Operação

BYSPRINT

B-I BYSPRINT
Spbinh25.wpt Edição 07.99
 Bystronic Laser AG
Industriestr. 21
CH - 3362 Niederönz
Telefon + 41 62 956 33 33
Telefax + 41 62 956 33 80

Edição 07.99

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seja por qualquer via sem autorização por escrito pela Bystronic Laser AG.
 Bystronic Laser AG
Bystronic Laser AG reserva-se o direito de modificar tecnicamente sem consulta previa ao
cliente a respeito de melhoramentos que de alguma forma possam otimizar a operação da
máquina, sem que haja uma comunicação entre fabricante e consumidor final.
Bystronic Laser AG exclui qualque seguro, desde que não haja uma causa legal pertinente.

Texto de referencia: Operação Edição, alemão

Número de referencia: SPBINH25.WPT
Situação das modificações

Capítulo Páginas Edição Código de arquivo

Índice 5 SPBINH25.WPT
1 Descrição de produção 13 SPBPBS05.WPT
2 Segurança 10 LMBSIH03.WPT
3 Serie Laser BTL 36 LMBLAY03.WPT

4 Comando do gás de processo 18 LMBGAS02.WPT

5 MMC 91 LMBHLP05.WPT

6 Percurso do raio laser 15 SPBSTF02.WPT

7 Área de Usinagem 24
8 Bytrans 19
Alimentação basculante 12
9 Transporte e instalação 8 LMBTRI05.WPT
10 Operação 49 LMBLBE03.WPT
11 Complementação 3 LMBANH01.WPT
12 Glossario 2 LMBGLO01.WPT
Indice 9

Operação B - II BYSPRINT
Spbinh25.wpt Edição 07.99
Índice do conteudo

1 Descrição do produto 1-2

1.1 Conceito da máquina 1-3
1.2 Componentes da máquina 1-4
1.3 Alimentação de energia e materiais 1-8
1.4 Aplicação conforme as normas 1-9
1.5 Caracterização 1-9
1.6 Dados técnicos 1-10
1.7 Espaço necessário para manutenção e operação 1-13
2 Observações de segurança 2-1
2.1 Sinais e símbolos de segurança 2-2
2.2 Medidas de organização 2-3
2.3 Observações de segurança para determinadas fases de operação 2-4
2.4 Observações sobre perigos especiais 2-5
2.5 Dispositivos de proteção 2-9
2.6 Comportamento em caso de emergencia 2-9
2.7 Sinalização 2-10
3 Laser 3-1
3.1 Descrição geral 3-1
3.2 Observações de segurança 3-9
3.3 Montagem e funcionamento 3-13
3.4 Posta em marcha e desligamento 3-25
3.5 Tipos de operações 3-32
4 Comando dos gases de operação 4-1
4.1 Descrição geral 4-1
4.2 Observações de segurança 4-2
4.3 Qualidade do gás 4-5
4.4 Elementos de operação 4-12
4.5 Ajustes e operação 4-13
5 MMC-Ajuda e parametros 5-1
5.1 Descrição do monitor PC, MMC, aparelho de operação manual 5-1
5.2 Utilização da ajuda MMC-On-line 5-2
5.3 Parametros 5-4
5.4 Complementos 5-10
6 Percurso do raio laser 6-1
6.1 Desvio do raio laser 6-2
6.2 Cabeçote do raio laser 6-4
6.3 Bicos 6-10
6.4 Crossjet (Opção ) 6-14

Operação B - III Índice do conteudo

Spbinh25.wpt Edição 07.99
 BYSTRONIC

6.5 Complementos 6-16

‰ Manual de operação BYPOS-W 6-16
‰ Manual de operação BYPOS Diehl 6-16
7 Machining Area 7-1
7.1 Starting and Stopping the system 7- 1
7.2 Operator Elements Beside the safety door 7- 4
7.3 Operator Console of the Table Exchange Control System 7- 5
7.4 Statuses and Error Messages 7-12
7.5 Rotary Axis (Optional) 7-17
7.6 Shuttle Table (Optional) 7-20
7.7 Supplementary Devices in the Machining Area 7-23
7.8 Small Parts Conveyor Systems 7-24
9 Transporte e instalação 9-1
9.1 Desmontagem para transporte 9-1
9.2 Preparativos para transporte 9-1
9.3 Transporte 9-7
9.4 Descarregamento 9-8
9.5 Desenpacotamento 9-8
9.6 Montagem 9-8
10 Operação de corte 10-1
10.1 Operação de corte por raio laser 10-1
10.2 Processo de trabalho 10-3
10.3 Recomendações sobre a operação 10-13
10.4 Recomendações sobre os diversos materiais 10-19
10.5 Avalições sobre o corte 10-29
10.6 Procura de falhas 10-35
10.7 Manual de operação de corte de aço 10-36
10.8 Entalhes e cortes 10-42
10.9 Cortes de pequenas peças 10-42
10.10 Superfície do material 10-46

BYSPRINT B - IV Operação
Spbinh25.wpt Edição 07.99
 10.11 Tensões 10-47
10.12 Primer, Laqueamento, Pinturas de proteção, Zincamento 10-47
10.13 Elementos de liga 10-48
10.14 Oleamento 10-48
10.15 Raios 10-48
10.16 Entalhes 10-48
10.17 Peças não adequadas para a usinagem 10-49
11 Complementos 11-1
11.1 Emissões durante a usinagem de metais 11-1
11.2 Emissões durante a usinagem de materiais plásticos 11-2
12 Glossário 12-1
Índice

Operação B-V Índice do conteudo

Spbinh25.wpt Edição 07.99
 Note

?
 Operação

BYSPRINT

Descrição do Produto
Edição 06.2000

BYSPRINT PB - I Operação
Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Índice

1 Descrição de produto 2
1.1 Concepção de máquina 3
1.2 Componentes da máquina 4
1.2.1 Equipamento padrão 4
1.2.2 Expansão modular 6
1.2.3 Equipamento opcional da máquina 7
1.2.4 Software de programação Bysoft 7
1.3 Suprimento de energia e materiais operacionais 8
1.3.1 Esquemas e conexões 8
1.3.2 Tipo e utilização 8
1.4 Utilização de acordo com a finalidade 9
1.5 Identificação 9
1.6 Dados técnicos 10
1.7 Necessidade de espaço físico para a operação e conservação 15

Índice PB - II Operação
Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Prefácio
Finalidade
O objetivo destas instruções de operação é
facilitar o conhecimento da máquina, bem como
ser de auxílio às diversas possibilidades de
utilização para as quais foi desenvolvida.
Estas instruções de operação contêm importantes
recomendações e disponibilizam conhecimentos
importantes para o uso tecnicamente correto,
econômico e seguro da máquina.
Favor observar estas instruções, pois contribuem
para a prevenção de acidentes, custos de reparo e
tempos de parada, além de aumentar a vida útil da
máquina.
Local de guarda
Estas instruções de operação devem estar sempre
disponíveis no local de uso da máquina.
Operação
Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Formação
Estas instruções de operação destinam-se ao
pessoal de operação, que participou de um
treinamento preparatório de operadores na
Bystronic ou de um treinamento introdutório no
cliente, subseqüente à nova montagem de uma
máquina.
Estas instruções de operação devem ser lidas e
utilizadas por cada pessoa encarregada de
trabalhar com a máquina antes de assumir suas
funções. Em especial devem ser observadas as
normas de segurança contidas nestas instruções
de operação.
Os trabalhos na máquina abrangem por exemplo:
− operação, inclusive a colocação em
funcionamento, eliminação de falhas no fluxo
de trabalho, eliminação de refugos de
produção, conservação, eliminação de
materiais operacionais e auxiliares,
− manutenção, inspeção, reparo,
− transporte.
Um índice remissivo no final destas instruções
facilita a localização de informações selecionadas.
1-1 Descrição do produto
1 Descrição do produto
Estrutura da documentação que acompanha o produto
A documentação que acompanha o produto para a
máquina laser BYSPRINT consiste nas presentes
instruções de operação e demais documentos
abaixo:
Operação
Nestas instruções de operação encontra-se
descrito o controle e a operação da máquina e
seus elementos, bem como as recomendações de
segurança, necessárias para o uso tecnicamente
correto, econômico e seguro da máquina.
Conservação
Nas instruções de manutenção estão descritos os
trabalhos necessários para a manutenção,
inspeção e reparo.
Documentação da máquina
A documentação da máquina contém a
identificação de produto específica do cliente, a
declaração de conformidade e os documentos de
aceitação.
Descrição do produto
Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Diário da máquina
No diário da máquina devem ser registrados os
trabalhos de manutenção, inspeção, reparo e
equipagens posteriores executados.
Um diretório vazio adicional serve para a
introdução de listas de parâmetros, que o próprio
usuário apura.
Catálogo de peças de reposição
O catálogo de peças de reposição contém
desenhos dos módulos e respectivas listas de
peças de reposição, bem como os endereços das
filiais Bystronic.
Equipamento elétrico
Este volume contém os esquemas, plantas e listas
dos meios operacionais.
Esquemas de equipamento
Este volume contém os esquemas, plantas e listas
do sistema pneumático e do equipamento
hidráulico.
1-2 Operação
1.1 Concepção de máquina
A ferramenta das máquinas laser da Bystronic é o
feixe do laser. O laser em si está montado de
forma estacionária. O feixe do laser é conduzido
segundo o princípio da "óptica flutuante" através
de espelho sobre a peça. Os espelhos defletores
estão todos montados fixos nos eixos da máquina.
Assim, o trajeto do feixe é definido desde o
ressoador até o cabeçote de processamento.
Desse modo assegura-se que ele não seja
projetado de forma descontrolada na sala.
Visão geral da máquina na versão padrão com carregador giratório
O item a seguir contém uma breve descrição funcional dos componentes principais.
Operação 1-3
Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
A máquina laser BYSPRINT destaca-se pelas
seguintes características:
− elevada dinâmica graças à nova concepção de
acionamento e de CNC,
− múltipla aplicação graças à concepção modular
(mesa intermutável, alimentação de mesa, eixo
de rotação CNC integrado, dispositivo de carga
e descarga),
− baixos custos de operação graças a modernos
turboressoadores DC,
− fácil programação de peças e de planos de
corte por meio do pacote de software Bysoft,
− acesso livre à área de corte para o
processamento de chapas e tubos,
− assistência técnica Bystronic e serviços de
peças de reposição em nível mundial.
Descrição do produto
1.2 Componentes da máquina
1.2.1 Equipamento padrão
Quadro da máquina
O chassi estável da máquina é fabricado em uma
construção de chapas de aço/tubos de aço. No
quadro da máquina é montada toda a condução
de feixe. Ele sustenta o carro, a ponte e o
cabeçote de processamento. Ele foi concebido
para atenuar a oscilação das grandes acelerações
dos eixos de processamento.
A parte inferior do quadro da máquina é dividida
em câmaras de exaustão. De acordo com a
posição do cabeçote de processamento são
abertas tampas na respectiva câmara de exaustão
e o ar contaminado é exaurido.
Um transportador de peças pequenas carrega as
peças pequenas, que caem entre as lamelas de
apoio, para a cuba de eliminação.
Mesa de processamento
A mesa com a grade de apoio integrada serve
como suporte de peças no processamento plano.
Grades de apoio
As grades de apoio podem ser fabricadas de
diversos metais. Lamelas de cobre possuem a
maior vida útil em relação à influência térmica. A
escória é de fácil remoção. O elevado grau de
reflexão do cobre pode ter efeito negativo em
chapas finas no caso de pequenos furos (os furos
ficam irregulares) ou no oxicorte (formação de
plasma, ruptura do feixe). O próprio cliente pode
cortar aços e lamelas V2A. Os planos de corte
encontram-se no disco rígido do PC do painel. A
estabilidade destas lamelas depende da potência
do laser com a qual é cortado.
Descrição do produto
Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Ponte
A ponte sustenta o carro. O espelho na ponte
desvia o feixe do laser no sentido do eixo da
ponte.
Carro
O carro sustenta o eixo Z. O espelho no carro
desvia o feixe do laser vertical para baixo no
sentido do cabeçote de processamento.
Eixo Z
O eixo Z move o cabeçote de processamento no
sentido vertical. Ele ergue o cabeçote de
processamento para posicioná-lo entre diversas
figuras da peça, e proporciona uma distância
constante do bocal, também no caso de
irregularidades na peça.
Varredura
Uma qualidade de processamento ideal depende
da distância constante do bocal à peça. Para a
medição da distância do bocal à peça estão
disponíveis duas possibilidades:
− com a varredura tátil (mecânica) com contato
da peça pode-se fazer a varredura da distância
com todos os materiais. No entanto, a
varredura tátil é utilizada principalmente no
processamento de tubos e materiais não
condutores elétricos.
− Na varredura capacitiva é medida a capacidade
elétrica entre bocal e peça. Por isto, a
varredura capacitiva somente é utilizada em
materiais planos, condutores de eletricidade.
A medição de distância entre o bocal e a peça é
ajustada de acordo com um valor predefinido
através do movimento do eixo Z.
1-4 Operação
Cabeçote de processamento
O cabeçote de processamento forma o término da
direção do feixe. O feixe do laser é focalizado
através da lente embutida e obtém, assim,
somente na peça a densidade de potência
necessária. O equipamento básico é composto de
1 cabeçote de corte com a distância focal de 5“.
No cabeçote de processamento é alimentado o
gás de processo:
− no corte, o gás retira material derretido da
fenda de corte e impede que a lente de
focagem seja danificada por respingos de
escórias.
− Na solda, o gás de processo impede que o
oxigênio do ar chegue à costura.
O fluxo do gás de processo é formado através do
bocal de tal forma que
− durante o corte flua a maior parte possível do
gás através da fenda de corte,
− durante a solda toda a largura da costura seja
protegida contra a reação com oxigênio do ar.
A operação do cabeçote está descrita
detalhadamente no capítulo "Condução de feixe".
Armário de comando e PC do painel
O armário de comando contém:
− alimentação,
− chave geral,
− distribuição de potência,
− circuitos de segurança,
− controle por programa armazenável (SPS) ,
− os módulos de acionamento dos eixos
principais.
O controle SPS controla as funções de segurança
e a porta de proteção. Ele controla também os
componentes opcionais, caso estes estejam
instalados na máquina em questão (ver o item
"1.2.3 Equipamento opcional da máquina").
O comando CNC converte planos (geometrias
encadeadas de peças) e parâmetros de processo
em movimentos de eixos. Assim, ele controla o
caminho do feixe do laser pela peça através da
combinação dos movimentos de ponte, carro e
ferramenta. Ele adapta a velocidade de processo e
a potência do laser ao contorno da geometria de
peças.
A máquina processa os programas
independentemente da introdução do programa. O
PC do comando, portanto, está disponível para a
Operação
Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
geração e edição de geometrias, enquanto a
máquina processa simultaneamente um programa.
O comando CNC comunica-se por meio do
Software do MMC com o operador da máquina. O
software do MMC está instalado no PC do painel.
As instruções de operação para o MMC
encontram-se descritas no capítulo "Ajuda MMC e
parâmetros " no manual de operação. Com a
combinação de teclas <Shift> e <F1> pode-se
acessar um programa de ajuda diretamente no
software do MMC.
Consoles de operação
Existem, no máximo, dois consoles de operação
na máquina. No console de operação da mesa
intermutável ou do controle Bytrans encontram-se
uma chave de desligamento de emergência e as
teclas para a operação da porta de proteção. O
console de operação contém também a tecla para
a operação da mesa intermutável e do
transportador de peças pequenas, desde que
estes componentes estejam instalados na
máquina em questão. O segundo console de
operação controla a alimentação através do
carregador giratório ou do BYTRANS.
O console de operação e as respectivas funções
de teclas estão descritos no capítulo "Sala de
processamento".
Armário de comando do laser
O armário de comando do laser contém:
− controle do gás,
− controle do laser,
− parte de alta tensão para a ativação do laser.
No controle do gás, os gases do laser são
reduzidos à pressão prescrita, misturados e
conduzidos ao laser. As pressões do gás são
controladas pelo CNC de acordo com os
respectivos registros de parâmetros introduzidos.
Com o controle do laser inicia-se o laser
automaticamente ou manualmente passo a passo.
Ele controla e monitora as funções do laser e,
através do display de texto, fornece informações
sobre a pressão do sistema, potência, corrente de
segmentos, falhas ocorridas e sobre o estado
operacional do laser.
O controle do gás está descrito no capítulo de
mesmo nome.
1-5 Descrição do produto
Laser
O cerne do laser é o ressoador. Nele é gerado o
feixe do laser. O gás do laser consiste numa
mistura de dióxido de carbono, nitrogênio e hélio.
O turboventilador gera um movimento rápido do
gás no sentido do eixo do ressoador. O gás é
resfriado nos radiadores preliminares
posteriores, para que seja possível uma
transferência ideal de energia da alta tensão
aplicada ao gás do laser.
O laser encontra-se descrito no capítulo de
mesmo nome.
Equipamento de refrigeração
O laser converte uma grande parte da potência
elétrica consumida em calor. Este calor é
dissipado através do equipamento de refrigeração.
O ressoador, o gás do laser e todo o sistema
óptico da condução do feixe do laser são
refrigerados através do circuito de água de
refrigeração.
A descrição do equipamento de refrigeração está
contida na documentação do fornecedor do
equipamento de refrigeração (ver o volume
"Conservação").
Proteção do operador
A proteção do operador abrange a porta de
proteção e delimitações fixas, que são
configuradas de acordo com a montagem da
máquina específica de cliente.
Caso estejam instalados carregadores giratórios
ou lineares ou de manuseio de tubos, a proteção
do operador abrange também as respectivas
barreiras fotoelétricas.
A porta de proteção sempre está travada durante
o processo de corte, e protege contra:
− acesso direto ao feixe do laser,
− feixe do laser refletido,
− respingos de material durante o
processamento,
− risco de esmagamento no deslocamento da
ponte.
As barreiras fotoelétricas protegem contra risco de
esmagamento durante o deslocamento da
alimentação.
Descrição do produto
Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
1.2.2 Expansão modular
Sistema de mesa intermutável
O sistema de mesa intermutável consiste em um
quadro adicional (quadro de alimentação) e dois
e paletes, deslocáveis um sobre o outro. Através da
mudança destes paletes é possível remover as
peças já processadas e disponibilizar a peça
seguinte para o processamento enquanto a
máquina processa um programa.
As funções da mesa intermutável estão descritas
no capítulo "Sala de processamento" no manual
do operador.
Carregador giratório
O carregador giratório serve para a alimentação
automática da mesa de alimentação depois que as
peças processadas foram removidas.
A função e a operação estão descritos no capítulo
"Carregador giratório" no manual do operador.
Observar os intervalos de manutenção no manual
de conservação e no capítulo "Módulos de
automação".
Sistema automático de carga e
descarga BYTRANS
O sistema automático de carga e descarga serve
para carregar e descarregar automaticamente a
mesa de alimentação. O sistema permite uma
automação do processamento mais ampla do que
o carregador giratório, uma vez que a remoção
com a utilização do sistema de carga e descarga
pode ocorrer num momento qualquer (por
exemplo, corte em vários turnos de trabalho,
remoção no turno diurno).
A função e a operação estão descritos no capítulo
"BYTRANS" no manual do operador. Favor
observar os intervalos de manutenção no manual
de conservação e no capítulo "Módulos de
automação".
1-6 Operação
1.2.3 Equipamento opcional da
máquina
Equipamento de filtro de exaustão
O equipamento de filtro de exaustão retém a maior
parte das emissões com possibilidade de
exaustão que ocorrem durante o processamento.
A descrição do equipamento de filtro de exaustão
está contida na documentação do fornecedor do
equipamento de filtro de exaustão (ver o capítulo
"Conservação “).
Cabeçotes adicionais de
processamento
Para o corte de materiais mais espessos pode-se
adquirir um cabeçote de corte adicional de 7½" da
Bystronic. Para se obter uma qualidade ideal de
processamento, em determinados materiais
podem-se obter, além dos cabeçotes de corte do
equipamento básico, também cabeçotes de corte
adicionais mediante consulta.
Absorvedor de reflexões
Durante o processamento de materiais com alto
poder de reflexão como, por exemplo, alumínio e
cobre, as reflexões podem causar falhas no
ressoador. O absorvedor de reflexões absorve
reflexões antes que retornem ao ressoador.
Crossjet
O Crossjet (jato cruzado) é provido de um injetor
de neblina de óleo. No entanto, com ele é possível
também dirigir um fluxo de ar comprimido sem
óleo sobre a peça.
− Aplicando-se no ponto de incisão uma fina
camada de óleo, evita-se a adesão de
respingos de material.
− O fluxo de ar comprimido serve para soprar os
respingos de material ocorrentes na incisão.
A operação da varredura do cabeçote de
processamento e do Crossjet está descrita
detalhadamente no capítulo "Condução de feixe".
Operação
Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Sistema adaptador óptico BYPOS
Em máquinas com óptica flutuante a focagem se
altera ao longo da área de trabalho do
equipamento. Quanto maior for a distância entre a
janela de saída e a lente, mais fundo estará o
ponto de focagem. A razão desse fenômeno é
uma divergência natural do feixe do laser. O
resultado disso são diferentes qualidades de corte
em grandes áreas de trabalho.
Com a utilização de um sistema adaptador óptico
(BYPOS), os parâmetros de focagem podem ser
mantidos constantes ou até controlados com
adaptação ao processo e à peça,
independentemente das influências ambientais,
como distância variável da óptica de focagem do
laser em equipamentos com "óptica flutuante".
Cut Control
O Cut Control (controle de corte) monitora o
processo de corte no corte por fusão de aço
inoxidável. O monitoramento de processo ocorre
com base na luz emitida pela peça e regula o
avanço ou interrompe o processo de corte.
O Cut Control está montado no cabeçote de
processamento. Os cabeçotes de corte com Cut
Control instalado são identificados com um
adesivo.
No capítulo "Condução de feixe" encontra-se uma
descrição detalhada.
1.2.4 Software de
programação Bysoft
Com o módulo de software Bysoft podem ser
geradas as mais diferentes geometrias de peças e
planos de corte prontos. O módulo de software
pode ser operado tanto no PC do painel como
numa estação externa. A descrição do software de
programação Bysoft está integrada num manual
de operação adicional ou numa ajuda on-line no
aplicativo.
1-7 Descrição do produto
1.3 Suprimento de energia e materiais operacionais

1.3.1 Esquemas e conexões Eletricidade

A máquina dispõe de uma alimentação central. O
Os esquemas elétricos, do gás, hidráulicos, filtro de exaustão dispõe de uma conexão de rede
pneumáticos e da água de refrigeração estão separada.
contidos no volume "Esquemas de equipamento" e
"equipamento elétrico". Este volume também
abrange planos de troca de sinais, chaves de fim
Gases
de curso, conexões de cabos e instalação.
Os gases necessários são armazenados
especificamente por cliente em cilindros, bujões e,
em parte, também em tanques.
1.3.2 Tipo e utilização Os gases de processo influenciam a qualidade de
processamento. Os gases do laser determinam de
forma decisiva o comportamento operacional do
Sistema pneumático laser. Por isto é necessário manter as qualidades
do gás prescritas.
A unidade de suprimento prepara o ar comprimido
a partir do compressor.
Outros materiais operacionais
− A unidade de suprimento serve para o
suprimento de ar comprimido dos cilindros e
válvulas pneumáticas. Nome comercial Aplicação
− É soprado ar filtrado na trajetória do feixe. A
sobrepressão resultante na trajetória do feixe Anticorit BW 366 Cera de proteção contra
impede a penetração de vapores e partículas corrosão
de sujeira. Motorex Gaersynt 220 Óleo de engrenagens
Lubrificante de Lubrificante de
− O filtro de exaustão dispõe de uma alimentação correntes WKS correntes
separada de ar comprimido! Molykote DX Paste Graxa para haste
denteada
Sistema hidráulico Graxa universal Graxa para guias
Motorex EP 190
(somente em máquinas com carregador giratório, Motorex Proweld 264 Proteção de solda para
BYTRANS) Crossjet
Acteon Limpador de lentes
O agregado hidráulico providencia a pressão de
Motorex Renolin MR Óleo hidráulico
óleo necessária nos circuitos hidráulicos.
15
Óleo de bomba turbo Óleo para turbina do
Água de refrigeração F12 ressoador
Varicid T Schilling Água de refrigeração
Através da refrigeração é obtida uma temperatura Chemie Algen
de trabalho estável do laser. Uma temperatura de Varidos Lasercool GLS Água de refrigeração
gás predefinida é necessária para uma Schilling Chemie
transferência ideal de energia no laser. São Óleo de compressor Óleo para bomba a
refrigerados também o armário de comando do G32 vácuo do ressoador
laser, o armário de comando CNC, os espelhos da
Spray de tinta de Reparo de danos na
máquina e o cabeçote de processamento.
resina sintética Novalin pintura

Descrição do produto 1-8 Operação

Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
1.4 Utilização de acordo com a finalidade
A máquina foi construída de acordo com a mais
avançada tecnologia, bem como de acordo com as
normas reconhecidas de segurança, e
corresponde à diretriz de máquinas EG. Ela é
equipada com tampas, portas de proteção, chaves
de segurança e teclas de desligamento de
emergência, para assegurar um elevado nível de
segurança.
Mesmo assim, podem resultar riscos de vida e de
saúde para o usuário da máquina ou terceiros,
quando utilizada incorretamente ou em desacordo
com a sua finalidade. O trabalho consciente de
segurança com a máquina somente está
assegurado se:
− foram observadas as instruções de operação e
cumpridos os fluxos de trabalho descritos,
− o operador for devidamente treinado e instruído
na máquina,
− as responsabilidades de operação forem
claramente definidas entre várias pessoas e
mantidas,
− forem mantidas afastadas da área de trabalho
as pessoas não autorizadas,
1.5 Identificação
Etiqueta de identificação
As etiquetas de identificação são encontradas no:
− no armário STL acima da chave geral,
− no laser abaixo da saída do feixe do laser,
− na ponte,
− no quadro da máquina,
− no carregador giratório / BYTRANS (opcional).
Operação
Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
− for suprimido qualquer modo de trabalho que
comprometa a segurança,
− as falhas, que comprometem a segurança,
forem imediatamente eliminadas,
− forem cumpridas as condições de inspeção e
manutenção.
A máquina é destinada para o corte e gravação
industrial.
A máquina e a filtragem do ar de exaustão são
configuradas para metais ferrosos, alumínio,
titânio, latão e suas ligas.
Plásticos, látex, couro, madeira, produtos têxteis,
de papel e cerâmica necessitam, de acordo com o
sistema de processamento, ajustes específicos de
parâmetros e outras filtragens de ar de exaustão.
Antes de processar esses materiais, favor entrar
em contato com a Bystronic.
Uma mudança da finalidade de utilização
acordada e/ou das condições limite acordadas,
sem autorização por escrito do fabricante ocorre
por conta e risco próprio!
Os registros dependem da versão de máquina
específica de cliente. Por isto, obter os dados
necessários da confirmação de pedido no volume
"Documentação da máquina ".
Conformidade
A declaração de conformidade está contida na
"Documentação da máquina".
1-9 Descrição do produto
1.6 Dados técnicos

Dados técnicos do carregador giratório e BYTRANS, ver o capítulo no manual do operador.

Centro de processamento

Área de trabalho:
Eixo X BYSPRINT 2512 mm 2.500
BYSPRINT 3015 mm 3.000
Eixo Y BYSPRINT 2512 mm 1.250
BYSPRINT 3015 mm 1.500
Curso eixo Z mm 70
Precisão de processamento:
Tolerância de processamento conforme VDI 3441 mm/m ±0,1
Tolerância de repetição mm ±0,05
Precisão da detecção de cantos:
Tolerância de detecção (cantos bem formados) mm ±0,5
Tolerância de repetição mm ±0,2
Velocidade:
m
Posicionamento movimento simultâneo de eixos /min máx. 169
m
Corte /min ≤50
m
Mudança de mesa lenta/rápida /min 5,5/35
Capacidade de carga da base:
Mesa intermutável BYSPRINT 2512 kg 620
BYSPRINT 3015 kg 890
Mesa de chapa fixa kg 3.500
Acionamentos carro, ponte, eixo Z:
Corrente contínua, sem engrenagem intermediária
Cor padrão RAL 2004

A velocidade de processamento, a espessura processável de peça e o consumo de gás dependem, entre

outros, da potência do laser, das características do material, do processo e da qualidade de processamento
exigida.
Dados detalhados encontram-se nos capítulos "Controle do gás" e "Processar" e nas listas de parâmetros
no capítulo "Ajuda MMC e parâmetros ".

Descrição do produto 1 - 10 Operação

Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Suprimento de energia e conexões

Suprimento de energia da máquina:

Conexão elétrica trifásica, +PE Hz 50/60
Máquina: cos 0,91, 100 AT, 4 pólos V 3x400/480
Filtro de exaustão: cos 0,91, 25 AT, 4 pólos V 3x400/480
Oscilações *)1 % +6, -10
Sem falha (equipamentos de solda ponto)
Valores de conexão:
Máquina/laser/equipamento de refrigeração BTL 3000 kVA 54,0
Máquina/laser/equipamento de refrigeração BTL 1800 kVA 30,0
Carregador giratório kVA 2,5
Sistema de carga e descarga kVA 4,5
Equipamento de filtro de exaustão (Keller) kVA 6,7
Água de refrigeração:
Circuito fechado com equipamento de refrigeração
l
Fluxo de água /min 95
Temperatura preliminar da água *)2 °C 19
Constância de temperatura da água K ±1
Impurezas µm < 50
µS
Valor condutivo máximo permitido /cm < 6000
Valor PH ideal, sem cálcio 7
Pressão da água de refrigeração bar 4-5
Conexão polegada 1
Ar máquina & laser:
Pressão mínima de entrada bar 6
3
Consumo máximo da máquina Nm /h 20
Diâmetro máximo de partículas µm 5
Densidade máxima de partículas mg/m3 5
Teor máximo de óleo residual mg/m3 0,1
Ponto de orvalho de pressão °C 3
Sem vapores de solventes
Conexão polegada 1/2"

Operação 1 - 11 Descrição do produto

Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Ar equipamento de filtro de exaustão: (Keller)
Pressão mínima de entrada bar 6,5
Consumo máximo limpeza de filtro Nm3/h 10
Qualidade: sem água; teor máximo de óleo mg/m3 0,1
residual
Conexão polegada 1/2
Gases de processo:
Diâmetro da tubulação: de acordo com o
comprimento
Qualidade da tubulação: cobre/VA não oxidado
Diâmetro conexão externa mm 12
Pressão primária N2 dinâmica 1100 l/min bar 25
Pressão primária O2 dinâmica 400 l/min bar 18

As alimentações à máquina para eletricidade, água, gás e sistema pneumático devem ser elaboradas pelo
cliente.
*)1 Em caso de tensão de entrada muito baixa, os picos de pulso não são garantidos.
*)2 A temperatura de fluxo de água, em elevada umidade do ar, pode ser aumentada até 5°C, para evitar a
formação de orvalho.

Os diagramas para o consumo do gás de processo em função da pressão do gás e diâmetro de bocal,
encontram-se no capítulo "Controle do gás ".

Condições ambientais

Espessura mínima da fundação de concreto armado mm 300

N
Qualidade de concreto B 300/DIN 4225 /cm 2
0,8-1,0
Carga no piso
Planicidade do piso a 5 m mm ±5
Qualidade do ar ambiente:
Isento de solventes
Temperatura ambiente mínima permitida °C 15
Temperatura ambiente máxima permitida °C 35
Ponto de orvalho °C < 10
Umidade relativa do ar % < 70

Observar que o laser e o centro de processamento estejam na mesma fundação (mesma transferência de
oscilações). Os demais componentes de equipamento podem ser dispostos numa fundação separada.
Recomenda-se um controle de fundação através de um profissional de estática de construções.

Descrição do produto 1 - 12 Operação

Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Dimensões e pesos

C x L x A [m] Massa [kg]

Quadro básico, inclusive mesa BYSPRINT 2512 4,0 x 1,95 x 1,1 4.200
BYSPRINT 3015 4,6 x 2,2 x 1,1 4.800
Carro e ponte BYSPRINT 2512 4,6 x 0,8 x 1,3 800
BYSPRINT 3015 5,1 x 0,8 x 1,3 800
Porta de proteção BYSPRINT 2512 3,5 x 2,0 x 0,3 220
BYSPRINT 3015 4,0 x 2,0 x 0,3 250
Laser BTL 1800 2,45 x 0,8 x 1,7 1.500
BTL 3000 3,15 x 0,8 x 1,7 1.850
Equipamento de refrigeração (Furrer WKL 1,3 x 0,9 x 1,3 300
180)
Equipamento de refrigeração (Furrer WKL 2,2 x 1,0 x 2,0 470
400)
Equipamento de refrigeração (Hyfra Pedia 1,2 x 0,9 x 2,0 350
série HT)
Armário STL e CNC 1,8 x 0,5 x 1,9 600
Armário LAS 0,85 x 0,9 x 1,1 200
Mesa intermutável:
Quadro intermediário 500
Unidade de curso 1.000
Unidade de acionamento 800
2 mesas respectivamente 400
Equipamento adicional:
Equipamento de filtro de exaustão (Keller) 960

Operação 1 - 13 Descrição do produto

Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Laser

Dados de feixe:
Comprimento de onda µm 10,6
Potência de saída garantida BTL 1800 Watt 1.800
BTL 3000 Watt 3.000
Faixa de ajuste da potência BTL 1800 Watt 100-1.800
BTL 3000 Watt 150-3.000
Constância de potência (24h) % ± 1,5
Qualidade de feixe:
Diâmetro de feixe (desacoplamento, 1/e²) BTL 1800 mm 11
BTL 3000 mm 12
Ângulo de divergência (semi-ângulo, laser) mrad <1,2
Ângulo de divergência (semi-ângulo, expansão) mrad < 0,8
Estabilidade de direção mrad < 0,1
Distribuição de potência TEM - 00/01*
Fator de qualidade de feixe M² com potência BTL 1800 - 2,3
nominal
BTL 3000 - 1,9
Polarização circular
Características de pulso:
Freqüência de pulso: Hz 1 até 2500
Amplitude nominal do pulso µs 100-1500
Pico máximo de pulso (de acordo com a amplitude BTL 1800 kW 3,6
do pulso)
BTL 3000 kW 3,8
Proteção de feixe
Radiação direta, classe de proteção DIN L5A BTL 1800 W/cm2 1.900
BTL 3000 W/cm2 2.650
Radiação refletida
Janela da porta de proteção de policarbonato mm 4

Descrição do produto 1 - 14 Operação

Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
Consumo de gás do laser (valores mínimos):
Nl
Pureza mínima do hélio: 99,996% BTL 1800 /h 28
Nl
BTL 3000 /h 35
Nl
Pureza mínima do nitrogênio: 99,999% BTL 1800 /h 15,5
Nl
BTL 3000 /h 18,5
Nl
Pureza mínima do dióxido de carbono: 99,995% BTL 1800 /h 1,5
Nl
BTL 3000 /h 1,5
Pressão de entrada dos gases do laser bar 5

Dados de potência no corte a laser ver o capítulo Laser e Parâmetros no manual do operador.

1.7 Necessidade de espaço físico para a operação e

conservação

Verificar a necessidade mínima de espaço físico para a máquina a laser no esquema da máquina no
volume "Documentação da máquina".
Para uma operação sem problemas é necessário considerar adicionalmente a necessidade de espaço físico
para os seguintes trabalhos:

Carregamento: alimentação manual, com guindaste ou empilhadeira.

Eliminação: transporte para fora das grades restantes.
Descarregamento: eventualmente armazenamento intermediário das peças recortadas.
Suprimento de gás: acesso ao armário do gás com os meios de transporte previstos.
Conservação: acesso para a substituição de componentes, eventualmente com meios de impacto.

Operação 1 - 15 Descrição do produto

Spbpbs05.wpt Edição 06.2000
 Note

?
 Manual do Operador

Corte a Laser

Segurança
Edição 08.96

Corte a Laser SI - I Manual do Operador

Lmbsih03.wpt Edição 08.96
Índice

2 Avisos sobre Segurança 2-1

2.1 Símbolos e avisos de advertência 2-2
2.2 Precauções organizacionais 2-3
2.3 Instruções de segurança para fases específicas da operação 2-4
2.4 Informação sobre tipos de risco específicos 2-5
2.5 Aspectos de segurança e proteção 2-10
2.6 Medidas de emergência 2-10
2.7 Sinais informativos 2-10

Índice SI - II Segurança
Lmbsih03.wpt Edição 08.96
2 Avisos sobre segurança

Guarda Garantia

Mantenha estas instruções de operação sempre
disponíveis perto da máquina.
Treinamento
Todas as pessoas encarregadas de trabalhar na
máquina devem ler e seguir todas estas
instruções antes de começar a atividade. Todas
as normas de segurança aqui contidas devem
ser respeitadas.
A operação e manutenção da máquina só pode
ser feita por pessoal treinado. Também deve ser
absolutamente respeitado o limite de idade para
operadores de máquina.
Durante o período de garantia, possíveis defeitos
serão tratados nas condições da garantia
Bystronic. Quaisquer conseqüências de
modificações ou variações feitas arbitrariamente
serão consideradas como de responsabilidade
do usuário. Isto é particularmente válido para
aquelas modificações que comprometam a
segurança da máquina.
Modificações técnicas
O fabricante reserva-se o direito de modificar as
especificações da máquina para melhorar seu
desempenho mesmo se elas possam diferir das
informações e descrições contidas neste manual.

Instruções suplementares

Além de todas as instruções de uso e

manutenção, e das leis de prevenção de
acidentes aplicáveis no país onde a máquina é
operada e no local de trabalho, também os
regulamentos específicos relativos à segurança
no trabalho e à qualificação de pessoal devem
ser cumpridos.

Manual do Operador 2-1 Avisos sobre segurança

Lmbsih03.wpt Edição 08.96
2.1 Símbolos e avisos de advertência

Perigo
Perigo iminente de cargas suspensas com
possíveis ferimentos graves ou morte. Observe
Perigo iminente possivelmente
todas as instruções sobre manuseio de cargas
causando ferimentos graves ou
suspensas.
morte.
Aviso de perigo
Perigo iminente de alta voltagem com
possíveis ferimentos graves ou morte.
Possível situação de perigo com
potenciais ferimentos ou morte.
Atenção
Perigo iminente de radiação laser com
possíveis ferimentos graves ou morte. Evite da
Possível situação perigosa com
pele e dos olhos com radiação direta ou
potencial dano corporal leve ou
indireta. Use óculos de proteção.
danos a objetos.
Cuidado

Precauções operacionais não

ligadas a situações perigosas.

Avisos sobre segurança 2-2 Manual do Operador

Lmbsih03.wpt Edição 08.96
2.2 Precauções organizacionais

Diretivas da empresa Qualificação do pessoal

Estas instruções devem sempre ser mantidas à Somente pessoal de confiança deve ter
mão no compartimento reservado para este fim. permissão para trabalhar na máquina. Observe
os limites legais de idade!
Observe e faça cumprir todas as normas e
regulamentos de prevenção de acidentes que Use somente operadores treinados e
devem ser respeitados além das orientações adequadamente instruídos. Garanta que todas as
contidas aqui! responsabilidades pessoais relativas à
manutenção e reparos da máquina sejam
Estas regras podem referir-se ao manuseio de
claramente definidas!
substâncias perigosas ou uso de equipamentos
de proteção individual. Garanta que a máquina não possa ser usada por
pessoal não autorizado!
Estas instruções operacionais devem ser com-
plementadas com outras diretivas pertinentes da Dê uma definição adequada das responsabili-
empresa, inclusive supervisão e subordinação. dades do operador e autorize os operadores a
(P. ex. organização trabalhista, procedimentos de recusar instruções de terceiros que não estejam
trabalho, pessoal). de acordo com as regras de segurança.
Todo pessoal que usa a máquina deve primeiro Aprendizes, trainees e outras pessoas não
ler estas instruções e, especificamente, o plenamente qualificadas para usar a máquina só
capítulo “Instruções de Segurança” antes de devem usá-la sob supervisão de um membro da
começar a trabalhar. Depois da máquina ligada equipe que seja experiente!
será tarde demais.
Todo trabalho em sistemas elétricos deve ficar
Verifique pelo menos ocasionalmente se o restrito a eletricistas qualificados observando as
pessoal que usa a máquina está ciente das regras e preceitos da profissão.
instruções pertinentes sobre segurança e riscos
Pessoas trabalhando em sistemas que utilizam
e observa as precauções necessárias!
gás devem ser devidamente treinadas para estas
Onde é necessário ou exigido por lei, forneça funções.
equipamentos de proteção individual (botas e
O trabalho em sistemas hidráulicos deve ser feito
óculos para laser classe 4) e obrigue seu uso!
somente por pessoal com o necessário
Garanta que os avisos sobre segurança e riscos conhecimento e experiência específica em
afixados na máquina sejam observados à risca. hidráulica.
Mantenha etiquetas de aviso perfeitamente
legíveis todo o tempo!
Desligue imediatamente a máquina se forem
observados ruídos ou vibrações estranhas e
relate esta condição ao supervisor responsável.
Não faça modificações na máquina sem prévia
consulta com a Bystronic.
Observe a freqüência recomendada para as che-
cagens indicadas nas instruções de operação.
Informe todo o pessoal sobre a localização e uso
dos extintores de incêndio!
Observe os regulamentos sobre combate e
notificação de incêndios!

Manual do Operador 2-3 Avisos sobre segurança

Lmbsih03.wpt Edição 08.96
2.3 Instruções de segurança para fases específicas da
operação

Modo de funcionamento normal Modo de funcionamento especial: (corte

O modo de funcionamento normal é destinado ao
uso da máquina para corte e solda.
Evite todas as condições inseguras de operação!
Adote medidas para o funcionamento seguro e
adequado da máquina!
Não inicie a máquina sem que todos os recursos
de proteção e acessórios de segurança (p. ex.
sistemas de proteção removíveis, dispositivos de
parada de emergência, isolamento acústico e
extração) estejam no lugar e operantes!
Cheque se a máquina tem danos ou defeitos
visualmente detectáveis ao menos uma vez por
turno! Reporte imediatamente ao supervisor
mudanças (inclusive operacionais)! Se tais
condições forem detectadas, pare a máquina
imediatamente e use os dispositivos adequados
de segurança para salvaguardá-la.
Se notar falha de funcionamento pare a máquina
imediatamente e torne-a segura. Intervenha
prontamente para remover o defeito!
Observe os procedimentos de início e parada
bem como as mensagens do controle conforme
descrito na Manual de Instruções de Operação!
Antes de iniciar a máquina, garanta que ela não
oferece risco a ninguém!
Mantenha fechadas tampas e clausuras!
Não pare ou remova sistemas de ventilação e
extração com a máquina em funcionamento!
especial)
O modo de funcionamento especial permite o
funcionamento normal da máquina, tal como o
funcionamento manual enquanto se faz
operações de ajuste, manutenção, inspeções ou
ajustamentos do cabeçote de trabalho.
Observe todas as intervenções recomendadas
bem como os intervalos de ajuste, manutenção e
inspeção da máquina. Observe também todas as
instruções relativas a substituição de peças ou
conjuntos sobressalentes. Estas operações são
de exclusiva competência de pessoal qualificado.
Recomendações suplementares para
manutenção e consertos
Todas as operações de manutenção e consertos
devem ser feitas após parada da máquina, a
menos que essas operações exijam
funcionamento especial. Todas as intervenções
são de exclusiva competência de pessoal
qualificado.

Avisos sobre segurança 2-4 Manual do Operador

Lmbsih03.wpt Edição 08.96
2.4 Informação sobre tipos de risco específicos
Uma descrição detalhada dos riscos da
radiação e eletricidade é dada na documentação
distribuída no curso de prevenção de acidentes
da Bystronic. Manutenção e consertos das
máquinas laser Bystronic devem ser feitos por
pessoal instruído e informado conforme indicado
na documentação distribuída no curso de
prevenção de acidentes.
2.4.1 Radiação
Na operação normal o Laser é de Classe 1 com
feixe laser totalmente encerrado. Todas as clau-
suras devem estar no lugar. É proibido
excluir blocos instalando “jumpers” elétricos.
As portas protetoras oferecem proteção contra
radiação difusa e refletida. Não é preciso usar
lentes protetoras contra radiação difusa e
refletida. Recomenda-se todavia o uso de óculos
anti-ofuscantes para observar a radiação por um
longo período durante o corte (Nível 1.7-4).
Modo especial
No modo especial trata-se de laser classe 4. O
feixe laser direto e refletido e radiação podem
causar danos aos olhos e à pele. Marque
claramente a área de operação laser! Remova ou
cubra objetos reflexivos. Mantenha objetos
inflamáveis afastados e garanta que não haja
formação de vapores de solventes.
Feixe laser direto
O feixe laser direto pode causar ferimentos
graves em qualquer parte do corpo!
Nunca se exponha à radiação laser direta!
Do ponto de vista do projeto, consegue-se
proteção contra radiação laser direta reunindo-se
todos os elementos óticos numa posição fixa e
permitindo movimento somente ao longo dos
eixos. Os elementos óticos são fixados de modo
que o feixe laser mova num plano horizontal e
seja defletido para corte verticalmente para
baixo.
Não altere o modo pelo qual os elementos óticos
são fixados!
Maior proteção é dada pelo tamanho dos
elementos e procedimentos de controle. O
procedimento de trabalho para modo especial é
Manual do Operador
Lmbsih03.wpt Edição 08.96
descrito passo a passo numa seqüência pré-
estabelecida. No modo especial o feixe laser não
é produzido até que a tecla do pulso no controle
manual seja pressionada.
Siga todas as orientações do manual do
operador para se proteger da radiação laser
direta!
Radiação Refletida e Dispersa
Evite expor os olhos e a pele à radiação refletida
e dispersa. Ao trabalhar em modo especial use
óculos de segurança.
Use óculos de segurança para laser de acordo
com a norma DIN 58215 classe de segurança
L5A. Este tipo de óculos de segurança está
disponível nas lojas Bystronic sob número
8701016.
Estes óculos dão proteção suficiente contra
radiação refletida e dispersa emitida pelas
máquinas laser CO2 Bystronic. Eles absorvem
radiação refletida e difusa com comprimento de
onda de 10.6 µm.
2.4.2 Riscos da eletricidade
Use somente fusíveis originais, compatíveis com
a amperagem prescrita! Em caso de defeito,
desligue a máquina imediatamente!
O trabalho em equipamento ou sistema elétrico
só deve ser feito por eletricista qualificado ou
pessoal adequadamente treinado supervisionado
por eletricista qualificado, de acordo com as
normas da prática eletrotécnica.
Todas as peças que vão passar por manutenção,
inspeção ou reparo devem ser desenergizadas
onde indicado. Cheque se as peças
desconectadas estão realmente com voltagem
zero, coloque-as em terra e curto circuito e isole
as peças adjacentes com tensão.
Inspecione periodicamente o equipamento
elétrico. Defeitos como fios queimados ou soltos
devem ser consertados imediatamente.
Em caso de intervenção em peças com tensão,
chame uma segunda pessoa que possa, se
necessário, acionar a parada de emergência na
chave geral. Marque a área com uma corrente
branca e vermelha e sinais de aviso. Use
2-5 Avisos sobre segurança
somente ferramentas isoladas eletricamente!
Antes de trabalhar em conjuntos de alta
voltagem, desnergize o sistema e aterre o cabo
de entrada de força pondo os componentes em
curto-circuito (p. ex. com barra de aterramento).
2.4.3 Sistemas hidráulicos e
pneumáticos
O trabalho em sistemas hidráulicos só deve ser
feito por pessoal especialmente treinado e
experiente!
Cheque se há danos visíveis em toda tubulação
e encaixes de parafusos! Elimine os defeitos
imediatamente! Vazamentos de óleo podem
causar ferimentos ou fogo. Antes de abrir
conjuntos e linhas de pressão (hidráulica, ar
comprimido) para conserto, despressurize
conforme instruções de operação!
Tubulações hidráulicas e pneumáticas devem ser
bem fixadas. Não misture conexões.
As válvulas, assim como comprimento e
qualidade das tubulações devem atender as
especificações.
Nunca faça trabalhos de montagem ou
desmontagem enquanto o sistema estiver sob
pressão (inclusive apertar ou afrouxar
parafusos), para evitar estourar peças ou
vazamentos de gás que possam causar
ferimentos.
2.4.4 Gás, Poeiras, Vapor,
Fumaças
Trabalhos como soldar, cortar a fogo e
esmerilhar precisam de aprovação, pois podem
causar fogo ou perigo de explosão!
Antes de começar a soldar, cortar a fogo ou
esmerilhar, limpe o pó e materiais inflamáveis da
máquina e cercanias e garanta suficiente
ventilação (riscos de explosão!).
Forneça ventilação adequada ao trabalhar em
salas pequenas! (Observe a legislação do país
onde for aplicável)!
Avisos sobre segurança
Lmbsih03.wpt Edição 08.96
2.4.5 Riscos devidos a
materiais e produtos
Riscos da interação de produtos
Antes de expor qualquer produto químico a
radiação laser, assegure-se que possíveis
evaporação, combustão, reação química ou
formação de fumaças não causem concentração
de fumaças, gases, poeiras ou mesmo misturas
explosivas que possam ser perigosos para a
saúde e a vida das pessoas.
Fundamentos
No corte de materiais com raio laser, há
emissões do material da peça ou agentes
auxiliares, resíduo do material, escória, poeiras,
fumaças ou gases/vapores. Os níveis de
emissão e a concentração de escórias variam
conforme o processo de corte e o material.
Enquanto o corte de metais resulta
principalmente na formação de escórias, a fusão
de plásticos tende a liberar fumaças e gases.
− Materiais auxiliares que exigem particular
atenção são óleos agressivos. Use luvas e
óculos de segurança.
− Favor observar legislação local sobre
descarte de metais e sucatas especiais.
− As fumaças podem ser um risco à saúde
devido à absorção pela pele ou vias
respiratórias. Deve-se distinguir entre efeitos
de sensibilização, tóxicos e carcinogênicos.
Os níveis de risco são expressos em termos da
concentração máxima permitida (MAK,
concentração máxima num local de trabalho).
Estes valores limites derivam de estudos
comparativos, experiências e comparações
teóricas. Quando não há pesquisa disponível,
adota-se um TRK (diretrizes de concentração
para engenharia).
Sobre níveis aplicáveis MAK e TRK, consulte a
legislação local. Os valores citados aqui (nível
SUVA da Suíça) dão apenas uma visão geral.
− Os níveis de emissão serão mínimos se for
usado um conjunto de parâmetros otimizado.
− O aumento da velocidade de corte, devido ao
incremento da potência do laser, vai diminuir
a quantidade de emissões para cada metro
cortado.
2-6 Manual do Operador
− O aço galvanizado e o aço cromo-níquel vão
produzir mais emissões por metro cortado se
comparado com aço sem liga, mesmo no
caso de parâmetro otimizados e igual
espessura da chapa.
− A distribuição do tamanho das partículas
varia. Aprox. 80% das partículas liberadas no
ar são respiráveis (0.3-5µm).
− O processo de geração, a natureza e os
efeitos de substância poluidoras que entram
nos pulmões podem ser comparados às
substâncias poluidoras emitidas quando são
feitos cortes térmicos, tais como cortes a gás,
plasma ou arco voltaico.
− Metais, ligas e óxidos relativos são
considerados materiais sólidos poluidores.
− Gases tóxicos do processo ou materiais
usados incluem ozônio, óxidos nítricos e
monóxido de carbono.
Veja também lista anexa de emissões
possíveis!
Materiais plásticos
A quantidade e distribuição das emissões, bem
como os compostos químicos liberados, podem
variar de acordo com:
− Os processos de fabricação, materiais
auxiliares e aditivos usados para um
determinado material básico.
− Os conjuntos de parâmetros da máquina.
− A medição de emissões no local de trabalho é
geralmente considerada como não aplicável
devido ao alto custo da operação de medição.
− A medição do nível de risco de diversos tipos
de emissão é, por enquanto, impossível.
Veja também lista anexa de emissões
possíveis!
Medidas de segurança
Segurança de trabalho
Análise de material incluindo revestimentos,
filmes ou tintas (ver notas acima).
Manual do Operador
Lmbsih03.wpt Edição 08.96
Trabalho em metal
− Graças às características técnicas do
equipamento projetado pela Bystronic, a
obediência aos valores MAK recomendados
para o corte de metal foi certificada no corte
de aços estruturais e das ligas usuais dos
aços Cr-Ni.
− Medições mostrando a conformidade com os
valores limites aplicáveis (inclusive para
carbono, enxofre, óxido nítrico e ozônio) de
descarga são também viáveis para cerâmica
AL2O3,, Anticorodal e chapas de alumínio e
aço (Swiss Control Institute for Work-Safety).
Materiais Plásticos
− Medições de concentração no local de
trabalho para aplicações em corte de plásticos
não estão disponíveis.
− Para processamento do corte de materiais
plásticos, a máquina deve ser encerrada em
estrutura selada. Recomenda-se o uso de gás
inerte, garantindo a absorção química de
produtos pirolíticos.
Onde são obrigatórios níveis MAK ou limites de
emissão mais rígidos para outros metais, ligas ou
plásticos, os níveis máximos especificados
devem ser determinados pelo cliente. Medições
sistemáticas de emissões estão no momento
sendo conduzidas dentro do projeto EUREKA n.
EU 643. Esta pesquisa é coordenada pelo Centro
de Laser de Hannover.
Os sistemas de exaustão devem ser ligados
assim que começar o processo de corte.
Proteção do meio ambiente
As aplicações de corte de plástico exigem o uso
de filtros mecânicos multi-estágio e sistemas de
filtro de carvão ativado. Em alguns casos, pode-
se precisar também de precipitadores
eletrostáticos ou filtros úmidos.
Com relação a escórias e resíduos de filtros,
observe a legislação referente à disposição de
rejeitos especiais.
As emissões liberadas no ar durante o processo
de corte a laser devem ser extraídas por vácuo.
Um sistema de extração de duas câmaras está
instalado na máquina. É obrigatório cumprir os
dados técnicos da Bystronic. Um sistema de
extração e filtro atendendo esses requisitos pode
ser fornecido como opcional mediante pedido.
2-7 Avisos sobre segurança
Em caso de corte de peças que não cobrem toda
a área do sistema de câmara de extração, é
recomendável cobrir a área restante com outros
materiais. Deste modo aumenta-se a eficiência
do sistema de extração.
2.4.6 Ruído
Os sistemas à prova de ruído devem estar
montados na máquina durante a operação.
2.4.7 Lubrificantes,
resfriamento, agentes
de limpeza
Observe sempre as normas de segurança
aplicáveis no manuseio de óleo, graxas e outras
substâncias químicas!
Evite contato prolongado da pele com as
substância mencionadas acima. Se necessário,
use luvas de proteção, óculos e aventais. Aplique
ungüento de proteção antes de começar o
trabalho.
Avisos sobre segurança
Lmbsih03.wpt Edição 08.96
Roupas encharcadas com óleo devem ser
trocadas imediatamente. Não carregue panos
com óleo nos bolsos. Evite inalar vapores de
óleo.
Evite contato de aerossóis com objetos quentes,
gases ou vapor. Estes vasilhames oferecem risco
de explosão!
Atenção: perigo de fogo e explosão
na radiação laser
A remoção adequada de lubrificantes, fluidos de
refrigeração ou agentes de limpeza é de
responsabilidade do usuário da máquina
2.4.8 Ferimentos causados
por movimento da
máquina
Antes de entrar em área perigosa, desligue a
energia da máquina para evitar ferimentos.
2-8 Manual do Operador
2.5 Aspectos de Segurança e Proteção

Conforme normas aplicáveis à segurança de Fazem parte dos componentes de segurança:

máquinas, foram tomadas precauções para
salvaguardar as áreas de risco. − porta de segurança
− portas da cabine
É responsabilidade do usuário da máquina
montar as barreiras projetadas e checar seu − tampa da alta voltagem da cabina da laser
funcionamento periodicamente. − tampa de plexiglas em cima da laser
Os componentes de proteção e segurança só − tubo de manutenção do obturador
podem ser removidos, modificados ou − portas basculantes da parte de cima da laser
desabilitados se for absolutamente necessário
− tampa de serviço da parte de baixo da laser
para transporte e conserto e somente se tiverem
sido tomadas as devidas precauções para evitar − tampa de proteção
riscos à vida e à saúde das pessoas bem como expansão modular:
ações para evitar danos e quebra dos − barreira de luz
componentes da máquina.
Antes de entregar a máquina, é preciso garantir
que todos os componentes de segurança estão
no lugar bem como todos os pontos de risco
estão protegidos conforme regulamentos locais.

2.6 Medidas de Emergência

As cabinas para controle da máquina e a fonte Onde estão montados os botões de emergência:
de alta voltagem são equipadas com botões de
parada de emergência, que interrompem a − cabine do CNC
máquina em caso de emergência. − cabine do PLC
Ao ativar o botão de emergência o estimulador − cabine do laser
do laser (fonte de alta voltagem) e todos os − terminal manual
acionamentos de eixos são interrompidos. O − console do operador
sistema de controle da máquina fica ativo de
modo que os dados de seqüência do processo
são preservados permitindo rápido reinício.
Mensagens do sistema darão informação sobre a
causa que levou à parada de emergência.

Manual do Operador 2-9 Avisos sobre segurança

Lmbsih03.wpt Edição 08.96
2.7 Sinais de informação

Todos os sinais de aviso devem ser afixados e legíveis. No caso de substituição de um sinal, o novo sinal
deve estar no mesmo ponto. A localização precisa de todos os sinais está em capítulo próprio do manual
de instruções de operação.

Sinal de risco para radiação laser Sinais de aviso para alta voltagem

− nas tubulações de proteção do feixe − na tampa de plexiglas no ressonador

− na porta da laser junto à saída do feixe − no ressonador
− no sistema de expansão das lentes − no turbo
− na clausura da ferramenta − no conversor de freqüência
− no cabeçote de corte − nas clausuras do painel de alta voltagem na
cabina do laser

Avisos sobre segurança 2 - 10 Manual do Operador

Lmbsih03.wpt Edição 08.96
 Note

?
 Manual do Operador

Corte a Laser

Laser Série BTL

Edição 05.97

Corte a Laser LA - I Manual do Operador

Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Conteúdo

3 Laser 3-1
3.1 Descrição geral 3-1
3.2 Avisos sobre segurança 3-9
3.3 Características do equipamento e da operação 3-12
3.3.1 Luzes de alerta e aviso 3-13
3.3.2 Sistema de controle do Laser (MCS) 3-14
3.3.3 Mensagens de status do sistema de controle do laser 3-22
3.3.4 Mensagens de erro do sistema de controle do laser 3-24
3.3.5 Fonte de alta voltagem 3-28
3.4 Start-up e interrupção 3-30
3.4.1 Passos de Start-up e Interrupção (STEP Mode) 3-31
3.4.2 Start-up e interrrupção automática (Automatic mode) 3-35
3.4.3 Interrupção automática da operação não assistida 3-37
3.4.4 Reinício após interrupção prolongada 3-37
3.5 Modos de Operação 3-38
3.5.1 Modo Contínuo CW 3-39
3.5.2 MD modulation mode 3-40
3.5.3 Modo pulso normal NP 3-41
3.5.4 Modo superpulso SP 3-42
3.5.5 Modo megapulso MP 3-43

Conteúdo LA - II Manual do Operador

Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3 Laser
3.1 Descrição geral
Operação
Fonte de Espelho semi-
Espelho energia transparente Saída do raio

Material ativo

Máquinas laser são sistemas de geração de
luz. O raio laser é comparável a fontes de luz
tradicionais.
− paralelo (divergência mínima)
− coerente (as ondas são em fase)
− monocromático (espectro estreito de ondas
de luz)
Um sistema laser consiste essencialmente de
três componentes:
− A fonte de energia, que fornece energia a
um
− Material ativo (amplificador de luz), o
qual absorve a energia fornecida e é
encerrado em um
− Ressonador, consistindo de (no mínimo)
dois espelhos, colocados a uma distância
fixa um do outro.
As laser Bystronic – série BTL foram
projetadas como ferramentas industriais para
o corte de materiais.
O material ativo usado é uma mistura de gás
composta de Bióxido de, Nitrogênio e Hélio.
O princípio de construção é baseado na
velocidade do gás numa direção axial ao
ressonador. A velocidade do fluxo axial de
gás permite um aquecimento eficaz do gás e
portanto, uma boa transmissão de energia ao
ressonador.
O fluxo axial do gás é gerado por uma turbina
radial veloz e livre de vibrações, a qual
permite grande circulação de gás com
poucos pulsos.
A turbina radial é resfriada a água. O
resfriamen- to do gás é garantido por um
dispositivo de resfriamento colocado na
tubulação de retorno do e dois dispositivos
de resfriamento colocados na tubulação de
entrada do gás, permitido alta eficiência do
feixe laser. Os dispositivos de res- friamento
são equipados com serpentinas e uma camisa.
Estes dispositivos evitam que o calor
irradiado da parte de cima da laser
comprometa a estabilidade posicional do
feixe.

Manual do Operador 3-1

Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Layout e dimensões

HS

HL

PS
LL
P
LS

Dimensões totais da cabina de controle do laser e da laser

BTL 1800 BTL3000/3500

WS 850 mm WL 2450 mm WS 850 mm WL 3150 mm

DS 900 mm DL 800 mm DS 900 mm DL 800 mm
HS 1900 mm HL 1700 mm HS 1900 mm HL 1700 mm

Ressonador ajustes adicionais. Todos os componentes do

O ressonador está colocado na parte de cima
da unidade de laser e opera com uma só
reflexão do feixe para diminuir o número de
espelhos ne- cessários. A suspensão
cinemática do ressona- dor permite máxima
estabilidade de posição e modo em condições
de operação a frio e quente.
Os sistemas de entrada e exaustão de gás são
dispostos simetricamente. Este layout difere
dos sistemas convencionais por assegurar
uma com-pensação das forças de vácuo
influindo no ressonador.
Este projeto do ressonador de modo geral
permitirá troca do sistema de lentes sem
sistema ótico são eletricamente aterrados,
facilmente acessíveis e dispostos com
clareza. Várias ventoinhas na parte de cima
do ressonador fornecem adequada circulação
de ar. Um resfriador a água mantém o ar na
temperatura ideal de trabalho.
Estimulação
O laser é operado por estimulação elétrica da
mistura gasosa ativa. Esta função é executada
por uma estimulação d.c.

3-2 Manual do Operador

Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Com carga total, a voltagem de descarga
oscila 13 kV, a uma corrente de 83 mA. Em
modo standby, a oscilação da voltagem é 14
kV, a uma corrente de 10 mA.
A potência do laser pode ser ajustada em
aprox. 20W e uma saída máxima variando a
corrente.
Todos os componentes que recebem alta
voltagem tem uma cobertura protetora.
A unidade laser e a cabina de controle são
conectadas por cabos para permitir livre
arrumação das cabinas.
Cabinas de controle
A cabina de controle contém a entrada de
energia elétrica, a unidade de mistura de gás
e o sistema de controle microprocessador
(MCS). O sistema de controle controla e
monitora todas as funções laser e dá todas as
informações do status operacional
necessárias.
A seção de alta voltagem localiza-se na
parte de baixo da cabina e é selada. O calor
gerado nesta seção é dispersado no circuito
Modos de operação Laser
resfriador a água através de um trocador de
calor.
No módulo de controle de gás, os gases laser
são trazidos à pressão necessária e
misturados. Os valores de mistura de gás são
pré-ajustados para otimizar os resultados.
O tipo de gás de processo e a pressão do gás
são manualmente ajustados com os botões
giratórios no painel de controle, ou
controladas automaticamente pelos controles
CNC da máquina.
O módulo MCS contém o controle do laser.
O controle da operação e da tela ficam no
painel frontal. Da tela o operador pode
acompanhar o andamento do corte e
informações pertinentes como pressão do
sistema, energia e corrente da operação. O
status da segurança e mensagens de erro são
claramente mostrados. Isto permite dar o
start-up no laser independentemente da
máquina laser, de modo que a unidade laser e
a máquina podem ser postas em operação em
hora e local diferentes.

O laser pode ser usado em qualquer destes

seis modos de operação:
CW = Modo contínuo
MD = Modo modulação
NP = Modo pulso
SP = Modo super pulso
MP = Modo mega pulso

Cada um dos modos de operação pode ser

selecionado na unidade de controle do laser
ou no controle CNC da máquina (exceto o
modo modulação que é selecionado
automaticamente conforme necessidade da
própria unidade de controle). Isto permite ao
usuário selecionar o modo de operação ótimo
para um dado material ou aplicação.

Manual do Operador 3-3

Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Tipo de Laser Diagrama do fluxo de energia

A série BTL consiste das laser, BTL 1800,

3000 e BTL 3500. As configurações desta BTL 1800
duas laser são as seguintes:
− Seu controle difere na potência nominal,
respectivamente de 1800W, 3000 e Conexão de energia eléctrica
8.9 kW
3500W.
− Do ponto de vista da estrutura, a principal
diferença está nas vias de descarga no
ressonador: a laser BTL 1800 tem oito
vias e a BTL 3000/3500 tem doze vias.
Turbo hélice 6.3kW
Bomba de vácuo 0.1kW Seção corrente direta
Pode-se ver o tipo de laser para a qual este Ventoinhas 11.0kW
Válvulas, Obturador
Manual do Operador se destina olhando na Sist. de contr. 1.5kW
porta da parte de cima da laser ou na ---------------------------------------------
Total 7.9kW
confirmação do pedido, que faz parte do
capítulo „Documentação da máquina“.

Seção alta Estimlação voltagem

2.7kW 8.3 kW

Dissipação Aquecedor Energia

de calor autom gás do feixe
16.9kW 6.4kW 2.0kW

3-4 Manual do Operador

Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
 BTL 3000 BTL 3500

Conexão de energia eléctrica Conexão de energia eléctrica

27.9 kW 31.3 kW

Turbo hélice 6.3kW Turbo hélice 6.3 kW

Bomba de vácuo 0.1kW Seção corrente direta Bomba de vácuo 0.1kW Seção corrente direta
Ventoinhas 19.7kW Ventoinhas 23.4 kW
Válvulas, Obturador Válvulas, Obturador
Sist. de contr. 1.5kW Sist. de contr. 1.5 kW
--------------------------------------------- ---------------------------------------------
Total 7.9kW Total 7.9 kW

Seção alta Estimlação voltagem Seção alta Estimlação voltagem

7.5kW 12.2 kW 8.2 kW 15.2 kW

Dissipação Aquecedor Energia Dissipação Aquecedor Energia

de calor autom gás do feixe de calor autom gás do feixe
24.5kW 9.1kW 3.1kW 27.7 kW 11.6 kW 3.6 kW

Manual do Operador 3-5

Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
 Diagrama da potência da BTL 1800

Potência do Laser Grau de desempenho

[W] [%]
2000 25

1800

Desempenho do laser
1600 20

1400

1200 15

1000 Potência do laser

800 10

600
Desempenho total
do laser

400 5
Desempenho total
com resfriador
200

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Streckenstrom [mA]
P Peff Peff Qeff
Via de corrente [mA]

3-6 Manual do Operador

Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Diagrama da potência da BTL 3000

Potência do laser Grau de desempenho

[W] [%]
4000 40

3500 35

3000 30

2500 25 Desempenho do laser

2000 20

Potência do laser
1500 15

1000 10

Desempenho
500 5 total do laser

Desempenho total
0 0 com resfriador
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Via da corrente [mA]

Manual do Operador 3 -7
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Diagrama da potência da BTL 3500

Potência do laser Grau de desempenho

[W] [%]
4000 40

3500 35

Desempenho do laser

3000 30

2500 25

2000 20
Potência do laser

1500 15

1000 10
Desempenho total
do laser
500 5
Desempenho total
com resfriador
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Streckenstrom [mA]

Via da corrente [mA]

3-8 Manual do Operador

Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.2 Avisos sobre segurança
Ruído

Destinação de uso Dispositivos de proteção contra ruído devem

estar em lugar seguro quando o laser está
A Laser Bystronic BTL destina-se a uso operando.
industrial como ferramenta nas seguintes Proteção e dispositivos de segurança
aplicações:
− Corte
− Solda
1 2 34 5 5 6 5
− Marcação
− Perfuração
− Remoção
− Liga de metais
− Endurecimento de superfícies
− Cobertura a laser

Qualquer outro uso será considerado não

compatível com o fim a que se destina e o
fabricante não será responsável por qualquer
dano na máquina. A responsabilidade será do
usuário.
Radiação
No modo normal a unidade laser lida com
laser classe 1, o que significa feixes laser
totalmente encapsulados. Todo
encapsulamento e cobertura deve estar no
lugar. Não invalide as travas!
Quando observar o feixe por um longo
período de tempo, use filtro anti-ofuscante!
1 Porta de trás da cabina do laser
2 Duas tampas fixas da cabina do laser (o
mesmo do lado direito)
3 Portas da frente da cabina da Laser
4 Luzes de alerta
5 Seis coberturas de proteção com forração
à prova de som (o mesmo na parte de
trás)
6 Duas portas basculantes com trava na
parte de cima do ressonador (o mesmo na
parte de trás)
Certifique-se de que as portas basculantes da
parte de cima do ressonador estão fechadas a
chave. Remova as chaves.

No modo especial, o laser amolda-se ao laser

classe 4. Quando este modo é selecionado, as
seguintes precauções devem ser tomadas:
− Delimite a área do feixe laser.
− Cubra ou remova objetos com alta
reflexão.
− Remova objetos inflamáveis. Use óculos
de proteção.

Manual do Operador 3-9

Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Tipos de placas indicativas

INVISIBLE Laser Radiation Hochspannung

AVOID EYE OR SKIN EXPOSURE TO Vorsicht Lebensgefahr
DIRECT OR SCATTERED RADIATION
CLASS 4 LASER PRODUCT
Alta tensione Attenzione
Pericolo di morte
ACCORDING TO EN 60825 - 1 : 94
Haute tension
Attension-Danger de mort
High tension
Attention danger to life
Placa 1 : 26 x 52 mm
Placa 2 : 52 x 105 mm
Placa 3 : 130 x 190 mm

L
Placa 7 : 26 x 52 mm
Placa 8 : 52 x 105 mm

Placa 4 : 25 x 18 mm
Placa 5 : 35 x 50 mm
Placa 6:70 x 100 mm

Placa 9

3 - 10 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Sistema de lentes de expansão Medidas de emergência

2 6 As cabinas para o controle dolaser e a entrada

de alta voltagem são equipadas com teclas de
emergência para desenergizar a máquina em
caso de emergência.

Apertando a tecla de emergência para off:

− A fonte de alta voltagem
− O motor turbo para circulação de gás
− O motor da bomba de vácuo
são desenergizados

O controle do laser permanece energizado

para:
− as mensagens do sistema indicando que a
Saída do feixe do parada de máquina foi causada por uma
ressonador emergência
− um rápido start up após a solução do
problema, já que todas as informações do
3 9 processo estão armazenadas.

O desenho seguinte mostra a posição do

botão de para de emergência no painel de
controle do laser:

Etiqueta adesiva de licença Plattex (USA

somente)

Manual do Operador 3 - 11
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.3 Características do equipamento e da operação

Cabina de controle do laser com as portas

abertas e coberturas de proteção no lugar!
1
1 Luzes de alerta
2 Controle do laser (MCS)
3 Controle do gás (Gás do laser e gás de
processo)
4 Fonte de alta voltagem
2
5 Saia

3 A cabina de controle do laser é dividida em

três seções. A seção inferior abriga a fonte de
alta voltagem, a seção central é o sistema de
controle de gás e a seção de cima abriga o
controle de laser. Os cabos de entrada e saída
estão localizados na região da saia.

3 - 12 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.3.1 Luzes de alerta e aviso Luz de alerta laranja
Quando a luz laranja está acesa a fonte de
alta voltagem está ativada e o laser em
operação. Se a luz vermelha estiver apagada,
Luz de alerta vermelha o obturador está fechado.
Luz de alerta laranja
Luz de aviso branca Luz de aviso branca
A luz de sinalização branca indica pressão
insuficiente na entrada de gás. Este sinal
permite ao usuário mudar a entrada de gás
para o tanque reserva, antes que o sistema de
As luzes de alerta são colocadas na parte de controle pare automaticamente o corte devido
cima da cabina de controle de laser e à falta de gás. Para saber qual gás causou a
sinalizam (visíveis de longe) o laser sinalização da lâmpada branca, basta olhar
selecionado em curso. Estas luzes têm as para o sistema de controle de gás: a
seguintes funções: respectiva luz indicadora verde estará
apagada.
Luz de alerta vermelha
Quando a luz vermelha está acesa, o
obturador está aberto e o feixe laser está
ativo.
Se esta luz está piscando, o laser está
operando em modo especial (laser classe 4).
O modo especial está ativo quando a tampa
do laser está aberta e o botão que desativa a
trava está apertado. O modo especial está
descrito na manual de manutenção.

Manual do Operador 3 - 13
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.3.2 Sistema de controle do No painel de controle do laser estão:
Laser (MCS)
− Tela com 2 linhas x 40 caracteres.
− Tecla de parada de emergência (forma de
Todas as funções laser podem ser controladas
cogumelo)
diretamente do sistema de controle do laser.
O sistema de controle de laser pode ser − Botão reset
integrado com a laser, num grau mais − Chave POWER ON / OFF
elevado. − Teclado com 32 teclas

3 - 14 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.3.2.1 Tela ativado uma mensagem vai aparecer na tela.
Após eliminar a causa do erro, solte a tecla r
Em modo opracional padrão (sem funções para restaurar uma condição de sistema
especiais ativas) a tela é dividida em três segura. A página 28 e seguintes trazem uma
áreas: lista de todas as possíveis mensagens de erro.

OPERATIONAL DATA
SYSTEM STATUS RADIATION PROTECTION
Circuito de segurança
RADIATION PROTECTION
Quando uma função especial é ativada h, p
ou e, os dados de operação padrão ficam Se uma chave de proteção do feixe for
ativos na retaguarda. Desativada esta acionada, duas situações devem ser
função, os dados podem ser reexibidos. Se distinguidas:
ocorrer um erro enquanto o sistema está em
modo especial, isto é indicado por um campo − se o obturador estiver aberto o sistema de
luminoso na tela. alta voltagem será desligado
− se o obturador estiver fechado, ele será
OPERATING DATA fechado e não pode ser aberto

Os dados de linha do processo mostram MODO DE OPERAÇÃO ESPECIAL

continuamente os seguintes valores:

- Path current [mA] Para certas operações de manutenção, pode-

- System pressure [mbar] se desviar do circuito de segurança contra
- Laser power [W] radiação com a tecla OVERRULE. Isto vai
fazer aparecer na tela uma mensagem
„LASER CLASS 4„.
SYSTEM STATUS

Mensagens de status do sistema são divididas CIRCUITO DE SEGURANÇA

em dois grupos: SYSTEM MESSAGES e HIGH-VOLTAGE PROTECTION
ERROR MESSAGES . Mensagens do sistema
são sobrescritas por mensagens de erro. O Quando a chave de proteção contra alta
erro será eliminado apertando-se o botão. r. voltagem é acionada a fonte de alta voltagem
é cortada.

HIGH VOLTAGE PROTECT. RADIATION PROT.

Os dois circuitos de segurança, HIGH-

VOLTAGE PROTECTION e RADIATION
PROTECTION, monitoram os
componentes do sistema e clausuras da
máquina que podem por em risco a segurança
pessoal. Se um circuito de segurança for

Manual do Operador 3 - 15
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.3.2.2 Parada de emergência 3.3.2.3 Tecla de inicialização RESET

A ativação da parada de emer-

gência desconectará o circuito
de entrada de energia. A
energia da alta voltagem, turbo
hélice, bomba de vácuo e
ventoinhas será cortada.
A função RESET porá os circuitos de
A parada de emergência pode ser ativada: segurança num estado definido. Mantenha a
− manualmente, apertando a tecla tecla RESET apertada por pelo menos 3
EMERGENCY STOP segundos para o sistema de controle ter
tempo de checar as funções de segurança.
− da própria máquina, em caso de ativação
de uma das paradas de emergência. O sistema de controle checará os parâmetros
de segurança dentro de seus limites.
A tela mostra a seguinte mensagem:
− Se os parâmetros estiverem fora de seus
limites de tolerância, o operador será
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 160
EMERGENCY STOP BEAM PROTECT CNC solicitado a soltar a tecla p.
− Se os parâmetros estiverem dentro dos
Em caso de parada de emergência limites de tolerância, o sistema mostra a
manualmente acionada, o operador deve mensagem de start-up. A inicialização é
habilitar a respectiva tecla, soltando a tecla r completada.
a qual vai habilitar o circuito de segurança de
parada de emergência, fazendo aparecer a
mensagem.

3 - 16 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Exemplo de uma mensagem de start-up: Laser BTL 1800:
XXXXXX LASER DC BTL 1800 XXXXXX
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 1000 XXX BYSTRONIC AG P00-03B XXX Æ RESET
VACUUM ON? BEAM PROTECT OK

Laser BTL 3000:

Importante: Confirme toda mensagem de erro
liberando a tecla r.. XXXXXX LASER DC BTL 3000 XXXXXX
XXX BYSTRONIC AG P02-03B XXX Æ RESET

3.3.2.4 Chave POWER Para iniciar a laser, solte a tecla r e proceda

como descrito no capítulo „Iniciar e
A chave pode ser removida na desligar“.
posi- ção vertical („0“) para
evitar que pessoa não autorizada Laser BTL 3500:
inicie o sis- tema laser.
Girando a chave no sen- tido XXXXXX LASER DC BTL 3500 XXXXXX
XXX BYSTRONIC AG P04-01B XXX Æ RESET
horário para a posição horizon-
tal („1“), os circuitos do controle
eletrônico serão energizados. O Para inicia a laser, solte a tecla r e proceda
tex- como descrito no capítulo „Iniciar e
to de inicialização surgirá com o desligar“.
comando r.
(O texto P:-0..depende do programa
específico instalado do cliente).

Manual do Operador 3 - 17
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.3.2.5 Descrição resumida das principais funções do teclado do controle do laser

Os botões luminosos estão ativados quando a luza está acesa e desativados quando está apagada.
l ............... Ativo: Controle interno de potência (MCS). Não ativo: externo (CNC).
s...... Ativo: Início e desligamento em modo passo. Interconectado com as teclas o e f.
Não ativo: início e desligamento automáticos.
t ............... Sem função atribuída (tecla de reserva livre no momento)
i ............... Sem função atribuída (tecla de reserva livre no momento)
o...... Início da laser
f...... Desligamento da laser
h ............... Acesso a dados de operação e input do tempo de abertura do obturador
g...... Ativação dos dados pré-fixados com a função h
p SYSTEM PARAMETERS, LIMIT TUBEOUT, TUBE CURRENT, WATER FLOW

e ............... Função Edição MCS. Edição de blocos de dados para cada modo de operação
a ............... Sem função atribuída (tecla de reserva ainda não ocupada)
z...... Desliga HV, turbo hélice, bomba de vácuo e conversor de freqüência
Mensagem de erro: STOP INTERN ACTIVE. Confirme com r
Importante: Esta STOP de software não é uma parada de emergência!
x ............... Funções abort chamadas previamente com a tecla de função
u ............... Comutação entre grupos de dados no editor do controle de laser
d ............... Comutação entre grupos de dados no editor do controle de laser
b ............... Cancelamento de um caracter durante o input
c ............... Fim do input e comutação para o próximo parâmetro

3.3.2.6 <HAND> TEMPO DE OBTURADOR

A ativação da tecla h no painel de controle Para fixar o tempo de abertura do obturador e

do laser dá acesso às funções:
− LASER POWER (potência do laser)
− SHUTTER TIME (tempo de abertura do
obturador)
Para selecionar a função desejada com u ou
d confirme a seleção com c. Com x aborte a
opção HAND.
pré-fixar o tempo máximo de abertura do
obturador solte a tecla g.
Por razões de segurança o obturador só
ficará aberto enquanto a tecla está solta. Isto
significa que o tempo de abertura pré-fixado
só será atin-gido se a tecla for mantida solta
todo o tempo.
Esta função é usada ao iniciar a laser,
indepen- dentemente de outro comando do
controle da máquina.

POTÊNCIA DO LASER ================ MANUAL INPUT ============

¯ ¯ ¯ ¯ SHUTTER TIME ¯ ¯ ¯ ¯ →EXIT CR
ESTA função é descrita no parágrafo „Modos
de Operação“.
h está disponível somente se a opção l
estiver ativada. x aborta h.

3.3.2.7 <PARAM>

3 - 18 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Ao ativar-se a tecla p no painel de Para modificações nos parâmetros do
controle da laser tem-se acesso às funções: sistema, lembre-se que novos inputs
− SYSTEM PARAMETER só serão armazenados se feitos na
ordem certa.
− LIMIT TUBEOUT
− TUBE CURRENT Após carregar os valores de input,
− WATER FLOW liberando a tecla <CR>, o sistema
checa o input.
Selecione a função desejada com u ou d e − Se o valor do input estiver dentro dos
confirme a seleção com c. x aborta a opção limites de ajuste pré-fixados, o controle
PARAM. comuta para o próximo input de
parâmetro.
− Se o valor do input não estiver dentro
PARÂMETROS DO SISTEMA destes limites, o sistema fará um input
admissível.
Parâmetros do sistema Limites Standard

OPERATING [mbar] [mbar]

Se você não quer modificar o parâmetro na
PRESSURE 120-180 160 (1800) tela, comute com a tecla c para o próximo
185 (3000)
190 (3500)
parâmetro.
RUN BLOWER [mbar] [mbar]
(começa a encher novo 0-20 5 Condições gerais a serem lembradas em
gás e run blower) relação a parâmetros:
HIGH VOLTAGE ON
(entrada da alta
[mbar]
Função pressão em
[mbar]
150 (1800)
− O valor pré-fixado em LIMIT FASTMIX
voltagem) operação 175 (3000) deve ser menor que o de HIGH
180 (3500) VOLTAGE ON.
TIME FASTMIX
(completar gás para
[min] [min]
− O valor em HIGH VOLTAGE ON pode
mistura rápida) Conforme tempo Aquec.start up: ser menor mas não maior que o de
inatividade 0
Noite: OPERATING PRESSURE.
20
Fim semana: 30
Aplicação: otimização de novos tipos de laser
30
após modificações técnicas feitas na fábrica.
LIMIT FLOOD [mbar] [mbar]
(Pressão gás cheio 900-1000 Ver relatório de
conforme altura do nível recebimento
do mar)

Atenção! Pré-ajustes de fábrica! Os valores

ótimos para ajuste do sistema são pré-fixados
no momento do start-up na planta da
Bystronic. Possíveis modificações de
parâmetros só podem ser feitas após consultar
a Bystronic.

Manual do Operador 3 - 19
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
TUBE OUT (A função edição está disponível também na
opção h, sem ter de selecionar e. Todavia, na
O parâmetro TUBE OUT monitora corrente opção h os títulos de colunas de SNR a SP
mínima para cada via. Se a corrente for não são exibidos.
menor que o valor pré-fixado, o controle
corta a fonte de alta voltagem.
Este parâmetro pode ser modificado do
mesmo modo que os parâmetro do sistema.
A faixa para a corrente mínima é de 0.1 a 9
mA. Com um input de 0 mA, a corrente
mínima não será mais monitorada.
Aplicação: Otimizar um novo tipo de laser
após ser feita uma modificação técnica.

TUBE CURRENT

Indicação da corrente do tubo de cada via

adotada no momento. Para abortar a função
TUBE CURRENT ative c.
Aplicação: Se após a mensagem de erro
„Tube out„ for possível reiniciar a laser,
cheque se a corrente é igual em todas as vias.
Esta verificação permite definir a origem da
mensagem de erro

WATER FLOW

Visualização do fluxo de água. O valor

indicado para WATER FLOW é atualizado a
cada 60 segundos (padrão ao redor de
80ml/s). Para abortar a função WATER
FLOW ative c
Aplicação: Como „Tube current„ (Isolar a
origem da mensagem de erro „Water error„).

3.3.2.8 <EXIT>

Ativando a tecla e no painel de controle da

laser tem-se acesso ás funções de edição do
controle de laser. As funções de edição
permitem editar 50 blocos de dados para cada
modo.

3 - 20 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Cada bloco de dados contém os seguintes
dados:
SNR CW GW F NP SP
(%) (%) (Hz) (ms) (µs)

Superpulse width
in microseconds
Normal pulse width
in milliseconds
Pulses in Hertz
Basic power in %
Direct laser power in %
Block N.

Os números de blocos são pré-fixados e não

podem ser modificados. Digitando-se um
número de bloco o cursor vai para aquele
número.
Os blocos de dados não podem ser
cancelados, apenas sobrescritos.
Em caso de erros de input o editor vai para o
bloco de dados do laser selecionado.
Para a função edição, as teclas b, c, ud e as
teclas numéricas estão disponíveis.
Tendo selecionado a função edição com e, os
blocos de dados não podem ser ativados,
como oposição à opção HAND, onde a
função edição está disponível junto com a
ativação dos blocos de dados.
Por exemplo, a laser pode achar-se em
operação com um bloco de dados ativado em
HAND com a tecla g. Para modificar ou
gerar um novo bloco de dados durante a
operação da laser, selecione e, (na tela, não é
mostrado qual bloco de dados está sendo
processado pela laser).
A tecla x aborta a função EDIT. Selecione h
para ativar o grupo de dados desejado.

Manual do Operador 3 - 21
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.3.3 Mensagens de status do sistema de controle do laser

Mensagem Significado Modo STEP Procedimentos auto-

máticos de operação
RUNNING FLOOD Laser completa com Durante a parada, Durante a parada,
nitrogênio
espere a mensagem espere a mensagem
VACUUM ON ? VACUUM ON ?
aparecer na tela antes aparecer na tela antes
de desligar o sistema de desligar o sistema
laser. laser.
VACUUM ON ? Circuito de gás pron-to Bomba de vácuo está Esta mensagem é
para extração
pronta para iniciar omitida
RUNNING VACUUM Vomba de vácuo esta Espere a mensagem Esta mensagem é
funcionando
BLOWER ON? apenas informativa
Se após a mensagem de
parada de emergência,
a laser ainda estiver
quen-te (pressão entre
199 e 60 mbar), um
reinício direto é
possível.
BLOWER ON ? Nível de subpressão Blower pronto para Esta mensagem é
pré-fixado nos parâ-
metros de sistema início omitida
LIMIT
FASTMIX
BLOWER Blower está Espere HIGH Esta mensagem é
funcionando
VOLTAGE ON ? apenas informativa
HIGH VOLTAGE ON ? Pressão disponível para Sistema de alta Esta mensagem é
o parâmetro de sistema
voltagem pronto para omitida
HIGH
ser ligado.
VOLTAGE ON
LASER READY Start-up da Laser Antes de operar, espere Antes de operar, espere
completado
a temperatura certa de a temperatura certa de
trabalho ser atingida trabalho ser atingida
(steady power (steady power
message) message)

3 - 22 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
LASER OFF EXTERN Interrupção automá-
tica ativa; laser vai
desligar automatica-
mente após tempo de
parada estendido do
ponto de referência
BEAM PROTECT OK Todos os protetores de
radiação estão fechados
Chave seletora acima Chave seletora acima
da chave principal da da chave principal da
má- quina está no má- quina está no
„Automa-tic“. Na „Automa-tic“. Na
configuração padrão a configuração padrão a
chave está fixada no chave está fixada no
„Manual“. „Manual“.

Manual do Operador 3 - 23
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.3.4 Mensagens de erro do sistema de controle do laser

Mensagens Significado Solução

TUBE OUT NR. xx Via de corrente neste tubo de - Ver relatório de recebimento:
plasma caiu abaixo do valor
mínimo prescrito parâmetros de sistema OPERATING
PRESSURE
- Ver teste de vácuo no „Manual de
manutenção Laser“
- Ver relatório de recebimento:
indicação de pressão do gás do laser
- Ou chamar assistência técnica
Bystronic
OVERCURRENT DESK Corrente máxima no cartão - Ver relatório de recebimento:
retificador HV (cartão
estabilizador) indicação de ritmo de fluxo do gás do
laser
- Ver capítulo „Laser“ no manual de
manutenção: teste de vácuo
- Ou chamar assistência técnica
Bystronic
OVERTEMP HV Excesso de temperatura na seção - Ver relatório de recebimento: Água
de alta voltagem da cabina HV.
Alarme ativado por termostato de resfriamento
interno. - Ver capítulo „Laser“ do manual de
manutenção: limpeza de ventoinhas e
trocadores de calor nas cabinas de alta
voltagem.
- Ou chamar assistência técnica
Bystronic
THERMO ISOL. TRAFO Chave de corrente - Checar se a chave de corrente máxima
máxima desligada está ligada
- Ou chamar assitência técnica
Bystronic
THERMO HV TRAFO Chave de corrente - Ver capítulo „Laser“ do manual de
máxima desligada manutenção: limpeza das ventoinhas
na cabina de alta voltagem.
- Checar se a chave de corrente máxima
está ligada
- Ou chamar assistência técnica
Bystronic

3 - 24 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
THERMO VACUUM PUMP Chave de corrente - Checar se a chave de corrente máxima
máxima desligada está ligada
(bomba de vácuo parou) - Ver „bomba de vácuo“ na
documentação do fornecedor: checar
nível de óleo
- Ou chamar assistência técnica
Bystronic
DOOR CONTROLDESK Clausuras de proteção do sistema fonte de - Instalar clausuras de proteção
alta voltagem não estão ativas
- Ou chamar assistência técnica
Bystronic

HV PROTECT LASER -Clausuras da alta - Instalar clausuras de proteção

voltagem na laser - Ou chamar assitência técnica
inoperantes Bystronic
-Conexão do tubo de
proteção do feixe não
está ativa
SHUTTERERROR Porta da laser foi aberta com Fechar porta da laser, ativar Reset
obturador aberto (Acabar o processo de corte antes de
abrir a porta da laser!)
WATERERROR Baixo fluxo de água no - Ver „Dispositivo de resfriamento“ na
obturador documentação do fornecedor:
- Mensagens de erro do dispositivo de
resfriamento
- Sistema de ligação do resfriamento
- Ajuste da temperatura
- Válvulas input/output abertas
- Ritmo do fluxo de água
- Ou chamar assistência técnica
Bystronic
OVERCURRENT TUBE xx Ou chamar assistência técnica
- Excesso de corrente na Bystronic
respectiva seção de via
- Punção da via no
ressona-dor ou circuito
eletrônico defeituoso
na cabina HV
LIMIT BLOWER Pressão de operação muito alta - Ver capítulo „Laser“ no manual de
ou muito baixa
operação: Ajuste da pressão de
operação
- Ver capítulo „Laser“ no manual de
manutenção: selagem do circuito de
gás

Manual do Operador 3 - 25
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
CONVERTER ERROR Falha no conversor de freqüência - Ver documentação do fornecedor:
Mensagens de erro do conversor
- Ou chame assistência técnica
Bystronic
AIR PRESSURE Pressão do ar insuficiente ou Garanta 4.5 bar de pressão na entrada
nula
de ar

TIME OUT SHUTTER - Monitoração do controle - Erro de Compile: ative tecla Reset,
interno fechou obturador con- tinue execução do programa (se
por erro de execução do o erro se repetir, chame serviço
programa MCS / SPC Bystronic)
- Obturador bloqueado - Obturador bloqueado: Chame
assistência técnica Bystronic
GAS JET ERROR Pressão do gás de processo na - Ver capítulo „Controle do gás“ na
entrada caiu abaixo do valor
ajustado Instrução de operação: checar redutor
da pressão do gás de processo
- Ver capítulo „CNC 90“ no manual de
instruções de operação: pressão
excessiva do gás introduzida no
parâmetros de gás
GASMIX ERROR Pressão insuficiente em uma ou - Ver „Controle do gás“ nas instruções
mais fontes de gás do laser
de operação: inspecionar válvulas de
redução da pressão do gás do laser
STOP INTERN AKTIV Tecla STOP no controle do laser Reset
está ativada

EMERGENCY STOP Um dos botões de parada de Gire a tecla ativada para liberá-la e
emergência da mesa de tro-ca,
NC ou sistema de controle do então pressione RESET
laser está ativo

BEAM PROTECT LASER Portas da parte de cima estão Fechar as portas

abertas

BEAM PROTECT CNC -Nenhum cabeçote de - Cabeçote de corte não fixado, fixá-lo
corte fixado - Porta de proteção aberta: fechar a
- Porta de proteção na porta
mesa da máquina aberta
BEAM PROTECT EXTERN Fechar portas/barreiras/tampos,
Opção do usuário para fixados pelo cliente
equipamento adicional
de segurança de acesso

3 - 26 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
** LASER CLASS IV !! ** Chave para anular na parte de
cima da laser está ativa;
obturador pode ser aberto mesmo
se a porta de proteção na mesa da
máquina estiver aberta
Manual do Operador 3 - 27
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
- Atenção: Radiação laser invisível!
- Sistema não deve ser operado com
Laser Classe 4 em modo normal!
- Fechar as portas na parte de cima da
laser
- Fechar portas de segurança
- Ajustar o feixe laser, ver capítulo
„Trajetória do Laser“ no manual de
operação
3.3.5 Fonte de alta voltagem

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

A ilustração acima mostra a seção de alta voltagem de uma laser de doze vias:
1 Não remover esta tampa! Tampa externa da seção de alta voltagem
2 Tampa transparente interna da seção de alta voltagem. Não remova esta tampa!

BTL 1800 BTL 3000/3500

3 Cartão de controle de corrente para vias
(fonte de energia p/ vias) 1e2
4 Cartão de controle de corrente para vias
(fonte de energia p/ vias) 1e2 3e4
5 Cartão de controle de corrente para vias
(fonte de energia p/vias) 3e4 5e6
6 Cartão da fonte de energia (Fonte de energia)
7 Cartão da alta voltagem (Controle da alta voltagem)

3 - 28 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
 BTL1800 BTL3000/35000
8 Cartão de controle de corrente para vias
(fonte de energia p/ vias) 5e6 7e8
9 Cartão de controle de corrente para vias
(fonte de energia p/ vias) 7e8 9 e 10
10 Cartão de controle de corrente para vias
(fonte de energia p/ vias) 11 e 12
11 Bastão de descarga HV para uso na manutenção

Manual do Operador 3 - 29
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.4 Start-up e interrupção
Controle de potência em modo LOCAL ou
CNC
A diferença entre modo LOCAL e CNC está
no método de controle de potência: no modo
LOCAL o ponto de ajuste da potência é dado
pelo con- trole do laser e no modo CNC pelo
controle CNC:
− potência stand-by
− valor percentual da potência laser das
listas de parâmetros
− valores de potência pré-fixados nos
reguladores (ver capítulo CNC 90).
O modo LOCAL permite à laser operar
indepen- dentemente de qualquer comando
superior do sistema de controle da máquina
(este modo é usado por exemplo quando a
laser é iniciada pela primeira vez na fábrica).
O modo LOCAL pode ser ativado a qualquer
momento de só pode ser desativado após a
função <HAND> ser desativada.
Como um start-up no modo LOCAL sempre
se dá com potência adequada, este modo é
usado com freqüência para iniciar a laser para
produção. O start-up para produção também é
possível no modo CNC. Neste caso deve-se
cuidar para que a laser não seja iniciada
durante o ciclo de inicialização do sistema
CNC.
Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
Controle
Os procedimentos de start-up e interrupção
são divididos em passos separados:
− Start-up: evacuar o circuito de gás, atingir
a pressão de operação da mistura de gás do
laser, ligar a alta voltagem.
− Interrupção: desenergizar a alta voltagem,
parar a circulação de gás, desligar a bomba
de vácuo, completar.
Pode-se iniciar e desligar manualmente na
seqüência acima (ou voltar a a qualquer oasso
anterior) ( STEP mode). É possível inserrir
tempo de permanência estendido entre
passos; por exemplo, para chcar possíveis
vazamentos no ressonador.
Durante a produção muitas vezes é preferível
uma mudança automática entre estes passos
individuais (Automatic mode).
Se durante o start-up ou interrupção, aparecer
uma mensagem de erro, veja o capítulo
“mensagens de erro do controle de laser”
para solução do problema.
3 - 30
3.4.1 Passos de Start-up e Interrupção
(STEP Mode)

3.4.1.1 Operações preliminares 3.4.1.2 Ligar

Antes de iniciar a laser, faça as seguintes 1. Ative o botão principal no lado esquerdo
checagens: da cabina de controle:

1. Assegure-se que todos os dispositivos de 2. Solte a tecla Reset abaixo da tecla

proteção, teclas de parada de emergência “emergency stop” na cabina de controle
e proteção à prova de som estão em seus do SPC. Se a luz da tecla Reset não
lugares e habilitados! estiver acesa, uma das teclas de parada de
2. Cheque danos na laser ou defeitos emergência (ver layout) ainda está ativa.
visíveis externamente. Neste caso libere a tecla em questão.
3. Cheque se a manutenção foi feita 1. Vire a tecla com chave no
conforme especificado no programa. painel de controle do laser
4. Cheque se a fonte de ar comprimido está à direita até a posição
corretamente conectada e fornece a 1.
pressão especificada no capítulo Na tecla de controle <LOCAL>, <STEP>,
“Descrição do Produto”. <TIMER> e <SHIFT> a luz vai acender.
5. Cheque se os cilindros de gás do laser
O roteiro de inicialização com o
estão bem conectados, se as válvulas de
comando <RESET> (o roteiro “'P..-0..'
redução estão abertas e fornecem a
varia dependendo da versão do programa
pressão espe- cificada no capítulo
do usuário) deve aparecer na tela.
“Descrição do Produto”, parágrafo
“Dados Técnicos do Laser”. BTL 1800
6. Cheque se o cilindro de gás de processo XXXXXX LASER DC BTL 1800 XXXXXX
está bem conectado e a válvula de XXX BYSTRONIC AG P00-03B XXX Æ
RESET
redução está aberta. A pressão secundária
deve estar conforme as especificações do
capítulo “Descrição do Produto”, BTL 3000
parágrafo “Dados Técnicos da Máquina”. XXXXXX LASER DC BTL 3000 XXXXXX
Se não houver gás de processo no XXX BYSTRONIC AG P02-03B XXX Æ
RESET
controle de gás, não será possível ligar a
alta voltagem.
7. Cheque se o parâmetro “Time Fastmix“ BTL 3500
está ajustado num valor razoável: XXXXXX LASER DC BTL 3500 XXXXXX
XXX BYSTRONIC AG P04-01B XXX Æ
- Start-up após pausa noturna (12 h): 20 RESET
minutos
- Start-up após fim se semana (60 h): 30 4. Libere r por cerca de 3 segundos (soltar
minutos a tecla rapidamente pode causar
- Start-up no aquecimento da máquina: 0 mensagem de erro mesmo que não haja
minutos erro).
Por exemplo poderia aparecer o seguinte:

3 - 31 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
 CURRENT 0 POWER 0 PRESS 990
VACUUM ON ? BEAM PROTECT OK
O desenho seguinte ilustra a tela do start-
up a frio e o start up caso o parâmetro de
CURRENT: Corrente da via sistema “Blower on” tenha sido ajustado
POWER: Potência do laser para uma depressão absoluta de 10 mbar.
PRESS: A leitura da pressão depende
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 10
do tempo de ativação do laser e será dife- BLOWER ON ? BEAM PROTECT OK
rente se feita após encher ou após parada
de emergência em valores de operação.
Os LEDs na teclas <LOCAL>, <STEP>,
<TIMER>, <SHIFT> apagaram-se.

3.4.1.3 Start-up em modo STEP

1. Solte <LOCAL>, se quiser usar o ajuste

de potência do con- trole de laser.
<LOCAL> é ativada quando o LED
vermelho está ligado. Se <LOCAL> não
estiver ativada, a potência pré-fixada é
medida pelo controle CNC.
2. Libere <STEP>, se o LED vermelho
ainda não acendeu. A função STEP é
usada por exemplo para um rápido
reinício da laser após uma parada de
emergência, sem Ter de evacuá-la
completamente.

Evacuação do circuito de gás

3. Selecione <ON>
Pode aparecer a seguinte indicação, por
exemplo:
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 35
RUNNING VACUUM BEAM PROTECT OK

Na tela o valor da pressão mostrado no

parâmetro “PRESS” continua
decrescendo. O circuito de gás está sendo
evacuado. Quando o parâmetro do
sistema para o “Run Blower” for
atingido, a pergunta “Blower On?” vai
aparecer na tela.

Manual do Operador 3 - 32
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
 Ajuste da mistura do gás do laser à CURRENT 14 POWER 560 PRESS
pressão de trabalho 160
LASER READY BEAM
PROTECT OK
4. Libere <ON> novamente
Pode aparecer a seguinte mensagem, por
exemplo: Aviso: Deixe a laser atingir a
pressão de trabalho antes de iniciar
CURRENT 0
RUNNING BLOWER
POWER 0 PRESS 24
BEAM PROTECT OK
o processo de corte. A laser atinge a
temperatura adequada quando a
indicação de pressão para de subir.
O valor da pressão no parâmetro “Press” O “warm up” é de aproximadamente
na tela continua decrescendo. O sistema 3 a 15 minutos.
laser é completado com a mistura de gás
do laser até atingir o valor de depressão
fixado no parâmetro do sistema:
”Working Pressure“
Quando a pressão de trabalho for
atingida, a laser está pronta para a
energização da alta voltagem e a tela vai
mostrar a seguinte mensagem (o exemplo
refere-se ao caso em que o valor do
parâmetro de sistema “Working
Pressure” á ajustado para um valor
absoluto de depressão de 160 mbar):
CURRENT 0 POWER 0 PRESS
160
HIGH VOLTAGE ON ? BEAM
PROTECT OK

Energização da alta voltagem

5. Novamente libere <ON>.

A fonte de alta voltagem é energizada. A
tela mostra a energia stand-by:
BTL 1800
CURRENT 14 POWER 400 PRESS
160
LASER READY BEAM
PROTECT OK

BTL3000
CURRENT 14 POWER 560 PRESS
160
LASER READY BEAM
PROTECT OK

BTL3500

3 - 33 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.4.1.4 Desenergização modo STEP Completar

Antes de executar a seqüência de 4. Libere novamente <OFF>.

desenergização, no fim do ciclo de produção, O sistema será completado com
a laser deve-se deixar a laser funcionar bre- nitrogênio e a pressão do sistema vai
vemente na energia stand-by. O tempo de subir:
desa- quecimento deve ser no mínimo de 1
minuto. CURRENT 0 POWER 0 PRESS 155
RUNNING FLOOD BEAM PROTECT OK
Ative <LOCAL> e <STEP>, se os respectivos
LEDS ainda não estiverem acesos. Quando terminar de completar e a
pressão ambiente for atingida, vai surgir
a indicação:
Desenergização da alta voltagem CURRENT 0 POWER 0 PRESS 990
VACUUM ON ? BEAM PROTECT OK

1. Libere <OFF>.
A alta voltagem está desenergizada.
Desenergizaçãp
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 160
HIGH VOLTAGE ON ? BEAM PROTECT OK
5. Vire a tecla com chave à es-
querda ate a posição zero.
Retire a chave.
Parada da circulação de gás Os LEDs apagam. A laser
está desconectada.
2. Novamente libere <OFF>.
A circulação de gás está parada.

CURRENT 0 POWER 0 PRESS 130

3.4.1.5 Operações de interrupção
BLOWER ON ? BEAM PROTECT OK
1. Desligue a chave principal à esquerda da
cabina de controle:
2. Feche a entrada de ar comprimido.
Desenergização da bomba de vácuo
3. Feche as válvulas de redução nas linhas de
3. Novamente libere <OFF>. entrada de gás do laser.
A bomba de vácuo está desenergizada. O 4. Feche as válvulas de redução na linha de
indicador do parâmetro “PRESS” deve entrada do gás de processo.
per-manecer no valor em que a tecla
<OFF> foi pressionada, por exemplo:

CURRENT 0 POWER 0 PRESS 105

VACUUM ON ? BEAM PROTECT OK

Nesta posição, é possível checar

vazamen-tos na laser (ver manual de
manutenção).

Manual do Operador 3 - 34
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.4.2 Start-up e interrrupção automática
(Automatic mode)

3.4.2.1 Operações preliminares 3.4.2.2 Energização

Antes de iniciar a laser, cheque o seguinte: 1. Ligue a chave principal no lado esquerdo
da cabina de controle:
1. Todos os dispositivos de proteção, teclas 2. Solte a tecla “Reset” abaixo da tecla
de parada de emergência e proteções anti- “emergency stop” na cabina de controle do
ruído devem estar no lugar e operantes. SPC. Se a tecla Reset não acender, uma
2. Cheque se há danos na laser e defeitos das teclas de parada de emergência (ver
externos visíveis. desenho do layout) ainda está ativa.
3. Cheque se a manutenção foi feita Religue a chave.
conforme programa. 1. Vire a tecla com chave no
4. Os cilindros de ar comprimido devem controle da laser para a direita
estar bem conectados e fornecer a pressão até a posição 1.
espe- cificada no capítulo ”Descrição do Nas teclas de controle
Produto” <LOCAL>, <STEP>, <TIMER>,
5. Cheque se os cilindros de gás do laser esão <SHIFT> o LED vai acender.
bem conectados, as válvulas de redução
estão abertas e dão a pressão especificada
no capítulo “Descrição do Produto”. O roteiro de inicialização com o prompt
<RESET> ('P..-0..' muda conforme a
6. Cheque se o cilindro de gás de processo
versão do programa do usuário) deve
está bem conectado com válvula de
aparecer na tela.
redução aberta. O gás de processo deve
atender as especificações listadas no BTL 1800
capítulo “Descri- ção do Produto” ou
XXXXXX LASER DC BTL 1800 XXXXXX
adequado aos parâme- tros de corte, XXX BYSTRONIC AG P00-03B XXX Æ
RESET
conforme manual da máquina. Na
ausência de gás de processo, a alta
voltagem não pode ser energizada. BTL 3000
7. Cheque se o parâmetro “Time Fastmix” XXXXXX LASER DC BTL 3000 XXXXXX
está ajustado em valor razoável: XXX BYSTRONIC AG P02-03B XXX Æ
RESET
- Start-up após pausa noturna (12 h): 20
minutos
- Start-up após fim de semana (60 h): 30 BTL 3500
minutos
XXXXXX LASER DC BTL 3500 XXXXXX
- Start-up quando a máquina está sendo XXX BYSTRONIC AG P04-01B XXX Æ
RESET
aquecida: 0 minutes

4. Libere r por cerca de 3 segundos (soltar

a tecla rapidamente pode causar
mensagem de erro mesmo sem a presença
de erro).

3 - 35 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
 Pode aparecer a seguinte indicação por 3.4.2.3 Start-up automático
exemplo:
1. Solte <local>, se quiser medir a potên-
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 990
VACUUM ON ? BEAM PROTECT OK cia do controle do laser. <local> está
ativada quando o LED vermelho está
ligado. Se <local> não estiver ativada,
CURRENT: Corrente da via
a potência pré-fixada será medida pelo
POWER: Potência do laser
controle CNC.
PRESS: Pressão no sistema de
circulação de gás (a pressão vai depender 2. O controle do laser está agora seguindo
do ponto de ativação do laser, se após automaticamente os passos descrito no
completar ou após uma parada de capítulo “Start-up modo Step”.
emergência). - Evacuação
As luzes das teclas <local>, <Step>, -Ajuste da mistura de gás laser a pressão
<Timer> e <Shift> estão apagadas. de trabalho
- Ativação da alta voltagem

CURRENT 0 POWER 0 PRESS 35

RUNNING VACUUM BEAM PROTECT OK

A laser está pronta quando a mensagem

muda de “Running Vacuum“ para “Laser
Ready“
CURRENT 14 POWER 560 PRESS 160
LASER READY BEAM PROTECT OK

3.4.2.4 Interrupção automática

Posição de início: a laser está ligada.

Mensagem:
CURRENT 14 POWER 560 PRESS 160
LASER READY BEAM PROTECT OK

1. Solte <OFF>.
A alta voltagem, o turbo hélice e a bomba
de estão paradas.

O sistema está completo com nitrogênio

até a pressão atmosférica.

CURRENT 0 POWER 0 PRESS 155

RUNNING FLOOD BEAM PROTECT OK

Manual do Operador 3 - 36
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
 A fase de completar leva alguns minutos. No caso de um erro de máquina ou de pressão
No fim da fase a seguinte mensagem insuficiente na entrada de ar comprimido, a
aparece na tela: laser será completada também. A fonte de
alta voltagem, resfriador e aspiração estão
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 990
VACUUM ON ? BEAM PROTECT OK parados, o controle de laser e do CNC
permanecem ativos.
Pode-se agora continuar o procedimento
Reinício
de parada (seria possível também um
novo ciclo de start-up). Religue o seletor em “Hand”. Inicie então a
laser conforme descrito acima.

Interrupção
3.4.4 Reinício após interrupção
2. Vire a tecla com chave para a prolongada
esquerda até a posição zero.
Tire a chave.
Após uma parada prolongada (por exemplo
Os LEDs estão desligados. A férias coletivas) faça as seguintes checagens
laser está desconectada. além do que é prescrito no parágrafo
“Operações Preliminares”.

3.4.2.5 Desligamento da máquina − Restrições ou obstáculo na área da laser

− Nível de água e qualidade do resfriador
1. Desligue a chave principal no lado − Nível de óleo no turbo hélice e na bomba
esquerdo da cabina de controle. de vácuo
2. Feche a entrada de ar comprimido. − Paradas de emergência funcional bem
3. Feche as válvulas de redução da entra de − Luz de aviso e LED no controle de gás
gás do laser.
− Ritmo de fluxo de água
4. Feche as válvulas de redução da entrada
de gás de processo. − Ausência de umidade no circuito de gás
− Vedação do ressonador (teste de
vazamento de vácuo)
3.4.3 Interrupção automática da
operação não assistida (Para descrição mais detalhada ver manual de
manutenção)
Interrupção

Ajuste o seletor acima da chave principal em

"Auto" durante o último programa de corte.
Um minuto após o fim do corte da última
peça, a laser será completada.
A fonte de alta voltagem, o resfriador são
parados, o controle do laser e do CNC
permanecem ativos.

3 - 37 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.5 Modos de Operação

Sistemas laser são freqüentemente operados Transmissão de registros armazenados

em modo contínuo (CW). Para otimizar
resultados de corte, é necessário ajustar a 1. Ative <local>, se o LED não está
velocidade de alimentação ao molde ligado
desejado, por exemplo, durante aceleração, 2. Selecione <Hand>
desaceleração e tempos de permanência sobre 3. Se a tela não der a mensagem
cantos. “Laser Power“ selecione a função “Laser
A potência do laser deve ser ajustada à Power” usando a tecla <‚>
velocidade de alimentação. 4. Selecione <CR>. A mensagem pode ser a
Por essas razões não é suficiente reduzir a seguinte:
potência do laser no modo CW, porém sua MANUAL LASER POWER 1000 GO EXIT
3 30 0 0 0
potência deve ser modulada variando o fator
de pulso de trabalho.
3 : Registro No.
Para trabalhos de corte complexos em 30 : Potência laser contínuo em %
0 : Potência básica em %
materiais difíceis o modo pulso, super pulso e 0 : Freqüência pulso em Hertz
mesmo combinação de modo pulso são 0 : Amplitude normalpuls em millisseg.
viáveis.
Os seguintes modos são viáveis também no 5. Selecione o número do registro desejado
laser CO2 Bystronic: usando <‚>
6. Solte <GO>. O sistema vai ativar os
CW = Modo onda contínua valores do registro selecionado.
(Continuous wave) 7. Solte <EXIT> para abortar a entrada dos
MD = Modo modulação dados de potência do laser. Selecione
novamente <EXIT> para abortar h e
NP = Modo pulso normal volta à posição inicial.
SP = Modo super pulso
MP = Modo mega pulso Checagem da potência do laser selecionada
no CNC
Selecione "continuous laser power" em
oposição a "pulse mode laser power" no
menu "Param" na unidade de controle CNC.
Pressione d. Quando <F1> é pressionada, o
valor "cutting laser power" é mostrado,
quando <F2> é pressionada o valor "piercing
laser power" é mostrado.

Manual do Operador 3 - 38
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.5.1 Modo Contínuo CW

Princípio operacional

Uma laser opera em modo contínuo se sua potência pré-fixada permanece a mesma durante todo
a duração do processo de corte.

Potência do laser

Potência do laser em %
(variável)

Temp

Modo CW

Controle - Número de registro, por exemplo 10 em

vez do 3 mostrado.
1. Ative <local>, se o LED não está - Potência do laser CW em %, por
ligado exemplo 100 em vez do 30 mostrado.
2. Selecone <Hand> - Cheque se as posições restantes estão
3. Se a tela não dá a mensagem “Laser no 0
Power” selecione a função “Laser 6. Libere <GO>. Os valores pré-fixados são
Power” usando as teclas <‚>. ativados, a laser está operando em 100%
4. Selecione <CR>. Pode aparecer a da sua potência.
seguinte mensagem: Mensagem:
BTL 1800
MANUAL LASER POWER 1000 GO EXIT MANUAL LASER POWER 1800 GO EXIT
3 30 0 0 0 0 10 100 0 0 0

3: Registro No.
30: Potência laser contínuo em %
0: Potência básica em % BTL 3000 / 3500
0: Freqüência pulso em Hertz
MANUAL LASER POWER 3000/3500 GO EXIT
0: Amplitude pulso norm. milissegundos 10 100 0 0 0
5. Entre com o valores desejados para as
posições seguintes (vá para o próximo
box liberando CR): 7. Libere x duas vezes para voltar à
posição inicial.

3 - 39 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.5.2 MD modulation mode

O modo modulação só pode ser ativado são adjacentes, e o modo resultante é um

quando o controle CNC da máquina está modo CW, significando que a potência do
ligado. A laser vai receber os dados laser pré-fixada foi atingida.
fornecidos pelo controle CNC assim que a
tecla l for desligada. A potência básica representa o valor mínimo
O controle modula a potência do laser na faixa regulamentar de valores de potência.
conforme as variações da alimentação axial De fato, abaixo de um certo valor, a
(aceleração ou redução de velocidade). qualidade de corte não atende os padrões.
A modulação da potência do laser evita o Uma potência básica de 5% é geralmente pré-
superaquecimento do material cortado nos fixada.
cantos e bordas agudas.
Aviso: Selecione uma potência de
No modo modulação de freqüência, o sistema laser mais alta que a básica. Se a
muda a freqüência (mantendo a mesma potência for igual ou menor que a
largura de pulso amplitude de pulso de 1 básica ela não será modulada.
milissegundo) de 1 a 1000 Hertz de acordo
com a velocidade de alimentação, e a
potência do laser é ajustada para a velocidade
de alimentação em curso. A uma amplitude
de pulso de 1 milissegundo, e uma
freqüência de pulso de 1000 Hertz, os pulsos

Potência laser Amplitude do pulso 1 ms =

constante

Potência laser em %
(variável)

Potência básica em %
(variável)

Temp
o
f = 1000 Hz f = 1-1000 Hz
Modo CW MD Freqüência (variável)

Manual do Operador 3 - 40
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.5.3 Modo pulso normal NP

Princípios operacionais

Potência laser Ciclo de pulso Amplit. Pulso em ms

Potência laser em %
(variável)

Potência básica em %
(variável
Tempo
Modo NP

Seletor Pulso 1
Potência CW 0-100 %
Potência básica GW 0-100 % (praticamente min. 5%)
Freqüência pulso 1-2'500 Hz (praticamente 1-1'500 Hz)
Amplitude pulso 0.2-2.5 ms
Restrições nenhuma

Controle

1. Ative <LOCAL>, se o LED não está 0: Amplitude superpulso microsegundos

ligado. 5. Entre com os valores desejados para as
2. Selecione <HAND> próximas posições (vá para o próximo box
3. Sea tela não der a mensagem “Laser liberando <CR>):
Power” selecione a função “Laser - Número de registro, por exemplo 10
Power” usando as teclas <‚> - Potência do laser, por exemplo 100
4. Selecione <CR>. A seguinte - Potência básica, por exemplo 5
mensagem pode aparecer: - Freqüência de pulso, por exemplo 250
- Amplitude do pulso normal, p. ex. 1
MANUAL LASER POWER 1000 GO - Cheque se a amplitude do superpulso
EXIT
12 80 5 0 1 0
está em 0
6. Libere <GO>. Os valores pré-fixados
12: Registro No
estarão ativados
80: Potência laser contínuo em % 7. Selecione duas vezes <EXIT> para
5: Potência básica em % voltar à posição inicial

0: Freqüência pulso em Hertz

1: Amplitude pulso norm. Milisseg.

3 – 41 Manual do Operador
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.5.4 Modo superpulso SP

Princípios operacionais

Potência do laser Ciclo do pulso Amplitude superpulso µs

Picos de pulso SP
(200 %)

Potência laser CW em %
(variável)

Temp
o
Modo SP

Seletor de pulso 2
Potência CW 0-100 % (praticamente 20-
100%)
Potência básica GW não ativada
Freqüência 1-2'500 Hz (praticamente 1-1'500 Hz)
Amplitude superpulso 20-200 µs
Restrições Potência mínima CW 20%

Controle

1. Ative <LOCAL>, se o LED não está ligado 0: Amplitude superpulso microsegundos

2. Selecione <HAND> 4. Entre com os valores desejados nas
3. Sea tela não der a mensagem “Laser posições seguintes (vá para o próximo
Power” selecione a função “Laser box liberando CR):
Power” usando as teclas <‚> - Registro no., por exemplo 30
4. Selecione <CR>. A seguinte indicação - Potência laser CW, por exemplo 5
pode aparecer: - Potência básica, por exemplo 0
MANUAL LASER POWER 1000 GO
20 30 0 0 0 0
EXIT - Freqüência de pulso, p. ex. 500
- Cheque se a amplitude do pulso normal
20: Registro No
está em 0
30: Potência laser contínuo em % - Amplitude de supe pulso, p. ex. 50
0: Potência básica em % 6. Libere <GO>. Os valores pré-ajustados
0: Freqüência pulso em Hertz serão ativados
7. Libere <EXIT> duas vezes para voltar à
0: Amplitude pulso norm. Milissegundos posição inicial
Manual do Operador 3 - 42
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
3.5.5 Modo megapulso MP
Princípios operacionais
O modo megapulso reúne as vantagens do pulso normal e do superpulso. Este modo é
particularmente adequado para o corte de aços que apresentam resistência a altas temperaturas ou
a perfuração rápida de chapas grossas evitando a formação de grandes crateras.

Potência laser Ciclo de pulso Amplitude superpulso µs

Amplitude pulso normal ms

Picos de pulso
(Altura constante 200 %)

Pot. laser CW (variável)

Potência básica

Modo MP
Seletor de pulso 3
Potência CW 0-100 % (Praticamente 5-100 %)
Potência básica GW 0-100 %
Freqüência 1-2'500 Hz (Praticamente 1-1'500 Hz)
Amplitude pulso normal 0.2-2 ms
Amplitude superpulso 20-200 µs
Restrições: Amplitude do pulso normal no mínimo o dobro da amplitude do superpulso

Controle
1. Ative <LOCAL>, se o LED não está ligado 5. Entre com os valores desejados para as
2. Selecione h posições seguintes (vá para o próximo
box liberando CR):
3. Se a tela não der a mensagem “Laser
Power” selecione a função “Laser Power” - Registro no., por exemplo 24
usando as teclas <‚> - Potência laser CW, por exemplo 60
4. Selecione <CR>. A seguinte mensagem - Potência básica, por exemplo 0
pode aparecer: - Freqüência de pulso, por exemplo 600
MANUAL LASER POWER 1800 GO EXIT - Amplitude do pulso normal, p. ex. 1
23 100 0 700 0 50
- Amplitude do superpulso, p. ex. 80
23: Registro No
5. Libere <GO>. Os valores pré-ajustados
100: Potência laser contínuo em %
serão ativados
0: Potência básica em %
6. Selecione duas vezes <EXIT> para
700: Freqüência pulso em Hertz
voltar à posição inicial
0: Amplitude pulso norm. Milissegundos
7. Libere <EXIT>.
50: Amplitude superpulso microsegundos

Manual do Operador 3 - 43
Lmblay03.wpt.doc Edição 05.97
 Manual do Operador

Corte a Laser

Controle do Gás

Edição 04.96

Corte a Laser GS - I Manual do Operador

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
Conteúdo

4 Controle do gás 0-1

4.1 Descrição Geral 0-1
4.1 Avisos sobre segurança 0-2
4.2 Características do Gás 0-5
4.2.1 Características do gás laser 0-5
4.2.2 Resumo do gás laser 0-6
4.2.3 Características do gás de processo 0-7
4.2.4 Consumo de gás de processo: oxigênio com bicos K (corte a baixa
pressão) 0-8
4.2.5 Consumo de gás de processo: oxigênio com bicos HK (corte a alta pressão)0-9
4.2.6 Consumo de gás de processo: nitrogênio com bicos K (corte a baixa
pressão) 0-10
4.2.7 Consumo de gás de processo: nitrogênio com bicos HK (corte a alta
pressão) 0-11
4.3 Quadro de controle 0-12
4.4 Set-up e operação 0-13

Manual do Operador GS - II Corte a Laser

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
4 Controle do gás

4.1 Descrição Geral

Definição da diferença entre gás do laser e gás Gás de processo

de processo.
Os gases de processo incluem gás de corte e
gás de proteção, e sua compsição é geralmente
uma mistura de osigênio, nitrogênio, hélio,
argônio e ar comprimido.
Ao cortar certos materiais plásticos, pode ser
necessário usar misturas de gás para obter uma
qualidade ótima.
Gás do laser
A mistura de gás do laser é composta de
nitrogênio, hélio e bióxido de carbono.
No laser, o CO2 (bióxido de carbono) é o meio
ativo. Ele é estimulado por uma descarga elétrica
e transforma a energia elétrica em raios
infravermelhos.
Para aumentar a potência da saída do laser, é
adicionado nitrogênio, o qual transfere a energia
gerada pela descarga elétrica para o CO2.
O terceiro gás do laser é o hélio, que ajuda a
manter a descarga elétrica na mistura de gás e
facilita o resfriamento do CO2.
Os gases de processo são usados para os
seguintes propósitos:
− Processo de corte: para forçar o material
fundido para fora da incisão (gás de corte)
− processo de corte: para acelerar o processo
de corte graças à reação química com o
oxigênio (gás de corte, oxidação)
− corte, gravação, solda, têmpera: para evitar
reações químicas não desejadas durante o
processo de corte protegendo a área de corte
com gases inertes (gás de proteção)
Os gases adequados, pressões de gás,
diâmetros e alturas de bicos para as aplicações
específicas são mostrados na lista de parâmetros
no manual da máquina.

Mistura de gás

No sistema de controle do gás os gases do laser

hélio, nitrogênio e bióxido de carbono são
misturados numa relação especificada, a qual é
pré-fixada pela fábrica para garantir desempenho
ótimo e não deve ser modificada. Ainda assim,
pode ser necessária uma mistura diferente para
certos tipos de corte. Neste caso, uma nova
relação de mistura deve ser especificada por
pessoal especialmente treinado.

Atenção! Modificações inadequadas

na mistura de gás do laser podem
causar defeitos no sistema laser e
comprometer a fonte de alta voltagem!

Manual do Operador 0-1 Controle do gás

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
4.1 Avisos sobre segurança
Reações químicas com outros gases podem causar ferimentos ou morte para o operador ou
terceiros. Também podem ocorrer sérias dificuldades para respirar e/ou disfunções cardíacas
em caso de vazamentos de tubulações ou explosão de tanques de gás causadas por explosão.
Cuidados gerais para o uso de
gases
1. Em locais com circulação forçada de ar,
ventile completamente no fim de cada turno.
Evite acúmulo de gás em espaços fechados
(poços ou dutos) acessíveis a pessoas.
2. Extintores disponíveis nas salas devem ser
adequados para materiais inflamáveis
existentes no local. Identifique o local dos
extintores e rotas de escape com sinais de
aviso adequados.
3. Mantenha o equipamento fechado durante a
operação. Cheque regularmente se não há
vazamentos no tanque. Em caso de
vazamento maior ou falha do equipamento,
saia do local e só volte usando máscaras de
respiração. A manutenção deve ser feita por
no mínimo duas pessoas.
4. Mantenha os cilindros longe de chamas ou
fontes de calor. Se armazenados ao relento,
devem ser protegidos da radiação solar.
5. Ao transportar os cilindros, veja se a calota
protetora está no lugar. Não deixe cilindros
caírem (AGA). Tome cuidado com
vazamentos ao armazenar ou usar cilindros
de gás. Guarde os cilindros em lugar bem
ventilado longe de substâncias inflamáveis.
Nunca deixe cilindros em rotas de escape,
escritórios ou oficinas ou sua vizinhança
direta. Nunca carregue ou recarregue
cilindros na área de armazenagem.
6. Durante o transporte verifique se as calotas
e porcas estão bem apertadas. Válvulas
devem ser abertas devagar. Observe as
normas nacionais sobre cilindros e os
intervalos de inspeção.
7. Use somente peças originais (AGA). Só use
acessórios com encaixe e rosca aprovados
(ver tabela em página próxima). Feche as
válvulas do cilindro antes de manusear.
Quando substituir cheque vazamentos nas
válvulas de cilindros cheios e vazios. Nunca
modifique os ajustes nas válvulas de
segurança. Não libere gases em salas
Controle do gás
Lmbgas02.wpt Edição 04.96
fechadas. Cheque o estado das mangueiras
pelo menos uma vez por ano. Todos os
materiais devem ser suficientemente
resistentes a todas as cargas mecânicas,
químicas e térmicas. Nunca use graxa ou
óleo. Consertos devem ser feitos por
técnicos autorizados (AGA).
8. Evite comer, beber e guardar alimentos no
local de trabalho.
9. Use macacão e luvas de couro ou tecido
grosso. Em casos de escape de gás em sala
fechada, use máscaras respiratórias.
10. Observe demais normas nacionais, por
exemplo referentes identificação de veículo
de transporte, treinamento de pessoal e
regulamentações trabalhistas.
Uso de gás de processo
1. Em caso de salas pequenas, garanta
ventilação adequada; sistemas simples de
recirculação de ar podem ser insuficientes.
Em caso de emissão de grandes quantida-
des (até 50 m³/h dependendo do diâmetro do
bico) a composição do ar respirado é
modificada significativamente. Durante o
corte a alta pressão com nitrogênio o
oxigênio vai escassear, enquanto corte a alta
pressão com oxigênio causa enriquecimento
de oxigênio.
2. Ao cortar peças de alumínio, verifique se o
sistema de exaustão consegue extrair
suficiente quantidade de ar da sala. Gás de
proteção em quantidade excessivamente
alta pode impedir a oxidação de escórias de
alumínio e levar a alguma explosão do pó no
filtro.
0-2 Manual do Operador
Uso de hélio
Informações sobre o comportamento
químico e físico e o uso do hélio:
O hélio é um gás nobre que não se mistura com
outros produtos. Ele é usado também como gás
de proteção em solda elétrica de aço, alumínio,
magnésio e titânio, pois evita oxidação e
formação de nitretos. Ele tem baixa solubilidade
em água e solventes orgânicos.
Avisos em caso de fogo ou acidentes:
1. O hélio não é inflamável. Em caso de fogo
use extintores de gás ou pó. Fique de costas
para o vento. Como o calor aumenta a
pressão, causando risco de explosão, resfrie
completamente com bastante água cilindros
e recipientes próximos.
2. Use máscaras respiratórias.
3. O hélio não contamina a água.
Precauções de proteção da saúde:
1. Efeitos e toxicidade : Oxigênio insuficiente,
dependendo da duração da exposição, pode
causar fadiga, indisposição, aumento da
pressão arterial e respiração ofegante. As
velocidades do som no hélio e no ar são
diferentes, assim a inalação de baixas
concentrações de hélio respiráveis pode ser
detectada pelo barulho da respiração e
alteração na freqüência de voz. Hélio puro
causa perda de consciência e sufocação
sem sintomas perceptíveis. Devido à baixa
solubilidade no sangue, a inalação forçada
de hélio é menos perigosa que o nitrogênio.
2. Primeiros socorros: Se o hélio for inalado,
remova a vítima da área de perigo. Forneça
ar fresco suficiente. Em salas fechadas, o
pessoal de primeiros socorros deve usar
máscaras respiratórias. As vítimas precisam
de repouso, aquecimento e possivelmente
respiração artificial. Mantenha as vias
respiratórias livres e monitore a circulação
do sangue faça massagem cardíaca se ne-
cessário. Se a vítima perder a consciência,
coloque-a em posição lateral estável para
transporte.
3. Médico: Tratamento sintomático.
Manual do Operador
Lmbgas02.wpt Edição 04.96
Uso de nitrogênio
Informações sobre o comportamento
químico e físico e uso do nitrogênio:
O nitrogênio só reage com alguns poucos
elementos à temperatura ambiente, por exemplo
lítio e cálcio com formação de nitretos. Mesmo
em altas temperaturas o nitrogênio não reage
facilmente. Ele é usado portanto como gás de
proteção em processos técnicos e para conduzir
e armazenar líquidos inflamáveis.
Recomendações em caso de fogo e
acidentes:
1. O nitrogênio não é inflamável. Em caso de
fogo, use água em spray ou extintores de
gás ou pó químico. Em caso se grandes
vazamentos, o gás, misturado com o ar
úmido, forma névoa fria mais pesada que o
ar. Fique de costas para o vento. Resfrie os
tanques de nitrogênio próximos com muita
água já que o superaquecimento aumenta a
pressão e pode causar risco de explosão.
2. Use máscaras respiratórias e roupas de
proteção completas.
3. O nitrogênio não contamina a água.
Precauções com a saúde:
1. Efeitos e toxicidade: O nitrogênio não tem
efeito fisiológico, mas, em concentração
acima de 88% evita a absorção de oxigênio,
levando assim à sufocação. Ele não produz
irritação ou sintomas de aviso.
2. Primeiros socorros: se o nitrogênio foi
inalado, remova a vítima da área de perigo.
Forneça ar fresco suficiente. Em salas
fechadas o pessoal de primeiros socorros
deve usar máscara respiratória. A vítima
deve repousar e ser mantida aquecida.
Faça respiração artificial se necessário.
Mantenha as vias respiratórias livres e
monitore a circulação do sangue, fazendo
massagem cardíaca somente se for
necessário. Se a vítima ficar inconsciente,
coloque-a em posição lateral estável antes
de transportar.
3. Médico: Tratamento sintomático.
0-3 Controle do gás
Uso de bióxido de carbono
Informações sobre o comportamento
químico e físico e uso do bióxido de
carbono:
O bióxido de carbono pode reagir violentamente
com grande número de produtos, especialmente
em altas temperaturas, não podendo, portanto,
representar um extintor universal. Sua mistura
com amônia, metilamina, etilamina, dimetila-
mina, trietilamina, pode também causar reações
muito perigosas. Em caso de rápida
liberação a pressão normal o bióxido de carbono
resfria solidificando a até 79°C, formando gelo
seco que evapora rapidamente, sem fundir.
Recomendações em caso de fogo e/ou
acidentes:
1. O bióxido de carbono não é inflamável. As
medidas de combate ao fogo devem ser
adaptadas ás exigências do prédio. Resfrie
os tanques e cilindros de bióxido de carbono
com bastante água. O superaquecimento
pode causar um aumento de pressão e um
risco iminente de explosões. Riscos respira-
tórios em salas fechadas, ao nível do chão.
Fique a favor do vento. Para evitar que o
corpo fique congelado, use roupa completa
de proteção.
2. Use máscara respiratória e macacão de
proteção.
3. O bióxido de carbono não contamina a água.
Avisos sobre proteção à saúde:
1. Efeitos e toxicidade: em alta concentração o
bióxido de carbono tem efeito paralisante no
sistema respiratório. Em concentração baixa
a falta de pressão suficiente do oxigênio é
decisiva para determinar o processo de into-
xicação por CO2. Conforme a extensão da
inalação sem a suficiente mistura de oxigê-
nio, aproximadamente 8-10% em volume,
causa dor de cabeça, zumbido no ouvido,
vertigem, aumento da pressão sangüínea,
taquicardia, taquipnéia, dispnéia, estado de
excitaçào, náusea. A uma concentraçàoo de
mais de 10% em volume, causa ataxia, câi-
bra epiletiforme, desmaio por queda da
pressão sangüínea. Em todos os casos,
tome medidas para facilitar a respiração de
ar fresco e rápida recuperação sob risco de
Controle do gás
Lmbgas02.wpt Edição 04.96
sufocação. A uma concentração de mais de
18-20% em volume, causa sintomas de
apoplexia. Em caso de contato do bióxido de
carbono líquido ou em gelo seco com a pele,
pode aparecer vermelhidão e inchaço com
bolhas. Possível também destruição de
diferentes camadas do tecido cutâneo com
fortes dores.
2. Primeiros socorros: Se foi inalado o
bióxido de carbono, remova a vítima da
área de risco e forneça ar fresco
suficiente. Em salas fechadas, o pessoal
de primeiros socorros deve usar
máscara respiratória. A vítima necessita
repouso, aquecimento e possivelmente
respiração artificial. Mantenha vias
respiratórias livres e monitore a pressão
sangüínea. Faça massagem cardíaca
somente se for necessário. Vire vítima
inconscientes numa posição lateral
estável se elas precisarem de repouso
antes de ser transportadas.
3. Médico: Se o bióxido de carbono foi inalado
faça respiração artificial enriquecida com
oxigênio (cavo-aspiração se a vítima vomi-
tou). Pode ser necessária entubação e
monitoração da concentração de gás no
sangue (ou equilíbrio ácido-alcalino). Tera-
pia: infusão de hidroximetilaminometana ou
similar. Continuar conforme os sintomas. Em
caso de dor cutânea severa aplicar uma
ampola de hidromorfonahidrocloreto. Verifi-
que a respiração e a circulação sangüínea.
Podem ser administradas duas ampolas de
metilprednisolona 2 via intramuscular.
0-4 Manual do Operador
4.2 Características do Gás

4.2.1 Características do gás laser

O gás laser deve ser muito puro. As titulações O teor de umidade do gás deve ser muito baixo,
necessárias são as seguintes: pois as moléculas presentes na água podem
enfraquecer a energia do feixe laser. As
N2 99.999% (5.0)
características necessárias do gás laser são
He 99.996% (4.6) informadas nas tabelas seguintes:
CO2 99.995% (4.5) poss. 99.990 (4.0)

Gás laser hélio

Denominação e titulação Conteúdo de outros Conteúdo de Tipo cilindro/volume

por volume gases por volume gás por m3 aprox. em litros

H 2O ≤ 5 ppm 3.7 20
5.5 40
Helium 4.6 9.2 50
He ≥ 99.996 % N2 ≤ 20 ppm Bundle Bundle
O2 ≤ 5 ppm 110.4 12x50
Ne ≤ 10 ppm
C nH m ≤ 1 ppm

Informações gerais Pressão máxima permitida por cilindro a 15°C: 200

Identificação do cilindro: ombro cinza
Conexão do cilindro: DIN 477, Nr. 6, W21,80 x 1/14" right hand
Material recomendado: Ms/Cu

Gás laser bióxido de carbono

Denominação e titulaçào Conteúdo de outros Conteúdo de Tipo cilindro/

por volume gases por volume gás por m3 volume aprox. em
litros

N2 ≤ 30 ppm 10 13.4
H 2O ≤ 25 33.4
Carbon dioxide 4.5 5 ppm
30 40
O2 ≤ 10 ppm
CO2 ≥ 99.995 % 37.5 50
CnHm + CO
≤ 1 ppm

Informações gerais Gás com fase líquida

Pressão de vapor a 15°C: 50 bar
Identificaçào do cilindro: ombro cinza
Conexão do cilindro: DIN 477, Nr. 6, W21,80 x 1/14" right hand
Material recomendado: Ms/Cu

Manual do Operador 0-5 Controle do gás

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
Gás laser nitrogênio

Denominação e titulação Conteúdo de outros Gas contents Cylinder type/

por volume gases por volume by m3 approx. volume in
liters

H 2O ≤ 5 ppm 10 50
Nitrogen 5.0 O2 ≤ 3 ppm
H2 ≤ 2 ppm
N2 + noble gasi ≥ 99.999 %

Informações gerais Pressão máxima permitida por cilindro a 15°C: 200 bar
Identificação do cilindro: ombro cinza
Conexão do cilindro: DIN 477, Nr. 10, W24,32 x 1/14" right hand
Material recomendado: Ms/Cu

4.2.2 Resumo do gás laser

Tipo de gás Classe Titu- Conteúdo de Conteúdo de Percentagem Consumo

lação (H2O) (O2) na mistura de da Laser
[ppm] [ppm] gás BTL
[% Vol.] [%] [l/h]

Hélio He 4.6 ≥ 99.996 ≤5 ≤5 63.1 25.9

Bióx. Carbono CO2 4.5 ≥ 99.995 ≤5 ≤ 10 3.4 1.4

Nitrogênio N2 5.0 ≥ 99.999 ≤5 ≤3 33.5 13.7

Total 100 41

Manual do Operador 0-6 Controle do gás

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
4.2.3 Características do gás de processo

Tipo de gás Classe Titulação Conteúdo de Conteúdo de Superfície de

Nitrogênio acima água (H2O) corte
(N2+Ar)
[%Vol.] [ppm] [ppm]

Oxigênio O2 3.5 ≥ 99.95 ≤ 500 ≤5 Oxidação

Conteúdo de Conteúdo de
(O2) (H2O)
[ppm] [ppm]

Nitrogênio N2 2.8 ≥ 99.8 ≤ 500 ≤ 20 livre de óxido

levem. amarelo

Nitrogênio N2 3.5 ≥ 99.95 ≤ 100 ≤ 10 livre óxido, não

necess. brilhante

Nitrogênio N2 4.5 ≥ 99.995 ≤ 10 ≤5 absolut. livre de

óxido, garantida-
mente brilhante

Nitrogênio N2 5.0 ≥ 99.999 ≤3 ≤5 absolut. livre de

óxido, garantida-
mente brilhante

Manual do Operador 0-7 Controle do gás

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
4.2.4 Consumo de gás de processo: oxigênio com bicos K
(corte a baixa pressão)

Gráfico com resolução 0-6 bar

Consumo de gás
3
[m /h]

25
3 mm

20

2.5 mm
15

10 2 mm

1.75 mm

1.5 mm
5 1.25 mm
1 mm
0.8 mm
0
0 1 2 3 4 5 6

Atmospheric overpressure

Gráfico com resolução 0-20 bar

Consumo de gás
3
[m /h]
70 3 mm

60

50 2.5 mm

40

30 2 mm

1.75 mm
20
1.5 mm

1.25 mm
10
1 mm
0.8 mm
0
0 4 8 12 16 20

Pressão acima da atmosférica

Manual do Operador 0-8 Controle do gás

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
4.2.5 Consumo de gás de processo: oxigênio com bicos HK
(corte a alta pressão)

Gráfico com resolução 0-6 bar

Consumo de gás
3
[m /h] 3 mm

25

2.5 mm
20

15
2 mm

10 1.75 mm

1.5 mm

5 1.25 mm
1 mm
0.8 mm
0
0 1 2 3 4 5 6 [bar]

Pressão acima da atmosférica

Gráfico com resolução 0-20 barn

Consumo de gás
3
[m /h] 3 mm

70
2.5 mm
60

50

40 2 mm

1.75 mm
30

1.5 mm
20
1.25 mm

10 1 mm

0.8 mm
0
0 4 8 12 16 20

Pressão acima da atmosférica

Manual do Operador 0-9 Controle do gás

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
4.2.6 Consumo de gás de processo: nitrogênio com bicos K (corte
a baixa pressão)

Gráfico com resolução 0-6 bar

Consumo de gás
3
[m /h]

25 3 mm

20
2.5 mm

15

2 mm
10
1.75 mm

1.5 mm
5 1.25 mm
1 mm
0.8 mm
0
0 1 2 3 4 5 6 [bar]

Pressão acima da atmosférica

Gráfico com resolução 0-20 bar

Consumo de gás
3
[m /h] 3 mm

70

60

2.5 mm
50

40

2 mm
30
1.75 mm

20
1.5 mm

1.25 mm
10
1 mm
0.8 mm
0
0 4 8 12 16 20 [bar]

Pressão acima da atmosférica

Controle do gás 0 - 10 Manual do Operador

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
4.2.7 Consumo de gás de processo: nitrogênio com bicos HK
(corte a alta pressão)

Gráfico com resolução 0-6 bar

Consumo de gás
3
[m /h] 3 mm
25

2.5 mm
20

15
2 mm

10 1.75 mm

1.5 mm

5 1.25 mm
1 mm
0.8 mm
0
0 1 2 3 4 5 6 [bar]

Pressão acima da atmosférica

Gráfico com resolução 0-20 bar

Consumo de gás
3
[m /h] 3 mm
70

2.5 mm
60

50

40 2 mm

1.75 mm
30

1.5 mm
20
1.25 mm

10 1 mm

0.8 mm
0
0 4 8 12 16 20 [bar]

Pressão acima da atmosférica

Manual do Operador 0 - 11 Controle do gás

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
4.3 Quadro de controle

1 2 3 4 5 6 7

8 9 10 11 12 13
ATENÇÃO! Uma mudança inadequada na mistura de gás para o laser pode causar problemas
na operação e danos na fonte de alta voltagem!

1 Botão seletor gás proc.
2 Válvula de agulha He
3 Fluxímetro He
4 Válvula de agulha CO2
5 Fluxímetro CO2
6 Válvula de aagulha N2
7 Fluxímetro N2
Este tipo de gás é selecionado manualmente com este . Se ele for
pré-fixado na posição “Automatic” o tipo e pressão do gás são
automaicamente regulados nos valores pré-ajustados no controle
CNC no modo “Gas parameters”.
Válvula de agulha para ajuste do fluxo de gás laser hélio
Indica o fluxo do gás laser hélio pré-ajustado
Para ajuste do fluxo de gás laser bióxido de carbono
Indica o fluxo de gás laser bióxido de carbono pré-ajustado
Para ajuste do fluxo de gás laser nitrogênio
Indica o fluxo de gás laser nitrogênio pré-ajustado

Controle do gás 0 - 12 Manual do Operador

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
8 Botão seletor gás proc. Selecione com este botão a pressão do gás de processo se não foi
selecionado „automático“ quando foi escolhido o gás.
Neste caso a pressão do gás de processo nos parâmetros não é
levada em contado controle CNC. (Por exemplo, enquanto a
posição focal está sendo medida).
9 Luz indicadora GAS-JET Quando esta luz está acesa, a fonte de gás de processo está ativa.
A luz apaga quando a fonte de gás de processo é cortada.
Causas de interrupção da entrada de gás de processo:
- cilindro de gás vazio
– pressão insuficiente na linha de entrada do gás
10 Tela de medida de pressão Mostra a pressão do gás de processo: há dois modos de indicação
(o modo ativo vem ajustado de fábrica:
- Indicação da pressão do gás regulada com o botão seletor (8) ou
pré-ajustada pelo CNC
- Indicação da pressão na linha de entrada
11 Luz indicadora He Quando esta luz está acesa a entrada de gás laser é suficiente.
Significa que a pressão de entrada de hélio supera a nominal. A luz
indicadora apaga quando a pressão do gás cai abaixo de 3 bar, por
exemplo porquê o cilindro de gás laser está quase vazio. Se a
pressão do gás cair abaixo de 1 bar, a laser será desenergizada.
(isto é válido para CO2 e N2).
12 Luz indicadora CO2 Enquanto esta luz indicadora estiver acesa, a pressão do gás laser
é suficiente.
13 Luz indicadora N2 Enquanto esta luz indicadora estiver acesa, a prssão do gás laser
é suficiente

4.4 Set-up e operação

Há vários tipos disponíveis de unidades de fonte − Reação química com outros gases
de gás:
− Cabina de gás com um depósito − Danos às funções respiratórias e
cardíacas em caso de vazamentos
− Cabina de gás com dois depósitos em tanques e tubulações
− Cabina de gás combinada com um tanque de − explosão de tanques de gás em
gás líquido caso de fogo
A cabina com um depósito é usada quando a Veja na página 2 informações sobre
fonte de gás de processo para a máquina é segurança para cada tipo de gás.
ligada diretamente a um feixe de cilindros ou um
tanque de gás líquido.
A cabina com um depósito pode conter:
− 3 cilindros de gás laser
− 3 cilindros de reserva

Os cilindros de gás não estão incluídas no

fornecimento da Bystronic.

Avisos de segurança

Perigo: Risco de ferimentos e morte ao

operador e terceiros por causa de:

Manual do Operador 0 - 13 Controle do gás

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
Cabina com um depósito
Ligação com o piso

Dispositivo de troca

Cilindros

Ligação com o piso

Controle do gás 0 - 14 Manual do Operador

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
Tubos de gás Troca de cilindros

O nitrogênio para o laser e para o processo são Atenção! Mantenha os cilindros na

diferentes na titulação (ver dados técnicos). posição! Cilindros não conectados
Portanto, todos os gases laser são postos em devem ser fechados com tampa
tubulações separadas. protetora!
Há dois tipos de tubulações disponíveis para
Os cilindros de gás de processo podem ser
gases de processo. Quando, para diferentes
trocados durante o processo de corte ou com a
processos, são necessários mais de dois tipos de
máquina desligada. Preste atenção em ambos os
gases, a mudança de processo envolve a
casos para que o trabalho seja feito com
mudança de tubulação. Em caso de troca de
precisão e limpeza evitando a entrada de
tubulação, deve-se assegurar que o tubo seja
partículas de sujeira nos circuitos de gás.
lavado após conectar o tipo de gás desejado.

Recomendações gerais

Não deixe os cilindros totalmente vazios.

Retorne-os com uma sobrepressão mínima de 1
atmosfera conforme indicado pelo fabricante.
Ao trocar os cilindros preste atenção ao tipo de
gás usado. A titulação nunca deve ser menor que
a recomendada.
Em caso de entrada insuficiente de gás de
processo, a máquina pára e aparece na tela a
mensagem de erro GAS JET ERROR, e na tela
do controle CNC vai aparecer a mensagem
LASER ERROR.
Em caso de entrada insuficiente de gás laser, a
máquina pára, a laser é desenergizada e na tela
da laser aparece a mensagem GAS MIX ERROR
enquanto na tela do CNC aparece a mensagem
LASER ERROR.
Tendo sido eliminada a causa da falha, limpe a
mensagem de erro do controle do laser pressio-
nando <RESET>, e no controle do CNC pressio-
nando <ABORT>.

Manual do Operador 0 - 15 Controle do gás

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
Acessórios do Gás de Processo Acessórios do Gás Laser

1 1
2
3
2

3 4
5

4 6

1 Medidor de pressão
2 Válvula de redução
1 Medidor de pressão 3 Conexão com a máquina
2 Válvula de redução 4 Válvula de segurança
3 Válvula de segurança 5 Válvula de enxágue
4 Conexão de controle com solo 6 Conexão com frasco de gás
5 Conexão com o frasco
Troca dos frascos de gás laser
Troca dos frascos de gás de processo
durante a operação Desligue a laser para trocar os frascos.

1. Cheque se a válvula de segurança (3) para o
frasco cheio está fechada
2. Feche a válvula de redução (2), 0 bar,
sentido anti-horário.
3. Abra a válvula do frasco cheio lentamente.
4. Feche a válvula de segurança (4) do frasco
vazio e abra a válvula (3) do frasco cheio.
5. Ajuste a válvula de redução (2) para 15 bar
(para oxigênio) ou 25 bar para corte livre de
óxido (max 28 bar).
6. Feche a válvula do frasco vazio.
7. Remova o frasco vazio e ponha a tampa
protetora. Coloque um frasco cheio e
prenda-o corretamente.
8. Dê uma rápida abertura na válvula do frasco
cheio para expelir qualquer sujeira
acumulada durante o transporte. Cuidado:
200 bar de pressão! (proteja os olhos).
Conecte o frasco cheio.
Nota: Não troque o frasco de gás
durante a operação, pois não é
possível a operação de enxágue. Os
acessórios de linha (ar e umidade) do
frasco cheio afetam a performance
ótima do laser.
1. Desligue a alta voltagem, circulação de gás
e bomba de vácuo. (ver cap. “Laser”).
2. Feche válvulas de segurança (4) e redução.
3. Tire o frasco vazio e ponha a tampa
protetora. Coloque um frasco cheio e
prenda-o adequadamente.
4. Abra a válvula do frasco cheio, deixando a
válvula de segurança (4) fechada.

Controle do gás 0 - 16 Manual do Operador

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
5. Feche a válvula do frasco. Abra a válvula de
Nota: Se a máquina ficar fora de
enxágue até que a leitura do medidor de
operação por um longo período (mais
pressão caia a zero.
de 8 horas), as válvulas dos frascos
6. Feche a válvula de enxágue. devem ser fechadas. Do contrário uma
7. Repita os passos 4 a 6 três vezes. pressão estática pode se formar na
8. Abra a válvula do frasco cheio. válvula com um vazamento, o que
pode levar à destruiçào da válvula no
9. Abra a válvula de segurança (4).
decorrer do corte.
10. Ajuste a válvula de redução para uma
pressão de 5 bar.
11. Ligue a alta voltagem, circulação de gás e
bomba de vácuo.

Manual do Operador 0 - 17 Controle do gás

Lmbgas02.wpt Edição 04.96
 Operação

Máquina a Laser

Ativação da máquina e

MMC & Parâmetros

Edição 01/2001

Máquina a Laser HP - I Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
 BYSTRONIC

Índice

5 Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5-1

5.1 Ativação e desligamento do equipamento 5-1
5.1.1 Ativação do equipamento 5-1
5.1.2 Desligamento manual do equipamento 5-2
5.1.3 Desligamento automático do equipamento 5-3
5.1.4 Ativação após desligamento automático 5-4
5.2 Estrutura do controle CNC 5-4
5.2.1 Variantes de execução 5-6
5.2.2 O PPC 5-6
5.2.3 Funções do PPC 5-6
5.2.4 Tipos de dados e fluxo de dados MMC 5-8
5.2.5 Aparelho de comando e controle manual CNC 5-10
5.2.6 Display de status do PPC 5-12
5.2.7 Layout do teclado da máquina 5-13
5.2.8 Tela da MMC 5-17
5.3 Alterar parâmetros 5-20
5.4 Menus principais MMC 5-20
5.5 Utilização da ajuda on-line MMC 5-21
5.5.1 Ativação da ajuda 5-21
5.5.2 Condução pelo operador 5-21
5.5.3 Mensagens do sistema 5-21
5.5.4 Busca de termos 5-22
5.5.5 Função de apontamento da ajuda on-line 5-22
5.5.6 Imprimir manual 5-22
5.5.7 Restrição da página de menu "DIN-EDITOR" 5-23
5.6 Parâmetros 5-24
5.6.1 Convenções para nomes de arquivo 5-24
5.6.2 Codificação de material BYSTRONIC baseada na DIN 5-26
5.6.3 Espessura da peça a processar 5-28
5.6.4 Tipo de máquina, apoio de peça, tipo de laser 5-28
5.6.5 Óptica 5-28
5.6.6 Processo e gás de processo 5-29
5.6.7 Resumo de parâmetros laser série BTL 5-30
5.6.8 Condições limite 5-31
5.6.9 Sistema de arquivamento 5-32
5.7 Anexos 5-33
5.7.1 Desvios e dispersões dos parâmetros de corte 5-33
5.7.2 Valores de referência 5-35

Índice HP - II Operação
Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

5.1 Ativação e desligamento do equipamento

5.1.1 Ativação do equipamento 3. Acionamento da tecla reset

Antes de pressionar a tecla POWER

1. Abertura da alimentação de gás reset
ON
(i.e, tecla de reinicialização)
Abrir as válvulas redutoras dos tubos de
no armário de comando,
gás do gás de processo (O2, N2), do gás
pressionar o interruptor com chave no
laser (He, O2, N2) e a alimentação de ar
armário MCC (laser) para <POWER>
comprimido. A pressão mínima dos tubos
(posição 0). Se este não for o caso, o
de gás não pode ser inferior a 5 bar no
equipamento não pode ser reposicionado.
gás de processo e 2 bar no gás laser.
Agora, pressionar a chave reset para a
2. Ativação da alimentação elétrica do ativação da máquina. Isto também é
ressonador e da máquina necessário após cada "desligamento de
emergência". Por meio da tecla reset os
A alimentação elétrica de todo o circuitos de proteção são posicionados
equipamento (exceto do PC do painel) é num estado definido e ativados.
ligada com a chave geral do equipamento,
que se encontra na parede lateral 4. Ativação do ressonador
esquerda do armário de comando. Esta
Para ativar o ressonador é POWER
pode ser bloqueada na posição <OFF> e
necessário comutar o
deve ser colocada na posição <ON> para
interruptor com chave no ON
a colocação do equipamento em
armário MCC (laser) para
funcionamento. A alimentação dos
<ON> (posição 1). No display aparece a
comandos de alta tensão e laser, bem
requisição
como os acionamentos de todos os
..->RESET.
motores, é conduzida através da chave
(texto BTL ... e P..-0.. muda de acordo
geral do equipamento.
com a versão laser & programa específica
do cliente).
Armário de Tecla reset
comando XXXXXX LASER DC BTL 3000 XXXXXX
XXX BYSTRONIC AG P02-03B XXX RESET

Acionar agora a tecla reset acima do

interruptor com chave. A função
Chave para PC do <RESET> coloca os circuitos de proteção
painel num estado definido. Manter a tecla reset
pressionada por, no mínimo, três
segundos, para que o comando possa
Chave geral do verificar todas as funções de segurança.
equipamento Como mensagem de ativação, após

Operação 5-1 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
reiniciar, aparece no display a pergunta Equipamentos periféricos:
<VACUUM ON?>.
− o equipamento de resfriamento
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 1000 também é conectado através da chave
VACUUM ON? SHUTTER UNLOCKED
geral;
O ressonador pode ser ativado na − o equipamento de filtro de exaustão
operação Step ou automaticamente. Para dispõe de uma alimentação
ativar o ressonador automaticamente, independente;
pressionar a tecla <ON> no teclado. A − quando acender a lâmpada laranja no
tecla <Step> deve estar desativada. O armário MCC, a máquina está pronta
ressonador é ativado automaticamente. para operar.
Após o término da ativação aparece a
seguinte mensagem no display. 5.1.2 Desligamento manual do
CURRENT 14 POWER 400 PRESS 160
equipamento
LASER READY SHUTTER UNLOCKED

1. Desativação do ressonador
Observação:
Pressionar a tecla <OFF> no teclado do
O laser deve atingir a temperatura armário MCS (laser). A alta tensão, o
de operação antes de começar a turboexaustor e a bomba de vácuo são
operar. A temperatura de desligados. O sistema é inundado com
operação é atingida quando a nitrogênio, mais ou menos até à pressão
indicação de potência (POWER) atmosférica do ambiente.
permanece constante na potência
indicada.
(Maiores informações sobre a ativação do
ressonador encontram-se no capítulo 3.4
"Ativação e desligamento")
Chave para o PC do painel

Com a chave bloqueável que se encontra

à esquerda no armário de comando, entre
a tecla reset e a chave geral do
equipamento, a alimentação para o PC do
painel é ligada ou desligada
independentemente da chave geral do
equipamento. Quando a chave é ligada, o
PC do painel inicializa automaticamente o
sistema operacional e o software da
MMC. Após a inicialização aparece no
display do monitor a página inicial do
software MCC (MAIN).

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5-2 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
 CURRENT 0 POWER 0 PRESS 155 5.1.3 Desligamento automático
RUNNING FLOOD SHUTTER UNLOCKED
do equipamento
O processo de inundação dura alguns Genericamente vale o seguinte:
minutos. Após o término do processo de
inundação aparece no display a seguinte A função "desligamento automático"
mensagem: possibilita a desativação automática do
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 990
equipamento quando a lista de jobs foi
VACUUM ON ? SHUTTER UNLOCKED processada na operação automática.
Existem duas possibilidades de
desligamento automático do equipamento:
Somente agora continuar o processo de
desligamento! (agora seria possível 1. desligamento após um tempo
também um novo ciclo de ativação). predefinido (parâmetro "desligar
Girar a chave para a esquerda até a após:" no setup da MMC)
posição 0. Retire a chave. Todos os 2. desligamento após uma falha
displays estão apagados. Todo o laser
está sem tensão. Desligamento após um tempo predefinido
2. Desligamento dos periféricos
O desligamento do equipamento ocorre:
− desligar a chave geral no lado − após o processamento da lista de jobs,
esquerdo do armário de comando; − depois que o cabeçote de corte operou
− fechar a alimentação de ar na referência,
comprimido; − e após o tempo de desligamento
− fechar as válvulas redutoras da indicado na execução subseqüente no
alimentação de gás de processo e setup MMC.
laser. O comando STL desliga seqüencialmente
os seguintes componentes:
3. Desligamento do PC do painel
sem retardo: desl. alta tensão laser
Na MMC, ir com a tecla <MAIN> ao layout desl. ventilador laser
de teclas MMC para a página inicial do o sistema laser é
software da MMC e pressionar no campo inundado com nitrogênio
inferior do menu (<Herunterfahren>
desl. bomba de óleo
(desativar), para desativar a MMC e o
Crossjet
computador.
após 1 desl. filtro de exaustão
Somente desligar a alimentação elétrica minuto:
do PC do painel depois que aparecer na após 5 desl. gases de corte
tela a mensagem "Você pode desligar o minutos:
computador agora". desl. ar comprimido

(Maiores informações sobre o

desligamento do ressonador, encontram-
se no capítulo 3.4 "Ativação e
desligamento".)

Operação 5-3 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
após 10 desl. compressor do Após um desligamento automático o
minutos: quipa-mento de ressonador deve ser novamente ativado
resfriamento manualmente.
desl. ventilador do Para novamente ativar o ressonador,
equipa-mento de pressionar a tecla reset acima do
resfriamento interruptor com chave. A função
<RESET> coloca os circuitos de proteção
Desligamento após uma falha num estado definido. Manter a tecla reset
pressionada por, no mínimo, três
O desligamento automático do segundos, para que o comando possa
equipamento ocorre após as seguintes verificar todas as funções de segurança.
falhas. Como mensagem de inicialização, após o
− falha da máquina, restart, aparece no display a pergunta
− falha do sistema, <VAKUUM ON?>.
− processo de equipagem não CURRENT 0 POWER 0 PRESS 1000
concluído, VACUUM ON? SHUTTER UNLOCKED

− processo de eliminação não concluído,

O ressonador pode ser ativado na
− barreira fotoelétrica interrompida.
operação Step ou automaticamente. Para
ativar o ressonador automaticamente,
O comando STL desliga automaticamente
pressionar a tecla <ON> no teclado. A
o equipamento após 60 minutos. Este
tecla <Step> deve estar desativada. O
desligamento pode ser impedido se
ressonador é ativado automaticamente.
durante este tempo a falha for eliminada.
Após o término da ativação aparece a
O processo de desligamento ocorre de
seguinte mensagem no display.
forma análoga ao "desligamento após um
tempo predefinido". CURRENT 14 POWER 400 PRESS 160
LASER READY SHUTTER UNLOCKED

5.1.4 Ativação após desligamento

Observação:
automático
O laser deve atingir a temperatura
Observação: de operação antes de iniciar a
operação. A temperatura de
Antes da ativação da máquina o operação está atingida quando a
parâmetro de tempo deve ser indicação de potência (POWER)
reposicionado em zero no setup permanece constante na potência
MMC. indicada.

5.2 Estrutura do controle CNC

Introdução

A operação do equipamento de corte a laser ocorre através de um PC, que está fixado
diretamente no quadro de base da máquina. Este PC chama-se <Panel PC> ou PPC.

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5-4 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
Com a interface de usuário MMC (Man-Machine-Communication) estão disponíveis as
seguintes possibilidades de operação:

− operação da máquina (CNC) através de cabos de fibra óptica;

− elaborar ou gravar, representar graficamente, alterar e emitir planos de processamento
(planos NC);
− elaborar ou gravar, alterar e emitir parâmetros de processo;
− acompanhar o processo de processamento e, em caso de falhas, apurar a continuidade
de procedimento.

O controle CNC está instalado na parte − Poscon (placa de controle de posição

direita do armário de comando, num dos eixos X, Y, U)
bastidor especial. O CNC contém as − 2W-Con (placa de controle de posição
seguintes placas eletrônicas: do eixo ZW)
− ROM/RAM: esta placa contém a − Impgen (placa de geração de pulso de
memória principal do CNC (RAM). Na avanço)
memória principal estão gravados Diocom (placa de interface para
respectivamente o último plano de
processamento e os parâmetros comunicação serial)
específicos de processo e da máquina.
O software CNC encontra-se na A entrada e saída de dados geométricos e
memória ROM da placa. de processo ocorre através de um PC
com uma interface de usuário MMC, que
− Processador (CPU), que processa as
está conectado ao CNC através de um
seqüências de comando sob
cabo de fibra óptica.
consideração dos sinais, que vêm das
O PC do painel é equipado com teclado,
chaves, do comando de gás e laser, do
mouse, monitor, unidade de disquete 3
teclado etc. O processador, por sua
½“, unidade ZIP e disco rígido. Com o
vez, envia sinais à coordenação do
teclado do PC ou da máquina é preparado
comando de gás e laser com os
o processamento e, quando necessário, o
movimentos de eixo.
processamento é interferido.
− Lascon 3 (placa de controle e de
comunicação para laser através da
interface RS 422)
− Sercom (placa de interface, por
exemplo, comando óptico Diehl)

Operação 5-5 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.2.1 Variantes de execução − Crossjet
− sistema de mesa intercambiável
As funções a seguir, que são descritas − sistema de carga / descarga
nesta instrução de operação, não fazem − grades móveis
parte do âmbito de fornecimento padrão
e, por isto, não estão disponíveis em Na confirmação de pedido, no volume
todas as máquinas: "Documentação da máquina", pode ser
constatado com quais opções adicionais
− eixo rotativo (eixo U) a máquina está equipada.
− sistema óptico de adaptação
(Bypos-W / óptica Diehl)

5.2.2 O PPC

Unidade ZIP
Unidade de disquete 3 ½“

Monitor

Display de estado,
Teclas reset do PC

Mouse (touchpad)

Teclado da máquina

Teclado do PC

5.2.3 Funções do PPC de fibra óptica e, em seguida, a máquina

pode ser operada.
O PC do painel trabalha com o sistema Estão disponíveis os seguintes
operacional Windows 95. Após a ativação programas:
do PC do painel através da chave WIN 95: versão completa do sistema
separada no armário de comando, é operacional Windows 95 da Microsoft.
inicializada automaticamente a interface
de operação (MMC). Se a chave geral da
MMC: (Man-Machine-Communication /
máquina estiver ligada, é estabelecida a
comunicação homem-máquina). Controle
comunicação com o CNC através do cabo
e comando do fluxo do processamento,

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5-6 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
representação de informações sobre o
status de operação e mensagens do
sistema, entrada e saída de dados em
portadores de dados etc.
Bysoft: software de programação da
Bystronic para o processamento de dados
geométricos.
O manuseio da interface de operação
requer obrigatoriamente conhecimentos
do sistema operacional Windows 95.
As explanações nos capítulos seguintes
referem-se ao Modo MMC.

Operação 5-7 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.2.4 Tipos de dados e fluxo de dados MMC

Os dados necessários para o controle do processamento são divididos em dois tipos de

arquivo:

Arquivos dos planos de Arquivos de parâmetros de

processamento processo

Conteúdo do definição do contorno através de parâmetros para avanço, gás,

arquivo elementos de retas e arcos laser etc. (ver o item "Parâmetros"
(funções G), bem como e a coleta de parâmetros na
informações sobre a tecnologia de documentação do equipamento)
processamento
(funções M)

Criação dos no editor CNC por meio do teclado no editor de parâmetros através
arquivos da máquina ou do PC (ver o item do teclado da máquina (ver o
"Dados") capítulo
<Data> (dados))
com o software BYSOFT da
Bystronic no PC, no local ou no menu <Work> - "parâmetros
externamente (ver documentação ativos“ através do teclado da
separada "Instrução de operação máquina (ver o capítulo "Work")
do BYSOFT“) Transmissão de dados
com sistema CAD e conversão de
dados do BYSOFT (ver "Instrução
de operação BYSOFT“)

Transmissão de disco rígido do PC disco rígido do PC

dados através de portadores de dados através de portadores de dados
móveis (disquetes 3½“ / unidade móveis (disquetes 3½“ / unidade
ZIP) ZIP)
rede rede
através de linha de dados através de linha de dados
(transmissão on-line de (transmissão on-line de
computador externo) computador externo)

Os planos de processamento e os controlar e modificar o plano subseqüente

arquivos de parâmetros de processo são na memória principal do PC, enquanto a
armazenados na memória principal máquina processa o plano atual da
quando da leitura de dados do disco memória principal do CNC.
rígido, disquete ou servidor . No início do
processamento os arquivos são copiados
para a memória principal do CNC.
Este fluxo de dados de dois níveis foi
escolhido para que você possa preparar,
Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5-8 Operação
Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
O de plano de processamento acrescido
dos respectivos parâmetros de recebe o
nome de programa de processamento
(ou, resumidamente, job).

Operação 5-9 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.2.5 Aparelho de comando e controle manual CNC

Tecla de confirmação /
desligamento de emergência
BYSTRONIC

Roda manual
STOP - +
MANUAL
STOP ADJUST

TOOL

MANUAL ADJUST
X- X+ CROSS CROSSJET
TOOL JET

Y- Y+ PULSE PULS
Z- Z+ BURN
Teclas de operação de eixos BURN
X, Y, Z, U U- U+ CONT

CONT

O aparelho de comando e controle ativar o aparelho de comando e controle

manual é utilizado em trabalhos de
configuração e ajuste, na separação de
chapas residuais, bem como em cortes de
teste para a determinação de parâmetros.
Selecionar <HAND>, "Operação manual"
ou "Configurar automaticamente", para
manual.
As teclas de desligamento de emergência,
<STOP> e <CONT> sempre estão ativas,
independentemente de existirem ou não
no menu <Hand> (manual).

Descrição resumida das teclas do teclado de operação manual

<BURN> Abrir obturador (shutter) e manter aberto durante o
acionamento
<CONT> Tecla de confirmação (continuar)
<CROSSJET> Funções Crossjet
<MANUAL ADJUST> Posicionamento fino com roda manual ativo enquanto a tecla
permanecer pressionada
<PULS> Pulso individual: abrir obturador por um tempo selecionado
<STOP> Parada do software. Parada de todos os acionamentos de eixo. Sem
esligamento de emergência!
<U +> Giro do eixo rotativo no sentido anti-horário, avanço operação manual
<U -> Giro do eixo rotativo no sentido horário, avanço operação manual
<X +> Deslocamento no sentido X do ponto zero, avanço operação manual
<X -> Deslocamento no sentido X para o ponto zero, avanço operação
manual
<Y +> Deslocamento no sentido Y do ponto zero, avanço operação manual

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 10 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.2.6 Display de status do PPC

POWER GOOD R E S E T
− Indicação de monitoramento para a
temperatura interna do PPC
POWER Quando a temperatura interna ultrapassa
45 °C, isto é indicado através do
− Indica a alimentação elétrica primária acendimento do símbolo do termômetro.
da fonte de alimentação do PPC (85-
263 VAC)

GOOD

Mostra o monitoramento da alimentação − Indicação de operação do disco rígido

elétrica secundária (tensão 5 V / 12 V) da
fonte de alimentação do PPC. O
monitoramento garante a segurança de RESET
funcionamento do PPC em situações
extraordinárias como: − Reinicializa o computador
Como segurança contra uma
− ativação e desativação lenta
reinicialização involuntária do PPC,
− ativação e desativação em intervalos existem duas teclas abaixo baixo da
curtos lâmina de cobertura. Estas devem ser
− oscilações de tensão pressionadas simultaneamente para
reinicializar o PPC.

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 12 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.2.7 Layout do teclado da máquina

ALPHA
TAB S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 BACK LOCK

A B C D E U V W
Auto Invers Dwell Test SF 1 Main Setup Work ESC 7 8 9

F G H I J X Y Z
DNC Repeat Mod
Off
Single
Step
SF 2 Data Param Hand + 4 5 6

K L M N O : \
Service Inhibit Sensor
Off
Stop
Select
SF 3 Page Up Page Dn - 1 2 3

.
P Q R S T
Halt Stop Stop Stop SF 4 BS 0 CR
Work Part Cycle

Status de funcionamento Ativação automática de funções

− se o LED vermelho de uma tecla As teclas a seguir são ativadas

estiver aceso, a tecla está ligada automaticamente na inicialização de um
(ativa). plano de corte:
− se o LED de uma tecla estiver − <DWELL>
apagado, a tecla está desligada − <STOP SELECT>
(inativa). − <SENSOR OFF> (somente se estava
ativa no último processamento)
Designação de teclas − <STOP CYCLE>
Na ativação da MMC, de acordo com a
No texto as teclas são identificadas com equipagem da máquina (p.ex. Crossjet) e
letras maiúsculas ajuste no menu de configuração SETUP,
entre < >, por A
são ativadas as respectivas teclas de
exemplo <AUTO> Auto função SF1 até SF4.
representa a tecla
Auto-retenção

− Caso você ative as teclas <AUTO> até

Em seqüências de operação a <STOP CYCLE>, a respectiva função
representação com < > sempre significa: permanece ativa até você pressione a
pressionar esta tecla (por exemplo, tecla novamente, o que irá desativá-la.
<AUTO> significa: pressionar a tecla − Caso você desative uma das teclas, a
A
respectiva função permanece
Auto desativada até que a tecla seja
novamente pressionada, o que irá
ativá-la.

Operação 5 - 13 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
− As teclas são desativadas
automaticamente depois do
processamento de todos os jobs e que
os eixos estejam novamente em
referência.

Grupo de teclas

As teclas <HALT>, <STOP CYCLE>,

<STOP WORK>, <STOP PART> e
<STOP SELECT> são agrupadas na
descrição de características comuns sob a
designação <STOP>.

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 14 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
Descrição resumida do teclado da máquina PPC

Às teclas são atribuídas, em parte, diferentes significados para funções particulares. No

índice encontram-se, sob a designação da tecla, todos os capítulos nos quais a respectiva
tecla é descrita detalhadamente.

< . > ....... ........ ....... ........Ponto decimal

< - > ....... ........ ....... ........Introdução de números negativos
<←> . ......... ........Tecla de sentido para esquerda. Mover o cursor para a
esquerda no ....... ....... ........ ....... ........monitor
<↑> . ....... ........ ....... ........Tecla de sentido para cima. Mover o cursor para cima no
monitor
<→> ....... ........ ....... ........Tecla de sentido para direita. Mover o cursor para a direita no
monitor
<↓> . ....... ........ ....... ........Tecla de sentido para baixo. Mover o cursor para baixo no
monitor
<A> ... <Z>....... ....... ........Letra que está atribuída a uma tecla
<ALPHA LOCK> ...... ........Mudança para a segunda configuração (caracteres alfabéticos)
<AUTO>.. ........ ....... ........Gravação automática de planos de processamento e
parâmetros de . .......
processo
<BACK>.. ........ ....... ........Retorno ao menu anterior
<BS>....... ........ ....... ........(Back Space) apagar o último algarismo digitado
<CR> ...... ........ ....... ........(Carriage Return) confirmar a introdução
<DATA> .. ........ ....... ........Editor para planos de processamento e parâmetros de
processo
<DNC>.... ........ ....... ........Ativar a conexão a um PPS superior
<DWELL> ........ ....... ........Redução e aceleração no processamento de cantos ativas
<ESC> .... ........ ....... ........Saída de uma janela de consulta sem assumir os dados
<HALT> .. ........ ....... ........Parar o processamento
<HAND> . ........ ....... ........Operação e diagnóstico manual
<INHIBIT >....... ....... ........Acessar o ponto de referência programado (ver <INHIBIT
REF>)
<INVERS> ...... ....... ........Processar o programa principal em seqüência inversa
<MAIN>... ........ ....... ........Menu principal MMC
<MODE OFF>.. ....... ........Desligamento da modulação
<PAGE DN> .... ....... ........Próxima página do monitor / salto para o fim do bloco
<PAGE UP>..... ....... ........Página anterior do monitor / salto para o início do bloco
<PARAM>........ ....... ........Editar os parâmetros ativos no menu <Work>
<REPEAT> ...... ....... ........Primeiro processar parâmetros de gravação e depois
parâmetros de . .......
processo (função de pré-gravação)
<SENSOR OFF> ..... ........Desligamento da varredura dentro do campo <Sensor OFF>
<SERVICE>..... ....... ........Acessar posição de serviço
<SETUP> ........ ....... ........Valores de configuração da máquina
<SF 1 - 4>........ ....... ........Teclas de função (ocupadas em função do menu MMC)
<SINGLE STEP> ..... ........O plano é processado passo a passo (elemento de geometria)

Operação 5 - 15 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
<STOP SELECT> .... ........Interrupção programada do fluxo de processamento (M01)
<STOP CYCLE> ...... ........Interrupção antes do processamento de um novo plano de
processamento
<STOP PART> ....... ........Interrupção de sub-programa
<STOP WORK>....... ........Interrupção antes e após o corte (antes e após o recorte)
<TAB>..... ........ ....... ........Alternar com tabulador entre as diferentes caixas de diálogo
<TEST> . ........ ....... ........Deslocamento de eixos com cabeçote de processamento
levantado
<WORK> ........ ....... ........Processar

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 16 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.2.8 Tela da MMC

Todas as interfaces da tela da MMC têm uma forma comum de exibição de informações,
e apresentam a divisão de janelas descrita a seguir.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

B YS TR ONI C - M M C P 6 00 5

10

11

13 12

20.01.2000 08:03

14 15 16

Visão geral do monitor MMC

1 Menu Este campo mostra em qual menu se está no momento.
Denominações conforme o teclado da máquina:
<MAIN>, <WORK>, <HAND>, <PARAM>, <DATA>, <SETUP>
2 Modo de Exibição do status atual de operação da máquina (p.ex. job
operação do individual, operação automática, operação manual, operação
CNC de teste, etc.).
3 Indicação do Denominação atual do material e dimensão da chapa no
material sentido X/Y.
4 Programa NC Nome do arquivo do plano atual de corte.
5 Arquivo de Nome de arquivo dos parâmetros de processo atuais.
parâmetros

Operação 5 - 17 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
 6 Barra de título A barra de título mostra o nome do aplicativo Windows ativo,
bem como do documento ativo.
7 Minimizar Com o comando minimizar o aplicativo pode ser reduzido ao
tamanho de ícone.
8 Restaurar Com o comando restaurar a janela ativa pode ser indicada no
seu tamanho e posição originais.
9 Fechar aplicativo Com este comando pode ser fechado o documento ativo, o
aplicativo ativo ou uma caixa de diálogo aberta.
10 Janela do A apresentação dos dados varia de acordo com o menu
aplicativo
11 Teclas LED de Nome das teclas LED de função SF1 – SF4 no teclado da
função máquina, ativo em WORK e HAND.

12 Linha de Comentários do programa NC são exibidos como informação

comentário ao operador.
13 Mensagens do Mensagens de status e de erro da máquina.
sistema
14 Teclas de função Designação das teclas de função S1 – S8 no teclado da
máquina, configuradas de forma diferente, de acordo com o
menu.
15 Data Mostra a data atual.
16 Horário Mostra o horário atual.

a tecla <BS>(Back Space)

Operação dos menus da tela BS
para apagar os últimos
Para inserir e modificar valores algarismos ou letras durante a
numéricos, endereços, caminhos e digitação
nomes de arquivo selecionar:
a tecla <ALPHA LOCK> junto
ALPHA
as teclas de algarismos para LOCK com as teclas dos caracteres
4
valores numéricos L
alfabéticos somente para a
Inhibit
digitação de endereços,
nomes de arquivo e diretórios.
o sinal "-" em valores Em seguida, desativar
-
numéricos negativos novamente a tecla <ALPHA
o sinal decimal "." em valores LOCK>!
.
decimais a tecla <CR>-(Carriage
CR
Return) para a finalização de
uma introdução

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 18 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
A introdução de dados pode ocorrer pelo
teclado da máquina ou pelo teclado do
PC. Além disso, está disponível um
mouse no lado direito do teclado da
máquina.

Ilustrações exibidas na tela na descrição

funcional

A exibição na tela depende:

− da configuração específica de cliente
da máquina (com ou sem eixo rotativo
etc.);
− de diversas opções na criação do
plano (nome do plano, número do
plano, quantidade de execuções
programadas, etc.);
− do status atual de processamento
(quantidade de execuções
processadas, posição atual do eixo
etc.).

Por isto, todas as ilustrações exibidas na

tela devem ser consideradas como
exemplo. Elas ilustram a configuração da
condução da operação da função
descrita. Os respectivos textos, no
entanto, podem variar.

Operação 5 - 19 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.3 Alterar parâmetros
5.4 Menus principais MMC
A operação da máquina ocorre através dos seguintes seis menus principais, que podem
ser acessados através das teclas de mesmo nome no teclado da máquina MMC:
MAIN
Tela básica na inicialização da MMC.
Logon e logoff do operador, desativação
do sistema operacional Windows 95,
configuração da máquina.
WORK
Neste menu são selecionados os
programas NC, carregados os parâmetros
de corte e processados os planos;
indicação de mensagens do sistema.
HAND
Neste menu é possível uma operação
manual da máquina. Da mesma forma, é
implementado um diagnóstico de todas as
falhas existentes.
Ativação da máquina e MMC & parâmetros
Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
Ao se pressionar um algarismo no teclado da
máquina ou do PC no menu <Setup> e
<Hand Param> é aberta a janela de
introdução "Alterar parâmetros". Na janela
"Alterar parâmetros", na máscara de
introdução "Novo valor", introduzir um valor
entre os padrões mínimo e máximo.
PARAM
Neste menu são carregados os
parâmetros de processo ativos. Da
mesma forma podem ser feitas alterações
e os dados podem ser salvos com o
mesmo nome ou com um novo.
DATA
Neste menu, no editor Din, pode-se criar,
editar e representar graficamente um
programa NC. Da mesma forma pode-se
editar ou criar os parâmetros no editor de
parâmetros.
SETUP
Neste menu são feitos ajustes dos valores
de configuração. O acesso a estes dados
somente é possível no nível de acesso
<EXPERT>.
5 - 20 Operação
<Y -> Deslocamento no sentido Y para o ponto zero, avanço operação
manual
<TOOL> ativado (LED aceso)
<Z +> Levantar ferramenta, varredura capacitiva ativa e fechar válvula de gás de processo
<Z -> Abaixar ferramenta, varredura capacitiva ativa e abrir válvula
de gás de processo
<TOOL> desativado (LED não aceso)
<Z +> Levantar ferramenta, varredura capacitiva inativa
<Z -> Abaixar ferramenta, varredura capacitiva inativa
Roda manual Posicionamento fino dos eixos

Operação 5 - 11 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.5 Utilização da ajuda on-line MMC

Generalidades:

Se estiver instalado um software da MMC versão 6003 ou superior, estará instalada

também uma ajuda on-line. A ajuda é uma descrição das respectivas funções da MMC e o
seu significado. Ela está instalada na versão de idioma instalada da MMC. Os arquivos de
ajuda encontram-se no diretório principal da MMC. O nome do arquivo é
"HELPLCC_*.hlp“ sendo que o * representa a versão de idioma.

5.5.1 Ativação da ajuda Através de um clique sobre o registro

"Tópicos associados" (Verwandte
Themen) é aberta uma caixa de diálogo
A ajuda é ativada pela interface de
com termos similares ou sinônimos.
usuário MMC com a combinação de
teclas <SHIFT-F1>. A ajuda tem estrutura
sensível ao contexto. De acordo com a
respectiva página de menu ou caixa de
diálogo ativa na MMC é acessado com
<SHIFT-F1> o respectivo tema de ajuda.
Aparece um gráfico idêntico à página de
menu, com o respectivo texto de ajuda.
Se o texto ou gráfico for maior que a área
indicada do monitor, pode ser rolado com
as barras à direita ou embaixo.
Também é possível ativar a ajuda através
da execução do arquivo de ajuda na
interface de usuário do Windows. A condução de teclas da MMC foi
reproduzida na ajuda.
5.5.2 Condução pelo operador
A maioria dos gráficos são providos de 5.5.3 Mensagens do sistema
"Hot-Spots". Por "Hot-spot" entende-se:
um elemento ativado nesta interface de
monitor. Movendo-se o cursor do mouse
sobre uma área provida de um "Hot-
spot", o cursor do mouse se transforma
numa mão. Através de um clique no
mouse é acessado o respectivo texto de
ajuda ou é saltado para a respectiva
página de ajuda.
Quando um texto de monitor está
marcado em verde, ele é provido de uma
referência cruzada ou um "Hot-spot".

Operação 5 - 21 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
As explicações para <System &
Fehlermeldungen> (mensagens do
sistema & de erros) que são indicadas na
linha de status, podem ser acessadas
através do botão <Systemmeldungen>
(mensagens do sistema) nos seis menus
principais da ajuda on-line. Aparece um
glossário com as mensagens. Por meio
de um clique sobre a mensagem acessa-
se o respectivo comentário.
5.5.4 Busca de termos
Existem 3 possibilidades de procurar
determina-dos temas ou termos na
Ajuda. Através de um clique no botão
<Hilfethemen> (tópicos de ajuda) é
aberta uma caixa de diálogo com as
páginas de cartoteca <Inhalt, Index,
Suchen> (conteúdo, índice, localizar).
apontamentos pessoais a determinados
registros de ajuda. Para isto, acessar o
registro de ajuda para o qual se deseja
fazer apontamentos. Através do
pressionamento da tecla direita do mouse
aparece uma caixa suspensa. Clicar no
registro <Anmerkungen> (anotações). É
aberta uma caixa de diálogo na qual
podem ser feitas anotações ou
comentários pessoais para o registro de
ajuda selecionado. Armazenar esta
anotação. Antes do tópico de ajuda
aparece um clipe verde como indicação
que para este tópico existe uma
anotação.

Inhalt (conteúdo):

A página <Inhalt> (conteúdo)

corresponde a um índice. Ao se clicar
nos tópicos principais, abre-se um índice,
a partir do qual se pode saltar para as
opções da Ajuda.

Index (índice): 5.5.6 Imprimir manual

Através da digitação do termo procurado É possível imprimir um manual
na linha superior de introdução e um diretamente a partir da ajuda on-line.
clique no registro encontrado, chega-se Para isto, ativar a ajuda no PPC com
ao tópico de ajuda procurado. <SHIFT+F1> e clicar no registro de menu
<Hilfethemen> (tópicos de ajuda). Na
Suchen (localizar): caixa de diálogo <Hilfethemen>
selecionar Inhalt => Handbuch =>
Com a função <Suchen> (localizar),
Handbuch drucken
pode-se procurar por palavras ou termos
(Conteúdo=>Manual=>Imprimir manual).
em toda a Ajuda.
Seguir a descrição na página de ajuda
"Handbuch Drucken" (imprimir manual).
5.5.5 Função de apontamento da
ajuda on-line

A ajuda on-line oferece a possibilidade de

gravar informações adicionais ou

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 22 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.5.7 Restrição da página de
menu "DIN-EDITOR"

O acesso da ajuda com a combinação de

teclas <SHIFT-F1> somente é possível
no programa MMC. O DIN-EDITOR, por
sua vez, deve ser considerado como
programa autônomo. De dentro do DIN-
EDITOR não é possível acessar a ajuda
com <SHIFT-F1>. Para o tópico de ajuda
"DIN-EDITOR" entra-se da forma mais
rápida através de um clique no botão
<EDITOR>, no tópico de ajuda <Menü
DATA>.

Operação 5 - 23 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.6 Parâmetros

Parâmetros de processo otimizados para − tipo de máquina

o respectiva aplicativo são um pré- − óptica (distância focal)
requisito para obter a qualidade de
processamento necessária. − processo ou gás de processo
Os parâmetros de processo para os
materiais processados com maior O nome de arquivo compõe-se de 5
freqüência são disponibilizados no disco partes.
rígido do comando da máquina ou em
disquete. No fornecimento da máquina WWWWWSSS.TOP
são copiados os arquivos de parâmetros
mais atuais no PC do painel, de acordo
com a respectiva versão de comando. A primeira parte (5 caracteres)
Os parâmetros de processo para um refere-se ao código do material
determinado modo de operação são conforme DIN.
agrupados num arquivo com um nome de
arquivo característico.
Carregar os parâmetros de processo WWWWWSSS.TOP
pressionando primeiramente a tecla
<WORK>. Depois selecionar a função A segunda parte (3
<Job List> ou a tecla <S1>. Agora caracteres) especifica a
pressionar a tecla <S2> ou a função espessura da peça a
"Param wählen" (selecionar parâmetro). processar.
Agora é possível marcar o parâmetro
desejado e carregá-lo com a função
"Öffnen" (abrir). (Ver "Ajuda on-line MMC”
no PC do painel).
WWWWWSSS.TOP
Os parâmetros fornecidos pela
BYSTRONIC são valores de referência.
No Manual de Operação, capítulo 10 A terceira parte (1
"Processar", encontra-se um apanhado caractere) especifica o
das condições para resultados ideais de tipo da máquina.
processamento.
WWWWWSSS.TOP

5.6.1 Convenções para nomes de A quarta parte (1

arquivo caractere) especifica a
óptica.
Parâmetros considerados no nome de
arquivo:
− código de material conforme DIN WWWWWSSS.TOP
− espessura da peça a processar
− tratamento de superfície A quinta parte (1
caractere) especifica o
Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 24 Operação
Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
 processo e o gás de
processo.

Código de material conforme DIN

Codificação sistemática de materiais

através de números conforme a DIN
17007.
O número de material de sete dígitos
consiste em:

− grupo principal de material

− número de tipo
− número complementar

Grupos principais de material

0 ferro gusa, ligas de ferro, ferro

fundido
1 aço e aço fundido
2 metais pesados sem ferro
3 metais leves
4 - 8 materiais não metálicos
9 código livre

Operação 5 - 25 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
Números de tipo Números complementares

Nos números de tipo para os grupos Os números complementares servem

principais 0 e 1 os dois primeiros dígitos
significam as classes de tipo. Os dois
dígitos seguintes dos números de tipo são
números de contagem. Os números de
tipo basicamente são formados conforme
a composição química dos materiais ou
pela sua procedência.
para códigos especiais como tipo de fusão
ou fundição, tratamento térmico e
formação a frio.
O número complementar para o nome de
arquivo BYSTRONIC não pôde ser levado
em consideração. Somente são utilizados
os primeiros cinco caracteres para a
codificação do material.

5.6.2 Codificação de material BYSTRONIC baseada na DIN

WWWWWSSS.TOP As letras "W W W W W " substituem os cinco primeiros dígitos da

codificação do material conforme DIN.

Grupo principal 1: aço e aço fundido

Aqui são incluídos todos os aços, inclusive aço fundido. Os primeiros dois dígitos dos
números de tipo identificam as classes de tipo. Os dois dígitos seguintes dos números de
tipo são números de contagem, que não permitem nenhuma conclusão sobre o teor de
carbono ou de ligas.
Aços de massa e de qualidade Aços nobres de liga
1.00 Bens comerciais e básicos 1.20-1.28 Aços de ferramenta
1.01-1.02 Aços gerais de construção 1.32,1.33 Aços rápidos
1.03-1.07 Aços de qualidade, sem liga 1.34 Aços resistentes ao desgaste
1.08, 1.09 Aços de qualidade, com liga 1.35 Aços de rolamentos
1.90-1.99 Tipos especiais 1.36-1.39 Materiais ferrosos com
características físicas especiais
1.40-1.45 Aços inoxidáveis
Aços nobres sem liga
1.10 Aços com características físicas 1.47, 1.48 Aços resistentes ao calor
especiais
1.11-1.12 Aços de construção 1.49 Materiais de alta temperatura
1.15-1.18 Aços de ferramenta 1.50-1.84 Aços de construção
1.85 Aços nitrurados
1.88 Ligas duras

Grupo principal 2: metais pesados e suas ligas

2.000-2.1799 Cobre e ligas de cobre 1.20-1.28 Estanho e ligas de estanho

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 26 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
2.1800- Números reserva 1.32,1.33 Níquel, cobalto e ligas
2.1999
2.200-2.2499 Zinco, cádmio e ligas 1.34 Metais nobres
2.2500- Números reserva 1.35 Metais de elevado ponto de
2.2999 fusão
2.3000- Chumbo e ligas de chumbo 1.36-1.39 Números reserva
3.3499
Grupo principal 3: metais leves e suas ligas
3.0000- Alumínio e ligas 3.7000- Titânio e ligas
2.4999 3.7999
3.5000- Magnésio e ligas 3.8000- Números reserva
3.5999 3.9999
3.6000- Números reserva
3.6999
Nos grupos principais 2 e 3 os números de tipo de quatro dígitos identificam a
composição, dividido por metais de base, tipo e quantidade dos componentes de liga.

Operação 5 - 27 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.6.3 Espessura da peça a A BYSTAR BTL 2512 &
processar 3000 3015
B BYSTAR BTL 4020 &
WWWWWSSS.TOP 3000 4025
C BYSTAR BTL 2512 &
Espessura da peça a processar em 3500 3015
milímetros decimais D BYSTAR BTL 4020 &
3500 4025
O acabamento de superfície pode
H BYSPRIN BTL 2512 &
dificultar o processamento (composição
T 2200 3015
dos componentes de cor ou espessura do
revestimento), o que requer uma U BYSPRIN BTL 2512 &
adaptação dos parâmetros. T 2400 3015
Caso a espessura da peça a processar
seja inferior a 10 mm, o primeiro dígito "S" S BYSPRIN BTL 2512 &
pode especificar o tratamento de T 1800 3015
superfície: BYSTAR
E = anodizado T BYSTAR BTL 4020 &
F = zincado a fogo 1800 4025
K = revestido com plástico (filme)
L = pintado W BYSPRIN BTL 2512 &
R = entalhamento rápido T 3000 3015
V = zincado eletricamente X BYSTAR BTL 2512 &
X = entalhamento rápido com 4000 3015
revestimento de
filme plástico Y BYSTAR BTL 4020 &
Y = entalhamento rápido em chapa 4000 4025
zincada a quente
Z = entalhamento rápido em chapa
zincada eletricamente 5.6.5 Óptica

(Exemplo "SSS" = E09: espessura da

WWWWWSSS.TOP
peça a processar 0.9 mm, anodizada).

5.6.4 Tipo de máquina, apoio de Códi Distância

peça, tipo de laser -go focal
3 3.75“
WWWWWSSS.TOP
5 5“

Có tipo de Tipo de Tama-nho 7 7.5“

di- máquina laser 0 10“
go

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 28 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
 O Corte com oxigênio
5.6.6 Processo e gás de processo
N Corte com nitrogênio

WWWWWSSS.TOP A Corte com argônio

L Corte com ar comprimido
Códi Processo P Corte pulsado
-go

Operação 5 - 29 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.6.7 Resumo de parâmetros laser série BTL

Nome DIN Denominação: N° DIN Nome DIN Denominação: N° DIN

St 1203 Chapa repuxamento profundo 1.0330 Al 99 Alumínio puro 3.025
St W 22 Chapa de aço 1.0332 Al 99,9 3.0305
St W 23 Chapa de aço 1.0334 Al 99,98 3.0385
St W 24 Chapa de aço 1.0335 AlMn Aluman - 100 3.0515
St 34 - 2 1.0151 AlMgSi1Mn AC 110 Anticorodal 3.2315
St 37 - 2 Aço de construção 1.0161 AlMg 1 Peraluman - 100 3.3315
St 42 - 2 1.0181 AlMg 3 Peraluman -300 3.3535
St 50 - 2 1.0570
St 52 -3 Aço de construção 1.0570
St 60 - 2 1.0533 Cu Cobre 2.0000
St 70 - 2 1.0543 CuZn40 Latão 2.1000
C18 1.0405 Ti Titânio 3.7000
Ck 15 Aço cementado 1.1141
Ck 45 Aço para melhoramento 1.1191 Madeira Novopan 9.1100
Ck 75 Aço para molas 1.1248 Madeira Compensado 9.1200
QST 37-2 Formação a frio 1.0221 Madeira Madeira de construção 9.1300
X5CrNi 18 10 V2A 1.4301 PVC Cloreto de polivinilideno 1.16927
X6CrNiMoTi17-12-2 V4A 1.4571 PMMA Vidro acrílico (Plexi) 9.500

Decodificação dos nomes de arquivo

Exemplo:1 0 3 3 2 1 5 0 . A 5 O
Gás processo: O = oxigênio N = nitrogênio P = corte pulsado
L = ar comprimido A = argônio

Cabeça corte: 3 = 3.75“ 5 = 5“

7 = 7.5“ 0 = 10“

Equip. A = BYSTAR 2512, 3015 BYLAS 6020, 6025 BTL 3000

laser: B = BYSTAR 4020, 4025 BTL 3000
C = BYSTAR 2512, 3015 BYLAS 6020, 6025 BTL 3500
D = BYSTAR 4020, 4025 BTL 3500
H = BYSPRINT 2512, 3015 BTL 2200
U = BYSPRINT 2512, 3015 BTL 2400
S = BYSPRINT 2512, 3015 BYSTAR 2512, 3015 BTL 1800
T = BYSTAR 4020, 4025 BTL 1800
W = BYSPRINT 2512, 3015 BTL 3000
X = BYSTAR 2512, 3015 BYLAS 6020, 6025 BTL 4000
Y = BYSTAR 4020, 4025 BTL 4000

Espes. chapa: Espessura de chapa em 1/10 mm (p.ex. 150 = 15 mm)

Superfície & tipo de Em chapas abaixo de 10 mm de espessura

processamento: a letra especifica o tratamento de superfície
e o tipo de processamento.
E = anodizado
F = zincado a fogo
K = revestido com plástico (filme)
L = pintado
R = entalhamento rápido
V = zincado eletricamente
X = entalhamento rápido com filme de plástico
Y = entalhamento rápido em chapa zincada a quente
Z = entalhamento rápido em chapa zincada eletricamente

Material: número DIN do material

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 30 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.6.8 Condições limite Otimização dos parâmetros

Os parâmetros fornecidos pela

Possibilidade de transferência de
parâmetros entre diversos
equipamentos de mesmo tipo
Pré-requisito para a transferência destes
parâmetros apurados na BYSTRONIC:
− máquina bem ajustada
− qualidade de feixe como na colocação
em funcionamento
− distância focal e injetor conforme lista
de parâmetros
− óptica de máquina e de focagem em
estado perfeito
− qualidades de laser conforme as
especificações
− superfície da chapa sem crosta de
óxido de ferro (decapado, corroído ou
polido)
BYSTRONIC são valores de referência.
Também materiais de mesma designação
diferenciam-se dentro de determinadas
tolerâncias na sua composição. Outras
diferenças resultam do tipo de fundição e
fusão, tratamento térmico e formação a
frio (número complementar, ver acima).
Os parâmetros são escolhidos de tal
forma que apesar destas diferenças seja
possível um processamento do material.
Em caso de estabilidade da qualidade do
material e condições ambientes
constantes estes parâmetros ainda podem
ser otimizados em determinadas
circunstâncias. Uma otimização pode ser
desejada para o aumento da qualidade ou
da rentabilidade do processamento.

Influência da geometria de contorno

Os parâmetros valem para figuras, cujas

menores partes de contorno são maiores
que a espessura dupla da chapa
(exemplo: em espessura de chapa de 3
mm valem os parâmetros a partir de 6 mm
de diâmetro de furo, comprimento de
dente etc.).
Em contornos complexos e compactos
são necessárias adaptações de diversos
parâmetros. A identificação dos
parâmetros adequados para a adaptação
requer experiência do operador da
máquina no processamento a laser de
contornos simples e amplos.

Operação 5 - 31 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.6.9 Sistema de arquivamento

No comando não são definidas condições para a organização do arquivamento de

parâmetros. O arquivamento, portanto, pode ser adaptado às necessidades específicas
da empresa. Contudo, se não houver nenhum requisito especificado pelo cliente para o
arquivamento de parâmetros, sugerimos a seguinte estrutura de diretórios:

1. Salvar aqueles parâmetros que foram apurados pela própria empresa. Uma
possibilidade de gravar os parâmetros consiste em renomear o diretório existente
PARAM. Para o novo nome do diretório existente selecione a data, até a qual foi
trabalhado com os parâmetros existentes, por exemplo, 30_09_94.
2. Crie um novo caminho com o nome PARAM.
3. Digite o comando DOS "XCOPY A:\*.* C:\BYSTRONIC\PARAM /S", que copia todos os
parâmetros, junto com os caminhos, do disquete para o disco rígido.
4. Apagar os arquivos de parâmetro não utilizados do disco rígido (apagar, por exemplo,
o diretório BTL3000 junto com os subdiretórios, caso produza exclusivamente com
laser BTL 3500).

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 32 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.7 Anexos

5.7.1 Desvios e dispersões dos parâmetros de corte

Pelos motivos abaixo as velocidades de corte sempre devem ser consideradas como
faixas, e na produção ajustadas devidamente à máquina.

− corte de produção ou de qualidade

− tolerâncias de espessura das chapas
− diferentes ligas, p.ex., em alumínio
− diferentes teores de componentes de ligas devido a diferenças de lotes
− diferentes superfícies
− diferente estado de equipamento (novo, usado)
− diferentes ajustes de máquina pelo lado do operador

Por isto, não se pode persistir num valor fixo, uma vez que a prática mostrou como
adequado as seguintes faixas:
Material Espessur Óptica Gás de Desvio máximo da
a (mm) (polegad corte velocidade de referência
a)

Aço 1-5 5 O2 -30%

1-3 7.5 O2 -30%
4-20 7.5 O2 -25%
Alumínio 1-8 5, 7.5 N2 -30%
Aço inoxidável 1-3 5, 7.5 N2 -30%
4-12 7.5 N2 -25%
1-12 5, 7.5 O2 -30%
Cobre 1-4 5 O2 -25%
Titânio 1-4 5 Ar / N2 -30%
Latão 1-6 5, 7.5 N2 -35%
Plexiglas 1-30 7.5, 10 N2 -50%
Madeira 1-30 7.5, 10 N2 -30%

As folhas de parâmetros a seguir são valores de referência da BYSTRONIC. As

velocidades de corte indicadas correspondem a aproximadamente 90% da velocidade
máxima de separação com a qual um material ainda pode ser separado ou o feixe de
laser é interrompido. Para determinar o valor inferior de velocidade de corte é necessário
subtrair respectivamente os valores percentuais mencionados acima.

Operação 5 - 33 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
Os parâmetros que não constam do impresso a seguir, devem ser calculados com um
valor percentual de
–30%.

Os valores percentuais valem para todas as máquinas a laser com o controle CNC 96
com ROM/RAM 6100 e superior.

Ativação da máquina e MMC & parâmetros 5 - 34 Operação

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
5.7.2 Valores de referência

As páginas a seguir são um apanhado de valores de referência para o corte a laser da

BYSTRONIC.

Velocidades de referência para:

− St37-2
− X5CrNi 1810
− AlMgSi 1 Mn

Valores de referência com valores de consumo para:

− St37-2
− Stw 22
− X5CrNi 1810
− AlMgSi 1 Mn

Valores de referência para tempos de entalhamento:

− Aço
− Aço inoxidável
− Alumínio

Operação 5 - 35 Ativação da máquina e MMC & parâmetros

Lmbhlp05.wpt Edição 01/2001
 Note

?
 Manual do Operador

BYSPRINT

Trajetória do Feixe
Edição 02.98

Trajetória do Feixe SF - I Manual do Operador

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
Conteúdo

6 Trajetória do Feixe 6-1

6.1 Deflexão do Feixe 6-2
6.1.1 Espelhos Defletores 6-2
6.1.2 Regulagem do espelhos Defletores 6-3
6.1.3 Preparação 6-7
6.1.4 Procura dos Pontos de Set-Up 6-10
6.1.5 Retomada do Trabalho 6-10
6.2 Cabeçote de Corte 6-11
6.2.1 Estrutura 6-11
6.2.2 Funções 6-12
6.2.3 Ajuste e Remoção do Cabeçote 6-14
6.3 Bicos 6-15
6.3.1 Substituição do Bico 6-16
6.3.2 Centralização Fina 6-16
6.3.3 Resfriamento do Bico 6-17
6.3.4 Ajuste da Distância do Bico e da Posição Focal 6-17

Conteúdo SF - II Manual do Operador

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
6 Trajetória do Feixe
O feixe laser é direcionado do orifício do
ressonador à peça via espelhos polarizadores,
espelhos defletores e lentes de foco.
O caminho entre a saída do feixe e a entrada dd
cabeçote de corte no eixo Z é chamado trajetória
do feixe.
A trajetória do feixe é totalmente encoberta por
peças da máquina, foles guarda-pó e clausura de
proteção, os quais protegem as pessoas na área
da máquina contra extravio de radiação e contato
com o feixe laser.
Ao mesmo tempo, protegem o sistema ótico
contra o meio ambiente. Durante o corte, a barra
transversal, o carro, e espelhos defletores estão
4 8
1 5
1 feixe laser
2 espelho defletor do ressonador
3 espelho defletor da barra transversal
4 espelho defletor da barra transversal
Manual do Operador
SPBSTF02.wpt Edição 02.98
em movimento. Assim, o comprimento ótico do
feixe laser varia. Este sistema de direcionamento
do feixe laser é chamado “Sistema Ótico
Flutuante”.
Perigo de fogo e explosão: O feixe
laser pode causar fogo em líquidos e
vapores inflamáveis e explosivos.
Corpos estranhos, líquidos e gasosos
reduzem a qualidade do feixe. Deixe
produtos de limpeza, solventes e seus
vapores fora da trajetória do feixe
laser!
2 3 7
6
5 espelho defletor do carro (eixo Z)
6 barra transversal
7 carro
8 clausura do raio
6-1 Trajetória do Feixe
6.1 Deflexão do Feixe

6.1.1 Espelhos Defletores

Os espelhos defletores são usados para deflexão Os espelhos defletores são ajustados sobre um
do feixe laser ao longo do eixo da máquina. suporte por um anel de retenção. Este suporte
pode ser girado horizontal e verticalmente por
Os espelhos usados são planos. Este formato
meio de parafusos de ajuste. Estão disponíveis
ajuda a preservar as características do feixe
tanto espelhos ajustáveis como fixos.
(paralelismo, por exemplo).
8
O ângulo de incidência e o ângulo de reflexão
9
referem-se ao eixo de incidência. O ângulo de
7
incidência e o de dobra são iguais. Se o espelho
10
defletor sofrer rotação de um certo ângulo, a
5
direção do feixe refletido varia o dobro do valor
11
deste ângulo.
4
12
α β 3
13
2
1
1 14

15

2 3 4

1 suporte do espelho
2 conjunto de mola-copo (pce. 3)
1 feixe laser
3 parafuso de fixação
2 eixo de incidência
3 material de apoio 4 manga do eixo (pce. 3)
4 cobertura 5 porca de ajuste (pce. 3) ajuste grosseiro
α ângulo de incidência 6 parafuso de fixação (pce. 3) ajuste fino
β ângulo de reflexão 7 parafuso de fixação (pce. 3x3)
8 capa (pce. 3)
9 conexão de água de resfriamento
Cuidado: Ao substituir os espelhos
10 porca
defletores, observe a denominação
exata dos espelhos. Preste especial 11 área de resfriamento
atenção à diferença entre espelhos de 12 espelhos da máquina
reflexão, defletores, telescópicos e 13 “star tension”
polarizadores. (Veja manual de
manutenção e catálogo de peças 14 braçadeira
sobressalentes). 15 o-ring

Trajetória do Feixe 6-2 Manual do Operador

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
6.1.2 Regulagem dos Espelhos Defletores

A regulagem dos espelhos defletores é também Princípio de ajuste

chamada “Regulagem do feixe” ou “Ajuste” e
suas finalidades são:
O eixo-espelho é a vertical ao espelho. Como
eixo-máquina serão descritos os eixos X, Y e Z
nos parágrafos seguintes:
Quando o parafuso de ajuste é girado no
sentido horário, o espelho é movido para longe
da cabeça do parafuso. Quando o parafuso é
girado no sentido anti-horário, o espelho
aproxima-se da cabeça do parafuso.

Ao ajustar: Parafuso hexagonal

− Os eixos do espelho são alinhados paralelos parafuso guia
aos eixos da máquina por meio da rotação plug
dos espelhos (rotação de cada parafuso). capa
− os eixos dos espelhos e os eixos da máquina
são alinhados movendo-se os espelhos
(rotação de todos os três parafusos no
mesmo grau e na mesma direção).

Objetivo: O feixe deve sair do bico centrado e

perpendicular à abertura do bico, em qualquer
ponto da área de trabalho.
O feixe deverá ser regulado:
− quando o feixe não sai mais de modo
perpendicular à abertura do bico.
(regulagem da posição terminal superior do
eixo Z diferente da regulagem da posição
terminal inferior)
Tanto o ajuste fino como o grosseiro são
possíveis.

Ajuste grosseiro: - Afrouxar os 3 parafusos

hexagonais e remover a capa.
O parafuso guia pode então
ser ajustado com uma chave
de boca. Somente para
manutenção!

Ajuste fino: - Por meio de um plug

Com a capa montada!

Manual do Operador 6-3 Trajetória do Feixe

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
Legenda das ilustrações seguintes Ponto de giro superior

A Eixos horizontais entre parafusos de ajuste

e ponto de giro. Este parafuso serve para C
B
ajuste do feixe no plano horizontal.

B Ponto de giro ao ajustar com parafusos A e

C.

C Eixo vertical entre parafuso de ajuste e

ponto de giro. Este parafuso serve para
ajustar o feixe no plano vertical.

A
Ponto de giro inferior
C B
C

B A A

A rotação do parafuso de ajuste B

produz ao mesmo tempo a mudança
C do eixo na direção horizontal e vertical.
Recomenda-se o uso desse parafuso
somente após alguma experiência com
parafusos de plano único.
B
− Gire os parafusos de ajuste A, B e C ao
máximo até que a distância da cabeça do
parafuso ao apoio do espelho seja de 15 mm.
Se você tentar apertar mais os parafusos,
A verá que eles não seguram a rosca.
− Se um parafuso foi girado até sua posição
final mas isto não é suficiente para centralizar
o feixe, será necessário realinhar o laser em
ralação à estrutura base.
− Em caso de dúvida, recomenda-se entrar em
contato com a Bystronic Laser AG.

Trajetória do Feixe 6-4 Manual do Operador

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
Dispositivo de Mira
O dispositivo de mira é um tubo dentro do qual foi
colado uma cruz capilar. Há uma fenda através
da qual uma placa de mira pode ser inserida.
As seções seguintes descrevem como mirar o
feixe laser na placa. A radiação laser que atinge
a cruz capilar é absorvida por ela. Deste modo,
uma marca branca em forma de cruz é queimada
na placa. A imagem desta marca indica a direção
na qual os eixos devem ser ajustados.
Dispositivo de mira para ajustar o espelho do
eixo do carro (segundo espelho defletor).

Dispositivo de mira para ajustar os dois primeiros

espelhos do sistema de expansão do feixe.

Dispositivo de mira para ajuste do espelho do

eixo Z.

Cuidado: Tenha cuidado ao remover o

dispositivo de mira e fixar o espelho.
Uma possível inclinação do espelho
durante a montagem ou a presença de
escórias no suporte do espelho irão
resultar numa dupla mudança do feixe
para a borda da mesa, igual à razão
entre a distância do ponto de giro
(aprox. 40 mm) e o comprimento da
mesa (i.e. 2000 mm). Uma inclinação
Para ajustar o espelho do eixo da barra de um centésimo de mm produzirão
transversal (primeiro espelho de reflexão). uma mudança de 2x(1/100)x(2000/40)=
1 milímetro!

Aperte levemente os parafusos do suporte do

espelho, até sentir leve resistência. Os espelhos
são mantidos no suporte por meio de uma mola,
não pelos parafusos.

Manual do Operador 6-5 Trajetória do Feixe

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
Determinação da regulagem de Procedimento de regulagem
direção pela marca queimada
1. disponibilização do material
Exemplo de marca queimada: 2. preparação da máquina
3. introdução dos parâmetros de máquina
4. ajuste do espelho de reflexão do ressonador
5. fixação do espelho defletor da barra
transversal
6. fixação do espelho defletor do eixo Z
7. verificação dos pontos de regulagem
8. reinício do corte
A pequena placa de mira mostra uma marca
queimada no ponto de impacto do raio. Os parágrafos seguintes dão uma descrição
A cruz branca corresponde à cruz capilar do detalhada do procedimento de regulagem.
dispositivo de mira e indica a posição do eixo do
espelho. No nosso exemplo, o raio está muito Cuidado: Ajuste o raio laser após uma
baixo e muito à direita com referência ao eixo. mudança no laser ou na estrutura
Exemplo: Ponto de giro superior base, se você fez uma manutenção
extra. O raio laser pode estar
desajustado de modo a não mais
C B atingir o dispositivo de mira!

O ajuste vertical é feito neste exemplo girando o

parafuso de regulagem A no sentido horário.

Neste exemplo, o ajuste no lado é feito girando o

parafuso de ajuste C no sentido anti-horário.

Trajetória do Feixe 6-6 Manual do Operador

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
6.1.3 Preparação
Preparação do material
Para fazer o ajuste, os seguintes materiais são
necessários:
− placa de mira de papelão (número de ordem
Bystronic 4-01651)
− dispositivos de mira
− chave de fenda para parafusos hexagonais
com fenda de 4 mm de profundidade.
− material para limpeza dos espelhos
Limpe a cruz capilar do dispositivo de mira, se
necessário. Refaça a cruz com fio de cobre da
mesma grossura se ela estiver danificada.
Cuidado: Faça uma marca no
dispositivo de mira de modo que ele
possa ser remontado sempre na
mesma posição.
Cuide para que os eixos da cruz capilar
fiquem sempre na horizontal e vertical
durante a montagem.
Marque cada orifício de mira:
− com o nome do espelho que está sendo
ajustado (p.ex. “B” para barra transversal)
− com a posição dos eixos (p.ex. “RP”para
ponto de referência).
− com um número crescente
Manual do Operador
SPBSTF02.wpt Edição 02.98
Preparação da máquina
O uso da MMC e a posição dos pontos de início
e de referência são descritos no capítulo “MMC”.
Uma descrição de como usar o sistema de
controle de laser é dada na seção “Laser”.
1. Remova todo o encapsulamento de proteção
de radiação.
2. Abra a porta de segurança e acione para a
esquerda o interruptor de operação a chave
para ativar a operação reduzida.
3. Desative o fornecimento de potência laser de
alta voltagem no sistema de controle de
laser (<STEP>, <OFF>).
4. Verifique que os espelhos estejam limpos
(para a limpeza dos espelhos da máquina
veja o capítulo “Trajetória do Feixe” no
manual de manutenção). Verifique a posição
do suporte do espelho.
correto
incorreto
6. Religue o fornecimento de alta voltagem
(STEP>, <ON>) na unidade de controle de
laser.
6-7 Trajetória do Feixe
Seleçao de parâmetros da máquina
1. Selecione <SETUP>, “laser adjustment
values” e entre com os seguintes valores:
“alser power, single pulse” 20
“Amplitude of single pulse” 200
"Shutter open/close delay time” 400
2. Selecione “adaptive optics adjustment
values” e selecione “mode 0 =
fixed mirror travel”. Introduza o seguinte
valor: “fixed mirror travel for mode 0”
0
3. Mova para o ponto de referência
4. Selecione <HAND> e então a função
“Manual mode”
Perigo! Radiação laser invisível!
Laser classe 4! Evite exposição dos
olhos ou pele a todas as formas de
radiação, direta ou difusa! Use óculos
protetores!
Perigo! Risco de ferimentos por peças
móveis. Fique fora da área onde a
barra transversal e o eixo Z se movem.
Cuidado: Se o usuário tem prática
no ajuste do espelho defletor pelo
procedimento descrito previamente, a
função “automatic adjustment” pode
ser usada para facilitar o ajuste
posterior.
Trajetória do Feixe
SPBSTF02.wpt Edição 02.98
Troca do espelho refletor do “resonator”
1. Abra os painéis de acesso do protetor de
raio laser.
2. Remova o espelho defletor da “barra
transversal” e introduza o dispositivo de mira
a partir do lado do espelho.
3. Coloque uma nova plaqueta de mira no
dispositivo de mira.
4. Aperte a tecla habilitadora e a função
<PULS> simultaneamente no controle
manual.
5. Ajuste o espelho defletor do “ressonador” até
que a marca queimada do raio laser esteja
perfeitamente centrada na cruz capilar do
dispositivo de mira. Verifique os resultados
do ajuste repetindo os passos 3 e 4.
6. Mova para o ponto 0.
7. Insira uma nova plaqueta de mira no
dispositivo de mira.
8. Aperte a tecla habilitadora e a função
<PULS> simultaneamente no controle
manual.
9. Mova para o ponto de referência.
10. Repita os passos 7 e 8.
11. Ajuste o espelho de reflexão de ressonador
e repita os passos 6 - 11, até que as marcas
queimadas estejam à mesma distância da
cruz. As marcas queimadas podem ter, por
exemplo, a seguinte aparência:
6-8 Manual do Operador

12. Alinhar o eixo da trajetória do feixe e o eixo
do feixe laser girando os três parafusos do
espelho defletor do ressonador no mesmo
grau.
13. Repita os passos 6-13 até que as duas
marcas queimadas estejam centradas na
cruz capilar.
14. Remonte o espelho defletor da “barra
transversal”.
15. Continue a operação ajustando o espelho
defletor da “barra trasnversal”.
Troca do espelho refletor da “barra
transversal”
1. Mova para o ponto 0.
2. Insira o dispositivo de mira na dobra delta.
3. Insira uma nova plaqueta de mira in the
shooting device
Manual do Operador
SPBSTF02.wpt Edição 02.98
4. Aperte a tecla habilitadora e a função
<PULS> simultaneamente no controle
manual.
5. Ajuste o espelho defletor da “barra
transversal” até que a marca queimada do
raio laser esteja concêntrica com a cruz no
dispositivo de mira.
6. Mova na direção positiva X para o fim da
mesa.
7. Insira uma nova plaqueta de mira no
dispositivo de mira.
8. Aperte a tecla habilitadora e a função
<PULS> simultaneamente no controle
manual.
9. Mova na direção negativa X para o fim da
mesa.
10. Repira os passos 7 e 8.
11. Ajuste o espelho defletor da “barra
transversal” e repita os passos 6-10, até que
ambas as marcas queimadas tenham a
mesma deflexão horizontal. As marcas
queimadas podem ter, por exemplo, a
seguinte aparência:
12. Alinhe o eixo do feixe laser com a trajetória
do feixe. Para isso, gire os três parafusos no
espelho defletor da barra transversal com o
mesmo número de voltas.
13. Repita os passos 6-12, até que as marcas
queimadas estejam concêntricas com a cruz
em ambas as placas de mira.
14. Continue a fixação do espelho de reflexão do
carro.
6-9 Trajetória do Feixe
Troca do refletor delta (deflexão do carro)

6.1.4 Alinhamento dos

Pontos de Ajuste

Verifique o resultado de todo o procedimento,

fazendo uma marca queimada em cada canto da
mesa. Mova para as posições usando o
dispositivo de controle manual e dispare um
pulso em cada marca. A tolerância para desvio
entre a imagem da cruz capilar e o centro é ± 0.5
mm.

6.1.5 Retomada do Trabalho

1. Mova para o ponto 0. 1. Verifique o encaixe de todos foles guarda-

2. Monte a ferramenta especial de mira para o pó.
eixo Z no lugar do cabeçote. Assegure-se 2. Verifique se todos foles guarda-pó podem
que a cruz capilar esteja orientada na ser livremente mudados ao longo do eixo.
direção dos eixos da máquina.
3. Recoloque todos enclausuramentos da
3. Introduza uma nova plaqueta de mira no trajetória do feixe.
dispositivo de mira.
4. Trave a proteção do feixe.
4. Acione a tecla habilitadora e a função
<PULS> simultaneamente no controle
manual.
5. Repita os passos 1-4 até que as mascas
queimadas de ambos os pontos de mira
estejam centradas na cruz.

Trajetória do Feixe 6 - 10 Manual do Operador

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
6.2 Cabeçote de Corte

6.2.1 Estrutura

4
6

1 Anel de ajuste para ajustar a posição focal
2 Escala centesimal na cinta de ajuste
3 Pino para estrutura de apoio da cabeça de
corte no eixo Z
4 Proteção anti-torção
5 Escala milimétrica para leitura da posição
focal nas diversas posições do anel de
ajuste.
6 Indicação da distância focal das lentes de
foco.
7 Parafusos de centralização para mover o
bico horizontalmente durante a fase de
centralização
8 Bico que modula o fluxo de gás de
processo na saída do raio laser

Manual do Operador 6 - 11 Trajetória do Feixe

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
6.2.2 Funções

A lente colocada no cabeçote foca o feixe laser. Os cabeçotes de corte podem ser classificados
O gás de processo fornecido através do pelos diferentes tipos de varredura (tátil ou
cabeçote é conduzido pelo bico até a peça. capacitiva), ou pelas diferentes distâncias de
foco de suas lentes (3½" ou 10").
Os cabeçotes disponíveis podem ser
classificados conforme suas diferentes
No processo de corte, o ponto de foco,
funções(de corte e de solda) mas também pelas
dependendo da peça, pode ser sobre ela, dentro
diferenças de construção.
dela ou sob ela.
Cabeçote de solda

O material fundido durante o corte pelo raio laser

é soprado para fora da peça através do gás de
processo, criando uma incisão. Para uma
descrição mais detalhada do gás de processo,
veja o volume “Controle do Gás”.

Cabeçote de corte

Trajetória do Feixe 6 - 12 Manual do Operador

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
Limites de uso dos cabeçotes de corte

Para maximizar os resultados do corte com os vários materiais, estão disponíveis cabeçotes de corte
com diferentes distâncias de foco. A tabela abaixo mostra os limites de uso.

Distância de Número Diâmetro do Extensão Limites de Aplicação

foco da lente Bystronic foco do foco

Tipo de material Calibre Tipo de Pressão

[pol.] [µm] [mm] [mm] gás [bar]

3.75 100 0.4 Aço Con. (St 37) ≤4 O2 ≤4

Aço Galv. Constr. ≤3 O2 ≤3
Cobre ≤3 O2 ≤ 12

5.00 capacitiva 130 0.6 Aço Con.(St 37) ≤8 O2 ≤5

Aço Galv. Constr. ≤5 N2 ≤ 12
0-02866 Inox (1.4301) ≤8 N2 8-16
liga ≤ 10 N2 8-16

7.50 capacitiva 190 1.4 Aço Com. (St ≤ 20 O2 ≤5

37) ≤ 10 N2 8-20
0-02865 Inox (1.4301) ≤ 10 N2 8-20
liga

Influencia da distância de foco no corte

Distância de foco reduzida Grande distância de foco

− diâmetro de foco reduzido − diâmetro de foco maior

− maior intensidade no ponto de foco
− maior velocidade de corte com chapa de
metal fino
− inadequada para cortar chapa de metal
grossa
− menos adequada para corte profundo
− posição de foco crítica
− incisão de corte estreita
− lente perto da peça (pode ficar suja)
− intensidade menor no ponto de foco
− velocidade de corte maior com chapa de
metal fino
− alta performance com chapa de metal grossa
− alta performance em corte profundo
− posição de foco não muito sensível
− incisão de corte maior
− lentes longe da peça

3½" 5" 7½"

Manual do Operador 6 - 13 Trajetória do Feixe

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
6.2.3 Colocação e Remoção do Cabeçote
Remoção do cabeçote
O cabeçote deverá ser retirado:
− quando mudar de soldagem para corte e
vice-versa
− quando mudar o material ou dimensões do
material que requeiram diferente distância de
foco
− quando a qualidade de corte estiver ruim e for
necessário checar o bico e a lente.
1. Mova os eixos até que o cabeçote esteja
facilmente acessível (ver também a seção
“MMC, movendo para o ponto inicial”).
2. Abra a porta de segurança
3. Apoie o cabeçote com uma mão e solte com
a outra mão os três parafusos de fixação.
4. Incline o cabeçote para evitar que partículas
de pó caiam na lente. Feche a abertura com
a capa protetora (se a abertura não for
fechada, partículas de sujeira podem se
depositar na lente e danificá-la quando o
cabeçote for remontado e o feixe laser
aquecer essas partículas). Coloque o
cabeçote com o bico voltado para baixo ou
numa posição horizontal.
Trajetória do Feixe
SPBSTF02.wpt Edição 02.98
Colocação do cabeçote
Remova a capa protetora do cabeçote e fixe-a
com uma mão na porca de apoio do anel.
Pressione-a por igual contra o anel até que todos
parafusos de fixação estejam apertados.
Varredura capacitiva
O bico e a peça são basicamente as duas placas
de um condensador variável. O condensador é
conectado ao regulador capacitivo por um cabo.
O regulador compara a carga capacitiva com o
valor nominal, correspondente à distância do bico
pré-ajustada. Movendo o eixo Z, a distância do
bico é ajustada no valor pré-estabelecido.
Com materiais condutores, em geral, usa-se
sensor capacitivo, enquanto materiais não
condutores só podem ser cortados com Sensor
OFF.
6 - 14 Manual do Operador
6.3 Bicos
A forma e o diâmetro do bico dependem do seguinte: − tipo de sensor
− distância do foco − limites de uso
− posição do foco
− pressão do gás A gama disponível de bicos Bystronic é resultado de
− baixa relação completa análise para otimizar todos esses fatores. A
tabela abaixo da uma lista dos bicos disponíveis.
− forma do jato de gás

Forma do bico e limite de uso

Calibre do Varredura capacitiva
material
[mm]
Aço
Baixa 1 K10
pressão 2 K10
(0-8 bar) 3 K10
4 K10
5 K10
6 K12
8 K12
10 K12
12 K12
15 K15
20 K20
1)
Inox N2
Alta 1 HK15
pressão 2 HK15
(8-20 bar) 3 HK17
4 HK17
5 HK17
6 HK20
8 HK25
10 HK25
2)
Inox O2
1 HK10
2 HK10
3 HK10
4 HK10
5 HK10
Alu
1 HK15
2 HK15
3 HK17
4 HK17
5 HK17
6 HK20
8 HK25
10 HK25
Identificação dos bicos
Sem letra = pressão normal (0-8 bar) Exemplo: H K 17
H = Pressão alta (8-20 bar)
K = Varredura capacitiva Diâmetro do esguicho 1.75 mm
08 = Diâmetro do esguicho 0.8mm Varredura Capacitiva
10 = Diâmetro do esguicho 1mm Pressão alta
12 = Diâmetro do esguicho 1.25mm
15 = Diâmetro do esguicho 1.5mm
17 = Diâmetro do esguicho 1.75mm
20 = Diâmetro do esguicho 2mm
25 = Diâmetro do esguicho 2.5mm
30 = Diâmetro do esguicho 3mm 01 = no. progressivo 01-99

Manual do Operador 6 - 15 Trajetória do Feixe

SPBSTF02.wpt Edição 02.98
6.3.1 Troca do bico 7. Feche a porta de segurança.
8. Selecione a tecla <PLUS> no controle
remoto (TM time centering).
O bico deverá ser substituído:
9. Remova o cabeçote de corte e verifique se a
− quando a máquina tiver de ser ajustada para marca queimada pelo laser na fita adesiva
outra peça que exija um bico diferente de está perfeitamente centrada com referência
acordo com o registro de parâmetros. ao orifício do esguicho.
− Quando a qualidade de corta piora e também 10. Se este não for o caso centralize o bico
quando o bico for danificado. usando os parafusos de centralização.

1. Limpe externamente o bico e o corpo do

bico.
2. Desparafuse manualmente no sentido anti-
horário; se o bico estiver emperrado use
chave de boca.
3. Segure o bico e o aperte apenas
manualmente, sem usar chave de cinta!
4. Sempre que um bico for trocado, deve ser
feita centralização de precisão.

6.3.2 Centralização Fina

centralizado Necessita centralização
A centralização fina deve ser feita após:
− centralização grosseira
− substituição do bico

Mude a posição de foco antes da centralização Orifício do bico Correção: :

fina se for um requisito do material em questão. Marca queimada pelo mover o bico de corte
Laser para a direita
1. Cole fita adesiva transparente sobre o bico
e coloque o cabeçote.
Cuidado: O ajuste do parafuso de
2. Selecione <Setup> e então “Laser setup
centralização causará uma mudança
values“ na MMC.
do bico e não da marca queimada. O
3. Ajuste “Laser single pulse power” com o giro dos parafusos é no sentido
valor de 1% horário: isto quer dizer que um giro no
4. Ajuste o tempo de pulso para aprox. sentido horário trará o bico para perto
20-100 ms. do parafuso, enquanto um giro anti-
5. Entre em “Shutter open/close delay time” horário levará o parafuso para longe
com o valor de 400 ms. do bico. .
6. Troque para <Hand> “Manual Mode”.

Perigo! Laser Classe 4! Radiação

laser invisível. Evite exposição direta
ou indireta dos olhos ou pele. Use
óculos de proteção.

Trajetória do Feixe 6 - 16 Manual do Operador

SPBSTF02.wpt Edição 02.98

Cuidado: Uma boa qualidade de corte
depende da boa centralização do bico.
Se o bico não estiver bem centrado, o
feixe laser tocará o bico e se
deformará. Tome o máximo cuidado
com a centralização do bico.
13. Saia do modo manual de feche a porta de
segurança.
6.3.3 Resfriamento do Bico
Ao processar materiais reflexivos, alumínio e
aço inox, o bico vai aquecer-se devido aos
reflexos. Isto pode influir negativamente na
sensorização capacitiva. (distância do bico
altera-se).
O bico pode ser resfriado a ar. O botão de ajuste
é usado para regular a pressão.
(O botão de ajuste azul está situado no lado
direito frontal do carro).
O resfriamento do bico também evita manchas
(sujeira) no cabeçote de corte devido a fumaças
gasosas que se formam ao cortar aço.
6.3.4 Ajuste da Distância do
Bico da Posição Focal
Determinação dos parâmetros
Para os diversos materiais e espessuras
usadas,
Manual do Operador
SPBSTF02.wpt Edição 02.98
diferentes distâncias do bico são exigidas. Há
um conjunto de parâmetros para os materiais
usados mais freqüentemente na máquina. (Uma
cópia impressa dessas listas de parâmetros é
fornecida no “Machine Journal”). Determine a
distância do bico e posição focal para outros
materiais a partir do conjunto de parâmetros do
material mais similar.
Se a lente for trocada, faça um ajuste conforme
descrito na seção “Manutenção” antes de
ajustar a distância do bico e a posição focal.
Na posição focal 0, o foco é situado na
superfície da chapa. Posições de foco acima da
superfície da chapa são marcadas com um sinal
de menos e as posições abaixo da superfície da
chapa (dentro ou abaixo) com um sinal mais.
Convenções de Ajuste e Leitura
escala milimétrica
aneel de
ajuste
escala
decimal
Uma volta na escala decimal corresponde a uma
variação em altura de 6 mm, i.e. 1 unidade
corresponde a 2/10 mm.
6 - 17 Trajetória do Feixe
1. Gire o anel decimal até que a manga interna
esteja na posição do topo. Na escala
milimétrica, a marca zero pode ser vista.
Gire o anel na direção oposta até que o
primeiro zero apareça. Continue girando.
2. Quando o zero aparece pela segunda vez, a
posição 60 ( 6 mm) é atingida, então a
posição 120 (12 mm) e, finalmente a posição
180 (18 mm).
3. Leia os valores intermediários na escala
decimal. Por exemplo, o número 138
significa que, movendo para baixo da
posição 0 na escala decimal, o zero
apareceu duas vezes no anel de ajuste e
agora a cinta está em 18.
4. Leia a distância do bico necessária no menu
“Work, “Info“ (p. ex. distância 0.7mm).
Trajetória do Feixe
SPBSTF02.wpt Edição 02.98
5. Abaixe a posição focal da ponta do bico
para a superfície da chapa. Comece da
posição focal indicada na etiqueta colocada
na cabeça (p. ex. 50). Adicione a distância
do bico necessária para atingir o valor na
etiqueta (p. ex. 55 + 7/10 = 62 = 02 na
segunda volta da escala decimal) e fixe no
anel de ajuste este valor calculado.
6. Leia a posição de foco necessária no menu
“Work“, “Info“ (p. ex. posição -0.3 mm, isto
é, 0.3 mm acima da superfície da chapa).
7. Adicione este valor ao valor no anel de
ajuste (p. ex.62 + (-3/10) = 59 na segunda
volta da escala decimal) e fixe este valor
calculado pela escala decimal no anel de
ajuste.
6 - 18 Manual do Operador
 Operator’s Manual

Laser Machine

Machining area
Issue 08.98

Machining area BR - I Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
Table of contents

7 Machining Area 7-1

7.1 Starting and Stopping the System 7-1
7.1.1 Starting the System 7-1
7.1.2 Turning off the System Manually 7-2
7.1.3 Turning off the System Automatically 7-3
7.1.4 Starting after an Automatic Power-Off 7-3
7.2 Operator Elements Beside the Safety Door 7-4
7.3 Operator Console of the Table Exchange Control System 7-5
7.3.1 Operator Elements for Staff Safety 7-6
7.3.2 MMI Operator and Display Elements 7-8
7.3.3 Teach-In Menu 7-11
7.4 Statuses and Error Messages 7-12
7.5 Rotary Axis (Optional) 7-17
7.5.1 Clamping Spindle 7-17
7.5.2 Tail Stock 7-17
7.5.3 Machining with a Rotary Axis 7-19
7.6 Shuttle Table (optional) 7-20
7.7 Supplementary Devices in the Machining Area 7-23
7.8 Small Parts Conveyor Systems 7-24

Machining area BR- II Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
7 Machining Area

7.1 Starting and Stopping the System

7.1.1 Starting the System
1. Turning on the Gas Supply
Open the reduction valves of the bottles of
process gas (O2, N2), Laser gas (He, O2, N2) and
compressed air supply. The minimum pressure in
the bottles of process gas must never drop below
5 bars, while for the Laser gas it must not drop
below 2 bars.
2. Turning on the Electrical Power Supply
of the Resonator and the Machine
The electrical power supply of the entire system
(except for the PC-Panel) is turned on using the
ON/OFF switch on the left panel of the electrical
control box. This switch can be locked in the
<OFF> position and has to be turned to the
<ON> position to put the system into operation.
The power supply of all the high voltage control
systems and the Laser, as well as all the motors,
is controlled using this system ON/OFF switch.
Control box Reset key
Then use this reset key to start the machine. It
also has to be pressed after an emergency stop.
The reset key restores the safety circuits to a
defined condition, and activates them.
4. Turning on the Resonator
To start the resonator, the key- POWER
operated switch on the MCS control
box (Laser) has to be moved to the ON
<ON> position (position 1). The
display shows the prompt ...-
>RESET.
(The BTL ... and P..-0.. text may vary according
to the specific version of the Laser and the
programs used by the customer )
XXXXXX LASER DC BTL 3000 XXXXXX
XXX BYSTRONIC AG P02-03B XXX Æ RESET
Now press the reset key situated above the key-
operated switch. The <RESET> function restores
the safety circuits to a defined condition. Keep the
reset key pressed for at least three seconds, so
that the control system can check all the safety
functions. Having started the machine, after the
restart, the <VACUUM ON?> prompt appears on
the display.

CURRENT 0 POWER 0 PRESS 1000

VACUUM ON? SHUTTER UNLOCKED

The resonator can be started in step mode or in

PC-Panel switch automatic mode. To turn it on in automatic mode,
press the <ON> key on the keyboard. The
<Step> key must be disabled. At this point, the
resonator is started automatically. At the end of
the startup, the following message appears on
the display
ON/OFF switch
CURRENT 14 POWER 400 PRESS 160
LASER READY SHUTTER UNLOCKED
3. Using the Reset Key

Before pressing the electrical control POWER

box reset button, turn the key-
operated switch on the MCS control ON
box (Laser) to the <POWER>
position (position 0). If the switch is
not in this position, the system cannot be reset !

Operator’s Manual 7-1 Machining area

LMBBER04.WEN Issue 08.98
 Caution! The Laser must reach the
working temperature before the
machining process is started. The
working temperature has been reached
when the power display (POWER ... )
remains constant on the power value
set.
(Further details on how to start the resonator can
be found in section .3.4 Turning on and off„.)
PC-Panel Switch
The key-operated switch situated between the
reset key and the system ON/OFF switch is used
for turning on and off the power supply for the
PC-Panel irrespective of the position of the
system ON/OFF switch. If the switch is on, the
PC-Panel automatically starts the operating
system and the MMC software. Once started, the
main screen (MAIN) of the MMC software will
appear on the display.
Peripheral devices:
− The chiller is also connected via the main
ON/OFF switch
− The exhaust filter has it own power supply
(see pages 7-23)
When the orange LED on the MCS control box
lights up, the machine is ready for operation.
7.1.2 Turning off the System
Manually
1. Turning off the Resonator
Press the <OFF> key on the MCS control box
keyboard (Laser). At this point, the high voltage,
turbo fan and vacuum pump are turned off. The
system is flooded with nitrogen until atmospheric
pressure is almost reached.
Machining area
LMBBER04.WEN Issue 08.98
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 155
RUNNING FLOOD SHUTTER UNLOCKED
The flooding process lasts for a few minutes.
At the end, the following message appears
on the display:
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 990
VACUUM ON ? SHUTTER UNLOCKED
Do not continue the power off procedure until
this message has been displayed! (at this
point, a new startup cycle could be
performed).
Turn the key to the left, to position 0.
Remove the key. All the displays are off. The
entire Laser system is cut off from the power
supply.
2. Turning off Peripheral Devices
− Turn off the ON/OFF switch on the left-hand
side of the electrical control box
− Turn off the compressed air supply
− Close the reduction valves of the process and
Laser gases
3. Turning off the PC-Panel
By pressing the <MAIN> key on the MMC
keyboard activate the initial page of the MMC
software and press <Herunterfahren> at the
bottom of the menu, to turn off the MMC and the
computer.
Do not turn off the PC- Panel power supply until
the "It's now safe to turn off your computer„
message appears on the display.
(Further details on how to turn off the resonator
can be found in the „3.4 Turning on and off„
section.)
7-2 Operator’s Manual
7.1.3 Turning off the System After 60 minutes, the STL control system
automatically turns off the plant. This may be
Automatically avoided by eliminating the fault within this period
of time. The power-off procedure is as described
under the item “powering off after a preset time
Generally speaking, the following is true: period“.
The "automatic power off„ function enables the
system to be turned off automatically when the 7.1.4 Starting after an
joblist has been executed in automatic mode.
Automatic Power-Off
There are two ways of automatically turning off
the system:
Important! Before starting the
1. Power off after a preset timeout ("power off machine, the time parameter must be
after ..„ parameter in the MMC setup) restored to zero in the MMC setup.
2. Power off after a fault has occurred
Power off after a preset timeout After the automatic power off, the resonator must
be restarted manually.
The system is turned off:
To restart the resonator, press the reset key
− After the Joblist has been executed situated above the key-operated switch. The
− After the cutting head has returned to the <RESET> function restores the safety circuits to
reference point a defined status. Keep the reset key pressed for
at least three seconds so that the system can
− After the deactivation timeout set in the MMC
check all the safety functions. The first message
setup.
that appears on the display after the restarts is
The STL control system powers off the following the prompt <VACUUM ON?>.
components in the order given.
Without a delay: − High voltage of Laser
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 1000
− Laser Blower VACUUM ON? SHUTTER UNLOCKED
− The Laser system is
flooded with nitrogen The resonator can be started in step mode or
automatic mode. The <Step> key must be
− Crossjet oil pump disabled. Now the resonator is started
After 1 minute: − Discharge air filter automatically. At the end of the startup, the
After 5 minutes: - Cutting gas following message appears on the display:
− Compressed air
After 10 minutes: − Compressor chiller CURRENT 14 POWER 400 PRESS 160
LASER READY SHUTTER UNLOCKED
− Chiller fan

Turning off after a breakdown Caution! The Laser must reach the
working temperature before the
The system is automatically turned off following machining process is started. The
the faults listed below: working temperature has been reached
when the power display (POWER ... )
− Machine error
remains constant on the power value
− System error set.
− Loading process not terminated
− Unloading process not terminated
− Light barrier crossed

Operator’s Manual 7-3 Machining area

LMBBER04.WEN
7.2 Operator Elements Beside the Safety Door

There are also operator elements in the safety LED off :

door area.
The safety door is open or unlocked.
Motion and emission of the beam are disabled.
Folding door Gate
(Bysprint) (Bystar, Bylas) LED on :
The safety door is closed and locked. Motion and
emission of the beam are enabled.
NOT- AUS NOT- AUS
Emerge LED blinking :
ncy
The safety door is unlocked and may be opened.
Caution! Once unlocked, the safety
door must always be opened
completely and then closed again.

Master Switch

Safety The Master switch is used for switching between

door operation with and without consent.
unlock- <Normal> position:
ing
switch This position corresponds to normal mode. The
safety door can be opened. Once the safety door
is open, the drives and the Laser beam no longer
constitute a danger.
Manual operation with consent is not available
with the safety door open.
MASTER NORMAL MASTER NORMAL
Master The CNC drives are kept in their set position by
switch means of a reduced power supply via the
intermediate circuit.
<Master> position:
Generally speaking, this switch is only used for
maintenance work. By turning the switch you can
enable manual operation with consent, with the
Emergency stop
safety door open. The table exchange functions
cannot be bypassed.
Pressing the emergency stop button breaks the
emergency circuit thus bringing all motion to an
immediate halt. It has the same function as the
<Emergency stop > button on the operator
console.

Safety door unlocking switch

This switch is used for opening the safety door.

The safety door is locked when the system is
operating in automatic mode (table exchange) or
when the CNC control system is making a cut.
The status of the safety door is indicated by the
LED.

Machining area 7-4 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
Explanation of operation with consent
Attention : During operation with
consent, protective glasses must be
worn! The Laser machine corresponds
to Laser class 4.
If this key and a manual control function are
activated within half a second, this function is
executed until either of the keys is released. It is
only possible to activate one function at a time.

The emergency stop button on the manual control

of the CNC has a dual function. If the button is
pressed to its first, easily identifiable position, it
performs the function of a consent key.

7.3 Operator Console of the Table Exchange Control

System

Key 1 and 2
NOT- AUS

Operator elements used for staff

1 safety

2
Operator and display elements of
bystronic
L1 L2 L3 L4 the MMI
MAN AUTO INFO

BYSTRONIC LASER AG
CH 3362 NIEDEROENZ
STEUERUNG STL
VERSION

MENUE F1 F2 F3 F4 ESC ENTER

3 4 5 6 Keys 3-6
Operator elements for the CNC
CONT HALT STOP MAT Keys 4 and 5
CNC CNC CNC CNC Machine protection

7 LOCK UNLOCK
Keys 7-10
Operator elements for table
8 exchanges (Optional)

9 STOP 10

Operator’s Manual 7-5 Machining area

LMBBER04.WEN Issue 08.98
7.3.1 Operator Elements for Example with oscillating power supply and
light barrier.
Staff Safety
1 2 3 4 5 6

1. <NOT-AUS> (Emergency)

Pressing the <Not-aus> (emergency) button

removes voltage from all the electrical devices
except for the control system and the vacuum
pump of the loading system, if present.
The <Not-aus> (emergency) message appears
on the display.
After an emergency stop, press the reset key on
the STL electrical control box. The reset key
restores the safety circuits to a defined condition
and activates them.

2. Enabling the Light Barrier

The light barrier controls access to the areas that

are dangerous due to the movements of the 7 8 9 10 1
shuttle tables and the loading / unloading 1
system. As soon as the light beam is crossed,
voltage is removed from all the drives and their 1 Power supply 7 Emitter
transport systems. The PLC control system 2 Barrier 8 Barrier
stores the last step of the program.
3 Receiver 9 Shuttle table
The following conditions are signalled by the 4 Sheet table 10 Danger zone
LED:
5 Light beam 11 Folding mirror
LED blinking : 6 Folding mirror
The light barrier circuit has been broken. The
control system prompts the operator to press the When key 2 is pressed on the operator console
enable key. of the table exchange control system, a test is
carried out on the light barrier circuit, and it is
LED on:
enabled (turned on) if the test is passed.
The light barrier circuit is working and active.

Machining area 7-6 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
CNC Operator Elements
3. <CONT CNC>
Continues the machining sequence after
<START>, <STOP ...> or a request for
confirmation. The function corresponds to that of
the <CONT> key on the PC-Panel keyboard.
4. <HALT CNC> (Stop)
<HALT CNC> may be used to interrupt the
machining process at any time (even within a
geometrical element).
After pressing <HALT CNC >, the feed rate is
gradually reduced to zero, the Laser beam is
deactivated and the tool lifted.
If a cut out function or a pause in the program is
reached during the braking phase, these
commands are still executed.
Application:
− If a collision with the cutting head is
predicted.
− If there is a visible reduction in machining
quality due to a change in the nozzle distance
or the presence of slag.
−
5. <STOP VOR> (Stop before )
Stops before a geometrical element. The control
system stops machining after performing the
positioning function. The function does not
correspond to that of the <STOP WORK> key on
the PC-Panel keyboard (<STOP WORK> may
be used to stop before or after a geometrical
element ).
6. MMI Lock
<Lock> position:
In this position, the MMI is protected against
unauthorized tampering. The function of all the
other keys on the console remains unchanged.
<Unlock> position:
In this position, the functions are unlimited.
Operator’s Manual
LMBBER04.WEN Issue 08.98
7. <MAT POS>
"Material in position„ key
This key is used to inform the control system
whether the material in the loading area has
been loaded or unloaded automatically or
manually ( if it has been loaded automatically,
the ???? button lights up). The LED signals the
status of the material on the table in the loading
position.
LED off :
Material has not been loaded onto the table.
LED on :
There is raw material on the table.
LED blinking :
There is cut material on the table.
8. START SHUTTLE TABLE EXCHANGE
Key 7 on the operator console is used to start a
semiautomatic shuttle table exchange. The LED
indicates whether the exchange process is
taking place or not.
LED off :
The shuttle table exchange is not active.
LED on :
The shuttle table exchange is active.
9. Shuttle Table Exchange Lock
Switch 9 on the operator console is used for
locking the shuttle table exchange.
Position
In this position both automatic and manual
exchanges are locked.
Position:
In this position, the shuttle table exchange is
enabled.
10. <Stop>
When this key is pressed, the table raising and
lowering functions and movement towards the
cutting or loading position are locked.
7-7 Machining area
7.3.2 MMI Operator and Display Elements

The MMI (Man-Machine Interface) is used to start all the manual and automatic processes. The machine
adjustments are also made using the MMI. The MMI constitutes the operator element between man and
shuttle table exchange. It consists of a display of 4 x 20 characters, 11 keys and four LED indicators.

MMI Functions
Power-on
5 seconds after turning on the system's ON/OFF
switch, the display shows an initial message with
the version number and the name of the module.
This message remains on the display until the
<MENU> or <ESC> key is pressed.
Menu
When the menu key is pressed, the first menu
screen appears. To move from one page to
another, use the arrow keys, <Enter>, <Menu> or
<Esc> .
Error Messages
If more than one error is present, once they have
been eliminated, the error messages displayed
can be cleared by pressing the Enter key. The
next error will then be displayed.
System error:
System errors are caused by an incorrect status
on the control system.
Machine error:
These errors describe an incorrect machine
status.
Machine status:
A machine status indicates messages and
conditions that are currently valid.

Any errors present are indicated on the display in

the form of a clear message. The presence of
errors is signalled by the LED <L4> .

Machining area 7-8 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
Layout of the menu pages
The three pages of the main menu: manual operating mode, automatic operating mode and adjustments,
give access to submenu pages. Commands are executed from these submenus.

Main menu submenu

<< MANUAL
<< MANUAL >>
Æ << MANUAL >>
** MANUAL >>
** MENU >> ENTER Turn on TW: Å
For manual control or
MENU F1 to cut position
press Enter ESC
F2 to loading position

Å Æ

** AUTOMATIC **
<< MENU >> ENTER
For automatic mode F1shuttle table
press Enter MENU F2 tables out

Å Æ
MENU

<< SETTINGS **
Æ
<< SETTINGS >>

<< SETTINGS >>

** SETTINGS >>
<< MENUE >> ENTER language selection Å
For Settings F1 German or
press Enter MENU
F2 English ESC

BYSTRONIC LASER AG
CH-3362 NIEDEROENZ
STL CONTROL
VERSION ...

Operator’s Manual 7-9 Machining area

LMBBER04.WEN Issue 08.98
Description of the MMI Keys Operating Modes

<MENU> Manual operating mode

The menu key gives access to the start of the
main menu. In manual operating mode, the table and the
lifting unit may be moved manually in pulse
<F1>, <F2>, <F3> mode. The single movements are controlled with
regard to the travel end positions.
The corresponding function depends on the text
present on the display. According to your * MANUAL
position on the submenu, they may start >
movements or change values.
drive shuttle table:
<F4> F1 to cut position
F2 to loading pos
When the F4 INFO LED blinks, this key may be
For as long as the <F1> key is held pressed, the
used to display and browse through the error
shuttle table will move towards the cutting
messages.
position.
For as long as the <F2> key is held pressed, the
<ESC>
shuttle table will move towards the loading
Within a given submenu, pressing the ESC key position.
takes you back to the start of this submenu.
If an automatic process is not started or is < MANUAL >
interrupted due to the signalling of an error, this lifting unit:
key may be used to return to the submenu.
F1 lifting unit up
<ENTER> F2 lifting unit down

Confirmation key. This key is used to confirm the

choices made on the various menus. For as long as the <F1> key is held pressed, the
shuttle table is lifted until it reaches the top travel
ÎÍ end position.
For as long as the <F2> key is held pressed, the
The arrow keys are used for moving on the main shuttle table is lowered until it reaches the
menu and the submenus. bottom travel end position.

<L1> Note: The following menus only appear

Manual operating mode. The LED is on when on machines equipped with a rotary
the control system is in manual operating mode. axis.

<L2> < MANUAL >

Automatic operating mode. The LED is on when cuck accelerator:

the control system is in automatic operating F1 clamp
mode. F2 loosen

<L3> The <F1> key is used for gripping the spindle

with four jaws. The <F2> key is used for
Not used. opening the spindle.

<L4> < MANUAL *

Information. This LED is on when an error tail stock:
message is present. The system information can F1 clamp
be displayed by pressing F4. F2 loosen

Machining area 7 - 10 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
<F1> activates the tail stock positioning device. < SETTINGS >
Release by pressing <F2>.
language selection:
< MANUAL > F1 French
small parts con: F2 Italian
F1 Impuls 3 min
F2 Backward The language is selected by pressing the <F1>
or <F2> key.
Small parts conveyor
< SETTINGS >
The small parts conveyor is either a conveyor small parts con:
belt or a scraper conveyor. F1 On / Off => Off
This devices works automatically during the
Current status
cutting process. To transport small parts outside
the cutting phase, the conveyor may be turned
on for three minutes by pressing <F1>.
Continuous operation and complete deactivation This menu appears if the machine is equipped
of the conveyor are not possible. with a small parts conveyor (with hinged plates).
By pressing <F2> you can make the small parts The conveyor will only move during the cutting
conveyor move backwards in pulse mode. This process if the "on„ settings is selected.
is also possible during automatic operation.
< SETTINGS * Current status
automatic mode: Off
Automatic Operating Mode F1 switch on
F2 switch off
Caution! Automatic operation is only
possible when there is a shuttle table
present.
If automatic mode is activated at the end of a
cutting process, providing the LED of the <MAT
* AUTOMATIC * POS> key is on , a shuttle table exchange is
F1 shuttle table performed automatically.
F2 tables out Automatic operating mode is used mainly in
combination with BYTRANS, so as to include the
shuttle table exchange in the automatic loading
and unloading processes. If the machine is
By pressing <F1> you can execute a shuttle equipped with an oscillating power supply, the
table exchange. It performs the same function as shuttle table exchange can only be executed in
key 7 on the operator console. automatic mode.

Adjustments 7.3.3 Teach-In Menu

This point on the menu is used for making
adjustments to the system. The "Teach-In„ functions are used exclusively by
BYSTRONIC service engineers, while setting up
the machine. If in doubt, please contact our
* SETTINGS > customer engineering service.
language selection:
F1 German
F2 English

Operator’s Manual 7 - 11 Machining area

LMBBER04.WEN Issue 08.98
7.4 Statuses and Error Messages

The error messages are listed in the following order: system errors, machine errors and machine
statuses.
Warning: All work on electrical systems shall be restricted to qualified electricians observing
applicable regulations and codes of practice.

Message Problem Solution

SYSTEM ERROR Communication between the STL system CPU and - Clear the error message by pressing the
the BSI (LEL) system CPU has been interrupted. <Enter> key
error
- Turn the control system off and then on
host to host -BSL! again
>check
SYSTEM ERROR If the US power supply voltage drops below 18V for - Turn the control system off and then on
more than 10 ms, a switch is activated and the again
CPU program being executed is stopped. It is no longer
over voltage! modified by the system. When the system is turned
off and on again, the error message disappears
>check providing that the voltage has returned within the
tolerance limits.
SYSTEM ERROR If the battery voltage drops below the minimum - Contact our customer engineering ser-
value of 2.5V, an error message appears on the vice.
CPU display.
backup battery empty
> check
SYSTEM ERROR This error appears when, during start-up, a faulty - Turn the control system off and then on
user program has been found in RAM. The program again
CPU in RAM is compared with the program present in the
lost program Flash-EPROM memory. If an error is detected, the
program is reloaded from the Flash- EPROM
> check memory and then started.

SYSTEM ERROR Communication via the parallel bus has been - Clear the error message by pressing the
interrupted (Verb. CPU75x - DIM751 - DOM751) <Enter> key
CPU Note: the connector of the system bus (parallel bus) - Turn the control system off and on again
link 0! must not be detached or inserted when powered as
this could destroy the components !
> check
SYSTEM ERROR Communication the CAN-BUS has been interrupted The whole CAN-BUS and the Jumper J1+J2
(DIC701/DOT701/...) check
CPU - Clear the error message by pressing the
link1! <Enter> key
- Turn the control system off and on again
> check
SYSTEM ERROR No connection has been established between the - Clear the error message by pressing the
STL system CPU and node 1 of the STL console. <Enter> key
junction panel:
- Turn the control system off and then on
missing! again
> check
SYSTEM ERROR No connection has been established between the - Clear the error message by pressing the
STL system CPU and node 2 of the power supply <Enter> key
junction supply: unit - Turn the control system off and then on
missing! again
> check

Machining area 7 - 12 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
 Message Problem Solution
SYSTEM ERROR No connection has been established between the - Clear the error message by pressing the
STL system CPU and node 5 of the drive <Enter> key
junction shuttle:
- Turn the control system off and then on
missing! again
> check
SYSTEM ERROR No connection has been established between the - Clear the error message by pressing the
STL system CPU and node 6 of the rotary axis <Enter> key
junction U-Axis:
- Turn the control system off and then on
missing! again
> check
SYSTEM ERROR A shortcircuit has occurred in the corresponding - Clear the error message by pressing the
remote module. <Enter> key
junction panel:
- Turn the control system off and then on
short ciruit! again
> check
SYSTEM ERROR A shortcircuit has occurred in the corresponding - Clear the error message by pressing the
remote module. <Enter> key
junction supply:
- Turn the control system off and then on
short circuit! again
> check
SYSTEM ERROR A shortcircuit has occurred on the corresponding - Clear the error message by pressing the
remote module. <Enter> key
junction valve fr.:
- Turn the control system off and then on
short circuit!! again
> check
SYSTEM ERROR A shortcircuit has occurred on the corresponding - Clear the error message by pressing the
remote module. <Enter> key
junction shuttle:
- Turn the control system off and then on
short circuit! again
> check
SYSTEM ERROR A shortcircuit has occurred on the corresponding - Clear the error message by pressing the
remote module. <Enter> key
junction U-Axis:
- Turn the control system off and then on
short circuit! again
> check
SYSTEM ERROR A shortcircuit has occurred on the corresponding - Clear the error message by pressing the
remote module. <Enter> key
junction CNC
- Turn the control system off and then on
short circuit! again
> check
SYSTEM ERROR A shortcircuit has occurred on the corresponding - Clear the error message by pressing the
remote module. <Enter> key
junction valve back
- Turn the control system off and then on
short circuit! again
> check

Operator’s Manual 7 - 13 Machining area

LMBBER04.WEN Issue 08.98
 Message Problem Solution
SYSTEM ERROR The power supply voltage of the respective node - Clear the error message by pressing the
does not lie within the allowed tolerance range (< <Enter> key
junction panel: 18VDC) - Turn the control system off and then on
voltage UC missing! again
> check
SYSTEM ERROR The power supply voltage of the respective node - Clear the error message by pressing the
does not lie within the allowed tolerance range (< <Enter> key
junction supply: 18VDC) - Turn the control system off and then on
voltage UC missing! again
> check
SYSTEM ERROR The power supply voltage of the respective node - Clear the error message by pressing the
does not lie within the allowed tolerance range (< <Enter> key
junction valvr fr.: 18VDC) - Turn the control system off and then on
voltage UC missing! again
> check
SYSTEM ERROR The power supply voltage of the respective node - Clear the error message by pressing the
does not lie within the allowed tolerance range (< <Enter> key
junction shuttle: 18VDC) - Turn the control system off and then on
voltage UC missing! again
> check
SYSTEM ERROR The power supply voltage of the respective node - Clear the error message by pressing the
does not lie within the allowed tolerance range (< <Enter> key
junction U-Axis: 18VDC) - Turn the control system off and then on
voltage UC missing! again
> check
SYSTEM ERROR There is no connection between the STL system - Clear the error message by pressing the
CPU and node 3 of the front valve unit. It is not <Enter> key
junction valve fr.: really a SYSTEMFEHLER/SYSTEM ERROR, as is - Turn the control system off and then on
missing! the case when other nodes are lost. The message again
that appears on the display signals a machine
> check status. Basically, this means that if there is a faulty
unit, the operator can continue to cut until the new
unit is received.
SYSTEM ERROR There is no connection between the STL system - Clear the error message by pressing the
CPU and node 4 of the rear valve unit. It is not really <Enter> key
junction valve back: a SYSTEMFEHLER/SYSTEM ERROR, as is the - Turn the control system off and then on
missing! case when other nodes are lost. The message that again
appears on the display signals a machine status.
> check Basically, this means that if there is a faulty unit, the
operator can continue to cut until the new unit is
received.
SYSTEM ERROR There is no connection between the STL system - Clear the error message by pressing the
CPU and node 7 of the CNC. <Enter> key
junction CNC:
- Turn the control system off and then on
missing! again
> check
SYSTEM ERROR There is no connection between the STL system - Clear the error message by pressing the
CPU and node 8 of the CNC process computer <Enter> key
junction CNC tower:
- Turn the control system off and then on
missing! again
> check

Machining area 7 - 14 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
 Message Problem Solution
MACHINE ERROR An emergency stop has been activated. - Release all the emergency buttons

emergency avt.!! - Turn off the resonator (emergency switch

control)
>reset key!!
- Press the <Reset> key on the STL
- Confirm the error message on MMI by
pressing <ENTER>.
MACHINE ERROR The STL system receives an enabling signal from - Move the suction frame of LEL or BSL
BSL or simply from the LEL control. This signal is upwards.
crash given when the automatic table exchange can be
BSL! carried out without the risk of a collision (SR
raised). This only happens in automatic operating
>move drive free! mode. In manual mode, the operator is responsible
for collision-free operation.
MACHINE ERROR The STL system receives an enabling signal from - Move the suction frame of LEL into the
BSL or simply from the LEL control. This signal is safety zone.
crash given when the automatic table exchange can be
LEL! carried out without the risk of a collision (SR
raised). This signal is not given when the LEL
>move drive free! system is in Teach-In mode.

MACHINE ERROR This message appears on the display when the - Move the CNC axes to the reference point.
table exchange control system loses the reference
crash signal of the CNC system during the exchange.
CNC!
>move drive free!
MACHINE ERROR This collision warning appears: when the table - Perform another Teach-In cycle
present switch is activated when this situation is not
crash possible, that is, when the rotary encoder signals a
STL! position of the feeder between the Stop cutting
position and Slow approach to loading position. This
>move drive free! message is not generated if the machine is in
Teach-In mode. Tables 1 and 2 present at the same
time. Collision switch activated and lifting unit
activated.
MACHINE ERROR This message appears when the top and bottom - Check the top and bottom travel ends
travel ends of the lifting unit are activated at the
lifting undefined! same time.
approx. switchers
>check
MACHINE ERROR The safety door is open. - Close the safety door. When the machine is
turned off and on again with the safety door
safety door open! closed, the door must be fully opened and
>close door! then closed.

MACHINE ERROR The light barrier has been crossed. - Press the light barrier reset key.

light barrier!
>ackn. light barr.!
MACHINE STATUS The motor overload switch of conveyor l is not on. - Please contact our customer engineering
service.
MS band 1!
>switch on

Message Problem Solution

MACHINE STATUS The motor overload switch of conveyor 2 is not on. - Please contact our customer engineering
service.
MS band 2!
>switch on

Operator’s Manual 7 - 15 Machining area

LMBBER04.WEN Issue 08.98
 MACHINE STATUS The motor overload switch of the chiller is not on. - Please contact our customer engineering
service.
MS cooling unit!
>switch on

MACHINE STATUS The motor overload switch of the field of rotation is - Please contact our customer engineering
not on. (power supply for table exchange drive, service.
MS rotating field! lifting unit system and small parts conveyor).
>switch on
MACHINE STATUS This status indication appears when the key- - Please contact our customer engineering
operated switch is set in the <MASTER> position, service.
no consent! that is, to operation with consent.
MACHINE STATUS The automatic overload switch for the 24 V power - Please contact our customer engineering
supply is not on (PLC power supply, Simod, safety service.
power conrol! circuits)
MACHINE STATUS The automatic overload switch for the 230 V power - Please contact our customer engineering
supply for CNC, LAS, BSL and LEL is not on service.
power electronic!
>switch on
MACHINE STATUS The air pressure has dropped below the minimum - Restore the air pressure to 6 bars
level of the pressure switch.
no compressed air!
>check
MACHINE STATUS The pure air pressure is too low - Increase the pure air pressure.

no clean air!
>check
MACHINE STATUS Carry out the Teach-In procedure. - The first time the machine is put into
operation, carry out the Teach-In procedure
error teach in! following the working instructions. If the
>teaching positions! control system loses the positions acquired
in the Teach-In phase while the system was
turned off and on again, please contact our
customer engineering service.
MACHINE STATUS The exhaust air filter has not yet operated for 30 - Check that the filter is working
seconds after the power on signal
dust remov. erorr!
>check
MACHINE STATUS The Laser, chiller and exhaust air filter have been - Please contact our customer engineering
powered off automatically from the CNC.. service.
MS power laser!
MACHINE STATUS The "ready" signal of the frequency converter is - Please contact our customer engineering
missing. service.
FU not ready!
>check

Machining area 7 - 16 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
7.5 Rotary Axis (Optional)

The rotary axis is a supplementary device for Risk of crushing! The pneumatic
machining tubes and profiles. locking device is moved with full drive
The rotary axis consists of the spindle with four moment ( not reduced).
jaws, the tail stock and two pedal units. Systems Risk of crushing between the
with a rotary axis have a shuttle table system or pneumatic screwdriver and the locking
an extractable table. spindle. Do not place your hands
between the screwdriver and the spindle.
Risk of crushing between the jaws of
the spindle and between the jaws and
7.5.1 Clamping Spindle the workpiece. Do not hold the workpiece
from the front. During setup, do not lean
against the jaws of the spindle.
The clamping spindle can be controlled using the
pedals or via the MMI on the operator console.
1. Open the safety door
2. Using the pressure regulating valve and a
test part, adjust the locking pressure of the
Pedal units: Spindle locking device pneumatic screwdriver. The necessary
locking pressure depends directly on the
diameter of the tube and the thickness of
the material of which it is made.

Caution! The dust produced during the

machining process deposits in part inside
the spindle, increasing friction and wear
considerably. We therefore recommend
that you avoid increasing the locking
pressure when adhesion is reduced and
that you clean the spindle, if necessary,
following the maintenance instructions
given by the manufacturers.
Open spindle ¦ close spindle

Locking the spindle 7.5.2 Tail Stock

Moving the jaws towards the centre.
The tail stock is used for centering the
− with parts to be gripped from the inside, this workpieces to be locked in the rotary spindle.
movement fixes them Two different steel tail stocks are provided. They
− with parts to be gripped from the outside, this differ in the diameter of their opening. One
movement releases them version presents a diameter of 8 mm and the
other a diameter of 30 mm. We recommend you
always use the tail stock with the largest
Releasing the spindle
possible diameter. This opening is used for
extraction. The tail stock can be moved along
Moving the jaws outwards:
the two profile guides. To machine the
− with parts to be gripped from the inside, this workpiece, fix it using the two screws and
movement fixes them. release it when it has to be moved.
− with parts to be gripped from the outside, this
movement releases them.

Operator’s Manual 7 - 17 Machining area

LMBBER04.WEN Issue 08.98
1. Move the tail stock to the desired position Pedal unit: Tail stocks
and then tighten the screws on the locking
jaws
2. Make the electrical and pneumatic
connections.
3. Regulate the locking pressure by means of
the pressure regulating valve.

Caution! The optimum locking pressure

depends on the size and weight of the
workpiece. Choose the lowest possible
locking pressure. In general, a pressure
of about 2 bars is sufficient. Pull the
pneumatic cylinder about 1 cm from its
maximum travel.
Position tail stock ¦ release tail stock
1
Risk of crushing! The movements of
the tail center or tail stock take place with
full drive moment (not reduced) !
Risk of crushing during the
2 positioning operation!
During positioning, do not hold the
workpiece from the front.
Use suitable load lifting devices, if you
have to machine heavy parts. Choose
4 the lowest possible locking pressure.
Risk of crushing after accidental
3 positioning or releasing of the tail
stock!
(residual risk of operation and control:
5 accidental positioning or release of the
locking spindle cannot be completely
6 excluded).
Set up the machining head if possible
before positioning or after releasing the
workpiece.
If possible, position and release the
7 workpiece with the safety door
closed.
1 Glide roller
2 Pressure regulator valve
3 Air connection
4 Pressure gauge
5 Tail stock
6 Pneumatic cylinder
7 Locking jaw screws (2 units)

Machining area 7 - 18 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
7.5.3 Machining with a Rotary Cutting head

Axis

Switching from flat machining to

machining round profiles:

1. Move the shuttle tables to the initial or final

position (see 7-6 shuttle position (optional)
2. Move to the <Hand/Manual> menu on the
MMI
3. Press the position tail stock pedal once
only for a short time.
4. Remove the protective cover of the rotary
axis / tail stock.
5. Connect the compressed air tubes to the tail
stock.
6. Press the "release tail stock" pedal
7. Move the tail stock to the desired position.
8. Close the safety door. Move the system to
the reference position. Check whether the The distance x must be at least 100 mm
spindle turns to the reference position
9. Open the safety door. Press the Lock Now assemble the suction tube. Regulate the
spindle pedal. Now the spindle drive scroll shutter so as to obtain maximum suction power,
rotates in a clockwise direction. Release the without any whistling. Make sure that the suction
pedal, as soon as the start of the scroll tube does not collide with the small parts
passes the opening of jaw no. 4 conveyor.
10. Insert jaw no. 1 in slot no. 1.
Switching from tube machining to flat
11. Activate "lock spindle" again as soon as jaw machining:
no. 1 is inserted in the guide.
12. Repeat this procedure to insert jaws 2 .. 4 1. Remove the jaws of the spindle, using the
13. Press the "lock spindle" pedal until the ends "release spindle" pedal.
of the jaws no longer protrude from the 2. Position the tail stock using the pedals
spindle. 3. Detach the air tubes.
14. At this point, you can start to machine tubes. 4. Push the tail stock all the way into the
Always lock the tube first and then apply spindle (parking position)
pressure using the tail stock.
5. Assemble the cover plate.
15. During the machining process, it must be
borne in mind that a minimum distance of 6. Execute a table exchange once.
100 mm must be kept between the tail stock
and the cutting head. Otherwise there is a
risk of the tail stock colliding with the screw
for centering the cutting head. If in doubt,
execute a test cycle first in "test" mode.

Operator’s Manual 7 - 19 Machining area

LMBBER04.WEN Issue 08.98
7.6 Shuttle Table (optional)

The table serves as a support for the workpieces. Time control

Bystronic offer several systems with various
If a movement takes more than 5 minutes, the
degrees of automation in the machining process.
sequence of steps of the PLC is automatically
Systems without a table exchange system
reinitialized. If this kind of error occurs, the LED of
have a fixed or extractable table.
the table exchange key blinks. To continue, turn
Systems complete with a table exchange
the control system off and then on again.
system have two tables

Operation
The diagram below shows the typical table
exchange cycle:

Table 1 Table 2

Initial
position

Lower
shuttle
table 2

Exchange
position

Lift shuttle
table

Exchange
position

Travel end
of shuttle
table 1

Final
position

Machining area 7 - 20 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
 Overview of a Machining Cycle

Place a workpiece in the

loading position (CNC axis
reference position)

The table exchange position

The machine machines the Is there a cut Yes

workpiece sheet on the
table?

No Unload

No Machine in Set next piece in loading

reference position
position?
Reach refer. pos.
Yes
Yes

MAT POS
< MATERIAL IN POSITION >

Unload
The machine machines
the workpiece

Yes

Ye- Other work- Workpiece in

pieces to be cutting position
machine?

No No

End

Operator’s Manual 7 - 21 Machining area

LMBBER04.WEN Issue 08.98
Table exchange in automatic operating mode
(In the MMI, on the <Einstellungen/Adjustments>
menu, the „/Autobetrieb/Automatic mode„ item
must be selected)
6.
1. Place another workpiece to be machined
manually or using the loading device in the
loading position (if the axes are not yet in the
reference position, use the CNC system to
7.
set them in the reference position).
2. Press The tables are exchanged
3. Start machining as described in the "Work"
section of the MMC chapter.
4. Set another workpiece in the loading
position. If the workpiece is inserted
manually, confirm by pressing <MAT POS>.
If the part is inserted by the loading device,
the latter will automatically emit the "Part in
position" signal.
5. As soon as the cutting plan has been
elaborated, the machine returns to the
reference position. At this point, the tables
swap positions automatically.
The machined sheet is ready to be unloaded.
After unloading, place another part in the
loading position manually or using the
loading device.
If the part has been prepared by hand and
the machine has not finished machining the
current sheet, press the <MAT POS> key.
Risk of crushing! Parts being
dropped could cause injury to your
feet due to their weight and sharp
edges.
We therefore recommend you wear
safety shoes while loading and
unloading parts

Machining area 7 - 22 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
7.7 Supplementary Devices in the Machining Area
Exhaust air filter
As soon as the CNC proceeds to make a cut, the
exhaust air filter is activated. The filter continues
to work for 1 minute after the end of the cut.
The filter is checked. 30 seconds after activation,
the filter must be working otherwise the CNC
system generates a „Stop vor/Stop before ..„
signal.
Air lock control
An exhaust air filtering device extracts the
residual gases and smoke caused by the
machining process. To collect this smoke in the
best way, the machining area has been divided
into sectors, equipped with air locks. These locks
are controlled in such a way that the lock in
whose area the machine is working is always
open. The other sectors remain closed.
Operator’s Manual
LMBBER04.WEN Issue 08.98
When the control system of the machine is turned
on, all the air locks are open. When the machine
is moved to the reference position, the air lock
control system is reset, that is, the locks in the
first sector remain open, while all the others are
closed.
Cooling device
The cooling device is put into operation when the
control system is turned on.
Grate
The interchangeable grates constitute an
excellent supporting surface for various materials,
thicknesses and machining qualities.
Indications on how to choose the suitable grate
are given in the "machining" chapter.
7 - 23 Machining area
7.8 Small Parts Conveyor Systems

Your machine may include various types of small Belt conveyor

parts conveyors.
− Collector tanks The belt conveyor is also called "Hinged plate
conveyor„.
− Belt conveyor
During the cutting process, the hinged-plate
− Scraper conveyor
conveyor continues to move, carrying the small
All have the same function: parts in a given direction. Finally, the parts drop
The residual material and slag that forms during into the disposal tank. This tank must be emptied
the machining process fall through the grate onto regularly.
the conveyor, which carries them to the disposal
tank. While a cutting plan is being executed, the belt
conveyor remains running. It may however be
turned off using the MMI operator elements on
Collector tank the operator console.

The collector tank is a purely mechanical system.

When the tanks are full, they must be pulled out
from under the machine and emptied. The
machine must be turned off being this operation
can be performed.

Machining area 7 - 24 Operator’s Manual

LMBBER04.WEN Issue 08.98
 Manual do Operador

Máquina Laser

Transporte e Instalação
Edição 02.98

Máquina Laser TI - 1 Manual do Operador

Lmbtri05.wpt Edição 02.98
Índice

9 Transporte e instalação 9-1

9.1 Desmontagem da máquina para transporte 9-1
9.2 Preparação para o transporte 9-1
9.2.1 Ressonador 9-2
9.2.2 Barra de corte e peças pequenas 9-4
9.2.3 Placas laterais da estrutura da Bystar 4020 e Bylas 9-6
9.2.4 Estrutura da máquina 9-7
9.2.5 Caixas de controle elétrico 9-7
9.2.6 Unidades de içamento fixadas 9-7
9.3 Transporte 9-8
9.4 Descarga 9-9
9.5 Remoção da embalagem 9-9
9.6 Montagem 9-9

Manual do Operador TI - II Índice

Lmbtri05.wpt Edição 02.98
9 Transporte e instalação

A instalação da máquina inclui a remoção da

embalagem, instalação e montagem, ajustando-a
para a primeira operação e teste. Este
procedimento é feito pela Bystronic com a
cooperação do cliente. As instruções para
operação são dadas em outro manual.
9.1 Desmontagem
máquina para
transporte
As orientações adiante também se aplicam à
desmontagem de material preparado para
transporte para consertos e revisões.
9.2 Preparação para o
transporte
− Cubra hermeticamente todas as aberturas da
trajetória do feixe.
da − Prenda todas as peças móveis.
o − Para o transporte use caixotes adequados ao
tamanho e ao peso dos componentes de
modo que o conteúdo seja mantido
firmemente em posição.
− Marque na parte de cima dos containers o
conteúdo. Componentes óticos e peças de
vidro devem ser identificados também no
pacote.

Informações gerais − Os componentes devem ser preparados para

o transporte de modo a poderem ser
levantados por talha ou empilhadeira.
− Recomendamos que você faça somente as
operações de desmontagem descritas no − Organize as fases de carga, transporte e
manual de manutenção. Outras operações de descarga: As mercadorias devem ser
desmontagem devem ser feitas apenas por acompanhadas de um plano de instalação
pessoas com treinamento adicional em claramente definido de modo que os caixotes
manutenção. possam ser arrumados, tanto quanto possível,
na ordem que serão necessários durante a
− Desligue a máquina e desconecte entradas de
montagem.
eletricidade, gás e ar comprimido.
− Desprenda todas as conexões tais como
cabos, circuitos hidráulicos e pneumáticos,
canos e conexões mecânicas, se possível
apenas em uma ponta.
− Engraxe e lubrifique todas as peças
descobertas da máquina.
Desprenda todas as conexões com o hidrômetro
e remova toda a água do circuito de resfriamento.

Cabeçote
Ponha a cobertura protetora na entrada do
cabeçote. Se esta abertura não estiver coberta ,
a umidade pode penetrar na lente e danificá-la.
Remova qualquer resquício de água se houver
risco de congelamento no transporte ou
armazenamento.

Manual do Operador 9-1 Transporte e instalação

Lmbtri05.wpt Edição 02.98
9.2.1 Ressonador

Representação esquemática da parte de cima do ressonador

4 3 4

1
2

1 placa do espelho frontal 3 estrutura de cima do ressonador

2 placa do espelho final 4 peça de segurança para transporte 2-04307

Monte as peças de segurança na parte de 1 Parafuse as peças de segurança (4) em

cima do ressonador tanto para o transporte
em si como para as manobras subseqüentes
no local de instalação.
ambos os lados da placa do espelho (1 e
2).
2 Fixe ambas as peças de segurança (4)
com a estrutura de cima do ressonador
(3) usando os parafusos.

Manual do Operador 9-2 Transporte e instalação

Lmbtri05.wpt Edição 02.98
 Outras operações envolvidas na preparação
do ressonador para o transporte
1 Prepare o pallet em que vai ser transportado
cobrindo com 5 mantas de espuma de
borracha para absorver choques.
2 Levante o ressonador com talha, cintas de
suspensão e alças. As alças protegem o
ressonador ao suspender com talha.
3 Solte os pés de ajuste de altura de modo
que o ressonador fique bem posicionado
sobre as mantas.
4 Embale os pés de ajuste de altura na parte
de baixo do ressonador.
5 Prenda o ressonador ao pallet com as cintas
de fixação.
Se há risco de congelamento durante o
transporte ou o ressonador vai ser armazenado
por muito tempo, todo o circuito de resfriamento
deve ser retirado. Este circuito consiste do
dispositivo de resfriamento, radiador da cabine
de entrada de alta voltagem e radiador no laser.

Pallet para transporte

5 mantas de espuma
770x200x50mm

Transporte em caminhões Transporte em containers

4
1
3

5
Para transporte em container, o ressonador
dever ser embalado em caixote de madeira.
A bomba de alta pressão e o ressonador podem
1 Parte de cima da Laser ser levantados com o uso de cintas de
2 Parte de baixo da Laser suspensão.
3 Reforços
4 Cintas de suspensão
5 Calços de apoio
6 Cintas de fixação

Manual do Operador 9-3 Transporte e instalação

Lmbtri05.wpt Edição 02.98
Informação importante sobre a embalagem do
ressonador Laser
− Sendo o transporte via marítima (em container
), o ressonador é embalado com filme verde
Cortec_VCI 126 antes de ser colocado dentro Atenção !
da caixa. Para providenciar proteção contra
corrosão, é utilizada a espuma Cortec VCI- O ressonador contém peças de vidro !
137 distribuida na parte superior e inferior do Sempre use sapatas de transporte
ressonador. para mover o ressonador até sua
posição final ! Se o sistema já foi usado
− Se o transporte é feito em caminhão, o antes do transporte, siga as instruções
ressonador é envolto completamente em filme dadas na seção “Desmontagem”.
blister.

Dimensões das caixas

Medidas internas Medidas externas

(cm) (cm)
BTL 1800 265 x 101 x 175 272 x 108 x 190

BTL 3000/3500 335 x 101 x 175 342 x 108 x 190

9.2.2 Barra de corte com peças pequenas

Barra de corte completa incluindo cabos de força completos, com carro de corte, eixo Z.

Dimensões das caixas

A mm B mm C mm Y mm Z mm
Bystar 2512 1100 4900 1300 600 2900
Bystar 3015 1100 5400 1300 600 3350
Bystar 4020 1100 6600 1300 700 4300
Bysprint 2512 1100 3000 1300 500 1380
Bysprint 3015 1100 3000 1300 500 1380

Manual do Operador 9-4 Transporte e instalação

Lmbtri05.wpt Edição 02.98
Fixação do carro de corte

O cabeçote de corte é fixado lateralmente com uma cinta, que passa pelo motor e sobre os dois
paradusos de anel frontais. Desta maneira evita-se que o cabeçote possa movimentar-se de algum modo
durante o transporte.

Caixa pronta para o transporte

Peso da caixa pronta para

transporte incluindo peças
pequenas (aprox.) :

− Bystar 2512 1850 Kg

− Bystar 3015 2000 Kg
− Bystar 4020 2000 Kg
− Bysprint 2512 550 Kg
− Bysprint 3015 600 Kg

Peças pequenas

As peças pequenas são colocadas na caixa da barra de corte, e compõe-se de :

− Jogo de peças de reposição para o ressonador BTL 1800 / 3000 / 3500

− Jogo de aneis de vedação (Byjet)
− Jogo de peças de desgaste
− Console para CPM

Manual do Operador 9-5 Transporte e instalação

Lmbtri05.wpt Edição 02.98
Informações importantes para a embalagem transportador de correia é embalado em uma
da barra de corte e das peças pequenas caixa separada.

− Se o transporte é feito por caminhão, a barra Esta caixa com dimensões 850x600x800mm,
de corte com suas peças é completamente contém:
envolta em filme blister.
− Acionamento do transportador de arraste
− Peças para arraste
Atenção: − Peças de desgaste
Para a Bystar 4020 é necessária uma caixa
adicional. A armação básica da Bystar 4020 é
desmontada para o transporte e por isso o Peso aprox. : 150 Kg .

9.2.3 Placas laterais da armação básica da Bystar 4020 e Bylas

A armação da Bystar e Bylas é desmontada para transporte. As placas laterais são preparadas para
transporte conforme desenho abaixo:

Placa lateral
2

5,6 7

1 Parafuso de argola M30 Sec.Bystronic Dr.. n°.: 3-06183 4 peças

2 Arruela de pressão 25/56x6 DIN 6796 2 peças
3 Paraf. hex. c/ haste M24x140 DIN 931 2 peças
4 Paraf. hex. c/ haste M24x200 DIN 931 6 peças
5 Arruela esférica No.05.24500.340 DIN 6319C 6 peças
6 Assento cônico No.05.24600.340 DIN 6319D 6 peças
7 Tubo de transporte Conf. des. Bystronic n°: 3-06031 4 peças

Manual do Operador 9-6 Transporte e instalação

Lmbtri05.wpt Edição 02.98
9.2.4 Armação básica da 9.2.5 Cabines de comando
máquina
Estas também possuem parafusos de argola
A armação básica das Bystar 3015 / 2512 e dos para transporte usando cintas.
modelos Bysprint possui 4 parafusos de argolas.
Estes servem como pontos de içamento para as 9.2.6 Unidade de elevação
cinta. Transporte a armação básica utilizando
uma empilhadeira adequada ( válido também
Em todos modelos do sistema Laser 2512 e
para a Byjet 3015 ).
3015, as unidades de elevação são
transportadas inteiras. Como no caso da
armação básica, elas podem ser transportadas
através de 4 parafusos de argola. As unidades
de elevação dos sistemas 4020 e Bylas são
parafusadas nos painéis laterais de maneira
semelhante, com 4 parafusos de argola.

Manual do Operador 9-7 Transporte e instalação

Lmbtri05.wpt Edição 02.98
9.3 Transporte Dimensões e pesos

LxBxH Massa

Para o transporte são usados 2 caminhões para [m] [kg]

tratores ou 2 containers de 40’ (marítimos ). Armação bas. incl. 2 mesas
Bystar 2512 4 x 1.95 x 1.1 4’200
Para o descarregamento, transporte dentro da Bystar 3015 4.6 x 2.2 x 1.1 4’800
fábrica e montagem, use um guindaste, Bysprint 2512 4 x 1.95 x 1.1 4’200
Bysprint 3015 4x6x2.2 x 1.1 4’800
caminhão com guindaste ou empilhadeira. 2 Placas laterais Bystar 4020
2x1900
Para dimensões e pesos dos componentes 2 Molduras Bystar 4020 2x 700
principais, veja tabela ao lado. 2 Mesas Bystar 4020
2x 275
2 União p/ amação bas. 4020 2 x 175
Base raspador Bystar 4020 1000
2 guias p/ base raspador 4020 2 x 125
Transportador Bystar 4020
580
Carros e barras transversais
Bystar 2512 4.6 x 0.8 x 1.3 800
Bystar 3015 5.1 x 0.8 x 1.3 800
Bystar 4020 6.1 x 0.8 x 1.3 900
Bysprint 2512 2.5 x0.8 x 1.3 400
Bysprint 3015 2.8 x0.8 x 1.3 450
Porta de proteção
Bystar 2512 3.5 x 2.0 x 0.3 220
Bystar 3015 4.0 x 2.0 x 0.3 280
Bystar 4020 5.0 x 2.0 x 0.3 310
Unidade hidráulica 150
Laser BTL 1800 2.5 x 0.95 x 1.8
1700
BTL3000/3500 3.5 x 0.95 x 1.8
1800
Aparelho refrigeração WKL 180 1.35 x0.9 x 1.4 450
PEDIA HT 30 1.3 x 0.9 x 2.0 450
Cabine CPM, LAS, CNC 2.0 x 1.2 x 2.0 1’150
Cabine de gás 1 peça 0.95 x 0.91.9 270
2 peças 1.9 x 0.9 x 1.9 540
Construção Modular :
Mesa intercambiável
Acionamento armação interm. 160
2 unidades elevação 2 x
300
Guias 2 partes
2 x 75
2 mesas cada 400
Suprimento de força
Bysprint / Bystar 2512 3.7 x 1.95 x1.1 1’100
Bysprint / Bystar 3015 4.3 x 2.2 x1.1 1’200
Bysprint / Bystar 4020 5.5 x 2.7 x1.1 1’200
Mesa de chapas 2 partes
Bysprint / Bystar 2512 3.6 x 1.4 x2.5 500
Bysprint / Bystar 3015 4.0 x 1.6 x2.5 690
Bysprint / Bystar 4020 4.8 x 2.0 x2.5 690
Eixo rotativo c/ contra-ponta 0.8 x 0.5 x 0.5 170
Filtro Herding Bystar 2512 950
Filtro Herding Bystar 3015
1’090
Filtro Herding Bystar 4020
1'090
Equipamento suplementar :
Filtro exaustão de ar 1200

Manual do Operador 9-8 Transporte e instalação

Lmbtri05.wpt Edição 02.98
9.4 Descarregar
Siga também as instruções dadas na seção
“Carregamento” .
Atenção! Quando posicionar as peças
individuais, evite choques e danos aos
cantos. Danos em peças da máquina
podem reduzir a precisão de usinagem e
vida útil da máquina.
Armazenamento temporário
Armazene somente em lugares secos, com
temperaturas entre +10°- +35° C.
9.5 Desembalar
Verifique o fornecimento imediatamente após sua
chegada, checando se nada falta e não houve
dano durante o transporte !
Caso tenha sido encontrado algum dano, faça
um relatório na presença do responsável pelo
transporte e informe imediatamente a Bystronic a
respeito dos danos observados !
Manual do Operador
Lmbtri05.wpt Edição 02.98
9.6 Montagem
− Antes de iniciar a montagem, combine com a
Bystronic e a pessoa responsável pela
montagem no cliente, de forma que todas
partes envolvidas estejam informadas a
respeito de uma eventual modificação
recente.
− No planejamento do tempo de produção,
inclua também a fase de treinamento que
segue após a montagem.
− Posicione poços e canais no piso de forma
acessível mas fora da área ocupada pela
máquina. A placa de fundação não deve ser
repartida ou provida de juntas de expansão.
− Marque claramente as linhas externas de
posicionamento da armação básica da
máquina, ressonador e cabines de comando
sobre o piso. Caso esteja disponível um
aparelho de nivelamento, determine as
diferenças de nível dos pés ( planicidade do
piso ) .
− Limpe o local de montagem da areia e pó.
As seguintes conexões devem estar
disponíveis na fábrica do usuário:
− conexão elétrica e pneumática para aprox. o
terceiro dia de montagem .
− conexão para a linha de gás para aprox. o
quinto dia de montagem .
9-9 Transporte e instalação
 Note

?
 Operação

Máquina laser

Técnica de corte
Edição 07/2000

Máquina laser BA - I Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Índice

10 Técnica de corte 10-1

10.1 Processo de corte a laser 10-1
10.1.1 Corte por fusão a laser 10-1
10.1.2 Corte autógeno a laser 10-2
10.1.3 Corte por sublimação a laser 10-2
10.2 Processo de usinagem 10-3
10.2.1 Processo de corte 10-3
10.2.2 Propriedades do material 10-4
10.2.3 Usinabilidade de diversos materiais 10-6
10.2.4 Espessuras de chapa passíveis de corte 10-9
10.2.5 Modos de operação do laser 10-10
10.2.6 Parâmetros de gás 10-12
10.3 Instruções gerais de usinagem 10-13
10.3.1 Perfuração 10-13
10.3.2 Marca de corte inicial e marca final em aço 10-14
10.3.3 Marca de corte inicial e marca final em aço inoxidável e alumínio 10-15
10.3.4 Usinagem de furos 10-16
10.3.5 Microligações 10-17
10.3.6 Usinagem de cantos 10-18
10.4 Instruções sobre os diferentes materiais 10-20
10.4.1 Corte de aço de construção 10-20
10.4.2 Corte sem óxido de aço inoxidável 10-25
10.4.3 Corte sem óxido de ligas de alumínio 10-26
10.4.4 Grelhas de apoio 10-27
10.5 Avaliação do corte 10-28
10.6 Detecção de falhas 10-34
10.7 Instruções para o corte de aço 10-35
10.7.1 Definição de espessura limite / espessura normal 10-35
10.7.2 Definição da área da peça A 10-36
10.7.3 Definição do tamanho da peça 10-37
10.7.4 Definição da largura da ligação e da largura mínima da ligação 10-38
10.7.5 Distância da peça 10-39
10.7.6 Traçados de furo 10-40
10.8 Perfurações e cortes iniciais 10-41
10.9 Corte de peças pequenas 10-41
10.9.1 Em espessura normal 10-41
10.9.2 Em espessura limite 10-44
10.10 Superfície do material 10-45
10.11 Tensões 10-46
10.12 Primers, vernizes, tintas de proteção, galvanizações 10-47
10.13 Elementos de liga 10-47
10.14 Lubrificação 10-48

Índice BA - II Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
 10.15 Raios 10-48
10.16 Pré-perfuração 10-49
10.17 Peças não apropriadas para a produção 10-50

Máquina laser BA - III Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10 Técnica de corte

O termo “técnica de corte” foi escolhido como um termo genérico para a usinagem da matéria-prima por
meio de máquina laser. A gravação pode ser considerada como um tipo de processo de corte. Na gravação
a energia atua somente durante um curto lapso de tempo sobre o material, de modo que somente a
superfície é usinada.

10.1 Processo de corte a laser

Corte a laser

Corte por Corte autógeno Corte por

fusão a laser a laser sublimação a laser

10.1.1 Corte por fusão a laser
No corte por fusão, a peça é aberta em um
determinado local por fusão e a massa fundida é
expelida com a ajuda de um fluxo de gás
(nitrogênio N2). O transporte do material ocorre
exclusivamente na fase líquida, por isto fala-se em
corte por fusão a laser.
Ao raio laser é aplicado um gás de processo
inerte, altamente limpo, o qual remove o material
da fenda de corte, mas que não participa do
processo de corte propriamente dito.
− No corte por fusão a laser, ocorrem
velocidades de corte maiores do que no corte
autógeno a laser e no corte por sublimação a
laser. A energia de evaporação necessária é
em geral consideravelmente maior do que a
energia necessária para a fusão do material.
No corte por fusão a laser, o raio laser é
absorvido somente em uma pequena parte.
− A velocidade máxima de corte cresce com a
potência do laser e diminui de modo quase que
inversamente proporcional à espessura da
chapa e do calor de fusão do material. Fatores
limitadores ao lado da potência definida do
laser são a pressão do gás na fenda e a
condução térmica.
− O corte por fusão a laser é adequado para a
execução de cortes isentos de óxido em
materiais ferrosos e titânio.
− A faixa da densidade do fluxo de potência, que
permite uma fusão, mas ainda não resulta em
uma evaporação, está entre 104 W/cm2 e
105 W/cm2 para aço.

Operação 10 - 1 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.1.2 Corte autógeno a laser
O corte autógeno a laser diferencia-se do corte
por fusão a laser pela utilização de oxigênio como
gás de processo. Através da interação do oxigênio
com o metal aquecido há uma reação que tem
como conseqüência um aquecimento adicional do
material. Em função deste efeito, no corte de aço
de construção é possível atingir velocidades que,
de acordo com a espessura da chapa e potência
do laser, são muito maiores que no corte por
fusão.
Este procedimento pode, entretanto, resultar em
uma redução da qualidade do corte em relação ao
corte por fusão. Podem resultar fendas de corte
maiores, maiores profundidades de rugosidade,
zonas de influência térmica mais profundas e
qualidade inferior dos perfis de corte.
− No corte autógeno a laser, o corte de contornos
finos e geometrias de ângulos agudos é crítico
(risco de queima). Entretanto, a carga de calor
pode ser limitada através de funcionamento por
pulsos.
− A potência aplicada do laser determina a
velocidade de corte. Fatores limitadores ao
lado da potência definida do laser são a oferta
de oxigênio e a condução térmica.
Técnica de corte
Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.1.3 Corte por sublimação a
laser
No corte por sublimação a laser, o material
evapora na área da fenda de corte. São
necessárias intensidades de laser muito elevadas.
A espessura da chapa não pode exceder muito o
diâmetro do raio, pois caso contrário o vapor do
material ocorrente é condensado nas paredes da
fenda de corte, fechando novamente a mesma.
Ela é utilizada somente em aplicações nas quais
se deve evitar de todo modo a expulsão da massa
fundida. Atualmente são conhecidas apenas
poucas aplicações ara materiais ferrosos.
Exceções são materiais como, por exemplo,
madeira ou cerâmicas especiais, que não
apresentam fase fundida e nos quais é pouco
provável que haja uma recondensação do vapor
do material. Com estes materiais é possível cortar
também espessuras bem maiores de material.
− No corte por sublimação a laser, a focagem
ideal depende da espessura da chapa e da
qualidade do raio.
− A potência do laser e o calor de evaporação
têm pouca influência sobre a posição ideal de
foco.
− A velocidade máxima de corte com espessura
de chapa definida é inversamente proporcional
ao calor de evaporação dos materiais.
− A densidade energética necessária deve ser
maior que 108 Watt/cm2 (Laser Bystronic no
máximo 1.5x107 Watt/cm2) e depende do
material, da profundidade de corte e da posição
de foco do raio laser.
− A velocidade máxima de corte com espessura
de chapa definida, com a potência do laser
suficientemente alta, é limitada pela velocidade
do raio do gás.
10 - 2 Operação
10.2 Processo de usinagem

Parâmetros de processo

Parâmetros do Parâmetros do
Parâmetros do Parâmetros do
gás de movimento do
material laser
processo eixo

Por processo de usinagem entende-se a interação A área fundida continua a se mover na direção de
entre raio laser, gás de processo e peça. corte. Assim ocorre uma fenda de corte contínua.
Muitos dos processos importantes para o corte a
10.2.1 Processo de corte laser ocorrem nessa área. A análise desses
processos possibilita a obtenção de importantes
informações sobre o corte a laser. Desse modo, é
A área na qual este processo ocorre é designada
possível estimar a velocidade de corte e elucidar-
de frente de corte. A potência do laser atuante na
se sobre a formação das estrias características.
frente de corte deve aquecer o material à
temperatura necessária para a conversão de fase
do material em massa fundida e vapor.
A frente de corte é uma superfície quase que
vertical, que é aquecida e fundida pela irradiação
laser absorvida.
− No corte autógeno a laser esta área de corte
continua a ser aquecida através do fluxo de
oxigênio entrante na fenda de corte e assume
temperaturas até quase o ponto de ebulição.
Com isto ocorre uma evaporação intensa, que
conduz ao desgaste do material. Ao mesmo
tempo o material líquido é expulso da parte
inferior da peça através do jato de gás de
processo.
− No corte por sublimação a laser, o gás expulsa
o material líquido e protege a fenda de corte
contra oxidação.

Operação 10 - 3 Técnica de corte

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10.2.2 Propriedades do material
O resultado de corte na peça pode ser um corte
perfeitamente limpo ou um canto de corte desfiado
e com rebarba.
Como fatores principais de influência sobre a
qualidade do corte valem:
− componentes das ligas
− estrutura das peças
− endurecimento da superfície
− rugosidade da superfície
− tratamento de superfície
− reflexão do raio
− condutibilidade térmica
− ponto de fusão
− calor de fusão
− temperatura de evaporação
Componentes da liga
Influenciam principalmente a resistência, peso
específico, soldabilidade, estabilidade à oxidação
e acidez dos materiais. Alguns elementos de liga
significativos de materiais ferrosos são: carbono,
cromo, níquel, magnésio e zinco.
Quanto maior o teor de carbono, tanto pior a
capacidade de corte do material (limite crítico em
torno de 0,8% de carbono). Os seguintes aços
carbono proporcionam um bom corte com o laser:
St 37-2, StW 22, DIN 1.203.
Estrutura das peças
Quanto menor a granulação da textura do material
a ser cortado, tanto melhor se torna em geral a
qualidade dos cantos de corte.
Técnica de corte
Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Qualidade e rugosidade da superfície
Se a superfície apresentar pontos enferrujados ou
uma crosta de óxido de ferro, o esquema de corte
será irregular e apresentará inúmeras erupções.
No corte de chapas estriadas, escolher os
parâmetros de corte para a espessura limite de
material. As estrias devem ficar sempre embaixo
(reflexão).
Tratamento de superfície
Tratamentos de superfície freqüentemente
encontrados são a galvanização, galvanização a
quente, pintura, anodização ou a laminação.
− As chapas galvanizadas, de acordo com a
espessura da camada, tendem à formação de
gotas no canto inferior de corte
− Nas chapas pintadas a qualidade de corte
depende da composição dos componentes das
tintas
Procedimento na usinagem de chapas pintadas:
− Ativar <REPEAT> no comando CNC
− Selecionar para a primeira passagem (G11) um
registro de parâmetros com potência reduzida
(gravar) para a pré-queima do tratamento de
superfície
− Selecionar para a segunda passagem (G10) o
registro de parâmetros, que corresponde ao
material a ser cortado.
Chapas laminadas permitem um bom corte. Para
que a varredura capacitiva funcione sem
problemas e que a lâmina tenha aderência ideal
(impedimento de formação de bolhas), o lado
laminado deve estar sempre no lado de cima da
peça.
10 - 4 Operação
Reflexão do raio Zona de influência térmica
A reflexão do raio de superfícies de peças No corte e solda a laser podem ocorrer alterações
depende do material básico, rugosidade da no material nas zonas marginais do material a ser
superfície e tratamento de superfície. Uma usinado.
elevada reflexão do raio ocorre em algumas ligas
A tabela a seguir contém valores orientativos para
de alumínio (p.ex. Anticorodal), cobre, latão e aços
a expansão da zona de influência térmica em
inoxidáveis.
função do material básico e espessura do material.
No corte destes materiais, observar o ajuste exato
do local de foco.
Espessura do Zona de influência térmica
material [mm] [mm]
Condutibilidade térmica
St 37 Inox Alumínio
Materiais com baixa condutibilidade térmica
requerem uma necessidade de potência menor 1 0,05 0,05 0,10
para a fusão do que os materiais com alta
condutibilidade. 2 0,10 0,10 0,20

Por exemplo, no aço inoxidável a necessidade de 3 0,15 0,15 0,30

potência é menor que no aço de construção,
4 0,20 0,35 0,40
apesar da menor absorção em temperatura de
processo. 5 0,25 0,34 0,50
Por outro lado, metais como o cobre, o alumínio e 6 0,30 0,55 0,60
o latão dissipam uma grande parte do calor gerado
na absorção do raio laser. O calor é rapidamente 8 0,40 0,75 0,70
desviado do alvo do raio laser, o que dificulta a
fusão local do material. 10 0,50 0,85 ------
12 0,60 ------ ------

− Em aços pobres em carbono e aços

inoxidáveis, a carbonização na zona de
influência térmica é baixa.
− Em aços ricos em carbono (por exemplo, Ck
60) ocorrem carbonizações nas zonas
marginais.
− Em ligas de alumínio laminado a zona de
influência térmica é um pouco mais macia do
que o resto do material.

Operação 10 - 5 Técnica de corte

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10.2.3 Usinabilidade de − Para contornos menores com uma espessura
de chapa de 15 e 20 mm recomendamos um
diversos materiais aço de granulação fina (exemplo: "Raex-250-
Laser" da fábrica de aços Rautaruukki Raahe).
Aço de construção Este aço é obtido de uma fundição especial
com teor máximo de silício de 0,03% e um teor
Este material permite um bom corte e de boa máximo de carbono de 0,012%.
qualidade quando cortado com oxigênio. O Laser A resistência à tração é de 360-440 N/mm2.
é utilizado no modo CW. Se o comando altera a O limite de elasticidade aparente ReH é, no
velocidade de avanço em contornos estreitos, ele mínimo, 250 N/mm2.
adapta a potência do laser ao avanço dos eixos Este aço apresenta as seguintes
por meio de modulação. características especiais:
Na usinagem com oxigênio como gás de − sem formação de escórias no corte a laser
processo, o canto de corte está levemente − sem refugo das peças cortadas
oxidado. Para espessuras de chapa até 6 mm − melhor chanfragem
pode-se aplicar também o processo de corte de
alta pressão com nitrogênio como gás de − menor resiliência
processo. Neste caso, os cantos de corte estão − boa adequação de solda
livres de óxido. − este aço pode ser obtido em espessuras de até
Cortar contornos e furos difíceis (∅ menor que a 30 mm
espessura do material) no modo de funcionamento − na utilização de St 52-3 são obtidos resultados
por pulsos. Com isto evita-se a queima de cantos piores de corte, visto que esse aço tende a
pontiagudos e ligações curtas. erupções e formação de rebarbas em função
das escórias viscosas
− para o corte de aço de construção com
− Quanto maior o teor de carbono nos aços, superfície limpa deve-se observar as seguintes
maior será o endurecimento do perfil de corte e diretrizes:
maior será a queima de cantos pontiagudos.
≤ Si 0,04 %: o preferido; excelente
− Chapas com maiores parcelas de ligas são capacidade de usinagem a
mais difíceis de cortar do que aquelas com laser
baixas parcelas de ligas.
− Uma superfície com crosta de óxido de ferro ou Si < 0,25 %: eventualmente propriedades de
limpa com jato de areia permite uma qualidade corte levemente reduzidas
de corte consideravelmente inferior.
Si > 0,25 %: qualidade limitada de aço para
− Marcações de tinta na superfície da chapa o corte a laser, e com isto
atuam negativamente sobre o resultado de resultados de corte piores ou
corte. irregulares
− A partir de uma espessura de chapa de 12 mm
são obtidos bons resultados com chapas de
laser (p.ex. Raex) e uma superfície de peça Observação:
lubrificada. A película de óleo reduz a aderência Tolerância de acordo com a DIN para
de escórias na superfície e contribui aços até St 52 é Si ≤ 0,55 %. Estes
intensamente para a refrigeração. A película de dados são muito imprecisos para a
óleo não prejudica o resultado do corte. usinagem a laser.
− Cortar preferencialmente só aço duplamente
“morto”. Impurezas no aço fundido não “morto”
prejudicam visivelmente o resultado de corte. Aços inoxidáveis
Também cilindros alinhadores e estresse
interno influenciam a capacidade de corte. Cortar este material:
− Com oxigênio, caso a oxidação dos cantos de
corte seja levada em consideração.

Técnica de corte 10 - 6 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
− Com nitrogênio para obter cantos de corte sem
óxido e sem rebarbas, e que possam ser
processados posteriormente sem tratamento
posterior.
− Com elevadas potências do laser obtém-se no
processo de corte de alta pressão com
nitrogênio, de acordo com a espessura da
chapa, velocidades comparáveis ou até mais
altas do que no corte com oxigênio.
− No aço inoxidável a partir de 5 mm, para um
corte sem rebarbas com nitrogênio em toda a
superfície da mesa , é necessário um reajuste
manual da posição de foco. Através do cálculo
da média da posição de foco e redução da
velocidade é possível fazer cortes limpos,
contudo com leve formação de rebarbas.
Com a opção "BYPOS", é suprimido o reajuste
manual da posição de foco.
− Uma superfície de chapa lubrificada melhora o
resultado da perfuração, sem diminuir a
qualidade de usinagem.
Em aços inoxidáveis, escolher:
− No corte com oxigênio: em chapa com
espessura a partir de 5 mm, modo de
funcionamento por pulsos com avanço
reduzido.
− Distância bem maior do bico para a perfuração
do que para o corte. Uma distância maior do
bico ajuda a evitar respingos na lente.
Operação
Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Alumínio
Cortar alumínio e suas ligas preferencialmente no
modo contínuo. Apesar do seu elevado grau de
reflexão e da elevada condutibilidade térmica, o
alumínio, conforme a liga e a potência do laser,
pode ser cortado com espessura de chapa de até
8 mm.
O alumínio deve ser cortado no processo de corte
de alta pressão com nitrogênio:
− Na utilização de oxigênio como gás de
processo a superfície de corte torna-se áspera
e dura. Forma-se um pouco de rebarba, mas
de difícil remoção.
− Com nitrogênio a superfície de corte torna-se
fina. Até uma espessura de chapa de 4 mm e
com um ajuste ideal, é possível obter um corte
praticamente sem a ocorrência de rebarbas.
Em espessuras de chapa maiores forma-se
uma rebarba de fácil remoção.
− Alumínio puro é mais difícil de cortar do que
suas ligas.
− Quanto maior as parcelas de ligas e a dureza,
mais fácil é o corte do material.
− Até uma espessura de chapa de 3 mm é
possível o corte com oxigênio.
Observação:
Cortar alumínio somente se na
máquina estiver instalado um
"absorvedor de reflexão". Caso
contrário, as reflexões podem destruir
os elementos ópticos.
Titânio
Cortar chapas de titânio com os gases de
processo nitrogênio e argônio. Os parâmetros de
corte estão armazenados no PC do painel.
No corte com nitrogênio surgem superfícies de
corte amareladas e no corte com argônio
superfícies de corte esbranquiçadas.
Cobre e latão
− Ambos os materiais possuem uma elevada
reflexão e uma alta condutibilidade térmica.
10 - 7 Técnica de corte
− Pode-se cortar latão de até 3 mm com
nitrogênio.
− Pode-se cortar cobre até uma espessura de
chapa de 3 mm. Deve-se usar oxigênio como
gás de processo.
Observação:
Cortar cobre e latão somente se na
máquina estiver instalado um
"absorvedor de reflexão". Caso
contrário, as reflexões podem destruir
os elementos ópticos.
Materiais orgânicos
Perigo:
No corte de materiais orgânicos existe
risco de incêndio (utilizar nitrogênio
como gás de processo).
Madeira, couro, papelão e papel podem ser
separados com o laser. O canto de corte é
carbonizado (coloração marrom). Quanto maior o
avanço, menor a carbonização. Em madeiras
coladas não é possível garantir um corte limpo,
visto que, dependendo do tipo de cola, a camada
de cola se desintegra.

Plásticos Outros materiais

Perigo: Consultar o Serviço de Atendimento a Clientes

Bystronic para obter informações sobre outros
No corte de plásticos levar em materiais.
consideração o risco de incêndio e a
ocorrência de emissões nocivas. Uma
composição de possíveis emissões
pode ser obtido do "Anexo".

Plásticos usináveis: termoplásticos, duroplásticos,

elastômeros. A usinagem de PVC ou poliuretano
não é permitida com máquinas laser Bystronic,
visto que os vapores ocorrentes não são
removidos a contento com a exaustão existente.
Para estes dois materiais é mais adequada a
usinagem com jato d'água.
Acrílico permite um bom corte com o laser. Como
gás de processo é utilizado nitrogênio com uma
pressão menor que 0,5 bar. Assim surge uma
superfície de corte transparente.

Técnica de corte 10 - 8 Operação

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10.2.4 Espessuras de chapa passíveis de corte
(Valores de produção em mm)

20

18 BTL 1800
BTL 3000
16 BTL 3500
BTL 4000
14

12

10

Ligas de alumínio Aço inoxidável Aço de construção

(AlMgSi1Mn) (1.4301) (RSt 37-2)
(gás de corte N2) (gás de corte N2) (gás de corte O2)

As espessuras máximas toleradas de material somente são passíveis de corte com o ajuste ótimo
da máquina e dos parâmetros.
(Valores máximos em mm)

25 BTL 1800
BTL 3000
BTL 3500
BTL 4000
20

15

10

Ligas de alumínio Aço inoxidável Aço de construção

(AlMgSi1Mn) (1.4301) (RSt 37-2)
(gás de corte N2) (gás de corte N2) (gás de corte O2)

Operação 10 - 9 Técnica de corte

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10.2.5 Modos de operação do laser

Composição dos diferentes modos de operação do laser com suas áreas de aplicação.

Modo de Representação simbólica Aplicação Exemplo

operação

Modo − Corte de baixa → Aço de construção com O2

contínuo pressão → Alumínio com N2
CW − Corte normal → Aço inoxidável com N2
− Corte de alta Com potência contínua há um corte
pressão relativamente fino

Modulação − Cortar cantos Com modulação ativada, a potência

MOD − Acelerar e frear do laser é adaptada à velocidade do
eixo. Com isso se evita uma queima
dos cantos (chamados "cantos
frios").
Pulso normal − Perfuração → Exemplo aço de construção:
NP − Contornos finos − Pequenas perfurações iniciais no
contorno (conforme ligações
finais)
− Pequenos furos até, no mínimo, ∅
½ de espessura de material
− Contornos finos
Superpulso − Perfuração → Aço inoxidável com 02
SP − Materiais → Aços resistentes ao calor com 02
altamente Aumento da potência do laser para
refletores ressoadores até e com 3000 W.
Potência do laser=100% CW +
Superpulso. Recomendado para
inox e alumínio com N2).

Observação:
O modo superpulso não pode ser aplicado no ressoador BTL 4000. A aplicação deste modo de
operação pode levar à sobrecarga do ressoador.

Técnica de corte 10 - 10 Operação

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Visão geral do modo pulsado

Potência do laser

180 mA 225%

64 mA / 82 mA
100% CW

100%

18 mA 20% 20%
Potência básica

3,65 mA 0%
0 mA

NP SP
Tipo de pulso Pulso normal Superpulso
Seletor de pulso 1 2
Freqüência 1-2500 Hz 1-2500 Hz
Duração do pulso NP (T) 100-25500 µs ——
Duração do pulso SP (t) —— 10-200µs
Potência do laser CW 2-100 % 20-100 %
Potência básica GW 2-100 % ——

Restrições Potência básica CW min. 20%

min. 2%

Operação 10 - 11 Técnica de corte

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10.2.6 Parâmetros de gás − A pressão do gás para aplicações de corte na
faixa de baixa pressão é de até 5 bar e na faixa
de alta pressão de até 20 bar.
Fazem parte dos parâmetros de gás: − O bico de corte usual apresenta uma abertura
− tipo do gás circular cônica.
− pressão do gás − Observar uma distância menor possível entre a
abertura do bico e a superfície da peça. Quanto
− diâmetro do bico
menor for a distância, maior será a parcela do
− geometria do bico fluxo de gás que efetivamente entra na fenda
de corte. São usuais distâncias entre 0,5 e
A pressão do gás e a geometria do bico 1,5 mm.
influenciam a rugosidade do perfil de corte e a
formação de rebarbas.
O consumo de gás de processo depende do
diâmetro do bico e da pressão do gás.
Informações adicionais sobre os gases de
processo podem ser obtidos no capítulo "controle
de gases". Informações sobre bicos e distância do
bico encontram-se no capítulo "condução do raio".

Técnica de corte 10 - 12 Operação

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10.3 Instruções gerais de usinagem

Para as respectivas instruções podem ser obtidos valores orientativos para os parâmetros na seção
seguinte "Instruções sobre os diferentes materiais" a partir da página 10-20.

10.3.1 Perfuração Perfuração pulsada no contorno

Os valores dos parâmetros para o procedimento

de perfuração diferenciam-se dos valores para o
corte.

Perfuração no modo contínuo A perfuração pulsada

é utilizada quando a
Vantagem: perfuração rápida. Desvantagem: perfuração deve ser
formação de uma cratera de perfuração. realizada no contorno.

Perfuração no modo de funcionamento

por pulsos
Vantagem: pequeno orifício de perfuração.
Desvantagem: perfuração demorada.
Observação:
Perfuração móvel com posicionamento
rebaixado A espessura de chapa em mm
corresponde aproximadamente ao
Utilizar os parâmetros de corte para "início móvel tempo de perfuração em segundos.
de corte" (p.ex. 10332r10.L50). Com o parâmetro
garante-se a proteção da lente contra respingos. Caso seja necessário usar tanto a parte recortada
como também o recorte em si, utilizar o "modo de
Perfuração com perfuração circular em funcionamento por pulsos de perfuração (M14/15)"
aço inoxidável e alumínio diretamente no contorno.

Tempo de espera antes da usinagem

1. Após a perfuração é no modo contínuo
feito um círculo de
2 mm de diâmetro na Introduzir o parâmetro "tempo de espera antes da
potência de corte do usinagem", caso a perfuração seja feita no modo
laser. contínuo. Durante este tempo de espera perde-se
um pouco do calor ao redor do orifício de
2. Posicionar de modo perfuração, e por isso é possível obter já no início
rebaixado e acessar o uma boa qualidade de corte. Escolher nas tabelas
contorno através do no item "instruções em função do material" o valor
furo inicial. mais alto para "tempo de espera antes da
usinagem", caso sejam cortados furos cujo
diâmetro seja menor que a espessura da chapa.
O furo é necessário para expulsar a massa
fundida que é gerada na ativação e para colocar o
processo de corte em marcha.

Operação 10 - 13 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.3.2 Marca de corte inicial e Peças com Pequenos con- Chapa fina,
usinagem tornos internos cantos sem
marca final em aço complementar em chapa es- raios
pessa, cantos
O posicionamento da marca de corte inicial é com raios
consideravelmente simplificado com o assistente
técnico no Bysoft 6.2. O comprimento de corte
inicial e a geometria são automaticamente
posicionados. Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3

Contorno externo
Via de regra a perfuração ocorre no modo CW. Orifício de Orifício de Orifício de
Esta perfuração é rápida, mas resulta em um perfuraçãoCW perfuração CW perfuração CW
orifício de perfuração maior do que no modo de no contorno: fora do contorno. fora do contorno.
funcionamento por pulsos. Por isso, via de regra, o canto mal Entrada no Entrada no
orifício de perfuração é feito fora do contorno acabado contorno visível contorno em
(figuras 2 e 3). O segmento de ligação entre o uma reta.
orifício de perfuração e o contorno é designado de Nenhuma
marca de corte inicial ou apenas corte inicial. marcação na
peça
Uma mudança de sentido do raio laser entre o fim
do corte inicial e o contorno pode ser identificado
na peça como irregularidade no perfil de corte Programar o corte inicial como elemento
(figura 2). Por isto, programar o corte inicial do geométrico independente.
contorno externo preferencialmente no
prolongamento do elemento geométrico (figura 3).
Contorno interno (recorte)
Programar, contudo, o corte inicial verticalmente
em um elemento geométrico (figura 2), se após Em contornos internos pequenos é importante,
isto for usada a função automática de chanfragem que o calor gerado na perfuração inicial seja
ou se for programado um pequeno contorno dissipado antes de iniciar. Não programar a marca
interno em espessuras de chapa maiores que de corte inicial em áreas estreitas e com maior
10 mm (o calor do corte inicial ainda não está ângulo possível ao contorno. Isto facilita a
dissipado no fim do corte). dissipação do calor:

Contorno interno pequeno

não apropriado apropriado

O comprimento do corte inicial depende da

espessura da chapa e do diâmetro do furo

Técnica de corte 10 - 14 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
 10.3.3 Marca de corte inicial e
marca final em aço
inoxidável e alumínio
Furo d Peça
Via de regra no corte sem óxido a perfuração é
feita no modo CW. No corte sem óxido, os trajetos
a
de aceleração e de frenagem devem estar fora do
contorno para que não ocorram marcas tipo
Espes- Diâme Comprimento do corte "sobrancelha".
sura tro do inicial
da furo d a
chapa [mm] [mm]
Contorno externo
[mm]
d < 10 a partir do centro do furo (d/2) ruim utilizável bom
1-6 d < 10 5
d < 20 a partir do centro do furo (d/2) Perfuração
inicial
8 -12 d < 20 10 Peça
d < 30 a partir do centro do furo (d/2) Peça Peça
Perfuração
15 -25 d < 30 15 inicial
Fim

Perfuração Fim
inicial e fim

Orifício de Orifício de
Orifício de
perfuração CW perfuração CW
perfuração
fora do fora do
CW no
contorno. contorno.
contorno:
Entrada no Entrada no
canto mal
contorno visível, contorno em
acabado
mal acabada uma reta. Sem
marcações na
peça

Contorno interno (recortes)

Observação:
Em furos ou outros recortes é vantajoso
programar a transição da marca de
corte inicial ao contorno com um raio.

Operação 10 - 15 Técnica de corte

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 Recorte

Peça

Raio

Comprimento do corte inicial em

recortes

Perfuração inicial no
centro do furo até
30 mm de diâmetro do
furo

O comprimento do
corte inicial depende da
espessura da chapa a
partir de 30 mm de
diâmetro do furo

10.3.4 Usinagem de furos

Formação de rebarbas em furos

A formação de rebarbas é sinal de que os furos
são cortados muito rapidamente. Correção do
problema: escolher um valor menor para o fator
dinâmico.
Se o fator dinâmico for demasiadamente reduzido,
ocorre uma formação de rebarba no contorno.
Correção do problema: cortar o furo no modo de
funcionamento por pulsos.
A velocidade de corte nos furos pode ser
influenciada adicionalmente pelo fator dinâmico,
em função do corte de avanço. Se o fator dinâmico
na chapa fina for elevado demais, os furos não
serão regulares. Se o fator for pequeno demais,
ocorrerá a queima dos contornos dos furos. Se o
fator dinâmico na chapa espessa for
demasiadamente alto, haverá a formação de
rebarbas ou um corte incompleto. Se o fator for
demasiadamente pequeno, o corte poderá se
fundir novamente e formar rebarbas. Motivo: há
um superaquecimento do material, e a absorção
aumenta.

Técnica de corte 10 - 16 Operação

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10.3.5 Microligações
Sem microligações, um recorte é feito até o final,
isto é, no final do corte o laser atinge novamente o
início da fenda de corte existente. A separação do
material ocorre, entretanto, no mínimo no valor da
largura da fenda de corte d antes do fim
geométrico do corte:
d Peça
Introduzir microligações, caso deseje evitar estas
queimaduras. Para isto, o comando CNC dispõe
de uma função automática de microligações.
A inserção de uma microligação faz com que o
raio laser seja desligado antes da extremidade
geométrica do recorte na distância "b". Por isso o
recorte continua unido à peça e não cai. Após a
usinagem do esquema de corte, pressionar
manualmente o recorte da peça ou remover o
recorte com a ajuda de uma haste imantada com a
porta de proteção aberta. Escolher a largura da
ligação b de modo que tenha no mínimo a mesma
largura da fenda de corte d.

Recorte
Recorte
Linha Linha
estendida: interrompida: Peça
separação início e no final
do corte
Corte inicial b

A peça recortada cai já neste momento, e durante

a queda o raio laser atinge lateralmente a peça em
queda, causando uma queimadura. O raio laser é
refletido na massa fundida dessa queimadura e
causa assim também uma queimadura no próprio
recorte.

Operação 10 - 17 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.3.6 Usinagem de cantos Usinagem de cantos obtusos com
"tolerância angular"
Usinagem de cantos obtusos com raios Se para a continuidade de processamento é
exigido um canto de arrestas vivas também no
contorno externo, programar o canto sem raio de
sem raio com raio arredondamento. Realizar ao invés disto uma
introdução do parâmetro "tolerância angular".

Observação:
Em valores muito altos ocorrem
R min sobreoscilações na peça.

Tolerância angular
muito grande correta
Na medida do possível, evitar cantos sem raios.
Vantagens de cantos com raios em relação a
canto sem raios:
− processamento mais dinâmico dos eixos
− menores zonas de influência térmica
− menor formação de rebarbas
− ganho de tempo
− menor risco de ferimentos

Raio de arredondamento ideal: Cantos pontiagudos com laços no

R ideal = espessura de chapa em mm dividida por
10, contudo, não menor que 1 mm.
âmbito de chapas finas
Raio máximo, se no contorno interno é exigido um
canto de arestas vivas: Laço
R Canto = metade da largura de corte
Com este raio ainda é gerado um canto de
arrestas vivas, porém os eixos já são processados Raio R
dinamicamente: Peça

Contorno externo com

Raio

Largura de
corte

Raio de
arredondamento
r max = 0,1 mm

Contorno interno com canto

Diâmetro
do foco

Técnica de corte 10 - 18 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
No corte com altas velocidades no âmbito de parâmetro "tempo de permanência" para a
chapas finas são realizados laços. Este usinagem dos cantos.
procedimento oferece as seguintes vantagens:
A máquina avança até o canto e aguarda durante
− os eixos processam com mudança constante o "tempo de permanência" introduzido até sair do
de sentido um canto de arrestas vivas canto.
− a peça em questão é cortada com velocidade
constante
− evita-se uma sobreoscilação dos eixos, bem
como uma formação adicional de rebarbas Ângulo de
alteração de sentido Peça
− a influência térmica no canto é reduzida

Cantos agudos no âmbito de chapas

espessas com "tempo de
permanência"
No âmbito de chapas espessas na usinagem com
laços é gerado calor demasiado na peça. Por isto,
inserir no âmbito de chapas espessas, o
Se for feita uma entrada para o parâmetro "tempo
de permanência", a máquina freia e permanece
em todos os ângulos de mudança de sentido
maiores que o parâmetro "Ângulo limite Tempo de
espera" introduzido no CNC.

Operação 10 - 19 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.4 Instruções sobre os diferentes materiais

10.4.1 Corte de aço de Cortes iniciais dos furos

construção
Valores orientativos e tempos de
Furo
perfuração: Peça
Ver para isto as tabelas no anexo do capítulo d
MMC no manual de operação. a

Arranque após perfuração no modo

Espessura Diâmetro do Comprimento do
contínuo
da chapa furo d corte inicial a
A tabela a seguir contém valores orientativos para [mm] [mm] [mm]
o tempo de espera antes da usinagem e para o
fator de aceleração no arranque no modo d < 10 a partir centro do furo
contínuo. Durante o tempo de espera introduzido 1-6 d > 10 5
antes da usinagem, o calor do procedimento de
perfuração pode distribuir-se na peça. Com isso d < 20 a partir centro do furo
evita-se que no arranque ocorram grandes 8-12 d > 20 10
erupções.
d < 30 a partir centro do furo
Observação: 15-25 d > 30 15
Em furos com diâmetro menor que a Ver também o assistente técnico no Bysoft
espessura da chapa, aumentar o tempo Redondeza dos furos
de espera antes da usinagem em
relação aos seguintes valores A redondeza dos furos pode ser influenciada pelo
orientativos, ou realizar a perfuração no fator dinâmico. Se os furos foram cortados
modo de funcionamento por pulsos. irregularmente, escolher um valor menor para o
fator dinâmico.
Laser série BTL O fator dinâmico depende do tipo da máquina,
Espes- Distân- Tempo de espera Fator de avanço de corte e laser.
sura da cia antes da usinagem aceleração
chapa focal Valores orientativos para o fator dinâmico:
Figura Figura Início
> Espes- < Espes- Espessura Bysprint Bystar Bystar
sura da sura da da chapa 3015 4020/25
chapa chapa [mm]
[mm] [mm] [s] [s] [-]
1 5 0,1 0,1 1 1-3 1 0,8 0,5
2 5 0,2 0,2 1
3 5 0,2 0,2 1 4-20 0,8 0,8 0,8
4 7,5 0,3 0,3 1
5 7,5 0,3 0,3 1 As instruções gerais para a programação dos
6 7,5 0,4 0,8 1 cortes iniciais podem ser encontradas na página
8 7,5 0,5 1,2 1 10-14, e as instruções para a usinagem de furos,
10 7,5 0,8 1,5 1 na página 10-16.
12 7,5 0,8 2 1
*15 7,5 0,8 2,5 1
*20 7,5 1 3 1
* Estas espessuras não podem ser cortadas com
o BTL 1800.

Técnica de corte 10 - 20 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Usinagem de cantos obtusos com o Usinagem de chapas espessas
parâmetro "Tolerância angular" (cortes de
qualidade) Instruções gerais

A tabela a seguir contém valores orientativos para − Utilizar a grelha de apoio; para peças críticas,
o parâmetro "tolerância angular" em função do eventualmente até levantar a prancha por meio
sistema laser utilizado. Instruções gerais para a da colocação da grelha de apoio.
usinagem de cantos no âmbito de chapas finas, − Distância “a” das peças avulsas no esquema
ver a página 10-18. de corte: a = dobro da espessura da chapa.
Valores orientativos para tolerância
− Os valores orientativos para os comprimentos
angular [mm]:
de corte inicial e para o parâmetro "tempo de
permanência" podem ser encontrados na
Espessura Bysprint Bystar Bystar página 10-21.
da chapa 3015 4020/25
[mm] Perfuração
1-2 0,15 0,10 0,05 − Lubrificar as chapas. O óleo evita a aderência
3-4 0,10 0,10 0,07 dos respingos de perfuração na superfície da
chapa e não tem influência negativa sobre o
5-10 0,10 0,10 0,10 pré-processo de corte.
− O Crossjet possibilita a aplicação de uma
Usinagem de cantos pontiagudos no névoa de óleo. A névoa de óleo é uma mistura
âmbito de chapas finas com laços de ar e óleo. A névoa de óleo resfria o local de
perfuração. Com a função pulverização
transversal é possível remover respingos da
Espessura Raio do laço perfuração. Isso evita que os respingos da
da chapa [mm] perfuração adiram à chapa.
[mm] Para a perfuração em chapas espessas com
1-5 3 muitas perfurações iniciais (pré-perfuração)
6-10 4 encontra-se disponível o módulo de software
"Bysoft 5.3 ByADD" ou "Bysoft 6.x bywork":
12-20 5
− Todas as perfurações iniciais são processadas
Usinagem de cantos pontiagudos no antes do corte dos contornos. A geração de
âmbito de chapas espessas com o calor na peça a trabalhar é fortemente reduzida
parâmetro "Tempo de permanência" e distribuída mais uniformemente.
− Para a pré-perfuração pode-se usar, por
A tabela a seguir contém valores orientativos para exemplo, também um cabeçote de corte com
o parâmetro "tempo de permanência" em função uma lente mais velha. Mas para o corte dos
da espessura da chapa. Para obter instruções contornos, usar novamente um cabeçote de
gerais sobre a usinagem de cantos no âmbito de corte com lente intacta!
chapas espessas, ver a página 10-18. − Após o término do programa de pré-perfuração
limpar os respingos, lubrificar a chapa e
Espessura Tempo de permanência continuar a usinagem.
da chapa [ms]
[mm] Corte
1-12 100
13-15 200 Observar que a temperatura das chapas não
16-20 500 ultrapasse 40°, do contrário ocorrerão "erupções"
nos perfis de corte.

Operação 10 - 21 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
− No corte de furos pequenos, esperar com o
arranque até que o orifício de perfuração tenha
esfriado (parâmetro "tempo de espera antes da
usinagem") ou utilizar o programa de pré-
perfuração para espessuras de chapa de 15-
20 mm.
− Na definição da seqüência de corte observar as
relações geométricas: cortar furos pequenos e
contornos complexos antes dos outros
contornos.
− Numa primeira passagem, cortar somente cada
segunda peça e numa segunda passada as
demais peças.
− Interromper a usinagem até que a temperatura
da chapa tenha caído abaixo de 40°, caso ela
suba acima de 40° apesar destas medidas.

Técnica de corte 10 - 22 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Exemplo com figuras complexas na chapa espessa. Boa qualidade de corte através de seqüência de corte
escalonada para distribuição ideal de calor e tempos de resfriamento:
60 mm Espessura da chapa 20 mm

9 mm

2 3

25 mm 25 mm
20 mm 40 mm 10 mm

180 mm
1 320 mm

5
Figura 1: Geometria do componente da máquina. Os números indicam a seqüência de perfuração.

24 36
22 23 34 35

29 28
8 6 30 18
7 9 4 5 16 17
6 10 8 7
21 9 33
19 20 32
31
26 25
4 3 27 15
2 3 1 2 13 14
1 5 11 10
12

Figura 2: Chapa usinada com programa de pré- Figura 4: Corte dos furos
perfuração (tempo de perfuração 2,5
segundos por furo)

10 3
8 12
8 12
3 10
2 6
2 6
9 4
7 11
a
7 11
4 9
1 a 5
1 5

Figura 3: Corte da primeira metade do contorno Figura 5: Término da usinagem

externo complexo. (distância da figura a = dobro da
(reduzir tempo de perfuração para 0,5 espessura da chapa)
segundos)

Operação 10 - 23 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Corte no modo de funcionamento por
pulsos não apropriado apropriado

Utilizar o corte a laser no modo de funcionamento

por pulsos em contornos críticos. CW CW
Pontos de Pontos de
− Faixa de chapa 1 até 15 mm. comut. comut.
− Velocidade de corte é aproximadamente 5-10
vezes menor que no corte a laser no modo
contínuo. CW
CW
− Chapas de 1 até 6 mm são adequadas para o pulsado pulsado
modo de funcionamento por pulsos.
Pontos de comutação Pontos de comutação
− Chapas de 8 até 15 mm somente podem ser
cortadas no modo de funcionamento por pulsos
com ajustes ideais de máquina e a respectiva
potência do laser.
pulsado pulsado
− Não cortar peças inteiras no modo de
CW CW
funcionamento por pulsos. CW
CW
− Ajustar pontos de comutação de corte por
pulso para corte CW de tal forma que a
comutação seja feita em um canto.
− Não fazer a comutação em retas ou grandes
curvas, visto que a comutação de um modo de
operação para o outro causa uma pequena
erupção:

Técnica de corte 10 - 24 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.4.2 Corte sem óxido de aço Corte inicial no furo
inoxidável O comprimento do corte inicial depende da
espessura da chapa e do diâmetro do furo:
O nitrogênio é utilizado como gás de processo.

Valores orientativos e tempos de Furo

perfuração: Peça
d
Ver para isto as tabelas no anexo do capítulo a
MMC no manual de operação.
Espessu- Diâmetro Comprimento do corte
ra da do furo d inicial a
Arranque após a perfuração chapa [mm] [mm]
[mm]
Depois de decorrido o tempo de perfuração d < 20 a partir centro do furo (d/2)
introduzido, a máquina inicia com o fator de 1-6 d > 20 10
aceleração introduzido. Para aquelas espessuras d < 30 a partir centro do furo (d/2)
de chapa nas quais na tabela a seguir está 8-12 d > 30 15
registrado "sim" na coluna "furo inicial necessário"
(perfuração circular), é necessário adicionalmente
um furo inicial. Ver página 10-16.
Redondeza dos furos
Para a redondeza dos furos e para o fator
Laser BTL 1800 dinâmico são válidos os mesmos valores utilizados
Espes- Fator de aceleração Necessário no aço de construção. Ver página 10-20.
sura da Início perfuração
chapa circular Tolerância angular (cortes de
[mm] [-]
1-1.5 1 não
qualidade)
2-2.5 0,7 não
Para a tolerância angular são válidos os mesmos
3 0,3 não
valores utilizados no aço de construção. Ver
4 0,,5 não página 10-20.
5 0,02 não
Usinagem com laços
Valores orientativos para tamanhos de laço
Laser BTL 3000/3500/4000
Espes- Fator de aceleração Necessário Espessura Raio do laço
sura da Início perfuração da chapa [mm]
chapa circular [mm]
[mm] [-]
1 1 não 1-4 4
2 0,8 não 5 5
3 0,5 não
4 0,4 não 6 6
5 0,1 não
8 8
6 0,02 não
8-12 0,001 sim 10 10
**15 0,001 sim
12 12
**Somente no BTL 4000

Operação 10 - 25 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Contornos internos (cortes iniciais) 10.4.3 Corte sem óxido de ligas
Em furos ou outros recortes, é vantajoso
de alumínio
programar a transição da marca de corte inicial ao
contorno com um raio. O nitrogênio é utilizado como gás de processo.
Valores orientativos e tempos de
perfuração:
Recorte d Peça Para isso, ver as tabelas no anexo do capítulo
MMC no manual de operação.
R a
Arranque após a perfuração
Espes- Diâmetro Comprimento do Raio Depois de decorrido o tempo de perfuração
sura da do furo d corte inicial a R introduzido, a máquina inicia com o fator de
chapa [mm] [mm] [mm] aceleração introduzido. Para aquelas espessuras
[mm] de chapa nas quais na tabela a seguir está
d < 20 a partir centro do furo (d/2) 1 registrado "sim" na coluna "furo inicial necessário"
1-6 d > 20 10 1 (perfuração circular), é necessário adicionalmente
d < 30 a partir centro do furo (d/2) 1 um furo inicial. (Sobre perfuração circular, ver
8-12 d > 30 15 1 página 10-13)

Outras observações sobre tolerâncias angulares e Laser BTL 1800

laços podem ser obtidas no capítulo MMC, Espes- Fator de aceleração, Necessário
"Parâmetros especiais".
sura da Início perfuração
chapa circular
[mm] [-]
1 1 não
2-3 0,3 não
4 0,03 sim

Laser BTL 3000/3500/4000

Espes- Fator de aceleração Necessário
sura da Início perfuração
chapa circular
[mm] [-]
1 1 não
2 0,8 não
3 0,5 não
4 0,1 não
5 0,01 não
6-8 0,001 sim

Técnica de corte 10 - 26 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Corte inicial no furo Usinagem com laços

O comprimento do corte inicial depende da Valores orientativos para raios de laço

espessura da chapa e do diâmetro do furo:
Espessura Raio do laço
da chapa [mm]
Furo [mm]
Peça
d 1-4 2
a
5-6 3

Espessu- Diâmetro do Comprimento do corte 8-10 4

ra da furo d inicial a
chapa [mm] [mm] Outras instruções sobre tolerâncias angulares e
[mm] laços podem ser obtidas no capítulo MMC
d < 20 a partir centro do furo (d/2) "Parâmetros especiais".
1-6 d > 20 10
d < 30 a partir centro do furo (d/2)
8-12 d > 30 15
10.4.4 Grelhas de apoio
Redondeza dos furos
As lamelas podem ser fabricadas de diversos
Para a redondeza dos furos e para o fator materiais. Lamelas de cobre têm o maior tempo de
dinâmico são válidos os mesmos valores utilizados resistência em relação à influência térmica. As
no aço de construção. Ver página 10-20. escórias são facilmente removidas. O elevado
grau de reflexão do cobre pode ter influência
Tolerância angular (cortes de negativa em furos pequenos no âmbito de chapas
qualidade) finas (furos são irregulares) ou no corte sem óxido
(formação de plasma, ruptura do feixe). Lamelas
Para a tolerância angular são válidos os mesmos de aço e de V2A são as menos prejudiciais para o
valores utilizados no aço de construção. Ver processo de corte.
página 10-20. O próprio usuário pode cortar aço e lamelas de
V2A. Os planos de corte para esse fim encontram-
Tolerância angular (cortes de qualidade) se no disco rígido do PPC. A estabilidade destas
lamelas depende da potência do laser com o qual
Valores orientativos para a tolerância angular é cortado.
Espessura Tolerância angular
da chapa [mm] Vantagem do seu custo é baixo.
[mm] Aço:
Vantagem do em materiais inoxidáveis os
1-5 0,1
V2A: respingos desta grelha não
6 0,08 oxidam.

8 0,06 Recomenda- cortar as lamelas da grelha

ção: com O2, o que permite
10 0,04 redução nos custos.

Operação 10 - 27 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.5 Avaliação do corte
Aço de construção: Corte com O2
Defeito
Sem rebarba, estrias regulares
Intenso desvio das estrias na parte
inferior, fenda de corte mais larga
embaixo
Rebarba lateralmente embaixo, em
forma de escória, até em forma de
gota, de fácil remoção
Rebarba metálica, unida, de fácil
remoção como uma só unidade
Rebarba lateralmente embaixo, de
difícil remoção
Rebarba apenas em um lado
Técnica de corte
Causas possíveis
Potência boa
Velocidade boa
Velocidade muito alta
Potência do laser muito baixa
Pressão do gás muito baixa
Posição do foco muito alta
Velocidade muito alta
Pressão do gás muito baixa
Posição do foco muito alta
Posição do foco muito alta
Velocidade muito alta
Pressão do gás muito baixa
Contaminação do gás
Posição do foco muito alta
Bico insuficientemente
centrado
Defeito na abertura do bico
10 - 28
Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Eliminação
Reduzir a velocidade
Aumentar potência do laser
Aumentar a pressão do gás
Abaixar o foco
Reduzir a velocidade
Aumentar a pressão do gás
Abaixar o foco
Abaixar o foco
Reduzir a velocidade
Aumentar a pressão do gás
Utilizar gás mais limpo
Abaixar o foco
Centrar o bico
Substituir o bico
Operação
 Aço de construção: Corte com O2
Defeito
Material acumulado no lado superior
Cortes enviesados
2 lados bons, 2 lados ruins
Plasma azul, sem separação da peça
Superfície de corte grosseira
Sem rebarba, estrias fortemente para
trás, corte mais estreito para baixo
Operação
Causas possíveis
Potência muito baixa
Velocidade muito alta
Espelho de polarização
errado, montado errado ou
defeituoso
Está montado o espelho de
polarização ao invés do
espelho defletor
Gás errado (N2)
Velocidade muito alta
Potência muito baixa
Pressão do gás muito alta
Bico danificado
Diâmetro do bico muito grande
Material ruim
Velocidade muito alta
10 - 29
Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Eliminação
Aumentar a potência
Reduzir a velocidade
Verificar o espelho de
polarização
Verificar o espelho defletor
Utilizar oxigênio como gás de
processo
Reduzir a velocidade
Aumentar a potência
Reduzir a pressão do gás
Substituir o bico
Inserir o bico correto
Material com superfície fina e
uniforme
Reduzir a velocidade
Técnica de corte
 Aço de construção: Corte com O2
Defeito Causas possíveis
Erosões Pressão do gás muito alta
Velocidade muito lenta
Foco muito alto
Crosta de óxido de ferro na
superfície da chapa
Superaquecimento da peça
Cavidades na peça
Asperezas muito grosseiras Posição do foco muito alta
Pressão do gás muito alta
Velocidade muito lenta
Material muito quente
Técnica de corte 10 - 30
Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Eliminação
Reduzir a pressão do gás
Aumentar a velocidade
Abaixar o foco
Utilizar materiais melhores
Abaixar o foco
Reduzir a pressão do gás
Aumentar a velocidade
Resfriar o material
Operação
 Aço inoxidável: Corte de alta pressão com N2
Defeito
Formação de rebarba fina, uniforme
Formação de rebarba grosseira,
longa, bilateral, rebarba oxida
em grandes contornos
Formação de rebarba longa, grosseira
apenas em um lado do perfil de corte
Perfil de corte amarelado
Formação de plasma em retas
Raio rompe
Formação de plasma nos cantos
Operação
Causas possíveis
Foco muito baixo
Velocidade muito alta
Posição do foco muito alta
Velocidade muito baixa
Pressão do gás muito
baixa
Material muito quente
Bico não centrado
Posição do foco muito alta
Pressão do gás muito
baixa
Velocidade muito alta
Nitrogênio com
contaminação de oxigênio
Velocidade muito alta
Potência muito baixa
Foco muito baixo
Velocidade muito alta
Potência muito baixa
Foco muito baixo
Tolerância angular muito
alta
Modulação muito alta
Aceleração muito alta
10 - 31
Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Eliminação
Subir o foco
Reduzir a velocidade
Abaixar o foco
Aumentar a velocidade
Aumentar a pressão do gás
Resfriar o material
Centrar o bico
Abaixar o foco
Aumentar a pressão do gás
Aumentar a velocidade
Utilizar nitrogênio de melhor
qualidade
Reduzir a velocidade
Aumentar a potência
Subir o foco
Reduzir a velocidade
Aumentar a potência
Subir o foco
Reduzir a tolerância angular
Reduzir a modulação ou
aceleração
Técnica de corte
 Aço inoxidável: Corte de alta pressão com N2
Defeito Causas possíveis Eliminação

Aço se rompe no arranque Aceleração de ativação muito Reduzir a aceleração de

alta ativação
Subir o foco
Foco muito baixo
Fazer o furo inicial
Material fundido não pode ser
soprado Inserir a rampa de gás

Corte áspero Bico danificado Substituir o bico

Material acumulado no lado superior
Lente suja
Potência muito baixa
Avanço muito grande
Pressão do gás extremamente
alta
Limpar a lente
(eventualmente substituir)
Aumentar a potência
Reduzir o avanço
Reduzir a pressão do gás

Técnica de corte 10 - 32 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
 Ligas de alumínio: Corte de alta pressão com N2
Defeito
Formação de rebarba grosseira, longa,
bilateral, de difícil remoção
Formação de rebarba grosseira, longa,
bilateral, removível manualmente
Corte áspero
Formação de rebarba fina uniforme, de
difícil remoção
Formação de plasma em retas
Raio rompe
Formação de plasma em cantos
Raio rompe no arranque
Corte áspero
Material acumulado no lado superior
Operação
Causas possíveis
Posição do foco muito alta
Pressão do gás muito baixa
Velocidade muito baixa
Velocidade muito baixa
Diâmetro do bico muito grande
Bico danificado
Pressão do gás muito alta
Foco muito baixo
Velocidade muito alta
Velocidade muito alta
Velocidade muito alta
Tolerância angular muito alta
Modulação muito alta
Aceleração muito alta
Aceleração de acesso muito
alta
Foco muito baixo
Bico danificado
Potência muito baixa
Avanço muito grande
10 - 33
Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
Eliminação
Abaixar o foco
Aumentar a pressão do gás
Aumentar a velocidade
Aumentar a velocidade
Inserir o bico correto
Substituir o bico
Reduzir a pressão do gás
Subir o foco
Reduzir a velocidade
Reduzir a velocidade
Reduzir a velocidade
Reduzir a tolerância angular
Reduzir a modulação ou
aceleração
Reduzir a aceleração de
ativação
Subir o foco
Substituir o bico
Aumentar a potência
Reduzir o avanço
Técnica de corte
10.6 Detecção de falhas

Uma qualidade de usinagem ideal somente pode − Sistema óptico montado e fixado corretamente
ser obtida sob as seguintes condições: − Controlar a refrigeração de água no cabeçote
− ajuste preciso da máquina de corte
− manutenção em conformidade o plano de Condução do raio
manutenção
− produtos operacionais em conformidade com − Espelho defletor (limpeza, assento,
os requisitos mencionados refrigeração)
− superfície da peça livre de ferrugem e crosta de − Modo laser em plaquetas de impacto
óxido de ferro (corroída, decapada ou polida) − Solvente no ar ambiente
− parâmetros adequados para o respectivo − Quatro pontos de tiro na mesa de corte
material e espessura de chapa − Impacto vertical do raio laser na lente
− parâmetros ajustados entre si − Sobrepressão no canal do raio e sanfonas
− Qualidade do ar suficiente para ventilação do
Verificar os seguintes itens para verificar se a
canal do raio
qualidade de usinagem diminui em comparação a
resultados anteriores:
1. Parâmetros
2. Cabeçote de usinagem Ressoador
3. Condução do raio
4. Ressoador − Impressão óptica da descarga de gás
− Sobrepressão na janela de saída
− Densidade do laser
Parâmetros − Espelho defletor
− Espelho de polarização
Jamais substituir os parâmetros padrão fornecidos
junto com a máquina. − Espelho final
− Sistema óptico de ampliação
Criar um novo diretório para os seus parâmetros
otimizados. − Janela de saída
− Disposição dos eletrodos
Ao constatar diminuição da qualidade de
usinagem, verificar se os parâmetros padrão
armazenados na máquina foram
consideravelmente modificados em relação aos
seus parâmetros otimizados.

Cabeçote de usinagem

− Distância do bico de acordo com os parâmetros

− Forma do bico de acordo com os parâmetros
− Distância focal de acordo com os parâmetros
− Palpador livre de escórias
− Ponto de foco
− Bico precisamente centrado
− Lente limpa

Técnica de corte 10 - 34 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.7 Instruções para o corte de aço

No corte do aço ocorrem temperaturas
extremamente altas na chapa cortada. Estas
originam-se:
− do raio laser
− do carbono (C) no material, que auxilia o
processo de fusão
− do gás de processo (O2), que auxilia o
derretimento
− de outros componentes de liga na chapa
A geração e o desenvolvimento de calor são,
portanto, processos físicos e não têm nada a ver
com a qualidade do equipamento de corte a laser.
O calor aplicado pode ser tão grande, que a
qualidade de corte piora a tal ponto que a massa
fundida não é mais soprada. As peças cortadas
não são mais utilizáveis.
Estes problemas ocorrem em diferentes
espessuras de material, tamanhos de peças,
traçados do furo e tipos de laser.
A função destas instruções de corte é contribuir na
solução destes problemas de corte de aço, indicar
possibilidades e advertir contra impossibilidades.
Para tal são necessárias as definições a seguir.

10.7.1 Definição de espessura limite / espessura normal

Espessuras máximas são espessuras de material que para o laser estão no limite de
potência da capacidade de corte.

Tabela: Espessuras máximas para o Laser série BTL

Tipo de laser STW 22 ou RAEX 250 ST 52 RAEX 420 Raios especiais

com elevado teor
STW 37-2
de C ou S *
BTL 1800 10 - 12 mm 12 - 15 mm 8 - 12 mm 10 - 15 mm esclarecer caso a
caso

BTL 3000/3500 15 - 20 mm 16 - 20 mm 12 - 20 mm 15 - 20 mm esclarecer caso a

/ 4000 caso

Todas as espessuras de material que estão abaixo da espessura limite são espessuras
normais.

* Aços de superfície tratada com tintas, camadas de proteção, películas, galvanizações etc.

No equipamento de corte a laser Bystronic é possível cortar até espessuras limite máximas (p.ex. RAEX
250 espessura 20 mm), observando-se estas instruções de corte.

Operação 10 - 35 Técnica de corte

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10.7.2 Definição da área da peça A

A Bystronic define a área de uma peça geométrica de acordo com os seguintes critérios.

Área da peça A = Área dentro de um contorno externo fechado. Furações, fendas e rupturas são
subtraídas.
Exemplo:

20
20 Quadrado = 100 cm2
2 furações = - 6,3 cm2
1 furo longo = - 22 cm2
100 _____________

Área da peça = 71,7 cm2

110
========

100

Técnica de corte 10 - 36 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.7.3 Definição do tamanho da peça

Um grande desenvolvimento de calor (acúmulo de calor) ocorre principalmente em espessuras limite e

peças pequenas. A atribuição do tamanho da peça depende da espessura da chapa.

Tabela: Definição do tamanho da peça em função da espessura da chapa

Espessura em mm Peças pequenas Peças médias Peças grandes

15 - 20 A = 150 150 = A = 1350 1350 = A

12 - 14,9 A = 100 100 = A = 900 900 = A

8 - 11,9 A = 75 75 = A = 675 675 = A

4 - 7,9 A = 40 40 = A = 360 360 = A

2 - 3,9 A = 20 20 = A = 180 180 = A

0,5 - 1,9 A = 10 10 = A = 90 90 = A

Tabela válida para Laser série BTL

Se ocorrerem problemas térmicos em tamanhos pequenos de peças de até, no máximo, 4 mm de

espessura de chapa, é possível realizar o corte com nitrogênio (N2) em vez de oxigênio (O2).

Vantagens: − o nitrogênio resfria intensamente o canto de corte e a peça usinada

− superfície metálica lisa
− zona de influência térmica extremamente baixa

Os parâmetros de corte são similares em espessura àqueles correspondentes para chapas inox. Somente
o avanço deve ser reduzido entre 10 - 20%.

Operação 10 - 37 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.7.4 Definição da largura da ligação e da largura mínima da ligação

Distância entre furos, distância ruptura-contorno externo e distâncias entre contornos são designadas em
geral como largura da ligação. A menor distância dentro de uma peça é designada de largura mínima da
ligação.
Exemplo:

Largura mínima Largura da ligação Largura da ligação

da ligação

Largura
mínima
da ligação
Largura da ligação

Largura
mínima
da ligação

Técnica de corte 10 - 38 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.7.5 Distância da peça

Designa-se como distância da peça a distância mínima entre duas peças. Cortes iniciais fora do contorno
pertencem à peça.

Exemplo:

Distância da peça no sentido Y

Distância da peça no sentido X

Através de uma disposição adequada do corte inicial pode-se economizar material.

Exemplo:

Distância da peça
no sentido Y

Distância da peça no
sentido X

Operação 10 - 39 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.7.6 Traçados de furo

Também peças grandes podem superaquecer parcialmente, quando são cortados traçados de furo
estreitos. Traçados de furo devem ser submetidos às mesmas regras e definições que peças avulsas.

Exemplo:

Para esta área são válidas as mesmas

definições e regras que para uma
peça avulsa correspondente.

Técnica de corte 10 - 40 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.8 Perfurações e cortes iniciais

− Na perfuração inicial há um superaquecimento muito forte da chapa. O posicionamento planejado das

perfurações iniciais e comprimentos suficientes de corte inicial podem evitar acúmulos de calor.
− Em espessuras limite é imprescindível um corte inicial do raio para estruturar o processo de corte do
modo mais uniforme possível.

Cortes iniciais mal escolhidos Cortes iniciais bem escolhidos com

corte adicional de raio

R= 2 mm

10.9 Corte de peças pequenas

10.9.1 Em espessura normal

Para poder cortar tais peças com a segurança de processo necessária na produção, devem ser observadas
as seguintes diretrizes:

− Prover todos os contornos pontiagudos com um raio (R). R= 1/10 x espessura da chapa; contudo, deve
ser de pelo menos 1 mm.
− Rupturas mínimas (furos, fendas) 1,2 - 1,5 x espessura da chapa.
− Largura mínima da ligação 1,2 - 1,5 x espessura da chapa.
− Distância mínima da peça 1 - 1,5 x espessura da chapa; contudo, de pelo menos 10 mm para garantir
uma varredura capacitiva segura.
− No corte com anel sensor, distância de peça de, no mínimo, ½ diâmetro do sensor.
− Comprimento de corte inicial 1 x espessura da chapa, mas de pelo menos 10 mm.
− Programação planejada (seqüência de corte na peça DIN), para obter uma distribuição de calor ideal
dentro de uma peça.
− Compactação planejada (seqüência de corte das peças avulsas no esquema de corte). Desse modo
garante-se uma boa distribuição do calor dentro do esquema de corte.

Operação 10 - 41 Técnica de corte

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 Figura - peças avulsas Figura - esquema de corte

3 12 7 5 5 13 16 6 2

8 10 1 9 19 10 3 11 15
2 6 11 4
12 14 9 4 17

1 20 7 18 8

Os números indicam a seqüência de corte.

Se as diretrizes não forem observadas, pode ocorrer um superaquecimento das chapas. Os primeiros
indícios de superaquecimento são identificados através de superfícies de corte ásperas, cortes de contorno
queimado e massa fundida não expelida.

Exemplo 1: Corte em dois ciclos

Raex 250, espessura 15 mm

Dimensão da chapa x = 675 mm

y = 689 mm
Dimensão das peças x = 100 mm
y = 80 mm
Distância da figura x = -18 mm
y = 17 mm

O esquema de corte completo é subdividido em dois novos esquemas de corte. No primeiro esquema é
cortada somente cada segunda peça (1º corte). Em seguida, o corte deve ser interrompido até que a
temperatura da chapa tenha caído abaixo de 40ºC. Somente então pode-se cortar as demais peças (2º
corte).

Geral 1º Corte 2º Corte

Técnica de corte 10 - 42 Operação

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Exemplo 2: Corte em três ciclos
Raex 250, espessura 12 mm

Dimensão da chapa x = 477 mm

y = 485 mm
Dimensão das peças x = 62 mm
y = 30 mm
Distância da figura x = 20 mm
y = 20 mm

O mesmo procedimento do corte em dois ciclos, somente que na primeira passagem é cortado cada
terceira peça (1º corte). O corte deve ser então interrompido até que a temperatura da chapa tenha caído
abaixo de 40º C. Somente então pode-se cortar o segundo grupo de peças (2º corte). O terceiro corte deve
ser feito de modo similar ao segundo corte.

Geral 1º Corte

2º Corte 3º Corte

Operação 10 - 43 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.9.2 Em espessura limite

As seguintes diretrizes devem ser observadas.

− Prover todos os contornos pontiagudos com um raio (R). R min = 1 mm

− Corte inicial do raio, R min = 1 - 3 mm
− Rupturas mínimas (furos, fendas) 1,5 - 2,5 x espessura da chapa
− Largura mínima da ligação 1,5 - 2,5 x espessura da chapa
− Distância mínima da peça 1,5 - 2 x espessura da chapa, contudo, pelo menos 15 mm
− Comprimento de corte inicial 1 x espessura da chapa, mas pelo menos 15 mm
− Programação planejada (seqüência de corte na peça DIN, ver o exemplo em Figura - peças avulsas),
para obter uma distribuição de calor ideal dentro de uma peça.
− Compactação planejada (seqüência de corte das peças avulsas no esquema de corte, ver o exemplo em
Figura - esquema de corte). Desse modo garante-se uma boa distribuição do calor dentro do esquema
de corte
− Eventualmente pré-perfuração

Exemplo 3: Corte em dois ciclos

Raex 250, espessura 18 mm

Dimensão da chapa x = 485 mm

y = 960 mm
Dimensão das peças x = 122 mm
y = 110 mm
Distância da figura x = -1 mm
y = 30 mm

Fazer os cortes 1 e 2 somente quando a temperatura da chapa tiver caído abaixo de 40 graus.

Geral 1º Corte 2º Corte

Apesar das medidas sugeridas, pode acontecer na produção que falte a necessária segurança de processo
no corte de peças pequenas em espessuras limite. As peças são passíveis de corte, porém apenas como
peças avulsas, não como esquema de corte compacto. A experiência do operador decide onde esse limite
se encontra.

Técnica de corte 10 - 44 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.10 Superfície do material

A superfície do material exerce uma influência muito importante sobre o resultado do corte e sobre a
qualidade do corte.

Influências ruins Influências boas

− escama de laminação solta − superfícies finas, regulares com
− ferrugem microcrostas de óxido de ferro
− crosta de óxido de ferro − chapa levemente lubrificada
− superfície irregular com rompimentos e − chapas decapadas
irregularidades − chapas lubrificadas de laminação azulada
− sujeira em geral − superfícies tratadas com jatos de areia ou
− puncionamento em aço, afundamentos do de esferas são adequadas sob
laminado determinadas condições, mas melhores do
que superfícies levemente enferrujadas
− marcações de tinta

Exemplo: chapa ST52 de baixo custo, Exemplo: chapas da série RAEX,

submetida a intempéries. recomendadas pela Bystronic.

Operação 10 - 45 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.11 Tensões

Chapas de baixo custo geralmente possuem tensões naturais bem maiores e há um empenamento
correspondente no corte a laser. As tensões ocorrem na fabricação das chapas.

Chapas qualitativamente melhores apresentam menos tensões. Freqüentemente observam-se tensões de

diferentes intensidades dentro de uma mesma chapa de metal. Em função do resfriamento mais rápido das
áreas marginais, ocorrem ali as maiores tensões. É possível obter uma segurança adicional de produção
através da compactação planejada.

Área 1: Pouca tensão na chapa. As peças

que empenam muito devem ser
compactadas nesta área. (P.ex. tiras longas,
finas)

2 1 2
Área 2: Mais tensões na chapa. Aqui devem
ser colocadas peças não complexas que
sejam suscetíveis de empenamento.

Técnica de corte 10 - 46 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.12 Primers, vernizes, tintas de proteção, galvanizações

Todos estes tratamentos de superfície e similares geralmente atuam de forma negativa sobre o resultado do
corte. Oxigênio e, p.ex., tinta reagem durante o corte na fenda de corte. Isso resulta em um corte
extremamente grosseiro e desfiado. Um outro problema é a diferença de espessura de camadas dentro de
uma prancha. Camadas de proteção com diferentes espessuras interferem na varredura capacitiva.

Soluções:

Espessuras até 4 mm: Usinagem com nitrogênio

Espessuras > 4 mm: Remover a camada de proteção na primeira etapa de trabalho.

Observação:
Chapas galvanizadas não são apropriadas
para a pré-gravação!

10.13 Elementos de liga

A qualidade de corte, bem como a sua potência dependem dos elementos de liga. No aço, uma maior
parcela de Si resulta em um canto de corte áspero e aumenta a formação de escórias e rebarbas.
Parcelas de carbono > 0,16% podem levar a resultados ruins em cantos de arestas vivas e pequenos furos.

Em espessuras limite, a Bystronic recomenda chapas laser com componentes de liga controlados.

Teor de C % Teor de Si %
RAEX 250 0,12 0,01
RAEX 420 0,13 0,01

Operação 10 - 47 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.14 Lubrificação

Respingos de perfurações aderem com menor intensidade em superfícies lubrificadas. Desse modo há
menos interferência na varredura capacitiva. A lubrificação pode ser realizada de diversas formas.

− trabalhos com Crossjet

− comprar chapas já lubrificadas
− lubrificar manualmente chapas secas

Atenção:
É proibido usar óleo inflamável. É
imprescindível que se use óleo de proteção
de solda. (MOTOREX PROWELD 264
número de pedido Bystronic 8861850)

10.15 Raios

Na usinagem a laser, via de regra, deve-se evitar contornos pontiagudos. É muito mais fácil para a
máquina, em todas as mudanças de direção, cortar um raio de, p.ex., 1 - 2 mm.

Isso tem as seguintes vantagens:

− não há a queima de cantos

− ganho de tempo graças ao processo contínuo
− peça a laser limpa
− menor risco de danos na peça

Técnica de corte 10 - 48 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.16 Pré-perfuração

Quando são cortadas peças com muitos furos e aberturas ou se peças pequenas estão estreitamente
compactadas entre si, a Bystronic recomenda a pré-perfuração.

Procedimento:

− prover o plano LCC com o programa de software Bysoft 5,3 ByADD ou Bysoft 6.0 bywork com as
funções de pré-perfuração
− perfurar previamente toda a chapa
− limpar a chapa dos respingos de perfuração
− eventualmente deixar esfriar a chapa
− cortar

Recomendação:

Na pré-perfuração, utilizar um bico menor do que no corte. (P.ex., K12 em vez de K17). A pressão de
perfuração deve ser duplicada para evitar respingos na lente. Em função da pré-perfuração reduz-se
consideravelmente a incidência de calor na chapa e o orifício de perfuração torna-se menor.
Após todos os furos terem sido pré-perfurados, a máquina move-se automaticamente ao ponto zero. Aqui
pode-se substituir tranqüilamente o bico.
Em seguida a pressão do gás "Perfurar" pode ser alterada novamente para o valor original, e o tempo de
perfuração reduzido a 0.
Com este procedimento também é possível cortar furos e aberturas de 0,8-1 vezes a espessura da chapa
em espessuras normais, sem o modo de funcionamento por pulsos.

Observação:
Se a chapa aquece muito no corte, ela se
dilata. Com isto os furos pré-perfurados
podem se deslocar.

Solução:

Reduzir a superfície de usinagem, dividindo um grande esquema de corte (p. ex., 1 x 2 m) em dois
pequenos (p.ex., 1 x 1 m).
O corte de peças avulsas em vários cortes somente deve ser realizado em peças não toleradas devido à
dilatação térmica.

Operação 10 - 49 Técnica de corte

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
10.17 Peças não apropriadas para a produção

Geralmente são peças pequenas em espessuras limite. Contudo, geometrias especiais com espessuras
normais também podem apresentar problemas de corte.

Exemplo 4

Raex 250, espessura 20 mm

Dimensão da chapa x = 88 mm
y = 83 mm
Dimensão das x = 25 mm
peças
y = 17 mm

− A figura 1 sem raios não pode ser cortada dessa forma.

− A figura 2 com R= 2 mm pode ser cortada, com restrições, como peça avulsa.
− Para a produção, as peças desse tamanho não são adequadas em espessuras limite.

1 2

Técnica de corte 10 - 50 Operação

Lmblbe03.wpt Edição 07/2000
 Manual do Operador

Máquina Laser

Apêndice
Edição 05.96

Máquina Laser AN - I Manual do Operador

Lmbanh01.wpt Edição 05.96
Índice

11 Apêndice 11-1
11.1 Emissões durante o corte de metais 11-1
11.2 Emissões durante o corte de material sintético 11-2

Manual do Operador AN - II Índice

Lmbanh01.wpt Edição 05.96
11 Apêndice

11.1 Emissões durante o corte de metais

Substâncias nocivas emitidas durante o processo térmico de corte

TLV: Limiar do valor limite para concentração no ambiente de trabalho. A concentração média máxima
permitida de material de corte no ar, presente na forma de gás, vapor ou pó, com base no conhecimento
atual, não apresenta qualquer risco para a saúde da grande maioria das pessoas presentes no local de
trabalho, considerando a exposição média durante o tempo de trabalho de 8 horas por semana, mesmo por
períodos prolongados (Definição conforme SUVA, “Limiar do valor limite para fins de saúde pública no local
de trabalho”).
TIC: Concentração técnica indicativa. Caso o conhecimento atual para determinar o TLV não seja suficiente,
o TIC, mais extensivamente usado, será o substituto.

Metal Símbolo Valor Efeito do vapor ou pó

TLV/TIC
[mg/m³]

Alumínio Al 6 Inerte, irritação do trato respiratório

Berílio Be TIC 0.005 Cancerígeno, muito tóxico
Chumbo Pb 0.1 Tóxico, envenenamento do sangue e sistema nervoso
Cádmio Cd - Tóxico, suspeito de ser cancerígeno, lesão dos órgãos
respiratórios, rins e estômago
Cromo Cr TIC 0.1 Cancerígeno, tóxico
Cobalto Co - Cancerígeno, lesão de órgãos respiratórios
Ferro Fe 6 Inerte, possível prejuízo da função pulmonar
Cobre Cu 0.1 Tóxico, febre por metal
Magnésio Mg 6 Inerte, possível prejuízo da função pulmonar
Manganês Mn 5 Tóxico, irritação do trato respiratório, possível lesão do
sistema nervoso
Molibdênio Mo 5 Tóxico, lesão dos órgãos respiratórios
Níquel Ni TIC 0.5 Cancerígeno, tóxico
Vanádio Va 0.1 Tóxico, irritação dos olhos e do trato respiratório, possível
dano aos pulmões
Zinco Zn 5 Tóxico, febre por metal
Estanho Sn 2 Tóxico, febre por metal

Manual do Operador 11 - 1 Apêndice

Lmbanh01.wpt Edição 05.96
11.2 Emissões durante o corte de material sintético

Principais componentes dos produtos voláteis da decomposição de materiais sintéticos. Avaliação de risco.

Material sintético Símbol Substâncias voláteis Valor Efeito do vapor ou pó

o TLV
[ppm]

Polioximetileno POM Formaldeído 0.5 Sensibilizante

Resinas epóxi em A Fenol 5 Intoxicação por absorção
base bisfenol cutânea
Borracha de CR Cloropreno 10 Intoxicação por absorção
Cloropreno (2-Cloro-1, 3-Butadieno) cutânea
Cloreto de hidrogênio 5
Polistireno PS Estireno 50
Copolímero ABS Estireno 1,3 Butadieno 50
acrilonitrila-estireno- Acrilonitrila 5 Efeito cancerígeno
butadieno 2 Efeito cancerígeno
Copolímero estireno- SAN Estireno acrilonitrila 2 Efeito cancerígeno
acrilonitrila 50
Policarbonato PC Fenol 5 Intoxicação por absorção
cutânea
Cloreto de polivinila PVC Cloreto de hidrogênio 5
Dioctilftalato 5
Dibutilftalato 5
Benzeno 16 efeito cancerígeno
Poliamida 6 PA 6 E-Caprolactam 4
Poliamida 66 PA 66 Ciclopentanona
Hexametileno diamina
Polietileno HDPE hidrocarbonetos Al..
LDPE Aldeídos Al. 0.5
Politetrafluor PTFE Tetrafluoreteno
etileno Hexafluorpropeno
Octafluorbuteno
Polimetil-metacrilato PMMA Metilmetacrilato 50

Apêndice 11 - 2 Manual do Operador

Lmbanh01.wpt Edição 05.96
Material sintético Símbol Substâncias voláteis Valor Efeito
o TLV
[ppm]

Poliuretano PUR Éter

Glic. Éter diisocianato 0.005 Sensibilizantes
Cianohidrogenio 10
Aminas Aromáticas 2
Éster ác. Cl. Fosfórico
1,2-dicloroetano 10 Intoxicação por absorção
2-Cloroetanol 1 cutânea
Polipropileno PP Hidrocarbonetos 50
alifáticos
Polibutileno- PBTB 1,3-Butadieno benzeno 5 16 Efeito cancerígeno
tereftalato (Poliéster) Efeito cancerígeno
Poliacrilonitrila PAN Acrilonitrila 2 Efeito cancerígeno
Intoxicação por absorção
Cianohidrogênio 10 cutânea Intoxicação por
absorção cutânea
Acetato de celulose CA Ácido etanóico 10
Polifenileno- PPD-T Benzeno 16 Efeito Cancerígeno
tereftalamida Estireno 50
(Kevlar) Fenilisocianatos 0.005
Naftaleno 10 Sensibilizantes
Bifenil 0.2
Benzo(a)pirenos Efeito cancerígeno

Maioria dos materiais Poeira super fina 6 Efeito Cancerígeno

sintéticos respirável
Sensibilizantes
Intoxicação por absorção
cutânea

Manual do Operador 11 - 3 Apêndice

Lmbanh01.wpt Edição 05.96
 Note

?
 Manual do Operador

Corte a Laser

Glossário
Edição 11.96

Corte a Laser GL - I Manual do Operador

Lmbglo01.wpt Edição 11.96
12 Glossário

Laser de fluxo axial Tipo de laser em que o fluxo dos meios ativos corre ao longo do eixo
ótico do ressonador e portanto paralelo ao próprio feixe do laser. (DIN
32511).
Laser CO2 Laser a gás, cujo meio ativo é composto de uma mistura de
nitrogênio, bióxido de carbono e hélio. A mudança para laser tem
lugar em molécula de CO2, e, nesta transformação, é liberada uma
radiaçã média de 10.6 µm. (DIN 32511).
Divergência Ângulo de abertura do feixe laser, que é produzido no campo remoto
(área de Fraunhofer) pelo alargamento da seção do feixe na direção
da propagação (DIN 32511).
.
Campo remoto Campo de radiação de um laser na distância Z do estreitamento do
feixe, onde a distância resulta relevante em releção ao comprimento
de Rayleigh Zr (DIN 32511).
Dispositivo laser encapsulado A versão laser designada, por cauda de suas características
construtivas limitando a radiação acessível, para uma classe inferior
correspondente aos valores efetivos do laser incorporado.
(IEC 825 / EN 60825)
Estimulação do campo corrente direto Estimulação através da corrente direta.
Suspensão cinemática do ressonador O ressonador e apoiado fixamente em um ponto somente, os outros
apoios permitem os movimentos adequados para compensar a
variação de comprimento causada pela oscilação da temperatura.
Laser Todo equipamento capaz de gerar ou ampliar radiação
eletromagnética a intervalos de comprimento de onda de 180 nm a 1
mm, principalmente através de emissões estimuladas ou controladas
(IEC 825).
Meios ativos de laser Gás, sólidos, fluidos, nos quais a radiação laser é gerada (DIN
32511).
Classe de laser Radiação laser inferior aos valores limites da radiação laser viável
para os comprimentos de onda e duração de emissão necessários,
conforme legislação IEC 825 / EN 60825
Concentração máxima no
ambiente de trabalho (Valor TLV) A concentração máxima admissível em média de uma
substância de processo, presente na forma de gás, vapor ou pó, a
qual pelas informações mais atualizadas não causam dano à saúde
da grande maioria de pessoas saudáveis presentes no ambiente de
trabalho, levando em conta as normas de exposição durante uma
jornada de trabalho de 8 horas por dia e 42 horas por semana mesmo
para períodos estendidos.

Manual do Operador 12 - 1 Glossário

Lmbglo01.wpt Edição 11.96
 BYSTRONIC

Modo Vibrações longitudinais ou transversais no ressonador de laser, as

quais são automaticamente criadas durante a passagem do
ressonador (DIN 32511).
Características de modo A característica tri-dimensional do modo (distribuição da potência
sobre a seção do feixe) determina a adequação dolaser para os
diferentes tipos de opeação (corte, solda, têmpera), as características
no tempo do modo influenciam a homogeneidade do corte com laser.
Náusea Doença, ânsia de vômito
Comprimento de Rayleigh Distância do estreitamento do feixe, em correspondência àquela da
superfície da seção do feixe dos feixes que dobram (DIN 32511).
Estabilidade direcional Estabilidade tri-dimensional na direção do feixe laser ou uma planta
laser para um definido peíodo de tempo, com referência ao eixo
mecânido do sistema ótico (DIN 32511).
Valor base da tensão Tensãso mínima da trajetória aid capaz de manter ativa a carga, a
correspondente potência do laser é chamada potência básica.
Conforme o tipo de tansmissão da janela de saída, a potência do
laser resulta distorcida ou pouco antes de distorcer o laser trabalho
perto do valor limite.
Estreitamento do feixe Diâmetro mínimo local do laser com onda de frente plana (DIN
32511).
Tátil Referente ao significado do sensor= com contato da peça.
TEM Abreviação de „transversal excitation vibrations“ (vibrações por
estimulação transversal). Descreve a distribuicão de energia ao longo
da seção do feixe (DIN 32511).

Glossário 12 - 2 Manual do Operador

Lmbglo01.wpt Edição 11.96