MAN.19.76.REC - 04R - Manual Tecnico de Serviço e Instalaçao Do Aparelho de Raios X Transportavel A

Sistema de Gestão da Qualidade
Aparelho de Raios X
Transportável Aquilla Plus
CÓD.: 0117
Manual Técnico de Serviço

e Instalação
VMI Indústria e Comércio LTDA
VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.76.REC_04R Pág.: 1/70

VMI INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA
Qualidade e Tecnologia Integradas ao Desempenho
Este manual foi originalmente escrito, aprovado e fornecido em português.
Ao fabricante reserva-se o direito de alterar o conteúdo deste Manual sem aviso prévio.

Dados do Fabricante
VMI Indústria e Comércio LTDA

Endereço: Rua Prefeito Elizeu Alves da Silva, 400
Distrito Industrial Genesco Aparecido de Oliveira
Lagoa Santa - Minas Gerais – Brasil
CEP 33 400-000
Fone: (055) (31) 3681-9560
Fax: (055) (31) 3681-95653
CGC:21.591.763.0001/24
Produto: Aquilla Plus
Responsável Técnico: Marcos Rogério Bertoloni CREA-MG - 63.399/D
Responsável Legal: Otávio Viegas (Diretor-Presidente)
Registro Ministério da Saúde: 10238040033
Classificação ANVISA: Classe III

Importante:
Caso você verifique alguma possibilidade de perigo provocada pelo nosso produto ao Ser Humano,
entre em contato com a fábrica via telefone ou e-mail e apresente a situação para que seja efetuada a
análise de risco e tomadas as medidas aplicáveis.
Conceitos:
Perigo: Fonte potencial de dano.
Risco: Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e a gravidade de tal dano.
Análise de Risco: Utilização sistemática de informação disponível para identificar perigos e estimar
riscos.

Sumário
UNIDADE 1 – INFORMAÇÕES GERAIS ............................................................................................................. 7
1.1 – Introdução ............................................................................................................................................... 7
1.2 – Advertências ........................................................................................................................................... 7
1.2.1 - Efeitos fisiológicos ............................................................................................................................. 7
1.2.2 – Risco de choque elétrico ................................................................................................................... 7
1.3 – Transporte e Armazenagem .................................................................................................................... 8
UNIDADE 2 – INSTALAÇÃO ............................................................................................................................... 9
2.1 – Conferência da Rede de Alimentação ..................................................................................................... 9
2.1.1 – Conferência do Aterramento ........................................................................................................... 10
2.2 – Desembalagem ..................................................................................................................................... 12
2.3 – Montagem do Conjunto Fonte de Radiação X ....................................................................................... 13
2.4 – Conferência da estrutura mecânica ....................................................................................................... 14
2.5 – Inicialização e teste do sistema ............................................................................................................. 15
2.6 – Ajuste do Colimador .............................................................................................................................. 17
2.7 – Procedimento final ................................................................................................................................. 17
UNIDADE 3 – DESCRIÇÃO TÉCNICA .............................................................................................................. 18
3.1 – O Sistema Aquilla Plus .......................................................................................................................... 18
3.2 – Gerador e Painel de Controle ................................................................................................................ 19
3.2.1 – Alimentação .................................................................................................................................... 20
3.2.2 – Gerador de Alta Tensão .................................................................................................................. 21
3.2.3 – Cabos de Alta Tensão .................................................................................................................... 21
3.3 – Base e Estativa Porta-tubo .................................................................................................................... 22
3.4 – Dimensionamento ................................................................................................................................. 23
3.5 – Conjunto Fonte de Radiação X ............................................................................................................. 24
3.5.1 – Unidade Selada .............................................................................................................................. 25
3.5.2 – Tubo de raios X .............................................................................................................................. 30
FG ..................................................................................................................................................................... 31
FF ...................................................................................................................................................................... 31
3.6 – Classificação ......................................................................................................................................... 33
3.7 – Declarações de Conformidade .............................................................................................................. 33
3.8 – Localização e Identificação de Componentes ....................................................................................... 34
3.9 – Descrição de funcionamento das placas ............................................................................................... 36
3.9.1 - CPU PAINEL (PCI 0083) ................................................................................................................. 36
3.9.2 - CPU CONTROLE (PCI 0084) .......................................................................................................... 36
3.9.3 - PLACA DE FILAMENTO (PCI 086) ................................................................................................. 38
3.9.4 - PLACA DRIVER (PCI088) ............................................................................................................... 38
3.9.5- PLACA FONTE AUXILIAR (PCI 0089) ............................................................................................. 39
3.9.6- PLACA DE CONTROLE DE AT (PCI 0094) ..................................................................................... 39
3.9.7 - PLACA BANCO CAPACITIVO (PCI 0141) ...................................................................................... 40
3.9.8 - PLACA ACOPLADORES DE SINAIS (PCI 0149) ............................................................................ 40
3.9.9 - PLACA DE GIRATÓRIO (PCI 0217) ................................................................................................ 40
3.9.10 - PLACA DE POTÊNCIA (PCI 0220)................................................................................................ 40
3.9.11 - PLACA DE CARGA DO BANCO (PCI 0221) ................................................................................. 40
3.9.12 - PLACA MÃE (PCI 0222) ................................................................................................................ 41
3.9.13 - PLACA BANCO CAPACITIVO EXTRA (PCI 0230) ........................................................................ 42
UNIDADE 4 – MANUTENÇÃO .......................................................................................................................... 43
4.1 – Metodologia de análise e diagnóstico de defeitos ................................................................................. 43
4.2 – Setup ..................................................................................................................................................... 44
4.3 – Conferências e Calibrações .................................................................................................................. 44
4.3.1 - Configuração de Parâmetros ........................................................................................................... 44
4.3.2 - Troca ou Ajuste da Placa de Giratório-(PCI-217)............................................................................. 46
4.3.3 - Troca ou Ajuste da Placa Fonte Auxiliar- (PCI-089) ........................................................................ 46
4.3.4 - Troca ou Ajuste da Placa de Filamento- (PCI-086) .......................................................................... 46
4.3.5 - Troca ou Ajuste da Placa de Controle de Alta Tensão – (PCI-094) ................................................. 47

4.3.6 - Troca ou Ajuste da Placa Driver – (PCI-088) ................................................................................... 47

4.3.7 - Troca ou Ajuste da Placa Mãe – (PCI-222) ..................................................................................... 50
4.3.8 - Troca ou Ajuste da Placa CPU Controle – (PCI-084) ...................................................................... 50
4.3.9 - Troca ou Ajuste da Placa Acopladores de Sinais – (PCI-149) ......................................................... 50
4.3.10 - Troca ou Ajuste da Placa CPU Painel – (PCI-083) ........................................................................ 51
4.3.11 - Troca ou Ajuste da Placa de Potência – (PCI-220) ........................................................................ 51
4.3.12 - Troca ou Ajuste da Placa de Carga do Banco – (PCI-221) ............................................................ 51
4.3.13 - Troca ou Ajuste da Placa Banco Capacitivo – (PCI-141) ............................................................... 51
4.3.14 - Troca ou Ajuste da Placa Banco Capacitivo Extra – (PCI-230)...................................................... 52
4.3.15 - Start do Gerador de AT ................................................................................................................. 52
4.3.16 - Ajuste de Kv – (PCI-094) ............................................................................................................... 53
4.3.17 - Ajuste de mA ................................................................................................................................. 53
4.3.18 - Ajuste da Realimentação em Cascata do mA (CAD) ..................................................................... 54
4.3.19 - Start do Tubo de Raios X .............................................................................................................. 54
4.3.20 - Troca do Gerador de AT ................................................................................................................ 55
4.3.21 - Troca da Unidade Selada .............................................................................................................. 55
4.3.22 - Troca ou Ajuste do Colimador ....................................................................................................... 55
4.3.23 – Ajuste de proteção do IGBT .......................................................................................................... 56
4.4 – FALHAS ................................................................................................................................................ 57
4.4.1 - FALHA 1 - Erro do Conversor A/D ................................................................................................... 57
4.4.2 - FALHA 2 - Erro de Giratório............................................................................................................. 57
4.4.3 - FALHA 7 - Erro de comutação ......................................................................................................... 58
4.4.4 - FALHA 8 - Erro de comunicação ..................................................................................................... 58
4.4.5 - FALHA 10 - Erro sub-corrente de filamento ..................................................................................... 59
4.4.6 - FALHA 11 - Erro sobre-corrente de filamento .................................................................................. 60
4.4.7 - FALHA 13 - Erro de integridade de dados (erro de SRAM) ............................................................. 61
4.4.8 - FALHA 14 - Erro de tensão no tubo de raios X (sobre KV) .............................................................. 61
4.4.9 - FALHA 15 - Erro de corrente de tubo (sobre mA) ............................................................................ 62
4.4.10 - FALHA 16 - Erro de curva de tubo ................................................................................................. 63
4.4.11 - FALHA 17 - Erro de carregamento do banco ................................................................................. 63
4.4.12 - Equipamento apresenta constantemente a mensagem “carregando banco capacitivo” ................ 64
4.4.13 - Falha de aterramento .................................................................................................................... 65
4.4.14 - Aparelho não calibrado .................................................................................................................. 65
4.4.15 - Erro de RAM .................................................................................................................................. 65
4.4.16 - Erro no circuito de CAD ................................................................................................................. 66
4.4.17 - Equipamento não possui rendimento............................................................................................. 67
4.4.18–Equipamento não emite raios-x ...................................................................................................... 68
4.5 – FORMULÁRIO DE INSTALAÇÃO DO EQUIPAMENTO ÁQUILLA PLUS ............................................. 69

UNIDADE 1 – INFORMAÇÕES GERAIS
1.1 – Introdução
Este manual tem por objetivo fornecer as informações necessárias para instalação e manutenção do Áquilla
Plus.
1.2 – Advertências
Não é permitida à execução de serviços por pessoas não treinadas pelo fabricante do
equipamento, uma vez que isto ocorra, o equipamento pode perder a garantia e qualquer
outra necessidade de reparo será totalmente custeada pelo proprietário
Instalação do Áquilla Plus na sala de exames deve seguir um projeto adequado para utilização em radiologia.
Deverão, portanto, ser observadas as normas NBR IEC 60601-1 e a Portaria da Secretária de Vigilância
Sanitária n° 453.
O prazo para a montagem e instalação é de doze meses (de acordo com o cliente) contados da data da
emissão da nota fiscal de venda ou documento de embarque. Caso a montagem e instalação do equipamento
sejam feitas após doze meses da data da emissão da nota fiscal ou documento de embarque, e por
responsabilidade do comprador, esta será faturada em separado ao comprador, e não se concederá qualquer
garantia para peças ou componentes defeituosos.
Este manual foi originalmente escrito, aprovado e fornecido em português.

Ao fabricante reserva-se o direito de alterar o conteúdo deste Manual sem aviso prévio.
1.2.1 - Efeitos fisiológicos
A proteção radiológica é fator determinante quanto a se evitar danos causados a saúde por imperícia,
imprudência ou não atendimento a procedimentos obrigatórios na utilização de equipamentos que produzem
radiações ionizantes para diagnóstico médico. Para tal, é imprescindível seguir todas as recomendações e
procedimentos contidos na Portaria Federal 453 de 01/06/98: “Diretrizes de Proteção Radiológica em
Diagnóstico Médico e Odontológico” da Agencia Nacional de Vigilância Sanitária - Ministério da Saúde.
Os efeitos da radiação, ao não se observar as recomendações da Portaria supra citada, podem causar, a
médio e longo prazo, lesões na pele e tecidos, alterações biológicas no indivíduo como alterações
intracelulares que provocam carcinomas e/ou modificações em células da reprodução afetando por
hereditariedade seus descendentes e má formação do feto em mulheres grávidas.
1.2.2 – Risco de choque elétrico
Sempre que for necessário abrir o equipamento para instalação ou manutenção é necessária
muita atenção. A descarga do banco capacitivo ocorre automaticamente quando o
equipamento é desligado, porém, este processo não é instantâneo. Por isso, antes de
manusear o equipamento internamente, verifique se a tensão do banco está inferior a 60Vdc.
Esta tensão deve ser medida através dos dois furos existentes na chapa de acrílico de
segurança.

1.3 – Transporte e Armazenagem
Para assegurar a integridade do equipamento ressalta-se a importância do transporte e

armazenagem como descritos a seguir:
Sempre transportar as embalagens nas posições indicadas e nunca empilhar uma quantidade
de embalagens superior à indicada nas mesmas.
O Àquilla é um equipamento médico e, como tal, deve ser manipulado com cuidado.
O equipamento não pode ser armazenado fora da embalagem de transporte.
Tanto no transporte quanto durante a armazenagem, proteger o equipamento contra umidade, calor e pressão
fora dos valores especificados abaixo:
Temperatura ambiente de -10°C a +55°C
Umidade relativa de 15% a 85%
Pressão atmosférica de 375mmHg a 795mmHg

UNIDADE 2 – INSTALAÇÃO
A instalação do equipamento só poderá ser iniciada após a execução e verificação dos itens
solicitados no item no manual de Pré-instalação que é enviado ao usuário. Durante a sua
execução, preencha o Formulário de instalação que está disponível no final deste manual.
2.1 – Conferência da Rede de Alimentação

As instalações elétricas devem seguir as normas NBR 5410 (Instalações elétricas de baixa tensão), NBR
13534 (Instalações elétricas em estabelecimentos assistenciais de saúde – Requisitos de segurança) e NBR
IEC 601-1 (Equipamento eletromédico - Parte 1- Prescrições gerais para segurança).
A preparação da rede elétrica das salas é de vital importância. Uma rede elétrica bem dimensionada, com
cabos e aterramento adequados, viabilizará uma adequada performance do equipamento. O Aquilla só poderá
ser ligado nas tomadas com as características listadas abaixo:
Rede de alimentação: Configurável no equipamento:

• Monofásica 115VFN(rms) + terra
• Bifásica 220VFF(rms) + terra
Flutuação permitida da tensão da rede: ±10%
Tipo de corrente: Alternada senoidal
Freqüência: 50-60Hz
Potência 2kVA
Conexão da alimentação: Plugue tomada 2P+T Universal / 15A / 250V
Distância entre a tomada e o local de ≤ 7m

utilização do equipamento:
Utilizando um voltímetro meça as tensões disponíveis para conexão da alimentação e, se necessário, procure o
responsável pelas instalações elétricas do estabelecimento para conferência de outras informações.

2.1.1 – Conferência do Aterramento

Este teste tem como objetivo verificar de uma forma simples e eficaz a resistência de aterramento. O erro deste
teste está em torno de 15%, sendo aceitável para equipamentos de raios X. Não libere o equipamento para o
cliente caso o aterramento esteja insatisfatório, pois ele é essencial para a segurança do paciente e do
operador.
Procedimento de teste do Aterramento:
Providenciar uma lâmpada 127Vac 100W para a realização do teste.

Com o equipamento desconectado da rede, medir o valor de tensão entre uma das fases e terra, com o
voltímetro na escala de 250Vac. O valor encontrado é a tensão entre fase e terra a vazio.
Colocar a lâmpada entre a fase medida anteriormente e o terra.
Medir o valor de tensão sobre a lâmpada. O valor encontrado é a tensão entre fase e terra com carga.
Subtrair o valor encontrado a vazio do valor encontrado com carga. Anote o valor.
Caso a diferença entre a medição a vazio e com carga seja igual a zero verificar:
• Se o neutro esta conectado juntamente com o terra, fato que não é permitido, devendo ser exigido a
correção e proibir o uso do equipamento.
• Se o aterramento for estrutural, pode ser verificado este fato, solicitar ao Cliente um laudo elétrico da
impedância de aterramento, para depois liberar o equipamento para uso.
A resistência do terra pode ser obtida facilmente com a utilização da tabela a seguir. Para isso, siga os
seguintes passos:
Selecione a coluna com a tensão encontrada na lâmpada com carga.
Selecione a linha com a tensão encontrada da subtração das tensões a vazio e com carga.
Cruze a coluna com a linha e encontre a resistência de aterramento.
VAC 110 115 120 127 132

2,00 2,97Ω 2,84Ω 2,72Ω 2,57Ω 2,47Ω
2,50 3,72Ω 3,56Ω 3,41Ω 3,22Ω 3,10Ω
3,00 4,48Ω 4,29Ω 4,11Ω 3,88Ω 3,73Ω
3,50 5,24Ω 5,02Ω 4,81Ω 4,54Ω 4,37Ω
Valor de tensão sem carga
4,00 6,01Ω 5,75Ω 5,51Ω 5,21Ω 5,00Ω

menos valor com carga
4,50 6,78Ω 6,49Ω 6,22Ω 5,87Ω 5,65Ω

5,00 7,56Ω 7,23Ω 6,93Ω 6,55Ω 6,30Ω
5,50 8,34Ω 7,98Ω 7,65Ω 7,22Ω 6,95Ω
6,00 9,13Ω 8,73Ω 8,37Ω 7,90Ω 7,60Ω
6,50 9,92Ω 9,48Ω 9,09Ω 8,59Ω 8,26Ω
7,00 10,7Ω 10,2Ω 9,82Ω 9,28Ω 8,93Ω
7,50 11,5Ω 11,0Ω 10,6Ω 9,97Ω 9,59Ω
8,00 12,3Ω 11,8Ω 11,3Ω 10,7Ω 10,3Ω
8,50 13,1Ω 12,6Ω 12,0Ω 11,4Ω 10,9Ω
9,00 13,9Ω 13,3Ω 12,8Ω 12,1Ω 11,6Ω
9,50 14,8Ω 14,1Ω 13,5Ω 12,8Ω 12,3Ω
10,00 15,6Ω 14,9Ω 14,3Ω 13,5Ω 13,0Ω
Resistência de aterramento ideal < 5,0Ω;
Resistência de aterramento aceitável < 7,0Ω;
Resistência de aterramento impróprio > 7,0Ω.

Interpretação da Tabela
O valor encontrado deve ser igual ou inferior a 5,0Ω. Até 7,0Ω é aceitável. Caso o valor esteja acima de 7,0Ω,
será necessário melhorar o aterramento. No próximo item existem algumas sugestões para melhoria do
aterramento.
Sugestões para melhoria do aterramento
Se o sistema de aterramento estiver ineficiente, realize o tratamento de aterramento como segue abaixo.
Aterramento externo:
Abrir uma vala ao redor da haste conforme o desenho indicado. Colocar de 10 a 14 Kg de material de
tratamento de solo (sulfato de cobre, sulfato de magnésio ou sal de rocha), e cobrir com terra. O material não
deve ser colocado em contato direto com a barra. A haste deve ter no mínimo 2,4m. O sulfato de cobre pode
ser encontrado facilmente em lojas de tratamento de piscina.
Os cristais são gradualmente dissolvidos pelas águas superficiais e a solução é carregada para a área mais útil
da terra em volta do eletrodo (barra).
Encha a cavidade com água, várias vezes, ao fazer a primeira instalação.
Aterramento interno:
Reduza o diâmetro do buraco para 150 mm, despeje o material de tratamento de solo em volta da barra.
Adicione água suficiente para dissolver 4 quilos de material de tratamento de solo. Encha o buraco com água a
cada 6 meses e reponha o material de tratamento quando estiver dissolvido.

2.2 – Desembalagem
O transporte dos equipamentos é feito através de uma embalagem padrão de madeira. O responsável pela
instalação deverá verificar se o destinatário e o produto descrito nas etiquetas da embalagem está correto. O
equipamento é transportado em um volume único.
Após esta conferência inicial, deve ser constatado se não há evidências de pancadas e/ou umidade excessiva
na caixa. Qualquer irregularidade deverá ser comunicada à fábrica.
Estando tudo conforme o solicitado, inicie o processo de desembalagem, retirando as tampas superiores das
caixas cuidadosamente. Para isso utilize um martelo e um pé de cabra. Verifique o conteúdo das embalagens,
observando o estado de conservação das peças e a presença de todos os itens que compõe o equipamento
e/ou que foram solicitados na compra. Não retirar a Unidade Selada de sua embalagem. Se tudo estiver
correto, transporte todo o conjunto para a sala de exames.
As amarras de trava do braço só poderão ser retiradas após a montagem do conjunto fonte de
radiação X (Unidade Selada e Colimador).
Após a instalação do equipamento, as embalagens devem ser descartadas. Cada instituição possui um
procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte próprio de seus resíduos sólidos, seguindo as
normas estabelecidas. A embalagem geral é composta basicamente de madeira e as embalagens menores de
celulose e poliuretano.

2.3 – Montagem do Conjunto Fonte de Radiação X

Retirar a Unidade Selada da embalagem.
Depois de retirada a Unidade Selada da caixa, retirar o filtro de alumínio e o copo de chumbo.
Verificar se há alguma bolha de ar no óleo, inclinando-a cerca de 45° nos dois sentidos. Não aparecendo bolha,
retornar o copo de chumbo e fixar filtro de alumínio na janela da unidade selada.
Para obter a filtração total necessária, é preciso que o filtro de alumínio esteja montado. A
filtração total não deve ser inferior a 2,5mm Al.
Este filtro é montado na janela da Unidade Selada é fixado através de dois parafusos philips
cabeça chata M2x6.
A menor espessura deste filtro adicional é de 1,55mm.
FIGURA1
Fixar o plator no garfo utilizando 4 parafusos Allen M5x20mm ( Observar na figura 2 que a parte maior do plator
deve estar direcionada para cima).
Retirar o freio de rotação do tubo (castanhas e knob).
Encaixar a Unidade Selada no braço através do acoplador do garfo e montar o freio novamente.
Girar a Unidade Selada para que ela fique com a janela virada para cima.
Montar o angulador e o flange do colimador na janela, usando 4 parafusos Allen M6X25.
Encaixar e travar o Colimador no flange observando o acabamento do cabo de alimentação.
Girar a Unidade Selada para que ela fique com a janela virada para baixo.

PLATOR
FIGURA 2
Retirar a embalagem protetora dos terminais dos cabos de AT.
Conectar o cabo de AT no tubo de raios X. Para isso, passe um pouco de pasta de silicone nos terminais
federais antes de conectá-los e observe os guias para encaixe no receptáculo e a polaridade dos terminais. As
canoplas devem ser rosqueadas até que o terminal fique bem encaixado.
Retirar a tampa lateral do lado positivo da Unidade Selada e conectar os cabos do giratório conforme as
anilhas de identificação:
Travar os cabos na abraçadeira e recolocar a tampa observando a saída dos cabos.

Realizar o acabamento dos cabos de AT, colimador e giratório deixando uma folga necessária para realização
dos movimentos de rotação e inclinação da Unidade Selada.
2.4 – Conferência da estrutura mecânica

Após montar o Conjunto Fonte de Radiação X, retirar cuidadosamente as amarras do braço.
Verificar o balanceamento do braço elevando e abaixando-o e observando se o movimento está leve e se o
braço fica parado na posição onde é colocado. Caso não esteja balanceado, utilizar a chave articulada para
regulagem da mola, aumentando ou diminuindo a tensão da mesma.
Conferir os freios de inclinação e rotação do Tubo e o freio de rotação do braço.
Girar o braço e verificar se o equipamento fica equilibrado em todas as posições.
Conferir o freio para acessório e a trava para transporte.
Verificar a atuação dos freios das rodas.

2.5 – Inicialização e teste do sistema
Caso haja alguma falha, resolva a problema antes de prosseguir qualquer etapa.
Quando for possível, feche completamente o Colimador para realizar disparos.
Sempre se proteja da radiação primária com o uso de avental plumbífero ou biombo.

Procedimento de teste:
As conferências iniciais devem ser realizadas com o equipamento desligado.
Retirar as tampas do gabinete, inclusive as internas (não retire os acrílicos de proteção).
Verificar a fixação de todas as placas e conectores.
Verificar a conexão dos terminais de gate e emissor dos IGBT’s.
Apertar todos os parafusos do bloco de potência e Gerador.
Comparar a tensão da rede do cliente com a configuração do equipamento, de acordo com a configuração dos
fusíveis de entrada na placa 222.
Verificar as ligações da Unidade Selada.
Conectar a tomada de alimentação e ligar o equipamento.
Observar a inicialização das CPU´s e entra no Setup.
Ir para a tela C2 e verificar o acionamento do giratório, observando, inclusive, o nível de ruído sonoro.
Entrar na tela de start do gerador (C3).
Com o voltímetro na escala de 1000V, medir a tensão de carga do banco que deve ser de (368±10)Vdc. Essa
tensão deve ser medida entre os terminais 2 e 3 de um dos IGBT´s de potência (PCI-220). Tenha muito
cuidado quando o banco estiver carregado.
Selecionar 40kV, selecionar o set-point de filamento em 1400 e tempo de 30ms.
Selecionar o osciloscópio em 25ms/div, 1V/div, modo normal e nível de trigger em 1V.
Colocar a ponta de prova em "kV/2" da placa de Controle de AT.
Efetuar um disparo e conferir o kV, que sendo 1V = 20kV.

Colocar a ponta de prova em "mA" da placa de Controle de AT.
Encontrar o set-point de filamento para 200mA / 40kV com base nos dados da tela C4, efetuando disparos e
conferindo a corrente, sendo que 940mV = 200mA.
Ir para a tela de "Disparo contínuo" e efetuar disparos conforme a tabela a seguir, sendo que em cada passo
são realizados 10 disparos de 200ms.
Monitore o kV em todos os disparos.
Caso ocorra “salto de alta tensão”, deve-se voltar ao passo anterior.
A cada mudança de linha na tabela, medir o valor de mA e observar o aquecimento da carcaça.

kV Set-point Intervalo entre

disparos (s)
40 Encontrado para 200mA 40
60 Encontrado para 200mA – 5 40
Após o start do Tubo confira a calibração de mA na tela do usuário:
Selecionar o osciloscópio em 25ms/div, 500mV/div, modo normal e nível de trigger em 200mV.
Colocar a ponta de prova em "mA" da placa de Controle de AT.
Efetuar disparos conforme a tabela a seguir, com um tempo de 50ms:
Foco (mA) kV Sinal desejado no
TP mA (mV)
50 50 235
50 100 235
100 50 470
100 100 470
150 50 705
150 100 705
200 50 940
200 100 940
300 50 1410
300 90 1410
500* 51 2350
500* 60 2350
Pressionar o botão de acionamento da lâmpada do colimador e verificar seu funcionamento.
Conferir o funcionamento do disparador remoto e de todas as teclas do painel.
Desligar o equipamento e montar as tampas do gabinete novamente.

2.6 – Ajuste do Colimador

Utilizando um nível, verifique as indicações dos goniômetros de marcação das angulações do tubo de raios X.
Verificar se as paletas do Colimador estão fechando e abrindo normalmente e se a tampa de acrílico está
ajustada, observando a centralização do marcador de traço central.
Observe a atuação do freio de rotação do Colimador.
Utilize um écran apropriado para verificação do tamanho e da posição do campo radiado. Para isso, posicione
o écran sobre uma mesa cujo plano seja normal ao eixo de referência e esteja a 1m do foco e compare,
durante os disparos, o campo irradiado com o iluminado.
Após esta verificação inicial, efetue um disparo de raios X utilizando o gabarito (placa com escala) e um chassi
18x24cm. O teste deve ser feito com FFD de 1m. Revele o filme e verifique se ao longo de cada um dos eixos
maiores da superfície receptora de imagem, a totalidade das discrepâncias entre as bordas do campo de
radiação X e as correspondentes bordas da superfície receptora de imagem não excede 3% da FFD e se a
soma das discrepâncias em ambos os eixos não excede 4% da FFD.
Caso seja necessário ajustar o campo luminoso em algum dos passos anteriores siga o seguinte processo:
Com o uso de uma chave philips de 1/8” retire os quatro parafusos localizados na tampa traseira do colimador
(face oposta aos knobs de ajuste das paletas) e remova esta tampa.
O ajuste da posição “horizontal” é feito através do suporte da lâmpada.
Movimente o suporte até colocar o campo luminoso na posição correta.
Caso ocorra sombra quando o colimador estiver totalmente aberto, ajuste o ângulo de posicionamento da
lâmpada.
O ajuste da posição “vertical” é feito através da inclinação do espelho.
Após o ajuste, retorne tampa retirada e fixe-a novamente.
2.7 – Procedimento final

Observar se todas as tampas estão montadas.
Limpar o equipamento e a sala.
Realizar um treinamento operacional do equipamento com todos as pessoas que utilizarão o equipamento.
Acompanhar exames, esclarecer dúvidas e fazer sugestões para obter o melhor desempenho do equipamento.
Finalizar o preenchimento do formulário de instalação.
Solicitar a carta de conclusão da instalação.

UNIDADE 3 – DESCRIÇÃO TÉCNICA

3.1 – O Sistema Aquilla Plus
O Aquilla Plus é um equipamento de raios-X transportável, equipado com banco capacitivo, para aplicações
radiográficas que auxiliam no diagnóstico médico nos atendimentos em Unidades de Radiologia e Pronto
Atendimento, UTI’s, CTI’s e centros cirúrgicos.
O sistema é montado em uma estrutura única, incorporando, basicamente, o Gerador, Painel de Controle, Base
de Transporte, Estativa Porta-tubo, Unidade Selada e o Colimador. O Mural Bucky e a Mesa Bucky são
opicionais.
1– Unidade Selada
2– Goniômetro de rotação do Tubo de raios X
3– Alça de apoio para posicionamento do Tubo de raios X
4– Colimador
5– Freio de rotação da coluna
6– Freio das rodas
7– Alça de apoio para deslocamento
8– Disparador
9– Goniômetro de inclinação do Tubo de raios X
10 – Freio do braço para uso de acessórios e trava para transporte
11 – Freio de rotação do Tubo de raios X
12 – Freio de inclinação do Tubo de raios X
13 – Painel de controle
14 – Suporte do cabo de alimentação
15 – Porta chassis
16 – Pedal de elevação da base
17 – Botão liga / desliga

3.2 – Gerador e Painel de Controle

Caracteristicas:
Gerador de raios X de alta freqüência;
Armazenamento de energia através de banco capacitivo;
Circuitos microprocessados que monitoram, controlam e supervisionam todas as operações, proporcionando,

assim, facilidade de uso e segurança. Esta unidade de processamento digital é composta por dois módulos: um
que faz a interface com o usuário (módulo mestre) e outro que executa as ações de operação e controle
(módulo escravo). A comunicação entre os módulos é feita através de canal serial;
Painel de controle com indicações através de display de cristal líquido;
Seleção e ajuste dos parâmetros radiológicos e funções por meio de teclas tipo toque simples;
Sistema de técnicas pré-programáveis (programa anatômico de órgãos por região);
Ajuste de kV de 30 a 125 com passo de 1kV;
Seleção de mA com focos pré-programáveis até 500mA;
Indicação de mAs e tempo de disparo;
Sistema de segurança que não permite exposição com duração superior a 5 segundos;
Sinalização luminosa e acústica de disparo de raios X;
Bloqueio para seleção de exposições acima da carga máxima do tubo de raios X;
Sistema de anodo giratório com partida rápida e freio ao final da exposição;
Dupla proteção térmica do tubo de raios X interligada ao sistema de disparo;
Programa de detecção de falhas on-line com indicação no display do painel;
Proteção por falha de sobre ou sub-corrente do circuito de acionamento do estator do anodo giratório;
Proteção por falha de sobre ou sub-corrente do circuito de filamento do tubo de raios X;
Proteção contra sobrecarga no tubo de raios X;
Cabo disparador em espiral com comprimento máximo de 2,5m;
Controle automático de exposições opcional.

3.2.1 – Alimentação
Rede de alimentação: Configurável no equipamento:

• Bifásica 220VFF(rms) + terra
Flutuação permitida da tensão da rede: ±10%
Tipo de corrente: Alternada senoidal
Frequência: 50-60Hz
Corrente máxima por fase em operação 11Arms ±10% (durante a carga do banco capacitivo)
contínua: 0,9Arms ±10% (após carga do banco capacitivo)
Corrente máxima por fase em operação 10Arms ±10%
instantânea:
Resistência máxima de aterramento: ≤ 7Ω
Resistência aparente máxima da rede 0,4Ω

elétrica:
Fusível de proteção de sobrecorrente 20A (não acessível ao usuário)
Comprimento do cabo de alimentação: 8m
Conexão da alimentação: Plugue tomada redondo 2P+T / 15A / 250V

3.2.2 – Gerador de Alta Tensão
Tecnologia: Gerador de alta freqüência com potencial de

saída constante
Receptáculo: Federal Standard
Potência nominal: 30KW @ 100kV / 300mA / 0,1s
Potência máxima: 30KW @ 100kV / 300mA
Faixa de kV: 30 a 125kV com passo de 1kV
Precisão do kV: ± 5%
Ripple do kV: < 4%
Valores de mA: 50, 100 e 150mA @ foco fino;

200, 300 e 500 (opcional) @ foco grosso
Precisão do mA: ± 5%
Ripple do mA: < 4%
Limite de mA para tensão nominal do Tubo: 200mA @ 125kV
Limite de kV para o maior valor de mA: 60KV @ 500mA

100kV @ 300mA
mAs mínimo: 0,1mAs @ 50mA / 0,002s
Tempo de exposição mínimo: 2ms
Precisão do tempo de exposição: ± (10% + 1ms)
Precisão do mAs: ± (10% + 0,2mAs)
*Ciclo de operação: 1:30 (tempo de resfriamento de 120s para um

disparo de aproximadamente 4s)
*Como o tempo de aplicação de carga (disparo de raios X) e o tempo de intervalo (resfriamento) são variáveis
o ciclo de operação dado é um valor médio dentro de um intervalo de tempo suficientemente longo.
3.2.3 – Cabos de Alta Tensão

Isolação máxima: 90kV
Comprimento: 3,0m
Conexão: Terminal Federal Standard com canopla

rosqueável retirada apenas com uso de
ferramenta.
3.3 – Base e Estativa Porta-tubo

Características:
Equipada com porta chassis;
Braço articulado e giratório que permite projeções ortogonais e obliquas para a realização de exames;
Braço contra-balanceado, permitindo maior precisão e liberdade dos movimentos;
Coluna giratória de ±45°;
Rotação do Tubo de raios X com marcação de inclinação através de Goniômetro (angulador de esfera);
Inclinação do Tubo de raios X com marcação de inclinação através de Goniômetro (angulador de esfera);
Sistema de freio para coluna e suporte do Tubo de raios X;
Freio mecânico para rodas;
Sistema de deslocamento sobre degraus;

3.4 – Dimensionamento

3.5 – Conjunto Fonte de Radiação X
O conjunto fonte de radiação X do Aquilla Plus é composto pela Unidade Selada (Tubo de raios X + Cúpula do
Tubo) que é o conjunto emissor de radiação X e pelo Colimador que é o dispositivo limitador de feixe.
Para assegurar a integridade de todos os componentes, ressalta-se a importância de um

transporte e estocagem como descritos a seguir:
Sempre transportar as embalagens nas posições indicadas.

Nunca empilhar uma quantidade de embalagens superior à indicada nas mesmas.
Todo material deve ser manipulado com cuidado.
O equipamento não pode ser armazenado fora da embalagem.
Tanto no transporte quanto durante a armazenagem, proteger o equipamento contra umidade, calor e pressão
fora dos valores especificados abaixo:
Temperatura ambiente de -10°C a +55°C

Umidade relativa do ar de 10% a 85%
Pressão atmosférica de 375mmHg a 795mmHg
O equipamento faz o cálculo da temperatura do tubo em função dos parâmetros de carga (kV e
mAs) e do tempo em que ele está em stand-by. Esta temperatura é baseada nas curvas de
aquecimento e resfriamento do tubo. Caso a temperatura exceda a capacidade máxima, o
equipamento ficará bloqueado e a mensagem "Aguarde o resfriamento do tubo: XX seg" será
exibida até que o tubo atinja uma temperatura aceitável para trabalhar. Para evitar
superaquecimento sempre respeite todas as curvas e dados contidos neste manual. Se o tubo
do raios X for usado em condições extremas a sua vida útil diminuirá. Os disparos de raios X
devem, portanto, ser executados de forma a permitir que o tubo de raios X possa ser resfriado.

3.5.1 – Unidade Selada
Modelo: Rotax Aquilla Plus
Marca: VMI
Número de série:
Classe IEC: I
Tipo IEC: B
Peso da Unidade Selada: 19Kg
Peso da Unidade Selada com o suporte de fixação: 22Kg
Máxima capacidade de acumulação de calor: 930kJ - IEC 613
Dissipação térmica contínua máxima: 180W - IEC 613
Proteção térmica: 60°
Termostato: 60° - 1/2" - bimetálico - 220Vac / 10A
Filtração inerente: 0,75mm Al @ 70kV - IEC 522
Filtro adicional de alumínio: 1,55 mm (fixo e removível apenas

com uso de ferramenta)
Filtração total do conjunto emissor de radiação X: 2,3mm Al @ 70kV - IEC 522
Parâmetros de aplicação de carga relativos à 125kV 4mA @ 1m FFD

radiação de vazamento:
Campo de radiação simétrico máximo: 63 X 63cm @ 100cm FFD - IEC 806
Tipo de resfriamento: Natural
Óleo isolante: Mineral classe A
Tensão máxima entre anodo e catodo: 150kV - IEC 613
Tensão máxima entre anodo e terra: 75kV - IEC 613
Tensão máxima entre catodo e terra: 75kV - IEC 613

Se houver evidencia de perda de óleo da carcaça, interrompa imediatamente a operação do

sistema e informe à assistência técnica autorizada.
Há uma proteção térmica de 60° através de dois termostatos, sendo um de segurança. Caso o termostato abra,
em função da temperatura ou por motivo de falha, o equipamento não permitirá a exposição de raios X e
indicará falha se ela for solicitada. A carcaça possui uma câmara de borracha que permite a expansão do óleo
quando o conjunto aquece durante o uso. Não há necessidade de fornecimento de fluído para resfriamento. A
carcaça é revestida internamente de chumbo.
Sistema de controle de rotação do anodo:
Para acionar o giratório é necessário aplicar uma tensão de 220Vac/60Hz entre o Comum e o Principal do
Estator e uma outra do mesmo tipo entre Comum e Auxiliar, porém, defasada de 90° em relação à primeira. Na
partida o acionamento ocorre por 1,5s e na manutenção por 150ms a cada 300ms. A medição da corrente do
campo principal e auxiliar é realizada por meio de transformadores de corrente (o sistema possui proteção por
sobre ou sub-corrente). A frenagem ocorre no final da exposição e é feita através da aplicação de uma tensão
de 220Vac/60Hz (após retificação de meia onda) somente entre o Comum e o Principal por um período de
1,5s.
Alimentação do estator: 220Vac ± 10% / 10A / 60Hz
Resistência dos enrolamentos do estator: 47Ω entre Comum (C) e Principal (P)
38Ω entre Comum (C) e Auxiliar (A)
Capacitor de defasagem: 30μF/380V Polipropileno
Velocidade de rotação do anodo: 2900rpm @ 60Hz
Conexão externa Conexão interna

do circuito de giratório do circuito de giratório
C - Comum
A - Auxiliar
P - Principal
G - Terra

Conexão do Catodo (Filamento)

Conexão do Anodo
Receptáculo
Receptáculo positivo
negativo
Curva de aquecimento e resfriamento - IEC 613
Antes da aplicação da primeira carga, é necessário verificar quanto tempo o equipamento permaneceu
ocioso após a instalação. Caso o equipamento tenha permanecido mais de sete dias sem ser utilizado,
o próprio operador deverá realizar a sequência de disparos listada a seguir. Este tempo de ociosidade
também deve ser observado durante todas as próximas aplicações de carga. Durante este
procedimento feche o colimador totalmente. Se o equipamento permanecer mais de sessenta dias sem
ser utilizado, antes de ser posto em funcionamento, sua integridade deve ser avaliada por um Técnico
representante da VMI.
Técnica
Tempo de Número de KV mA mAs
ociosidade Disparos
Um disparo para cada técnica 70 200 70mAs
Entre 7 e 13 dias com intervalo de 70 segundos 80 300 70mAs
90 300 70mAs
Dois disparos para cada técnica 70 200 70mAs
Entre 14 e 29 dias com intervalo de 70 segundos. 80 300 70mAs
90 300 70mAs
Três disparos para cada técnica 70 200 70mAs
Entre 30 e 60 dias com intervalo de 70 segundos. 80 300 70mAs
90 300 70mAs

Localização do Ponto Focal e do Eixo de referência

A conexão de alta-tensão: Terminal Federal Standard de 3 pinos - IEC 526

O polo positivo é o anodo e o negativo o catodo.
Para conexão dos cabos é necessário observar a marcação de polaridade e o guia do receptáculo.
Antes de conectar os terminais é necessário limpá-los cuidadosamente e revesti-los com uma camada espessa
de silicone.
O terminal de alta tensão é travado no receptáculo por uma peça que se encaixa na carcaça através de uma
rosca. Para travar ou destravar o terminal é necessário utilizar uma ferramenta chamada "chave de tubo". A
peça de trava possui quatro furações onde esta chave pode ser encaixada. Para travar gire esta peça no
sentido horário até conseguir o maior aperto possível. Para destravar gire-a no sentido anti-horário até
desencaixa-la.
Conexão do Cabo de AT Desconexão do Cabo de AT

3.5.2 – Tubo de raios X
Modelo: 30-50/150
Marca: VMI
Número de série:
Tipo: Rotatório
Composição do Anodo: Liga de tungstênio + molibdênio
Diâmetro: 90mm
Ângulo do alvo: 17,5°
Velocidade de rotação do anodo: 2900rpm @ 60Hz
Ponto focal nominal para foco fino: 1,2 (75kV; 150mA) - IEC336
Ponto focal nominal para foco grosso: 2,0 (75kV; 300mA) - IEC336
Alimentação requerida do gerador: Faixa de tensão: 30 a 125kV

Potência máxima: 30kW
*Alimentação do circuito de filamento: 2,0A no modo stand-by
5,5A máximo durante emissão de raios X
Filtração inerente: 0,5mm Al @ 70kV - IEC 522
Potência nominal do anodo para foco fino e 30kW @ 56kJ - IEC 613
exposição de 0,1s:
Potência nominal do anodo para foco grosso e 50kW @ 56kJ - IEC 613
exposição de 0,1s:
Capacidade de acumulação máxima de calor no 140KJ (190kHU) - IEC 613
anodo:
Tensão máxima entre anodo e catodo: 150kV - IEC 613
Tensão máxima entre anodo e terra: 75kV - IEC 613
Tensão máxima entre catodo e terra: 75kV - IEC 613
*Circuito de controle com proteção por sub e sobre-corrente de filamento

Curva de aquecimento e resfriamento do anodo - IEC 613
Curva característica de emissão do Catodo
FF
FG

Característica de carga para uma só aplicação de carga - IEC 613
Potencial constante
Giratório 2900rpm
Foco Fino
Tempo máximo de exposição
Potencial constante
Giratório 2900rpm
Foco Grosso
Tempo máximo de exposição

3.6 – Classificação
O Aquilla Plus foi projetado de acordo com a norma NBR IEC 60601-1 e particulares aplicáveis, sendo assim,
ele foi classificado como:
Equipamento eletromédico móvel energizado por uma fonte de alimentação externa
Classe I
Tipo B
Equipamento comum (equipamento fechado sem proteção contra penetração de água)
Equipamento não adequado ao uso na presença de uma mistura anestésica inflamável com ar oxigênio ou
óxido nitroso
Modo de operação contínua com carga intermitente
Equipamento sem necessidade de esterilização de parte em contato com paciente
Equipamento com necessidade de desinfecção de parte em contato com paciente
Não se aplica a seção Seis da Norma Geral NBR IEC60601_1 IGNIÇÃO DE MISTURAS ANESTÉSICA em
nenhum de seus itens.
Não há necessidade de fornecimento de nenhum tipo de substância para resfriamento do equipamento.
3.7 – Declarações de Conformidade
[Aquilla Plus] NBR IEC 60601-1:1997

[Aquilla Plus] NBR IEC 60601-2-7:2001

3.8 – Localização e Identificação de Componentes

1- Gerador de AT 30kW 1 Posto

2- Microventilador Q120
3- Placa CPU Controle
4- Placa Acopladores de Sinais
5- Banco Capacitivo de Potência
6- Placa Banco Capacitivo
7- Capacitor de defasagem do giratório (30μF/380V - polipropileno)
8- Placa de Giratório
9- Placa Mãe
10- Placa de Carga do Banco
11- Transformador 0-220/ 9-0-9 (2A) / 15-0-15 (2A) / 0-12 (10A) Blindado
12- Transformador 0-220/ 15-0-15 (2A) Blindado
13- Botão comando duplo (chave liga/desliga)
14- Placa de Filamento
15- Placa Fonte Auxiliar
16- Placa Controle de AT
17- Auto–transformador 280/220/127/115/0 – 2kVA
18- Placa de Potência
19- Placa Driver
20- Capacitores de Carga do Banco (3x 30μF/380V - polipropileno)
21- Capacitores de Desacoplamento (4x 30μF/380V - polipropileno)
22- Módulos IGBT 300A 1200V
23- Dissipador de Calor MS 19334
24- Banco Capacitivo de Potência Extra
25- Resistores de descarga do banco (5x 100Ω/50W )
26- Dissipador de Calor para resistores de descarga

3.9 – Descrição de funcionamento das placas

Os esquemas elétricos devem ser utilizados para facilitar o entendimento do funcionamento das placas. O
funcionamento foi descrito apenas para as placas mais complexas, para as demais placas foram apenas
mostradas as suas funções.
3.9.1 - CPU PAINEL (PCI 0083)

FUNÇÃO
• Interface com o usuário;
• Seleção e indicação de parâmetros e status;
• Armazenamento de informações de configuração e calibração.
FUNCIONAMENTO BÁSICO
O barramento da CPU é composto basicamente por: microcontrolador 80C31; CI EPM7064 que é programado
com a função de codificação de barramento; EPROM’s 27C512 sendo que no CI5 está armazenado o
programa mestre e no CI6 estão armazenadas as tabelas de curvas de tubos e técnicas pré-programáveis;
memória SRAM DS1644 que é responsável pelo armazenamento dos parâmetros operacionais e de calibração
do equipamento; display LCD no qual é realizada a interface com usuário e técnico de calibração; memória
RAM; transceptor de comunicação serial.
A comunicação com a CPU Controle é realizado através do canal serial RS485. Para isso, é utilizado o
transceptor DS75176. A leitura do teclado é realizada de forma matricial (linhas e colunas lidas diretamente
pelo microcontrolador). No conector P4 é conectado a back-light do display LCD que é alimentado por uma
fonte de corrente.
3.9.2 - CPU CONTROLE (PCI 0084)
FUNÇÃO
• Executa todo o controle operacional do equipamento (acionamentos, leituras de sinais, detecção de
falhas, etc) e realiza comunicação com a CPU Painel.
As CPU’s Controle e Painel operam em uma filosofia de mestre e escravo, na qual a CPU Painel é a mestre e a
CPU Controle é o escravo. A CPU controle é responsável pela operação do equipamento, e realiza o que é
“mandado” pela CPU Console. A comunicação entre as CPU’s é realizado através do canal serial RS485.
A placa possui 16 entradas e 16 saídas digitais que são responsáveis por acionamentos e leitura de estados de
sinais. Além disso, há 4 entradas e 4 saídas analógicas. Suas funções estão descritas a seguir:
SD0 - Liga Alimentação 220V geral (K2 da Placa Mãe); Alimentação 280V para carga do
Banco (RL1 da Placa de Carga do Banco); Indicação de Equipamento ligado (não
implementado no hardware - CON3:7 da Placa Mãe)
SD1 - Indicação de disparo (CON3:8 da Placa Mãe) – não implementado no hardware
SD2 - Liga o Filamento
SD3 - Seleciona Foco Fino
SAÍDAS DIGITAIS
SD4 - Liga a Fonte Auxiliar

SD5 - Aciona o Giratório
SD6 - Aciona o Freio do Giratório
SD7 - Extra (CON3:9 da Placa Mãe) – Não utilizada
SD9 - Não utilizada
SD10 - Seleciona o ganho da medição de mA – Não utilizada
SD11 - Liga Fonte de AT (disparo de raios X)
SD12 - Não utilizada
SD13 - Aciona Contador de Limite de Potência (não implementado no hardware)

ED0 - Indica que o Banco Capacitivo está carregado

ED1 - Detecção de sobre corrente de Filamento
ED2 - Detecção de sub corrente de Filamento
ED3 - Sensor de Porta (não implementado no hardware - CON3:13 da Placa Mãe)
ENTRADAS DIGITAIS
ED4 - Detecção de acionamento do Giratório

ED5 - Não utilizada
ED6 - Extra (CON3:14 da Placa Mãe) – Não utilizada
ED7 - Não utilizada
ED8 - Falha de comutação dos IGBT´s
ED9 - Detecção de sobre kV
ED10 - Detecção de sobre corrente de tubo
ED11 - Falha de aterramento
ED14 - Detecção de acionamento do disparador remoto
ED15 - Falha de carregamento do banco capacitivo
ANALÓGICAS
OUT0 = Não utilizada

SAÍDAS
OUT1 = Não utilizada

OUT2 = Set-point para a corrente de filamento
OUT3 = Set-point para kV
ANALÓGICAS
ENTRADAS
IN0 = Não utilizada

IN3 = Medição de corrente de tubo (mA)
As saídas digitais são enviadas através do CI ULN2803, cujas saídas são em coletor aberto, suportando até
500mA por saída. Para identificar se a saída está ou não acionada basta verificar a entrada, se o nível estiver
alto, a saída estará drenando corrente (nível baixo). As entradas digitais são acionadas em nível baixo, sendo
que todas elas possuem resistores de pull-up.
As saídas analógicas são obtidas através do conversor DAC7625. Todas as saídas analógicas são enviadas
como sinal de corrente e em cabos par trançado, atenuando a interferência de ruídos. As entradas analógicas
são diferenciais para aumentar a imunidade a ruídos, e multiplexadas através do CI MPC509. Após a
multiplexação o sinal passa por um diferenciador e um filtro passa baixas para filtragem de componentes de
alta freqüência. Este sinal será convertido para digital através do CI ADS7806.
O CI DS1232 é responsável pelo reset da CPU caso esta “trave”. O sinal WDT oscila com o funcionamento
normal da CPU e, assim, o sinal de RST fica em nível lógico baixo (Q1 fica saturado) e o sinal RST/ em nível
lógico alto (Q2 fica saturado). Caso o sinal WDT não oscile, os sinais RST e RST/ irão oscilar (o que pode ser
visualizado através do led D2). A linha SDEN/ tem como função habilitar as saídas digitais, esta linha será
acionada após a estabilização do sinal RST/.
A corrente de tubo possui realimentação em cascata que funciona da seguinte forma: A entrada IN3 contém a
medição de mA enviada pela placa de Controle de AT, este sinal é selecionado pelo multiplexador, passa pelo
diferenciador, é filtrado e chega no pino 3 do conversor. Depois de convertido para digital será comparado com
o valor padrão digital que pode ser ajustado através de parâmetros do Setup. Caso o valor lido seja maior que
o padrão, a CPU irá diminuir o set-point da corrente de filamento, diminuindo, consequentemente, a corrente de
tubo. Caso seja menor que o padrão, a CPU irá aumentar o set-point da corrente de filamento.

3.9.3 - PLACA DE FILAMENTO (PCI 086)

FUNÇÃO
• Gerar alimentação para o Filamento do Tubo de raios X;
• Proteção de sub e sobre corrente de Filamento.
Esta placa é uma fonte de corrente chaveada que opera na freqüência de 19kHz (determinada através de R22
e C21). O controle é realizado através de modulação por largura de pulso (PWM), sendo que os MOSFET’s
IRF640 são responsáveis pelo chaveamento de potência e o TL598 pelo controle. A ordem para ligar a fonte é
através de SD2 e pode ser visualizada no led D12.
A corrente gerada no primário do Transformador de Filamento do Gerador de AT depende do valor de set-point
enviado pela CPU Controle. O set-point chega através do conector CON2 (IN+), passa por um diferenciador e
por um filtro passa baixas. O sinal de realimentação (TP1) será igual ao set-point (TP7) quando o circuito
estiver funcionando corretamente. O sinal medido em TP1 representa a corrente medida no primário do
Transformador de Filamento do Gerador. Essa corrente é alternada e com freqüência próxima a 19kHz e é
medida através do transformador de corrente T1 (o sinal amostrado passa por um conversor true RMS (AD636)
e depois por um circuito de correção de offset e ganho). O Transformador de Filamento tem a relação 2:1,
então 1V medido em TP1 equivale a 2A de corrente de Filamento.
A detecção de sub e sobre corrente é realizada através de um circuito comparador em janela. A corrente de
filamento deve estar entre os limites superior e inferior. Caso esteja abaixo, o sinal ED2 será acionado e será
indicada a Falha 10. Caso esteja acima, o sinal ED1 será acionado e será indicada a Falha 11. O trimpot R28
tem como função ajustar os limites de comparação inferior e superior para a detecção de sub e sobre corrente.
O led D5 indica sub corrente e D9 sobre corrente.
O trimpot R21 tem como função o ajuste do limite da máxima corrente permitida, o R42 o ajuste de offset do
sinal realimentado e o R24 o ajuste de ganho deste mesmo sinal.
A seleção entre Foco Grosso e Fino é realizada através do sinal SD3, que aciona o relé que faz a comutação.
A seleção é indicada pelo led D6.
3.9.4 - PLACA DRIVER (PCI088)

FUNÇÃO
• Driver para acionamento dos IGBT’s;
• Verificação de carga do banco de capacitores;
• Proteção de erro de comutação e sobre corrente nos IGBT’s;
Esta placa possui quatro driver´s de acionamento de IGBT. Todos são isolados eletricamente e alimentados
através de uma fonte chaveada. A fonte chaveada opera na freqüência de 80kHz e trabalha com tensão de
entrada de 85Vdc. A alimentação para os driver´s é realizada através de transformadores toroidais de ferrite.
Na saída do modulo driver temos dois transistores cuja função é fornecer corrente para acionamento dos
IGBT´s.
Através das linhas X1 e X2 chegam os pulsos de acionamento, estes pulsos são defasados entre si em meio
período. A isolação elétrica é realizada dentro do módulo drive através de um acoplador ótico.
O erro de comutação é detectado apenas no momento em que ocorrem os pulsos de acionamento. A tensão
entre emissor e coletor é monitorada pelo modulo driver. Os diodos UF4007 protegem o modulo drive quando o
canal não está acionado. Caso esta tensão ultrapasse o limite (ocorre quando o IGBT está fora da região de
saturação ou quando há sobre corrente), será indicada falha de comutação através do pino FOUT. A linha
FOUT possui saída em coletor aberto, que quando é acionada polariza o led do acoplador ótico, cuja saída
indicará falha de comutação na placa de controle de AT (cada canal possui um circuito independente). Quando
é detectada a falha, o módulo inibirá o chaveamento por um determinado período, que deve ser suficiente até o
desligamento dos pulsos através da placa de controle de AT.
A detecção de carga do banco de capacitores é realizada através da medição de tensão e comparação com
uma tensão fixa. A medição é realizada através de um divisor resistivo formado pelos resistores R1, R4, R44 e
R11. Quando a tensão do divisor resistivo ultrapassa 5,1Vdc, o comparador para de drenar a corrente de

polarização da base de Q3, que irá indicar, através da linha CB-OK, que o banco está carregado (led D23
aceso). A parte B do comparador tem como função inibir a indicação de CB-OK no instante inicial de
alimentação da placa, impedindo a indicação errônea de banco carregado.
A medição de sinais nesta placa poderá ser realizada apenas com o banco descarregado, pois qualquer
descuido pode resultar na queima dos IGBT’s. Nunca ligue o equipamento com a carga e pré-carga ligadas
quando os terminais desta estiverem desconectados do IGBT.
A medição da corrente nos IGBT´s é feita por um transformador de corrente com núcleo de ar. Este sinal
medido é comparado com o sinal ajustado em TP7 através de R53. Caso o valor de corrente esteja alto, o
disparo será desabilitado pela ocorrência do erro de comutação (EC/).
3.9.5- PLACA FONTE AUXILIAR (PCI 0089)

FUNÇÃO
• Alimentar as placas de Filamento e Driver com uma tensão constante.
Esta placa é uma fonte chaveada de tensão. Opera na freqüência de 33kHz (determinada através de R29 e
C25) e a tensão de saída é de 85Vdc. O sinal SD4 liga e desliga a fonte, o que pode ser visto através do led
D10. O controle é realizado através de modulação por largura de pulso (PWM), sendo que os MOSFET’s
IRF840 são responsáveis pelo chaveamento de potência e o TL598 pelo controle.
3.9.6- PLACA DE CONTROLE DE AT (PCI 0094)

FUNÇÃO
• Leitura de mA;
• Leitura e controle de kV;
• Proteções de sobre kV, sobre corrente de tubo e falha de comutação;
• Proteção contra disparos acima de 5 segundos.
O controle de kV é feito através da geração, modulação e controle dos pulsos (PWM) que serão enviados para
a placa Driver. Este controle é realizado com base no sinal de set-point enviado pela CPU Controle e no sinal
de realimentação de kV proveniente do Gerador de AT.
O set-point de kV enviado pela placa CPU controle passa por um diferenciador e por um filtro passa baixas
com ganho ajustável e pode ser medido em REF.KV (este sinal aparece após o início do preparo). O trimpot
R18 é usado para o ajuste deste sinal.
Esta placa permite a medição de kV positivo e negativo através dos pontos KV+ e KV-, com uma relação de 1V
para 10kV, sendo que o sinal KV- é invertido (o sinal medido é positivo). No ponto kV/2 há uma média de kV+ e
kV-. Este sinal é utilizado para realimentação de kV. Note que é importante medir o kV positivo e negativo
antes de medir o valor médio, visando a detecção de simetria.
A freqüência de chaveamento é ajustada através de R11, e a medição é feita no pino 5 do CI TL598. O valor
medido é o dobro da freqüência de chaveamento, e está em torno de 46kHz.
O sinal SD11 “liga” a alta tensão através do pino DTC do CI TL598. O pino DTC, quando em nível alto, inibe o
chaveamento e quando em nível baixo habilita o chaveamento. O led D2 indica a ordem de acionamento, cuja
duração não pode ser maior que aproximadamente 5 segundos. Caso isto ocorra, o chaveamento será
interrompido.
A medição de mA é realizada através de resistores de shunt em série com o circuito de corrente do tubo. O
resistor de shunt é de 4,7Ω, então se passar 200mA por este resistor será medido 940mV. O circuito permite
ler o mA positivo e negativo. Através do ponto mA é realizada a medição da média destes sinais. O sinal de mA
é enviado para a CPU Controle para realização da realimentação em cascata.

O trimpot R29 é usado para ajustar o limite de kV permitido para kV+ e kV-. Caso este limite seja ultrapassado,
o sinal ED9 será acionado e a falha de sobre kV (Falha 14) será indicada. O trimpot R45 é usado para ajustar o
limite de corrente de tubo (mA). Caso este limite seja ultrapassado, o sinal ED10 será acionado e a falha de
sobre corrente de tubo (Falha 15) será indicada.
Os sinais de falha passam por um flip-flop que quando acionado "trava" a falha. Toda falha inibe o
chaveamento de kV através do sinal SDW/.
As falhas podem ser visualizadas através de led´s: o led D7 indica falha de comutação dos IGBT´s, o D8 sobre
kV, o D9 sobre mA e o D31 sobre tempo de disparo.
3.9.7 - PLACA BANCO CAPACITIVO (PCI 0141)

FUNÇÃO
• Interligação dos Capacitores do circuito de potência do banco principal.
3.9.8 - PLACA ACOPLADORES DE SINAIS (PCI 0149)

FUNÇÃO
• Interligação de placas;
• Acoplamento ótico dos sinais digitais;
• Indicação luminosa das entradas digitais.
3.9.9 - PLACA DE GIRATÓRIO (PCI 0217)

FUNÇÕES
• Acionamento do Anodo Giratório do Tubo de raios X;
• Proteção de sub e sobre corrente do Estator.
Para acionar o giratório é necessário aplicar uma tensão de 220Vac/60Hz entre o Comum e o Principal do
Estator e uma outra do mesmo tipo entre Comum e Auxiliar, porém, defasada de 90° em relação à primeira (a
defasagem é obtida através de um capacitor de 30μF). O acionamento é controlado pelo sinal SD5 que
controla a comutação dos triac´s. Na partida o acionamento ocorre por 1,5s e na manutenção por 150ms a
cada 300ms.
A frenagem é ligada através da linha digital SD6. O diodo D1 retifica o sinal de acionamento do triac principal
(Q2) e o relé K1 abre o circuito auxiliar. Com isso, é aplicada uma corrente contínua entre comum e principal,
desacelerando, assim, o anodo giratório.
O acionamento pode ser visualizado através do led D5 e o freio através de D3.
O monitoramento da corrente do campo principal e auxiliar é realizado através dos transformadores de corrente
T1 e T2. A relação de transformação é de 1/22. A corrente medida é retificada e filtrada, sendo que as
amplitudes dos sinais medidos em PRINC e AUX são proporcionais a corrente do Estator.
A detecção de sub e sobre corrente é realizada através de um circuito comparador em janela. A corrente do
Estator, tanto no campo principal quando auxiliar, deve estar entre os limites superior e inferior. Caso não
esteja, o sinal ED4 não será acionado e será indicada a Falha 2. O trimpot R29 tem como função ajustar os
limites de comparação do campo principal e o R38 do campo auxiliar. O led D11 indica que os valores de
corrente estão corretos.
3.9.10 - PLACA DE POTÊNCIA (PCI 0220)

FUNÇÃO
• Interligação dos blocos do circuito de potência: IGBT’s, Banco Capacitivo e Gerador de AT;
• Medição da corrente do primário do Transformador de AT.
3.9.11 - PLACA DE CARGA DO BANCO (PCI 0221)

FUNÇÃO
• Carga e descarga do Banco Capacitivo
O circuito de potência da placa é alimentado com 280Vac. A habilitação desta alimentação é controlada pelo
relé de estado sólido RL1, que é acionado pelo sinal SD0. A carga ocorre por um circuito RC (termistores R1 a
R4 + capacitores ligados externamente) e um retificador, sendo que o relé K1 fecha este circuito, ou seja, K1 é
desarmado quando ocorre alguma falha.
RL1 é comutado para manter a tensão do banco dentro de um intervalo desejado, porém, essa comutação é
controlada por um circuito da placa (pino 4 de RL1) e não pelo sinal SD0 vindo da CPU Controle.
Por motivo de redundância, a tensão do banco é medida por dois divisores de tensão (sinais MED-V-1 e MED-
V-2) que possuem o mesmo valor. O sinal MED-V-1 (TP6) é usado no controle de RL1. É feita uma
comparação em janela e se este sinal estiver abaixo do valor determinado (banco carregado com valor menor
que o limite mínimo desejado), RL1 é mantido fechado (Q3 saturado). Se este sinal estiver acima do valor
determinado (banco carregado com valor maior que o limite máximo desejado), RL1 é aberto (Q3 em corte).
O sinal MED-V-2 é comparado com um valor de referência (SOBRE-V) ajustado em R29 (TP5). Quando MED-
V-2 está acima desse valor significa que há uma sobre tensão no banco capacitivo.
O monitoramento da corrente de carga é realizado através do transformador de corrente T1 (a relação de

transformação é de 1/22). Este sinal de amostra gerado (MED-I) é retificado e filtrado e pode ser medido em
TP2. Ele é comparado com um valor de referência (REF-PICO-I) ajustado em R35 (TP7). Quando MED-I está
acima desse valor significa que o valor de corrente de carga naquele instante está maior que o permitido.
Através de circuito RC o sinal MED-I é integrado no tempo e comparado com valor de referência (REF-TEMP-
CARG) ajustado em R25.
Sob condição de alguma dessas três falhas, o relé K1 é desarmado e o sinal ED15 é desacionado. A CPU,
então, retira o SD0 e é indica a falha 17.
O controle de descarga do banco é realizado através do MOSFET Q1. Quando a alimentação do circuito de
controle é cortada o relé K2 é desarmado e o gate de Q1 é acionado. Com o fechamento de Q1 os resistores
de potência (ligados externamente) fazem a descarga.
Obs: A alimentação do circuito de carga do banco é isolada da alimentação dos outros circuitos do
equipamento, por isso, utilize um osciloscópio alimentado com um trafo isolador.
3.9.12 - PLACA MÃE (PCI 0222)

FUNÇÕES
• Alimentação do Equipamento: +POWER12, -POWER12 e +POWER5 para alimentação geral; 12Vac
para o Colimador e Bucky (não implementado); 220Vac para o Ventilador, Transformadores, Placa de
Giratório e Placa Fonte Auxiliar; 280Vac para carga do Banco;
• Ponto de aterramento geral;
• Interface de placas;
• Circuito de liga e desliga;
• Filtro da alimentação da rede elétrica;
• Acionamento do contator de limite de potência (não implementado);
• Detecção de falha no aterramento.
Ao pressionar o botão liga, o contator CT1 é acionado e alimenta a placa com 220Vac e 280Vac. O contato 43-
44 faz o intertravamento do contator, que será desarmado caso o botão desliga seja pressionado. Assim, os
transformadores são alimentados e consequentemente as tensões +POWER12, -POWER12 e +POWER5 são
geradas.

A alimentação 220Vac para a Placa de Giratório e Placa Fonte Auxiliar é controlada pelo sinal SD0
(acionamento de K2). A acionamento pode ser visualizado pelo led D2.
Para detecção do aterramento a tensão de 220Vac passa por um retificador de onda completa e por um divisor
de tensão para ser comparada com um sinal de referência ajustado através de R19. Se o equipamento não
estiver aterrado, o sinal MED-V-GND ficará zerado e através do sinal ED11 será indicada a falta de
aterramento. Além disso, o relé K3 irá desarmar para que os capacitores do filtro da rede elétrica C1 e C2
sejam desconectados, visando a proteção contra choque elétrico. O led D3 indica se o equipamento está
aterrado.
3.9.13 - PLACA BANCO CAPACITIVO EXTRA (PCI 0230)

FUNÇÃO
• Interligação dos Capacitores do circuito de potência do banco auxiliar.

UNIDADE 4 – MANUTENÇÃO
Todos os componentes do Aquilla Plus estão sujeitos a manutenção preventiva e/ou
corretiva. A manutenção corretiva deverá ser realizada por um técnico autorizado VMI
quando o equipamento apresentar funcionamento inadequado ou quando forem indicadas
falhas no sistema. Os componentes defeituosos devem ser substituídos por peças originais.
Não é permitida a execução de reparos por pessoas não treinadas pelo fabricante do equipamento. Uma
vez que isto ocorra, o equipamento pode perder a garantia e qualquer outra necessidade de reparo será
totalmente custeada pelo proprietário. Isto também ocorrerá caso o Lacre de Conferência seja removido.
A garantia do equipamento não cobre danos causados por má utilização ou por fatores externos que
influenciam na integridade do mesmo, como, por exemplo, as condições ambientais ou das instalações
elétricas do local de utilização. Não nos responsabilizamos também por estragos causados por fenômenos
naturais.
Os serviços de manutenção realizados após o período de garantia, serão custeados pelo proprietário do
equipamento.
A manutenção preventiva também deverá ser realizada por um Representante Autorizado ou por uma
Assistência Técnica Autorizada VMI, que, anualmente, deve ser acionada para revisar e acompanhar a
conformidade dos itens descritos abaixo:
Calibração do kV e mA;
Coincidência do campo luminoso com o campo radiado (ajuste do Colimador);
Circuitos de proteção (ajuste de placas);
Conexões internas e externas;
Check-up das partes mecânicas;
Funcionamento em geral.
4.1 – Metodologia de análise e diagnóstico de defeitos

O primeiro passo para análise e diagnóstico de defeitos de um equipamento é o conhecimento de
funcionamento geral do aparelho obtido através de treinamento técnico. A análise deve efetuar-se na mesma
seqüência do transcurso dos sinais, para se chegar de uma forma mais rápida e precisa a conclusões úteis.
Normalmente os técnicos executam as reparações sem terem uma metodologia padrão para a manutenção. Os
trabalhos são realizados de acordo com a vivência de cada um, adquirida ao longo dos anos. Este fato é muito
negativo, pois a falta de uma metodologia adequada aumenta as dificuldades durante o trabalho e despende
mais tempo. Método é a maneira pela qual se faz alguma coisa. Logo, não existe o método perfeito, o que
existe é o método adequado. Desta forma, apresentamos a seguir o método dos quatro passos:
- O primeiro passo é a determinação dos sintomas (sintoma não é defeito), o que é feito através de testes
operacionais, usando-se, de todas as maneiras possíveis, os controles e funções do aparelho.
- O segundo passo é o diagnóstico. Envolve o conhecimento técnico do aparelho, saber a função de cada
estágio e cada circuito. É necessário que se conheça os sinais e que se saiba interpretar o esquema elétrico.

- O terceiro passo consiste em isolar o estágio defeituoso. Nesta fase é necessária a pesquisa dos sinais
desde a entrada até a sua saída. Vale a seguinte regra: “entrada boa/saída ruim”. Isto quer dizer que se
medirmos um sinal na entrada de um determinado circuito e o perdermos na saída (sem sinal ou sinal
defeituoso), então o referido estágio está com problemas. É importante utilizar os instrumentos apropriados
(multímetro e osciloscópio, por exemplo).
- O quarto passo é a localização do componente defeituoso. Faça uma análise sistemática até localizá-lo. A
localização do mesmo é seguida pela substituição da mesma. Após isso, a reparação pode ser concluída.
Todos os componentes defeituosos devem ser substituídos por peças originais e devem ser
enviados à fábrica para uma análise detalhada.
Concluída a reparação, é necessário que se realize novamente todos os testes operacionais do aparelho, a fim
de se certificar que os sintomas ocasionados pelo defeito desapareceram.
4.2 – Setup
No Setup é possível setar os parâmetros de configuração do equipamento e fazer as calibrações e testes. Para
ter acesso ao Setup, ligar o equipamento e pressionar a tecla “Posto” logo após o teste dos Led´s. Ao entrar no
setup é mostrada a versão dos Firmwares das CPU´s e depois é apresentada a seguinte tela:
Modo Setup
→Fim Restaurar
Parametros Calibração
No Setup as teclas “UP” (↑), “DN” (↓), “T.Auto” (←) e “T.P.” (→) têm a função de navegação entre telas e
parâmetros. A tecla “Enter” seleciona ou incrementa um item e a tecla “Esc” desabilita ou decrementa um item.
Quando a seta está posicionada em “Fim” e a tecla “Enter” é apertada, o equipamento sai do Setup e vai para a
tela do usuário.
4.3 – Conferências e Calibrações

Os procedimentos descritos a seguir devem ser usados quando for necessária a recalibração do equipamento,
seja por manutenção preventiva ou no caso de substituição de peças, por exemplo.
4.3.1 - Configuração de Parâmetros

Na tela S10
Definição de tipo de equipamento:
Tipo: VMI Áquilla Plus XXX S
Na tela S2
Limites de operação do gerador:
kV Máximo= 125 kV Mínimo= 30
Potência máxima= 30kW
Na tela S3
Número de focos:
#foco= 5 (Para Áquila 300) e #foco= 6 (Para Áquila 500)

Definições de focos e pontos de calibração: ( Para Aquila 300)

Foco#:1 mA: 200 Tipo: FG (na tela S4)
KV down= 50 KV up= 100 (na tela S5)

Foco#:3 mA: 50 Tipo: FF (na tela S4)



Definições de focos e pontos de calibração: ( Para Aquila 500)






Na tela S6
Seleção do tubo: Tubo: XD_2040
Na tela S7
Banco de Potência:
Tipo: Capacitivo
Chegar carga: ON
Limitar Disparo: ON
Limite: 8000 joules
Na tela S8
Disparador: ON
Na tela S8
Sensor Porta: OFF
Na tela S16
Erro DTC: 1ms
mAs máximo: 300mAs
Tempo mínimo de disparo: 10ms
Na tela S13
Tempo máximo de preparo: 5s

4.3.2 - Troca ou Ajuste da Placa de Giratório-(PCI-217)

Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando todos os seus respectivos cabos.
Conectar também os cabos do giratório ao tubo, conforme as anilhas de identificação.
Selecionar o osciloscópio em 500mV/div, 250ms/div, modo automático. Ligar o equipamento e ir para a tela de
calibração do giratório. Colocar o comum da ponta de prova no TP_GND e a ponta de medição em PRINC.
Apertar a tecla Enter e verificar o acionamento do giratório e a frenagem depois de um determinado tempo. Ao
acionar o giratório, verificar pulsos de amplitude (2,70±0,70)Vdc. Acionar novamente o giratório e verificar a
ocorrência de pulsos com mesma amplitude em AUX.
Colocar a ponta de prova em TP2 e ajustar (2,1±0,1)Vdc através de R29. Colocar a ponta de prova em TP1 e
conferir o valor de (3,95,0±0,2)Vdc.
Colocar a ponta de prova em TP4 e ajustar (2,1±0,1)Vdc através de R38. Colocar a ponta de prova em TP3 e
conferir o valor de (3,95,0±0,2)Vdc.
4.3.3 - Troca ou Ajuste da Placa Fonte Auxiliar- (PCI-089)

Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando apenas o cabo flat e retirar o fusível F1.
Selecionar o osciloscópio em 500mV/Div, 5µs/Div, trigger em 1V, modo auto e leitura automática de frequência.
Ligar o equipamento e colocar a referência da ponta de prova no GND e a ponta em FREQ. Conferir um sinal
dente de serra de (66,0±6,0)kHz.
Desligar o equipamento e colocar o fusível F1 e o conector CON1. Ligar o equipamento e conferir a tensão de
(85,0±3,0)Vdc entre CON5:1 e CON5:2.
Desligar o equipamento e conectar os conectores restantes.
4.3.4 - Troca ou Ajuste da Placa de Filamento- (PCI-086)

Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando todos os seus respectivos cabos.
Ligue o equipamento e entre na tela de start do gerador (C3). Selecione o osciloscópio para 500mV/Div,
5µs/Div, trigger em 1V, modo auto e leitura automática de frequência. Colocar o terra da ponta de prova no
GND e a ponta em FREQ. Conferir um sinal dente de serra de (37,0±3,0)kHz.
Selecione o osciloscópio para 500mV/Div,10ms/Div, modo automático e leitura automática de valor médio de
tensão. Colocar a ponta de prova em I-SP e conferir (1,10±,05)Vcc de pré-aquecimento.
Na tela de calibração de filamento (C1), posicionar o cursor em aquecimento máximo, apertar a tecla “Enter” e
conferir (2,25±0,05)Vcc. Obs: o sinal será mantido por poucos segundos, para realizar a leitura novamente
aperte a tecla “Enter”.
Colocar a ponta de prova em TP3 e ajustar (0,65±0,05)Vcc através de R28. Colocar a ponta de prova em TP4
e conferir (2,70±0,30)Vcc.
Colocar o osciloscópio em PROTEC (TP6) e ajustar (2,35±0,05)Vdc através de R21.
Colocar a ponta de prova em TP1 e posicionar o cursor em pré-aquecimento. Selecionar o osciloscópio para
100mV/Div e ajustar (0,00±0,01)Vcc através de R42.
Selecionar o aquecimento máximo, ajustar o osciloscópio para 500mV/Div, apertar a tecla “Enter” e conferir
(2,25±0,04)Vcc.
Colocar a ponta de prova em TP8, selecionar o osciloscópio em 200mV/div, 25μs/div, modo auto, rejeição de
AF, média 16 (aquisição), medição automática Vrms. Posicionar o cursor em aquecimento máximo, apertar a
tecla “Enter” e ajustar (235mV±4)Vrms através de R24, depois de realizar este procedimento voltar o
osciloscópio para o modo AMOSTRA.
Ir para a tela de calibração de mA e ajustar todos os focos.

4.3.5 - Troca ou Ajuste da Placa de Controle de Alta Tensão – (PCI-094)

Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos, exceto
CON7. Desligar o bloco de potência.(Desconectando CON:1 da PCI-221)
Ligar o equipamento, ir a tela de parâmetros S7, desabilitar o Chek-up de banco (OFF), ir para a tela C3,
selecionar o osciloscópio para 500mV/Div, 5μs/Div, trigger em 1V/Div, modo auto e leitura automática de
freqüência. Colocar o comum da ponta de prova em GND e a ponta no pino 5 do CI TL598. Ajustar a
frequência do sinal dente de serra em (46,0±0,5)kHz através do trimpot R11.
Selecionar o osciloscópio para 2V/Div, 5μs/Div, modo auto. Colocar a ponta de prova em kV-MAX e ajustar
(6,8±0,2)Vdc através do trimpot R29.
Selecionar o osciloscópio para 1V/Div, colocar a ponta de prova em I-MAX e ajustar (2,0±0,2)Vdc através do
trimpot R45, para Aquilla 300 e (3,0±0,2)Vdc para Áquila 500.
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div, colocar a ponta de prova em REF-kV, selecionar 80kV no painel de
operação, apertar a tecla de preparo e depois a tecla de disparo. Ajustar (4,00±0,04)Vdc através de R18.
Realizar um disparo e observar se o Led D2 acende durante a ordem de disparo. Selecionar o osciloscópio
para 5V/Div, 10μs/Div, modo normal, trigger em 5V. Efetuar um disparo e observar pulsos de amplitude de
(11±0,6)V nos pinos 8 e 9 do CI TL598.
Medir a resistência do Shunt de leitura de mA (corrente de tubo), medir entre CON3:1 e CON3:2 uma
resistência de 4,7Ω, medir o mesmo entre CON3:3 e CON3:4.
Ir a tela de parâmetros S7, habilitar o Chek-up de banco (ON).
Desligar o equipamento, conectar CON7, ligar o equipamento novamente e realizar o start do gerador (item
4.3.15) e o ajuste de kV (item 4.3.16).
4.3.6 - Troca ou Ajuste da Placa Driver – (PCI-088)
Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando todos os seus respectivos cabos,
conforme diagrama em blocos de ligação geral do equipamento.
Conectar o cabo RCA (secundário do trafo de corrente) no conector CON4.
Para equipamentos que utilizam IGBT da marca SEMIKRON, os resistores R10, R21, R38, R35 devem ser de
6R8.
Para equipamentos que utilizam IGBT da marca POWEREX, os resistores R10, R21, R38, R35 devem ser de
2R2.
Obs: Desconectar o circuito de carga, desconectando CON1 da placa de carga do banco (PCI-221)
Teste da fonte chaveada da placa
Selecionar o osciloscópio para 50V/Div 25μS/Div, colocar a ponta de prova do canal 1 no anodo de D4 e o
comum no anodo de D5, a ponta de prova do canal 2 no anodo de D9 e o comum no anodo de D10.
Ligar o equipamento na tela de Start do gerador (C3) e verificar nos dois canais um sinal quadrado de
amplitude máxima de (30 ± 2)V e amplitude mínima (-30 ± 2)V, conforme figura 1.
Deve ser observado se um canal esta defasado em relação ao outro de 180º.
Caso não estiverem, desligar o equipamento e inverter um dos secundários e medir novamente.

Com o equipamento desligado colocar a ponta de prova do canal 1 no anodo de D13 e o comum no anodo de
D14, a ponta de prova do canal 2 no anodo de D17 e o comum no anodo de D18.
Ligar o equipamento na tela de Start do gerador (C3) e verificar nos dois canais um sinal quadrado de
amplitude máxima de (30 ± 2)V e amplitude mínima (-30 ± 2)V, conforme figura 1.
Deve ser observado se um canal esta defasado em relação ao outro de 180º.
Caso não estiverem, desligar o equipamento e inverter um dos secundários e medir novamente.
Figura 1
Há duas formas de realizar o teste de acionamento dos IGBT´s.
Forma 1, realizada com a placa driver conectada ao IGBT.
Obs.: Só poderá fazer a medição com os terminais conectados ao IGBT se a carga estiver desligada , retirando
CON1 da placa de carga do banco PCI-221.
Ligar o equipamento com a tecla de POSTO pressionada, posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, acionar a tecla
ENTER, entrar na tela de start do gerador (C3), selecionar 30 ms, set point de 1200, conferir com o multímetro
se entre os terminas POSITIVO e NEGATIVO , entre os pinos 2 e 3 do IGBT na PCI-220 (placa de potencia), a
tensão deverá estar no Maximo em 30vdc. Ajustar a escala do osciloscópio em 5V/div, 10μS/div e trigger modo
normal. Colocar o comum da ponta de prova no terminal emissor TP10(E1) e a ponta do terminal de gate
TP9(G1).
Realizar um disparo e verificar um sinal quadrado de amplitude máxima entre (15,0±0,5)Vdc ,e amplitude
mínima de (-11 ± 1)V, para IGBT da marca SEMIKRON, conforme figura 3.
mínima de (-11 ± 1)V, para IGBT da marca POWEREX, conforme figura 4.
Repetir o mesmo procedimento, conferindo os Pulsos em todos os canais. (TP11 e TP12), (TP13 e TP14) e
(TP15 e TP16).
Ao realizar os disparos, verificar se há a indicação de falha de comutação através dos led’s (D2, D12, D35,
D36), caso ocorra, realizar a forma 2 de teste, testar o IGBT.

Caso funcione corretamente, realizar o procedimento de Start do gerador.
Forma2, realizada com a placa driver desconectada do IGBT.
Com equipamento desligado, utilizar uma pulseira antiestática, conectá-la a um ponto de terra do equipamento,
desconectar do IGBT, os terminais emissores (E1,E2, E3, E4),terminais de Gates (G1,G2, G3, G4) e os
terminais de coletores (C1 e C2). Utilizando um jumper, fechar um curto entre os terminas coletores com
emissores. Colocar a referência da ponta de prova neste jumper e a ponta de medição no terminal de gate
TP9(G1). Ajustar a escala do osciloscópio em 5V/div, 10μS/div e trigger modo normal. Ligar o equipamento e
entrar no setup na tela de start do gerador (C3). Selecionar um tempo de 30mS e o aquecimento do filamento
em 1200.
mínima de (-12 ± 1)V, para IGBT da marca SEMIKRON, conforme figura 3.
mínima de (-12 ± 1)V, para IGBT da marca POWEREX, conforme figura 4.
(Repetir o mesmo procedimento, verificando o sinal no terminal de gate TP11(G2), TP13 (G3),TP15 (G4)).
OBS.: Caso a tensão ultrapasse o limite, será necessário retirar uma volta do secundário do trafo
correspondente ao canal no qual estamos medindo o chaveamento.
Desconectar o jumper, entre os terminais coletores e emissores, realizar um disparo e verificar a indicação de
falha de comutação através dos led’s (D2, D12, D35, D36) e do Led D7 da PCI –094 (acende por um tempo
curto).
Desligar o equipamento, utilizando pulseira antiestática, conectar os terminais ao IGBT com muito cuidado.
Verificar a ligação com muita atenção, verificar o desenho na lateral do IGBT para realizar a conexão.
Conforme figura 2.
Figura 2
Realizar o procedimento de Start do gerador conforme item 4.3.15.
16,5 ≤ VG ≥ 15,5 IGBT da Marca SEMIKRON

Figura 3
17,5 ≤ VG ≥ 16,5 IGBT da Marca POWEREX
Figura 4
4.3.7 - Troca ou Ajuste da Placa Mãe – (PCI-222)
Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos, exceto os
conectores tipo latch.
Ligar o equipamento e conferir as tensões:

+POWER12: (18,0±3,0)Vdc
-POWER12: –(19,0±3,0)Vdc
+POWER5: (11,0±3,0)Vdc
+12VCC: (12,0±0,3)Vdc
Selecionar o osciloscópio em 500V/Div, 5μs/Div, modo auto. Ajustar em TP4 (350±50)mV através de R19.
Medir a tensão em TP1, o valor deve ser de (700±100)mV.
Desligar o equipamento, ligar todos os conectores, ligar o equipamento novamente e fazer uma verificação
geral de funcionamento.
4.3.8 - Troca ou Ajuste da Placa CPU Controle – (PCI-084)

Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos. Desligar o
bloco de potência (Desconectando CON1 da PCI-221).
Ligar o equipamento, observar se haverá comunicação entre as duas CPU´s e fazer uma verificação geral de
funcionamento.
Desligar o equipamento e religar o bloco de potência.

Fazer uma conferência do kV (item 4.3.16) e mA (item 4.3.17) .
4.3.9 - Troca ou Ajuste da Placa Acopladores de Sinais – (PCI-149)

Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos.

Desligar o bloco de potência(Desconectando CON1 da PCI-221).

Ligar o equipamento e fazer uma verificação geral de funcionamento, observando o acionamento dos led´s de
indicação de acionamento das entradas digitais.
Desligar o equipamento e religar o bloco de potência.
4.3.10 - Troca ou Ajuste da Placa CPU Painel – (PCI-083)

Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos e
observando o acabamento do painel de policarbonato. Desligar o bloco de potência (Desconectando CON1 da
PCI-221).
Ligar o equipamento. Observar o aparecimento de caracteres no display LCD e o acionamento dos led’s.
Ajustar o contraste do display LCD através do trimpot R2, os caracteres devem aparecer com o melhor
contraste possível e os pontos que não compõe os caracteres devem estar apagados. Observar também o
brilho do back light.
Caso seja preciso, entre no modo Setup e confira os parâmetros de configuração do equipamento (item 4.3.1).
Ir para a tela do usuário e verificar o funcionamento de todas as teclas. Desligar o equipamento, religar o bloco
de potência e fazer a calibração do mA ( item 4.3.17)e do CAD( item 4.3.18) , se necessário.
4.3.11 - Troca ou Ajuste da Placa de Potência – (PCI-220)

Ligar o equipamento e realizar o start do gerador ( item 4.3.15) e a conferência de kV ( item 4.3.16).
4.3.12 - Troca ou Ajuste da Placa de Carga do Banco – (PCI-221)

Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos, exceto
CON1 e CON2.
Ligar o equipamento. Selecionar o osciloscópio em 1V/div; 10ms/div; modo automático e medir o sinal em TP3.
O sinal medido deve ser ajustado, através do trimpot R25, em (1,4±0,2)V
Medir o sinal em TP7. O sinal medido deve ser ajustado, através do trimpot R35, em (3,6±0,2)V.
Desligar o equipamento e conectar CON1 e CON2. Ligar o equipamento e verificar se o banco será carregado
com cerca de 50V. Aguarde um instante e verifique se o rele de estado sólido será acionado novamente
quando a tensão cair.
Realizar o procedimento de start do gerador PARTE 2, conforme item 4.3.15.
Desligar o equipamento e observar a descarga do banco. Após o banco estar completamente descarregado,
ligue o equipamento novamente e observe se não haverá indicação da falha 17.
4.3.13 - Troca ou Ajuste da Placa Banco Capacitivo – (PCI-141)

Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos. Para isso, é
necessário retirar o gerador de AT, identificando e isolando seus respectivos cabos.
Verificar a integridade de todos os fusíveis , a polaridade dos capacitores, verificar cada capacitor, checando
com um multímetro se estão descarregados.

Travar a placa através das barras de nylon.

Montar o gerador novamente e fazer o processo de carga do banco como descrito no item “Start do gerador de
AT” item 4.3.15.
4.3.14 - Troca ou Ajuste da Placa Banco Capacitivo Extra – (PCI-230)

Verificar a integridade de todos os fusíveis e a polaridade dos capacitores.
Travar a placa através dos postes de nylon, não esquecendo de montar a tampa protetora.
Fazer o processo de carga do banco como descrito no item “Start do gerador de AT” item 4.3.15.
4.3.15 - Start do Gerador de AT

PARTE 1
Será necessário utilizar um transformador de isolação galvânica de 127Vac para 220Vac ou de 220Vac para
220Vac, para isolar o osciloscópio, totalmente isolado do terra, caso não o utilize poderá provocar a queima do
osciloscópio.
Desligar o equipamento e desconectar CON1 da placa de carga do banco (PCI-221).

Ligar o equipamento, ir a tela de parâmetros S7 desabilitar o Chek-up de banco (OFF), ir para a tela C3 e
selecionar 40kV e set-point de 1200.
Selecionar o osciloscópio em 200mV/Div, 250ms/Div e modo auto. Colocar a ponta de prova em kV+ da placa
de controle de AT ( PCI-094). Efetuar um disparo e observar a indicação de mais ou menos 4kV (200mV).
Colocar a ponta de prova em kV- e observar o mesmo. Caso não encontre este sinal, não prossiga. Encontre o
problema analisando os esquemas correspondentes.
Ajustar o osciloscópio em 200mV/Div, 100ms/Div, modo auto e ajustar (0,50±0,1)Vcc em TP9 através do
trimpot R34 da Placa de Carga do Banco.
Desligar o equipamento e conectar CON1.
PARTE2
Ligar o equipamento, ir a tela de parâmetros S7 desabilitar o Chek-up de banco (OFF), entrar na tela C3.
Conferir com o multímetro entre os pinos 2 e 3 do IGBT na PCI-220, se o banco esta carregado com
aproximadamente 50Vdc.
Ajustar o osciloscópio em 500mV/Div, 10ms/Div, modo normal, trigger em 500mV, rejeição de AF. Selecionar
40kV e set-point de 1200. Efetuar disparos, observando a simetria entre o kV+ e kV-. Caso o controle não
funcione, não prossiga, encontre o problema.
Desligar o equipamento, aguardar a descarga do banco aproximadamente em 10Vdc.

Desconectar o conector CON1 da placa de carga do banco (PCI-221).
Ligar o equipamento na tela C3, ajustar TP9 através do trimpot R34 para (1,5±0,05)Vcc.
Ligar o equipamento entrar na tela C3. Conferir com o multímetro entre os pinos 2 e 3 do IGBT na PCI-220, se
o banco esta carregado com aproximadamente 150Vdc.
Selecionar 40kV e set-point de 1200. Efetuar disparos, observando a simetria entre o kV+ e kV-. Caso o
controle não funcione, não prossiga, encontre o problema.


o banco esta carregado com aproximadamente 250Vdc.

o banco esta carregado entre 360 e 370 Vdc, caso seja necessário, com muito cuidado, fazer um ajuste fino em
R34.
Selecionar 40kV e set-point de 1500, efetuar um disparo e conferir o kV lido.
Selecionar o osciloscópio para modo normal e 25ms/Div, 500mV/div. Colocar a ponta de prova em mA, efetuar
disparos e observar a corrente (940mV=200mA). Suba o set-point em passos de 50 unidades realizando
disparos, até atingir 200mA.
ir a tela de parâmetros S7 e habilitar o Chek-up de banco (ON)
Realize os procedimentos de ajuste de kV (item 4.3.16). e mA (item 4.3.17).
4.3.16 - Ajuste de Kv – (PCI-094)

Selecionar 200mA, 30mAs e 80kV.
Selecionar o osciloscópio para 1V/Div, 10ms/Div, modo normal, rejeição de AF, trigger em 1V.
Colocar a ponta de prova em kV/2 da placa controle de alta tensão.
Realizar disparos e conferir a amplitude do sinal. O valor encontrado deve ser de 4,0Vdc.
Caso o sinal esteja abaixo ou acima de 4,0Vdc, fazer um ajuste fino no trimpot R18 na PCI-094. Realizar o
ajuste até conseguir o valor correto.
4.3.17 - Ajuste de mA
Realizar este ajuste caso a corrente esteja fora do especificado, ou seja trocado qualquer peça relacionada ao
circuito de corrente de tubo como o Tubo de raios X, Gerador de AT ou PCI´s.
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div, 10ms/Div, modo normal, rejeição de AF, trigger em 1V.
Colocar a ponta de prova em “mA” da placa controle de alta tensão.
Entrar na tela de calibração de corrente (C4). Nesta tela existem três parâmetros que podem ser alterados:
foco, kV e set-point. A relação de medição no TP mA é 940mV = 200mA.
Para calibrar o primeiro foco é necessário setar foco #1 / kV Down e realizar disparo de raios X. Medir o valor
de corrente e comparar com o indicado pelo parâmetro mA. Caso esteja diferente, será necessário alterar o
valor de set-point e realizar disparos até encontrar o mA correto.
Depois, setar kV Up e realizar mais disparos alterando o set-point até encontrar o mA correto. Realizar este
procedimento para todos os focos do equipamento, calibrando o set-point para kV Down e kV Up até encontrar
o mA indicado.

A tabela abaixo mostra o valor a ser medido para cada foco:
Foco mA Sinal desejado no

TP mA (mV)
1 200 940
2 300 1410
3 500* 2350
4 50 235
5 100 470
6 150 705
Depois de realizar a calibração de corrente, retornar para tela do usuário para o correto armazenamento dos
parâmetros e realizar o ajuste da realimentação em cascata do mA.
4.3.18 - Ajuste da Realimentação em Cascata do mA (CAD)

Selecionar na tela do usuário 200mA, 400ms, 50kV. Ajustar o osciloscópio para 500mV/Div, 100ms/Div, modo
normal, rejeição de AF, trigger em 500mV, posição horizontal e vertical no primeiro quadrante.
Colocar a ponta de prova no TP mA da placa de controle de AT. Realizar disparos e observar o comportamento
da corrente. Caso esteja subindo ou descendo acentuadamente, será necessário conferir o circuito de
realimentação, que envolve a entrada analógica IN3 e o conversor AD (CPU Controle).
Caso a corrente suba ou desça, mas estabilize em um valor definido, será necessário verificar o valor
estabilizado (deve estabilizar em 940mV para 200mA). Caso estabilize em valor diferente, entre na tela de
ajuste de CAD no Setup e ajuste o canal 3 (aumentando o valor do CAD o mA diminui). Volte para a tela do
usuário, selecione a técnica de 200mA, 400ms, 50kV e realize disparos. Se o mA controlado for diferente de
200 refaça o ajuste do CAD.
4.3.19 - Start do Tubo de Raios X

Entrar na tela de start do gerador (C3). Colocar a ponta de prova no TP mA da placa de controle de AT.
Selecionar 40kV e encontrar o set-point de filamento para 200mA / 40kV com base nos dados da tela C4,
efetuando disparos e conferindo a corrente, sendo que 940mV = 200mA.
Ir para a tela de "Disparo contínuo" e efetuar disparos conforme a tabela a seguir, sendo que em cada passo
são realizados 10 disparos de 200ms. Monitore o kV em todos os disparos.
Caso ocorra “salto de alta tensão”, deve-se voltar ao passo anterior.
A cada mudança de linha na tabela, medir o valor de mA e observar o aquecimento da carcaça.
kV Set-point Intervalo entre
disparos (s)


4.3.20 - Troca do Gerador de AT

Montar o gerador conectando todos os cabos e realizar os seguintes processos:
Start do Gerador de AT(item 4.3.15);
Ajuste de kV (item 4.3.16);
Ajuste de mA (item 4.3.17);
Ajuste da Realimentação em Cascata do mA (CAD) (item 4.3.18).
4.3.21 - Troca da Unidade Selada

Montar a Unidade Selada conforme mostra o item de instalação e realizar os seguintes processos:
Start do Gerador de AT (item 4.3.15);
Start do Tubo de Raios X (item 4.3.19);
Ajuste de kV(item 4.3.16) ;
Ajuste se mA (item 4.3.17) ;
Ajuste da Realimentação em Cascata do mA (CAD) (item 4.3.18) .
4.3.22 - Troca ou Ajuste do Colimador
Verificar se as paletas do Colimador estão fechando e abrindo normalmente e se a tampa de acrílico está
ajustada, observando a centralização do marcador de traço central.Utilize um écran apropriado para verificação
do tamanho e da posição do campo radiado. Para isso, posicione o écran sobre uma mesa cujo plano seja
normal ao eixo de referência e esteja a 1m do foco e compare, durante os disparos, o campo irradiado com o
iluminado.
Após esta verificação inicial, efetue um disparo de raios X utilizando o gabarito (placa com escala) e um chassi
18x24cm. O teste deve ser feito com FFD de 1m. Revele o filme e verifique se ao longo de cada um dos eixos
maiores da superfície receptora de imagem, a totalidade das discrepâncias entre as bordas do campo de
radiação X e as correspondentes bordas da superfície receptora de imagem não excede 3% da FFD, quando o
plano receptor de imagem é normal ao eixo de referência e se a soma das discrepâncias em ambos os eixos
não excede 4% da FFD.
Caso seja necessário ajustar o campo luminoso em algum dos passos anteriores siga o seguinte processo:
Com o uso de uma chave philips de 1/8” retire os quatro parafusos localizados na tampa traseira do colimador
(face oposta aos knobs de ajuste das paletas) e remova esta tampa.
O ajuste da posição “horizontal” é feito através do suporte da lâmpada.
Movimente o suporte até colocar o campo luminoso na posição correta.

Caso ocorra sombra quando o colimador estiver totalmente aberto, ajuste o ângulo de posicionamento da
lâmpada.
O ajuste da posição “vertical” é feito através da inclinação do espelho.
Após o ajuste, retorne tampa retirada e fixe-a novamente e observe a atuação do freio de rotação do
Colimador.
4.3.23 – Ajuste de proteção do IGBT
Entrar na tela usuário e selecionar uma técnica de elevada potência (80KV 500mA 30ms) para Áquila 500 e
(80KV 300mA 30ms) para Áquila 300. Abaixar a potência da técnica caso a rede elétrica esteja caindo ou o
tubo não esteja bem startado.
Selecionar o osciloscópio em 2V/div; 100ms/div; Modo Automático. Medir na PCI0088 o sinal entre TP5 (GND)
e TP7. O sinal medido deve ser ajustado, através do trimpot R53, em 11,0V (utilizado para desligar o sistema
de detecção da falha 7 temporariamente).
Selecionar o osciloscópio em 2V/div; 5ms/div; Modo Normal; Trigger em 2V. Realizar um disparo medindo o
sinal entre TP5 (GND) e TP2 (amostra de corrente no primário do gerador) da PCI0088.
O sinal poderá apresentar as seguintes formas de onda:
Se ocorrer o caso 1 ou 2, o sinal deve ser medido conforme indicado pela linha vermelha.

Selecionar o osciloscópio em 2V/div; 100ms/div; Modo Automático. Medir na PCI0088 o sinal em TP7. O sinal
medido deve ser ajustado, através do trimpot R53, em um valor 20% abaixo do medido anteriormente em TP2.
Realizar outro disparo com a mesma técnica e verificar se irá ocorrer falha de comutação ( Falha 7)
Agora, ajuste o sinal em um valor 20% acima.
Realizar outro disparo com a mesma técnica e verificar se não irá ocorrer falha de comutação.
4.4 – FALHAS
O Áquilla possui um sistema de detecção de falhas. Este sistema visa facilitar a manutenção e proteger o
equipamento. As falhas que ocorrem, quer no procedimento inicial de auto teste, quer em operação normal,
são indicadas no display do painel de operação. O equipamento apresenta um código correspondente para
cada falha. A seguir estão listadas as falhas e as medidas a serem tomadas para uma possível resolução das
mesmas.
4.4.1 - FALHA 1 - Erro do Conversor A/D
Possíveis placas ou componentes envolvidos:
• CPU Controle (PCI-084)
Causa
A CPU controle “conversa” com o conversor A/D quando o equipamento é ligado. Caso o conversor não
“responda”, será indicada a falha.
PROCEDIMENTO
Troca da CPU Controle.
4.4.2 - FALHA 2 - Erro de Giratório
• Tubo de raios-x.
• Placa de giratório (PCI-217).
CAUSA
Este erro é indicado caso a corrente do campo principal ou auxiliar do estator não esteja correta. Também pode
ser indicada caso o giratório seja acionado indevidamente.
PROCEDIMENTO
Ligar o equipamento com a tecla POSTO pressionada, posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, apertar a tecla
ENTER, entrar na tela de calibração de giratório (C2).
Realizar o procedimento de calibração do giratório, item 4.3.2
Caso não haja pulsos em PRINC e/ou AUX da PCI-0217, observe os seguintes itens:
O LED D5 (indica ordem para acionar o giratório) deve piscar quando o giratório é acionado.
Caso isto não ocorra, verifique a linha digital SD5.
Caso o LED D5 pisque, verifique se LED D9 (indica giratório OK) pisca no mesmo instante do led D5.
Caso pisque, verifique a linha digital ED4 até a Placa Acopladores de Sinais (PCI-0149).
Caso o LED D9 não pisque, verifique a continuidade das ligações do borne CON3 até o giratório. Verifique
também as resistências de enrolamento do estator (48Ω entre comum e principal e 38Ω entre comum e auxiliar
para modelo VMI 20/40, demais consultar manual fabricante do tubo).
Obs: Caso o tubo esteja muito quente, não será possível medir a resistências dos enrolamentos, pois o
termostato de temperatura interno ao tubo abrirá a malha do Comum.
Verificar se os fusíveis FS1 e FS2 são de 10A.
Verifique o TIC Q2 e o MOC3061 (CI4).

Verificar o funcionamento do CI6, CI8 e CI9.

Caso o conjunto tubo/unidade selada utilizado não possua termostato, verifique o jumper entre no conector
CON3, pinos 1 e 2. Isso é indicado pelo led D4 acesso.
Caso o conjunto tubo/unidade selada utilizado possua termostato, verifique se o termostato está jumpeando no
conector CON3, os pinos 1 e 2. Isso é indicado pelo led D4 acesso.
Verificar o aterramento.
4.4.3 - FALHA 7 - Erro de comutação

• IGBT
• Placa driver (PCI-088).
• Gerador de alta tensão.
CAUSA
Esta falha é indicada pela placa drive, e tem como função detectar irregularidades no chaveamento dos IGBT’s.
Esta falha é indicada somente durante o disparo, e pode ser visualizada através do led D7 da placa de controle
de alta tensão (acende por um tempo curto durante o disparo). As principais causas desta falha estão
relacionadas com a sobre corrente nos IGBT’s e queda de tensão na fonte auxiliar.
PROCEDIMENTO
Para medir a corrente no primário do gerador será necessário utilizar um transformador de isolação galvanica
de 127Vac para 220Vac ou de 220Vac para 220Vac, para isolar o osciloscópio, caso não o utilize poderá
provocar a queima do osciloscópio.
Com o equipamento desligado, colocar a ponta de prova do osciloscópio em paralelo com o resistor R1 da PCI-
0220 (Resistores de SHUNT de medição).
Selecionar o osciloscópio para 2V/Div, 25µS/Div, modo normal, trigger em 2V.
Selecionar 200mA, 80KV e 20ms (4mAs). Obs.: Nunca realizar este teste com tempo de disparo superior a
20ms).
Realizar um disparo e observar a forma de onda. A forma de onda deve estar simétrica (o lado positivo igual ao
negativo). A amplitude não deve ultrapassar 400A, ou seja, 5,0V (1,25V=100A). Ao realizar o disparo medir o
valor de pico (Vp) e multiplicar por 80 para obter o valor da corrente no primário do gerador.
Caso a forma de onda esteja simétrica, conferir o ajuste de proteção do IGBT conforme item 4.3.23
Caso a forma de onda não esteja simétrica:
• Verificar o teste da placa driver item 4.3.6, caso os pulsos estejam incorretos solicite outra placa driver.
• Verificar os resistores R10, R21, R28 e R35 da placa driver (PCI-088).
• Verifique os IGBT´s. Medir a resistência entre os terminais de emissor e gate. Esta resistência deve ser
superior a 100MΩ. Medir entre emissores e coletores (utilizar escala para diodo), existe um diodo em
paralelo, conforme o desenho ao lado do IGBT.
Caso a corrente esteja simétrica, mas acima de 500A, o gerador pode estar com problemas. Verificar se o KV
positivo tem a mesma amplitude do KV negativo (diferença máxima aceitável =4KV). Caso estejam diferentes,
verificar a ligação elétrica do primário do gerador. Se estiver correta, providenciar a troca do gerador.
Caso o chaveamento esteja correto, medir a tensão de saída da fonte auxiliar durante o disparo de Raios-X.
Utilizar o osciloscópio para realizar a medição, pois o tempo do disparo é muito curto para detectar através de
um multímetro. A tensão da fonte auxiliar não deve cair, caso isto aconteça providencie a troca da mesma.
A queda da rede elétrica não pode ser superior a 10% do valor nominal.
Obs: Ao trocar IGBT, gerador, placa driver, realizar o procedimento de start do gerador item 4.3.15.
4.4.4 - FALHA 8 - Erro de comunicação
• CPU Controle Principal (PCI-084)

• CPU Painel (PCI-083)

CAUSA
Esta falha é indicada caso ocorra erro de comunicação entre a CPU Painel e a CPU Controle.
PROCEDIMENTO
Para que ocorra a comunicação é necessário que as duas CPU´s estejam funcionando corretamente. Observar
os led´s D2 e D3 da CPU Controle. Eles devem estar acesos continuamente, indicando que a CPU está
operante. Caso estejam piscando, providenciar a troca da placa. Verificar a conexão do cabo de comunicação.
Este cabo é ligado no conector P6 da CPU Painel e em P2 da CPU Controle. Para verificar a continuidade do
cabo, meça o resistor R1 da CPU Painel.
A resistência de ser de 60Ω, pois existe um resistor de 120Ω em cada lado da conexão. Observe se o
transceptor serial DS75176 não está aquecendo. Caso o erro seja intermitente, verificar o aterramento do
equipamento. Se o aterramento estiver em perfeitas condições, verifique o gerador de alta tensão, pois fuga de
alta tensão gera muito ruído.
Caso os itens anteriores estejam dentro dos padrões será necessário ter uma CPU Controle e uma CPU
Painel, para identificar em qual das duas placas esta o problema. Ao trocar a CPU painel deverá ser anotado
os dados de calibração (Set-points de mA e CAD), restaurar os parâmetros, verificar a parametrização do
equipamento conforme modelo do equipamento no item 4.3.1.
Após restaurar os parâmetros do equipamento:
• retornar os dados de set-point de mA, conferir a calibração conforme item 4.3.17.
• Retornar o dado de calibração de CAD, conferir conforme item 4.3.18.
4.4.5 - FALHA 10 - Erro sub-corrente de filamento

• CPU Controle (PCI-084).
• Placa fonte auxiliar (PCI-089).
• Placa de filamento (PCI-086).
CAUSA
Esta falha ocorre quando é detectado sub-corrente de filamento.
PROCEDIMENTO
Para facilitar a detecção do problema é recomendável, ligar o equipamento com a tecla POSTO pressionada,
posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, apertar a tecla ENTER, entrar na tela de start do gerador (o set-point de
pré-aquecimento é enviado a placa de filamento constantemente) (C3).
Medir a tensão de alimentação da placa de filamento nos bornes 1 e 2 de CON1. Medir 85Vdc.
Caso não tenha esta tensão, verificar:
• Na placa fonte auxiliar, com o equipamento desligado verificar o fusível FS1 (ordem para ligar a fonte
visualizada através do LED D10, alimentação 220Vac no conector CON1).
• Na placa fonte auxiliar verificar se os componentes mosfet's IRF’s Q1 e Q2, diodos D1, D2, D3, D6,
D4, D7 estão em curto ou abertos, termistor TR1.
Caso tenha a tensão de alimentação, verificar na placa de filamento PCI-086:
• O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle. Colocar a ponta de prova em TP7 (I-SP),
comum em TP2 e conferir o valor de 1,10Vdc.
Caso não tenha set-point, verificar os seguintes itens:
• O display deve estar na tela de start do gerador (o set-point de pré-aquecimento é enviado a placa de
filamento constantemente) (C3).
• Verificar o cabo de par trançado ligado entre CON2 da placa de filamento e CON2 da CPU Controle.
• Verificar uma tensão de 2,5V no pino 1 do CI18 da CPU controle PCI-084 em relação ao TP GND.
• Verificar o sinal OUT2 em relação ao TP GND na CPU Controle, este sinal deve medir 0,55Vdc (pré-
aquecimento). Se o valor medido for diferente ou negativo, trocar a CPU Controle PCI-084.

• Verificar o funcionamento do CI23 (INA132) da CPU controle, verificar se há uma diferença de

potencial em R49, caso não tenha, este CI ou o cabo par trançado que interliga CON2 da CPU
Controle a CON2 da placa de filamento, estão danificados.
• Verificar CI12 (INA132) da placa de filamento (PCI-086), no pino 6 deverá ter uma tensão de 1,10 Vdc
em relação ao TP2, caso não tenha ou esteja negativo, este CI está danificado.
Caso o set-point esteja correto, verificar na placa de filamento PCI-086:
• Se o LED D12 está acesso. A ordem para ligar o filamento é setado através da linha digital SD2. Esta
linha é setada na tela de start do gerador.
• Verificar o ajuste de limite de corrente de filamento no TP6 (Ajuste de Limite) em relação ao TP2
(GND). A medida deve ser de (2,38 ± 0,05).
• Verificar se há pulsos de chaveamento nos pinos 8 e 9 do CI8 em relação à TP2 (amplitude de 11Vcc
e freqüência de 20kHz aproximados).
Caso não tenha sinal de realimentação de corrente do filamento em TP1 (I-FB), meça e verifique na placa de
filamento PCI-086:
• Verificar o circuito de realimentação de corrente, verificar se há solda fria no transformador de corrente
T1, verificar o funcionamento do CI7 e CI6.
• Selecionar o osciloscópio para 50V/Div, 25μS/Div, modo auto. Colocar o osciloscópio entre os
terminais de foco comum e foco grosso na bobina de filamento do gerador. Observar o chaveamento
no primário do transformador de filamento, a tensão deve ser de 85VPP.
• Caso não tenha este chaveamento será necessário trocar a placa de filamento.
• Caso tenha chaveamento, mas o LED D9 continue acesso, o problema provavelmente está
relacionado a mau contato nos cabos de alta tensão. Retirar o cabo do KV negativo, e abra os pinos
com cuidado (utilize uma lamina fina de estilete).
• Verificar se os focos do tubo não estão queimados, retirar o cabo negativo do gerador e medir entre
terminal comum e foco fino (deve ser praticamente um curto). Medir entre terminal comum e foco
grosso (deve ser praticamente um curto), caso estejam diferentes, o filamento do tubo estará rompido,
sendo necessário à troca do mesmo.
Verificar o circuito de detecção de falha de sub-corrente:
• O CI10 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no pino 6 deve estar acima do valor
encontrado no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino 4. Caso esteja correto, o LED D9 não deve
acender, e não deve ser indicada a falha 10. Verifique o transistor Q7.
Verificar o aterramento do equipamento, item 2.1.1
4.4.6 - FALHA 11 - Erro sobre-corrente de filamento

• Placa de filamento (PCI-086).
CAUSA
Ocorre quando a corrente de filamento esta acima do limite estipulado.
PROCEDIMENTO
ATENÇÃO: Muito cuidado com esta falha, pois o aquecimento máximo do filamento por um período prolongado
pode queimá-lo.
Desconectar o primário do transformador de filamento, ligar o equipamento com a tecla POSTO pressionada,
entrar na tela de CALIBRAÇÃO (C3). Nesta tela, o set-point de pré-aquecimento é enviado a placa de filamento
constantemente.
Verificar o set-point de filamento. O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle. Colocar a ponta de
prova em TP7 e medir em relação a TP2, da placa de filamento PCI-086, um valor de 1,10Vdc.
Caso o set-point esteja com valores diferentes, verificar os seguintes itens:

• O display deve estar na tela de start do gerador (C3).

• Verificar o cabo de par trançado ligado entre CON2 da placa de filamento e CON2 da CPU Controle.
• Verificar na CPU Controle uma tensão de 2,5V no pino 4 do CI25, depois verificar na saída do buffer
CI 18 pino 1, caso esteja diferente o CI18, trocar a placa PCI-084.
• Verificar o sinal OUT2 na CPU Controle em relação a TP GND. Este sinal deverá ser 0,55Vdc (pré-
aquecimento). Se o valor medido for diferente ou negativo, trocar a CPU Controle PCI-084.
• Verificar o funcionamento do CI23 (INA132) da CPU controle, verificar se há uma diferença de
potencial em R49, caso não tenha, este CI ou o cabo par trançado que interliga CON2 da CPU
Controle a CON2 da placa de filamento, estão danificados.
• Verificar CI12 (INA132) da placa de filamento (PCI-086), no pino 6 deverá ter uma tensão de 1,10Vdc
em relação ao TP2, caso não tenha ou esteja negativo, trocar a PCI-086. Conectar o primário do
transformador de filamento e verificar o circuito de detecção de falha de sobre-corrente.
• O CI10 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no pino 6 deve estar acima do valor
encontrado no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino 4. Caso esteja correto, o LED D5 não deve
acender, e não deve ser indicada a falha 11. Verificar o transistor Q6.
• Verificar o aterramento do equipamento, item 2.1.1
4.4.7 - FALHA 13 - Erro de integridade de dados (erro de SRAM)

• CPU Painel (PCI-083).
CAUSA
Ao ligar o equipamento, a CPU realiza o CHECK SUM da SRAM. Caso ocorra algum erro, a falha é indicada.
PROCEDIMENTO
Quando ocorrer esta falha, seguir os seguintes passos: restaurar os parâmetros; setar os parâmetros do
equipamento conforme o modelo; calibrar todos os focos.
A falha 13 pode ocorrer devido às seguintes causas: descarga atmosférica, aterramento inadequado, gerador
de alta tensão com problemas, equipamento com excesso de ruídos, ruídos provenientes da rede elétrica, falha
da SRAM (CI3 da CPU Painel - DS1644), etc. Caso o problema se repita, trocar o CI DS1644.
Seguir os seguintes passos:
• Setar os parâmetros do equipamento conforme o modelo e a potência. Todos os parâmetros estão
descritos no item 4.3.1.
• Executar o item 4.3.16 (ajuste fino de KV).
• Executar a calibração do mA conforme item 4.3.17.
• Conferir a calibração de CAD, conforme item 4.3.18.
• Verificar o funcionamento do equipamento.
• Verificar o aterramento do equipamento, item 2.1.1.
4.4.8 - FALHA 14 - Erro de tensão no tubo de raios X (sobre KV)

• Placa controle de AT (PCI-094).

• Gerador de AT.
CAUSA
Ocorre quando o kV gerado está acima do limite estipulado.
PROCEDIMENTO
O gerador de alta tensão possui dois lados, o que gera KV positivo e KV negativo.
A falha 14 é indicada quando o KV, em um dos lados, atinge um valor superior ao valor ajustado para a
detecção de falha. Esta falha pode ser visualizada pelo LED D8 da placa Controle de AT PCI-094 (ascende por
um tempo curto, durante o disparo, quando ocorre a falha).

Esta falha é indicada nas seguintes situações:

• Colocar a ponta de prova em TP KV-Max e ajustar (6,5 ± 0,2)Vdc para KV Máximo de 125KV .
• Defeito no circuito de realimentação de KV. Meça a resistência entre CON2:1 e CON2:2, e entre
CON2:3 e CON2:4 na PCI-094 o valor deve ser de 12KΩ. Desconectar a realimentação de KV no
gerador, medir entre os pinos do conector no gerador e repetir esta medição, caso não tenha a
resistência de 12KΩ o gerador está com problema.
• Verificar o funcionamento do CI5 da PCI Controle de AT (PCI-094), nos pinos 1, 7, 8 e 14 sem disparar
Raios-X deve ter 0V, caso tenha valor diferente será necessário trocar a PCI-094.
• É necessário cautela ao realizar disparos com a indicação de falha 14, pois pode existir problema na
realimentação de KV. Para averiguar o problema é recomendável carregar o banco capacitivo com
uma tensão menor do que a nominal, realizar o procedimento de start do gerador, conforme item
4.3.15.
• Defeito no gerador de alta tensão: se um dos lados de geração de alta tensão estragar, o outro lado
ficará sobrecarregado, tentando realizar uma compensação. Medir o KV positivo em KV+ e negativo
KV- (PCI-094). O KV total aplicado sobre o tubo é o resultado da soma dos módulos de KV negativo
com KV positivo. A relação de medida é de 1V=10KV (em KV+ e KV-). A diferença entre os valores
encontrados não pode ser superior a 4KV (0.40 ± 0.04)Vcc. Caso a diferença seja maior, verifique as
ligações do primário do gerador, e se for necessário, providenciar a troca do mesmo.
• Defeito no set-point de KV: selecionar 80KV, colocar a ponta de prova em REF KV da PCI-094 e o
comum em TP GND, executa preparo e disparo e medir (4,0 ± 0.2)Vcc, caso tenha um valor diferente,
verificar o funcionamento do CI3:B e CI4 da PCI-094.
• KV desajustado: caso ocorra este fato, seguir o procedimento de ajuste fino de KV item 4.3.16.
• Conferir o circuito de realimentação de mA ( CAD) conforme item 4.3.18.
4.4.9 - FALHA 15 - Erro de corrente de tubo (sobre mA)

• Placa controle de AT (PCI-094).

• Gerador de AT.
CAUSA
Ocorre quando a corrente de tubo ultrapassa determinado valor definido para proteção.
PROCEDIMENTO
Esta falha pode ser verificada visualmente através do LED D9 (ascende por um tempo curto durante o disparo
quando esta ocorre) da placa de controle de AT PCI-094.
Verificar o motivo da indicação desta falha. Os motivos mais prováveis estão relacionados abaixo:
• Com o equipamento ligado, medir uma impedância de 4,7Ω entre CON3:1 e CON3:2 e entre CON3:3 e
CON3:4.
• Circuito de detecção de falha desajustado. Selecionar o osciloscópio para 1V/Div, colocar a ponta de
prova I-MAX e ajustar o valor descrito abaixo através do trimpot R45 (Limite de corrente), de
Aquilla 300 (2,0 ± 0,2)Vdc
Aquilla 500 (3,0 ± 0,2)Vdc
• Tubo gaseificado: o tubo gaseificado geralmente apresenta problemas quando são utilizadas técnicas
com KV mais elevado. Colocar a ponta de prova do canal 1 do osciloscópio entre GND e KV+ da placa
de controle de AT (PCI-094). Colocar a ponta de prova do canal 2 do osciloscópio entre GND e KV-
(KV-) da placa de controle de AT (PCI-094). Selecionar o osciloscópio para 1V/Div, 2,5mS/Div, modo
normal, borda de descida, trigger em 2V. Entrar na tela Start do Gerador, iniciar com disparo de 50KV e
Set-Point de 1500. Realizar disparos, subindo o KV até ocorrer a indicação de falha (observar se o LED
D9 ascende por um tempo curto).
• Verificar se o KV positivo “caiu” junto com o KV negativo, em forma de degrau, de acordo com a figura1
abaixo. Caso isto tenha ocorrido, siga o procedimento de start do tubo de alta tensão, conforme item
4.3.19.

Sistema
S de
e Gestão da
d Qualidade
Casoo tenha repe etido o proce esso por alggumas vezes s e mesmo assim contin nue apresen ntando o
problema, retirar o tubo e o ge erador e embbalá-los adeq quadamente p para serem enviados
e paraa analise
ábrica.
em fá
• Se um dos lados do KV “cairr” em forma d de degrau, e o outro lado o “cair” de foorma exponen ncial, de
acorddo com a figura 2, provaveelmente o gerrador ou o tubbo está saltan
ndo alta tensã
ão para a carccaça.
Casoo isto tenha ocorrido,
o siga
a o procedimeento de start do tubo de a alta tensão, conforme
c item
m 4.3.19
Casoo tenha repe etido o proce esso por alggumas vezess e mesmo assim continue apresen ntando o
problema, retirar o tubo e o ge erador e embbalá-los adeq quadamente p para serem enviados
e paraa analise
em fáábrica.
• Má conexão
c doss cabos de AT A podem p provocar salttos de alta tensão: desligar o equip pamento,
descoonectar os ca n gerador e tubo, limpar as pontas, abra
abos de AT no a os pinoss com cuidado (utilize
uma lamina fina de estilete), paassar pasta d
de silicone nos terminais. A
Ao conectar o cabo de alta a tensão,
as caanoplas de alumínio
a não podem ficar frouxas, casso estejam, sserá necessá ário providencciar uma
ela de alumínio e coloca-la
arrue a entre a cannopla de alum mínio e o anel com rosca. Siga o proce edimento
de sttart do tubo de ão, conforme item 4.3.19.Obs.: Recom
d alta tensã mendamos ter um cabo de AT de
teste para auxiliarr em um possível mal contaato interno.
• Verifiique se o circcuito de mediçção de mA esstá funcionanddo corretameente.

Sem realizar dispa aros, os valores medidos em TP mA e nos pinos 1 e 7 do CI7, na placa de controle
de ATT PCI-094, de evem ser zero o. Caso seja diferente a PC
CI-094 deve sser trocada.
• Confe erir se mA+ eme R24 é igua al ao mA- em
m R34, ao reallizar os disparos de Raios--X.
• Verifiique a calibraação de mA co onforme item
m 4.3.17.
• Verifiique se a Realimentaçã ão em casccata do mA A está funciionando corrretamente. Utilize
U o
proceedimento de verificação
v de
e CAD, conforme item 4.3.18.
• Verifiique o aterrammento no itemm 2.1.1.
4.4.10
4 - FA
ALHA 16 - Erro
E de curva de tubo
Possíveis placas ou com
mponentes en
nvolvidos:
• Placa
a CPU Paine
el (PCI-083).
CAUSA
Esta falha será indicada caso a EPROM
M de tubos (C
CI6 da CPU painel)
p aprese
ente problema
as.
PROCEDIME ENTO
Ligar o equip
pamento, entrar na tela S6
S e verificar se é possíve
el selecionar o Tubo, casso não seja, troque a
EPROM de tu ubos e se nec
cessário a CP
PU Painel.
4.4.11
4 - FA
ALHA 17 - Erro
E de carrregamentto do banco
Possíveis placas ou com
mponentes en
nvolvidos:
• Placa
a carga do banco
b capacitivo (PCI-221
1).
• Placa
a mãe (PCI-2
222).
• Resis
stor de desc
carga do ban
nco.
VMI
V Indústria
a e Comércio LTDA Cod
C : MAN 19
9 76 REC 04
4R Pág : 63/70
CAUSA
Sobre tensão no banco capacitivo, alto valor de pico da corrente de carga do banco ou corrente de carga
durante o tempo de carga com valor alto (valor integral da corrente no tempo).
PROCEDIMENTO
Sob condição de alguma dessas três falhas, o relé K1 da placa de carga do banco é desarmado e o sinal ED15
é desacionado.
Verificar se o MOSFET de descarga do banco não está queimado ou acionado indevidamente (ele deve ficar
em corte enquanto o equipamento está ligado).
Conferir os ajustes de proteção:
- TP7 = (3,6±0,2)V (ajuste em R35);
- TP3 = (1,4±0,2)V (ajuste em R25);
- TP5 = (3,9±0,05)V (ajuste em R29).
4.4.12 - Equipamento apresenta constantemente a mensagem “carregando banco
capacitivo”
• Placa de fonte auxiliar (PCI-089).
• Placa Driver (PCI-088).
• Placa carga do banco capacitivo (PCI-221).
• Placa mãe (PCI-222).
• Resistor de descarga do banco.
• Placa banco capacitivo (PCI-141).
CAUSA
Ao ligar o equipamento apresentará constantemente a mensagem “ carregando o banco capacitivo”, mantendo
o bloqueio acionado.
Também pode ser indicada quando a placa Driver ou fonte auxiliar apresentam problemas.
PROCEDIMENTO
Verificar entre os terminais 2 e 3 do IGBT da PCI-220 se a tensão do banco esta em torno de 370 Vdc, o LED
D23 da placa driver (PCI-088) deve estar acesso, caso não esteja verificar os pontos citados abaixo:
ATENÇÃO: Muito cuidado ao realizar medições na placa Driver, pois qualquer descuido com as pontas de
medição pode resultar na queima dos IGBT´s. Utilizar um multímetro.
• Verificar a tensão de alimentação da placa (85Vdc depende do modelo do tubo), entre CON3:1 (GND) e
CON3:2 (Vdc), tensão de alimentação proveniente da fonte auxiliar. Caso tenha esta tensão, desligar o
equipamento verificar fusível F1.
Na placa driver verificar:
• Verificar com o equipamento desligado, se os resistores R1, R4, R44 de 2,7MΩ/0,25w(1/4) estão abertos.
• Verificar a tensão entre V+ e V- (observar esquema elétrico), entre anodo de D10 e catodo de D9. O
valor deve ser de 28Vdc.Caso não tenha, verificar teste da placa Driver conforme item 4.3.6
• Verificar as tensões nos pinos 2 e 3 do CI2 . O pino 2 deve ter 5Vdc, e o pino 3 deve ter uma tensão
acima deste valor. Utilizar TP12 como referência de medição.
• Verificar a linha CB-OK, entre TP5 e o Pino 4 do CI 5, deverá ter uma tensão de 12Vdc, esta linha irá até
a placa acoplamento de sinais indicado pelo Led EDO aceso, passando pela placa de controle de alta
tensão. Caso o sinal CB-OK esteja incorreto será indicado a mensagem “ carregando banco
capacitivo”. Verificar conexões de cabos entre a placa Driver, placa controle de AT e acoplamento de
sinais, utilizar os diagramas gerais de ligação para auxiliar.
Verificar com multímetro se há alimentação de 280 Vac no conector CON9 da PCI-222, caso não tenha
verificar fusível F6 e auto trafo.
Caso a tensão esteja correta, verifica se a mesma é enviada para o conector CON1 da PCI-221.
Verificar se o MOSFET de descarga do banco não está queimado ou acionado indevidamente (ele deve ficar
em corte enquanto o equipamento está ligado).
Na PCI-221 verificar:
Conferir os ajustes de proteção:
- TP9= (3,7±0,2)V (ajuste em R34);
- TP7 = (3,6±0,2)V (ajuste em R35);

- TP3 = (1,4±0,2)V (ajuste em R25);

- TP5 = (3,9±0,05)V (ajuste em R29).
Caso tenha verificado os itens acima e o banco não esteja carregando, desligar o equipamento, aguardar a
descarga do banco.
Desconectar, isolar e identificar os cabos do gerador, retirar o mesmo.
Com muita atenção para não fechar um curto-circuito, com um multímetro verificar se todos os capacitores da
PCI-141 estão descarregados, depois medir se há algum fusível da PCI-141 queimado ou se a placa esta
danificada. Caso a placa esteja danificada solicitar outra placa.
4.4.13 - Falha de aterramento

• Placa mãe (PCI-222).

• Rede elétrica.
CAUSA
Equipamento não aterrado.
PROCEDIMENTO
Verifique se o equipamento está corretamente aterrado;
Conferir o ajuste de proteção na Placa Mãe: TP4 = (350±50)mV para alimentação de 220Vac (ajuste em R19);
Medir a tensão em TP1, o valor deve ser de (700±100)mV para alimentação de 220Vac;
4.4.14 - Aparelho não calibrado

CAUSA
Quando os parâmetros são restaurados esta falha é indicada na tela do usuário enquanto o equipamento não é
recalibrado.
PROCEDIMENTO
Realizar o procedimento parametrização (item 4.3.1), calibração de kV (item 4.3.16), mA (item 4.3.17), CAD
(item 4.3.18).
4.4.15 - Erro de RAM

CAUSA
Erro na memória RAM da CPU Painel.
PROCEDIMENTO
Substituição da placa CPU Painel.
Dependendo do erro ocorrido a mensagem não será exibida, pois, a placa não estará funcionando
corretamente.
Realizar o procedimento parametrização (item 4.3.1), calibração de kV (item 4.3.16), mA (item 4.3.17), CAD
(item 4.3.18).

4.4.16 - Erro no circuito de CAD


• Placa Controle de AT (PCI-094).
A corrente inicia no valor mA selecionado e no decorrer do tempo sobe ou desce acima do valor especificado.
Não é indicada nenhuma mensagem de erro no painel.
Causa
Erro no circuito de realimentação em cascata de mA ou CAD desajustado.
PROCEDIMENTO
A corrente lida em TP mA na placa de controle de AT (PCI-094) é enviada para a CPU Controle (PCI-084).
Selecionar o osciloscópio para 100mS/Div, 200mV, modo normal, rejeição de AF e nível de trigger em 500mV.
Colocar a ponta de prova entre TP mA e TP GND da placa de controle de AT. Selecionar na tela do usuário:
200mA, 400ms, 50KV. Realizar um disparo e conferir (940 ± 0.05)mVdc.
Coloque a ponta de prova em AD-IN da CPU Controle (CPU-084) e o comum em TP GND. Realize disparos e
verifique se o sinal que chega neste ponto é igual ao sinal medido em TP mA da placa de controle de AT (PCI-
094). Caso seja diferente, verificar:
• Verificar o cabo par trançado que interliga CON1 da placa controle de AT (PCI-094) a CON1 da placa
CPU Controle (PCI-084),
• Na placa controle de AT (PCI-094), ao realizar disparo, verificar o funcionamento do CI1 (INA132).
Conferir uma diferença de potencial em R3, caso não tenha, trocar a placa controle de AT (PCI-094).
• Ao realizar disparo na tela do usuário, verificar se o sinal medido em TP mA é o mesmo, entre IN3+ e
IN3-, entre TP GND e o pino 8 multiplexador (CI20), entre TP GND pino 6 do diferenciador de ganho
unitário (CI19), entre TP GND e o pino 7 do filtro passa baixa (CI18:B), entre TP GND e o TP AD-IN.
Caso tenha sido detectado problema em algum destes componentes será necessário trocar a CPU
Controle (PCI-084).
Se o sinal medido no TP AD-IN for igual ao sinal medido no TP mA da PCI-094, será necessário ajustar o valor
de CAD via software:
• Ligar o equipamento com a tecla de POSTO pressionada, posicionar a seta em PARAMETROS, apertar
a tecla ENTER, entrar na tela de ajuste do CAD (tela S11 – ADC channel ajust):
• Para testar se o CAD esta funcionado corretamente, mudar o valor do canal3 para 80. Ir para a tela do
usuário, repetir o disparo com a mesma técnica (200mA, 50KV, 400ms), e verificar na tela do
osciloscópio uma curva como a apresentada na figura abaixo:
Caso ao variar o valor do CAD, não haja variação da corrente e ela apresente a forma de onda indicada
abaixo, indicará um problema na CPU Controle (PCI-084), sendo necessário trocá-la.

• Caso o CAD esteja funcionando, ajustá-lo de forma definitiva. Realize disparos no foco de 200mA com
400ms, 50KV. Ajuste o valor do canal 3 do CAD até obter o valor correto de mA. Caso tenha duvida
sobre o ajuste do valor do CAD, utilize o procedimento de calibração de realimentação em cascata de
mA, conforme item 4.3.18. Ao subir o valor de CAD a corrente no TP mA cairá e ao decrementar o valor
de CAD a corrente subirá. O ajuste correto deve estar de acordo com a figura abaixo:
4.4.17 - Equipamento não possui rendimento

Possíveis Causas
• Erro no set-poit de KV.
• Placa de filamento descalibrada.
• Queda de carga no banco, com Check-up desligado.
• Tubo de raios-x danificado.
PROCEDIMENTO
Erro no set-point de KV, ocorre quando o set point de KV na PCI 094 tem a metade do valor selecionado no
painel.
Selecionar 80KV, colocar a ponta de prova entre TP GND e KV-SP da PCI-094, executar um preparo e disparo.
Conferir (4,0 ± 0.04)Vdc.
Caso não tenha a tensão ou encontre a metade do sinal verifique:

• No pino 3 do CI4 deverá ter uma tensão de (2,0 ± 0,1)Vdc, devendo encontrar o mesmo em sua saída,
caso tenha metade o CI4 esta danificado, sendo necessário a troca da placa.
• Caso não tenha sinal no pino 3 do CI4 da PCI-094, verificar na CPU Controle em TP OUT3 em relação
ao TP GND uma tensão de (1,0 ± 0,1)Vdc. Caso não tenha ou esteja negativo, trocar a CPU Controle.
Caso o sinal medido em TP OUT3 da CPU Controle esteja correto, verificar se em R47 existe uma diferença de
potencial entre seus terminais ao disparar RX. Caso não tenha, trocar a CPU Controle.
Verificar calibração Placa de Filamento item 4.3.4
Queda no banco: verificar na tela de check-up do banco S7:

Banco de Potência:
Tipo: Capacitivo
Chegar carga: ON
Limitar Disparo: ON
Limite: 8000 joules
Tubo danificado: tubo apresentando pouco aquecimento do filamento. Retirar o colimador, retirar o filtro do tubo
e realizar uma inspeção do brilho do filamento durante o preparo.
4.4.18–Equipamento não emite raios-x

Possíveis Causas
• Falta de set-poit de KV.
• Placa driver danificada.
• IGBT danificado.
• Gerador danificado.
PROCEDIMENTO
Defeito no set point de KV. Selecionar 80KV, colocar a ponta de prova entre TP GND e KV-SP da PCI-094,
executar um preparo e disparo. Conferir (4,0 ± 0.04)Vdc.
Caso não tenha a tensão ou encontre a metade do sinal verifique:
• No pino 3 do CI4 deverá ter uma tensão de (2,0 ± 0,1)Vdc, devendo encontrar o mesmo em sua saída,
caso tenha metade o CI4 esta danificado, sendo necessário a troca da placa.
• Caso não tenha sinal no pino 3 do CI4 da PCI-094, verificar na CPU Controle em TP OUT3 em relação
ao TP GND uma tensão de (1,0 ± 0,1)Vdc. Caso não tenha ou esteja negativo, trocar a CPU Controle.
• Caso o sinal medido em TP OUT3 da CPU Controle esteja correto, verificar se em R47 existe uma
diferença de potencial entre seus terminais ao disparar RX. Caso não tenha, trocar a CPU Controle.
Placa Driver danificada: caso a placa não envie comando de chaveamento para o IGBT, não será gerada alta
tensão. Executar teste da placa driver e teste do IGBT, segundo item 4.3.6
Gerador danificado, caso tenha feito o teste da placa Driver e IGBT estejam corretos, realizar o teste do
gerador.
Obs.: Desligar a carga, retirando o CON1 da PCI-221
Ligar o equipamento com a tecla de POSTO pressionada, posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, apertar a tecla
ENTER, entrar na tela de start do gerador (C3), selecionar 30ms, set point de 1200, 30KV e conferir com o
multímetro se entre os terminas 2 e 3 do IGBT na PCI 220 existe uma tensão de no máximo em 50Vdc (
Nunca realizar este teste com tensão acima deste valor)
Ajustar a escala do osciloscópio em 10V/div, 10μS/div e trigger modo normal. Colocar as pontas de prova no
primário da bobina do gerador (entre os ponto A e T da PCI-220) e verificar uma onda quadrada de
aproximadamente 30Vpp. Caso não tenha provavelmente o gerador esta danificado.

4.5 – FORMULÁRIO DE INSTALAÇÃO DO EQUIPAMENTO ÁQUILLA PLUS

CLIENTE:
ENDEREÇO:
CIDADE: UF:
FONE: FAX: e-mail:
CONTATO:
EMBALAGEM:
CONDIÇÕES EXTERNA DA EMBALAGEM NORMAL AVARIADA
CONDIÇÕES INTERNA DA EMBALAGEM NORMAL AVARIADA
OBSERVAÇÕES:
CONTEÚDO DA EMBALAGEM:
GABINETE SIM NÃO Nº SÉRIE:
UNIDADE SELADA SIM NÃO Nº SÉRIE: Modelo:
COLIMADOR SIM NÃO Nº SÉRIE: Modelo:
MANUAIS SIM NÃO
ACESSÓRIOS:
CONDIÇÕES DO EQUIPAMENTO APÓS DESEMBALAGEM:

PINTURA NORMAL AVARIADA
ACABAMENTO NORMAL AVARIADA
TRAVA MECÂNICA NORMAL AVARIADA
VAZAMENTO DE ÓLEO SIM NÃO
OBSERVAÇÕES:
CONDIÇÕES DAS INSTALAÇÕES ELÉTRICAS:

TIPO DE TOMADA OK NÃO OK
TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO: Vac OK NÃO OKATERRAMENTO
OK NÃO OK
OBSERVAÇÕES: _
_
_
_
__________________________________
CONDIÇÕES GERAIS DA SALA:

DIMENSÕES DAS PORTAS DE ACESSO  ADEQUADA  INADEQUADA
DIMENSÕES DA SALA  ADEQUADA  INADEQUADA
DISPOSIÇÃO DA SALA  ADEQUADA  INADEQUADA
OBSERVAÇÕES: _
_
_
___________________________

MONTAGEM E TESTES:
GONIÔMETROS   OK  NÃO OK
MONTAGEM DO COLIMADOR  OK  NÃO OK
MOVIMENTO DO BRAÇO  OK  NÃO OK
FREIO VERTICAL DO BRAÇO  OK  NÃO OK
FREIO ROTACIONAL DO BRAÇO  OK  NÃO OK
BATENTES  OK  NÃO OK
BALANCEAMENTO  OK  NÃO OK
FREIO DA RODA  OK  NÃO OK
FIXAÇÃO E CONEXÕES DAS PCI´S  OK  NÃO OK
CONEXÕES DO GERADOR E UNIDADE SELADA  OK  NÃO OK
CONEXÕES DA UNIDADE SELADA  OK  NÃO OK
ACIONAMENTO DO GIRATÓRIO  OK  NÃO OK
CARGA DO BANCO CAPACITIVO  OK  NÃO OK
CONFERÊNCIA DO KV  OK  NÃO OK
CONFERÊNCIA DO mA  OK  NÃO OK
COINCIDÊNCIA DE CAMPO  OK  NÃO OK
ACABAMENTO DOS CABOS  OK  NÃO OK
ACIONAMENTO DA TECLAS DO PAINEL  OK  NÃO OK
DISPARADOR REMOTO  OK  NÃO OK
LIMPEZA GERAL  OK  NÃO OK
TREINAMENTO DO USUÁRIO  OK  NÃO OK
OBSERVAÇÕES:
DATA DE INÍCIO: ____ / ____ / ____ DATA DE TÉRMINO: ____ / ____ / ____
EMPRESA: ______
TÉCNICO RESPONSÁVEL (Nome completo)
TÉCNICO RESPONSÁVEL (Assinatura)

MAN.19.76.REC - 04R - Manual Tecnico de Serviço e Instalaçao Do Aparelho de Raios X Transportavel A

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Manual Técnico de Serviço

VMI Indústria e Comércio LTDA

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.76.REC_04R Pág.: 1/70

VMI INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

Qualidade e Tecnologia Integradas ao Desempenho

Este manual foi originalmente escrito, aprovado e fornecido em português.

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.76.REC_04R Pág.: 2/70

VMI Indústria e Comércio LTDA

Produto: Aquilla Plus

Responsável Técnico: Marcos Rogério Bertoloni CREA-MG - 63.399/D

Responsável Legal: Otávio Viegas (Diretor-Presidente)

Registro Ministério da Saúde: 10238040033

Classificação ANVISA: Classe III

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Perigo: Fonte potencial de dano.

Risco: Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e a gravidade de tal dano.

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4.3.6 - Troca ou Ajuste da Placa Driver – (PCI-088) ................................................................................... 47

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UNIDADE 1 – INFORMAÇÕES GERAIS

Este manual foi originalmente escrito, aprovado e fornecido em português.

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1.3 – Transporte e Armazenagem

Para assegurar a integridade do equipamento ressalta-se a importância do transporte e

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2.1 – Conferência da Rede de Alimentação

Rede de alimentação: Configurável no equipamento:

Tipo de corrente: Alternada senoidal

Conexão da alimentação: Plugue tomada 2P+T Universal / 15A / 250V

Distância entre a tomada e o local de ≤ 7m

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2.1.1 – Conferência do Aterramento

Providenciar uma lâmpada 127Vac 100W para a realização do teste.

Colocar a lâmpada entre a fase medida anteriormente e o terra.

Selecione a coluna com a tensão encontrada na lâmpada com carga.

Cruze a coluna com a linha e encontre a resistência de aterramento.

VAC 110 115 120 127 132

4,00 6,01Ω 5,75Ω 5,51Ω 5,21Ω 5,00Ω

4,50 6,78Ω 6,49Ω 6,22Ω 5,87Ω 5,65Ω

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Sugestões para melhoria do aterramento

Encha a cavidade com água, várias vezes, ao fazer a primeira instalação.

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2.3 – Montagem do Conjunto Fonte de Radiação X

A menor espessura deste filtro adicional é de 1,55mm.

deve estar direcionada para cima).

Retirar o freio de rotação do tubo (castanhas e knob).

Montar o angulador e o flange do colimador na janela, usando 4 parafusos Allen M6X25.

Encaixar e travar o Colimador no flange observando o acabamento do cabo de alimentação.

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Travar os cabos na abraçadeira e recolocar a tampa observando a saída dos cabos.

2.4 – Conferência da estrutura mecânica

Verificar a atuação dos freios das rodas.

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2.5 – Inicialização e teste do sistema

Quando for possível, feche completamente o Colimador para realizar disparos.

Sempre se proteja da radiação primária com o uso de avental plumbífero ou biombo.

Colocar a ponta de prova em "kV/2" da placa de Controle de AT.

Efetuar um disparo e conferir o kV, que sendo 1V = 20kV.

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