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HACCP

Herramienta Esencial para


la Inocuidad de los
Alimentos
PARTE I
Introducción
Codex Alimentarius
Creación del Codex
Alimentarius

La Comisión del Codex Alimentarius


(CAC) fue creada en 1962 por decisión
de la FAO y de la OMS
Que es el Codex?

El Codex Alimentarius es una


colección de patrones para alimentos
y que se presentan de una manera
uniforme.
Objetivo del Codex

Establecimiento de Códigos de Prácticas


de patrones para proteger la salud del
consumidor y garantizar prácticas justas
en el comercio de alimentos.

Orientar y estimular el establecimiento de


definiciones y demandas para alimentos
para promover su armonización y facilitar
el comercio internacional.
CODEX ALIMENTARIUS
Programa Conjunto FAO/OMS
sobre Normas Alimentarias

La población del mundo todo tiene el


derecho fundamental de tener
acceso a alimentos de buena
calidad, inocuos y nutritivos
Bases científicas del Codex
Alimentarius
• Consultas técnicas con especialistas
• Biotecnología e inocuidad de los
alimentos
• Análisis de riesgo y normas alimentarias
• Consumo de alimentos y evaluación a la
exposición
• Prácticas de alimentación animal e
inocuidad de alimentos
EL CODEX Y EL SISTEMA
HACCP
El Codex y el HACCP

La 22ª Sesión de la Comisión del Codex


Alimentarius, realizada en Ginebra-
Suiza, del 23 a 28 de junio de 1997,
decidió adoptar el Sistema HACCP y su
aplicación al control de los alimentos.
Parte II
El Sistema HACCP
INTRODUCCIÓN
• Significado de HACCP
• Origen del sistema HACCP
• Inspección Tradicional x Sistema
HACCP
• Los Siete Principios del HACCP
SIGNIFICADO DE HACCP
Hazard Analysis and Critical Control
Points
o
Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control
¿Por qué HACCP?

HA = Análisis de peligros
+
CCP = Puntos Críticos de Control
Aplicación del HACCP
• Agricultura básica
• Procesamiento industrial
• Distribución y comercialización
• Servicios de alimentación colectiva
(restaurantes, catering)
• Elaboración de alimentos artesanales
• Utilización por el consumidor
• HAZARD = peligro

• peligro = situación que prenuncia un


mal para alguien o alguna cosa

• riesgo = probabilidad de ocurrencia


del peligro
OBJETIVO DEL HACCP
Prevenir, reducir o
minimizar los peligros
asociados al consumo
de alimentos
ORIGEN DEL HACCP
• Desarrollo en el final de la década de 1960
por la Compañía Pillsbury para el
Programa Espacial de la NASA

• Adoptado por la Pillsbury desde 1971

• En 1973 fue aplicado por algunas


industrias de alimentos enlatados de baja
acidez
INSPECCIÓN TRADICIONAL
X
SISTEMA HACCP
La inspección tradicional:
• Se basa en los sentidos de la visión,
olfato y tacto para detectar peligros
(lesiones, contaminación, etc.)
• concebida cuando los peligros eran la
contaminación macroscópica y los
animales enfermos
La inspección tradicional:

• contaminantes microbianos y químicos no


son detectados por el inspector

• análisis de muestras del producto final


(1/1000) indica una alta probabilidad de
aceptación de un lote contaminado.
El sistema HACCP:

• enfatiza el control del proceso

• concentra el control en los puntos críticos


para la inocuidad del producto

• valoriza la comunicación entre la industria y


la inspección
HACCP

• Preventivo y no reactivo (inspección


tradicional)

• herramienta utilizada para proteger los


alimentos de peligros biológicos,
químicos e físicos
HACCP
Un sistema para
controlar la inocuidad
de los alimentos
PRINCIPIOS DEL
SISTEMA HACCP
Los Siete Principios del HACCP

1. Efectuar un análisis de peligros e identificar


las respectivas medidas preventivas
2. Identificar los Puntos Críticos de Control
(PCC)
3. Establecer límites críticos para las medidas
preventivas asociadas con cada PCC
4. Controlar (monitorear) cada PCC
5. Establecer acciones correctivas para el caso
de desviación de los límites críticos
6. Establecer procedimientos de verificación
7. Establecer un sistema para registro de todos
los controles
ENFERMEDADES
TRANSMITIDAS POR
LOS ALIMENTOS
(ETA)
DEFINICIÓN
• Dos o más personas sufren una
enfermedad similar después de ingerir
un mismo alimento

• Los análisis epidémicos señalan al


alimento como el origen de la
enfermedad.
LOS ALIMENTOS MÁS
FRECUENTEMENTE
INVOLUCRADOS
Los alimentos involucrados más
frecuentemente en brotes de
ETA son los de origen animal.
TIPOS DE ETA
Infección transmitida por alimentos

Resulta de la ingestión de alimentos que


contienen microorganismos perjudiciales
vivos.

Por ejemplo: Salmonella, Shigella, el


virus de las hepatitis A y Trichinella
spirallis.
Intoxicación causada por alimento

Ocurre cuando las toxinas de bacterias o mohos


están presentes en el alimento ingerido

Ejemplos: toxina botulínica, la entero-toxina del


Staphylococos, micotoxinas, saxitoxinas de
dinoflagelados.
INTRODUCCIÓN A LOS
PELIGROS
PELIGROS
• Biológicos

• Químicos

• Físicos
PELIGRO
Es una propiedad biológica, química o
física que puede determinar que el
alimento deje de ser inocuo
En el Sistema HACCP, el peligro
significa condiciones o
contaminaciones que pueden enfermar
o dañar la salud del consumidor.
Esta definición no se aplica a otras
condiciones indeseables o la presencia de
otros tipos de contaminantes tales como:

–fraude económico,
– violación de los requisitos de calidad.
Factores que contribuyen a
la presencia de un peligro
DOSIS INFECTANTE
Es el número de microorganismos necesario
para causar la enfermedad.
Depende del:
– consumidor
– factores fisiológicos
– estado inmunológico del consumidor
Importante:
Tener en cuenta que hay algunos
microorganismos (Escherichia coli
O157:H7 y Clostridium botulinum), cuya
presencia, independiente del número, es
suficiente para que un alimento sea
potencialmente peligroso.
CLASIFICACIÓN DE LOS
PELIGROS
PELIGROS BIOLÓGICOS

Se incluyen aquí; las bacterias,


virus y parásitos patógenos,
toxinas naturales, toxinas
microbianas, metabolitos tóxicos
de origen microbiano.
Los microorganismos pueden ser
beneficiosos o mismo esenciales.

La industria de alimentos y autoridades de


salud pública tienen que preocuparse con
los microorganismos patógenos
La descomposición que pueda resultar en
amenaza a la inocuidad de los alimentos
debe ser tratada como un peligro
biológico y ser evitada o controlada por
un programa HACCP.
BACTERIAS
PELIGROS
QUÍMICOS
Los peligros químicos incluyen:

• compuestos químicos que ocurren


naturalmente
• compuestos químicos añadidos
- Intencionalmente
- Accidentalmente
Compuestos químicos que
ocurren naturalmente
• Micotoxinas (aflatoxina)
• Escombrotoxinas (histamina)
• Ciguatoxina
• Toxinas de los moluscos bivalvos
(PSP, DSP, NSP, ASP)
• Bifenilas policloradas (PCB)
Compuestos químicos añadidos
intencionalmente

• Aditivos
- conservadores (nitritos, nitratos)
- estabilizantes (polifosfatos)
- saborizantes (glutamato monosódico)
- colorantes
Compuestos químicos añadidos
accidentalmente
• Pesticidas
• Fungicidas
• Herbicidas
• Antibióticos
• Promotores de crecimiento
• Elementos y compuestos tóxicos (plomo,
mercurio, arsénico, cinc)
• Otros compuestos (lubricantes, pintura,
desinfectantes)
PREVENCIÓN
• Productos de limpieza no tóxicos;
• Programas de limpieza adecuados;
• Entrenamiento de los operarios;
• Inspección después de la limpieza;
• Materiales apropiados.
• Buenas Prácticas Agrícolas - GAP
• Evitar pesca en aguas contaminadas;
• Control de la producción primaria de
carne y leche (Buenas Prácticas de
Producción);
• Seleccionar proveedores.
• Resaltar en las etiquetas cualquier
componente potencialmente alérgeno;
• Limpieza eficaz del equipo;
• Cuidado en la manipulación;
• Rechazar pescado por ausencia de
informaciones o por abuso de
temperatura.
• Evitar materia prima con sospecha de altas
concentraciones de nitratos y nitritos;

• Respetar niveles permitidos por la legislación


de aditivos, controlando rigurosamente el
proceso.
• Estudiar migración al seleccionar un tipo de
embalaje;
• Seleccionar y usar empaque aprobado por las
instituciones competentes para el producto en
cuestión.
• Controlar rigurosamente la adición de
productos como nitrito, y tartracina;
• Controlar el uso de cualquier sustancia
y/o ingrediente que pueda causar
intoxicaciones;
• Calibrar y ajustar equipos para aditivos;
• Entrenar las personas.
PELIGROS FÍSICOS
Los peligros físicos incluyen:
Cualquier material extraño que represente
amenaza a la salud:
pedazos de vidrio
pedazos de madera
pedazos de metal
huesos o espinas
material plástico
objetos personales
PREVENCIÓN
PLÁSTICO

• Implantar sistemas de control de roturas de


materiales como los plásticos duros;
• Inspección visual;
• Usar material de colores vivos (normalmente
azul) para facilitar la identificación.
VIDRIO

• Evitar el uso de embalajes de vidrio;


• Mantener embalajes de vidrio fuera del área de
producción;
• Controlar rigurosamente roturas de envases, en
el caso de alimento envasado en recipientes de
vidrio;
• Evitar la introducción de objetos de vidrio en el
área de producción;
• Eliminar visores de manómetros de vidrio en el
equipo;
• Cubrir bombillos con protección plástica;
• Controlar a través de equipo de rayos X.
METALES

• Mantenimiento adecuado del equipo;


• Cuidado al manipular materia prima envasada
en embalaje metálico;
• Usar detector de metal;
PIEDRAS

• Seleccionar adecuadamente proveedores de


materia prima
MADERA

• Evitar cajas de madera;


• Almacenar madera en área separada de la
manipulación y empaque;
• Elaborar plan para eliminar o sustituir la madera
presente en instalaciones;
• Inspeccionar la materia prima para no introducir
madera en el área de producción.
PROGRAMAS PRÉ-
REQUISITO PARA
IMPLANTACIÓN DEL
SISTEMA HACCP
PRERREQUISITOS DEL HACCP

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS OTROS


ESTANDARIZADOS

PLAN DE Programa de
SANEAMIENTO control de
Programa de proveedores y
Capacitacion materias primas
Abastecimiento de
agua
Plan de muestreo
Prog. De limpieza Programa de
y desinfeccion mantenimiento
preventivo, de areas,
instalaciones y
Prog. De control equipos
Programa de
de plagas Trazabilidad
Programa de
Programa de calibracion de equipos
desechos solidos e instrumentos de
medicion
Decreto 60/02
Programa de
desechos liquidos
Principio 1:

Efectuar un análisis de
peligros e identificar las
medidas preventivas
respectivas
Recordando...

Los peligros pueden ser:

• Biológicos
• Químicos
• Físicos
Análisis de peligros
Un peligro significativo tiene que ser
controlado si:
• existe probabilidad de su ocurrencia, y
• si hubo probabilidad (riesgo) de que el
consumidor sea expuesto a un peligro
inaceptable.
Medidas preventivas
• Peligros biológicos

- Control de tiempo/temperatura de
cocción
- Fermentación y/o control de pH
- Adición de sal y/o conservadores
- Deshidratación
- Inactivación por el frío
Medidas preventivas

• Peligros químicos

- Control de proveedores
- Control de la producción (uso adecuado
de aditivos)
Medidas preventivas

• Peligros físicos

- Control de proveedores
- Control de la producción (uso de
detectores de metales, imanes, equipo de
rayos X)
- Inspección visual
Principio 2

Identificar los puntos


críticos de control (PCC)
Punto crítico de control
Es un punto, etapa o procedimiento
donde es posible aplicar medidas de
control para prevenir, eliminar o
reducir el peligro a niveles aceptables.
Puntos identificados como PCC cuando
los Peligros pueden ser evitados:

• La introducción de algunos microorganismos


patogénicos o residuos de medicamentos puede
ser evitada durante la recepción de materia prima
(declaración del proveedor)
• Un peligro químico puede ser evitado a través del
control en la etapa de formulación y/o adición de
ingredientes
• La contaminación del producto final con
microorganismos patogénicos puede ser evitada a
través de la adición de conservadores y/o ajuste de
pH

• El crecimiento de microorganismos patogénicos


puede ser evitado a través de la refrigeración del
producto final
Puntos identificados como PCC cuando
los Peligros pueden ser eliminados:

• Los microrganismos patogénicos pueden ser


destruidos durante la cocción
• Fragmentos de metal pueden ser detectados y
removidos con la utilización de un detector de
metales
• Las larvas de parasitos (Trichinella spiralis,
Cysticercus celullosae.) pueden ser destruidas a
través del congelamiento
Puntos identificados como PCC cuando
los peligros pueden ser reducidos a
niveles aceptables

• La presencia de objetos extraños puede ser


minimizada a través de la selección manual y/o
colectores automáticos
• Algunos peligros biológicos y químicos pueden
ser minimizados a través de la obtención de
materia prima en fuentes/proveedores
seleccionados
Los PCC son específicos para un
producto y un proceso

Varios factores afectan los PCC:

- Sustitución de equipo
- Cambios en la formulación
- Cambios en el flujograma operacional
- Tamaño del empaque
- Cambios en las GMP y SSOP
Árbol de Decisiones
para la identificación
de PCC
(de acuerdo al Codex Alimentarius)
Responda a las preguntas en la secuencia.
¿Existen medidas
1ª preventivas para el
No
peligro identificado?

Modifique el ¿ El control en
Sí proceso, la esta etapa es
etapa o el necesario para
producto inocuidad?

Sí No

Pase a la
pregunta 2 No es un
PCC
¿ Esta etapa es
2ª especificamente diseñada
para eliminar o reducir el
peligro a niveles
aceptables?

No

Esta etapa
es un PCC Pase a la
pregunta 3
3ª ¿ La contaminación con
el peligro identificado
podría alcanzar niveles
inaceptables?

No

Pase a la
pregunta 4 No es un
PCC
4ª ¿ Existe etapa posterior
para eliminar los peligros
o reducirlos a niveles
aceptables?

No

Esta etapa no
es un PCC Esta etapa
es un PCC
Ejemplos de PCC:

 Pasteurizador
 Secador
 Tanque de fritura
 Cámara de congelamiento (control de
Trichinella spiralis)
Principio 3

Establecer límites críticos


para las medidas
preventivas asociadas con
cada PCC
Límite crítico

Es un criterio que debe de cumplirse para


cada medida preventiva asociada con un
PCC, permitiendo asegurar la inocuidad del
producto.
Cada PCC debe de tener uno o más límites
críticos asociados con cada peligro
significativo.
Ejemplos de Límites Críticos para
destrucción/ prevención de
microorganismos patogénicos

• Tiempo y temperatura de pasteurización de la


leche
• Temperatura del horno, flujo del aire en el horno y
grosor del producto, para alimentos deshidratados
• Concentración de ácido acético en alimentos
acidificados
Fuentes de información para el
establecimiento de límites críticos

•Publicaciones científicas
•Legislación
•Estudios experimentales
•Expertos
•Información epidemiológica
Límites operacionales
Son criterios más estrictos que los límites
críticos que, en general, son utilizados por
los operadores del equipo industrial para
reducir los riesgos de desviación de los
límites críticos.
Ajuste de proceso

Es la acción tomada por la compañía para


volver el proceso a los límites operacionales.
Principio 4

Establecer
procedimientos para
monitorear (vigilar)
cada PCC.
Monitoreo
Es una secuencia planeada de
observaciones o mediciones que se
realiza con el objetivo de evaluar si un
PCC está bajo control; el registro de
estas observaciones se utilizará en
verificaciones futuras.
Propósito del monitoreo

• Acompañar el procesamiento para


identificar tendencias de aproximación a
los límites críticos y permitir la realización
de ajustes

• Identificar cuando hay pérdida de control


en un PCC

• Propiciar documentación escrita sobre el


sistema de control del proceso
Monitoreo

• ¿ Qué?: usualmente una medida o


observación para evaluar si el PCC está
operando dentro de los límites críticos.

• ¿ Cómo?: usualmente medidas físicas o


químicas (para límites críticos cuantitativos),
u observaciones (para límites críticos
cualitativos). Deben ser en tiempo real y
exacto.
• ¿ Cuándo (frecuencia)?: puede ser
continuo o intermitente.

• ¿ Quién?: Alguien entrenado para la


actividad específica que se quiere
monitorear.
¿ Qué va a ser monitoreado?

• Temperatura de las cámaras frías

• pH de productos acidificados
• Certificados de origen de la materia prima
¿ Cómo se realizará el monitoreo de los
Límites Críticos y de las medidas
preventivas?

• Termómetros/ termógrafos

• Reloj
• Balanzas
• pH-metros
• Refractómetros
• Medidores de Aw
Frecuencia del monitoreo
• Continuo (siempre que posible):
- Termógrafos
- Detectores de metal

• Discontinuo (siempre con especificaciones


del intervalo):
- Temperatura interna de productos cocidos
- Evaluación sensorial
Responsables del monitoreo

• Operarios de la línea de producción


• Operadores de equipo
• Supervisores
• Personal de manutención
• Personal del control y aseguramiento de
calidad
Principio 5

Establecer acciones
correctivas para las
desviaciones de los
límites críticos
Acciones correctivas

Son procedimientos a seguir cuando


ocurre desviaciones o falla en el
cumplimiento de un límite crítico.
Componentes de las acciones
correctivas

• Corregir
y eliminar la(s) causa(s) de
desviación(es) y restaurar el control del
proceso

• Identificar el producto elaborado durante la


desviación del proceso y determinar
su destino
Opciones para determinar el destino de
alimentos cuando se violaron los límites
críticos
1ª: Determinar si el producto presenta peligro para
la salud pública, con base en:
- evaluación de expertos
- resultados de análisis químicos y/o microbiológicos

2ª: Si la evaluación no muestra ningún peligro,


liberar el producto para el consumo o para seguir el
proceso.
3ª: Si la evaluación indica la posibilidad de
peligro, determinar si el producto debe de ser:
- reprocesado
- desviado para otro uso

4ª: Si esto no fuera posible, el producto debe de


ser destruido. Esta es la opción más cara y sólo
se utilizará como último recurso.
Principio 6

Establecer procedimientos
de verificación
Verificación

Es la aplicación de métodos,
procedimientos y auditorias, además del
monitoreo, para validar y determinar si el
plan HACCP está de acuerdo con los
requisitos teóricos y/o si necesita ser
cambiado o revalidado.
La verificación genera elementos para
poderse tener confianza y seguridad de que
el plan HACCP está fundado en principios
científicos sólidos, es adecuado para
controlar los peligros asociados con el
producto y su proceso, y que está siendo
ejecutado de manera apropiada.
Elementos de la Verificación

• Validación
• Verificación de los PCC
- Calibración de los instrumentos de
monitoreo
- Muestreo y análisis dirigidos
- Revisión de los registros de monitoreo
• Verificación del plan HACCP
- Auditorias
- Análisis microbiológico del producto final
Validación

Es la obtención de evidencias de que los


elementos del plan HACCP son efectivos.

Debe de ser realizada antes de implementarse el


plan y sirve para evaluar si los elementos
esenciales tienen bases científicas y si son
suficientes para controlar los peligros asociados
al producto/proceso.
¿ Quién ejecuta la validación de un plan
HACCP?
• El equipo HACCP.
• Individuo(s) cualificado(s) por entrenamiento y
experiencia.

¿ Qué actividades componen la validación?


• Una revisión científica y técnica para cada una
de las partes del plan HACCP, desde el Análisis
de Peligros hasta la estrategia para verificación
de cada PCC.
Frecuencia de la (Re)Validación

• Inicialmente (antes de la implementación)


• Siempre que sea necesario. Los siguientes
factores requieren revalidación del plan
HACCP:
- substitución de materias primas
- cambios en el producto o proceso
- resultados adversos de una auditoria
- desviaciones frecuentes en los PCC
- nuevas informaciones sobre los peligros o
medidas de control
- observaciones rutinarias y
- nuevas prácticas de distribución o de
manipulación por el consumidor.
Actividades de verificación para los PCC

• Calibración de los instrumentos


• Revisión de los registros de calibración
• Muestreo y análisis dirigidos
• Revisión de los registros de monitoreo de los
PCC
Calibración de los instrumentos de
monitoreo

Instrumentos o equipos usados para monitorear los


PCC deben de ser calibrados:
• a intervalos que garanticen su funcionamiento
• comparando sus resultados con instrumentos
reconocidos como estándar, en las mismas
condiciones de uso normal
Muestreo y Análisis dirigidos

Siempre que la recepción de materia prima


es elegida como un PCC, se recomienda
la recoleccion y análisis de muestras para
verificar el cumplimento de estas
especificaciones
Análisis microbiológico del producto final

• Análisis microbiológicos del producto final


deben ser utilizados para verificar si el
proceso está bajo control, como un todo

• Análisis microbiológicos no tienen valor


para monitorear rutinariamente los PCC
Verificación del plan HACCP

• Anualmente;
• Siempre que se observa un fallo o cambio
significativo en la formulación o
procesamiento del producto.
Principio 7

Establecer un sistema para


registro de todos los
controles
Registros

Los registros son fuentes esenciales de


información, además de constituir en prueba
documental que los PCC operan dentro de
los límites críticos y que las desviaciones son
tratados de manera apropiada.
Registro de la información

La información obtenida durante las


actividades de monitoreo debe de ser
registrada en el momento de la
observación.

Registros falsos o incorrectos traen


descrédito al plan HACCP.
Revisión de registros

Los registros sólo tienen valor si son


revisados periódicamente por alguien con
capacidad para verificar el funcionamiento
adecuado del plan HACCP.
Registros que deben de hacer parte del
plan HACCP

• El plan HACCP y toda la documentación


utilizada como base para el plan
• Los registros de monitoreo de los PCC
• Los registros de las acciones correctivas
tomadas
• Los registros de las actividades de
verificación (interna y externa)
Registros computarizados

Cuando se adopten este tipo de registros, se


deben de incluir medidas de seguridad para
evitar que los registros se adulteren.
Los formularios de registros de monitoreo del
plan HACCP deben contener la siguiente
información:

♦El título y fecha del registro


♦Identificación del producto (código, fecha y
hora)
♦Los materiales y equipos utilizados
♦Las operaciones realizadas
♦Criterio y límites críticos
♦Acción correctiva que se tomará y la
persona que ejecutará
♦Identificación del operador
♦Datos (presentados en un formato
ordenado)
♦Las iniciales del inspector y fecha de
revisión
AUDITORIA
Las actividades de auditoria incluyen:

• Verificar la exactitud de la descripción del


producto y el diagrama de flujo del proceso

• Verificar si el monitoreo de los PCC se está


ejecutando conforme especificado en el plan
HACCP
• Verificar si los diversos procesos están
operando dentro de los límites críticos
establecidos

• Verificar si los registros se hicieron con


precisión y a intervalos de tiempo
establecidos
La auditoria de los registros incluye:

• Verificar si las actividades de monitoreo se


realizaron en los locales y con la
frecuencia especificados en el plan
HACCP
• Verificar si las debidas acciones
correctivas se implementaron siempre que
la vigilancia indicó desviación de los
límites críticos

• Verificar si los instrumentos de monitoreo


se calibraron con la frecuencia
especificada en el plan HACCP
Auditoria por las agencias oficiales de
inspección y control

• Revisión del plan HACCP y sus modificaciones


• Revisión de los registros de monitoreo de los
PCC
• Revisión de los registros de las acciones
correctivas
• Revisión de los registros de verificación
• Inspección de las operaciones para determinar si
se está siguiendo el plan HACCP y si los registros
se efectúan de manera adecuada
• Toma de muestras para análisis de laboratorio