Parte 1 Isup

PROCESSAMENTO PRIMÁRIO DE PETRÓLEO
Parte 1 – INSTALAÇÕES DE SUPERFÍCIE
Elói Rotava
Programa da disciplina:
INTRODUÇÃO
Parte 2 – SEPARAÇÃO DOS FLUIDOS
Parte 3 – TRATAMENTO DE ÁGUA PRODUZIDA E ÁGUA DE INJEÇÃO
Parte 4 – TRATAMENTO DO ÓLEO
Parte 5 – COMPRESSÃO, CONDICIONAMENTO E PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL
Introdução
Abrangência das operações de PPP:
A depender das condições geográficas, do histórico de exploração de uma bacia e da
logística de escoamento da produção, pode-se empregar diferentes estratégias e
sistemas de separação de fluidos:
€ Em áreas terrestres, é favorecida a produção descentralizada, com grande número

de poços ligados a estações coletoras, que por sua vez enviam a produção para
estações centrais de processamento de fluidos.
Introdução
€ Em áreas marítimas, é favorecida a produção centralizada em unidades independentes
(plataformas de produção), normalmente com um número reduzido de poços. Estas
unidades realizam o processamento primário dos fluidos.
Introdução
Abrangência das operações de PPP:
transferência
poços produtores consumo
poços injetores compressão

condicionamento
Gá processamento
s de gás
Manifold de Óleo tratamento

Produção separação transferência
de óleo
Água
tratamento descarte
de água
reinjeção
tratamento de água
captação de água
Introdução
PROCESSAMENTO PRIMÁRIO DE FLUIDOS
É o conjunto de operações realizadas junto aos campos de produção de petróleo

com a finalidade de:
1) promover a separação do óleo, gás e água com impurezas;
2) tratar e condicionar os hidrocarbonetos para que possam ser enviados às

refinarias ou UPGNs (Unidades de Processamento de Gás Natural);
3) tratar a água separada para enquadrá-la nos padrões de reinjeção ou descarte;
4) captar e tratar água (do mar) de forma a adequá-la para injeção nos reservatórios.
Programa:
1. Arranjo geral das instalações de superfície
2. Recebimento e escoamento de fluidos
3. Sistema de separação de fluidos e tratamento de óleo
4. Sistema de compressão e condicionamento de gás
5. Sistema de tratamento e descarte de água produzida
6. Sistema de captação e tratamento de água de injeção
7. Sistemas de utilidades não-elétricas
8. Sistema de drenagem
9. Outros sistemas
1. Introdução:
A disposição espacial das diferentes instalações em uma Unidade Estacionária de

Produção (UEP) é definida em projeto e depende de vários fatores:
Tipo de plataforma, tipo de fluido produzido, características do processo, tipo de

ancoragem, etc.
Documentos de referência:
As orientações corporativas para a execução de projetos de UEPs
encontram-se nas Diretrizes de Projeto.
As “Diretrizes” são um conjunto de especificações técnicas que incorporam

a experiência adquirida pela Petrobras e expressam a preferência da
Companhia quanto às diferentes opções de configurações, materiais,
tecnologias disponíveis, etc.
2. Conceito de Classificação de áreas (segundo a Nortec N-2706):
Área Classificada: Área na qual uma atmosfera explosiva de gás está presente ou na
qual é provável sua ocorrência, a ponto de exigir precauções especiais para a
instalação de equipamentos elétricos.
Zona 0: Região onde uma atmosfera explosiva de gás está continuamente presente
ou por longos períodos. Ex: interior de um tanque.
Zona 1: Região onde uma atmosfera explosiva de gás tem possibilidade de ocorrer
em condições normais de operação. Ex: imediações de uma válvula
Zona 2: Região onde uma atmosfera explosiva de gás não é provável ocorrer em
condições normais de operação, porém se ocorrer, será por breve período.
Ex: área geral da planta de processo
€ Por exclusão, o que não for zona 0, 1 ou 2 é considerada área segura (não-
classificada).
2. Conceito de Classificação de áreas:
“Equipamentos mecânicos e máquinas, quando instalados em áreas classificadas,

devem ser construídos e instalados de modo a prevenir o risco de ignição a partir
de centelhamento, devido à formação de eletricidade estática ou fricção entre
partes móveis e a partir de pontos quentes de partes expostas, como dutos de
descargas de exaustão de máquinas de combustão interna, e outras emissões de
fagulhas.”
“Os equipamentos mecânicos, quando instalados em área classificada, devem ser

montados e instalados de forma que se evite o risco de ignição devido à
eletricidade estática ou fricção entre partes móveis, bem como devido a pontos
quentes (temperaturas maiores que 200 oC) oriundos de descarga da exaustão
ou outras emissões.”
€ Evidentemente a região segura da plataforma, deve ficar em área não classificada

(casario, piscina, churrasqueira...)
€ A maior parte da planta de processo fica em área classificada.
€ Sistemas de utilidades podem ficar em ambas as áreas, a depender do risco que
apresentem.
€ Todo equipamento empregado em área classificada deve aprovado para uso em
ambientes explosivos, de acordo com as normas e classificações pertinentes.
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Document Document
Classificação de área Classificação de área

SS FPSO
Convés principal - popa
3. Orientação da Unidade:
“A orientação da Unidade deve ser definida pelo projeto em função da direção

dos ventos predominantes, dos equipamentos da unidade de produção,
heliponto, lança do queimador.
As faces que contêm os guindastes, para transbordo de carga, devem ser
posicionadas de acordo com as condições predominantes de mar.”
Acidente com a plataforma MHN –

Mar da Índia:
Colisão de rebocador na jaqueta
da plataforma, rompendo risers.
4. Arranjo de equipamentos:
“As instalações de equipamentos de menor risco devem ser dispostas na área mais a
montante dos ventos predominantes, evoluindo progressivamente para os de maior
risco, que devem estar na área a jusante dos ventos predominantes, de forma a
manter os alojamentos e equipamentos de menor risco recebendo ventos de áreas
seguras, isentos de gases e efluentes do processo de combustão em geral.”
Direção predominante do vento

“Para definição da locação do heliponto deverá ser avaliada a existência de
interferência oriunda da descarga dos gases exaustos de turbinas.”
“A disposição dos equipamentos deve atender a uma

sequência lógica dos fluxos de processo e utilidades,
devendo ainda prever um agrupamento dos
sistemas e sub-sistemas...”
Em FPSOs, a própria geometria da unidade sugere uma disposição de grupos de

equipamentos como no exemplo a seguir, a fim de manter as áreas de risco mais alto
o mais afastadas possível do casario:
€ Trens de produção:
Na maioria dos projetos da Petrobras, os equipamentos de separação e tratamento de

óleo estão divididos em dois “trens de produção” (trem A e trem B).
Ambos os trens são idênticos e têm a finalidade de dividir em duas correntes o fluido a
ser processado. Cada trem processa 50% da capacidade total da planta.
Maior risco de perda de produção (parada de 100 %)

Trem de produção único:
Prever equipamentos críticos em standby
Menor risco de perda de produção (parada de 50 %)

Dois trens de produção:
Custos de construção maiores
Arranjo típico de uma planta de processamento primário de petróleo em dois trens

de produção:
Tratamento de água
Tratamento de óleo
Trem A
separação
Poços
Tratamento de gás
produtores
separação
Trem B
Tratamento de óleo
Tratamento de água
OBS:
€ mesmo com dois trens de produção, pode-se ter apenas uma planta de tratamento de
gás, caso o fluido de maior relevância seja o óleo. Nesse caso, a planta de gás pode
ter alguns equipamentos duplicados ou triplicados;
Fotografia de um
FPSO mostrando a
simetria dos dois
trens de produção:
5. Arranjo de equipamentos em módulos:
Sistemas modulares são vantajosos por permitirem fabricação em paralelo dos

diferentes módulos, ganhando tempo e usando estaleiros menores.
Largamente utilizada em FPSO’s, a construção em módulos é menos praticada em SS’s,

pois aumentam o peso e elevam o centro de gravidade. Grande parte destas plataformas
têm os equipamentos integrados ao convés.
Entretanto, mais recentemente SS’s passaram também a ser construídas em módulos.
(Botker e al. OTC

17409, 2005).
5. Arranjo de equipamentos em módulos:
Módulos em construção nos estaleiros
Video P-51
6. Outras instalações:
“As estações de controle de processo, utilidades e controle de lastro devem estar

contidas em uma única sala, em área segura. Esta sala deve centralizar
monitoração e controle de todos os sistemas da unidade (utilidades, lastro etc).”
“O laboratório de análises químicas deve estar localizado próximo à área

operacional.”
“O arranjo das áreas de movimentação de cargas

deve considerar facilidades para minimizar
deslocamentos de cargas sobre equipamentos de
processo e/ou tanques de carga.
Os risers de hidrocarbonetos deverão ser protegidos

contra impactos provenientes de embarcações e
quedas de cargas.”
Exemplo de unidades de outras operadoras:
Troll C – SS operada pela StatoilHydro –

Noruega:
Quais são os elementos de segurança

que podem ser observados na
fotografia?
€
€€risers conectados em um único bordo;
€
€
€€exaustão voltada para direção oposta
€
ao heliponto;
€
€€lança do flare com altura suficiente
€
para não interferir com a segurança da
unidade.
Exemplo de unidades de outras operadoras:
FPSO Agbami (Nigéria) – maior FPSO do mundo em 2008 (cap. máx. 250.000 bpd de óleo).
Operadora: Chevron
Participação da Petrobras: 13 %
€ Casco construído para a

finalidade (newbuilt);
€ Casario na proa;
€ Lança do flare na popa;
€ Módulos de processamento de
óleo a bombordo e módulos de
processamento de gás a boreste.
Evolução dos FPSOs:
Fonte: C.C.D. Enriques and F.N. Brandão. From P-34 to P-50: FPSO
Evolution. OTC 2007
1. Recebimento da produção:
Na chegada à plataforma os risers de produção são conectados aos suportes de

fixação, através dos quais ficam suspensos. Em um FPSO ancorado através de
spread mooring os risers são conectados em um dos bordos da plataforma.
No caso de FPSOs
ancorados por turret, os
risers chegam à
plataforma pelo interior
do turret.
A conexão entre os risers de produção e injeção de água (fixos) e a plataforma
(móvel) é feita através do swivel.
Dispositivo mecânico que faz a conexão dos risers (fixos) ao

FPSO (móvel), devendo permitir simultaneamente o livre giro da
plataforma e o fluxo dos fluidos sob alta pressão, sem a
ocorrência de vazamentos.
Em plataformas SS os risers são conectados ao chamados spider deck.

O controle da vazão dos fluidos produzidos pelo poço é feito através da válvula choke.
Após a válvula choke, os fluidos são direcionados ao manifold de produção.

A função do manifold é permitir o alinhamento dos diferentes poços para os coletores
(headers) de produção do trem A, trem B ou para o separador de teste.
€ Dessa forma, poços com características semelhantes podem ser alinhados para um
mesmo header, de forma a se obter a mistura (blend) de melhor compatibilidade.
Fotografia: manifold de produção em

uma plataforma
1. Recebimento da produção: Antiespumante e
Antiincrustante
Os coletores ou headers de produção
são tubulações de largo diâmetro que
coletam a produção de vários poços, e
dirigem o blend formado para um dos
trens da planta de processo ou para o
separador de teste.
€ Nos headers costuma haver

também a dosagem de produtos
químicos.
Fotografia: headers A e B com pontos

Desemulsificante
de dosagem de produtos químicos
Desenho modificado de parte de um manifold de produção, com os headers A, B e Teste.

Recomendações das diretrizes de projeto:
“Conectores e manifolds de coleta de poços produtores e injetores de

hidrocarbonetos não devem ficar no centro do convés, mesmo que a área seja
aberta.”
“As cabeças de poço não devem estar localizadas em espaço totalmente

confinado ou áreas centrais de convés, mesmo sendo em área aberta. Estes
devem ser instaladas nas laterais da unidade, devido ao risco de acúmulo de
gás e explosão.”
2. Sistema de lançamento e recebimento de pig:
Sistema que permite o envio e chegada à UEP de raspadores (pigs) que são utilizados
para inspecionar e manter limpos os oleodutos e gasodutos conectados à unidade.
PIG:
Pipeline Inspection Gauge

Ferramenta enviada através de um duto, impulsionada pelo próprio fluido do duto ou
por fluidos especiais com finalidades de:
- inspeção
- limpeza
- tampão para separação de fluidos diferentes.
A depender da função, os pigs podem apresentar formatos variados:
Fonte: material de divulgação Girard Industries

€ Na inspeção e limpeza de risers e linhas submarinas os pigs são enviados via linha
de gas lift (anular) e passam a fazer o caminho de retorno a partir da ANM através da
válvula de pig crossover.
€ Na inspeção e limpeza de oleodutos e gasodutos os

pigs são enviados até uma outra unidade que recebe os
fluidos produzidos ou para terra, onde são recolhidos.
Recomendações das diretrizes de projeto:
“Compatibilizar os diâmetros internos das linhas utilizadas na UEP (...)

para não criar restrições à passagem de pig (...) com os outros dutos e
linhas, incluindo linhas de surgência e gas lift que chegam à plataforma.”
Lançadores e
Recebedores de pig:
Fonte: material de divulgação Girard Industries

2. Sistema de lançame nto e recebimento de pig:
do header
de gas lift
Localização dos
lançadores e
recebedores de pig
na planta:
Remoção de parafina através da passagem de pig

3. Sistema de separação de fluidos e
tratamento de óleo
3. Separação de fluidos e tratamento de óleo
Uma vez formado o blend do petróleo dos diferentes poços alinhados aos coletores
de produção, a mistura água/óleo/gás é preparada para a separação das fases e
tratamento de cada uma delas.
Estas etapas consistem em:

1.Aquecer a mistura até a temperatura ótima de separação e tratamento;
2. Separar as fases água/óleo/gás;
3.Tratar cada uma das fases separadamente, de forma a enquadrá-la nas condições
de consumo (gás), exportação (gás e óleo) ou descarte (água);
4. Dar o destino adequado a cada uma das correntes tratadas.
Estas operações são executadas na planta de processo da plataforma.
€ Entretanto, a depender da logística de escoamento da produção e das instalações

disponíveis, nem todas estas operações são realizadas em todas as plataformas.
1. Tipos de sistemas de separação de fluidos empregados na Bacia de Campos:
Tipo 1: sem separação de fluídos

separador gás
de teste
manifold de
produção
exportação
Exemplos:
PVM1, PVM2, PVM3 (Vermelho), PCP1, PCP2,

elevação PCP3 (Carapeba): produção enviada para PPG1.
PRA
1. Tipos de sistemas de separação de fluidos empregados na Bacia de
Campos: Tipo 2: sistema com separação bifásica
manifold de gás
separador
produção
de produção
gás
surge tank
desemulsificante
antiespumante
exportação
Exemplos:
P-07 (Bicudo), P-09 (Corvina/Malhado/Congro), P-12

elevação (Linguado), P-15 (Piraúna), P-20 (Marlim), P-25
(Albacora), PCE1 (Enchova/Bonito).
Tipo 3: sistema com separação trifásica
manifold de gás
produção separação
desemulsificante gás
surge tank
antiespumante
tratamento /
condicionamento exportação
da água oleosa
elevação
Exemplos:
PNA1, PNA2 (Namorado), PCH1 (Cherne/Bagre),

PCH2 (Cherne), P-08 (Marimbá), P-18 (Marlim)
Tipo 4: sistema com separação trifásica e tratamento eletrostático
manifold de
produção gás
separação surge
tank
desemulsificante
antiespumante
exportação
bombeio
tratamento
eletrostático
elevação tratamento /
condicionamento
da água oleosa
PPG1 (Pargo), P-19, P-26, P-33, P-35, P-37 (Marlim), P-27 (Voador), P-31 (Albacora), FPRJ
(Espadarte), PPM1 (Pampo), SS-11 (Coral), PGP1 (Garoupa/Garoupinha), P-40, FPSO Marlim
Sul, P-51 (MLS), P-43, P-48 (BRC), P-50 (ABL), FPSO Brasil, P-52, P-54 (RO); P-53, FPSO
Niterói (MLL), FPSO Capixaba, FPSO Vitória (GLF), P-34 (JUB).
Em projeto ou construção: P-56 (MLS), P-55 (RO), P-57 (Jubarte).
Tipo 5: apenas tratamento eletrostático
gás
surge
tank
outras
UEPs
desemulsificante exportação
bombeio
tratamento
eletrostático
tratamento /
condicionamento
da água oleosa
Exemplos:
P-32, P-47 (Marlim), P-65 (antiga SS-06 Área Sul UN-BC)

Localização da planta de processo:
A planta de processo é instalada acima do convés da plataforma, em área aberta.
“Os equipamentos de processo devem ser

dispostos em conveses expostos ou em área
aberta com ventilação natural.”
“Conectores, manifolds e quaisquer unidades de

processo de hidrocarbonetos não devem ser
confinados em salas.”
2. Principais equipamentos de separação e tratamento de óleo:
Pré aquecedores de óleo: permutadores de placas ou casco-e-tubo que aproveitam o

calor da água que vai para descarte ou do óleo tratado e iniciam o aquecimento do
óleo que chega à planta de processo.
Aquecedores de produção: permutadores normalmente de casco-e-tubo que

transferem o calor do sistema de aquecimento da plataforma (circuito fechado de
água quente) para elevar a mistura produzida à temperatura ótima de processamento.
Separadores gravitacionais: podem ser bifásicos ou trifásicos, normalmente

horizontais. Contém dispositivos internos para otimizar a separação.
A separação gravitacional costuma ser feita em dois estágios (níveis de pressão)

diferentes, em série:
€ 1°estágio ou separador de produção: opera em pressõ es da ordem de 10 kgf/cm2
Normalmente este vaso é trifásico (separação água-óleo-gás)
€ 2°estágio ou separador atmosférico ( surge tank): opera em pressão muito próxima à

atmosférica.
Normalmente este vaso é bifásico (separação óleo-gás)

Tratador eletrostático ou tratador de óleo (TO): tem a função de remover a água

emulsionada a fim de possibilitar o enquadramento do BS&W e salinidade do óleo.
Baseado no uso de um campo elétrico para facilitar a coalescência das gotículas de água
emulsionadas no óleo.
Tratador eletrostático: a liberação de gás no interior do tratador eletrostático interfere

no seu funcionamento provocando perda de eficiência.
Dessa forma, não pode haver despressurização ou aquecimento da corrente e óleo

entre o separador gravitacional e o TO a menos que sejam tomadas medidas capazes
de remover o gás liberado.
€ caso haja aquecimento: é necessário o uso de vaso degaseificador na

entrada do TO;
€ costuma-se colocar o TO em um convés inferior ao do SG, de forma que a
coluna hidrostática formada seja capaz de compensar uma eventual
despressurização por perdas de carga na linha.
Exemplo de um esquema típico de separação de fluidos e tratamento de óleo e água:
COMPRESSOR BOOSTER GÁS FLARE
HEADER
TESTE TRANSF.
HEADER
A COMPRESSÃO
Condensa-
dos Compr COMPRESSOR
DESCARTE
Gás BOOSTER
BOOS
DRENAGEM
TRANSFERÊNCIA FECHADA
COMPRESSÃO
TD
DESCARTE
HEADER
3. Configuração da planta de processo:
Características principais do sistema:
€ dois trens de produção e um trem de teste;

€ pré-aquecimento inicial da produção com água tratada que vai do flotador para
descarte;
€ pré-aquecimento complementar da produção com o óleo desidratado (saindo do TO);
€ aquecedor de produção tipo casco-e-tubo a montante do separador de produção;
€ dois estágios de separação: o primeiro antes do TO (separador de produção) e o
segundo após o TO (separador atmosférico);
€ TO opera na mesma T e P do separador de produção;
Exemplo de um esquema típico de separação de fluidos e tratamento de óleo e água:
aquecedor para
de teste sistema de
compressão
separador
de teste
T=37-61°C
P=12 kgf/cm2a bomba de
do flotador transferência
separador BS&W =8-45%

de água livre
aquecedor
de produção
T=120 °C
medição
P=6 kgf/cm2a
descarte separador
de produção
tratador T= 140 °C
eletrostático P=4,5 kgf/cm2a
tanques de
carga
BS&W =8-30% para
hidrociclones
€ dois trens de produção (apenas um é mostrado) e um trem de teste;

€ pré-aquecimento inicial da produção com água tratada que vai do flotador para
descarte;
€ pré-aquecimento complementar da produção com óleo desidratado (saindo do TO);
€ aquecimento complementar da produção entre o separador gravitacional e o TO;
€ em conseqüência disso, necessidade de vaso degaseificador na entrada do TO;
€ dois estágios de separação (separador de água livre e separador de produção);
€ não há separador atmosférico (estabilização do óleo apenas por resfriamento);
€ resfriamento complementar do óleo e água produzida devido à alta temperatura do
processo (120 a 140 °C).
Exemplo de esquema de separação de fluidos em unidade afretada:
para planta
de gás
pré-aquecedor
de teste
T= 70°C
P=3kgf/cm2
tratador man
eletrostático
Header A
T=50 °C
P=10kgf/cm2
man T= 70°C
T=52-70°C
P=0,3kgf/cm2
P=1,22kgf/cm2
man
man
separador de
1°estágio
separador de
antiespumante 2°estágio
Header B
unidade de
medição
resfriador
de óleo tanques de vaso de flash de slop tanque de
carga águaproduzida
água produzida
€ trem de teste e trem de produção único, a partir de dois headers de produção;

€ pré-aquecimento da produção em permutador casco-e-tubo com óleo desidratado
(saindo do TO);
€ dois estágios de separação gravitacional trifásica com aquecimento complementar
em permutador de placas entre o 1° e o 2° estágio;
€ TO após o 2° estágio de separação, na mesma temperat ura deste, mas em pressão
superior (rebombeio);
€ resfriamento do óleo desidratado com troca óleo-óleo (pré-aquecimento da
produção);
€ tratamento de água simplificado: apenas vaso degaseificador, resfriamento e
separação por decantação em tanque de slop.
4. Sistema de compressão e condicionamento
de gás
4. Compressão e condicionamento de gás
Etapas do processo:
Separação € Compressão € Condicionamento € Utilização/Exportação
Separação:
Separação do Gás Natural dos demais fluidos por ação da gravidade
Ocorre na pressão de chegada dos fluidos à planta de processo (tipicamente 6 a 10
kgf/cm2)
Gás
petróleo
Emulsão
Compressão: água livre
Deve elevar o gás à maior pressão de utilização na plataforma: gas lift (até 200 kgf/cm2)
€ 2 ou 3 estágios de compressão
€ Resfriadores inter-estágios
€ Vasos depuradores
Planta de compressão de gás:
Seqüência lógica: resfria € depura € comprime
€ O resfriamento de gás costuma ser o principal consumidor de água de resfriamento da plataforma.

Condicionamento do gás:
Visa especificar o gás para transporte e utilização (controle de contaminantes para

atender requisitos de qualidade e segurança).
Desidratação: remoção de água.

Problemas da presença de água: corrosão, formação de hidratos.
Adoçamento: remoção de gases ácidos a fim de evitar problemas de: toxicidade,

corrosão, custos de transporte, baixo poder calorífico.
Pode ser:
Dessulfurização: H2S
Remoção de CO2
5. Sistema de tratamento e descarte de água
produzida
5. Tratamento e descarte de água produzida
Condições de descarte:
Resolução CONAMA 393 de 08 de agosto de 2007:
Teor de óleos e graxas máximo na água a ser descartada no mar:
€ “Art. 5° O descarte de água produzida deverá obedecer à concentração média

aritmética simples mensal de óleos e graxas de até 29 mg/L, com valor máximo diário
de 42 mg/L.”
€ A depender do projeto, a água produzida pode ser reinjetada. Nesse caso, as

especificações da água na saída da planta de tratamento dependem das
características do reservatório que vai receber a água.
Histórico do tratamento de água produzida em unidades offshore:
As principais tecnologias empregadas no tratamento de água produzida em unidades
marítimas são:
€ Hidrociclones
e
€ Flotadores;
Devido a restrições de peso, filtros têm sido usados apenas em plataformas fixas.
€ As correntes de água oleosa, separadas nos vasos separadores de produção,

nos tratadores eletrostáticos e no separador de teste são encaminhadas para
seus respectivos conjuntos de hidrociclones.
Entrada dos hidrociclones: TOG típico de 1000 mg/L

Saída dos hidrociclones: TOG máximo 200 mg/L
€ Após os hidrociclones as correntes de água produzida são misturadas e

enviadas ao flotador, para enquadramento do TOG.
Entrada do flotador: TOG típico 100 a 200 mg/L

Saída do flotador: TOG máximo 29 mg/L
Exemplo de planta de tratamento de água - unidade offshore (simplificado)
vaso separador de gás
do separador
condensado do sistema flare combustível
de produção
hidrociclones de compressão
flotador
do separador
de teste
do tratador
eletrostático
floculante
drenagem fechada
para separador
de produção Vaso de
drenagem
fechada
headers de permutador
produção de placas drenos abertos de
AeB área classificada e
não classificada
descarte caisson
(TD) descarte
Hidrociclones – Partes componentes:
liner
orifício de
rejeito orifício de saída
de água
involuta
Hidrociclones – Princípio de funcionamento:
€ A água oleosa entra no liner tangencialmente à involuta, adquirindo movimento

espiral.
Transformação da energia potencial (pressão) em energia cinética (aceleração

centrífuga).
Óleo
(e água) Água
Correntes de fluxo:
€ Água tratada: é expelida pela seção paralela do liner e vai para o flotador.
€ Óleo: é expelido pelo orifício de rejeito da involuta (juntamente com parte da água e
microbolhas de gás) e vai para o vaso de drenagem fechada.
Hidrociclones – Vantagens e desvantagens:
Vantagens dos hidrociclones:

€ Pequeno tamanho e peso;
€ Não sofrem influência dos movimentos da plataforma;
€ Podem ser instalados na posição horizontal ou vertical;
€ Não apresentam partes móveis;
€ Normalmente não exigem consumo extra de energia (aproveitamento da pressão
disponível);
Desvantagens dos hidrociclones:

€ Susceptíveis à deposição de incrustações devido ao pequeno diâmetro dos liners;
€ Em caso de produção de areia, podem sofrer erosão, comprometendo seu
desempenho;
€ Pouca inércia volumétrica (capacitância), o que o torna susceptível a oscilações na
alimentação (variações na pressão de alimentação afetam fortemente o
desempenho);
€ Em uma única passagem, não enquadram o TOG da água a ser descartada em 29
mg/L (possibilidade de uso de baterias em série);
Flotação a gás dissolvido (FGD):
Toda ou parte da água água a ser tratada é previamente saturada com gás sob pressão.
A despressurização da água na câmara de flotação gera uma grande quantidade de

bolhas, de tamanho extremamente reduzido.
ENTRADA DE
ÁGUA
SAÍDA DE ÁGUA
TRATADA
Flotador – Princípio de funcionamento:
€ As bolhas de gás arrastam os flocos de óleo para a superfície do líquido na parte
superior do vaso. Nessa região, o flotado (resíduo oleoso) é recolhido em calhas
laterais e enviado para o vaso de drenagem fechada.
€ Quando instalado em
plataformas flutuantes, o
flotador pode ter seu
desempenho sensivelmente
afetado pelos movimentos da
embarcação.
Descarte da água produzida:
Após passar pelo flotador a água segue para baterias de permutadores de placas, a
fim de ser resfriada a uma temperatura máxima de 40 °C. Em seguida é enviada para o
descarte.
€ No caso de plataformas tipo Semi-Submersível o descarte é feito através de um

tubo de despejo (TD) ou caisson.
€ No caso de plataformas do tipo FPSO costuma-se enviar a água para um tanque de

água produzida antes do descarte.
6. Sistema de captação e tratamento de água
6. Captação e tratamento de água
€ A água do mar captada deve atender às necessidades da própria plataforma
(utilidades, segurança) e à água de injeção. Grande parte de volume de fluidos
movimentado em uma plataforma corresponde à água do mar captada e tratada para
ser injetada nos reservatórios através dos poços injetores (da ordem de 30.000 a
40.000 m3/dia.
€ A razão para se injetar água é a manutenção da energia de pressão do

reservatório, efeito este que, auxiliado pelo efeito de varrido da água na rocha,
aumenta sensivelmente os fatores de recuperação do petróleo.
- Utilidades (geração de água doce, resfriamento, etc.
Captação de água - Segurança (lastro, combate a incêndio)
- Injeção
Captação da água do mar: feita na chamada caixa de mar (reentrância no casco) ou
através de tubulão de captação (30 a 50 metros de profundidade). A captação nestas
profundidades maiores garante uma água com menos material particulado, o que
facilita o tratamento da água para injeção.
A água usada para injeção deve ser tratada de forma a garantir a injetividade dos poços
injetores e não provocar dano ao reservatório.
O tratamento aplicado à água deve:
€ Remover o material particulado – naturalmente presente na água marinha ou

gerado no processo de tratamento Þ filtração
€ Remover o oxigênio dissolvido – evitar corrosão Þ desaeração
€ Eliminar microorganismos – naturais (aeróbicos) ou gerados no

processo (anaeróbicos) Þ biocidas
€ garantir a compatibilidade da água injetada com a água de formação –

evitar incrustação Þ remoção de sulfato
Esquema geral de uma planta de tratamento de água: desaeradora a vácuo e URS
Inibidor de incrustações Bissulfito de sódio URS
biocida
Utilidades
Água de refrigeração Filtros
cartucho
ar dissolvido
descarte
coarse filter UNIDADE ar

80 mm DE VÁCUO Desaeradora
autolimpante dissolvido
biocida de choque
2 x por semana
eletro-
clorador bissulfito de sódio
Descarga catalisado
de água bomba de
bomba de salgada biocida contínuo injeção de água
elevação
CAIXA DE MAR
bomba amostragem para
aquecimento
booster verificação da
qualidade da água
Esquema geral de uma planta de tratamento de água:
água para
usos diversos
água para sistema de compressor
água potável booster
flare
pré-filtro de
80 um
biocida
permutador choque gás de stripping
de placas
desaeradora
eletroclorador
seqüestrante
de oxigênio
seqüestrante
de oxigênio
filtros
filtro hipoclorito cartucho bomba de
biocida injeção de
cesto de (NaClO) 5 mm
contínuo água
500 mm
teor máximo
de oxigênio
CAIXA DE MAR residual:
0,01ppm bomba
booster
Localização da planta de tratamento de água na plataforma:
7. Sistemas de utilidades não-elétricas
7. Utilidades não-elétricas
Em uma Unidade Estacionária de Produção (UEP) existem alguns sistemas
que, embora não estejam diretamente relacionados à separação e tratamento do óleo,
são essenciais para o funcionamento da unidade.
São estes sistemas que proporcionam, entre outros:

• O aquecimento e resfriamento adequado dos fluidos;
• A inertização de tanques, vasos e outros ambientes;
• A obtenção de água doce em alto mar;
• Etc.
Estes sistemas são responsáveis pelo fornecimento de “utilidades” na unidade.
€ Não se inclui neste grupo de sistemas a geração de energia elétrica, que

constitui por si só um sistema em separado devido às suas peculiaridades técnicas e
ao seu caráter vital para a unidade.
Por esta razão os sistemas acima são conhecidos como “utilidades não-elétricas”.
Os principais sistemas de utilidades estão relacionados à água, que é o
principal fluido de troca térmica utilizado para a obtenção das temperaturas
adequadas ao processamento.
Entretanto existem ainda outros sistemas de utilidades, conforme a lista a

seguir:
1. Sistema de água de aquecimento;

2. Sistema de água de resfriamento;
3. Sistema de água doce;
4. Sistema de gás combustível;
5. Outros sistemas:
gás inerte;
óleo diesel;
ar comprimido;
geração de hipoclorito;
ventilação e ar condicionado;
reabastecimento de helicópteros;
esgoto/lixo de acomodações.
Diagrama esquemático do sistema térmico de uma plataforma:
calor Geração de energia

Energia elétrica
Calor recuperado
(sistema de água
de aquecimento)
Óleo
Calor recuperado
Planta de
Petróleo Processo Gás
Calor recuperado Calor perdido

(sistema de
água de
Água refrigeração)
Mar
1. Sistema de água de aquecimento:
A função principal do sistema de água quente de uma plataforma é aquecer o

petróleo à temperatura adequada para o processamento.
O aquecimento do óleo é essencial à separação, principalmente em se tratando de

óleos pesados.
€ Entretanto outros usuários também podem utilizar água quente:

Ex.:
- sistema de aquecimento de gás combustível;
- sistema de dessalinização de água por destilação a vácuo (se houver);
- operações especiais;
SISTEMA DE AQUECIMENTO:
Circuito fechado de água doce com recuperação de calor dos gases de exaustão
das turbinas complementado, quando necessário, com forno(s).
PC
para flare Suprimento de gás combustível
LC
Vaso de
expansão de
Água de água quente
reposição
usuários PC
Recuperador
Forno de calor
(WHRU)
Inibidor de Gás de exaustão dos

corrosão turbogeradores
€ A temperatura da água em circulação é definida pela temperatura mais alta
requerida pelos usuários.
Ex.: Sistemas de regeneração de MEA € 160 °C
Temperatura da água em circulação € 180 °C
€ A pressão do sistema é a
necessária para evitar a vaporização
da água.
€ A vazão de água quente circulante é

definida pela carga térmica total
requerida pelo sistema.
€ Para ajustar o sistema às variações

da demanda térmica podem ser
alinhados um número maior ou
menor de WHRUs.
Caso a capacidade dos WHRUs esteja esgotada são utilizados fornos.

€ A água utilizada deve ser doce (dessalinizada);
€ Em sistemas antigos costumava-se empregar apenas um sistema de água quente.

Em projetos recentes, há um circuito principal e um secundário, a fim de atender
usuários fora da planta de processo.
€ A reposição (make up) da água é feita a partir de vaso dedicado, fora da área de
alojamentos.
“ ...deverá ser previsto um sistema de monitoração de gás (CH4) causando

alarme na sala de controle, no circuito de reposição de água do sistema de
água de aquecimento.”
Qualidade da água e controle da corrosão:
€ Deve ser feita a dosagem de inibidor de corrosão na sucção das bombas. Uma linha
com válvula de acionamento manual deve garantir a circulação de água com inibidor
de corrosão através do vaso de expansão.
€ A concentração do inibidor de corrosão deve ser monitorada periodicamente

através de análise química da água.
A partir dos resultados da análise é feita a correção da concentração do inibidor.
Recomendação Petrobras: inibidor à base de nitrito
Concentração: 400 ppm.
€ Devem ser utilizados cupons para monitoramento das taxas de corrosão e

incrustação.
“É obrigatória a instalação de sistema de detecção de contaminação da água de
aquecimento pelo gás, a jusante de cada permutador e a montante do vaso de
expansão, através de medidor ultra-sônico ou outro dispositivo com sensibilidade
para detectar pequenas quantidades de gás (...)”
€ O vaso de expansão de água

quente deve ser localizado no
ponto mais alto possível do
sistema, a fim de evitar
inundação do vaso no caso de
desligamento das bombas, além
de fornecer head positivo para a
sucção das bombas de
circulação.
2. Sistema de água de resfriamento:
As principais funções do sistema de água de resfriamento são:
€ Resfriar a água a ser descartada, de forma a atender os padrões de descarte

estabelecidos pelo órgão ambiental (legislação antiga);
€ Resfriar os fluidos de processo de forma a atender aos requisitos técnicos e

operacionais;
A remoção de calor em uma planta de processo em plataforma marítima

pode ser feita de duas formas:
€ Sistema aberto: o fluido de resfriamento é água salgada, a qual retorna ao mar

após passar pelos permutadores, onde absorve calor.
€ Sistema fechado: o fluido de resfriamento é água doce, a qual circula em circuito

fechado, absorvendo calor em diversos pontos da planta de processo e cedendo
este calor à água do mar. Este sistema é denominado “sistema de água de
resfriamento”.
Diagrama esquemático de um sistema de resfriamento fechado:
Injeção de calor
Planta de
Petróleo Processo
€ Água doce possibilita utilização de aço carbono: menor custo;

€ Mais adequados para plantas complexas.
“O sistema de resfriamento deve ser, preferencialmente, em circuito fechado
de água doce.”
Circuito fechado de água doce com perda de calor para a água do mar.
LC
Tanque de expansão de
água de resfriamento
Água de
reposição
25 °C
50 °C
PC
35 °C
33 °C
Inibidor de Água do mar
corrosão
Uma linha com válvula de acionamento manual deve garantir a circulação de água
com inibidor de corrosão através do vaso de expansão.
Os seguintes pontos, entre outros, são usuários de água de resfriamento:
Sistemas diretamente relacionados ao processamento de fluidos:
€ Resfriamento de TEG, após a regeneração;

€ Resfriamento do gás natural após cada estágio de compressão;
€ Unidade de recuperação de vapor;
Sistemas indiretamente relacionados ao processamento de fluidos:
€ Resfriamento de mancais;
€ Resfriamento dos turbogeradores;
€ Unidade de ar condicionado;
€ Compressor de ar de instrumentos e serviço.
3. Sistema de água doce:
O sistema de água doce tem a função de prover água para as seguintes aplicações:
1. ÁGUA POTÁVEL: para uso no casario.

€ Água quente e fria para pias, lavanderia, cozinha, oficinas, estações de
serviço, chuveiros e lava-olhos de emergência.
2. ÁGUA DOCE INDUSTRIAL

€ Reposição (make up) do sistema de aquecimento;
€ Reposição (make up) do sistema de resfriamento;
€ Resfriamento do sistema de gás inerte;
€ Estações de serviço;
€ Etc.
“Não será admitida a interligação do sistema de água potável com outros ligados a
planta de processo.”
Esquema geral do sistema de água doce:
Sistema de
geração de Tanque de
estocagem do mineralização
água doce
casario
hipoclorito UV
Tanque de água doce

Tanque de (reposição de água quente e fria)
estocagem de
rebocador água doce
Além do Tanque de
Estocagem do Casario pode
haver um Vaso Hidrofórico.
Este vaso é pressurizado a ar

comprimido a uma pressão tal
que garanta o fornecimento de
água a todos os usuários, sem
necessidade de escoamento
gravitacional.
O fornecimento de água doce pode ser feito de duas formas:
€ Recebimento através de embarcações de apoio (rebocador);

€ Geração a bordo
1.Recebimento através de embarcações de apoio (rebocador) – para o caso

específico de FPSOs e FSOs:
“Deverão existir duas (2) estações de recebimento de óleo diesel e água doce,
sendo uma em popa bombordo e outra em popa boreste.”
2. Geração a bordo: na geração de água doce a bordo, em geral se dá preferência

para sistemas de destilação a vácuo, a menos que não haja disponibilidade térmica
(água quente). Nesse caso costuma- se utilizar osmose inversa.
No caso de FPSOs e FSOs, deve-se observar o seguinte:
“Caso sejam usados geradores de água doce a vácuo, os mesmos deverão

atender os seguintes requisitos:
•Instalação no Módulo de Utilidades: a fonte térmica pode ser o sistema de

água pressurizada da Planta de Processo.
•Instalação na Praça de Máquinas: a fonte térmica deverá estar localizada na

Praça de Máquinas.”
“Com exceção da rede proveniente dos geradores de água doce, quando

instalados no Módulo de Utilidades, nenhuma rede de água doce poderá
retornar da Área de Carga para a Praça de Máquinas e seus tanques.”
4. Sistema de gás combustível:
A função do sistema de gás combustível é transformar o gás natural disponível na
plataforma após o seu condicionamento padrão em um produto capaz de ser
utilizado pelos consumidores internos.
Consumidores de gás combustível:

Alta Pressão:
€ Turbinas dos geradores principais: principal consumidor

€ Vaso de expansão de água quente
Baixa Pressão:
€ Fornos: nem todas as plataformas têm; nem todos operam.
€ Flotadores
€ Desaeradora
€ Pilotos do sistema de tocha
€ Incinerador
Configuração do sistema típico Petrobras:
P ≈ 45 kgf/cm2
T ≈ 5 °C
do sistema de
compressão
≈ 200 kgf/cm2 PC
≈ 35 °C
vaso
depurador
P ≈ 100 LC
pré-
kgf/cm2 PC
aquecedor
T ≈50°C
condensado
para processo
Aquecedor elétrico consumidores AP

(para partida da
planta) aquecedor de
gás combust.
PC
consumidores BP
Especificações do gás combustível para os turbogeradores:
€ Estar pelo 20 °C acima do ponto de orvalho na entrad a das turbinas.
€ Pressão típica entre 15 a 30 kgf/cm2.
€ Estar isento de compostos corrosivos.
€ Estar isento de partículas sólidas e líquidas: usar filtros coalescedores próximo aos
consumidores.
“Devem ser previstos meios apropriados de suprimento e condicionamento de

gás combustível a partir de fontes alternativas (separador de teste, gasoduto,
...) na partida da planta, bem como na partida após o shut-down. Porém
devem ser garantidas as especificações do gás combustível (ponto de orvalho,
temperatura, etc).”
5. Outras utilidades: Sistema de Gás Inerte
O sistema de gás inerte visa garantir única e exclusivamente a segurança operacional

da embarcação, não tendo nenhum tipo de conexão com a Planta de Processo.
Funções do Gás Inerte:
€ Injetar gás inerte no interior dos tanques de carga e “slops” para manter uma
atmosfera e pressão seguras no interior dos mesmos.
€ Injetar gás inerte no interior dos tanques de carga e “slops” para permitir a purga
dos mesmos.
€ Injetar gás inerte para a purga e “stripping” dos “pipe-stacks” das bombas de carga
e “slops”.
Sistemas de Geração de Gás Inerte:
Fonte: Catálogo Aalborg Industries

Princípio de funcionamento de um gerador de gás inerte:
€ Combustão estequiométrica do combustível (diesel ou gás combustível) com o ar.
€ Os gases gerados sofrem lavagem e resfriamento com água do mar, através dos
bicos aspersores. Nessa etapa ocorre também a remoção de óxidos de enxofre
eventualmente formados.
€ Os gases limpos são purificados em um demister, para retenção de gotículas de

água arrastadas.
€ O gás inerte é distribuído através de um header localizado no Convés Principal, do

qual derivam ramais de enchimento para cada Tanque de Carga e Slops.
€ Entre a unidade de geração e o header existe um tanque de selagem para evitar

retorno de hidrocarbonetos gasosos.
€ No header e nos tanques de carga e slop existem sistemas quebra-vácuo e vents a

fim de proteger o sistema de oscilações positivas e negativas de pressão.
Queimador do gerador
de gás inerte em P-38:
Os geradores de gás inerte devem operar nos seguintes modos:

• Modo principal: Gás e sistema piloto com Diesel
• Modo de Partida, Parada e Contingência: Diesel
Os geradores de gás inerte devem ser dimensionados para produzir gás inerte com
teor máximo de oxigênio de 2% em toda a faixa de operação, com gás combustível,
e 4% com diesel.
Recomendações quanto ao sistema de gás inerte:
“Deverá ser previsto monitoramento das variáveis do sistema de inertização,

(ex: pressão nos tanques, teor de O2 no "header" de gás inerte), sendo
intertravadas com o sistema de offloading, causando a parada das bombas de
carga.”
“Deverão ser previstas linhas independentes para insuflamento e alívio de gás

inerte, em cada tanque de carga.”
“Não serão aceitos sistemas de inertização de tanques de carga, utilizando gás

combustível.”
6. Outras utilidades: óleo diesel
Combustível para turbinas no caso de falta de gás, e para os motores a diesel:

€ Geradores auxiliares e de emergência;
€ Compressores de ar;
€ Bombas de água de combate a incêndio;
€ Guindastes (se o motor for a diesel).
Outros usos do diesel:

€ Passagem de pig.
€ Inertização de permutadores de placas (substituição de fluido) em caso de

parada a fim de evitar depósitos orgânicos. Nesse caso, usar sistema
separado, a fim de evitar contaminação.
€ Limpeza de tanques e vasos com hidrocarbonetos.
€ Incinerador.
€ O óleo diesel a ser queimado em turbinas deve estar isento de sólidos e água e, por
isso, precisa ser centrifugado.
tanques diários
tanque de
Suprimento do tanque de centrífuga
diesel limpo
rebocador diesel bruto
7. Outras utilidades: ar comprimido
O sistema de ar comprimido compreende os equipamentos e facilidades necessárias
à geração e suprimento de ar de serviço, ar de instrumentos e ar de partida
(interligação), atendendo aos consumidores a seguir:
Ar de instrumento: uso prioritário
Ar de serviço:
- Ar de selagem;
- Estações de serviço na planta;
- Ar para atomização (turbinas).
Ar de partida:
- Gerador de emergência;
- Gerador auxiliar;
- Bombas de incêndio.
reservatórios de ar de partida
“O vaso de ar de instrumentos deverá ter capacidade para suprir a demanda
total dos consumidores essenciais, em caso de parada dos compressores, por
um período de 15 minutos.
Deverá ser adotada a filosofia de consumo hierárquico, prevendo-se o

fechamento automático do header de ar de serviço em caso de baixa pressão
na rede de ar de instrumentos.”
Tanto o ar de serviço como o ar de instrumento deve passar por processo de

secagem, após saída dos compressores.
€ Tecnologia de secagem: absorção em colunas de alumina ativada
Em geral, adota-se ponto de orvalho de 2 °C.

8. Outras utilidades: geração de hipoclorito
A dosagem de hipoclorito é feita para controle e eliminação de bactérias e
microrganismos marinhos presente na sucção das bombas de captação de água do
mar e de combate a incêndio.
eletroclorador
O hipoclorito (ClO4-) é
gerado por eletrólise da
hipoclorito para
própria água do mar: filtro cesta de
outras aplicações
500 mm
hipoclorito
(NaClO)
CAIXA DE
MAR
A seguir o cloro é armazenado em tanque na forma de solução aquosa a uma

concentração de 1000 ppm.
8. Sistema de drenagem
8. Drenagem
1. Definições Básicas:
Drenagem Fechada: é a drenagem manual proveniente dos
equipamentos que manuseiam hidrocarbonetos, sem contato
com a atmosfera.
€ Tem o objetivo de coletar a drenagem proveniente de

manobras de operação de equipamentos normalmente
pressurizados e instrumentos que contém hidrocarbonetos.
Ex: drenagem de um vaso separador.
Drenagem Fechada Pressurizada: é a drenagem contínua

automática de hidrocarbonetos.
Ex: hidrociclones.
As principais correntes da drenagem fechada são:

€ Drenos de vasos separadores
€ Rejeitos oleosos da planta de tratamento de água (hidrociclones e flotador)
€ Condensados dos vasos depuradores do sistema de compressão.
8. Drenagem
Configuração da Drenagem Fechada:
O sistema é composto por:

- Headers de coleta
- Vaso de Drenagem Fechada (Vaso de Slop)
- Bombas do Vaso de drenagem fechada
€ O líquido coletado no Vaso de Drenagem Fechada é automaticamente bombeado

de volta para o processo, na entrada dos aquecedores de produção ou para os
manifolds de produção através das bombas do Vaso de Drenagem Fechada;
€ O Vaso de Drenagem Fechada é provido de alinhamento para o vent atmosférico a

fim de amenizar o risco de sobrepressão. Os equipamentos só podem ser drenados
para o vaso de slop após despressurização, preferentemente para o flare, e
resfriamento.
€ O Vaso de Drenagem Fechada possui uma tubulação de transbordamento

(overflow), a fim de permitir que em caso de aumento de nível, esse acúmulo seja
direcionado para o Tanque de Drenagem Aberta.
8. Drenagem
Configuração da Drenagem Fechada:
Header drenos fechados Resíduos oleosos

do tubo de despejo
Rejeito hidrociclones ou vaso de
Condensados Gas KO drum drenagem aberta e
Resíduo do flotador tanque de água
produzida
Drenagem aberta de HC
VASO DE DRENAGEM FECHADA LI

T
Overflow para o tanque de

drenagem aberta (SS) ou
Slop Sujo (FPSO) Água
quente
Para o sistema de
aquecimento de óleo ou
separador de 1°estágio
€ Além de receber as correntes de drenagem fechada, este vaso recebe ainda os

resíduos oleosos dos tanques de drenagem aberta e tanque de água produzida (FPSO)
ou tubo de despejo (SS).
8. Drenagem
Drenagem Fechada – Dimensionamento:
“O vaso de drenagem fechada da planta deverá possuir stand by para permitir a

limpeza e inspeção com freqüência. Cada vaso deverá ser dimensionado para
receber a maior vazão entre:
-a taxa de esgotamento do maior equipamento da planta de processo;
-a soma dos rejeitos oleosos do sistema de tratamento de água produzida e das
drenagens fechadas pressurizadas das plantas de tratamento de óleo e gás.”
Drenagem Fechada – Aspectos de segurança:
“Deverão ser monitorados os ambientes onde ocorra à estagnação prolongada

de água produzida, com alarme na sala de controle, identificando presença de
H2S, conforme definido na Especificação Técnica “Critérios Gerais para Projeto
de Sistema de Processamento de Óleo, Gás, Águas Oleosas e Água de Injeção””.
8. Drenagem
Drenagem Aberta: é o sistema que tem por finalidade a contenção de líquidos de
hidrocarbonetos, evitando que seu espalhamento agrave uma situação localizada de
emergência.
€ Deve garantir que todos os respingos, descargas e vazamentos de fluidos de

processo sejam coletados e tratados antes de serem descartados diretamente no
meio ambiente.
“Todos os equipamentos, que contenham ou manuseiam fluidos combustíveis ou

inflamáveis, deverão possuir dispositivo de contenção, para possíveis
vazamentos. Tanques e vasos itinerantes também deverão possuir dispositivo de
contenção.
No dimensionamento da rede de drenagem, deverão ser considerados, entre

outros, os seguintes itens:
- Água de combate a incêndio;
- Ruptura de conexão;
- Águas pluviais;
O projeto de drenagem das Instalações Flutuantes deverá considerar as diversas

condições de inclinação previstas de operação.”
8. Drenagem
Divisão da Drenagem Aberta:
Drenagem Aberta de Área Classificada: é a drenagem proveniente de diques de

contenção / skids dos equipamentos instalados em áreas classificadas (áreas de
processo e utilidades de risco).
Os fluidos podem ter presença de hidrocarbonetos ou estarem
contaminados com óleo.
Drenagem Aberta de Área Não-classificada: é a drenagem proveniente de diques de

contenção / skids dos equipamentos instalados em áreas não classificadas.
Os fluidos não devem ter presença de hidrocarbonetos.
€ Estes dois sistemas são totalmente segregados, a fim de minimizar

potencial contaminação da área não classificada com hidrocarbonetos
provenientes da área classificada.
8. Drenagem
Divisão da Drenagem Aberta:
Drenagem Aberta de Hidrocarbonetos: drenagens provenientes de pontos onde
freqüentemente há drenagem de óleo, tais como pontos de coleta de amostras de óleo
e água produzida, drenagem de instrumentos, purga de linhas, skids de bombas de
transferência, skid de lançadores e recebedores de pig, etc.
8. Drenagem
Configuração da Drenagem Aberta:
O sistema é composto por:

- Bandejas de coleta dos equipamentos, caixas de dreno, ralos de piso;
- Ralos das tomadas de amostra de hidrocarbonetos;
- Filtros dos coletores de drenagem;
- Tanques de drenagem aberta;
- Bombas de transferência de óleo e de descarte de água para o mar
8. Drenagem
Configuração da Drenagem Aberta:
€ A Drenagem Aberta de Áreas Classificadas é enviada para um tanque de

drenagem de áreas classificadas (caso de FPSO) ou para um tubo de despejo de
áreas classificadas (caso de SS ou fixa).
€ A Drenagem Aberta de Áreas Não Classificadas é enviada para um tanque de

drenagem de áreas não classificadas (caso de FPSO) ou para um tubo de despejo de
áreas não classificadas (caso de SS ou fixa).
€ A Drenagem Aberta de Hidrocarbonetos é enviada para um tanque de drenagem

aberta de hidrocarbonetos. Deste tanque, o líquido é enviado para o vaso de
drenagem fechada da planta.
Atenção: estes pontos de drenagem não devem ser direcionados para as bandejas
de coleta dos equipamentos.
Os Tanques de Drenagem Aberta e Tubos de Despejo promovem a separação

gravitacional do óleo livre. O resíduo oleoso sobrenadante é enviado para o vaso de
drenagem fechada e a água é descartada para o mar (overboard) após medição do
TOG.
8. Drenagem
Configuração da Drenagem Aberta - FPSO:
drenagem drenagem aberta

drenagem aberta áreas áreas não
aberta de HCs classificadas classificadas
vaso de
drenagem
fechada
tanque de tanque de tanque de

processo drenagem aberta drenagem de drenagem de
de áreas áreas não
hidrocarbonetos classificadas classificadas
overboard overboard
8. Drenagem
Drenagem - FPSO:
Devido à disponibilidade de tancagem, os FPSO devem possuir dois tanques

específicos para o recebimento de águas oleosas, os “Tanques de Slop”.
Tanque de Bombordo € Slop Sujo
Tanque de Boreste € Slop Limpo
€ Além de outros resíduos oleosos (ex.: overflow do vaso de drenagem fechada), os

tanques de Slop devem receber os resíduos de lavagem dos tanques de carga com
água salgada (SWW).
€ Os tanques de Slop devem ter um sistema dedicado de tratamento de água oleosa

para descarte, constituído de hidrociclones e/ou filtros, de modo a enquadrar o TOG
da água a ser descartada.
OBS: Não confundir os tanques de slop com o vaso de drenagem fechada, muitas
vezes chamado de slop vessel.
8. Drenagem
Configuração da Drenagem Aberta – SS ou Fixa:
drenagem drenagem aberta

drenagem aberta áreas áreas não
aberta de HCs classificadas classificadas
vaso de
drenagem
fechada
tanque de tubo de tubo de

processo drenagem aberta despejo de despejo de
de áreas áreas não
hidrocarbonetos classificadas classificadas
overboard overboard
8. Drenagem
Configuração da Drenagem Aberta - Observação:
€ No dimensionamento da rede de drenagem, deverão ser considerados, entre
outros, os seguintes itens: Água de combate a incêndio (dilúvio + hidrantes), ruptura
de conexão e águas pluviais.
Para evitar o superdimensionamento dos tanques de drenagem ou tubos de despejo,

deve-se adotar algum mecanismo de overboard direto para o mar nessa
eventualidade.
PISO
CAIXA DE DRENAGEM
CAIMENTO
DRENAGEM
OVER BOARD
NÍVEL EM CONDIÇÕES DE OVERBOARD
NÍVEL EM CONDIÇÕES DE DRENAGEM ABERTA NORMAL
DRENAGEM ABERTA
€ Deve haver um dique de contenção ao longo de toda a borda do convés da

plataforma a fim de evitar que a água da chuva carreie resíduos oleosos diretamente
para o mar.
9. Outros sistemas
9. Outros sistemas
1. Sistema de Geração de Energia:
O sistema de geração de energia é composto por:
€ Sistema de geração principal.
€ Sistema de geração de emergência.
€ Fonte transitória de energia.
1. Sistema de geração principal:
A geração principal deverá garantir o fornecimento de energia elétrica a todas as

cargas da unidade marítima de produção. Em geral são empregados turbogeradores
alimentados tanto a gás combustível (padrão) como óleo diesel (contingência).
9. Outros sistemas
2. Sistema de geração de emergência:
A geração de emergência deve atender as

cargas essenciais de corrente alternada e
de corrente contínua da plataforma em
regime contínuo de operação.
Normalmente emprega-se motogeradores

a diesel, com partida a ar comprimido a
2x100% em relação ao painel de
emergência.
Deve haver um compressor acionado por

motor diesel dedicado para o sistema de
ar de partida do gerador. Este motor diesel
deve ter a opção de partida manual
(manivela).
9. Outros sistemas
2. Sistema de geração de emergência:
O conjunto gerador de emergência deverá ser autônomo, ter partida automática e

assumir carga em tempo de partida inferior a 45 segundos, caso cesse o fornecimento
da energia principal.
O gerador de emergência deverá

possuir uma autonomia de
funcionamento de 18 horas, no
mínimo, sem reabastecimento.
9. Outros sistemas
Cargas Essenciais de Corrente Alternada:
São cargas associadas diretamente à segurança do pessoal e instalações da

Plataforma.
Deverão ser alimentadas pela motogeração de emergência em caso de falta da
Geração Principal. Deverão permanecer energizadas, enquanto estiver em
funcionamento o moto-gerador de emergência.
Cargas Essenciais de Corrente Contínua ou alimentadas por Fontes Ininterruptas de

Corrente alternada (UPS) :
São cargas essenciais que deverão permanecer energizadas quando a plataforma se

encontrar em nível de shut-down 3 ou 4 (ESD3 ou ESD4). Essas cargas essenciais não
poderão sofrer interrupção em sua alimentação de energia.
9. Outros sistemas
3. Fonte transitória de energia:
Constituída de “Baterias de Acumuladores” (Uninterrupted Power Supply – UPS).
Alimenta os Sistemas de Corrente Contínua ou Sistemas de Energia Ininterrupta em

Corrente Alternada, que devem ser constantemente alimentadas pela geração de energia
principal ou pela geração de emergência.
Tem a função manter permanentemente energizados os serviços essenciais de

emergência, para a segurança da Instalação Marítima de Produção, que não podem
sofrer interrupção em sua alimentação por ocasião da falta de energia principal e
posterior entrada da geração de emergência.
Deverá também alimentar os serviços que permanecem energizadas após a parada

da geração de emergência, ou no caso de abandono ou evacuação da Instalação
Marítima de Produção.
9. Outros sistemas
2. Sistema de Combate a Incêndio:
Sistema de CO2:
€ Tem a finalidade de debelar incêndios em ambientes fechados através da

inundação com CO2. Permite que os equipamentos sejam preservados ao máximo,
sendo portanto usado em salas de equipamentos críticos em termos de segurança da
unidade.
€ Consiste na inundação do
ambiente a partir de cilindros
pressurizados de CO2 que ficam
armazenados em local seguro.
O sistema só deve ser acionado

com alarme específico e após a
completa evacuação da área,
devido ao risco de morte por
asfixia.
9. Outros sistemas
Sistema de CO2:
“A descarga de CO2 deverá ser precedida por um sinal de alarme sonoro e visual
no interior da sala e visual externo junto aos acessos, por lâmpadas de cor
vermelha, (acendimento intermitente), acionado 30 segundos antes da liberação
do gás. (...)
Nota: Para ambientes que contenham equipamentos geradores de nível de
pressão sonora acima de 90 dBA, devem existir lâmpadas rotativas ou
estroboscópicas na cor vermelha.
O alarme visual deverá ser especificado considerando especial atenção na
localização das lâmpadas de sinalização interna assegurando total visualização de
qualquer ponto do ambiente. Esta sinalização poderá ser feita por sinaleiras
estroboscópica ou rotativas.
(...)
Cada sala protegida por CO2 deverá ser provida de uma placa de sinalização,
colocada do lado de fora junto aos acessos, com a seguinte inscrição: “Não entre
quando a lâmpada piscar - área inundada com CO2”. Em caso de descarga, uma
lâmpada vermelha, localizada acima desta placa, deverá indicar que o sistema foi
ativado.”
9. Outros sistemas
Sistema de Espuma:
€ Tem a finalidade de debelar incêndios em áreas onde existe risco de

espalhamento e dispersão de material líquido inflamável.
Usado na área do helideck e nas áreas de processo com óleo.

9. Outros sistemas
Sistema de Água Salgada (sistema de Dilúvio):
€ Tem a finalidade de resfriar possíveis focos de incêndio na maioria dos ambientes

da plataforma, a fim de impedir colapso estrutural dos vasos, tubulações, etc.
€ Consiste em um anel de água salgada,

continuamente pressurizado através das
chamadas bombas jockey. Alternativamente a
pressurização do anel pode ser feita através do
sistema de água de utilidades.
Contém, entre outros componentes, uma rede

de distribuição com sprinklers, e ramais de
hidrantes, além das bombas de captação.
9. Outros sistemas
Sistema de Água Salgada (sistema de Dilúvio):
“As bombas de água de combate a incêndio deverão ser instaladas fora das
áreas de risco, tais como, planta de processo, tanques de carga etc.
Adicionalmente, deverão ser afastadas entre si, preferencialmente em bordos
opostos ou conveses diferentes. Caso estas bombas sejam instaladas em
locais adjacentes a áreas de risco, as mesmas deverão ser segregadas por
anteparas classificadas. Deverá ser considerado, que sob qualquer situação
acidental prevista, não seja perdida mais de uma bomba de combate a
incêndio.”
9. Outros sistemas
3. Sistema de Parada de Emergência (shutdown):
Função: permitir uma parada segura e efetiva da planta de processo e demais

equipamentos da UEP visando à limitação dos riscos causados por efeitos
indesejados.
O sistema é constituído de quatro níveis de atuação:
Nível 1 (ESD-1): parada parcial de processo e utilidades.
Nível 2 (ESD-2): parada total de processo sem atuação sobre as utilidades.
Nível 3 (ESD-3): parada total de processo e das utilidades “não essenciais”.
Nível 4 (ESD-4): despressurização automática e preparação para abandono,

caso seja necessário.
9. Outros sistemas
€ O sistema de parada de emergência para os Níveis 2 e 3 poderá ser ativado

manual ou automaticamente. A ativação do Nível 4 deverá ser acionada apenas
manualmente.
€ As botoeiras de ativação do sistema de parada de emergência (ESD-2, ESD-3 e

ESD-4) deverão ser instaladas em apenas dois locais:
- Sala de controle (através da ECOS)
- Sala de rádio ou sala do GEPLAT (botoeira física protegida)
€ As ações desencadeadas por um nível de parada de emergência hierarquicamente

superior abrangerão os demais níveis.
9. Outros sistemas
Parada de Emergência de Nível 1 (ESD-1): parada individual de equipamentos ou parada

parcial de sistemas, de processo ou utilidades, em razão de falhas no próprio sistema
ou por ação de outros sistemas.
€ Algumas das ações iniciadoras de ESD-1:

-Parada de emergência de nível superior;
-Valores altos ou baixos de variáveis de processo ou utilidades tais como:
temperatura, pressão, nível, vazão e outras;
- Valores excessivos de grandezas mecânicas, tais como: vibração, e outros; -
Falhas de equipamentos;
- Atuação manual do operador.
€ Ações resultantes do ESD-1:

- Paralisação do equipamento ou sistema afetado pela falha individual.
O equipamento reserva, caso haja, deverá ser colocado em operação, e a
Instalação Marítima de Produção prosseguirá operando próximo às condições normais.
9. Outros sistemas
Parada de Emergência de Nível 2 (ESD-2): parada total do processo, com fechamento
automático de SDVs (exceto as indicadas abaixo), sem atuação sobre as utilidades.
€ sistemas que não manuseiem fluidos inflamáveis, tais como, Sistema de Injeção de Água e
Injeção de Produtos Químicos, somente poderão ser mantidos em operação se os riscos da
operação destes sistemas forem avaliados e caracterizados como toleráveis.
Sistemas que operam com gás combustível não podem ser mantidos.
€ SDVs da linha de gás, para alimentação do gerador de energia elétrica, inclusive da
unidade de gás combustível

-Valores altos ou baixos de variáveis de processo em sistemas especialmente
críticos, tais como: nível muito alto de líquido no vaso da tocha; pressão muito alta
ou muito baixa nos dutos de óleo de saída da UEP, etc;
-Atuação anormal de qualquer variável do sistema de inertização dos tanques de
carga de FPSO ou FSO;
9. Outros sistemas
Parada de Emergência de Nível 2 (ESD-2):
€ Ações resultantes do ESD-2:
- Fechamento automático de todas as SDVs de superfície, exceto as SDVs

da linha de gás, para alimentação do gerador de energia elétrica, inclusive da
unidade de gás combustível;
- Fechamento automático das válvulas Wings e Masters de Árvore de Natal
Seca;
- Permissão, na lógica do sistema de instrumentação, para
despressurização individual de equipamentos.
9. Outros sistemas
Parada de Emergência de Nível 3 (ESD-3): parada total do processo e das utilidades

"não essenciais", com fechamento automático das válvulas, WING’s e MASTER’s
das ANS’s e ANM’s. Em alguns casos este nível pode ser dividido em dois subníveis
(Parcial e Total).

-Incêndio confirmado em áreas de alto risco, tais como: área de poços, áreas de
conexão dos risers, áreas de processo, turret, tanques de carga, área de offloading,
salas de controle, salas de painéis elétricos essenciais e baterias etc; - Pressão
muito baixa na linha de distribuição de ar de instrumento;
-Gás ou incêndio confirmado em áreas que comprometam a geração e/ou
fornecimento de energia elétrica principal (recebimento e/ou distribuição);
- Perda do fornecimento de energia elétrica principal;
9. Outros sistemas

€ Algumas ações resultantes do ESD-3:
- Desligamento das utilidades que não sejam essenciais para a segurança

e/ou para manutenção da geração principal;
- Fechamento automático das válvulas wings e masters de árvore de natal
seca e molhada;
- Fechamento da(s) SDV(s) do gasoduto;
- Fechamento da(s) SDV(s) de alimentação do sistema de gás combustível;
- Interrupção do fornecimento de energia elétrica principal (parada da
geração principal e desenergização do barramento principal).
- Partida da geração de emergência.
9. Outros sistemas
Parada de Emergência de Nível 4 (ESD-4): parada total de processo com fechamento

automático das válvulas SDVs, Wings, Masters e SSSVs, despressurização
automática e parada de utilidades, exceto para os serviços "essenciais e de
emergência".
- Esta parada deverá ser ativada somente pelo sinal de ESD-4, via teclado da ECOS
ou pela atuação manual da botoeira de parada de emergência de nível 4.
Deverá ser possível a atuação de ESD-4 sem ativar o alarme sonoro de "preparação
para abandono", o qual deverá ser acionado, via teclado da ECOS ou por uma
botoeira específica localizada junto à botoeira de ESD-4.
9. Outros sistemas

€ Algumas ações resultantes do ESD-4:
- Fechamento de todas as válvulas de segurança de sub-superfície, dos

poços da Instalação Marítimas de Produção e satélites, caso haja.
- Despressurização automática total dos equipamentos de processo.
€ Os alarmes sonoros deverão soar por toda a UEP para caracterizar situações de
emergência, conforme definido abaixo:
- Situação normal: Sinal sonoro desligado;
- Situação de emergência: Sinal sonoro acionado intermitentemente;
- Preparar para abandono: Sinal sonoro acionado continuamente, sem modulação.

Parte 1 Isup

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PROCESSAMENTO PRIMÁRIO DE PETRÓLEO

Parte 1 – INSTALAÇÕES DE SUPERFÍCIE

€ Em áreas terrestres, é favorecida a produção descentralizada, com grande número

poços injetores compressão

Manifold de Óleo tratamento

PROCESSAMENTO PRIMÁRIO DE FLUIDOS

É o conjunto de operações realizadas junto aos campos de produção de petróleo

1) promover a separação do óleo, gás e água com impurezas;

2) tratar e condicionar os hidrocarbonetos para que possam ser enviados às

3) tratar a água separada para enquadrá-la nos padrões de reinjeção ou descarte;

1. Arranjo geral das instalações de superfície

2. Recebimento e escoamento de fluidos

3. Sistema de separação de fluidos e tratamento de óleo

4. Sistema de compressão e condicionamento de gás

5. Sistema de tratamento e descarte de água produzida

6. Sistema de captação e tratamento de água de injeção

7. Sistemas de utilidades não-elétricas

A disposição espacial das diferentes instalações em uma Unidade Estacionária de

Tipo de plataforma, tipo de fluido produzido, características do processo, tipo de

As “Diretrizes” são um conjunto de especificações técnicas que incorporam

“Equipamentos mecânicos e máquinas, quando instalados em áreas classificadas,

“Os equipamentos mecânicos, quando instalados em área classificada, devem ser

€ Evidentemente a região segura da plataforma, deve ficar em área não classificada

Adobe Acrobat Adobe Acrobat

Classificação de área Classificação de área

“A orientação da Unidade deve ser definida pelo projeto em função da direção

Acidente com a plataforma MHN –

Direção predominante do vento

“A disposição dos equipamentos deve atender a uma

Em FPSOs, a própria geometria da unidade sugere uma disposição de grupos de

Na maioria dos projetos da Petrobras, os equipamentos de separação e tratamento de

Maior risco de perda de produção (parada de 100 %)

Menor risco de perda de produção (parada de 50 %)

Arranjo típico de uma planta de processamento primário de petróleo em dois trens

Sistemas modulares são vantajosos por permitirem fabricação em paralelo dos

Largamente utilizada em FPSO’s, a construção em módulos é menos praticada em SS’s,

Entretanto, mais recentemente SS’s passaram também a ser construídas em módulos.

(Botker e al. OTC

Módulos em construção nos estaleiros

“As estações de controle de processo, utilidades e controle de lastro devem estar

“O laboratório de análises químicas deve estar localizado próximo à área

“O arranjo das áreas de movimentação de cargas

Os risers de hidrocarbonetos deverão ser protegidos

Troll C – SS operada pela StatoilHydro –

Quais são os elementos de segurança

€ Casco construído para a

€ Lança do flare na popa;

Evolução dos FPSOs:

Na chegada à plataforma os risers de produção são conectados aos suportes de

Dispositivo mecânico que faz a conexão dos risers (fixos) ao

Em plataformas SS os risers são conectados ao chamados spider deck.

Após a válvula choke, os fluidos são direcionados ao manifold de produção.

Fotografia: manifold de produção em

€ Nos headers costuma haver

Fotografia: headers A e B com pontos

Desenho modificado de parte de um manifold de produção, com os headers A, B e Teste.

Recomendações das diretrizes de projeto:

“Conectores e manifolds de coleta de poços produtores e injetores de

“As cabeças de poço não devem estar localizadas em espaço totalmente

Pipeline Inspection Gauge

A depender da função, os pigs podem apresentar formatos variados:

Fonte: material de divulgação Girard Industries

€ Na inspeção e limpeza de oleodutos e gasodutos os

Recomendações das diretrizes de projeto: