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A EVOLUÇÃO DA GESTÃO DA
MANUTENÇÃO NAS INDÚSTRIAS
Edenilson Mossignato Pulz

Edenilson Mossignato Pulz

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PROD…

Mat heus Loos

Trabalho de Conclusão de Curso

Jean Lopes

MANUT ENÇÃO INDUST RIAL ORIENTADA PELO PLANEJAMENT O

Marcos Prenholat o
 A EVOLUÇÃO DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO NAS INDÚSTRIAS

Edenilson Mossignato Pulz (Centro Universitário Hermínio Ometto - UNIARARAS)

edenilson_mp@hotmail.com
Prof. Dr. Ricardo Luiz Bruno (Centro Universitário Hermínio Ometto - UNIARARAS)
ricardolbruno33@gmail.com

Resumo

A evolução da gestão da manutenção nas indústrias acontece a partir do momento em que as

empresas percebem a relação entre custo e disponibilidade dos equipamentos, a escolha certa
do tipo de manutenção que deve ser aplicada em busca da eliminação das falhas. O artigo
busca desenvolver o tema de gestão da manutenção através de um levantamento bibliográfico,
interpretação e desenvolvimento de informações técnicas presentes em livros, revistas e
artigos acadêmicos. O cenário mostra que o tema abordado pode ser trabalhado de várias
formas e apresenta várias características distintas. Atualmente é muito desenvolvido pelas
empresas na busca da excelência de seus sistemas produtivos com inúmeras técnicas que
podem ser aplicadas simultaneamente ou de forma isolada dependendo da forma de gestão. O
desenvolvimento do assunto demonstra uma grande evolução nesta área da tecnologia e um
grande nível de complexidade nas ferramentas de gestão da manutenção. Nesse sentido, o
objetivo do presente trabalho é mostrar em linhas gerais, com auxílio de referenciais teóricos
a evolução dos conceitos de manutenção industrial.

Palavras-Chaves: Manutenção Industrial, Gestão da Manutenção e Engenharia de

Manutenção

1. Introdução

A evolução da economia mundial de acordo com Costa (2013) é caracterizada pelo expansão
tecnológica, a globalização, o desaparecimento das fronteiras e a incorporação da
sustentabilidade e responsabilidade social dentro das empresas, o aumento da concorrência
entre as organizações obriga que o mercado apresente soluções baseadas na inovação e na
melhoria contínua.

Desta forma, foi necessário investir em atividades como a manutenção que no passado não
recebiam a atenção que deveriam sofrendo inúmeras mudanças ao longo do tempo.

Para Kardec & Nascif (2009) essas alterações são consequências de alguns fatores como: o
aumento do número e da diversidade dos itens físicos (instalações, equipamentos e
edificações), a complexidade dos projetos, novas técnicas de manutenção, novos enfoques
sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades e pôr fim a importância da
manutenção como função estratégica para melhoria dos resultados do negócio e aumento da
competividade. O autor complementa que empresas de sucesso tem reagido rapidamente a
essas mudanças, proporcionando uma grande conscientização de quanto uma falha afeta a
segurança e o meio ambiente.

Segundo Soeiro (2017), o gerenciamento correto de modernos meios de produção exige

conhecimento de métodos e sistemas de planejamento, programação, controle e execução que
sejam, ao mesmo tempo, eficientes e economicamente viáveis. Equipamentos parados em
momentos não programados comprometem a produção e podem significar perdas
irrecuperáveis em um ambiente altamente competitivo.

O estudo da gestão da manutenção visa explorar alguns princípios básicos relacionados com a
manutenção de equipamentos, sem a intenção de propor uma terminologia nova e definitiva,
organizando ideias sobre o gerenciamento da manutenção, deixando claras suas inter-relações,
em busca do entendimento da maneira de pensar por detrás de cada um dos termos (XENOS,
1998).

2. Revisão de literatura

2.1. A manutenção e sua evolução histórica

A Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, pela norma NBR 5462, definiu o
termo manutenção como sendo a combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possa desempenhar uma função requerida (ABNT, 1994). Ou seja, manter significa fazer tudo
que for preciso para assegurar que um equipamento continue a desempenhar as funções para
as quais foi projetado, num nível de desempenho exigido (XENOS, 1998).
O termo “manutenção” tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido era “manter, nas
unidades de combate, o efetivo e o material num nível constante”. É evidente que as unidades
que nos interessam aqui são as unidades de produção, e o combate é antes de tudo econômico.
O aparecimento do termo “manutenção” na indústria ocorreu por volta do ano de 1950 nos
Estados Unidos da América. Na França, esse termo se sobrepõe progressivamente à palavra
“conservação” (MONCHY, 1987).

Segundo Soeiro (2017), a evolução da manutenção pode ser dividida em três períodos, sendo
o primeiro na década de 40, onde as empresas possuíam relativa estabilidade e previsibilidade
dos negócios, em cuja os ativos financeiros (capital, edifícios, máquinas, equipamentos,
matérias-primas) predominavam como os mais relevantes patrimônios empresariais. O
mercado não exigia constante troca de produtos e os estoques de produtos não acabados não
refletiam em um custo elevado para a companhia. A mecanização era pouco desenvolvida, os
equipamentos não possuíam muita tecnologia e consequentemente eram lentos e
superdimensionados, a informação na área de produção era basicamente ditada pelos
superiores e o mantenedor não precisava fazer um trabalho muito elaborado. Sendo assim, não
era necessária a manutenção sistematizada, mas apenas serviços rotineiros como: limpeza,
lubrificação e reparos após a quebra, caracterizando essa era como sendo da manutenção
corretiva não planejada.

O segundo período da manutenção industrial surgiu nas décadas de 50 e 60. Em virtude das
grandes mudanças decorrentes da guerra, a demanda por qualquer tipo de mercadoria
aumentou, enquanto o contingente operacional diminuiu, refletindo assim em um grande
aumento da mecanização e da complexidade das plantas industriais.

Começava a evidenciar-se a necessidade de maior disponibilidade, bem como de maior

confiabilidade, tudo em busca de maior produtividade. A indústria se mostrava bastante
dependente do bom funcionamento das máquinas, e isso levou à ideia de que falhas dos
equipamentos poderiam ser evitadas, resultando assim no conceito de manutenção preventiva.

De acordo com Kardec & Nascif (2009, p. 02):

“Na década de 60 a manutenção preventiva consistia em intervenções nos equipamentos feitas

em intervalos fixos. O custo da manutenção também começou a se elevar muito em
comparação com outros custos operacionais. Este fato fez aumentar os sistemas de
planejamento e controle de manutenção que, hoje, são parte integrante da manutenção
moderna. ”

Para Soeiro (2017) a quantidade de capital investido em itens físicos, em conjunto ao nítido
aumento do custo desse capital, levou as empresas a buscar meios para aumentar a vida útil
dos itens físicos. Foi necessário então, identificar novas técnicas de controle de equipamentos
e ferramentas que permitissem elevar a disponibilidade e confiabilidade, bem como reduzir
custos de produção por meio da manutenção.

O terceiro período surge na década de 70, por conta da aceleração no processo de mudança
das indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminuiu a capacidade de produção,
elevou os custos e afetou a qualidade dos produtos, gerando assim uma preocupação
generalizada. Os processos de manufatura começaram a sentir os efeitos dos grandes períodos
de paralisações, houve uma enorme necessidade de garantir a confiabilidade, e foi por conta
disso que ferramentas de análise e combate às falhas foram desenvolvidas. Segundo Kardec &
Nascif (2009), reforçaram-se o conceito e utilização da manutenção preventiva, o avanço da
informática permitiu a utilização de computadores e o desenvolvimento de softwares eficazes
para o planejamento, controle e acompanhamento dos serviços de manutenção, o conceito de
confiabilidade começa a ser cada vez mais aplicado pela Engenharia de Manutenção, o
processo de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), apoiado nos estudos de
confiabilidade da indústria aeronáutica, tem sua implicação iniciada na década de 90 no
Brasil. Os novos projetos buscam uma maior confiabilidade, contudo a falta de interações
entre as áreas de engenharia, manutenção e operação, impediam que os resultados fossem
melhores e, em consequência, as taxas de falhas prematuras eram elevadas.

A prática de análise de falhas é uma metodologia reconhecida como sendo capaz de melhorar
o desempenho dos equipamentos e da empresa. Com o intuito de intervir cada vez menos na
planta, surge a manutenção preditiva e o monitoramento de condições de equipamentos do
processo, sempre evitando que ela promova a paralisação dos equipamentos e do sistema,
impactando negativamente a produção. A sistemática adotada pelas empresas de classe
mundial privilegia a interação entre as áreas de engenharia, manutenção e operação como
fator de garantia dos aspectos de confiabilidade, disponibilidade e custo de ciclo de vida da
instalação. Uma das grandes mudanças nas práticas da Manutenção é o aprimoramento da
contratação ou da terceirização buscando contratos de longo prazo, em uma relação de
parceria, com indicadores que medem os resultados que interessam ao negócio –
disponibilidade e confiabilidade.

2.2. Tipos de manutenção

As características dos tipos de manutenção são dadas pela forma como é feita a intervenção
no sistema. O presente trabalho descreve seis práticas básicas de manutenção, que são
consideradas como principais por diversos autores. Sendo elas: manutenção corretiva
planejada e não-planejada, manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção
detectiva e engenharia de manutenção.

2.2.1. Manutenção corretiva

A definição técnica de manutenção corretiva, segundo a norma NBR 5462, é aquela efetuada
após a ocorrência de uma pane destinada a relocar um item em condições de executar uma
função requerida (ABNT, 1994). É a forma mais simples e mais primitiva de manutenção. De
acordo com Xenos (1998), a manutenção corretiva é sempre feita depois que a falha ocorre.
Em princípio, a opção por este método de manutenção deve levar em conta fatores
econômicos: é mais barato consertar uma falha do que tomar ações preventivas? Se for, a
manutenção corretiva é uma boa opção. Logicamente, não podemos nos esquecer de levar em
conta também as perdas por paradas de produção, pois a manutenção corretiva pode acabar
saindo muito mais cara do que imaginávamos no princípio. Os autores Kardec & Nascif
(2009), observaram que existem duas condições específicas que levam a manutenção
corretiva, sendo elas, desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis
operacionais e ocorrência de falha. Para eles a ação principal da manutenção corretiva é
corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema. Ela pode ser
dividida em duas classes: Manutenção corretiva não planejada e Manutenção corretiva
planejada.

2.2.1.1 Manutenção corretiva não planejada

Para Kardec & Nascif (2009), é a correção da falha de maneira aleatória, conhecida como
manutenção corretiva não programada ou simplesmente por emergencial, se caracteriza pela
atuação da manutenção em um evento já ocorrido, não havendo tempo para preparação do
serviço de manutenção. Sua prática infelizmente é a mais utilizada dentro das empresas e
implica altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da
qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção. Esse tipo de manutenção é
aplicável para partes do equipamento que são menos críticas, todavia, é necessário dispor dos
recursos necessários para a manutenção como: peças de reposição, mão de obra e ferramental
para agir com rapidez, sempre em busca de não comprometer o sistema produtivo ou a
integridade física (segurança) do funcionário.

2.2.1.2 Manutenção corretiva planejada

A manutenção corretiva planejada ocorre quando a manutenção é preparada. É a correção que

se faz em função de um acompanhamento preditivo, detectivo ou até mesmo pela decisão
gerencial de se operar até ocorrer à falha. “Pelo seu próprio nome planejado”, indica que tudo
é planejado, tende a ficar mais barato, mais seguro e mais rápido (OTANI & MACHADO,
2008). Segundo Kardec & Nascif (2009) essa adoção de uma política de manutenção corretiva
planejada pode surgir de vários fatores, sendo eles: a possibilidade de compatibilizar a
necessidade da intervenção com os interesses de produção, questões relacionadas com a
segurança, melhor planejamento dos serviços, garantia da existência de recursos físicos
(sobressalentes, equipamentos, ferramental) e a existência de recursos humanos com
tecnologia para a execução dos serviços de manutenção que podem ser buscados
externamente à companhia. Para exemplificar, quanto maiores forem as implicações da falha
para a segurança pessoal e operacional, nos seus custos intrínsecos, nos compromissos de
entrega da produção, maiores serão as condições de adoção da política de manutenção
corretiva planejada (KARDEC; NASCIF, 2009, p.42).

2.2.2. Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é um importante tipo de manutenção realizado em praticamente

todas as empresas, isso se dá ao fato do aumento do nível de complexidade dos equipamentos
que ocorre entre a segunda guerra mundial e a década de 60, conjugada ao aumento dos
investimentos na indústria, esses fatores produzem um aumento na competividade e a busca
pela alta produtividade conforme explica Branco Filho (2008).

Esse tipo de manutenção, segundo Monchy (1987), é efetuada com a intenção de reduzir a
probabilidade de falha de um bem ou a degradação de um serviço prestado, sendo uma
intervenção de manutenção prevista, preparada e programada antes da data provável do
surgimento de uma falha.

De acordo com Soeiro (2017, p.15):

“Se comparada à manutenção corretiva – somente do ponto de vista do custo direto de

manutenção -, a manutenção preventiva é mais cara, pois peças devem ser trocadas e os
componentes têm de ser reformados antes de atingirem seu limite de vida. É uma estratégia
muito eficiente quando o controle de desgaste de uma peça por tempo é eficiente. A
manutenção preventiva apresenta como resultado uma diminuição na frequência de ocorrência
de falhas, um aumento da disponibilidade dos equipamentos e também uma diminuição das
interrupções inesperadas da produção. A manutenção preventiva é indicada quando o controle
por tempo é eficaz e a monitoração por condição não é possível.”

Muitas empresas acreditam possuir um sistema eficiente de manutenção preventiva. Mas, o

que temos visto no chão-de-fábrica de muitas delas é que, quase sempre, o tempo reservado
para a realização da manutenção preventiva acaba sendo usado para trabalhar naquelas falhas
que surgiram no dia-a-dia da produção. Em geral, os itens de manutenção preventiva ficam de
lado e não são cumpridos. Sem uma boa manutenção preventiva, as falhas tendem a aumentar
e ocupar todo o tempo do pessoal de manutenção. Também pode acontecer que, mesmo com o
cumprimento sistemático da manutenção preventiva, as falhas não diminuam. A causa deste
fenômeno pode estar tanto na falta de padrões e procedimentos de manutenção quanto no
conhecimento e habilidades insuficientes dos técnicos de manutenção e operação da produção
(XENOS, 1998, p.24).

2.2.3. Manutenção preditiva

A Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, pela norma NBR 5462, definiu
manutenção preditiva como sendo a manutenção que permite garantir uma qualidade de
serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de
meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção
preventiva e diminuir a manutenção corretiva.

O objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de

parâmetros diversos, possibilitando a operação contínua do equipamento pelo maior tempo
possível, o termo associado a este método é o de predizer as condições dos equipamentos, ou
seja, a manutenção preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não provoca a
intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e check-ups são efetuadas com o
equipamento em funcionamento (KARDEC; NASCIF, 2009).

Segundo Xenos (1998) a tecnologia disponível atualmente permitiu o desenvolvimento de

dezenas de técnicas de manutenção preditiva, entre elas algumas bastante caras e sofisticadas.
De fato, as empresas também devem praticar esse tipo de manutenção que é um método
bastante simples e eficaz, que traz excelentes resultados como por exemplo, monitorando a
variação da vibração de um equipamento podemos prever o momento de troca dos
rolamentos, ou até mesmo pela análise do óleo lubrificante é possível prever o momento de
reformar componentes mecânicos.

A manutenção preditiva deve ser usada quando o custo de reparo for alto, a falha tiver
impacto relevante na produção, na segurança e no meio ambiente (SOEIRO, 2017, p.16).

2.2.4. Manutenção detectiva

A manutenção detectiva começou a ser discutida na literatura a partir da década de 90, como o
nome já sugere ela está ligada a palavra detectar e pode ser definida como sendo a atuação
efetuada em sistemas de proteção, comando e controle, buscando detectar falhas ocultas ou
não perceptíveis ao setor de operação e manutenção (KARDEC; NASCIF, 2009).
Souza (2003) cita alguns exemplos de testes para descobrir falhas, como: teste em alarmes de
níveis, teste em motogeradores reservas, testes em motobombas reservas e testes em válvulas
de segurança.

A detecção de falhas ocultas é essencial para garantir a confiabilidade, em sistemas

complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito pelo pessoal da área de manutenção,
com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de operação. Se for
estabelecida uma comparação entre a manutenção preditiva e a detectiva a principal diferença
é no nível de automação. Na manutenção preditiva, faz-se necessário o diagnóstico a partir da
medição de parâmetros; na manutenção detectiva, o diagnóstico é obtido de forma direta a
partir do processamento das informações colhidas junto a planta, isso reflete na redução dos
níveis de paradas indesejadas por manutenções não programadas (ARAÚJO; SANTOS).

2.2.5. Engenharia de manutenção

A pratica de engenharia de manutenção envolve uma mudança cultural dentro da organização,

é caracterizada pela segunda quebra de paradigma nesta área, ou seja, busca o espírito
criativo, a inovação, a mudança de comportamento, o famoso “pensar fora da caixa” de modo
a se distanciar do pensamento linear no qual o mercado estava acostumado (KARDEC;
NASCIF, 2009).

Praticar engenharia de manutenção é deixar de ficar consertando continuamente, para

procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de
conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a
manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras, aplicar
técnicas modernas e estar nivelado com a manutenção de primeiro mundo (ARAÚJO;
SANTOS).

Kardec & Nascif (2009) cita as principais atribuições da engenharia de manutenção, sendo
elas: aumentar a confiabilidade, aumentar a disponibilidade, a segurança, melhorar a
capacitação do pessoal, gerir materiais e sobressalentes (spare parts), realizar a interface com
a engenharia na participação de novos projetos, dar suporte à execução, fazer análise de falhas
e estudos, elaborar planos de manutenção, de inspeção e fazer sua análise crítica, acompanhar
os indicadores e zelar pela documentação técnica.

A Figura 1 exemplifica com clareza as diferenças entre os diversos tipos de manutenção e

demonstra como a engenharia da manutenção se faz presente neste cenário.
 Figura 1 – Tipos de Manutenção

Fonte: adaptado de KARDEC & NASCIF, 2009.

2.3. Gestão da manutenção

A gestão da manutenção, segundo a norma NP EN 13306 (2007) é definida como sendo:

“todas as atividades de gestão que determinam os objetivos, a estratégia e as
responsabilidades respeitantes à manutenção e que os implementam por diversos meios tais
como o planeamento, o controle e supervisão da manutenção e a melhoria de métodos na
organização, incluindo os aspetos económicos”.
NUNES & VALLADARES (2008, p. 4) enfatizam a importância desempenhada pela função
manutenção nos dias atuais:
“Em linhas gerais, pode-se afirmar que toda evolução tecnológica dos equipamentos,
processos e técnicas de manutenção, a necessidade de controles cada vez mais eficientes e de
ferramentas de apoio à decisão, o desenvolvimento de estudos relativos ao desgaste e controle
das falhas e suas consequências, a dependência de equipes treinadas e motivadas para
enfrentar estes desafios, o desenvolvimento de novas técnicas, e, consequentemente, os custos
de manutenção em termos absolutos e proporcionalmente às despesas globais, transformaram
a gestão da manutenção em um segmento estratégico para o sucesso empresarial”.

2.3.1. Manutenção produtiva total (TPM)

A Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance) teve seu início no Japão, no
período pós Segunda Guerra Mundial no início dos anos 60, tinha como principal objetivo
melhorar a confiabilidade dos equipamentos e consequentemente aumentar a qualidade dos
processos, viabilizando assim o sistema Just in Time (NETTO, 2008).

Wyrebski (1997, p.198) explica que cada letra da sigla TPM possui seu significado e
importância dentro do conceito, a saber:
 A letra "T" significa "TOTAL". Total no sentido de eficiência global, no sentido de
ciclo total de vida útil do sistema de produção e no sentido de todos os departamentos
e de participação;
 A letra "P" significa "PRODUCTIVE". A busca do sistema de produção até o limite
máximo da eficiência, atingindo "zero acidente, zero defeito e quebra/falha zero", ou
seja, a eliminação de todos os tipos de perda até chegar ao nível zero;
 A letra "M" significa "MAINTENANCE". Manutenção no sentido amplo, que tem
como objeto o ciclo total de vida útil do sistema de produção e designa a manutenção
que tem como objeto o sistema de produção de processo único, a fábrica e o sistema
de vendas.

Segundo Souza (2008), os primeiros registros de implementação desse tipo de sistema

pertencem a empresa Nippon Denso, pertencente ao grupo Toyota. Já no Brasil essa filosofia
começou a ser utilizada em 1986.

Trata-se de uma reformulação e aprimoramento de toda a estrutura organizacional, aplicando-

se tanto a gestão de pessoas quanto de equipamento, além disso, o sucesso desse tipo de
manutenção encontra-se vinculado a participação de todos os níveis hierárquicos e a mudança
de postura organizacional (TAVARES, 1999).

De acordo com JIPM Japan Institute of Plant Maintenance (2002) apud MORAES (2004, p.
33), a respeito do TPM:

“Esforço elevado na implementação de uma cultura corporativa que busca a melhoria da

eficiência dos sistemas produtivos, por meio da prevenção de todos os tipos de perdas,
atingindo assim o zero acidente, zero defeito e zero falhas durante todo o ciclo de vida dos
equipamentos, cobrindo todos os departamentos da empresa incluindo Produção,
Desenvolvimento, Marketing e Administração, requerendo o complexo envolvimento desde a
alta Administração até a frente de operação com as atividades de pequenos grupos”.

JIPM Japan Institute of Plant Maintenance (2002) apud Moreira (2003), propôs oito pilares de
sustentação para embasar a TPM, a saber:
a) Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência;
b) Elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma do operador;
c) Elaboração de uma estrutura de manutenção planejada do departamento de
manutenção;
d) Treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do técnico de manutenção;
e) Elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento;
f) Manutenção com vistas a melhoria da qualidade;
g) Gerenciamento;
h) Segurança, higiene e meio ambiente.
A implementação da TPM é uma tarefa não só do departamento de manutenção, como
também dos departamentos de produção e da engenharia. Essa característica da metodologia
força a quebra da tradicional “competividade” entre as divisões de uma mesma empresa
(TAVARES, 2003).
A principal meta da TPM é a quebra zero que consequentemente causam a eliminação das
grandes perdas (paradas por quebra, preparação para ajustes, redução da taxa de produção;
ociosidade e interrupções; defeitos e retrabalho e perdas na partida), manutenção planejada,
manutenção autônoma; educação e treinamento.

2.3.2. Manutenção centrada em confiabilidade (RCM)

Confiabilidade, do inglês Reliability, segundo a norma brasileira NBR 5462, é a capacidade

de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado
intervalo temporal, sendo assim utilizado como uma medida de desempenho de
confiabilidade.

Segundo Kardec & Nascif (2009), o termo teve origem nas análises de falha em equipamentos
eletrônicos para uso militar, durante a década de 50, nos Estados Unidos. Foi criado pela
Federal Aviation Administration em 1960, um grupo de estudo e desenvolvimento de um
programa de confiabilidade para a indústria aeronáutica, duas das várias conclusões
analisadas entre várias outras provocaram uma reorientação nos procedimentos até então em
vigor, sendo elas: se um item não possui um modo predominante e característico de falha,
revisões programadas afetam muito pouco o nível de confiabilidade e para muitos itens, a
prática da manutenção preventiva não demonstra ser eficaz.

A abordagem clássica da Manutenção na Confiabilidade inclui a seleção do sistema, a

definição das funções e padrões de desempenho, a determinação das falhas funcionais; análise
dos modos e efeitos de falhas; histórico de manutenção e revisão da documentação técnica, e
a determinação de ações de manutenção envolvendo a política, as tarefas e a frequência.

Segundo Tavares (1999), para garantir os melhores resultados na aplicação desta ferramenta
procura-se analisar às sete questões básicas a seguir indicadas:
a) De que forma os equipamentos podem falhar no cumprimento das suas funções?
b) Quais as causas de cada falha operacional?
c) Quais os encargos financeiros derivados da ocorrência de uma falha?
d) Que deve ser feito para prevenir ou bloquear cada falha?
e) O que acontece quando cada avaria ocorre?
f) Que deve ser feito, se não se encontrar uma tarefa preventiva apropriada?
g) Quais as funções e performances do equipamento, no seu contexto operacional?
Para Souza (2003) essa ferramenta visa a utilização máxima dos recursos disponíveis, de
maneira viável, para garantir a confiabilidade do sistema de operação. O nível de informações
geradas permite que a empresa melhore seu desempenho operacional, aumentando a vida útil
dos equipamentos, melhorando a tomada de decisão em relação as manutenções. O
levantamento de riscos de falhas permite que os esforços sejam alocados com mais segurança
por conta de levar em conta os riscos que as máquinas representam a operação, tornando o
ambiente mais seguro.
A relação entre cada atividade e as características de confiabilidade dos modos de falha do
equipamento, determinam se a atividade é essencial do ponto de vista de segurança e do
ambiente; ou se é desejável do posto de vista de custo-benefício.

2.4. Planejamento estratégico

Para se caracterizar de maneira estratégica, de acordo com Soeiro (2017), a manutenção

precisa estar direcionada de acordo com os resultados empresariais da organização, tendo a
necessidade de deixar de ser apenas eficiente para ser eficaz; ou seja, não basta, apenas,
reparar o equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas é necessário manter a
função do equipamento para a operação, diminuindo a possibilidade de uma parada de
produção não planejada.
O planejamento, como sendo o processo de estabelecer objetivos e linhas de ação adequadas
para alcançá-los, tem que seguir aos critérios de eficácia e eficiência, caracterizando os
objetivos “certos” e escolhendo os meios “certos” para atingir esses objetivos (STONER &
FREEMAN, 1994).

O planejamento estratégico concentra-se na definição dos objetivos e tarefas determinando o

que deve ser executado, já a gestão estratégica, foco desta ferramenta, é a continuação do
planejamento, caracterizando como o processo deve ser feito. De modo geral sem um bom
planejamento estratégico, sem eficácia, não haveria uma boa gestão (COSTA, 2013).

STONER & FREEMAN (1994) demonstram uma metodologia para aplicação de um

planejamento estratégico em 9 passos, conforme descrito a seguir:

a) Passo 1 – Inicialmente, se formulam os objetivos, que devem expressar o que a

empresa almeja a partir de suas ações. A identificação desses objetivos pode ser
influenciada por vários fatores, como: valores e crenças internas da organização,
posição econômica e conhecimento do ramo de atividade.

b) Passo 2 – A partir do estabelecimento dos objetivos, a organização deve identificar seu

estado atual, ou seja, as metas e a estratégia que ela utiliza no presente, buscando
entender as mudanças que precisarão acontecer a fim de atingir os objetivos traçados.

c) Passo 3 – Análise do ambiente externo, no qual a empresa está inserida, conhecendo

com precisão os fatores externos (economia, cultura, política, etc.) que influenciam a
organização.

d) Passo 4 – Análise do ambiente interno: forças e fraquezas da organização, ou seja, os

recursos que a empresa já tem e os que ela precisa dispor para alcançar seus objetivos.

e) Passo 5 – Identificação de ameaças e oportunidades, a partir das análises das

informações dos passos 3 e 4.

f) Passo 6 – Reavaliação dos objetivos, depois de compreendida a situação interna e

externa da empresa. Assim, o foco deste passo é diminuir o hiato existente entre o
objetivo traçado e o objetivo que a empresa tem realmente condições de atingir, dadas
suas características.

g) Passo 7 – Formulação de possíveis alternativas estratégicas, seguido de análise e

escolha da estratégia que esteja mais de acordo com os objetivos e com os recursos da
organização.
 h) Passo 8 – Execução das tarefas previstas no planejamento estratégico.

i) Passo 9 – Medida e avaliação do cumprimento das metas e objetivos traçados.

Os passos descritos por STONER & FREEMAN (1994), baseiam-se na definição de objetivos
e estudo dos ambientes interno e externo da companhia a fim de ajustar a concepção da
estratégia, bem como as mudanças que serão realizadas em função de sua escolha.

3. Considerações finais

A primeira observação que pode ser tirada a respeito da evolução da gestão da manutenção é
que até pouco tempo ela era tratada como desperdício de recursos de uma empresa, sendo
assim deixada de lado por um período de tempo considerável quando levamos em conta o
início dos primeiros estudos sobre o tema. Com o passar do tempo sua evolução foi
exponencial garantindo aos profissionais da manutenção novas habilidades, compatíveis com
a complexidade dos equipamentos. O estudo do tema proporcionou estabelecer diversas
caraterísticas de cada ferramenta de gestão da manutenção, a escolha não deve ser feita de
forma trivial, existem inúmeros fatores que influenciam na hora da tomada de decisão e
devem ser discutidos e tratados de forma minuciosa, não aceitando a ocorrência de falhas.

Após estudo histórico e reflexão sobre o tema, torna-se evidente que um bom planejamento é
indispensável para garantir que a manutenção seja executada de forma correta, através de
decisões gerenciais e integração de objetivos e metas da companhia.

Outro fator importante a ser destacado, é o fato das empresas trabalharem cada vez mais a
manutenção autônoma, assim a manutenção passa a ser encarada como responsabilidade de
todos os envolvidos no processo (operadores, gestão da produção e setor de manutenção),
criando em muitas empresas uma cadeia de treinamento e seleção dos colaboradores.

Com relação à seleção e treinamento de colaboradores, com a atual visão de manutenção

(onde a manutenção faz parte de todo o processo produtivo), torna-se essencial oferecer aos
colaboradores uma capacitação adequada, para garantir que vícios e paradigmas sejam
eliminados por conta de interpretações errôneas sobre o assunto, garantindo assim melhores
resultados para a indústria.

Atualmente, é preciso conhecer em detalhes como os sistemas produtivos funcionam e saber

como e porquê as falhas ocorrem, prevenindo assim sua ocorrência, transformando os
mantenedores em especialistas no desenvolvimento de ferramentas que garantam a
confiabilidade do equipamento em operação. É necessário então, inserir a manutenção de
equipamentos não mais como um ato isolado, mas sim como uma parte do sistema produtivo,
onde todos os envolvidos tem suas responsabilidades com relação ao correto funcionamento
do equipamento.

Entende-se que no que se refere a gestão da manutenção industrial, muito se melhorou com
relação a décadas passadas, porém ainda é preciso melhorar a cultura da manutenção
preventiva e preditiva, propagando suas vantagens em relação a manutenção corretiva e
isolada, principalmente em empresas de médio e pequeno porte.

REFERÊNCIAS

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