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Defeitos de Moldagem em Areia a Verde

( * ) Arnaldo Romanus

Introdução
Muito tem sido escrito a respeito de defeitos de fundição, porém na maioria das
vezes isto é feito quase que exclusivamente sob o enfoque metalúrgico, não se dando a
devida ênfase aos defeitos de moldagem.
Este, possivelmente, é um dos principais motivos porque, na maioria das
fundições, os defeitos de moldagem são responsáveis por mais de 50 % do refugo
existente, pela quase totalidade do trabalho de recuperação das peças – destacando-se o
de rebarbação – e pela devolução de peças por parte de seus clientes.
Além disso, como existem defeitos por sua vez oriundos de outros defeitos,
dificilmente consegue-se solucionar o problema visível na peça pelo fato de não se
efetuar um estudo mais aprofundado de sua causa primária.
Diante disso, resolveu-se elaborar o presente tópico voltado integralmente aos
defeitos de moldagem, sob três enfoques básicos:
 origem;
 aspecto;
 soluções.
Todavia, como há casos em que o mesmo defeito pode ter causas extremamente
opostas (excesso ou insuficiência de permeabilidade, por exemplo), preferiu-se
organizá-los não em função de uma aparente ordem de importância, e sim, o seu estudo
será efetuado na ordem alfabética de sua designação mais conhecida pelas fundições
brasileiras.
Finalizando, deseja-se esclarecer que o enfoque do trabalho em pauta será mais
voltado aos aspectos práticos tanto da origem como da solução dos defeitos, embora,
sempre que se julgar conveniente, também se procurará explicar as teorias envolvidas.

1. Bolhas de gás
1.1- Origem
Na areia a verde há várias causas que podem resultar no aparecimento de bolhas
de gás, podendo-se dividi-las em:
- principais:
 excesso de água livre;
 umidade elevada;
 permeabilidade inadequada;
- secundárias:
 excessivo teor de voláteis;
 perda ao fogo demasiadamente elevada.
Já com relação aos fatores que podem gerar as causas citadas, destacam-se:
a) excesso de água livre:
 deficiência de mistura;
 baixo grau de renovação do sistema;

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( * ) Engenheiro metalurgista. Diretor e sócio da Foundry Cursos e Orientação Ltda. e
da Romanus Tecnologia e Representações Ltda.

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b) umidade elevada:
 excesso de argila ativa e/ou de finos inertes;
 adição insuficiente de areia base às misturas;
 grau de preparação deficiente da areia a verde,
com os dois últimos aspectos também já tendo sido abordados no fator “água livre”;
c) permeabilidade inadequada:
 uso de areia base muito fina ou excessivamente grossa;
 grau de preparação deficiente, que resulta em baixa permeabilidade;
 grau de compactação dos moldes muito baixo ou elevado demais;
d) excesso de voláteis:
 adição demasiada de aditivos carbonáceos;
e) perda ao fogo excessiva:
 adição insuficiente de areia base às misturas, que resulta em quantidade
demasiada de partículas de coque, de condensados e/ou de argila oolitizada no
sistema, respectivamente provenientes da decomposição ou da queima do pó de
carvão, da resina dos machos e da bentonita, ocorrida durante o vazamento do
metal nos moldes.
Além dessas causas básicas, as bolhas de gás também podem ser originadas por
meio da presença excessiva de carepas de oxidação na areia de moldagem, por sua vez
provenientes da corrosão da chaparia do sistema de areia e das caixas de moldar, sendo
que estas carepas, mesmo sendo pequenas (0,5 – 4 g), podem causar grandes cavidades
(1 – 4 cm3), dependendo da sua localização; neste caso específico, as bolhas ocorrem
principalmente em peças pesadas, de elevada concentração de massa, através da redução
do Fe2O3 a ferro metálico por meio de um agente redutor (carbono) ocluso na própria
ferrugem, conforme segue ( 1 ):
2Fe2O3 + 3C + calor = 4Fe + 3CO2,
sendo que o CO2 é o gás formador das cavidades.

1.2- Aspecto
Se o defeito for oriundo do molde propriamente dito, a cavidade situa-se
próximo à superfície da peça e fica coberta por uma fina camada de metal ( 2 ), sem que
seja possível percebê-la visualmente antes da limpeza do fundido.
Se, por sua vez, a bolha de gás for proveniente de carepas de oxidação, antes da
limpeza o defeito aparece como uma protuberância superficial e após o jateamento sob a
forma de uma cavidade aberta na superfície da peça, podendo também estar presente
sob a forma de bolhas internas, onde parte dos gases se concentra na superfície da peça
e outra porção desloca-se em direção à massa que solidifica por último ( 1 ).

1.3- Soluções
Basicamente são duas as soluções que poderão ser implantadas sem efeitos
colaterais:
 aumento da eficiência de mistura (visando reduzir o teor de umidade – através
de uma menor presença de água livre na areia a verde – e aumentar a
permeabilidade, neste último caso se esta característica efetivamente estiver
muito baixa);
 aumento da eficiência do separador magnético (visando reduzir a presença de
carepas de oxidação presentes na areia preparada, desde que realmente tenha
sido constatado que as mesmas sejam a verdadeira causa do defeito).

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Já com relação às outras soluções, geralmente existem efeitos colaterais,
conforme segue:
 uso de areia base mais grossa, visando aumentar a permeabilidade: pode-se
piorar consideravelmente o acabamento das peças e, inclusive, provocar a erosão
do molde, com a conseqüente ocorrência de inclusão de areia nas peças;
 redução da argila ativa, como forma de diminuir a umidade da areia preparada:
se ficar excessivamente baixa, pode-se vir a ter quebras de bolos e de cantos do
molde, o qual ainda poderá sofrer esmagamento, além de que isto também
implicará em excessiva friabilidade da areia preparada, com a conseqüente
ocorrência de inclusões de areia nas peças e até mesmo numa piora de seu
acabamento, além de poder resultar num demasiado trabalho de rebarbação;
 redução da incorporação de aditivo carbonáceo às misturas, tendo por objetivo
diminuir o teor de voláteis da areia preparada: é possível que se venha a ter uma
piora da aderência de areia às peças antes de sua limpeza e que as mesmas
venham a apresentar um acabamento ruim e até mesmo sinterização de areia;
 aumento da eficiência de exaustão, visando reduzir a umidade do molde: na
maioria das vezes isso é até mesmo benéfico para a qualidade da areia a verde, já
que se acaba tendo uma boa redução da umidade a um mesmo nível de
compactabilidade; todavia, se a quantidade de finos inertes ficar baixa demais
pode-se vir a ter um excessivo ressecamento da areia preparada e demasiada
friabilidade dos moldes, com os problemas disso decorrentes, além de também
se passar a descartar, via sistema de exaustão, uma maior quantidade de
materiais ativos, encarecendo o custo da composição (diante disso, muitas vezes
seria preferível efetuar experiências visando utilizar bentonitas de maior
estabilidade térmica);
 aumento da adição de areia base, visando reduzir a umidade e a água livre e
obter maior permeabilidade: se for implantada desnecessariamente, além de ser
uma solução cara – em função do incremento do descarte de fundição – isso
também exigiria, na maioria das vezes, um aumento da adição de bentonita e,
consequentemente, do tempo de mistura, caso contrário se poderia vir a ter uma
excessiva ocorrência de inclusões de areia nas peças, bem como de quebras de
bolos e de cantos dos moldes, com todos esses problemas basicamente sendo
resultantes de uma baixa plasticidade da areia preparada.
Nota: considerando que uma boa parte dos demais defeitos a serem estudados possuem
origens e soluções semelhantes às citadas para as bolhas de gás, não se entrará em
detalhes explicativos das mesmas, a fim de evitar que o presente trabalho passe a ter um
caráter repetitivo.

2. Cicatrizes
2.1- Origem
Este defeito é, basicamente, causado por uma quantidade excessiva de impurezas
presentes na areia preparada, sendo mais crítico no ferro nodular, embora também possa
se apresentar em fundidos de ferro cinzento, ocorrendo com maior freqüência em peças
mais espessas.

2.2- Aspecto
O defeito lembra marcas de varíola ou de crateras lunares, ou seja, apresenta-se
sob a forma de depressões espalhadas sobre a peça, geralmente em grande quantidade e
próximas ao ponto de encontro de superfícies vertical e horizontal (cubos de roda, por
exemplo).

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2.3- Solução
Como é um defeito pouco estudado até o momento, quase nada se sabe a
respeito das diversas soluções que eventualmente possam ser empregadas, exceto com
relação ao fato de que o defeito quase sempre desaparece gradativamente à medida que
se renova o sistema através de uma maior adição de areia base às misturas.

3. Codificação ilegível
3.1- Origem
Este defeito pode ter diversas causas, destacando-se:
 grau de preparação deficiente da mistura;
 uso de areia base muito grossa;
 excesso de argila ativa;
 excesso ou insuficiência de voláteis na areia preparada;
 uso demasiado de separador;
 elevada friabilidade da areia preparada.

3.2- Aspecto
Há muita dificuldade em se conseguir ler a codificação da peça após a sua
limpeza.

3.3- Soluções
Além de proporcionar uma boa eficiência de preparação à areia a verde, é
conveniente também garantir que os teores de argila ativa e de voláteis estejam nas suas
faixas desejáveis, que se utilize a menor quantidade possível de separador (e, se for
viável, que o seu emprego não ocorra em todos os moldes) e que o módulo de finura da
areia preparada não fique inferior a 60 AFS.

4. Entranhamento (penetração metálica)


4.1- Origem
O entranhamento, também conhecido por penetração metálica ou penetração
dinâmica ou simplesmente penetração, origina-se do fato de a massa fundida, sob a ação
de sua própria pressão, ser forçada para dentro dos poros do molde (ou da tinta, se esta
for utilizada), sendo que essa pressão tanto pode ser a metalostática como a de
solidificação ( 3 ).
Outras causas para o aparecimento do defeito podem ser as seguintes ( 2, 4 – 6 ):
 uso de areia base de baixa refratariedade, visto que elevadas temperaturas de
vazamento tendem a sinterizá-la ou fundi-la parcialmente, causando, com isso,
um alargamento dos vazios intergranulares do molde e, por conseqüência,
permitindo a penetração do metal nos mesmos;
 presença, na areia preparada, de componentes que promovam uma atmosfera
oxidante na cavidade do molde, já que esta é propícia à formação de uma escória
de silicato de ferro, que causa forte penetração metálica;
 embora o pó de carvão mineral puro, em princípio, ajude a combater o defeito,
esse aditivo também produz coque, o qual, por sua vez, aumenta a incidência do
problema;
 uso de uma espessura muito fina de tinta (quando esta for empregada), ou então
trinca na sua camada se a mesma for muito grossa.
De uma maneira geral, no entanto, são duas as principais causas que originam o
defeito:

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 fluidez insuficiente da mistura, resultante do uso de areia muito quente (> 50 ºC)
e/ou demasiadamente úmida;
 presença excessiva de pelotas na areia, provenientes tanto de fragmentos de
machos como da própria areia a verde e até mesmo de resíduos metálicos
(envolvidos ou não com areia preparada),
sendo que, se for utilizado um excesso de dextrina ou de amido na mistura, este
componente poderá provocar uma acentuada pegajosidade da areia preparada, piorando
a sua fluidez.

4.2- Aspecto
Basicamente, o entranhamento poderá ter dois aspectos distintos:
 caroços: são protuberâncias distribuídas aleatoriamente na superfície da peça,
resultantes de resíduos metálicos e/ou de machos arrancados do molde no
momento de sua limpeza e/ou durante o vazamento do metal, sendo que também
pelotas duras existentes na areia preparada podem provocar esse mesmo tipo de
defeito;
 crostas: possuem o aspecto de uma camada de areia misturada com metal, presa
à superfície da peça, tendo pouca espessura se estiver localizada em regiões
planas da mesma, porém podendo ficar bastante grossa (até vários milímetros de
espessura) se a mesma ocorrer em regiões de ângulos da peça ou nas
proximidades dos ataques, sendo que esse tipo de defeito normalmente é
resultante de fluidez insuficiente da areia preparada.

4.3- Soluções
Se o defeito for oriundo de impurezas existentes na areia de retorno, é
recomendável lançar mão das seguintes soluções:
 peneiramento periódico de toda a areia de retorno através de malha com abertura
inferior a 5 mm;
 aumento da eficiência do separador magnético;
 aumento da adição de areia base às misturas, de modo a haver um maior descarte
da areia de retorno contaminada e a sua conseqüente renovação.
Se, todavia, o defeito for proveniente de fluidez insuficiente da areia preparada,
sugere-se empregar as soluções a seguir listadas:
 melhora da eficiência de mistura, de modo a se poder trabalhar com menor teor
de umidade a um dado nível de compactabilidade;
 melhora da eficiência de exaustão, a fim de haver uma redução da presença de
finos inertes na areia preparada;
 aumento do grau de compactação do molde;
 redução ou eliminação do emprego de dextrina ou de amido;
 redução da temperatura da areia preparada.

5. Erosão (lavagem, arraste)


5.1- Origem
Há várias causas que resultam no defeito, sendo que as principais são ( 7 ):
 uso de areia excessivamente seca, aliada a uma elevada velocidade de confecção
dos moldes;
 ataques mal posicionados;
 uso de areia base muito grossa;
 presença excessiva de finos e/ou de sais na areia de moldagem,

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além do fato de que também o uso demasiado de separador poderá provocar ou piorar o
defeito ( 8 ).

5.2- Aspecto
O defeito aparece sob a forma de projeções irregulares na superfície do fundido,
geralmente rugosas e normalmente situadas nas proximidades de ataques ou então na
parte inferior da peça, neste caso no alinhamento do ataque ou do fluxo metálico ( 9 ).
Como, muitas vezes, na peça somente surgem inclusões de areia, deve-se
procurar localizar a erosão no sistema de alimentação do fundido.

5.3- Soluções
Geralmente um aumento da eficiência de mistura é a solução ideal para este
defeito, embora também se deva cuidar para que as seguintes variáveis fiquem na faixa
desejável:
 argila ativa;
 finos inertes;
 granulometria;
 compactabilidade.

6. Escama de expansão (chaga, darta)


6.1- Origem
É resultante da expansão dos grãos de sílica durante o vazamento do metal, que
resulta na formação de uma camada seca de areia que penetra na cavidade do molde,
ocorrendo a sua ruptura e a conseqüente inclusão da mesma na peça e a ocupação do
local da camada de areia pelo metal.
De uma maneira geral, as principais causas que conduzem ao defeito são
deficiências de preparação da mistura e de exaustão dos finos inertes e/ou o emprego de
bentonita com baixa resistência à tração a úmido e/ou um teor insuficiente de argila
ativa na areia a verde.

6.2- Aspecto
Embora possa ocorrer em outras regiões das peças, geralmente o defeito
localiza-se em sua parte superior e consiste de uma camada fina e irregular de metal
presa à peça por meio de um frágil ponto de contato e, ao mesmo tempo, separada da
peça através de uma leve camada de areia.

6.3- Soluções
Considerando que as principais causas para o aparecimento do defeito são
deficiências de exaustão e de preparação da mistura, deve-se atuar sobre essas duas
variáveis de tal maneira que se consiga reduzir a níveis adequados o teor de finos inertes
e que seja viável obter uma presença bem menor de água livre na areia preparada.
Além disso, deverão ser utilizadas bentonitas com resistência à tração a úmido e
estabilidade térmica elevadas, além de se trabalhar com um teor correto de argila ativa,
podendo-se, quando for viável, também empregar soluções adicionais, tais como:
 redução da temperatura de vazamento ( 2 );
 vazamento do metal o mais rápido possível e de maneira contínua ( 10,11 );
 aumento da permeabilidade do molde ( 10, 11 );
 redução da temperatura da areia de retorno ( 11 );
 aumento do teor de voláteis da areia preparada ( 11 ).

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7. Inclusão de areia
7.1- Origem
É o principal defeito existente na maioria das fundições, praticamente sem muita
possibilidade de ser reduzido a níveis irrisórios justamente pelo fato de ser proveniente,
quase sempre, de outros defeitos, os quais acabam não sendo apontados pelo setor de
inspeção das peças, tais como:
 escama de expansão, que tem condições de ser eliminada da peça durante o seu
processo de jateamento e/ou de rebarbação, mas que geralmente também resulta
na inclusão, na peça, da camada de areia formadora da escama;
 erosão, que na maioria das vezes ocorre no sistema de alimentação, motivo pelo
qual o defeito se manifesta na peça sob a forma de inclusão de areia;
 esmagamento e/ou quebra de cantos do molde, gerando rebarbas que,
posteriormente, acabam sendo removidas da peça, mas que normalmente
também provocam inclusão de areia;
 penetração por explosão, que em boa parte das vezes acaba sendo eliminada da
peça por meio de jateamento intensivo e/ou de rebarbação, mas que quase
sempre também ocasiona o deslocamento de grãos de areia, os quais resultam
em sua inclusão na peça.
Outras causas do defeito de inclusão de areia, não provenientes de uma
qualidade inadequada da areia a verde, poderiam ser:
 raspagem do molde durante a colocação de machos;
 limpeza inadequada do molde.
Especificamente no tocante à areia a verde em si, basicamente só uma excessiva
friabilidade do molde é que poderia originar inclusão de areia como defeito primário,
independente, neste caso, de também vir a ocorrer erosão.

7.2- Aspecto
Geralmente pode-se identificar o defeito por meio de lupa ou até mesmo a olho
nu; além disso, ainda convém destacar os seguintes aspectos ( 12 ):
 normalmente as inclusões de areia estão associadas com cavidades e com uma
pequena quantidade de material carbonáceo e vítreo;
 muitas vezes os grãos de areia também estão associados a inclusões de escória,
visto que esta normalmente possui um efeito erosivo sobre o sistema de
alimentação;
 se as inclusões forem provenientes do macho, a configuração e o tamanho dos
grãos inclusos são semelhantes aos da areia do macho (desde que a areia base
utilizada no macho seja diferente da empregada no molde);
 se as inclusões forem oriundas do molde, provavelmente em alguma outra região
da peça ou do sistema de alimentação haverá protuberâncias típicas de erosão
(ou de quebra de cantos); se isto não se verificar, a causa mais provável para o
seu aparecimento é a presença de areia no molde, durante o seu fechamento, por
falta de limpeza adequada;
 dependendo da situação, o exame microscópico normal ainda poderá revelar a
existência de uma camada oxidada na interface areia/metal, devido à umidade do
molde, ou a presença de uma camada vitrificada nessa superfície, por causa da
sinterização da areia;
 o exame microscópico da superfície polida, sob iluminação vertical, revela
ausência de configuração regular (no tocante aos grãos de areia); neste caso,
aparecem como regiões de coloração fortemente cinza e isenta de estrutura;

7
 o exame microscópico da superfície polida, sob luz polarizada cruzada, revela
anisotropia, sendo que este exame, em caso de necessidade, também poderá ser
empregado para diferenciar entre inclusões de areia e de escória.

7.3- Soluções
Se o defeito de inclusão de areia for efetivamente proveniente de outros defeitos,
basta solucionar os últimos e o primeiro automaticamente deixará de existir.
Se, no entanto, for resultante de falhas operacionais tais como raspagem do
molde durante a colocação do macho e/ou de limpeza inadequada de um deles ou de
ambos, não se deverá sob hipótese nenhuma atuar sobre a areia a verde.
Portanto, resta apenas verificar se o molde está excessivamente friável (é
possível efetuar essa avaliação até mesmo ao tato), sendo que, se isso vier a se
concretizar, pode-se lançar mão das seguintes soluções:
 melhora da eficiência de mistura;
 manutenção dos teores de argila ativa e de finos inertes nas suas faixas
desejáveis;
 utilização ou aumento da adição de dextrina ou de amido;
 preparação e utilização da areia a verde com o máximo possível de
compactabilidade;
 aumento do grau de compactação do molde (deve-se cuidar, no entanto, para que
isso não resulte ou piore a incidência de defeitos de expansão e/ou de gases,
entre outros);
 redução da temperatura da areia preparada.

8. Inclusão de bentonita
8.1- Origem
Na quase totalidade das vezes, o defeito é oriundo de um teor excessivamente
elevado de argila ativa, por sua vez geralmente empregado com a finalidade de evitar
(ou atenuar) a ocorrência de quebras de bolos e/ou de cantos dos moldes por ocasião da
extração dos modelos e/ou de quebras dos moldes durante o vazamento do metal, entre
outras causas.

8.2- Aspecto
Normalmente o defeito é visível na superfície das peças sob a forma de uma
bolha de gás, em cujo fundo aparece uma inclusão de aspecto esponjoso e de coloração
bege, marrom ou avermelhada.

8.3- Soluções
É necessário trabalhar com um teor de argila ativa substancialmente menor
(sempre abaixo de 8,0 %), sendo que, para isso se tornar viável sem haver a ocorrência
dos defeitos citados no item 7.1 anterior, deve-se melhorar a eficiência de mistura como
alternativa primária e, muitas vezes, também se torna necessário empregar bentonita
sódica natural (se esta já não estiver sendo utilizada, caso contrário convém efetuar
experiências visando aumentar a sua participação na composição).

9. Inclusão de carbono vítreo


9.1- Origem
Raramente o defeito é proveniente do molde, visto que dificilmente utiliza-se
uma quantidade excessiva de aditivo carbonáceo na areia a verde.

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Assim sendo, quase sempre a sua origem está correlacionada com o macho (às
vezes pode ocorrer em regiões da peça feitas pelo molde, porém proveniente de resíduos
não calcinados de machos existentes na areia preparada).

9.2- Aspecto
O exame macroscópico (visual) revela estrias com aspecto brilhante, com
presença de carbono vítreo antes da limpeza da peça, sem resistência à raspagem com
estilete.
Efetuando-se um exame microscópico normal, torna-se difícil diferenciar entre
inclusões de carbono vítreo e de escória se o primeiro estiver parcialmente oxidado. Sob
luz polarizada, no entanto, se obtêm colorações e contrastes distintos entre a escória, os
óxidos e o carbono vítreo (sob a forma de grafita); se não houver oxidação, o exame
microscópico convencional revela uma lamela grossa, reta e comprida, como se fosse
uma lamela grosseira de grafita ( 13 ).

9.3- Soluções
Se o defeito for oriundo do macho, deve-se procurar reduzir o teor de resina ou
esta deverá ser substituída por algum tipo que libere uma menor quantidade de carbono
vítreo durante o vazamento do metal; se, no entanto, isto não for possível, é
recomendável partir para o uso de pintura do macho.
Se, porventura, efetivamente for proveniente do molde, basicamente só resta a
alternativa de se procurar trabalhar com um menor teor de voláteis na areia a verde,
obtido através de uma menor incorporação de aditivo carbonáceo às misturas, o que,
consequentemente, reduzirá também o teor de carbono vítreo contido na areia
preparada.

10. Pele de galinha


10.1- Origem
Normalmente um teor excessivo de argila ativa é a causa básica para a
ocorrência desse defeito, por dificultar a separação entre o molde e o modelo, o que
resulta em pequenas saliências no molde (normalmente não visíveis a olho nu).

10.2- Aspecto
Praticamente toda a superfície da peça fica com pontos uniformemente salientes,
porém sem ferir os dedos ao se passá-los sobre a peça (ao contrário do que ocorre com a
penetração por explosão).

10.3- Solução
Como, geralmente, utiliza-se um excesso de argila ativa na areia a verde com o
intuito de aumentar a sua resistência e/ou a sua plasticidade, entre outros aspectos, deve-
se inicialmente avaliar porque isso é feito, ou seja:
 uma resistência insuficiente normalmente está associada a um baixo grau de
preparação da areia de moldagem, devendo-se melhorar a eficiência de mistura;
 uma plasticidade baixa demais geralmente é resultante de um excesso de finos
inertes na areia preparada, devendo-se aumentar a eficiência de exaustão.
Portanto, tendo-se solucionado os problemas que conduzem ao emprego de uma
adição desnecessariamente elevada de bentonita às misturas, pode-se perfeitamente
trabalhar com um menor teor de argila ativa na areia preparada.

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11. Penetração por explosão
11.1- Origem
A penetração por explosão é, sem dúvida, um dos piores ou até mesmo o defeito
mais crítico existente na fundição, devido ao fato de ter muitas causas, boa parte das
quais inclusive não profundamente estudadas.
Durante muito tempo julgou-se que a principal causa do defeito seria uma
elevada permeabilidade da areia a verde associada a um excesso de umidade ( 14 ),
sendo que posteriormente surgiram outras teorias, entre elas a que baseia a causa do
problema também numa baixa permeabilidade aliada a um excesso de umidade.
De uma maneira geral, além do fato de que este defeito possa vir a ocorrer com
permeabilidade muito alta ou baixa demais, são as seguintes as principais causas da sua
presença nos fundidos:
 teor de umidade demasiadamente elevado na areia de moldagem ( 14 – 17 ),
devido a um excesso de argila ativa e uma acentuada perda ao fogo ( 17 );
 alta condutividade térmica do molde, provocada por um teor elevado demais de
argila ativa ( 16, 18 );
 teor excessivo de pó de carvão ou de outros geradores de carbono vítreo na areia
de moldagem ( 15, 19 );
 teor muito elevado de argila inerte e de partículas de coque na areia de
moldagem ( 16 );
 renovação insuficiente do sistema ( 17 );
 baixo grau de preparação da mistura, ocasionando um excesso de água livre ( 16,
17 );
 uso exagerado de separador líquido ( 15 );
 excessiva compactação do molde ( 14, 16, 17, 20 );
 dureza demasiada do molde ( 16 );
 temperatura da areia superior a 35 ºC no momento da confecção do molde ( 15 );
 formação de água de condensação na cavidade do molde, sendo que os locais
mais propícios geralmente são as coquilhas ou as regiões de encontro da areia
quente do molde com o macho frio ( 15 );
 nervuras altas do molde ( 17 );
 geometria das peças propícia ao defeito, ou seja, ressaltos na sua parte superior,
especialmente naquelas que possuem superfície muito larga ( 15 );
 sistema de alimentação propício à formação de turbulência durante o vazamento
do metal ( 15, 17 );
 temperatura de vazamento muito elevada ( 16, 17 ).
Além dessas, são pelo menos mais três as principais explicações encontradas
para a ocorrência do defeito de penetração por explosão:
a) segundo o IfG ( 15 )
A penetração de metal resulta de explosões de gás do molde, freqüentemente não
detectáveis; entretanto, em determinadas situações podem ocorrer fortes explosões na
cavidade do molde.
Resultados de investigações antigas já provaram que nem sempre as explosões
são provenientes de gases explosivos gerados pelos hidrocarbonetos contidos na areia, e
sim, que a umidade por si só, sob determinadas condições e logo após o início do
vazamento do metal, pode conduzir a uma evaporação explosiva e, por conseqüência, à
penetração.
b) segundo Levelink e van den Berg ( 16 )
Há duas possibilidades para ocorrer a penetração por explosão:

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 através da evaporação explosiva de água na superfície do molde em contato com
o metal líquido;
 por meio da expansão do metal durante o processo de solidificação (no caso
específico do ferro cinzento).
c) segundo Amaro ( 21 )
Embora haja pesquisadores ( 22 ) afirmando que, para haver esse tipo de defeito,
torna-se necessário que o metal líquido colida contra a parede do molde em locais
confinados, na opinião de Amaro, havendo água confinada na cavidade do molde,
sempre haverá penetração por explosão, não sendo, portanto, necessária a ocorrência do
impacto do metal contra o molde.
Ainda de acordo com Amaro, a água que explode não é a que existe na
superfície da cavidade do molde, e sim, é aquela que está sendo carregada para dentro
da cavidade durante o vazamento do metal, que não tem tempo para escapar, tornando
inevitável a sua decomposição em “H2 + O” e a sua conseqüente explosão.

11.2- Aspecto
Visualmente esse defeito tem o aspecto de uma camada de areia mesclada com
metal, fortemente aderida à peça, de pequena espessura e grande área, podendo também
aparecer em toda a sua superfície ( 2, 14, 17 ).
O exame metalográfico dessa camada não indica reações químicas, parecendo
ser constituída de uma mistura mecânica de areia e metal ( 23 ).
De uma maneira bastante prática, o defeito tem o aspecto visual de pequenas
arestas muito pontiagudas, as quais, mesmo após um jateamento intensivo da peça,
podem resultar em ferimento no dedo se este for esfregado sobre a região problemática
do fundido.

11.3- Soluções
Entre as várias alternativas que podem ser utilizadas para evitar a penetração por
explosão, destacam-se:
 melhora do grau de preparação da mistura ( 2 );
 regulagem da adição de água baseada na compactabilidade e não na umidade
absoluta ( 17 );
 redução da adição de bentonita ao mínimo possível ( 2 );
 redução da adição de pó de carvão ou de outros geradores de carbono vítreo ( 17,
19 );
 aumento da adição de areia base ( 17 );
 redução da permeabilidade a verde tanto quanto for possível, para diminuir ao
mínimo a quantidade de água carregada para dentro do molde ( 21 );
 redução da compactação do molde nas zonas propícias ao alto adensamento da
areia, por meio da inserção de alívios nos estrados de compressão e/ou através
do arredondamento da parte superior dos modelos, nos locais em que ocorrer o
confinamento da água ( 21 );
 utilização de modelo mais liso, com o intuito de reduzir a adesão da areia ao
mesmo ( 20 );
 pulverização de óleo nas áreas críticas do molde, a fim de retardar a evaporação
da umidade ( 2 );
 vazamento lento e uniforme ( 2 ).

12. Pinholes (porosidades)


12.1- Origem

11
Como causas principais desse defeito se têm o hidrogênio e o nitrogênio, que se
difundem na zona periférica da peça e se juntam, tendo o “CO” como núcleo desse
crescimento; este “CO” está presente sob a forma de bolhas e se origina do excesso de
carbono existente na zona periférica da peça, que acaba reduzindo os óxidos e formando
“CO”, conforme é mostrado a seguir ( 24 ):
( FeO ) + ( C ) = ( Fe ) + ( CO ).
De uma maneira geral, as outras causas do defeito são ( 2, 25 ):
 presença de carbonatos na areia, que se decompõem em altas temperaturas,
liberando CO2; teoricamente, essa dissociação não deveria ocorrer em
temperatura inferior a 900 ºC, porém na prática está comprovado que o
carbonato se decompõe quase que totalmente a 700 ºC. A liberação do CO2 do
carbonato, juntamente com a água de combinação da bentonita, é uma fonte de
formação dos pinholes;
 elevado teor de nitrogênio na resina do macho;
 teor demasiado de nitrogênio na resina utilizada na tinta;
 secagem incompleta da tinta.
Outra causa preponderante para a ocorrência do defeito, principalmente em ferro
nodular, segundo Bauer ( 26 ), é a presença de alumínio no metal em teores superiores a
0,015 – 0,020 % (mesmo sem a presença de titânio), devido à reação do alumínio com a
água e a conseqüente formação de H2 e Al2O3; se houver a presença de titânio, a
tendência ao defeito é ainda maior, enquanto que a presença exclusiva de titânio não
provoca a sua ocorrência.

12.2- Aspecto
Os pinholes, de uma maneira geral, assemelham-se a pequenas bolhas
arredondadas, de aspecto brilhante ou cobertas com uma película de grafita ( 27 ).
No caso específico dos pinholes de hidrogênio, estes são detectados após a
limpeza e durante a usinagem das peças, geralmente situam-se nas regiões em contato
com o molde e o exame microscópico revela cavidades com um filme contínuo de
grafita ( 26 ).
Já no tocante aos pinholes de nitrogênio, estes normalmente localizam-se nas
proximidades de machos feitos com resina contendo esse componente, sendo que o
exame microscópico revela um aspecto mais alongado e irregular que o dos pinholes de
hidrogênio; além disso, as cavidades encontram-se apenas parcialmente revestidas com
um filme de grafita ( 2 ).
Sob certas condições, há a formação de um tipo de pinholes quase que esférico,
envolto com uma camada de grafita e encontrado próximo à superfície da peça.
Normalmente esse tipo particular de pinholes somente é notado após um jateamento
intensivo, porém há casos mais severos onde o defeito surge na superfície da peça ( 28 ).

12.3- Soluções
Há uma série de providências que podem ser tomadas para evitar ou sanar o
defeito, conforme segue ( 2, 11, 24, 27 ):
 redução da umidade na areia preparada (máx. 3,8 %);
 redução do teor de argila ativa;
 redução do teor de voláteis ou substituição do tipo de gerador de carbono vítreo;
 adição ou aumento da adição de pó de carvão à areia, no caso do ferro nodular,
visto que isso diminui sensivelmente o defeito, embora não o elimine de todo;
segundo algumas pesquisas, também em ferro cinzento a incidência do defeito
pode ser atenuada através da adição de pó de carvão à areia;

12
 aumento da adição de areia base às misturas;
 redução do módulo de finura da areia base em uso;
 secagem total da tinta;
 adição de óxido de ferro à tinta;
 utilização de tinta com o menor teor possível de carbono;
 emprego de tinta mais permeável;
 aplicação de uma camada mais espessa de tinta;
 utilização de um sistema de alimentação o mais curto possível;
 emprego de um sistema de alimentação projetado de maneira tal a evitar a
turbulência do metal durante o seu vazamento no molde;
 emprego de temperatura de vazamento não muito elevada;
 manutenção da somatória dos teores de alumínio e de titânio abaixo de 0,015 %
no metal.
Como regra básica, dificilmente se tem a ocorrência de pinholes de hidrogênio
se a umidade da areia a verde ficar abaixo de 3,0 % ao nível de compactabilidade de 40
a 50 % e se o teor de voláteis permanecer inferior a 3,0 % ao se utilizar pó de carvão
mineral ou menor que 2,5 % ao se substituir esse componente por outros geradores de
carbono vítreo.

13. Quebra de bolos / quebra de cantos dos moldes


13.1- Origem
São várias as causas desses defeitos, entre as quais são citadas as seguintes:
 tensões de tração e de compressão existentes na cavidade do molde ( 29 );
 redução da plasticidade do molde em função do aumento dos teores de cinza e
de argila inerte na areia a verde, se for incorporada lama de exaustão às misturas
( 30 ), sendo que o mesmo efeito poderá ocorrer se houver deficiência de
exaustão e/ou uma renovação insuficiente de areia base no sistema;
 limite de deformação a verde insuficiente, mesmo que a areia possua resistência
à compressão a verde relativamente elevada ( 31 );
 modelo áspero, que aumenta a aderência do molde ao mesmo durante a sua
extração.

13.2- Aspecto
Basicamente são duas as formas desses defeitos se manifestarem na peça:
 preenchimento de cavidades pelo metal, se tiver havido quebra de bolos;
 formação de rebarbas não propositais nas peças, se tiver ocorrido quebra de
cantos da cavidade do molde.

13.3- Soluções
No caso dos defeitos serem oriundos do próprio modelo, logicamente deve-se
atuar sobre esta variável, a fim de não ocorrerem outros problemas atribuíveis à areia a
verde, por sua vez resultantes de alterações desnecessárias de serem feitas em sua
composição.
Se, todavia, esses defeitos efetivamente forem provenientes da areia de
moldagem, pode-se empregar uma ou mais das seguintes soluções:
 melhora da eficiência de mistura;
 aumento da plasticidade da areia a verde, mediante um incremento de sua
resistência ao fendilhamento (ou à tração) em relação à resistência à
compressão;

13
 utilização ou aumento da adição de dextrina às misturas ou, de preferência,
emprego de bentonita aditivada com esse componente;
 aumento da adição de geradores de carbono vítreo ( 19 );
 uso de separadores que diminuam a aderência da bentonita ao modelo ( 32 ).

14. Quebra de moldes


14.1- Origem
A exemplo dos defeitos de quebras de bolos e de cantos (item 13), também a
quebra de moldes pode ter origem tanto no modelo como na própria areia de moldagem,
conforme segue:
 placa de modelo empenada, que não irá permitir que haja um ajuste perfeito
entre as duas metades do molde;
 baixa plasticidade da areia preparada;
 baixa resistência a quente do molde.

14.2- Aspecto
O defeito normalmente poderá ser visualizado sob três formas:
 antes do vazamento: sob o aspecto de trincas perceptíveis no molde;
 durante o vazamento: mediante o escoamento de metal através de fissuras do
molde;
 na peça: através da existência de ressaltos longos e finos na sua superfície,
denominados de “veiamento”.

14.3- Soluções
Também a exemplo das quebras de bolos e/ou de cantos, inicialmente deve-se
procurar verificar se o defeito não estaria sendo causado por problemas existentes no
modelo e, em caso negativo, somente então seria necessário atuar sobre a areia a verde,
conforme segue:
 melhora da eficiência de mistura;
 aumento da plasticidade da areia preparada;
 aumento da resistência a quente do molde, mediante um incremento da argila
ativa ou através da substituição (parcial ou até mesmo total) da bentonita sódica
ativada pela sódica natural.

15. Rabo de rato


15.1- Origem
Basicamente a formação desse defeito tem origem semelhante à da escama de
expansão (item 6), porém sem haver a ocorrência de ruptura da camada de areia seca
que penetrou na cavidade do molde durante o vazamento do metal.

15.2- Aspecto
Geralmente o defeito situa-se na parte inferior do fundido e consiste de uma
estria irregular de até 5 mm de profundidade, com cantos de ângulo bem agudo, abaixo
da qual pode haver a presença de areia; além disso, normalmente a sua localização
ocorre nas proximidades dos ataques e, com menor freqüência, as estrias podem
apresentar-se conectadas entre si num modelo ramificado, sendo que, em areia com
forte tendência ao defeito, o mesmo pode fazer-se acompanhar de escamas ( 10 ).

14
15.3- Soluções
De uma maneira geral, são válidas as mesmas alternativas apresentadas para
eliminar o defeito de escamas de expansão (item 6).

16. Rebarbas
16.1- Origem
Uma das causas desse defeito – que normalmente não resulta em refugo da peça,
mas exige um excessivo retrabalho da mesma – é a ocorrência de quebra de cantos da
cavidade do molde (item 13).
Além dessa causa, também a excessiva friabilidade do molde pode originar o
defeito, bem como o fato de que falhas no ajuste do macho ao molde podem permitir o
escoamento do metal nessa região.

16.2- Aspecto
O defeito aparece sob a forma de saliências na superfície da peça, geralmente
podendo-se detectar a sua origem em função do seu aspecto ou de sua localização no
fundido, ou seja:
a) se estiver na região do macho, as falhas de ajuste de sua marcação ao molde é que
devem ter originado o defeito;
b) se estiver na região efetivamente feita pelo molde, deve-se avaliar o defeito conforme
segue:
 caso esteja localizado sempre no mesmo lugar e tiver aspecto bastante
semelhante em quase todas as peças, possivelmente há falhas no modelo, que
resultam em quebras de cantos do molde;
 se resultar em rebarbas não uniformes tanto em termos de localização como de
intensidade, geralmente é uma excessiva friabilidade ou uma insuficiente
plasticidade do molde a causa do defeito.

16.3- Soluções
Sendo proveniente do macho ou do modelo, logicamente é sobre estas variáveis
que se deve atuar.
Se, todavia, o defeito for oriundo da areia a verde, pode-se aplicar uma ou mais
das seguintes soluções:
 melhora da eficiência de mistura da areia preparada;
 aumento da eficiência de exaustão e/ou do grau de renovação do sistema com
areia base;
 aumento do teor de argila ativa e/ou da compactabilidade e, consequentemente,
da umidade da areia preparada;
 utilização de areia com temperatura sempre inferior a 50 ºC (se possível, abaixo
de 45 ºC);
 emprego de dextrina na composição da areia a verde ou, de preferência, de
bentonita contendo esse aditivo.

17. Rugosidade
17.1- Origem
Este defeito tem, basicamente, as mesmas causas já citadas no item 3
(“codificação ilegível”).

15
17.2- Aspecto
Toda a superfície da peça apresenta-se excessivamente rugosa, tanto ao tato
como visualmente.

17.3- Soluções
Podem, em princípio, ser adotadas as mesmas soluções já sugeridas no item 3
(“codificação ilegível”).

18. Sinterização
18.1- Origem
Segundo Parkes ( 28 ), quando o metal é vazado num molde contendo somente
areia, bentonita e água, os gases presentes nos vazios intergranulares são uma mistura
de ar e vapor d’água, que reage rapidamente com o ferro em altas temperaturas. A
natureza exata dos produtos da reação, quando o metal estiver líquido e tiver
aproximadamente 2 % de silício e 3 % de carbono, é incerta, porém em temperaturas
não muito abaixo do ponto de fusão do metal forma-se óxido de ferro, o qual, embora
isoladamente não esteja líquido nessa temperatura (porém é quimicamente ativo), reage
facilmente com a bentonita e a areia formando silicatos com ponto de fusão mais baixo;
quando a peça esfria, esses silicatos solidificam, ligando os grãos de areia à peça.
Já de acordo com Wieser ( 33 ), são três os principais mecanismos que podem
gerar sinterização ou aderência de areia às peças:
a) penetração de metal líquido nas porosidades do molde;
b) oxidação ou reação do metal em contato com o molde;
c) vaporização do metal ou dos óxidos, com a sua subseqüente condensação no molde.
De uma maneira genérica, as principais causas do defeito são ( 28, 33 – 35 ):
 elevada temperatura de vazamento;
 excesso de impurezas na areia;
 uso de areia base muito grossa;
 presença insuficiente de geradores de carbono vítreo na areia;
 elevado grau de incorporação de machos silicato / CO2 à areia do sistema;
 uso de materiais de moldagem de baixa refratariedade;
 utilização incorreta de pintura (quando esta for empregada nos moldes);
 sais incorporados à areia através da água utilizada no resfriamento da areia de
retorno e na preparação da mistura;
 pelotas excessivamente úmidas existentes na areia de moldagem, provenientes
de uma pré-gelatinização da bentonita pela água antes do início da mistura da
areia;
 presença de álcalis – NaOH e Ca(OH)2 – na areia base;
 uso de bentonita com grau de ativação muito elevado.
Há ainda quem divida o defeito de sinterização em dois tipos: incipiente (“burn-
in”) e total (“burn-on”); se houver uma rápida velocidade de resfriamento da peça, pode
haver o primeiro caso e, se for lenta, normalmente tem-se a segunda situação ( 2 ).

18.2- Aspecto ( 2 )
Ao microscópio nota-se a presença de fases escorificadas (faialita e mulita) entre
os grãos de areia. No caso da sinterização total, as fases escorificadas apresentam-se
cristalinas e, se houver sinterização incipiente, mostram-se amorfas.
O aspecto visual é o de uma camada de areia fortemente aderida à superfície da
peça, sendo geralmente encontrada próxima aos ataques ou em seções grossas, bem
como em locais onde haja uma seção fina de areia do molde (ou do macho) cercada por

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paredes metálicas espessas, podendo ser distinguida da penetração por explosão pela
ausência de ferro na massa de areia grudada à peça.
Se, porventura, a sinterização for resultante de agregados (pelotas) de argila
existentes na areia de moldagem, a confirmação desta causa pode ser efetuada via
determinação do teor de argila ativa das pelotas.

18.3- Soluções
São diversas as soluções que podem ser aplicadas ao defeito em questão,
conforme segue ( 2, 6, 28, 35 ):
 emprego de areia base com temperatura de sinterização superior a 1450 ºC;
 utilização da menor quantidade viável de bentonita sódica ativada ou emprego
de bentonita com o menor grau de ativação possível, a fim de diminuir a
presença de Na2CO3 e de CaCO3 na areia preparada;
 aumento da adição de pó de carvão;
 dessalinização da água;
 realização de um descarte de areia de retorno, a cada ciclo de fundição,
equivalente a 10 – 15 % em peso por tonelada de metal vazado, repondo-a com
areia base;
 resfriamento da areia de retorno por meio de leito fluidizado;
 utilização de uma quantidade de machos aglomerados com silicato de sódio não
superior a 50 % sobre o total de machos do sistema;
 emprego de tintas refratárias ou, especificamente, de tintas à base de grafita em
sistemas de areia contaminados com grandes quantidades de resíduos de machos
aglomerados com silicato de sódio.
Além disso e considerando que é o excesso de umidade (e/ou de água livre)
existente na areia preparada a principal causa da oxidação do metal, com a conseqüente
ocorrência de sinterização de areia nas peças, deve-se reduzir o seu teor através de:
 um aumento da eficiência de preparação da mistura;
 um aumento da eficiência de exaustão;
 uma redução do teor de argila ativa.

19. Variação dimensional (empenamento, inchamento)


19.1- Origem
Normalmente a origem do defeito reside numa resistência à compressão a verde
e/ou a quente muito baixa, que permite ao molde se deixar amassar no seu fechamento
ou ter a sua cavidade alargada durante o vazamento do metal.

19.2- Aspecto
Em peças mais compridas (eixos de comando, por exemplo), geralmente ocorre
o seu empenamento, visível até mesmo a olho nu, em boa parte das vezes resultando em
refugo da peça durante a usinagem.
Já em peças mais espessas, se houver o alargamento da cavidade do molde
durante o vazamento, os fundidos acabam apresentando-se com sobre-metal não
proposital, que muitas vezes resulta em seu refugo se não houver a possibilidade de
removê-lo na usinagem (há casos, inclusive, em que o inchamento excessivo da peça
poderá ocasionar rechupes).
Se, porventura, ocorrer o esmagamento do molde durante o seu fechamento,
pode-se vir a ter peças com dimensões desde insuficientes até excessivas, porém quase
sempre acompanhadas de inclusão de areia.

17
19.3- Soluções
Entre as várias soluções que podem ser empregadas para eliminar o defeito,
destacam-se as seguintes:
 melhora do grau de preparação da mistura;
 aumento da eficiência de exaustão;
 eliminação do uso de dextrina, se este componente estiver sendo empregado, ou
redução de seu teor na composição da areia a verde;
 utilização de bentonita com maior resistência à compressão a quente.

Considerações finais
A grosso modo, já que existem três grandes setores na fundição, ou seja,
moldagem, macharia e fusão/vazamento, então cada um também deveria, em princípio,
ser responsável por cerca de 1/3 do refugo existente, porém a areia de moldagem,
sozinha, acaba normalmente ocasionando no mínimo 2/3 desse total.
Não restam dúvidas, portanto, de que existe a necessidade de os fundidores
passarem a se interessar muito mais por literaturas relacionadas ao assunto “areia de
moldagem” a verde, caso contrário jamais terão condições de diminuir substancialmente
o refugo das peças e os problemas gerados nos moldes para níveis perfeitamente
aceitáveis.

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