PLAN DE AHORRO Y

EFICIENCIA ENERGÉTICA 2004-2006

EN ANDALUCÍA
Subsector:
INDUSTRIA DE LAS REFINERÍAS
DE ACEITE VEGETAL

1
 Elaborado por:
SODEAN S.A. Sociedad para el Desarrollo Energético de Andalucía, S.A.
Consejería de Innovación, Ciencia y Empresa
Junta de Andalucía
C/ Isaac Newton, s/n. Isla de la Cartuja
41092 SEVILLA (España)
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Pedro Charneca, Diego Martínez, Ana Morillo, Miguel Ángel Pérez,
Yago Miranda, Mercedes García, Gema Cantero
Diseño e impresión:
Imprenta SAND, S. L.
Financiado por:
Consejería de Innovación, Ciencia y Empresa, Junta de Andalucía

2
 Índice

1. ANTECEDENTES ................................................................................................... 4

2. CARACTERIZACIÓN DEL SECTOR ..................................................................... 4

2.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 4
2.2. PROCESO PRODUCTIVO ............................................................................. 6
2.2.1. Introducción............................................................................................ 6
2.2.2. Descripción del proceso ......................................................................... 6

3. CONSUMOS ENERGÉTICOS DEL SECTOR ...................................................... 12

3.1. CONSUMOS ESPECÍFICOS DEL SECTOR ................................................ 12
3.2. PARQUE DE COGENERACIÓN .................................................................. 13
3.3. DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO TÉRMICO ............................................... 15

4. MEDIDAS DE AHORRO ....................................................................................... 15

4.1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 15
4.2. MEDIDAS DE AHORRO HORIZONTALES .................................................. 16
4.2.1. Reducción del consumo con variadores de frecuencia........................ 16
4.2.2. Reducción del consumo en iluminación ............................................... 17
4.2.3. Recuperación del calor sensible de los humos de la caldera .............. 18
4.2.4. Cambio a Gas Natural.......................................................................... 19
4.2.5. Instalación de condensadores evaporativos ........................................ 19
4.2.6. Recuperación del calor de purgas de las calderas .............................. 20
4.2.7. Recuperación de condensados............................................................ 20
4.2.8. Ajuste y control de los parámetros de combustión en calderas ........... 20
4.2.9. Control de pérdidas .............................................................................. 21
4.2.10. Instalación de cogeneración ............................................................. 21
4.3. MEDIDAS DE AHORRO VERTICALES ....................................................... 24
4.3.1. Precalentamiento regenerativo del aceite ............................................ 24
4.3.2. Sustitución, en la etapa de desodorización, de la caldera
de aceite térmico por una caldera de vapor a alta presión .................. 26
4.3.3. Modificaciones en la configuración del proceso de refino.................... 26
4.3.4. Proceso con menos mermas ............................................................... 27
4.3.5. Desgomado enzimático........................................................................ 27
4.3.6. Desgomado por membrana ................................................................. 27
4.3.7. Refinación alcalina con potasa caústica (KOH) ................................... 27
4.3.8. Refinación alcalina con silicato sódico ................................................. 27
4.4. AHORRO POTENCIAL DE ENERGÍA EN EL SECTOR ............................... 28

5. ASOCIACIONES ................................................................................................... 30

3
 1. ANTECEDENTES
En un contexto de constante aumento del consumo de energía, la planificación
energética se vuelve una necesidad de gran importancia en el desarrollo de cualquier
región. En el caso de Andalucía es aún más crítico debido a la gran dependencia
energética del exterior.

En estas circunstancias se establecen los objetivos del Plan Energético de Anda-

lucía 2003-2006 (PLEAN), que servirá como referencia para las actuaciones energéti-
cas a llevar a cabo en la Comunidad Autónoma de Andalucía.

El sector industrial es uno de los principales consumidores de energía. En con-

secuencia, cualquier planificación del sistema energético debería incluir la industria
como un capítulo importante del mismo, como así sucede en el PLEAN.

La tabla adjunta muestra los objetivos del PLEAN en el campo del ahorro y la efi-
ciencia energética:

Unidad: ktep 2006 2010

Cogeneración 172,2 339,2
Sustitución por gas natural 7,5 14,8
Sector Servicios 58,6 82,4
Sector Residencial 55,6 93,4
Sector Transporte 202,6 508,9
Sector Industrial 157,3 239,2
Sector Transformador 120,6 271,7
TOTAL 774,8 1.549,6

Tabla 1. Objetivos de Ahorro del PLEAN

El ahorro perseguido en el sector industrial para 2006 es 157,3 ktep (239,2 ktep
para 2010).

2. CARACTERIZACIÓN DEL SECTOR

2.1. INTRODUCCIÓN

El sector del aceite vegetal en Andalucía engloba un gran número de centros,

repartidos entre almazaras, extractoras y refinerías. Este documento se va a centrar
únicamente en las fábricas de refino.

4
 Aunque el conjunto de plantas que refinan es algo mayor, son quince (ver Figura 1)
las factorías más importantes, y en las que se va a centrar este estudio. Éstas están
ubicadas en las provincias de Sevilla, Córdoba y Jaén.

Normalmente, en las fábricas donde se refina aceite vegetal se suele realizar más de
una actividad. Así, del conjunto de las refinerías, el 32% cuenta a su vez con almazara, el
36% con extractora de semillas, el 16% con extractora de orujo y el 84% tiene envasadora.

A su vez, el proceso de refino puede ser, bien de aceite de orujo o de semillas, que
provienen de la extractora, o bien de aceite de oliva (el llamado aceite de oliva virgen
lampante), de elevada acidez, que llega de la almazara (ver Figura 2).

En la Tabla 2 se resumen las principales características del sector del refino de

aceites vegetales, atendiendo exclusivamente al proceso de refino y para una “cam-
paña tipo”, sin tener en cuenta otras actividades que puedan coexistir con él, tales
como la extracción o el envasado de aceite.

CONCEPTO
Nº de fábricas 15 (1)
Producción (t/año) 786.904
Consumo de combustible (tep PCI/año) 24.177,5
Consumo de electricidad (MWh/año) 40.229
Consumo de energía primaria (tep PCI) 34.062,3
Aunque el parque de refinerías de aceite vegetal en Andalucía es mayor, son quince las
(1)

plantas más importantes y sobre las que se basa este estudio.

Tabla 2. Principales características del sector del refino de aceite

Decir que estos datos están muy ligados a la producción de cada campaña, y que
por la tanto pueden variar mucho de un año a otro.

Sevilla
53,3% Córdoba
33,3%

Jaén
13,3%

Figura 1. Distribución de refinerías en Andalucía

5
 2.2. PROCESO PRODUCTIVO

2.2.1. INTRODUCCIÓN

El objetivo del proceso de refinación de aceites vegetales (orujo, oliva y semillas) es

eliminar aquellas sustancias que tiene el aceite crudo y que le dan características orga-
nolépticas que son indeseables en los aceites que se destinan a consumo humano.

La materia prima, como ya se ha comentado en el apartado anterior, es aceite que

puede provenir de la extractora, en el caso del aceite de orujo y el de semillas, o bien
de la almazara, que es el que recibe el nombre de aceite de oliva virgen lampante (ver
Figura 2). En los tres casos se trata de productos intermedios que sin su paso por la
refinería no son aptos para el consumo humano.

2.2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La refinación del aceite crudo puede hacerse según dos procesos distintos: la refina-
ción física y la refinación química. La principal diferencia radica en la forma de realizar la
eliminación de los ácidos grasos libres presentes en el aceite: en la refinación química
se neutralizan los ácidos grasos empleando una base (hidróxido sódico), mientras que
en la refinación física se eliminan mediante destilación al vapor de estos ácidos.

En general, la refinación física tiene mejores rendimientos en la producción

que la alcalina. Esto es debido fundamentalmente a las pérdidas de aceite neutro

6
que se queda retenido en la pasta tras la etapa de neutralización del proceso
químico, a la baja eficiencia de la separación centrífuga por la formación de
emulsiones, y a la reacción de la sosa con los glicéridos del aceite (saponifica-
ción parásita).

A continuación se realiza una descripción de las etapas del proceso de refinación,

centrándose en el proceso físico (ver Figura 3), ya que es el utilizado en un mayor
número de plantas:

a) Desfangado: eliminación por centrifugación de las materias sólidas presentes

en la suspensión.
b) Desgomado (ver Figura 4): tratamiento del aceite con agua y/o ácido fosfórico,
eliminando los fosfolípidos o gomas que se forman.
c) Decoloración: el aceite se mezcla con tierras absorbentes (arcillas naturales
absorbentes o activadas, o carbón activo) y el conjunto pasa a un filtro, donde
se separa el aceite decolorado de la tierra.
d) Refinación física o desodorización (ver Figura 5): es la etapa que caracteriza y
diferencia este proceso del químico. Consiste en, además de retirar sustancias
de mal sabor u olor, eliminar los ácidos grasos libres por destilación a vacío con
arrastre de vapor (ver Figura 6). Este subproducto se condensa y se destina a
la fabricación de jabón, sin necesidad de tratamiento posterior.
e) Winterización: consiste en un enfriamiento rápido del aceite (a unos 5ºC), du-
rante 24 h, para eliminar los glicéridos de alto punto de fusión. Al retirar estos
compuestos se evita que, en lugares de ambientes fríos, precipiten, lo que
daría un aspecto turbio al aceite.
f) Filtración: el aceite pasa por un filtro que retiene los cristales que se han forma-
do durante la etapa de enfriamiento.

g) Almacenamiento: el producto terminado se almacena y de ahí pasa a la planta

envasadora o se vende directamente a granel.

Excepto la etapa de refinación física, también llamada de neutralización (ver

Figura 7), las demás son comunes al proceso químico (Figura 8). La diferencia
radica, como ya se ha comentado, en la forma de eliminar los ácidos grasos
libres; en el proceso alcalino, la separación de los ácidos tiene lugar entre el
desgomado y la decoloración del aceite, y no lleva implícito la desodorización
del producto, que tiene lugar tras la etapa de decoloración, tal y como ocurre en
la refinación física.

Con esto, la etapa de neutralización en el proceso químico consiste en tratar los

ácidos grasos con sosa cáustica. Con este procedimiento se forma una pasta jabono-
sa que hay que separar del aceite y que posteriormente hay que tratar con ácidos para
poder destinar el subproducto a la fabricación de jabones.

7
8
Figura 2. Tipos de aceite de oliva y orujo
Figura 3. Diagrama de bloques del proceso productivo de las refinerías de aceites vegetales (proceso físico)

9
 Figura 4. Centrífuga de la etapa de
desgomado (Fuente: De SMET 2004)

Figura 5. Intercambiadores de vapor

de alta presión de la desodorización
(Fuente: De SMET 2004)

Figura 6. Eyectores para vacío

(Fuente: EQUIREPSA)

Figura 7. Centrífugas de neutralizado de aceite

(Fuente: SODEAN)

10
Figura 8. Diagrama de bloques del proceso productivo de las refinerías de aceites vegetales (proceso químico)

11
 3. CONSUMOS ENERGÉTICOS DEL SECTOR
Comparadas con las industrias de los subsectores de las almazaras y las extracto-
ras, las refinerías tienen un menor consumo específico térmico y eléctrico, y además
cuentan con una mejor infraestructura técnica.

Como ya se ha comentado, en la mayoría de los casos el refino coexiste con otros

procesos, como es la molturación en la almazara, la extracción y el envasado. Normal-
mente lo que se conocen son los consumos energéticos globales de toda la planta, no
de cada proceso individualizado; si a esto añadimos que la producción varía mucho
de una campaña a otra y que el tipo de producto es variado (aceite de oliva refinado,
aceite de orujo refinado y aceite de semillas refinado), resulta que es difícil dar valores
de consumo energético tipo, y por tanto consumos específicos, de este sector.

Apoyándose en estudios teóricos y en datos reales de plantas que refinan exclusi-

vamente, o de factorías que realizan varios procesos, pero de las que se conocen los
consumos y producción específicos de la refinería, para una producción tipo se han
estimado los consumos que aparecen en la Tabla 3.

Si se comparan estos valores con los datos a nivel nacional, se deduce la importancia
del sector en Andalucía, al aportar más del 60% de la producción y del consumo nacional.

Tipo de energía Unidades Nivel Andaluz Nivel Nacional %

(1) (2) (1) / (2)
Combustibles tep PCI/año 24.177,5 37.777,4 64,0
Electricidad kWh/año 40.228.706 67.047.843 60,0
E. Final Global tep PCI/año 27.637,2 43.543,5 63,5
E. Primaria Global tep PCI/año 34.062,3 54.252,0 62,8
Producción t 786.904 1.261.219 62,4

Tabla 3. Consumos globales de energía en el sector del refino de aceites vegetales

De la producción total en la comunidad andaluza, decir que el 54,5% corresponde

a aceite de semillas refinado, el 40,9% a aceite de oliva refinado y 4,6% a aceite de
orujo refinado.

3.1. CONSUMOS ESPECÍFICOS DEL SECTOR

Aunque, como ya se ha mencionado, es difícil para este sector dar valores de con-
sumo específico que sean representativos, con los datos de la Tabla 3 se obtienen los

12
ratios de la Tabla 4. Estos valores están influenciados, además de por las variables ya
comentadas (coexistencia con otros procesos, tipo de producto...), entre otras cosas,
por la calidad final del aceite, la climatología, el tipo de proceso (físico o químico), la
modernización tecnológica y la capacidad de la planta, ya que normalmente, cuanto
mayor sea, menores suelen ser estos ratios.

CONSUMOS ESPECÍFICOS
Tipo de energía Unidades Valor
Combustibles te PCI/t 307,2
Electricidad kWh/t 51,1
E. Final Global te PCI/t 351,2
E. Primaria Global te PCI/t 432,9

Tabla 4. Consumos específicos del sector del refino de aceites vegetales

La demanda térmica de este sector es en forma de vapor a diferentes presiones,

de agua caliente, de aceite térmico o vapor de alta presión (según la planta), y de
agua fría.

3.2. PARQUE DE COGENERACIÓN

En el sector del refino de aceites vegetales de Andalucía, hay un total de siete ins-
talaciones de cogeneración, aunque actualmente una de ellas está parada. La poten-
cia total instalada asciende a 69,1 MW y el combustible mayoritario, tal y como refleja
la Tabla 5, es gas natural (49,5%), que también concentra la mayor potencia instalada
(ver Figura 9).

Combustible Consumo (tep PCI) % (Consumo s/total)

Gasoil 4.771,3 17,9
Fuel Oil 8.691,5 32,6
Gas Natural 13.210,9 49,5
Total 26.673,6 100,0

Tabla 5. Consumo de combustibles en las instalaciones de cogeneración

del sector del refino de aceites vegetales.

13
 Gasoil
8,5%
Gas
Natural
61,1%
Fuel Oil
30,4%

Figura 9. Potencia en instalaciones de cogeneración en Andalucía, según el combustible empleado.

De las siete plantas de cogeneración, cinco están en Sevilla y dos en Jaén, aunque
es en esta provincia donde se tiene mayor potencia instalada (62%, ver Figura 10).

Sevilla
Jaén 38,0%
62,0%

Potencia TOTAL instalada: 69,1 MW

Figura 10. Potencia en instalaciones de cogeneración del sector del refino

de aceites vegetales en Andalucía, según provincia

La Tabla 6 recoge los datos del balance energético del parque de cogeneración de
las refinerías de aceite vegetal de Andalucía.

CONCEPTO
Producción (MWh/año) 131.006
EE comprada (MWh/año) 11.820
EE vendida (MWh/año) 117.698
EE autoconsumida (MWh/año) 13.309
EE evitada por absorción (MWh/año) 1.605
Combustible empleado (tep PCI/año) 26.673,6
Q útil aprovechado estimado (tep PCI/año) 5.570,1
REeq (%) 55

Tabla 6. Balance de la cogeneración en Andalucía

14
 Los valores que aparecen en la Tabla 6 no están referidos exclusivamente al pro-
ceso de refino de cada fábrica, si no a todos los procesos que en ella tienen lugar, ya
sea molturación, extracción, refino o envasado.

Decir por último que el crecimiento del parque de cogeneración en este sector se ha
ralentizado (la última planta se puso en marcha en el año 2.000), por la coyuntura de
varios factores: precios altos de los combustibles, requisitos legales mas estrictos que
disminuyen la rentabilidad de la cogeneración, tanto del nuevo RD 436/2004 como del
anterior RD 2818/1998, frente a los del RD 2366/1994, y la liberalización del mercado
eléctrico, que ha abaratado el precio de compra de la energía eléctrica de las industrias.

3.3. DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO TÉRMICO

Para satisfacer la demanda energética de las plantas, pero para el proceso de refino
exclusivamente, es necesario consumir 24.177,5 tep PCI, aportados de forma convencio-
nal o bien aprovechando calor útil de la cogeneración, tal y como muestra la Tabla 7.

En este caso también es el gas natural el combustible que se demanda mas, aun-
que no equivale a decir lo mismo del número de fábricas que lo consumen, ya que
este combustible se centra principalmente en los centros de mayor producción.

COMBUSTIBLE Consumo (tep PCI) % (Consumo s/total)

Biomasa 3.107,7 12,9
Fuel Oil 6.394,3 26,4
Gas Natural 9.907,7 41,0
Calor aprovechado de la cogeneración 4.767,9 19,7
TOTAL 24.177,5 100,0

Tabla 7. Consumos de combustibles en el sector del refino de aceites vegetales

4. MEDIDAS DE AHORRO
4.1. INTRODUCCIÓN

Para la estimación de los potenciales de ahorro de cada una de las medidas que
se van a evaluar, se efectuarán cálculos en base a una serie de industrias auditadas,
y se extrapolarán los resultados obtenidos al total de la producción del sector.

Para cada medida de ahorro se procederá a calcular el ahorro y la diversificación

energética que se consigue con ella, tanto en rango de ahorro por factoría, como para

15
 todo el sector. Asociado a un menor consumo de energía siempre hay un menor im-
pacto ambiental. Este impacto dependerá del tipo de energía que se consuma y de lo
que ahorre y diversifique.

El potencial de ahorro que se puede conseguir con cada medida depende de

las características propias de cada factoría: capacidad de producción (por motivos
de escala), factor de carga (mientras más alejado esté del punto de producción
nominal se darán menores rendimientos y mayores consumos específicos), com-
bustible empleado, etc. Por ello los valores que se darán no son de inmediata
aplicación a cualquier factoría, pero se pueden considerar lo suficientemente re-
presentativos.

Las diferentes medidas de ahorro se clasifican entre: las que se pueden aplicar de
forma genérica en todo tipo de industrias (se denominan “horizontales”) y las que son
específicas de cada sector de actividad industrial y que pueden afectar en mayor o
menor medida al proceso productivo y a su tecnología (se denominan “verticales”).

4.2. MEDIDAS DE AHORRO HORIZONTALES

4.2.1. REDUCCIÓN DEL CONSUMO CON VARIADORES DE FRECUENCIA

El objetivo de incorporar variadores de frecuencia en los motores de elevada utili-

zación o potencia es ajustar, de forma continua y automática, la velocidad de giro del
motor a la carga del equipo.

En el caso de bombas y soplantes, el par motor es proporcional al cuadrado de

esta velocidad, y la potencia lo es
al cubo. Por esto, una pequeña re-
ducción de este parámetro puede
derivar en un ahorro importante de
energía, que puede ser del orden
del 25% al 30% del consumo eléc-
trico, e incluso más, para motores
de elevada potencia y uso anual.
Con estos ratios, aunque son equi-
pos que requieren una inversión
importante, suelen ser muy renta-
bles.

Así, en el modo de funciona-

miento normal de estos equipos
(bombas, ventiladores,...), la regu- Figura 11. Variador de frecuencia
lación de su capacidad se hace me- para motores asíncronos

16
diante una válvula o clapeta situada a la salida del equipo, que estrangula el caudal
de agua o aire; de esta forma, el exceso de electricidad que se consume se pierde en
fricción. Al introducir un variador de frecuencia, se puede reducir la pérdida de energía
que tiene lugar en esta válvula, y como consecuencia el consumo eléctrico.

Por ejemplo, la instalación de un variador de frecuencia en un ventilador de impul-

sión de aire de 100 CV de potencia, permitiría ahorrar más de 100.000 kWh/año, y la
inversión necesaria se amortizaría en poco más de un año.

4.2.2. REDUCCIÓN DEL CONSUMO EN ILUMINACIÓN

Se aconseja llevar a cabo la introducción de balastos de encendido electrónico en

las luminarias de fluorescentes con encendido por reactancia mas cebador. Este tipo
de equipos consigue un ahorro superior al 25% del consumo de los equipos conven-
cionales, independientemente del grado de utilización horaria, aunque cuanto mayor
sea, el ahorro económico será mayor, así como la rentabilidad.

El coste de un balasto electrónico que sustituya a estas luminarias es de unos 40 €.

También se aconseja sustituir lámparas de vapor de mercurio (VM) por lámparas

de vapor de sodio de alta presión (VSAP). La sustitución de una lámpara de VM de
250 W por otra de VSAP de 150W que funcione más de 4.000 h/año, se amortiza en
menos de 1,5 años para un coste eléctrico de 8,42 c€/kWh (ver Tabla 8).

Sobrecons. LM 0% Sobrecons. VSAP 20%

Sobrecons. VM 20% Coste Elec. (Cent. €/kWh) 8,42 50% H. Valle Días/Año 312
Tipo Potencia (W) Utiliz. Utiliz. Media Cons. Act. Ahorro Eléc. Ah. Económ. Inv. Unit. c/IVA Pay Back
(h/d) (h/año) (kWh/año) (kWh/año) (€/año) (€/ud.) (años)
Vapor Mercurio 250 1,4 500 150 60 4,14 48,06 11,61
2,7 1.000 300 120 8,28 48,06 5,81
4,1 1.500 450 180 12,41 48,06 3,87
5,5 2.000 600 240 16,55 48,06 2,9
6,8 2.500 750 300 20,69 48,06 2,32
8,2 3.000 900 360 24,83 48,06 1,94
9,6 3.500 1.50 420 28,97 48,06 1,66
11 4.000 1.200 480 33,1 48,06 1,45
12,3 4.500 1.350 540 37,24 48,06 1,29
13,7 5.000 1.500 600 41,38 48,06 1,16

Tabla 8.- Sustitución de VM de 250W por VSAP de 150 W.

17
 4.2.3. RECUPERACIÓN DEL CALOR SENSIBLE DE LOS HUMOS DE LA CALDERA

Los humos, producto de la combustión de una caldera, contienen una considerable

energía, ya que al generar vapor se alcanza un nivel de temperatura muy elevado. Si
se aprovecha esta energía, o al menos, parte de ella, aumentará la eficiencia energé-
tica del proceso, ya que con estos equipos se ahorra de un 2 – 5% de combustible.

Ahora bien, no todo el calor es recuperable, ya que dependerá, entre otras cosas,
de la temperatura de salida de los humos, de su contenido de azufre y de la carga de
la caldera.

Este calor residual se puede destinar a varios usos, como precalentamiento de la

carga, producción de vapor o aire caliente, calentamiento del combustible o precalen-
tamiento del aire de combustión.

Existen varios tipos de equipos destinados a la recuperación del calor de los hu-
mos. Los más habituales son los economizadores (ver Figura 12), recuperadores,
regeneradores y las calderas de recuperación.

Por ejemplo, si para una caldera de gas natural de 20.000 kg/h de vapor se instala
un economizador de 350.000 kcal/h de potencia nominal, el ahorro de combustible
que se obtendría sería de un 3,3%. Con una inversión de, aproximadamente, 81.000
€, el periodo de retorno sería de unos tres años.

Figura 12. Caldera y economizador

(Fuente: SODEAN)

18
4.2.4. CAMBIO A GAS NATURAL

El gas natural es un combustible limpio, de fácil control y regulación. Su uso, en

lugar de combustibles convencionales, implica:

• Ahorro y diversificación energética, y por lo tanto, mejora de la eficiencia ener-

gética del proceso.

• Ahorro económico, debido además, al elevado precio que están alcanzando

los combustibles derivados del petróleo en los últimos años.

• Mejora de los ratios de producción y calidad del producto.

• Disminución de la dependencia energética del petróleo.

• Reducción del impacto ambiental.

Por tanto se mejora la competitividad y se contribuye a la modernización tecnoló-

gica de la empresa.

4.2.5. INSTALACIÓN DE CONDENSADORES EVAPORATIVOS

Los compresores frigoríficos tienen un elevado consumo eléctrico. Tal y como se

refleja de la definición del rendimiento teórico de un ciclo termodinámico de refrigera-
ción

donde:

Te = Temperatura de evaporación (K)

Tc = Temperatura de condensación (K)

este consumo será tanto menor cuanto mayor sea la temperatura de evaporación del
fluido refrigerante y mas baja la de condensación.

Esta temperatura de condensación depende del equipo de condensado em-

pleado. Así, para los condensadores evaporativos, esta temperatura puede ser
hasta tres grados inferior que para el conjunto condensador tubular + torre de
refrigeración. Esta reducción implicaría una disminución del consumo eléctrico de
6-8%, o lo que es lo mismo, la disminución de un grado en la temperatura de con-
densación conlleva una reducción media del consumo eléctrico del compresor del
2,5%.

19
 4.2.6. RECUPERACIÓN DEL CALOR DE PURGAS DE LAS CALDERAS

Consiste principalmente en expansionar el agua de purgas para producir vapor

flash y calentar el agua de alimentación a la caldera, bien directamente, o a través de
un intercambiador. También se puede emplear para precalentar, de forma indirecta,
aire de combustión.

Si solo tiene lugar una expansión se le llama al proceso “Flash simple” y si tiene
varias, para conseguir vapor a distintas presiones, “Flash múltiple”.

Por ejemplo, una purga de una caldera de 2.735 kg/h a 8 kg/cm 2, que se ex-
pande en un tanque flash a 3 kg/cm 2, genera un revaporizado (vapor saturado,
3 kg/cm 2, 275 kg/h) y una corriente líquida (líquido saturado, 3 kg/cm 2, 3.460
kg/h) en equilibrio a dicha presión. Si se aprovechan estos calores residuales
en el proceso, se podría ahorrar un 3,8% de combustible. Con una inversión del
equipo de unos 6.700 €, el periodo de retorno sería de algo menos de un año.

4.2.7. RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS

En el sector del refino de aceites vegetales se puede recuperar hasta el 50 – 60%

del caudal de vapor generado, con el consiguiente ahorro de energía.

Un posible destino es precalentar el agua de alimentación a las calderas.

Para evitar que se contamine este agua con aceite, se puede recuperar el ca-
lor de los condensados con un intercambiador de calor (intercambio indirecto)
(ver figura 13).

4.2.8. AJUSTE Y CONTROL DE LOS PARÁMETROS DE COMBUSTIÓN EN CAL-

DERAS

Para disminuir las pérdidas de calor sensible con los gases de la combustión,
es conveniente optimizar el exceso de aire que se introduce en el equipo, para así
disminuir el caudal de humos que sale de la caldera. A su vez, al reducir este caudal,
aumenta la temperatura del hogar, por lo que el porcentaje de inquemados gaseosos
disminuye.

Así, el exceso de aire para calderas de combustibles sólidos debería estar entre
un 80 - 100%, para calderas de fuel oil del 30 – 40% y para las de gas natural, del 15
– 20%. Con esta medida se podría ahorrar, de acuerdo con los análisis efectuados, un
10% de combustible para las calderas de combustibles sólidos y 2,5 – 5% para las de
fuel oil o gas natural.

20
 Figura 13. Recuperación de condensados de vapor

4.2.9. CONTROL DE PÉRDIDAS

Las pérdidas en los órganos de control de los circuitos de agua y aire pueden
alcanzar hasta el 25 – 30% de la potencia consumida en bombas y ventiladores. Para
reducirlas se puede realizar revisiones periódicas, instalar motores de velocidad va-
riable (ahorro de 25 – 30% consumo eléctrico) e implantar deflectores a la entrada del
equipo (ahorro 10 – 15% consumo eléctrico).

El aislamiento de tuberías de vapor y de aire caliente permite reducir la transmisión

de calor entre la tubería y el aire, con lo que se reducen las pérdidas. El ahorro poten-
cial oscila del 1 al 3% del consumo de combustible en generación de calor.

4.2.10. INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN

Se define la cogeneración como la producción simultánea de energía eléctrica y

térmica.

De la electricidad que se genera, parte se vierte a la red y parte es consumida en

la planta (autoconsumo), lo que se traduce en un ahorro económico al disminuir la fac-

21
 tura eléctrica (siempre y cuando el coste de generación sea menor que el de compra a
la red), y el calor residual que se produce se puede aprovechar en el proceso industrial
(ver Figura 14).

Figura 14. Esquema de cogeneración

Tal y como reproduce la Figura 15, el grupo de cogeneración aprovecha con mejor
rendimiento global el combustible que se consume respecto al consumo equivalente
que tiene una central térmica convencional, de iguales características, que produjera
la misma electricidad. Esto se traduce en un ahorro energético a nivel nacional que
lleva asociado una disminución de las emisiones globales de contaminantes.

Figura 15. Comparación de la generación convencional con la cogeneración

22
 En España, y en la mayor parte de los países europeos, se ha desarrollado una
legislación que establece beneficios técnicos, económicos y fiscales a instalaciones
de producción en “Régimen Especial”, entre las que están incluidas las plantas de co-
generación. Para que una instalación esté incluida dentro de este grupo es necesario
que cumplan una serie de requisitos, principalmente de Eficiencia Energética, y que
están recogidos en el RD 436/2004, de 12 marzo 2004.

Actualmente, dados los elevados precios de los combustibles derivados del petró-
leo, las plantas de cogeneración que resultan mas rentables son las que consumen
gas natural.

En el caso de las refinerías de aceites vegetales, las necesidades de energía

térmica en forma de vapor son continuas y uniformes a lo largo del año, el consumo
eléctrico es elevado, sobre todo si cuentan con líneas de envasado y fabricación de
botellas de plástico, y la demanda frigorífica para el proceso también es considera-
ble. Por esto, este sector cuenta con unas condiciones óptimas para aprovechar los
efluentes de una planta de cogeneración y cumplir los requisitos que establece la ley.

Los equipos de recuperación y transformación de calor y electricidad de la planta

de cogeneración deberán conectarse en paralelo con los sistemas convencionales,
tanto para hacer frente a un posible corte del suministro desde la cogeneración, como
para completar la demanda no satisfecha por ésta.

La Figura 16 muestra un posible esquema de una planta de cogeneración de

una refinería de aceite vegetal. En este caso, se instala un motor de gas natural

Figura 16. Esquema general de la distribución de la planta de cogeneración adaptada

a las necesidades de una planta de refino.

23
 de 470 kWe; los gases de escape del motor pasan a una caldera de recuperación
donde se genera vapor que va al proceso (400 kg/h), y el calor residual del circuito
de refrigeración del motor se emplea para calentar el aceite en distintas etapas del
proceso. La inversión necesaria sería de unos 460.000 € y el periodo de retorno de
5,7 años.

Como ya se ha comentado en este documento, este sector dispone ya de 7 plan-

tas de cogeneración, con 69,1 MWe de potencia instalada, si bien en la actualidad,
una está parada. Aunque son muchas las fábricas que ya cuentan con este tipo de
instalaciones, se estima que el potencial de cogeneración adicional de este sector es
de unos 14 MWe.

4.3. MEDIDAS DE AHORRO VERTICALES

Aquí se engloban, por un lado, medidas que supondrían ahorrar energía, y por
otro, medidas que afectan al esquema del proceso y que buscan disminuir las pérdi-
das de producto u obtener subproductos a los que se les pueda dar un uso industrial
y de menor impacto ambiental.

4.3.1. PRECALENTAMIENTO REGENERATIVO DEL ACEITE

Analizando el proceso de refino del aceite se llega a la conclusión que se pueden

introducir varias etapas de precalentamiento regenerativo, con el consiguiente ahorro
de energía.

De hecho, la mayoría de las plantas del sector ya tienen incorporado al proceso la

llamada segunda etapa de precalentamiento (ver figura 17). Este nombre viene dado
porque el intercambio se hace a temperaturas altas, mayores que otros intercambios
que se van a plantear a continuación.

En concreto, esta segunda etapa de regeneración consiste en enfriar el aceite

que sale del equipo de desodorizado con el aceite sin desodorizar y que va a co-
menzar a tratarse. Con esta medida se ahorra, por un lado, vapor, para calentar el
aceite que entra en este equipo, y por otro, agua fría, para enfriar el aceite que sale
ya tratado.

Además de esta etapa, se puede introducir en el proceso lo que en la figura 17 se

llama primera etapa de regeneración, nombre que recibe porque tiene lugar a tempe-
raturas menores que la etapa antes descrita.

24
Figura 17. Precalentamiento regenerativo con primera y segunda etapa

25
 Aunque en este esquema se plantean dos opciones, la más común es la que
consiste en calentar el aceite a neutralizar desde 20ºC a 65-70ºC con el aceite des-
odorizado, que previamente ha cedido parte de su calor en la segunda etapa de rege-
neración (Opción I).

Esta medida permite ahorrar de 24.750 – 27.500 kcal/t aceite refinado, que equi-
vale a dejar de producir entre 55 – 61 kg vapor/t aceite refinado y por tanto, a ahorrar
29.500 – 32.500 kcal combustible/t aceite refinado (3 – 4 kg fuel oil/t aceite refinado o
3,1 – 3,5 Nm3 gas natural/t aceite refinado).

Además, el nivel de inversiones a realizar sería moderado, ya que consistiría en

ampliar el intercambiador de placas que tuviera el proceso, o bien instalar uno nuevo,
si no se dispusiera de un intercambiador de este tipo. Así, la inversión que habría que
realizar oscilaría entre 8.000 y 15.000 E, y se amortizaría en menos de un año.

4.3.2. SUSTITUCIÓN, EN LA ETAPA DE DESODORIZACIÓN, DE LA CALDERA DE

ACEITE TÉRMICO POR UNA CALDERA DE VAPOR A ALTA PRESIÓN

Tradicionalmente, en este sector se venía usando en el proceso calderas de aceite

térmico, aunque ahora se están introduciendo las de vapor sobrecalentado.

Aunque los dos tipos de calderas aplicadas a este sector tienen rendimientos ba-
jos, es conveniente usar las de vapor para evitar el posible contacto de aceite térmico
con el aceite que se está refinando, ya que si se contamina, dejaría de ser apto para
el consumo humano.

Por otro lado, al ser normalmente las calderas de aceite térmico antiguas, si se
sustituyen por otros más modernas, con equipos de control mas sofisticados, se me-
jora el rendimiento de las mismas y la eficiencia energética.

Así, las calderas tradicionales de aceite térmico tienen un rendimiento que oscila
entre 69 – 72%, mientras que las de vapor de alta presión pueden tener un rendimien-
to mayor del 75%.

4.3.3. MODIFICACIONES EN LA CONFIGURACIÓN DEL PROCESO DE REFINO

El proceso de refino se caracteriza por las etapas de enfriamiento intermedio y

su posterior calentamiento, con el consiguiente consumo de energía. Estudiando el
proceso, se puede conseguir eliminar o reducir estos enfriamientos introduciendo más
etapas de calentamiento regenerativo entre corrientes. Con esta medida se puede
llegar a ahorrar hasta un 25 - 30% de energía.

26
4.3.4. PROCESO CON MENOS MERMAS

El objetivo de esta medida es, con un tratamiento similar, obtener la mayor cantidad de
producto final para la misma cantidad de materia prima. En esto están trabajando los res-
ponsables de proceso de la industria aceitera y los genetistas especializados en semillas,
para conseguir un aceite con unas especificaciones adecuadas y con menos mermas.

4.3.5. DESGOMADO ENZIMÁTICO

El proceso de desgomado (eliminación de fosfolípidos) que se sigue actualmente

consta de dos etapas: en la primera el aceite crudo se pone en contacto con agua y
en la segunda con ácido, generalmente fosfórico.

El desgomado ácido origina un subproducto del que no se puede aprovechar nada

y que es un problema para las refinerías. Sin embargo, el desgomado enzimático actúa
directamente sobre los fosfolípidos, y los desdobla en sus componentes, sin necesidad
de utilizar ningún ácido para el proceso, por lo que el efluente ya no es problemático.

El mayor inconveniente que tiene esta opción es el gran volumen que se necesita
para la reacción enzimática.

4.3.6. DESGOMADO POR MEMBRANA

Esta tecnología reciente, aún en desarrollo, se basa en un proceso físico para

la recuperación de lecitinas, sin utilizar reactivos. El mayor desafío es conseguir un
material para las membranas que sea resistente a los solventes durante un tiempo tal
que permita trabajar con costos razonables.

4.3.7. REFINACIÓN ALCALINA CON POTASA CÁUSTICA (KOH)

Para la etapa de neutralización del proceso de refino alcalino se viene utilizando sosa
cáustica (NaOH). Existe una propuesta que consiste en neutralizar con potasa cáustica (KOH).
Con esta medida, el subproducto de esta etapa (borras de neutralización) es más denso y
compacto, por tanto, ocluye menos aceite, y con esto se reducen las mermas. Por otro lado, si
a las aguas residuales con potasio se les añade magnesio, se tiene abono líquido.

4.3.8. REFINACIÓN ALCALINA CON SILICATO SÓDICO

Esta tecnología, que proviene de la fabricación de aceite de arroz, podría aplicarse al

aceite de girasol. Este modo de proceder disminuiría las mermas en la neutralización.

27
 4.4. AHORRO POTENCIAL DE ENERGÍA EN EL SECTOR

Teniendo en cuenta las medidas horizontales y las verticales, el ahorro potencial

global de energía primaria en el sector es de 3.766,6 tep (sin considerar el ahorro aso-
ciado al potencial de cogeneración); es decir, un 11,1% del consumo global de energía
primaria del sector.

Ahorro Diversificación Ahorro

MEDIDAS DE AHORRO HORIZONTALES EN EL SECTOR DEL Ah. EP total
combustible combustible eléctrico
REFINO DE ACEITES VEGETALES (tep PCI)
(tep) (tep) (kWh)
REDUCCIÓN DEL CONSUMO CON VARIADORES DE FRECUENCIA 0 0 743.624 182,7
REDUCCIÓN DEL CONSUMO EN ILUMINACIÓN 0 0 7.241 1,8
RECUPERACIÓN DEL CALOR SENSIBLE DE LOS HUMOS DE LA 362,7 0 0 362,7
CALDERA
CAMBIO A GAS NATURAL 870,4 4.932,2 0 870,4
CONDENSADORES EVAPORATIVOS 0 0 416.430 102,3
RECUPERACIÓN DEL CALOR DE PURGAS DE LA CALDERA 5,8 0 0 5,8
RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS 14,5 0 0 14,5
AJUSTE Y CONTROL DE LOS PARÁMETROS DE COMBUSTIÓN EN 338,5 0 0 338,5
CALDERAS
CONTROL DE PÉRDIDAS 0 0 168.000 41,3
INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN 5.214,5 0,0 0 5.214,5
(1) TOTAL MEDIDAS HORIZONTALES 6.806,3 4.932,2 1.335.295 7.134,4
MEDIDAS DE AHORRO VERTICALES EN EL SECTOR DEL REFINO
DE ACEITES VEGETALES
PRECALENTAMIENTO REGENERATIVO DEL ACEITE 219,5 0,0 0 219,5
SUSTITUCIÓN DE LA CALDERA DE ACEITE TÉRMICO POR UNA - - - -
CALDERA DE VAPOR A ALTA PRESIÓN
MODIFICACIONES EN LA CONFIGURACIÓN DEL PROCESO DE 1.511,1 0,0 0 1.511,1
REFINO
PROCESO CON MENOS MERMAS - - - -
DESGOMADO ENZIMÁTICO 58,0 0,0 0 58,0
DESGOMADO POR MEMBRANA 58,0 0,0 0 58,0
REFINACIÓN ALCALINA CON POTASA CÁUSTICA (KOH) - - - -
REFINACIÓN ALCALINA CON SILICATO SÓDICO - - - -
(2) TOTAL MEDIDAS VERTICALES 1.846,7 0,0 0 1.846,7

Potencial global de Ahorro (1) + (2), sin incluir Cogeneración 3.438,5 4.932,2 1.335.295 3.766,6
11,1% respecto al consumo de EP del sector

Potencial global de Ahorro (1) + (2), incluyendo Cogeneración 8.653,0 4.932,2 1.335.295 8.981,1
26,4% respecto al consumo de EP del sector

Tabla 9. Ahorros potenciales en el sector de las refinerías de aceite vegetal

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29
 5. ASOCIACIONES

1) ANIERAC
Asociación Nacional de Industriales Envasadores y Refinadores de aceites
comestibles

José Abascal, 40
28003 Madrid
Tlf.: 91 446 88 12
Fax: 91 593 19 18
www.anierac.com

2) Fundación para la Promoción y el Desarrollo del Olivar y el Aceite de Oliva

Paseo de la Estación, 25, 6º

23008 Jaén
Tlf.: 953 274 976
www.oliva.net

3) AAOLIVA
Agencia para el Aceite de Oliva

Don Pedro, 10
28005 Madrid
Tlf.: 91 347 84 01
http.://oracle2.mapya.es/pls/aaoliva/inicio

4) ASEMESA
Asociación de Exportadores e Industriales de Aceituna de Mesa

Mesón del Moro, 1

41004 Sevilla
Tlf.: 95 422 94 83
Fax: 95 422 32 61
www.asemesa.es

30
5) ATPIOLIVAR
Asociación Técnica de Producción Integrada del Olivar

Avda. Padre Villoslada, 100

14.850 Baena (Córdoba)
www.atpiolivar.org

6) ASOLIVA
Asociación Española de la Industria y el Comercio Exportador del Aceite de Oliva

Juan Abascal, 40
28003 Madrid
Tlf.: 91 446 88 12
Fax: 91 593 19 18
www.asoliva.es

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