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e - com carne erísticas

e ere fa ricadas por outros proces-


c ~o 5 e mancais e engrenagens com impreg-
. filar e o e - padas íncandescentes e peças com metais de altas
de fusão. como. por exemplo tungstênio e molibdênio.

Peças de 10 g a 15 kg ou 4 mm2 a 0,016 m2 de área projetada podem ser fabrica-


das com espessura mínima de cerca de 0,4 mm e tolerâncias típicas de ± 0,13 mm.
O custo de acabamento é baixo e o processo possibilita automatização.

AR limitações do processo são relativas ao volume de produção mínima eco-


nomicamente viável, que é alto (> 20.000 peças) e também relativas à forma da
peça devido ao pó metálico não fluir lateralmente durante a prensagem em matriz,
o que causa variação da densidade do material no volume da peça prensada le-
vando a problemas no processo de sinterização. Também podem ser consideradas
desvantagens do processo o alto custo dos pós metálicos, do ferramental e dos
equipamentos, a baixa flexibilidade do processo devido à necessidade de um novo
conjunto de matrizes e punções para cada novo produto e a relativa baixa resis-
tência mecânica devido à porosidade residuaL A porosidade remanescente é uma
característica do processo, tendo o produto comumente porosidade na faixa de 4 a
8%. Essa porosidade remanescente depende da densidade do compactado a verde
e das condições de sinterização (temperatura, tempo e atmosfera do forno).

AR ligas mais comuns utilizadas são ligas de cobre (6 - 7%), ferro fundido, aços
(85%), metais refratários (filamento de W), aços inoxidáveis e ligas de alumínio.

As aplicações típicas são peças para os setores: automobilístico (capas de man-


cais, anéis·sincronizadores, bielas, cubos sincronizadores, peças para amortecedo-
res); eletrodomésticos (engrenagens, buchas e outras peças de liquidificadores,
ventiladores, compressores de geladeiras e ar-condicionado); ferramentas elétri-
cas e equipamentos de jardinagem (mancais, flanges, buchas e engrenagens de
furadeiras, cortadores de grama, serras, plainas).

6.10 CASO - ESTUDO: BUCHA AUTOlUBRIFICANTE


6.10.1 Apresentação do produto

A bucha é um componente mecânico utilizado para o suporte de eixos. Ela tem


como função manter o eixo em sua posição e, além disso, suportar as cargas que
são aplicadas e garantir o mínimo de resistência contra o movimento de rotação.
Para atender esse último quesito e também para minimizar o desgaste da bucha,
que comprometeria a posição correta do eixo, é necessária a lubrificação.

Existem três tipos básicos de lubrificação, e no presente caso trata-se de lubri-


ficação hidrodinârnica. Devido ao movimento relativo de rotação entre o eixo e a
bucha, e não sendo as superfícies perfeitamente paralelas, criam-se gradientes de
pressão que forçam a formação de um filme contínuo de lubrificante entre o eixo e
a bucha. Esse fenômeno só acontece a partir de uma velocidade mínima de rotação
relativa entre as peças que depende da geometria e da viscosidade do lubrificante.

A Figura 6.18 ilustra o efeito hidrodinâmico de lubrificação.


-
196 Introdução aos processos de fabricação de produtos metálicos 6.

2 3 4 Figura 6.18 Fi
Formação de um Ex
filme contínuo de a
lubrificante entre o D
eixo e uma bucha
com o aumento da
velocidade de rotação.

Filme
de óleo

Parado Início do movimento Velocidade Velocidade


contato eixo-bucha < velocidade crítica crítica de regime

Através do efeito hidrodinâmico, é possível, então, minimizar muito o desgaste


sofrido pelo conjunto. O fornecimento de lubrificante para a região de interesse
é feito através de orifícios e ranhuras na bucha. Durante o funcionamento ou na
parada da rotação, parte do lubrificante entre o eixo e a bucha pode se perder,
tornando-se necessária a adição frequente de mais lubrificante ou a utilização de
reservatórios.

Numa bucha autolubrificante o "reservatório" de lubrificante é a própria bucha,


pois, nesse caso, a peça, não sendo maciça e sim porosa, possui uma rede interco-
nectada de poros impregnados de óleo lubrificante. Como os poros são muito finos,
por efeito da capilaridade, o óleo permanece preso no seu interior. Porém, no início
da rotação do eixo, seu atrito com a bucha provoca aquecimento e consequente
expansão térmica. Como o coeficiente de expansão térmica do óleo é muito maior
do que do material da bucha, parte do óleo é expulsa dando início à formação do
filme lubrificante.

Com a progressão da rotação, o efeito hidrodinâmico cria gradientes de pres-


são que ajudam a manter o filme de óleo em equilíbrio dinâmico. Ocorre, assim,
um equilíbrio entre as forças de arraste do eixo, expansão do óleo e a força capilar
dos poros, mantendo o filme estável. Quando o eixo para de girar, cessa o efeito
hidrodinâmico, a temperatura decresce e o óleo é novamente absorvido pela rede
de poros devido às forças de capilaridade. Desse modo, o óleo não se perde durante
as paradas do eixo permanecendo "reservado" no interior da bucha até que o siste-
ma funcione novamente. Durante o funcionamento a porosidade também minimiza
muito qualquer possibilidade de perda.

Esse tipo de mecanismo de lubrificação é muito usado em motores elétricos e


sistemas mecânicos de eletrodomésticos em que as cargas suportadas pelo eixo e
pela bucha não são muito grandes.

A Figura 6.19 apresenta bucha autolubrificante utilizada em diversos equipa-


mentos.

Como exemplo de fabricação desse produto, será considerado, como modelo


uma bucha autolubrificante utilizada em motores elétricos.

Trata-se de um produto com as seguintes dimensões:


• Diâmetro interno: 7,952 - 7,961 mm.
• Diâmetro externo: 15,95 - 16,05 mm.
• Altura: 10,973 - 11,227 mm.
6.10.2 Características e propriedades exigidas
A bucha autolubrificante utilizada em motores elétricos tem como especificações
de projeto uma resistência radial mínima de 21,3 kgf, uma densidade entre 5,5 e 6,0
g/cm", com uma rede de poros arredondados e interconectados, num total de 20%
do volume da peça. Para buchas autolubrificantes, em geral, essa porosidade varia
de 15 a 25%, e o tamanho médio dos poros é de 5 a 20 um.

A quantidade de poros, tamanho e sua geometria são características muito im-


portantes, pois determinam, em conjunto com as propriedades do lubrificante, o
efeito de capilaridade necessário ao bom funcionamento da bucha.

É importante que a bucha tenha uma boa resistência ao desgaste, para resistir
ao atrito que ocorre no início da rotação do eixo quando, conforme ilustrado na
Figura 6.18, não se tem a lubrificação otimizada.

Também é conveniente que a bucha tenha uma boa resistência à corrosão/oxi-


dação para não se degradar e possa absorver vibrações mantendo o funcionamento
do conjunto mais silencioso.

Conclui-se, portanto, que o material desse componente deve apresentar uma


combinação única de características:

• Boa resistência mecânica.

• Resistência ao desgaste.

• Resistência à oxidação/corrosão.

• Amortecimento.

• Porosidade uniforme e controlada (característica mais importante).

6.10.3 Material
Como em qualquer caso, a escolha do material está não só ligada às propriedades
exigidas, mas também ao processo de fabricação; a escolha de ambos, material/pro-
cesso, é interdependente. Nesse caso, especificamente, não há outra opção para o
processo senão a metalurgia do pó porque o material precisa ter uma porosidade
198 Introdução aos processos de fabricação de produtos metálicos

.uniforme e controlada, tanto em quantidade de poros quanto em tamanho e geo-


metria; o único processo metalúrgico capaz de produzir uma microestrutura assim
é a metalurgia do pó.

A liga a ser selecionada deve, então, atender a necessidade de ser processada


via metalurgia do pó, além das outras características específicas desse produto
apresentadas anteriormente. Nesse caso, uma liga ferro-cobre-grafita atende sa-
tisfatoriamente todas as propriedades exigidas. A composição química da liga é
apresentada na Tabela 6.3.

Tabela 6.3 Composição química da liga usada na fabricação da bucha auto lubrificante.
Porcentagens em peso

C Cu Pb Fe

1,2 3,0 1,5 94,3

o carbono tem duas funções importantes; primeiro ele deve se difundir, em


pequena quantidade (cerca de 5% do total adicionado) no ferro, provocando o seu
endurecimento, pois o ferro puro tem dureza e resistência mecânica muito baixa.
Esse endurecimento e aumento da resistência mecânica da matriz de ferro con-
tribuem para que a bucha atinja a resistência radial mínima exigida. Outra função
do carbono é agir como lubrificante sólido, função particularmente importante no
estágio inicial de funcionamento do motor elétrico quando o filme de óleo ainda
não se formou completamente entre o eixo e a bucha. Portanto, a maior parte do
carbono, cerca de 95% do total adicionado, deve permanecer livre, na forma de
grafita. Também, como no caso dos ferros fundidos cinzentos ou nodulares, a grafí-
ta ajuda no amortecimento de vibrações que possam ocorrer entre o eixo e a bucha,
tornando o funcionamento do conjunto mais silencioso.

O cobre tem uma importante função endurecedora; ele se difunde na austenita


durante a sinterização do componente e se precipita na ferrita durante o resfria-
mento. Esse endurecimento por precipitação, juntamente com a contribuição da
difusão da pequena quantidade de carbono no ferro, confere à bucha a resistência
mecânica exigida.

O chumbo é adicionado porque dificulta a difusão do carbono para a matriz de


ferro, fazendo com que a maior parte desse elemento fique livre na forma de grafita.

Os pós dos elementos constituintes devem ter pureza, granulometria e morfo-


logia controladas e especificadas. No presente caso, o tamanho médio das partícu-
las de pó varia entre 20 e 40 um e sua morfologia é esférica.

6.10.4 Processo de fabricação


A Figura 6.20 apresenta um fluxograma da rota de fabricação do produto.

A primeira etapa do processo de fabricação é a mistura dos pós, no caso, pós


de ferro, grafita, cobre e chumbo em quantidade adequada à composição química
6. etalurgia do pó 199

Figura 6.20
Pós dos
Fluxogramado elementos
processo de fabricação Mistura Sinterização
de uma bucha Bucha
autolubrificante. prensada
Prensagem
uniaxial
Aditivos

Calibração

Impregnação Inpeção
dimensional
Bucha
terminada

especificada. Essa mistura é feita em misturadores do tipo Y,V ou duplo-cone (vide


Figura 6.11). Lubrificantes sólidos, como o estearato de zinco, são adicionados
para minimizar o atrito entre as partículas, entre o pó e as paredes do misturador
e entre o pó e as paredes da matriz de compactação.

A próxima etapa é a compactação do pó em prensas com matrizes que darão


ao compactado (peça verde) a geometria desejada. O bom projeto das matrizes é
importante para que a compactação do pó seja feita de modo que a densidade da
peça verde seja a mais homogênea possível; nesse sentido, a adição de lubrifican-
te feita na etapa de mistura também auxilia na compactação. O molde também
pode ter, por exemplo, um dispositivo de vibração que permite a melhor acomo-
dação do pó antes da prensagem, garantindo a homogeneidade de tamanhos de
poros.

A prensagem é feita em matrizes, com ação biaxial ou flutuantes, seguindo um


protocolo de especificações das pressões e tempo previamente testado e estabele-
cido como ótimo.

As peças verdes, possuindo resistência mecânica suficiente para a sua manipu-


lação, são colocadas em bandejas para seguir para a sinterização.

A sinterização é feita sob atmosfera protetora de nitrogênio, em um forno con-


tínuo. O forno possui três zonas básicas, pré-aquecimento, aquecimento e resfria-
mente. A zona de pré-aquecimento leva as peças até uma temperatura de 780°C,
eliminando aditivos orgânicos; enquanto a zona de aquecimento, em que a sinteri-
zação ocorre, alcança uma temperatura de 1.020 "C. O tempo de sinterização é de
10 a 20 minutos, o que garante a união das partículas e, ao mesmo tempo, uma rede
aberta de poros, de 5 a 20 um de tamanho médio.

Após a sinterização, a peça passa por um processo de recompressão para eli-


minar as pequenas distorções sofridas durante a sinterização e conferir a precisão
dimensional especificada, que para o diâmetro interno da bucha aqui apresentada
é de 9 um. A recompressão é feita pela nova compressão em matriz de cada peça
produzida.

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200 Introdução aos processos de fabricação de produtos metálicos

Figura 6.21
Metalografia de uma
bucha autolubrificante
evidenciando a
presença de poros.

A última etapa, excetuando as de inspeção, controle de qualidade e embala-


gem, é a impregnação. As peças são impregnadas com óleo em uma câmara de vá-
cuo onde a pressão é reduzida para valores menores que 0,9 atm. O vácuo reduz a
pressão do ar contido nos poros otimizando a absorção, pelo efeito capilar, do óleo
lubrificante quando a peça é submersa neste. O óleo de uso mais geral em buchas
autolubrificantes é o SAE 30 ou similares. No caso de eixos de alta velocidade e que
suportam baixas cargas, como é caso de muitos eixos de motores elétricos, o óleo
recomendado é o SAE 10. Para motores que operam em baixas temperaturas ou em
grandes variações climáticas recomenda-se o SAE 5.

A Figura 6.21 mostra a microestrutura final obtida para este produto.

6.11 BIBLIOGRAFIA
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