Professor Roberto Messias.

NOVAS TECNOLOGIAS DE AR CONDICIONADOS CONVENCIONAIS E

INVERTER.

Olá, é importante que todo o pessoal dedicado a este setor evolua de acordo
com as mudanças, documentando-se e adquirindo conhecimentos para
enfrentar todas as tendências. Isso irá garantir a sua atividade com sucesso.
Dia a dia encontramos mais sistemas de refrigeração com novas funções e
arquiteturas de vanguarda que rompem com o esquema tradicional. Em
essência, os principais componentes do ciclo de refrigeração são mantidos, mas
à medida que nossa tecnologia avança, a forma de controlá-los e até a forma
como são executados também muda, podendo representar um obstáculo para
quem se dedica à profissão.

Para isso é importante nos atualizarmos para que possamos estar preparados
para estas novas tendências e assim oferecer um serviço de qualidade para os
clientes.

Pensando em todos os profissionais envolvidos na área da indústria de ar

condicionados convencionais e inverter nos do INVERTER NA PLATICA,
resolvemos compartilhar com vocês informações sobre os sistemas de controle
eletrônico operantes da atualidade.

IDENTIFICAÇÃO DAS ETAPAS DO SISTEMA DE CONTROLE:

Em um ar condicionado moderno, é comum encontrar uma ou mais placas

eletrônicas (fenólicas) utilizadas para controlar o equipamento. Nele são
conectados os terminais dos nossos principais componentes, tais como:
compressor, ventiladores, motores, diversos tipos de sensores, entre outros.

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Fisicamente podemos constatar que está repleto de componentes eletrônicos
que servem para habilitar determinados setores dentro da placa eletrônica. Cada
setor tem sua função específica, é aqui que é interessante conhecer as etapas
ou setores da placa de controle.

Sistema de controle simples, mas altamente aplicável.

A.) CONTROLE DE VELOCIDADE G.) TRANSFORMADOR

(Triac)
H.) ESTÁGIO DO
RETIFICADOR DE TENSÃO
B.) MOTOR OSCILADOR (motor de
passo)
I.) CONTROLE DE PARTIDA
DO COMPRESSOR (relé ou
C.) SENSOR DE RPM DO MOTOR contator)

D.) MICROCONTROLADOR J.) PROTEÇÃO CONTRA ALTA

TENSÃO
E.) DISPLAY (receptor infravermelho)
K.) ESTÁGIO DE
F.) TERMISTORES (sensor de FORNECIMENTO DE
temperatura) ENTRADA DE TENSAO.

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ETAPA DE ALIMENTAÇÃO:

Refere-se aos terminais pelos quais recebemos a entrada de tensão de rede

(CA). Normalmente o cabo de alimentação é conectado nestes dois terminais, L
- N onde uma parte mínima será consumida pela placa de controle e o restante
será direcionado para os componentes principais como compressores e
motores.

PROTEÇÃO CONTRA ALTA TENSÃO:

Pode ser o caso em que, por engano, conectamos 110v a um sistema de 220v
ou mesmo uma oscilação da rede elétrica ou descarga atmosférica, e para
proteger o equipamento e minimizar danos, é necessário colocar uma
proteção. Nestes casos, um sistema de Varistor é usado em série com um fusível
térmico. O Varistor é o componente que possui uma tensão limite, que quando
excedida, seus terminais entram em curto, fazendo com que o fusível de
segurança da placa queime continuamente. Um sintoma muito comum quando
usamos tensões inadequadas.

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VARISTOR
BOBINA

FUSÍVEL

TRANSFORMADOR:

Funciona pelo princípio da indução eletromagnética, este elemento reduz a

tensão da linha comumente 115V ou 220V para uma faixa de 10-20V AC
(alternado conforme o projeto). O objetivo é adaptar o sinal para as etapas
posteriores facilitando sua manipulação. Ele tem duas seções: o enrolamento
primário através do qual a tensão da linha entra; e o enrolamento secundário,
onde a tensão reduzida vai de 10-20Vca. (De acordo com o projeto).

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ESTÁGIO RETIFICADOR DE TENSÃO:

A tensão proveniente do transformador é do tipo alternada, ou seja, é composta

por meio ciclo positivo e meio ciclo negativo. Este último será retificado e
condicionado para dar origem à corrente contínua (DC) essencial para as etapas
subsequentes. Uma das principais características é a presença de diodos,
capacitores e reguladores de tensão nesta fase do circuito. Quando um
condicionador de ar não dá sinais de vida, é aconselhável verificar os fusíveis
primário e secundário do transformador e posteriormente a saída dos
reguladores de tensão. Geralmente encontramos dois: um de 12VCC e 5
VCC. Desta forma, descartamos que a falha seja causada por falta de tensão ou
alimentação.

REGULAÇÃO DE TENSÃO (DC):

A maioria dos componentes do sistema de controle opera em DC, seja 5V ou

12VDC. Para isso, é necessário que a tensão seja totalmente constante e não
tenha variações entre um nível e outro. Esta é a aplicação dos reguladores de
tensão que mencionamos na seção anterior.

Este dispositivo permite manter um valor fixo de tensão na saída, mesmo

havendo distúrbios na entrada. Os dissipadores de calor são colocados de
costas, pois podem atingir temperaturas muito elevadas quando em operação.

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TERMISTORES (SENSOR DE TEMPERATURA):

Parte importante do sistema de controle, pois permitem controlar os ciclos de

start-stop do compressor, monitorar o desempenho do equipamento ou emitir um
alerta de mau funcionamento. Consiste em uma resistência que varia de acordo
com o efeito da temperatura.

Os mais utilizados são do tipo NTC (Negative Temperature Coefficient), ou seja,

quando a temperatura aumenta, a resistência diminui e vice-versa. Uma vez que
a tensão é aplicada, esta propriedade pode ser usada para comunicar eventos
ao microcontrolador por meio de variações de tensão.

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SENSOR RPM DO MOTOR:

É instalado dentro do motor do ventilador. O sistema consiste em um ímã

instalado no eixo do motor e um sensor de efeito HALL que fornece um nível de
tensão de 5 VCC toda vez que detecta um pólo norte e 0 VCC quando há um
pólo sul. O magneto gira com o eixo do motor e o sensor está localizado a 2 mm
do magneto. Portanto, o sensor estará fornecendo variações de tensão de 0 ou
5 VCC dependendo do pólo magnético que está detectando.

Este dispositivo emissor é encontrado nos motores dos ventiladores, consiste

em um transdutor que interpreta cada rotação do motor em um nível de tensão
CC, formando conseqüentemente um sinal digital pulsado (PWM) com
frequência proporcional à velocidade do motor.

Este sinal é recebido na placa e permite comunicar ao Microcontrolador o estado

e a velocidade do motor. Se este sinal de PWM não for normal ou simplesmente
não for detectado, uma proteção é ativada e o funcionamento do equipamento é
suspenso.

DISPLAY (RECEPTOR INFRAVERMELHO):

Os sinais infravermelhos enviados do controle remoto são recebidos pelo

display, são decodificados e transmitidos por cabos a placa eletrônica de
controle. Nele está o microcontrolador, que interpreta esses sinais como ordens
de ativação. O display se comunica bidireccionalmente com o usuário e o
sistema de controle, uma vez que o display nos mostra o estado do equipamento.

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CONTROLE DE VELOCIDADE (TRIAC):

Os motores normalmente utilizados são de corrente alternada. Para variar sua

velocidade, o TRIAC é usado,

Este dispositivo é configurado para controlar a porcentagem de sinal que é

fornecida ao motor. Possui 3 pinos: entrada, saída e porta (GATE), que devemos
habilitar sempre que quisermos conduzi-lo.

MOTOR MICROPROCESSADOR
AC

Para controlar sua ativação é necessário um detector de cruzamento zero,

acopladores ópticos e um sinal do microcontrolador.
Este dispositivo é conhecido como o cérebro da placa eletrônica. É como um
microcomputador, por meio de uma técnica específica, são registrados
instruções e critérios que devem ser levados em consideração para a tomada de
decisões.

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Este dispositivo requer sinais de entrada provenientes de outros dispositivos já
mencionados e, ao tomar uma decisão, gera um sinal de saída. Isso pode ser
observado ao iniciar um compressor, um motor, ao emitir som, um movimento
do motor do oscilador, etc. Ele basicamente controla todas as funções do
equipamento.

CONTROLE DE PARTIDA DO COMPRESSOR (RELÉ OU CONTATOR):

Em equipamentos de pequena capacidade, RELES é usado como mecanismo

de ignição ou partida. Em seu interior, esse dispositivo possui uma pequena
bobina que, quando ativada, cria um campo magnético forte o suficiente para
fechar os filamentos que permitem a condução. Em equipamentos maiores, é
utilizado o CONTATOR, que funciona sob o mesmo princípio, mas com algumas
alterações na sua fisionomia, e nos permite lidar com correntes mais altas. O
sinal de ativação dessas bobinas é gerado pelo Microcontrolador.

MOTOR OSCILADOR (FLAP) (MOTOR DE PASSO):

É um motor que trabalha com corrente contínua. No seu interior existem vários
enrolamentos que são energizados um após o outro. Através de uma sequência
de tensões causamos a rotação de seu eixo de forma descontínua, ele gira
enquanto a tensão estiver presente. É por isso que descobrimos que o cabo que
se conecta à placa possui vários condutores, cada um controla um determinado
ângulo de movimento. Seus movimentos são finos, precisos e repetitivos. Ele
transforma o sinal digital em movimento mecânico.

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Uma vez identificadas as etapas do sistema de controle, é interessante ver de
um ponto de vista mais analítico, os sinais e funções que interagem para
desempenhar cada função específica. Como a velocidade do motor do ventilador
é controlada pelo TRIAC? Como o motor de oscilação automática executa sua
sequência? Como os Relés (Relé) são acionados?

PROTEÇÃO CONTRA ALTA TENSÃO:

Se por engano uma placa eletrônica que opera com tensão 110V for conectada
diretamente na fonte de alimentação 220V em seu estágio, ela se protegerá
automaticamente antes que o compressor ou os motores sejam
permanentemente danificados.

Este mecanismo de proteção instantânea é realizado por meio de um

componente denominado Varistor. Um varistor é um componente eletrônico cuja
resistência ôhmica diminui quando a tensão aplicada aos seus terminais
aumenta.

O varistor é instalado estrategicamente entre o estágio de alimentação e o

transformador para evitar que o dano se espalhe para os demais estágios do
sistema

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Quando em curto-circuito, a amperagem através do fusível de entrada será
muito alta, ultrapassando facilmente os 3,15A que seu filamento suporta.

alimentação. Se houver um aumento considerável na tensão de alimentação, ele

será detectado por este componente e ele entrará em curto.

Uma vez danificado, o varistor permanece em curto indefinidamente. Portanto,

cada vez que o fusível é substituído, ele será instantaneamente danificado ao
reaplicar a tensão de alimentação, independentemente de a tensão de
alimentação principal para o sistema já ter sido corrigida. Simplesmente porque
o varistor está em curto por isso deve-se substitui-lo.

FONTE DE ALIMENTAÇÃO:

Todos os equipamentos que operam por meio de placa eletrônica lidam com
tensões de corrente contínua, para isso é necessária uma fonte de
alimentação. Este é o termo usado para se referir ao sistema que fornece as
tensões necessárias para operar componentes como temperatura, velocidade,
amperagem, sensores infravermelhos, relés, bem como o mais importante de
todos os componentes chamados Microprocessador, todos eles operam com
corrente contínua (DC).

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A fonte de alimentação é basicamente composta por três ou quatro estágios que
são (dependendo do projeto): Transformador, Retificador de Diodo, filtros e
Reguladores de Tensão. Se alguma dessas etapas apresentar um desempenho
ruim, da mesma forma o equipamento de ar condicionado pode ter um
comportamento incomum e confundir o técnico para ter um diagnóstico correto
em caso de uma possível falha.

A tensão de entrada só será reduzida para facilitar o manuseio por

componentes semicondutores de baixa tensão.

TRANSFORMADOR:

Graças ao princípio da indução eletromagnética, o transformador é responsável

por reduzir a tensão de alimentação da linha (110V ou 220V) para tensões que
podem variar entre 10–20VAC, dependendo do projeto do equipamento. Outra
vantagem que um transformador de indução oferece é isola eletricamente a linha
da rede elétrica do circuito da placa eletrônica, reduzindo consideravelmente a
possibilidade de danos aos componentes semicondutores. Vale ressaltar que a
tensão no secundário do transformador será proporcional à tensão presente em
seu primário. Portanto, se a rede

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elétrica estiver instável o secundário também apresentará uma tensão
instável. Para isso, no final da fonte de alimentação existem dispositivos que
compensam todas essas variações.

A corrente alternada torna-se Corrente Contínua Pulsada onde há apenas

semiciclos positivos.

RETIFICADOR:

O esquema mais utilizado nesta fase é conhecido como “Ponte de

Diodo”. Composto por quatro diodos conectados entre si. A tensão do
transformador é do tipo alternada, ou seja, é um sinal composto por meio ciclo
negativo e meio ciclo positivo. Ao passar pela ponte de diodos, a tensão será
composta apenas por semiciclos positivos.

A ação de descarga lenta do capacitor (C) permite filtrar as variações de tensão

provenientes da ponte de diodos. Em geral, este capacitor é de grande valor que
oscila na ordem de 1000uF para garantir melhor estabilidade neste estágio.

A tensão neste ponto da fonte de alimentação deve ser superior a 12 VCC para
garantir o funcionamento correto da placa eletrônica. (dependendo do projeto).

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Até esta seção da fonte de alimentação, a tensão alternada foi convertida em
tensão direta ou continua (vdc).

vdc output.

REGULADORES DE TENSÃO:

Sua principal função é manter uma tensão de saída estável independentemente

das variações existentes na tensão de entrada. Durante sua operação, esses
componentes tendem a aquecer, razão pela qual um dissipador de calor de
alumínio é adicionado para compensar e estabilizar sua operação. De acordo
com o projeto eletrônico, ele pode ter em sua construção dois reguladores, um
de 12Vdc e outro de 5Vdc. O primeiro é geralmente usado para alimentar relés
e o motor automático de oscilação de ar (flap). O regulador de 5V é usado para
alimentar o microcontrolador, os sensores de temperatura, o sensor RPM e o
display e outros.

Até esta etapa existem todas as tensões necessárias para o correto

funcionamento da placa eletrônica. Se por algum motivo a placa não apresentar
sinais de vida, será necessário revisar cada uma das etapas e verificar se estão
funcionando corretamente.

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 Os reguladores fornecem tensões estáveis aos diferentes estágios do
sistema eletrônico, garantindo o bom funcionamento dos sensores e
atuadores.

TERMISTORES:

Termistores ou sensores de temperatura desempenham um papel muito

importante no sistema de controle eletrônico. O termistor mais comum é do tipo
NTC (Negative Temperature Coefficient). Isso ocorre porque o valor de sua
resistência diminui em seus terminais à medida que aumenta a temperatura à
qual ele é exposto. Por meio deles, parâmetros como temperatura ambiente
(sensor de liquido), temperatura da bobina, evaporador (sensor descarga) e
temperatura do condensador são monitorados, fornecendo informações valiosas
ao Microcontrolador para manter a temperatura ambiente, bem como prevenir
Danos ao compressor devido a mau funcionamento do sistema.

Um divisor de tensão é necessário para converter variações de resistência

em variações de tensão, transformando temperatura em pulsos elétricos
para o microcontrolador.

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O comportamento de um sensor pode ser diferente de um dispositivo para
outro. Daí a importância de manter uma comunicação constante com a marca
representada e de poder obter essas informações.

Como referência, na grande maioria dos casos o divisor é projetado de forma

que a 25ºC a tensão presente nos terminais do sensor seja em torno de 2,5v,
apenas metade da fonte de 5v. Graças a este tipo de arranjo ou condicionamento
de sinal, o microprocessador pode coletar informações dos diferentes sensores
que ele interconectou em torno do sistema de ar condicionado.

SENSOR DE RPM DO MOTOR:

É instalado dentro do motor do ventilador. O sistema consiste em um ímã

instalado no eixo do motor e um sensor de efeito HALL que fornece um nível de
tensão de 5v toda vez que detecta um pólo norte e 0v quando há um pólo sul. O
magneto gira com o eixo do motor e o sensor está localizado a 2 mm do
magneto. Portanto, o sensor estará fornecendo variações de tensão de 0 ou 5v
dependendo do pólo magnético que está detectando.

O microcontrolador é capaz de medir a duração de cada ciclo do sinal

proveniente do sensor e, portanto, a velocidade exata de rotação do motor do
ventilador.

Se houver alguma falha no motor ou no sistema de ventilação mecânica, ela será

imediatamente detectada pelo Microcontrolador através do sensor RPM e
entrará em modo de proteção para evitar danos ao compressor por choque
líquido (modo COOL) ou elevação. De pressões no evaporador (modo HEAT)

oferecendo uma grande vantagem em relação aos motores que não possuem
este tipo de feedback para o sistema de controle eletrônico.

DISPLAY (RECEPTOR DE INFRAVERMELHO):

Ao pressionar qualquer botão do controle remoto, um feixe de luz infravermelho

é automaticamente emitido através de um LED, contendo informações sobre as
instruções que o ar condicionado deve cumprir. Por outro lado, na unidade
evaporadora existe um outro componente encarregado de receber a radiação
infravermelha do controle remoto (IR) para convertê-la em impulsos elétricos
muito semelhantes aos do sensor RPM.

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A luz infravermelha é convertida em impulsos elétricos atingindo frequências
acima de 30 Khz.

(SENSOR IR).

Cada vez que um botão no controle remoto é pressionado, um quadro

diferente é emitido dependendo da função que foi pressionada.

Entre os pinos GND e Vout, um sinal semelhante a figura a cima e mostrado,

pode ser observado com um osciloscópio.

Os pacotes de informações serão interpretados pelo microcontrolador, desde

que a sinalização corresponda a este equipamento. Se houver outro sinal de
qualquer outro aparelho como televisão, equipamento de áudio ou outro ar
condicionado, os sinais serão rejeitados e não terão nenhum efeito neste
equipamento em particular, pois cada fabricante usa seu próprio protocolo de
comunicação para evitar interferências deste tipo.

CONTROLE DE VELOCIDADE (TRIAC):

Existem dois métodos para controlar a velocidade de um motor de corrente

alternada: por variação de frequência e variação de tensão. O primeiro tem um
tempo de resposta muito curto, permitindo que um forte torque seja obtido desde
o início e com margens de erro muito pequenas, necessita de circuitos muito
complexos para realizá-lo como inversor, por isso é impraticável para Ar

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condicionado convencional, entretanto, é aplicado em equipamentos com
compressores "inversores" de velocidade variável.

Implementar um conversor de frequência é complexo, mas também oferece

muitos benefícios.

A tensão eficaz é afetada diretamente pelo ângulo de disparo colocado na

porta TRIAC.

Um pulso de disparo é colocado na porta com a letra "G"(Gate) para controlar

a passagem de semiciclos positivos e negativos da tensão de alimentação. O
ângulo de disparo é o tempo em que a porta é habilitada para permitir que a
tensão passe pelo TRIAC. É medido quando o sinal passa do meio ciclo
negativo para o positivo e vice-versa.

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O segundo método consiste em variar a tensão efetiva (Vrms) da alimentação
ao motor. Para isso, poucos circuitos são necessários, tanto que são
implementados em muitos condicionadores de ar do tipo minisplit. O controle de
velocidade oferecido por este método é muito preciso, entretanto, o torque vai
de baixo para alto conforme a tensão efetiva aumenta. Este método é mais do
que suficiente para o motor do evaporador, devido à baixa amperagem
circulante.

O principal componente para poder variar a tensão é denominado TRIAC. É um

semicondutor com três terminais, sendo um deles conhecido como porta
(Gate). Por meio de um optoacoplador, um sinal de disparo de um pino do
microcontrolador é enviado para a porta TRIAC. Este sinal deve estar
sincronizado com a linha AC para poder fazer este tipo de controle, mas não há
problema, já que o microcontrolador cuida disso, auxiliado por um circuito típico
conhecido como "Zero Cross Detector"

Circuito básico para controle de velocidade de um motor de corrente alternada

pelo método de variação de tensão.

. .

MOTOR DO OSCILADOR (MOTOR DE PASSO):

Referimo-nos diretamente ao motor responsável pela movimentação da grade

de saída de ar do evaporador. Muitas vezes, não saber como funciona é uma
verdadeira dor de cabeça ao tentar resolver uma falha estranha nesta
seção. Podemos perceber que este componente possui múltiplos cabos em seu
conector que podem nos dar uma nova impressão ou nos fazer duvidar de seu
funcionamento.

O motor de passo é considerado um motor digital, pois opera por meio de

sequências de 1's e 0's.

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Uma sequência de bobinas é energizada para orientar o núcleo para uma
posição específica. Corrente pela carga, resultando em alterações na velocidade
do motor.

Realmente não tem muita complicação. O motor do oscilador é conhecido em

eletrônica como motor de passo. Isso porque as voltas que ele faz são feitas
lentamente por meio de uma série de sequências comandadas pelo
microcontrolador Internamente, é composto por quatro bobinas ou enrolamentos
unidos pelo mesmo cabo, que chamaremos de "Comum", da mesma forma há
um cabo atribuído para cada bobina a ser energizada e para sequenciar o
movimento do rotor, O rotor possui os mesmos embutimentos magnéticos que
serão orientados de acordo com a polarização das bobinas. Para girar o motor
na direção oposta, simplesmente inverta a sequência de tensão nos terminais da
bobina.

Este motor opera com pulsos de tensão, porém esta tensão não pode ser medida
com um multímetro convencional, Medindo a resistência dos enrolamentos
podemos ter uma ideia se o motor está eletricamente em boas condições.

21
MICROCONTROLADOR:

É conhecido como o cérebro do sistema de controle. Como um computador, o

microcontrolador processa todos os sinais (informações) provenientes dos
diferentes sensores, decodifica-os e interpreta seu significado, desde uma
simples instrução até uma interrupção de operação.

Uma das principais características é a rapidez com que toma suas decisões da
ordem de milissegundos, por isso são imperceptíveis ao usuário.

Microcontrolador.

Ativando o MODO VENTILADOR:

22
 Passo Ao pressionar a tecla On / Off do controle remoto, estamos emitindo
1: um sinal infravermelho com as informações do modo de operação,
velocidade do ventilador, status de temperatura de oscilação, etc.

Passo O receptor infravermelho localizado no display, recebe o sinal e envia

2: o “quadro” de pulsos para a placa principal onde está localizado o
Microcontrolador.

Etapa O Microcontrolador os interpreta e toma a decisão de comandar o

3: display para ligar e o ventilador ligar em milissegundos (já que neste
exemplo é o modo FAN). E os parâmetros de velocidade e
determinados pela eeprom.

Passo O motor começa a funcionar e conseqüentemente é gerado um sinal

4: pulsante que nos informa a velocidade do motor, ao recebê-lo o
microcontrolador compara com seus parâmetros ideais e determina se
o equipamento está em estado normal ou com defeito. Detecta este
último, o funcionamento do equipamento é suspenso
instantaneamente e um alerta é emitido no display.

Uma série de instruções são implementadas na memória do microcontrolador,

para realizar uma operação ideal do equipamento.

São conhecidos os tipos de sinais que circulam dentro da placa eletrônica

durante seu funcionamento, com essas ferramentas ampliamos nosso

23
conhecimento e abrimos o panorama para podermos analisar falhas eletrônicas
em um ar condicionado seja convencional ou inverter.

Uma vez que conhecemos os componentes e sinais mais relevantes do sistema

de controle eletrônico, é interessante saber quais tipos de falhas são mais
comuns e como podemos resolvê-los.

Análise de Falhas no Sistema Eletrônico:

ESTÁGIO DE ALIMENTAÇÃO:

É a etapa encarregada de converter a tensão de alimentação (110 ou 220V) em

uma tensão de 5v a 12V (dependendo do projeto) passando primeiro por um
transformador, ponte de diodos e reguladores de tensão. No caminho de

conversão de energia, podem ocorrer algumas irregularidades nos componentes

que causam um mau funcionamento do equipamento, então é feita menção a
algumas falhas que são atribuídas à fonte de alimentação.

• O fusível está constantemente queimando. Ao substituir o fusível de entrada,

ele queima imediatamente após conectar o equipamento, repetidamente. Isso
ocorre porque a proteção de alta tensão foi ativada através do varistor na entrada
da fonte. A solução é substituir o varistor. Se o problema persistir, deve-se
inspecionar curto na retificação, ou seja, ponte retificadora em curto ou diodos
retificadores, o motor do evaporador, o compressor e a bobina do contator.

• O equipamento não liga. Você deve verificar a condição do fusível, se o

problema persistir ao substituí-lo, a condição do transformador de potencial deve
ser inspecionada comparando a tensão do enrolamento primário com o
secundário. No primário deve haver uma constante 110 ou 220V (dependendo
da tensão de operação do equipamento), a tensão secundária irá oscilar de 12-
18 VAC, dependendo do projeto do transformador. Se a tensão secundária não
existir ou for inferior a 9 VAC, o transformador deve ser substituído.

Se o problema persistir ao substituir o transformador, verifique os reguladores de

tensão de 5v e 12v, onde o regulador de 5v é responsável por fornecer energia
ao microcontrolador. Substitua-o se estiver danificado.

Quando o equipamento não responde ao sinal do controle remoto, a causa desse

comportamento é porque os pulsos de luz não são convertidos em pulsos
elétricos.

TERMISTORES:

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Devemos lembrar que são componentes responsáveis por monitorar tanto a
temperatura ambiente quanto a temperatura em diferentes pontos do sistema de
refrigeração, como a tubulação do evaporador e do condensador. O princípio de
funcionamento do componente é baseado na variação da resistência de acordo
com a temperatura a que são submetidos.

Principalmente, existem três estados que o componente pode assumir quando

sofre algum dano, estes são mencionados abaixo:

• Curto circuito. Estamos dizendo que se desconectarmos o termistor e

medirmos sua resistência, ela será muito pequena se comparada à sua faixa de
operação (na ordem de centenas de ohms).

• Circuito aberto. Se medirmos a resistência entre seus terminais, a resistência

é maior do que a faixa normal de operação (mega ohm).

• Descalibração. Se, ao medir a resistência do sensor e ao comparar, com sua

curva característica ou tabela de valores, houver uma diferença de ± 2 ° C, é
determinado que o sensor está descalibrado, o que afeta diretamente a tomada
de decisão do sistema de controle alterando seus parâmetros operacionais.

Danos potenciais ao sistema devido a choque de líquido no compressor ou alta

pressão.

Em qualquer um dos três modos descritos acima, o sensor deve ser substituído
para otimizar o desempenho do equipamento e haver um funcionamento
satisfatório e um bom desempenho.

SENSOR DE RPM DO MOTOR:

É composto por um sensor de efeito HALL, localizado nas proximidades do eixo

do rotor para monitorar a velocidade de rotação. Em geral, quando este
componente falha completamente, ele é detectado pelo microcontrolador e o
coloca em modo de proteção para o equipamento.

No entanto, há ocasiões em que ele falha intermitentemente e não é

imediatamente interpretado pelo microcontrolador.

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Falhando desta forma, o ventilador do evaporador pode subir e descer
incontrolavelmente, causando uma perturbação do ar no ambiente.

Quando esse efeito ocorrer, devemos primeiro descartar se há sujeira nos

componentes como: filtros, bobina e turbina, pois podem alterar o fluxo normal
de ar. Se estiverem sujos, podem causar um efeito semelhante ao comentado
acima.

Para confirmar o comportamento do sensor, a tensão fornecida por este

componente deve ser medida. Deve mudar de 0 a 5v, se no momento da
medição forem obtidos valores intermediários, por exemplo 2,4v ou 3v, o
microcontrolador pode assumi-lo como um dado válido ou nulo e isso significa
que o sensor está prestes a entrar em modo de falha permanente. Neste caso,
o sensor (hall) do leitor deve ser substituído.

DISPLAY:

O display das unidades possui um receptor infravermelho que se encarrega de

receber a sinalização do controle remoto e convertê-la em impulsos elétricos
para que seja posteriormente decodificada pelo Microprocessador.

A falha mais comum registrada neste componente é que “o equipamento não

responde ao sinal do controle remoto”. A causa desse comportamento é que ele
não converte os impulsos de luz em impulsos elétricos e, portanto, o
microcontrolador não executa nenhuma ação. O receptor infravermelho (IR)
possui três terminais denominados: positivo, negativo e vcout. Este último
terminal é a saída do sinal e pode ser observado com um osciloscópio. O
comportamento do sinal proveniente do controle remoto. Uma vez confirmado
que este sinal não é gerado, deve-se substituir o receptor infravermelho ou, na
sua falta, pode ser usado um IR universal no qual funciona em todos os visores
de ar convencional ou inverter.

TRIAC:

É um componente semicondutor usado para regular o fornecimento de corrente

para o motor do ventilador no evaporador. Em termos de eletricidade, ele é
conectado em série com a carga operando como um Dimmer,

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 Quando em curto-circuito, o fluxo de corrente não é controlado pelo circuito
e o motor permanece ligado permanentemente.

O sintoma mais comum quando esse componente falha é que "o ventilador do
evaporador permanece ligado", independentemente do desligamento completo
do sistema. Quando esse mau funcionamento acontece, significa que os
terminais MT1 e MT2 do TRIAC estão em curto-circuito e o TRIAC deve ser
substituído.

MICROCONTROLADOR:

Muito parecido com um computador, desde sua fabricação vem pré-carregado

com um programa que se encarrega de executar todas as funções do sistema,
de acordo com o comando executado pelo controle remoto ou o modo de
operação selecionado.

Este programa fica gravado em uma memória interna, que é somente leitura
(ROM) e tem capacidade para armazenar informações por mais de 40 anos, não
podendo ser desprogramado após sair do processo de produção.

No entanto, o microcontrolador pode ser danificado principalmente nos seguintes

casos:
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• Um cabo de alta tensão faz contato direto com um de seus terminais.

• Descarga de tensão estática ao pegar a placa eletrônica com as mãos.

• Falhas graves na alimentação principal, é importante verificar este item.

Quando um ar condicionado apresenta um comportamento "fora do comum",

existe uma grande probabilidade de que, algum transdutor ou efeito físico seja,
responsável por gerar um sinal errôneo para o microcontrolador, uma vez que
ele só reagirá com base nas informações gerado pelos sensores, um defeito no
cristal de quartzo pode causar um mal funcionamento do micro controlador.

MOTOR DE GIRO:

Em equipamentos do tipo minisplit, um motor de passo é usado para controlar o

movimento do defletor de ar. Por meio desse motor, a grade é posicionada na
direção em que o usuário precisa. À primeira vista, esse processo cíclico pode
ser muito simples, porém, pode causar uma grande dor de cabeça quando o
princípio de operação desse componente é desconhecido.

Motor usado no sistema de deflexão de ar no evaporador

Dentro da sua composição tem uma particularidade: possui quatro enrolamentos

que se ligam a um terminal comum para obter, na maioria dos casos, um
conector com cinco cabos,

Este motor opera com pulsos de tensão, que são fornecidos sequencialmente a
cada enrolamento para fazê-lo girar em uma direção. De forma que, quando for
necessário girar na direção oposta, a sequência de tensões será na direção
oposta. Por isso, como falta a sinalização em algum de seus terminais, o
funcionamento do motor é errôneo.

A falha mais recorrente neste componente é quando um de seus enrolamentos

está em circuito aberto, interrompendo a sequência vinda do
Microcontrolador. Se isso ocorrer, o motor de passo deve ser substituído por um
novo.
28
OBRIGADO A TODOS E ATÉ A PRÓXIMA AULA.

DEP.TÉCNICO INVERTER NA PRÁTICA.

PROFESSOR ROBERTO MESSIAS.

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