DEM

Diretriz MBBras para Encomenda de Máquinas,

Equipamentos, Retrofitting e Serviços de Automação.
Versão: 14 - Validade: 06/2014 à 10/2015
Elaborado: Aprovação: Normalizado: Página:
Área: Nome: Área: Nome: Assinatura: OCQ
OL Edson Ferreira OL Roberto Bastian 1 de 62
Marcio Cano
Geral
Manual do Sistema de Manutenção
P.SSO.00/013 - Requisito de Segurança e Saúde Ocupacional
para Máquinas e Equipamentos. NR10 e NBR 5410
Documentos IT.T.00.002 - Padrão de Cores - MBBras Unidade SBC Prédios,
relacionados: Infraestrutura, Máquinas e Equipamentos.
PSGI 25 / EC12 / EC13 / NR12 / NBR 207,267,14153, 14712
e ART.

Aplicabilidade: Áreas da Mercedes-Benz do Brasil Ltda. (SBC e CPS).

Responsabilidade:
Contato: OL - Estratégia de Manutenção
Áreas envolvidas: BLC - Produção de Chassis para Ônibus MBBras
H/R - Medicina do Trabalho e Segurança de Operação &
Segurança do Trabalho SBC
OMS - Compras de Máquinas & Equipamentos MBBras
OA - Produção de Agregados
OC - Produção de Caminhões MBBras
OE - Engenharia de Manufatura de Caminhões Brasil / Nafta
OL - Logística Central, CKD e Infraestrutura MBBras

Revisão/Validação: B; BLC; H; H/R; O; OA, OC, OE, OL e OMS;

Aprovação: OL
Informações adicionais
Vigência: De: 01/06/2014 à 30/10/2015
Local de arquivo: Intranet
Idiomas: Português / Inglês
Histórico da revisão: Versão 14
Próxima revisão: Outubro /2015

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GRUPO DE TRABALHO

Elaboração/Revisão: Área: Conhecimento/Aplicação: Área:

Rogério Rode BLC Aleksandro Barbosa de Lima BLC
Osmar Samuel H/R Ricardo Bocciardi BLC
Roberto do Nascimento H/R Alberto Cidale H/R
Lailton Soares Gonçalves OC1 Luigi Gambirasio Junior OAC
Roberto Olmos Gracio OC1 Joao Roberto Barbosa Maia OAM
Anderson Donizeti da Silva OC2 Paulo F. dos Santos OC1
Samuel Prado OCF Valdir A. Sobral da Costa OC2
Edson F. C. Palma OE Celso Modesto OCF
Orlando Santos OE Ronaldo Fogo OCF
Rosa Maria Bosque Prado OE Gilmar Reketis OE
Alexandre C. Gimenes OEA João Carlos Matheus OE
Eduardo Alves de Paula OEA Ângelo Goldoni OEA
Fábio Souza Damasceno OEA Fabio Dalla OEA
Fernando Pereira Garcia OEA Geraldo Araújo OEA
Maria Tamarozi OEA Wilson R. Gimenes OEA
Paulo Roberto Banhara OEA Eliezer Schuindt OEC
Osvaldo Campagnaro OEC Nelson Rodrigues OEC
Ricardo Yoshida OEC Márcio Faria Cano OL
Ronaldo Pereira Neto OEC Edilene Caparroz OLF1
Edson Vicente Ferreira OL Ronaldo D. Monteiro OLF6
Marcio F. Cano OL Larissa C. Di Giorgio OLP5
Alex Valezzi OLF1 Leandro Cardoso OMS
Carlos Alberto Silva OLF1
Danilo Moreira A. Azevedo OLF1
Edson José Coltri OLF1
Luiz Carlos de Assis OLF1
Valdinei Carlos Oliveira OLF1
Edmário Batista Santana OLI
Eduardo Cieri OMS

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SITUAÇÃO DE MODIFICAÇÃO

Revisão Data Observação

Atualização nome da diretriz, atualização tabela de
8 04/2009 fornecedores, separação das partes hidráulica e pneumática,
inclusão da citação do P.SGI.25 na Parte de Meio Ambiente.
Atualização prévia contemplando formatação e ortografia, para
9 09/2010 utilização em reunião de atualização geral entre áreas
envolvidas a ser realizada em 27/09/2010.
Atualizações gerais como: Alteração da relação de
fornecedores, identificações e padronizações de cores em
componentes elétricos; definição de temperatura de trabalho
dentro dos painéis elétricos; exigências como Backup dos
dados do NC e PLC, cópia Ghost do sistema operacional,
Cópia do PLC e Manual do backup do HD; citação de norma de
ergonomia – NR12; incluído item 4.4 que trata de tubulações e
conexões pneumáticas; eliminada nota que tratava de
10 12/2010 obrigatoriedade de treinamento de manutenção sobre
comando Mitsubishi; incluídas siglas de áreas envolvidas no
processo no campo específico da contracapa da DEM;
incluídos pré-requisitos de manutenção contidos em cadernos
de encargos; inserido critérios para resfriamento do óleo
hidráulico e/ou fluído de corte e padrões para blindagem
hidráulica; eliminada citação da IT.TLF.00.001 - Manual para
implantação de sistemas de iluminação, até que a mesma seja
revisada por grupo multifuncional.
Atualizações gerais como: Agrupamento de notas sobre NR12,
citação de obrigatoriedade de recolhimento de ART,
11 02/2012 complemento na nota sobre comandos bimanuais, pequenas
adequações na padronização de cores, alguns pequenos
acertos ortográficos etc..
Corrigidas siglas do documento P.SSO.00.013 - Requisitos de
Segurança e Saúde Ocupacional para máquinas e
12 05/2012
equipamentos que constava como PAP.SSO.00.0014 na
página 1 e PAP.SSO.00.0013 na página 41.

Inserido no item 8.2 a citação: P.SSO.00.013 - Requisitos de

Segurança e Saúde Ocupacional para máquinas e
13 10/2013 equipamentos – contem a norma NR12.
Revisão geral no documento.

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 Excluído no item 1.6, a necessidade da revisão intermediária
no período de garantia para as máquinas com garantia de 24
meses e inserido a não aplicação da revisão no período de
garantia para máquinas com garantia de 12 meses;
Excluído no item 2.3.2, a necessidade de reservar para futuras
ampliações, espaço equivalente a 20% da área útil do painel
elétrico;
14 05/2014 Incluído o item 2.3.8 Placa de montagem;
Excluído no item 3, a necessidade de fornecer a unidade
hidráulica com sensores de captação de dados de análise de
óleo hidráulico para temperatura, porcentual de água, pressão,
nível de acidez e viscosidade Hydac;
Incluído no item 10.2 Anexo 2, o fornecedor Schneider, no
item 11 – Controlador Lógico Programável (CLP).

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ÍNDICE

1. PARTE GERAL ........................................................................................................... 9

1.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 9
1.2. DEFINIÇÕES ............................................................................................................. 9
1.3. CONTRATAÇÃO......................................................................................................... 9
1.4.1. OS MANUAIS DEVEM CONTER AS SEGUINTES INFORMAÇÕES: ............................. 10
1.4.2. ATENDIMENTO À NR-12 (DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA) ............................................ 11
1.5. TESTES EXPERIMENTAIS E APROVAÇÃO TÉCNICA DA MÁQUINA PELA MBBRAS .... 12
1.5.1. PRÉ-VISTORIA ......................................................................................................... 12
1.5.2. TRY OUT NO FORNECEDOR .................................................................................... 12
1.5.3. APROVAÇÃO FINAL NA MBBRAS ............................................................................ 13
1.6. GARANTIA ............................................................................................................... 13
1.7. MANUTENÇÃO E RESPONSABILIDADES.................................................................. 15
1.8. PEÇAS DE REPOSIÇÃO ........................................................................................... 16
2. PARTE ELÉTRICA ..................................................................................................... 17
2.1. FORNECIMENTO OBRIGATÓRIO .............................................................................. 18
2.2. INSTRUÇÕES BÁSICAS ........................................................................................... 18
2.2.1. ESQUEMAS ELÉTRICOS .......................................................................................... 18
2.2.2. TENSÕES ................................................................................................................ 19
2.2.3. MOTORES ELÉTRICOS............................................................................................. 19
2.2.4. MODO DE OPERAÇÃO PARA ECONOMIA DE ENERGIA (FUNÇÃO STANDBY E/OU
“CICLO DE OPERAÇÃO ECONÔMICO”) .................................................................... 20
2.3. ARMÁRIOS, QUADROS DE COMANDOS E ALIMENTAÇÃO ....................................... 21
2.3.1. PADRÃO CONSTRUTIVO DO PAINEL ....................................................................... 21
2.3.2. INSTALAÇÃO EM ARMÁRIOS E QUADROS .............................................................. 22
2.3.3. SINALIZAÇÃO ......................................................................................................... 24
2.3.4. CORES PARA PINTURA DO PAINEL ......................................................................... 24
2.3.5. CORES DE BARRAMENTOS ELÉTRICOS AT / BT ...................................................... 24
2.3.6. BITOLAS MÍNIMAS DE CABOS ................................................................................ 25
2.3.7. PLACA DE DADOS TÉCNICOS ................................................................................. 25
2.3.8. PLACA DE MONTAGEM ........................................................................................... 26
2.4. INSTALAÇÕES EM MÁQUINAS OU EM ESTRUTURA PREEXISTENTE ........................ 26
2.5. CONDUTORES ELÉTRICOS ...................................................................................... 27
2.5.1. BITOLAS MÍNIMAS .................................................................................................. 27
2.5.2. CORES A SEREM UTILIZADAS ................................................................................. 28

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2.6. PROJETOS (INSTRUÇÕES BÁSICAS) ........................................................................ 28
2.6.1. PROTEÇÃO DE CIRCUITOS ...................................................................................... 28
2.6.2. PREPARAÇÃO E PARTIDA ........................................................................................ 28
2.6.3. EMERGÊNCIA .......................................................................................................... 29
2.6.4. RETROCESSO ......................................................................................................... 30
2.6.5. SINALIZAÇÃO DE DEFEITOS.................................................................................... 30
2.6.6. TRAVA DE PORTAS ................................................................................................. 30
2.6.7. ANÁLISE DE RISCO ................................................................................................. 30
2.7. ELEMENTOS DE COMANDO, CONTROLE E SINALIZAÇÃO ....................................... 31
2.7.1. COMANDO.............................................................................................................. 31
2.7.2. COMANDOS BIMANUAIS ........................................................................................ 32
2.7.3. SINALIZAÇÃO ......................................................................................................... 33
2.7.4. ANDON ................................................................................................................... 34
2.7.5. COMPONENTES ELÉTRICOS.................................................................................... 34
2.7.6. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) / COMANDO NUMÉRICO
COMPUTADORIZADO (CNC).................................................................................... 35
3. HIDRÁULICA E PROCEDIMENTOS PARA UTILIZAÇÃO. ............................................. 36
3.1. ESQUEMA HIDRÁULICO .......................................................................................... 36
3.1.1. FORMATO ............................................................................................................... 36
3.1.2. EXECUÇÃO ............................................................................................................. 37
3.1.3. REPRESENTAÇÃO GRÁFICA .................................................................................... 37
3.1.4. IDENTIFICAÇÃO DE COMPONENTES ....................................................................... 37
3.1.5. INFORMAÇÕES TÉCNICAS DO ESQUEMA HIDRÁULICO .......................................... 37
3.2. LISTA DE COMPONENTES HIDRÁULICOS................................................................ 38
3.3. UNIDADE HIDRÁULICA (APLICAÇÃO E CONSTRUÇÃO) ........................................... 38
3.3.1. RESERVATÓRIO ...................................................................................................... 38
3.3.2. EXCEÇÃO: ............................................................................................................... 39
3.4. CONJUNTO MOTOBOMBA ....................................................................................... 39
3.5. VÁLVULAS HIDRÁULICAS ....................................................................................... 40
3.6. TUBULAÇÃO E CONEXÕES HIDRÁULICAS ............................................................... 40
3.7. ACUMULADORES HIDRÁULICOS ............................................................................ 41
3.8. FILTROS HIDRÁULICOS........................................................................................... 41
3.9. TROCADORES DE CALOR HIDRÁULICOS ................................................................ 42
3.10. GERAL .................................................................................................................... 42
3.11. INDICADORES DE NÍVEL DE FLUÍDOS: .................................................................... 42
3.12. FLUÍDOS DE LUBRIFICAÇÃO E REFRIGERAÇÃO ...................................................... 43
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4. PARTE PNEUMÁTICA ............................................................................................... 43
4.1. ESQUEMA PNEUMÁTICO ........................................................................................ 43
4.1.1. FORMATO ............................................................................................................... 43
4.1.2. EXECUÇÃO ............................................................................................................. 43
4.1.3. REPRESENTAÇÃO GRÁFICA .................................................................................... 44
4.1.4. IDENTIFICAÇÃO DE COMPONENTES ....................................................................... 44
4.1.5. INFORMAÇÕES TÉCNICAS DO ESQUEMA PNEUMÁTICO ......................................... 44
4.2. LISTA DE COMPONENTES PNEUMÁTICOS .............................................................. 45
4.3. TUBULAÇÃO E CONEXÕES PNEUMÁTICAS ............................................................. 45
4.4. GERAL .................................................................................................................... 45
4.5. RELAÇÃO DE FORNECEDORES DE PERIFÉRICOS .................................................... 46
5. MEIOS DE ACESSO PERMANENTE ÀS MÁQUINAS .................................................. 46
6. SISTEMAS DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO ........................................................ 46
7. TREINAMENTO ........................................................................................................ 47
8. SEGURANÇA E ERGONOMIA ................................................................................... 47
8.1. NORMAS REGULAMENTADORAS: ........................................................................... 48
8.2. PROCEDIMENTO MBBRAS: ..................................................................................... 48
9. NORMAS TÉCNICAS:............................................................................................... 48
OBSERVAÇÕES: ................................................................................................................. 49
10. ANEXOS .................................................................................................................. 50
10.1. ANEXO 1 - ENTREGA DA DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA.............................................. 50
10.2. ANEXO 2 - RELAÇÃO DE FORNECEDORES DE COMPONENTES ELÉTRICOS............. 52
10.3. ANEXO 3 - RELAÇÃO DE FORNECEDORES DE COMPONENTES HIDRÁULICOS ........ 57
10.4. ANEXO 4 - RELAÇÃO DE FORNECEDORES DE COMPONENTES PNEUMÁTICOS ...... 59
10.5. ANEXO 5 - RELAÇÃO DE FLUÍDOS DE LUBRIFICAÇÃO E REFRIGERAÇÃO ................ 61

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1. PARTE GERAL

1.1. Introdução
A presente prescrição para fornecimento de máquinas refere-se a todas as máquinas
operatrizes, equipamentos, elevadores de carga, sistemas, meios de fabricação, linhas em
geral e máquinas de medição, a seguir denominadas simplesmente "máquina", caso não haja
outros entendimentos por escrito.

1.2. Definições
MBBras: Mercedes-Benz do Brasil Ltda.
SBC: São Bernardo do Campo
CPS: Campinas
DEM: Diretriz MBBras para Encomenda de Máquinas, Equipamentos, Retrofitting e
Serviços de Automação
ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas
EN: Europäische Norm (Normas Européias)
NR: Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho

1.3. Contratação
Mesmo que não especificadas, devem ser respeitadas todas as decisões, leis e normas
técnicas gerais em vigor na data da contratação da máquina.

Havendo necessidade de aplicação de normas especiais ou próprias do fornecedor, estas

deverão ser apresentadas por escrito previamente para análise, comentários e aprovação
pela MBBras.

As exigências e solicitações constantes nas consultas deverão ser respeitadas dentro do

contexto desta diretriz. Cada máquina deve ser ofertada completamente equipada para o
processo previsto, isto é, com todos os equipamentos, inclusive os de proteção ao operador
e ao meio ambiente, com todas as instalações auxiliares necessárias para a realização do
objetivo previsto.

O fornecedor deverá receber a última edição desta diretriz e considerar as observações do

caderno de encargos quando da solicitação de ofertas.

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 1.4. Documentação técnica
Para aprovação da construção da máquina prevista, o fornecedor deverá entregar à MBBras a
documentação técnica exigida, conforme item 2 da Tabela 1 - Entrega da Documentação
Técnica, ver anexo 1, dentro de um prazo máximo equivalente a um terço do prazo de
fornecimento combinado, limitado a 30 dias corridos da contratação.

Uma via da documentação técnica será devolvida ao fornecedor com o parecer da MBBras no
prazo máximo de 15 dias corridos a partir da data de recebimento da mesma.

Em caso de reprovação os projetos deverão ser reapresentados, até serem integralmente

aprovados pela MBBras, sem alteração no prazo final de entrega da máquina.

Esta aprovação não exime o fornecedor da total responsabilidade de atender os padrões

desta diretriz, a funcionalidade e eficiência da máquina.

A documentação técnica deve ser fornecida, conforme tabela 1 – Entrega da

documentação técnica, ver anexo 1, ser apresentada no idioma português, inclusive
manual, softwares e dizeres do comando CNC de máquinas importadas.

Os fornecedores deverão elaborar os desenhos mecânicos em sistema CAD

Microstation/Autocad, versão 2010 ou superior por motivo de compatibilidade, gravados
com extensão “.dgn” para Microstation ou “.dwg” para Autocad. Os esquemas elétricos
devem ser desenvolvidos através do software Eplan P8 em folha formato DIN A4 (297mm x
210mm) individuais e numeradas, conforme citado no item 1 - Parte Geral – sub item 1.4
– Documentação técnica, ver anexo 1, fornecendo-os à MBBras em CD-ROM em formato
de backup do projeto com extensão “.zw1”.

Os fornecedores devem elaborar os desenhos de dispositivos de fixação de peças em modelo

geométrico por computação gráfica, através do software Catia-V5 (3D).

Obs.: A estrutura e procedimento de gravação dos arquivos serão enviados junto ao Caderno
de Encargos padrão, assim como a Diretriz de Encomenda de Dispositivos.

1.4.1. Os manuais devem conter as seguintes informações:

− Planos de manutenção preventiva (lubrificação, mecânica, eletroeletrônica, hidráulica
e pneumática) e devem conter informações sobre as atividades, periodicidades, peças
de reposição, tipo e quantidade de lubrificante.
− Planos de manutenção preditiva (análise de vibrações e termografia) e devem conter
informações sobre as atividades, periodicidades, parâmetros de intervenção e pontos
de monitoramento, se aplicável.

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− Os softwares das máquinas devem ser fornecidos em uma cópia da listagem em papel
e uma cópia em mídia eletrônica, conforme item 2.1 deste documento. Os softwares
das máquinas devem ser atualizados durante a garantia, sempre que houver alteração
feita pelo fornecedor.
− Caso a MBBras não possua ferramentas de software para atuar no sistema, devem ser
fornecidos junto com este uma cópia devidamente legalizada em seu nome. Esta
necessidade deve ser informada no momento da aprovação do projeto, excetuando-
se software comercial para unidades de comando tipo CLP, com linguagem de
programação desenvolvida pelo fabricante do componente, o qual será adquirido
pela MBBras através da área competente para aquisições dessa natureza.
Permanece a obrigatoriedade da contratada em informar essa necessidade com
antecedência para que a MBBras providencie sua aquisição.

1.4.2. Atendimento à NR-12 (documentação técnica)

− Razão social, CNPJ e endereço do fabricante ou importador;
− Tipo, modelo e capacidade;
− Número de série ou número de identificação e ano de fabricação;
− Normas observadas para o projeto e construção da máquina ou equipamento;
− Descrição detalhada da máquina ou equipamento e seus acessórios;
− Diagramas, inclusive circuitos elétricos, em especial a representação esquemática das
funções de segurança;
− Definição da utilização prevista para a máquina ou equipamento;
− Riscos a que estão expostos os usuários, com as respectivas avaliações quantitativas
de emissões geradas pela máquina ou equipamento em sua capacidade máxima de
utilização;
− Definição das medidas de segurança existentes e daquelas a serem adotadas pelos
usuários;
− Especificações e limitações técnicas para a sua utilização com segurança;
− Riscos que podem resultar de adulteração ou supressão de proteções e dispositivos
de segurança;
− Riscos que podem resultar de utilizações diferentes daquelas previstas no projeto;
− Procedimentos para utilização da máquina ou equipamento com segurança;
− Procedimentos e periodicidade para inspeções e manutenção;
− Procedimentos a serem adotados em situações de emergência;
− Indicação da vida útil da máquina ou equipamento e dos componentes relacionados
com a segurança.

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1.5. Testes experimentais e aprovação técnica da máquina
pela MBBras

1.5.1. Pré-vistoria
Será realizada na planta do fornecedor, ainda durante a fabricação/retrofitting da máquina,
com o objetivo de auxiliar o fornecedor no cumprimento das normas MBBras e o solicitado no
Caderno de Encargos padrão, sob o aspecto construtivo em geral.

Poderá ser dispensada a critério da MBBras, caso o grau de complexidade da máquina assim
o permita.

1.5.2. Try out no fornecedor

Será realizado na planta do fornecedor, com peças fornecidas pela MBBras, objetivando
aprovar a máquina conforme processo ofertado.

O fornecedor deve solicitar por escrito sua realização, com pelo menos 30 dias de
antecedência da data pretendida, informando o conjunto que a máquina encontra-se de
acordo com as especificações do pedido. Deve ser previsto pelo fornecedor um período hábil
entre o try out, a liberação e a data de entrega, para que haja tempo de cumprir eventuais
itens em discordância com as normas.

Na data marcada será processado um lote de peças com a presença de técnicos da MBBras.

Serão observados todos os itens em discordância com as normas: elétricos, mecânicos,

hidráulicos, funcionais, ergométricos, segurança, processo, meio ambiente, dimensionais
etc.. Estes itens serão conferidos por técnicos da MBBras, na planta do fornecedor, antes da
liberação para entrega.

Deve ser garantido fácil acesso a todas as partes do equipamento, favorecendo as

manutenções corretivas, preventivas e inspeções. O acesso à troca e ajustes de
componentes, tais como; motores, sensores, cabos, polias, correias, controladores, módulos
remotos, roldanas, rolamentos, mancais etc. deve permitir intervenção rápida da
manutenção.

A MBBras reserva-se no direito de interromper o try out a qualquer momento, sem qualquer
ônus, nos seguintes casos: inexistência de condições necessárias para sua realização; caso a
máquina não se encontre em condições de trabalho; ocorram sucessivas interrupções no
decorrer dos trabalhos. Nesse caso nova data será marcada.

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Para máquinas que não forem adquiridas com processos específicos, além dos testes
geométricos, serão executados testes dimensionais e funcionais e, a critério da MBBras,
poderá ser solicitada a execução de uma peça teste [(NASA) - Peça Padrão Usinada, termo
proveniente da Deutsche Aerospace AG.].

A liberação para entrega da máquina somente ocorrerá se a mesma for considerada

aprovada, recebendo o fornecedor uma comunicação oficial da MBBras autorizando a
entrega.

Em caso de reprovação, novo try out deverá ser realizado, porém, o prazo final de entrega
estipulado no pedido de compras deverá ser mantido.

1.5.3. Aprovação final na MBBras

A aprovação final será concedida na MBBras após:

− O try out realizado e aprovado pela MBBras;

− A máquina atingir os tempos de produção, os índices de qualidade estipulados pela
MBBras, as tolerâncias previstas, além da aprovação dimensional;
− A máquina não apresentar pendências técnicas e de segurança e saúde ocupacional;
− A entrega da documentação técnica (conforme item 1.4), conferida e aprovada pela
MBBras;
− Os treinamentos contratados realizados;
− O processo de compra não apresentar pendências comerciais;
− O atendimento de todos os itens de escopo de fornecimento.

As tolerâncias não determinadas nos desenhos deverão seguir as normas ISO 2768 e ISO
1101, em casos onde o fornecedor desconhecer estas normas, ou houver dúvidas sobre sua
aplicação, o fornecedor deverá entrar em contato com a MBBras e solicitar detalhamentos
junto ao planejador responsável pelo processo.

Obs.: Os testes a serem realizados em todas as etapas de aprovação citadas neste capítulo
serão estabelecidos no Caderno de Encargos padrão.

1.6. Garantia
O fornecedor deverá considerar o prazo de garantia acordado na contratação (conforme
estabelecido no caderno de encargos), a partir da aprovação final pela MBBras. A
reposição/reparação de peças, falhas e/ou defeitos, durante o período de garantia, é de
responsabilidade do fornecedor e sem ônus para a MBBras. A reposição de peças é
considerada no posto MBBras.

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O tempo de resposta deverá ser de até 02 horas e o tempo de solução dos problemas e
reposição deverá ser de até 24 horas, ou prontamente, caso a parada implique em
interrupção da produção.

Em caso de não atendimento do chamado em imediato, a manutenção da MBBras poderá

ser autorizada, se houver disponibilidade, a atuar sem impacto na garantia, e as horas
utilizadas no atendimento deverão ser reservada em um banco de horas a ser utilizado para
ressarcimento pelo fabricante em atendimentos outros diversos na proporção de 1x1
excluindo-se as horas de translado e preparação de materiais. Os materiais utilizados nos
reparos pela MBBras quando não repostos de imediato deverão ser supridos o mais breve
possível.

Peças que necessitam de importação deverão ser repostas em até 05 dias úteis.

O fornecedor deve especificar quais peças não poderão atender os prazos estipulados nos
dois itens acima, devendo informar o lead-time de entrega para cada uma delas.

Durante o período de garantia deverá ser prevista 1 revisão para as máquinas com garantia
de 24 meses, sem qualquer tipo de ônus para MBBras, sendo realizada no final da garantia. O
fornecedor deve enviar o escopo e roteiro da revisão e a lista de peças a serem substituídas
com no mínimo um mês de antecedência da revisão para análise. Os resultados deverão ser
protocolados e submetidos à MBBras. Para máquinas com garantia de 12 meses não deve ser
prevista a realização da revisão.

Em casos onde a máquina ou equipamento apresentar defeitos crônicos durante o período de

garantia e o mesmo continuar e/ou voltar após este período, o fornecedor terá a
responsabilidade de sanar os problemas, mesmo após o vencimento do referido período,
sem qualquer ônus para a MBBras, cabendo à MBBras a responsabilidade de informar e
relatar esta situação ao fornecedor.

A eficiência da máquina deve ser igual ou superior a 95% em 3 turnos de operação, durante o
período de garantia, devendo ser utilizado como fonte da informação o software SAP
atualmente em utilização na MBBras.

O fornecedor deverá realizar um trabalho de melhoria contínua no período da garantia,

trabalhando fortemente com Processos de Solução de Problemas (PSPs) e Análises de Causa
Raiz em TODAS as falhas apresentadas pelo equipamento. O fornecedor deverá reportar os
resultados aos departamentos de Planejamento e Manutenção de modo a solucionar
possíveis problemas recorrentes ou crônicos do equipamento. . Para isso podem ser
utilizadas as informações levantadas pelo software de Manutenção da Mercedes-Benz do
Brasil.

A garantia deverá cobrir também todas as despesas de transportes, seguro e embalagem de

materiais e ferramentas, bem como eventuais passagens e estadias que forem necessárias
ao atendimento, ou seja, sem nenhum ônus a CONTRATANTE.

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Para deficiências ocultas, não constatadas no ato de aceitação, inicia-se o prazo de
prescrição legal somente na data da constatação da mesma.

1.7. Manutenção e responsabilidades

Caso haja interesse, o fornecedor poderá apresentar proposta para prestação de serviços de
manutenção após o período de garantia.

A máquina deve ter fácil acesso para preparação, manutenções preventivas, corretivas e
preditivas a serem realizadas, assim como fácil remoção de chapas ou painéis de
fechamento, portas, polias, máquinas, ao redor da mesma. Como exemplo citamos a
facilidade de acesso para sistemas de medição, motores e acoplamentos, de modo a permitir
trocas rápidas em caso de defeito.

Ofertar equipamentos para programação do CNC e/ou CLP aplicado na máquina, com os
respectivos softwares e licenças.

Fornecer junto ao equipamento um plano de manutenção preventiva completo, que deverá

conter a seguinte estrutura para cada tarefa (os planos deverão ser fornecidos para o
equipamento, seus acessórios e agregados):

− Conjunto a ser manutentado;

− Ação a ser efetuada (verbo + predicado);
− Descrição detalhada da tarefa (passo-a-passo);
− Periodicidade da Tarefa;
− Material a ser utilizado na tarefa;
− Tolerâncias a serem observadas durante a tarefa;
− Qualificação do profissional a executar a tarefa (mecânico, elétrico, instrumentista ou
outra função específica);
− Duração da execução da tarefa

Fornecer junto ao equipamento plano de manutenção autônoma. Todos os manômetros ou

elementos de medição deverão fornecer, de forma visual, os parâmetros a serem avaliados
de forma simples e rápida, tendo seus limites de trabalho em cores
(verde/amarelo/vermelho) e, em posição ergonômica de forma a facilitar o TPM. (Total
Productive Maintenance).

Ofertar junto ao equipamento dispositivos/ferramentas especiais para a desmontagem e

manutenção do equipamento. Entende-se por dispositivos e ferramentas especiais aquelas
que não estão disponíveis no mercado e/ou foram desenvolvidas especialmente para o
fabricante da máquina

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Fornecer o projeto de elementos especiais de subfornecedores tais como:

− Fusos esféricos
− Proteções telescópicas
− Esteira transportadora de cavacos.

Caso o equipamento possua sistema de exaustão não homologado, o mesmo deverá ser
fornecido com um conjunto de filtro sobressalente para a primeira troca. Os sistemas
deverão ser dos fabricantes homologados. (alteração do fornecedor somente com aprovação
da área técnica).

1.8. Peças de reposição

O fornecedor deverá encaminhar à MBBras, uma relação de peças de reposição onde devem
ser citadas peças críticas utilizadas na máquina, com as seguintes informações:

− Especificação da peça e subfornecedor;

− Código da peça no catálogo do fornecedor da máquina;
− Quantidade instalada na máquina;
− Unidade de medida (kg, peças, metro, litro e etc.);
− Local de instalação (conjunto onde está instalado);
− Tempo de entrega da peça na MBBras, respeitando o prazo do item 1.6;
− Tempo de reposição (horas/minutos de trabalho para troca);
− Número da página no manual/esquema;
− Indicação de peça de reposição ou de peça de preventiva;
− Preço por unidade com data de referência;
− Preço total com data de referência.

Em caso de peças de fabricação própria, também devem constar o número do desenho e o

código na lista de componentes.

Para peças de reposição que precisam ser confeccionadas rapidamente, devem ser
fornecidos desenhos detalhados contendo todas as informações necessárias para sua
confecção, por exemplo, especificações do material, tratamento térmico ou outra
característica especial.

O fornecimento dos desenhos vale como autorização para confecção das peças, por
terceiros, com a finalidade de uso para reposição.

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O fornecedor deve mencionar se existem restrições de itens fabricados por terceiros que não
possam ser vendidos diretamente à MBBras. Estes itens devem ser listados e relacionados
com preço e prazo de entrega.

2. PARTE ELÉTRICA
Neste capítulo estão descritos os procedimentos que devem ser considerados no projeto e
construção da parte elétrica das máquinas. Todos os componentes utilizados devem estar de
acordo com a Relação de Fornecedores de Componentes Elétricos – ver anexo 2, salvo
especificação em contrário e com autorização prévia por escrito da MBBras.

Atendimento das exigências legais estabelecidas pelas Normas Regulamentadoras N.º 10 e

12, quanto à parte elétrica das máquinas.

Devem ser previstos pontos de aterramento em atendimento à NR – 10.

Deve possuir uma chave geral com dispositivo para aterramento temporário (chave com 3
posições) e contato avançado que interrompa todo o circuito elétrico, equipada com punho
rotativo externo e dispositivo para até 3 cadeados para seu travamento, fixada em local de
fácil acesso.

A chave geral deve ser instalada do lado oposto à abertura da porta, salvo quando indicado e
possuir um sinalizador “Chave Geral Ligada”, na cor vermelha, instalado acima da mesma. A
chave poderá ser instalada na porta, em caso de altas potências, mas neste caso deverá
impedir a sua abertura e ser fixada de forma que não possa ser burlada. A chave geral não
pode permitir a abertura da porta quando estiver travada com os cadeados de segurança.

Todos os componentes eletrônicos, portas e partes móveis devem ser aterrados.

Todo painel elétrico, em seu alimentador principal, deverá dispor de pontos para conexão de
aterramento temporário ou dispositivos de operação com esta condição além da chave geral
com esta função.

Deve ser previsto um conector de ligação para o aterramento global da máquina, identificado,
para bitola de acordo com a potência da máquina. Deve ser utilizado barramento de cobre
para aterramento global da máquina na parte inferior do painel elétrico da máquina. Exceções
somente sob autorização expressa da MBBras.

Toda a instalação ou peça condutora que não faça parte dos circuitos elétricos, mas que
eventualmente possa ficar sobtensão deve ser aterrada.

As portas articuladas, com ou sem equipamentos, também devem ser aterradas.

Todo projeto deve prever condições para a adoção de aterramento temporário, conforme
item –10.3.6 da NR-10.

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2.1. Fornecimento obrigatório
Os itens abaixo descritos são de fornecimento obrigatório:

− Backup dos dados do NC e PLC com os devidos comentários;

− Arquivo eletrônico Ghost do sistema operacional em caso de uso de PC ou NC;
− Arquivo eletrônico do software do PLC comentado e em casos de programas
bloqueados por senha esta(s) deverá (rão) ser fornecida(s) a título de monitoração e
futuras alterações;
− Manual do backup do HD em caso de uso de PC ou NC;
− Fornecimento do software de programação com a devida licença para uso pela
MBBras, caso a MBBras não possua o software ou não possua a versão compatível do
mesmo para uso em edição e configuração;
− No caso de uso de IHM é obrigatório o fornecimento de back up, programas e
licenças com procedimento para reestabelecimento do sistema no caso de troca da
peça original;
− Análise de risco detalhada da máquina.

Dentro do painel elétrico, nenhum componente elétrico deve estar a uma altura superior a 2
metros do piso. Caso seja necessário, o fabricante deverá prover uma plataforma para
acesso aos componentes por parte dos manutentores, sob autorização expressa da MBBras.

2.2. Instruções básicas

2.2.1. Esquemas elétricos

São compostos de:

− Circuito trifásico de força;

− Diagrama unifilar;
− Circuito funcional de comando;
− Circuito de sinalização e alarme;
− Localização dos componentes (leiaute);
− Lista de conectores;
− Circuitos eletrônicos (em caso de placa de fabricação própria);
− Lista de peças indicando quantidades, localização e denominação dos componentes,
especificações técnicas e fornecedores.

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Os esquemas elétricos devem ser desenvolvidos através do software Eplan em folha formato
DIN A4 (297mm x 210mm) individuais e numeradas, conforme citado no item 1 - Parte
Geral – sub item 1.4 – Documentação técnica.

A simbologia usada deve obedecer às normas ISO 81714-1, IEC 81714-2 e IEC 60617.

2.2.2. Tensões
− Tensão de alimentação trifásica com neutro e terra (5 fios-Sistema TNS): 380V +/- 5
% - 60Hz;
− Tensão de alimentação monofásica: 220V-60Hz (fase e neutro);
− Tensão de sinalização: 24 Vcc (para uso geral), 220V-60Hz, apenas para sinalizador
de chave geral ligada;
− Tensão de comando: 24 Vcc;
− Tensão para válvulas solenóide, fricção e freio magnético (exceto quando comandado
diretamente por inversor de frequência), entradas e saídas (digitais) de CLPs/CNCs:
24 Vcc, através de fonte de alimentação regulada, com fator de ondulação menor ou
igual a 2%;
− Tensão para relés de emergência: 24 Vcc;
− Tensão para relé bimanual: 24 Vcc;
− Tensão de interfaces com operador: 24 Vcc.

Fontes chaveadas poderão ser aplicadas obedecendo às características citadas acima.

O limite de queda de tensão admissível para cada malha de comando é de 3%.

Outras tensões somente após autorização prévia e por escrito da MBBras.

As máquinas e equipamentos que atinjam 75 kVA devem conter sistema de correção do fator
de potência para no mínimo 0,95.

2.2.3. Motores elétricos

Os motores trifásicos 380V-60Hz devem ser de alto rendimento, blindados à prova de
respingos, com ventilação externa e caixa de ligação com placa de bornes. Grau de proteção
IP 54 e carcaça padrão ABNT.

Os limites de potência dos motores para os diversos tipos de partida são:

− Partida Direta: até 5,0 CV;

− Partida Suave (eletrônica ou inversor de frequência): acima de 5,0 CV.

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Em mesas transportadoras devem ser utilizados, obrigatoriamente, dispositivos de partida
suave eletrônica ou inversores de frequência, independentemente da potência do motor.

Motores monofásicos 220V-60Hz, somente sob consulta e para potência máxima de 0,5 CV,
(exceto para aparelhos de ar condicionado).

Em casos onde exista a necessidade de controle de posicionamento, deve ser evitado o uso
de motores de passo, sendo indicados para esta aplicação servo motores, conforme relação
de fornecedores do presente caderno.

Todos os motores devem ser construídos e calculados para um regime de trabalho de 100%
ED.

Quando utilizados inversores de frequência para variação de velocidade de motores, esses

devem ser dimensionados para trabalhar, no máximo, em sua velocidade nominal.

Em aplicações de segurança, os inversores devem ter segurança integrada.

Para frenagem de motores elétricos pode ser usada corrente contínua com controle
automático ou freio eletromagnético. Em caso de utilização de freio eletromagnético, este
deve ser acionado através de contator com confirmação do seu acionamento e indicação de
falha, em caso de algum contato ficar acionado mesmo após a desenergização do contator.
Em paralelo com a bobina de freio deve ser instalado dispositivo para descarregar a energia
em seu chaveamento.

Devem ser acrescentados componentes com contato avançados para interrupção dos
circuitos dos respectivos motores com intertravamento e sinalização, conforme abaixo:

− Motores com corrente de até 40A: Fixar tomada /plug de segurança ao lado do
motor.
− Motores com corrente acima de 40A: Fixar chave seccionadora que permita o
travamento com 3 cadeados em caixa específica ao lado do motor.
− Pintura: Devem ser fornecidos na cor padrão do fornecedor.

2.2.4. Modo de operação para economia de energia (Função

Standby e/ou “Ciclo de Operação Econômico”)
Com o objetivo de otimizar o consumo de energia elétrica e/ou outro insumo energético
utilizado na “máquina”, deve ser previsto em seu projeto de controle/automação a
implementação de modo(s) de operação automático(s) que minimize(m) o consumo de
insumos energéticos em momentos em que o ciclo de operação da “máquina” não necessite
que todos os componentes e/ou periféricos da mesma estejam em plena operação.

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Via de regra, deve ser reduzido ou eliminado o consumo de insumos em todos os
componentes e/ou periféricos não necessários a determinados momentos do ciclo de
operação da “máquina” quando tecnicamente possível, observando-se os limites seguros de
operação para os componentes e/ou periféricos, no que diz respeito à quantidade de
partidas por hora e/ou outro fator que comprometa a vida útil da máquina e/ou componente.

A seguir, seguem-se alguns exemplos de possíveis componentes e/ou periféricos que podem
ser desligados quando não se fazem necessários dentro do ciclo de operação da máquina
e/ou quando a máquina está energizada, porém, sem produzir por determinado tempo:

− Sistemas de filtragem/exaustão de ar;

− Bombas e sistemas de filtragem de fluido de corte;
− Sistemas hidráulicos;
− Transportadores ou esteiras;
− Sistemas de refrigeração e/ou ar condicionado;
− Bloqueio no abastecimento de ar comprimido;
− Sistemas de limpeza pneumática em filtros tipo manga;
− Iluminação localizada.

Com base nos requisitos anteriormente descritos e nas especificações técnicas e requisitos
do Caderno de Encargos específico à aquisição da máquina, o fornecedor deve fornecer o
consumo de insumos energéticos previstos para o ciclo de operação e para o modo
“standby” da mesma.

2.3. Armários, quadros de comandos e alimentação

Todos os componentes elétricos e eletrônicos, de acionamento e comando, devem ser
agrupados em armários ou quadros de comando, não sendo permitidos componentes
hidráulicos e pneumáticos no mesmo compartimento.

2.3.1. Padrão construtivo do painel

As medidas abaixo devem ser observadas:

− Altura máxima:........................................ 2000 mm

− Altura máxima do painel montado:........... 2100 mm*
− Soleira removível:. .................................. 100 mm
− Profundidade mínima:............................. 300 mm
− Largura máxima das portas:.................... 800 mm
− Espessura mínima de chapa:................... 2 mm
− Ângulo mínimo de abertura das portas:.... 120°
Página:
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( * ) Caso haja necessidade, poderá ser construído uma base para entrada de cabos por baixo
do painel, desde que não exceda a altura total máxima de 2100 mm

Os armários elétricos devem possuir:

− Portas, tampas laterais, inferiores e traseiras, sendo que estas devem ser facilmente
removíveis;
− Altura máxima do painel 2100 mm, com soleira 100 mm (2200 mm, com soleira 200
mm, sob autorização explicita da MBBras quando a entrada de cabos por baixo do
painel exigir);
− Grau de proteção mínimo IP 54;
− Todos os componentes devem ser instalados dentro do painel em altura abaixo de
2000 mm do piso, exceto barramentos e componentes instalados diretamente neles;
− Mínimo de dois olhais para içamento quando o armário tiver dimensões acima de 700
mm x 500 mm, independentemente da profundidade, distribuídos diagonalmente na
parte superior;
− Iluminação interna com lâmpadas fluorescentes próprias para painéis (220V-60Hz)
com circuito independente da chave geral, com nível mínimo de luminância de 500
LUX no ponto de trabalho, acionado por chave fim de curso instalado na porta.
Observar o fato de que a iluminação permaneça acesa mesmo com a chave geral
desligada, prever condição que atenda NR-10 e PCEP;
− Fecho cremona ou de lingueta acionados por chave castelo e com dispositivo de
travamento para cadeado (diâmetro mínimo de 8mm);
− Suporte basculante para notebook, instalado na parte interna da porta sempre que
haja a indicação de seu uso para programação ou manutenção;
− Porta documentos instalado externamente ao painel, facilitando o acesso do
manutentor aos documentos sem abrir o painel;
− Chave fim de curso nas portas, onde houver risco iminente de acidente (por exemplo,
em máquinas de têmpera por indução);
− Proteções isolando as partes vivas.

Obs.: Caixas com altura igual ou menor que 1200 mm não devem possuir flange nem
iluminação;

2.3.2. Instalação em armários e quadros

A montagem deve ser feita com dutos (canaletas) de PVC, com recorte fechado, na cor cinza,
sendo que os componentes devem ser fixados em um só plano e somente em uma placa de
montagem por armário. Armários com construções especiais onde uma placa de montagem é
sobreposta à frente de outra, somente com consulta prévia e autorização por escrito da
MBBras.

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O posicionamento dos componentes deve ser funcional, observando-se uma distância mínima
admissível entre si.

Na parte superior do painel devem ser instalados os disjuntores e circuitos de proteção. Na

parte inferior devem ser instaladas as barras de conectores numerados com as saídas para o
campo. Entre eles devem ser distribuídos os componentes sempre respeitando-se o conceito
de grupos de componentes.

Evitar a instalação de componentes eletrônicos no mesmo módulo da entrada de força,

exceto em painéis pequenos onde não seja possível separar a entrada dos circuitos
eletrônicos.

Os componentes devem ser identificados com a mesma nomenclatura dos esquemas

elétricos e para esta identificação deve ser usada porta etiquetas plásticas presas na fiação
que entra no componente.

Para equipamentos especiais ou instalações como: prensas, linhas de montagem, transfers,

etc., ou em caso de definição do grupo de trabalho do projeto, deve ser reservado para
futuras ampliações espaço equivalente a 20% da área útil. Devem ser observados os
agrupamentos de componentes, onde para cada grupo (CLP/CNC, contatores, conectores
etc.) deve ser respeitada essa área de reserva.

Para alimentação dos quadros (entrada de força) devem ser usados conectores de ligação
numerados e dimensionados para no mínimo, 1,5 vezes da corrente nominal indicada na
placa de dados técnicos.

A chave geral deve permitir o completo desligamento da máquina com manobra externa.

Em atendimento à NR 10 e ao PCEP (Programa de Controle de Energias Perigosas), todos

alimentadores principais, assim como as portas do painel, deverão ter a condição de bloqueio
(garras múltiplas e cadeados).

O diâmetro mínimo do orifício para inserção de bloqueios deve ser 8mm.

Todas as partes que permaneçam energizadas com a chave geral desligada devem possuir
sinalização de advertência.

Todas as partes energizadas que possam ser tocadas acidentalmente devem ser protegidas
com material isolante, impedindo o acesso direto às mesmas.

As máquinas deverão ser providas de proteção elétrica adequada na sua entrada de força
para protegê-las de maiores danos, sendo que esta proteção poderá ser feita por disjuntores,
fusíveis retardados ou fusíveis ultrarrápidos, conforme sua necessidade de proteção.

Em máquinas equipadas com equipamentos que necessitem programação/ parametrização,

deve ser instalada internamente uma tomada monofásica de 220V-60Hz/6A, que atenda à
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norma NBR 14136, protegida individualmente contra curto circuito, sobrecarga e alimentação
independente da chave geral.

A fiação saindo dos quadros deve ser obtida através de conectores de ligação numerados
(bornes), nas cores:

− Azul para corrente contínua e neutro;

− Verde-amarela para aterramento;
− Bege ou cinza para os demais.

Na montagem deve ser observada a inclinação de 35 graus utilizando suporte distanciador,

sendo obrigatório obedecer ao sentido horizontal e fixados na parte inferior da placa de
montagem.

Quando necessário podem ser utilizadas tomadas multipolares com pontos de testes ao invés
dos conectores.

Deve ser observada a distância mínima de 150 mm entre a barra de conectores e a base do
quadro.

Obs.: Todos dispositivos que após desenergizados mantenham energia residual, deverão ser
sinalizados e especificados claramente quais os procedimentos para drenagem dessa
energia.

2.3.3. Sinalização
Todo painel elétrico deverá conter uma etiqueta adesiva externa tipo "Raio" (conhecida
comercialmente como padrão NR10)

2.3.4. Cores para pintura do painel

− Cor externa para painel elétrico: Cinza claro – código Munsel 6.5 (Pintura eletrostática
a pó);
− Cor interna para painel elétrico: Alaranjado Segurança - código Munsel 2.5 YR 6/14
(Pintura eletrostática a pó).

2.3.5. Cores de barramentos elétricos AT / BT

O padrão de cores de barramentos até a chave geral na MBBras segue como descrito abaixo:

− Fase R: Azul Escuro;

− Fase S: Branco;
− Fase T: Lilás;
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 − Neutro: Azul Claro;
− Terra: Verde Claro.

Todos os barramentos deverão ser protegidos por meio de isolamento termo contráteis nas
cores citadas acima.

Caso os barramentos de Neutro e Terra sejam para conexões de vários circuitos, deverão ser
sinalizados nas respectivas cores em suas extremidades.

2.3.6. Bitolas mínimas de Cabos

Todos os cabos utilizados em sistemas de potência, independente da tensão aplicada,
deverão ter bitola mínima de 2,5 mm².

A temperatura de trabalho no interior do armário elétrico deverá ser mantida em condições

adequadas ao bom funcionamento de seus componentes (não ultrapassando 45°C). Quando
necessário, deverá ser aplicado trocador de calor ar/ar, de troca indireta por ventilação
forçada (preferencialmente, devido à economia de energia elétrica proporcionada) ou, se
impreterível, condicionador de ar específico para painéis elétricos (expansão direta ou
ar/água) com evaporador integrado, devendo este ser instalado nas laterais ou na porta do
painel, comandado em conjunto com o circuito de iluminação, de forma que ao abrir a porta
do armário, a lâmpada acenda e o condicionador de ar desligue.

Cabe ao fornecedor garantir o funcionamento da máquina em quaisquer temperaturas

ambientes de trabalho.

2.3.7. Placa de dados técnicos

Em lugar bem visível deve ser fixada uma placa gravada com as seguintes informações:

− Tensão nominal;
− Tensão de comando;
− Tensões auxiliares;
− Consumo nominal da máquina ou corrente nominal;
− Capacidade dos fusíveis de alimentação;
− Número dos esquemas elétricos;
− Número da ART do projeto;
− Razão social, CNPJ e endereço do fabricante ou importador;
− Informação do tipo, modelo;
− O número de série e ano de fabricação;
− O número de registro do fabricante ou importador no CREA;

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 − Peso da máquina ou equipamento;
− Capacidade de carga.

2.3.8. Placa de montagem

A placa de montagem deverá ser em aço galvanizado ou alumínio para padrão Lütze.

2.4. Instalações em máquinas ou em estrutura preexistente

Toda instalação elétrica deverá atender à NBR 5410.

Toda a alimentação da máquina deve ser obtida através dos respectivos quadros de comando
ou armários elétricos.

Equipamentos que não suportem interrupção de energia deverão ser dotados de sistema NO
BREAK capaz de protegê-los contra eventuais quedas de energia que possam comprometer
seu funcionamento dentro das normas de segurança (inclusive para evitar perda de software).

A geração de harmônicos do sistema não deverá ultrapassar os seguintes limites:

− Harmônicos totais: 5 %;
− Harmônicos individuais: 3 %.

O sistema deverá ser capaz de operar em ambientes com harmônicos totais até 7% e
individuais até 5%.

Para a interligação devem ser usadas caixas de conectores, com grau de proteção mínimo IP
65, contendo réguas de conectores numerados ou distribuidores com mesmo grau de
proteção.

Cada caixa de conectores ou distribuidor deve ser alimentada individualmente por um só

eletroduto ou canaleta de chapa e, de cada quadro derivarão tantos eletrodutos quantos
forem necessários para a distribuição.

Todos os agregados montados em separado devem ser alimentados através de tomadas

trifásicas multipolares equipadas com tampas de proteção e fixação em lugar protegido.

Em caso de instalação de cabos móveis estes devem ser conectados com tomadas
multipolares nas duas extremidades.

Para a interligação de partes articuláveis e móveis devem ser usados eletrodutos flexíveis.

Os eletrodutos devem ter em suas extremidades terminais adequados para impedir danos na
isolação dos condutores.

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As tubulações elétricas devem ser montadas afastadas de irradiações térmicas, como
tubulações hidráulicas, de vapor etc..

As instalações em áreas sujeitas à sujeira e respingos líquidos devem ser executadas com
eletrodutos flexíveis a prova de respingos.

As instalações em áreas sujeitas à incidência de cavacos ou a qualquer tipo de ação

mecânica devem ser executadas com eletrodutos rígidos ou flexíveis blindados com malha de
aço ou com resistência mecânica adequada à aplicação.

Em instalações suspensas prever estrutura para movimentação e sustentação dos cabos e

mangueiras por meio de trolley apropriado para a função ou esteira porta cabos, de modo
que sua movimentação não interfira com a de outros equipamentos e estruturas próximas.

Cuidados especiais se fazem necessários, quando do aterramento elétrico em componentes

e/ou peças sujeitas a se carregarem estaticamente, que operem com fluídos combustíveis
ou em ambientes classificados (atmosferas inflamáveis e/ou explosivas).

2.5. Condutores elétricos

Todos os condutores elétricos devem ser do tipo flexível, no mínimo classe 4 e no caso de
cabos móveis, no mínimo classe 6 com isolamento termoplástico para 600V.

Para temperaturas locais elevadas, os condutores devem ter isolação adequada.

2.5.1. Bitolas mínimas

− 380V-60Hz: 2,5 mm²;
− 220V-60Hz: 1,5 mm²;
− 24 Vcc: 1,0 mm²;
− Módulos de I/O: 0,5 mm².

Toda a fiação da máquina e dos quadros deve ser executada com terminais tubulares em
suas extremidades.

Os condutores devem ser numerados e identificados obrigatoriamente apenas na

extremidade ligada aos conectores com anilhas para cabos ou outro tipo de identificação. A
necessidade de anilhamento no lado dos componentes deve ser definida no caderno de
encargos.

OBS.: Objetivo de padronizar o fornecimento de armários/quadros a MBBras tanto

confeccionados internamente pelas oficinas como por terceiros, contendo as identificações
de todos os cabos e fios do interior destes armários/quadros.

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 2.5.2. Cores a serem utilizadas

CORES UTILIZADAS MATERIAL

Circuito de motores em corrente alternada e circuito
Preta
principal em corrente alternada após a chave geral.
Vermelha Corrente alternada em geral exceto circuito de motores
Comum de circuitos em corrente alternada e fase S entre a
Branca
entrada e a chave geral
Laranja Circuito alimentado independente da chave geral
Azul escura Corrente contínua e fase R entre a entrada e a chave geral
Azul com listra branca Corrente contínua: 0 Vcc
Azul clara Condutor neutro
Lilás Fase “T” entre a entrada e a chave geral
Verde-amarela Condutor de proteção/aterramento

Obs.: Qualquer alteração na tabela de cores deve ser feita seguindo normalização
internacional, sendo sujeita a aprovação por escrito da MBBras.

2.6. Projetos (instruções básicas)

2.6.1. Proteção de Circuitos

Todos os circuitos de motores devem ser protegidos individualmente contra curto circuito e
sobrecargas através de disjuntores termomagnéticos.

A capacidade máxima permitida para os dispositivos de proteção dos circuitos de comando é

de 10A.

Para proteção contra curtos-circuitos devem ser usados disjuntores automáticos com
capacidade de ruptura adequada, exceto onde seja exigida a utilização de fusível ultrarrápido
pelo equipamento.

2.6.2. Preparação e Partida

Acionando o botão de partida, a máquina parte somente após todas as condições de
segurança e de trabalho ativadas. A seleção do ciclo de preparação (ciclo manual) mantém
inoperante todos os comandos do ciclo automático.

O circuito de comando de uma máquina deve ser projetado de forma que, em caso de parada
por falta de energia elétrica, todos os componentes da máquina permaneçam na sua última

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posição, não devendo entrar em funcionamento sem que sejam acionados seus comandos
novamente. Para reiniciar o ciclo automático da máquina, ele deve ser levado, pelo ciclo
manual, à sua posição inicial.

Para máquina provida de sistema de fixação com placas contraponto, dispositivos

pneumáticos ou hidráulicos, o acionamento da fixação não pode ser comandado com ela em
movimento.

Toda e qualquer máquina, em modo automático, só poderá estar em operação com as portas
de acesso a área de trabalho, travadas. Outros modos de operação devem seguir o
especificado no item 8 - Segurança e Ergonomia.

2.6.3. Emergência
Para o comando de emergência deve-se usar botão tipo cogumelo de cor vermelha, tipo
empurra para acionar/gira para liberar, com bloco de contatos fixados de forma a não se
soltar quando da atuação e estiver em conformidade com a norma EN 13850:2006, podendo
ainda ter contato de monitoramento de bloco fixado. Deve ter identificação específica em sua
volta na cor amarela.

Sistema de acionamento por cordões em quantidade suficiente, levando-se em conta o

posicionamento dos operadores e a extensão da máquina e suas respectivas posições
ergonômicas, pode ser utilizado.

O comando de emergência deve paralisar imediatamente todos os movimentos da máquina.

Dependendo da construção, permanecem eventualmente ligadas as bombas hidráulicas e de

lubrificação.

Acionada a emergência, a programação automática é imediatamente desligada e deve ser

ativada a programação manual.

A comutação e controle do comando de emergência devem seguir a norma EN 60204 com

categoria de segurança nível 4 conforme EN 954, através de dispositivos específicos para
esta finalidade (controlador de segurança ou relé de emergência). O reset da emergência
deve ser manual através de botão específico na cor amarela, sendo observado que as áreas
rearmadas devem ser visíveis e estarem totalmente seguras.

Cada botão de emergência deve estar ligado a uma única entrada de controlador ou relé de
emergência, não sendo permitida a ligação em série. Todos os botões devem ser
monitorados e indicados de forma clara a sua atuação em painel sinótico através de
sinalizadores, ou interfaces homem máquina.

NOTA: Além destes itens, utilizar-se do capítulo exclusivo para dispositivo de parada de
emergência contido na NR12, na íntegra.
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 2.6.4. Retrocesso
Em máquinas especiais deve ser previsto um botão de retrocesso, que, depois de acionado
permite as unidades em operação retrocederem até sua posição inicial e permanecerem
somente com os motores hidráulico e lubrificação ligados. O produto deve permanecer fixado
e, após um novo acionamento dos botões de partida, o ciclo deve reiniciar.

2.6.5. Sinalização de defeitos

Em máquinas dotadas de equipamentos eletrônicos devem ser previstos circuitos de
sinalização de defeitos e falhas.

Todos os defeitos que forem sinalizados devem interromper o ciclo, salvo quando o risco de
dano não for imediato. Desta forma a máquina termina o ciclo e só reinicia após a correção
do defeito.

2.6.6. Trava de portas

A comutação e o controle do comando das travas de segurança das portas devem seguir a
norma EN 60204. A classificação e aplicação posterior do nível de categoria de segurança
serão conforme análise pontual e prévia do risco, através de dispositivos específicos para
esta finalidade, inclusive portas de manutenção. Todas as portas da máquina devem estar
incluídas na análise de risco.

Para máquina e portas de acesso com dobradiças usar modelos Euchner MGB-L1HE-ARA-R-
110689, MGB-L1HE-ARA-L-110690 (ou similar).

2.6.7. Análise de risco

Cabe ao fornecedor elaborar a análise de risco na fase do projeto da máquina ou
equipamento, de acordo com a norma EN 1050 – NBR 14.009/1997 englobando todos os
pontos onde haja risco ao operador ou a qualquer pessoa que esteja na área de risco.

A análise de risco deve determinar o nível de segurança necessário em cada ponto e informar
qual equipamento de segurança deve ser usado para garantir esse nível de segurança. Esse
documento deve ser entregue juntamente com o projeto para aprovação prévia da MBBras.

Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados conforme EN 954/NBR

14153:2013 ou ISO 13849-1:2006.

Os cálculos das distâncias de segurança devem ser apresentados no documento que deve
ser assinado por profissional habilitado. Recomenda-se o uso do software Sistema em sua
versão mais recente (V 1.1.4) para comprovar os níveis de segurança.

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Anexo à análise de risco deve ser elaborada uma matriz de segurança englobando o layout da
máquina ou equipamento indicando os pontos atendidos.

Na analise de risco também deve ser incluído o projeto de sistema dedicado ao combate a
incêndio (ver item 6).

2.7. Elementos de comando, controle e sinalização

2.7.1. Comando
Os elementos de comando, programação e sinalização devem ser montados conjugados em
painel central frontal de comando, de forma ergonômica para operação e obedecer às
seguintes características:

− Permitir acionamento manual pelo sistema Liga/Desliga;

− Não se localizar em ponto de risco na máquina;
− Permitir o acionamento do sistema de emergência por outra pessoa que não o
operador;
− Não permitir acionamento involuntário por qualquer pessoa.

A função de cada elemento deve ser identificada no idioma português por meio de etiquetas
fixadas junto a cada elemento ou serigrafia resistente.

Componentes montados na máquina devem ser identificados acompanhando a nomenclatura

dos esquemas, com etiquetas metálicas fixadas ou parafusadas ao lado dos componentes,
estes componentes devem ter grau de proteção mínimo IP 55.

Os botões de comando devem ser da série pesada com aro metálico, tipo guarda total. As
cores para os botões são:

CORES UTILIZADAS FUNÇÃO

Verde Liga máquina, teste de lâmpada, liga equipamentos em geral.
Desliga máquina, desliga unidades, desliga equipamentos em
Vermelha
geral.
Preta Avança unidade, partida, uso geral.
Recua unidade, retrocesso de emergência, reset de falhas, reset
Amarela
de emergência.
Azul Cala sirenes de alerta
Obs.: Qualquer alteração na tabela de cores deve ser feita seguindo normalização
internacional, sendo sujeita a aprovação da MBBras.

Página:
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Todos os botões de comando devem ser fixados e distribuídos de maneira que possam ser
acionados pelo operador rapidamente e sem extremos movimentos corporais.

Solenóides, motores, embreagens e demais equipamentos desta natureza, não podem ser
acionados diretamente através dos elementos de comando.

Os botões de comando tipo cogumelo são permitidos somente para o comando de

emergência, comandos bimanuais/partida e ajuste (prensas), e suas cores devem ser as
seguintes:

CORES UTILIZADAS FUNÇÃO

Preta Bimanual, partida
Vermelha Emergência
Amarela Parada de processo
Verde Ajuste (prensas)
Obs.: Qualquer alteração na tabela de cores deve ser feita seguindo normalização
internacional, sendo sujeita a aprovação da MBBras.

Podem também ser utilizados botões conjugados com sinalização e neste caso suas cores
são as seguintes:

CORES UTILIZADAS FUNÇÃO

Verde Função (+), função (-), máquina em automático
Vermelha Liga máquina/máquina ligada
Bloqueio de avanço/avanço bloqueado, reset defeito/defeito,
Amarela
fixa produto/produto fixado
Branco Pré-seleção, máquina em manual, uso geral
Obs.: Qualquer alteração na tabela de cores deve ser feita seguindo normalização
internacional, sendo sujeita a aprovação da MBBras.

Para funções de uso restrito, deve-se utilizar comutador de comando a tambor cilíndrico com
chave tipo Yale com segredo padrão MBBras.

2.7.2. Comandos bimanuais

Os comandos bimanuais são imprescindíveis quando houver risco de envolvimento de
qualquer parte do corpo do operador, mantendo-o afastado até que se complete o ciclo do
seu acionamento (Ex.: Fechamento de porta, fixação de peça, pensamento e etc.).

O seu uso deverá estar na análise de risco da máquina. Os botões de acionamento bimanual
devem estar posicionados a uma distância mínima entre eles de forma a impedir
seguramente a possibilidade de serem acionados com uma só mão (posicionar o botão de
Página:
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emergência entre os botões do comando bimanual), sendo ajustável na altura, conforme
estabelece a NR-12.

Em máquinas com mais de um comando bimanual, estes deverão possuir sinalização própria
indicando a condição de plug conectado à máquina. A seleção da quantidade de comandos
bimanuais deverá ser processada automaticamente com a introdução dos plugs, não sendo
permitida a utilização de chave comutadora para esta finalidade.

Todas as máquinas que possuam recursos para ciclo repetitivo, deverão possuir proteções
para este modo de operação. Possuir atuação síncrona, ou seja, um sinal de saída deve ser
gerado somente quando os dois dispositivos de atuação do comando – botões – forem
atuados com um retardo de tempo menor ou igual a 0,5 s (meio segundos). Estar sob
monitoramento automático por interface de segurança.

Ter relação entre os sinais de entrada e saída, de modo que os sinais de entrada aplicados a
cada um dos dois dispositivos de atuação do comando devem juntos se iniciar e manter o
sinal de saída do dispositivo de comando bimanual somente durante a aplicação dos dois
sinais. O sinal de saída deve terminar quando houver desacionamento de qualquer dos
dispositivos de atuação de comando.

A comutação e controle do comando de bimanual devem seguir a norma EN 60204 com

categoria de segurança nível 4 conforme EN 954 ou ISO 13849-1:2006, através de
dispositivos específicos para esta finalidade. Não é permitido o uso de acionamento bimanual
através de válvulas pneumáticas.

NOTA: Além destes itens, utilizar-se do capítulo exclusivo sobre comandos bimanuais contido
na NR12, na íntegra.

2.7.3. Sinalização
Para motores, pré-seleções, acionamentos e chave geral, devem ser utilizados sinalizadores
obedecendo as seguintes cores:

CORES UTILIZADAS FUNÇÃO

Máquina desligada, equipamento desligado, controle “bom”,
Verde
máquina em automático.
Máquina ligada, equipamento ligado, controle “refugo”,
Vermelha
emergência atuada.
Azul Posição inicial/básica
Pré-seleção, pronto para partida, uso geral, equipamento em
Branca
manual.
Amarela Produto fixado, posicionado, defeito.
Obs.: Qualquer alteração na tabela de cores deve ser feita seguindo normalização
internacional, sendo sujeita a aprovação da MBBras.

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Para a sinalização de defeitos devem ser usadas luzes intermitentes (pisca-pisca). Toda a
sinalização deve ser feita com lâmpadas do tipo led com base tipo baioneta.

2.7.4. Andon
Toda máquina/equipamento deve conter, no mínimo, uma coluna luminosa de 3 cores
localizada em ponto de fácil visualização com a função de sinalização para “Andon System”.
Em caso de linhas de montagem deve ser prevista uma coluna luminosa por posto de
trabalho. Devem ser disponibilizadas para sistema central de sinalização (Andon Board) as
informações referentes às funções e estados descritas na tabela a seguir.

COR FUNÇÃO ESTADO

Verde Máquina “OK” Acesa
Amarela Alerta / Alarme Acesa
Amarela Defeito Piscando
Vermelha Máquina Parada Acesa
Vermelha Emergência Atuada Piscando

As máquinas/equipamentos dotados de CNC/CLP devem disponibilizar em canal de

comunicações de fácil acesso e com protocolo aberto ou rede, todas as informações
referentes a alarmes e funcionamento.

Os drivers necessários para comunicação devem ser fornecidos com a

máquina/equipamento.

2.7.5. Componentes elétricos

Devem ser usados componentes de fabricação nacional e liberados, conforme relação de
fornecedores de componentes elétricos – ver anexo 2.

Em caso de componentes importados, utilizar, de preferência, os de fornecedores com

representantes no Brasil, conforme relação de fornecedores de componentes elétricos –
ver anexo 2.

Componentes de potência devem ser dimensionados com fator de serviço mínimo de 1,3 e
regime de trabalho de 100% ED.

Os conjuntos completos como os de medição, supervisão e comandos especiais, devem ser

montados individualmente dentro do quadro de comando das máquinas com fácil
substituição.

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Todos os sensores utilizados devem conter sinalização com led e serem conectados através
de tomadas incorporadas.

2.7.6. Controlador Lógico Programável (CLP) / Comando

Numérico Computadorizado (CNC)
Somente serão aceitos os CLPs e CNCs de fornecedores relacionados na relação de
fornecedores de componentes elétricos - Ver anexo 2.

O uso de CLP com segurança integrada é recomendado. Sempre que for utilizado CLP ou
CNC deve ser associado o uso de interface homem máquina (IHM) de tamanho e tipo
adequado à aplicação.

As tensões de alimentação e comando devem obedecer àquelas relacionadas, conforme

item: 2 – PARTE ELÉTRICA – subitem 2.2.2 - Tensões.

As entradas e saídas digitais devem apresentar as características de tensão em 24Vcc do

tipo lógica positiva, sendo as saídas em estado sólido. Saídas a relé somente devem ser
utilizadas em casos específicos, com prévia aprovação por escrito pela MBBras.

Seu aplicativo deve permitir a edição, monitoração on-line e impressão do programa de

usuário através de micro computador.

No armário onde estiver alojado o CLP/CNC, os componentes devem ser distribuídos de

forma que o mesmo fique separado dos demais componentes eletromecânicos.

A fim de garantir nível mínimo de ruídos e interferências nos equipamentos, deverão ser
acrescentados em todas as bobinas de contatores, relés, solenóides e motores, supressores
de ruído adequados para cada aplicação.

Em máquinas CNC, acrescentar ao lado do painel de operação uma tomada que atenda à
norma NBR 14136:2002, 220V-60Hz, um conector DB9 interligado ao conector do CNC/CLP,
integrado para transmissão, recepção e monitoração do programa em padrão RS232C. Caso
haja, deve ser disponibilizado também um conector RJ45 para a comunicação em Ethernet.
Este conjunto deve possuir uma proteção com tampa.

CLP com comunicação em rede Ethernet deve obedecer aos seguintes endereços IP
padronizados: CLP (192.168.1.x), IHM (192.168.1.x), Inversor (192.168.1.x) para
aplicações sem interface com a rede corporativa da MBBras. Caso haja mais de uma
unidade de IHM ou inversor estes devem seguir um endereçamento sequencial.

O comando de emergência deve desligar diretamente a alimentação dos circuitos de saída

do CLP, através de um equipamento de chaveamento eletromecânico, não sendo permitido o
desligamento através de um comando do CLP.

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As saídas que possam provocar situações de risco de acidentes quando ativadas, por
exemplo: (em prensas, sistemas de fixação, garras etc.), devem também ser interligadas a um
equipamento de chaveamento eletromecânico capaz de interromper a alimentação de seus
atuadores, independentemente de um comando do CLP, ou devem ser utilizados CLPs de
segurança com CPU com redundância, conforme norma EN 60204.

Para máquina com CLP/CNC, fornecida sem dispositivo de fixação, devem ser previstas
entradas e saídas de reserva específicas no CLP/CNC para sua ligação futura. No software
deve estar prevista uma rotina para fixar/soltar a peça com a máquina fora do ciclo. Caso o
pressostato de fixação não atuar, devem ficar bloqueados os movimentos que geram
situações de riscos de acidentes e o motor do fuso principal e ainda, exibir a mensagem:
“Produto Solto”.

Para as máquinas com CNC, o ciclo em modo automático somente ocorrerá com todas as
portas de operação e manutenção fechadas. No modo manual ou bloco a bloco, com a porta
aberta, o ciclo deve determinar uma redução de avanço dos eixos em 50% e o spindle/fuso
deve estar parado.

3. HIDRÁULICA E PROCEDIMENTOS PARA UTILIZAÇÃO.

Neste capítulo estão descritos os procedimentos que devem ser considerados no projeto e
construção quando a máquina possuir componentes e acessórios e ou for hidráulico. Todos
os componentes utilizados devem estar de acordo com a relação de fornecedores de
componentes hidráulicos - ver anexo 3, salvo especificação em contrário e com
autorização prévia por escrito da MBBras.

O equipamento hidráulico deve ser fornecido blindado.

Instalar Minimess nos seguintes pontos do sistema hidráulico:

− Após bomba;
− Retorno; e
− Um em cada bloco de válvulas hidráulicas.

3.1. Esquema hidráulico

3.1.1. Formato
Os fornecedores deverão elaborar os desenhos mecânicos em sistema CAD
Microstation/Autocad, versão 2010 ou superior por motivo de compatibilidade, gravados
com extensão “.dgn” para Microstation ou “.dwg” para Autocad, conforme citado na Parte
Geral – Documentação. Podem ser aceitas as extensões “.dwg” ou “.dxf”, sob consulta.

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 3.1.2. Execução
O esquema deve ser subdividido em circuitos isolados, apresentados lado a lado na ordem
sequencial do desenvolvimento do ciclo, recebendo numeração na ordem crescente.

O circuito isolado geral deve ser diferenciado dos circuitos isolados de consumo. O circuito
isolado geral que pertence ao conjunto de acionamento e aos elementos construtivos (por
exemplo: reservatórios, bombas, filtros e etc.), deve receber numeração de ordem 0.1; 0.2;
0.3..

3.1.3. Representação gráfica

Os componentes devem ser representados em posição de repouso. As exceções devem ser
especialmente indicadas (por exemplo: posição de trabalho).

Os componentes devem ser representados por símbolos gráficos conforme norma ISO 1219.

3.1.4. Identificação de componentes

Cada componente deve ser identificado com o seu número de ordem seguido do número
sequencial. Pontos de testes, pontos de sangria e etc., devem ser identificados.

Para todos os componentes com conexões elétricas, devem ser usadas letras de
identificação, conforme esquema elétrico, seguidas do endereço do CLP ou número
sequencial.

Exemplo:

− S - Pressostatos, limites por contato e por aproximação, chaves de bóia e

termômetros por contato;
− Y - Acoplamento magnético, válvulas direcionais hidráulicas com solenóides, válvulas
direcionais pneumáticas com solenóides.

3.1.5. Informações técnicas do esquema hidráulico

As seguintes informações devem estar contidas no esquema hidráulico:

− Diâmetro nominal e espessura da parede da tubulação;

− Diâmetro do êmbolo e haste dos cilindros, comprimento do curso e a velocidade
requerida para o serviço a que se destina;
− Deslocamento volumétrico por rotação, momento torsor de saída, velocidade e
sentido de rotação requerida para o serviço a que se destina cada motor hidráulico;
− Vazão e pressão máxima de cada bomba hidráulica;
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 − Potência, rotação e tipo de cada motor de acionamento das bombas hidráulicas;
− Pressão de ajuste de cada válvula de controle de pressão;
− Volume de fluído requerido para encher o sistema no nível máximo;
− Tipo de fluído recomendado e faixa de viscosidade;
− Indicação da função de cada atuador em cada direção;
− Pressão de pré-carga do gás e volume nominal de cada acumulador hidráulico;
− Identificação de todos os orifícios dos componentes ou blocos manifold.

3.2. Lista de componentes hidráulicos

Cada componente deve ter número sequencial, crescente, correspondente ao número de
identificação no esquema.

Nas listas de componentes devem constar:

− Quantidade de componentes para cada item;

− Denominação dos componentes;
− Tipo de componente conforme especificação do fornecedor;
− Nome do fornecedor do componente.

3.3. Unidade hidráulica (aplicação e construção)

3.3.1. Reservatório
O reservatório hidráulico deve ser preferencialmente isolado da máquina. Quando no projeto
o reservatório for incorporado à máquina, o fornecedor deverá enviar o leiaute da unidade
hidráulica juntamente com o esquema para aprovação.

O reservatório deve ser construído de acordo com a norma DIN 24339.

A capacidade do reservatório deve ser de 3 a 5 vezes a vazão das bombas, mais 10% do
volume total para superfície livre.

Deve ter duas ou mais aberturas para limpeza que permitam completo acesso ao interior do
reservatório, sem desmontar componente ou tubulação.

Deve permitir o esvaziamento total através do fundo, com dreno no ponto mais baixo, por
meio de engate rápido fêmea ¾” NPT.

Deve ter pés de, no mínimo 150 mm acima do piso, dotado de sapatas com furos para
fixação na fundação, área suficiente para nivelamento por calços, cunhas e etc., meios para
içamento, capaz de suportá-lo cheio, completamente abastecido de fluído.
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O indicador de nível de fluído deve possuir termômetro acoplado, instalado em local visível
quando em operação de abastecimento e com marcação permanente dos níveis máximo e
mínimo do fluído. Não é permitido utilizar visor de óleo tipo bujão.

Deve ser marcada permanentemente, ao lado do ponto de abastecimento do fluído

hidráulico, a capacidade em litros do reservatório.

No lugar do bocal de abastecimento de fluído deve ser instalado kit adaptador hidráulico para
blindagem do reservatório composto por:

− Adaptador hidráulico – ref. HAF3 - marca Des-Case (ou similar);

− Engate rápido hidráulico macho ¾” NPT conectado a niple macho 45º - ¾” NPT;
− Respirador de ar TRAP ref. P564669 – marca Donaldson (ou similar);
− Tubo de captação de fluído - comprimento = ½ altura do reservatório.

Respirador
TRAP
Adaptador
Des-Case

Engate rápido
¾” NPT
Tubo
captador

3.3.2. Exceção:
Para unidades abaixo de 40 litros de volume deverá ser utilizado o filtro de ar FA 44-40 HDA,
tendo em vista que o sistema de blindagem (kit adaptador), acima mencionado, possui
dimensões incompatíveis com unidades de baixo volume.

O topo deve ser suficientemente rígido para se minimizar a transmissão de vibrações e ruído,
quando os componentes forem montados diretamente sobre o reservatório.

3.4. Conjunto motobomba

A montagem da bomba e do motor de acionamento deve ser suficientemente rígida para
assegurar um adequado alinhamento permanente.

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Devem ser utilizados amortecedores antivibratórios no conjunto motobomba.

O sentido de rotação deve ser visivelmente marcado.

Tratando-se de bomba submersa, a sua troca deve ser possível sem requerer o esvaziamento
do reservatório.

O acionamento deve ser transmitido através de acoplamento flexível resistente ao óleo

hidráulico e guarnecido de forma a garantir adequada proteção contra acidentes.

3.5. Válvulas hidráulicas

As válvulas devem ser montadas preferencialmente em subplacas ou em blocos manifold,
para que na manutenção possam ser substituídas sem interferência na tubulação.

As válvulas devem ser identificadas com os números correspondentes aos números do

esquema hidráulico.

As válvulas reguladoras de vazão e de pressão devem ser instaladas em local de fácil

manuseio.

Prever tomadores de pressão nas válvulas redutoras e reguladoras de pressão.

Quando houver necessidade de precisão de movimento, devem ser utilizadas válvulas

controladoras de fluxo com compensação de pressão e temperatura.

3.6. Tubulação e conexões hidráulicas

A localização da tubulação na unidade hidráulica deve estar protegida contra danos e não
deve restringir o acesso para ajustes, reparos e substituição de componentes.

Os tubos rígidos devem ser de aço trefilado sem costura, ou outro material compatível com a
pressão do sistema e as condições ambientais.

As mangueiras devem ser de borracha sintética de alta resistência, compatível com o fluído e
com a faixa de pressão do sistema.

As mangueiras devem ser protegidas para evitar qualquer possibilidade de fricção com o
corpo da máquina.

A tubulação deve ser seguramente suportada, tanto nas extremidades quanto ao longo do
seu comprimento, com suportes projetados de modo a não danificá-la.

A tubulação deve ser ligada às conexões por meios que garantam a perfeita estanqueidade
do fluído (preferencialmente por meio de porca de aperto e anel de penetração).

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Para conexões de tubos utilizarem as seguintes normas:

− Geral: DIN 2353;

− Lado da ligação do tubo: DIN 3861 ou ISO 8434;
− Lado da rosca macho: DIN 3852 ou ISO 1179.

Em mangueiras com óleo, que são usualmente desconectadas, usar engates rápidos com
válvulas de retenção.

As extremidades da tubulação que ligam a unidade de potência à máquina devem ser

identificadas com o mesmo número constante do esquema hidráulico.

3.7. Acumuladores hidráulicos

Os sistemas com acumuladores devem ter meios para isolamento e despressurização dos
mesmos em casos de manutenção.

Todo sistema hidráulico com acumulador deve conter em local visível a seguinte informação:

“Atenção: Vaso pressurizado/Despressurizar o acumulador em caso de

manutenção”.

Sempre que possível os vasos/acumuladores devem ser evitados. Quando aplicados devem
atender às exigências de segurança, estabelecidas na Norma Regulamentadora – NR 13 –
Caldeiras e Vasos de pressão.

3.8. Filtros hidráulicos

Os filtros devem ser instalados em local de fácil acesso e dispor de espaço adequado para
suas substituições ou troca dos elementos.

O uso de filtros de sucção imerso deve ser evitado sempre que possível. Se necessário, eles
devem ser usados para montagem externa, com a capacidade de filtragem igual a duas vezes
a vazão da bomba.

Os filtros de retorno devem ser previstos com ligação dupla (bypass) com capacidade de
filtragem mínima de 1,5 vezes o volume máximo de retorno.

Os filtros de pressão devem ser previstos com ligação dupla (bypass) com capacidade de
filtragem mínima de 1,2 vezes o volume máximo da bomba.

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3.9. Trocadores de calor hidráulicos
Preferencialmente, o resfriamento do óleo hidráulico e/ou fluído de corte deve ser efetuado
através das paredes do próprio tanque de armazenamento. Caso seja impreterível a
implementação de resfriamento adicional, sua necessidade deve ser justificada e aprovada
previamente pela MBBras. Neste caso, o resfriamento do fluído deverá ser através de
trocador de calor do tipo casco e tubos aletados (água a 30°C/fluído) ou, em último caso,
através de resfriadores de líquido por refrigeração (expansão direta) ou trocadores de calor
água gelada/fluído.

3.10. Geral
Devem ser previstos meios para evitar que o óleo proveniente de derramamentos ocorridos
durante a manutenção e/ou vazamentos escorra sobre o piso ou retorne ao reservatório.

Aberturas expostas que serão fechadas apenas por ocasião de montagem na MBBras, devem
ser vedadas através de tampas de proteção ou bujões de plástico.

Usar exclusivamente solenóides de 24 Vcc.

3.11. Indicadores de nível de fluídos:

1. Indicadores de nível de líquido devem ter marcas permanentes com as seguintes
informações:

− Nível "alto" quando a máquina esta desligada;

− Nível "alto" quando a máquina está em execução;
− Nível "baixo".

2. Os seguintes níveis de capacidade devem ser monitorados por indicadores elétricos de

nível de fluídos quando o sistema é ligado:

− Pré-aviso (antes do nível mínimo ser atingido): ponto de comutação 1 - função:

solicitar abastecimento do reservatório;
− Nível mínimo: ponto de comutação 2 - função: parada da máquina ao final do ciclo ou
parada imediata, dependendo da necessidade da máquina.

Na construção de unidades hidráulicas devem ser utilizados os componentes descritos na

relação de fornecedores de componentes hidráulicos - Ver anexo 3.

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3.12. Fluídos de lubrificação e refrigeração
Os fluídos disponíveis na MBBras encontram-se na relação de Fluídos de Lubrificação e
Refrigeração – ver anexo 4.

A PROPONENTE deverá tomar como base a relação abaixo para construção do seu plano de
lubrificação e refrigeração, relacionando os pontos de lubrificação aos códigos abaixo. Caso
qualquer fluído necessário no equipamento não se enquadre nos especificados deverá ser
mencionado na elaboração da proposta.

Caso exista incompatibilidade do fluído utilizado no try-out e os fluídos relacionados, todos os

elementos e reservatórios deverão ser entregues limpos para que seja feito o primeiro
abastecimento na MBBRas.

A MBBras não se responsabilizará por danos ocorridos que possam ocorrer por omissão de
informações sobre lubrificantes e óleos refrigerantes.

4. PARTE PNEUMÁTICA

4.1. Esquema pneumático

Neste capítulo estão descritos os procedimentos que devem ser considerados no projeto e
construção quando a máquina possuir componentes e acessórios e ou for pneumático.

Todos os componentes utilizados devem estar de acordo com a Relação de Fornecedores

de Componentes Pneumáticos – Ver item 4.4, salvo especificação em contrário e com
autorização prévia por escrito da MBBras.

4.1.1. Formato
O esquema deve ser gerado em sistema informatizado, CAD Microstation/Autocad, versão
2010 ou superior por motivo de compatibilidade, gravados com extensão “.dgn” para
Microstation ou “.dwg” para Autocad, conforme citado no item 1 - Parte Geral – subitem
1.4 – Documentação. Pode ser aceita a extensão “.dxf”, sob consulta.

4.1.2. Execução
O esquema deve ser subdividido em circuitos isolados, apresentados lado a lado na ordem
sequencial do desenvolvimento do ciclo, recebendo numeração na ordem crescente, quando
da quantidade superior a uma folha.

Os elementos construtivos devem receber numeração de ordem conforme normas (DIN por
meio de números e ISO por meio de letras).

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 4.1.3. Representação gráfica
Os componentes devem ser representados em posição de repouso. As exceções devem ser
especialmente indicadas (por exemplo: posição de trabalho).

Os componentes devem ser representados por símbolos gráficos conforme norma ISO 1219.

4.1.4. Identificação de componentes

Cada componente deve ser identificado com o seu número de ordem seguido do número
sequencial.

Pórticos, pontos de testes, pontos de sangria e etc., devem ser identificados.

Para todos os componentes com conexões elétricas, devem ser usadas letras de
identificação, conforme esquema elétrico, seguidas do endereço do CLP ou número
sequencial.

Exemplo:

− S - Pressostatos, limites por contato e por aproximação, chaves de bóia e

termômetros por contato;
− Y - Acoplamento magnético, válvulas direcionais hidráulicas com solenóides, válvulas
direcionais pneumáticas com solenóides.

4.1.5. Informações técnicas do esquema pneumático

As seguintes informações devem estar contidas no esquema pneumático:

− Diâmetro nominal e espessura da parede da tubulação;

− Diâmetro da tubulação flexível azul tipo PUN (poliuretano);
− Diâmetro do embolo e haste dos cilindros, comprimento do curso e a velocidade
requerida para o serviço a que se destina;
− Vazão e pressão máxima de trabalho do conjunto;
− Pressão de ajuste de cada válvula de controle de pressão;
− Indicação da função de cada atuador em cada direção;
− Pressão e volume nominal de cada acumulador pneumático;
− Identificação de todos os orifícios dos componentes, blocos e distribuidores.

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4.2. Lista de componentes pneumáticos
Cada componente deve ter número sequencial, crescente, correspondente ao número de
identificação no esquema.

Nas listas de componentes devem constar:

− Quantidade de componentes para cada item;

− Denominação dos componentes;
− Tipo de componente conforme especificação do fornecedor;
− Nome do fornecedor do componente.

4.3. Tubulação e conexões pneumáticas

A localização das tubulações pneumáticas deve estar protegida contra danos e não deve
restringir o acesso para ajustes, reparos e substituição de componentes.

Os tubos rígidos devem ser de aço carbono galvanizado, ou outro material compatível com a
pressão do sistema e as condições ambientais.

A tubulação deve ser ligada às conexões por meios que garantam a perfeita estanqueidade.

A tubulação deve ser seguramente suportada tanto nas extremidades quanto ao longo do seu
comprimento, com suportes projetados de modo a não danificá-la.

As mangueiras devem ser Poliuretano (Tipo PUN da Festo ou similar, ver anexo 5 - Relação
de fornecedores de componentes pneumáticos).

As mangueiras devem ser protegidas para evitar qualquer possibilidade de fricção com o
corpo da máquina.

As mangueiras devem ser conectadas às válvulas e acessórios através de conexões com

engate rápido. (Tipo QS da Festo ou similar, ver anexo 5 - Relação de fornecedores de
componentes pneumáticos).

4.4. Geral
Não é permitido o uso de acionamento bimanual através de válvulas pneumáticas.

Devem ser evitados acumuladores pneumáticos com diâmetros internos maiores que
150mm.

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Aberturas expostas que serão fechadas apenas por ocasião de montagem na MBBras, devem
ser vedadas através de tampas de proteção ou bujões de plástico.

Usar exclusivamente solenóides de 24 Vcc.

Na construção de painéis pneumáticos devem ser utilizados os componentes descritos na

relação de fornecedores de componentes pneumáticos, ver anexo 5.

4.5. Relação de fornecedores de periféricos

ITEM DENOMINAÇÃO FORNECEDOR

Filtermist
01 Sistemas de Exaustão
Showa
Filtermist
02 Eliminador de Névoa
Showa
Nota: Componentes de fabricação que não constam desta relação, poderão ser aplicados
em máquinas unidades pneumáticas, mediante aprovação prévia por escrito da MBBras.

5. MEIOS DE ACESSO PERMANENTE ÀS MÁQUINAS

Escolha dos meios de acesso conforme a inclinação: Rampa, rampa com peças transversais
para evitar o escorregamento, escada com espelho, escada sem espelho ou escada do tipo
marinheiro deve seguir o estabelecido no anexo III da NR-12 e na norma EN 14122 -
Segurança de Máquinas - Meios de acesso permanentes às máquinas.

6. SISTEMAS DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO

Máquinas ou equipamentos protegidos por sistemas dedicados contra incêndio deverão:

− Possuir as instalações em conformidade com normas técnicas específicas;

− Serem submetidos à apreciação prévia da área de segurança do trabalho da MBBras;
− Apresentar sistemas de identificação automática de chama e temperatura;
− Possuir acionadores manuais e alarmes audiovisuais em pontos estratégicos
− Possuir tubulações, eletrodutos e cabeamentos tecnicamente adequados à finalidade
e meio de aplicação e aprovados previamente.
− Serem acompanhados de desenhos detalhados, laudos técnicos de instalação e de
teste, memórias de cálculo e Anotação de Responsabilidade Técnica - ART.
− No painel de comando central do sistema deverá haver um "contato seco" para
permitir interligação deste painel ao painel de alarmes de incêndio da MBBras.

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O Sistema de combate por agente extintor seco deverá priorizar gases inertes e
ambientalmente corretos (ex. Inergem, FM 200, Nitrogênio, Argônio e outros, sendo que o
gás carbônico (CO2) será a última opção) e deverá haver um conjunto "espelho" do(s)
reservatório(s) desse agente extintor operando como sistema reserva (backup) por
comutação manual dentro do painel. Deverá ter no conjunto válvulas para bloqueio e alívio de
gás durante os serviços de reparo, inspeção ou troca de reservatório, a tubulação de alívio
deve ter a descarga fora do ambiente de trabalho.

7. TREINAMENTO
Todas as máquinas operatrizes, equipamentos, máquinas de carga, sistemas, meios de
fabricação, linhas em geral e máquinas de medição devem, obrigatoriamente, ser
acompanhados de material didático de treinamento em português, este material deve
compreender os seguintes temas:

− Operação;
− Programação;
− Manutenção mecânica;
− Manutenção elétrica/eletrônica;
− Segurança e Meio ambiente.

Os treinamentos para as manutenções deverão ser executados no fabricante, opcionalmente

a MBBras poderá solicitar a execução do treinamento em seus equipamentos dentro da
própria planta, no caso do fabricante não ter instalações no Brasil.

O cronograma deve ser enviado junto com a proposta técnica.

Dependendo da complexidade da máquina, haverá acompanhamento da montagem por

técnicos das manutenções da MBBras.

Para a programação e operação, deverá ser prevista a reciclagem que ocorrerá a

aproximadamente de três a seis meses após o início de produção. Para as manutenções a
reciclagem ocorrerá um mês antes do término da garantia.

Os treinamentos devem ser ministrados por funcionários habilitados e certificados pela

matriz do fornecedor e os certificados devem ser apresentados à MBBras.

8. SEGURANÇA E ERGONOMIA
As máquinas devem ser projetadas e construídas conforme as orientações das Normas
Regulamentadoras (NR’s) e dos procedimentos da MBBras abaixo:

Página:
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8.1. Normas Regulamentadoras:
− NR - 10 - Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade
− NR - 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos (alterada pela Portaria
SIT/DSST Nº 197, de 17-12-2010 – Lei 6.514 de 22/12/1977);
− NR - 13 - Caldeiras e vasos de pressão;
− NR - 14 - Fornos;
− NR - 17 - Ergonomia;
− NR - 26 - Sinalização de Segurança;
− NR - 33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados;
− NR - 35 - Trabalho em Altura.

8.2. Procedimento MBBras:

− P.SSO.00.013 - Requisitos de Segurança e Saúde Ocupacional para máquinas e
equipamentos;
− IT.T.00.002 - Padronização de Cores MBBras-SBC.

9. NORMAS TÉCNICAS:
Referência para projetos e construção de máquinas industriais:

− EN 292-2 - Princípios e padrões para segurança em máquinas;

− EN 999 - Velocidade aproximada de partes do corpo e dispositivos de segurança;
− EN 14122 - Segurança de Máquinas - Meios de acesso permanentes às máquinas.
− ABNT - NBR NM 207 – Elevadores Elétricos de passageiros;
− ABNT - NBR NM 267 - Elevadores Hidráulicos de passageiros;
− ABNT - NBR NM 272 (Norma base EN 953) - Projeto e construção de proteção;
− ABNT - NBR NM 273 (Norma base EN 1088) - Intertravamentos associados a
proteções - Princípios para projeto e seleção;
− ABNT - NBR 7195 - Cores para segurança (IT.T.00.002 – Padrão de Cores – MBBras
Unidade SBC Prédios, Infraestrutura, Máquinas e Equipamentos;
− Para atendimento da NBR 7195 (Norma Regulamentadora NR 26 da Portaria 3214 do
Ministério do Trabalho e Emprego) a MBBras estabelece como cor padrão do corpo
das máquinas – ver IT.T.00.002);
− ABNT - NBR NM 13852 (Norma base EN 294) - Distância de segurança para impedir
acesso à zona de perigo pelos membros superiores;
− ABNT - NBR 13759 (Norma base EN 13850:2006) - Equipamento de parada de
emergência;

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 − ABNT - NBR 13854 (Norma base EN 349) - Folgas mínimas para evitar esmagamento
de partes do corpo humano;
− ABNT - NBR 13930 (Norma base EN 954-1) - Prensas mecânicas;
− ABNT - NBR 14009 (Norma base EN 1050) - Princípios para apreciação de risco;
− ABNT – NBR 14152 (Norma base EM 574) - Segurança de máquina - Dispositivos
bimanuais de comando - Aspectos funcionais e princípios para projeto.
− ABNT - NBR 14153 (Norma base EN 954-1) - Partes de sistema de comando;
− ABNT - NBR 14154 (Norma base EN 1037) - Prevenção de partida inesperada;
− ABNT - NBR 14191 (Norma base EN 626-1) - Redução de risco à saúde;
− ABNT - NBR 14712 Elevadores elétricos – elevadores de carga, monta cargas e
elevadores de maca - Requisitos de segurança para projeto, fabricação e instalação;
− ABNT - NBR 5410 - Instalações elétricas de baixa tensão.

OBSERVAÇÕES:

Eventuais exceções ao descrito nesta diretriz devem estar no caderno de encargos, em

consenso com as áreas envolvidas: planejamento, manutenção e produção.

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49 de 62
10. ANEXOS

10.1. ANEXO 1 - Entrega da Documentação Técnica

Documentos técnicos que devem ser entregues pelo fornecedor à MBBras junto com as
ofertas e nas fases seguintes, conforme respectivo pedido de compras.

CÓPIA (Mídia)
PRAZO MÁQUINA
Papel Digital
Descrição detalhada da máquina com os esquemas e
desenhos, através de catálogos ou outros meios adequados
com indicação do sistema de construção e execução de:
• Planta da máquina, plano de fundação e obras civis se
1 1
necessárias;
• Proposta de usinagem e fabricações das peças com
1 1
indicação de tempos;
1. Junto com a
oferta • Desenhos que mostrem o princípio dos dispositivos,
1 1
com suas respectivas descrições;
• Leiaute da máquina com os pesos das unidades; 1 1
• Lista de peças de reposição conforme modelo; 1 -
• Consumo de insumos energéticos previsto para o ciclo
de operação e para o modo “stand by” do equipamento/ 1 -
casa de máquinas (vide item 2.2.4.)
• Lista de materiais a serem utilizados nas revisões
durante o período de garantia com quantidade e preço
1 -
unitário nos moldes do solicitado no item 1.8, definindo
os itens a serem substituídos por condição ou tempo.
• Escopo de treinamento conforme item 5. 1 -
• Esquema elétrico; 2 1
• Esquema eletrônico com lista de peças; 2 1
• Esquema hidráulico com lista de peças; 2 1
2. Antes do • Esquema pneumático com lista de peças; 2 1
início da
• Plano de ferramentas com lista de peças; 2 -
fabricação da
máquina • Desenho do dispositivo de funcionamento; 2 -
(para
aprovação) • Planta da máquina em conjunto; 2 -
• Plano de fundação e projetos civis e estruturais e
2 1
aplicados;
• Desenho eletromecânico, hidráulico, pneumático e
2 1
outros de acordo com as características solicitadas.

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 • Esquema elétrico com lista de peças; 1
• Esquema eletrônico com lista de peças; 1
• Esquema hidráulico com lista de peças; 1
• Esquema pneumático com lista de peças; 1
• Desenhos dos dispositivos; 1
• Desenhos de ferramenta especial; 1
• Diagrama funcional da máquina; 1
• Desenhos das fundações e montagem da máquina (com 1
marcação da distribuição da carga);
• Esquema de lubrificação (conf. DIN 8659) com lista de 1
peças;

• Instruções de transporte e montagem; 1

3. Na entrega
da máquina CDROM
(documen- • Instruções de operação, programação; 1 ou
tos definiti- • Manuais de máquinas fornecidos por terceiros; 1 DVDROM
vos/As built)
• Instruções para manutenção; 1
• Lista de peças sujeitas a desgaste rápido; 1
• Desenhos construtivos de peças de desgaste e 1
desenhos em corte de grupos;
• Manual de instruções com informações relativas à 1
segurança em todas as fases de utilização contendo, no
mínimo, as informações solicitadas na NR12 - item
12.128 e NR10.
• ART de projeto e execução; recolhida pelo engenheiro 1
da empresa fornecedora da máquina e/ou equipamento;
• Protocolo de medição geométrica; 1
• Protocolo de medição de ruído; 1
• Certificado de garantia. 1
Nota: Para aparelhos e instrumentos de fabricação de linha, deverão ser fornecidos os manuais de
operação, instrumentação, manutenção e esquemas elétrico-eletrônicos, conforme item 3 acima.

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10.2. ANEXO 2 - Relação de Fornecedores de Componentes
Elétricos
ITEM MATERIAL TIPO FORNECEDOR
Carthoms
Rittal
01 Armário/ caixa Para Painel Taunus
Cemar
Proem
Moeller
02 Base de fusível Diazed NH
Siemens
Balluff
Euchner
03 Chave fim de curso Convencional mecânica Honeywell
Schneider
Siemens
Intermec
Leuze
Seal
04 Coletores de dados Códigos de barra
Sick
Symbol
Telxon
Allen Bradley
Eaton
Holec
05 Chave manual Programação chave geral
Klaus Naimer
Moeller
Siemens
Fagor
Comando numérico Ge Fanuc
06 computadorizado (CNC) Heidenhein
e motorização Mitsubishi
Siemens
Rittal
07 Condicionador de ar Para painel Tasco
Uniklima
Allen Bradley
Conexel
08 Conector Borne (parafuso) ou (mola) Phoenix - Contact
Wago
Weidmueller
Allen-Bradley
Moeller
09 Contator CA, CC
Schneider
Siemens
Controlador de Contemp
10 Digital Analógico
Temperatura H. & Braun Omron

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 Allen-Bradley
Atos
Normal
Siemens
Schneider
Allen-Bradley
Controlador Lógico Siemens
11 Segurança grande porte
Programável (CLP) Pilz
Pilz
Segurança pequeno e médio Reer (Euchner)
porte Leuze
Sick
ABB
Allen-Bradley
Lenze
Santerno
AC/AC Normal
Schneider
SEW
12 Conversor de frequência Siemens
Yaskawa
Allen-Bradley
Siemens
AC/AC Segurança
Schneider
ABB
Allen-Bradley
Eaton
Disparo termomagnético
Moeller
13 Disjuntor (cor. Alternada)
Murr
(cor. Continua)
Schneider
Siemens
Pilz – PNOZ X2.8P
Relé de emergência Euchner - ESM -
BA3012
Relé bimanual Pilz – P2Hz X4P
Pilz
Euchner
Botão de emergência
Siemens
Dispositivo(s) de Allen Bradley
14 segurança com Leuze
certificado(s) Reer
Barreira de luz
Schmersal
Sick
Leuze
Monitor de área Schmersal
Sick
Allen-Bradley
Tapete Schmersal
Sick

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 Trava de porta Euchner
Euchner - ESM -
Relé de trava de porta BA3012
PILZ-PNOZ X2.8P
14 Continuação PILZ
Sensor codificado Euchner
Siemens
Batente de segurança Schmersal
Limite de segurança Euchner
Allen Bradley
Balluff
Beckhoff
15 Distribuidor e I/O Para sensores Conexel
remotos Murrelektronik
Siemens
Wago
Allen-Bradley
Elemento de comando e Eaton
Série pesada
16 Sinalização (com Schmersal
(aro metálico)
lâmpadas multiled) Schneider
Siemens
Allen-Bradley
Eaton
Coluna luminosa
Schneider
Siemens
Elemento de sinalização
17 Allen-Bradley
(com lâmpadas multi-
Eaton
led)
Sinalizador Murrelektronik
Schmersal
Siemens
Allen-Bradley
Conexel
Murrelektronik
18 Fonte de alimentação AC/DC
Omron
Phoenix-Contact
Siemens
Pilz
19 Freio eletrônico
Santex
Allen-Bradley
Atos
Exor
20 IHM Com Teclado
Pro-face
Siemens
Unitronix
Allen-Bradley
21 Display de mensagem Lamix
Total Control
Conexel
Hellermann
22 Identificador Plástico
Murrelektronik
Pial-Legrand

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 Conexel
23 Interface Conector Sub D Murrelektronik
Phoenix-Contact
Engro
24 Instrumento de medição Embutir H. & Braun
Siemens
Luminárias internas para Unikey
25
painel Taunus
Asten
Eberle
Lenze
26 Motor Indução
SEW
Siemens
WEG
Allen-Bradley
Eaton
27 Partida suave AC/AC
Schneider
Siemens
DeviceNet
Ethernet I/P
Chão de Fábrica
Profinet
Profibus DP
28 Redes de Comunicação DH+
Ethernet I/P
Controle
Profinet
Profibus FMS
Gerenciamento Ethernet
Allen-Bradley
Conexel
29 Relé Acoplamento Conversores Finder
Murrelektronik
Phoenix-Contact
Allen-Bradley
Balluff
Festo
Indutivo/ Reed Parker
Pepperl-Fuchs
Sense
Sensor com plug
30 Sick
incorporado
Allen-Bradley
Balluff
Leuze
Ótico
Omron
Pepperl-Fuchs
Sick
Allen Bradley
Fagor
Ge Fanuc
31 Servo motor/conversor AC/DC - AC/AC
Indramat
Siemens
Yaskawa

Página:
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 Sistemas de Indutivo Balluff
32
Identificação
EMS
(transponder) RF
Siemens
Elipse
Indusoft
33 Softwares Supervisórios Scada Intouch
FactoryView
Win CC
Conexel
ICOS
34 Supressores de ruído
Murrelektronik
Siemens
Advantech
Cisco
Switch Industrial para Conexel
35 IEEE 802.3
Rede Ethernet Phoenix-Contact
Rockwell
Siemens
Coel
36 Temporizador Contador Omron
Siemens
Murrelektronik
Monofásico Siemens
Steck
Conexel
Multipolares para painel
Harting
37 Tomadas e Plugs Pial-Legrand
Trifásico Siemens
Steck
Balluff
Para sensores com porca de
Murrelektronik
travamento metálica
Sick
Balluff
38 Encoders Heidenhein
T+R
Fagor
39 Réguas ópticas
Heidenhein
Notas:
− Esta relação pode ser alterada sem aviso prévio, conforme disponibilidade do mercado
nacional e após aprovação de novos produtos.
− Componentes de fabricação que não constam desta relação, poderão ser aplicados
mediante aprovação prévia por escrito da MBBras.

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10.3. ANEXO 3 - Relação de Fornecedores de Componentes
Hidráulicos
ITEM DENOMINAÇÃO FABRICANTE
Bosch,
EatonVickers
01 Bombas hidráulicas Hydac
Parker
Rexroth
EatonVickers
Cilindros hidráulicos conforme normas DIN 24334 ou ISO
02 Parker
3320
Rexroth
Bosch
EatonVickers
03 Motores hidráulicos
Parker
Rexroth,
EatonVickers
04 Elementos Lógicos Parker
Rexroth
Bosch
EatonVickers
05 Servo-válvulas Moog
Parker
Rexroth,
Bosch
EatonVickers
06 Válvulas de pressão
Parker
Rexroth
Bosch
EatonVickers
07 Válvula de vazão Hydac
Parker
Rexroth
Bosch
EatonVickers
08 Válvulas cartucho Hydac
Parker
Rexroth
Bosch
EatonVickers
09 Válvulas direcionais Hydac
Parker
Rexroth
EatonVickers
Hydac
10 Válvulas direcionais de assento
Parker
Rexroth

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 Bosch
Dynar (Bell)
11 Válvulas proporcionais EatonVickers
Parker
Rexroth
EatonVickers
Hydac
12 Válvulas de retenção
Parker
Rexroth
EatonVickers
13 Válvulas de preenchimento
Rexroth
Dynar (Bell)
Gates
14 Tubulações e conexões e registros Hydac
Parker
Rexroth
Aviquei
15 Acumuladores hidráulicos Bosch
Hydac
Atexfil
Barra
16 Filtros de óleo Engefiltro
HDA
Hydac
Dresser
17 Manômetros Stauff
Wika
HDA
Hydac
18 Válvulas isoladoras e controladoras de manômetro
Parker
Rexroth
HDA
Hydac
19 Acessórios: Visores de nível, filtro de ar e acoplamento
Stauff
Visex
Des-Case
20 Respiradores de ar dessecantes
Donaldson
21 Adaptador hidráulico Des-Case

Nota: Componentes de fabricação que não constam desta relação, poderão ser aplicados em
máquinas unidades hidráulicas, mediante aprovação prévia por escrito da MBBras.

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10.4. ANEXO 4 - Relação de Fornecedores de Componentes
Pneumáticos

ITEM DENOMINAÇÃO FORNECEDOR

BoschRexroth
Festo
Parker
01 Cilindros pneumáticos SMC
Conforme normas DIN ISO 6431
e 6432 (com sensores
incorporados/cinta magnética)
BoschRexroth
Festo
02 Válvulas proporcionais
Norgren
Parker
BoschRexroth
Festo
03 Válvulas direcionais Norgren
Parker
SMC
BoschRexroth
Festo
04 Válvulas direcionais ISO Norgren
Parker
SMC
BoschRexroth
Festo
05 Válvula de vazão Norgren
Parker
SMC
BoschRexroth
Festo
06 Válvulas de pressão Norgren
Parker
SMC
BoschRexroth
Festo
07 Válvulas de retenção Norgren
Parker
SMC
BoschRexroth
Festo
08 Válvulas de escape rápido Norgren
Parker
SMC
BoschRexroth
Festo
09 Válvulas de fechamento Norgren
Parker
SMC

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 BoschRexroth
Festo
10 Tubulações e conexões e registros Norgren
Parker
SMC
BoschRexroth
Festo
11 Filtros de ar, silenciadores. Norgren
Parker
SMC
Dresser
12 Manômetros Stauff
Wika
BoschRexroth
Festo
13 Unidade de conservação
Parker
SMC
Nota: Componentes de fabricação que não constam desta relação, poderão ser aplicados em
máquinas unidades pneumáticas, mediante aprovação prévia por escrito da MBBras.

Página:
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10.5. ANEXO 5 - Relação de Fluídos de Lubrificação e
Refrigeração
Código
Item Aplicação / Especificação Norma Unid. Embal.
MBBras
Óleo integral mineral parafínico com
1 B09184600 aditvo EP e antioxidante para DBL 6714 Litro Granel
brunimento
DBL 6714 E
2 B09187225 Óleo hidráulico ISO VG 68 HLPD Litro Granel
DIN 51524
DBL 6714 E Tambor
3 B09187433 Óleo hidráulico ISO VG 46 HLPD Litro
DIN 51524 200
Óleo de corte integral para máquina
4 B09187829 DBL 6714 Litro Granel
gleason
Óleo de corte integral, isento de cloro e Tambor
5 B09187594 DBL 6714 Litro
metais pesados 200
DBL 6714 E Tambor
6 B09187447 Óleo hidráulico ISO VG 32 HLPD Litro
DIN 51524 200
Óleo de corte integral base éster com
Tambor
7 B09187595 aditivo EP e baixa formação de névoa DBL 6714 Litro
200
para retífica de alta velocidade
Óleo integral base parafínica aditivado Tambor
8 B09400068 DBL-6714 Litro
com antioxidante para têmpera 200
Óleo lubrificante para barramento linear Tambor
9 B09410035 DBL-6714 Litro
ISO VG 68 200
Óleo lubrificante para barramento linear Tambor
10 B09410012 DBL-6714 Litro
ISO VG 220 200
Óleo para estampagem severa com
Tambor
11 B09188593 aditivo EP, isento de cloro e metais DBL 6714 Litro
200
pesados
Fluído para têmpera por indução base Tambor
12 B09410013 DBL 6714 Litro
polialquileno glicol 223,6
Tambor
13 B09188372 Bactericida DBL 6714 Litro
200
Tambor
14 B09182628 Fluido sintético para retíficas DBL 6714 Litro
200
Protetivo anticorrosivo para testes de
15 B09410076 DBL 6714 Litro Balde 20
estanqueidade
Óleo integral naftênico com aditivo EP e
Tambor
16 B09190877 antioxidante, baixa viscosidade para DBL 6714 Litro
200
brunimento
Tambor
17 B09400049 Óleo hidráulico ISO VG 220 HLP DBL 6714 Litro
200
DBL-6714 E Tambor
18 B09400013 Óleo hidráulico ISO VG 10 HLP Litro
DIN 51524 200
Óleo lubrificante mineral para
Tambor
19 B09400059 transmissões de máquinas desempenho DBL 6714 Litro
200
API SAE 30
Óleo integral parafínico com alto ponto
Tambor
20 B09410009 de fulgor e baixa viscosidade para DBL 6714 Litro
200
usinagem leve e eletroerosão

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61 de 62
 Óleo protetivo parafínico isento de bário
Tambor
21 B09187887 com esteres e antioxidante para (BHT) DBL 6714 Litro
200
lavagem de chapas classe A
Pasta especial para estampagem severa
22 B09178834 DBL 6714 Quilo Balde 25
e profunda até 12 mm
DBL-6714 E Tambor
23 B09410078 Óleo hidráulico ISO VG 22 HLP Litro
DIN 51524 200
Tambor
24 B09188373 Levicida DBL 6714 Litro
200
Óleo prelube mineral parafínico para Tambor
25 B09187888 DBL 6714 Litro
estampagem de chapas 200
26 B09189268 Fungicida antisséptico DBL 6714 Litro Balde 20
Tambor
27 B09400099 Óleo hidráulico ISO VG 5 HLP DBL 6714 Litro
200
Óleo mineral parafínico com aditivo
Tambor
28 B09188830 antidesgaste para barramento linear ISO DBL-6714 Litro
200
VG 68
Óleo lubrificante mineral para Tambor
29 B09186595 DBL 6714 Litro
transmissões SAE 90 200
Óleo mineral parafínico para bomba de Bombona
30 B09187446 DBL 6714 Litro
alto vácuo 5
Lubrificante industrial mineral para Tambor
31 B09410083 DBL 6714 Litro
engrenagem industrial ISO VG 460 200
Óleo mineral lubrificante para fusos de Tambor
32 B09188442 DBL 6714 Litro
máquinas ISO VG 2 200
Óleo hidráulico mineral resistente a fogo Tambor
33 B09186556 DBL 6714 Litro
ISO 46 – ponto de fulgor 280 min. 200
Oleo lubrificante parafínico para
34 B09185517 DBL-6714 Litro Balde 20
engrenagem ISO VG 150 EP
Lubrificante sintético base poliolester
35 B09410045 DBL 6714 Litro Balde 20
para compressores de refrigeração
Óleo lubrificane parafínico para
36 B09185478 DBL 6714 Litro Balde 20
engrenagem ISO VG 680 EP
Graxa especial base complexo de cálcio
37 B09184212 para lubrificação de máquinas de DBL 6714 Quilo Frasco 1
usinagem
Óleo lubrificante parafínico para
38 B09185129 DBL 6714 Litro Balde 20
engrenagem ISO VG 320 EP
39 B09400058 Graxa EP consistência ºNLGI 2 DBL 6714 Quilo Balde 20
Óleo lubrificante base éster para altas
40 B09174524 temperaturas em estufas aplicado nos DBL 6714 Litro Frasco 5
elos de correntes transportadoras
Graxa de longa duração para rolamentos
41 B09410056 DBL 6714 Quilo Frasco 1
à elevada temperatura - dinamômetros
Graxa para marcação de dentes coroa e
42 B09162461 DBL-6714 Quilo Balde 18
pinhão
Protetivo sintético e desingripante para
43 B09188609 DBL 6714 Peça Frasco 1
temperaturas de até 250ºc - spray
44 B09410037 Graxa para corrente transportadora DBL 6714 Quilo Balde 20
Óleo mineral parafínico com aditivos
45 B09400086 DBL 6714 Litro Balde 20
para calibração de bombas injetoras

Página:
62 de 62
 Graxa sintética alta temperatura - linha
46 B09187268 DBL 6714 Quilo Frasco 1
EPV
Graxa sintética para lubrificação de
47 B09410074 DBL 6714 Quilo Frasco 1
rolamentos de estufas
DBL 6714 E
48 B09410047 Óleo ISO VG 100 HLP Litro Balde 20
DIN 51524
49 B09187949 Desingripante spray DBL 6714 Peça Frasco 1
50 B09187191 Graxa sintética para máquinas DBL 6714 Quilo Frasco 1
Graxa para lubrificação de engrenagens
51 B09187801 DBL 6714 Quilo Frasco 1
expostas
Tambor
52 B09400020 Óleo para transformador DBL 6714 Litro
200
53 B09188639 Graxa EP consistência ºNLGI 0 DBL 6714 Quilo Frasco 1
54 B09410024 Graxa EP consistência ºNLGI 0 DBL 6714 Quilo Frasco 1
55 B09410063 Graxa EP consistência ºNLGI 0 DBL 6714 Quilo Balde 20 l
56 B09999039 Graxa para banco de provas - câmbio DBL 6714 Quilo Frasco 1
DBL 6714 E
57 B09200496 Óleo hidráulico ISO VG 46 HLPD Litro Granel
DIN 51524
Óleo integral para retífica JUNKER de Tambor
58 B09191386 DBL 6714 Litro
alta velocidade com aditivo EP 200
Óleo de corte solúvel semissintético
Tambor
59 B09187593 base mineral naftenica isento de boro e DBL-6714 Litro
200
triazina para usinagens – alumínio
Óleo de corte solúvel semissintético
base mineral naftencia tratada com
Tambor
60 B09188678 aditivação EP isento de boro e cloro DBL-6714 Litro
200
para usinagens – ferro fundido e ligas de
aço

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