AUTOMAÇÃO EM PROCESSOS PRODUTIVOS BASEADA EM INSTRUMENTAÇÃO VIRTUAL

AUTOMATION IN PRODUCTIVE PROCESSES BASED ON VIRTUAL INSTRUMENTATION

Igor Bruder de Castro Rana1

Elias Alves da Cunha2

RESUMO

Desde a implementação de sistemas de automação de processos, o homem vem buscando

métodos para melhorar os métodos de atuação e controle em suas atividades. Com o
avanço tecnológico novas formas de controlar os sistemas de manufatura tem sido
desenvolvido, hoje temos a disposição de nossos profissionais uma nova gama de produtos
baseados em tecnologia computacional capaz de agilizar e melhorar ainda mais estes
métodos de controle. Este artigo tem como objetivo demonstrar um sistema capaz de
controlar e monitorar células de produção utilizando a integração de diversos níveis de
controle e automação. Utilizando um sistema automatizado com um controlador lógico
programável da Siemens com interfase ASi, integrado a um sistema de instrumentação
virtual LabVIEW por meio de uma interfase OPC, este artigo aborda as vantagens e
benefícios alcançados pela integração destes sistemas. Utilizando o LabVIEW, que
normalmente é empregado em a laboratórios deseja-se demonstrar também sua
aplicabilidade em sistemas de automação industrial, com isso verificou-se também que o uso
do LabVIEW permitiu a transformação de um sistema automatizado em um sistema
inteligente para a tomada de decisões relativas ao processo, culminando em um sistema de
controle muito mais inteligente e integrado, capaz de não só tomar decisões mas também
de alertar em tempo real os desvios encontrados no processo produtivo.

Palavras-chaves: Automação, Controle, LabVIEW, Controlador Lógico Programável,

Integração.

ABSTRACT

Since the implementation of process automation systems, man has been looking for
methods to improve the performance and control methods in his activities. With
technological advances, new ways to control manufacturing systems have been developed,
today we have available to our professionals a new range of products based on
computational technology capable of streamlining and further improving these control
methods. This article aims to demonstrate a system capable of controlling and monitoring
production cells using the integration of different levels of control and automation. Using an
automated system with a Siemens programmable logic controller with ASi interface,
integrated with a LabVIEW virtual instrumentation system through an OPC interface, this
article discusses the advantages and benefits achieved by integrating these systems. Using
LabVIEW, which is normally used in laboratories, we also want to demonstrate its
1
Graduado em Engenharia Elétrica na Universidade de Taubaté (UNITAU) – Coordenador de Manutenção no
Grupo Simec de Pindamonhangaba. E-mail: igor.rana@hotmail.com

2
Docente do Curso de Pos- Graduação em Automação e Robótica da escola SENAI Felix Guisard. E-mail:
eliasac.eadc69@gmail.com
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applicability in industrial automation systems, with this it was also verified that the use of
LabVIEW allowed the transformation of an automated system into an intelligent system for
the taking of decisions related to the process, culminating in a much more intelligent and
integrated control system, capable of not only taking decisions but also alerting in real time
to deviations found in the production process.

Keywords: Automation, Control, LabVIEW, Programmable Logic Controller, Integration.

1 INTRODUÇÃO

Desde o surgimento dos primeiros processos produtivos o homem vem buscando

maneiras automatizar seu trabalho, desde as primeiras automações mecânicas utilizadas
em moinhos no século X [1] até o advento da eletrônica moderna a busca por sistemas
com funcionamento automático vem norteando o trabalho de muitos especialistas do
setor. Com o surgimento da eletrônica surgiram as primeiras implantações da automação
moderna, os projetos visavam apenas monitorar e controlar os principais parâmetros,
voltados de forma a garantir uma adequada operação, com menor interferência humana.
Nos dias de hoje, com as mudanças de paradigmas nas relações trabalhistas surge
também o interesse por sistemas de automação ocorre onde a presença humana esteja
sob perigo e o ambiente insalubre [2], ou na tentativa de melhorar a padronização e a
otimização de recursos nos processos existentes obtendo-se assim: redução dos custos;
aceleração do processo produtivo; redução nos volumes, tamanhos e custos dos
equipamentos; restabelecimento mais rápido do sistema; maior qualidade dos produtos e
a possibilidade de introdução de sistemas produtivos interligados [3].
A melhora da qualidade e quantidade de amostras dos dados coletados, são
fundamentais para que estas metas de melhoria sejam conquistadas, visto que estes
dados são fundamentais no controle destes processos. Pode-se ainda dizer que o
desempenho das linhas de produção está diretamente relacionado ao desempenho da
tecnologia utilizada nestes processos. A melhora das malhas de controle utilizadas hoje
está diretamente relacionada com os avanços tecnológicos, avanços nas tecnologias de
instrumentação, das redes de campo, do controle e dos sistemas de supervisão, isto está
mudando profundamente a eficiência das células produtivas, tornando-as mais eficazes
[3].
Outro ponto importante da automação é a possibilidade de se ter acesso as
informações e dados dos sensores e dispositivos do chão de fabrica de forma rápida para
que um sistema central possa tomar as decisões necessárias, ter a possibilidade de ler a
atual situação de diversos processos correlacionados, monitorar suas variáveis, emitir
comandos de forma remota para uma, alterar parâmetros de produção e ajustes dos
equipamentos de forma remota, para isso é possível utilizar um sistema de supervisão,
estes possibilitam uma maior integração das informações, além de possuírem uma
interface com o usuário muito mais amigável, podendo ter uma representação muito mais
fiel de todo processo dentro de um ambiente computacional. Desta forma para facilitar o
entendimento, podemos separar os sistemas de automação conforme a pirâmide
hierárquica conforme mostrado na figura 1. Com a aplicação de sistemas de supervisão,
informações da base da pirâmide podem ser utilizadas, compreendias e ajustadas

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 diretamente no terceiro nível [2].
Este trabalho propõe justamente a integração das informações do chão de fábrica tais
como estado atual de sensores e atuadores que estão interligados ao primeiro nível de
inteligência do sistema a um sistema supervisório, com isso dando a possibilidade de se
atuar no processo de forma automática; detecção de falhas de operação; geração de
relatórios; armazenamento de parâmetros de processo e ajuste de equipamentos em
função do tipo de produto que está sendo produzido; para isso iremos integrar um
processo industrial que possua esteiras interconectado a várias etapas do processo e
disponibilizar os dados para a tomada de decisão.

Figura 1 - Níveis de controle industrial na Pirâmide de Automação [1]

Para a criação desse sistema foi utilizado o software LabVIEW (Laboratory Virtual
Instrument Engineering Workbench), da National Instruments, a fim de se pesquisar a
possibilidade dessa ferramenta, inicialmente voltada para uso em laboratórios, ser aplicada
em um sistema de automação em ambiente industrial. Caso seja verificada sua
aplicabilidade no sistema proposto será possível expandir seu estudo para a criação de
sistemas especialistas de tomada de decisões interligados ao sistema de supervisão central.

2 DESENVOLVIMENTO

1.1. Arquitetura da planta industrial

Um dos métodos empregados para o desenvolvimento de um sistema de controle e
automação para um processo existente é iniciar pelo entendimento dos diversos
dispositivos existentes na planta, entender o processo desempenhado e a informação que
cada elemento, seja ele um sensor ou um atuador, integrante desse processo
disponibilizará ao sistema de controle, e principalmente a relação existente entre a
informação disponibilizada pelo elemento de campo e as características desejadas para o
processo produtivo, além é claro dos efeitos provocados no processo pelos elementos de
atuação no processo, tais como válvulas, cilindros, controladores de velocidade de
motores. Outro fator que deve ser conhecido é o meio pelo qual esses elementos estão
conectados ao controle central.
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 Partiremos de uma um sistema que utiliza esteiras para interligar diversas etapas do
processo, para isso esse sistema utiliza um controlador lógico programável (CLP) neste caso
um Siemens da família S7-300. Este CLP monitora sensores e aciona atuadores digitais por
intermédio de uma rede ASi, e é a partir destas estas informações que iremos desenvolver
um sistema que controla e monitora todas as fases de um processo produtivo.
O processo está divido em estações de trabalho individuais, onde cada estação possui
seu próprio CLP, todos estes CLP´s estão interligados por meio de uma rede PROFIBUS,
onde um destes CLP´s foi considerado como mestre da rede e todos os demais como
escravos. Isso nos dá a vantagem de podermos realizar todo o controle e monitoramento
de forma centralizada utilizando apenas o CLP mestre como ponto focal de comunicação
entre o sistema supervisório e o CLP.
Para comunicação entre o supervisório e o CLP mestre precisamos averiguar qual seria o
melhor meio de comunicação, como se trata de uma CPU 312C-2DP, verificamos que esta
possui uma porta de comunicação serial RS232, porém como a Siemens possui um
protocolo próprio para esta porta, a conexão entre o CLP e um sistema microprocessado
necessariamente precisa ser feita por meio de um dispositivo chamado de drive MPI (Multi
Point Interface ), este drive irá possibilitar a comunicação entre nosso computador
contendo o sistema supervisório ao CLP.
A porta MPI do CLP nada mais é que uma versão mais simples do protocolo PROFIBUS e
foi desenvolvida especificamente para a comunicação entre o CLP e servidores OPC (Object
Linking and Embedding) de 32 bits. Esta comunicação deve ser parametrizada diretamente
no drive MPI e as configurações de velocidade de transmissão, paridade, número de bits
devem ser sincronizadas e configuradas com as previamente ajustadas na CPU do CLP.[4]
O sistema é composto por uma série de esteiras de transporte, responsáveis por
movimentar os carros de transporte de uma estação de trabalho a outra. Cada estação de
trabalho é projetada para realizar uma fase do processo de produção do produto final. A
movimentação é acionada por meio de motores trifásicos acionados por inversor de
frequência, O inversor de frequência possibilita o ajuste da velocidade do motor, porém
com o nesse sistema a interligação entre o Inversor e o CLP é feita por meio de entradas e
saídas digitais, não será possível ajustar a velocidade das esteiras por meio do sistema
supervisório, ou seja, a velocidade só poderá ser ajustada diretamente na parametrização
do inversor, e ao CLP caberá apenas a decisão de ligar ou não a esteira.
As esteiras devem permanecer sempre ligadas e a parada do carro contendo o produto
na estação de trabalho é feita por meio de travas. Cada estação possui sua própria trava
que impedem ou liberam a passagem do carro pela estação de trabalho por meio de
atuadores pneumáticos acionados pelo CLP.
Temos também sensores e atuadores em cada estação que nos permitem o
monitoramento e o controle de diversas variáveis da estação como: presença ou não de
carro na estação de trabalho; presença ou não de peça no carro; identificação do carro
presente na estação; indicação da posição atual e comando da trava de parada dos carros
na estação, todas essas informações estão disponibilizadas no CLP pela rede ASi onde o
módulo mestre está diretamente no “RACK” do CLP e os módulos escravos estão
distribuídos pelas estações[5]. O endereçamento de cada ponto conectado a um módulo

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 escravo e feito e mapeado na CPU do PLC e estão são monitorados ou comandados de
forma digital (bit a bit). Neste sistema temos um módulo ASi CP343-2 conectado ao CLP
conforme indicado na figura 2.

Figura 2. Representação da arquitetura da rede ASi [5]

Cada estação de trabalho possui um conjunto de seis dispositivos cujo o tipo e função
estão descritos na tabela 1 e com base nestes dispositivos o sistema proposto automatiza
o transporte de um determinado produto nas diversas fases do processo, além de
controlar o tempo de produção em casa estação de trabalho.

Item Tipo Função

1 Sensor Indutivo
2 Sensor Indutivo
3 Sensor Indutivo
4 Sensor Óptico
5 Atuador pneumático
6 Sensor fim de curso
Tabela 1. Designação de Tipo e função dos dispositivos de instrumentação. Fonte: o próprio auto
Detecta a presença de carro na estação de trabalho
Indica a aproximação ou afastamento do carro da
Estação de trabalho
Sensor de contagem e identificação de carro de
transporte
Detecta a presença de produto sobre o carro de
transporte
Libera ou retem a passagem do carro de transporte pela
estação
Indica a posição do Atuador pneumático (atuador
avançado ou recuado)

A próxima seção detalha o sistema desenvolvido.

1.2. Sistema de controle e supervisão baseado em instrumentação virtual

Para o desenvolvimento do sistema supervisório foi utilizado o LabVIEW por ser uma
plataforma com grande flexibilidade na criação de sistemas onde a aquisição de dados e o
monitoramento em tempo real são importantes. próxima seção detalha o sistema
desenvolvido. Nele a programação é feita de acordo com o modelo de fluxo de dados, o
que oferece vantagens para a aquisição de dados simultâneas e sua manipulação, controle
de instrumentos, automatização de testes, processamento de sinais, controle industrial,

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 sistemas de supervisão, sistemas especialistas e projeto embarcado [6], podendo todas
essas funcionalidades ser integradas em um único sistema.
Uma das dificuldades encontradas no desenvolvimento do sistema se deu pelo fato do
LabVIEW não ter um drive de comunicação direta em MPI, tornando necessário a
implementação de um protocolo de comunicação intermediário que fosse comum as duas
plataformas, para isso utilizamos o padrão de comunicação OLE (Object Linking and
Embedding) para controle de processos (OPC, do inglês OLE for Process Control). O padrão
OPC de comunicação foi criado a partir da necessidade de algumas empresas em
desenvolver uma ferramenta capaz de promover o acesso a dados em tempo real dentro
do Sistema Operacional Windows. Basicamente, o padrão OPC estabelece normas para
desenvolvimento de sistemas com interfaces padrão para comunicação de dispositivos de
campo (CLPs, sensores, atuadores, etc.) com sistemas de supervisão, monitoramento e
gerenciamento [7].
O OPC baseia-se em uma arquitetura cliente-servidor, este sistema utiliza duas
plataformas sendo o servidor (OPC) para a configuração da comunicação entre o CLP e o
computador e o servidor (LabVIEW) responsável por ler as informações dos dispositivos de
campo e enviar as ações de controle aos atuadores.
Para atuar como servidor foi utilizado o software NI OPC Servers da National
Instruments. O NI OPC Servers proporciona uma interface consistente de comunicação
com múltiplos dispositivos através da adição de diversos canais de comunicação. A
combinação desse software com o LabVIEW fornece uma plataforma única para obtenção
de medições de alto desempenho e controle [8].
No OPC foi necessário configurar os dispositivos de controle, os parâmetro de
comunicação entre os dispositivos e o supervisório e o endereçamento de todas as
variáveis. Para o endereçamento criou-se identificação de cada variável dentro do sistema
normalmente chamada de “tag”. A figura 3 apresenta o ambiente de programação do NI
OPC Servers.

Figura 3. Tela principal do NI OPC Servers. Fonte: NI OPC Servers

Para que o LabVIEW seja empregado como cliente OPC é necessária a utilização do
módulo adicional DSC (Data Supervisory and Control module). O módulo DSC expande o
ambiente de programação gráfico do LabVIEW com funcionalidades adicionais, dentre as
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 quais está a criação de um canal cliente OPC capaz de se comunicar com servidores OPC.
Com isso é possível apontar no cliente um servidor OPC de entrada de dados,
importar as “tags” criadas nesse servidor e manipulá-las através de seu ambiente de
programação.
Em resumo, a figura 4 representa a arquitetura final que permite um sistema de
supervisão comunicar-se com um CLP. Nela o NI OPC Servers se conecta através do cliente
OPC, inserido dentro do módulo DSC no LabVIEW. Vale ressaltar que essa forma de
configuração independe do CLP utilizado, ou seja, é aplicada para consolidar a
comunicação entre o LabVIEW e qualquer tipo de CLP.

Figura 4 - Arquitetura de comunicação hardware-software

Como pode-se perceber é no OPC que todas as configurações de comunicação entre o

computador e o MPI devem ser parametrizadas.

Desta forma agora com o sistema escolhido LabVIEW, tendo acesso aos dispositivos de
instrumentação interligados ao CLP por meio do OPC, podemos passar a implementar as
funcionalidades do sistema de supervisão contendo as seguintes especificações:
 monitorar o tempo de produção de cada fase do processo;
 verificar através de contagem de tempo se realmente existe a presença de uma
peça detectada pelo sensor óptico;
 comandar a trava pneumática para liberar a passagem do carro;
 reativar essa mesma trava após decorrer dois segundos que o carro deixou a
estação;
 verificar se o estado da trava realmente corresponde ao comando enviado para
ela, gerando uma mensagem de erro em caso de discordância;
 identificar qual carro está na estação;
 gerar gráficos dos tempos de produção de cada carro em cada estação;
 apresentar o tempo médio de produção em cada estação;
 apresentar planilha contendo os tempos de produção de cada peça nas seis
estações;
 permitir que o usuário possa navegar entre as telas do programa;
 disponibilizar botão de emergência capaz de paralisar o sistema;
 gerar histórico das temporizações em relatório nos formatos .xls ou .txt, com as
mesmas informações contidas na planilha.

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 Para monitorar e controlar cada uma dessas funcionalidades foram desenvolvidas
diversas sub-rotinas de programação, e as sub-rotinas possuem variáveis
interdependentes. A principal sub-rotina utilizada foi a de controle do tempo de trabalho
em cada uma das estações, onde o tempo de trabalho é tratado de forma independente
nas estações, pois o ritmo de cada posto é diferente e mais de um posto pode estar em
funcionamento ao mesmo tempo.
O controle de tempo em cada estação foi implementado a partir de uma única base de
tempo, garantindo assim que todas estações estarão referenciadas ao mesmo contador
de tempo. Para isso criou-se um contador de tempo com atualização a cada 1 ms, assim
que é detectado a presença de um carro de transporte com peça na estação de trabalho o
valor atual do contador de tempo é armazenado em uma variável tipo flutuante, o tempo
decorrido da peça na estação de trabalho é mostrado por meio de uma subtração entre o
valor do contador atual e o tempo do contador no início do trabalho na estação. Quando
a peça fica pronta o valor atual do contador é armazenado em outra variável, também do
tipo flutuante, criando-se um vetor que será armazenado contendo as informações de
tempo de produção de cada peça em cada estação e consequentemente liberando o
sistema para iniciar uma nova contagem de tempo. A partir da união dos vetores de cada
estação em uma matriz foi criada uma planilha que possibilita a importação desses dados
por outro software de análise matemática e de planejamento estratégico da produção.
A tela principal do sistema de supervisão está representada na figura 5, onde as
principais informações do processo estão representadas. Nesta tela temos: estação de
trabalho em funcionamento; o tempo de produção atual em cada estação; a
presença/ausência de uma peça pronta sobre o carro de transporte; botão que retém a
liberação do carro de transporte, independentemente de qualquer outra situação; botões
de navegação, de emergência e de geração de relatórios.

Figura 5 - Tela principal do sistema. Fonte: LabVIEW

Os gráficos contendo: os tempo de produção de cada peça em cada estação de

trabalho; o tempo médio de produção em uma estação de trabalho estão representados
em uma segunda tela, e ainda temos a terceira tela contendo uma planilha com os dados
de tempo de todas as fases de cada estação.

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 1.3. Testes e Resultados

O sistema de supervisão desenvolvido foi adaptado para ser testado no sistema de

manufatura flexível Multi-FMS da FESTO. Como mostra a figura 6, a FMS é constituída de
múltiplas células de trabalho e unidades de controle individuais (CLP ou unidade de
controle robótico). A interligação entre as células de trabalho é feita a partir de um
sistema de transporte, dotado de quatro esteiras comandadas a partir de um CLP.

Figura 6 - Arquitetura do Sistema de Manufatura. [10]

Na figura 7, podem ser vistos os elementos da planta citados na seção 2.2, tais como
sensores e atuadores, bem como as células de trabalho.

Figura 7 - FMS FESTO[9]

A realização dos testes mostrou uma característica relevante do sistema proposto no que
diz respeito à rastreabilidade de erros. Para um processo produtivo totalmente
automatizado é possível detectar falhas em uma determinada fase do processo a partir dos
gráficos de tempos de produção em cada estação. Uma falha pode ser caracterizada por
uma variação incomum no tempo de produção padrão. Fases de manufatura realizadas por
um operário também podem ser monitoradas e sua eficiência comparada com a de outros
na mesma fase do processo, detectando gargalos da produção.
A figura 8 apresenta a tela de gráficos criada. Nela, pode- se verificar que cada estação
está registrando tempos de produção distintos e os apresentando em gráficos particulares,
bem como a quantidade de carros que já passaram pela estação e a média dos tempos
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 registrados. Pode-se, também, notar a facilidade de se detectar uma variação anormal no
tempo de produção e em qual iteração essa variação ocorreu, promovendo a tomada de
decisões, por exemplo, uma manutenção preditiva de uma máquina baseada na
inconstância de seu funcionamento.

Figura 8 - Tela “Gráficos” em funcionamento. Fonte: LabVIEW

A última tela, mostrada na figura 9, contém os dados exatos das temporizações em cada
estação unidos em uma única planilha. Nela, pode-se verificar que as temporizações
realmente foram registradas e apresentadas para o usuário com a precisão de três casas
decimais. Com isso pode-se identificar o tempo de produção de cada iteração em cada
estação de forma precisa.

Figura 10 - Tela “Análise de Dados” em funcionamento. Fonte: LabVIEW

O programa permite que essa planilha seja salva e posteriormente importada por outro
software, capaz de realizar uma análise estatística da produção e uma atuação otimizada
de forma automática.
Assim, foi possível realizar testes e simulações de um processo produtivo real,
comprovando a funcionalidade e efetividade do sistema de supervisão projetado,
implementado por meio do LabVIEW, em um ambiente industrial completo, contendo
todas as especificações propostas. A partir do histórico gerado é possível integrar a
monitoração da fábrica com um sistema de tomada de decisão inteligente.

2. CONCLUSÃO
As expectativas mostram que o mercado de automação industrial manterá um elevado
crescimento nos próximos anos, já que as empresas serão cada vez mais forçadas a
melhorar a qualidade de seus produtos, bem como sua taxa de produtividade, em função
da acirrada competitividade econômica [1].

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 Assim, projetos de automação que reduzam custos, acelerem e, principalmente,
aperfeiçoem a produção, a partir da utilização de novas tecnologias, serão de extrema
valia dentro dessa atual dinâmica de mercado. Desse modo, se faz fundamental a
existência de sistemas que permitam a tomada de decisões mais efetivas e inteligentes,
através do monitoramento minucioso do processo produtivo, papel desempenhado pelos
sistemas supervisórios.
Nesse contexto, este artigo apresentou a implementação de um sistema de supervisão
de um setor de uma fábrica (esteiras de transporte) com sensores e atuadores
interligados a um CLP através de uma rede ASi. Para tal, foi utilizado um
ambiente de programação gráfico, o LabVIEW, cuja comunicação com o CLP foi feita
através do padrão OPC.
Verificou-se que a rede ASi é uma forma econômica e muito eficiente de se interligar
atuadores e sensores a um CLP, e também, que o padrão OPC adotado foi uma boa
alternativa para consolidar a comunicação entre o LabVIEW e os instrumentos de campo.
Comprovou-se a possibilidade da utilização do software LabVIEW para criação de
sistemas de supervisão completos em um sistema de produção industrial, permitindo,
assim, a fácil integração do sistema desenvolvido com outros de controle inteligente.
O controle dos tempos em cada fase do processo produtivo, possibilitou a atuação
manual e automática no processo, e ainda a geração de dados para documentação, que
permitirão análises matemáticas mais específicas e guiarão um posterior planejamento
estratégico, tema sugerido para um futuro e complementar estudo.
A funcionalidade e efetividade do sistema desenvolvido foram confirmadas a partir de
testes e simulações realizadas num ambiente físico semelhante ao proposto, réplica de
uma fábrica completa, cujas outras fases do processo podem ser, também, automatizadas
através da aplicação desse mesmo modelo apresentado. Vale ressaltar, ainda, que sua
aplicação pode ser estendida a qualquer tipo de processo produtivo.
Portanto, fica evidente a grande necessidade e a possibilidade de se prosseguir com os
estudos e desenvolvimento de projetos nessa área, buscando trazer novos métodos,
conceitos e soluções tecnológicas a esse setor, como a inserção de novos softwares em
um processo industrial e a criação de sistemas que adquiram e forneçam dados para a
criação de um sistema mais completo e totalmente automatizado.

REFERÊNCIAS

[1] Webb J.; Greshock K. Industrial Control Eletronics, Maxwell Macmillan International
Editions, 1992. 593p.
[2]Pessen, D. W. Industrial Automation – Circuit Design and Components, Wiley, Nova York,
1989. 507p.
[3]Souza, M. de; Pereira, S. L.- Tecnologia Da Informação Como Ferramenta De Suporte A
Decisão E Gestão Nos Processos De Automação Das Instalações Operacionais De
Saneamento, IEEE, 2008. 6p.
[4]Kepware Technologies - Siemens S7 MPI Device - Driver Help – 2009. 13p.
Siemens – CP343-2 AS-Interface Master – 2008. 127p.
[5]CLARK, C. L.. Labview – Digital Signal Processing and Digital Communications. New York:
McGrawn-Hill, 2005.
[Digite aqui]
[6]Fonseca, M.; Comunicação OPC – Uma abordagem prática, 2002. 12p.
NI OPC Servers
[7]<http://search.ni.com/nisearch/app/main/p/q/ni%20opc%20servers/>.
Acessado em 13/12/2009
[8]Gutierrez, R.M.V.; Pan, S.S.K. Complexo Eletrônico: Automação do Controle Industrial.
BNDES Setorial. p. 189-232. 2008
[9]< https://www.researchgate.net/figure/Flexible-Manufacturing-
System_fig1_271476916>. Acessado em 26/06/2021
[10] https://www.researchgate.net/figure/Flexible-Manufacturing-System_fig1_271476762.
Acessado em 26/06/2021

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