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Sistemas de Produção: Estudos de Casos

CAPÍTULO 7
Estudo de Caso 4
Sistema Kanban: Empurrar x Puxar a Produção

7.1 Conceitos Abordados

O estudo de caso 4 foi desenvolvido com a finalidade de analisar as vantagens e desvantagens do


sistema puxado de programação e controle da produção JIT, conhecido como sistema kanban,
confrontando-o com o sistema convencional de empurrar a programação da produção. No capítulo
anterior foram descritas as funções do Planejamento e Controle da Produção (PCP), com ênfase nas
atividades de médio prazo relacionadas ao planejamento-mestre da produção. Nesse capítulo os
temas básicos estão ligados as atividades de curto prazo do PCP, ou seja, a programação e ao
acompanhamento e controle da produção.

O sistema kanban é um dos elementos que diferenciam o planejamento e controle da produção JIT
dos sistemas convencionais, caracterizando-se por no curto prazo “puxar” os lotes dentro do
processo produtivo, enquanto que os métodos tradicionais de programação da produção
“empurram” um conjunto de ordens para serem feitas no período. A Figura 7.1 ilustra esses dois
sistemas (Tubino, 1997, p. 105).

Programação da Produção
OC OF OF OM

MP Processo Processo Processo PA

Empurrar a produção

Programação da Produção
OM

MP Processo Processo Processo PA

Puxar a produção

Figura 7.1 Empurrar e puxar a produção.

Nos sistemas convencionais de empurrar a produção, elabora-se periodicamente, para atender a


parte firme do programa-mestre de produção (PMP), um programa de produção completo, da
compra da matéria-prima à montagem do produto acabado, transmitindo-o aos setores responsáveis
através da emissão de ordens de compra, fabricação e montagem. Para validar o programa emitido,
ele passa por uma etapa de seqüenciamento, no sentido de adequá-lo as restrições de capacidade
física do processo produtivo. Validadas essas ordens são “empurradas” para o sistema produtivo e

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autorizam as atividades de compras, fabricação e montagem. No próximo período de programação,


em função dos estoques remanescentes, programam-se novas ordens para atender a um novo PMP.

No sistema kanban de puxar a produção não se produz nada até que o cliente (interno ou externo)
de seu processo solicite a produção de determinado item. Nesse caso, a programação da produção
usa as informações da parte firme do PMP para emitir ordens apenas para o último estágio do
processo produtivo, normalmente a montagem final. Para que o sistema funcione no curto prazo,
previamente o PCP utiliza a parte variável do PMP para dimensionar as quantidades de kanbans dos
estoques em processo para os demais setores. O sistema é “puxado” porque a medida em que o
cliente de um processo necessita de itens, ele recorre aos kanbans em estoque nesse processo,
acionando diretamente o processo para que os kanbans dos itens consumidos sejam fabricados e
repostos aos estoques.

Desse modo, o sistema kanban de puxar a produção distribui por todas as subfábricas quantidades
previamente calculadas de estoques para fazer a conexão entre dois pontos de trabalho relacionados.
Seja entre células, entre células e a linha de montagem, ou entre os fornecedores externos e os
usuários internos. Esses estoques são conhecidos como “supermercados”, em função de sua origem.
O sistema kanban se propõem a eliminar os almoxarifados centralizadores. Cabe ressaltar que
internamente nas células e nas linhas de montagem não se empregam kanbans visto que nesses
casos busca-se fluxo de produção unitário.

O sistema kanban funciona baseado no uso de sinalizações para ativar a produção e movimentação
dos itens pela fábrica. Essas sinalizações são convencionalmente feitas com base nos cartões
kanban e nos painéis porta-kanbans, porém pode utilizar-se de outros meios, que não cartões, para
passar essas informações. Os cartões kanban convencionais são confeccionados de material durável
para suportar o manuseio decorrente do giro constante entre os estoques do cliente e do fornecedor
do item. Cada empresa, ao implantar seu sistema kanban, confecciona seus próprios cartões de
acordo com suas necessidades de informações.

De acordo com a função que exercem, os cartões kanban dividem-se em dois grupos: os cartões
kanban de produção e os cartões kanban de requisição ou movimentação. Os cartões kanban de
produção autorizam a fabricação ou montagem de determinado lote de itens. Os cartões kanban de
requisição autorizam a movimentação de lotes entre o cliente e o fornecedor de determinado item,
podendo, por sua vez, serem cartões kanban de requisição interna ou serem cartões kanban de
requisição externa à empresa ou de fornecedores.

O sistema kanban tradicional emprega painéis ou quadros de sinalização, chamados de painéis


porta-kanban, junto aos pontos de armazenagem (supermercados) espalhados pela produção, com a
finalidade de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos itens a partir da fixação dos cartões
kanban nesses quadros. Esses painéis fazem parte do conceito mais amplo de gerenciamento visual
da fábrica JIT com a colocação de dispositivos de sinalizações (andons) por todo o processo
produtivo.

Cada supermercado de itens espalhado pelo sistema produtivo da empresa possui um painel porta-
kanban correspondente. Olhando para uma estação de trabalho ou célula isoladamente, a mesma
está atrelada a dois supermercados (Figura 7.2). Um deles é o supermercado de entrada, onde estão
as matérias-primas e peças necessárias à execução de suas atividades produtivas, com seu
respectivo painel porta-kanban de requisição e/ou fornecedor. O outro é o supermercado de saída,
onde estão os itens acabados executados por essa estação de trabalho ou célula, com seu respectivo
painel porta-kanban de produção.

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Supermercado
de
itens acabados

Supermercado
de
matérias-primas

Figura 7.2 Célula e seus supermercados (Tubino, 1999, p. 93).

O painel porta-kanban de requisição ou de fornecedor é empregado para sinalizar as necessidades


de reposição dos itens por parte dos fornecedores, internos ou externos, dessa estação de trabalho ou
célula. Enquanto que o painel porta-kanban de produção sinaliza para essa estação de trabalho ou
célula que itens estão sendo consumidos por seus clientes e que prioridades ele deve dar à sua
reposição.

O sistema kanban pode ser adaptado para trabalhar em diferentes situações, porém existem algumas
condições básicas simples que devem ser respeitadas e seguidas no sentido de tirar o máximo
proveito desse sistema de programação, controle e acompanhamento da produção. Essas condições
são conhecidas como “regras” de funcionamento do sistema kanban propostas por Ohno
(MONDEN, 1984, p.11-14), e são as seguintes:

Regra 1: o processo subseqüente (cliente) deve retirar no processo precedente (fornecedor) os itens
de sua necessidade apenas nas quantidades e no tempo necessário.
Regra 2: o processo precedente (fornecedor) deve produzir seus itens apenas nas quantidades
requisitadas pelo processo subseqüente (cliente).
Regra 3: produtos com defeito não devem ser liberados para os clientes.
Regra 4: o número de kanbans no sistema deve ser minimizado.
Regra 5: o sistema kanban deve adaptar-se a pequenas flutuações na demanda.

O sistema kanban na sua forma de agir simplifica em muito as atividades de curto prazo
desempenhadas pelo PCP dos sistemas de produção JIT, delegando-as aos próprios funcionários do
chão de fábrica. Uma vez dimensionado o sistema kanban, estão embutidas em sua sistemática de
funcionamento, as atividades de administração de estoques, seqüenciamento, emissão, liberação e
acompanhamento e controle das ordens referentes a um do programa de produção.

O estudo de caso 4 possibilita, via simulação, o entendimento desses conceitos associados ao


sistema de puxar a produção, bem como busca confronta-los com o sistema convencional de
programação da produção. Para tanto, foi criado um modelo no software de simulação Arena que
permite analisar o desempenho de um sistema produtivo frente a variações de demanda (quantidade,

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tamanho de lote e mix de produção) tanto segundo a lógica de empurrar como de puxar as ordens de
produção. Após a simulação de cada alternativa um relatório físico para análise de desempenho dos
dois sistemas será gerado.

7.2 O Sistema Produtivo

O estudo de caso 4 trabalha com um sistema produtivo com duas lógicas de programação
diferentes: a lógica convencional de empurrar a programação da produção e a lógica JIT de puxar a
programação da produção. Os dois sistemas de programação são equivalentes e trabalham dentro do
mesmo sistema produtivo. Suas diferenças básicas se dão apenas ao nível de lógica de programação.
Pode-se entender o estudo de caso 4 como a representação do sistema produtivo de uma empresa
que pretende migrar de um sistema convencional de PCP para um sistema JIT de PCP.

O sistema produtivo do estudo de caso 4 é bastante simples, e semelhante ao empregado no estudo


de caso 3, seu foco está centrado na lógica de programação para quatro produtos diferentes e seu
reflexo nos pedidos dos clientes que estão dando entrada na expedição. Logo, nessa simulação irão
ocorrer duas ações independentes e simultâneas. Uma é a programação da produção (empurrada ou
puxada), escolhida para atender a uma previsão de vendas mensal. A outra é a entrada de pedidos
dos clientes de acordo com um plano de vendas estabelecido.

O sistema produtivo pode produzir em suas três máquinas (máquina 1, máquina 2 e máquina 3)
quatro produtos diferentes (produto 1, produto 2, produto 3 e produto 4). Os produtos 1 e 2 possuem
roteiros de fabricação passando pelas máquinas 1 e 3, nessa ordem, enquanto os produtos 3 e 4
possuem roteiros de fabricação passando pelas máquinas 2 e 3, nessa ordem. Todos os quatro
produtos são produzidos e movimentados em lotes e possuem os mesmos tempos padrões unitários
de produção baseados em uma normal de média 3 minutos e desvio padrão de 0,3 minutos. Não são
levados em consideração tempos de setups para troca de lotes nas máquinas, nem tempos de
deslocamentos dos lotes no sistema. O sistema produtivo será simulado sempre para um período de
seis meses, ou 57600 minutos (480 minutos/dia * 20 dias/mês * 6 meses).

Na programação empurrada emite-se um programa mensal de produção, escolhendo-se o número e


o tamanho dos lotes para os quatro produtos. Esses lotes serão distribuídos pelas quatro semanas do
mês e darão entrada no início da semana. A medida em que os lotes das ordens de produção vão
ficando prontos em cada máquina, eles vão sendo empurrados para o próximo recurso até darem
entrada na expedição e ficarem disponíveis para atender aos pedidos dos clientes. A Figura 7.3
apresenta a tela que é mostrada durante a animação da simulação da programação empurrada. Nessa
tela se podem ver os estoques de matérias primas (MP) nas duas primeiras máquinas, com 60
unidades de matérias primas dos produtos 1 e 4, e 40 unidades de matérias primas dos produtos 2 e
3, os estoques de produtos em processo (PP) na terceira máquina, com 40 unidades de produto em
processo 1, e 20 unidades de produtos em processo 2, 3 e 4. Também se podem ver os níveis de
estoques acabados e lead times dos quatro produtos e das vendas pendentes no almoxarifado ou
expedição.

Já na programação puxada, dimensionam-se os supermercados do sistema kanban definindo-se o


tamanho dos lotes e o número de lotes para cada produto. A medida em que os pedidos dos clientes
forem chegando, o supermercado de produtos acabados vai baixando de nível e acionando o
reabastecimento de produtos em processo (PP) e matérias primas (MP) pelo sistema produtivo
dentro da lógica puxada. A cada 100 minutos o sistema simulado verifica se há necessidade de
reabastecer as matérias primas nos supermercados, dando entrada a um lote de cada vez caso
necessário. A Figura 7.4 apresenta a tela que é mostrada durante a animação da simulação da

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Capítulo 7 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 79

programação puxada. Nessa tela se pode ver os supermercados dimensionados em quatro lotes de
dez unidades por produto e, em verde, os painéis porta kanbans com os cartões autorizados para a
produção. Por exemplo, olhando-se para a máquina 1 pode-se ver o seu supermercado de matérias
primas com três lotes das matérias primas dos produtos 1 e 2. O cliente da máquina 1, no caso a
máquina 3, está solicitando para completar seu próprio supermercado de produtos em processo, dois
lotes de produto 2. Um desses lotes está no painel porta kanban da máquina 1 e o outro está sendo
trabalhado pela máquina 1. Como nesse momento da simulação não há solicitação de vendas dos
produtos 3 e 4, tanto o supermercado dos produtos em processo 3 e 4 na máquina 3, como o
supermercado de matérias primas dos produtos 3 e 4 na máquina 2, estão cheios com quatro lotes.
Por essa razão pode-se notar na Figura que o operador da máquina 2 está parado, pois o sistema é de
puxar e não há solicitações de seu cliente (máquina 3). Também se podem ver os níveis de estoques
acabados e lead times dos quatro produtos e das vendas pendentes no almoxarifado ou expedição.

Figura 7.3 Tela da programação empurrada simulada.

A outra ação no modelo simulado, paralela a lógica de programação da produção e independente do


tomador de decisões, ocorre com a definição dos pedidos dos clientes. Os pedidos dos clientes
podem variar quanto ao seu volume total mensal, quanto ao tamanho dos lotes, quanto ao mix de
produção, e quanto à variabilidade pequena ou grande no tempo entre as chegadas dos pedidos. A
definição do tamanho do lote de vendas irá estabelecer o número de pedidos dos clientes que
entrarão por mês durante os seis meses. Por exemplo, para uma previsão de vendas mensal de 1600
unidades e lotes de 20 unidades, o sistema irá dar entrada em 80 lotes de vendas por mês (1600
unidades/mês divididas por 20 unidades). Esses 80 lotes serão distribuídos pelos quatro produtos de
acordo com o mix de vendas selecionado. Por exemplo, para um mix de 25% para cada produto,
tem-se 20 lotes de vendas por mês por produto.

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80 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 7

Figura 7.4 Tela da programação puxada simulada.

Além do volume, tamanho dos lotes e mix dos pedidos dos clientes, haverá ainda uma certa
variabilidade (pequena ou grande) no tempo entre a chegada dos pedidos. Essa variabilidade busca
dar uma dinâmica mais real as vendas, e utiliza uma distribuição triangular para sortear o tempo até
a próxima chegada de um pedido dos clientes. A variabilidade pequena utiliza uma distribuição
triangular com valor médio igual ao tempo médio entre pedidos, e os valores mínimo e máximo
iguais a 5% a menos ou a mais, respectivamente, do tempo médio. De forma semelhante, a
variabilidade grande emprega uma distribuição triangular com valor médio igual ao tempo médio
entre pedidos, e os valores mínimo e máximo iguais a 50% a menos ou a mais, respectivamente, do
tempo médio.

Por exemplo, admitindo-se 80 lotes de vendas por mês com um mix de 20 lotes para o produto 1, e
escolhendo-se uma variabilidade pequena, o tempo entre a entrada desses pedidos seguirá uma
distribuição triangular com média de 480 minutos (9600 minutos/mês dividido por 20 lotes), valor
mínimo de 456 minutos (480 minutos vezes 0,95), e valor máximo de 504 minutos (480 minutos
vezes 1,05). Já ao se escolher uma variabilidade grande, mantém-se a média de 480 minutos, mas
com valor mínimo de 240 minutos (480 minutos vezes 0,50) e valor máximo de 720 minutos (480
minutos vezes 1,50). Como se pode ver, a variabilidade grande faz com que os pedidos de vendas
entrem no sistema de forma bastante irregular, pois o período entre entradas pode variar, segundo
uma distribuição triangular, de 240 até 720 minutos, enquanto que com variabilidade pequena eles
variam na faixa de 456 a 504 minutos.

A partir de uma previsão inicial de vendas mensal com a definição do volume total, tamanho dos
lotes, do mix de produtos e da variabilidade no tempo entre as chegadas dos pedidos, os pedidos de
vendas passarão a chegar na expedição segundo a dinâmica aleatória da simulação e, caso tenham-

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Capítulo 7 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 81

se produtos em estoque, eles serão entregues em lotes de vendas. Caso contrário, os pedidos ficam
aguardando a entrada de novos lotes de produção para serem atendidos.

7.3 Simulando o Modelo

A tela de entrada inicial do estudo de caso 4 é apresentada na Figura 7.5. Nessa tela podem-se ver
três botões de comando: Rodar Estudo de Caso, Descrição do Estudo de Caso, e Sair, e um quadro
de decisões Escolha do modelo de programação com dois botões de opção: Produção Empurrada e
Produção Puxada. Ao acionar o botão Sair, o estudo de caso 4 é fechado. Nesse momento aparece a
caixa padrão de diálogo salvar como do Excel para que se proceda ao salvamento da planilha de
respostas, chamada Caso3_Respostas.xls. Mais adiante as informações constantes nessa planilha de
resposta serão detalhadas.

Figura 7.5 Tela inicial do estudo de caso 4.

Na tela de entrada inicial ao acionar o botão Descrição do Estudo de Caso, uma tela secundária
aparecerá. A Figura 7.6 apresenta essa tela. Nela pode-se ver seis botões de comando: O objetivo, O
modelo, Os resultados, Alternativas a serem analisadas, Responda as perguntas, e Retorna. Ao
acionar um dos cinco primeiros botões tem-se, respectivamente, um resumo do objetivo do estudo
de caso 4, do modelo simulado, dos resultados gerados, de sugestões de alternativas a serem
simuladas e de algumas perguntas a serem respondidas. O sexto botão permite que se retorne a tela
inicial do estudo de caso 3 (Figura 7.5).

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82 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 7

Figura 7.6 Tela de descrição do estudo de caso 4.

A decisão quanto ao tipo de programação da produção que será simulado é tomada no quadro de
decisões Escolha do modelo de programação na tela de entrada inicial. Nele existem dois botões de
opção: Produção Empurrada e Produção Puxada. Ao acionar o botão Rodar Estudo de Caso com o
botão de opção Produção Empurrada marcado, a tela de entrada de dados para a escolha dos
parâmetros de simulação da programação empurrada aparecerá. A Figura 7.7 apresenta essa tela. Ao
acionar o botão Rodar Estudo de Caso com o botão de opção Produção Puxada marcado, a tela de
entrada de dados para a escolha dos parâmetros de simulação da programação puxada aparecerá. A
Figura 7.8 apresenta essa tela.

Na tela de entrada de dados da programação empurrada, Figura 7.7, pode-se ver dois botões de
comando: Simular e Retornar, e quatro quadros de decisões: Lotes Mensais de Produção,
Previsão\Lote, Mix (%) da Previsão de Vendas, e Animação. Ao acionar o botão Simular os
parâmetros escolhidos para as variáveis do estudo de caso 4 serão lidos e a simulação iniciada. No
caso da caixa de seleção Rodar sem animação estar acionada, o modelo roda sem sua animação e,
após seis meses, a tela de saída (Figura 7.9) com os resultados será apresentada. Por outro lado, se a
caixa de seleção Rodar sem animação não estiver acionada, o modelo roda com a tela de animação
do sistema empurrado, e, após seis meses, a tela de saída (Figura 7.9) com os resultados será
apresentada. Recomenda-se que, uma vez visualizado e entendido o modelo, a simulação das
alternativas para se gerar o relatório de saída seja feita sem animação, pois o processo de animação
do modelo consome muito tempo de processamento. Ao acionar o botão Retornar, volta-se a tela
inicial do estudo de caso 4 (Figura 7.5).

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Capítulo 7 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 83

Figura 7.7 Tela de entrada de dados da programação empurrada do estudo de caso 4.

A decisão quanto à forma como será empurrado o programa de produção no sistema produtivo
convencional é tomada no quadro de decisões Lotes Mensais de Produção. Nesse quadro existem
quatro caixas de texto, uma para cada produto, para definir o tamanho dos lotes, e quatro caixas de
texto, uma para cada produto, para definir o número de lotes do programa de produção. Pode-se
escolher qualquer tamanho e número de lotes. Como informação adicional, nesse quadro de
decisões é apresentado o total por produto e geral, em unidades, do programa escolhido, bem como
o mix dos produtos em percentual.

Com relação à demanda, ou plano de vendas, para os quatro produtos que serão simulados, nesse
estudo de caso existem quatro decisões a serem tomadas: a previsão de vendas mensal, o tamanho
do lote de venda, o mix da previsão de vendas, e a variabilidade nos tempos entre chegadas dos
pedidos de vendas. As decisões quanto à previsão de vendas mensal e o tamanho do lote de venda
são tomadas no quadro de decisões Previsão\Lote. A escolha da previsão de vendas mensal para os
quatro produtos a ser simulada pelo sistema é feita através da caixa de listagem chamada Previsão
de Vendas Mensal, onde se pode digitar o valor pretendido. Ao se acionar a seta da caixa de
listagem, alguns valores pré-formatados (1000, 1200, 1600 e 2000) poderão ser escolhidos mais
facilmente.

A definição do tamanho do lote de venda é realizada através da caixa de listagem chamada Lote de
Venda, onde se pode digitar qualquer tamanho de lote para ser simulado. Uma vez definido, o
tamanho do lote de venda será o mesmo para os quatro produtos. Ao se acionar a seta da caixa de
listagem, alguns valores pré-formatados (1, 5, 10, 20) poderão ser escolhidos mais facilmente.

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84 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 7

As decisões quanto ao mix da previsão de vendas e quanto ao grau de variabilidade nos tempos de
chegada dos pedidos de vendas são tomadas no quadro de decisões Mix (%) da Previsão de Vendas.
O grau de variabilidade nos tempos de chegada dos pedidos de vendas é escolhido pelo
acionamento de um dos dois botões de opção disponíveis dentro desse quadro de decisões:
variabilidade pequena ou variabilidade grande.

Para definir o mix da previsão de vendas existe dentro do quadro de decisões Mix (%) da Previsão
de Vendas quatro caixas de listagem, uma para cada produto, onde se deve escrever qual o
percentual das vendas que se deseja para cada um dos produtos. Uma caixa de texto chamada Total
confere automaticamente se o valor total dos quatro produtos escolhido para o mix fecha em 100%.
Caso ele seja diferente de 100%, ao se tentar simular os dados uma caixa de aviso com a
informação % Total da Previsão de Vendas Inconsistente aparecerá. Clique OK e corrija o erro. Ao
se acionar as setas das caixas de listagem, alguns valores pré-formatados (0, 10, 25, 50, 75 e 100)
poderão ser escolhidos mais facilmente.

A tela de entrada de dados da programação puxada, Figura 7.8, é semelhante à tela de entrada da
programação empurrada. Nessa tela pode-se ver dois botões de comando: Simular e Retornar, e
quatro quadros de decisões: Lotes, Previsão\Lote, Mix (%) da Previsão de Vendas, e Animação. Ao
acionar o botão Simular os parâmetros escolhidos para as variáveis do estudo de caso 4 serão lidos e
a simulação iniciada. No caso da caixa de seleção Rodar sem animação estar acionada, o modelo
roda sem sua animação e, após seis meses, a tela de saída (Figura 7.9) com os resultados será
apresentada. Por outro lado, se a caixa de seleção Rodar sem animação não estiver acionada, o
modelo roda com a tela de animação do sistema puxado, e, após seis meses, a tela de saída (Figura
7.9) com os resultados será apresentada. Recomenda-se que, uma vez visualizado e entendido o
modelo, a simulação das alternativas para se gerar o relatório de saída seja feita sem animação, pois
o processo de animação do modelo consome muito tempo de processamento. Ao acionar o botão
Retornar, volta-se a tela inicial do estudo de caso 4 (Figura 7.5).

A decisão quanto à forma como será puxado o programa de produção no sistema produtivo JIT é
tomada no quadro de decisões Lotes. Nesse quadro existe uma caixa de texto para definir o tamanho
dos lotes do sistema puxado, que será o mesmo para os quatro produtos, e existem quatro caixas de
texto, uma para cada produto, para definir o número de lotes nos supermercados. Pode-se escolher
qualquer tamanho e número de lotes. Uma vez definidos o tamanho é o número dos lotes, ao se dar
início a simulação do sistema puxado os supermercados serão preenchidos com esses valores.

Tendo em vista que para operacionalizar um sistema puxado de programação da produção, a


quantidade de itens nos supermercados deve ser suficiente para atender a pelo menos um pedido do
cliente (lote de venda), caso o número de lotes vezes o tamanho dos lotes selecionado para algum
dos quatro produtos for inferior ao tamanho do lote de venda, o sistema mostrará uma tela de aviso
dizendo: Número total de unidades do produto (1, 2, 3 ou 4) no supermercado inviável: no mínimo
igual ao lote de venda, e fará automaticamente a correção do valor do número de lotes na caixa de
entrada correspondente ao produto com problema.

Com relação à demanda, ou plano de vendas, para os quatro produtos que serão simulados, as
decisões a serem tomadas (a previsão de vendas mensal, o tamanho do lote de venda, o mix da
previsão de vendas, e a variabilidade nos tempos entre chegadas dos pedidos de vendas) seguem o
mesmo procedimento descrito anteriormente para o sistema convencional empurrado.

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Capítulo 7 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 85

Figura 7.8 Tela de entrada de dados da programação puxada do estudo de caso 4.

Definidos os parâmetros para as variáveis do sistema empurrado ou puxado, acionar o botão


Simular para que a simulação se inicie. Terminada a simulação é gerado um relatório de saída para
cada sistema com dados de desempenho físicos, que serão detalhados a seguir.

7.4 Relatório de Saída

Ao final dos seis meses (57600 minutos) de simulação do sistema produtivo com os parâmetros
escolhidos é apresentada uma tela com o relatório físico dos dados de entrada e dos dados de saída
referentes ao desempenho da alternativa simulada. A Figura 7.9 apresenta a tela do relatório de
saída da simulação do sistema empurrado, e a Figura 7.10 a tela do relatório de saída da simulação
do sistema puxado. Inicialmente serão descritos os itens constantes do relatório de saída do sistema
empurrado, posteriormente serão descritas as pequenas diferenças existentes no relatório de saída
do sistema puxado.

No relatório de saída do sistema empurrado da Figura 7.9 podem-se ver dois botões de comando:
Salvar na Planilha e Retornar, e quatro quadros de respostas: Lotes Mensais de Produção, Previsão
de Vendas, Posição Média da Fábrica e Lead Time Médio.

Entrando nessa tela se têm duas opções de ação: ou aceitam-se os resultados, armazenando-os na
planilha do Excel para análise comparativa com as demais alternativas simuladas, ou descartam-se
esses valores, retornando-se a tela inicial do estudo de caso 4. Ao acionar o botão Retornar, os
valores serão perdidos, retornando-se a tela inicial do estudo de caso 4 para nova simulação. Ao
acionar o botão Salvar na Planilha, uma tela secundária de confirmação será apresentada. A Figura

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86 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 7

7.9 mostra essa tela. Nela pode-se ver um botão de comando OK e dois botões de opção: Sim e Não.
Marcando-se a opção Não e acionando-se o botão OK, os dados serão descartados, retornando-se a
tela inicial do estudo de caso 4. Marcando-se a opção Sim e acionando-se o botão OK, os dados
serão salvos na planilha Caso4_Respostas.xls. Como já foi exposto anteriormente, ao se terminar as
rodadas de simulação das alternativas pesquisadas e se encerrar o estudo de caso, uma caixa de
diálogo padrão salvar como do Excel permitirá que essa planilha possa ser salva, com qualquer
nome, para posterior leitura ou impressão via Excel.

Figura 7.8 Tela do relatório de saída da simulação do sistema empurrado.

Alguns dos valores apresentados no relatório de saída do estudo de caso 4 são apenas transcrições
dos dados de entrada escolhidos para uma determinada alternativa a ser simulada. Eles servem para
identificar e relacionar os resultados com a alternativa simulada. O quadro de resposta Previsão de
Vendas mostra o valor selecionado, em número de produtos, para a previsão de vendas mensal, o
tamanho dos lotes de venda, o mix da previsão de vendas, em percentual, escolhido para cada tipo
de produto e o grau de variabilidade nos tempos de chegada dos pedidos de vendas. Já o quadro de
resposta Lotes Mensais de Produção passa para o relatório de saída o número e o tamanho dos lotes
de cada um dos quatro produtos que foram liberados mensalmente para a produção durante o
período simulado.

O quadro de resposta Posição Média da Fábrica do relatório de saída do sistema empurrado


informa quais foram os valores médios por produto no semestre simulado, em unidades, dos três
níveis de estoques no sistema (matérias primas, produtos em processo e produtos acabados) e das
vendas pendentes dos clientes. Um resumo com os totais desses valores também é apresentado. Por
exemplo, no relatório da Figura 7.8 tem-se que durante o período simulado os estoques médios de

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Capítulo 7 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 87

matéria prima (fila junto a máquina 1) para o produto 1 foi de 11,29 unidades, os estoques médios
do produto 1 em processo (fila junto a máquina 3) foi de 11,95, e os estoques médios do produto 1
acabado (fila na expedição) foi de 14,52 unidades. Por outro lado, em virtude da falta de
sincronismo entre produção e vendas, o valor médio das vendas pendentes do produto 1 durante o
período simulado foi de 2,67 unidades.

Figura 7.9 Tela de confirmação para salvar os resultados.

O quadro de resposta Lead Time Médio do relatório de saída informa os tempos médios em minutos
que tanto os lotes de produção como os lotes de venda incorreram durante o período simulado.
Nesse estudo de caso o lead time dos lotes de produção compreende o intervalo de tempo entre a
entrada da matéria prima na fila das máquinas 1 ou 2, até a entrada dos produtos acabados na
expedição, sendo composto pelo somatório dos tempos de espera nas filas das máquinas com os
tempos produtivos nas máquinas. Já o lead time dos lotes de venda é o intervalo de tempo decorrido
desde a entrada de um lote de venda no sistema até seu atendimento pelo estoque de produtos
acabados. Por exemplo, no relatório de saída da Figura 7.8 os clientes esperaram, em média, 64,90
minutos para verem seus pedidos atendidos. Por outro lado, os produtos gastaram em média 677,91
minutos para ficarem prontos desde a entrada no sistema em forma de ordens de produção.

A Figura 7.10 apresenta a tela do relatório de saída da simulação do sistema puxado. Nesse relatório
podem-se ver dois botões de comando: Salvar na Planilha e Retornar, e quatro quadros de
respostas: Lotes, Previsão de Vendas, Posição Média da Fábrica e Lead Time Médio. As
informações constantes desse relatório são semelhantes às informações apresentadas no relatório de
saída da simulação do sistema empurrado (Figura 7.8) e já detalhadas. A única diferença se dá no
quadro de respostas Lotes, onde, nesse relatório é apresentado o tamanho dos lotes e o número de
lotes por produto selecionados para simular o sistema puxado JIT.

Uma vez entendidos os dados físicos e financeiros fornecidos pelos relatórios de saída das Figuras
7.8 e 7.10, pode-se passar para a apresentação das questões para a discussão das principais
vantagens e desvantagens do sistema puxado de programação da produção em confronto com os
sistemas empurrados de programação.

Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr. tubino@eps.ufsc.br


88 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 7

Figura 7.10 Tela do relatório de saída da simulação do sistema puxado.

7.5 Questões para Discussão

No estudo de caso 4 têm-se duas grandes alternativas a serem simuladas: o sistema convencional
empurrado de programação da produção e o sistema puxado JIT de programação da produção. Uma
vez dentro de cada um desses sistemas, pode-se trabalhar com diferentes políticas de programação
da produção empurradas ou puxadas no que se refere ao tamanho e número de lotes para cada um
dos quatro produtos. Essas políticas serão montadas no sentido de atender à previsão de vendas, que
por sua vez, poderá ter variações quanto ao volume mensal de produtos vendidos, quanto ao
tamanho dos lotes de venda, quanto ao mix de vendas, e ainda, quanto à variabilidade nos tempos
de chegada dos pedidos.

Mantendo o princípio de estabelecer uma situação básica inicial e depois ir mexendo nas variáveis,
uma a uma, para verificar seus efeitos sobre o sistema produtivo com programação puxada ou
empurrada, propõem-se como padrão à simulação de uma alternativa inicial com uma previsão de
vendas mensal de 1600 unidades, lotes de venda de 20 unidades, mix de 25% para cada um dos
quatro produtos, e variabilidade pequena nos tempos entre chegadas dos pedidos de vendas.

A partir da simulação dessa proposta inicial, pode-se sugerir as seguintes questões para discussão
das principais características relacionadas aos sistemas puxados e empurrados de programação da
produção.

tubino@eps.ufsc.br Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr.


Capítulo 7 Sistemas de Produção: Estudos de Casos 89

1. Simule diferentes políticas de programação da produção empurrada para a situação básica


inicial da previsão de vendas. Qual o tamanho e número de lotes que proporcionam os melhores
resultados em relação aos estoques e lead times do sistema? Justifique com os dados simulados.
2. Simule diferentes políticas de programação da produção puxada para a situação básica inicial da
previsão de vendas. Qual o tamanho e número de lotes que proporcionam os melhores
resultados em relação aos estoques e lead times do sistema? Compare com os valores obtidos na
questão um e justifique as diferenças encontradas com os dados simulados.
3. Mantendo a programação da produção empurrada (tamanho e número de lotes) selecionada na
questão um, simule uma variação de volume para cima e para baixo na previsão de vendas
mensal (por exemplo, para 2000 unidades por mês e para 1200 unidades por mês) para a
situação básica inicial. Qual o efeito para os sistemas empurrados de programação da produção
quando ocorrem variações de volume nas vendas inicialmente previstas? Justifique com os
dados simulados.
4. Mantendo a programação da produção puxada (tamanho e número de lotes) selecionada na
questão dois, simule uma variação de volume para cima e para baixo na previsão de vendas
mensal (por exemplo, para 2000 unidades por mês e para 1200 unidades por mês) para a
situação básica inicial. Qual o efeito para os sistemas puxados de programação da produção
quando ocorrem variações de volume nas vendas inicialmente previstas? Compare com os
valores obtidos na questão três e justifique as diferenças encontradas com os dados simulados.
5. Mantendo a programação da produção empurrada (tamanho e número de lotes) selecionada na
questão um, simule uma variação de mix na previsão de vendas mensal (por exemplo, 10% para
os produtos 1 e 3, e 40% para os produtos 2 e 4, ou ainda, 50% para os produtos 1 e 3 apenas)
para a situação básica inicial. Qual o efeito para os sistemas empurrados de programação da
produção quando ocorrem variações de mix nas vendas inicialmente previstas? Justifique com
os dados simulados.
6. Mantendo a programação da produção puxada (tamanho e número de lotes) selecionada na
questão um, simule uma variação de mix na previsão de vendas mensal (por exemplo, 10% para
os produtos 1 e 3, e 40% para os produtos 2 e 4, ou ainda, 50% para os produtos 1 e 3 apenas)
para a situação básica inicial. Qual o efeito para os sistemas puxados de programação da
produção quando ocorrem variações de mix nas vendas inicialmente previstas? Compare com os
valores obtidos na questão cinco e justifique as diferenças encontradas com os dados simulados.
7. Mantendo a programação da produção empurrada (tamanho e número de lotes) selecionada na
questão um, simule uma variação de tamanho de lote de venda para cima e para baixo (por
exemplo, para 50 unidades por lote e para 1 unidade por lote) para a situação básica inicial.
Qual o efeito para os sistemas empurrados de programação da produção quando ocorrem
variações no tamanho do lote de venda inicialmente previsto? Justifique com os dados
simulados.
8. Mantendo a programação da produção puxada (tamanho e número de lotes) selecionada na
questão um (adaptações no supermercado podem ser necessárias), simule uma variação de
tamanho de lote de venda para cima e para baixo (por exemplo, para 50 unidades por lote e para
1 unidade por lote) para a situação básica inicial. Qual o efeito para os sistemas puxados de
programação da produção quando ocorrem variações no tamanho do lote de venda inicialmente
previsto? Compare com os valores obtidos na questão sete e justifique as diferenças encontradas
com os dados simulados.
9. Mantendo a programação da produção empurrada (tamanho e número de lotes) selecionada na
questão um, simule uma maior variabilidade nos tempos entre chegadas dos pedidos de vendas
para a situação básica inicial. Qual o efeito para os sistemas empurrados de programação da
produção quando ocorre uma maior variabilidade nos tempos entre chegadas dos pedidos de
vendas? Justifique com os dados simulados.

Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr. tubino@eps.ufsc.br


90 Sistemas de Produção: Estudos de Casos Capítulo 7

10. Mantendo a programação da produção puxada (tamanho e número de lotes) selecionada na


questão dois, simule uma maior variabilidade nos tempos entre chegadas dos pedidos de vendas
para a situação básica inicial. Qual o efeito para os sistemas puxados de programação da
produção quando ocorre uma maior variabilidade nos tempos entre chegadas dos pedidos de
vendas? Compare com os valores obtidos na questão nove e justifique as diferenças encontradas
com os dados simulados.
11. Resumindo as questões anteriores responda e justifique quando os sistemas puxados de
programação da produção superam os sistemas empurrados? E quando acontece o inverso?

tubino@eps.ufsc.br Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr.

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