UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CENTRO TECNOLÓGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELÉTRICA
PROJETO DE GRADUAÇÃO

MIGRAÇÃO E MELHORIAS NO SISTEMA DO

COMPRESSOR CP-103 DA ÁREA DA FOX3 DA CST

JUAN CARLOS C. MOURENTE

VITÓRIA – ES
DEZEMBRO/2008

1
 JUAN CARLOS C. MOURENTE

MIGRAÇÃO E MELHORIAS NO SISTEMA DO

COMPRESSOR CP-103 DA ÁREA DA FOX3 DA CST

Parte manuscrita do Projeto de Graduação

do aluno Juan Carlos C. Mourente,
apresentado ao Departamento de
Engenharia Elétrica do Centro
Tecnológico da Universidade Federal do
Espírito Santo, para obtenção do grau de
Engenheiro Eletricista.

VITÓRIA – ES
DEZEMBRO/2008

2
 JUAN CARLOS C. MOURENTE

MIGRAÇÃO E MELHORIAS NO SISTEMA DO

COMPRESSOR CP-103 DA ÁREA DA FOX3 DA CST

COMISSÃO EXAMINADORA:

___________________________________
Prof. D. Sc. José Leandro Félix Salles
Orientador

___________________________________
Prof. D. Sc. José Denti Filho
Examinador

___________________________________
Prof. Dr. Alessandro Mattedi
Examinador

Vitória - ES, 22 de Dezembro de 2008

3
AGRADECIMENTOS

Aos meus coordenadores de estágio, Fábio Ebner e Márcio Pedrosa que

tiveram a paciência de me orientar no desenvolvimento deste projeto. Agraço também
à engenheira eletricista Lydimilla Martins por toda a ajuda dispensada a mim e ao meu
orientador Prof. Dr. José Leandro pela ajuda em toda a graduação, inclusive nesta
monografia.

4
DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho à minha família, minha noiva e amigos que estiveram ao
meu lado durante todo o duro percurso da graduação.

5
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1: FÁBRICA DE OXIGÊNIO DE UMA USINA SIDERÚRGICA

(COSIPA - CUBATÃO, SP)...................................................................................11
FIGURA 2: DIAGRAMA DE BLOCOS DO SISTEMA MOSTRANDO OS
PRINCIPAIS ELEMENTOS.................................................................................12
FIGURA 3: DIAGRAMA DE BLOCOS DO CONTROLE DA VENTILAÇÃO
DO MOTOR DO COMPRESSOR CP-103 ATRAVÉS DA VÁLVULA
FV-2500...................................................................................................................14
FIGURA 4: DIAGRAMA DE BLOCOS DO CONTROLE DA VAZÃO DE AR
DO COMPRESSOR CP-103 ATRAVÉS DA VÁLVULA PV-2510A................15
FIGURA 5: TELA PRINCIPAL (SUPERVISÓRIO FIX32) DO CP-103 -
ESQUEMA DO SISTEMA....................................................................................17
FIGURA 6: TELA DE CONFIGURAÇÃO E VISUALIZAÇÃO DE GRÁFICO
(ENTRADA - PRESSÃO X SAÍDA) DO PID DA VÁLVULA FV-2500............18
FIGURA 7: TELA DE CONFIGURAÇÃO E VISUALIZAÇÃO DE GRÁFICO
(ENTRADA - POTÊNCIA X SAÍDA) DO PID DA VÁLVULA FV-2500.........18
FIGURA 8: TELA DE CONFIGURAÇÃO E VISUALIZAÇÃO DE GRÁFICO
(ENTRADA - POTÊNCIA X SAÍDA) DO PID DA VÁLVULA PV-2510A......19
FIGURA 9: TELA DE CONFIGURAÇÃO E VISUALIZAÇÃO DE GRÁFICO
(ENTRADA - POTÊNCIA X SAÍDA) DO PID DA VÁLVULA PV-2510A......19
FIGURA 10: TELA DE CONFIGURAÇÃO DO ATUADOR MANUAL
HIC2500 DA VÁLVULA FV-2500 .......................................................................20
FIGURA 11: TELA DE CONFIGURAÇÃO DO ATUADOR MANUAL
HIC2510 DA VÁLVULA PV-2510A.....................................................................20
FIGURA 12: PLC 5 DA ROCWELL....................................................................22
FIGURA 13: VISTA FRONTAL DO RACK DO CLP-5....................................22
FIGURA 14: ESQUEMÁTICO DOS MÓDULOS DE E\S E INTERFACES
DISPONÍVEIS PARA O CLP-5............................................................................23
FIGURA 15: PROGRAMA EM LADDER - SOFTWARE RS LOGIX 7.0......25

6
 SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS.............................................................................................4
DEDICATÓRIA.......................................................................................................5
LISTA DE FIGURAS...............................................................................................6
SUMÁRIO.................................................................................................................7
RESUMO..................................................................................................................9
1 INTRODUÇÃO..................................................................................................10
2 O PROCESSO....................................................................................................11
2.1 A fábrica de oxigênio....................................................................................11
2.2 O sistema do compressor CP-103.................................................................12
2.3 Telas do supervisório....................................................................................17
2.4 O PLC-5/20E ROCKWELL.........................................................................21
3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO..........................................................23
3.1 O Programa em ladder..................................................................................23
3.1.1 Principais blocos utilizados.................................................................24
3.2 Compressor CP-103......................................................................................25
3.2.1 Modos de Operação.............................................................................25
3.2.1.1 Posição Local.........................................................................25
3.2.1.2 Posição Remota......................................................................26
3.2.1.3 Posição Manutenção..............................................................26
3.2.1.4 Condições para o acionamento do compressor.......................27
3.2.2 Bomba auxiliar de óleo BR-121..........................................................27
3.2.2.1 Modos de operação.................................................................27
3.2.2.2 Modo Manual.........................................................................27
3.2.2.3 Modo Automático...................................................................28
3.2.2.4 Condições para acionamento da bomba auxiliar de óleo BR-
121.......................................................................................................28
3.2.3 Bomba auxiliar de vácuo BR-122........................................................28
3.2.3.1 Modos de operação.................................................................28
3.2.3.2 Modo Manual.........................................................................29

7
 3.2.3.3 Modo Automático...................................................................29
3.2.3.4 Condições para acionamento da bomba auxiliar de vácuo BR-
122.......................................................................................................29
3.2.4 Aquecedores AQ-109 A e AQ-109 B..................................................29
3.2.4.1 Condições para acionamento dos aquecedores AQ-109 A/B..29
3.2.5 Válvula de controle FV-2500..............................................................30
3.2.5.1 Modo Manual.........................................................................30
3.2.5.2 Modo Automático...................................................................30
3.2.6 Válvula de controle PV-2510A...........................................................30
3.2.6.1 Modo Manual.........................................................................31
3.2.6.2 Modo Automático...................................................................31
3.2.7 Válvula solenóide PY-2510.................................................................31
3.2.7.1 Condições para acionamento da válvula solenóide PY-2510..31
3.3 Testes e simulações.......................................................................................31
4 CONCLUSÃO....................................................................................................32
APÊNDICE A........................................................................................................33
APÊNDICE B.........................................................................................................34
APÊNDICE C.........................................................................................................35
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................36

8
RESUMO

Este trabalho demonstra o projeto de migração e melhorias no sistema do

compressor CP-103 da área da Fábrica de Oxigênio nº 3 (FOX 3) da Companhia
Siderúrgica de Tubarão (CST), atual Arcellor Mital Tubarão (AMT). O sistema foi
migrado de um Controlador Lógico Programável (PLC) e teve alterado o software
supervisório e implementadas muitas melhorias, não só para o funcionamento do
sistema de automação do compressor CP-103 da FOX 3, mas também para a
manutenção do sistema. Para isso foram utilizados o programa em Ladder e o
supervisório já existentes. Foram criados documentos, tais como Mapa de Memória,
Relação de Entrada\Saída e Descritivo Funcional para auxiliar a programação do novo
sistema também em Ladder e para facilitar a manutenção e alteração futura do sistema,
caso se faça necessário. Durante a etapa de programação foram feitas reuniões com a
equipe de manutenção da Arcelor Mittal Tubarão para a elucidação de dúvidas quanto
ao processo de funcionamento do compressor e seus equipamentos auxiliares e ao final
desta etapa foram realizados testes de integração e de plataforma para conferir se o
sistema programado se comunicava perfeitamente com o supervisório e a lógica
correspondia com o processo existente.
Por fim, o sistema já foi implantado e se encontra em funcionamento.

9
1 INTRODUÇÃO

O rápido avanço nos sistemas de automação, tais como controladores lógicos

programáveis e softwares supervisórios, e a necessidade de padronização fazem com
que muitas empresas sintam a necessidade de modernizar, melhorar e padronizar
sistemas que já operam normalmente. É exatamente o caso tratado neste trabalho. Em
lugar do PLC-5 e do supervisório Fix32, a implementação do sistema teve como base a
utilização de um PLC-5/20E da Rockwell e do software supervisório iFix32, mesmo
conjunto hardware/software que já era utilizado para outros equipamentos na área da
FOX 3. Além disso o sistema do CP-103 foi desvinculado dos demais sistemas, tendo
1 PLC dedicado para ele. Essa desvinculação traz a vantagem de um eventual
desligamento deste PLC, proposital ou não, não afetar os demais sistemas e
equipamentos - A cada vez que a CPU precisava parar por algum motivo, todos os
equipamentos que estavam na mesma CPU precisavam necessariamente parar também,
trazendo um alto prejuízo financeiro à CST. Neste trabalho trataremos apenas da
migração e das melhorias no que diz respeito ao programa em Ladder e ao PLC.
Maiores explicações quanto ao software supervisório só serão feitas quando
indispensáveis ao entendimento do texto pelo leitor.

10
2 O PROCESSO

2.1 A fábrica de oxigênio

A Fábrica de Oxigênio é responsável pela oferta de um elemento essencial
para a produção de uma siderurgia, já que é o oxigênio que transforma o ferro gusa em
aço, ao entrar em reação com as moléculas de carbono.

Figura 1: Fábrica de oxigênio de uma usina siderúrgica

(COSIPA - Cubatão, SP)

Trata-se de um processo da maior importância em usinas siderúrgicas

integradas. Nestas, a produção de oxigênio e argônio de alta pureza é essencial. Muito
embora sendo um dos maiores consumidores de energia elétrica nestas usinas, estas
plantas são, em geral, muito pouco conhecidas. São sempre pacotes importados
fechados, com pouco ou nenhum acesso de seus operadores e engenheiros. A
experiência mostra que esforços nesta área têm muita repercussão na operação de
usinas siderúrgicas integradas.

11
2.2 O sistema do compressor CP-103
O compressor CP-103 é responsável por retirar o ar da atmosfera e injetar
dentro da fábrica de oxigênio os gases nitrogênio ou oxigênio, de acordo com a
escolha do operador.

Figura 2: Diagrama de blocos do sistema mostrando os principais elementos

Pode-se pensar no compressor CP-103 como um sistema composto pelo motor do

compressor, uma bomba auxiliar de óleo, uma bomba auxilar de vácuo, dois
aquecedores de óleo, 3 válvulas, 4 controladores PIDs e 2 atuadores manuais.
O sistema todo é bastante complexo, pois para o funcionamento do motor do
compressor o óleo do sistema deve estar com pressão adequada, as bombas auxiliares,
de óleo e de vácuo, ligadas, a válvula no início da tubulação (FV-2500) aberta e a
válvula imediatamente anterior à entrada do motor (PV-2510A) fechada – para
garantir uma pressão do fluído adequada - e a temperatura em diversos pontos do
sistema também precisa estar de acordo com as especificações da engenharia de
processo.

12
 Além disso, para as bombas auxiliares entrarem em operação o nível de óleo no
sistema não deveestar baixo, para evitar risco de danificar as bombas. Ao haver o
desligamento do compressor, a bomba auxiliar de óleo funciona por mais 60 minutos e
então se desliga automaticamente. O funcionamento das bombas auxiliares são
condições necessárias para o funcionamento do compressor, pois elas são responsáveis
por garantir a lubrificação e a pressão correta para o compressor operar corretamente e
com segurança.
Os aquecedores são responsáveis por aquecer o óleo de lubrificação do motor do
compressor, garantindo a viscosidade ideal do óleo.
Todo o funcionamento é monitorado em tempo real por diversos sensores, e
havendo elevação de temperatura, queda na pressão ou nível de óleo e vibração
excessiva, vários alarmes são acionados e mostrados ao operador via supervisório ou,
dependendo do caso, o sistema todo para (situação de trip) e aguarda a solução da
falha para voltar à operação normal.
Caso haja a necessidade do sistema funcionar de maneira manual, isto poderá ser
feito, entretanto, todas as condições de acionamento descritas continuam valendo.
Mais detalhes da operação do sistema serão explicadas na seção 3.2
Os PIDs e os atuadores manuais formam 2 conjuntos de 2 PIDs e um atuador
manual cada. Das 3 válvulas existentes, 2 delas são controladas cada uma por um
destes conjuntos. A outra válvula (válvula solenóide) é comandada diretamente pelo
operador via supervisório (energizada ou desenergizada). Os parâmetros dos
controladores tais como Kp, Ki e Kd já eram conhecidos e não fez parte do escopo
deste projeto a sintonia destes controladores, apenas a implementação dos mesmos no
PLC e integração a lógica de operação.
As válvulas estão localizadas na entrada do compressor, uma no início e a outra
no fim da tubulação, imediatamente antes da entrada do compressor – como mostra a
Figura 2 – e regulam a vazão de Ar ou Nitrogênio que passa pelo compressor em
direção à fábrica de oxigênio.
O programa desenvolvido em ladder controla todo esse sistema, que envolve
permissões por equipamento, defeitos, alarmes e intertravamentos. São 47 sinais de

13
entradas analógicas (temperatura, vibração, pressão e deslocamento) – Apêndice C, 29
sinais de entrada digitais (indicadores, chaves, botões, disjuntores, relés), 2 saídas
analógicas e 2 saídas digitais.
Conta-se ainda com uma extensa rotina de segurança, uma vez que se trata de um
compressor muito grande.
Os diagramas de blocos das válvulas controladas pelos PIDs são mostradas
abaixo:

Figura 3: Diagrama de blocos do controle da ventilação do motor do compressor CP-103 através da

válvula FV-2500

Para o controle da vazão de ar que entra no compressor, os sensores medem a

potência (JT-2500) de operação do motor do compressor e a pressão de ar (PDT-2500)
na tubulação de entrada do compressor. O sinal (analógico) desses sensores são as
respectivas entradas dos controladores PIDs 1 (JIC-2500 – 0 a 2000 kWh) e 2 (PIC-
2500 - -200 a 1000 MMCA). Um seletor de menor sinal escolhe a menor saída entre os
dois controladores e o atuador manual. A saída (analógica) do seletor faz com que a

14
válvula FV-2500 abra ou feche de acordo com a necessidade do sistema que se traduz
nos set points dos controladores.

Figura 4: Diagrama de blocos do controle da vazão de ar do compressor CP-103 através da válvula PV-2510A

O sistema da Figura 3 é muito semelhante com o sistema mostrado na Figura 2,

entretanto, agora quer-se controlar a vazão de ar mais próximo da entrada do
compressor. Os sensores são os mesmos anteriores e medem a potência (JT-2500) de
operação do motor do compressor e a pressão de ar (PDT-2500) na tubulação de
entrada do compressor. O sinal (analógico) desses sensores são as respectivas entradas
dos controladores PIDs 1 (JIC-2500) e 2 (PIC-2500). Um seletor de menor sinal
escolhe a menor saída entre os dois controladores e o atuador manual. A saída
(analógica) do seletor faz com que a válvula PV-2510A abra ou feche de acordo com a
necessidade do sistema que é se traduz nos Set Points dos controladores.
Os PIDs já são existentes, portanto os parâmetros como Kp, Kd e Ki já são
conhecidos e portanto a sintonia do controlador não faz parte do escopo deste trabalho
apresentado. O que mudou é a maneira como eles estão programados. As variáveis de

15
processo dos PIDs são potência e pressão. A saída que o conjunto “2 PIDs + Atuador
Manual” libera é sempre a menor saída, fazendo com que as válvulas abram o mínimo
possível por motivos de segurança.

16
2.3 Telas do supervisório

Figura 5: Tela principal (supervisório Fix32) do CP-103 - Esquema do sistema

A válvula grande em azul é a FV-2500 já detalhada na Figura 2 e a válvula

pequena em preto é a PV-2510A, conforme indicado, já detalhada na Figura 3. A
tubulação em vermelho segue da Casa de Filtros em direção ao Compressor CP-103
(Header de ar da CST). Pode-se observar ainda os controladores PIC-2500 e JIC-2500
e o atuador manual HIC-2500 à esquerda, e os controladores PIC-2510 e UIC-2510 e o
atuador manual HIC-2510 à direita.

17
Figura 6: Tela de configuração e visualização de gráfico (entrada - pressão x saída) do PID da válvula
FV-2500

Figura 7: Tela de configuração e visualização de gráfico (entrada - potência x saída) do PID da válvula
FV-2500

18
Figura 8: Tela de configuração e visualização de gráfico (entrada - potência x saída) do PID da válvula
PV-2510A

Figura 9: Tela de configuração e visualização de gráfico (entrada - potência x saída) do PID da válvula
PV-2510A

19
Figura 10: Tela de configuração do atuador manual HIC2500 da válvula FV-2500

Figura 11: Tela de configuração do atuador manual HIC2510 da válvula PV-2510A

20
 Nas Figuras 6 a 9, observa-se entre outros parâmetros:
Kp (Ganho % / %)
Ki (Derivativo min/rep)
Kd (Derivativo, min)
Banda morta
Seleção PI ou PID
Faixa de operação em Unidade de Engenharia (PV limite sup., UE e PV limite
inf.., UE)
Setpoint (SP tracking PV).

Com exceção do Kp, Ki e Kd, todos os outros parâmetros podem ser alterados
diretamente na tela, pelo operador.

Ainda nas mesmas telas, observa-se o gráfico (no tempo) da variável de processo
PV, em azul, do SetPoint SP, em verde, e da saída do controlador OT em amarelo.

Nas Figuras 10 e 11 observa-se a tela onde o operador pode inserir a saída do

atuador manual.
O apêndice B mostra a tela de configuração dos pontos de leitura analógicos,
ou seja, dos sensores que monitoram pressão, temperatura, vibração ou vazão.

2.4 O PLC-5/20E ROCKWELL

O controlador CLP-5® situa-se no centro de uma arquitetura de controle que
agrupa sistemas existentes e sistemas a serem criados através de redes como EtherNet/
IPTM, ControlNetTM e DeviceNetTM, e oferece conectividade entre os controladores
SLCTM 500, o ControlLogix® e MicroLogixTM. Como eles incluem conexões de
rede embutidas, os controladores CLP-5 permitem que a sua arquitetura seja flexível o
suficiente para incluir conexões de custo otimizado em uma imensa faixa de
dispositivos. Uma tabela comparativa entre diversos modelos de controladores é
mostrada no apêndice A.

21
 Um sistema de controle CLP-5 / 1771, no mínimo, consiste em um módulo
controlador programável e módulos de E/S em um único rack 1771 com uma fonte de
alimentação. Escolhe-se o controlador com as portas de comunicação que precisar, já
embutidas na placa-mãe.

Figura 12: PLC 5 da Rocwell

Figura 13: Vista frontal do rack do CLP-5

22
 Figura 14: Esquemático dos módulos de E\S e interfaces disponíveis para o CLP-5

3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO

3.1 O Programa em ladder

Para o entendimento do processo foram gastos 2 meses, para o
desenvolvimento da aplicação, cerca de 3 meses, e aproximadamente 2 semanas para
testes e solução de pendências.
Para a elaboração do novo programa em Ladder foi utilizado como base o
programa anterior que já estava em funcionamento e que controlava o compressor CP-
103 além de diversos outros equipamentos que foram desvinculados e depois
programados separadamente em outros PLCs. A análise do software supervisório, suas
telas e sua base de dados, além de algumas reuniões com a equipe de manutenção da
CST foram importantes para o entendimento do processo.
Toda a programação foi feita de maneira mais limpa e simples possível
visando a facilidade no entendimento e na manutenção futura do programa, já que essa
era uma das grandes dificuldades dentro do programa já existente. Os blocos de

23
programação disponíveis no PLC-5/20E foram explorados ao máximo para diminuir o
a quantidade de linhas do programa e o tempo de scan do programa, ou seja, o tempo
que o programa demora para ser lido, interpretado e executado pelo controlador,
embora esta não tenha sido uma forte preocupação na realização deste projeto, uma
vez que o processo não era crítico no que diz respeito ao tempo das tomadas de
decisão e atuação na mudança das varíaveis do processo (PV).

3.1.1 Principais blocos utilizados

O software RS-Logix 7, usado para programar o CLP-5, entre outros, dispõe
de inúmero blocos de programação que implementam funções matemáticas e lógicas.
Os principais blocos utilizados estão descritos abaixo:

BTW e BTR: blocos de escrita (write) e leitura (read) das entradas analógicas
dos cartões. Eles possibilitam definir algumas configurações dos cartões, tais como
bits de erro, tempos de leitura etc.

CPT: este bloco permite a inserção de funções matemáticas. É possível utilizar

funções com várias operações simultaneamente, o que evita a utilização de várias
linhas de programação para realizar operações matemáticas.

TON e TOF: são temporizadores que podem ter saída 1 durante a contagem do
tempo ou apenas ao final da contagem.

PID: é um bloco que permite a implementação de um controlador PD, PI ou

PID. É possível definir os parâmetros Kp, Kd e Ki diretamente neste bloco.

Além destes, os contatos e os blocos mais simples, como comparadores,

blocos de cópia e de movimentação de valores entre variáveis foram largamente
usados na programação.

24
 Figura 15: Programa em Ladder - Software RS Logix 7.0

3.2 Compressor CP-103

3.2.1 Modos de Operação

Para o sistema do Compressor CP-103 é possível escolher entre três posições
em uma chave seletora local, SW-103:
- Posição Local
- Posição Remota
- Posição Manutenção

3.2.1.1 Posição Local

Neste modo de operação o acionamento do compressor será feito mediante
atuação direta pelo operador na área, havendo somente o monitoramento pelo
supervisório. Este modo de operação não poderá ser acionado pelo supervisório, mas
somente no local de operação, através da chave seletora SW-103 para operação local.
Ao ser selecionada a chave seletora do compressor para local, será mostrado
no supervisório sua indicação em modo de operação manual. Os comandos de atuação

25
do compressor estarão desabilitados pois somente em modo remoto é possível acioná-
los pelo supervisório, ou seja, quando a chave seletora for posicionada para remoto.
Somente será visualizado o estado de funcionamento do equipamento.
A alteração do modo de operação somente ocorrerá com a mudança da posição da
chave seletora na área.

3.2.1.2 Posição Remota

Neste modo, o compressor será operado através do supervisório, pelo
operador. Este modo de operação não poderá ser acionado pelo supervisório, mas
somente no local de operação, através da chave seletora SW-103 para operação
remota. Ao ser selecionada a chave seletora do compressor para remoto, será mostrado
no supervisório sua indicação em modo de operação remoto. Após esta seleção os
comandos do compressor estarão sujeitos ao controle do operador pelo supervisório.

3.2.1.3 Posição Manutenção

Neste modo de operação o acionamento do compressor será feito mediante
atuação direta pelo operador na área, havendo somente o monitoramento pelo
supervisório. Este modo de operação não poderá ser acionado pelo supervisório, mas
somente no local de operação, através da chave seletora SW-103 para operação
manutenção.
No modo de operação manutenção, o compressor poderá ser acionado
independentemente dos intertravamentos, exceto impedimento.
Ao ser selecionada a chave seletora do compressor para manutenção, será
mostrado no supervisório sua indicação em modo de operação manutenção. Os
comandos de atuação do compressor, no supervisório, estarão desabilitados pois
somente em modo remoto é possível acioná-los pelo supervisório, ou seja, quando a
chave seletora for posicionada para remoto. Somente será visualizado o estado de
funcionamento do equipamento. A alteração do modo de operação somente ocorrerá
com a mudança da posição da chave seletora na área.

26
3.2.1.4 Condições para o acionamento do compressor
Estando a chave seletora local SW-103 na posição local ou na posição remota,
existem as seguintes premissas para o acionamento do Compressor CP-103:
- Um reset do primeiro evento ocorrido deverá ser dado;
- Um tempo entre partidas deverá ser respeitado;
- A bomba auxiliar de óleo BR-121 deverá estar funcionando;
- A bomba auxiliar de vácuo BR-122 deverá estar funcionando;
- A válvula de controle PV-2510A deverá estar fechada;
- A válvula de controle FV-2500 deverá estar aberta;
- O nível do sistema de óleo não deverá estar baixo;
- A temperatura dos mancais do sistema de óleo não deverá estar baixa;
- A pressão do óleo não deverá estar baixa;
- A mola da gaveta elétrica deverá estar carregada (69 cm);
- O motor não deverá estar impedido (inclusive para o modo de operação
manutenção).

3.2.2 Bomba auxiliar de óleo BR-121

3.2.2.1 Modos de operação

Para a Bomba auxiliar de óleo BR-121 é possível escolher entre dois modos de
operação no supervisório:
- Modo Manual
- Modo Automático

3.2.2.2 Modo Manual

Neste modo de operação o acionamento da bomba será feito mediante atuação
direta do operador no supervisório ou na área, dependendo para isso se a chave
seletora SW-103 se encontra na posição remota ou local respectivamente. O modo de
operação manual é acionado pelo supervisório.

27
 Ao ser selecionado o modo manual, será mostrado no supervisório sua
indicação em modo de operação manual. Os comandos de atuação do compressor
estarão habilitados. A alteração do modo de operação somente ocorrerá com a escolha
do modo de operação automático no supervisório.

3.2.2.3 Modo Automático

Neste modo de operação o acionamento da bomba será feito automaticamente,
exceto se a chave seletora local SW-103 estiver na posição manutenção. Este modo de
operação é acionado pelo supervisório.
Ao ser selecionado o modo automático, será mostrado no supervisório sua
indicação bem como o modo de operação automático. Os comandos de atuação do
compressor estarão desabilitados. A alteração do modo de operação somente ocorrerá
com a escolha do modo de operação manual no supervisório.

3.2.2.4 Condições para acionamento da bomba auxiliar de óleo BR-121

A Bomba auxiliar de óleo BR-121 é automaticamente ligada por 60 minutos
imediatamente após o Compressor CP-103 ser desligado. Após esse período de 60
minutos de funcionamento, a bomba para modo automático por padrão.
Caso a bomba esteja desligada, existem as seguintes premissas para o
acionamento da mesma:
− O sistema de óleo não deverá estar com nível baixo;
− O sistema de óleo não deverá estar com pressão baixa;

3.2.3 Bomba auxiliar de vácuo BR-122

3.2.3.1 Modos de operação

Para a Bomba auxiliar de vácuo BR-122 é possível escolher entre dois modos
de operação no supervisório:
- Modo Manual
- Modo Automático

28
3.2.3.2 Modo Manual
Neste modo de operação o acionamento da bomba será feito mediante atuação
direta do operador no supervisório ou na área, dependendo para isso se a chave
seletora SW-103 se encontra na posição remota ou local respectivamente. Este modo
de operação é acionado pelo supervisório.
Ao ser selecionado o modo manual, será mostrado no supervisório sua
indicação em modo de operação manual. Os comandos de atuação do compressor
estarão habilitados. A alteração do modo de operação somente ocorrerá com a escolha
do modo de operação automático no supervisório.

3.2.3.3 Modo Automático

Neste modo de operação o acionamento da bomba será feito automaticamente,
dependendo apenas da Bomba auxiliar de óleo BR-121 estar ligada para que a Bomba
auxiliar de vácuo BR-122 possa ser acionada. Este modo de operação é acionado pelo
supervisório. io.

3.2.3.4 Condições para acionamento da bomba auxiliar de vácuo BR-122

- Bomba auxiliar de vácuo BR-121 deverá estar ligada.

3.2.4 Aquecedores AQ-109 A e AQ-109 B

Os aquecedores AQ-109A/B não pode ser acionados diretamente pelo
operador via supervisório.

3.2.4.1 Condições para acionamento dos aquecedores AQ-109 A/B

- Nível do sistema de óleo não deverá estar baixo;
- O disjuntor do AQ-109A deverá estar ligado;
- O disjuntor do AQ-109B deverá estar ligado.

29
3.2.5 Válvula de controle FV-2500
A válvula de ventilação do compressor CP-103 é controlada por dois PIDs e
um atuador manual HIC. O sinal que segue para a válvula passa por um seletor de
menor sinal que seleciona o menor valor entre a saída dos dois PIDs e a saída do HIC.
Os dois controladores PIDs que atuam na válvula FV-2500 são:
- PID JIC-2500
- PID PIC-2500
O HIC é um atuador manual em que o operador entra diretamente com o valor
desejado para o controle da válvula.
Para os PIDs é possível escolher entre dois modos de operação no
supervisório:
- Modo Manual
- Modo Automático

3.2.5.1 Modo Manual

No modo manual o operador entra com o valor de Tieback via supervisório.
Os parâmetros Kp, Kd e Ki são fixos.

3.2.5.2 Modo Automático

No modo automático o PID atua de forma independente, o operador apenas
entra com o valor do setpoint via supervisório. Os parâmetros Kp, Kd e Ki são fixos.

3.2.6 Válvula de controle PV-2510A

A válvula de pressão do compressor CP-103 é controlada por dois PIDs e um
atuador manual HIC. O sinal que segue para a válvula passa por um seletor de menor
sinal que seleciona o menor valor entre a saída dos dois PIDs e a saída do HIC.
Os dois controladores PIDs que atuam na válvula FV-2500 são:
- PID PIC-2510
- PID UIC-2510

30
 O HIC é um atuador manual em que o operador entra diretamente com o valor
desejado para o controle da válvula.

Para os PIDs é possível escolher entre dois modos de operação no supervisório:

3.2.6.1 Modo Manual

No modo manual o operador entra com o valor de Tieback via supervisório.
Os parâmetros Kp, Kd e Ki são fixos.

3.2.6.2 Modo Automático

No modo automático o PID atua de forma independente, o operador apenas
entra com o valor do setpoint via supervisório. Os parâmetros Kp, Kd e Ki são fixos.

3.2.7 Válvula solenóide PY-2510

A válvula solenóide PY-2510 é acionada somente pelo supervisório e é esta
válvula que permite a atuação da PV-2510A.

3.2.7.1 Condições para acionamento da válvula solenóide PY-2510

- Válvula desempedida.

3.3 Testes e simulações

O software simulador do RS Logix 5 apresentou diversas falhas (bugs) durante
os testes, e por isso os testes feitos durante o desenvolvimento foram realizados
diretamente em um PLC 5 disponível no escritório da IHM Engenharia. Como não
haviam os cartões de E\S tão pouco os sensores, os testes foram feitos “forçando”
valores para estas variáveis diretamente nos endereços de memória da CPU do PLC 5
e analisando a resposta do programa a estes valores.
Na fase de testes de integração entre o PLC e o supervisório, o procedimento
foi o mesmo, com a diferença de que os testes de integração foram realizados na
Arcelor em conjunto com a empresa desenvolvedora da aplicação do supervisório
(TSA Sistemas de Informação) e a equipe de operação da usina.

31
4 CONCLUSÃO

Com a migração do sistema para uma CPU independente e a reprogramação

do mesmo, as melhorias do sistema foram as seguintes:

- Maior facilidade na manutenção e posteriores alterações no programa.

- Modo de operação mais prático, tendo uma melhor interface com o sistema.
- Melhor forma de aquisição de dados do sistema, alarmes, tendências e históricos
que permitirão um controle mais dinâmico da planta.
- Implementação do rearme nos defeitos dos equipamentos.
- Atualização e padronização com o sistema de supervisão e controle atual da
Arcelor Mittal Tubarão.

Num total de aproximadamente 8 meses de trabalho, entre entendimento do

processo, desenvolvimento da aplicação, testes e espera para o start-up, muitos
desafios foram superados, sendo o maior deles a compreensão do sistema existente,
uma vez que as informações fornecidas pelo cliente eram escassas e incompletas.
Ao final, o projeto se encontra em perfeito funcionamento em campo conforme
desejado.

32
APÊNDICE A

33
 APÊNDICE B

Tela de configuração dos pontos analógicos

Na tela de configuração dos pontos analógicos é possível definir o limite

superior e o inferior da leitura – em unidade de engenharia - destes pontos, ou seja, a
faixa de operação do sensor, que pode ser de pressão, temperatura, vibração ou vazão.
Além disso, a variação na variável de processo pode ser acompanhada graficamente,
como mostra a figura acima.
Todos os sinais analógicos, seus tags e a faixa de operação são mostrados no
apêndice C.

34
 APÊNDICE C

SINAIS ANALÓGICOS, EM UNIDADE DE ENGENHARIA, UTILIZADOS

DESCRIÇÃO TAG FAIXA DE OPERAÇÃO

PRESSÃO N2 PDT2500 -200 A 1000 MMCA
PRESSÃO PT2510 0 A 15 KGCC
PRESSÃO PDT2055 0 A 3,51 KGCC
PRESSÃO PT2051 0 A 7,1 KGCC
PRESSÃO PT2506 0 A 15 KGCC
VIBRAÇÃO XT2501 0 A 5 MILS
DESLOCAMENTO ZT2507 -30 A 30 MILS
DESLOCAMENTO ZT2508 -30 A 30 MILS
VAZÃO FT2510 0 A 2100 NM3H
PRESSÃO DIF PDT2502 0 A 5600 MMCA
VIBRAÇÃO XT2502A 0 A 5 MILS
PRESSÃO PT2502 0 A 6 KGCC
PRESSÃO DIF PDT2504 0 A 5600 MMCA
VIBRAÇÃO XT2503A 0 A 5 MILS
PRESSÃO PT2504 0 A 8 KGCC
POTÊNCIA JT2500 0 A 2000 KWH
TEMP. DE REFRIG. TE2501-1 -200 A 300 ºC
TEMP. ESTATOR TE2511A -200 A 300 ºC
TEMP. ESTATOR TE2511C -200 A 300 ºC
TEMP. MANCAL TE2513A -200 A 300 ºC
TEMP. MANCAL TE2514A -200 A 300 ºC
TEMP. ESTATOR TE2511B -200 A 300 ºC
TEMP. SIST. ÓLEO TE2051 -200 A 300 ºC
TEMP. CX. ENGR. TE2052 -200 A 300 ºC
TEMP. SIST. ÓLEO TE2053 -200 A 300 ºC
TEMPERATURA TE2848 -200 A 300 ºC
TEMP. CX. ENGR. TE2850 -200 A 300 ºC
TEMPERATURA TE2852 -200 A 300 ºC
TEMPERATURA TE2854 -200 A 300 ºC
TEMPERATURA TE2830 -200 A 300 ºC
TEMP. DESC. EST. 3 TE2506 -200 A 300 ºC
TEMPERATURA TE2510 -200 A 300 ºC
TEMPERATURA TE2500 -200 A 300 ºC
TEMP. DESC. EST. 1 TE2502 -200 A 300 ºC
TEMP. SUCÇÃO. EST. 2 TE2503 -200 A 300 ºC
TEMP. DESC. EST. 2 TE2504 -200 A 300 ºC
TEMP. SUCÇÃO. EST. 3 TE2505 -200 A 300 ºC
TEMP. MANCAIS ELM 1 TE2501A -200 A 300 ºC
TEMP. MANCAIS ELM 2 TE2501C -200 A 300 ºC
TEMP. MANCAIS ELM 1 TE2502A -200 A 300 ºC
TEMP. MANCAIS ELM 2 TE2502C -200 A 300 ºC
TEMP. REFRIG TE2501-2 -200 A 300 ºC
TEMPERATURA TE2501-3 -200 A 300 ºC
TEMP. MANCAIS ELM 1 TE2503A -200 A 300 ºC
TEMP. MANCAIS ELM 2 TE2503C -200 A 300 ºC
TEMP. MANCAIS ELM 1 TE2503B -200 A 300 ºC
TEMP. MANCAIS ELM 2 TE2503D -200 A 300 ºC

Todos os 47 sinais analógicos envolvidos no processo.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] WWW.ROCKWELLAUTOMATION.COM. Publicação 1785-SG001A-PT-P -

Março 2004. Guia de Seleção do Sistema de Controladores Programáveis
CLP-5. Disponível: www.rockwellautomation.com [capturado em 10 outubro
2008].
[2] IHM ENGENHARIA - JUAN CARLOS DA CONCEIÇÃO MOURENTE.
Descritivo Funcional do Sistema de Melhorias do Compressor de Ar CP-103 da
Área da FOX-3 da Arcellor Mittal Tubarão.
[3] IHM ENGENHARIA - JUAN CARLOS DA CONCEIÇÃO MOURENTE. Mapa
de memória do Sistema de Melhorias do Compressor de Ar CP-103 da Área da
FOX-3 da Arcellor Mittal Tubarão.
[4] WWW.ROCKWELLAUTOMATION.COM. Publicação 1771-6.5.115 -
Fevereiro 1999. Input analog module, user manual. Disponível:
www.rockwellautomation.com [capturado em 5 junho 2007].
[5] WWW.ROCKWELLAUTOMATION.COM. Publicação 1771-6.5.129 - Março
2006. RTD input module, user manual. Disponível: www.rockwellautomation.com
[capturado em 5 junho 2007].
[6] WWW.ROCKWELLAUTOMATION.COM. Publicação 1771-6.5.30 -
Novembro 1998. Analog output module, user manual. Disponível:
www.rockwellautomation.com [capturado em 5 junho 2007].
[7] WWW.ROCKWELLAUTOMATION.COM. Publicação 1785-UM012D-EN-P –
Julho 2005. Enhanced and Ethernet PLC 5 programmable controllers , user
manual. Disponível: www.rockwellautomation.com [capturado em 5 junho 2007].
[10] Backup do programa desenvolvido pela IHM Engenharia para a área da FOX6 no
ano de 2006.
[11] IHM ENGENHARIA - Backup da aplicação que operava o compressor CP-103.
[12] ARCELOR MITTAL TUBARÃO - Backup do programa supervisório que
operava o compressor CP-103.

36
[13] TSA TECNOLOGIA DE SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO - Backup do
programa do compressor CP-105 da área da FOX3 desenvolvido pela TSA
Automação, em funcionamento atualmente na Arcelor Mittal Tubarão.
[14] ARCELOR MITTAL TUBARÃO - Manual de operação da FOX-3.
[15] ARCELOR MITTAL TUBARÃO - Diagramas de interligação do PLC1 da
FOX3.

37