebarbas. Para se calcular essa pressão de fechamento
é preciso ter conhecimento do tamanho aa área da cavidade do molde onde o polímero
fundido está exercendo pressão (área projetada no plano). A força de fechamento (Ff) é
dada pela equação abaixo:

1 1 (2.3
F f = A . Pcav = ( )
a A . Pf
2 3 )

D ²embulo (2.4
Pcav =Pman ( D ²rosca ) )

2.2.6. Peso de modelagem por ciclo (w )

Para se chegar neste peso, é preciso calcular o volume total (v) dos canais, mais os
canais, e multiplicar pela densidade. Não se deve ultrapassar 80% da capacidade de

5
injeção da máquina, com intuito de preserva-la. E com o peso, se calcula o número de
ciclos.

w=ρ . v (2.5
)

0.8C p (2.6
n=
60 w )

2.2.7. Velocidade de injeção (V inj)

A velocidade de injeção é a velocidade da massa enviada para o molde, sendo ela a

vazão devido a sua unidade estar em cm³/s na fase de preenchimento. Uma máquina
injetora pode utilizar muitos tipos de moldes com áreas dos canais diferentes, é com
base no movimento do pistão da máquina injetora que são feitas as especificações e
regulagem da velocidade de injeção.Com os dados da velocidade do pistão e
relacionando com a área do canal que escoa o fluido polimérico, é possível determinar a
vazão do material. Para algumas máquinas injetora é especificado a velocidade máxima
apenas o valor da vazão máxima em unidade de cm³/s.

2.4. Segurança e Equipamentos

Os acidentes com as máquinas injetoras representam um grande problema de

segurança na cadeia produtiva. A evolução da sua tecnologia resultou em máquinas
automáticas e semiautomáticas e também resultou em injetoras que acabam constituindo
um risco à segurança no ambiente de trabalho, podendo resultar em afastamentos, gerar
lesões com os funcionários, se não providas dos devidos sistemas de segurança ou
operadas por profissionais não capacitados [5].
A prevenção desses acidentes começa desde o projeto das máquinas, equipamentos e
instalações do processo produtivo de uma indústria, inserindo equipamentos e itens com
o objetivo de assegurar a segurança do funcionário. Devido a estimativa do crescimento
produtivo, futuras alterações nas instalações dos postos de trabalho, aquisições de
modernos maquinários são previstas, com o objetivo de continuar sendo atendidas as
normas de segurança [6].
De acordo com a norma NBR 13536, nos projetos e construções de máquinas
injetoras, cuidados adequados devem ser tomados no projeto e construção, podendo

6
assim assegurar que os operadores das máquinas e funcionários que trabalham ao redor
delas não sejam expostos a riscos, por exemplo:

1. Correntes elétricas;
2. Fumos resultantes da queima de materiais processados;
3. Movimento da unidade de injeção;
4. Movimento de partes da unidade de fechamento;
5. Outra partes cisalhantes ou perfurantes;
6. Partes quentes de máquina ou materiais moldáveis quentes;
7. Ruídos gerados pelas partes dinâmicas da máquina.

Capítulo 3

Conclusões

Com o desenvolvimento da indústria do plástico, foi preciso que houvesse o

desenvolvimento de periféricos para que o processo envolvendo máquinas injetora
aumentasse a sua produtividade e também a qualidade de seus materiais fabricados.
A evolução tecnológica proporciona um meio de garantir uma alta produtividade
com elevada eficiência e padrão de qualidade que também são asseguradas por normas,
como a NBR 13536. Com a evolução também foi possível alcançar a uma redução no
custo final do produto, bem como a sua disponibilidade em tempo menor e quantidade
maiores.

Referências Bibliográficas

[1] “Uma breve história da injeção plástica, e como tudo começou.” 2020. Disponível em:
<https://www.starkferramentaria.com.br/uma-breve-historia-da-injecao-plastica-e-
como-tudo-comecou>.

[2] RIBEIRO, L. S. Evolução Tecnológica e Automação das Máquinas Injetoras, 2009,

Monografia – Faculdade de Tecnologia da Zona Leste.

7
[3] SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS. NR-12:
Injetora de Materiais Plásticos, Anexo IX, (Vide prazos no Art. 4ª da Portaria SIT n.º
197, de 17 de dezembro de 2010).

[4] “Desempenhos excelentes com eixos hidráulicos e elétricos”. Disponível em:<

https://www.arburg.com/pt/br/gama-de-servicos/moldagem-por-
injecao/injetoras/maquinas-hibridas/>.

[5] TORRES, J. Prevenção de acidentes em máquinas injetoras de plásticos. Dossiê

Técnico, SENAI, Rio Grande do Sul, 2007.

[6] CORRÊIA, M. U. Sistematização e aplicações da NR 12 na segurança de

máquinas e equipamentos. Rio Grande do Sul, 2011.

[7] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13536: Máquinas

injetoras para plástico e elastômeros-Requisitos técnicos de segurança para
o projeto, construção e utilização. Rio de Janeiro, 1995.

[8] CEFET-RS/UNED Sapucaia do Sul. Introdução a Transformação de

Termoplásticos. Rio Grande do Sul, 2004.