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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E

TECNOLOGIA DO CEARÁ-
CAMPUS MARACANAÚ
ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

KARINE EDWIGES SILVA MENDES

RELÁTORIO DE METALOGRAFIA

MARACANAÚ

2017
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Sumário:
ÍNDICE DE IMAGENS .................................................................................... 3
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................... 4
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ..................................................................... 5
2.1 METALOGRAFIA .................................................................................... 5
2.2 ENSAIO METALOGRÁFICO ................................................................... 5
4. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ............................................................. 8
5. CONCLUSÃO ............................................................................................. 15
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................ 16
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Índice de imagens:
IMAGEM 01: CORTADORA METALOGRÁFICA CM 80 ................................. 9
IMAGEM 02: CORTE DO CORPO DE PROVA SENDO EXECUTADO .......... 9
IMAGEM 03: CORPO DE PROVA ................................................................... 9
IMAGEM 04: EMBUTIDORA .......................................................................... 10
IMAGEM 05: INSERINDO O BAQUELITE ..................................................... 10
IMAGEM 06: PROCESSO DE LIXAMENTO .................................................. 10
IMAGEM 07: LIXA UTILIZADA ....................................................................... 10
IMAGEM 08: ALUMINIA ................................................................................. 11
IMAGEM 09: PROCESSO DE POLIMENTO.................................................. 11
IMAGEM 10: ATAQUE QUÍMICO .................................................................. 11
IMAGEM 11: AMOSTRA VISUALIZADA NO MICROSCÓPIO ....................... 11
IMAGEM 12: AÇO 1020 – IMAGEM MICROSCÓPIA EM ESCALA 500x ...... 12
IMAGEM 12: AÇO 1020 – IMAGEM MICROSCÓPIA EM ESCALA 1000x .... 13
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1. INTRODUÇÃO

Este relatório trata do ensaio metalográfico, para a análise óptica de


amostra metálica do aço 1020, visualizando sua microestrutura, na qual
podemos definir as suas fases. Com a comparação através de normas
podemos definir o tamanho de grãos.
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2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 METALOGRAFIA:

A Metalografia faz o estudo e descrição dos metais e ligas. Este


estudo é realizado através de “ensaios metalográficos” que procura
relacionar a estrutura íntima do material com suas propriedades físicas,
com o processo de fabricação, com o desempenho de suas funções e
outros. Este procedimento prescreve os conceitos gerais aplicados na
preparação do corpo de prova para análise microscópica. Aplica-se a
todos os materiais e produtos metálicos ferrosos. As técnicas
metalográficas dos não ferrosos são, em princípio, semelhantes às
utilizadas nas ligas ferrosas, por exemplo, aços e ferros fundidos,
exigindo, entretanto, preparação mais meticulosa, alicerçadas na total
atenção, paciência e imaginação do preparador.

No que se refere à metalografia, é definida como o estudo da


constituição, das estruturas dos metais e suas ligas. Sendo feitas
através de análises metalógrafas; com o uso do microscópio se
consegue identificar as propriedades mecânicas, físicas e químicas,
como também o seu processos de fabricação. Para a realização desta
análise é preciso que se obtenha uma amostra que será cortada, lixada,
polida devidamente e atacada com um produto químico de tal maneira
que venha a descobrir os tipos de materiais que eles são compostos.
Este estudo examina também se os metais são ferrosos ou não ferrosos.

2.2 . ENSAIO METALOGRÁFICO


 Preparação da amostra
O primeiro passo para a obtenção de um bom resultado é a
escolha e preparação adequada da amostra. Esta deve representar a
peça em estudo; para isto não deve sofrer qualquer alteração em sua
estrutura. Um aquecimento demasiado (acima de 100°C), deformações
plásticas (em metais moles), ou a formação de novos grãos por
recristalização devem ser evitados. A área da amostra a ser examinada
não deveria exceder de 1 a 2 cm2 , sob pena de se ter um tempo de
preparação excessivo. Qualquer preparação depende igualmente do
material da amostra; a técnica de lixamento e polimento deve ser
adaptada à mesma.

 Embutimento da amostra:
A necessidade do embutimento de amostras metalográficas é de
grande importância em micrografia, pois além de facilitar o manuseio de
peças pequenas, evita que corpos de prova com arestas rasguem a lixa
e o pano de polimento, bem como evita o abaulamento dos corpos de
prova durante o polimento, o que influencia bastante na observação
microscópia (facilita a observação dos bordos, que ficam planos).
O embutimento com resinas sintéticas apresenta ainda as
seguintes vantagens:
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a) são neutras em relação as soluções de ataque;


b) impedem a infiltração das soluções em poros e fendas;
c) a dureza pode ser adaptada à dureza do material a ser
embutido, através de aditivos específicos.
O embutimento pode ser:
a) a frio – quando se usa resinas sintéticas de polimerização
rápida;
b) a quente – quando a amostra é embutida em materiais
termoplásticos por meio de prensas.

 Lixamento ou pré-polimento:
O lixamento é essencialmente o processo de preparação de uma
superfície lisa e plana da amostra metalográfica para o subsequente
polimento. Para isto, começa-se por lixar a amostra em lixas de
granulação cada vez menor, modando de direção (90°) em cada
mudança de lixa até desaparecerem os traços da lixa anterior.
De acordo com a dureza da amostra, da pressão do trabalho e da
velocidade de lixamento surgem deformações plásticas de toda a
superfície por amassamento e um aumento de temperatura. Estes
fatores devem ser evitados ao máximo, pois podem dar origem a uma
imagem falseada. Inclusões duras se desgastam menos; após um certo
tempo são arrancadas da superfície e a depressão resultante é
preenchida com pó ou então exageradamente ampliada. Por isso o
requerimento primordial da técnica micrográfica de lixamento é:
a) Escolha adequada do material de lixamento em relação à
amostra e ao tipo de exame final;
b) A superfície deve estar sempre rigorosamente limpa isenta de
líquidos e graxas que possam provocar reações químicas na superfície.
c) Na mudança de lixas deve-se limpar perfeitamente a superfície
da amostra.
d) Riscos profundos que surgiram durante o lixamento, de
preferência devem ser eliminados por novo lixamento, pois um polimento
demorado em geral não resolva.
e) Metais diferentes não devem ser lixados sobre a mesma lixa.
O lixamento pode ser:
a) seco: a amostra é lixada diretamente sobre a superfície da lixa;
b) úmido: este processo facilita o lixamento, evitando aquecimento
e a formação de poeira no ar;
c) manual: quando a amostra é trabalhada pelo analista
diretamente sobre a lixadeira;
d) automático: o trabalho monótono de lixamento é substituído por
este processo.
Diversas amostras são presas em suportes e lixadas sobre a ação
de cargas variáveis. Pode-se assim comparar diversas amostras sobre
as mesmas condições. As lixas normalmente são de carbeto de silício,
com granulação classificada em grupos. O tamanho dos grãos diminui
com o aumento deste número. Aconselha-se sempre usar lixas do
mesmo fabricante, pois uma numeração idêntica não é uma garantia
suficiente para se obter os mesmos resultados. O tratamento diferente
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da matéria-prima e, principalmente, variação do teor de óxido de ferro,


são as causas destas diferenças.
 Polimento:
Consiste na obtenção de uma superfície isenta de risco, do modo
a se obter uma imagem clara ao microscópio. Para isto, inicia-se por
polir a amostra com material de granulação cada vez menor. Para se
obter uma superfície perfeitamente polida, os seguintes cuidados devem
ser observados:
a) Escolha adequada do material de polimento em relação em
relação à amostra e ao tipo de exame final.
b) A superfície deve estar sempre rigorosamente limpa, isenta de
poeira de vestígio do polimento anterior, a fim de não provocar riscos.
c) Na mudança dos panos ou feltros de polimento, deve-se limpar
perfeitamente a superfície da amostra.
O polimento pode ser:
a) mecânico – quando se usa uma politriz fixa ou motorizada,
apresentando esta última geralmente velocidade variável. O polimento
mecânico pede ser ainda manual, quando a amostra é trabalhada
manualmente no disco de polimento; e automático quando a amostra
são fixadas em dispositivos especiais e polidas sobre a ação de cargas
variáveis. Como o material de polimento tem-se óxido de alumina ou
alumina (natural ou sintética), óxido de cromo, pasta de diamante os
quais são aplicados sobre panos especiais ou feltros. No caso da pasta
de diamante, esta fixa-se no pano e o mesmo pode ser regenerado de
tempos em tempos eliminando-se o material retirado das amostras.
b) eletrolítico – neste processo, descoberto por Jacquet em 1935,
as irregularidades de superfície são alisadas quando a amostra funciona
como ânodo dentro de um banho eletrolítico. Sendo a distancia no local
de protuberâncias, entre ânodo e cátodo, inferior àquele existente no
local de depressões, a passagem da corrente faz-se com maior
facilidade, gastando-se mais estes pontos; obtém-se assim uma
superfície plana. As vantagens do processo são economia de tempo e
de trabalho e a não formação de camadas superficiais deformadas
(principalmente para metais moles, aço inoxidável austeníticos). Apesar
de ter sido recebido com desconfiança em relação aos materiais
heterogêneos, o processo desenvolveu-se també1m para estes, pois o
ataque desigual da superfície geralmente não tem grande importância.
c) Mecânico eletrolítico – este pode ser alternado, passando da
pasta de diamante ao processo eletrolítico, ou combinado. Neste caso
tem-se o disco giratório (cátodo) mergulhado no eletrólito; a amostra
funciona como ânodo. Sobre o disco tem-se ainda a pasta especial para
o polimento.
A escolha do tipo de polimento – Os materiais podem ser
divididos em três grupos principais de acordo com o método de
polimento mais indicado:
a) Materiais homogêneos comuns (aço, cobre, etc.) Para estes
tipos de materiais usa-se o polimento eletrolítico, podendo ainda ser
usado o polimento mecânico (pasta de diamante).
b) Materiais heterogêneos (ferro fundido, alumínio e ligas) Este
grupo de materiais pode normalmente ser melhor polido por meio do
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polimento mecânico (método do diamente). Porém, deve-se dar um


tratamento especial durante o polimento mecânico do alumínio e suas
ligas.
c) Metais especiais ( metais preciosos, tungstênio, ligas de cobre,
etc.) Para este grupo de materiais, o polimento mais indicado é o
polimento eletro-mecânico
 Ataque da superfície preparada:
O ataque é feito agitando-se a superfície polida mergulhada no
reativo posto numa pequena cuba. A duração do ataque depende da
concentração de reativo e da natureza e textura da amostra. Em média,
a duração do ataque para ferro fundido e aços comuns é de 5 a 15
segundos. Após o ataque lava-se imediatamente a superfície atacada
com álcool e em seguida efetua-se a secagem, passando-se
primeiramente um pequeno chumaço de algodão umedecido com álcool
e depois um jato de ar quente à superfície.
Reativos comumente usados
- Solução de ácido nítrico a 1% em álcool etílico – Nital.
- Solução de ácido pícrico a 4% em álcool etílico– Picral.
– Solução de picrato de sódio.

3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

 Aço 1020:
O aço 1020 é um tipo especial de aço carbono utilizado para
propósitos gerais. Barras de aço 1020 são caracterizadas pela
combinação de força e alta ductilidade, que é a habilidade do material
em ser dobrado ou moldado. É um dos aços a o carbono mais
comum utilizado como aço para cementação com excelente relação
custo benefício comparado com aços mais ligados para o mesmo
propósito.
Possui excelente plasticidade e soldabilidade. Esse tipo de aço é
também conhecido pela sua empregabilidade em maquinarias. As barras
de aço 1020 podem ser usadas para uma variedade de aplicações em
engenharia e construções, incluindo eixos e peças automobilísticas. É
utilizado em componentes mecânicos de uso como engrenagens, eixos,
virabrequins, eixos-comando, pinos guia, anéis de engrenagem,
colunas, catracas, capas.
O aço 1020 é composto principalmente de manganês e
carbono.

 Corte do Corpo de prova:


Uma barra vergalhão de aço 1020 foi cortada em uma
cortadora metalográfica. Prendemos a peça no equipamento, fechamos
a lateral, ligamos o disco e bomba de lubrificação e cortamos o material
do tamanho desejado.
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Imagem 01: Cortadora metalográfica CM 80 Imagem 02: Corte do corpo de prova sendo executado

Imagem 03: Corpo de prova

 Embutimento:
Foi utilizado o processo de embutimento a quente, colocamos o
corpo de prova centralizando-o na máquina, em seguida colocamos
duas vezes a espessura do corpo de prova de baquelite, fechamos a
tampa. Então foi aplicada uma pressão de 115 kg/cm², através de uma
alavanca lateral que aciona um pistão hidráulico, não podíamos
ultrapassar o limite de 150 kg/cm². Toda vez que a pressão diminuía,
tínhamos que aumentá-la movendo a alavanca. Após um tempo de 15
minutos retiramos o corpo de prova.
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Imagem 04: Embutidora Imagem 05: Inserindo o baquelite.

 Lixamento:
Após o embutimento, obedecendo a granulométrica correta, da lixa mais
grossa para a mais fina, iniciamos o processo na lixadeira manual com as lixas
d’água, as seguintes lixas foram utilizadas : 80,100,220,320,400,600 e
1020,durante o lixamento a amostra ao serem trocadas de lixas foram lavadas
em água corrente e rotacionadas a 90°.

Imagem 06: Processo de lixamento Imagem 07: Lixa utilizada.

 Polimento:
Politrizes rotativas foram utilizadas para realizar o polimento e
utilizou-se como abrasivo polidor a alumina (Al2O3), com granulométrica
de 1µm e pano de feltro. Durante este processo as amostras sofreram
movimentos circulares com sentido contrário ao sentido de rotação do
disco, a fim de evitar alguns aspectos inconvenientes como ranhuras,
ficando as amostras em um tempo necessário para eliminar
completamente os riscos da superfície.
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Imagem 08: Aluminia Imagem 09: Processo de polimento.

 Ataque Químico:
Para o aço 1020, o Nital, cuja composição corresponde a 98% de ácido
nítrico e 2% de álcool etílico, foi utilizado. Pegou-se a peça e deixou a
superfície polida em contato com o reagente químico, o Nital, em um recipiente,
de vidro. Deixou o reagente agir durante 6 segundos (tempo necessário para
que ocorra a revelação da microestrutura do material em análise), foi retirada a
peça, e em seguida foi lavado em água corrente, o aspecto brilhante
desapareceu, ou seja, a amostra ficou fosca. Secamos a peça e levamos a
amostra para visualização no microscópio.

Imagem 10: Ataque químico Imagem 11: Amostra visualizada no microscópio.

 Análise Microestrutural:
As micrografias foram geradas em um microscópio óptico, com o auxílio de um
computador com o software Analysys geti que reproduziu a imagem vista pelo
microscópio, utilizando-se as lentes objetivas com ampliações de 100x, 200x,
500x e 1000x. Posicionamos a peça no microscópio e fazemos as análises.
Podemos a partir da análise microscópica, determinar e identificar os
constituintes da textura do aço analisado. E, após o ataque, observam-se
também as proporções dos constituintes, suas dimensões, sua distribuição, os
grãos e os contornos de grão.
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Imagem 12: Aço 1020 – Imagem microscopia em escala de 500X

Ferrita
Perlita

No aço 1020, podemos observar as fases (ferrita e perlita), bem como os


contornos de grãos. A fase ferrita é representada pelos grão mais claros e a
perlita pelos grãos escuros.
A Ferrita é ferro no estado alotrópico alfa, contendo em solução traços
de carbono. Apresenta também uma estrutura de grãos poligonais irregulares,
possui baixa dureza e baixa resistência a tração, cerca de 28kgf/mm² (270
MPa), mas excelente resistência ao choque e elevado alongamento. Como a
ferrita tem uma estrutura cúbica de corpo centrado, os interstícios são
pequenos e pronunciadamente alongados, não podendo acomodar com
facilidade nem mesmo um pequeno átomo de carbono.
A perlita é a mistura mecânica de 88,5% de ferrita e 11,5% de cementita,
na forma de lâminas finas (de espessura raramente superior a um milésimo de
milímetro) dispostas alternadamente. As propriedades mecânicas da perlita
são, portanto, intermediarias entre as da ferrita e da cementita, dependendo,
entretanto, do tamanho das partículas de cementita. Sua resistência à tração é,
em média, 75kgf/mm² (740 MPa).
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 Determinação do numero de tamanho de grãos:

Imagem 13: Aço 1020 – Imagem microscopia em escala de 1000X

 Determinação do numero de tamanho de grão ABNT para


a amostra do aço 1020 da imagem acima, escala 1000x.
Raio do círculo = 25 mm
Área do círculo → = → = 25 →
= , ²

Número de grãos na área: 4 inteiros e 7 meios.


ã
= ã +( ) ;
=4+ →
= , ã
A norma estabelece: Área de 1 pol² (645,2mm²), com
aumento de 100X.
Fazendo a correção para a área padrão da norma:
1963,5 mm² → 7,5 grãos
645,5 mm² → N’

Temos;

1963,5 ∗ = 645,2 ∗ 7,5 → = 4,839/1963,5→

= , ã
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Fazendo a correção para a escala padrão da norma:


1000² → 2,5 grãos
100² → N

100² ∗ = 1000² ∗ 2,5 → = 1000² ∗ 2,5/100²→

= ã

Cálculo do tamanho de grão:

=2

Onde;

N = número de grão por polegada quadrada para o

aumento de 100x.

G = nº grão.

log( ) = log 2( )
→ log( ) = G − 1 ∗ log(2)→

G − 1 = log(N) / log(2)→ G = 1 + log(N) / log(2)→

( )
G= ( )
→ G = 1 + 7,96→

G = 8,96 ; ≈ .

Percebemos, que ao fazer a correção do números de

grãos para a escala e área padrão da norma, que neste

caso é uma escala menor que a escolhida para a

contagem dos grãos inicialmente, vimos que quanto menor

a área escolhida maior será o numero de grãos.

 O número do tamanho do grão aumenta ou diminui com a

diminuição do tamanho do grão? Por quê?

O G aumenta com o aumento de N. Entretanto, à medida

que N (o número médio de grãos por polegada quadrada

sob uma ampliação de 100) aumenta, o tamanho do grão

diminui.
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4. CONCLUSÃO

O ensaio metalográfico nos possibilitou à determinação dos constituintes


do aço 1020, realizado em superfícies previamente polidas e atacadas
por um reativo adequado o Nital ,utilizado no nosso ensaio.
Atráves da análise da microestrutura calculamos o tamanho do grão de
acordo com a norma.
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5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

CALLISTER, William D. Ciências e engenharia de materiais uma


introdução. 8°edição. Ed.LTC,2012.

PROF.PAULO – Ensaios metalográficos? Disponível em <


http://profpaulofj.webs.com/oqueeparaqueserve.htm > Acesso em
30/jul/2017.