Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Rio de Janeiro
Julho de 2015
SIMULAÇÃO DE PROCESSOS CONTÍNUO E DESCONTÍNUO
UTILIZANDO METANOL E ETANOL PARA A PRODUÇÃO DE BIODIESEL
Examinada por:
________________________________________________
Profº Max Suell Dutra, Dr. –Ing.
________________________________________________
Profº Josefino Cabral Melo Lima, D.Sc.
________________________________________________
Profº Fernando Augusto Noronha Castro Pinto, Dr. –Ing.
iii
DEDICATÓRIA
Dedico com muito carinho este trabalho ao meu marido Alexandre e a nossa
filha, Alexandra, razão de nossas vidas.
iv
AGRADECIMENTOS
v
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M. Sc.)
Julho/2015
vi
Abstract of Dissertation presented to COPPE / UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M. Sc.)
July/2015
vii
SUMÁRIO
1INTRODUÇÃO............................................................................................................1
1.1 Objetivo geral e específicos........................................................................................2
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...................................................................................4
2.1 Biodiesel....................................................................................................................4
2.2 Biodiesel e suas Propriedades.....................................................................................5
2.3 Matérias – Primas para a Produção de Biodiesel.......................................................6
2.3.1 Óleos e Gorduras.....................................................................................................6
2.4 Utilização do Óleo Residual.......................................................................................7
2.4.1 Descarte do Óleo Residual......................................................................................8
2.4.2 Biodiesel a Partir de Óleo Residual.........................................................................9
2.5 Processos de Produção de Biodiesel..........................................................................12
2.5.1 Reação de Transesterificação.................................................................................12
2.5.2 Variáveis na Reação de Transesterificação que Influenciam no Rendimento
Reacional.........................................................................................................................13
2.5.2.1 Composição em Ácidos Graxos..........................................................................14
2.5.2.2 Tipo de Álcool e Razão Molar Álcool/Óleo Utilizada........................................14
2.5.2.3 Tipo de Catalisador..............................................................................................15
2.5.2.4 Umidade e Índice de Acidez................................................................................16
2.5.2.5 Temperatura e Velocidade de Agitação...............................................................16
2.5.2.6 Pureza dos Reagentes..........................................................................................17
2.6 Subprodutos e Rejeitos da Produção de Biodiesel....................................................17
2.7 Separação, Purificação e Recuperação......................................................................18
2.8 Cinética da Reação....................................................................................................19
2.9 Reator Químico..........................................................................................................19
3 CONSIDERAÇÕES PRELIMINARES.......................................................................21
3.1 Parâmetros Gerais de Processo..................................................................................21
3.1.1 Massa molecular do óleo residual..........................................................................21
3.1.2 Massa molecular do biodiesel.................................................................................22
3.1.3 Método de cálculo da fórmula representativa do óleo residual e do biodiesel.......22
3.1.4 Fórmula Representativa do Óleo de Soja...............................................................22
3.1.5 Fórmula Representativa do Biodiesel.....................................................................24
3.1.6 Cálculo da Quantidade de Catalisador....................................................................26
viii
3.1.7 Método de Cálculo da Entalpia de Formação.........................................................26
3.1.8 Projeto de Plantas de Fabricação............................................................................27
4METODOLOGIA..........................................................................................................29
4.1 O SuperPro Designer.................................................................................................29
4.2 Considerações Utilizadas...........................................................................................30
4.3 Descrição da Planta...................................................................................................32
4.4 Definições do Processo..............................................................................................33
4.4.1 Modo de Condução do Processo............................................................................33
4.4.2 Entradas e Saídas das Etapas do Fluxograma.........................................................33
4.4.3 Estrutura do Processo e Subprocessos....................................................................34
4.4.3.1 Seção 1 – Preparação das Matérias-Primas.........................................................34
4.4.3.2 Seção 2 – Reação de Transesterificação..............................................................35
4.4.3.3 Seção 3 – Decantação e Produto Final................................................................36
4.4.3.4 Seção 4 – Reaproveitamento do Álcool..............................................................37
4.4.3.5 Seção 5 – Purificação dos Subprodutos...............................................................38
4.4.4 Inserção de Dados nas Correntes de Alimentação..................................................38
4.4.5 Inserção de Dados Físico-Químicos e Cinéticos....................................................39
4.4.6 Inserção de Informações sobre as Utilidades.........................................................41
4.4.7 Operações Realizadas nos Equipamentos...............................................................42
4.4.7.1 Seção 1 – Preparação das Matérias-Primas.........................................................42
4.4.7.2 Seção 2 – Reação de Transesterificação..............................................................44
4.4.7.3 Seção 3 – Decantação e Produto Final................................................................46
4.4.7.4 Seção 4 – Reaproveitamento do Álcool..............................................................46
4.4.7.5 Seção 5 – Purificação dos Subprodutos...............................................................48
4.4.8 Planejamento do Tempo para os Processos em Batelada.......................................49
4.4.9 Avaliação Econômica Preliminar...........................................................................49
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO..................................................................................51
5.1 Processos em batelada...............................................................................................51
5.1.1 Rendimentos...........................................................................................................51
5.1.2 Tabela de Equipamentos.........................................................................................52
5.1.3 Análise Econômica Preliminar...............................................................................54
5.2 Processos em Contínuo..............................................................................................55
5.2.1 Rendimentos...........................................................................................................55
5.2.2 Tabela de Equipamentos.........................................................................................56
ix
5.2.3 Análise Econômica Preliminar...............................................................................57
5.3 Avaliação Individual dos Processos..........................................................................58
5.3.1 Avaliação da Viabilidade da Seção 1.....................................................................61
5.3.2 Avaliação da Viabilidade da Seção 4.....................................................................62
5.3.3 Avaliação da Viabilidade da Seção 5.....................................................................63
5.4 Avaliação Geral dos Processos..................................................................................63
6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES.................................................................................66
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICA..............................................................................69
APÊNDICES
Apêndice A – Cálculo da Massa Molecular e Fórmula Representativa do Óleo Residual
e Biodiesel.......................................................................................................................73
Apêndice B – Programação das Alimentações................................................................75
Apêndice C – Fluxogramas de Processo.........................................................................80
x
LISTA DE FIGURAS
xi
LISTA DE TABELAS
xii
LISTA DE SIGLAS E ABREVIAÇÕES
xiii
1 INTRODUÇÃO
1
ambiente, é possível aliar o destino correto do óleo residual para a produção de
biodiesel, que é consideravelmente menos poluente que o óleo diesel.
O uso deste resíduo como bicombustível também se apresenta em números
incipientes no Brasil, sendo que apenas algumas cidades realizam algum tipo de coleta e
aproveitamento deste resíduo para fins energéticos. É latente a necessidade de uma
ampla conscientização tanto da população quanto dos empresários para que o óleo
usado comece a ser aproveitado em larga escala para a fabricação de biodiesel, assim
como forma de se evitar os impactos ambientais advindos da incorreta destinação do
óleo usado.
Apesar da incontestável importância da produção de energia e alimentos de um
país, há questionamentos de como os aspectos energéticos interferem na produção de
alimentos quando se trata, principalmente, da produção de bicombustíveis. Nos últimos
anos, com o aumento dos preços das matérias-primas agrícolas e de alimentos, passou-
se a questionar se uma das causas importantes para isso não seria a demanda de
produtos agrícolas na fabricação de bicombustíveis. Assim, torna-se fundamental
conhecer os diferentes sistemas de produção dos bicombustíveis e sua relação com os
aspectos ambientais e energéticos com a produção de alimentos, já que os
bicombustíveis são bastante diferentes entre si quanto aos impactos e benefícios
(NOGUEIRA, 2008).
Nesse contexto, nesta dissertação são sugeridos alguns processos de produção
que promova o aproveitamento do óleo residual. Para isto, foi utilizada uma ferramenta
de simulação para avaliação da produção do combustível. Foi utilizada uma base de
simulação de 1000 (mil) toneladas de excedente de óleo residual que representaria a
geração de resíduo de diferentes origens tais como: restaurantes, fábricas de alimentos,
caixas de esgoto, residências, etc. As simulações foram realizadas no software Superpro
Designer® para análise da viabilidade técnica dos processos. Além disso, de forma
complementar ao trabalho de simulação, foi realizado, também, análise econômica
preliminar dos mesmos.
2
de processos em modo de condução contínuo e descontínuo empregando metanol e
etanol.
Para se atingir a meta proposta no objetivo geral, são definidos alguns objetivos
específicos, abaixo listados:
3
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Biodiesel
Vantagens ecológicas
A emissão de gases da combustão dos motores que operam com biodiesel não
contém óxido de enxofre, principal causador da chuva ácida e de irritações das vias
respiratórias. A produção agrícola que origina as matérias-primas para a produção de
biodiesel capta CO2 da atmosfera durante o período de crescimento, sendo que apenas
parte desse gás é liberado durante o processo de combustão dos motores ajudando assim
a controlar o “efeito estufa”, principal causador do aquecimento global.
Vantagens macroeconômicas
A expansão da demanda por produtos agrícolas deverá gerar oportunidades de
emprego e renda para a população rural; a produção de biodiesel poderá ser realizada
em localidades próximas dos locais de uso do combustível; o aproveitamento interno
4
poderá contornar os baixos preços que predominam nos mercados mundiais aviltados
por práticas protecionistas.
Vantagens financeiras
A produção de biodiesel permitira atingir metas propostas pelo Protocolo de Kyoto,
pelo Mecanismo de Desenvolvimento Limpo, habilitando o país a participar no mercado
de “bônus carbono”.
Desenvolvimento regional
A dinâmica da globalização é a renovação contínua, sendo uma realidade que, todo
padrão de consumo capitalista, é ditado pelas escalas mais elevadas, ou seja, pelos
países detentores do padrão tecnológico mais avançado.
6
Figura 2.1 – Exemplos de ácidos graxos de ocorrência natural. (SAAD, 2005).
Tabela 2.1 – Composição típica de alguns óleos e gorduras, em ácidos graxos. (WUST,
2004; PORTELA, 2011).
7
domésticos, comerciais e industriais.(PARENTE, 2003). O processo de fritura pode ser
definido como o aquecimento do óleo em temperaturas entre 160 e 220ºC na presença
de ar durante longos períodos de tempo. Durante o processo de fritura ocorrem
alterações físico-químicas no óleo (COSTA, 2000; CVENGROS, 2004), como:
Aumento da viscosidade e calor específico;
Diminuição do número de iodo (número proporcional ao teor de insaturação);
Mudança na tensão superficial;
Mudança no aspecto (cor);
Aumento da acidez devido à formação de ácidos graxos livres;
Odor desagradável (ranço);
Aumento da tendência do óleo em formar espuma.
8
parte desse resíduo é descartado na rede de esgotos, sendo considerado um crime
ambiental inadmissível. A pequena solubilidade dos óleos vegetais na água constitui um
fator negativo no que se refere a sua degradação em unidades de despejos por processos
biológicos e, quando presentes em mananciais para abastecimento público, causam
problemas no tratamento da água. (KRAUSE, 2008).
A produção de um bicombustível a partir deste resíduo traria inúmeros
benefícios para a sociedade, pois haveria a diminuição de vários problemas relacionados
ao seu descarte, sendo que, além destes benefícios, ainda haveria a possibilidade de
aumentar a produção e a utilização de bicombustível, como no caso do biodiesel,
diminuindo a emissão de gases de efeito estufa, contribuindo com o meio ambiente.
(CASTR0, 2009)
Cada litro de óleo despejado no esgoto urbano tem potencial para poluir cerca de
um milhão de litros de água, o que equivale à quantidade de água que uma pessoa
consome ao longo de quatorze anos de vida (COSTA, 2000). Ao ser descartado dessa
maneira, há entupimento e mal funcionamento das tubulações, tornando necessário o
uso de produtos químicos que são tóxicos, o que implica danos ambientais. Além disso,
ao ser despejado nas redes de esgoto, o óleo encarece o tratamento de água em até 45%.
(MENDONÇA, 2014)
Os óleos residuais de frituras apresentam grande potencial de oferta. Algumas
possíveis fontes dos óleos e gorduras residuais são: lanchonetes e cozinhas industriais,
indústrias onde ocorre a fritura de produtos alimentícios, os esgotos municipais onde a
nata sobrenadante é rica em matéria graxa, águas residuais de processos de indústrias
alimentícia.(SILVA, 2008).
9
perceber a semelhança das características, o que justifica a adição de biodiesel, como
para o B20, não requerer adaptações nos atuais motores do ciclo diesel.(KNOTHE,
2006).
10
Tabela 2.3 – Propriedades complementares atribuídas ao biodiesel em comparação ao
óleo diesel comercial (COSTA, 2007).
Característica Propriedades complementares
Características Livre de enxofre e compostos aromáticos, alto numero de cetanos,
químicas ponto de combustão apropriado, excelente lubricidade, não tóxico e
apropriadas biodegradável.
Reduz sensivelmente as emissões de (a) partículas de carbono
Menos poluente (fumaça), (b) monóxido de carbono, (c) óxidos sulfúricos e (d)
hidrocarbonetos policíclicos aromáticos
Complementa todas as novas tecnologias do diesel com desempenho
Economicamente similar e sem a exigência da instalação de infraestrutura ou política de
Competitivo treinamento.
Reduz O gás carbônico liberado é absorvido pelas oleaginosas durante o
aquecimento crescimento, o que equilibra o balanço negativo gerado pela emissão
global na atmosfera.
Permite a valorização de subprodutos de atividades agroindustriais,
Economicamente aumento na arrecadação regional de impostos, aumento da fixação do
atraente homem no campo e de investimento complementares em atividades
rurais.
Pequenas e médias plantas para a produção de biodiesel podem ser
Regionalização implantadas em diferentes regiões do país, aproveitando a matéria-
prima disponível em cada local.
11
2.5 Processos de Produção de Biodiesel
12
seja deslocado para o lado dos produtos e para permitir a separação do glicerol formado,
conforme o esquema da Figura 2. (Enweremadu, Mbarawa, 2009).
13
2.5.2.1 Composição em ácidos graxos
14
- Considerando a mesma produção de biodiesel, o consumo de vapor na rota metílica é
cerca de 20% do consumo na rota etílica, e o consumo de eletricidade é menos da
metade.
Apesar de oferecer várias vantagens com relação ao etanol, o uso do metanol
requer mais cuidados devido à maior volatilidade e ao seu caráter altamente tóxico. A
rota etílica, no entanto, apresenta vantagens frente ao metanol, como: disponibilidade do
álcool no Brasil, os ésteres etílicos apresentam maior índice de cetano e lubricidade,
quando comparado aos ésteres metílicos; produz biodiesel 100% renovável, uma vez
que no Brasil o etanol é sintetizado pela biomassa.
A razão molar álcool/óleo é uma das mais importantes variáveis que afetam o
rendimento dos ésteres na reação de transesterificação. Uma razão estequiométrica de
três moles de álcool para um mol de triacilglicerol é requerida para um rendimento de
três moles de ésteres de ácidos graxos e um mol de glicerol. Porém a transesterificação é
uma reação em equilíbrio, que exige um excesso de álcool para direcionar a reação na
formação de ésteres. (DABDOUB, 2009).
A relação molar não interfere no índice de acidez, no índice de peróxido, no teor
de sabões e no índice de iodo dos ésteres metílicos produzidos. Porém uma razão molar
alta álcool/óleo interfere na separação da glicerina, pois ocorre um aumento de
solubilidade. Quando a glicerina permanece em solução, favorece o equilíbrio para a
esquerda, diminuindo então o rendimento dos ésteres. TAPASVI, 2005 sugere uma
razão molar de um mol de óleo para seis moles de álcool (1:6).
15
consumo energético ainda é alto e os custos associados a ele também, portanto, embora
seja a melhor alternativa presente ainda requer otimização.
Os maiores rendimentos são obtidos com o uso dos metóxidos e etóxidos.
16
2.5.2.6 Pureza dos Reagentes
17
2.7 Separação, Purificação e Recuperação
18
Esses estudos utilizam para os processos de separação e purificação dos
subprodutos e matérias-primas os seguintes equipamentos destiladores, decantadores,
lavador, aquecedores, secador e stripper.
19
é difícil e desnecessária. Neste caso, o mais importante é classificar reatores com base
em alguns critérios gerais, como: (1) tipo de operação, (2) fases presentes e (3)
características de projeto. Com base no (as): (1) tipo de operação, os reatores podem ser
descontínuo, contínuo e semicontínuo; (2) números de fases podem ser homogêneos ou
heterogêneos; (3) características de projeto, têm-se reatores tanque, tubular e coluna.
Nos processos de produção de biodiesel podem ser usados diferentes tipos de
reatores, com diferentes modos de operação e configuração, mas os mais usados são os
reatores tanques, com operações descontínua e contínua, e reatores tubulares, com
operação contínua.
Os reatores descontínuos são aqueles que, durante a reação, não é removida nem
adicionada matéria em seu interior e são usados principalmente para a produção em
pequena escala. Reatores contínuos, por sua vez, são aqueles que, durante a
transformação de reagentes em produtos, ocorrem adição e remoção contínua de matéria
simultaneamente ao reator. Esses reatores são usados principalmente, para produção em
grande escala.
20
3 CONSIDERAÇÕES PRELIMINARES
A fonte de óleo residual utilizada neste trabalho foi considerada como sendo
originada do óleo de soja devido a sua grande produção no país e por proporcionar
maior rendimento na reação de transesterificação.
A massa molar de referência do óleo de soja é calculada através da composição
de ácidos graxos, mostrada na tabela 4.
Tabela 3.1 - Composição e massa molar dos ácidos graxos no óleo de soja (Tapasvi,
2005)
Ácido Massa Molar % Molar Fórmula Molecular
Palmítico 256,43 11 C16H32O2
Esteárico 284,48 4 C18H36O2
Oléico 282,47 23 C18H34O2
Linoléico 280,47 54 C18H32O2
Linolênico 278,44 8 C18H30O2
21
3.1.2 Massa molecular biodiesel
22
Mc Total = 3 (Ʃxi MCI) + MC-C-C (Equação 4)
Sendo:
Mc Total: massa total de carbono por mol de óleo de soja (g/mol de óleo)
MCI: massa de carbono por mol de ácido graxo (g/mol de ácido graxo)
MC-C-C: massa de carbono na estrutura (g/mol)
xi: fração molar do ácido graxo no óleo de soja.
Sendo:
MH Total: massa total de hidrogênio por mol de óleo de soja (g/mol de óleo)
MHI: massa de hidrogênio por mol de ácido graxo (g/mol de ácido graxo)
MH-H: massa de hidrogênio na estrutura (g/mol)
xi: fração molar do ácido graxo no óleo de soja.
23
MOTotal = 3 (Ʃxi MO) + MOi (Equação 8)
Sendo:
MOTotal: massa total de oxigênio de óleo de soja (g/mol de óleo)
MOi: massa de oxigênio por mol de ácido graxo (g/mol de ácido graxo)
xi: fração molar do ácido graxo no óleo de soja.
Sendo:
Mc Total: massa total de carbono por mol de biodiesel (g/mol de óleo)
MCI: massa de carbono por mol de ácido graxo (g/mol de ácido graxo)
MC: massa molar de carbono (g/mol)
xi: fração molar do ácido graxo no biodiesel.
A massa de hidrogênio por mol de óleo de soja é calculada pela equação 12.
24
MH Total = (Ʃxi MHI) + MH-H (Equação 12)
Sendo:
MH Total: massa total de hidrogênio por mol de biodiesel (g/mol de óleo)
MHI: massa de hidrogênio por mol de ácido graxo (g/mol de ácido graxo)
MH-H: massa de hidrogênio na estrutura (g/mol)
xi: fração molar do ácido graxo no óleo de soja.
Sendo:
MOTotal: massa total de oxigênio de biodiesel (g/mol de óleo)
MOi: massa de oxigênio por mol de ácido graxo (g/mol de ácido graxo)
xi: fração molar do ácido graxo no óleo de soja.
25
3.1.6 Cálculo da quantidade de catalisador
26
A partir da metodologia descrita obtemos a tabela 3.2.
27
Aspectos socioeconômicos: custo, meio ambiente e segurança;
Materiais de construção.
28
4 METODOLOGIA
No presente trabalho foi considerada uma escala industrial para todas as sugestões
de processo, cada qual com suas especificidades. Além disso, foi programado um
modelo cinético na tentativa de se obter resultados coerentes com rigor matemático e
químico. Foram escolhidos os seguintes critérios:
30
As matérias-prima empregadas foram: óleo residual de fritura (para todos os
processos), metanol e metóxido de sódio (processos 1 e 3) e etanol e etóxido de
sódio (processos 2 e 4);
As massas moleculares e a fórmula representativa do óleo de soja foram
calculadas conforme itens 3.1.1 e 3.1.3, respectivamente deste trabalho;
As massas moleculares e a fórmula representativa do biodiesel foram calculadas
conforme itens 3.1.2 e 3.1.4, respectivamente deste trabalho;
A massa molecular do etanol, metanol, metóxido de sódio, etóxido de sódio,
glicerina, ácido clorídrico, água e cloreto de sódio foram obtidos na literatura;
A estequiometria das reações foi considerada no reator de forma que o biodiesel
apareça apenas como produto;
As entalpias de formação do óleo de soja e do biodiesel foram calculadas
conforme item 3.1.7 deste trabalho, baseadas na Lei de Hess;
O custo da mão de obra foi considerado o padrão do simulador para todas as
operações;
As dimensões dos equipamentos foram calculadas no Design Mode, que é uma
opção onde o próprio simulador calcula as dimensões de cada equipamento,
sendo que no caso de ultrapassar a dimensão máxima é requerido outro
equipamento, no mode Rate Mode é necessário que o usuário insira a dimensão
de cada equipamento bem como a inserção de outro;
A contribuição da massa de catalisador no volume da mistura reacional foi
considerada desprezível;
Foi considerada que a planta opere todos os dias do ano, 24 horas por dia, de
modo a obter a maior produtividade possível;
Toda identificação adotada, ou seja, o TAG dos equipamentos é conforme
disponibilizado pelo simulador;
Os preços das matérias-primas, produto e subproduto foram obtidos mediante
consulta a fornecedores dos mesmos e seus valores encontram-se na tabela 11;
Não foi considerado qualquer diagrama ou malha de controle, uma vez que o
simulador não disponibiliza, entretanto o controle de variáveis importantes como
pressão, temperatura, concentração e fluxo foi possível quando as condições
operacionais desejadas eram estipuladas para cada equipamento. Todavia,
31
buscou-se utilizar uma representação de controle de fluxo com a presença de
válvulas de bloqueio.
32
Seção de tratamento do óleo residual (Seção 1) tem o objetivo preparar o óleo
residual, de modo que possa ser utilizado como matéria-prima de processo;
Seção de reação de transesterificação (Seção 2) é a seção do fluxograma, onde
ocorre a produção de biodiesel;
Seção de purificação de biodiesel (Seção 3) constitui a etapa onde o produto é
purificado de modo a atender as especificações para seu uso final;
Seção de recuperação do álcool (Seção 4) tem como objetivo reaproveitar o
álcool para reutilização no processo;
Seção de purificação do glicerol (Seção 5) visa purificar o subproduto para
aproveitamento em outros processos.
33
Definidos os produtos e reagentes do referido processo, buscou-se na literatura
(CESTEB,2014) as propriedades físico-químicas de cada um deles.
Uma vez definidos os subprocessos, cada uma das seções teve seus
equipamentos e suas correntes construídas resultando no fluxograma geral.
Todos os fluxogramas serão mostrados no Apêndice B deste trabalho.
34
operação é minimizado através do pré-aquecimento da carga com o próprio óleo quente
e seco que deixa o evaporador.
A Figura 4.1 apresenta o desenho esquemático da seção 1.
S-109
S-111
S-108
S-103
S-104
S-101
S-102 S-105
P-3 / V-102
P-1 / V-101 P-2 / PFF-101 S-106
Tanque Pulmão S-107
Tanque de Recebimento Filtro
P-6 / R-101
Reator de Neutralização
P-4 / HX-101
Aquecedor
S-112
S-113
S-115 S-117
P-8 / DC-101
Centrífuga
P-9 / HX-102
P-7 / WSH-101
Aquecedor 2
Lavador
S-116
S-118
S-114
35
S-121
S-127
S-118 S-122
S-129
S-126
S-128
S-131
S-119
S-125
S-123
S-120 P-11 / V-101
S-130
P-10 / R-101 Decantador P-13 / V-102
Reator de Transesterificação 1 P-12 / R-102 Decantador 2
Reator de Transesterificação 2
S-124
S-132
36
S-131
S-138
S-133
P-14 / R-101
Tanque de Recebimento
S-134
S-136
P-16 / HX-101 S-137
P-17 / V-102
Aquecedor
Destilador
P-15 / V-101
Decantador
S-139
S-135
S-124
S-147
S-132 S-143
S-135
S-145
P-18 / V-101
S-140 P-22 / V-103
Tanque de Recebimento S-141 P-21 / R-101
P-20 / V-102
Destilador
Reator de Recuperação Álcool
Decantador
P-19 / HX-101
Aquecedor
S-146
S-142
37
4.4.3.5 Seção 5 – Purificação do Glicerol
S-149 S-154
S-156
S-155
S-152
S-142 P-26 / V-103
P-25 / PFF-101
Destilador
Filtro
S-150
P-24 / V-102
P-23 / R-101
Decantador
Reator de Neutralização
S-157
S-151
38
Tabela 4.1 - Composições Inseridas na Alimentação
Componente TAG da Tubulação Quantidade Utilizada (kg)
39
Em todos os processos ocorrem três principais reações, a saber:
Nas tabelas 4.3, 4.4 e 4.5 a seguir são mostrados os principais parâmetros de
operação para cada uma das reações supracitadas, respectivamente.
.
Tabela 4.3 – Principais Parâmetros de Operação da Reação de Neutralização
Parâmetro Especificação
Tipo de Catalisador Ácido Sulfuríco
Concentração de Catalisador 1%
Razão Molar (óleo/álcool) 1:1
Temperatura (°C) 60
Tempo de Reação (h) 3
Rotação (rpm) 170
Fonte: Elaboração própria a partir das referências citadas
40
Tabela 4.4 – Principais Parâmetros de Operação da Reação de Transesterificação
Parâmetro Processo Metanol Processo Etanol
Tempo de Reação (min) 45 90
Rotação (rpm) 360 1100
Temperatura (°C) 65 80
Razão Molar (álcool/óleo) 6:1 6:1
Tipo de Catalisador Metóxido de Sódio Etóxido de Sódio
Concentração de 10 % 10 %
Catalisador (m/m)
Fonte: Elaboração própria a partir das referências citadas
Vapor: temperaturas de entrada igual a 25ºC e saída são iguais a 60ºC para
metanol e 85ºC para etanol com um coeficiente de transferência de calor de
1500 W/m².K, a um custo de US$ 1,20/1000 kg.
Ar de Processo: utilizado para pressurizar os reatores onde ocorrerão a reação de
transesterificação, até a pressão de 4 bar.
Água de resfriamento: temperaturas de entrada e saída iguais a 95°C e 25º C,
respectivamente, com capacidade térmica de 4,994 kcal/kg a um custo de US$
0,10/1000 kg.
41
4.4.7 Operações realizadas nos equipamentos
42
Aquecedor: P-4/HX-101 com área máxima de 100 m² este equipamento
aquecera o óleo da temperatura ambiente (25ºC) a temperatura de 100ºC em uma
operação chamada Heat.
43
4.4.7.2 Seção 2 – Reação de Transesterificação
44
Figura 4.7 – Estequiometria da reação de transesterificação com etanol
45
4.4.7.3 Seção 3 – Purificação Biodiesel
46
Aquecedor: P-19/HX-101 com área máxima de 100 m² este equipamento
aquecera a fase sobrenadante do decantador a temperatura de 65ºC em uma
operação chamada Heat.
47
Figura 4.9 – Estequiometria da reação de etóxido de sódio e ácido clorídrico
48
Destilador: P-26/V-103 com eficiência de 90%, com capacidade máxima de 2
m³ e relação altura/diâmetro igual a 4, esse destilador opera adiabaticamente e
retira os resíduos do glicerol em uma operação chamada Flash.
50
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
5.1.1 Rendimentos
51
batelada, cerca de 140 kg, em um ano teremos produzido 40.846 toneladas a mais no
processo 1 em relação ao processo 2, justificado pelo uso do metanol, que aumenta o
rendimento da produção do biodiesel e requer um menor tempo de reação.
52
Tabela 5.2- Tabela de Equipamentos Processos 1 e 2.
Condições Condições
Seção TAG Tipo Operacionais Operacionais
Processo 1 Processo 2
P-1/V-101 Tanque de Recebimento 3.385 L 3.385 L
P-2/PFF-101 Filtro Prensa 3.78 m² 3.78 m²
P-3/V-102 Tanque Pulmão 3.360 L 3.433 L
P-4/HX-101 Aquecedor 0.002 m² 0.004 m²
1 P-5/MX-101 Misturador 4.60 kg/h 11.82 kg/h
P-6/R-101 Reator de Neutralização 3.585 L 3.835 L
P-7/WSH-101 Lavador 131.22 kg/h 142.14 kg/h
P-8/DC-101 Centrífuga 125.04 L/h 137.17 L/h
P-9/HX-102 Aquecedor 0.001 m² 0.001 m²
P-10/R-101 Reator de Transesterificação 1 39.222 L 16.865 L
P-11/V-101 Decantador 5.712 L 9.78 L
2 P-12/R-102 Reator de Transesterificação 2 33.138 L 15.398 L
P-13/V-102 Decantador 1.000 L 0.22 L
P-14/R-101 Tanque de Recebimento 1.428 L 1.746 L
P-15/V-101 Decantador 101 L 1.01 L
3 P-16/HX-101 Aquecedor 0.01 m² 0.01 m²
P-17/V-102 Destilador 448 L 557 L
P-18/V-101 Tanque de Recebimento 968 L 986 L
P-19/HX-101 Aquecedor 0.04 m² 0.01 m²
4 P-20/V-102 Decantador 0.02 L 0.03 L
P-21/R-101 Reator de Recuperação de Álcool 628 L 406 L
P-22/V-103 Destilador 217 L 139 L
P-23/R-101 Reator de Neutralização 733 L 721 L
P-24/V-102 Decantador 0.02 L 0.02 L
5 P-25/PFF-101 Filtro Prensa 0.33 m² 0.64 m²
P-26/V-103 Destilador 101 L 195 L
Fonte: Elaboração própria a partir dos resultados das simulações
53
5.1.3 Análise econômica preliminar
A análise econômica foi realizada pelo simulador, com base nos dados nele
inseridos. Todos os valores monetários são referentes ao anode 2014, ano de referência
dos dados obtidos.
No investimento total de capital estão incluídos o capital fixo direto e o indireto.
O capital direto está relacionado ao custo dos equipamentos, instalação, edifícios,
instalações elétricas etc. Enquanto que o capital fixo indireto está relacionado ao custo
com a construção, engenharia, contingente e etc. Já no custo operacional estão inclusas
as matérias-primas, mão-de-obra, utilidade, laboratórios, etc. Na Tabela 5.3 é mostrado
a síntese dos principais indicadores econômicos, considerando apenas as seções 2 e 3 de
cada processo, pois são os realmente necessários a produção de biodiesel.
5.2.1 Rendimentos
Os rendimentos dos principais equipamentos são apresentados na Tabela 5.4. O
processo 3 apresentou maior produção de biodiesel que o processo 4. No processo 3
produziu-se 945 toneladas de biodiesel, enquanto que no processo 4, produziu-se 859
toneladas.
Tabela 5.4 – Rendimentos dos processos 3 e 4
55
5.2.2 Tabela de equipamentos
56
5.2.3 Análise econômica preliminar
Assim como nos processos em batelada, a análise econômica preliminar foi feita
a partir dos dados inseridos no simulador. Todos os valores monetários são referentes ao
ano de 2014, ano de referência dos dados obtidos.
No investimento total de capital estão incluídos o capital fixo direto e o indireto.
O capital direto está relacionado ao custo dos equipamentos, instalação, edifícios,
instalações elétricas, etc. Enquanto que o capital fixo indireto está relacionado ao custo
com a construção, engenharia, contingente e etc. Já no custo operacional estão inclusas
as matérias-primas, mão-de-obra, utilidade, laboratórios, etc. Na Tabela 5.6 é mostrado
a síntese dos principais indicadores econômicos, considerando apenas as seções 2 e 3 de
cada processo, pois são os realmente necessários a produção de biodiesel.
58
Tabela 5.8 – Quantidade de produtos obtidos em cada um dos processos (kg/ano)
Parâmetro (kg/ano) Processo 1 Processo 2 Processo 3 Processo 4
Gás Carbônico 3.588 2.629 33.937 34.048
Álcool Recuperado 128.047 81.381 162.288 185.700
Álcool Evaporado 2.591 1.131 23.744 14.818
Biodiesel 314.092 273.246 945.734 859.079
Glicerina 130.133 168.325 137.519 137.568
Rendimento Global 31,40% 27,32% 94,56% 85,90%
Resíduos de Processo 183.228 267.299 141.736 302.932
Eficiência Energética 13,03% 11,33% 39,23% 35,64%
Fonte: Elaboração própria a partir dos resultados das simulações
60
5.3.1 Avaliação da viabilidade da seção 1
61
5.3.2 Avaliação da viabilidade da seção 4
62
5.3.3 Avaliação da viabilidade da seção 5
63
os parâmetros viabilidade da seção 4 e viabilidade da seção 5; e igual a 0.5 para o
parâmetro produção de gás carbônico.
Ressalta-se como foram atribuídos os parâmetros de acordo com cada um dos
processos:
Seção 1: foi considerado como mais viável o que apresenta menor custo unitário
de tratamento de óleo residual;
Seção 4: foi considerado como mais viável o processo que mais produz álcool,
uma vez que o excesso de álcool é uma exigência para aumentar o rendimento da reação
de transesterificação;
Seção 5: foi considerado de acordo com o tempo de retorno de investimento,
uma vez que a glicerina é um subproduto da reação de transesterificação, sendo a
produção de biodiesel o principal objetivo das plantas;
Rendimento Global: o rendimento global foi considerado como a razão entre a
massa de biodiesel formada e a massa de óleo residual inserida;
Custo de Produção Unitário: foi considerado em ordem crescente;
Produção de Gás Carbônico: foi considerado em ordem decrescente;
Eficiência Energética: foi considerado em ordem crescente.
64
É importante ressaltar que os parâmetros viabilidade da seção 1, rendimento
global, custo de produção unitário e eficiência energética são os mais importantes, pois
dizem respeito ao processo propriamente dito, enquanto a viabilidade da seção 4,
viabilidade da seção 5 dizem respeito a melhoria e otimização dos processos, e a
produção de gás carbônico está relacionada a responsabilidade ambiental. Como os
processos foram projetados para apresentar alta flexibilidade não há unanimidade nem
do mais viável nem do menos viável.
Algumas considerações são observadas, os processos conduzidos em batelada (1
e 2) estão apresentando a menor viabilidade dentre os parâmetros mais importantes.
Analisando apenas esse tipo de processo, conclui-se que a planta 1 apresenta melhores
coeficientes que a planta 2.
Em relação aos processos contínuos, estes são claramente os mais viáveis, no
entanto o processo 3 apresentou os melhores coeficientes em relação aos parâmetros
mais importantes e ocupou o segundo lugar na viabilidade das seções de otimização e
terceiro em relação a quantidade de gás carbônico, sendo o único processo a não ser o
menos viável em pelo menos um dos parâmetros.
A viabilidade da seção 1 (tratamento do óleo residual) é claramente favorecida
nos processos conduzidos em regime contínuo.
A viabilidade das seções 4 e 5 apresentou os mesmos coeficientes para cada
processo, denotando uma grande necessidade nos processsos em que se utiliza o etanol
a existência destas seções, justificado pelo maior quantidade utilizada e menor
rendimento das reações de transesterificação frente ao metanol.
No caso do rendimento global, calculado como a massa de biodiesel formada
dividido pela massa de óleo inserida, os processos contínuos apresentam significativa
superioridade, esse fator está intimamente ligado ao custo de produção unitário
sigificativamente menor nos processos em contínuo.
Quanto a produção de gás carbônico, os processos em batelada se apresentam
como mais viáveis, no entanto, é importante levar em consideração que estes produzem
muito menos, o que justifica este fato. Neste parâmetro, comparando os processos
contínuos a planta 3 tem uma maior viabilidade.
A eficiência energética é baixa em todos os processos, sendo sugeridos novos
estudos para sua otimização, no entanto os processos em contínuo se destacam.
65
6 CONCLUSÕES
66
A simulação das propostas de layout das plantas de permitiu reconhecer a
importância que agrega ao processo o seu modo de condução (contínuo ou
batelada);
A simulação dos quatro processos permitiu verificar os resultados expressivos
que o processo utilizando metanol em modo contínuo apresenta frente aos
processos descontínuos e/ou utilizando etanol, trazendo maior vantagem para o
investidor em relação aos demais;
A eficiência energética foi considerada baixa em todos os processos, sendo
necessário novos estudos para sua otimização;
Como resultado das simulações em todos os processos o equipamento a
apresentar menor eficiência foi o primeiro reator da seção 2 (reação de
transesterificação) identificado nesta dissertação com o código Reator P-10/R-
101, sendo sugerido estudos de otimização do seu rendimento como ínicio dos
estudos de otimização da eficiência energética;
Cálculo das eficiências energéticas para outros tipos de óleo, lembrando que no
presente trabalho foi considerado óleo residual oriundo do óleo de soja;
Essa dissertação oferece como principal contribuição acadêmica uma
metodologia, para que a partir da composição das porcentagens molares de do
óleo residual e ser utilizado e de uma base de cálculo, seja possível obter a
viabilidade técnica e econômica do processo de produção do biodiesel utilizando
tanto o metanol quanto o etanol nos modos contínuo e batelada;
A utilização do simulador de processos mostrou-se como uma ferramenta útil,
apesar dos preços de equipamentos e mão-de-obra não representar a realidade
brasileira.
Destinação da glicerina;
Análise do ciclo de vida do biodiesel;
Estimativa da produção de óleos alimentares e residuais;
Estimativa da quantidade de biodiesel produzida anualmente;
Análise estratégica a ser adotada por uma fábrica de biodiesel;
67
Melhoria dos processos visando à rentabilidade para o investidor;
Desenvolvimento de novas metodologias de produção de biodiesel em processos
conduzidos em batelada, visando a minimização do custo nesses casos;
Método de purificação do cloreto de sódio oriundo da seção de recuperação do
álcool;
Os cálculos de entalpia padrão mostraram que o óleo residual apresenta grande
potencial energético (2,31 MJ/kg) sendo sugeridos estudos de para outras
destinações visando a utilização deste potencial;
Análise econômica detalhada do processo de produção de biodiesel a partir de
óleo residual.
68
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BERRIOS, M.; SILES, J.; MARTÍN,M. A.; MARTÍN, A., A Kinetic study of the
esterification of free fatty acids (FFA) in sunflower oil. Fuel 2007, 86, (15), 2383-
2388.
69
CHIU, C.; GOFF M. J.; SUPPES, G. J. Distribution of methanol and catalysts
between biodiesel and glycerin phases. Bioengineering, food, and natural products, v.
51, n. 4, p. 1274-1278, 2005.
CHRISTOFF, P. Produção de biodisel a partir do óleo residual de fritura comercial.
Mestrado, Instituto de Tecnologia para o Desenvolvimento – LACTEC, Guaratuba,
2006.
COSTA, M. C. et al. High pressure solid-liquid equilibria of fatty acids. Fluid Phase
Equilibria 2007, 253, (2), 118-123.
CVENGROS, J. J.; CVENGROSOVÁ, Z., Used frying oils and fats and their
utilizations in the production of methyl esters of higher fatty acids. Biomass and
Bioenergy 2004, 27, (2), 173-181.
DABDOUB, M.; BRONZEL, J.; RAMPIM, M., Biodisel: visão crítica do status atual
e perspectivas na academia e na indústria. Química Nova 2009, 32, (3), 776-779.
DEMIRBAS, A., Biodiesel from waste cooking oil via base-catalytic and
supercritical methanol transesterification. Energy Conversion and Management
2009, 50, (4), 923-927.
DEMIRBAS, O.; KARADAG, A.; ALKAN, M.; DOGAN, M., Removal of copper
íons from aqueous solutions by hazelnut Shell. Journal of Hazardous Materials 2008,
153, (1-2), 677-684.
ENCINAR, J. M.; SÁNCHEZ, N.; MARTÍNEZ, G.; GARCÍA, L., Study of biodiesel
production from animal fates with high free fatty acid content. Bioresource
Technology 2011, 102, (23), 10907-10914.
FEUGE, R. O.; GROSS, A. T., Modification of vegetable oils. VII. Alkali catalyzed
interesterification of penut oil with ethanol. Journal of the American Oil Chemist’s
Society, p. 97-102, Março, 1949.
70
FREEDMAN, B.; PRYDE, E. H.; MOUNTS, T. L. Variables Affecting the Yileds of
Fatty Esters from Transesterified Vegetable Oils. Journal the American Oil
Chemist’s Society, v. 61, p. 1638-1643, 1984.
KNOTHE, G.; KRAHL, J.; GERPEN, J. V.; RAMOS L. P., Manuel de Biodiesel.
Blucher ed.; 2006; Vol. 1.
LEUNG, D. Y. C.; WU, X.; LEUNG, M.K. H., A review on biodiesel production
using catalyzed transesterification. Applied Energy 2010, In Press, Corrected Proof.
MCNEFF, C. V.; MCNEFF, L. C.; Yan, B.; NOWLAN, D. T.; RASMUSSEN, M.;
GYBERG, A. E.; KROH, B. J.; FEDIE, R. L.; HOYE, T. R., A continuous catalytic
system for biodiesel production. Applied Catalysis A: General 2008, 343, (1-2), 39-
48.
71
NOUREDDINI, H.; Zhu, D., Kinectics of transesterification of soybean oil. Journal
of the American Oil Chemist’s Society, v. 74, n. 11, p. 1457-1463
SCHUMACHER, L. G.; GERPER, J. V.; Adams, B.; Cutler, J. C., Biodiesel Fuels. In
Encuclopedia of Energy, Elsevier: New York, 2004; pp 151-162.
SINGH, S. P.; SINGH, D., Biodiesel production through the use of different sources
and characterization of oils and their esters as the substitute of diesel: A review.
Renewable and Sustainavle Energy Reviews 2011, 14, (1), 200-216.
ZHANG, Y.; DUBÉ, M. A.; MCLEAN, D. D.; KATES, M., Biodiesel production
from waste cooking oil. Process desing and Technological assessment. Bioresource
Technology, v. 89, p. 1-16, 2003.
XUE, F.; ZHANG, X.; LUO, H.; TAN, T., A new method for preparing raw
material for biodiesel production. Process Biochemistry 2006, 41, (7), 1699-1702.
72
APÊNDICES
Apêndice A - Cálculo da Massa Molecular e Fórmula Representativa
Óleo Residual
Fórmula
Ácido Massa Molar % Molar Molecular
Palmítico 256,43 11 C16H32O2
Esteárico 284,48 4 C18H36O2
Oléico 282,47 23 C18H34O2
Linoléico 280,47 54 C18H32O2
Linolênico 278,44 8 C18H30O2
Massa Molecular
Óleo 872,9008
CÁLCULO DA FÓRMULA
MOLECULAR
HIDROGÊNI
CARBONO O OXIGÊNIO
12,0107 1,00794 15,994
Palmítico 21,138832 3,5479488 3,51868
Esteárico 23,781186 1,4514336 1,27952
Oléico 49,724298 7,8820908 7,35724
Linoléico 116,744004 17,4172032 17,27352
Linolênico 17,295408 2,419056 2,55904
228,683728 32,7177324 31,988
Massa
Total/Elemento 686,051184 98,1531972 95,964
Número de
Mol/Elemento 57,12 97,38 6
Fórmula Molecular
Óleo
C57H98O6
73
Biodiesel
Fórmula
Ácido Massa Molar % Molar Molecular
Palmítico 256,43 11 C16H32O2
Esteárico 284,48 4 C18H36O2
Oléico 282,47 23 C18H34O2
Linoléico 280,47 54 C18H32O2
Linolênico 278,44 8 C18H30O2
Massa Molecular
Biodiesel 292,3136
CÁLCULO DA FÓRMULA
MOLECULAR
HIDROGÊNI
CARBONO O OXIGÊNIO
12,0107 1,00794 15,994
Palmítico 21,138832 3,5479488 3,51868
Esteárico 23,781186 1,4514336 1,27952
Oléico 49,724298 7,8820908 7,35724
Linoléico 116,744004 17,4172032 17,27352
Linolênico 17,295408 2,419056 2,55904
Massa Total/Elemento 228,683728 34,7377324 31,988
Número de
Mol/Elemento 19,04 34,46408754 2
Fórmula Molecular
Biodiesel
C19H34O2
74
Apêndice B - Programação das Alimentações
BC 1000000kg
kg
MMóleo 872.9008
mol
kg
MMácidosulfuríco 98.079
mol
kg
MMmetanol 32.04
mol
kg
MMetanol 46.07
mol
Pelas simulações realizadas constatou-se que 0,719% do óleo são retidos no filtro na corrente
S104.
móleosaídafiltro BC 0.00719BC
móleosaídafiltro 992810kg
A massa de óleo na saída do filtro são adicionados 1% de ácido sulfuríco (catalisador) através da
corrente S111.
mcatalisador 0.01móleosaídafiltro
mcatalisador 9928.1kg
Sabemos que a razão molar óleo:álcool é 1:1, portanto serão adicionadas pelas correntes S108
e S109 as seguintes quantidades de álcool, conforme calculado abaixo:
Para o metanol
móleosaídafiltro MMmetanol
Xmetanol
MMóleo
Xmetanol 36441.291
kg
Para o etanol
móleosaídafiltro MMetanol
Xetanol
MMóleo
75
Seção 2 para Metanol
Pelas simulações foi constatado que 96% do óleo da base de cálculo são recuperados.
S118
móleo 0.96BC
móleo 960000kg
S119
mmetóxidoS119 0.01móleo
mmetóxidoS119 9600kg
0.9mmetóxidoS119
mmetanolS119
0.1
mmetanolS119 86400kg
S120
A corrente S129 deve conter o restante do metanol necessário para ocorrer a reação de
transesterificação, portanto, será calculado a quantidade total de metanol e subtraída a
quantidade adicionada a corrente S128.
Foi considerado uma razão molar metanol:óleo igual a 6:1.
RM 6
mmetanoltotalR1 211421.962kg
mmetanolS120 125021.962kg
S126
O metóxido corresponde a 1% do óleo residual que corresponde a 15% do óleo inicial
mmetóxidoS126 0.010.15
móleo
mmetóxidoS126 1440kg
0.9mmetóxidoS126
mmetanolS126
0.1
mmetanolS126 12960kg
76
S127
A corrente S127 deve conter o restante do metanol necessário para ocorrer a reação de
transesterificação, portanto, será calculado a quantidade total de metanol e subtraída a
quantidade adicionada a corrente S126.
Foi considerado uma razão molar metaol:óleo igual a 6:1.
RM 6
mmetanoltotalR2 31713.294kg
mmetanolS127 18753.294kg
Pelas simulações foi constatado que 96% do óleo da base de cálculo são recuperados.
S118
móleo 0.96BC
móleo 960000kg
S119
metóxidoS119 0.01móleo
metóxidoS119 9600kg
0.9mmetóxidoS119
metanolS119
0.1
metanolS119 86400kg
S120
A corrente S129 deve conter o restante do etanol necessário para ocorrer a reação de
transesterificação, portanto, será calculado a quantidade total de etanol e subtraída a quantidade
adicionada a corrente S128.
Foi considerado uma razão molar etanol:óleo igual a 6:1.
77
RM 6
metanoltotalR1 304001.554kg
metanolS120 217601.554kg
S126
O etóxido corresponde a 1% do óleo residual que corresponde a 15% do óleo inicial
metóxidoS126 0.010.15
móleo
metóxidoS126 1440kg
0.9metóxidoS126
metanolS126
0.1
metanolS126 12960kg
S127
A corrente S127 deve conter o restante do metanol necessário para ocorrer a reação de
transesterificação, portanto, será calculado a quantidade total de metanol e subtraída a
quantidade adicionada a corrente S126.
Foi considerado uma razão molar metaol:óleo igual a 6:1.
RM 6
metanoltotalR2 45600.233kg
metanolS127 32640.233kg
78
Legenda
BC - Base de Cálculo
MMóleo - Massa molecular óleo residual
MMácidosulfuríco - Massa molecular ácido sulfuríco
MMmetanol - Massa molecular metanol
MMetanol - Massa molecular etanol
móleosaídafiltro - Massa do óleo na saída do filtro pela corrente S104
mcatalisador - Massa de catalisador (ácido sulfuríco) adicionado ao óleo pela corrente S111
Xmetanol - Quantidade de metanol inserida nas correntes S108 e S109
Xetanol - Quantidade de etanol inserida nas correntes S108 e S109
móleo - Quantidade de óleo tratado que será utilizado na reação de transesterificação
mmetóxidoS119 - Quantidade de metóxido de sódio inserida na corrente S119
mmetanolS119 - Quantidade de metanol inserida na corrente S119
RM - Razão molar (álcool:óleo) utilizada na reação de transesterificação
mmetanoltotalR1- Quantidade total de metanol utilizada na reação de transesterificação no
primeiro reator
mmetanolS120 - Quantidade de metanol inserida na corrente S120
mmetóxidoS126 - Quantidade de metóxido de sódio inserida na corrente S126
mmetanolS126 - Quantidade de metanol inserida na corrente S126
mmetanoltotalR2- Quantidade total de metanol utilizada na reação de transesterificação no
segundo rator
mmetanolS127 - Quantidade de metanol inserida na corrente S127
metóxidoS119 - Quantidade de etóxido de sódio inserida na corrente S119
metanolS119 - Quantidade de etanol inserida na corrente S119
metanoltotalR1- Quantidade total de etanol utilizada na reação de transesterificação no
primeiro reator
metanolS120 - Quantidade de etanol inserida na corrente S120
metóxidoS126 - Quantidade de etóxido de sódio inserida na corrente S126
metanolS126 - Quantidade de etanol inserida na corrente S126
metanoltotalR2- Quantidade total de etanol utilizada na reação de transesterificação no
segundo rator
metanolS134 - Quantidade de etanol inserida na corrente S127
79
Apêndice C – Fluxogramas de Processo
S-109
S-111
S-108
S-103
S-104
S-101
S-102 S-105
P-3 / V-102
P-1 / V-101 P-2 / PFF-101 S-106
Tanque Pulmão S-107
Tanque de Recebimento Filtro
P-6 / R-101
Reator de Neutralização
P-4 / HX-101
Aquecedor
S-112
S-113
S-115 S-117
P-8 / DC-101
Centrífuga
P-9 / HX-102
P-7 / WSH-101
Aquecedor 2
Lavador
S-116
S-118
S-114
80
Seção 2 – Reação de Transesterificação
S-121
S-127
S-118 S-122
S-129
S-126
S-128
S-131
S-119
S-125
S-123
S-120 P-11 / V-101
S-130
P-10 / R-101 Decantador P-13 / V-102
Reator de Transesterificação 1 P-12 / R-102 Decantador 2
Reator de Transesterificação 2
S-124
S-132
81
Seção 4 – Recuperação do Álcool
82