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Ajustador Mecânico

Operações

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10


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Operações

© SENAI-SP, 2010

Material didático organizado pelo núcleo de Meios Educacionais da Gerência de Educação, em parceria
com Escolas SENAI-SP, para o curso de Qualificação Ajustador mecânico da Formação Inicial e
Continuada da área de Metalmecânica, a partir de conteúdos extraídos da intranet.

Equipe responsável

Organização Eduardo Francisco Ferreira


Escola SENAI "Roberto Simonsen"

Antonio Varlese
Escola SENAI "Humberto Reis Costa"

Manoel Tolentino Rodrigues Filho


Escola SENAI "Mariano Ferraz"

Roberto Aparecido Moreno


José Carlos de Oliveira
Escola SENAI "A. Jacob Lafer"

Eugenício Severino da Silva


Escola SENAI "Almirante Tamandaré"

Rinaldo Afanasiev
Escola SENAI "Hermenegildo Campos de Almeida"

Celso De Hypólito
Escola SENAI "Roberto Mange"

Humberto Aparecido Marim


Escola SENAI "Mário Dedini"

José Serafim Guarnieri


Centro de Treinamento SENAI - Mogi Guaçu

Editoração Flavio Alves Dias


José Joaquim Pecegueiro
Marcos Antonio Oldigueri
Meios Educacionais – GED

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SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
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São Paulo – SP
CEP 01311-923

Telefone (0XX11) 3146-7000


Telefax (0XX11) 3146-7230
SENAI on-line 0800-55-1000

E-mail senai@sp.senai.br
Home page http://www.sp.senai.br
Sumário

7 Introdução
9 Limar superfície plana
15 Limar superfícies planas paralelas e perpendiculares
19 Traçar retas no plano e paralelas ao plano
25 Serrar manualmente
29 Limar material fino
33 Dobrar e curvar manualmente chapa fina
33 • Operação sobre dobramento e encurvamento
37 Puncionar
41 Traçar arcos de circunferência
45 Limar superfície côncava
49 Limar superfície convexa
53 Furar com furadeira
59 Escarear furo
63 Cortar chapas manualmente
67 Rebitar com rebite de cabeça redonda
71 Fresar superfície plana horizontal
75 Fresar rebaixos
77 Fresar superfície perpendicular e plana paralela
77 • Fresagem perpendicular: processo de execução
79 • Fresagem plana perpendicular com duas faces de referência
81 • Fresagem plana paralela: processo de execução
83 Rebaixar furo
87 Roscar manualmente com machos
91 Calibrar furo com alargador manual
95 Fresar superfície plana inclinada
99 Limar superfície plana em ângulo
101 Temperar e revenir
105 Esmerilhar superfície plana em ângulo
111 Reafiar broca helicoidal

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115 Dressar rebolo
123 Retificar superfície plana perpendicular
127 Retificar superfície plana paralela (peça fixada na placa magnética)
133 Serrar com serra de fita
137 Roscar manualmente com cossinete
141 Fresar superfícies planas em ângulo (usando cabeçote divisor ou mesa
circular)
145 Referências

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Introdução

Você está iniciando o curso de qualificação profissional de Ajustador Mecânico da área


da Metalmecânica.

O curso de Qualificação Profissional Ajustador Mecânico tem por objetivo o


desenvolvimento de competências relativas ao manuseio de instrumentos e
equipamentos de medição de acordo com normas técnicas, ambientais e de
segurança.

Este material didático foi produzido especialmente para conter os conteúdos técnicos
necessários e úteis para o acompanhamento deste curso.

Ele é um meio para auxiliar o docente na promoção de atividades significativas de


aprendizagem que desenvolvam as competências necessárias para o desempenho da
profissão.

Você pode utilizá-lo como apoio à aprendizagem do conteúdo técnico, entendimento


de processos indispensáveis, consulta a procedimentos relevantes, revisão de pontos
importantes do assunto.

Bom proveito e bom estudo!!!!

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Limar superfície plana

Apesar do uso das máquinas-ferramenta garantir qualidade e produtividade na


fabricação de peças, existem ainda operações manuais que precisam ser executadas
em casos nos quais a máquina não pode ser usada. É o caso da limagem, realizada
pelo ferramenteiro, pelo ajustador ou mecânicos em geral e usada na reparação de
máquinas, ajustes diversos e trabalhos de usinagem, na ferramentaria para o ajuste de
gabaritos, chapelonas, matrizes, guias, chavetas.

Limar é desbastar ou dar acabamento com o auxílio de uma ferramenta chamada lima.
Essa operação é realizada para produzir um plano com um grau de exatidão
determinado por meio de réguas e dispositivos especiais de verificação de planeza.

Processo de execução
1. Prenda a peça, conservando a superfície a ser limada na posição horizontal e
acima do mordente da morsa.

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Observações
• Ao prender peças com faces já acabadas, use mordentes de proteção;
• Antes de prender a peça, verifique se a morsa está na altura recomendada. Se
necessário, procure outro local de trabalho ou use um estrado, calço de
madeira ou dispositivo regulador de altura para morsa.

2. Lime a superfície, observando as seguintes orientações.


a. Segure a lima conforme a ilustração;
b. Apoie a lima sobre a peça. Observando a posição dos pés, posicione o corpo de
forma a ficar equilibrado.

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Precaução
Para evitar acidentes, verifique se o cabo da lima está bem preso.

3. Inicie o limado, com movimento para a frente, fazendo pressão com a lima sobre a
peça. No retorno, a lima deve deslizar livremente sobre a superfície da peça. O
limado pode ser transversal ou oblíquo.

Observações
• Para desbastes grosseiros, o movimento da lima é dado com o corpo. Para
trabalhos de ajuste ou acabamentos, o movimento da lima é executado
somente pelos braços;

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• Para evitar riscos na superfície limada, limpe os cavacos que se prendem ao
picado da lima com o auxílio de uma escova ou raspador de latão ou cobre,
levando em consideração a inclinação do picado;
• Somente no retorno da lima, ela deve mudar de posição.

4. Lime por passes sucessivos, cobrindo toda a superfície a ser limada e usando todo
o comprimento da ferramenta.

Observação
O ritmo do limado deve estar entre 50 e 60 golpes por minuto.

5. Verifique alternadamente a planeza da superfíce com a régua de controle de fio e o


desvio admissível pela tolerância de forma com o dispositivo apropriado.

Observações
• Durante a verificação da planeza, tome cuidado para que o fio lapidado da
régua de controle toque suavemente a superfície da peça;

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• Para verificar se a peça está dentro do desvio admissível pela tolerância de
forma, use o método indireto passa-não-passa ou apoie a peça sobre um
dispositivo com relógio comparador a fim de obter o valor do desvio.

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Limar superfícies planas paralelas e


perpendiculares

Limar superfície plana paralela é a operação manual para obter superfícies planas e
paralelas. Utiliza como elemento de controle o calibrador traçador, o paquímetro, o
micrômetro, régua de controle e o relógio comparador, dependendo da tolerância
geométrica requerida.

Geralmente, essa operação é empregada em montagens e em ajustes diversos.

Processo de execução
1. Para gerar uma face de referência para o limado da outra face, lime uma das faces,
até que fique plana, observando a tolerância de forma requerida no desenho e
retirando o mínimo de material possível.

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2. Trace a peça, observando as orientações a seguir.
a. Coloque a superfície limada da peça sobre o desempeno;
b. Trace todo o contorno da peça com o calibrador traçador para obter uma linha
de referência.

Precaução
Cuidado para não se ferir com o riscador do calibrador traçador.

3. Lime o material em excesso, observando a linha de referência.


4. Retire as rebarbas e limpe a peça.
5. Verifique o paralelismo e a dimensão, usando o paquímetro.

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Observação
Para as peças com dimensões mais rigorosas, use o relógio comparador ou o
micrômetro.

Limar superfície plana perpendicular é uma operação de limar plano por meio da
qual são obtidas superfícies em ângulos retos (90°). Utiliza como elementos de
verificação o desempeno, o cilindro padrão, o esquadro, o relógio comparador,
dependendo da tolerância geométrica requerida pelo desenho.

Essa operação é aplicada em peças prismáticas e em ajustes de peças de máquinas


em geral.

Processo de execução
1. Prenda a peça e lime a borda de referência, verificando sua planeza.
2. Pinte as faces que serão traçadas.
3. Trace o ângulo reto com esquadro de base, apoiando o instrumento na borda de
referência.

Observação
Na impossibilidade de traçar o ângulo, lime observando a passagem da luz com o
esquadro com fio.

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4. Lime o material em excesso, observando o traçado.

Observação
Quando o excesso de material é muito grande, ele deve ser cortado antes de ser
limado.

5. Termine de limar, verificando a perpendicularidade com o esquadro com fio ou se a


peça está dentro do desvio admissível pela tolerância de posição
(perpendicularidade), usando o método indireto passa-não-passa, ou use um
dispositivo com relógio comparador a fim de obter o valor do desvio.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Traçar retas no plano e paralelas ao plano

A traçagem é a base da usinagem. Por isso, antes que a peça seja usinada, o
mecânico precisa, às vezes, executar um traçado em uma ou mais faces da peça, para
localizar, com rigor, rebaixos, ranhuras, furos, recortes, planos ou outras superfícies
que lhe darão forma definitiva.

Traçar retas no plano - é a operação por meio da qual são desenhadas, em um plano
e em pontos previamente determinados, retas em diversas posições tendo como base
uma linha ou face de referência, utilizando diversos instrumentos.

Essa operação é realizada como passo prévio para a execução de outras operações
como cortar, dobrar, ajustar.

Processo de execução
1. Pinte a face da peça com tinta de secagem instantânea.

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Observação
A face deve estar lisa e livre de gorduras.Marque os pontos por onde vão ser
traçadas as retas.

2. No caso de um traçado perpendicular, apoie a base do esquadro na face de


referência.

3. Trace com o riscador as retas, fazendo-as passar pelos pontos marcados.

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Observação
• Ao traçar, incline o riscador no sentido do traço;
• Os traços devem ser finos, nítidos e feitos de uma só vez;
• Para traçar retas oblíquas, usa-se a suta.

Para a confirmação do traçado, na traçagem de peças de ferro fundido, os traços


devem ser ponteados com punção de bico.

Traçar linhas paralelas a um plano de referência é a operação realizada com o


auxílio do calibrador traçador de altura, cantoneiras, blocos prismáticos e desempeno.
Essa operação é executada para determinar os centros das peças e na traçagem de
ranhuras, rebaixos e furos.

Processo de execução
1. Pinte as faces que serão traçadas.

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2. Posicione a peça diretamente sobre a mesa de traçagem quando existir uma
superfície de referência na peça.

Observação
• Quando a traçagem é realizada em chapas ou peças grandes, elas devem ser
apoiadas em uma cantoneira;
• Quando a peça não tem superfície de referência, usam-se calços e macacos.

3. Prepare o calibrador traçador seguindo os seguintes passos:


a. solte o parafuso de fixação do cursor e faça-o descer suavemente até que a
ponta do riscador toque no desempeno;
b. verifique se o zero do nônio coincide com o zero da escala fixa. Se não estiver
coincidindo, faça a correção movimentando a escala fixa e travando-a nessa
posição;
c. calibre o traçador na dimensão determinada;

4. Coloque o traçador em posição de uso.


5. Apoie a peça sobre o plano de referência.

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6. Execute o traçado, movimentando o calibrador.

Observações
• No caso de peças cilíndricas, estas devem ser apoiadas sobre um bloco
prismático;
• Dependendo das necessidades do traçado, o plano de referência pode ser
horizontal, vertical ou inclinado.

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2008

Serrar manualmente

Serrar manualmente é uma operação que permite cortar um material utilizando o arco
de serra. Emprega-se muito nos trabalhos mecânicos de bancada e quase sempre
precede a realização de outras operações.

Processo de execução
1. Selecione a lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura.
2. Monte a serra no arco, com os dentes voltados para a frente.
3. Tensione a lâmina de serra, girando a porca-borboleta com a mão.

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4. Trace e prenda o material na morsa.

Observações
• A parte que será cortada deve estar junto aos mordentes.

• Material de pouca espessura é preso por meio de peças auxiliares, tais como
calços de madeira e cantoneiras, a fim de evitar vibrações.

5. Serre.

Exemplo para serrar manualmente


Esta operação objetiva treiná-lo na habilidade de serrar.

Processo de execução
1. Recoza o material.
2. Lime a chapa na medida desejada.
3. Trace a chapa conforme o desenho.

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Observações
• Ao iniciar o corte, coloque a lâmina junto ao traço, guiando-a com o dedo
polegar, e ligeiramente inclinada para a frente, a fim de evitar que os dentes se
quebrem.

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• Quando o corte é profundo e ultrapassa o limite do arco, a lâmina deve ser
montada na posição horizontal ao arco.

• A pressão da serra sobre o material é feita apenas durante o avanço e não


deve ser excessiva. No retorno, a serra deve correr livremente sobre o material.
• A serra deve ser usada em todo o seu comprimento, e o movimento deve ser
dado apenas com os braços.
• O número de golpes deve ser de aproximadamente 60 por minuto.

Precaução
Ao se aproximar o término do corte, diminua a velocidade e a pressão de corte
para evitar acidentes.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2008


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas Jose Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Limar material fino

Limar material fino é uma operação que se executa com materiais de até 5mm de
espessura. Essa operação é utilizada na confecção de gabaritos, isto é, modelos
(chapelonas) que servem para fabricar e conferir peças em série, painéis elétricos,
caixas de bebedouros, confecção de lâminas para ajuste, etc.

Para realizar esta operação, é preciso fixar o material por meio de cantoneiras e
calços, grampos ou alicates de pressão, para evitar vibrações.

Processo de execução
1. Trace o material.
2. Prenda o material na morsa.

Observações
• Para prender chapas de material não-ferroso ou chapas dobradas em U, use
calços de madeira, para evitar marcas no material;

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• Para prender chapas de material ferroso com mais de 1mm de espessura, use
cantoneira de aço;

• Para limar chapas cujas dimensões sejam muito maiores que a altura existente
entre os mordentes e a base superior da espiga da morsa, use cantoneira de
aço e grampo de fixação;

• A parte traçada do material deve ficar o mais próxima possível dos calços.

3. Lime o material até atingir a linha traçada.

Observações
• Use a lima em posição oblíqua ao material a fim de evitar vibrações;

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• Durante o trabalho, use a régua de traçar constantemente para verificar e não
ultrapassar a medida desejada;
• No caso de limagem de faces, prenda o material com pregos sem cabeça sobre
um calço de madeira.

Precaução
Antes de retirar a peça da morsa, elimine as rebarbas para não se ferir.

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
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Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
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Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
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Referência
SENAI.SP. Operações I Trator. São Paulo, 1997. 134 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Dobrar e curvar manualmente chapa fina

Operação sobre dobramento e encurvamento

Dobrar e curvar manualmente chapa fina é a operação pela qual se transforma uma
chapa plana de até 1,5mm de espessura em perfis angulares ou curvos, os quais são
utilizados na confecção de peças e montagens em geral.

Nesta operação são utilizados morsa, martelo, macetes, cantoneiras, calços e mandris,
a fim de dar à chapa a forma desejada.

Processo de execução
1. Trace as linhas de dobra.
2. Prenda a chapa na morsa.

Observações
• Use mordentes isentos de estrias ou cantoneiras para fixar a chapa na morsa;

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• Sempre que possível, prenda a chapa na morsa com a parte menor a ser
dobrada voltada para cima;
• A linha de dobra da chapa deve ficar paralela ao mordente;

• Dependendo da necessidade, prenda a chapa com auxílio de grampos;

• As superfícies dos mordentes ou calços devem ser planas, lisas e sem


saliências para não danificar a superfície da chapa;
• Em dobras que apresentam perfis diversos, use cantoneira associada a calços;

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• No curvamento de chapas devem ser usados os mandris cilíndricos, de acordo
com o raio desejado.

3. Dobre a chapa.

Observações
• Dobre ou curve batendo com o martelo e calço de proteção para evitar marcas
ou deformações na peça;

• Dobre ou curve com macete quando a chapa for muito fina ou de metal não
ferroso;

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• No caso de dobra, o ângulo de cada mordente ou calço deve ser ligeiramente
menor que o ângulo de dobra que se deseja obter, devido ao retorno elástico do
material;

• Evite dar pancadas desnecessárias no material para não causar deformações.

Precauções
• Verifique se as ferramentas de impacto estão bem encabadas;
• Verifique se a chapa, os mordentes de cantoneiras, os calços ou mandris estão
bem presos na morsa;
• As pancadas devem ser dadas na direção da mandíbula fixa da morsa.

4. Verifique a dobra ou curva.

Observação
A verificação é feita por meio de gabaritos de perfil, goniômetros ou esquadro.

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Elaboradores: Abilio José Weber Carlos Eduardo Binati
Adriano Ruiz Secco José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
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Referência
SENAI.SP. Operações I Trator. São Paulo, 1997. 134 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Puncionar

Puncionar é uma operação que consiste em marcar pontos de referência no traçado ou


centros para furação de peças, por meio de pancadas na cabeça do punção de bico
com um martelo de peso apropriado.

Processo de execução
Caso 1 - Puncionar centros de furação e centros de raios
1. Trace a peça, conferindo o traçado com o paquímetro.

2. Apoie a peça sobre o cepo e escolha o punção em função do ângulo de ponta (60º),
verificando sua afiação e observando a concentricidade e regularidade.

3. Com a mão apoiada na peça, coloque o punção em posição inclinada sobre os


traços, deslocando-o até encontrar os cruzamentos das linhas.

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Observação
Observe o posicionamento do punção na direção dos traços.

4. Faça uma leve pressão com o punção sobre a peça, posicione-o verticalmente e
bata o martelo com pequeno impacto.

Observações
• A marca do punção deve gerar um diâmetro de aproximadamente 0,3mm;
• O martelo deve ter uma massa entre 125g e 150g.

5. Com uma lupa, verifique se o puncionamento está correto.

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Observação
A marca do punção deve ficar equidistante em relação às linhas de centro traçadas.

6. Utilizando o punção de 90º, confirme a marcação no tamanho desejado: de 0,6mm


a 1mm de diâmetro.

Observação
Evite inclinar o punção no momento de confirmar para que não haja deslocamento
da furação.

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Caso 2 - Puncionar contornos
1. Trace a peça.
2. Apoie a peça sobre o cepo e escolha o punção em função do ângulo da ponta: 60º.

3. Coloque o punção em posição inclinada sobre os traços.


4. Posicione o punção verticalmente e bata com o martelo a fim de obter
aproximadamente 0,6mm de diâmetro para evitar marcação aparente na borda da
peça acabada.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Traçar arcos de circunferência

É a operação pela qual se traçam arcos de circunferência com raio determinado,


realizando movimento de rotação em um instrumento denominado compasso, que gira
com uma de suas pontas apoiada em um ponto predeterminado chamado de centro.

Esta operação é aplica na construção de algumas peças, como referência para a


execução de outras operações.

Processo de execução
1. Pinte a face da peça.
2. Determine o centro do arco de circunferência.

Observação
O centro do arco de circunferência é determinado através da interseção de duas
linhas.

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3. Marque o centro utilizando um punção de bico.

Observação
Dê um golpe no punção com o martelo apropriado, aplicando uma força de acordo
com a marcação desejada.

4. Abra o compasso na medida determinada.

5. Trace o arco.

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Observação
Apoie uma das pontas do compasso no centro marcado e gire o compasso no
sentido horário com uma pressão adequada sobre as pernas, traçando o arco de
circunferência.

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
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Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I Trator. São Paulo, 1997. 134 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Limar superfície côncava

Limar superfície côncava é uma operação que permite executar superfícies côncavas
por meio de lima. Utiliza-se na manutenção de máquinas, na confecção de guias, na
construção de estampo e dispositivos em pequenos ajustes. Esta operação exige
combinação de movimentos dados à lima.

Processo de execução
1. Trace a peça.

2. Retire o material em excesso.

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Observação
A retirada do material em excesso pode ser feita por meio de corte de serra manual
ou de fita, por meio de furação equidistante tangencial ou ainda com bedame.

3. Lime, executando um movimento retilíneo rotativo conjugado.

Observações
• A curvatura da lima deve ser menor que a curvatura a limar;

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• No desbaste, os movimentos com a lima devem ser feitos numa só direção,
com a finalidade de obter quinas que contornem o traçado;
• No pré-acabamento, movimente a lima no sentido longitudinal, fazendo um
pequeno deslocamento lateral.

4. Verifique a curvatura com gabarito ou com verificador de raio.

Observação
A peça deve obedecer à forma geométrica requerida pelo projeto: perfil de uma
linha qualquer ou perfil de uma superfície qualquer.

5. Verifique o esquadrejamento da superfície limada utilizando o esquadro com fio.

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Observação
Para obter o valor do desvio admissível pela tolerância de perpendicularidade, use
dispositivo com relógio comparador.

6. Dê acabamento na peça, com movimentos transversais da lima murça.

Observação
A lima murça deve ser friccionada de forma a acompanhar o contorno da superfície
côncava, com um movimento semi-rotativo da lima.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Limar superfície convexa

Limar superfície convexa é uma operação utilizada com frequência quando se deseja
fazer ajustes em superfícies convexas de elementos de máquinas ou quando é
necessário fazer peças pequenas em que o emprego de máquinas se torna
antieconômico. É aplicada na confecção de gabaritos, de ferramentas de corte, em
dobramento, repuxo, etc.

Processo de execução
1. Trace a peça.
2. Retire o material em excesso.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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Observação
O material em excesso pode ser retirado por meio de serra manual, serra de fita,
plaina ou fresadora.

3. Desbaste com a lima chata, contornando o traçado.

Observação
O movimento da lima é feito numa só direção para gerar quinas que contornem o
traçado.

4. Lime a peça, dando movimentos combinados à lima.

a. posição da lima no início do movimento

b. posição da lima no fim do movimento

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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5. Verifique a curvatura com gabarito ou verificador de raios, observando a forma
geométrica proposta pelo projeto: perfil de uma superfície qualquer ou perfil de uma
linha qualquer.

6. Verifique a perpendicularidade.

Observações
• A verificação da perpendicularidade deve ser feita constantemente, por meio de
esquadro com fio;
• Para obter o valor do desvio admissível pela tolerância de perpendicularidade,
use dispositivo com relógio comparador.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Furar com furadeira

Os furos são feitos quando se necessita roscar ou introduzir eixos, buchas, parafusos
ou rebites em peças que podem funcionar isoladamente ou dentro de um conjunto
mecânico qualquer.

Furar na furadeira é um processo de usinagem com remoção de cavaco no qual se


obtém furos cilíndricos pela ação de rotação e avanço de uma broca, presa a uma
máquina-ferramenta chamada furadeira.

Processo de execução
1. Prenda a peça.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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Observações
A fixação depende da forma e tamanho da peça; pode-se fixar na morsa da furadeira
com grampos ou com morsa de mão.

• Para evitar perfurar a morsa ou a mesa da furadeira, coloque a peça sobre


calços paralelos. Se a furação for em chapas finas, coloque um pedaço de
madeira entre a chapa e a base de apoio da furadeira.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

54
2. Escolha a broca de diâmetro adequado.
• Verifique o diâmetro da broca com o paquímetro, sem girá-la, medindo sobre as
guias;

• Verifique se a afiação está adequada ao material;


• Se usar broca de haste cônica, fixe-a diretamente no eixo-árvore da máquina,
utilizando bucha cônica, se necessário;
• Para furar chapas finas, selecione ou prepare a broca.

3. Prenda a broca no mandril.

4. Selecione a rotação.

Observação
Consulte a tabela de velocidade de corte e, com base no diâmetro da broca e o
material da peça, calcule a rotação ou consulte o nomograma de rotação para
furadeira.

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5. Para regular a profundidade de penetração da broca, apoie a ponta da broca sobre
a peça, acionando a alavanca de avanço.

Gire a porca reguladora até uma distância (H) do batente igual à profundidade de
penetração (P), mais a altura (a) do cone da broca.

Observação
Quando o furo a ser executado é passante, essa distância (H) deve ter uma vez e
meia a altura “a”, mais a espessura da peça, para assegurar a saída da broca.

6. Aproxime a broca da peça, acionando a alavanca de avanço.


7. Centre a broca no ponto puncionado.

8. Ligue a furadeira e inicie o furo com avanço lento.

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Precaução
A broca e a peça devem estar bem presas.

Observações
• Antes que toda a ponta da broca penetre na peça, verifique se o furo por ela
produzido está no centro do traçado.

• Se a broca se desviar do centro, verifique se ela está bem afiada e corrija o


desvio.

9. Termine o furo na profundidade desejada.

Observações
• O fluido de corte deve ser adequado à operação;
• Retire frequentemente a broca do furo para quebrar o cavaco, refrigerar a broca
e limpá-la com um pincel;
• Ao se aproximar o fim da furação, o avanço da broca deve ser feito com mais
atenção.

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Escarear furo

Escarear furo é a operação que consiste em tornar cônica a extremidade de um furo,


usando a furadeira e o escareador.

Essa operação é necessária para permitir o embutimento de parafusos ou outros


elementos de união, cujas cabeças tenham formato cônico.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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Processo de execução
1. Prenda a peça.
2. Prenda o escareador no mandril.

Observação
O escareador deve ter o mesmo ângulo que a cabeça do parafuso ou rebite.

3. Selecione a rotação, baseando-se no diâmetro maior do escareador.


4. Centre o escareador com o furo.
5. Regule a profundidade do escareado.
6. Ligue a máquina e execute o escareado.

Observações
• O avanço deve ser lento;
• O fluido de corte deve ser de acordo com o material.

7. Verifique o escareado com o auxílio de um paquímetro ou do parafuso que vai ser


usado no furo.

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Observação
Para o alojamento de parafusos de cabeça escareada, utiliza-se uma broca
escalonada múltipla que forma simultaneamente o escareado de 90º e o diâmetro
da cabeça do parafuso. Neste caso, a profundidade do rebaixo cilíndrico é
verificado com o paquímetro.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

61
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010

Cortar chapas manualmente

Cortar chapas manualmente é uma operação que pode ser executada por meio de
tesouras manuais e tesouras de bancada e outros processos. A escolha da ferramenta
depende da espessura da chapa a ser cortada, do contorno que se pretende obter, da
precisão exigida do corte e da natureza do material.

Processo de execução
1o caso: Cortar com tesoura manual
1. Trace a chapa.
2. Selecione o tipo de tesoura.

Observações
• A escolha da tesoura é feita de acordo com o trabalho a ser realizado;
• Verifique se a articulação da tesoura está bem ajustada e se está com a folga
adequada entre as lâminas;
• Verifique se as lâminas estão bem afiadas.

3. Coloque a chapa entre as lâminas da tesoura.

Observação
O traço que guia o corte deve ficar a vista e alinhado à lâmina superior da tesoura.

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4. Corte a chapa.

Observações
• Mantenha ângulos de 90o entre as lâminas da tesoura e as superfícies da
chapa;

• Durante um corte contínuo, não utilize a ponta das lâminas da tesoura para
evitar deformações na chapa;
• Faça um furo na chapa para facilitar o término do corte, toda vez que o traçado
do corte apresentar linhas retas que sofrem abrupta mudança de direção. O
furo deverá ser feito no ponto em que ocorre a mudança de direção da linha.

Precaução
Use luvas ao manusear os retalhos ou pedaços de chapas cortados.

2o caso: Cortar com tesoura de bancada


1. Trace o material.
2. Coloque a chapa entre as lâminas da tesoura.

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Observações
• A chapa deve ficar apoiada sobre a lâmina fixa e estar o mais próxima possível
do ponto de encontro entre as duas lâminas da tesoura;
• Traço que guia o corte deve ficar a vista e alinhado em relação à lâmina fixa,
isto é, a lâmina inferior da tesoura;

• Em um corte longo, o traço que guia o corte deve ser alinhado em relação à
lâmina superior da tesoura.

3. Corte.

Observações
• Mantenha ângulos de 90º entre as lâminas da tesoura e a superfície da chapa;
• Faça uma ligeira pressão na alavanca, no sentido da lâmina fixa, para manter
as lâminas bem juntas;
• Em um corte longo, não utilize a ponta das lâminas para evitar deformações na
chapa;
• Para repetir a operação de corte, reconduza a lâmina móvel à posição inicial e
empurre a chapa adequadamente.

Precaução
Cuidado para não se ferir com as rebarbas do material.

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Créditos Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010
Elaboradores: Airton Almeida de Moraes Antonio Varlese José Serafim Guarnieri
Conteudistas:Antonio Moreno Neto Celso De Hypólito Manoel Tolentino Rodrigues Filho
Carlos Eduardo Bachiega Eduardo Francisco Ferreira Rinaldo Afanasiev
Gerson Mastromauro Fialho Eugenício Severino da Silva Roberto Aparecido Moreno
Ilustradores: Flavio Alves Dias Humberto Aparecido Marim
Ivo da Rocha Silva José Carlos de Oliveira
Referência
SENAI.SP. Operações de Mecânica - Prática. São Paulo, 2002. 64 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Rebitar com rebite de cabeça redonda

Rebitar com rebite de cabeça redonda é uma operação executada quando é


necessária a fixação permanente entre peças que exige resistência e bom aspecto.

Nesse tipo de rebitagem, as cabeças dos rebites ficam salientes nos dois lados da
superfície da peça.

Processo de execução
1. Prepare o material.

Observação
Elimine as rebarbas dos furos a fim de assegurar uma boa aderência entre as
chapas.

2. Alinhe as peças.

Observação
Se necessário, prenda as peças com auxílio de grampos, parafusos ou alicates de
pressão e faça os furos coincidirem.

3. Calcule o comprimento do rebite de acordo com o formato da cabeça.


4. Prenda o contra-estampo na morsa.

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Observação
Certifique-se de que o contra-estampo esteja bem preso para evitar que se incline
durante a operação.

5. Coloque o rebite no furo das peças.


6. Aloje a cabeça do rebite na concavidade do contra-estampo.
7. Encaixe o repuxador no rebite e repuxe.

Observação
O furo do repuxador deve ser um pouco maior que o diâmetro do rebite.

8. Retire o repuxador e dê pancadas no rebite com a face de impacto do martelo até


encorpar, isto é, preencher totalmente o furo.

Observações
• Mantenha as peças na horizontal;
• As pancadas devem ser perpendiculares ao rebite para que este não entorte.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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9. Vire o martelo e boleie com a bola do martelo para obter o formato aproximado da
cabeça do rebite.

Observação
Dê pancadas até que o material do corpo do rebite chegue próximo às peças.

10. Encaixe o estampo na cabeça do rebite e dê o formato final por meio de pancadas
no estampo com a face de impacto do martelo.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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Observações
• Mantenha o estampo perpendicular às peças;
• Se necessário, use cavaletes para apoiar as peças.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações II Trator. São Paulo, 1997. 108 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Fresar superfície plana horizontal

Fresar superfície plana horizontal é usinar um material na fresadora a fim de obter uma
superfície plana paralela à mesa da máquina, utilizando uma fresa frontal montada no
cabeçote universal da fresadora.

Essa operação tem a finalidade de gerar uma superfície plana para servir como
referência para as operações seguintes. Produz peças que tenham formato de prisma
retangular.

Processo de execução
I - Montagem da morsa
1. Limpe a mesa e a base da morsa com trincha e panos.
2. Posicione a morsa sobre a mesa, de modo que as guias das morsas penetrem
totalmente na ranhura da mesa.

Precaução
Transporte a morsa com a ajuda de outras pessoas para evitar esforço excessivo e
quedas.

3. Coloque os parafusos na ranhura da mesa até que se encaixem nos rasgos da


morsa.
4. Fixe a morsa, apertando as porcas ou os parafusos.

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II - Fixação do material na morsa
1. Abra as mandíbulas e limpe a morsa.

Observação
Se o material tiver rebarbas e impurezas na superfície, estas devem ser eliminadas
antes da fixação na morsa.

2. Posicione e fixe o material, apertando suavemente as mandíbulas.

Observação
Dependendo do formato do material, utilize o calço e o mordente adequados.

3. Assente o material dando golpes leves com um macete de latão ou plástico,


procurando um bom apoio sobre os calços e a base da morsa.

Observação
Se a mandíbula móvel da morsa tiver folgas nas guias, ou se a peça tiver formato
irregular, use calços cilíndricos para facilitar o apoio.

4. Aperte fortemente o material.

Observação
Na fixação do material, nunca bata com martelo na manivela de fixação da morsa,
pois seu comprimento é suficiente para a fixação manual.

III - Fresagem da superfície


1. Monte o cabeçote universal.

Precaução
Por se tratar de um acessório muito pesado, solicite a ajuda de um colega.

2. Monte a fresa.

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Precaução
Ao montar a fresa, manuseie-a pela haste para evitar cortar a mão com as
navalhas da ferramenta.

3. Selecione o número de rotações por minuto.

Observação
Antes de pôr a fresadora em funcionamento, verifique se a fresa não está em
contato com o material.

4. Ligue a fresadora.
5. Aproxime manualmente o material de modo que a fresa toque na parte mais alta da
superfície que se quer fresar.
6. Zere o anel graduado do fuso que aciona a mesa no sentido vertical.
7. Desligue a máquina.
8. Selecione o avanço da mesa baseando-se no número de dentes da fresa e na
rotação.
9. Posicione e fixe os limitadores de movimento automático longitudinal.
10. Ligue a fresadora.
11. Aproxime manualmente a peça da fresa para iniciar o corte por uma das
extremidades e dê a profundidade de corte.

Observação
A profundidade de corte deve proporcionar a retirada da mínima quantidade
possível de material.

12. Fixe o carro do movimento vertical e o carro transversal.


13. Ponha em funcionamento o avanço automático longitudinal da mesa.

Observação
No caso de ter de deixar uma medida determinada, inicie o corte manualmente e,
em seguida, retroceda a mesa para medir a peça. Depois, aproxime manualmente
a peça da fresa e ligue o avanço automático.

Precaução
A medida deve ser feita com a máquina desligada.

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Observação
Use fluido de corte de acordo com a ferramenta e com o material que está sendo
usinado.

14. Pare a máquina, baixe a mesa e desloque-a longitudinalmente para levar o material
à posição inicial.

Observação
Dê quantos passes forem necessários para atingir a superfície desejada.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Fresar rebaixos

Fresar rebaixos é produzir superfícies planas combinadas a distâncias previstas ou em


relação a uma superfície determinada. Essa operação pode ser feita por meio de
fresagem frontal ou tangencial e de diferentes maneiras.

A fresagem de rebaixos aplica-se na construção de peças como: matrizes chapas de


fixação e calços escalonados.

Processo de execução
1. Monte o material.

Observação
Dependendo da forma e tamanho da peça, esta pode ser montada na morsa ou
diretamente na mesa da fresadora.

2. Frese a superfície de referência, se necessário.


3. Selecione e monte a ferramenta de acordo com o tipo de rebaixo.
4. Selecione o número de rotações por minuto e a velocidade de avanço.

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5. Para iniciar o desbaste do rebaixo, toque levemente a superfície horizontal a fresar
e tome referência no anel graduado.

6. Dê a profundidade, deixando 0,5mm de sobremetal no fundo do rebaixo.

Observação
Caso a profundidade seja superior à que a máquina pode suportar, dê tantos
passes quantos sejam necessários.

7. Com a fresa em movimento, toque levemente na superfície vertical e tome


referência no anel graduado.

8. Com o auxílio do anel graduado, determine o comprimento do rebaixo, deixando


0,5mm de sobremetal.

Observações
• Se necessário, utilize fluido de corte;
• Inicie o corte com avanço manual e, em seguida, ligue o avanço automático.

9. Verifique as medidas.
10. Termine o rebaixo com o auxílio do anel graduado, observando as dimensões
finais.
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
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Referência
SENAI.SP. Operações I Trator. São Paulo, 1997. 134 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Fresar superfície perpendicular e plana paralela

Fresar superfície perpendicular e plana paralela é obter uma superfície plana


perpendicular à mesa da máquina, por meio de fresagem frontal e tangencial.

Considerando o tipo de montagem exigido pelo processo, essa é a forma mais


conveniente para conseguir peças com formato de prismas retangulares.

Fresagem perpendicular: processo de execução

1. Monte o material.

Observações
• Apóie a superfície de referência na mandíbula fixa da morsa;

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• Quando as superfícies em contato com a mandíbula não são rigorosamente
paralelas, ou quando a mandíbula móvel tem folga em suas guias, deve-se
utilizar um calço cilíndrico.

2. Monte o cabeçote para fresar.


3. Selecione a rotação e o avanço, de acordo com o material da peça e o número de
dentes da fresa.
4. Ligue a fresadora e aproxime manualmente o material da ferramenta até que ela
toque na parte mais alta da superfície a ser fresada.
5. Pare a máquina e zere o anel graduado do fuso que aciona o suporte da mesa.
6. Afaste a peça da ferramenta e leve a mesa à posição inicial.
7. Determine a profundidade de corte e ligue a fresadora.

Observações
• No caso de ter que deixar uma medida determinada, inicie o corte manualmente
e, em seguida, retroceda a mesa para medir a peça. Depois, aproxime
manualmente a peça da fresa e ligue o avanço automático;
• Use fluido de corte de acordo com a ferramenta e com o material que está
sendo usinado.

8. Ligue o avanço automático e, ao terminar o passe, pare a máquina.

Observação
Caso a superfície obtida não tenha ficado totalmente plana, efetue outros passes.

9. Desligue a máquina para conferir a perpendicularidade.

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Observações
• Para conferir a perpendicularidade da peça, ela deve estar isenta de rebarbas;
• A verificação da perpendicularidade deve ser feita com esquadro ou dispositivo
de medição de perpendicularidade.

• Se a peça estiver dentro dos padrões exigidos pelo desenho, passe para a
operação seguinte. Caso contrário, repita a operação.

Fresagem plana perpendicular com duas faces de referência

Peças de pequenas dimensões: processo de execução


1. Coloque a peça apoiada na mandíbula fixa e dê um aperto suave.
2. Incline a peça com o auxílio de um esquadro de luz e corrija a perpendicularidade.

3. Aperte a peça firmemente.


4. Usine, retirando o mínimo possível de material.
5. Verifique a perpendicularidade.

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Observações
• A perpendicularidade deve ser verificada com esquadro de luz ou dispositivo
próprio;
• A verificação da perpendicularidade deve ser baseada nas duas faces de
referência.

Peças de grandes dimensões: processo de execução


1. Fixe a peça na morsa ou diretamente na mesa da fresadora.

Observação
Em ambos os casos, a peça ou a morsa deve ser alinhada com o auxílio do relógio
comparador.

2. Fixe a peça.
3. Monte a fresa no eixo horizontal da fresadora.
4. Ligue a fresadora e frese a superfície, tirando o mínimo de material.
5. Verifique a perpendicularidade.
6. Repita a operação caso a peça não tenha atingido a perpendicularidade desejada.

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Fresagem plana paralela: processo de execução

1. Monte a peça na morsa.

Observações
• Dependendo do tamanho da peça, monte-a diretamente na morsa ou utilize
calços paralelos, usando ou não calço cilíndrico.

• Se necessário, dê umas pancadas leves na peça, com um martelo ou tarugo de


latão, até assentá-la na morsa.

2. Ligue a fresadora e aproxime manualmente o material da ferramenta até que ela


toque a parte mais alta da superfície a ser fresada.
3. Pare a máquina e zere o anel graduado do fuso que aciona o suporte da mesa.
4. Determine a profundidade de corte e ligue a fresadora.
5. Ligue o avanço automático e frese a superfície.

Observação
Para obter a superfície plana, devem ser dados quantos passes forem necessários.

6. Desligue a máquina, baixe a mesa e desloque-a longitudinalmente para levar o


material à posição inicial.
7. Verifique o paralelismo e a medida da peça.

Observações
• A medida da peça pode ser verificada utilizando paquímetro e micrômetro;
• Para verificar o paralelismo, a peça deve estar isenta de rebarbas;
• Além dos instrumentos usados na medição, o paralelismo pode ser verificado
com o auxílio do relógio comparador.

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
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Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Rebaixar furo

Rebaixar furo é a operação que consiste em aumentar o diâmetro de um furo até uma
profundidade determinada. Destina-se a executar um alojamento para cabeças de
parafusos, rebites, porcas e peças diversas. Com esse rebaixo, as peças ficam
embutidas, apresentam melhor aspecto e evita-se o perigo de partes salientes. Em
alguns casos, o rebaixo serve para alojar buchas.

Processo de execução
1. Prenda a peça e fure-a.

Observação
O diâmetro do furo deve ser 0,1mm maior que o diâmetro do piloto do rebaixador.

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2. Escolha o rebaixador adequado e prenda-o no mandril.

Observação
Se a haste da ferramenta for cônica, coloque-a diretamente no eixo da furadeira,
usando bucha de redução, se necessário.

3. Selecione a rotação da furadeira em função do diâmetro do rebaixador e da


velocidade de corte do material.
4. Introduza o piloto do rebaixador no furo até que as arestas de corte façam contato
com a superfície da peça e tome referência na escala da furadeira.
5. Ligue a furadeira.
6. Exerça pequena pressão no braço de alavanca da furadeira, a fim de que o
rebaixador penetre sem esforço.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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Observação
Use fluido de corte.

7. Verifique a profundidade do rebaixo com paquímetro ou com paquímetro de


profundidade ou, se for o caso, com o parafuso que será alojado.

Observação
Caso a medida da profundidade não tenha sido atingida, repita os passos 6 e 7 até
obter o resultado desejado.

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Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
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SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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86
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Roscar manualmente com machos

Roscar manualmente com machos é uma operação que consiste em abrir roscas
internas para a introdução de parafusos de diâmetros determinados. É feita com um
jogo de machos em furos previamente executados.

Os machos são introduzidos progressivamente, por meio de movimentos circulares


alternativos, acionados com o auxílio de um desandador.

Essa operação é empregada na construção de flanges, porcas e peças de máquinas


em geral.

Processo de execução
1. Fixe a peça na morsa, se necessário.

Observação
Se possível, mantenha o furo que será roscado em posição vertical.

2. Selecione o macho.

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3. Coloque o primeiro macho no desandador.

Observação
O tamanho do desandador deve ser proporcional ao tamanho do macho.

4. Introduza o macho no furo, exercendo leve pressão e dando as voltas necessárias,


até que inicie o corte.

5. Verifique a perpendicularidade e corrija-a, se necessário.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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6. Termine de passar o primeiro macho.

Observações
• O fluido de corte deve ser selecionado segundo as características do material a
roscar;
• Quando a resistência ao corte é grande, gire o macho ligeiramente no sentido
contrário, a fim de quebrar o cavaco;
• Se o furo não for passante, aumente a atenção com relação ao primeiro macho,
pois o esforço maior pode quebrá-lo.

7. Passe o segundo macho com movimento circular alternativo.


8. Termine a rosca com o terceiro macho, se houver, com movimento circular
contínuo.

Observação
Em caso de furos não passantes, ao se aproximar do fim do furo, gire o macho com
mais cuidado a fim de evitar que ele se quebre.

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Calibrar furo com alargador manual

Calibrar furo com alargador manual é dar dimensão, forma e baixa rugosidade a um
furo por meio da rotação e do avanço de uma ferramenta chamada alargador.

Essa operação é empregada quando se quer obter furos padronizados com classe de
tolerância H7, principalmente na produção em série, com a finalidade de introduzir
eixos ou buchas.

Processo de execução
1. Prenda a peça, se necessário.
2. Fure a peça, usando uma broca que deixe sobremetal para o alargamento.

Observações
• O sobremetal deverá estar de acordo com os valores recomendados em
tabelas;
• Escolha o alargador de acordo com o diâmetro desejado;
• Os alargadores trazem a medida do diâmetro indicado na haste.

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3. Selecione o desandador.

Observação
As dimensões do desandador devem ser proporcionais ao diâmetro a ao arraste
quadrado da haste do alargador.

4. Monte o alargador no desandador.


5. Aplique o fluido de corte.

Observação
Para bronze e ferro fundido, não há necessidade de usar fluido de corte. Para os
demais materiais, deve-se consultar a tabela de fluidos de corte.

6. Introduza o alargador no furo, de modo que fique perpendicular à superfície da


peça.

7. Inicie a operação, girando o alargador lenta e continuamente no sentido horário e


exercendo uma suave pressão.

Observação
Gire a ferramenta sempre no sentido horário, pois, do contrário, os cavacos que se
encontram entre as navalhas podem quebrar os gumes cortantes do alargador e
danificar o acabamento interno do furo.

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8. Termine de passar o alargador.
9. Retire o alargador, girando-o também no sentido horário e exercendo uma força
para fora do furo.

Observação
Sempre que retirar o alargador, limpe as navalhas com um pincel.

10. Limpe o furo.


11. Verifique as medidas com micrômetro interno ou com calibrador tampão.

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Fresar superfície plana inclinada

Fresar superfície plana inclinada é obter superfícies planas inclinadas em relação à


mesa da fresadora, mediante fresagem tangencial ou frontal. Para se obter essa
superfície, recorre-se à inclinação da ferramenta ou à reprodução do perfil da fresa.

É aplicada na construção de chanfros e ranhuras em ângulo.

Processo de execução
1. Monte o cabeçote universal.
2. Monte o material.
3. Incline o cabeçote universal no ângulo conveniente.

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Observações
• Para obter a inclinação mediante fresagem frontal, incline o cabeçote universal
no mesmo ângulo que se deseja obter na peça;

• Para obter a inclinação mediante fresagem tangencial, incline o cabeçote


universal em um ângulo que seja igual ao complemento do ângulo que se quer
dar na peça.

4. Monte a fresa.
5. Prepare para iniciar o corte.

SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

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Observações
• Quando o cabeçote não é universal, tem só uma articulação. Neste caso o
material terá que ser fresado com deslocamento transversal;

• Sendo o cabeçote universal, terá duas articulações. Neste caso o material


poderá ser fresado tanto com o deslocamento transversal como longitudinal.

6. Prepare a iniciação do corte.


7. Dê um passe.
8. Dê outros passos, se necessário.

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Observação
Também se pode fazer a fresagem de uma superfície plana inclinada reproduzindo-se
o perfil de uma fresa. Por esse procedimento, pode-se trabalhar com o deslocamento
longitudinal ou transversal, segundo o tipo de fresa escolhido.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Adaptado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010

Limar superfície plana em ângulo

Limar superfície plana em ângulo é uma operação de limar que consiste em obter uma
superfície em ângulo agudo ou obtuso, partindo de outra superfície de referência. Suas
aplicações são geralmente na confecção de cunhas, gabaritos, chapelonas, encaixes
tipo rabo de andorinha e ajustes em peças de máquinas.

Processo de execução
1. Confira a planeza e a perpendicularidade da face de referência.

Observação
Para executar a conferência da planeza, utilize uma régua de controle; para
verificar a perpendicularidade, use um esquadro com fio. Se for necessário verificar
o valor do desvio de planeza e perpendicularidade, utilize dispositivo apropriado.

2. Pinte a peça e trace o ângulo desejado.

Observação
A traçagem pode ser feita com suta, goniômetro ou transferidor de graus.

3. Retire o material em excesso.

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Observação
O excesso de material pode ser retirado por corte de serra, aplainamento,
fresamento, etc.

4. Lime a superfície.
5. Faça a verificação da inclinação e perpendicularidade da superfície limada com
auxílio de goniômetro e esquadro com fio.

Observação
Se for especificada a tolerância geométrica de inclinação e perpendicularidade,
verifique o valor do desvio por meio de dispositivos apropriados para esse fim.

6. Repita os passos 4 e 5 até atingir a superfície determinada pelo desenho.

Créditos Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Antonio Varlase José Serafim Guarnieri
Selma Ziedas Celso De Hypólito Manoel Tolentino Rodrigues Filho
Conteudistas: Abílio José Weber Eduardo Francisco Ferreira Rinaldo Afanasiev
Adriano Ruiz Secco Eugenício Severino da Silva Roberto Aparecido Moreno
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro Humberto Aparecido Marim
José Luciano de Souza Filho José Carlos de Oliveira
Leury Giocomeli
Referência
SENAI.SP. Mecânica - Caldeireiro Operações II. São Paulo, 1997. 136 p.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Tecnologia dos Materiais/2007

Temperar e revenir

Temperar e revenir são operações de tratamento térmico destinadas a aços carbono e


aços ligados, conferindo ao aço tratado propriedades mecânicas de dureza e,
consequentemente, resistência ao desgaste.

Na operação de têmpera, o aço adquire elevada dureza acompanhada de tensões e


fragilidades, que são características da estrutura martensítica, obtida pelo resfriamento
rápido.

O revenido reduz a fragilidade provocada pela têmpera e aumenta a tenacidade do aço


temperado. Normalmente a operação de revenir acompanha a operação de têmpera.

Processo de execução: Têmpera


1. Ligue o forno.
2. Regule a temperatura de aquecimento.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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Observação
A temperatura de aquecimento deve ser de 50oC acima da linha A3 para aços
hipoeutetóides e de 50oC acima da linha A1 para aços hipereutetóides.

3. Coloque o material no forno.

Observação
O tempo de permanência na temperatura de aquecimento deve ser suficiente para
a completa difusão dos elementos da liga na austenita. Como regra, adota-se um
tempo de 2 minutos por milímetro de bitola.

4. Resfrie o material para efetivar a operação de têmpera.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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Observações
• A velocidade de resfriamento está relacionada à severidade do meio (água ou
óleo), ao tipo de aço, ao grau de agitação e ao volume da peça;
• O resfriamento deve ser feito em um meio líquido para possibilitar a formação
da martensita;
• As peças devem ser mergulhadas sempre na vertical;
• Deve-se agitar a peça ou o meio de resfriamento para garantir que a curva de
resfriamento passe à esquerda da curva em “C” do aço em tratamento.

Processo de execução: Revenir


1. Regule a temperatura de aquecimento.

Observação
• A temperatura de aquecimento varia em função do tipo de aço, da dureza e da
característica mecânica desejada;

• Cada material tem uma curva característica.

2. Coloque o material no forno.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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Observação
O tempo de permanência na temperatura de aquecimento deve ser de no mínimo
60 minutos para peças com até 25mm de espessura. Para peças de massa
elevada, acrescentar 60 minutos para cada 25mm de espessura.

3. Resfrie o material para efetivar a operação de revenido no aço temperado.

Observações
• A velocidade de resfriamento deve ser média, normalmente ao ar tranquilo;
• Aços ligados ao cromo e níquel, principalmente, devem ser resfriados em água
para evitar o fenômeno chamado de fragilidade ao revenido.

4. Repetir a operação até obter a dureza desejada.

Créditos Comitê Técnico de Tecnologia dos Materiais/2007


Elaboradores: Abilio José Weber Aécio Morais Lapa
Adriano Ruiz Secco Evirley Lobo
Conteudistas: Abilio José Weber Gilberto Burkert
Adriano Ruiz Secco Marcelo da Silva Guerra
Ilustrador: Leury Giacomeli Marcos Domingos Xavier
Marcos Gonçalves de Oliveira
Rogério Augusto Spatti
Referências
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

104
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2008

Esmerilhar superfície plana em ângulo

Esmerilhar superfície plana em ângulo consiste em afiar a cunha cortante de uma


ferramenta segundo ângulo prestabelecido, para fazer ou refazer as superfícies de
corte. Esta operação é feita para que as ferramentas tenham as condições ideais de
corte, evitando consequentemente maior aquecimento do material e da ferramenta,
devido ao atrito peça-ferramenta.

O processo de execução desta operação é básico, pois deverá ser seguido para a
afiação das demais ferramentas de aço rápido ou de metal duro, no caso de ser fixado
no suporte por soldagem. Na indústria, quando há seção especializada, a afiação se
faz geralmente em esmerilhadoras apropriadas ou em afiadoras.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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Processo de execução
1. Segure o bite inclinado de modo a obter o ângulo de folga α, observe o ângulo de
posição χ em relação à face de trabalho do rebolo e esmerilhe os ângulos.

Observações
• Movimente o bite em relação à face de trabalho do rebolo, a fim de que este
possa ter um desgaste uniforme;
• As ferramentas de aço rápido ou de metal duro devem ser afiadas a seco ou
com refrigeração constante porque podem aparecer microtrincas, produzidas
pelas tensões impostas pelo aquecimento e resfriamento repentinos;
• Utilize rebolo com composição adequada para cada tipo de material a ser
esmerilhado.

Precauções
• Use óculos de proteção;
• Segure o bite com firmeza e observe que o apoio da ferramenta esteja a
aproximadamente 2mm do rebolo.

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2. Verifique o ângulo de posição χ com goniômetro ou com verificador fixo, olhando
contra a luz.

3. Verifique o ângulo de folga α com verificador fixo, estando o plano de base do bite
geralmente apoiado sobre o desempeno.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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4. Posicione o bite inclinado em relação à face de trabalho do rebolo, de modo a obter
o ângulo de folga α, o de posição χs do outro lado da ferramenta.

Observação
Esmerilhe com movimentos uniformes, obtendo o angulo de ponta ε.

5. Verifique o ângulo obtido com auxílio de verificador fixo ou goniômetro.


6. Posicione a aresta principal de corte paralelamente ao apoio da ferramenta da
esmerilhadora e incline o bite de modo a conseguir o ângulo de saída γ positivo.

Observação
Esmerilhe com movimentos uniformes, obtendo o ângulo de cunha β.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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7. Verifique o ângulo β obtido com auxílio de verificador fixo ou goniômetro.

Observações
• Para obter o ângulo de inclinação λ igual a zero, a aresta principal de corte deve
estar paralela à face de trabalho do rebolo;
• Costuma-se também utilizar o rebolo tipo “copo” para que as faces
esmerilhadas fiquem planas.

8. Retire as rebarbas e lapide a aresta principal utilizando uma lima abrasiva sobre a
superfície principal de folga e sobre a superfície de saída.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2008
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas Jose Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referências
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Reafiar broca helicoidal

Reafiar broca helicoidal é a operação que consiste em preparar as arestas cortantes de


uma broca com a finalidade de deixá-las em condições adequadas para a execução de
furos. Esta operação é executada sempre que as arestas de corte da broca não
estiverem em boas condições, ou quando for necessário corrigir o ângulo da ponta da
broca, tornando-o adequado ao material a ser furado.

Processo de execução
1. Ligue a esmerilhadora.

Precauções
• Antes de iniciar qualquer operação com a esmerilhadora, verifique as condições
da máquina;
• Use óculos de segurança;
• Segure a broca com as mãos, em posição de reafiar.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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Observação
Para segurar corretamente a broca, coloque os dedos polegar, indicador e médio
da mão direita na ponta da broca e os mesmos dedos da mão esquerda na haste.

2. Encoste uma das arestas da broca no rebolo e reafie.

Observações
• Ao encostar a broca no rebolo, observe as inclinações para obter o ângulo de
posição da aresta de corte χ e o ângulo lateral de folga α;

• A superfície de folga da broca deve tocar levemente no rebolo para evitar


superaquecimento da broca;
• A haste da broca deve ser movimentada para baixo e para cima,
alternadamente os dedos da mão direita funcionam como um eixo de
articulação não se deve girar a broca, pois ela gira automaticamente;

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• Os movimentos alternados impostos à broca devem permitir que ocorra o
contato entre ela e o rebolo em toda a superfície principal de folga;
• Na reafiação de brocas helicoidais com máquina, é possível utilizar refrigeração
constante. Já na reafiação manual, deve-se evitar o resfriamento intermitente,
que pode provocar microtrincas e causar quebra da broca, oferecendo perigo
ao operador.

3. Verifique o ângulo de posição da aresta de corte da broca e o ângulo lateral de


folga.

Observações
• A verificação do ângulo de posição da aresta de corte deve ser feita utilizando o
verificador de ângulo ou o transferidor de graus;

• O ângulo de posição da aresta de corte é determinado conforme o tipo de


material a ser furado;
• Se necessário, repita os passos 2 e 3.

4. Reafie a outra aresta, repetindo os passos 2, 3 e 4.

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Observação
As arestas de corte devem ter o mesmo comprimento e o mesmo ângulo de
posição χ e o ângulo lateral de folga α correto, de modo a gerar um ângulo de
aresta transversal de 130º.

Créditos Comitê Técnico de Processos deUsinagem/2007


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referências
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Dressar rebolo

Dressar rebolo é a operação de repassar o rebolo com diamante, a fim de permitir que
apresente retitude, concentricidade e superfície cortante, qualidades necessárias aos
trabalhos da retificadora.

A dressagem do rebolo é realizada sempre que se inicia qualquer operação de


retificação, seja na retificadora plana tangencial, seja na retificadora cilíndrica
universal. Exige cuidados especiais do retificador, que deve usar óculos de segurança
para evitar acidentes. Quando a retificação é feita a seco, recomenda-se o uso de
máscara contra pó, caso a retificadora não possua aspirador.

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Processo de execução
Caso I – Retificadora plana tangencial
1. Limpe a superfície da placa magnética e apoie o suporte do dressador no meio
dela.

2. Acione a placa magnética por meio da manivela ou botão do painel de controle.

Precaução
Verifique se o suporte do diamante está firme, para evitar que se desprenda e
possa feri-lo.

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3. Monte o diamante no suporte, fixando-o firmemente para evitar vibrações.

Observação
Limpe o alojamento e a haste do diamante.

4. Incline o suporte, verificando se a inclinação está de acordo com o sentido de


rotação do rebolo.

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5. Posicione o suporte, deslocando a mesa de modo que o diamante fique no centro
do rebolo.

6. Ligue o motor do porta-rebolo.

Precaução
Coloque-se ao lado da máquina e afaste as mãos do rebolo em movimento para
não se ferir.

7. Faça o rebolo tocar a ponta do diamante.


8. Solte o parafuso de fixação do anel graduado do avanço vertical do cabeçote porta-
rebolo.
9. Gire o anel graduado até fazer coincidir o zero com a linha de referência e aperte o
parafuso.

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10. Afaste transversalmente a mesa até que o diamante fique livre do rebolo.

11. Determine a profundidade de corte em até 0,05mm.

Observações
• Penetre suavemente o diamante no rebolo para evitar sua ruptura;
• Use fluido de corte em abundância sobre o diamante e o rebolo.

12. Realize manualmente um passe transversal e repita-o tantas vezes quantas forem
necessárias até obter retitude e concentricidade na superfície de corte do rebolo.
13. Desligue a máquina, observando que o diamante esteja fora do rebolo, e retire o
diamante.

Caso II – Retificadora cilíndrica universal


1. Limpe a superfície da mesa e a de contato com o suporte para diamante.
2. Coloque o suporte para diamante na mesa e fixe-o firmemente por meio dos
parafusos.

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3. Monte o diamante no suporte.

Observação
Limpe o alojamento e a haste do diamante e incline o conjunto levemente.

4. Limite manualmente o curso da mesa, fixe os limitadores e ligue a máquina.

Observação
Antes de ligar a máquina, certifique-se de que as válvulas de comando de
movimento automático estejam fechadas.

Precaução
Mantenha as mãos afastadas do rebolo em movimento para evitar ferimento.

5. Faça o rebolo tocar a ponta do diamante.


6. Desloque manualmente a mesa até que o diamante libere o rebolo.
7. Leve o anel graduado a zero.

8. Ligue o movimento automático da mesa.

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9. Dê passes sucessivos com o diamante no rebolo, aumentando a penetração, até
obter concentricidade e retitude na superfície do rebolo.

Observação
Use fluido de corte em abundância sobre o diamante e o rebolo.

10. Desligue a máquina e retire o diamante.

Observações
• Feche o jato do fluido de corte antes de parar o rebolo;
• Em alguns trabalhos de retificação, existe a necessidade de diminuir a
superfície de corte do rebolo. Esta diminuição é feita por meio de acionamento
manual da mesa.

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roand Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecequeiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referências
SENAI.SP. Operações I Trator. São Paulo, 1997. 134 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Retificar superfície plana perpendicular

Retificar superfície plana perpendicular é uma operação aplicada aos blocos


prismáticos, cantoneiras e outras peças que requerem uma tolerância de
perpendicularidade rigorosa. Esta operação normalmente serve de base para outras
operações dentro do processo de fabricação.

A operação de retificar superfície plana perpendicular pode ser realizada com o auxílio
de uma morsa ou cantoneira.

Processo de execução
Caso I - Peça fixada na morsa
1. Dresse o rebolo.
2. Monte a morsa.

Observação
Dependendo do tamanho da peça, e da morsa, pode-se prender a morsa
diretamente na mesa da retificadora ou na placa magnética.

3. Monte a peça.

Observações
• Limpe a superfície de contato;
• A superfície de referência deve apoiar-se no mordente fixo, ficando a face a ser
retificada voltada para cima;

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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• Se for necessário, utilize elementos auxiliares, como roletes ou calços paralelos,
para a fixação da peça;

• Aperte suavemente a peça, deslocando-a simetricamente na morsa;


• Dê o aperto final à peça.

4. Retifique uniformizando a superfície.


5. Verifique a perpendicularidade.
6. Conclua a retificação e verifique a perpendicularidade.

Observações
• A perpendicularidade pode ser verificada com o auxílio de um esquadro com fio,
cilindro-padrão ou dispositivo com relógio comparador a fim de obter o valor do
desvio;

• Se necessário, corrija a posição da peça na morsa.

Caso II - Peça fixada em cantoneira


1. Dresse o rebolo.
2. Monte a cantoneira.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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Observação
Limpe a superfície de contato da cantoneira e da mesa.

3. Monte a peça.

Observações
• Limpe a superfície de contato da cantoneira e da peça;
• Junte a peça à cantoneira de modo que a superfície a ser retificada ultrapasse a
parte superior da cantoneira.

• Fixe suavemente a peça por meio de grampos, parafusos e chapas;

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• Acerte a posição da peça e fixe-a firmemente.

4. Retifique a superfície, segundo indicações.


5. Faça a verificação da perpendicularidade.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007


Elaboradores: Regina Célia Roand Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecequeiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referências
SENAI.SP. Operações II - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1998. 154 p.

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Retificar superfície plana paralela (peça fixada na


placa magnética)

Retificar superfície plana sobre placa magnética é a operação mais usual na


retificadora plana universal, que permite obter superfícies com baixo valor de
rugosidade e dimensões mais exatas, pela ação de um rebolo que remove o material
excedente. Tampas de cilindros, bases e réguas são exemplos de aplicação desta
operação.

Não se deve esquecer que em todos os trabalhos de retificação é necessário utilizar


sempre óculos de segurança; em caso de retificação a seco, deve-se usar também
máscara contra pó ou um equipamento de aspiração de pó. As mãos devem ser
mantidas afastadas do rebolo em movimento para evitar acidentes.

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Processo de execução
1. Dresse o rebolo.

Observações
• Verifique que o fluido de corte cubra a área de contato do diamante com o
rebolo;
• Sempre que puser a máquina em funcionamento, certifique-se de que as
válvulas estejam fechadas.

2. Monte a peça na placa magnética.

Observações
• Limpe a superfície de contato com pincel ou pano sem felpas;
• Apoie suavemente a peça sobre a placa magnética, com a superfície a retificar
voltada para cima;

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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• Faça atuar o magnetismo da placa por meio da alavanca ou botão de
acionamento.

3. Aproxime o rebolo manualmente, sem tocar na peça.

4. Desloque manualmente a mesa para um dos lados e fixe os limitadores; em


seguida, repita a ação no outro lado.

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Observação
A referência para o deslocamento é o centro do rebolo, o qual deve exceder a peça
em aproximadamente 10mm.

5. Ligue o rebolo.

Precaução
Fique ao lado do rebolo, pois se este eventualmente quebrar, poderá feri-lo.

6. Acione o movimento da mesa.


7. Tangencie o rebolo com a parte mais alta da superfície da peça.

Observações
• Gire o volante de acionamento vertical do cabeçote porta-rebolo até que o
rebolo se aproxime da peça;
• Movimente o botão de ajuste fino até tocar a peça.

8. Zere o anel graduado.


9. Desloque a peça longitudinal e transversalmente até que fique livre do rebolo.
10. Determine a profundidade do passe.
11. Regule o passo do avanço transversal da mesa ou do cabeçote porta-rebolo.
12. Regule a velocidade de deslocamento longitudinal da mesa por meio da válvula
reguladora de fluxo hidráulico.

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13. Ligue a bomba de fluido de corte.
14. Retifique a superfície.

Observação
Repita os passos segundo a necessidade.

15. Pare a máquina, desligue o magnetismo da placa e retire a peça.

Precaução
Antes de colocar a mão na peça, certifique-se de que o rebolo esteja totalmente
parado.

Observação
Não deslize a peça sobre a placa magnética para evitar danos à superfície da
placa.

16. Retifique a superfície oposta, seguindo a mesma sequência indicada para a


primeira face.
17. Verifique a medida e o paralelismo com auxílio de relógio comparador ou
micrômetro.

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas Jose Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referências
SENAI.SP. Operações II - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1998. 154 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Serrar com serra de fita

Serrar com serra de fita é a operação mecânica por meio da qual se corta um material
com uma serra de fita submetida a um movimento contínuo circular. Os cortes podem
ser retos, curvos ou mistos, com ou sem saída. Esta operação, por ser rápida e de fácil
execução, é aplicada na preparação de peças a usinar.

Processo de execução
1. Trace e marque o material.
2. Selecione a lâmina de serra.

Observações
• A largura da serra de fita varia em função do raio mínimo a ser cortado;
• O número de dentes deve estar de acordo com a espessura e a resistência à
tração do material a ser cortado;
• O comprimento, em geral, é especificado na máquina e pode também ser
calculado de acordo com os diâmetros dos volantes e a distância entre centros;
• As guias são selecionadas e ajustadas em função da largura e da espessura da
serra de fita.

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3. Afrouxe o tensor e coloque a serra.

Observações
• Os dentes da serra devem ficar para fora e voltados para o sentido de
movimento dela;
• Quando o corte for interno ou sem saída, corte a serra de fita, introduza-a no
furo previamente feito e solde-a em seguida.

4. Ajuste a serra, girando o tensor.

Observação
A tensão da serra não deve ser demasiada.

5. Feche as proteções da máquina.


6. Selecione a rotação da máquina em função do material a ser cortado, consultando
a tabela.

Observação
Nas máquinas com variadores de velocidade, regule a rotação com a máquina em
funcionamento. Nas máquinas com polias escalonadas, desligue a máquina e
troque a rotação.

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7. Regule a altura da guia.

Observação
Na regulagem da guia, deixe cinco milímetros acima do material a ser cortado.

8. Verifique o ângulo de inclinação da mesa.

Observações
• Para cortes perpendiculares, o ângulo de inclinação da mesa deve ser zero;
• Para cortes em ângulo, incline a mesa segundo o ângulo do corte.

9. Ligue a máquina, aproxime o material da lâmina da serra e inicie o corte,


exercendo uma pequena força.

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Observações
• Utilize dispositivo próprio para empurrar o material;

• A pressão exercida para o corte não deve exceder os limites de resistência


impostos pela largura da serra.

10. Termine o corte, respeitando o traçado.

Observações
• Ao se aproximar do final do corte, deve-se diminuir a pressão do material contra
a serra para não bater o dispositivo de corte contra a serra, quando o material
se romper;
• No caso de corte de peça de pouca espessura ou de espessura inferior à do
dispositivo, utilize um pedaço de madeira para empurrar o material.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referências
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Roscar manualmente com cossinete

Roscar manualmente com cossinete é uma operação que consiste em abrir rosca na
superfície externa de peças cilíndricas, utilizando uma ferramenta chamada cossinete,
submetida a um movimento giratório. Esta operação é aplicada na construção de
parafusos e peças similares.

Processo de execução
1. Meça o diâmetro do material a ser roscado.
2. Chanfre o material, para facilitar o início da operação.

Observações
• O chanfro geralmente é feito no torno, mas também é possível fazê-lo na
esmerilhadora;
• A circularidade do chanfro facilita o esquadrejamento da rosca.

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3. Marque sobre o material o comprimento a roscar.
4. Selecione o cossinete.

Observação
Para selecionar o cossinete, devem-se levar em consideração o diâmetro do
material e o passo ou número de fios por polegada da rosca.

5. Selecione o porta-cossinete.

Observação
Seleciona-se o porta-cossinete levando-se em consideração o diâmetro do
cossinete.

6. Monte o cossinete.

Observações
• A abertura do cossinete, quando houver, deve coincidir com o parafuso central
de regulagem;
• As perfurações da periferia do cossinete devem coincidir com os parafusos de
fixação do porta-cossinete.

7. Prenda o material.

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Observação
Quando o material for todo cilíndrico, deve-se utilizar um dos mordentes em forma
de “V” para evitar que ele gire, conforme figura abaixo.

8. Coloque o cossinete sobre o chanfro do material.


9. Inicie a rosca, girando o cossinete no sentido horário com movimento contínuo,
fazendo pressão, até conseguir abrir dois ou três fios.

Observação
Aplique fluido de corte.

10. Termine de roscar com movimentos alternativos.

Observação
O movimento alternativo consiste em dar meia volta no sentido horário e um quarto
de volta no sentido anti-horário, a fim de quebrar o cavaco que se forma.

11. Retire o cossinete girando-o continuamente no sentido anti-horário, limpe a rosca


com pincel e verifique-a.

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Observação
A verificação da rosca é feita com uma porca calibrada ou com um calibrador de
rosca.

12. Ajuste o cossinete e repasse, se necessário.

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007


Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referências
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

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Adaptado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010

Fresar superfícies planas em ângulo (usando


cabeçote divisor ou mesa circular)

Esta operação consiste em obter superfícies planas formando ângulo em um material


montado no cabeçote ou na mesa circular.

Utiliza-se esta operação para fresar as faces laterais de peças com forma de prismas
de secção poligonal, porcas e cabeças de parafusos.

Processo de execução
1. Monte o cabeçote divisor e prepare-o para fazer as divisões.
2. Monte o material.

Observação
Segundo sua forma e dimensões, fixe-o na placa universal ou entre pontas.

3. Monte a fresa.
4. Coloque a manivela do cabeçote divisor na posição inicial.

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Observações
• Introduza a ponta do pino retrátil no furo da circunferência escolhida;

• Ao aproximar o pino retrátil do furo, faça-o girando a manivela no mesmo


sentido que irá girar o material;
• Aproxime o setor até encostar no pino retrátil, para que a manivela percorra
todo o arco compreendido entre os braços do setor, no sentido previsto.

5. Frese a primeira superfície.

Observações
• Regule as velocidades de avanço e rpm;
• Dê a profundidade de corte;
• Dê o passe com avanço automático.

6. Faça a primeira divisão.

Observações
• Retire o pino retrátil;
• Faça com a manivela, o giro calculado;

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• Ao girar a manivela, cuidado para não ultrapassar o furo que indica o outro
braço do setor. Se isso acontecer, gire a manivela uns 90º em sentido contrário
e volte a tentar encaixar o pino retrátil;
• Se houver necessidade de voltar a girar o material, deve-se deslocar o setor de
maneira que o braço que marca a origem se apoie no pino retrátil.

7. Frese a segunda superfície.

Observações
• Desejando fresar outra superfície, formando o mesmo ângulo, repita o 6º e 7º
passos;
• De uma forma similar, podem-se obter superfícies planas em ângulo, montando
o material sobre a mesa circular. O material pode ser montado diretamente
sobre a mesa ou através da placa universal.

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Créditos Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010
Elaborador: Raul Callori Antonio Varlase José Serafim Guarnieri
Celso De Hypólito Manoel Tolentino Rodrigues Filho
Eduardo Francisco Ferreira Rinaldo Afanasiev
Eugenício Severino da Silva Roberto Aparecido Moreno
Humberto Aparecido Marim
José Carlos de Oliveira
Referência
SENAI.SP. SMO Fresador Mecânico. Eixo com Chavetas e Perfis Quadrado e Sextavado. 2. ed. São Paulo, 1990.
44 p.

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Referências

SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 190 p.

SENAI.SP. Operações II - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1998. 154 p.

SENAI.SP. Operações I Trator. São Paulo, 1997. 134 p.

SENAI.SP. Operações II Trator. São Paulo, 1997. 108 p.

SENAI.SP. Operações de Mecânica - Prática. São Paulo, 2002. 64 p.

SENAI.SP. Mecânica - Caldeireiro Operações II. São Paulo, 1997. 136 p.

SENAI.SP. SMO Fresador Mecânico. Eixo com Chavetas e Perfis Quadrado e


Sextavado. 2. ed. São Paulo, 1990. 44 p.

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