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Edited by the Japan Institute of Plant Maintenance

FOCUSED EQUIPMENT IMPROVEMENT


FOR TPM TEAMS

Productivity Press, 1997


Pensando sistematicamente............................................................3
Capítulo 1.......................................................................................3
O Que Significa Pensar Sistematicamente....................................................................5
Forme uma Imagem Clara do Que Está Acontecendo..................................................5
Explique a Situação em Termos Físicos........................................................................6
Pense sobre as Condições Que Influenciam o Problema...............................................8
Pense sobre Conexões com os 4Ms...............................................................................9
Sugestões para Inspeção e Restauração.......................................................................10
Sugestões para Gerência de Manutenção....................................................................11
Exemplo de Melhoria. – Afiador de Serra...................................................................13
Resumo do Capítulo....................................................................................................16
Aprendendo com as Quebras.......................................................17
Capítulo 2.....................................................................................17
O Que Queremos Dizer com “Quebra”?.....................................................................19
Quais São as Causas Reais das Quebras?....................................................................20
O Papel do Operador na Rotina de Manutenção.........................................................21
Aprender com as Quebras...........................................................................................22
Aprender a Reconhecer Anormalidades......................................................................23
Tratar Quebras como Nossos Próprios Problemas......................................................24
Aprender sobre as Funções, Estrutura e Uso Correto do Equipamento......................25
Estabelecer e Manter Condições Próprias de Operação..............................................26
Acompanhamento nas Causas Sistemáticas................................................................27
Analisar e Melhorar Métodos de Inspeção dos Equipamentos...................................27
Exemplo de Análise de Quebra – Disjuntor................................................................29
Exemplo de Análise de Quebra – Bomba de Pressão de Óleo....................................30
Exemplo de Análise de Quebra – Coletor de Poeira...................................................32
Resumo do Capítulo....................................................................................................33
Aceitando o Desafio de Mudança Um-Passo Defeito-Livre........34
Capítulo 3.....................................................................................34
Almejando Mudança Um-Passo Defeito-Livre...........................................................37
Por que Nós Não Conseguimos Alcançar Mudança Um-Passo Defeito-Livre...........38
Por que Nós Não Conseguimos Alcançar Mudança Um-Passo Defeito-Livre? Aqui
estão algumas razões comuns:.....................................................................................38
Passos para Promover Mudança Um-Passo Defeito-Livre.........................................38
Melhorar Métodos de Posicionamento........................................................................41
Revisar Valores Padrões e Itens de Inspeção para Assegurar a Precisão do
Equipamento................................................................................................................42
Dar uma Segunda Olhada nas Condições de Máquina................................................44
Elaborar Padrões de Mudanças...................................................................................45
Manutenção e Gerência...............................................................................................47
Resumo do Capítulo....................................................................................................48
Lidando com Pequenas Paradas...................................................49
Capítulo 4.....................................................................................49
Pequenas Paradas Apagam as Vantagens da Automação............................................51
Como Pequenas Paradas Levam para Grandes Perdas................................................51
Por Que Pequenas Paradas Não São Levadas a Sério.................................................52
Abordagem para Eliminar Pequenas Paradas..............................................................54

2
Tenha uma Idéia Clara das Perdas...............................................................................56
Lidar com Ligeiras Anormalidades.............................................................................57
Investigar Causas e Lidar com Áreas Problemáticas..................................................59
Determinar a Condição Ótima.....................................................................................59
Exemplos de Medidas contra Paradas Menores..........................................................59
Conselho para as Equipes de TPM..............................................................................61
Resumo do Capítulo....................................................................................................62
Lidando com Perdas de Velocidade.............................................63
Capítulo 5.....................................................................................63
O Que É Perda de Velocidade?...................................................................................65
As Razões para a Perda de Velocidade.......................................................................66
Passos para Lidar com Perdas de Velocidade.............................................................67
Investigando o Estado Atual e Problemas Passados....................................................69
Como Encontrar Perdas de Velocidade Rapidamente.................................................69
Como Descobrir Quando Ociosidade e Cortes de Ar Ocorrem..................................70
Compare Especificações do Equipamento com o Estado Atual..................................71
Aponte e Trate as Áreas do Problema.........................................................................71
Mantenha as Condições Ótimas..................................................................................75
Exemplo de uma Inspeção e Tabela de Serviços Padrão............................................75
Resumo........................................................................................................................76
Usando Equipamento para Incorporar Qualidade........................77
Capítulo 6.....................................................................................77
O Momento Demanda Qualidade................................................................................79
Visando Defeito Zero..................................................................................................79
O Que É Manutenção de Qualidade............................................................................80
Defeitos Esporádicos e Defeitos Crônicos..................................................................81
Idéias para Reduzir Defeitos Crônicos........................................................................82
Princípios Básicos de Manutenção de Qualidade........................................................86
Configurando para que Defeitos não ocorram.............................................................88
Gerenciando Condições...............................................................................................89
Tornando Inspeção mais Fácil.....................................................................................90
Primeiro Passo: Eliminar Completamente Deterioração Acelerada............................90
De Ajuste para Controle..............................................................................................91
Resumo........................................................................................................................92

3
Pensando sistematicamente
Capítulo 1

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Visão geral do Capítulo

Pensando Sistematicamente
 O Que Significa Pensar Sistematicamente
 Forme uma Imagem Clara do Que Está Acontecendo
 Explique a Situação em Termos Físicos
 Pense sobre as Condições Que Influenciam o Problema
 Pense sobre Conexões com os 4Ms
 Sugestões para Inspeção e Restauração
 Sugestões para Gerência de Manutenção
 Exemplo de Melhoria – Máquina de afiar serra
 Resumo

5
O Que Significa Pensar Sistematicamente
Toda empresa que produz com máquinas deveriam ter zero quebras e zero defeitos. Mas
na vida real, você provavelmente olha para uma taxa de defeito de 0,5 a 1,0 por cento e
pensa, “Isto é apenas do jeito que as coisas são”. Se quebras ocorrem cada três mês mais
ou menos, você provavelmente pensa, “É natural para equipamento quebrar uma vez ou
outra ou produzir algum produto defeituoso, não importa o qual.”
No entanto, muitos locais de trabalho alcançaram zero defeito e zero quebra,
graças as empregados que desenvolveram o hábito de pensar sistematicamente.
O coração de pensar sistematicamente sobre problemas é o processo de
perguntar “por quê?” continuamente até entendermos a situação e suas causas. Como
nos miramos para zero quebra e zero defeitos, vamos olhas alguns pontos para lembrar
quando perguntamos “por quê?”
Este capítulo introduz passos chave de análise P-M, uma abordagem de
pensamento sistemático que pode ser usado durante melhoria focada pra resolver
problemas recorrentes e de múltiplos fatores. *

Forme uma Imagem Clara do Que Está Acontecendo


Por que nossas melhorias de rendimento não duram?
Na maioria das plantas de manufatura, pessoas normalmente não percebem
problemas até eles se mostrarem nos resultados: equipamento que quebra muito, um
processo que rende rejeitos, ou produção que não vai de acordo com o plano. Na
maioria dos casos, nós tentamos encontrar maneiras de lidar com essas situações depois
que nós percebemos elas. E na maioria dos casos, nós buscamos em experiências
passadas, adivinhação, ou soluções provisórias. Como um resultado, nossos esforços
pela melhoria são sem objetivo.
Para começar a pensar sistematicamente sobre o problema, o primeiro passo é
formar uma figura clara da situação que precisa de melhoria.
È importante dar uma boa olhada na situação, apontando nossa visão para o
problema específico que ocorre. Movemos de “Este processo rende muitos defeitos”
para “A maioria dos defeitos ocorre no acabamento da borda” para “O maior problema
no acabamento da borda é o defeito nas dimensões do diâmetro externo,” para “As
dimensões finais estão variando mais que 50 microns,” para “Nos não somos capazes de

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reduzir esse defeito até termos a confiança que a saída deste equipamento não varia
mais que 20 microns”.
Melhoria começa com olhar as áreas do problema em termos das causas físicas

Explique a Situação em Termos Físicos


A maior armadilha a ser evitada quando estamos tentando ter uma figura clara do
problema e implantar melhorias é pular para conclusões sobre as causas baseado em
nossas experiências passadas.
Para continuar o exemplo anterior , experiência pode nos dizer que o afiador de
serra produz uma dimensão final que varia na espessura, a causa é, normalmente
superfícies deslizantes do rebolo que estão friccionando juntas ou o diamante precisa ser
ajustado. Se nos paramos ai, no entanto, nós podemos negligenciar outras causas que
contribuem para o mau funcionamento. Por isso que devemos olhar cuidadosamente
como o defeito ou a falha ocorreu – em termos físicos.

Lembre-se que falhas no equipamento surgem de uma corrente de causas que


violam os princípios físicos e padrões que governam o processo. Para rastrear as causas

7
de um mau funcionamento, nós devemos primeiro entender como o processo funciona
para produzir um resultado normal e então explicar o mau funcionamento em termos
físicos: Como as partes da máquina ou condições de processo interagem? Como suas
interações mudaram para produzir o resultado anormal? Por exemplo, depois de estudar
o processo e seus padrões, nós podemos observar que variação nas dimensões resulta de
mudanças aleatórias na posição relativa da peça de trabalho e do rebolo durante o
trabalho.
Esta análise física é um passo importante em pensar sistematicamente, e uma vez
que adquirimos isto, todos os envolvidos com o problema podem falar sobre ele nos
mesmos termos.

8
Pense sobre as Condições Que Influenciam o Problema
Onde nossa análise da situação se torna complicada, normalmente por que nós
não entendemos completamente como os vários mecanismos do nosso equipamento
influenciam na qualidade.
O equipamento é feito de unidades, as unidades de montagem, e a montagem dos
componentes estruturais. Nós entendemos o papel que cada mecanismo tem na
fabricação dos nossos produtos? Se não, uma maneira efetiva de descobrir a relação
entre nosso equipamento e a qualidade é esclarecer e documentar o que já sabemos,
pesquisar o que não sabemos estudando o manual do usuário, e então mapeando em um
diagrama estrutural simples.
Olhando adiante para entender o que pode causar o mau funcionamento do
mecanismo nos leva a considerar mais de perto as condições em volta do problema.
Por exemplo, è útil saber que quando uma retificadora produz dimensões finais
com variação, pode ser causada pela quantidade de retifica, pela quantidade de uso do
rebolo compensatório, ou ciclo de tempo, ou por defeitos vindos de processos
anteriores.

9
Pense sobre Conexões com os 4Ms
Algumas vezes nós não conseguimos alcançar a real causa do problema, mesmo
depois de termos ajustado as funções e estruturas do nosso equipamento e entendido a
suas relações com a qualidade do produto. Isto pode acontecer quando nós ignoramos
problemas menores que surgem durante nossa investigação. Assumimos que coisas tão
pequenas não poderiam possivelmente influenciar na qualidade, e nós não as incluímos
em nossa lista de possíveis causas.
Neste ponto nós precisamos rever as relações ente o defeito do produto e vários
fatores que podem influenciá-lo, algumas vezes em referência aos 4Ms:
1. Máquinas: função e precisão do equipamento
2. Mão-de-Obra (Pessoas): nível das habilidades humanas, comportamento e
aderência para padrões
3. Materiais: qualidade de entrada das partes ou materiais
4. Métodos: Adequação de operações e inspeção de métodos e padrões

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Evite pular para conclusões sobre possíveis efeitos de qualquer fator; ao invés, tome
nota e reveja todos os 4Ms para ter certeza que você considerou todos os fatores. Tenha
certeza que você entende os padrões de operação e princípios que governam os fatores
identificados. Então pergunte se cada fator está de fato influenciando o mau
funcionamento, ex: todas as condições do processo estão dentro das faixas
especificadas?

Sugestões para Inspeção e Restauração


Se nos fazemos melhorias apenas em relação os itens que aparecem afetar o
problema primeiro, nós não conseguimos os resultados esperados. Com essa atitude, de
fato, nos não estamos realmente mirando para zero mau funcionamento do
equipamento.
No passo anterior, escrevemos todas as possíveis causas de um mau
funcionamento crônico. Para eliminar estes maus funcionamentos, devemos agora olhar
cada causa na luz da situação atual na nossa planta.
Uma vez que inspecionar cada componente individualmente toma muito tempo,
nós agrupamos os itens para serem checados juntos e tentamos olhá-los em escala mais
ampla. Então, se houver alguma discrepância entre os resultados da nossa inspeção e as

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condições padrões de operação, nós podemos isolar as partes componentes anormais e
olhá-las uma a uma, restaurando o equipamento para sua condição própria.
Para alcançar zero quebras e zero defeitos no local de trabalho, devemos
eliminar cada anormalidade uma a uma, então chegamos ao final com zero
anormalidades.

Sugestões para Gerência de Manutenção


Quando não conseguimos manter nossos resultados melhorados, é normalmente
porque omitimos o item manutenção ou porque nossos padrões estão muito
complacentes. As pessoas podem sentir que existem muitos itens para serem
monitorados, ou que toma muito tempo para checar cada item um a um.
Uma sugestão para lidar com este problema é agrupar os itens por gestão de
manutenção, assim com agrupamos itens para inspeção no passo anterior. Outra
sugestão é usar nosso conhecimento sobre cada idem de manutenção para informar
nossa operação do equipamento e então manter os padrões restritos.

12
Deste modo, nós podemos monitorar qualquer mudança no status de um item de
inspeção durante a operação, e exceto para ocasiões quando nós temos que tomar
medidas preventivas para evitar o mau funcionamento, não há razão para nos preocupar
sobre manter resultados.
Se nós pensamos sistematicamente, cuidadosamente determinamos as condições
nós precisamos controlar, e monitorar elas com muito cuidado, então verdadeiramente
estamos agindo sistematicamente.

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Exemplo de Melhoria. – Afiador de Serra

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15
16
Resumo do Capítulo
Locais de trabalho podem alcançar zero defeitos e zero quebras quando
empregados desenvolvem o hábito de pensar sistematicamente sobre problemas do
equipamento. O coração de pensar sistematicamente sobre problemas é o processo de
perguntar “por quê?” varias vezes até conseguir entendermos a situação e suas causas.
Este capítulo introduz passos chaves de análise P-M, uma abordagem de pensamento
sistemático que pode ser usado durante melhoria focada para resolver problemas
reincidentes ou de múltiplos fatores.
O primeiro passo em pensamento sistemático é formar uma figura clara da
situação atual. Um vez identificado o problema, é importante não pular para a
conclusão sobre a causa – nós podemos negligenciar outros fatores que contribuem para
o problema. Por is nós olhamos cuidadosamente como o defeito ou falha ocorreu – em
termos físicos.
Problemas relacionados a equipamentos surgem de uma corrente de causas que
violam os princípios e padrões do processo. Nós temos que entender como o processo
funciona para produzir um resultado normal, e como as interação das partes da máquina
e condições do processo, mudaram para produzir o resultado anormal.
Uma vez entendido como acontece fisicamente durante um problema particular,
nós podemos olhar mais de perto para condições específicas que influenciam o
problema. Para ter certeza que consideramos todos os fatores potenciais, nós podemos
nos referir para os 4Ms como check-list.

 Máquinas: função e precisão do equipamento


 Mão-de-Obra (Pessoas): nível das habilidades humanas, comportamento e
aderência para padrões
 Materiais: qualidade de entrada das partes ou materiais
 Métodos: Adequação de operações e inspeção de métodos e padrões

No passo anterior, nós anotamos todas as possíveis causa do mau


funcionamento crônico. Para eliminar estes mau funcionamentos, devemos agora olhar
para cada causa na luz da situação atual da nossa planta. Uma vez que isso levaria muito
tempo inspecionar cada componente individualmente, agrupamos os itens para serem
checados juntos e tentar olhar pra eles em uma escala mais ampla.
Quando não podemos manter nosso resultado melhorado, é normalmente porque
omitimos o item manutenção ou por que nossos padrões são muito complacentes. As
pessoas podem sentir que existem muitos itens para serem monitorados, ou que toma
muito tempo para checar cada item um a um.
Uma sugestão para lidar com este problema é agrupar os itens por gestão de
manutenção, assim com agrupamos itens para inspeção no passo anterior. Também
podemos usar nosso conhecimento sobre cada idem de manutenção para informar nossa
operação do equipamento e então manter os padrões restritos.

17
Aprendendo com as Quebras
Capítulo 2

18
Visão Geral do Capítulo

Aprendendo com as Quebras


 O Que Queremos Dizer com “Quebra”?
 Quais São as Causas Reais das Quebras?
 O Papel do Operador na Rotina de Manutenção
 Aprender com as Quebras
 Aprender a Reconhecer Anormalidades
 Tratar Quebras como Nossos Próprios Problemas
 Aprender sobre as Funções, Estrutura e Uso Correto do Equipamento
 Estabelecer e Manter Condições Próprias de Operação
 Acompanhamento nas Causas Sistemáticas
 Analisar e Melhorar Métodos de Inspeção dos Equipamentos
 Exemplo de Análise de Quebra – Disjuntor
 Exemplo de Análise de Quebra – Bomba de Pressão de Óleo
 Exemplo de Análise de Quebra – Coletor de Poeira
 Resumo

19
O Que Queremos Dizer com “Quebra”?
A Tabela nesta página descreve algumas das 58 quebras que ocorreram em uma
centra planta durante um período de três meses, bem como as partes envolvidas e as
causas. Uma revisão na tabela toda revelou que a mesma parte nunca quebrou duas
vezes pela mesma causa; e sim as quebras ocorreram em várias partes e ocasionadas por
várias causas.
Esta tabela mostra um padrão típico no qual as quebras surgem de qualquer
numero de anomalias no equipamento, algumas vezes de um único defeito. Algumas
vezes uma única anormalidade pode causar a quebra, ma muitas quebras resultam de
efeitos acumulativos de varias anormalidades. Por essa razão, lidar com quebras é mais
do que fixar problemas um a um como eles são detectados. A menos que lidemos com
todas as anomalias de uma vez e restaurar o equipamento para seu estado próprio, nós
não obteremos os resultados que queremos.

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Quais São as Causas Reais das Quebras?
O gráfico de Pareto nesta pagina mostra as causas reais das 58 quebras do
exemplo anterior. Alguns problemas eram imprevisíveis, mas quase todas as quebras
estão relacionadas com coisas que poderiam ter sido prevenidas: contaminação, falta de
lubrificante, parafuso ou porcas frouxas, negligência de partes desgastadas, ou erros na
operação, mudança, usinagem, ou reparos.
Quando nós pensamos sobre estas causas, percebemos que o equipamento não
apenas quebrou por si só sem motivo – e a razão das quebras tem muito haver com
como nós operamos e cuidamos do nosso equipamento.

21
O Papel do Operador na Rotina de Manutenção
Descobrir todas as anomalias e usar o equipamento corretamente são tarefas
muito grandes para apenas o departamento de manutenção. Eliminação de quebras
requer a ajuda de todos em uma planta. Operadores têm um papel especial pois nós
somos mais familiarizados com o equipamento que usamos todo dia.
Em TPM, operadores limpam suas máquinas e checam elas por partes frouxas ou
com muito jogo. Durante a operação, nós cuidamos para: temperatura, vibração, sons e
ações anormais; manter o suprimento de lubrificação no nível apropriado; e operar o
equipamento de acordo com os procedimentos apropriados. Isto é o que chamamos de
manutenção autônoma.*
Para ter certeza que nossas máquinas vão fazer o que precisamos que elas façam
com amor e carinho.

22
Aprender com as Quebras
A rotina diária de atividades de manutenção do operador é um primeiro passo
crítico na eliminação de quebras, mas por eles mesmos não são o bastante. Equipes de
TPM precisam analisar as quebras que ocorre do dia a dia, apontar a causa exata de cada
uma, e determinar como ajustar a rotina de atividades de manutenção para que causa s
sejam detectadas e tratadas preventivamente. Na vida real, no entanto, quebras são
normalmente analisadas sem alvo e de modo aleatório
O diagrama desta página sugere uma abordagem sistemática que os times podem
usar para analisar e aprender com as quebras. O resto deste capítulo descreve estes
passos mais detalhadamente e mostra exemplos de análises de quebras.

23
Aprender a Reconhecer Anormalidades
Operadores precisam entender como seus equipamentos trabalham e saber seu
papel como fabricantes dos produtos antes que eles possam reconhecer ou entender
anormalidades dos equipamentos. Equipes de TPM podem usar as abordagens seguintes
para ajudar todos a entender o sistema do equipamento e pontos problemáticos.
1. Usar objetos reais para demonstrar. Escolhendo uma peça do equipamento
com um modelo, o líder da equipe (ou outra pessoa que entende a máquina)
inspeciona para anormalidades antes do tempo, coloca etiquetas para os
pontos problemáticos, e usa as áreas etiquetadas como ajuda visual.
2. Ensina o principio de uma lição de um ponto
 Conhecimento básico sobre porcas, parafusos, correias, lubrificação,
pressão do óleo, e outros itens de manutenção
 Exemplos reais de quebra e defeitos que ocorreram quando mau
funcionamento ou anomalias foram negligenciados

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Tratar Quebras como Nossos Próprios Problemas
Líder da equipe: O disjuntor da correia transportadora do motor sempre enrosca ,
então precisamos trocar o motor.
Gerente da seção: Eu imagino se a corrente estava muito alta. Qual era a
amperagem?
Líder da equipe: Eu não sei – Um eletricista veio olhar isto, e ele disse que
temos que trocar o motor. Depois de tudo ele é o especialista.
Gerente da seção: É verdade, mas as equipes podem não ser aptas de manter esse
mau funcionamento de acontecer novamente a menos que você investigue e entenda
eles você mesmo.
Líder da equipe: Bem, ok – mas nós teremos que aprender mais sobre
eletricidade.

Equipes de TPM devem aprender o básico sobre seus subsistemas dos


equipamentos, ex, Fecho, elétrico, hidráulico, pneumático e sistema de direção. Deste
modo eles podem reconhecer e prever ativamente mais problemas.

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Aprender sobre as Funções, Estrutura e Uso Correto do
Equipamento
Membro A da equipe: havia vibração na plaina, e quando eu olhei para ponta que
segura o rebolo ao seu eixo,, ele esta vibrando muito, então eu troquei a ponta por uma
nova, tudo deve estar bem agora.
Membro B da equipe: Eu suponho que a ponta pode ser parte do problema , mas
você tem certeza que era o único problema? Se estamos falando sobre o drive do eixo ,
não deveríamos olhar a correia
Membro A da equipe: Bem, ah, a parte do drive é dentro da parte coberta, então
Eu não olhei.

De fato, mudanças na tensão ou na inclinação do drive da correia podem causar


a vibração na superfície da plaina e então pode vibrar. Se não aprendermos as funções,
estrutura e uso correto do nosso equipamento, nós normalmente chegaremos ao final
com análises de quebras incompletas

26
Estabelecer e Manter Condições Próprias de Operação
A menos que entendamos o estado próprio de operação do nosso equipamento e
seus componentes – o jeito que eles são quando todo está em perfeita ordem – não
seremos capazes de analisar as razões pelas quais, a quebra ocorreu.
As duas tabelas mostradas abaixo mostram um exemplo de inspeção check-list
que descreve as condições próprias para um disjuntor e uma bomba de pressão de óleo

Exemplo de Check-list de Inspeção


Disjuntor Bomba de Pressão de Óleo
Itens Checados Itens Checados
1. Posição correta de parada 1. Descarga da pressão determinada corretamente
2. Posição correta do disjuntor 2. Quantidade correta de óleo no tanque
3. Pino sem folga 3. Filtro não entupido por detritos
4. Rolamento no trilho, sem “derrapagem” 4. Óleo hidráulico limpo, sem bolhas de ar
5. Sem detritos obstruindo as partes moveis 5. Acoplamento correto
6. Voltagem e corrente dentro da de valores 6. Eixo do motor e da bomba centralizados
corretamente
7. Movimento da alavanca dentro dos limites 7. Sem barulho, superaquecimento, ou vibração na
bomba
8. Sem líquido ou vapor no interruptor 8. Sem barulho, superaquecimento, ou vibração no
motor

27
Folha de Análise de Quebra

Acompanhamento nas Causas Sistemáticas


A não ser que apontemos as verdadeiras causas da quebra, não seremos capazes
de prevenir para que a quebra não ocorra novamente. Aqui estão alguns pontos para
lembrar quando procurar por causas:
1. Desenvolver check-list para as condições necessárias para uma operação
perfeita.
2. Checar cada item da lista para condições anormais.
3. Procurar por erros humanos que possam ter contribuído para a
anormalidade.

Analisar e Melhorar Métodos de Inspeção dos Equipamentos


Para evitar que as quebras ocorram novamente pelas mesmas razões, nós
precisamos ajustar nossas próprias atividades de inspeção.

Critique os Métodos de Inspeção Atuais


1. Aprendendo a reconhecer condições anormais
Precisamos pensar de modo crítico sobre por que condições anormais nos
levam a quebra não foram descobertas antes. A maioria das quebras
ocorre porque os operadores não reconhecem anormalidades subjacentes
como problema. É muito importante usar quebras reais como material de
ensino, aumentando nossas habilidades em apontar quebras em potencial
por nós mesmos

28
2. Executar pontos de checagem diários
Podemos estar seguindo nas inspeções manuais diárias, padrões afetados
por detritos, desgaste, ou deterioração, mas ainda temos que pensar de
modo crítico sobre certas questões.A inspeção de padrões cobre todas as
condições anormais que podem causar a quebra? Os padrões estão
corretos? Se estiverem, por que ainda temos problemas? É importante
gastar um segundo olhando para os padrões de checagem e
continuamente atualizá-los assim que as análises de quebras revelam
novos itens para serem geridos

Melhorar Métodos de Inspeção


Quando os operadores têm uma rotina diária de checagem, eles tendem a
assumir que não podem prevenir quebras causadas por deterioração de peças internas, e
eles nem ao menos tentam
Mesmo se nós não consigamos observar anormalidades internas enquanto a
máquina está rodando, podemos ao menos usar nosso senso para checar por sinais de
problemas externos como calor, odor, barulho ou vibração. Se não prestarmos atenção,
não seremos capazes de predizer a vida-útil do nosso equipamento. Por ficar ciente e
prestar atenção em anormalidades, nós seremos capazes de predizer e lidar com elas
antes que causem quebras.

29
Exemplo de Análise de Quebra – Disjuntor
Membro da equipe: O disjuntor desarmou, então eu troquei por um novo. Eles
parecem ficar ruins a cada dois anos mais ou menos, então dois anos deve ser a vida
útil.
Técnico de manutenção: O interruptor vai liga e desliga uma vez por minuto,
então de acordo com meus cálculos, opera 500.000 vezes em dois anos. Mas o
fabricante diz que ele deveria estar bom por 5 milhões de operações, então estamos
tendo apenas 10 por cento da expectativa de vida. Qual dele quebrou?
Membro da equipe: Eu não sei ... Eu pensei que já tinha acabado a sua vida útil
então eu apenas joguei fora.
Técnico de manutenção: Você sabe, não é possível reduzir quebras sem dar uma
olhada de perto nos objetos que falharam. Da próxima vez, vamos tentar determinar
qual parte quebrou.

O membro da equipe percebeu que o técnico de manutenção tinha um ponto,


então, ele junto com os outros membros da equipe fizeram um estudo completo dos
disjuntores. Eles desenvolveram uma tabela de tudo para analisar quando o disjuntor
quebra. Próxima vez que o disjuntor quebrou, eles estudaram as partes referidas na
tabela.

Check-list de Inspeção – Quebra do Disjuntor


Itens Checados Resultados da Inspeção Itens Checados Resultados da Inspeção
1. Posição correta Posição normal OK 5. Sem detritos Sem OK
de parar nas partes
moveis
2. Posição correta Posição normal OK 6. Voltagem e Teórico: OK
do disjuntor corrente dentro AC 200 V 2 A
da faixa de Real:
valores 198 V 1.2 A
3. Pino sem folga Sem Folga OK 7. Movimento da Padrão: OK
alavanca dentro Dentro 90º
dos limites Real:
Dentro 60º
4. Rolamento no No trilho OK 8. Sem líquido Algum refrigerante 
trilho, sem ou vapor no no interruptor mas
“derrapagem” interruptor ele é a prova d’água

Membro da equipe: você sabe, eu penso que é a vida útil depois de tudo. Nós
checamos o disjuntor de acordo com a tabela e não tinha nada de errado.

30
Técnico de manutenção: Eu percebi que você checou com uma marca o item
sobre liquido ou vapor no interruptor. Por quê?
Membro da equipe: Bem, havia algum fluido, mas uma vez que o interruptor é a
prova d’água, Eu pensei que não tinha nenhum problema.
Técnico de manutenção: Vamos olhar essa parte separada.

Quando eles olharam o disjuntor, descobriram que a quebra era causada por um
defeito isolado causado pelo fluido e detritos dentro do interruptor.

Técnico de manutenção: Mesmo que um componente seja “a prova d’água”


vapor e fluido podem infiltrar com o tempo se houver partes moveis. É sempre melhor
investigar todas as possibilidades. Você não pode chegar a uma conclusão sem tirar o
interruptor de lado. O problema era que você não reconhecia que o fluido no interruptor
era uma causa potencial de quebra certo?
Membro da equipe: Você está certo – nós temos que pensar além das nossas
suposições!. Eu ensinarei meus colegas da equipe sobre isto em uma lição de um ponto,
e nós checaremos outro equipamento para problemas similares.

Exemplo de Análise de Quebra – Bomba de Pressão de Óleo


Esta quebra era um decréscimo na velocidade da mesa causando uma descarga
insuficiente da bomba de pressão do óleo. A equipe aprendeu muito com a quebra do
disjuntor, então eles não apenas verificaram a bomba real de acordo com o check-list de
quebra, mas também pegaram a bomba à parte e inspecionaram o filtro de dentro.

Check-list de Inspeção – Mau Funcionamento da Bomba de Pressão


do Óleo

Itens Checados Resultados da Inspeção Itens Checados Resultados da Inspeção


1. Descarga da Padrão: OK 5. Acoplamento Sim OK
pressão 20 ± 2 kg/cm² normal?
determinada Real:
corretamente? 20,5 kg /cm²
2. Quantidade Dentro do faixa OK 6. Eixo do motor e Padrão ≤ 1 mm fora OK
correta de óleo no da bomba do centro
tanque? centralizados ? Real: 0.,08 mm fora
do centro
3. Filtro não Muito entupido  7. Barulho, Muito barulho, 
entupido por superaquecimento superaquecimento, e
detritos? , ou vibração na vibração
bomba?
4. Óleo hidráulico Muito sujo e  8. Barulho, Não OK
limpo, sem bolhas embaçado superaquecimento
de ar? , ou vibração no
motor?

Líder da equipe: Quando olhamos a bomba a parte, encontramos que as partes


internas estavam extremamente desgastadas e o filtro estava entupido.
Engenheiro de Processo: Você está falando sobre danificação por cavitação.
Certo?

31
Líder da equipe: Isso mesmo. Nós supostamente checamos o filtro a cada três
meses mas, realmente, não fizemos.
Engenheiro de Processo:Por que não? Quanto tempo leva?

Líder da equipe: Bem o filtro desta máquina é realmente difícil de tirar, então a
inspeção dura cerca de 30 minutos.
Engenheiro de Processo:Então não e que você não checou; é mais que você não
conseguia checar. Você pode escrever todas as instruções que você quer no check-list
de padrões de inspeção, mas se o procedimento leva meia hora, não vai ser feito.
Líder da equipe: Nós acharemos maneira de deixar o filtro mais fácil de ser
inspecionado.
Engenheiro de Processo: Mais uma coisa. Se as partes internas estão
danificadas, elas devem ter sido superaquecidas e fazendo muito barulho. O que você
esta fazendo para checar isto?
Líder da equipe: Nós percebemos que a máquina está rodando barulhenta, mas
tem sido assim por um longo tempo. Não há nada no check-list de inspeção sobre
barulho ou superaquecimento.
Engenheiro de Processo:Ok – Melhor eu dar outra olhada nos padrões de
inspeção e adicionar outros itens para o check-list.

32
Exemplo de Análise de Quebra – Coletor de Poeira
Membro da equipe: Os rolamentos do coletor de poeira supostamente são
trocados a cada ciclo de três anos, mas este tempo eles quebram depois de dois anos, e
leva sete das para restaurá-los.
Gerente da seção: Eu me espanto por que eles quebram tão cedo. Alguma coisa
incomum aconteceu?
Membro da equipe: Nós inspecionamos de acordo com o check-list, mas não
conseguimos encontrar nenhum problema. Ainda, a poeira estava aderindo a um lado do
ventilador. O desbalance foi a causa do quebra, eu acho.
Gerente da seção: Isto significa que você precisa limpar o ventilador com maior
freqüência?
Membro da equipe: a cobertura é muito pesada para ser tirada para a checagem
diária. Espere – eu sei! Os rolamentos estão fora da cobertura, então nós podemos ser
capazes de descobrir quando o ventilador está ficando desbalanceado medindo a sua
vibração. Eu adicionarei essa parte na checagem.

33
Resumo do Capítulo
Muitas quebras resultam de efeitos acumulativos de varias anormalidades. Por
essa razão, lidar com as quebras é mais do que fixar problemas um a um quando os
percebemos . A menos que lidemos com todas as anormalidades de uma vez e
restauremos o equipamento a seu estado próprio, nós não obteremos os resultados
desejados. Alguns problemas são inevitáveis, mas a maioria das quebras está
relacionada a coisas que as pessoas podem prevenir: contaminação, falta de lubrificante,
porca ou parafuso frouxo, descaso com partes desgastadas ou erros na operação,
mudanças, ou reparos
Eliminação de quebras requer ajuda de todos na planta. Operadores têm um
papel especial pois eles nós estamos mais familiarizados com o equipamento que nós
usamos todo dia.
Em TPM, operadores limpam suas máquinas e checam elas por partes frouxas.
Durante a operação, nós cuidamos para anormalidades: temperatura, vibração, sons e
ações; manter o suprimento de lubrificação no nível apropriado; e operar o equipamento
de acordo com os procedimentos apropriados. Isto é o que chamamos de manutenção
autônoma.
A rotina diária de atividades de manutenção do operador é um primeiro passo
crítico na eliminação de quebras, mas por eles mesmos não são o bastante. Equipes de
TPM precisam analisar as quebras que ocorre do dia a dia, apontar a causa exata de cada
uma, e determinar como ajustar a rotina de atividades de manutenção para que as causas
sejam detectadas e tratadas preventivamente.
Operadores precisam entender como seus equipamentos trabalham antes de poder
entender anormalidades do equipamento. Demonstrando com objetos reais e ensinando
lição de um ponto são duas abordagens para ajudar todos a entender os sistemas do
equipamento e pontos de problemas.
A menos que apontemos as verdadeiras causas de quebras,não seremos capazes
de prevenir as quebras de acontecerem novamente. Algumas sugestões:
1. Desenvolver check-list para as condições necessárias para uma operação
perfeita.
2. Checar cada item da lista para condições anormais.
3. Procurar por erros humanos que possam ter contribuído para a anormalidade.

Nós precisamos criticar nosso método atual de inspeção e então melhorar e ter
certeza que eles cobrem os pontos que nos permitem apontar os problemas com
antecedência. É importante prestar atenção e usar nosso senso pra pegar sinais
externos de problemas como: calor, odor, barulho ou vibração.

34
Aceitando o Desafio de Mudança Um-Passo Defeito-
Livre
Capítulo 3

35
Visão Geral do Capítulo

Aceitando o Desafio de Mudança Um-Passo Defeito-Livre


 O Que é Mudança Um-Passo Defeito-Livre?
 Almejando Mudança Um-Passo Defeito-Livre
 Por que Nós Não Conseguimos Alcançar Mudança Um-Passo Defeito-Livre
 Passos para Promover Mudança Um-Passo Defeito-Livre
 Checagens Precisas para Equipamentos e Partes de Reposição
 Melhorar Métodos de Posicionamento
 Revisar Valores Padrões e Itens de Inspeção para Assegurar a Precisão do
Equipamento
 Dar uma Segunda Olhada nas Condições de Máquina
 Elaborar Padrões de Mudanças
 Manutenção e Gerência
 Resumo

36
O Que é Mudança Um-Passo Defeito-Livre?
Mudança um-passo defeito-livre se refere a uma abordagem para configurar a
máquina para o próximo produto de certo modo que a máquina produza bens de alta
qualidade, começando desde o primeiro item.
Na maioria dos casos, no entanto, nós realizamos testes depois da mudança ,
medição de precisão dos bens processados. Então após termos feito os ajustes para cada
parte, nós realizamos mais testes, repetindo processo várias vezes até alcançarmos o
objetivo de precisão do produto.
Quando ajustamos o processo muitas vezes, normalmente perdemos o rastro de
sua posição inicial. Com o tempo acabamos refazendo a mudança.
Em contraste, mudança um-passo defeito-livre significa mudança com zero
ajuste. Quando podemos eliminar os ajustes, podemos produzir com 100 por cento de
alta qualidade imediatamente.

37
Almejando Mudança Um-Passo Defeito-Livre
Uma vez que não praticamos mudança um-passo defeito-livre, nós fazemos
vários reajustes e produzimos muitos rejeitos durante os testes, ocasionando muito lixo
de teste e erro.
Os valores medidos dos primeiros itens produzidos no teste depois da mudança
naturalmente variam e diferem do valor alvo. Se nós mudarmos o padrão por essa razão,
os produtos produzidos em um processo contínuo depois disto não ira cair
necessariamente dentro dos limites de controle.
Por essa razão, é necessária a menor variação possível do valor alvo no
momento da mudança e para estabelecer o alvo e limites de controle corretamente em
primeiro lugar.
Deste modo, os valores alvo para mudança um-passo defeito-livre não apenas
previnem defeitos durante os testes, mas mais importante, eles previnem defeitos no
processo continuo posteriormente. Isto significa que não é preciso fazer reajustes.

38
Por que Nós Não Conseguimos Alcançar Mudança Um-Passo
Defeito-Livre
Por que Nós Não Conseguimos Alcançar Mudança Um-Passo Defeito-Livre?
Aqui estão algumas razões comuns:
1. Nós assumimos que ajustes são simplesmente inevitáveis em um processo de
alta qualidade.
2. Nosso equipamento e peça de reposição têm baixa precisão, então nós
precisamos fazer ajustes para compensar.
3. Os pontos padrões de montagem não são bem definidos com valores
numéricos, então a pessoas tem que adivinhar a configuração
4. Nós não sabemos as condições próprias da máquina, ou se sabemos, não
estamos aplicando esse conhecimento durante a configuração. Além disso,
procedimentos padrões e métodos de mudança não foram determinados.

Se nós não lidarmos com esses problemas, nós não conseguimos alcançar
mudança um-passo defeito-livre.

Passos para Promover Mudança Um-Passo Defeito-Livre


O procedimento básico pra alcançar a mudança um-passo defeito-livre é
mostrado no fluxograma a seguir.
Podemos começar conseguindo uma figura clara do que estamos fazendo
durante a mudança (veja passo 1 do fluxograma). Nós devemos estar aptos para detectar
Muitas perdas apenas por observar nosso próprio procedimento com cuidado. Além
disto, nós provavelmente perceberemos quanto nosso processo de revisão é voltado para
testes e ajustes.

39
Para eliminar ajustes, vamos começar com coisas simples. Primeiro de tudo,
vamos ter certeza que checamos a precisão do equipamento e das peças de reposição e
feito tudo que podemos para melhorar o posicionamento (veja passos 3 e 4). Nós
seremos capazes de eliminar muito a necessidade de ajustes apenas com estes passos.
Quando vem para ajustes mais difíceis que permanecem (veja passos 6-10), use
is métodos mais rigorosos de análise P-M descritos no Capítulo 1.
Finalmente, manter e gerenciar os novos padrões seguindo padrões de
manutenção autônoma para reduzir a variação nas condições do equipamento, traçando
condições de mudança, e monitorando a precisão da ferramenta permanentemente

Checagens Precisas para Equipamentos e Partes de Reposição


Se você visitar uma planta que não consegue produzir as dimensões corretas sem
fazer ajustes, você provavelmente encontrará equipamentos sujos que nunca foram
limpos e máquinas com vibração excessiva e jogo em seus componentes. Além disso, se
você olhar para as peças de reposição, encontrará que suas superfícies estão desgastadas
e que os operadores não se importam em usar peças que estão riscadas ou enferrujadas.

40
Alguns locais de trabalho nem ao menos tem ferramentas de substituição, então
eles fazem com ferramentas velhas para encaixar. Isto parece como seu local de
trabalho?
Se isto é como nosso local de trabalho, nenhuma quantidade de melhoria nos
procedimentos nos levará a alcançar mudança um-passo- defeito-livre.
Nós temos que começar verificando a precisão do nosso equipamento e
consertando qualquer coisa que não esteja funcionando corretamente, ao mesmo tempo
precisamos verificar a precisão das peças de reposição e ter certeza que gerir em jogos
daquelas que as normas estão corretas.
Com o tempo, nós também encontramos casos nos quais os operadores não estão
usando as ferramentas de mudanças corretas. Ao invés de pensar que uma ferramenta é
tão boa quanto a outra, lembre que isto pode afetar a precisão e a necessidade de ajustes.

41
Melhorar Métodos de Posicionamento
Talvez você sempre se encontra tendo que ajustar o centro e as proporções da
peça de trabalho.
Na maioria dos casos, isto acontece porque nós não definimos os pontos padrões
de montagem bem o suficiente, então isto deve ser nosso primeiro passo.
Outro problema comum, mesmo se nós temos pontos de montagem padrão, é
que as medidas de posicionamento não estão claramente definidas em relação aos
pontos de montagem. Em alguns casos, nós podemos estudar as dimensões da peça de
trabalho e das peças de reposição e determinar a medição a partir dos pontos padrões de
montagem.
O exemplo a seguir mostra o que acontece na planta onde eles costumam ajustar
o curso cada vez que as dimensões da peça de trabalho mudam. Quando a posição de
processamento central da peças de trabalho foi feita uniforme, o curso também se torna
uniforme, eliminando a necessidade de ajustes.
Uma vez decidido as medidas de posicionamento em relação os pontos de
montagem padrão, nós devemos segui-los. Para cumprir isto, nós podemos usar blocos
de posicionamento, fixados ao prato de escala (um prato com uma escala graduada para
configurações) ou um calibrador, ou fixar um gabarito de centralização ou outra
ferramenta que permita configuração um-toque
Se nós seguirmos os procedimentos descritos acima, a maioria dos nossos
ajustes serão eliminados, e nós poderemos alcançar mudança um-passo defeito-livre.
Desafie a você mesmo para ver se você consegue alcançar mudança um-passo defeito-
livre na sua planta.

42
Revisar Valores Padrões e Itens de Inspeção para Assegurar a
Precisão do Equipamento
Como podemos eliminar os ajustes mais difíceis remanescentes depois de termos
implementado as melhorias descritas anteriormente? O primeiro passo é pensar sobre a
razão dos ajustes na luz dos princípios e padrões do processo. Nós precisamos fazer
uma revisão completa dos valores padrão , e itens de inspeção, a precisão do nosso
equipamento, e condições de funcionamento, a rigidez da ferramenta e da peça de
trabalho e a qualidade de qualquer processo anterior.
O exemplo a seguir ilustra o processo de revisão da precisão do equipamento e
condições de funcionamento.
Tipicamente, quando nós mudamos uma ferramenta de corte em um torno NC as
medidas de usinagem variam com cada mudança, mesmo com a ferramenta firme, então

43
depois dos testes de corte, nós medimos as dimensões da peças usinada e fazemos as
correções na ferramenta.
Aplicando análise P-M tão cedo quanto detectamos variação nas dimensões nos
leva a reavaliar a precisão do equipamento. Como um resultado, nós encontramos que
apenas 20 por cento da superfície do suporte da ferramenta, está em contato com a peça.
Alem disso a tensão do parafuso varia, então a ponta da ferramenta muda cerca de 0,09
mm.
Nós retificamos a superfície de contato da ferramenta no suporte e corrigimos o
contato para 70 por cento. Após apertar ambos os parafusos manualmente, nós usamos
uma chave de torque para assegurar o padrão de força. Com resultado, a ponta da
ferramenta de corte está segura , e nós podemos alcançar mudança um-passo defeito-
livre.

44
Dar uma Segunda Olhada nas Condições de Máquina
Você ficaria surpreso em saber a freqüência que operadores têm que fazer
ajustes repetitivos apenas porque as condições de usinagem foram mal configuradas.
Em alguns desses casos, as condições são vagas ou não foram bem determinadas,
O próximo exemplo mostra um processo de retifica fora de diâmetro no qual a
concentricidade está fora. Apesar do fato de não haver problema com a precisão de
nenhum equipamento ou peça de reposição. Por causa deste problema os operadores
tiveram que dividir o processo em retifica áspera e retifica de finalização, fazer vários
ajustes durante o caminho.
Aqui está o que eles encontraram quando deram uma segunda olhada nos
princípios do processo:
1. Havia uma diferença entre o ângulo ideal e atual das sapatas que
suportam a peça de trabalho.
2. Havia uma diferença entre o offset ideal e real (a quantidade que o centro
da peça de trabalho está fora do centro da rotação).
Quando eles restauraram os ângulos das sapatas da frente e de trás e o offset da
peça de trabalho para seus valores ideais, a concentricidade desapareceu e os operadores
não tiveram mais que dividir o processo ou fazer ajustes.

45
Elaborar Padrões de Mudanças
Em muitos casos locais de trabalho tem alcançado mudança um-passo defeito-
livre, apenas voltando para velhos padrões com a passagem do tempo ou com uma
mudança no pessoal. Para evitar que isso aconteça. Nós precisamos anotar os padrões de
mudança, padronizado as condições e procedimentos para retificação então qualquer um
pode implementá-los.
Se nós fizermos isto, podemos olhar para a situação na qual o sistema mudança
um-passo defeito-livre falhou e ver qual das condições de mudança desviaram do
padrão. Com este entendimento, nós podemos trabalhar em soluções de maneira mais
fácil. Como os padrões de manutenção autônoma, os padrões para mudança um-passo
defeito-livre. Devem ser claramente definidos e rigorosamente mantidos

46
Nós não podemos ficar contentes com apenas em anotar os padrões de
mudanças. Nós devemos organizar nossos procedimentos então temos um registro das
condições de mudança de cada retífica. Apenas então podemos verdadeiramente exigir
o acompanhamento dos padrões de mudança
Um exemplo de uma página para registro das condições de mudança aparece a
seguir.

47
Manutenção e Gerência
Então o que é a coisa mais importante para manter na mete para manter e
gerenciar mudança um-passo defeito-livre? Claro, nós devemos criar padrões e registrar
as condições de mudança. Entretanto também é extremamente importante criar o hábito
de manutenção autônoma. Para prevenir a perda da precisão do nosso equipamento e
peças de reposição, nós devemos também estritamente acompanhar nossos próprios
padrões de limpeza e inspeção.
Além disto, é importante manter peças e ferramentas de medição bem trilhadas
que nós sabemos que são precisas. Nós precisamos vir com meios de manusear e estocar
eles que irão mantê-los limpos e prevenir a formação de talho, dentes, desgaste
e ferrugem

48
Resumo do Capítulo
Na maioria das mudanças, nós realizamos testes depois para verificar, a precisão
dos bens processados. Então após termos feito os ajustes, nós realizamos mais testes,
repetindo processo várias vezes até alcançarmos o objetivo de precisão do produto.
Após tantos ajustes perdemos o traço da posição inicial. Com o tempo acabamos
refazendo completamente a mesma mudança .

Em contraste, mudança um-passo defeito-livre significa mudança com zero


ajustes. Quando nós eliminamos os ajustes, podemos produzir 100 por cento de bens
com alta qualidade imediatamente.

Nossas mudanças envolvem ajustes repetitivos por varias razões:

1. Nós assumimos que ajustes são simplesmente inevitáveis em um processo de


alta qualidade.
2. Nosso equipamento e peça de reposição têm baixa precisão, então nós
precisamos fazer ajustes para compensar.
3. Os pontos padrões de montagem não são bem definidos com valores
numéricos, então a pessoas tem que adivinhar a configuração
4. Nós não sabemos as condições próprias da máquina, ou se sabemos, não
estamos aplicando esse conhecimento durante a configuração. Além disso,
procedimentos padrões e métodos de mudança não foram determinados.

O procedimento para alcançar mudança um-passo defeito-livre começa com


entender o que acontece durante a mudança. Isto envolve verificar a precisão do
equipamento e peças de reposição, e melhorar métodos de posicionamento, então a
posição poder estabelecida como padrão, valores numéricos repetíveis. Finalmente, nós
estabelecemos padrões de mudanças e então manter e gerenciar eles acompanhando
padrões de manutenção autônoma para reduzir a variação nas condições do
equipamento, seguindo mudanças nas condições e monitorando a precisão da
ferramenta permanentemente.

49
Lidando com Pequenas Paradas
Capítulo 4

50
Visão Geral do Capítulo

Lidando com Pequenas Paradas


 Pequenas Paradas Apagam as Vantagens da Automação
 Como Pequenas Paradas Levam para Grandes Perdas
 Por Que Pequenas Paradas Não São Levadas a Sério
 Abordagem para Eliminar Pequenas Paradas
 Tenha uma Idéia Clara das Perdas
 Lidar com Ligeiras Anormalidades
 Investigar Causas e Lidar com Áreas Problemáticas
 Determinar a Condição Ótima
 Exemplos de Medidas contra Paradas Menores
 Conselho para as Equipes de TPM
 Resumo

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Pequenas Paradas Apagam as Vantagens da Automação
Pequenas Paradas são diferentes de quebras normais: elas são situações quando o
equipamento ou para ou funciona devagar por cauda de um problema temporário. Este
problema particularmente afeta os processos automatizados que poderia de outra
maneira funcionar desacompanhado.
Em uma planta com múltiplas máquinas, uma parada menor para a produção por
alguns instantes, assumindo que é descoberta a tempo. Se não for percebida por um
longo tempo no entanto, pode levar a longos atrasos por falta demanda para o processo
anterior. Apenas uma pequena parada pode apagar as vantagens da automação.
O gráfico de pizza mostra o registro das paradas em uma planta que estava
tentando se automatizar. Como você pode ver, perto de um terço de todas as
interrupções foram causadas por pequenas paradas, mais nos mecanismos de entrega e
suprimento.

Como Pequenas Paradas Levam para Grandes Perdas


Uma olhada no efeito das paradas menores mostra a influência negativa que elas
têm em vários aspectos da produção.
1. A eficácia global do equipamento cai. Pequenas paradas e atrasos na
correção delas reduzem a taxa de performance do equipamento. Isto afeta
diretamente sua eficácia global do equipamento (OEE), um método TMP
comumente usado.
2. Outras máquinas conectadas ficam ociosas. Em uma planta, onde
operadores atendem múltiplas máquinas conectadas, pequenas paradas
mantém pessoas ocupadas, distraindo-as do seu trabalho usual com as outras
máquinas. Como as outras máquinas terminam seus ciclos e param, toda
célula é atrasada enquanto a parada é corrigida
3. Produtos com defeitos de qualidade aumentam. Quando as peças de trabalho
ficam emperradas ou são seguradas durante as pequenas paradas, elas
tendem a começar a desgastar ou deformar, e isto eventualmente leva a
defeitos de qualidade.

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4. Ociosidade das máquinas significa perda de energia. Desligamento ou
ociosidade de máquinas desperdiça eletricidade e combustível

Por Que Pequenas Paradas Não São Levadas a Sério


Vamos considerar as razões por que empresas normalmente não consideram
pequenas paradas sérias, mesmo que embora elas possam levar a grandes perdas.
1. O tamanho da perda não é óbvio. Dependendo da freqüência que elas
ocorrem, pequenas paradas podem não parecer perdas óbvias. Nós muitas
vezes não levamos a sério pois elas parecem ser pequenas – nós não estamos
conscientes de quanta perda elas podem causar
2. Nós tratamos os sintomas. Uma vez que nossas investigações de pequenas
paradas são superficiais, acabamos fazendo emergências, ajustes no ponto,
ou tentamos conseguir aproximar com meia - medidas, medidas parciais. Em
outras palavras nós tentamos tratar os sintomas ao invés da doença.
3. Nós não inspecionamos ou observamos o suficiente no local. Mesmo se nós
tentamos fazer uma observação no local precisa, podemos não testemunhar

53
qualquer pequena parada. Quando nós as encontramos, elas parecem
acontecer tão rápido que não conseguimos ter uma figura clara do que
aconteceu.

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Abordagem para Eliminar Pequenas Paradas
Agora vamos dar uma olhada em alguns passos e sugestões para lidar com
pequenas paradas e trazê-las para zero

Passos Sugestões
1. Consiga uma idéia clara da perda Analise de perto nas perdas das pequenas
paradas, veja se você pode expressá-las
numericamente
2. Cuide das ligeiras anormalidades Ligeiras anormalidades no produto ou no
equipamento de processo (o que pode ou
não causar problema) devem ser
analisados um a um e tratados como
problemas reais
3. Analise a situação atual Observe a situação com cuidado e a
analise. Considere todas as condições
encontradas, sem se preocupar sobre como
ela pode causar problema
4. Investigue cada fator; identifique e trate Não seja limitado por critérios anteriores
todas as condições anormais para julgar o que é importante. Analise
não apenas o mau funcionamento mas
também todas as coisas que podem ser um
sintoma de um mau funcionamento
5. Determine condições ótimas Não assuma que a máquina ou peças de
transporte e unidades estão atualmente
fixadas e montadas da maneira mais
apropriada.

As próximas seções lidam com cada um destes passos com mais detalhe.

55
56
Tenha uma Idéia Clara das Perdas
Perdas por pequenas paradas é um grande problema precisamente porque nós
não percebemos quão grandes elas são acumulativamente. Para eliminar pequenas
paradas, nós absolutamente devemos reconhecê-las como perdas
Existem dois métodos para ter uma figura clara da perda: o método macro e o
método micro. O método macro envolve determinação do tempo de operação atual do
equipamento, então vendo se esta alcançando um nível apropriado de produtividade.
Isto nos ajuda a calcular a extensão das perdas causadas por pequenas paradas.
O método micro envolve analisar os componentes e partes onde pequenas
paradas ocorreram e anotar qual a freqüência que elas ocorrem.

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Lidar com Ligeiras Anormalidades
Uma abordagem para lidar com ligeiras anormalidades é limpar o equipamento
completamente. Isto é especialmente importante para partes onde a peça de trabalho se
move ou passa através. Lembre que limpeza significa inspeção; enquanto nós limpamos,
podemos descobrir sinais de anormalidades, mesmo se elas não tenham causado
nenhum mau funcionamento ainda. Limpeza é uma oportunidade de monitorar cada
falha pequena e aprender como elas podem contribuir para pequenas paradas.
Para reduzir pequenas paradas, nós devemos meticulosamente identificar
potenciais sintomas de maus funcionamentos nas áreas que podem ou não estar com
mau funcionamento. Então nós precisamos corrigir estes sintomas
Mesmo se reparar pequenas falhas não eliminar todas as pequenas paradas, isto
nos ensina a prestar mais atenção para partes que não estão no seu estado normal. As
quais podem guiar para soluções mais fácies.

Analise a Situação

Confirme O que Aconteceu


Se nós estamos eliminando pequenas paradas, nós devemos observá-las de perto
com analisá-las com cuidado.
Uma vez que a maioria das pessoas não leva as perdas por pequenas paradas a
sério, é seguro dizer que nós raramente entenderemos como elas acontecem. Então nós
devemos primeiro classificar pequenas paradas de acordo com a forma em que elas
aparecem e então estudar suas freqüências e localidade.
Para ter uma idéia clara da situação atual, nós podemos precisar usar vídeo
câmeras, câmera lenta, ou mesmo câmeras de alta-velocidade para capturar realmente o
que acontece na parada.

58
Analise O Que Aconteceu
Analisar a situação requer que nós classifiquemos os níveis de detalhes
corretamente e olhe para o problema de um ponto vista físico. Em cada situação, é uma
questão de traçar os princípios físicos que governam o processo. Por exemplo quando
peças de trabalho estão paradas na rampa de suprimento, nós podemos determinar que é
causada pela alta resistência de atrito
Depois, nós precisamos ter uma figura clara das circunstâncias na qual a situação
aumenta. Quando nós encontrarmos essas certas condições que sempre do aumento para
problemas similares, podemos classificá-los de acordo.
Por exemplo, podemos agrupar casos causados por excesso de resistência de
atrito entre as peças e a rampa, ou por as peças ficam desordenadas juntas. Depois de
tudo, nós podemos dividir as causas, olhando para a relação entre o equipamento,
ferramentas e peças de trabalho. Então listamos cada possível causa encontramos em
cada possível nível.

59
Investigar Causas e Lidar com Áreas Problemáticas
Assim que identificamos todas as anormalidades que causam o problema, é
importante não voltar nos métodos antigos de ver as coisas, ou se limitar por critérios
anteriores de aceitação para o que importa e o que não importa. Ao invés disso, nós
temos que olhar como o processo originalmente deve trabalhar. Quando nós não
podemos dizer se alguma coisa é normal ou anormal, é melhor adicioná-la a lista, só
para ter certeza.
Frequentemente, os casos “limite” que têm mais probabilidade de causar
problemas. Se nós não sabemos como alguma coisa supostamente funciona, precisamos
pensar através do seu trabalho, determinar seu estado ótimo, e então procurar por
anormalidades por comparação entre o estado atual e o estado ótimo.
É muito importante lidar completamente com conceber contramedidas para
todos os maus funcionamentos que nós encontramos.

Determinar a Condição Ótima


Determinação das condições ótimas envolve perguntar se as partes do
equipamento e unidade estão montadas do modo mais apropriado e se elas são usadas da
maneira mais apropriada. As condições que observamos normalmente são baseadas nas
experiências passadas das pessoas e em extensões de tecnologias passadas .
Normalmente as condições atuais não são as condições ótimas. Nós precisamos
estudar a montagem e uso dos equipamentos e para descobrir a melhor abordagem. O
diagrama mostra um exemplo de alguns pontos para considerar em relação ao
funcionamento do equipamento

Exemplos de Medidas contra Paradas Menores


Para ver como nós podemos tomar medidas contra pequenas paradas, vamos
olhar para o caso no qual uma montadora de rolamento automática continua parado
porque suprimento de bolas de aço é interrompido.
Primeiro, nós determinarmos a extensão da pequena parada, Encontramos que
em um ciclo que faz 1.000 rolamentos, a bola de aço falha em vir por volta de 18 de
cada 30 vezes. Então nós sistematicamente revisamos as razões de porque isto acontece.
Quando olhamos para o equipamento atual descobrimos muitas condições
anormais. Após restaurar ponto a ponto para sua condição própria, nós descobrimos que

60
agora a bola falha em vir apenas 1,3 vezes por cada mil rolamentos, ou apenas 1/15 da
freqüência anterior a melhoria

1. Pense Sistematicamente sobre Pequenas Paradas


O que Visão Condições Relação de equipamento e ferramentas Resultados
aconteceu física inspeção

Bolas O número As bolas As bolas  Cilindro do funil está 


insuficientes de bolas ficam presas ficam atoladas descentralizado
projetado no caminho umas contras  Aberturas maiores na manga 
não rolou por causa da as outras na  Muitas articulações na manga -
para dentro resistência a abertura da
obturador fricção entre manga
dentro do as bolas e as A ponte das  Relação da forma do funil -
período de superfícies de bolas a das bolas e a medida das bolas
tempo dado contato abertura no
funil de
recepção

2. Melhore Todas as Áreas com Problema que Encontrar

61
3. Confirme os Resultados

Conselho para as Equipes de TPM

Por todo esse capítulo, nós discutimos maneiras para combater pequenas
paradas.
Quando uma equipe de TPM começa a trabalhar em melhorias para perdas do
equipamento, eles frequentemente estudam as seis maiores relações de perda do
equipamento e então começam com o problema que parece ser fácil de resolver.
Normalmente, entretanto, o reparo que parecia fácil se torna mais complicado à medida
que nos aprofundamos nele. Nós devemos jogar fora velhas suposições adotar novos
métodos que funcionem.
No futuro, zero pequenas paradas será uma meta essencial em todo local de
trabalho que almeja automação parcial ou total. Seguindo as abordagens que nós
discutimos aqui deve ser menos difícil eliminar desperdício e perda por pequenas
paradas.

62
Resumo do Capítulo
Pequenas Paradas são diferentes de quebras normais: elas são situações quando o
equipamento ou para ou funciona devagar por cauda de um problema temporário. Este
problema particularmente afeta os processos automatizados que poderia de outra
maneira funcionar desacompanhado.
Em uma planta com múltiplas máquinas, uma parada menor para a produção por
alguns instantes, assumindo que é descoberta a tempo. Se não for percebida por um
longo tempo no entanto, pode levar a longos atrasos por falta demanda para o processo
anterior. Apenas uma pequena parada pode apagar as vantagens da automação.

1. A eficácia global do equipamento cai.


2. Outras máquinas conectadas ficam ociosas.
3. Produtos com defeitos de qualidade aumentam
4. Ociosidade das máquinas significa perda de energia.

Para eliminar pequenas paradas, nós devemos primeiro organizar estas que
parecem pequenos problemas que tem um efeito acumulativo grande. Nós podemos
fazer isto medindo o tempo atual de operação ou monitorando a freqüência que uma
pequena parada em particular ocorre.
Próximo passo é lidar com ligeiras anormalidades. Limpeza é uma oportunidade
de monitorar cada falha pequena e aprender como elas podem contribuir para pequenas
paradas. Mesmo se reparar pequenas falhas não eliminar todas as pequenas paradas, isto
nos ensina a prestar mais atenção para partes que não estão no seu estado normal. As
quais podem levar a soluções mais fácies.
Próximo passo é analisar as situações quando pequenas paradas ocorrem. Isto
envolve classificá-las e algumas vezes capturá-las usando um vídeo câmera de alta
velocidade. Depois nós podemos observcar o que fisicamente está acontecendo,
agrupando os problemas que surgem em condições similares.
Quando o problema físico foi entendido, nós investigamos causas e lidamos com
as áreas do problema. É importante não se apegar aos velhos modos de ver as coisas; ao
invés devemos olhar como o processo originalmente deveria trabalhar. Se nos não
sabemos se alguma coisa supostamente esta funcionado, nós precisamos pensar através
do seu trabalho, determinar o estado ótimo e então procurar por anormalidades por
comparação entre o estado atual e o estado ótimo.
Finalmente, nós determinamos as condições ótimas, incluindo perguntas se as
partes do equipamento e unidades estão montadas na maneira mais apropriada e se elas
estão sendo usadas da maneira mais apropriada.

63
Lidando com Perdas de Velocidade
Capítulo 5

64
Visão Geral do Capítulo

Lidando com Perdas de Velocidade


 O Que É Perda de Velocidade?
 As Razões para a Perda de Velocidade
 Passos para Lidar com Perdas de Velocidade
 Investigando o Estado Atual e Problemas Passados
 Como Encontrar Perdas de Velocidade Rapidamente
 Como Descobrir Quando Ociosidade e Cortes de Ar Ocorrem
 Compare Especificações do Equipamento com o Estado Atual
 Aponte e Trate as Áreas do Problema
 Mantenha as Condições Ótimas
 Exemplo de uma Inspeção e Tabela de Serviços Padrão
 Resumo

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O Que É Perda de Velocidade?
Perda de Velocidade é uma perda horária que ocorre quando o equipamento roda
com uma velocidade menor que seu padrão ou taxa de velocidade. Algumas indústrias
pensam em velocidade da máquina e perda de velocidade em termos de partes
produzidas por hora. Em TPM nós freqüentemente calculamos a perda de velocidade
por analisar a diferença entre o ciclo de tempo padrão e o atual da máquina.
Por exemplo,se o ciclo de tempo padrão é 10 segundos, então seria possível a
máquina produzir 6 itens por minuto, ou 360 itens por hora. Entretanto, se o ciclo de
tempo atual da máquina é 15 segundos, então apenas 64 itens podem ser produzidos por
minuto o que é 240 itens por hora
A diferença de 360 – 240 = 120 itens por hora é perda de velocidade horária.
Está perda de velocidade é firmada como a porcentagem da taxa padrão pelo uso da
formula a seguir:

Ciclo de tempo padrão da máquina (10) X 100 = 66%


Ciclo de tempo atual da máquina (15)

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As Razões para a Perda de Velocidade
È importante entender as razões para perdas de velocidade antes de tentarmos
conceber uma contramedida para ela. Aqui estão três das razões concebíveis.

1. Nós erroneamente acreditamos que o ciclo de tempo atual da máquina é


normal
2. Nós devemos diminuir a velocidade do ciclo da máquina para evitar
problemas
3. O equipamento foi mal projetado

O terceiro fator indica um problema de projeto final, mas os dois primeiros


fatores estão sobre controle dos usuários.

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Acreditar que o Ciclo de Tempo Atual da Máquina é Normal
Muito comum, nós assumirmos que a velocidade atual da máquina é o padrão de
velocidade. O equipamento pode operar em seu padrão de ciclo de tempo inicialmente,
mas uma vez que problemas ocorrem, nós fazemos uma tentativa desmotivada de
procurar por causas. Uma vez que o ciclo permanece lento, nós acostumamos e
pensamos que é normal.

Reduzir a Velocidade para Evitar Problemas


Comumente nós desaceleramos o equipamento porque rodá-lo em sua
velocidade de projeto resultar em produtos de menor qualidade e problemas técnicos.
Podem ser muitas causas, incluindo falhas na precisão estática do equipamento ou
precisão dos dispositivos elétricos e ferramentas.

Passos para Lidar com Perdas de Velocidade


O diagrama mostra o processo para lidar com perdas de velocidade. As seguintes
seções exploram os passos principais deste processo em mais detalhe.

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Investigando o Estado Atual e Problemas Passados
Nosso procedimento básico deveria ser primeiro entender o estado atual do
equipamento e qualquer problema passado.
Para estudar o estado atual do nosso equipamento, olhamos para os tipos de
maus funcionamentos e defeitos que ocorrem com mais freqüência. Além disso, nós
podemos usar um equipamento de monitoração para registrar o ciclo de tempo, e
também observar a vibração e o fluxo da corrente durante o processo.
Além de estudar o estado atual, nós investigamos problemas passados
pesquisando em registros de manutenção. Nós vemos quais os tipos de quebras
ocorreram, como foram tratadas, e quais os resultados, bem como a taxa de defeito e
como tem mudado com o tempo.

Como Encontrar Perdas de Velocidade Rapidamente


Como nós investigamos a performance atual do equipamento, nós podemos ter
uma idéia que a máquina está ociosa a maior parte do tempo. Existem dois métodos que
podemos usar para medir quanto de cada ciclo é tempo ocioso.

1. Usando um cronômetro, nós podemos medir o tempo que passa entre o final
de um ciclo e o começo do próximo.
2. Nós podemos usar um equipamento de monitoramento para criar um
gráfico do ciclo da máquina e determinar o tempo ocioso a partir desses
dados.

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Como Descobrir Quando Ociosidade e Cortes de Ar Ocorrem
Com um simples aparelho de monitoramento, nós podemos criar um gráfico para
representar o movimento do equipamento – a rotação de um afiador, por exemplo –
durante cada ciclo. A parte “plana” do gráfico de ciclo que indica não movimentação é o
tempo ocioso entre os ciclos, como o tempo que leva para máquina retornar a sua
posição inicial.
Se nós também monitorarmos a energia aplicada para mover a ferramenta contra
a peça de trabalho e comparar com o gráfico de ciclo, nós podemos encontrar um
período no começo e no final de cada ciclo quando a ferramenta está trabalhando mas
não esta cortando nada. Este período representa tempo de “corte de ar”, qual estende o
tempo de clico da máquina desnecessariamente.

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Compare Especificações do Equipamento com o Estado Atual
Nós podemos determinar a extensão da perda de velocidade por comparação
entre as especificações do equipamento e seu estado atual.
Quando o ciclo de tempo da máquina é indicado nas especificações do
equipamento, podemos descobrir a perda de velocidade com uma olhada na comparação
pelo calor com o ciclo de tempo atual e aplicando a formula de perda de velocidade.
O ciclo de tempo não é sempre mostrado nas especificações do equipamento,
entretanto. Nesses casos, não procure estabelecer o ciclo de tempo padrão da máquina,
pegando o número do tempo de funcionamento requerido em um dia e dividindo pelo
tempo de trabalho. E sim seguindo os princípios lógicos do processo que chega e o
valor teórico e estabeleça o ciclo de tempo padrão da máquina no valor teórico

Aponte e Trate as Áreas do Problema


Uma vez entendido a extensão da perda de velocidade, nós podemos finalmente
desenvolver contramedidas.
Primeiro, nós devemos limpar o equipamento. Isto é importante, porque nós
podemos encontrar maus funcionamentos ou sintomas de maus funcionamentos durante
a limpeza. Em TPM, nós devemos usar a limpeza como inspeção completa para nos
ajudar a descobrir a maior parte das áreas de problemas.
Assim que descobrimos os problemas que podem estar afetando a ciclo de tempo
da máquina, podemos restaurar o equipamento, eliminar ligeiras anormalidades , ou se
necessário modificar elementos da máquina para melhor controle das condições de
processo. As próximas seções mostram exemplos que usam essas abordagens

72
Restaure o Equipamento
No exemplo mostrado aqui, o ciclo de tempo padrão do equipamento era 10
segundos, mas o ciclo atual era 11,4 segundos. Pela restauração de dois pontos de
problemas, a equipe de TMP conseguir voltar o ciclo de tempo para 10,0 segundos,
trazendo a perda de velocidade à zero.

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Eliminar Ligeiras Anormalidades
Ao encurtar o tempo de ciclo de tempo da máquina faz o equipamento produzir
produtos com baixa qualidade, nós podemos usualmente resolver os problemas,
restaurando qualquer condição anormal que encontrarmos. Entretanto, algumas vezes a
restauração não reduz o ciclo de tempo o tanto quanto esperávamos.
Muitas Vezes isto é porque nós ignoramos ligeiras anormalidades. Quando
estamos operando de acordo com a sabedoria convencional , estas anormalidades
parecem insignificantes, com isso tendemos a negligenciá-las. Depois de tudo, nós
pensamos, eles não parecem ter nenhum efeito nos nossos resultados.
Assim, mesmo se nós usamos a rotina de limpeza como uma oportunidade para
descobrir maus funcionamentos, nós negligenciamos pequenas falhas porque não
desenvolvemos um “olho” para apontá-los.

Em um exemplo, os operadores notaram a presença de pequenas partículas de


detritos e sujeita no olé de usinagem, mas eles não realizaram o que esta pequena falha
pode afetar a operação.
Contudo, quando eles afiaram o dente em no afiador no padrão de velocidade da
máquina, a precisão do grau circular desviou da norma, então os operadores rodaram
mais devagar estendendo o ciclo de tempo da máquina para 1,6 vezes o padrão.
Então alguém percebeu que a sujeira no óleo hidráulico pode ser uma pequena
falha que afeta a precisão na velocidade padrão. Depois os operadores começaram a
controlar estritamente a pureza do óleo, o grau de pureza foi melhorado em quatro
níveis. Como um resultado, os operadores foram capazes de estabilizar a precisão do
grau circular enquanto rodam a máquina na velocidade padrão

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Modificar o Equipamento para Controlar as Condições
Operadores de máquinas algumas vezes passam pro problemas no equipamento
com um acionamento hidráulico porque a quantidade de óleo passando através das
válvulas de controle de fluxo flutua à medida que a viscosidade do óleo aumenta ou
diminui com a mudança de temperatura. O resultado é quase sempre uma perda de
velocidade do aumento do ciclo de tempo da máquina após o start-up matinal,
especialmente no inverno.
Para neutralizar isto, nós podemos substituir a válvula de controle de fluxo
comum por uma que compense para a temperatura e pressão. Simples modificações
como estas podem controlar condições para manter o ciclo de tempo da máquina
uniforme, mesmo após o start-up, e reduzir a perda de velocidade para zero.

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Mantenha as Condições Ótimas
Nós podemos fazer algum esforço para restaurar nosso equipamento para seu
estado inicial ou melhor, mas se nós pararmos ai, a perda de velocidade ocorrerá
novamente. Por isso é extremamente importante manter o equipamento em condições
ótimas.
Para fazer isto, nós primeiro temos que entender as condições ótimas em termos
quantitativos. Isto significa usar desenhos e números para registrar as condições de
funcionamento, o diagrama de ciclo, o fluxo corrente, precisão estática, e outros fatores.
Este registro se torna um novo padrão, podemos utilizá-lo durante a rotina de
inspeção periódica para checar qualquer mudança nestas condições. Nós precisamos
observar continuamente para deteriorização e prevenirmos-la na fonte então nós
podemos manter nosso equipamento em suas condições próprias e mantê-lo rodando no
padrão de velocidade.

Exemplo de uma Inspeção e Tabela de Serviços Padrão

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Resumo
Perda de Velocidade é uma perda horária que ocorre quando o equipamento roda
com uma velocidade menor que seu padrão ou taxa de velocidade. Algumas indústrias
pensam em velocidade da máquina e perda de velocidade em termos de partes
produzidas por hora. Em TPM nós freqüentemente calculamos a perda de velocidade
por analisar a diferença entre o ciclo de tempo padrão e o atual do equipamento.

Perdas de velocidade acontecem por três razões:


1. Nós erroneamente acreditamos que o ciclo de tempo atual da máquina é
normal
2. Nós devemos diminuir a velocidade do ciclo da máquina para evitar
problemas
3. O equipamento foi mal projetado

Equipes de TPM podem localizar os dois primeiros fatores através de melhoria


focada. O primeiro passo é investigar o estado atual do equipamento para entender quais
os tipos de maus funcionamentos e defeitos que ocorrem mais frequentemente. Nós
podemos também usar aparelhos para registrar o ciclo de tempo do processo, observar a
vibração e assim por diante. Nós também podemos verificar os registros por problemas
passados e como lidaram com eles.
Tempo ocioso frequentemente contribui para perda de velocidade. Nós podemos
determinar quanto do ciclo é tempo ocioso usando um cronômetro ou um aparelho de
monitoração especial que cria gráfico da movimentação da máquina. Este
monitoramento nos ajuda a ver quando a máquina esta levando muito tempo para
retornar a sua posição de inicio ou está fazendo “corte de ar” (“energizada” mas não
tocando a peça de trabalho).
Nós podermos determinar a extensão da perda de velocidade comparando as
especificações do equipamento e seu estado atual. Em alguns casos podemos precisar
determinar o ciclo de tempo padrão da máquina teoricamente, baseado nos princípios do
processo.
Uma vez entendido a extensão da perda de velocidade, nós podemos finalmente
desenvolver contramedidas.
Primeiro, devemos limpar o equipamento. Limpeza é também uma inspeção
completa para nos ajudar a descobrir áreas de problemas. A medida que descobrimos
problemas que podem afetar o ciclo de tempo da máquina, nós podemos restaurar o
equipamento, eliminar ligeiras anormalidades, ou se necessário modificar os elementos
da máquina para controlar melhor as condições de processo.
Se pararmos de fazer estes esforços, perda de velocidade ocorrerá novamente.
Então é extremamente importante manter o equipamento em condições ótimas. Para
fazer isto, nós primeiro temos que entender as condições ótimas em termos
quantitativos, usando desenhos e números para registrar condições de funcionamento, o
diagrama de ciclo, vibração, o fluxo corrente, precisão estática, e outros fatores. Este
registro se torna um novo padrão, durante a rotina de inspeção periódica.

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Usando Equipamento para Incorporar Qualidade
Capítulo 6

78
Visão Geral do Capítulo

Usando Equipamento para Incorporar Qualidade


 O Momento Demanda Qualidade
 Visando Defeito Zero
 O Que É Manutenção de Qualidade
 Defeitos Esporádicos e Defeitos Crônicos
 Idéias para Reduzir Defeitos Crônicos
 Princípios Básicos de Manutenção de Qualidade
 Configurando para que Defeitos não ocorram
 Gerenciando Condições
 Tornando Inspeção mais Fácil
 Primeiro Passo: Eliminar Completamente Deterioração Acelerada
 De Ajuste para Controle
 Resumo

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O Momento Demanda Qualidade
Confiança na qualidade do produto é pré-requisito para fazer negócios hoje. Isto
torna especialmente para nós como produtores manter e aumentar a qualidade do
produto e assegurar qualidade uniforme para os consumidores.
Ao mesmo tempo, nossas plantas estão ficando mais sofisticadas, automatizadas,
e energeticamente eficientes, mudando muito a responsabilidade da qualidade das
pessoas para as máquinas. Isto nos motiva a focar em condições do nosso equipamento
para manter a qualidade do produto. Este capítulo mostra alguns pontos para serem
usados no equipamento para incorporar qualidade no produto

Visando Defeito Zero


A maioria do tempo, nós lidamos com defeitos de qualidade analisando os que
vemos, descobrindo os fatores de contribuição, e desenvolvendo contramedidas,
começando com os problemas maiores. Entretanto, esta abordagem é como ir atrás das

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marmotas no ultimo lugar que vimos uma. Nós podemos eliminá-las em um lugar, mas
elas surgem novamente e nós nunca as eliminaremos completamente.
Para alcançar defeito zero, nós não podemos cuidas dos defeitos quando eles
surgem, ao invés disso, nós temos que pensar como prevenir que eles ocorram
totalmente.
Para prevenir defeitos, temos que entender o sintoma apresente que nos fornece
pistas de defeitos antes que eles realmente ocorram. Devemos aprender a reconhecer
condições anormais do equipamento que podem afetar a qualidade, as que dão leve
impressão que a máquina está agindo de modo estranho. Apenas então podemos esperar
alcançar defeito zero.

O Que É Manutenção de Qualidade


Uma maneira extremamente efetiva para alcançar defeito zero é desenvolver um
programa de “manutenção de qualidade” no qual nós primeiros configuramos os
equipamentos para que os defeitos não ocorram e então gerenciamos de maneira
apropriada para manter essa condição.
Manutenção de Qualidade significa descobrir condições do equipamento nas
quais os defeitos não ocorrerão, configurá-las com padrão, monitorar e medir as
condições atuais do equipamento no decorrer do tempo, e confirmar que as condições
atuais estão dentro das condições padrão. Deste modo, podemos observar as mudança
nos valores medidos e prever a possibilidade de defeitos. Isto nos deixa agir para
prevenir defeitos antes que eles ocorram. As seções seguintes explicam alguns conceitos
e métodos para aplicar essa abordagem de manutenção de qualidade

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Defeitos Esporádicos e Defeitos Crônicos
Olhando para a forma que o defeito tem, podemos classificá-los como
esporádicos – ocorrem repentinamente e ocasionalmente – ou crônicos – ocorrem
novamente ao longo do tempo.
Nós podemos normalmente lidar com defeitos esporádicos restaurando partes
desgastadas ou falhadas para seus estados apropriados. Defeitos crônicos, entretanto,
nós frequentemente acabamos os ignorando porque nossas contramedidas não fazem
diferença. Ainda estes defeitos crônicos podem ser uns enormes impedimentos para
aumentar a produtividade e eficiência do equipamento, então combatê-las é
extremamente importante.
O organograma anterior lista alguns razões comuns por que temos problemas
eliminando defeitos crônicos.

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Idéias para Reduzir Defeitos Crônicos
Olhar através do óbvio  Não se preocupe muito com qual
tem mais influencia
 Pense sistematicamente e tome
medidas contra toda anormalidade
Rever todos os fatores com cuidado  Pense sistematicamente sobre a
forma dos defeitos para entender o
que os fatores são
 Dê todas as possíveis razões para
eles
Levar as condições anormais a sério  Quantifique a anormalidade
 Use a tecnologia de inspeção para
seu equipamento para encontrar
sinais de condições anormais
Esclarecer o relacionamento entre  Determine a condição apropriada
equipamento e fator de qualidade para cada componente produzir um
resultado de qualidade
 Gerencia os componentes de
acordo com estes princípios
Monitorar mudanças em fatores que  Entender as mudanças ao longo do
precisam ser gerenciados tempo através de análise,
medições, e pontos de verificação
 Determinar ponto de tratamento

Idéias para Reduzir Defeitos Crônicos


Se nós queremos eliminar defeitos crônicos, é importante para nós entender as
cinco idéias mostradas na tabele a anterior

Olhar através do óbvio


Quando passamos por uma taxa de defeito de mais de 2 ou 3 por cento, é muito
fácil para apontar as relações de causa e efeito, e atacar o problema mais óbvio é
normalmente a melhor maneira de proceder. Mas quando a taxa de defeito cai para 0,5
ou 0,3 por cento, nós normalmente temos múltiplos fatores evitando que alcancemos
defeito zero, e apenas concentrar nos óbvios não alcançaremos o efeito desejado.
Ao invés de nos preocuparmos sobre quanta influência cada fator tem, nós
devemos pensar sistematicamente e lista todos os fatores que conseguirmos. Então
devemos investigar-los completamente e determinar como controlaremos cada um deles

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Rever todos os fatores com cuidado
Quando lidamos com questões de defeitos de qualidade, nós freqüentemente
decidimos quais itens para controlar antes de ter uma figura clara do relacionamento
ente defeito e estado do equipamento. A maioria das vezes, nós negligenciamos fatores
que podem ocasionar defeitos ou os deixamos de fora da lista dos itens que precisam ser
investigados.
Não há duvida que nós não conseguimos reduzir defeitos quando continuamos a
controlar fatores sem importância a e não controlamos fatores importantes. Isto acontece
pois:
1. Nós não temos um domino claro da situação
2. Nós fizemos um trabalho pobre na análise dos fatores

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Levar as condições anormais a sério
Se nós não temos os olhos treinados para apontar condições anormais ou seus
sintomas , ou se nós não os levamos a sério, nós frequentemente os ignoramos e o
defeito continua.
Além disso, como mencionado antes, nossa tendência para reconhecer apenas
problemas maiores como problema nos impede de responder para ligeiras
anormalidades que podem afetar a qualidade.
Ligeiras anormalidades são pequenas variações que nos fazem pensar se elas são
realmente falhas: pedaço de detritos, ou pequena quantidade de jogo, desgaste,
superfície áspera, sujeita,ou vibração. Em outras palavras, elas são problemas que nós
frequentemente negligenciamos .
É difícil dizer a quantidade de influencia que cada anormalidade tem, mas elas
agrupadas podem jogar o equipamento fora do seu estado apropriado de trabalho. Por
isso é importante não as negligenciar e usar nosso senso para verificá-las.

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Esclarecer o relacionamento entre equipamento e fator de qualidade
Pessoas algumas vezes dizem:”Use o processo para incorporar qualidade”. Nesta
era de mecanização e automação, entretanto, isto deveria ser mudado para, “Use o
equipamento para incorporar qualidade”. O problema é, o relacionamento ente as
condições do equipamento e qualidade do produto não é clara para nós.
Para satisfazer os requisitos de qualidade, devemos descobrir a condição que
cada componente do equipamento deve estar para garantir qualidade e gerenciar os
componentes de acordo com aqueles princípios.
Por exemplo, nós temos que fazer padrões firmes para a precisão dos
componentes, peças e montagem, e precisão estática e dinâmica bem como determinar a
precisão e rigidez da superfície padrão de fixação. Uma vez feito isto é importante
manter estes padrões estritamente.

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Monitorar mudanças em fatores que precisam ser gerenciados
Mesmo quando temos uma figura clara do relacionamento entre a qualidade e o
estado de cada componente do nosso equipamento, estes fatores mais ou menos flutuam
com o tempo. Quando isto acontece, nós não podemos esperar alcançar defeito zero.
Nós podemos ter uma idéia dessas mudanças ao longo do tempo através de
análises, medição e pontos de checagem. Então nós podemos determinar o ponto de
tratamento; isto é quanto cada fator pode mudar antes que nós precisemos tomar
providência. Isto nos permite prevenir defeitos antes que eles ocorram.
Em outras palavras, nós precisamos verificar todos os tipos de anormalidades. Se
há alguma anormalidade, devemos monitorá-las novamente ou então conduzir uma
verificação da potencialidade, e então substituir partes e concertar se necessário.

Princípios Básicos de Manutenção de Qualidade


Após nós medirmos o trabalho da máquina com nosso equipamento e
percebermos a variação e anormalidades, o curso normal de ação parece ser procurar
por causas e fazer contramedidas, mas de fato já é muito tarde nesse ponto.
Quando nós jogamos catch-up assim, nós podemos ser aptos para prevenir o
defeito de acontecer novamente, mas não conseguimos prevenir novos defeitos de
aparecer em primeiro lugar. Antes que os defeitos ocorram, nós precisamos verificar se
as partes e componentes estão trabalhando de maneira apropriada, confirmar nossos
resultados, e então consertar qualquer coisa que esteja fora do normal.
Para tornar isto possível, operadores devem fazer manutenção autônoma um
hábito, então eles podem:

1. Criar padrões pras distinguir estado normal de anormal.


2. Seguir estritamente os padrões e regras que eles decidiram
3. Descobrir qualquer anormalidade no equipamento que possa causar
defeito
4. Começar imediatamente um tratamento apropriado para qualquer
anormalidade

Isto é como os operadores podem trabalhar com o equipamento para trazer defeito zero

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88
Check-list de Inspeção para Características de Qualidade
Parte do
A B C D
Equipamento
Itens de medição Estabelecer fora de diâmetro Desgaste Vibração
posição vibração
vibração da ponta
Valores padrão X= a a ou menos c ou menos d ou menos
Y= b b ou menos
Intervalo de reposição, reposição, quando começas uma vez por
medida mudança mudança as operações mês
Características de
Qualidade
Superfície acabada   
traços de lixa  
brilho desigual   
pontos ásperos   
Grau de  
concentricidade
Curvatura   
Talhos ou riscos  

Configurando para que Defeitos não ocorram


1. Dar uma outra olhada nos padrões de qualidade e característica dos produtos
e itens processados e tenha certeza que entendeu claramente. Isto nos permite
configura de maneira apropriada o equipamento que usina e monta os
produtos e peças
2. Manter notas detalhadas sobre eles, onde como qualquer defeito atual tem
ocorrido, então classifique pela forma que ocorreram e parte ou componente
no qual ocorreram.
3. Ter uma figura clara da estrutura do nosso equipamento, os princípios e
padrões do processo, condições de funcionamento e métodos de mudança
4. Saber as faixas aceitáveis para precisão estática e dinâmica do nosso
equipamento e precisão das partes e dispositivos.

O check-list mostra um exemplo de pontos de inspeção e valores para um


processo particular.

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Gerenciando Condições
Uma vez que configuramos nosso equipamento para defeitos não ocorram,
temos que gerenciá-lo para que estas condições sejam firmemente mantidas e para que
os vários fatores dão ultrapassem certos limites.
Quando observarmos sinais de mudanças, devemos encurtar o intervalo entre
monitoração e medição e tomar passos como substituir partes quando o ponto de
tratamento foi alcançado.
Por exemplo, se o valor da vibração começou a crescer, ou se um dispositivo
está danificado e perto do seu limite, ou se a um pouco de jogo, nós podemos monitorar
as mudanças através de verificações de pontos diárias e fazer alguma coisa no tempo
certo. Isto nos permite prevenir defeitos antes que eles ocorram.

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Tornando Inspeção mais Fácil
A lista de itens que nós precisamos verificar para evitar que os defeitos ocorram
novamente pode crescer com um tamanho não gerenciável, mesmo se nós atribuirmos
prioridades para cada item. Isto torna o gerenciamento da manutenção difícil.
Por essa razão, nós devemos identificar os itens que tendem a variar e criar
passos para torná-los mais fáceis de manter ou melhorá-los então eles não mudam.
Quando existem itens que nós não conseguimos evitar a verificação, devemos encurtar o
tempo necessário e cortar o número de itens a serem checados
Por exemplo, quando verificamos a precisão dinâmica de uma peça do
equipamento, podemos fazer a inspeção mais eficiente medindo a vibração, qual é mais
fácil de verificar e abrange vários itens de inspeção. Uma vez que estas inspeções estão
na rotina diária da manutenção, é importante ter uma idéia clara dos itens de controle,
métodos corretos de inspeção para destingir estado normal de anormal, e medias a
serem tomadas quando anormalidade aparecer.

Primeiro Passo: Eliminar Completamente Deterioração


Acelerada
Um método extremamente eficiente para implementação de manutenção de
qualidade e tornar defeito zero uma realidade é usar manutenção autônoma para acabar
com deterioração acelerada. Necessária para este primeiro passo
Quando manutenção autônoma não está incorporada de maneira firme na rotina
dos operadores, quebras ocorrem novamente e novamente. Se nós não tivermos
cultivado a habilidade de reconhecer anormalidades, nós não conseguimos eliminar
deterioração acelerada. Se, mesmo se nós tivermos configurado as condições que
supostamente previnem defeitos, nós encontraremos dificuldade para praticar
gerenciamento de manutenção corretamente .
Além, quando quebras continuam acontecendo, nós podemos tentar configura
condições que não produzirão defeitos. Mas se nós não formos rigorosos o bastante em
nossas analises das séries de fatores que causam maus funcionamentos, será difícil para
nós configurarmos as condições apropriadas para eliminá-las

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De Ajuste para Controle
Outra coisa importante para lembrar relacionado a defeito zero é que todo
primeiro produto produzido depois de mudança deve ser um item de alta qualidade
Nós podemos pensar por que é tão difícil de alcançar qualidade consistente logo
após a mudança, mas nós podemos eliminar os testes e ajustes se nós lembramos de:

1. Manter a precisão do nosso equipamento a seu nível apropriado


2. Manter a precisão das ferramentas e dispositivos a seu nível apropriado
3. Ter uma figura clara das partes que irão servi como padrões

Nós precisamos mudar “juste” para “controle”


Aqui , também, configurar condições é o passo chave. Nós podemos revisar os
princípios vistos no Capítulo 3 para aprender com conduzir uma mudança um-
passo defeito-livre.

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Resumo
Confiança na qualidade do produto é pré-requisito para fazer negócios hoje. Ao
mesmo tempo, nossas plantas estão ficando mais sofisticadas, automatizadas, e
energeticamente eficientes, mudando muito a responsabilidade da qualidade das pessoas
para as máquinas. Isto nos motiva a focar em condições do nosso equipamento para
manter a qualidade do produto. Para prevenir defeitos, temos que entender o sintoma
apresente que nos fornece pistas de defeitos antes que eles realmente ocorram

Um programa de “manutenção de qualidade” é uma maneira eficiente para


alcançar defeito zero. Manutenção de Qualidade significa descobrir condições do
equipamento nas quais os defeitos não ocorrerão, configurá-las com padrão, monitorar e
medir as condições atuais do equipamento no decorrer do tempo, e confirmar que as
condições atuais estão dentro das condições padrão.

Defeitos são ou esporádicos – ocorrem repentinamente e ocasionalmente – ou crônicos


– ocorrem novamente ao longo do tempo. Defeitos crônicos são normalmente ignorados
porque nossas contramedidas não fazem diferença. Mas eles reduzem produtividade,
qualidade, eficácia do equipamento. Para lidar com defeitos crônicos, nós devemos
olhar através das causas óbvias para pensar sistematicamente e listar todos os possíveis
fatores, então investigá-los completamente e determinar como podemos controlar cada
um deles.

Nossa tendência para reconhecer apenas problemas maiores como problema nos impede
de responder para ligeiras anormalidades que podem afetar a qualidade. Ligeiras
anormalidades são pequenas variações que nos fazem pensar se elas são realmente
falhas: pedaço de detritos, ou pequena quantidade de jogo, desgaste, superfície áspera,
sujeita,ou vibração

Devemos descobrir a condição que cada componente do equipamento deve estar


para garantir qualidade e gerenciar os componentes de acordo com aqueles princípios.
Finalmente nós devemos monitorar mudanças nos fatores que precisam ser gerenciados,
determinando o ponto de tratamento quando precisaremos agir.
5. Dar uma outra olhada nos padrões de qualidade e característica dos produtos
e itens processados e tenha certeza que entendeu claramente.
6. Manter notas detalhadas em todas as ocorrências de defeito
7. Ter uma figura clara da estrutura do nosso equipamento.
8. Saber as faixas aceitáveis para precisão estática e dinâmica.

Identificar itens que tendem a variar e torná-los mais fáceis de manter, ou


melhorá-los para que não variem. Simplificar inspeção usando medidas que possa
indicar problemas em vários itens, então investigar mais adiante. Encontrar maneiras
para mudar a configuração de ajustes em controle de um-passo

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