Memorial de Cálculo-Redutor

Tecnologia de projetos Mecânicos
Construção de Máquinas 2
Memorial de cálculo
Redutor ECDR 2 Estágios para máquina puxadora
de vagão
Professores:
M. Sc. Fausto Correa de Lacerda
M. Sc. José Antônio Esquerdo Lopes
M. Sc. Luiz Alberto Bálsamo
Roney Emerson Menezes e Silva

MN101036
Projetos Mecânicos 5º semestre- Noturno
Sumário
Introdução.............................................................................................................................4
Especificações informadas pelo cliente ...................................................................................... 5
1-Cálculo da força exigida no tambor .......................................................................................... 6
2-Cálculo da potência efetiva ....................................................................................................... 8
3-Rotação do tambor.................................................................................................................... 9
4-Seleção do motor .................................................................................................................... 10
5-Cálculo da relação de transmissão ......................................................................................... 11
6-Cálculo da transmissão por correntes .................................................................................... 12
7-Dimensionamento das engrenagens ...................................................................................... 14
8-Dimensionamento do tambor ................................................................................................ 23
9-Determinação do peso das rodas dentadas e da corrente .................................................... 25
10-Seleção do acoplamento ....................................................................................................... 27
11-Cálculo das forças resultantes das transmissões ................................................................. 28
12-Cálculo das forças exercida pelo tambor no eixo................................................................. 30
13-Dimensionamento dos eixos ................................................................................................ 31
14-Dimensionamento das chavetas ........................................................................................... 42
15-Especificação dos rolamentos .............................................................................................. 45
16-Peso do redutor .................................................................................................................... 49
Anexos........................................................................................................................................... A
1º entrega ............................................................................................................... 1-Após anexos
2º entrega ............................................................................................................... 9-Após anexos
Introdução
Este memorial de cálculo tem como objetivo demonstrar o desenvolvimento de um

redutor de 2 estágios com engrenagens de dentes retos que será utilizado em um
puxador de carreto.
Durante o projeto serão selecionados e/ou dimensionados todos os elementos
mecânicos conforme metodologias ministradas pelos docentes responsáveis e também
como auxílio e respeito as principais normas.
Segue abaixo, os desenhos representativos do projeto em questão:
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 4

1-Cálculo da força exigida no tambor:

Carga  P = 10000 Kgf
Ângulo de inclinação do plano  𝛼 = 20°
F = 𝑃𝑡 + 𝐹𝑎𝑡
𝑃𝑡 = Força tangencial
𝐹𝑎𝑡 = Força de atrito
1.1-Cálculo da Força tangencial
𝑃𝑡 = 𝑃 × sin 20°
𝑃𝑡 = 10000 × sin 20°
𝑃𝑡 = 3420,2 [𝐾𝑔𝑓]
1.2-Cálculo da Força de atrito
𝐹𝑎𝑡 = 𝑃𝑛 × 𝑊𝑡
𝑃𝑛 = Força normal
𝑊𝑡 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
1.2.1- Cálculo da Força normal
𝑃𝑛 = 𝑃 × cos 20°
𝑃𝑛 = 10000 × cos 20°
𝑃𝑛 = 9396,9 [Kgf]
1.2.2- Cálculo do coeficiente de atrito total
𝜇 × 𝑑⁄2 + 𝑓
W𝑡 = + 0,005
𝐷⁄
2
d = 8cm = diâmetro do eixo da roda do carreto

D = 50 cm = Diâmetro da roda do carreto
𝜇 = 0,002 = Coeficiente de atrito do carreto, utilizado em mancais de rolamento.
f = Resistência ao rolamento entre roda e trilho, neste caso foi especificado 0,05 para
resistência de aço com aço
0,002 × 8⁄2 + 0,05

W𝑡 = + 0,005
50⁄
2
W𝑡 = 7,32 × 10−3

Retornando ao ponto 1.2 :
𝐹𝑎𝑡 = 𝑃𝑛 × 𝑊𝑡
𝐹𝑎𝑡 = 9396,9 × 7,32 × 10−3
𝐹𝑎𝑡 = 68,78 [𝐾𝑔𝑓]
Retornando ao ponto 1 :
𝐹 = 𝑃𝑡 + 𝐹𝑎𝑡
𝐹 = 3420,2 + 68,78
𝐹 = 3488,78 [𝐾𝑔𝑓]

2 – Cálculo da Potência Efetiva

𝐹×𝑉
𝑁𝑒𝑓 =
75
3488,98 × 0,65
𝑁𝑒 =
75
𝑁𝑒 = 30,24 [𝐶𝑉]
2.1– Cálculo da Potência do Motor
𝜂𝑎𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0,97
𝜂𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑚 = 0,96 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠)
𝜂𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 = 0,99
𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0,97
𝜂𝑐𝑎𝑏𝑜 = 0,95
𝑁𝑒
𝑁𝑚 =
𝜂𝑡
𝜂𝑡 = 𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 × 𝜂8 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 × 𝜂2 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑚 × 𝜂𝑎𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 × 𝜂𝑐𝑎𝑏𝑜 ⟹
𝜂𝑡 = 0,97 × 0,998 × 0,96 × 0,97 × 0,95 ⟹
𝜂𝑡 = 0,76
30,24
𝑁𝑚 = ⟹ 𝑁𝑚 = 39,78[𝐶𝑉]
0,76

3– Rotação do tambor
Dados:
Vm= 0,65 [m/s]

dm= 900 [mm]
Vm =  × dm × 
Aplicando os fatores de conversão para utilizarmos dm em mm e Vm em m/s temos:
60 × 𝑉𝑚 = 𝜋 × 𝑑𝑚 × 0,001 × 𝑛
19100 × 𝑉𝑚 19100 × 0,65

𝑛= ⟹𝑛= ⟹
𝑑𝑚 900
𝑛 = 13,79 [𝑟𝑝𝑚]

4 - Seleção do Motor Elétrico

O motor que possui a potência nominal mais próxima da requerida nos cálculos foi o de 40
[CV].
Dados específicos do motor de IV Pólos W21 40cv (Anexo 1-Pág A )
 Potência = 30 Kw;
 Carcaça = 200 M;
 Rpm = 1770;
 Corrente nominal = 101 A (em 220volts);
 Corrente com rotor bloqueado = 666,6 A;
 Conjugado nominal= 16,2 Kgf.m;
 Conjugado com rotor bloqueado = 37,26 Kgf.m;
 Conjugado máximo = 40,5Kgf.m;
 Fator de serviço = 1,15;
 Momento de inércia J = 0,01741 Kg.m²;
 Tensão = 220/380 volts;
 Peso aproximado = 216 Kg;
Dados gerais dos motores W21 (Anexo 2-Pág A)

 Forma construtiva B3D;
 Proteção IP55
 Isolamento classe “F” (ΔT80º);
 Sistema de isolamento WISE
 Categoria N (conjugado e corrente de partida normal)

5 – Cálculo da Relação de Transmissão
5.1- Relação de transmissão do redutor
𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 1770
𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ⟹ 𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑛𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 13,79
𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 128,322
𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐼𝑐𝑜𝑟 × 𝐼𝑟𝑒𝑑
Conforme informado, foi especificado que o valor máximo de relação de transmissão por
corrente será de 3, portanto:
𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 128,322
𝐼𝑟𝑒𝑑 = ⟹ 𝐼𝑟𝑒𝑑 = ⟹ 𝐼𝑟𝑒𝑑 = 42,77
𝐼𝑐𝑜𝑟 3
Pode se observar que a relação de transmissão está abaixo da máxima permitida a qual é de
1:45.
5.2- Rotação do eixo de saída do redutor

𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝜂𝑠𝑟𝑒𝑑 =
𝐼𝑟𝑒𝑑
1770
𝜂𝑠𝑟𝑒𝑑 =
42,77
𝜂𝑠𝑟𝑒𝑑 = 41,38 [𝑟𝑝𝑚]
5.3- Relação de transmissão nos pares de engrenagem
1º estágio:
𝐼1 = 0,76 . 𝑖 𝑟𝑒𝑑 0,65
𝐼1 = 0,76 . 42,770,65
𝐼1 = 8,73
Como a máxima relação de transmissão permitida para as engrenagens de dentes retos é
de 8, essa será a relação de transmissão selecionada para o 1ºestágio.
2º estágio:
𝐼𝑟𝑒𝑑
𝐼2 =
𝐼1
42,77
𝐼2 =
8
𝐼2 = 5,3467

6 – Cálculo de Transmissão por correntes
6.1- Determinando os dados necessários para os cálculos futuros
𝑁𝑒 = 40 [𝐶𝑉]
𝜂𝑠𝑟𝑒𝑑 = 41,38 [𝑟𝑝𝑚]
𝑛2 = 13,79 [𝑟𝑝𝑚]
𝐼𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 3
𝑁1 = 17 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁2 = 𝑁1 × 𝐼𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 ⇒ 𝑁2 = 17 × 3 ⇒ 𝑁2 = 51 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑃 76,2
𝐷𝑝𝑟1 = ⇒ 𝐷𝑝𝑟1 = ⇒ 𝐷𝑝𝑟1 = 414,7 [𝑚𝑚]
sin 180°
𝑁1 sin 180°
17
𝑃 76,2
𝐷𝑝𝑟2 = ⇒ 𝐷𝑝𝑟2 = ⇒ 𝐷𝑝𝑟2 = 1237,8 [𝑚𝑚]
180° 180°
sin 𝑁 sin 51
2
𝐶 = 1000 (distância entre centros). Foi determinado devido ao pinhão possuir 17dentes e ser possível
obter um ângulo de abraçamento de 120º sem respeitar a seguinte regra:
30 × 𝑃 < 𝐶 < 60 × 𝑃,
portanto foi utilizada a seguinte fórmula para chegar a um valor de C aproximado:
𝐶 = ((𝐷𝑝1 + 𝐷𝑝2 ) ÷ 2) + (2 × 𝑃) ⇒ 𝐶 = ((414,7 + 1237,8) ÷ 2) + (2 × 76,2) ⇒ 𝐶~1000
6.2- Determinação da potência de projeto
𝐾𝑐 × 𝑁𝑒
𝑁𝑝 =
𝐾𝑑
Onde 𝐾𝑐 é o fator de correção em função dos choques previstos na transmissão (Anexo 4-

Pág:C );
e 𝐾𝑑 é o fator de correção em função do número de dentes da roda menor (Anexo 5-Pág:C)
Portanto:
1,4×40
𝑁𝑝 = 17
⇒ 𝑁𝑝 = 56 [𝐶𝑉]
6.3- Escolha do passo da corrente
Para o tal, relaciona-se os dados da rotação na roda menor e a potência projetada no diagrama
em anexo (Anexo 6-Pág:C)
Portanto: Passo ou P = 76,2 [mm]

6.4- Verificação da velocidade da corrente
De acordo com o (Anexo 7-Pág:D), a velocidade utilizada no projeto atende o valor de

velocidade máxima para esta corrente
6.5- Cálculo do número de elos
2 × 𝐶 𝑁1 + 𝑁2 𝑃 × (𝑁1 − 𝑁2 )2 2 × 1000 17 + 51 76,2 × (17 − 51)2

𝐸= + + ⇒ 𝐸 = + +
𝑃 2 4 × 𝜋2 × 𝐶 76,2 2 4 × 𝜋 2 × 1800
⇒ 𝐸~62 𝑒𝑙𝑜𝑠
6.6- Dados da corrente
Os dados da corrente selecionada se encontram no (Anexo 8-Pág:D)

7 – Dimensionamento das engrenagens
7.1- Dimensionamento do 1º Pinhão
7.1.1- Critério de Desgaste:
Pressão “k”:
8,7 × 𝐻𝐵 2 1 1
𝑘= × ( + )
(𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 × ℎ)1/3 𝐸1 𝐸2
Sendo:
HB - dureza Brinnel no flanco do dente = 570 kgf/mm²- Respeitando 5% de coeficiente de
segurança (SAE 8620 cementado) (Anexo 9-Pág:E)
E – módulo de elasticidade do aço = 21000 kgf/mm² (Anexo 10-Pág:E)
Portanto:
8,7 × 5702 1 1
𝑘= × ( + )
(1770 × 90000)1/3 21000 21000
𝑘 = 0,4966 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚²
Aplicando a fórmula de Hertz:
2
4,5 × 106 × 𝑁 × (𝑖1 + 1)
𝐵𝑝1 × 𝐷𝑝1 ≥
𝑘 × 𝜂 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 × 𝑖1
Sendo:
𝐵𝑝1 – Largura do pinhão
𝐷𝑝1 – Diâmetro Primitivo do pinhão
2
4,5 × 106 × 40 × (8 + 1)
𝐵𝑝1 × 𝐷𝑝1 =
0,4966 × 1770 × 8
2
𝐵𝑝1 × 𝐷𝑝1 = 230379,60 [𝑚𝑚3 ]
Para um sistema bi apoiado aplica-se a seguinte fórmula:

𝐵𝑝1
≤ 1,2 ∴ 𝐵1 = 1,2 × 𝐷1
𝐷𝑝1
Substituindo na fórmula de Hertz:

2
𝐵𝑝1 × 𝐷𝑝1 = 230379,60
2
1,2 × 𝐷𝑝1 × 𝐷𝑝1 = 230379,60
3
230379,60
𝐷𝑝1 =
1,2
3
𝐷𝑝1 = √191983
𝐷𝑝1 = 57,688 [𝑚𝑚]

𝐵𝑝1 = 1,2 × 𝐷1
𝐵𝑝1 = 1,2 × 57,688
𝐵𝑝1 = 69,622 [𝑚𝑚]
7.1.2- Velocidade Periférica:
𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 × 𝐷1
𝑉𝑝 =
19100
1770 × 57,688
𝑉𝑝 =
19100
𝑉𝑝 = 5,346 [𝑚/𝑠]
Com o valor de velocidade periférica é possível definir a quantidade mínima de dentes (z) no
pinhão e os dados de lubrificação e usinagem dos dentes:
𝑚
𝑧𝑝1 ≥ 14 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 − 𝑉𝑝 𝑚é𝑑𝑖𝑎𝑠 − 2 á 10 ⇒ 15 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑠
Será usado 15 dentes devido ao desgaste contínuo dos dentes em trabalho quando pinhão e
coroa possuem número par de dentes ou quando são múltiplos.
Vp (m/s) Flanco dos dentes Lubrificação
Lapidado fino ou
4-12 Imersão em óleo
rasqueteado
7.1.3- Características geométricas

7.1.3.1- Módulo
𝐷𝑝1
𝑚=
𝑧𝑝1
57,688
𝑚=
15
𝑚 = 3,846 → 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 4 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝐷𝐼𝑁 780 (Anexo 11-Pág:F)
7.1.3.2- Recálculo do Diâmetro Primitivo
𝐷𝑝1 = 𝑚 × 𝑧𝑝1
𝐷𝑝1 = 4 × 15
𝐷𝑝1 = 60 [𝑚𝑚]
7.1.3.3- Diâmetro Externo
𝐷𝑒𝑝1 = 𝑚 × (𝑧𝑝1 + 2)
𝐷𝑒𝑝1 = 4 × (15 + 2)
𝐷𝑒𝑝1 = 68 [𝑚𝑚]
7.1.3.4- Recálculo da Largura

2
𝐵𝑝1 × 𝐷𝑝1 = 230379,60
230379,60
𝐵𝑝1 =
602

𝐵𝑝1 = 63,994 ⇒ 𝐵𝑝1 = 64 [𝑚𝑚]

→ 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟 5% 𝑛𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑜 𝑝𝑖𝑛ℎã𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎çã𝑜
∴ 63,994 × 1,05 = 67,19 = 67 [𝑚𝑚]
7.1.4- Verificação da relação para eixos bi-apoiados
𝐵 64
≤ 1,2 ⇒ ≤ 1,2 ⇒ 1,06 ≤ 1,2
𝐷 60
7.1.5- Critério de Resistência

1,4 × 106 × 𝑁 × 𝑞
𝜎𝑚á𝑥 = ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚
𝐵𝑝1 × 𝑚 × 𝑒 × 𝐷𝑝1 × 𝜂 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
Sendo:
q – Fator de correção = 3,9 (correspondente a um engrenamento externo de 15 dentes) (Anexo
12-Pág:F)
e – Fator de Carga = 0,8 (utilização contínua e carga máxima) (Anexo 13-Pág:F)
σadm – Tensão Admissível do material = 15 kgf/mm² (aço SAE 8620 cementado) (Anexo 9-
Pág:E)
Portanto:
1,4 × 106 × 40 × 3,9
𝜎𝑚á𝑥 = ≤ 15
64 × 4 × 0,8 × 60 × 1770
𝜎𝑚á𝑥 = 10,04 ≤ 15 → 𝑂𝐾
7.2-Dimensionamento da 1º Coroa
7.2.1- Características geométricas
7.2.1.1- Número de dentes
𝑧𝑐1 = 𝑧𝑝1 × 𝐼1
𝑧𝑐1 = 15 × 8
𝑧𝑐1 = 120 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 → 119 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
7.2.1.2- Recálculo da relação de transmissão

𝑧𝑐1 119
𝐼1 = ⇒ 𝐼1 = ⇒ 𝐼1 = 7,93
𝑧𝑝1 15
7.2.1.3- Diâmetro Primitivo
𝐷𝑐1 = 𝑚 × 𝑧𝑐1
𝐷𝑐1 = 4 × 119
𝐷𝑐1 = 476 [𝑚𝑚]
7.2.1.4- Diâmetro Externo
𝐷𝑒𝑐1 = 𝑚 × (𝑧𝑐1 + 2)
𝐷𝑒𝑐1 = 4 × (119 + 2)
𝐷𝑒𝑐1 = 484 [𝑚𝑚]

7.2.2- Rotação
𝜂2 𝑧𝑝1 𝑧𝑝1 × 𝜂1
= → 𝜂2 =
𝜂1 𝑧𝑐1 𝑧𝑐1
15 × 1770
𝜂2 =
119
𝜂2 = 223,11 [𝑟𝑝𝑚]
7.2.3- Critério de Desgaste
Pressão “k”:
8,7 × 𝐻𝐵 2 1 1
𝑘= × ( + )
(𝜂2 × ℎ)1/3 𝐸1 𝐸2
8,7 × 𝐻𝐵 2 1 1
𝑘= 1/3
×( + )
(223,11 × 90000) 21000 21000
𝑘 = 3,05 × 𝐻𝐵²
Aplicando a fórmula de Hertz:

2
4,5 × 106 × 𝑁 × (𝐼1 + 1)
𝐵𝑐1 × 𝐷𝑐1 ≥
𝑘 × 𝜂2 × 𝐼1
4,5 × 106 × 40 × (7,93 + 1)

64 × 4762 =
3,05 × 10−6 × 𝐻𝐵² × 223,11 × 7,93
𝐻𝐵 = 143,324 [𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2 ]
7.2.4- Critério de Resistência
1,4 × 106 × 𝑁 × 𝑞
𝐵𝑐1 × 𝑚 × 𝑒 × 𝐷𝑐1 × 𝜂2
Sendo:
q – Fator de correção = 2,6 (correspondente a um engrenamento externo acima de 60 dentes)
(Anexo 12-Pág:F)
Portanto:
1,4 × 106 × 40 × 2,6

64 × 4 × 0,8 × 476 × 223,11
𝜎𝑚á𝑥 = 6,69[ 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚²] ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚
Material selecionado para a 1º coroa foi o Aço SAE1045 Normalizado com

σadm = 13 kgf/mm² e HB= 200 kgf/mm². (Anexo 9-Pág:E)

7.2.5- Relação de transmissão do segundo par
𝑍𝑐1 119
𝐼2 = 𝐼𝑟𝑒𝑑 ÷ ( ) ⇒ 𝐼2 = 42,77 ÷ ( ) ⇒ 𝐼2 = 5,391 [𝑟𝑝𝑚]
𝑍𝑝1 15
7.3- Dimensionamento do Pinhão 2

Foi selecionado 19 dentes para o Pinhão 2 devido a este número de dentes poder ser utilizado
tanto para baixas rotações quanto para médias rotações.
7.3.1 Critério de Resistência

𝐷𝑝2 𝐵𝑝2
𝐷𝑝2 = 𝑚 × 𝑧 ⇒ 𝑚 = 𝑒 = 1,1 ⇒ 𝐵𝑝2 = 1,1 × 𝐷𝑝2
19 𝐷𝑝2
Assim temos:
1,4 × 106 × 𝑁 × 𝑞
𝐵𝑝2 × 𝑚 × 𝑒 × 𝐷𝑝2 × 𝜂2
Para selecionar o valor de 𝑞 para 19 dentes, será necessário uma interpolação entre os valores
de 17 e 20 dentes. (Anexo 12-Pág:F)
20 − 17 19 − 17
= ⇒ 𝑞 = 3,4
3,3 − 3,6 𝑞 − 3,6
1,4 × 106 × 40 × 3,4 1,84 × 107

𝜎𝑚á𝑥 = ⇒ 𝜎𝑚á𝑥 = ⇒
𝐷𝑝2 𝐷𝑝2 3
1,1 × 𝐷𝑝2 × 19 × 0,8 × 𝐷𝑝2 × 223,109
1,84 × 107
𝐷𝑝2 ³ = (Fórmula 1)
𝜎𝑚á𝑥
7.3.2- Critério de Desgaste
8,7 × 𝐻𝐵 2 1 1
𝑘= 1 ×( + )⇒
𝐸1 𝐸2
(𝜂2 × ℎ)3
8,7 × 𝐻𝐵 2 1 1 𝐻𝐵 2
𝑘= × ( + ) ⇒ 𝑘 =
(223,109 × 90000)1/3 21000 21000 328037,3
Utilizando a fórmula de Hertz, temos:
2
4,5 × 106 × 𝑁 × (𝐼2 + 1)
𝐵𝑝2 × 𝐷𝑝2 ≥ ⇒
𝑘 × 𝜂2 × 𝐼2
2
4,5 × 106 × 40 × (5,391 + 1)
1,1 × 𝐷𝑝2 × 𝐷𝑝2 ≥ ⇒
𝐻𝐵 2
× 223,109 × 5,391
328037,3
3
2,852 × 1011
𝐷𝑝2 = (Fórmula 2)
𝐻𝐵²

Igualando as fórmulas 1 com a 2, temos:
2,852 × 1011 1,84 × 107

= ⇒ 𝐻𝐵 = √15501,28 × 𝜎𝑚á𝑥
𝐻𝐵² 𝜎𝑚á𝑥
Portanto, ao aplicarmos valores pré-determinados de tensão máxima, é possível selecionar um

material que atenda ambas as características de tensão máxima e dureza.
𝜎𝑚á𝑥 (𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²) 𝐻𝐵 (𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²) Material escolhido
10 393,72
11 412,93
12 431,3 Aço 1045- Têmpera superficial (𝜎𝑚á𝑥 = 13 𝑒 𝐻𝐵 = 450)
13 448,9
14 465,85
15 482,2
16 498
O material escolhido foi o Aço 1045 utilizando uma tensão máxima de 12 Kgf/mm² para
respeitar pelo menos 3% de coeficiente de segurança.
7.3.3- Cálculo do Diâmetro
3
2,852 × 1011 2,852 × 1011 3
𝐷𝑝2 = 2
= 2
⇒ 𝐷𝑝2 = √1533171,032 ⇒
𝐻𝐵 431,3
𝐷𝑝2 = 115,31 [𝑚𝑚]
7.3.4- Seleção do módulo

𝐷𝑝2 115,31
𝑚= ⇒𝑚= ⇒ 𝑚 = 6,068
𝑍𝑝2 19
𝑚 = 6 → 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝐷𝐼𝑁 780 (Anexo 11-Pág:F)
7.3.5- Cálculo do Diâmetro conforme módulo normalizado
𝐷𝑝2 = 𝑚 × 𝑍 ⇒ 𝐷𝑝2 = 6 × 19 ⇒ 𝐷𝑝2 = 114 [𝑚𝑚]
7.3.5- Cálculo da Largura
Substituindo o valor de dureza na fórmula de 𝑘

431,3²
𝑘= ⇒ 𝑘 = 0,567
328037,3
1,15 × 109 1,686 × 106
𝐵 × 𝐷2 ≥ ⇒ 𝐵 ≥ ⇒ 𝐵 ≥ 129,7 ⇒ 𝐵 = 130 [𝑚𝑚]
6,82 × 102 1142
Para um melhor engrenamento o valor da largura do pinhão é aumentado:
𝐵𝑝2 = 𝐵 × 1,05 ⇒ 𝐵𝑝2 = 130 × 1,05 ⇒ 𝐵𝑝2 = 136 [𝑚𝑚]

7.3.6- Verificação da relação para eixos bi-apoiados

𝐵 130
≤ 1,2 ⇒ ≤ 1,2 ⇒ 1,14 ≤ 1,2
𝐷 114
7.3.7- Verificação da tensão máxima permitida
1,4 × 106 × 40 × 3,4

𝜎𝑚á𝑥 = ⇒
𝐵𝑝2 × 6 × 0,8 × 𝐷𝑝2 × 223,11
1,4 × 106 × 40 × 3,4

𝜎𝑚á𝑥 = ⇒ 𝜎𝑚á𝑥 = 11,99 [𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²]
130 × 6 × 0,8 × 114 × 223,11
7.4- Dimensionamento da Coroa 2

7.4.1- Determinação do número dentes da Coroa
𝑍𝑐2
𝐼2 = ⇒ 𝑍𝑐2 = 𝐼2 × 𝑍𝑝2 ⇒ 𝑍𝑐2 = 5,391 × 19 ⇒ 𝑍𝑐2 = 102,429 ⇒
𝑍𝑝2
𝑍𝑐2 = 102 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

7.4.2- Determinação da Rotação
𝑍𝑐2 𝑛2 102 223,11
= ⇒ = ⇒ 𝑛3 = 41,56 [𝑟𝑝𝑚]
𝑍𝑝2 𝑛3 19 𝑛3
7.4.3- Determinação do Diâmetro da Coroa 2

𝐷𝑐2 = 𝑚 × 𝑍𝑐2 ⇒ 𝐷𝑐2 = 6 × 102 ⇒ 𝐷𝑐2 = 612 [𝑚𝑚]
7.4.4- Critério de resistência
1,4 × 106 × 𝑁 × 𝑞
𝐵𝑝2 × 𝑚 × 𝑒 × 𝐷𝑝2 × 𝜂3
1,4 × 106 × 40 × 2,6

𝜎𝑚á𝑥 = ⇒ 𝜎𝑚á𝑥 = 9,17 [𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²]
130 × 6 × 0,8 × 612 × 41,56
7.4.5- Critério de resistência
7.4.5.1- Definição pressão k pela fórmula de hertz
2
4,5 × 106 × 𝑁 × (𝐼2 + 1) 4,5 × 106 × 𝑁 × (𝐼2 + 1)
𝐵𝑝2 × 𝐷𝑝2 ≥ ⇒𝑘 ≥ 2 ⇒
𝑘 × 𝜂3 × 𝐼2 𝐵𝑝2 × 𝐷𝑝2 × 𝜂3 × 𝐼2
4,5 × 106 × 40 × (5,391 + 1)

𝑘 ≥ ⇒ 𝑘 ≥ 0,105
130 × 6122 × 41,56 × 5,391

7.4.5.2- Determinação da dureza

1
8,7 × 𝐻𝐵 2 1 1 𝑘 × (𝜂3 × ℎ)3
𝑘= 1 × ( + ) ⇒ 𝐻𝐵 2 = ⇒
𝐸1 𝐸2 1 1
(𝜂3 × ℎ)3 (𝐸1 + 𝐸2) × 8,7
0,105 × (41,56 × 90000)1/3

𝐻𝐵 = √ ⇒ 𝐻𝐵 = 140,55 [𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²]
1 1
(21000 + 21000) × 8,7
O material que atende as exigências é o SAE 1045 Normalizado, com

𝐻𝐵 = 170 [𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²] e 𝜎𝑚á𝑥 = 13 [𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²]
7.5- Cálculo do Peso das Engrenagens do Redutor para o Dimensionamento dos

Eixos
7.5.1- Cálculo do Peso do Pinhão 1
Dados:
𝐷𝑝1 = 68 [𝑚𝑚]
𝛾𝑎ç𝑜 = 7,86 × 10−6 [𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚³] (Anexo 10-Pág:E)
Volume do Pinhão 1:
𝜋 × 𝐷𝑝1 2 𝜋 × 682
𝑉𝑝1 = × 𝐵 ⇒ 𝑉𝑝1 = × 67 ⇒ 𝑉𝑝1 = 243332,6 [𝑚𝑚3 ]
4 4
Peso do Pinhão 1:
𝑃𝑝1 = 𝑉𝑝1 × 𝛾𝑎ç𝑜 ⇒ 𝑃𝑝1 = 243332,6 × 7,86 × 10−6 ⇒ 𝑃𝑝1 = 1,91 [𝐾𝑔]
Peso em Bruto. Descontando o alívio, temos:
𝑃𝑝1 = 1,91 − 30% ⇒ 𝑃𝑝1 = 1,34 [𝐾𝑔]
7.5.2- Cálculo do Peso da Coroa 1

Dados:
𝐷𝑐1 = 484 [𝑚𝑚]
𝐾𝑔𝑓
𝛾𝑎ç𝑜 = 7,86 × 10−6 [𝑚𝑚3 ] (Anexo 10-Pág:E)
Volume da Coroa 1:
𝜋 × 𝐷𝑐1 2 𝜋 × 4842
𝑉𝑐1 = × 𝐵 ⇒ 𝑉𝑐1 = × 64 ⇒ 𝑉𝑐1 = 11774990,86 [𝑚𝑚3 ]
4 4
Peso da Coroa 1:
𝑃𝑐1 = 𝑉𝑐1 × 𝛾𝑎ç𝑜 ⇒ 𝑃𝑐1 = 11774990,86 × 7,86 × 10−6 ⇒ 𝑃𝑐1 = 92,55 [𝐾𝑔]
𝑃𝑐1 = 92,55 − 30% ⇒ 𝑃𝑐1 = 64,78 [𝐾𝑔]
7.5.3- Cálculo do Peso do Pinhão 2

Dados:
𝐷𝑝2 = 114 [𝑚𝑚]

𝛾𝑎ç𝑜 = 7,86 × 10−6 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚³ (Anexo 10-Pág:E)

Volume do Pinhão 2:
𝜋 × 𝐷𝑝2 2 𝜋 × 1262
𝑉𝑝2 = × 𝐵 ⇒ 𝑉𝑝2 = × 136 ⇒ 𝑉𝑝2 = 1620967,56 [𝑚𝑚3 ]
4 4
Peso do Pinhão 2:
𝑃𝑝2 = 𝑉21 × 𝛾𝑎ç𝑜 ⇒ 𝑃𝑝2 = 1620967,56 × 7,86 × 10−6 ⇒ 𝑃𝑝2 = 12,74 [𝐾𝑔]
𝑃𝑝2 = 12,74 − 30% ⇒ 𝑃𝑝2 = 8,92 𝐾𝑔
7.5.4- Cálculo do Peso da Coroa 2
Dados:
𝐷𝑐2 = 612 [𝑚𝑚]
𝛾𝑎ç𝑜 = 7,86 × 10−6 [𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚³] (Anexo 10-Pág:E)
Volume da Coroa 2:
𝜋 × 𝐷𝑐2 2 𝜋 × 6242
𝑉𝑐2 = × 𝐵 ⇒ 𝑉𝑐2 = × 130 ⇒ 𝑉𝑐2 = 39755975,4 [𝑚𝑚3 ]
4 4
Peso da Coroa 2:
𝑃𝑐2 = 𝑉𝑐2 × 𝛾𝑎ç𝑜 ⇒ 𝑃𝑐2 = 39755975,4 × 7,86 × 10−6 ⇒ 𝑃𝑐2 = [312, ]5 𝐾𝑔

𝑃𝑝2 = 312,5 − 30% ⇒ 𝑃𝑝2 = 218,7 [𝐾𝑔]
Portanto, temos os seguintes dados:
Tabela2 Pinhão1 Coroa1 Pinhão 2 Coroa 2

Dp (mm) 60 476 114 612
B (mm) 67 64 135 130
m 4 4 6 6
Z 15 119 19 102
Material 8620 1045 1045 Têmpera 1045
Cementado Normalizado Superficial Normalizado
 adm
 Kgf / mm
2
 15 13 13 15

HB Kgf / mm
2
 570 170 450 170
Diâmetro 68 484 126 624
Externo (mm)
Peso (Kg) 1,34 64,8 8,92 218,7

8- Dimensionamento do tambor
8.1- Diâmetro do cabo de aço
Para este cálculo, necessita-se dos seguintes dados:
𝐹 = Força exercida no cabo = 3488,98 [Kgf]
𝐹𝑠 = Fator de segurança em função do tipo de serviço (Anexo 14-Pág:F ) = 5-6, portanto será
utilizado 6
𝐶𝑟 = 𝐹 × 𝐹𝑠 ⇒ 𝐶𝑟 = 3488,98 × 6 ⇒ 𝐶𝑟 = 20933,88 [𝐾𝑔𝑓]

Portanto o cabo selecionado é o ø 3/4” - 6x25 AF+IPS (devido ao mesmo ser equilibrado em
sua flexibilidade e resistência ao desgaste) (Anexo 15-Pág:G )
8.2- Dimensionamento do tambor

Para dimensionamento do tambor, está sendo utilizado o catálogo da FMC (Anexo 17-Pág:G )
Dados necessários:
𝐷 = Diâmetro do tambor = 900 [mm]
𝑑 = diâmetro do cabo = 3/4” ou 19,05 [mm]
𝑙𝑡 = Comprimento total do tambor = 2000 [mm]
8.2.1- Comprimento de uma volta de cabo enrolado

𝑙𝑜 = 𝜋 × 𝐷 ⇒ 𝑙𝑜 = 𝜋 × 900 ⇒ 𝑙𝑜 = 2827,43 [𝑚𝑚]
8.2.2- Comprimento útil ranhurado do tambor
Conforme a tabela (Anexo 18-Pág:G )
Temos os seguintes dados:
𝑓 = 145 [𝑚𝑚]
𝑡 = 22 [𝑚𝑚]
𝑗 = 𝑠 = espessura do tambor
8.2.3- Verificação da resistência do tambor
1 𝐹
0,96 × 𝐹 × √ + ≤ 10000 [𝐾𝑔/𝑐𝑚²] ⇒
𝐷 × 𝑠3 2 × 𝑡 × 𝑠
É possível obter um valor pré-determinado de 𝑠 na tabela do catálogo (Anexo 19-Pág:I), assim

obtém-se o valor de 12,7 mm
1 3488,98
0,96 × 3488,98 × √ 3
+ ≤ 10000 ⇒ 871,05
90 × 12,7 2 × 2,2 × 12,7
Retornando ao ponto 8.2.2

𝑙𝑢 = 𝑙𝑡 − 2 × 𝑓 − 2 × 𝑗 − 𝑡 ⇒ 𝑙𝑢 = 2000 − 2 × 145 − 2 × 12,7 − 22 ⇒
𝑙𝑢 = 1662,6 [𝑚𝑚]

8.2.3- Números de espiras úteis
𝑙𝑢 1662,6
𝑛𝑢 = ⇒ 𝑛𝑢 = ⇒ 𝑛𝑢 = 75,57 ⇒ 𝑛𝑢 ~76 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 ú𝑡𝑒𝑖𝑠
𝑡 22
8.2.4- Números totais de espiras
𝑛𝑡 = 𝑛𝑢 + 2 ⇒ 𝑛𝑡 = 76 + 2 ⇒ 𝑛𝑡 = 78 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑖𝑠
8.2.5- Comprimento do cabo a ser armazenado
𝑙 = 𝑛𝑢 × 𝑙𝑜 ⇒ 𝑙 = 76 × 2827,43 ⇒ 𝑙 = 214884,68𝑚𝑚 ⇒ 𝑙 = 214 [𝑚]
8.2.6- Peso do cilindro do tambor
𝑏 = 𝑙𝑡 = 2000 [𝑚𝑚]
𝑒 = 12,7 [𝑚𝑚]
𝛾𝑎ç𝑜 = 7,86 × 10−6 [𝐾𝑔/𝑚𝑚³]
ℎ = 2 × 𝜋 × 𝑟 ⇒ ℎ = 2 × 𝜋 × 450 ⇒ ℎ = 2827,43 [𝑚𝑚]
𝑉𝑐 = 𝑏 × ℎ × 𝑒 ⇒ 𝑉𝑐 = 2000 × 2827,43 × 12,7 ⇒
𝑉𝑐 = 71816722 [𝑚𝑚3 ]
𝑃𝑐 = 𝑉𝑐 × 𝛾𝑎ç𝑜 ⇒ 𝑃𝑐 = 71816722 × 7,86 × 10−6 ⇒ 𝑃𝑐 = 564,48 [𝐾𝑔]
8.2.7- Peso das abas do tambor
𝜋 × 𝐷𝑎 2 𝜋 × 9402
𝑉𝑎 = × 𝐵 ⇒ 𝑉𝑝2 = × 12,7 ⇒ 𝑉𝑝2 = 8813518,28 [𝑚𝑚3 ]
4 4
𝑃𝑎 = 𝑉𝑎 × 𝛾𝑎ç𝑜 ⇒ 𝑃𝑎 = 8813518,28 × 7,86 × 10−6 ⇒ 𝑃𝑎 = 69,27 [𝐾𝑔]
Como são duas abas o peso total será de 138,54 [𝐾𝑔]
8.2.8- Peso do cabo de aço
Peso por metro linear = 𝑃𝑚𝑙 = 1,41 [𝐾𝑔/𝑚]

Comprimento do cabo = 𝑙 = 214 [𝑚]
𝑃𝑐𝑎𝑏𝑜 = 𝑃𝑚𝑙 × 𝑙 ⇒ 𝑃𝑐𝑎𝑏𝑜 = 1,41 × 214 ⇒ 𝑃𝑐𝑎𝑏𝑜 = 301,75 [𝐾𝑔]

9 - Determinação dos Pesos das Rodas Dentadas e da Corrente
9.1- Determinação do Comprimento da Corrente

Dados:
𝐸 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑙𝑜𝑠 = 62 𝑒𝑙𝑜𝑠
𝑃 = 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑜 = 76,20 𝑚𝑚
𝐿 = 𝐸 × 𝑃 ⇒ 𝐿 = 62 × 76,2 ⇒ 4724,4 [𝑚𝑚]
9.2- Determinação do Peso da Corrente
Dados:
𝑃𝑚 = Peso por metro: 25,10Kg/m;
𝑃𝑐 = 𝐿 × 𝑃𝑚 ⇒ 𝑃𝑐 = 4,7244 × 25,10 ⇒ 𝑃𝑐 = 118,6 [𝐾𝑔𝑓]

9.3- Cálculo do Peso das Rodas Dentada
9.3.1- Roda Dentada Motora
Dados:
𝐷𝑝1 = diâmetro da roda dentada motora = 414,7 mm = 415 [mm]
𝐵 = largura da roda dentada = 47,63 (Anexo 8-Pág:D)
𝜋 × 𝐷𝑝1 ² × 𝐵 × 𝛾𝑎ç𝑜
𝑃𝐷𝑝1 =
4
𝜋 × 415² × 47,6 × 7,86 × 10−6
𝑃𝐷𝑝1 = ⇒ 𝑃𝐷𝑝1 = 50,6 [𝐾𝑔]
4
Descontando 30% do peso em função do Alívio, temos:
𝑃𝐷𝑝1 = 50,6 − (50,6 × 0,3) ⇒ 𝑃𝐷𝑝1 = 35,42 [𝐾𝑔]
9.3.2- Roda Dentada Movida
Dados:
𝐷𝑝1 = diâmetro da roda dentada motora = 1237,8 mm = 1238 [mm]
𝐵 = largura da roda dentada = 47,63 (Anexo 8-Pág:D)
𝜋 × 𝐷𝑝2 ² × 𝐵 × 𝛾𝑎ç𝑜
𝑃𝐷𝑝2 =
4
𝜋 × 1238² × 47,6 × 7,86 × 10−6

𝑃𝐷𝑝2 = ⇒ 𝑃𝐷𝑝2 = 450,36 [𝐾𝑔]
4
Descontando 30% do peso em função do Alívio, temos:
𝑃𝐷𝑝1 = 450,36 − (450,36 × 0,3) ⇒ 𝑃𝐷𝑝1 = 315,25 [𝐾𝑔]

9.4- Distribuição do Peso da corrente nas Rodas Dentadas
Roda Dentada Motora = 118,6 Kg x ¼ = 29,65 [Kg];

Roda Dentada Movida = 118,6Kg x ¾ = 88,95 [Kg].
Completando a tabela:
Roda Nº de Diâmetro Peso da Roda Peso da Roda

Dentada Dentes Primitivo com Corrente
Motora 18 dentes 415 mm 35,42 Kg 65,1 Kg
Movida 54 dentes 1328 mm 315,25 Kg 404,2 Kg

10- Seleção dos acoplamentos

Foi selecionado o acoplamento TETEFLEX.
10.2 - Cálculo do fator F
Dados:
Fator M = 1,0 (Anexo 20-Pág I)
Fator Ts = 1,12 (Anexo 21-Pág I)
Fator R = 1,8 (Anexo 22-Pág I)
𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐹 = 𝑀 × 𝑇𝑠 × 𝑅 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐹 = 1,0 × 1,12 × 1,8 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐹 = 2,016
10.2 - Cálculo para determinação do acoplamento
𝑁 × 𝐹 40 × 2,016
= = 0,046
Portanto o acoplamento selecionado foi o D-5 (Anexo 23-Pág J)

Mas ao verificar as dimensões do acoplamento (Anexo 24-Pág J) e comparar com o diâmetro
do eixo do motor , pode-se visualizar que o acoplamento D-5 não atenderá a especificação.
Portanto para poder atender o diâmetro do eixo do motor o acoplamento selecionado foi o D-7.

11- Cálculo das forças resultantes das transmissões
11.1- Transmissão por par de engrenagens 1
Dados:
Ângulo de pressão = 𝜃=20º
11.1.1-Momento torsor
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 40
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜1 = 716,2 × ⇒ 𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜1 = 716,2 × ⇒
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜1 = 16,185 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚]
11.1.2- Cálculo da força tangencial
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜1 16,185
𝐹𝑡1 = 2 × ⇒ 𝐹𝑡1 = 2 × ⇒ 𝐹𝑡1 = 539,5 [𝐾𝑔𝑓]
𝐷𝑝1 0,06
11.1.3-Cálculo da força radial
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 × tan 𝜃 ⇒ 𝐹𝑟1 = 539,5 × tan 20° ⇒ 196,36 [𝐾𝑔𝑓]
11.1.4- Cálculo da força normal
𝐹𝑡1 539,5
𝐹𝑛1 = ⇒ 𝐹𝑛1 = ⇒ 574,12 [𝐾𝑔𝑓]
cos 𝜃 cos 20°
11.2- Transmissão por par de engrenagens 2
Dados:
Ângulo de pressão = 𝜃=20º
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 4 × 𝜂𝑒𝑛𝑔 𝜂𝑎𝑐𝑜

×
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜2 = 716,2 × ⇒
𝑛2
40 × 0,96 × 0,96 × 0,97
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜2 = 716,2 × ⇒
223,11
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜2 = 114,86 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚]
𝐹𝑡2 = 2 × ⇒ 𝐹𝑡2 = 2 × ⇒ 𝐹𝑡2 = 2015,08 [𝐾𝑔𝑓]
𝐷𝑝2 0,114

11.2.3-Cálculo da força radial
𝐹𝑟2 = 𝐹𝑡2 × tan 𝜃 ⇒ 𝐹𝑟2 = 2015,08 × tan 20° ⇒ 733,43 [𝐾𝑔𝑓]
11.2.4- Cálculo da força normal
𝐹𝑡1 2015,08
𝐹𝑛1 = ⇒ 𝐹𝑛1 = ⇒ 2144,4 [𝐾𝑔𝑓]
cos 𝜃 cos 20°
11.3- Transmissão por corrente
Dados:
Fator f: 1,2 (choques moderados)
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 6 × 𝜂𝑒𝑛𝑔 2 × 𝜂𝑎𝑐𝑜

𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜3 = 716,2 × ⇒
𝑛3
40 × 0,94 × 0,92 × 0,97
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜3 = 716,2 × ⇒
41,56
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜3 = 580,15 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚]
𝐹𝑡3 = 2 × ⇒ 𝐹𝑡3 = 2 × ⇒ 𝐹𝑡3 = 2795,9 [𝐾𝑔𝑓]
𝐷𝑟1 0,415
11.3.3-Cálculo da força resultante
𝑅 = 𝐹𝑡3 × 𝑓 ⇒ 𝐹𝑟2 = 2795,9 × 1,2 ⇒ 𝑅 = 3355,12 [𝐾𝑔𝑓]

12- Cálculo das forças exercidas pelo tambor no eixo
12.1- Cálculo das componentes da força exercida no levantamento do carreto

Dados:
𝐹 = 3488,78 [𝐾𝑔𝑓]
𝐹ℎ = 𝐹 × cos 𝛼 ⇒ 𝐹ℎ = 3488,78 × cos 20° ⇒ 𝐹ℎ = 3278,4 [𝐾𝑔𝑓]
𝐹𝑣 = 𝑓 × sin 𝛼 ⇒ 𝐹𝑣 = 3488,78 × sin 20° ⇒ 𝐹𝑣 = 1193,23 [𝐾𝑔𝑓]
12.2- Força exercida pelo tambor no plano vertical
𝑃𝑣 = 𝐹𝑣 + 𝑃𝑐𝑎𝑏𝑜 + 𝑃𝑎 + 𝑃𝑐 ⇒ 𝑃𝑣 = 1193,23 + 301,75 + 138,54 + 564,48 ⇒

𝑃𝑣 = 2198 [𝐾𝑔𝑓]
12.2- Força exercida pelo tambor no plano horizontal
𝑃ℎ = 3278,4 [𝐾𝑔𝑓]

13- Dimensionamento dos eixos
13.1- Dimensionamento do eixo de acionamento do redutor
13.1.1-Momento Fletor no Plano Vertical
Esforços Solicitantes:
∑ 𝐹𝑣 = 0
−1,34 + 539,51 + 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 − 13 ⇒ 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 = −525,17 [𝐾𝑔𝑓]
∑ 𝑀𝐵 = 0
−538,17 × 230 + 13 × 394,5 + 𝑅𝑉𝐵 × 310 = 0
𝑅𝑉𝐴 = −142,43 [𝐾𝑔𝑓]

∴ 𝑅𝑉𝐵 = −382,74 [𝐾𝑔𝑓]
𝑀𝑓 (0<x<12)
𝑀𝑓 =0
𝑀𝑓 (12<x<242)
𝑀𝑓 = −142,43 × (𝑥 − 12)
x=12 ⇒ 𝑀𝑓 = 0
x=242 ⇒ 𝑀𝑓 = −32758,9 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
𝑀𝑓 (242<x<322)
𝑀𝑓 = −142,43 × (𝑥 − 12) + 538,17 × (𝑥 − 242)
x=242 ⇒ 𝑀𝑓 = −32758,9 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x=322 ⇒ 𝑀𝑓 = −1098,5 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]

𝑀𝑓 (322<x<406,5)
𝑀𝑓 = −142,43 × (𝑥 − 12) + 538,17 × (𝑥 − 242) − 382,74 × (𝑥 − 322)
x= 322 ⇒ 𝑀𝑓 = −1098,5 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x= 406,5 ⇒ 𝑀𝑓 = 0
13.1.2-Momento Fletor no Plano Horizontal:
∑ 𝐹ℎ = 0
196,37 − 𝑅𝑉𝐴 − 𝑅𝑉𝐵 ⇒ 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 = 196,37 [𝐾𝑔𝑓]
∑ 𝑀𝐵 = 0
196,37 × 80 − 𝑅𝑉𝐴 × 310 = 0
𝑅𝑉𝐴 = −50,68 [𝐾𝑔𝑓]

∴ 𝑅𝑉𝐵 = −145,69 [𝐾𝑔𝑓]
𝑀𝑓 (0<x<12)
𝑀𝑓 =0
𝑀𝑓 (12<x<242)
𝑀𝑓 = −50,68 × (𝑥 − 12)
x=12 ⇒ 𝑀𝑓 = 0
x=242 ⇒ 𝑀𝑓 = −11656,4 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
𝑀𝑓 (242<x<322)
𝑀𝑓 = −50,68 × (𝑥 − 12) + 196,37 × (𝑥 − 242)
x=242 ⇒ 𝑀𝑓 = −11656,4 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x=322 ⇒ 𝑀𝑓 = 0

𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 40
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜1 = 716200 × ⇒ 𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜1 = 716200 × ⇒
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜1 = 16185,3 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚]
13.1.4-Momento Fletor equivalente
𝑀𝒇𝒆𝒒 = √𝑀𝑓𝑣 2 + 𝑀𝑓ℎ2
𝑀𝒇𝒆𝒒 = √32757,72 + 11655,52
𝑀𝒇𝒆𝒒 = 34769,492 𝐾𝑔𝑓
Utilizando Dobrovolski:
Material escolhido: Aço 8620 normalizado 𝜎𝑟𝑢𝑝 = 70 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
√𝑀𝑓𝑒𝑞 2 + (𝛼 × 𝑀𝑡)2
𝑑𝑒1 = ∛
0,1 × 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜
{ }
𝜎III
𝛼=
𝜎I
𝜎𝑟𝑢𝑝 70
𝜎I = ⇒ 𝜎I = ⇒ 𝜎I = 23,33
3 3
𝜎I 23,33
𝜎III = ⇒ 𝜎III = ⇒ 𝜎III = 6,14
3,8 3,8
𝜎III 6,14
𝛼= ⇒𝛼= ⇒ 𝛼 = 0,26
𝜎I 23,33
Substituindo, temos:
√34769,492 2 + (0,26 × 16185,3)2

𝑑𝑒1 = ∛{ }
0,1 × 6,14
𝑑𝑒1 = 38,5 [𝑚𝑚]

13.2-Dimensionamento do eixo intermediário do redutor
∑ 𝐹𝑣 = 0
−8,92 − 2252,7 − 64,8 + 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 − 539,51 ⇒ 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 = 2865,93 [𝐾𝑔𝑓]
∑ 𝑀𝐵 = 0
−8,92 × 199 − 2252,7 × 199 − 64,8 × 77 + 𝑅𝑉𝐴 × 304 − 539,51 × 77 = 0
𝑅𝑉𝐴 = 1633,53 [𝐾𝑔𝑓]

∴ 𝑅𝑉𝐵 = 1232,4 [𝐾𝑔𝑓]
𝑀𝑓 (0<x<15)
𝑀𝑓 =0
𝑀𝑓 (15<x<120)
𝑀𝑓 = 1633,53 × (𝑥 − 15)

x=15 ⇒ 𝑀𝑓 = 0
x=120 ⇒ 𝑀𝑓 = 171520,65 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
𝑀𝑓 (120<x<242)
𝑀𝑓 = 1633,53 × (𝑥 − 15) − 2261,62 × (𝑥 − 120)
x= 120 ⇒ 𝑀𝑓 = 171520,65 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x= 242 ⇒ 𝑀𝑓 = 94894,5 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
𝑀𝑓 (242<x<319)
𝑀𝑓 = 1633,53 × (𝑥 − 15) − 2261,62 × (𝑥 − 120) − 604,31 × (𝑥 − 242)
x=242 ⇒ 𝑀𝑓 = 94894,5 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x=319 ⇒ 𝑀𝑓 = 0 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
∑ 𝐹ℎ = 0
819,91 − 196,37 + 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 ⇒ 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 = −623,54
∑ 𝑀𝐵 = 0
819,91 × 199 − 196,37 × 77 + 𝑅𝑉𝐴 × 304 = 0
𝑅𝑉𝐴 = −486,98 [𝐾𝑔𝑓]

∴ 𝑅𝑉𝐵 = −136,56 [𝐾𝑔𝑓]

𝑀𝑓 (0<x< 15)
𝑀𝑓 =0
𝑀𝑓 (15<x< 120)
𝑀𝑓 = −486,98 × (𝑥 − 15)
x=15 ⇒ 𝑀𝑓 = 0
x=120 ⇒ 𝑀𝑓 = −51132,8 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
𝑀𝑓 (120<x< 242)
𝑀𝑓 = −486,98 × (𝑥 − 15) + 819,91 × (𝑥 − 120)
x=120 ⇒ 𝑀𝑓 = −51132,8 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x=242 ⇒ 𝑀𝑓 = −10515,2 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
𝑀𝑓 (242<x< 319)
𝑀𝑓 = −486,98 × (𝑥 − 15) + 819,91 × (𝑥 − 120) − 196,37 × (𝑥 − 242)
x=242⇒ 𝑀𝑓 = −0515,2 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x=319 ⇒ 𝑀𝑓~0
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 4 × 𝜂𝑒𝑛𝑔 𝜂𝑎𝑐𝑜

×
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜2 = 716200 × ⇒
𝑛2
40 × 0,96 × 0,96 × 0,97
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜2 = 716200 × ⇒
223,11
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜2 = 114857,4 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
13.2.4-Momento Fletor equivalente
𝑀𝒇𝒆𝒒 = √1715212 + 511322

𝑀𝒇𝒆𝒒 = 178980,264 𝐾𝑔𝑓
√𝑀𝑓𝑒𝑞 2 + (𝛼 × 𝑀𝑡)2
𝑑𝑒2 = ∛
{ }
𝜎III
𝛼=
𝜎I
𝜎𝑟𝑢𝑝 63
𝜎I = ⇒ 𝜎I = ⇒ 𝜎I = 21
3 3
𝜎I 21
3,8 3,8
𝜎III 5,52
𝛼= ⇒𝛼= ⇒ 𝛼 = 0,26
𝜎I 21
√178980,264 2 + (0,26 × 114857,4 )2

𝑑𝑒2 = ∛{ }
0,1 × 5,52
𝑑𝑒2 = 68,99 [𝑚𝑚]
13.3-Dimensionamento do eixo de saída do redutor

∑ 𝐹𝑣 = 0
−65,1 − 218,1 + 2252,7 + 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 ⇒ 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 = 1969,5 [𝐾𝑔𝑓]
∑ 𝑀𝐴 = 0
−65,1 × 144 − 2034,6 × 100 + 𝑅𝑉𝐵 × 294 = 0
𝑅𝑉𝐵 = 724 [𝐾𝑔𝑓]

∴ 𝑹𝑽𝑨 = 1245,5 [𝐾𝑔𝑓]
𝑀𝑓 (0< x<24)
𝑀𝑓 =0
𝑀𝑓 (24< x< 168)

𝑀𝑓 = −65,1 × (𝑥 − 24)
x=24 ⇒ 𝑀𝑓 = 0
x=168 ⇒ 𝑀𝑓 = −9397,59 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
𝑀𝑓 (168< x< 268)

𝑀𝑓 = −65,1 × (𝑥 − 24) − 1245,5 × (𝑥 − 168)
x=168 ⇒ 𝑀𝑓 = −9397,59 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x=268 ⇒ 𝑀𝑓 = −140457 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
𝑀𝑓 (268< x < 462)

𝑀𝑓 = −65,1 × (𝑥 − 24) − 1245,5 × (𝑥 − 168) + 2034,6 × (𝑥 − 268)
x=268 ⇒ 𝑀𝑓 = −140457 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x=462 ⇒ 𝑀𝑓 = 0

∑ 𝐹ℎ = 0
3355,12 − 819,91 + 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 ⇒ 𝑅𝑉𝐴 + 𝑅𝑉𝐵 = −2535,21 [𝐾𝑔𝑓]
∑ 𝑀𝐴 = 0
3355,12 × 144 + 819,91 × 100 − 𝑅𝑉𝐵 × 294 = 0
𝑅𝑉𝐵 = 1922,2 [𝐾𝑔𝑓]

∴ 𝑅𝑉𝐴 = −4457,41 [𝐾𝑔𝑓]
𝑀𝑓 (0< x < 24)

𝑀𝑓 =0
𝑀𝑓 (24< x < 168)

𝑀𝑓 = 3355,12 × (𝑥 − 24)
x=24 ⇒ 𝑀𝑓 = 0
x=168 ⇒ 𝑀𝑓 = 483136,8 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
𝑀𝑓 (168< x < 268)

𝑀𝑓 = 3355,12 × (𝑥 − 24) − 4457,41 × (𝑥 − 168)
x=168 ⇒ 𝑀𝑓 = 483136,8 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x=268 ⇒ 𝑀𝑓 = 372906,8 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]

𝑀𝑓 (268 < x < 462)

𝑀𝑓 = 3355,12 × (𝑥 − 24) − 4457,41 × (𝑥 − 168) − 819,91 × (𝑥 − 268)
x=268 ⇒ 𝑀𝑓 = 372906,8 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
x=462 ⇒ 𝑀𝑓~0
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 6 × 𝜂𝑒𝑛𝑔 2 × 𝜂𝑎𝑐𝑜

𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜3 = 716200 × ⇒
𝑛3
40 × 0,94 × 0,92 × 0,97
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜3 = 716200 × ⇒
41,56
𝑀𝑡𝑒𝑖𝑥𝑜3 = 580155,1 [𝐾𝑔𝑓 × 𝑚𝑚]
Devido a termos picos de tensões em diferentes pontos nos dois planos, deve-se calcular o
diâmetro nos dois pontos e verificar qual o maior diâmetro aceitável.
13.3.4-Momento Fletor equivalente 1
𝑀𝒇𝒆𝒒 = √1404572 + 372906,82
𝑀𝒇𝒆𝒒 = 398481,681 𝐾𝑔𝑓
√𝑀𝑓𝑒𝑞 2 + (𝛼 × 𝑀𝑡)2
𝑑𝑒3 = ∛
{ }
𝜎III
𝛼=
𝜎I
𝜎𝑟𝑢𝑝 63
𝜎I = ⇒ 𝜎I = ⇒ 𝜎I = 21
3 3
𝜎I 21
3,8 3,8

𝜎III 5,52
𝛼= ⇒𝛼= ⇒ 𝛼 = 0,26
𝜎I 21
√398481,681 2 + (0,26 × 580155,1)2

𝑑𝑒3 = ∛{ }
0,1 × 5,52
𝑑𝑒3 = 91,74 𝑚𝑚
13.3.4-Momento Fletor equivalente 2
𝑀𝒇𝒆𝒒 = √9397,592 + 483136,82
𝑀𝒇𝒆𝒒 = 483228,189 𝐾𝑔𝑓
Utilizando mesmo material do cálculo anterior:
𝜎𝑟𝑢𝑝 63
𝜎I = ⇒ 𝜎I = ⇒ 𝜎I = 21
3 3
𝜎I 21
3,8 3,8
𝜎III 5,52
𝛼= ⇒𝛼= ⇒ 𝛼 = 0,26
𝜎I 21
√483228,189 2 + (0,26 × 580155,1 )2

𝑑𝑒3 = ∛{ }
0,1 × 5,52
𝑑𝑒3 = 97,15 𝑚𝑚
Portanto o diâmetro selecionado será o de 97,15 mm

14-Dimensionamento das chavetas
14.1-Chavetas do eixo de entrada
Pelo cálculo de Dobrovolsky, selecionaremos o diâmetro na ponta do eixo:
√1098,5 2 + (0,26 × 16185,3)2

𝑑 = ∛{ }
0,1 × 6,14
𝑑 = 19,2 [𝑚𝑚], mas será utilizado o diâmetro de 30 mm devido a evitar usinagem

desnecessária.
Pelas dimensões normalizadas pela DIN 6885, temos :
b=10, h=8, t1=4,7 e t2=3,4 ∴ 𝐷𝑒1 = 30 + 4,7 ⇒ 𝐷𝑒1 = 34,7 [𝑚𝑚] ⇒ 𝐷𝑒1 = 35 [𝑚𝑚]
(Anexo 25-Pág I)
14.1.1-Comprimento mínimo para evitar esmagamento
4 × 𝑀𝑡
𝐿1 ≥
ℎ × 𝐷𝑒1 × 𝜎𝑒
̅̅̅
Para aço SAE 1020 = 𝜎𝑒 = 21 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚² e 𝜏𝑐 = 12,5 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚

Para cargas intermitentes utiliza-se o fator de segurança 2, portanto
𝐷𝑒 = 65 𝑚𝑚
𝜎𝑒 21
̅̅̅ =
𝜎𝑒 ⇒ 𝜎𝑒
̅̅̅ = ⇒ 𝜎𝑒
̅̅̅ = 10,5 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
2 2
𝜏𝑐 12,5
𝜏𝑐
̅ = ⇒ 𝜏𝑐
̅ = ⇒ 𝜏𝑐
̅ = 6,25 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
2 2
4 × 16185,31
𝐿1 ≥
8 × 35 × 10,5
𝐿1 ≥ 22,02 [𝑚𝑚] ⇒ 𝐿1 = 22,5 [𝑚𝑚]
14.1.2-Comprimento mínimo para evitar cisalhamento
2 × 𝑀𝑡
𝐿2 ≥
𝑏 × 𝐷𝑒1 × 𝜏𝑐
̅
2 × 16185,31
𝐿2 ≥ ⇒ 𝐿2 ≥ 14,8 [𝑚𝑚]
10 × 35 × 6,25
14.2-Chaveta do eixo do motor
Pelas dimensões da ponta de eixo no catálogo WEG (Anexo 3-Pág B) temos :
b=16 mm, h=10 mm, l=80 mm, De=55 mm, Mtmáx= 40500 Kfg.mm e Fs=2
(Anexo 25-Pág I)

4 × 𝑀𝑡
𝜎𝑒 ≥ × 𝐹𝑠
ℎ × 𝐷𝑒 × 𝐿1
4 × 40500
𝜎𝑒 ≥ ×2
10 × 55 × 80
𝜎𝑒 ≥ 7,36 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
2 × 𝑀𝑡
𝜏𝑐 ≥ × 𝐹𝑠
𝑏 × 𝐷𝑒 × 𝐿2
2 × 40500
𝜏𝑐 ≥ ×2⇒
16 × 55 × 80
𝜏𝑐 ≥ 1,15 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
Para aço SAE 1010 ⇒ 𝜎𝑒 = 18 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚² e 𝜏𝑐 = 10,8 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚, portanto este material
atende as especificações.
14.3-Chaveta do eixo intermediário
Pelas dimensões normalizadas pela DIN 6885 para o diâmetro de eixo de 69 mm, temos:
b=20, h=12, t1=7,4 e t2=4,7 ∴ 𝐷𝑒2 = 69 + 7,4 ⇒ 76,4 [𝑚𝑚]

(Anexo 25-Pág I)
Como a dimensão do eixo ultrapassou o diâmetro máximo para estas dimensões de chaveta,
selecionaremos os próximos dados:
b=22, h=14, t1= 8,5 e t2= 5,6 ∴ 𝐷𝑒2 = 69 + 8,5 ⇒ 𝐷𝑒2 = 77,5 [𝑚𝑚] ⇒ 𝐷𝑒2 = 78 [𝑚𝑚]
4 × 𝑀𝑡
𝐿1 ≥
̅̅̅

𝜎𝑒 21
̅̅̅ =
̅̅̅ = ⇒ 𝜎𝑒
̅̅̅ = 10,5 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
2 2
𝜏𝑐 12,5
𝜏𝑐
̅ = ⇒ 𝜏𝑐
̅ = ⇒ 𝜏𝑐
̅ = 6,25 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
2 2
4 × 114857,4
𝐿1 ≥
14 × 78 × 10,5
𝐿1 ≥ 40,07 [𝑚𝑚] ⇒ 𝐿1 = 41 [𝑚𝑚]

2 × 𝑀𝑡
𝐿2 ≥
̅
2 × 114857,4
𝐿2 ≥ ⇒ 𝐿2 ≥ 21,42 [𝑚𝑚]
22 × 78 × 6,25
14.3.3-Comprimento normalizado
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐿1 + 𝑏 ⇒ 𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 22,5 + 8 ⇒ 𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 30,5 [𝑚𝑚]
𝐿𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 32 [𝑚𝑚]
14.4-Chaveta do eixo de saída
Pelas dimensões normalizadas pela DIN 6885 para o diâmetro de eixo de 96,12 mm, temos:
b=28, h=16, t1= 9,9 e t2= 6,2 ∴ 𝐷𝑒3 = 96,12 + 9,9 ⇒ 106,02 [𝑚𝑚] ⇒ 𝐷𝑒3 = 106 [𝑚𝑚]
(Anexo 25-Pág I)
4 × 𝑀𝑡
𝐿1 ≥
̅̅̅

𝜎𝑒 21
̅̅̅ =
̅̅̅ = ⇒ 𝜎𝑒
̅̅̅ = 10,5 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
2 2
𝜏𝑐 12,5
𝜏𝑐
̅ = ⇒ 𝜏𝑐
̅ = ⇒ 𝜏𝑐
̅ = 6,25 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
2 2
4 × 580155,13
𝐿1 ≥
28 × 106 × 10,5
𝐿1 ≥ 74,503 [𝑚𝑚] ⇒ 𝐿1 = 74,5 [𝑚𝑚]
2 × 𝑀𝑡
𝐿2 ≥
̅
2 × 580155,13
𝐿2 ≥ ⇒ 𝐿2 ≥ 62,55 [𝑚𝑚]
28 × 106 × 6,25

15-Especificação do Rolamento
15.1-Eixo de entrada
𝐶 𝜌
𝐿=( )
𝑃
Dados iniciais:
Lh = 90.000 horas (especificando a mesma quantidade de horas utilizadas pelas engrenagens)
𝜌 =10/3 (para rolamentos de rolos)
𝑌 = Fator axial = 2,81 pois, 𝐹𝑎⁄𝐹𝑟 < 𝑒 → 0⁄5,3 < 𝑒
𝐹𝑎 = 0
𝐷𝑒1 = 38,5 [𝑚𝑚] ⇒ 𝐷𝑒1𝑟 = 35 [𝑚𝑚] Devido a deixarmos um sobremetal em relação ao
maior diâmetro do eixo para fins de acomodação do rolamento.
𝐹𝑅 = 𝑅𝐵𝑒𝑞 = √384,862 + 146,63² ⇒ 𝑃 = 411,84 [𝐾𝑔𝑓] ⇒ 𝑃 = 4,1 [𝐾𝑁]
𝑃 = 𝐹𝑟 + 𝑌 × 𝐹𝑎 ⇒ 𝑃 = 4,1 + 2,8 × 0 ⇒ 𝑃 = 4,1 [𝐾𝑁]
𝐿ℎ × 𝑛 × 60 90.000 × 1770 × 60
𝐿= 6
⇒𝐿= ⇒ 𝐿 = 9558 𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎çõ𝑒𝑠
10 106
Substituindo:
10
𝐶 𝑃 3 10
𝐿 = ( ) ⇒ 𝐶 = √4,1 3 . 9558 ⇒ 𝐶 = 64,1 𝐾𝑁
𝑃
No catálogo da FAG temos o Rolamento 22207E.

Carga: 78 [KN]
Peso: 0,434 [Kg]
Dimensões e dados gerais se encontram nos anexos (após Pág J).
Vida nominal equivalente

10
𝐶 𝑃 78 3
𝐿 = ( ) ⇒ 𝐿 = ( ) ⇒ 𝐿 = 18381 𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎çõ𝑒𝑠
𝑃 4,1
𝐿 . 106 18381 . 106

𝐿ℎ = ⇒ 𝐿ℎ = ⇒ 𝐿ℎ = 173070 ℎ𝑟𝑠
𝑛 . 60 1770 . 60
15.2-Eixo intermediário
𝐶 𝜌
𝐿=( )
𝑃
Dados iniciais:
𝐹𝑎 = 0
𝐷𝑒2 = 78 [𝑚𝑚] ⇒ 𝐷𝑒𝑟2 = 65 [𝑚𝑚] Devido a deixarmos um sobremetal em relação ao maior
diâmetro do eixo para fins de acomodação do rolamento e não haver pontos de momento
máximo sobre os rolamentos (identificando o diâmetro mínimo do eixo como o crítico
calculado).

𝐹𝑅 = 𝑅𝐴𝑒𝑞 = √1633,532 + 486,98² ⇒ 𝑃 = 1704,6 [𝐾𝑔𝑓] ⇒ 𝑃 = 17,05 [𝐾𝑁]
𝑃 = 𝐹𝑟 + 𝑌 × 𝐹𝑎 ⇒ 𝑃 = 17,05 + 2,8 × 0 ⇒ 𝑃 = 17,05 [𝐾𝑁]
𝐿ℎ × 𝑛 × 60 90.000 × 223,11 × 60
𝐿= ⇒ 𝐿 = ⇒ 𝐿 = 1205 𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎çõ𝑒𝑠
106 106
Substituindo:
10
𝐶 𝑃 3 10
𝐿 = ( ) ⇒ 𝐶 = √17,05 3 . 1205 ⇒ 𝐶 = 143,22 [𝐾𝑁]
𝑃
No catálogo da FAG temos o Rolamento 22213E.

Carga: 173 [KN]
Peso: 1,55 [Kg]

10
𝐶 𝑃 173 3
𝐿=( ) ⇒𝐿=( ) ⇒ 𝐿 = 2261,5 𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎çõ𝑒𝑠
𝑃 17,05
𝐿 . 106 2261,5 . 106

𝐿ℎ = ⇒ 𝐿ℎ = ⇒ 𝐿ℎ = 168937 [ℎ𝑟𝑠]
𝑛 . 60 223,11 . 60
15.3-Eixo de saída
𝐶 𝜌
𝐿=( )
𝑃
Dados iniciais:
𝐹𝑎 = 0
𝐷𝑒3 = 106 [𝑚𝑚] ⇒ 𝐷𝑒𝑟3 = 110 [𝑚𝑚]
𝐹𝑅 = 𝑅𝐴𝑒𝑞 = √12372 + 4352,5² ⇒ 𝑃 = 4524,9 [𝐾𝑔𝑓] ⇒ 𝑃 = 45,3 [𝐾𝑁]
𝑃 = 𝐹𝑟 + 𝑌 × 𝐹𝑎 ⇒ 𝑃 = 45,3 + 2,8 × 0 ⇒ 𝑃 = 45,3 [𝐾𝑁]
𝐿ℎ × 𝑛 × 60 90.000 × 41,56 × 60
𝐿= 6
⇒𝐿= ⇒ 𝐿 = 224,5 𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎çõ𝑒𝑠
10 106
Substituindo:
10
𝐶 𝑃 3 10
𝐿 = ( ) ⇒ 𝐶 = √45,3 3 . 224,5 ⇒ 𝐶 = 229,86 [𝐾𝑁]
𝑃
No catálogo da FAG temos o Rolamento 23022EAS.M

Carga: 335 [KN]
Peso: 3,67 [Kg]


10
𝐶 𝑃 335 3
𝐿=( ) ⇒𝐿=( ) ⇒ 𝐿 = 788 𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎çõ𝑒𝑠
𝑃 45,3
𝐿 . 106 788 . 106

𝐿ℎ = ⇒ 𝐿ℎ = ⇒ 𝐿ℎ = 316009 [ℎ𝑟𝑠]
𝑛 . 60 41,56 . 60

16-Redimensionamento da chaveta do eixo de saída

Devido o diâmetro crítico estar em um rolamento, o diâmetro onde será montada a coroa deverá
ser no mínimo maior do que o diâmetro mínimo permitido para o assentamento do rolamento, o
qual é 118,8 [mm], portanto o diâmetro selecionado que deverá ser o diâmetro final será de 120
[mm]
Pelas dimensões normalizadas pela DIN 6885 para o diâmetro de eixo de 96,12 mm, temos:
b=32, h=18, t1= 11,1 e t2= 7,1 ∴ 𝐷𝑐3 = 120 − 11,1 ⇒ 108,9 [𝑚𝑚] ⇒
𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑖𝑡𝑎 𝑜 𝑑𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑜 𝑒𝑖𝑥𝑜
(Anexo 25-Pág I)
16.1-Comprimento mínimo para evitar esmagamento
4 × 𝑀𝑡
𝐿1 ≥
̅̅̅

𝜎𝑒 21
̅̅̅ =
̅̅̅ = ⇒ 𝜎𝑒
̅̅̅ = 10,5 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
2 2
𝜏𝑐 12,5
𝜏𝑐
̅ = ⇒ 𝜏𝑐
̅ = ⇒ 𝜏𝑐
̅ = 6,25 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚²
2 2
4 × 580155,13
𝐿1 ≥
18 × 120 × 10,5
𝐿1 ≥ 102,3 [𝑚𝑚] ⇒ 𝐿1 = 103 [𝑚𝑚]
16.2-Comprimento mínimo para evitar cisalhamento
2 × 𝑀𝑡
𝐿2 ≥
̅
2 × 580155,13
𝐿2 ≥ ⇒ 𝐿2 ≥ 49,9 [𝑚𝑚]
32 × 120 × 6,25
16.3-Comprimento normalizado
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐿1 + 𝑏 ⇒ 𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 103 + 32 ⇒ 𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 135 [𝑚𝑚]
𝐿𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 140 [𝑚𝑚]

17-Peso do redutor (sem considerar a carcaça e o peso do óleo)
17.1- Peso dos eixos
17.1.1- Peso do eixo de entrada
Dados:
𝐷𝑒1 = 45 [𝑚𝑚] (Respeitando o diâmetro mínimo para assentamento dos rolamentos)
𝐶1 = comprimento do eixo = 460 [mm]
𝜋 × 𝐷𝑒1 ² × 𝐵 × 𝛾𝑎ç𝑜
𝑃𝑒1 =
4
𝜋 × 45² × 460 × 7,86 × 10−6
𝑃𝑒1 = ⇒ 𝑃𝑒1 = 5,7 [𝐾𝑔]
4
17.1.2- Peso do eixo intermediário
Dados:
𝑃𝑒2 =
4
𝜋 × 80² × 334 × 7,86 × 10−6
𝑃𝑒2 = ⇒ 𝑃𝑒2 = 13,2 [𝐾𝑔]
4
17.1.3- Peso do eixo de saída
Dados:
𝑃𝑒3 =
4
𝜋 × 120² × 482 × 7,86 × 10−6
𝑃𝑒3 = ⇒ 𝑃𝑒3 = 42,85 [𝐾𝑔]
4
17.1.4- Peso total dos eixos
𝑃𝑒𝑡 = 5,7 + 13,2 + 42,85 ⇒ 𝑃𝑒𝑡 = 61,75 [𝐾𝑔]
17.2- Peso das engrenagens
17.2.1- Pinhão e Coroa 1
𝑃𝑝𝑎𝑟1 = 1,34 + 64,8 ⇒ 𝑃𝑝𝑎𝑟1 = 66,15 [𝐾𝑔]

17.2.2- Pinhão e Coroa 2
𝑃𝑝𝑎𝑟2 = 8,92 + 218,7 ⇒ 𝑃𝑝𝑎𝑟2 = 227,62 [𝐾𝑔]
17.2.2- Peso total das engrenagens
𝑃𝑒𝑛𝑔𝑡 = 66,15 + 227,62 ⇒ 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑡 = 293,77 [𝐾𝑔]
17.3- Peso dos rolamentos
𝑃𝑟𝑜𝑙 = (𝑅𝑜𝑙1 × 2) + (𝑅𝑜𝑙2 × 2) + (𝑅𝑜𝑙3 × 2) ⇒

𝑃𝑟𝑜𝑙 = (0,434 × 2) + (1,55 × 2) + (3,67 × 2) ⇒ 𝑃𝑟𝑜𝑙 = 11,3 [𝐾𝑔]
17.4- Peso total
𝑃𝑡 = 𝑃𝑒𝑡 + 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑡 + 𝑃𝑟𝑜𝑙 ⇒ 𝑃𝑡 = 61,75 + 293,77 + 11,3 ⇒ 𝑃𝑡 = 366,9 [𝐾𝑔]

Anexos
A-Tabelas
Anexo1: Dados elétricos do motor elétrico W21-6CV Página B-3 do

catálogo WEG
Anexo 2: Dados adicionais dos motores W21 Página A-3 do catálogoWEG
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página A

Anexo 3: Dimensões do motor elétrico 6CV Página C-3 do catálogo WEG
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página B

Anexo 4:Tabela para seleção do fator Kc
Anexo 5:Tabela para seleção do fator Kd
Anexo 6:Diagrama para seleção do passo da corrente
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página C

Anexo 7:Tabela informando a velocidade máxima recomendada para cada

tipo de corrente
Anexo 8: Dados da corrente simples selecionada
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página D

Anexo 9: Material para engrenagens
Anexo 10: Dados diversos de materiais
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página E

Anexo 11: Módulo normalizado conforme DIN 780
Anexo 12: Fator de correção para engrenamento externo
Anexo 13: fator de carga
Anexo 14: Fator de segurança em fator do tipo de serviço- Catálogo SIVA-

pág. 5
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página F

Anexo 15: Máxima carga de ruptura para cabos de aço- Catálogo SIVA-
Pag. 3
Anexo 16: Resistência dos fios componentes- Catálogo SIVA- Pág. 2
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página G

Anexo 17: Dimensionamento do tambor- Catálogo FMC- pág. 1
Anexo 18: Dados gerais para tambor- Catálogo FMC- pág. 3
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página H

Anexo 19: Seleção da espessura do tambor- Catálogo FMC- pág. 5
Anexo 20: Fator M -Tipo de acionamento da máquina
Anexo 21: Fator Ts-Tempo de serviço
Anexo 22: Fator R-Tipo de máquina acionada
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página I

Anexo 23: Seleção do acoplamento
Anexo 24: Dados do acoplamento
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página J

Anexo 25: Dados de chaveta Norma DIN 6885
Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 Página K

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Tecnologia de projetos Mecânicos

Roney Emerson Menezes e Silva

Este memorial de cálculo tem como objetivo demonstrar o desenvolvimento de um

Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 4

1-Cálculo da força exigida no tambor:

1.1-Cálculo da Força tangencial

1.2-Cálculo da Força de atrito

1.2.1- Cálculo da Força normal

1.2.2- Cálculo do coeficiente de atrito total

d = 8cm = diâmetro do eixo da roda do carreto

0,002 × 8⁄2 + 0,05

Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 5

Retornando ao ponto 1.2 :

𝐹𝑎𝑡 = 9396,9 × 7,32 × 10−3

𝐹𝑎𝑡 = 68,78 [𝐾𝑔𝑓]

Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 6

2 – Cálculo da Potência Efetiva

2.1– Cálculo da Potência do Motor

𝜂𝑡 = 𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 × 𝜂8 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 × 𝜂2 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑚 × 𝜂𝑎𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 × 𝜂𝑐𝑎𝑏𝑜 ⟹

𝜂𝑡 = 0,97 × 0,998 × 0,96 × 0,97 × 0,95 ⟹

Roney Emerson Menezes e Silva MN101036 7

Vm= 0,65 [m/s]

Aplicando os fatores de conversão para utilizarmos dm em mm e Vm em m/s temos:

19100 × 𝑉𝑚 19100 × 0,65

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4 - Seleção do Motor Elétrico

Dados específicos do motor de IV Pólos W21 40cv (Anexo 1-Pág A )

Dados gerais dos motores W21 (Anexo 2-Pág A)

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5 – Cálculo da Relação de Transmissão

5.1- Relação de transmissão do redutor

𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐼𝑐𝑜𝑟 × 𝐼𝑟𝑒𝑑

5.2- Rotação do eixo de saída do redutor

𝜂𝑠𝑟𝑒𝑑 = 41,38 [𝑟𝑝𝑚]

5.3- Relação de transmissão nos pares de engrenagem

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6 – Cálculo de Transmissão por correntes

6.1- Determinando os dados necessários para os cálculos futuros

𝜂𝑠𝑟𝑒𝑑 = 41,38 [𝑟𝑝𝑚]

portanto foi utilizada a seguinte fórmula para chegar a um valor de C aproximado:

𝐶 = ((𝐷𝑝1 + 𝐷𝑝2 ) ÷ 2) + (2 × 𝑃) ⇒ 𝐶 = ((414,7 + 1237,8) ÷ 2) + (2 × 76,2) ⇒ 𝐶~1000

6.2- Determinação da potência de projeto

Onde 𝐾𝑐 é o fator de correção em função dos choques previstos na transmissão (Anexo 4-

6.3- Escolha do passo da corrente

Portanto: Passo ou P = 76,2 [mm]

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6.4- Verificação da velocidade da corrente

De acordo com o (Anexo 7-Pág:D), a velocidade utilizada no projeto atende o valor de

6.5- Cálculo do número de elos

2 × 𝐶 𝑁1 + 𝑁2 𝑃 × (𝑁1 − 𝑁2 )2 2 × 1000 17 + 51 76,2 × (17 − 51)2

6.6- Dados da corrente

Os dados da corrente selecionada se encontram no (Anexo 8-Pág:D)

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7 – Dimensionamento das engrenagens

7.1- Dimensionamento do 1º Pinhão

7.1.1- Critério de Desgaste:

Aplicando a fórmula de Hertz:

Para um sistema bi apoiado aplica-se a seguinte fórmula:

Substituindo na fórmula de Hertz:

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7.1.2- Velocidade Periférica:

7.1.3- Características geométricas

7.1.3.2- Recálculo do Diâmetro Primitivo