Inspeção Pintura Jato Avião

Data: 06/05/2014
Doc: SERV JATO PI 001

PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO Rev: 6
DE PINTURA Pág: Página 1 de 53
INDICE DE REVISÕES
REV DESCRIÇÃO E / OU FOLHAS ATINGIDAS
0 Para aprovação
1 Alterados os itens 4.1.8, 4.1.9 e 5.9
2 Revisão geral para atender revisões de normas
5 Revisão no item 2 e 6.8.1para atender revisões de normas
6 Revisão no item 6.9 para atender revisões de normas

Inclusão no item 2 da ABNT NBR 16172 - Determinação de Descontinuidade
RE V . 0 RE V . 1 RE V . 2 RE V . 3 RE V . 4 RE V . 5 RE V . 6
21/03/2006 20/12/2006 1°/04/2010 08/10/2010 12/03/2012 06/03/2013 05/05/2014
DATA
Renato Renato Renato Renato Eduardo Eduardo Eduardo
Barnekow Barnekow Barnekow Barnekow Barnekow Barnekow Barnekow
ELABORAÇÃO Sequi PB Sequi PB Sequi PB Sequi PB SNQC-CP SNQC-CP SNQC-CP
n°6232 n°6232 n°6232 n°6232 0539 0539 0539
Maristela Maristela Maristela Maristel Maristela Maristela Maristela
VERIFICAÇÃO Condessa
Serv - Jato
Condessa
Serv - Jato
Condessa
Serv - Jato
aCondessa
Serv - Jato
Condessa
Serv - Jato
Condessa
Serv - Jato
Condessa
Serv - Jato
Paulo Paulo Paulo Paulo Paulo Raphael Raphael
Figueiredo Figueiredo Figueiredo Figueiredo Figueiredo Condessa Condessa
APROVAÇÃO Serv- Jato Serv- Jato Serv- Jato Serv- Jato Serv- Jato Serv- Jato Serv- Jato
Eduardo Pinto Barnekow Inspetor de Pintura Nível 2 SNQC-CP 0539

Data: 06/05/2014
1 – OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo estabelecer requisitos, e responsabilidades, para as inspeções de
tratamento de superfície e aplicação de tintas, em EQUIPAMENTOS, TUBULAÇÕES, ESTRUTURAS
METÁLICAS, EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS, TANQUES, ESFERAS, CILINDROS DE
ARMAZENAMENTO E VASOS DE PRESSÃO pela SERV JATO, no âmbito do Empreendimento dos
serviços da EMPRESA SERV JATO SERVIÇOS Ltda.
2 – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
PETROBRAS N-9 G - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento;
PETROBRAS N-13 k- Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;
PETROBRAS N-1018 D- Identificação de Tanque e de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-1219 F - Cores;
PETROBRAS N 1288 C - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados
PETROBRAS N-2350 - Classificação, Armazenamento Temporário, Transporte, Tratamento e Disposição

de Resíduos Industriais e Comerciais;
PETROBRAS N-2622 - Classificação, Armazenamento Temporário, Transporte, Tratamento e Disposição

de Resíduos Oleosos;
ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas - Procedimento;
ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos;
ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial;
ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas;
ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação de Aderência;
ABNT NBR 12311 - Segurança no Trabalho de Pintura;
ABNT NBR 15156 - Pintura Industrial - Terminologia;
ABNT NBR 15877 - Teste de Aderência por Tração (“Pull-Off Test”)
ABNT NBR 5734 – Peneiras para abrasivo;
ABNT NBR 10443 – Determinação de Espessura da Película Seca sobre Superfície Rugosa - Método de
Ensaio;
ABNT NBR 15488 – Determinação do Perfil de Rugosidade;

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ABNT NBR 16172 - Determinação de Descontinuidade
ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products;
NR 26 – Sinalização de Segurança
ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Visual
Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel
Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of Previous Coatings;
ASTM D 4541 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers;
NACE No.5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Water Jetting Prior to
Recoating;
NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 - Interim Guide to Visual Reference Photographs for Steel Cleaned by Water
Jetting.
3 – APLICABILIDADE
Entes envolvidos:
 Todos os setores do Empreendimento das obras ou do canteiro

 Envolvimento especial: Produção, Qualidade e SMS.
4 - DEFINIÇÕES E SIGLAS
4.1 DEFINIÇÕES
Abrasão: Desgaste de uma superfície decorrente do atrito com um sólido.
Abrasivo: Material utilizado na preparação de superfícies metálicas, com a finalidade de abrir perfil de
rugosidade para pintura, como areia, granalha de aço, escória de cobre, óxido de alumínio sinterizado
etc.
Acabamento: Últimas demãos de tinta com as quais se obtém uma superfície perfeitamente pintada e
acabada.
Aderência: Propriedade de película que, ao ser aplicada sobre uma superfície, a ela se adere,
oferecendo resistência ao deslocamento. O mesmo que adesividade ou adesão.Aditivos: Substâncias
integrantes de composição que conferem à tinta líquida ou à película formada propriedades específicas
e/ou desejadas.
Agente de cura: Substância que, reagindo quimicamente com outra, promove sua polimerização e,
conseqüentemente, seu endurecimento.
Amostragem Simples: Amostragem feita de uma só vez e definitiva para a aceitação ou rejeição do lote.

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Amostragem Dupla: Amostragem a ser feita em duas etapas, podendo o lote ser aceito, rejeitado ou
submetido à segunda amostragem, de acordo com o resultado da inspeção realizada na primeira
amostragem.
Ancoragem: Aderência mecânica de uma película à superfície.
Bolha: Defeito resultante da retenção, durante a formação da película de tinta, de pequena quantidade
de gases ou líquidos.
Calibração: Conjunto de operações que estabelece, sob condições específicas, a relação dos valores
indicados para um instrumento com os valores correspondentes de uma grandeza determinada por um
padrão de referência.
Camada: Película ou conjunto de películas secas ou úmidas de tintas.
Carepa de laminação: Película superficial de óxidos de ferro, dura e aderente ao metal-base, oriunda do
processo de laminação a quente.
Casca de laranja: Defeito estético e superficial de uma película, onde o aspecto é rugoso e similar à
casca da laranja.
Catalisador: Componente que atua em uma reação química com o objetivo de acelerá-la ou retardá-la,
sem participar da reação
Compatibilidade: Propriedade que duas ou mais diferentes resinas possuem de poderem ser misturadas
entre si, ou aplicadas uma sobre a outra, dando origem a uma camada de tinta.
Corrosão: Deterioração de um material geralmente metálico ou não, por ação química ou eletroquímica
aliada ou não a esforços mecânicos.
Cratera: Defeito na película seca, caracterizado por uma depressão arredondada sobre a superfície
pintada.
Craqueamento: Defeito na película seca, sob a forma de fendas ou fissuras, sem exposição do
substrato.
Cura: Condição em que uma película apresenta propriedades que lhe permitam ser submetida a testes
de desempenho e liberada para uso.
Demão: Película de tinta aplicada em um ou mais passes (ver passe).
Descontinuidade: Defeito estrutural na película seca.
Descolamento: Defeito causado pela perda de aderência da película seca, espontânea ou

provocadamente.
Diluente (thinner ou redutor): Líquido volátil usado para reduzir a viscosidade de uma tinta, com o
objetivo de facilitar sua aplicação.

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Empolamento: Defeito estrutural de película, caracterizado pelo aparecimento de saliências que variam
de tamanho e intensidade.
Enrugamento: Defeito superficial de pintura, caracterizado pelo aparecimento de rugas.
Escorrimento: Defeito ocorrido durante a aplicação da pintura em formas de ondas ou gotas.
Espessura irregular: Defeito de aplicação caracterizado por diferenças de espessuras na área pintada.
Esquema de pintura: Programa que engloba desde o preparo da superfície até o sistema de pintura
utilizado, incluindo a especificação das tintas, a seqüência da aplicação, espessuras, intervalos entre
demãos e método de aplicação.
Exsudação: Aparecimento de matéria líquida, oriunda de camadas inferiores, sobre uma película já seca.
Fendilhamento (fendimento): Defeito na película seca, sob a forma de fendas ou fissuras, com
exposição do substrato.
Graus de Intemperismo e de Preparação de Superfícies de Aço: O grau de intemperismo de uma

superfície de aço refere-se às condições em que a superfície se encontra antes da execução do processo
de limpeza. Já o grau de preparação de superfície corresponde ao padrão de limpeza final da superfície
antes da aplicação do revestimento anticorrosivo.
Homogeneização: Mistura dos constituintes de uma tinta, de forma a torná-la uniforme.
Impregnação de abrasivos: Defeito superficial na película devido à exposição da tinta ainda não seca
ao toque, em ambientes com abrasivos carregados pelo ar ou provenientes do jateamento.
Inclusão de pêlos: Defeito superficial da película decorrente da impregnação de pêlos provenientes da

trincha ou rolo durante a aplicação.
Intemperismo: Condições climáticas naturais ou artificiais
Inspeção de Recebimento: A inspeção de recebimento consiste na verificação da incidência de defeitos

no lote de fornecimento, para sua aceitação ou não.
Lixamento: Método mecânico ou manual de remoção de impurezas aderidas à superfície. Usado para
"quebra de brilho", com o objetivo de promover melhor ancoragem da demão subseqüente.
Lote: Um lote de fornecimento consiste de todos os recipientes de um só tipo, capacidade e conteúdo

apresentado para inspeção, entregue de uma só vez, e pertencente à uma mesma batelada de
fabricação.
Passe: Número de aplicações necessárias para se atingir a espessura de película por demão.Pintura:
Processo de proteção de uma superfície pela aplicação de tintas.
Pintura de campo: Pintura executada no local da obra.
Pintura de fábrica: Pintura executada na fábrica, antes do embarque para a obra.

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Pistola sem ar (airless spray): Equipamento de pintura para aplicação de tintas a alta pressão, sem a
presença de ar durante a atomização.
Poro: Microfalha estrutural na película, de forma arredondada, que possibilita a penetração de agentes
corrosivos.
Preparação de superfície: Conjunto de operações que objetivam tornar um substrato capaz de receber
aplicação de tinta. Pode ser efetuado por: limpeza com solventes, decapantes químicos, ferramentas
manuais, ferramentas mecânicas, jateamento abrasivo e hidrojateamento de alta pressão.
Sangramento: Migração da substância solúvel para as demãos superiores do revestimento, dando

origem a manchas.
Solvente: Constituinte da tinta com a finalidade de solubilizar o veículo e ajustar a viscosidade para
aplicação.
Substrato: Qualquer superfície passível de receber pintura.
Tempo de armazenagem (shelf life): Período de tempo em que a tinta pode ser armazenada, sem
perder nenhuma de suas propriedades.
Tempo de indução: Tempo necessário, após a mistura dos componentes de uma tinta, para que haja
uma pré-reação de polimerização.
Tinta: Produto líquido, pastoso ou em pó, com propriedades de formar película após secagem ou cura,
composto por uma mistura formada de resinas, pigmentos, solventes, cargas e aditivos.
Tixotropia: Propriedade da tinta de poder ser aplicada em altas espessuras, em superfícies verticais,
minimizando a ocorrência de escorrimentos
Tratamento com Jateamento Abrasivo Seco: Método de preparação de superfícies de aço para
pintura, pelo emprego da, granalha de aço, óxido de alumínio sinterizado ou outros abrasivos, impelidos
por meio de ar comprimido ou através de força centrífuga.
Trinca (fendilhamento ou craqueamento): Defeito estrutural da película caracterizado por

descontinuidade alongada.
Vida útil da mistura (pot-life): Período de tempo após a mistura agente de cura com as tintas
quimicamente curáveis, no qual a mistura ainda apresenta condições de aplicação sem perda de suas
propriedades.
Umidade relativa do ar (% U.R.A.): Relação percentual entre a quantidade (em massa) de vapor d'água
existente num ambiente e a quantidade (em massa) necessária de vapor d'água para saturá-lo, numa
determinada temperatura e pressão.
5 RESPONSABILIDADES
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5.1 As inspeções devem ser realizadas por inspetores qualificados conforme a norma Petrobras N 2004.
Para a realização das inspeções que levem em conta a espessura, considerar a espessura mínima de
película seca especificada nas normas de procedimento de pintura.
5.2 A responsabilidade pela aplicação e guarda dos registros citados neste procedimento, será do
pessoal integrante da Garantia da Qualidade e do Arquivo Técnico do empreendimento.
5.3 São atribuições da Garantia da Qualidade ou SMS conforme o caso que for aplicável:
a) Controlar as ações corretivas geradas nas auditorias internas da SERV JATO, bem como as geradas
em auditorias de certificadoras e do Cliente. O controle deve ser feito no modelo de formulário
apropriado;
b) Verificar a eficácia das ações corretivas geradas a partir de não conformidades registradas nas
auditorias internas nos contratos;
c) Elaborar o registro de ação corretiva para Não Conformidade detectadas em auditorias da

Certificadora e auditorias internas e do Cliente, propor a ação corretiva aplicável com base na causa
apurada e registrar sua implementação e verificar sua eficácia;
d) Verificar durante as auditorias internas se a implementação das ações corretivas e preventivas

geradas nos contratos estão sendo verificadas quanto a sua eficácia;
e) Manter registros das ações preventivas relevantes adotadas no empreendimento, após o fechamento
de seu registro.
5.3 São atribuições das demais Gerências do empreendimento:
a) Emitir, propor ações, implementar e controlar ações corretivas e preventivas estabelecidas em sua
área da atuação.
b) Registrar as ações tomadas e verificar sua implementação e eficácia.
5.4 Do coordenador de obras
a) Providenciar os recursos materiais e humanos necessários a execução dos serviços;
b) Coordenar a execução dos serviços;
c) Providenciar as soluções técnicas e administrativas.
5.5 Dos supervisores e encarregados
a) Executar os serviços conforme os procedimentos específicos;
b) Exigir a utilização dos EPI’s necessários a execução dos serviços;
c) Solicitar ao controle da Qualidade as verificações necessárias;
d) Providenciar as PT’s para início dos serviços;

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e) Auxiliar o controle da Qualidade na execução das verificações, quanto ao fornecimento do apoio

material necessário para a realização das inspeções (andaimes, iluminação, recursos humanos, etc).
5.6 Do Inspetor de Pintura
a) Realizar as verificações necessárias, objetivando o controle do processo pintura em todas as suas

respectivas etapas de execução ( recebimento, tratamento de superfície e pintura);
b) Controlar a situação e o estado de aferição e calibração dos equipamentos de medição utilizados;
c) Organizar a documentação das obras (procedimentos e registros da Qualidade aplicáveis), conforme

procedimento específico;
d) Identificar e comunicar aos supervisores e encarregados, os resultados das inspeções realizadas;
e) No caso do inspetor de Pintura N 2, elaborar os registros da Qualidade aplicáveis, bem como os

relatórios de não-conformidades, definindo, em conjunto com os chefes de obra, supervisores e a
fiscalização, a disposição do item não - conforme e as respectivas ações corretivas e preventivas, se
necessário.
5.7 Do Pintor
a) Efetuar a pintura conforme este procedimento;
b) Manter os equipamentos em perfeitas condições de uso;
c) Não efetuar pintura antes da liberação do Inspetor de Controle de Qualidade.
6 - PROCEDIMENTO EXECUTIVO
6 PROCEDIMENTO
6.1 RECEBIMENTO DE RECI PIENTES FECH ADO S
6.1.1 INSPEÇÕES A SEREM REALIZADAS
a) Para cada lote de tinta recebido, devem ser comparados os resultados do certificado da qualidade
emitido pelo fabricante com a especificação da tinta. Todos os certificados deverão ser analisados por um
inspetor de pintura N 2.
b) Verificar para cada lote de tinta recebido, se os resultados do certificado de análise emitido pelo
fabricante estão em conformidade com a tabela dos requisitos do produto pronto para aplicação definidos
na norma de especificação da tinta.
c) Verificar se o prazo de validade (“shelf life”) e a marcação da embalagem estão de acordo com as
normas PETROBRAS específicas para cada tipo de tinta.
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d) No caso de tintas de dois componentes, verificar se o prazo de validade (“shelf life”) de cada
componente é o mesmo.
e) Verificar se o diluente e tinta são do mesmo fabricante.
6.1.2 CONDIÇÕES GERAIS
6.1.2.2 A amostragem do lote, deve ser executada, considerando:
a) lotes até 25 unidades - 100 % de amostragem;
b) lotes de 26 a 50 unidades:
- amostragem simples;
- nível geral de inspeção II;
- nível de qualidade aceitável: 2,5;
c) lotes acima de 50 unidades:
- nível geral de inspeção II;
- amostragem dupla;
- nível de qualidade aceitável: 2,5.
6.1.2.3 Para efeito de inspeção visual, os defeitos a serem considerados são os seguintes: insuficiência
de enchimento, excesso de enchimento, fechamento imperfeito, vazamento, exsudação, amassamento,
rasgos, cortes, falta ou insegurança de alça, embalagem de frasco ou de garrafão deficiente, mau estado
de conservação e marcação deficiente.
6.1.3 PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO
6.1.3.1 RETIRADA DA AMOSTRA:
De cada lote, devem ser retiradas ao acaso, distribuídas por todo o lote, amostras consistindo de um
número determinado de recipientes, de acordo com a faixa a que corresponde o tamanho do lote.
6.1.3.2 EXAME DA AMOSTRA
Os recipientes amostrados conforme item acima devem ser examinados para verificação de qualquer
defeito, tais como:
6.1.3.3 DEFICIÊNCIA E/OU EXCESSO DE ENCHIMENTO

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A verificação deste defeito deve ser feita de preferência pela pesagem e dedução do peso do recipiente,
ou tara (ver Nota 1). Nos casos em que a unidade de compra for a unidade de volume, deve-se levar em
conta o peso específico do material. ( ver nota 2 )
NOTAS
1) A tolerância para aceitação é de ± 5 % em relação à quantidade de produto prevista para cada

recipiente. Esta tolerância refere-se apenas aos recipientes individualmente inspecionados, não podendo
tal critério ser estendido para a quantidade total de produto do lote.
2) Em determinados casos o peso específico do produto se refere a uma temperatura padrão, que consta
da sua especificação; no enchimento dos recipientes deve ter sido feita a necessária compensação.
6.1.3.4 FECHAMENTO IMPERFEITO
A verificação deste defeito deve ser feita através da inspeção das tampas de lata ou balde
insuficientemente apertadas ou soltas, da costura ou colagem deficiente de sacos, dos bujões de
enchimento de tambores desatarraxados ou sem selo, das rolhas de frascos ou garrafões mal aplicadas
permitindo ou não a imediata saída do conteúdo ou a evaporação de componentes voláteis.
6.1.3.5 VAZAMENTO E/OU EXSUDAÇÃO
A verificação de sinais de passagem do conteúdo para o exterior em latas, baldes, tambores, frascos e
garrafões deve ser efetuada através do expediente de limpá-los e colocá-los sobre folha de papel limpo
durante o tempo suficiente para que a folha de papel se apresente manchada pelo conteúdo (ver Nota),
ou através da variação do peso.
NOTA O tempo depende da natureza do produto e da passagem permitida pelo(s) ponto(s) de

vazamento.
6.1.3.6 AMASSAMENTO
A verificação deste defeito deve ser feita através da observação do grau de deformação apresentado,
que pode tornar a embalagem insegura para o manuseio.
6.1.3.7 RASGOS E CORTES
A verificação destes defeitos em embalagens (ver Nota) de metal, papel ou tecido deve ser feita
observando-se a existência de rasgos ou cortes que venham a possibilitar danos do conteúdo durante o
seu manuseio ou transporte.
NOTA No caso de embalagem contendo vários recipientes.
6.1.3.8 FALTA OU INSEGURANÇA DE ALÇA
A verificação da falta de alça deve ser feita através de inspeção visual. A insegurança da alça deve ser
observada através de seu manuseio.
6.1.3.9 EMBALAGEM DEFICIENTE PARA FRASCOS OU GARRAFÕES

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A verificação de deficiências em embalagens de madeira ou outro material para frascos e garrafões, tais
como mau estado de conservação, presença de pregos ou cintas salientes, má ajustagem de modo a
permitir jogo ou sua danificação, deve ser feita visualmente.
6.1.3.10 MAU ESTADO DE CONSERVAÇÃO
A verificação do mau estado de conservação como ferrugem, sujeira, sinais de ataques de insetos e
roedores, que comprometam o produto embalado deve ser feita visualmente, levando-se em
consideração a segurança, o manuseio e a qualidade.
6.1.3.11 MARCAÇÃO DEFICIENTE
A verificação da marcação ilegível ou fracamente legível, errada, aplicada de modo indevido, podendo ser
facilmente desfeita, incompleta em face das exigências específicas ou normais para o produto, em local
impróprio (na tampa ou no fundo de latas, por exemplo), em desacordo com o pedido ou especificação do
produto, deve ser feita visualmente.
6.1.4 ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO
NOTA As tintas devem atender as exigências das respectivas normas PETROBRÁS que as especificam.
6.1.4.1 Cada recipiente portador de um ou mais defeitos deve ser considerado defeituoso e registrado
pormenorizadamente em boletim de inspeção.
6.1.4.2 Se o número de recipientes defeituosos for igual ou menor do que o número de aceitação
correspondente na TABELA 1, o lote deve ser aceito; se for igual ou maior do que o número de rejeição
correspondente da mesma TABELA 1, o lote deve ser rejeitado. Nos casos em que a TABELA indicar o
tipo de amostragem dupla, proceder da seguinte forma:
1. Retirar a primeira amostra na quantidade indicada;

2. Se o número de recipientes defeituosos revelados pela inspeção dessa primeira amostra for igual
ou inferior ao seu número de aceitação, aceitar o lote imediatamente;
3. Se o número de recipientes defeituosos for igual ou superior ao número de rejeição, rejeitar o lote
imediatamente;
4. Se o número de recipientes defeituosos ficar compreendido entre o número de aceitação e o de
rejeição, efetuar a coleta da segunda amostra e examiná-la (ver Nota);
NOTA Não se deve reincorporar os recipientes que constituem a primeira amostra ao lote, antes de
retirar a segunda amostra.
5 Se os recipientes defeituosos da segunda amostra totalizarem, com os recipientes defeituosos da

primeira amostra, um número igual ou inferior ao número de aceitação correspondente à segunda
amostra, aceitar o lote;
6 Ao contrário, se o número de recipientes defeituosos totalizados for igual ou superior ao número
de rejeição da segunda amostra, rejeitar o lote.
6.1.5 DISPOSIÇÃO DOS RECIPIENTES DA AMOSTRA

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6.1.5.1 Caso o lote seja aceito, os recipientes defeituosos encontrados na amostra devem ser eliminados
do lote e substituídos por outros perfeitos, que se reincorporam ao lote juntamente com os recipientes
perfeitos da amostra.
TABELA 1
DE AMOSTRAGEM COM NÚMERO DE ACEITAÇÃO / REJEIÇÃO
Tamanho do Tipo de Tamanho da Número de Numero de

Amostra
Lote Amostra Amostra Aceitação Rejeição
Até 25 - - 100 % - -
26 a 50 Simples Única 5 0 1
1º 13 0 2
51 a 150 Dupla
2º 13 1 2
1º 20 0 3
151 a 280 Dupla
2º 20 3 4
1º 32 1 4
281 a 500 Dupla
2º 32 4 5
1º 50 2 5
501 a 1200 Dupla
2º 50 6 7
6.2-PREP AR AÇ ÃO DE SUPERFÍCIE
Para os efeitos deste procedimento, aplicam-se os seguintes termos e definições.
6.2.1 Tratamento com jateamento abrasivo seco
Método de preparação de superfícies de aço para pintura, pelo emprego de areia seca, granalha de aço,
óxido de alumínio sinterizado ou outros abrasivos, impelidos por meio de ar comprimido ou através de
força centrífuga
6.2.3 Graus de intemperismo e de preparação de superfícies de aço
O grau de intemperismo de uma superfície de aço refere-se às condições em que a superfície se

encontra antes da execução do processo de limpeza; já o grau de preparação de superfície corresponde
ao padrão de limpeza final da superfície antes da aplicação do revestimento anticorrosivo
6.2.3.1 Graus de intemperismo de superfícies de aço sem pintura

Data: 06/05/2014
Conforme a ISO 8501-1
Grau A - superfície de aço completamente coberta de carepa de laminação intacta e aderente,

com pouca ou nenhuma corrosão;
Grau B - superfície de aço com princípio de corrosão atmosférica da qual a carepa de laminação
tenha começado a desagregar;
Grau C - superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão
atmosférica ou possa ser retirada por meio de raspagem, podendo ainda apresentar
alguns alvéolos;
Grau D - superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela
corrosão atmosférica e que apresenta corrosão alveolar de severa intensidade.
6.2.3.2 Graus de intemperismo de superfícies pintadas conforme a ASTM D 610
Grau 8 - pintura existente quase intacta, em área com corrosão menor que 0,1% da superfície;
Grau 6 - pintura de acabamento “calcinada”, podendo apresentar tinta de fundo exposta; é

admissível leve manchamento ou empolamento após o tratamento das manchas. Menos
de 1 % da área pode se encontrar afetada por corrosão, esfolheamento ou tinta solta;
Grau 4 - pintura totalmente “calcinada”, empolada ou com manchas de oxidação, podendo ter
até 10 % de sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena
incidência de pites (corrosão puntiforme);
Grau 2 - pintura totalmente “calcinada”, empolada ou com manchas de oxidação, podendo ter
até 33 % de sua superfície com corrosão, bolhas, tinta solta e pequena incidência de
pites (corrosão puntiforme);
Grau 0 - presença intensa de corrosão, tinta sem aderência e formação severa de corrosão por
pites e alvéolos.
6.2.3 graus de preparação de superfícies de aço por meio de jateamento abrasivo seco conforme as
ISO 8501-1 e ISO 8504-2
Grau Sa 1 - Jateamento Abrasivo Ligeiro: a carepa de laminação solta, a ferrugem e material

estranho não aderente devem ser removidos. A superfície deve ser limpa,
imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A
aparência final deve corresponder às gravuras com designação Sa 1. Esta
limpeza não se aplica a superfícies que apresentem Grau A de intemperismo
original. Para as demais, os padrões de limpeza são: BSa 1, CSa 1 e DSa 1;
Grau Sa 2 - Jateamento Abrasivo Comercial: quase toda a carepa de laminação, a ferrugem e

material estranho devem ser removidos. A superfície deve ser limpa,
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superfície deve apresentar, então, coloração acinzentada e corresponder, em

aparência, às gravuras com designação Sa 2. Esta limpeza não se aplica a
superfícies que apresentem Grau A de intemperismo original. Para as demais, os
padrões de limpeza são: BSa 2, CSa 2 e DSa 2;
Grau Sa 2 1/2 - Jateamento Abrasivo ao Metal quase Branco: a carepa de laminação, a

ferrugem e material estranho devem ser removidos de maneira tão perfeita que
seus vestígios apareçam somente como manchas tênues ou estrias. A superfície
deve ser limpa, imediatamente, com aspiradores, ar comprimido limpo e seco ou
escova limpa. A superfície deve apresentar, então, aspecto correspondente às
gravuras com designação Sa 2 1/2. Os padrões de limpeza são: ASa 2 1/2, BSa
2 1/2, CSa 2 1/2 e DSa 2 1/2;
Grau Sa 3 - Jateamento Abrasivo ao Metal Branco: a carepa de laminação, a ferrugem e

material estranho devem ser totalmente removidos. A superfície deve ser limpa,
superfície deve apresentar, então, coloração metálica uniforme, correspondente
em aparência às gravuras com designação Sa 3. Os padrões de limpeza são:
ASa 3, BSa 3, CSa 3 e DSa 3.
NOTA No caso do jateamento abrasivo úmido, aplicam-se os graus de limpeza Sa 1, Sa 2 e Sa 2 1/2,

complementadas com as classificações descritas em 3.6.1 a 3.6.4.
6.2.4 CONDIÇÕES GERAIS

o
a) Conforme Portaria do Ministério do Trabalho n 99 e a NR-15, o processo de trabalho que utilize areia
seca ou úmida está proibido em todo o território brasileiro. Em contratos de obras realizados fora do
Brasil, deve ser atendida a legislação vigente do país no qual a obra esta sendo executada.
b) As etapas a serem seguidas na execução da preparação da superfície são as seguintes:
b.1) Remover terra, salpicos de cimento, sais, limo e qualquer outro contaminante (salvo graxa e óleo)
mediante ação de escovas de fibra ou arame, pela raspagem, por hidrojateamento, ou pela aplicação de
soluções de limpeza alcalinas, com a condição de secundar essa aplicação de enxagüamento com água
doce neutra, ou pelo emprego de uma combinação desses métodos.
NOTA Quando, excepcionalmente, existir a presença de corrosão em placas ou ferrugem estratificada, é

conveniente removê-la com o emprego de ferramentas manuais ou mecânicas conforme a ABNT
NBR 15239. O objetivo desta remoção prévia é facilitar a ação solvente em contaminantes tais
como sais, óleos e graxas escondidos pelas placas ou ferrugem estratificada.
b.2) Remover o óleo ou graxa pelo emprego de um dos seguintes métodos:
Para contaminações oleosas pequenas e localizadas: friccionar a superfície com panos ou

escovas embebidas com solvente; a limpeza final deve ser feita com solvente limpo e panos
ou escovas limpos;

Data: 06/05/2014
Para contaminações generalizadas ou em grandes áreas: empregar, preferencialmente,

desengraxantes ou detergentes biodegradáveis adequados, e posterior lavagem com água
doce neutra, em volume suficiente para remoção dos contaminantes.
c) Remoção da carepa de laminação, ferrugem, pintura antiga e outros contaminantes, de acordo com o
grau de preparação especificado no esquema de pintura, por um dos seguintes processos:
c.1) jateamento abrasivo seco com granalha (partículas angulosas ou esféricas) de aço,
impelidas por meio de ar comprimido através de bicos aplicadores:
— a granalha de aço deve apresentar granulometria adequada de modo a conferir à

superfície o perfil de rugosidade esecificado.
c.2) jateamento abrasivo seco com óxido de alumínio sinterizado ou outros abrasivos adequados
para a execução do preparo da superfície, com granulometria que confira à superfície perfil de
rugosidade especificado.
d) Após o jateamento, a superfície deve ser limpa por meio de escova, aspirador de pó ou jato de ar
seco, de forma a remover grãos de abrasivos e poeira.
e) Antes da aplicação da primeira demão de tinta, a superfície a ser jateada deve ser examinada quanto à
presença de traços de óleo, graxa, sujeira e sais, que devem ser removidos de acordo com as exigências
da ABNT NBR 15158.
f) O ar comprimido utilizado na aplicação do jato abrasivo deve ser isento de água e de óleo. O
equipamento deve ser provido de filtros e separadores adequados (sílica gel, carvão ativado, bronze
sinterizado) ou, prover aquecimento ou resfriamento do ar, para retirada de água e de óleo.
g) Os trabalhos de preparação de superfície por meio de jateamento abrasivo e hidrojateamento devem

ser feitos de modo a não causar danos às etapas do trabalho já executadas. O reinício dos serviços de
jateamento só deve ser feito quando a tinta aplicada nas áreas adjacentes estiver no estágio mínimo de
secagem livre de pegajosidade.
h) Não devem ser executados trabalhos de jateamento abrasivo seco em superfícies passíveis de ficarem
molhadas antes da pintura, ou quando as superfícies estiverem a uma temperatura inferior em 3 °C
acima do ponto de orvalho, ou quando a umidade relativa for maior do que 85 %.
i) No jateamento abrasivo seco, a aplicação da tinta de fundo deve ser feita no menor prazo de tempo
possível e enquanto a superfície jateada estiver atendendo ao padrão especificado. Com o passar do
tempo, a superfície tende a oxidar, podendo haver a necessidade de novo jateamento, dependendo do
padrão especificado.
6.2.5 INSPEÇÕES AS SEREM REALIZADAS
6.2.5.1 ANTES DO JATEAMENTO ABRASIVO
a) Inspeção Visual

Data: 06/05/2014
Executar inspeção visual de acordo com a ABNT NBR 15185 com a finalidade de se averiguar a
existência de óleo, graxa, gordura, tintas ou argamassa, em 100 % da área a ser jateada.
b) Verificar o grau inicial de oxidação da superfície (A, B, C ou D) de acordo com a ISO 8501-1 e, caso
existente, as condições da pintura antiga.
6.2.5.1.1 Abrasivos
a) granalhas de aço:
— granulometria - a granulometria da granalha deve ser adequada para obtenção do perfil de
rugosidade desejado;
— verificar se a granalha de aço está oxidada;
— verificar a presença de outros contaminantes;
b) óxido de alumínio, escória de cobre, abrasivos envolvidos com espuma de poliuretano
e outros abrasivos:
— granulometria - verificar se a granulometria do abrasivo é capaz de atender ao perfil de
rugosidade previsto nesta Norma;
— verificar a presença de contaminantes no abrasivo.
6.2.5.2 Depois do Jateamento Abrasivo

6.2.5.2.1 Inspeção Visual
a) Executar inspeção visual, de acordo com a ABNT NBR 15185, de toda a superfície, imediatamente
antes da aplicação da tinta de fundo, a fim de verificar se o padrão final de limpeza está de acordo com o
especificado no esquema de pintura. Utilizar os padrões visuais das ISO 8501-1 e ISO 8504-2. Nesta
inspeção, também deve ser verificado se existem vestígios de óleo, graxa, sais, gordura ou umidade.
6.2.5.2.2 Perfil de Rugosidade

2
a) Efetuar medição do perfil de rugosidade no primeiro m da área jateada ou no primeiro metro linear
2
(m), no caso de tubulações; prosseguir com as medições para cada 30 m ou 30 m lineares,
respectivamente. Esta medição deve ser feita conforme a ABNT NBR 15488.
b) A altura do perfil de rugosidade deve ser determinada, mediante o uso de rugosímetro com precisão
de 5 µm ou com auxílio de padrão visual da NACE TM 01-70.
6.2.6 Aceitação e Rejeição

6.2.6.1 Antes do Jateamento Abrasivo
a) Inspeção Visual
A superfície, quando examinada a existência de óleo, graxa, gordura, tintas ou argamassa, em 100 % da
área a ser jateada, deve estar isenta de vestígios destes materiais
b) Abrasivos
b.1) granalha de aço:
— a granalha de aço, deve apresentar granulometria adequada para obtenção do perfil de
rugosidade previsto.
— a granalha não deve apresentar nenhum sinal visível de contaminação;
2
— se constatada a presença de oxidação na granalha, deve-se jatear uma área de 1 m com
abrasivo oxidado;
Data: 06/05/2014
— passar uma vassoura de pêlo, aspirador de pó ou ar comprimido para remoção da poeira;

— posteriormente aplicar uma fita adesiva, similar àquela utilizada em teste de aderência,
sobre a superfície jateada;
— se for constatada a presença de poeira de oxidação aderida à fita, a granalha deve ser
rejeitada;
— a granalha recebida na obra com presença de umidade deve ser rejeitada;
— a granalha deve ser usada em ambiente confinado e seco com umidade controlada, se
possível com presença de desumidificador;
b.2) óxido de alumínio, escória de cobre e outros abrasivos:
— quando examinados, devem possuir um tamanho máximo, onde pelo menos 80 % em peso
da amostra peneirada deve ficar retida na peneira de número 40;
— percentual menor rejeita o lote, que pode ser reaproveitado com a mistura de novos
abrasivos;
— os abrasivos não devem apresentar nenhum sinal visível de contaminação;
b.3) para abrasivos envolvidos em espuma de poliuretano, o fabricante deve indicar o tipo de
esponja a ser utilizado em função do perfil de rugosidade requerido.
6.2.6.2 Depois do Jateamento Abrasivo
6.2.6.2.1 Inspeção Visual
a) A superfície, quando examinada , deve apresentar aspecto idêntico ao padrão fotográfico da ISO 8501-
1 e ISO 8504-2, especificado no esquema de pintura. A superfície examinada não deve apresentar
vestígios de óleo, graxa, sais ou gordura.
6.2.6.2.2 Perfil de Rugosidade

O perfil de rugosidade, quando examinado, deve ficar compreendido entre 50 µm e 100 µm.
Anexo A - Tabela
Tabela A.1 - Alturas de Perfil Obtidas em Função do Abrasivo

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6.2.7 AP ARELH AGEM E INSTRUMENTO S
a) Rugosímetro;
b) Balança Técnica com precisão de 1g ( um ) grama;
6.3 UMID ADE REL ATI V A DO AR E TEM PER ATUR A
Efetuar medições de umidade relativa, de temperatura do ambiente e da temperatura do substrato antes

do início dos trabalhos de aplicação de tintas. Fazer o controle das medições de umidade relativa do ar,
temperatura ambiente e temperatura do substrato em relatório específico, com intervalos de 1 hora. A
medição da umidade relativa do ar e temperatura ambiente deve ser executada no local onde a pintura
esteja sendo feita.

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a) Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a temperatura ambiente for inferior a 5°C.
b) Nenhuma tinta deve ser aplicada, se houver a expectativa de que a temperatura ambiente possa cair
até 0 °C, antes da tinta ter secado.
c) Não deve ser aplicada tinta a superfícies metálicas cuja temperatura seja inferior à temperatura de
ponto de orvalho + 3 °C ou inferior a 2 °C, a que for maior, ou em superfícies com temperatura superior a
52 °C. No caso de tintas a base de silicatos inorgânicos ricos em zinco, a temperatura da superfície
metálica não deve exceder a 40 °C.
d) Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva, nevoeiro ou bruma, ou quando a
umidade relativa for superior a 85 %, nem quando haja expectativa deste valor de umidade ser
alcançado.
e) Efetuar medições de umidade relativa e temperatura do ambiente antes do início dos trabalhos de
aplicação de tintas. Repetir medições ao longo da jornada de trabalho sempre que houver modificações
ambientais tais como: vento, neblina e queda de temperatura.
NOTA: Temperatura Ponto de Orvalho = ( Temperatura Ambiente x % U.R.A. ) / 100
6.3.2 APARELHAGEM E INSTRUMENTOS
a) Termohigrômetro analógico ou com bulbo seco e úmido devidamente aferido;
b) Um termômetro de contato ( pirômetro ) digital.
6.3.3 CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO
6.3.3.1 São os seguintes os critérios para umidade relativa do ar e temperaturas ambiente e da

superfície:
a) URA máxima 85 %,
b) Temperatura máxima da superfície: 52 °C;
c) Para tintas de silicato inorgânico de zinco, a temperatura máxima da superfície: 40 ºC;
d) Temperatura mínima da superfície: 3 °C acima do ponto de orvalho;
e) Temperatura ambiente: não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a temperatura ambiente
for inferior a 5 °C

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6.4 PELÍCUL A SECA
6.4.1 INSPEÇÕES A SEREM RE ALIZ AD AS
a) Cada demão de tinta deve ter uma espessura uniforme, isenta de defeitos tais como:
porosidade, escorrimento, enrugamento, empolamento, fendilhamento, crateras, impregnação de

abrasivos e outros materiais contaminantes, pulverização seca, sangramento e manchas.
b) Quaisquer pontos de espessura insuficiente ou áreas em que a aplicação se apresente com defeitos,
devem ser repintadas e deixadas secar antes da aplicação da demão seguinte.
c) As espessuras recomendadas são aquelas descritas no procedimento de execução e definidas para

cada equipamento.
d) Os intervalos de tempo (máximo e mínimo) entre demãos devem ser aqueles citados no procedimento
de execução e definidos para cada equipamento.
e) Examinar se cada demão de tinta (durante a aplicação e após a exposição) está isenta de falhas e/ou
defeito dos seguintes tipos:
Escorrimento; empolamento; enrugamento; fendilhamento; cratera; impregnação de abrasivo e/ou

materiais estranhos; descascamento; oxidação/corrosão; inclusão de pêlos; poros; sangramento;
manchamento; pulverização a seco.
NOTA Falhas e/ou defeitos causados por ações alheias ao processo de pintura tais como, danos
mecânicos ou queimas não se enquadram nesse item.
6.4.2 CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO
a) Não devem ser aceitos falhas e/ou defeitos tais como :
Porosidade, escorrimento, enrugamento, empolamento, fendilhamento, crateras, impregnação de

abrasivos e outros materiais contaminantes, pulverização seca, sangramento e manchas.
6.5 MEDIÇÃO DE RUGOSIDADE
a) Utilizar medidor de perfil de rugosidade do tipo agulha deslizante com precisão de pelo menos 5 m.
b) Zerar o instrumento de acordo com as instruções do fabricante. O ajuste do zero de instrumento pode
ser feito sobre uma superfície plana e lisa, como uma placa de vidro.

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c) Selecionar as regiões de medida, em função do tipo de equipamento que está sendo submetido ao
preparo da superfície por jateamento abrasivo. Cada região selecionada deve medir 200 mm x 200 mm e
devem ser efetuadas cinco medições, sendo uma no centro geométrico e as demais em suas diagonais.
d) As medições citadas acima devem ser feitas pelo posicionamento do rugosímetro nos pontos
indicados, evitando-se o deslizamento da agulha na superfície.
e) O valor do perfil de rugosidade deve ser obtido pela média aritmética das cinco medições efetuadas.
f) Efetuar medição do perfil de rugosidade no primeiro m² da área jateada ou no primeiro metro linear, no
caso de tubulações; prosseguir com as medições para cada 30 m² ou 30 m lineares, respectivamente.
g) A altura do perfil de rugosidade deve ser determinada, mediante o uso de rugosímetro com precisão
de 5 m.
a) Rugosímetro do tipo agulha com precisão de 2 µm, ou até 5 µm no máximo.
a) A altura média do perfil de rugosidade deve ficar compreendido entre 50 µm e 100 µm.
6.6 ESPESSUR A DE PELÍCUL A SEC A
a) O teste de espessura deve ser efetuado após decorrido o tempo mínimo de secagem para repintura de
cada demão.
b) Em tubulações deve ser realizado, pelo menos, uma medição de espessura para cada 25 m ou fração
do comprimento.
c) Para os demais itens objeto deste procedimento, a determinação do número de pontos para medição
de espessura deve ser feita conforme um número de testes correspondente, em valor absoluto, a 10 %
da área total pintada. Por exemplo, para uma área pintada de 25 m² (10 % de 25 é igual a 2,5) devem
ser feitos, pelo menos, 3 medição, distribuídos uniformemente por toda a área pintada; para uma área de
300 m² ( 10 % de 300 é igual a 30 ), devem ser feitos pelo menos 30 ensaios.
6.6.2 Ajuste dos instrumentos de medição – Métodos A e B
6.6.2.1 Ajuste do zero
Antes da execução do ensaio, deve-se ter certeza de que o instrumento está em bom estado de
funcionamento. O ajuste do zero deve ser realizado em placas de teste de aço, lisas, planas e
Data: 06/05/2014
visualmente limpas, isentas de carepa de laminação e com pelo menos 3 mm de espessura e com
dimensões mínimas de 25 mm x 25 mm.
6.6.2.2 Verificação contra películas-padrão
Após o ajuste do zero, deve-se executar medição em uma película-padrão de espessura conhecida
próxima àquela a ser medida, de forma a comparar o valor medido com tal padrão e efetuar, quando
aplicável, ajustes necessários no instrumento de medição. Se o resultado da verificação estiver fora da
faixa de ajuste especificada pelo fabricante, o instrumento não pode ser usado.
NOTA 1 O instrumento de medição e as películas padrão devem possuir certificado de calibração

emitido por laboratório credenciado na Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou em laboratório
reconhecido por órgãos internacionais.
NOTA 2 Caso o ajuste seja realizado sobre superfície rugosa, desconsiderar o fator de redução citado
na Tabela 2, item 5, desta norma.
6.6.3 Posicionamento do instrumento
A posição do instrumento deve ser sempre perpendicular à superfície do substrato. No caso de

instrumento do tipo imã permanente (mono e bipolares), a medição em superfícies verticais ou em
posição invertida (cabeça para baixo) resulta em medidas errôneas (esta condição se aplica aos métodos
A, B, C e D).
6.6.4 Curvatura da superfície
A medição da espessura é sensível à curvatura da superfície do substrato. Esta sensibilidade se torna

mais pronunciada com a diminuição do raio de curvatura. Neste caso, a calibração deve ser efetuada
sobre a mesma superfície ou sobre outra, com raio de curvatura muito próximo (esta condição se aplica
ao método A).
6.6.5 Áreas afetadas por processos de fabricação
Devem ser identificadas áreas críticas da estrutura que sejam afetadas por soldagem, corte, dobramento
e outros processos que alteram a forma, espessura, propriedades magnéticas (devido a encruamento,
tratamento térmico etc.) ou o acabamento da superfície (devido ao dano do impacto, falhas no
tratamento) e devem ser medidos os revestimentos nestas áreas. Estas áreas devem ser consideradas
prioritárias para efeito de medição da espessura e devem ser efetuadas no mínimo a 15 mm das arestas,
bordas, cantos vivos, rebaixos, fendas, furos e soldas.
6.6.6 Campos magnéticos
As medidas sofrem interferência de campos magnéticos fortes, tais como de equipamentos de solda,
eletroímãs, proximidade de linhas de transmissão ou de cabos elétricos. O magnetismo residual do metal-
base também pode interferir nos resultados (esta condição se aplica aos métodos A e B).
6.6.7 Tintas condutoras

Data: 06/05/2014
As tintas com propriedades condutoras de eletricidade (por exemplo, tintas “ricas” em zinco) não devem
ser medidas com o instrumento tipo correntes parasitas (esta condição se aplica ao método B).
6.6.8 Temperatura
A precisão do instrumento é afetada pela temperatura do ambiente e/ou substrato. Portanto, a faixa de
temperatura recomendada pelo fabricante do instrumento deve ser observada para a sua utilização (esta
condição se aplica aos métodos A, B, C e D).
6.6.9 Vibração
A calibração e as medidas não devem ser realizadas quando for perceptível a presença de vibrações no
substrato (esta condição se aplica aos métodos A, B, C e D).
6.6.2.1 O instrumento de medição deve ser selecionado conforme a Tabela 1.
Tabela 1 — Tipo de instrumento
6.6.2.2 Todos os instrumentos necessários devem ser aferidos/calibrados.
6.6.11 Execução do ensaio
a) As medições de espessura devem ser feitas somente após o ajuste do instrumento de medição.
b) Para os métodos de ensaio A, B e C, devem ser efetuadas no mínimo doze medições de espessura
para cada área de teste selecionada. Cada região selecionada deve, sempre que possível, medir 200 mm
x 200 mm.
c) Abandonar o maior e o menor dos valores obtidos.
d) Obter a média aritmética dos demais valores.
6.6.11.1 A média aritmética obtida representa a medida da espessura da película seca de tinta da região
selecionada. Na utilização dos métodos de ensaio tipos A e B, quando o perfil de rugosidade superficial
for conhecido e atender aos requisitos da Tabela 2, conforme ISO 8503-1, deve ser utilizado um fator de
redução da espessura. Se o perfil de rugosidade não for conhecido e não existir uma amostra não
revestida, deve ser utilizado um fator de redução de 25 μm.

Data: 06/05/2014
Tabela 2 — Fatores de redução da espessura
NOTA 1 O fator de redução é aplicado uma vez a cada medição de espessura, independentemente do
revestimento consistir em uma demão ou diversas demãos (ver Figura 1).
NOTA 2 Os fatores de redução mencionados são aplicáveis para medição de espessuras acima de 40
μm. Para a medição de espessuras abaixo de 40 μm, o fator de redução da espessura deve ser obtido
diretamente do substrato, após a preparação da superfície, confome procedimento abaixo:
a) ajustar o instrumento de acordo com as recomendações do fabricante, zerando-o numa placa de

teste de aço, lisa, plana e visualmente limpa, isenta de carepa de laminação e com pelo menos 3 mm de
espessura e com dimensões mínimas de 25 mm x 25 mm;
b) selecionar uma película-padrão com espessura de 30 μm;
c) medir a espessura da película-padrão sobre a superfície jateada em 10 locais diferentes, e obter o

valor médio;
d) subtrair a média do valor da espessura da película-padrão, obtendo-se o fator de redução da

espessura.
Figura 1 — Exemplificação da utilização do fator de redução da espessura para medição de espessura

em esquema de múltiplas demãos Para o método D, utilizar os requisitos de 6.6.15
6.6.12 Método A – Ímã permanente
6.6.12.1 Princípio

Data: 06/05/2014
Este método é baseado no princípio de a força de atração entre o ímã permanente e o substrato
magnetizável ser inversamente proporcional à distância entre eles.
6.6.13 Método B – Magneto indutivo e correntes parasitas
6.6.13.1 Princípio
Este método é baseado nos princípios descritos em 6.6.13.1.1 6.6.13.1.2
6.6.13.1.1 Magneto indutivo
Baseia-se na energização de uma bobina por corrente alternada de baixa freqüência ou por corrente
contínua que passa a atuar como eletromagneto. O fluxo magnético varia inversamente com a distância
entre o substrato magnetizável e a bobina. Se esta distância corresponder a uma camada não-
magnetizável, o resultado deve ser unção da espessura desta camada.
6.6.13.1.2 Correntes parasitas
Baseia-se na energização de uma bobina por corrente alternada de alta freqüência que induz correntes
parasitas no substrato metálico. Estas correntes parasitas criam um campo magnético oposto ao campo
inicial, modificando as características elétricas da bobina (impedância). A magnitude destas mudanças
deve ser função da distância entre o substrato metálico e a bobina. Se esta distância corresponder a
uma camada não condutora de eletricidade, o resultado deve ser função da espessura desta camada.
6.6.14 Método C – Relógio comparador
6.6.14.1 Princípio
6.6.14.1.1 Relógio comparador
Baseia-se na determinação física da distância entre as superfícies da película de tinta e do substrato.
6.6.14.2 Ensaio
6.6.14.2.1 Relógio comparador
a) Zerar o instrumento sobre uma placa plana e lisa (vidro ou metal).
b) Remover cuidadosamente, por meio de removedores adequados, a película de tinta sem danificar o
substrato em uma área que permita a ação do apalpador. Posicionar a base do relógio sobre a superfície
da película, de maneira que o apalpador alcance o substrato.
c) Medir, com exatidão de + 5 μm, a espessura da película de tinta.
6.6.15 Método D – Corte em “V”
6.6.15.1 Princípio

Data: 06/05/2014
Este método baseia-se na determinação da espessura da camada de tinta através de cortes em “V”
efetuados na tinta, com ferramentas angulares de precisão (dispositivo de corte), observados com o
instrumento óptico apropriado.
6.6.15.2 Aparelhagem
O instrumento é constituído de dispositivo de iluminação, lupa provida de retículo em 100 divisões e

aumento de 50 vezes e, geralmente, de três dispositivos de corte com ângulos definidos. O campo de
visão da lupa deve ser de aproximadamente 3,2 mm. A seleção do dispositivo de corte deve ser baseada
na estimativa da espessura, conforme Tabela 3.
6.6.15.3 Ensaio
a) Selecionar a área a ser medida. Efetuar um traço de cerca de 1,5 cm nesta área, utilizando uma tinta
de cor contrastante com a superfície da tinta. Efetuar quatro cortes transversais a este traço, utilizando o
dispositivo de corte apropriado.
Tabela 3 — Seleção do dispositivo de corte
b) Colocar a lupa do instrumento sobre o cruzamento de cada corte com o traço, de maneira que o
retículo fique ortogonal ao corte.
c) Iluminar a região do corte a ser medida, ajustar o foco e contar o número de divisões do retículo
desde a tinta de contraste até o substrato. No caso de sistema de pintura constituído por tintas de cores
diferentes, considerar o número de divisões da camada de interesse.
d) A medida de espessura da tinta deve ser obtida em micrômetros (μm), multiplicando-se o número de
divisões do retículo pelo fator do respectivo dispositivo de corte utilizado (Tabela 3). O resultado deve ser
expresso com a média dos quatros valores obtidos
6.6.16.1 Nenhuma medição de espessura, efetuada, deve apresentar valor inferior a espessura mínima
de película seca especificada no esquema de pintura. Onde houver constatação de espessura mínima
inferior à especificada, a área deve ser mapeada por meio de novas medições e em seguida ser aplicada
uma demão adicional, exceto para as tintas ricas em zinco a base de silicato de etila que, neste caso,
devem ser totalmente removidas para nova aplicação.

Data: 06/05/2014
6.6.16.2 São aceitas áreas com aumento de até 40 % da espessura prevista por demão no esquema de
pintura. Para as tintas ricas em zinco a base de silicato de etil (normas PETROBRAS N-1661 e N-2231),
é aceito um aumento de até 20 % da espessura mínima por demão prevista no esquema de pintura.
6.7 MEDIÇ AO DE ESPESSUR A Ú MID A
6.7.1 INSPEÇOES A SEREM REALIZADAS
6.7.1.1 Durante a aplicação da tinta, a espessura de película úmida deve ser criteriosamente
acompanhada pelo inspetor de pintura, de modo a evitar variações inaceitáveis na espessura de película
seca.
6.7.1.2 Em tubulações, deve ser realizada, pelo menos, uma medição para cada 10 m ou fração do
comprimento.
6.7.1.3 Deve ser realizado um número de medições correspondente, em valor absoluto, a 20 % da área
total pintada. Por exemplo, para uma área pintada de 25 m2 (20 % de 25 é igual a 5), devem ser feitos
pelo menos 5 medições de espessura, distribuídas uniformemente por toda a área pintada; para uma
área de 300 m² (20 % de 300 é igual a 60), devem ser feitas pelo menos 60 medições de espessura de
película úmida.
a) Medidor de película úmida ( Pente )
6.7.3 CRITERIO DE ACEITAÇAO E REJEIÇAO
6.7.3.1 A espessura mínima de película úmida é obtida pela divisão da espessura especificada de
película seca pelo valor do percentual de sólidos por volume (EPU = EPS x 100 / SV). Qualquer medida
encontrada abaixo deste valor deve ser corrigida imediatamente.
6.8 ADERÊNCI A
6.8.1 Condições Gerais para ensaios de Aderência
6.8.1.1 O teste de aderência deve ser efetuado após decorrido o tempo mínimo de secagem para
repintura de cada demão. Sempre que possível, o teste de aderência deve ser realizado em corpos- de-
prova (réplicas) representativos da superfície que está sendo revestida. Desta forma, evita-se danificar a
pintura aplicada sobre os equipamentos ou estruturas. Caso isto não seja possível, o teste pode ser
realizado na superfície que está sendo revestida, desde que, posteriormente, a área danificada seja
adequadamente retocada.

Data: 06/05/2014
NOTA Para fins desta Norma uma réplica refere-se a um corpo-de-prova confeccionado com o mesmo
material do substrato a ser revestido, com dimensões mínimas de 0,5 m x 0,5 m. Em caso de tubulações,
utilizar trecho de, no mínimo, 50 cm. Todo o processo de revestimento do corpo de prova deve ser
executado simultaneamente à aplicação do esquema de pintura na estrutura ou equipamento, portanto,
nas mesmas condições operacionais (umidade relativa, temperatura etc.).
6.8.1.2 São estabelecidos 2 métodos de ensaio para avaliação da aderência da tinta, quais sejam:
a) teste de aderência por tração (“pull-off test”), conforme a ABNT NBR 15877;
b) teste de aderência por corte em “X” (método A), conforme ABNT NBR 11003;
6.8.1.3 O tempo mínimo para execução do ensaio da última demão deve ser estabelecido em comum
acordo entre as partes interessadas, sendo recomendado um mínimo de sete dias, pois o tempo
decorrido desde a aplicação da última demão tem influência determinante no resultado do ensaio;
6.8.1.4 O ensaio de campo deve ser realizado à temperatura ambiente de (25 + 5) ºC e umidade relativa
até 70 % para condições de temperatura e umidade diferentes das recomendadas, a realização do ensaio
deve esta condicionada a um acordo entre as partes envolvidas, devendo ser registrados os parâmetros
reais de execução;
6.8.1.5 Deve-se priorizar a realização do ensaio em áreas consideradas críticas;
6.8.1.6 Em tubulações, deve ser realizado pelo menos um ensaio para cada 100 m ou fração do
comprimento.
6.8.1.7 Para os demais itens deste procedimento, deve ser realizado um número de testes
correspondente, em valor absoluto, a 1 % da área total pintada. Por exemplo, para uma área pintada de
25 m2 (1 % de 25 é igual a 0,25) deve ser feito, pelo menos, 1 ensaio de aderência; para uma área de
300 m2 (1 % de 300 é igual a 3), devem ser feitos pelo menos 3 ensaios de aderência, distribuídos
uniformemente por toda área pintada.
NOTA 1 O critério citado é válido quando a área for pintada pelo mesmo lote de tinta e a pintura
executada em um mesmo dia, não sendo permitida a soma destas áreas para efeito da quantificação do
número de testes.
NOTA 2 Quando a pintura for executada utilizando lotes diferentes da mesma tinta e não for executada
no mesmo dia, as áreas pintadas devem ser identificadas, mapeadas e inspecionadas separadamente de
acordo com o critério estabelecido em 6.6.1.5.
NOTA 3 Deve-se priorizar a realização do teste de aderência em áreas consideradas críticas na estrutura
pintada, como por exemplo, nas áreas correspondentes à Zona Termicamente Afetada (ZTA) pela
soldagem e também em áreas de difícil acesso, nas quais podem haver falhas de pintura.
6.8.2 Teste de Aderência por Corte em “X” e por Corte em Grade
6.8.2.1 O teste deve ser executado com base na ABNT NBR 11003,deve ser realizado após a aplicação
de cada demão de tinta e conforme a seguinte sistemática:

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a) para a 1ª demão, considerar a espessura especificada na norma de procedimento de pintura do

equipamento/instalação;
b) a partir da 2ª demão, considerar o somatório das espessuras das demãos anteriores especificadas na
norma de procedimento de pintura do equipamento/instalação.
6.8.2 Para tintas de fundo ricas em zinco (PETROBRAS N-1277, N-1661, N-1841, N-2231) deve-se
utilizar o teste de corte em “X” (método A), inclusive nas demãos posteriores, independente da espessura
da película seca.
6.8.3 Teste de Aderência por Tração (“Pull-Off Test”)
a) O teste deve ser realizado após a aplicação total do revestimento e decorrido o tempo de cura total
e sempre que a norma de procedimento do esquema de pintura ou exigências contratuais determinar a
realização do teste.
b) O teste e o registro dos resultados devem ser executados com base na ABNT NBR 15877.
6.8.2 EXECUÇÃO
6.8.2.1 CORTE EM “X”
6.8.2.1.1 Selecionar uma área a mais plana possível, livre de imperfeições, limpa e seca. Executar
limpeza da superfície com solvente adequado para remoção de óleo, graxa, poeira e outros
contaminantes.
6.8.2.1.2 Medir a espessura da área, onde vai ser determinada a aderência;
6.8.2.1.3 Executar, com o dispositivo, dois cortes de 40mm de comprimento cada um, interceptados ao
meio, formando o menor ângulo entre 35° e 45°, devendo os cortes alcançar o substrato em apenas um
movimento uniforme e contínuo.
6.8.2.1.4 Verificar se o substrato foi atingido, com auxílio de uma lupa com aumento de sete vezes,
observando-se o brilho nos cortes.
NOTA: Caso o substrato não seja alcançado, escolher outro local e executar novos cortes.
6.8.2.1.5 Remover para o ensaio, de maneira uniforme e contínua, mais 10cm de fita e aplicá-la no centro
da intersecção, na direção dos ângulos menores.
6.8.2.1.6 Alisar a fita com o dedo na área das incisões e em seguida esfregar firmemente a borracha no
sentido longitudinal da fita para se obter uma uniformidade na transparência da fita aplicada.
6.8.2.1.7 Remover a fita no intervalo de 1 minuto a 2 minutos da aplicação, puxando-a firme e

continuamente com uma velocidade de 20cm/s, em um ângulo tão próximo de 180°, quanto possível.
6.8.2.1.8 Avaliação: Examinar a área ensaiada, quanto ao destacamento, logo após a remoção da fita,
classificando a aderência de acordo com as figuras abaixo. Não pode ser utilizada fita com prazo de
validade vencido.

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6.8.3.1 Para o método A - Corte em X
a) Dispositivo de corte A: lâmina de aço, de aproximadamente 17mm de largura e ângulo de corte com
cerca de 19° + - 2°
b) Fita adesiva, semitransparente, de 25 mm de largura, e 2mm de espessura, com adesividade de (55 ±

4)g/mm, e com resistência a tração de 4,6 Kgf/mm . ( Código 880 da 3M )
c) Medidor de espessura de película seca.
d) Guia ou gabarito para traçar o corte.
e) Borracha.
f) Lupa com aumento de sete vezes.
g) Pincel com cerdas macias.
6.8.4.1 O resultado do teste de aderência deve ser comparado com os padrões visuais abaixo:
6.8.4.1.1 Quando o teste de aderência a ser realizado for o método A ( corte em X ), os critérios para
aceitação devem ser os seguintes:
- A avaliação ao longo das incisões: X1 ( máximo )
- Quando a tinta de fundo for rica em zinco: X2 ( máximo )
- A avaliação da interseção dos cortes: Y2 ( máximo )
6.8.4.1.2 Caso algum teste for reprovado, deve ser repetido em 2 pontos distanciados de 1 m do teste
anterior.
6.8.4.1.3 Se os 2 testes não acusarem falta de aderência reparar a película de tinta nas regiões testadas.
6.8.4.1.4 Se um dos testes acusar falta de aderência, toda a pintura correspondente à esta inspeção deve
ser rejeitada
6.8.4.1.5 Em caso de situações intermediárias, considerar como resultado o maior valor encontrado. Por
exemplo, para resultados entre X1 e X2, deve ser adotado o maior valor, isto é, X2.
6.8.4.1.6 A ocorrência de destacamento entre camadas, se observada, deve ser anotada.

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6.8.5 ENSAIO DE PULL OFF TRAÇÃO
6.8.5.1 Resumo do ensaio
O ensaio de arrancamento (pull-off test) geral é executado prendendo-se uma peça de ensaio (pino,
dolly) perpendicular à superfície do revestimento com um adesivo. Após a cura do adesivo, o dispositivo
de tração do aparelho é conectado à peça de ensaio e alinhado para aplicar tensão perpendicularmente à
superfície sob ensaio. A força aplicada à peça de ensaio é, então, gradativamente aumentada e
monitorada até que uma placa de material se desprenda, ou um determinado valor seja atingido.
Quando uma placa de material é desprendida, a superfície exposta representa o plano de resistência
limitativa no sistema. A natureza da falha é qualifi cada de acordo com o percentual de falhas adesivas
e coesivas, e as interfaces e camadas reais envolvidas. A resistência ao arrancamento é calculada com

base na carga máxima indicada, nos dados de calibração do instrumento e na área de superfície original
submetida à tensão. Os resultados da resistência ao arrancamento obtidos usando-se diferentes
dispositivos podem divergir, pois os resultados dependem de parâmetros instrumentais (ver Anexo A).
6.8.5.2 Importância do uso
Esse método de ensaio serve como um meio para se realizarem, de maneira uniforme, a preparação e o
ensaio de superfícies revestidas e a avaliação e o registro dos resultados. O método de ensaio é
aplicável a qualquer aparelho portátil em conformidade com os requisitos básicos para a determinação da
resistência ao arrancamento de um revestimento. O comprador ou especificador deve designar um
método de ensaio específico, ou seja, A.1, A.2 e A.3, ao se referir a esta Norma. Sendo assim,
recomenda-se que o tipo de aparelho e o substrato sejam mutuamente acordados entre as partes
interessadas.
6.8.5.3 Área de ensaio
a) A seleção dos locais de revestimento a serem preparados para o ensaio (área de ensaio) dependendo
dos objetivos e dos acordos entre as partes contratantes para sua execução.
b) A área de ensaio é caracterizada por no mínimo três pinos (dollies) aderidos, e sua superfície deve ser
plana, rígida e grande o suficiente para acomodar o número especificado de ensaios e suportar uma força
contrária.
c) O espaçamento entre cada pino (dolly) deve ser suficiênte para acomodar o dispositivo de tração.
d) Devem ser relatadas a composição e a espessura do substrato para análises subseqüentes ou

comparações interlaboratoriais, pois a rigidez do substrato, apesar de não ser uma variável deste nem
controlável em medição de campo, afeta os resultados do ensaio.
e) As áreas selecionadas para a execução do ensaio devem ser limpas de tal forma que não deixem
qualquer resíduo ou afetem a integridade do revestimento ou do esquema de pintura aplicado.
f) Deve-se efetuar um leve lixamento com lixa 400 para “quebra de brilho” e o pó removido.

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6.8.5.4 Peça de ensaio – Pino (dolly)
a) A superfície de contato do pino (dolly) com o adesivo deve ser limpa por jateamento abrasivo e o pó
removido com escova macia. Evitar o contato com a superfície do pino para não contaminá-lo, devendo o
pino ser utilizado no máximo até 24 h após a limpeza para melhores resultados.
b) No entorno da peça de ensaio, a ocorrência de riscos viola o critério de ensaio, fundamentado na

condição de integridade do revestimento ou esquema de pintura aplicado.
c) Deve-se ter extremo cuidado em efetuar algum tipo ou ocorrência de risco, para se impedir qualquer
tipo de microfissuração do revestimento ou esquema de pintura aplicado. Estas fissuras podem ocasionar
a redução dos valores de aderência. Caso isso seja necessário ou ocorra, deve ser claramente registrado
nos resultados obtidos.
6.8.5.5 Adesivo
a) O adesivo deve ser compatível com o revestimento em ensaio e a sua resistência à tração não pode
ser inferior ao valor de tração especificado para o ensaio.
b) O adesivo deve ser preparado conforme as recomendações do fabricante.
c) O adesivo deve ser aplicado em toda a área da face plana da peça de ensaio, conforme a
recomendação do fabricante para a sua aplicação.
d) A peça de ensaio deve ser posicionada no local especificado para a execução do ensaio, devendo ser
removido cuidadosamente o excesso do adesivo do entorno da peça de ensaio.
e) O movimento de torção da peça de ensaio deve ser evitado, de modo a precaver a formação de
possíveis falhas (bolhas ou porosidade), prevenindo a descontinuidade.
f) A partir do recomendado pelo fabricante e de acordo com as condições ambientais previstas, deve-se
observar criteriosamente o tempo de endurecimento e a cura do adesivo.
g) É conveniente que entre o tempo de endurecimento e a cura do adesivo se mantenha uma pressão
constante na peça de ensaio. Sistemas de abraçadeiras, magnéticas ou mecânicas, são mais indicados.
Quanto à utilização de fitas adesivas ou similares, deve ser cuidadosamente garantido que estas não
apresentem qualquer distensão ou afrouxamento que possa proporcionar formação de bolhas ou
porosidade na interface entre a peça de ensaio e o local de execução do ensaio, bem como impedir seu
deslocamento.
6.8.5.6 Temperatura e umidade relativa do ar
a) A temperatura e a umidade relativa do ar devem ser registradas durante o período de ocorrência do

ensaio.
6.8.5.7 Ensaio
6.8.5.7.1 Dispositivo de ensaio
Pode ser de acionamento manual, pneumático ou hidráulico, conforme descrito em A.1, A.2 e A.3.
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6.8.5.7.2 Procedimento
a) Selecionar o dispositivo de ensaio e uma peça de ensaio, compatíveis com a faixa de abrangência de
valores de resultados previstos para a execução.
b) Em condições normais, medições de faixa intermediária são mais indicadas, devendo obedecer às
recomendações de operações previstas pelo fabricante do equipamento a ser utilizado no ensaio de
aderência.
c) Caso seja necessário o uso de um anel de distribuição de forças ou outro dispositivo similar, colocá-lo
concentricamente em torno da peça de ensaio, na superfície com revestimento ou esquema de pintura
aplicado.
d) Conectar cuidadosamente a garra central do dispositivo à peça de ensaio, sem que ocorra o impacto
na amostra.
e) Conectar o dispositivo ao respectivo mecanismo de controle, caso seja necessário. Caso a superfície
não seja horizontal, deve-se apoiar o dispositivo de forma que seu peso não exerça força na peça de
ensaio.
f) Alinhar a peça de ensaio conforme as instruções do fabricante, colocando o indicador de força na

posição “zero”. O alinhamento adequado é indispensável e seu procedimento deve ser registrado.
g) Aumentar de forma suave, contínua e progressiva a carga para a peça de ensaio, utilizando uma taxa
inferior a 1 MPa/s (150 psi/s), de modo que a ruptura ocorra ou a tensão máxima seja atingida em até 100
s.
h) Registrar a força máxima atingida no momento da ocorrência da ruptura ou a força máxima aplicada.
i) Em caso de ruptura, identificar e segregar a peça de ensaio para quantificação e qualificação da falha
ocorrida.
j) Registrar qualquer desvio de procedimento, tais como possível desalinhamento, oscilação de aplicação
de força etc.
6.8.5.8 Resultados
a) Conforme instrução do fabricante, utilizar os fatores de calibração do equipamento para conversão da

força indicada em cada ensaio, na força real aplicada.
b) Utilizar a tabela de calibração fornecida pelo fabricante ou efetuar o cálculo da tensão de

arrancamento aplicada a cada amostra de revestimento ou esquema de pintura aplicado conforme:
X = 4F πd2 onde
X é a tensão obtida no momento do arrancamento ou a maior tensão atingida nessa tentativa, expressa
em megapascals (MPa);
F é a força real de tração aplicada na peça de ensaio;

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d é o diâmetro da peça de ensaio, expresso em milímetros (mm) ou polegadas (pol).
c) Para todos os ensaios até o arrancamento, calcular o percentual de falhas adesivas e coesivas de
acordo com suas respectivas áreas e localizações no sistema de ensaio, constituído das camadas de
revestimento ou esquema de pintura aplicado e o adesivo. Um esquema conveniente que descreve o
sistema de ensaio e a ocorrência de falhas como um todo está discriminado conforme Figura 1.
Figura 1 – Desenho esquemático para interpretação de resultados
A descrição do ensaio deve seguir o prescrito em d) a i)
d) Descrever o corpo-de-prova como o substrato A, no qual as sucessivas camadas de revestimento ou

demãos de tinta descritas como B, C, D etc. foram aplicadas, incluindo em seguida a camada referente
ao adesivo, descrita como Y, que prende ao dispositivo de ensaio, descrito como Z.
e) Caso seja observada a falha, devem ser descritas inicialmente as falhas coesivas nas camadas (A, B,
C etc.) e o percentual de cada uma. Em seguida efetuar o mesmo procedimento em relação às falhas
adesivas entre as camadas de revestimento ou demão de tinta (A/B, B/C, C/D etc.) e o percentualde cada
uma.
f) Quando um resultado for muito diferente dos demais, pode ser evidenciada a ocorrência de algum tipo
de erro de registro ou cálculo e este tem que ser verificado.
g) Caso isso não ocorra, examinar as circunstâncias experimentais em torno do ensaio. Caso venha a ser
atribuído um resultado irregular a uma causa experimental, descartá-lo da análise. Não desprezá-lo, se
existirem motivos não estatísticos válidos ou que seja um valor estatístico atípico.
h) São considerados como motivos não estatísticos válidos para eliminação de resultados:
— o alinhamento do aparelho quando não encontrar-se perpendicular à superfície;
— a má definição da área submetida à tensão, devido à aplicação inadequada do adesivo;
— linhas e limites de cola mal definidos;
— descontinuidades no adesivo causadas por vazios ou inclusões;

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— superfícies preparadas de forma indevida;
— deslizamento ou torção da peça de ensaio durante a cura inicial;
i) Para fraturas prematuras causadas por amostras arranhadas ou riscadas, desconsiderar qualquer
ensaio em que a falha da cola represente mais de 50 % da área. Caso o critério de
aceitação/rejeição esteja sendo utilizado e ocorra uma falha da cola a uma resistência de
arrancamento superior ao critério, registrar o resultado como “aprovado” com uma resistência
ao arrancamento maior que o valor especificado.
6.8.5.9 Instrumentos e Equipamentos
A.1 Dispositivo de acionamento manual
Trata-se de um dispositivo portátil para ensaio de alinhamento fixo de acionamento manual. Os dados de
precisão da Figura 1 foram obtidos usando-se o dispositivo ilustrado na Figura A.1.
Figura A.
Figura A.1 – Fotografia do dispositivo de acionamento manual
O dispositivo para ensaio é composto de corpos-de-prova de alumínio removíveis com uma base cônica
plana com diâmetro de 20 mm numa extremidade para fi xação no revestimento e, na outra extremidade,
uma cabeça de parafuso tipo T circular com uma garra central para prender a peça de ensaio que é
afastada de uma base de tripé pela interação de um volante (ou porca), e um parafuso coaxial conectado
através de uma série de arruelas côncavas, ou molas em modelos mais avançados, que age como um
alívio de torção e uma mola que desloca um indicador de arraste em relação a uma escala. A força é
indicada pela medição do deslocamento máximo da mola quando submetida à carga. Convém que se

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tome cuidado para que o dobramento do substrato não infl uencie sua posição fi nal ou a força real
fornecida pelo arranjo de mola.
6.8.5.9.1 Procedimento A1
a) Centralizar o anel de distribuição de forças na superfície de revestimento, de maneira concêntrica em

relação a peça de ensaio. Girar o volante manual ou a porca do dispositivo de ensaio no sentido anti-
horário, abaixando a garra de modo que se encaixe sob a cabeça da peça de ensaio.
b) Alinhar ou colocar calços sob as três bases articuladas de instrumentos da base de tripéde modo que
o instrumento seja tracionado perpendicularmente com a superfície no anel de distribuição de forças. O
anel pode ser usado em substratos flexíveis.
c) Eliminar a folga entre o pino (dolly) e a garra, zerando o dispositivo de ensaio.
d) Segurar firmemente o instrumento com uma das mãos. Não permitir que a base se movimente ou
deslize durante o ensaio. Com a outra mão, girar o volante no sentido horário, usando um movimento o
mais suave e constante possível, sem trancos, não excedendo a uma taxa de tensão de 150 psi/s (1
MPa/s). Se forem usados os modelos de 14 MPa ou 28 MPa (2 000 psi ou 4 000 psi), o volante é
substituído por uma porca que necessita de uma chave para apertá-la. A chave deve ser usada num
plano paralelo ao substrato, de modo que a peça de ensaio não seja removida por uma força de
cisalhamento ou pelo desalinhamento, invalidando, assim, os resultados. A tensão máxima deve ser
atingida em aproximadamente 100 s.
e) A força de tração aplicada na peça de ensaio é aumentada ao máximo ou até que ocorra o
arrancamento do sistema em seu ponto mais fraco. Quando o arrancamento ocorrer, a escala sofrerá
um ligeiro aumento, ao passo que o indicador de arraste manterá a carga aparente. A escala do aparelho
indica uma tensão aproximada diretamente em libras por polegada quadrada, mas pode ser comparada a
uma curva de calibração.
f) Registrar o valor mais alto atingido pela leitura ao longo do fundo do indicador de arraste.
6.8.5.9.2 Dispositivo de acionamento pneumático
É um dispositivo de ensaio com alinhamento automático (ver Figura A.2). Possui um sistema de medição
que controla conjuntos de pistões que operam com diferentes faixas de carga e pode ser dotado de uma
fonte de pressão autônoma.

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Figura A.2 – Fotografia do dispositivo de acionamento pneumático
O dispositivo de ensaio é composto de:
— peça de ensaio cilíndrica (dolly) com 12,5 mm de diâmetro e face plana numa extremidade e roscada
(UNC 3/8-16) na outra;
— anel plástico delimitador do adesivo na área de ensaio;
— garra central roscada para prender a peça de ensaio através do centro do pistão;
— gás pressurizado que entra no pistão através de uma mangueira flexível conectada a um controlador
de vazão de pressurização e um manômetro (ou sensor eletrônico); e
— pistões, disponíveis em faixas de tensão padronizadas.
6.8.5.9.2.1 Procedimento
a) Posicionar o pistão sobre a peça de ensaio presa no revestimento a ser ensaiado e prender a peça de
ensaio através da garra central. Deixar uma folga de no mínimo 1,6 mm entre o pistão e a parte inferior
da garra, de modo que o selo possa sair o sufi ciente para alinhar-se quando pressurizado.
b) Efetuar as ligações pneumáticas apropriadas e abrir a válvula 1/4 de uma volta.
c) Zerar o sistema de medição de pressão.
d) Pressionar o botão para controlar a vazão de gás para o pistão e efetuar o ajuste final da válvula, de
modo que a taxa de tensão não ultrapasse 1 MPa/s (150 psi/s), mas atinja seu valor máximo em 100 s.
e) Registrar tanto a pressão máxima atingida quanto o pistão específi co. A conversão para tensão do
revestimento para pino de 12,5 mm encontra-se na tabela fornecida para cada pistão.
6.8.5.9.3 Dispositivo de acionamento hidráulico
Trata-se de um dispositivo para ensaio de alinhamento automático, conforme mostrado na Figura A.3.

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Figura A.3 – Fotografia do dispositivo para ensaio hidráulico – Tipo C
O dispositivo de ensaio é composto de:
— peças de ensaio com diâmetros de 20 mm a 50 mm, respectivamente;
— atuador hidráulico por meio do qual a carga é aplicada à peça de ensaio;
— manômetro e uma bomba hidráulica;
— cabeças das peças de ensaios esféricas e de alinhamento automático.
6.8.5.9.3.1 Procedimento
a) certificar-se de que a válvula de alívio de pressão na bomba esteja completamente aberta e o

manômetro zerado. Empurrar a alavanca do atuador completamente para baixo no conjunto atuador; b)
colocar o conjunto atuador sobre a cabeça da peça de ensaio e conectar o engate rápido à peça de
ensaio. Fechar a válvula de alívio de pressão na bomba;
c) certificar-se de que a bomba esteja numa superfície horizontal bem apoiada. Caso seja necessário
colocar a bomba numa superfície vertical, posicionar a unidade de modo que a saída da mangueira esteja
voltada para baixo para impedir que o ar seja bombeado para dentro do atuador. Começar a girar a
manivela da bomba até que o indicador no manômetro comece a mover-se. Continuar a bombear a uma
taxa uniforme não superior a 1 MPa/s (150 psi/s) até que o atuador arranque a peça de ensaio do
revestimento;

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d) imediatamente após a peça de ensaio ser arrancada, abrir a válvula de alívio de pressão na bomba
para liberar a pressão. O indicador de pressão do manômetro manterá a máxima leitura. Registrar a
pressão de arrancamento e marcar a peça de ensaio para análise qualitativa e quantitativa futura.
ANEXOS DA ABNT NBR 11003
CÓDIGO FIGURA
Y0 Nenhum destacamento da intersecção
Y1 Destacamento até 2 mm em um ou em
ambos os lados da intersecção
Y4 Destacamento acima de 6 mm em um
ou em ambos os lados da intersecção

Data: 06/05/2014
CÓDIGO FIGURA
X0 Nenhum destacamento ao longo das

incisões
X1 Destacamento até 1 mm ao longo das

incisões

incisões

incisões
X4 Destacamento acima de 3 mm ao
longo das incisões

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6.9 ENSAIO DE DESCONTINUIDADE – HOLIDAY DETERCTOR
6.9.1 Condições Gerais
a) O teste de determinação de descontinuidades deve ser efetuado após decorrido o tempo de cura total
da última demão da tinta de acabamento, de acordo com a norma ABNT NBR 16172.
b) O teste de determinação de descontinuidade deve ser feito sempre que a norma de pintura do
equipamento ou tubulação assim o determinar.
6.9.2 Execução
6.9.2.1 Aparelho via úmida:
a) Aterrar devidamente o aparelho com a garra tipo jacaré.
b) Verificar o funcionamento do aparelho, passando a esponja umedecida em uma área sem

revestimento ou na garra tipo jacaré. O sinal sonoro resultante indica que o aparelho está pronto para
uso.
c) Para sistemas de pintura até 250 μm, pode ser utilizada água potável para umedecer a esponja de
celulose. Para sistemas de pintura ou revestimentos entre 250 μm e 500 μm, deve ser adicionado um
agente tensoativo biodegradável (por exemplo, lauril sulfato de sódio – 15 gotas por litro de água
potável).
NOTA No caso da necessidade de execução de reparos no revestimento, a área ensaiada com a

utilização do agente tensoativo deve ser previamente descontaminada.
d) Não umedecer a esponja em excesso para evitar o escorrimento ou alastramento do líquido que pode
indicar descontinuidade fora da área de atuação da esponja. Isto ocorrendo, utilizar pano seco para secar
o excesso de líquido no entorno, para localizar a descontinuidade.
e) Passar a esponja do aparelho detector em toda a superfície revestida, com velocidade menor que 20
cm/s.
f) O alarme sonoro do aparelho indica a existência de descontinuidade.
6.9.2.2 Aparelho via Seca:
6.9.2.2.1 Aparelho com tensão de 500 V a 5 000 V (espessuras de 500 μm a 1 000 μm)
a) Selecionar na superfície a ser ensaiada uma região de 20 cm × 20 cm, isenta de falhas visuais e com
espessura idêntica à mínima especificada.
b) Aterrar devidamente o aparelho.
c) Passar a escova metálica do aparelho na área de ensaio, inicialmente com tensão mínima de 1 000 V
e elevando-se a tensão de 500 V em 500 V até o disparo do alarme ou até um máximo de 5 000 V.

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d) O disparo do alarme significa que o revestimento não resistiu à tensão aplicada e o arco elétrico
danificou o filme.
e) Se ocorrer o disparo do alarme, reduzir a tensão em 500 V e executar o ensaio.
f) Se não houver disparo do alarme, executar o ensaio com 5 000 V.
g) O aparelho deve ser passado em toda a superfície revestida com velocidade menor que 20 cm/s.
h) O alarme sonoro e a formação de uma faísca mais intensa indicam a existência de descontinuidade ou
porosidade.
6.9.2.2.2 Aparelho com tensão de 3 000 V a 15 000 V (espessuras acima de 1 000 μm)
a) Utilizar uma tensão correspondente a 5 V por μm de espessura.
b) Aterrar devidamente o aparelho.
c) Efetuar o ensaio em toda a superfície, com velocidade menor que 20 cm/s.
d) O alarme sonoro e a formação de uma faísca mais intensa indicam a existência de descontinuidade ou
porosidade.
6.9.3 Aparelhagem e Instrumentos:
3.1 Instrumentos para determinação de descontinuidades (holiday detector) de revestimentos

anticorrosivos, com as seguintes características:
a) via úmida – instrumentos com tensão na faixa de 9 V a 90 V, com os seguintes acessórios: haste para
suporte da esponja, esponja e fi o terra com garra tipo jacaré. Todos os acessórios, incluindo a esponja,
devem estar em conformidade com as especifi cações do fabricante;
b) via seca – instrumentos com tensão variável na faixa de 500 V a 15 000 V, corrente contínua, com os
seguintes acessórios: eletrodo de alta tensão com manopla de segurança para suporte de vassoura
metálica, ou mola espiral metálica, vassoura metálica, mola metálica e fio terra com garra tipo jacaré.
6.9.3.2 A seleção do instrumento a ser usado deve obedecer aos seguintes critérios:
A seleção do instrumento a ser usado deve obedecer aos seguintes critérios:
a) aparelho detector via úmida, de tensão constante, 9 V a 90 V, para revestimentos anticorrosivos, com
espessura inferior ou igual a 500 μm;
NOTA A tensão a ser utilizada no ensaio via úmida deve ser acordada entre as partes (contratante e
contratada).

Data: 06/05/2014
b) aparelho detector via seca, de tensão variável com faixa de 500 V a 5 000 V para revestimentos
anticorrosivos com espessura de 500 μm até 1 000 μm. Para espessuras acima de 1 000 μm, utilizar
tensão na faixa de 3 000 V a 15 000 V.
6.9.4 CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO:
A superfície examinada, não deve apresentar descontinuidades, devendo ser retocada a região que
apresentar defeitos. O retoque deve obedecer o esquema original do equipamento.
6.10 SEGURANÇA
6.10.1 Condições Gerais
a) Os locais de armazenamento de tintas devem ser providos de sistema de combate a incêndio e não
podem armazenar outro tipo de material.
b) Os operadores de equipamento de jateamento abrasivo devem estar devidamente protegidos com

calças compridas de brim, jaqueta de mangas compridas de raspa de couro e máscara de ar comprimido
para jateamento abrasivo (ar mandado).
c) Na operação de pintura deve ser utilizada máscara com filtro mecânico (contra pó) ou no caso de se
trabalhar com solventes tóxicos com filtro químico (contra gases).
d) Não é permitida a utilização de detector de descontinuidades em dias em que haja perigo de

descargas atmosféricas.
e) Devem ser observadas as recomendações constantes da norma ABNT NBR 12311.
f) As atividades de jateamento e pintura oferecem riscos aos operadores podendo causar problemas
respiratórios devido a poeiras, intoxicação devida a vapores tóxicos de tintas, solventes, compostos e
produtos químicos em geral.
g) Atentar para utilização dos EPI’s inerente as atividades de jateamento ( capacete, óculos de
segurança, protetor facial, protetor auricular, botina, luva de raspa, roupa de trabalho, máscara contra
poeira mineral) e pintura(capacete, touca, óculos de segurança, botina, luva de PVC fina, respirador
contra gases, roupa de trabalho).
h) Obedecer sempre as orientações dos profissionais da segurança.
i) Seguem abaixo relação de atividades executadas no processo de jateamento e pintura e ações

descritas para garantia da segurança:
6.10.2 ) Equipamentos de Proteção Individual
6.10.2.1 Para o Jatista Operando Equipamento de Jateamento Abrasivo Seco

Data: 06/05/2014
a) equipamento autônomo de respiração (garrafa de ar comprimido), óculos de segurança e ou

protetores faciais;
b) roupa de jatista insuflada, totalmente vedada, impermeável e de resistência comprovada ao
impacto do abrasivo;
c) protetor auricular adequado a atividade e com fator de atenuação para reduzir a exposição ao
ruído a níveis aceitáveis.
6.10.2.3 Para o Operador de Máquina de Jato Abrasivo e Ajudante

a) em locais confinados, o ajudante deve fazer uso dos mesmos equipamentos de proteção
preconizados para o jatista;
b) em locais não confinados, deve fazer uso de máscara com filtro mecânico (contra poeira) e
protetor auricular adequados.
6.10.3 Compressores de Ar
Os compressores de ar que atendem às máquinas de jateamento abrasivo devem fornecer ar comprimido

isento de óleo e água, além estarem posicionados a uma distância mínima de 10 m das máquinas de
jateamento, e atenderem à NR-13 quanto à inspeção e teste hidrostático.
6.10.4 Condições Específicas
6.10.4.1 Jateamento com Abrasivo Seco

a) deve ser realizado em ambientes confinados, com sistema de exaustão e captação do
material particulado com filtragem ou decantação do pó, que deve ser recolhido e
devidamente tratado;
b) os resíduos devem ser dispostos da forma recomendada pelo órgão ambiental local;
c) quando realizado em ambiente aberto, todos os cuidados devem ser tomados para que o
abrasivo suspenso não seja respirado por pessoas que estejam trabalhando nas adjacências.
6.10.4.2 Coleta, Armazenamento e Descarte de Resíduos
Devem ser cumpridos os requisitos estabelecidos pelas PETROBRAS N-2350 e N-2622.
6.10.4.3 Serviço de Pintura em Níveis Elevados Acima de 2 ( dois ) metros
a) Em níveis elevados o trabalhador deve utilizar cinto de segurança atracado na estrutura fixa existente
e/ou em cabo salva-vidas.
b) O cabo salva-vidas deve ser de aço, com diâmetro mínimo 3/8 e deve ser instalado paralelamente ao
local dos serviços, logo acima da cabeça do trabalhador e suas extremidades devem ser presas em
estrutura sólida.
c) Nos serviços executados em níveis elevados, na vertical, o trabalhador deve usar cinto trava-quedas
preso ao respectivo cabo vertical devendo ser usado um cabo para cada trabalhador.
6.10.5 Utilização de Escada Manual

Data: 06/05/2014
a) As escadas devem ser inspecionadas visualmente para constatar o seu estado de conservação,
descartando-se as que apresentam trincas, apoios soltos, rachaduras.
b) A altura máxima da escada manual é de 6 ( seis ) metros.
c) A abertura de uma escada deve ser igual a ¼ do seu comprimento.
d) Antes de subir na escada o usuário deve prender a escada, fixando-a na estrutura e/ou mantê-la
segura por outra pessoa.
e) As escadas de abertura paralela devem ter limitador de curso.
6.10.6 Montagem de Andaimes e Utilização
a) Isolar a área e nivelar a base do andaime.
b) Altura máxima do andaime até a plataforma (piso) deve ser de no máximo 4 metros.
c) O andaime deve ser contraventado a partir do 1° módulo.
d) O andaime deve ser fixado na estrutura fixa e/ou estalado adequadamente.
e) O piso (plataforma) do andaime deve ser forrado totalmente com pranchões adequados e com travas
nas extremidades.
f) A plataforma ou piso deve possuir guarda-corpo.
g) Os montadores de andaime devem amarrar suas chaves e prendê-las no seu corpo.
6.10.7 Limpeza
a) Sobra de materiais, peças e ferramentas devem ser recolhidas antes do término da jornada diária de
trabalho, deixando a área limpa e em ordem.
6.11 REQUISITOS DE SEGURANÇA
a) Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos constantes na planilha
de Perigos e Danos.
b) Em caso de não conformidade, comunicar ao órgão de Segurança. Utilizar os EPC´s e EPI´s

necessários para a execução dos serviços conforme a norma regulamentadora nº 6 (NR-6).
c) Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.
d) Verificar se os trabalhos em paralelo não oferecem risco à segurança.
e) Comunicar a APR ( Análise Preliminar de Risco ) a todos os colaboradores envolvidos na atividade.

Data: 06/05/2014
6.12 CONSIDERAÇÕES DE SMS
6.12.1 Considerações Sobre o Meio Ambiente
Todas as pessoas envolvidas em trabalhos na área dos Tanques ou Pipe Shop, deverão manter
observância das condições de trabalho que possam vir a trazer aspectos significativos para com o meio-
ambiente. Promover a prevenção da poluição usando a filosofia de melhoria contínua, o atendimento a
legislação, normas ambientais aplicáveis e demais requisitos subscritos pela Legislação.
6.12.2 Aspectos Significativos
ATIVIDADES
MEDIDA DE CONTENÇÃO MEDIDA DE PREVENÇÃO
GERADORAS
Promover rotina de retirada Segregar trapos e panos contaminados,

Trapos e estopas
dos latões com trapos recolhendo os mesmos em latões
contaminados
contaminados previamente identificados.
Carepa, ferrugem Promover segregação dos Promover segregação dos resíduos,

rebarbas e limalha de resíduos, recolhendo-os em recolhendo-os em caçambas
ferro caçambas específicas específicas
6.12.3. Considerações Sobre Saúde
Todas as pessoas envolvidas em trabalhos, nas cabines e/ou áreas, deverão fazer uso dos EPI’s
indicados nas permissões de trabalho.
6.12.4 Perigos Significativos
AGENTE
MEDIDA DE CONTENÇÃO MEDIDA DE PREVENÇÃO
CAUSADOR
Ruído Utilização de protetor auricular Utilização de protetor auricular e a

conscientização de seu uso
Radiações não Utilização de máscara para proteção Treinamento e conscientização do uso

ionizantes dos olhos e avental, perneira, luvas dos EPI’s
e mangas de raspa

Data: 06/05/2014
Calor Utilização de máscara para proteção Treinamento e conscientização do uso

dos olhos e avental, perneira, luvas dos EPI’s
e mangas de raspa
Fumos metálicos Utilização de depuradores de ar Utilização de mascaras com filtros

(verificar os filtros)
Vapores de Utilização de depuradores de ar Utilização de mascaras com filtros

substâncias (verificar os filtros)
químicas
Levantamento Avaliação da peça e treinamento e Treinamento em ergonomia

manual de peso conscientização
Postura incômoda Treinamento e conscientização Treinamento em ergonomia
Organização no Atender as condições das I.E.I.S´s Verificar as condições de trabalho antes

trabalho de iniciar os mesmos
Queda de Treinamento e conscientização Antes do inicio dos serviços verificar se

ferramentas todas as ferramentas estão adequadas e
de fácil acesso
Trabalho em altura Em trabalhos com altura acima de 2 Em trabalhos com altura acima de 2
metros, utilizar cinto de segurança e metros, utilizar cinto de segurança e
profissionais capacitados. profissionais capacitados
Incêndio Verificar existência de produtos Verificação da área antes do inicio dos

inflamáveis próximo ao local da serviços.
solda ou corte
Providenciando equipamentos de combate
a incêndio.
Explosão Verificar existência de produtos Verificação e avaliação de produtos

inflamáveis próximo ao local da inflamáveis na área antes do inicio dos
solda ou corte serviços
Queda Promover a limpeza do piso caso Promover a limpeza do piso caso estejam
estejam sujas de óleo ou borra sujas de óleo ou borra
Superfície quentes Avaliação e utilização dos EPI’s Treinamento e conscientização para a

específicos utilização dos EPI’s
6.13 PROCEDIMENTOS AMBIENTAIS

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a) Manter o local de trabalho limpo e organizado. Evitar detritos (latas vazias, panos, papel, serragem e
outros materiais) nos locais de pintura, recolhendo-os ao final de cada etapa do trabalho. Os resíduos
devem ser segregados e descartados.
b) Todo o conteúdo da lata de tinta deve ser utilizado de tal forma que quando a lata for descartada reste
apenas uma película superficial seca. Sobras de tintas devem ser removidas e acondicionadas no menor
número de latas possível.
c) Em caso de dúvidas ou na falta de informações, solicite sempre esclarecimentos ou acompanhamento

do Inspetor Ambiental.
d) Devem ser cumpridos os requisitos estabelecidos pelas normas PETROBRAS N-2350 e N-2622.
6.16 ANEXOS - FORMULÁRIOS:
6.16.1 Formulário de Relatório de Recebimento de Abrasivo - RRA
6.16.2 Formulário de Relatório de Recebimento de Tintas e Solventes - RRT
6.16.3 Formulário de Relatório de Inspeção de Pintura – RIP
6.16.4 Formulário de Relatório de Determinação de Aderência – RDA
6.16.5 Formulário de Relatório de Determinação de Aderência – Pull Off

Data: 06/05/2014

Data: 06/05/2014

Data: 06/05/2014

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Inspeção Pintura Jato Avião

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Data: 06/05/2014

Doc: SERV JATO PI 001

1 Alterados os itens 4.1.8, 4.1.9 e 5.9

2 Revisão geral para atender revisões de normas

3 Revisão geral para atender revisões de normas

4 Revisão geral para atender revisões de normas

5 Revisão no item 2 e 6.8.1para atender revisões de normas

6 Revisão no item 6.9 para atender revisões de normas

Eduardo Pinto Barnekow Inspetor de Pintura Nível 2 SNQC-CP 0539

PETROBRAS N-9 G - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento;

PETROBRAS N-13 k- Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-1018 D- Identificação de Tanque e de Vaso de Pressão;

PETROBRAS N-1219 F - Cores;

PETROBRAS N 1288 C - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados

PETROBRAS N-2350 - Classificação, Armazenamento Temporário, Transporte, Tratamento e Disposição

PETROBRAS N-2622 - Classificação, Armazenamento Temporário, Transporte, Tratamento e Disposição

ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas - Procedimento;

ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos;

ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial;

ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação de Aderência;

ABNT NBR 12311 - Segurança no Trabalho de Pintura;

ABNT NBR 15156 - Pintura Industrial - Terminologia;

ABNT NBR 15877 - Teste de Aderência por Tração (“Pull-Off Test”)

ABNT NBR 5734 – Peneiras para abrasivo;

ABNT NBR 15488 – Determinação do Perfil de Rugosidade;

Eduardo Pinto Barnekow Inspetor de Pintura Nível 2 SNQC-CP 0539

ABNT NBR 16172 - Determinação de Descontinuidade

 Todos os setores do Empreendimento das obras ou do canteiro

Abrasão: Desgaste de uma superfície decorrente do atrito com um sólido.

Eduardo Pinto Barnekow Inspetor de Pintura Nível 2 SNQC-CP 0539

Ancoragem: Aderência mecânica de uma película à superfície.

Camada: Película ou conjunto de películas secas ou úmidas de tintas.

Demão: Película de tinta aplicada em um ou mais passes (ver passe).

Descontinuidade: Defeito estrutural na película seca.

Descolamento: Defeito causado pela perda de aderência da película seca, espontânea ou

Eduardo Pinto Barnekow Inspetor de Pintura Nível 2 SNQC-CP 0539

Enrugamento: Defeito superficial de pintura, caracterizado pelo aparecimento de rugas.

Escorrimento: Defeito ocorrido durante a aplicação da pintura em formas de ondas ou gotas.

Graus de Intemperismo e de Preparação de Superfícies de Aço: O grau de intemperismo de uma

Homogeneização: Mistura dos constituintes de uma tinta, de forma a torná-la uniforme.

Inclusão de pêlos: Defeito superficial da película decorrente da impregnação de pêlos provenientes da

Intemperismo: Condições climáticas naturais ou artificiais

Inspeção de Recebimento: A inspeção de recebimento consiste na verificação da incidência de defeitos

Lote: Um lote de fornecimento consiste de todos os recipientes de um só tipo, capacidade e conteúdo

Pintura de campo: Pintura executada no local da obra.

Pintura de fábrica: Pintura executada na fábrica, antes do embarque para a obra.

Eduardo Pinto Barnekow Inspetor de Pintura Nível 2 SNQC-CP 0539

Sangramento: Migração da substância solúvel para as demãos superiores do revestimento, dando

Substrato: Qualquer superfície passível de receber pintura.

Trinca (fendilhamento ou craqueamento): Defeito estrutural da película caracterizado por

c) Elaborar o registro de ação corretiva para Não Conformidade detectadas em auditorias da

d) Verificar durante as auditorias internas se a implementação das ações corretivas e preventivas

5.3 São atribuições das demais Gerências do empreendimento:

b) Registrar as ações tomadas e verificar sua implementação e eficácia.

5.4 Do coordenador de obras

a) Providenciar os recursos materiais e humanos necessários a execução dos serviços;

b) Coordenar a execução dos serviços;

c) Providenciar as soluções técnicas e administrativas.

5.5 Dos supervisores e encarregados

a) Executar os serviços conforme os procedimentos específicos;

b) Exigir a utilização dos EPI’s necessários a execução dos serviços;

c) Solicitar ao controle da Qualidade as verificações necessárias;