UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA

INGENIERÍA CIVIL INDUSTRIAL

VERSIÓN 16

Producción de partes metálicas

solidas mediante pulvimetalurgia
Desarrollado por:
Osvaldo Torres Villagra
Víctor Muñoz Leiva

Profesor
Eduardo Pérez Lobato

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 INDICE
Pagina

1. Introducción………………………………………………………………………………………..3

2. Producción de metales en polvo …………………………………………………………4

2.1 Métodos de producción de polvos………………… ……………………………..4

2.2 Mezclado de polvos metálicos…………………… …………………………………6

2.3 Compactación…………………………………………………………………………………7

2.3.1 Equipo…………………………………………… ………………… ………………….7

2.3.2 Prensado Isostático………………………………………… ……………………8

2.3.3 Otros procesos de compactación y moldeo…………………… ……..9

2.3.4 Materiales de punzones y matrices……………………………………….10

2.4 Sinterizado……… …………………………………………………………………………..10

2.5 .Operaciones secundarias y de acabado……………………… ……………….12

3. Ejemplos de piezas fabricadas por metalurgia de polvos…………… ………14

4. Consideraciones de diseño en metalurgia de polvos…………………………… 15

5. Posibilidades del proceso……………………………………………………………………..15

6. Economía de la metalurgia de polvos……………………………………………………16

7. Conclusiones…………………………………………………………………………………………17

8. Bibliografía……………………………………………………………………………………………17

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 1. INTRODUCCION
En los procesos de manufactura las materias primas son metales y aleaciones, en estado
fundido o en estado solido. Existen también procesos para fabricar partes a partir de metales en
polvo, cerámico, vidrio y superconductores.
Las piezas y partes metálicas se fabrican compactando polvos metálicos finos en matrices
adecuadas y sinterizándolos, esto es, calentándolos sin fundirlos. Este proceso, llamado metalurgia
de polvos, lo usaron por primera vez los egipcios, en 3000 años a.C. para fabricar herramientas de
hierro. Una de las primeras aplicaciones modernas fue a principios del siglo XX, para fabricar los
filamentos de tungsteno para lámparas incandescentes. La disponibilidad de una gran variedad de
formulaciones en polvo, la posibilidad de producir partes con sus dimensiones finales y la
economía de la operación en general hacen atractivo este proceso para muchas aplicaciones.

Tabla 1 “Aplicaciones características de los metales en polvo”.

Aplicación Metales Usos
Abrasivos Fe,Sn,Zn Limpieza muelas abrasivas
Aeroespacial Al,Be,Nb Motores de reacción, pantallas térmicas
Automotriz Cu,Fe,W Insertos de válvulas, bujes, engranajes
Eléctrica/electrónica Ag,Au,Mo Contactos, radiadores de diodos
Tratamiento térmico Mo,Pt,W Elementos de horno, termopares
Pegado Cu,Fe,Sn Soldaduras, electrodos
Lubricación Cu,Fe,Zn Grasas, sellos gastables
Magnética Co,Fe,Ni Reveladores, imanes
Manufacturera Cu,Mn,W Troqueles, herramientas, cojinetes
Medica/dental Ag,Au,W Implantes, amalgamas
Metalúrgica Al,Ce,Si Recuperación y aleación de metales
Nuclear Be,Ni,W Pantallas, filtros, reflectores
Equipos de oficina Al,Fe,Ti Copiadoras electrostáticas, levas

Los productos que se suelen fabricar con técnicas de metalurgia de polvos van desde esferas
diminutas para bolígrafos, engranajes, levas y bujes, productos porosos, como por ejemplo filtros y
cojinetes impregnados de aceite, hasta una diversidad de partes de automóviles (que hoy por hoy
forman el 70%del mercado de la metalurgia de polvos), como anillos de pistón, guías de válvulas,
bielas y pistones hidráulicos. Un automóvil común contiene, en promedio 11 kg de partes
metálicas de precisión fabricadas por metalurgia de polvos, y se estima que la cantidad aumentara
al doble.
Los metales que más se usan en metalurgia de polvos son hierro, cobre, aluminio, estaño,
níquel, titanio y los metales refractarios. Para piezas de latón, aceros y aceros inoxidables se usan
polvos prealeados, donde cada partícula del polvo es en si una aleación.
La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fundición, forjado y
maquinado, es especial para piezas relativamente complejas hechas de aleaciones de alta
resistencia y duras. Casi todas las piezas pesan menos de 2,5 Kg, aunque pueden llegar hasta los 50
Kg. Actualmente, el avance de la tecnología permite fabricar partes estructurales de aviones, como
por ejemplo trenes de aterrizaje, soportes de motores, rodetes de motores y compartimientos de
motores por medio de la metalurgia de polvos.

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 2. PRODUCCION DE METALES EN POLVO
La metalurgia de polvos consiste, básicamente, en las siguientes operaciones,
mencionadas en su orden
2.1 Producción de polvo
2.2 Mezclado
2.3 Compactación
2.4 Sinterización
2.5 Operaciones de acabado

Para mejorar la calidad y la exactitud dimensional, o en aplicaciones especiales, se pueden

llevar a cabo procesos adicionales, como acuñado, dimensionamiento, forjado, maquinado,
infiltración y resinterizacion.

Figura 1 “Esquema de los procesos y operaciones para fabricar productos”.

2.1 Métodos de producción de polvos

Hay varios métodos para producir metales en polvo, y en la mayoría de los casos los polvos
metálicos se pueden producir con mas de un método. La elección depende de los requisitos del
producto final. Los tamaños de partícula van de 0,1 µm a 1000 µm. Las materias primas metálicas
suelen ser metales y aleaciones a granel, menas, sales u otros compuestos.
La forma, tamaño, distribución, porosidad, pureza química y las características a granel y
superficiales de las partículas dependen del proceso que se use en especial.
Estas características son importantes, porque afectan mucho el flujo y la permeabilidad durante la
compactación, y las operaciones siguientes de sinterización.
a. Atomización: la atomización produce una corriente de metal líquido inyectando un metal
fundido en un orificio pequeño. La corriente se desintegra con chorros de gas inerte, aire o

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 agua. El tamaño de las partículas que se forman depende de la temperatura del metal, el
caudal, el tamaño de la boquilla y las características de los chorros. En una variante de
este método se hace girar un electrodo consumible, rápidamente, en una cámara llena de
helio. La fuerza centrifuga desintegra la punta fundida del electrodo y forma partículas
metálicas.
b. Reducción: la reducción de óxidos metálicos (eliminación de oxigeno) requiere gases como
hidrogeno o monóxido de carbono, como agentes reductores. Con este método los óxidos
metálicos muy finos se reducen y pasan al estado metálico. Los polvos producidos por este
método son esponjosos y porosos, y tienen formas esféricas o angulares, de tamaño
uniforme.
c. Disposición electrolítica: en este método se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los
metales producidos son de lo mas puro que se puede conseguir.
d. Carbonilos: los carbonilos metálicos, como el carbonilo de hierro (Fe(CO)5) y el de níquel
(Ni(CO)4), se forman haciendo reaccionar hierro o níquel con monóxido de carbono. Los
productos de reacción se descomponen a continuación para obtener hierro y níquel, en
formas de partículas pequeñas, densas y uniformemente esféricas de gran pureza.
e. Pulverización: La pulverización mecánica implica la fragmentación, molido en molino de
bolas, o esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles para obtenerlos en pequeñas
partículas. Un molino de bolas es una maquina con un cilindro giratorio hueco, lleno en
parte con bolas de acero o de fundición blanca. Con materiales frágiles, las partículas de
polvo que se producen tienen formas angulares; si los materiales son dúctiles, están de
forma de hojuelas y no se adaptan bien a las aplicaciones de la metalurgia de polvos.
f. Aleación mecánica: en este proceso, desarrollado en la década de 1960, se mezclan
polvos de dos o más metales puros, en un molino de bolas. Por el impacto de las bolas
duras, los polvos se rompen y se unen entre si por difusión, formando polvos de aleación.
g. Otros métodos: otros métodos que se usan con menos frecuencia son i) precipitación de
una solución química, ii) producción de esquirlas metálicas finas por maquinado, y iii)
condensación de vapor. Entre los nuevos avances se incluyen técnicas basadas en
procesos de metalurgia extractiva a alta temperatura. Los polvos metálicos se producen
con técnicas de procesamiento a alta temperatura, basados en la reacción de los
halógenos volátiles (compuesto de un halógeno y un elemento electropositivo) con
metales líquidos, y la reducción controlada y la reducción-carburización de óxidos sólidos.
h. Nanopolvos: entre los nuevos desarrollos esta la producción de nanopolvos de cobre,
aluminio, hierro, titanio y otros metales. Como estos polvos son pirofóricos (se encienden
espontáneamente) o se contaminan con facilidad al exponerlos al aire, se embarcan en
forma de todos espesos bajo hexano gaseoso (que en si es muy volátil y combustible).
Cuando el material se somete a gran deformación plástica por compresión y corte, a
valores de esfuerzo de 5000 MPa durante el procesamiento de los polvos, el tamaño de
partícula se reduce y el material se vuelve no poroso, y sus propiedades son más
favorables.
i. Polvos microencapsulados: estos polvos metálicos están completamente recubiertos con
un aglomerante. Para aplicaciones eléctricas como fabricación de componentes
magnéticos de bobinas de ignición y otras donde se usan impulsos de CA y CC, el
aglomerante funciona como aislador, evitando que la electricidad pase entre las
partículas, reduciendo así las pérdidas por corrientes parasitas. Los polvos se compactan
con prensado en tibio, se usan con el aglomerante en su lugar.

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 Tamaño, distribución y forma de las partículas.
El tamaño de partícula se suele medir cribando, esto es, pasando el polvo metálico a través
de cribas de distintos tamaños de malla. El análisis de mallas se hace con una pila vertical de
cribas, reduciéndose el tamaño de malla a medida que el polvo va hacia abajo por la pila. Mientras
mayor es el tamaño de la malla, la abertura en la criba es menor. Por ejemplo, un tamaño de malla
de 30 tiene una abertura de 600 µm; el tamaño 100 tiene 150 µm y el 400 tiene 38 µm. Este
método se parece a la numeración de los granos abrasivos; mientras mayor es el número, el
tamaño de la partícula abrasiva es menor. Además del análisis de mallas también hay otros
métodos para analizar el tamaño de partícula:
a. Sedimentación: implica medir la rapidez con que se asientan las partículas de un fluido.
b. Microscopia: implica el uso de microscopia electrónica de barrido.
c. Dispersión de luz: laser que ilumina una muestra de partículas suspendidas en un medio
líquido. Las partículas hacen dispersar la luz; a continuación un detector digitaliza las
señales y calcula la distribución
d. Métodos ópticos: bloqueo de un rayo por las partículas, que se detecta con una
fotocelda.
e. Suspensión de partículas: en un líquido y a continuación la distribución de tamaños de
partícula mediante sensores eléctricos.

La distribución de tamaños de partículas es una variable importante, porque afecta las

características del polvo. Esta distribución se expresa en una grafica de distribución de frecuencias.
Al máximo se llega a la moda. La forma de la partícula tiene gran influencia sobre las
características del procesamiento. Se suele describir en función de la relación de aspecto o del
factor de forma. La relación de aspecto es el cuociente de la dimensión máxima a la mínima de la
partícula. Esta relación va desde la unidad (para una partícula esférica) hasta 10, más o menos,
para partículas en forma de hojuela o aciculares (en forma de aguja). El factor de forma es una
medida de la relación del área de la superficie de la partícula entre su volumen, normalizada
respecto a una partícula esférica de volumen igual. Así, por ejemplo, el factor de forma de una
hojuela es mayor que el de una esfera.

2.2 Mezclado de polvos metálicos

Es el segundo paso en la metalurgia de polvos. Se lleva a cabo con los siguientes objetivos:
a. Como los polvos fabricados por diversos procesos tienen distintos tamaños y formas, se
deben mezclar para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella en la que todas las
partículas de cada material se distribuyen uniformemente.
b. Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales, para impartir
propiedades y características físicas y mecánicas especiales al producto.
c. Se pueden mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus características de flujo. Se
obtiene una menor fricción entre las partículas metálicas, un menor flujo de los metales
en polvo hacia los moldes, y mayor vida a las matrices. Los lubricantes que se usan con
frecuencia son acido esteárico o estereato de zinc, en la proporción de 0,25 a 5% en peso.

El mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones controladas, para evitar
contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe a mezclado excesivo, que puede modificar la
forma de las partículas y endurecerlas por trabajo, dificultando así la siguiente operación de
compactación. Los polvos se pueden mezclar en aire, en atmosferas inertes (para evitar la
oxidación) o en líquidos, que funcionan como lubricantes y hacen mas uniforme la mezcla. Se

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dispone de varios tipos de equipo de mezclado. Para mejorar y conservar la calidad, estas
operaciones se controlan cada vez más con microprocesadores.

Por su gran relación de superficie a volumen, los polvos metálicos son explosivos, en
especial el aluminio, magnesio, titanio, circonio y torio. Se debe tener gran cuidado durante el
mezclado, en el almacenamiento y manejo. Entre las precauciones están conexión del equipo a
tierra, prevención de chispas (usando herramientas que no las produzcan y evitando fricciones) y
prevención de nubes de polvo, llamas descubiertas y reacciones químicas.

2.3 Compactación
La compactación es el paso en el que los polvos mezclados se prensan en matrices, o
moldes para obtener las formas. Las prensas que se usan son de acción hidráulica o neumática. Los
objetivos de la compactación son obtener la forma, densidad y contacto entre partículas
necesarios para que la parte tenga la resistencia suficiente y se pueda seguir procesando.
El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El polvo debe fluir con facilidad
para llenar bien la cavidad del molde. El prensado se suele hacer a temperatura ambiente, aunque
también se puede hacer a altas temperaturas.
La densidad del comprimido crudo depende de la presión aplicada. Al aumentar la presión
de compactación, la densidad tiende a la del metal macizo. Otro factor es la distribución de
tamaño de las partículas. Si todas las partículas son del mismo tamaño siempre habrá algo de
porosidad cuando se empaquen (teóricamente, cuando menos el 24% del volumen). Mientras
mayor sea la densidad, la resistencia y el modulo de elasticidad de la pieza serán mayores. La
razón es que al aumentar la densidad, será mayor la cantidad de metal en el mismo volumen, por
lo que aumentara su resistencia contra las fuerzas externas. Por la fricción entre las partículas
metálicas del polvo, y la fricción entre los punzones y las paredes del dado, la densidad en el
interior de una pieza puede variar en forma considerable.
Esta variación se puede reducir al mínimo con un diseño correcto de punzón y matriz, y
controlando la fricción. Podrá necesitarse, por ejemplo, usar varios punzones con movimientos
separados, para asegurar que la densidad sea casi uniforme en toda la pieza.

2.3.1 Equipo
La presión necesaria para prensar metales en polvo va de 70 MPa para el aluminio, hasta
800 MPa para partes de hierro de alta densidad.
metal Presion (Mpa)
Aluminio 70 - 275
Laton 400 - 700
Bronce 200 - 275
Hierro 350 - 800
Tabla 2 “Presiones de compactación Tantalo 70 - 140
para diversos polvos metálicos. Tungsteno 70 - 140
Otros materiales
Oxido de aluminio 110 - 140
Carbon 140 - 165
Carburos cementados 140 - 400
Ferritas 110 - 165

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La presión de compactación necesaria depende de las características y la forma de las partículas,
del método de mezclado y del lubricante.
Las capacidades de las prensas son de 200 a 300 toneladas, aunque se usan prensas de
capacidades mucho mayores en aplicaciones especiales. En la mayor parte de las aplicaciones se
requieren menos de 100 toneladas. Para fuerzas pequeñas se usan prensas mecánicas, de
manivela o excéntrica; para capacidades mayores se usan prensas de rotula o de palanca. Las
prensas hidráulicas con capacidades hasta de 5000 toneladas se pueden usar para piezas de
grandes dimensiones.
La selección de la prensa depende del tamaño y la configuración de la pieza, de la
densidad requerida y de la tasa de producción. Sin embargo, si aumenta la rapidez de prensado,
aumentara la tendencia de la prensa a aprisionar aire en la cavidad de la matriz, evitando una
compactación correcta.

2.3.2 Prensado Isostático.

También se puede hacer o mejorar la compactación con procesos adicionales, como por
ejemplo, prensado isostático, laminado y forjado. Como la densidad de los polvos compactados
puede variar bastante, los comprimidos crudos se pueden someter a la presión isostática para
lograr una mejor compactación.
En el prensado isostático en frio (PIF), el polvo metálico se pone en un molde flexible de
hule de neopreno, uretano, policloruro de vinilo u otro elastómero. A continuación se presiona
hidrostáticamente el conjunto en una cámara, por lo general con agua. La presión mas frecuente
es 400 MPa, aunque se pueden usar presiones hasta de 1000 MPa. Una aplicación característica de
este método es la fabricación de camisas de cilindro automotrices.
En el prensado isostático en caliente (PIC) el recipiente se hace de metal laminado de alto
punto de fusión, y el medio de presión es un gas inerte o un fluido vítreo. Las condiciones
normales de un PIC son 100 MPa a 1100 °C, aunque la tendencia es hacia mayores presiones y
temperaturas. La ventaja principal del PIC es su capacidad de producir comprimidos que casi
tienen el 100% de la densidad, buena liga metalúrgica entre las partículas y buenas propiedades
mecánicas.
El proceso de prensado isostático en caliente se usa principalmente para fabricar
componentes de superaleaciones para las industrias aeronáutica y espacial, así como en
aplicaciones militares, médicas y químicas. Con este proceso también se cierra la porosidad
interna y se mejoran las propiedades en coladas de superaleaciones y de aleaciones de titanio
para la industria aeroespacial. También se usa en forma rutinaria como paso de densificación final
para buriles de carburo de tungsteno y con aceros para herramientas hechos con metalurgia de
polvos.
Las ventajas principales del prensado isostático son:
a. Por la uniformidad de la presión en todas direcciones y la ausencia de fricción con la
pared del molde, produce compactados con densidad total, de estructura granular y
densidad prácticamente uniformes (y en consecuencia, tienen propiedades isotrópicas),
independientemente de la forma. Se han producido piezas con grandes relaciones de
longitud a diámetro con densidad, resistencia y tenacidad muy uniforme, así como con
buen detalle superficial.
b. Es capaz de manejar piezas mucho mayores que los demás métodos de compactación.

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 Las limitaciones son:
a. Hay tolerancias dimensionales mayores que las obtenidas con otros procesos de
compactación.
b. El costo y el tiempo son mayores que los que requieren los demás procesos.
c. Solo se aplican a producciones relativamente pequeñas, por ejemplo, de menos de 10.000
piezas al año.

2.3.3 Otros procesos de compactación y moldeo.

Moldeo de metales por inyección (MIM). En este proceso, llamado también moldeo por
inyección, se mezclan polvos metálicos muy finos (< 10 µm) con un polímero, o bien, con un
aglomerante a base de cera. A continuación la mezcla entra en un proceso parecido al de
fundición por inyección. Los compactados verdes se colocan en un horno de baja temperatura
para quemar el plástico, o bien, el aglomerante se elimina por extracción con solventes; a
continuación se sinterizan los comprimidos.
Los metales adecuados para el moldeo por inyección son los aceros al carbono e
inoxidables, para herramientas, el cobre, bronce y titanio. Las piezas características que se
fabrican son partes para relojes, cañones de armas de pequeño calibre, radiadores, partes para
automóvil y bisturís.
Las principales ventajas del moldeo de metales por inyección, respecto a la compactación
convencional, son:
a. Se pueden moldear formas complejas, con espesores de pared hasta de 5 mm, y después
se desprenden con facilidad de las matrices.
b. Las propiedades mecánicas son casi iguales a las de los productos forjados.
c. Las tolerancias dimensionales son buenas.
d. Se pueden alcanzar grandes tasas de producción usando matrices de huecos múltiples.

Las piezas producidas con el proceso MIM compiten bien con las piezas fundidas por
revestimiento, con forjas pequeñas y con piezas maquinadas complejas. Sin embargo, el proceso
MIM no es rival de la fundición por inyección de zinc y aluminio ni con el maquinado de roscas. La
principal limitante de este proceso, debido al alto costo de los polvos metálicos finos que se
requieren, es que sus piezas deben ser relativamente pequeñas y normalmente limitadas a unos
250 g.

Laminado. En el laminado de polvos, llamado también compactación con rodillos, se

alimenta el polvo al hueco entre los dos rodillos de una laminadora y es compactado formando
una banda continua con velocidad hasta de 0,5 m/s. El proceso de laminado se puede hacer a
temperatura ambiente o elevada. Con este proceso se fabrica la lámina para componentes
eléctricos y electrónicos, así como la que se usa para el acuñado de monedas.

Extrusión. Los polvos se pueden compactar por extrusión; se confinan en un recipiente

metálico y se extruyen. Después de sinterizarlas, las partes preformadas con metalurgia de polvos
se pueden recalentar para estamparlas a su forma final. Por ejemplo, los polvos de
superaleaciones se extruyen en caliente para mejorar sus propiedades.

Compactación sin presión. En este método, la matriz se llena por gravedad con polvo
metálico, que se sinteriza directamente dentro de ella. Por la baja densidad que se obtiene, la
compactación sin presión se usa principalmente para fabricar partes porosas, como filtros.

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 Moldes de cerámica. Los moldes de cerámica para conformar polvos metálicos se fabrican
con la misma técnica de la fundición por revestimiento. Después de fabricado el molde se llena
con polvo de metal y se coloca en un recipiente de acero. El espacio entre el molde y el recipiente
se rellena con material en partículas. A continuación se hace el vacio en el recipiente, se sella y se
somete a prensado isostático en caliente. Con este proceso se han fabricado, por ejemplo, rotores
de compresor para motores de misiles, con aleaciones de titanio.

Deposición por rociado. Es un proceso de generación de forma. Los componentes básicos

de este proceso, para polvos metálicos son a) un atomizador, b) una cámara de aspersión con
atmosfera inerte, y c) un molde para producir preformas. El molde puede tener distintas formas,
como por ejemplo lingote, tubo, disco y cilindro.
Aunque hay algunas variantes, el más conocido es el proceso Osprey. Después de
atomizado el metal, se deposita sobre un molde enfriado de preforma, que normalmente es de
cobre o de cerámica, donde se solidifica. Las partículas metálicas se pegan entre si y desarrollan
una densidad que suele ser mayor que el 99% de la del metal macizo.
Las preformas de deposición por rociado se pueden pasar a otros procesos de moldeo y
consolidación, como forjado, laminado y extrusión. El tamaño de grano es fino y las propiedades
se comparan con las de los productos forjados hechos de la misma aleación.

2.3.4 Materiales de punzones y matrices.

La selección de materiales de punzón y matriz para la metalurgia de polvos depende de la
abrasividad del polvo metálico y de la cantidad de partes que se van a producir. Los metales más
comunes en los dados son los aceros de herramientas templables en aire o en aceite, como el D2 o
el D3, con durezas de 60 a 64 HRC. Por su mayor dureza y resistencia al desgaste, se usan matrices
de carburo de tungsteno para aplicaciones más severas. Los punzones se suelen fabricar con
materiales parecidos.
Es esencial el control estrecho de las dimensiones del punzón y la matriz para tener una
buena compactación junto con una buena vida de la matriz. Si hay demasiada holgura entre el
punzón y la matriz, el polvo metálico entrara al hueco e interferirá con la operación y causara que
las partes sean excéntricas- En general, las holguras en diámetro son menores que 25 µm. Se
deben lapear o pulir las superficies de la matriz y el punzón, y en la dirección de movimiento de las
herramientas, para mejorar su vida y la eficiencia en general.

2.4 Sinterizado
El sinterizado o sinterización es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un
horno con atmosfera controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusión, pero lo
suficientemente alta como para permitir la adhesión(fusión) de las partícula individuales. Antes de
la sinterización el comprimido es frágil y su resistencia, llamada resistencia en verde, es baja. La
naturaleza y la resistencia de la unión entre las partículas y, en consecuencia, del compactado
sinterizado, dependen de los mecanismos de difusión, flujo plástico, evaporación de materiales
volátiles del comprimido, recristalización, crecimiento de granos y contracción de poros.
Las variables principales en el sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmosfera del
horno. Las temperaturas de sinterizado suelen ser de 70 a 90% del punto de fusión del metal o
aleación. Los tiempos de sinterizado van de un mínimo de 10 minutos, para aleaciones de hierro y
cobre, hasta de 8 horas, para tungsteno y Tántalo. Los hornos se sinterizado común, usados hoy
para el grueso de la producción tienen tres cámaras:

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 1. Una cámara de quemado para volatilizar los lubricantes del comprimido crudo, para
mejorar la resistencia de adhesión y evitar la rotura.
2. Una cámara de alta temperatura para el sinterizado.
3. Una cámara de enfriamiento.

Tabla 3 “Temperatura y tiempo de sinterizado para diversos metales”.

Temperatura Tiempo
Material
(°C) (min)
cobre, laton y bronce 760 - 900 10 - 45
hierro y hierro-grafito 1000 - 1150 8 - 45
niquel 1001 - 1150 30 - 45
aceros inoxidables 1100 - 1290 30 - 60
aleaciones alnico(para imanes permanentes) 1200 - 1300 120 - 150
ferritas 1200 - 1500 10 - 600
carburo de tungsteno 1430 - 1500 20 - 30
molibdeno 2050 120
tungsteno 2350 480
tantalio 2400 480

Para obtener las propiedades óptimas es importante el buen control de la atmosfera en el

horno. Es esencial una atmosfera libre de oxigeno, para controlar la cementación y
descarburizacion de los comprimidos de hierro y a base de hierro, y para prevenir la oxidación de
los polvos. En general, se usa vacio para sinterizar aleaciones de metales refractarios y aceros
inoxidables. Los gases que mas se usan para sinterizar otros metales son hidrogeno, amoniaco
disociado o quemado, hidrocarburos gaseosos parcialmente quemados y nitrógeno.
Los mecanismos de sinterizacion son complejos; dependen de la composición de las partículas
metálicas y de los parámetros del procesamiento. Al aumentar la temperatura, dos partículas
adyacentes comienzan a formar una liga por el mecanismo de difusión (adhesión en estado
solido). En consecuencia, aumentan la resistencia, ductilidad y las conductividades térmicas y
eléctricas del comprimido. Sin embargo, al mismo tiempo el compactado se contrae, y en
consecuencia se deben prever holguras de compactado, como en la fundición de metales.
Un segundo mecanismo de sinterizacion es el de transporte en fase vapor. Como el
material se calienta a temperaturas cercanas a su punto de fusión, hay átomos metálicos que
pasan de las partículas a la fase de vapor. En las geometrías convergentes(es decir, la interfase
entre dos partículas), la temperatura de fusión local es mayor y la fase de vapor se vuelve a
solidificar. De este modo, la interfase crece y se fortalece, mientras que cada partícula se contrae
en su totalidad.
Si dos partículas adyacentes son de metales distintos, se puede efectuar la aleación en la
interfase entre ellas dos. Una puede tener un punto de fusión menor que la otra; en ese caso, se
podrá fundir una y, por la tensión superficial, rodeara la que no se ha fundido (sinterizacion de
fase liquida). Un ejemplo es el del cobalto en las herramientas y matrices de carburo de tungsteno.
Con este método se pueden obtener partes más resistentes y más densas.
En la sinterización de fase liquida, la concentración de los componentes mas pesados
puede ser mayor en el fondo que en la parte superior, por el efecto de la gravedad. Para obtener
una distribución mas uniforme, se hacen en la actualidad experimentos en transbordadores

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espaciales, bajo condiciones de microgravedad, como las pruebas de fundición de metales que se
están haciendo.
Otro método en fase experimental, es el sinterizado con chispa. En el, se ponen polvos
metálicos sueltos en un molde de grafito, se calientan con corriente eléctrica, se someten a una
descarga de gran energía y se compactan, todo ello en un paso. La descarga rápida expulsa los
contaminantes (o toda capa de oxido, como por ejemplo el aluminio), de las superficies de las
partículas, promoviéndose asi una buena liga durante la compactación, a temperaturas elevadas.

Propiedades mecánicas. Según la temperatura, el tiempo y la historia de procesamiento, se

pueden obtener distintas estructuras y porosidades en un comprimido sinterizado, que permiten
modificar sus propiedades. No se puede eliminar por completo la porosidad, porque quedan
huecos después de la compactación, y porque durante el sinterizado se desprenden gases. Los
poros pueden formar parte de una red de interconexiones, o pueden ser huecos cerrados. En
general, si la densidad del material es menor que el 80% de su densidad teórica, los poros están
interconectados. La porosidad es una característica importante en la fabricación de filtros y
cojinetes por metalurgia de polvos. En la tabla 4 se muestran las propiedades mecánicas
características de diversas aleaciones sinterizadas con metalurgia de polvos. Se observa el efecto
que tiene el tratamiento térmico sobre las propiedades de los metales.

Tabla 4 “Propiedades mecánicas de algunos materiales fabricados con metalurgia de polvos”.

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2.5 Operaciones secundarias y de acabado.
Para mejorar las propiedades de los productos de metalurgia de polvos o para impartirles
características especiales, se pueden efectuar varias operaciones más, después del sinterizado.
a. Acuñado y dimensionamiento, son operaciones de compactación a gran presión, en
prensas. Los objetivos de estas operaciones son impartir exactitud en las dimensiones de
la parte sinterizada y mejorar su resistencia y acabado superficial, mediante mayor
densificación.
b. Un avance importante es usar comprimidos de polvos de aleaciones preformadas y
sinterizadas, que después se forjan en frio o en caliente hasta sus formas definitivas, a
veces mediante forjado de impacto. Estos productos tienen un buen acabado superficial,
buenas tolerancias dimensionales y un tamaño de grano fino y uniforme. Las mejores
propiedades alcanzadas hacen que esta técnica sea especialmente adecuada para
aplicaciones tales como la fabricación de componentes automotrices y de motores a
reacción de alto desempeño.
c. La porosidad inherente a los productos de metalurgia de polvos se puede aprovechar
impregnándolos con un fluido. Una aplicación característica es impregnar la parte
sinterizada con aceite, por lo general sumergiéndola en aceite caliente. Los cojinetes y los
bujes con lubricación interna, con hasta 30% de aceite en volumen, se fabrican con este
método. Estos componentes tienen un suministro continuo de lubricante, por acción
capilar, durante sus días de servicio. Hoy se hacen uniones universales mediante técnicas
de metalurgia de polvos con impregnación de grasas, que ya no requieren graseras.
d. La infiltración es un proceso en el que una masa de metal de menor punto de fusión se
apoya contra la parte sinterizada, y a continuación se calienta el conjunto hasta una
temperatura suficiente para fundir dicha masa. El metal fundido se infiltra por los poros,
por acción capilar, y se produce una parte relativamente libre de poros, con buena
densidad y resistencia. La aplicación mas común es la infiltración de comprimidos a base
hierro con cobre. Las ventajas de la infiltración son que se mejoran la dureza y la
resistencia a la tensión, y que los poros se llenan (esto ultimo evita la penetración por la
humedad, que podría causar corrosión). También se puede hacer infiltración con plomo,
por la baja resistencia del plomo al corte, la parte infiltrada desarrolla características de
menor fricción que la que no se infiltro. Algunos materiales para cojinetes se fabrican con
este método.
e. Las partes hechas con metalurgia de polvos se pueden someter a otras operaciones de
acabado, como las siguientes:
 Tratamiento térmico, para mejorar la dureza y la resistencia.
 Maquinado, para producir diversas características geométricas por fresado,
taladrado y machuelado(producción de agujeros roscados)
 Rectificado, para aumentar la exactitud dimensional y el acabado superficial.
 Deposición, para mejorar la apariencia e impartir resistencia al desgaste y a la
corrosión.

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3. EJEMPLOS DE PIEZAS FABRICADAS POR METALURGIA DE POLVOS.
a. Engranajes para un tractor de jardín: componentes como engranajes, bujes y algunas
partes estructurales para tractores de jardín se pueden fabricar hoy mediante técnicas de
metalurgia de polvos, en lugar de los métodos tradicionales de fundición o forjado. Se han
fabricado engranajes en forma competitiva usando polvos de alta calidad con gran
compresibilidad (que por consiguiente requieren bajas presiones de compactación). Estas
partes tienen una densidad de mediana a alta, y son adecuadas para aplicaciones rudas,
con grandes cargas y para superficies con gran desgaste.
Se fabrica un reductor para un tractor de jardín a partir de polvo de hierro,
infiltrándolo con cobre. Aunque su resistencia era aceptable, la rapidez de desgaste bajo
grandes cargas fue demasiado grande. Este desgaste origino la perdida del perfil de los
dientes por cargas laterales en los cojinetes así como un gran nivel de ruido. Para mejorar
la resistencia al desgaste y la resistencia se selecciono un nuevo polvo, con 2,0% de níquel,
0,5% de grafito, 0,5% de molibdeno y el resto de polvo atomizado de hierro. Debido al
tamaño de la parte, las cargas en el prensado fueron muy altas. Se rediseño esta parte y se
fabrico el herramental con tres punzones, para compactar la pieza a tres densidades
distintas. Toda la pieza requirió una carga de 450 toneladas de compactación. Por este
método se obtuvo una alta densidad en las secciones de la parte que requerían alta
resistencia mecánica y al desgaste. La alta densidad también permitió cementar, para
mejorar la dureza. La pieza presinterizada se volvió a prensar hasta llegar a la densidad de
7,3 a 7,5 g/cm3 en la zona de los dientes, mejorando la resistencia, mientras que el cubo
del engranaje permaneció a una densidad prensada de 6,4 a 6,6 g/cm3. El peso del
engranaje fue 1 kg.

b. Producción de carburo de tungsteno para herramientas y matrices: el carburo de

tungsteno es un material importante en las herramientas y las matrices, principalmente
por su dureza, resistencia mecánica y al desgaste, dentro de amplios límites de
temperatura. Para fabricar estos carburos se emplean técnicas de metalurgia de polvos.
Primero, se mezclan polvos de carbono y de tungsteno, en un molino de bolas o en un
mezclador rotatorio. La mezcla (básicamente 94% de tungsteno y 6% de carbono en peso)
se calienta a unos 1500 °C en un horno de inducción al vacio.
El resultado es que el tungsteno se carburiza y forma carburo de tungsteno en
forma de polvo fino. A continuación se agrega un aglomerante (con frecuencia cobalto) al
carburo de tungsteno, junto con un fluido orgánico, como hexano; la mezcla se muele en
un molino de bolas para producir un lodo uniforme y homogéneo. Este proceso puede
durar varias horas o hasta días.
Después, la mezcla se seca y se consolida, por lo general por compactación en frio
a presiones aproximadas a 200 MPa. Se sinteriza entonces la pieza en atmosfera de
hidrogeno o en un horno al vacio, entre 1350 a 1600°C, dependiendo de su composición. A
esa temperatura el cobalto esta en fase liquida y actúa como aglomerante de las partículas
de carburo. También los polvos se pueden prensar en caliente a la temperatura de
sinterizado, usando matrices de grafito.
Durante el sinterizado, el carburo de tungsteno sufre una contracción lineal de
16%, aproximadamente; esta reducción corresponde a una contracción en volumen de un
40%. Así son importantes el control del tamaño y la forma para producir herramientas con
dimensiones exactas. También se puede producir una combinación de otros carburos,
como el carburo de titanio y el de Tántalo, con mezclas hechas con el método descrito.

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 La tendencia actual es usar partículas cada vez mas finas para mejorar las
propiedades mecánicas de esas estructuras compuestas.

4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN METALURGIA DE POLVOS.

Por las propiedades únicas de los polvos metálicos, sus características de flujo en la matriz
y la fragilidad de los comprimidos crudos, se han establecido los siguientes principios de diseño:
 La forma del comprimido debe ser tan simple y uniforme como sea posible. Se deben
evitar cambios bruscos de contorno, secciones delgadas, variaciones en espesor y grandes
relaciones de longitud a diámetro.
 Se debe prever el desmoldeado del comprimido verde de la matriz, sin dañarlo; por
ejemplo, los agujeros o saques deben ser paralelos al eje de la carrera del punzón.
También se deben poner biseles para evitar descascaramientos en las orillas y aristas del
comprimido.
 Al igual que en la mayor parte de otros procesos, se deben fabricar con metalurgia de
polvo las partes con las tolerancias dimensionales mas amplias adecuadas con sus
aplicaciones, para aumentar la vida de la herramienta y la matriz, y para reducir los costos
de producción.
 Las tolerancias dimensionales de las partes fabricadas con metalurgia de polvos suelen ser
del orden de ±0,05 – 0,1 mm; las tolerancias mejoran mucho con operaciones adicionales,
como dimensionado, maquinado y rectificado.

5. POSIBILIDADES DEL PROCESO

Las posibilidades del proceso de metalurgia de polvos se pueden resumir como sigue:
a. Es una técnica para fabricar piezas con metales refractarios de alto punto de fusión, que
puede ser difícil o antieconómico producir con otros métodos.
b. Permite grandes tasas de producción en piezas relativamente complicadas, al usar equipo
automatizado que requiera poca mano de obra.
c. Permite un buen control dimensional y, en muchos casos, la consecuente eliminación de
operaciones de maquinado y acabado; en esta forma reduce los desechos y recortes, y
ahorra energía.
d. La disponibilidad de una amplia gama de formulaciones hace posible la obtención de
propiedades mecánicas y físicas especiales, como por ejemplo rigidez, capacidad de
amortiguamiento, dureza y densidad, tenacidad y propiedades eléctricas y magnéticas
especificas. Algunas de las nuevas superaleaciones se pueden moldear en partes tan solo
con el proceso de metalurgia de polvos.
e. Permite la posibilidad de impregnar e infiltrar, en aplicaciones especiales.

Sin embargo, hay ciertas limitaciones de la metalurgia de polvos:

a. El alto costo del polvo metálico, en comparación con las materias primas para fundir o
forjar.
b. El alto costo de las herramientas y los equipos para pequeñas partidas de producción.
c. Limitaciones del tamaño de la pieza y la complejidad de la forma.
d. Las propiedades mecánicas resultantes, como resistencia y ductilidad, que suelen ser
menores que las que se obtienen en el forjado. Sin embargo, las propiedades de las piezas
hechas con metalurgia de polvos hasta densidad total, con prensado isostático en caliente
o por forjado adicional, pueden ser tan buenas como las de las piezas fabricadas con otros
procesos.

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6. ECONOMIA DE LA METALURGIA DE POLVOS.
Como la metalurgia de polvos puede producir partes de forma neta o casi neta, eliminando
asi muchas operaciones secundarias de manufactura y armado, es cada vez más competitiva con la
fundición, forjado y maquinado. Por otra parte, los altos costos iníciales de los punzones, matrices
y equipos para procesamiento con metalurgia de polvos requieren que el volumen de producción
sea suficientemente alto como para garantizar estas inversiones. Aunque hay excepciones, el
proceso suele ser económico para cantidades mayores de 10000 piezas.
La posibilidad de fabricar casi a forma neta reduce o elimina los desechos. Por ejemplo en
la tabla 5 se ven comparaciones de peso de componentes para aviones producidos por procesos
de forjado y de metalurgia de polvos. Se puede ver que las partes fabricadas con metalurgia de
polvos pasan por procesos adicionales de maquinado: de este modo, las partes finales pesan
menos que las fabricadas por cualquiera de los dos procesos solamente.

Tabla 5 “Piezas de polvos metálicos de titanio, forjadas y fabricadas con metalurgia de polvos, y
ahorros potenciales en costos”.

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