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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÌA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

FILTRACIÓN
I. INTRODUCCIÓN

La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y


coloidales presentes en una suspensión acuosa que escurre a través de
un medio poroso. En general, la filtración es la operación final de
clarificación que se realiza en una planta de tratamiento de agua y, por
consiguiente, es la responsable principal de la producción de agua de
calidad coincidente con los estándares de potabilidad.

El avance logrado por la técnica de filtración es el resultado de un


esfuerzo conjunto dirigido a lograr que la teoría exprese los resultados
de las investigaciones experimentales, de tal modo que sea posible
prever, en el diseño, cómo va a operar la unidad de filtración en la
práctica.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

1. FILTRACIÓN

La filtración es la separación de partículas de un fluido haciendo pasar


dicha mezcla o solución por un tabique permeable denominado "medio
filtrante", "filtro" o "septum" a través del cual pasa el fluido quedando
retenidas las partículas a separar, formando por lo general la llamada
"torta", "residuo" o "cake".

Este método de separación mecánica ha encontrado desde tiempos


inmemoriales una amplia aplicación práctica en la vida del ser humano.
Sin dudas, los primeros "filtros" empleados por el hombre fueron sus
propias manos.

La filtración en la industria va desde un simple "colado" hasta


separaciones muy complejas. El fluido puede ser un líquido o un gas, las
partículas pueden ser gruesas, finas, imperceptibles o estar en solución,

Operación Unitaria: Filtración


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pueden ser rígidas o plásticas, redondas o alargadas, estar separadas o


formar agregados. La suspensión puede contener una gran
concentración de partículas o ser éstas casi despreciables. La
suspensión o solución puede estar muy caliente o muy fría, la operación
puede realizarse bajo vacío o empleando presiones muy altas.

Mayores complejidades se introducen al analizar el valor relativo de las


fases. En ocasiones, el fluido es la fase importante, algunas veces las
partículas, otras ambas. En algunos problemas se requiere una virtual
total separación de las fases, en otros solo se desea una separación
parcial.

Muchas veces se necesita un trabajo continuo, en ocasiones un proceso


por lote es suficiente.

Por todo lo anterior, establecer un método para la clasificación de la


filtración no es una tarea sencilla.

2. CLASIFICACIÓN

• Desde el punto de vista de la dirección relativa del flujo de


alimentación respecto al medio filtrante, la filtración puede ser:

- Transversal: cuando todo el flujo de alimentación atraviesa


el medio filtrante quedando las partículas retenidas sobre la
superficie del medio.

- Tangencial: También denominada "filtración inercial" o


"filtración de flujo cruzado”, cuando la diferencia de presión
ejercida hace que parte del flujo de la alimentación
atraviese el medio filtrante y el resto de dicho flujo, fluya
tangencialmente a la superficie del septum, arrastrando

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continuamente las partículas que pudieran depositarse,


reincorporándolas a la alimentación.

• Teniendo en cuenta el tamaño de las partículas a separar la


filtración puede clasificarse en:

- Filtración gruesa. - Ultrafiltración.

- Filtración fina. - Nano filtración.

- Micro filtración. - Hiperfiltración

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• Si analizamos la variación de la presión y el flujo de filtrado, el
proceso de filtración podríamos clasificarlo en:

- Filtración a presión constante. la diferencia de presión


aplicada al equipo se mantiene invariable durante todo el
proceso de filtración.

- Filtración a flujo constante. manipulando


adecuadamente el equipo se mantiene constante el flujo de
filtrado durante la operación de filtración.

3. PRINCIPIOS Y TEORIA DE LA FILTRACIÓN

Mecanismos de filtración

La habilidad o eficiencia de un sistema de filtración para retener


partículas se debe principalmente a fenómenos físicos, algunos son
fenómenos mecánicos tales como el efecto tamiz o de retención y otros
superficiales, como son el efecto por intercepción, el efecto inercial y el
efecto de difusión y capilaridad. No obstante algunos sistemas basan su
eficiencia sobre fenómenos electrostáticos.

Para explicar estos mecanismos supondremos que las partículas son


esféricas y que resultan atraídas por fuerzas de Van Der Waals al tocar
los medios filtrantes quedando retenidas en ellos.

- Efecto tamiz o de retención.- Este fenómeno se manifiesta


cuando el diámetro de la partícula es mayor que el poro del medio
filtrante, es decir, mayor que la separación entre las fibras que
constituyen el medio filtrante.

- Efecto de intercepción directa.- En este caso las partículas al


acercarse a la superficie de la fibra a una distancia menor que su
radio, la partícula es interceptada y se adhiere a la fibra.
- Efecto de inercia.- Las partículas mayores, debido a la fuerza de
inercia no siguen las líneas de flujo y por ende las partículas
colisionan con la fibra quedando adheridas a ésta.

- Efecto de difusión.- Las partículas inferiores a 1 - 2 micras no


siguen las líneas de flujo alrededor de las fibras y están
influenciadas por el movimiento browniano, vibrando de tal modo
que llegan a entrar en contacto con la fibra donde son retenidas.

- Fenómenos electrostáticos.- Las partículas se cargan


positivamente al atravesar una unidad ionizante generadora de
iones positivos. Las partículas pasan por un sistema de placas
cargadas con una diferencia de potencial muy alto (unos 12 000
voltios) y son atraídas por este, quedando retenidas en la
superficie de las placas.

En la Tabla 1 se muestra la correlación entre los diferentes efectos de


filtración que están relacionados con: la velocidad de filtración, el
tamaño de la partícula, el diámetro de las fibras y la densidad del medio
filtrante.

4. PRESIÓN ACTUANTE EN LA FILTRACIÓN

Tanto la fuerza de la gravedad, como la creada por una presión


aplicada, se pueden emplear para vencer la resistencia por fricción
creada por el flujo que circula a través del lecho filtrante. Los filtros de
gravedad del tipo indicado son los más comúnmente empleados en la
filtración de efluentes tratados en plantas de tratamiento de gran
tamaño. Los filtros a presión del tipo indicado funcionan igual que los de
gravedad y se emplean en plantas pequeñas. La única diferencia entre
ambos consiste en que, en los filtros a presión, la operación de filtrado
se lleva a cabo en un depósito cerrado, bajo condiciones de presión
conseguidas mediante bombeo. Los filtros a presión suelen funcionar
con mayores pérdidas de carga máximas admisibles, lo cual conduce a
ciclos de filtración más largos y a menores necesidades de lavado.

5. VARIABLES DEL PROCESO DE FILTRACIÓN

En la aplicación de la filtración para la eliminación de sólidos en


suspensión remanentes, se ha comprobado que las variables más
importantes del proceso de diseño son, posiblemente, la naturaleza de
las partículas presentes en el agua a filtrar, el tamaño del material o
materiales que componen el filtro, y el caudal de filtración.

Características del agua a filtrar

Las características más importantes del agua a filtrar son la


concentración de sólidos en suspensión, el tamaño y la distribución de
tamaños de las partículas, y la consistencia de los flóculos.
Generalmente, la concentración de sólidos en suspensión en el efluente
de plantas de fangos activados y de filtros percoladores varía entre 6 y
30 mg/l. Debido a que esta concentración suele ser el parámetro de
mayor interés, para el control práctico del proceso de filtrado se suele
emplear el valor de la turbidez. Se ha podido comprobar que, dentro de
ciertos límites, existe una correlación entre la concentración de sólidos
en suspensión en las aguas residuales tratadas y los valores medidos de
la turbidez. Una expresión típica de la relación entre ambos parámetros
en el caso de procesos de fangos activados con mezcla completa, es la
siguiente:

Sólidos en suspensión, SS, mg/l = (2,3 a 2,4) x (Turbiedad, NTU) (6.39)

La observación más significativa relacionada con el tamaño de las


partículas consiste en que la distribución de tamaños resulta ser
bimodal. Este hecho es importante, puesto que influye sobre los
mecanismos de eliminación que puedan tener lugar durante la filtración.
Por ejemplo, parece razonable suponer que el mecanismo de
eliminación de partículas de 1 micra de tamaño será diferente del que
consiga la eliminación de las partículas de 80 micras (o incluso
mayores). El carácter bimodal de la distribución de los tamaños de las
partículas también se ha observado en las plantas de tratamiento de
aguas.

La consistencia de los flóculos, que no sólo varía con el tipo de proceso


sino también con el modo de operación, es asimismo importante. Por
ejemplo, los flóculos residuales de la precipitación química del agua
residual tratada biológicamente pueden ser considerablemente más
débiles que los flóculos biológicos antes de la precipitación.

Además, la consistencia de los flóculos biológicos varía con el tiempo


medio de retención celular, aumentando con él. El aumento de la
consistencia es consecuencia, en parte, de la producción de polímeros
extracelulares que se producen con el aumento del tiempo medio de
retención celular. Para tiempos medios de retención celular
extremadamente altos (15 días o más), se ha observado una
disminución de la consistencia de los flóculos.

Características del medio filtrante

La característica del medio filtrante que más afecta al proceso de


filtración es el tamaño del grano. El tamaño del grano afecta tanto a la
pérdida de carga en la circulación del agua a través del filtro como a la
tasa de variación de dicho aumento durante el ciclo de filtración. Si el
tamaño de grano efectivo del medio filtrante es demasiado pequeño, la
mayor parte de la fuerza actuante se empleará para vencer la
resistencia de fricción provocada por el lecho filtrante, mientras que si
el tamaño efectivo es demasiado grande, muchas de las partículas de
menor tamaño presentes en el agua a filtrar pasarán directamente a
través del filtro sin ser eliminadas.
Velocidad de filtración

La velocidad de filtración es un parámetro importante por cuanto afecta


a la superficie necesaria del filtro. Para una aplicación dada del filtro, la
velocidad de filtración dependerá de la consistencia de los flóculos y del
tamaño medio de grano del lecho filtrante. Por ejemplo, si los flóculos
son de débil consistencia, las velocidades de filtración elevadas
tenderán a romper los flóculos y a arrastrar gran parte de los mismos a
través del filtro. Se ha observado que las velocidades de filtración
dentro del intervalo de 4,8 a 19,2 m2/m2xh no afectan la calidad del
efluente del filtro, debido a la propia resistencia del flóculo biológico.

6. FILTROS

Los Filtros o elementos filtrantes son los elementos fundamentales en


los Procesos de Filtración o Filtrado.

TIPOS DE FILTROS

Los Filtros o elementos filtrantes pueden ser catalogados en función de


múltiples características, siendo las principales:

• Material de fabricación: Los filtros pueden ser fabricados de


multitud de materiales, en función del destino de su uso. Hay
Filtros fabricados en celulosa, textiles, fibras metálicas,
polipropileno, poliéster, arenas y minerales, etc.

• Propiedades de filtrado: Una catalogación muy importante de


los Filtros o elementos filtrantes es el tamaño máximo de las
partículas que permiten pasar, definido por el tamaño del poro.
Por ejemplo, se habla de filtros de 2 micras, filtros de 10 micras,
etc. La clasificación en función del tamaño de las partículas a
filtrar, se catalogaría en este orden: Filtración gruesa, Filtración
fina, Micro filtración, Ultrafiltración y Nano filtración.
• Caudal de Filtrado: Cada filtro posee, en función de su
porosidad y superficie, un Caudal máximo de filtrado, por encima
del cual el elemento filtrante (filtro) estaría impidiendo el paso de
forma significativa del fluido a filtrar.

• Elemento a filtrar: En el mercado existen Filtros para Agua,


filtros de Aceite, de Aire, gasolinas y combustibles, de gases, etc.

• Forma: Los Filtros pueden ser planos, redondos, Filtros de manga,


de cartucho, de bolsa, etc.

(Distintos tipos de filtrantes)

Disponemos de filtros de sílice, filtros de antracita y filtros multicapa


para multitud de aplicaciones. Para la elección
del sistema de filtración más adecuado es
necesario dimensionar correctamente el equipo
mediante el cálculo de la superficie útil de
filtración a partir de los caudales de
tratamiento y la velocidad de filtración
requerida. Esta velocidad de filtración será
dependiente de la aplicación pudiendo instalarse en piscinas, sistemas
de acondicionamiento de agua potable para consumo humano,
tratamientos industriales y depuración de aguas residuales urbanas e
industriales.

También disponemos de una amplia serie de contenedores


y cartuchos filtrantes para satisfacer las diferentes
exigencias de filtración, tratamiento y pre-tratamiento de
las aguas utilizadas en todo tipo de aplicaciones.
Los filtros son también adecuados para las
aplicaciones más comunes en el campo residencial y
doméstico garantizando la eliminación de partículas en
suspensión específicas, malos olores, incrustaciones calcáreas y
agentes corrosivos.

Los contenedores para cartuchos filtrantes son adecuados para


aplicaciones domésticas como filtración y tratamiento de agua potable,
protección de lavadoras, grifos y calentadores. Para aplicaciones
industriales son adecuados para protección de bombas, sistemas de
depuración e instalación de ósmosis inversa con acción de prefiltración
y microfiltración, acción anti-incrustaciones calcáreas etc.

Los dosificadores de cristales de sales de polifosfatos para uso


doméstico con el fin de proteger lavadoras y lavavajillas de la formación
de incrustaciones calcáreas.

Los cartuchos y filtros de carbón activo son adecuados para


eliminación de cloro y compuestos clorados, reducción de
pesticidas y todo tipo de insecticidas, compuestos orgánicos así
como la eliminación de olores y sabores extraños del agua.
Adecuados para acondicionamientos de agua de red en
procesos industriales y para usos domésticos de eliminación de cloro en
el agua de abastecimiento con el objetivo de eliminar el sabor a cloro en
el agua y posibles alergias y reacciones negativas al cloro.

Disponemos de filtros desechables, específicos para eliminación de


partículas en suspensión en el agua, hierro, para uso en piscinas y riego
así como todo tipo de aplicaciones industriales. Existen diversos tipos de
micraje de filtración disponible en función de la aplicación y la calidad
de filtrado requerida. Otro factor a tener en cuenta es el caudal de
alimentación al filtro y el diámetro de tubería de entrada.

III. FUNCIONAMIENTO

La operación completa de filtración consta de dos fases: filtración y


lavado o regeneración (comúnmente llamada lavado a contracorriente).
Mientras la descripción de los fenómenos que se producen durante la
fase de filtración es, prácticamente, idéntica para todos los sistemas de
filtración que se emplean para las aguas residuales, la fase de lavado es
bastante diferente en función de si el filtro es de funcionamiento
continuo o semicontinuo. Tal como expresan sus nombres, en los filtros
de funcionamiento semicontinuo la filtración y el lavado son fases que
se dan una a continuación de la otra, mientras que en los filtros de
funcionamiento continuo ambas fases se producen de forma
simultánea.

El principio de funcionamiento es muy simple, se hace pasar el fluido del


que se quiere extraer partículas contenidas dentro del mismo (torta) a
través de un filtro, el cual lo retendrá dependiendo del tipo de filtro y
del material en flujo. El fluido que pasa a través del filtro contiene una
menor cantidad del material que se quería extraer dependiendo del
proceso o del tipo de filtro

IV. SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DE FILTRACIÓN

Esta selección depende considerablemente de los factores económicos,


pero esto variará dependiendo de:

a. La viscosidad del fluido, densidad y reactividad química.


b. Tamaño de las partículas sólidas, distribución de tamaños, forma,
tendencias a la floculación y deformabilidad.
c. Concentración de la pasta alimentada.
d. Cantidad del material que va a ser manejada.
e. Valores absolutos y relativos de los productos líquido y sólido.
f. Que tan completa se requiere la separación.
g. Gastos relativos de mano de obra, capital y fuerza motriz.

V. CONSIDERACIONES FISICAS DE LA OPERACIÓN DE


FILTRADO

7. Medio filtrante

El medio filtrante puede consistir en tela, papel o material poroso o


tejido cuya función es promover la formación de una torta de sólidos. Un
medio filtrante debe cumplir con los siguientes requerimientos:

1. Tener facilidad para remover la fase sólida dando un filtrado claro.


2. Debe ofrecer la mínima resistencia al flujo para la rápida formación
de la torta de filtración.
3. Tener resistencia a las condiciones del proceso, es decir, ser lo
suficientemente fuerte para soportar la torta y aguantar bajo
condiciones extremas del proceso.
4. No debe obstruirse o sesgarse, es decir, tener alto rendimiento del
líquido para un ΔP dado.
5. Debe ser químicamente inerte y no tóxico.
6. Debe permitir facilidad del retiro de la torta limpia y completa.
7. No ser excesivamente caro.

8. Filtración de torta. Generalidades

Este tipo de filtración, es la que trata grandes cantidades de sólidos en


la suspensión y forma sobre el medio filtrante una pasta o "torta" de
sólidos que posteriormente es retirada.

La filtración de torta presenta dos grandes tipos o forma de llevarse a


cabo:
• Filtración a ΔP constante (Presión constante): donde la
velocidad de filtración va desde un máximo hasta un mínimo.
Dentro de este tipo de filtración existe un caso particular que es el
de la filtración rotatoria.
• Filtración a U constante (Velocidad Constante): donde la
diferencia de presión va desde un mínimo hasta un máximo.

Existe otra manera de trabajo para estos filtros que es la MIXTA; no es


más que aquella filtración que transcurre primero a velocidad
constante, donde su ΔP va desde un mínimo a un máximo y luego el
régimen es cambiado a ΔP constante y su velocidad va desde un
máximo a un mínimo.

En el proceso de filtración por torta se pasa a través de tres clases de


resistencia en serie: (1) Las resistencias de los canales que llevan la
suspensión hasta la cara anterior de la torta, y el filtrado desde que sale
del medio filtrante. (2)La resistencia correspondiente a la torta. (3) La
resistencia correspondiente al medio filtrante.

Con respecto a la distribución de la caída global de presión, se observa


que por ser éste un flujo en serie, la diferencia de presión total en el
filtro puede igualarse a la suma de las diferencias de presión
individuales. En un filtro bien diseñado las resistencias de las
conexiones de entrada y salida son pequeñas y pueden despreciarse en
comparación con la resistencia de la torta y del medio filtrante. Al
incrustarse las primeras partículas en las mallas del medio filtrante, se
produce una resistencia adicional que afecta al flujo posterior.
La resistencia total que se establece sobre el medio, incluyendo la de
las partículas incrustadas, se llama resistencia del medio filtrante y es
importante durante los primeros momentos de la filtración. La
resistencia que ofrecen los sólidos, y que no se debe al medio filtrante,
se llama resistencia de torta. La resistencia de la torta es cero al iniciar
la filtración, a causa de la deposición continua de sólidos sobre el
medio, esta resistencia aumenta continuamente con el tiempo de
filtración.

Matemáticamente, un filtro de torta trabaja de la siguiente manera:

ΔP= ΔPc+ ΔPm; - ΔP= - ΔPc- ΔPm (1)

En él existen resistencias que bloquean el paso del líquido de un lado al


otro, siendo las dos más importante y caso de estudio la resistencia
de la torta (ΔPc) y la resistencia del medio filtrante (ΔPm).

1. Resistencia de la torta (ΔPc)


La velocidad de fluido a través de la torta viene dado por:

(2)

Donde:

• dv: diferencial de volumen.


• dt: diferencial de tiempo.

De donde la ecuación queda:

(3)

En analogía a la resistencia de la torta, se realiza la resistencia del


medio filtrante. La velocidad de fluido a través del medio filtrante viene
dado por la ecuación 2 y sus miembros como la resistencia del medio
filtrante y la fuerza impulsora son:

2. La resistencia del medio filtrante

Una vez realizados todos los cambios que se deben la velocidad en el


medio filtrante es la siguiente:

(4)

Donde:

• R: Resistencia
• Rm: Resistencia del medio.
• μ: Viscosidad

3. Compresibilidad de la torta

En las tortas obtenidas por filtración, la resistencia específica de ésta


varia con la caída de presión producida a medida que ésta se deposita;
esto se explica porque la torta se va haciendo más densa a medida que
la presión se hace mayor y dispone por ello de menos pasadizos con un
tamaño menor para que pase el flujo. Este fenómeno se conoce como
compresibilidad de la torta. Una torta compuesta por partículas sólidas
flexibles y deformables, blandas y floculentas, tiene una resistencia al
flujo que depende de la caída de presión y varía a lo largo de todo el
espesor de la torta, siendo mayor cerca del medio filtrante; a estas
tortas se le denominan "Compresibles".

Las tortas denominadas "incompresibles" son aquellas formadas por


partículas sólidas rígidas e indeformables donde la resistencia es
independiente de la presión y no varía con la profundidad de la torta.
Tortas muy compresibles serán aquellas que derivan de sustancias
blandas y floculentas, en contraste con sustancias duras y granulares,
como el azúcar y los cristales de sal, que se ven muy poco afectados por
la presión (la velocidad es independiente de la presión).

Para expresar esta influencia de la presión sobre las partículas de la


torta se tienen ecuaciones empíricas que las representan, entre estas
está:

 =  o.(- P)s (5)

Donde: : resistencia específica de la torta,  o: resistencia media


específica de la torta, s: factor de compresibilidad (S=0, torta
incompresible; S=1, torta compresible);  P: presión total del sistema.

5. ECUACIÓN GENERAL DE LA FILTRACIÓN

De las ecuaciones 3 y 4 se despejan las variaciones de presión de la


torta y del medio filtrante respectivamente ( Pc y  Pm) y se sustituye
en la ecuación 1:

(6)
Realizando algunos cambios y conociendo que:

C=mc / V (7)

Con C: Concentración de sólidos en el filtrado. V: volumen del filtrado y


mc: masa de sólidos secos.

Llegamos a:

(8)

La ecuación 7 expresa la concentración de sólidos en el filtro en


base al volumen de filtrado. Existe otra manera de referirse a la
concentración de sólidos en la filtración que es Cs = mc / Vs, indica la
cantidad de sólidos en base al volumen de suspensión, con el
volumen de suspensión la suma del volumen de filtrado más el volumen
de líquido que queda en la torta húmeda. La siguiente formula relaciona
C y Cs:

(9)

Donde:

mf: masa de torta húmeda; mc: masa torta seca;  : densidad.

Todas las ecuaciones de la filtración vienen dadas en función de C, la


concentración en base al volumen de filtrado por lo que si dan el dato
de Cs se debe cambiar con la formula arriba mostrada. Para utilizar la
formula, darán la humedad de la torta en base húmeda o en base seca,
dependiendo de esto los valores de mf y mc se buscan de la siguiente
forma:

Humedad en base húmedamfmc11 –( % humedad/ 100)100100 -


%humedadHumedad en base seca
La ecuación 8 es la Ecuación General de la Filtración por Torta, a
partir de esta se trabaja para encontrar la Ecuación que permite
calcular el tiempo de filtración en filtros a Presión Constante,
integrando entre un tiempo 0 y t y entre un volumen de filtrado de 0 y
V. La ecuación es:

Esta ecuación se le da la forma de una ecuación de línea recta.

La ecuación 11 representa la ecuación de un línea recta (y=mx+b),


donde la pendiente es Kp y el punto de corte con el eje y es B. Al
graficar t/V en el eje de las Y, y V en el eje de las X, debe dar una línea
recta donde se puede encontrar tanto su pendiente como su punto de
corte y con estos poder encontrar valores importantes como lo son la
resistencia de la torta α y la resistencia del medio Rm.

a. Filtros Rotatorios

Estos son filtros que trabajan a


presión constante de vacío y de
forma continua. En este tipo de
filtros, el flujo pasa a través de
una tela cilíndrica rotatoria, de la que se puede retirar la torta. En estos
sistemas, la tela se soporta sobre la periferia de un tambor sobre los
que se está formando la torta.

Para este tipo de filtro la Resistencia del medio es considerada


despreciable (Rm≈0) y estos están conformados por 5 zonas bien
especificadas:

1. Zona de filtración: parte sumergida del filtro.


2. Zona de escurrido: se le separa el exceso de aguas madres por
vacío.
3. Zona de lavado: se limpia con agua (chorros), para eliminar por
completo las aguas madres.
4. Zona de Secado: se seca casi en su totalidad por vacío a la torta
formada.
5. Zona de raspado: se le retira a través de una cuchilla, la torta
formada durante la filtración.

Luego de cumplir el ciclo el filtro rotatorio vuelve de nuevo a comenzar


su filtración.

Para esta filtración se utiliza un término f que es la fracción del área


total que se encuentra sumergida y del termino tc (tiempo de ciclo) que
es el tiempo que dura el filtro en dar una sola vuelta.

La ecuación que rige a este tipo de filtración es:

(12)

Las ventajas de los filtros rotatorios de vacío son un bajo costo de mano
de obra, gran capacidad para el espacio que ocupa y flexibilidad en el
espesor de la torta. Por otra parte, están limitados al uso de tortas
bastante permeables y fáciles de descargar. Es difícil obtener tortas
totalmente secas y el costo de adquisición del aparato es bastante
elevado. No son adecuados para el tratamiento de sustancias volátiles
ni de filtrado en caliente. Su mejor uso se encuentra en la manipulación
de grandes volúmenes de papilla de características normales. (Brennan,
Butter).

b. Filtración a Velocidad Constante

Los procesos de filtración por torta se pueden llevar a cabo a velocidad


constante, es decir, el valor de dv/dt es v/t. Se debe tener especial
cuidado en el termino "velocidad constante". Cuando se trabaja con
fluidos líquidos la "velocidad" se expresa en función de flujo volumétrico
(volumen con respecto al tiempo). El termino velocidad realmente viene
dado por:

(13)

Donde: U: velocidad, V: volumen, t: tiempo de filtración, A: área de


filtración

Para este tipo de filtración es la presión la que varía con respecto al


tiempo, por ello es que los datos experimentales vienen en función de
estas variables. La ecuación para trabajar con velocidad constante surge
de la ecuación de la resistencia de la torta, ya que al inicio de la
filtración se considera que la presión del medio filtrante es casi
despreciable con respecto a la presión de la torta. La ecuación de la
resistencia de la torta es la siguiente:

(14)

Esta fórmula se trabaja para llegar a la ecuación de la filtración por torta


a velocidad constante que es:
(15)

Donde  P: resistencia total de la torta;  Pm: resistencia del medio


filtrante; s: factor de compresibilidad de la torta; U: velocidad del fluido;
t: tiempo de filtración; C: concentración de la solución en base al
filtrado;  : viscosidad del fluido;  o: Resistencia media específica de la
torta.

Se realiza un cambio de variable a la ecuación 15 y queda:

(16)

Con:

Esta es la ecuación (16) de la filtración a velocidad constante, si se le


aplica a esta ecuación logaritmo en ambos miembros, queda:

Log.t = (1-s).log. ( P- Pm) + log.(1/Kr) (17)

La ecuación 17 representa a una línea recta al graficar los valores de t


(en Y) contra ( P- Pm) (en X) en papel doble logarítmico, en la cual,
la pendiente es el valor de 1-s y el punto de corte con el eje y arroja el
valor de Kr.

Para obtener los valores para esta ecuación primero se procede a


graficar los valores de  P(Y) contra el tiempo(X) en papel milimetrado
y la línea recta que se obtiene se extrapola para conseguir el punto de
corte con y. Es aquí donde el tiempo es cero y se encuentra la presión al
inicio de la filtración.

Una vez encontrado el valor de  Pm se calcula, para cada valor de


tiempo, el respectivo valor de  P- Pm y estos valores se grafican en
papel doblelog como lo indica la ecuación y buscar de la línea trazada,
la pendiente y el punto de corte con el eje y.

El punto de corte tiene dos formas de cálculo. Si se busca por la gráfica


directamente el valor que nos da es el de 1/Kr. Se busca intersectando
el valor en el eje x de 1 (1x100) con la línea trazada y leyendo en el eje
y el valor de la intersección; la otra forma es buscar Kr por la ecuación
( P- Pm)1-s = Kr.t, solo se debe tomar un punto que este sobre la
línea recta y leer sus valores de (ΔP- ΔPm) y t.

ςΙ. APARATOS UTILIZADOS EN FILTRACIÓN

Los aparatos que se utilizan en filtración, constan básicamente de un


soporte mecánico, conductos por los que entra y sale la dispersión y
dispositivos para extraer la torta. La presión se puede proporcionar en
la parte inicial del proceso, antes del filtro o bien se puede utilizar vacío
después del filtro, o ambas a la vez, de forma que el fluido pase a través
del sistema.

La mayoría de los filtros industriales operan a vacío o a presión superior


a la atmosférica. También son continuos o discontinuos, dependiendo
de que la descarga de los sólidos sea continua o intermitente. Durante
gran parte del ciclo de operación de un filtro discontinuo el flujo de
líquido a través del aparato es continuo, pero debe interrumpirse
periódicamente para permitir la descarga de los sólidos acumulados. En
un filtro continuo, tanto la descarga de los sólidos como del líquido es
ininterrumpida cuando el aparato está en operación.

Entre los aparatos se cuentan:

1. Filtros prensa (discontinuo de presión)

En estos se coloca una tela o una malla sobre placas verticales, de


manera tal que sean los bordes los que soporten a la tela y al mismo
tiempo dejen debajo de la tela un área libre lo más grande posible para
que pase el filtrado. Normalmente se les llama "Filtros de placa y
marco". En esta clase de filtros se alternan placas acanaladas cubiertas
en ambos lados por medio filtrante, con marcos, en conjunto se
encuentran apretada por tornillos o una prensa hidráulica que la cierran
herméticamente.

Las placas y los marcos contienen aberturas en un ángulo, las cuales


forman un canal al cerrar el filtro y por donde se introduce la papilla de
alimentación. Al circular la suspensión, la torta se forma en el lado más
alejado de la placa, entrando por el marco, pasando el filtrado a través
del medio y por la superficie acanalada de las placas del filtro y saliendo
por un canal de salida en cada placa.

La filtración se continua hasta que el flujo de filtrado es menor que


cierto límite practico o la presión alcance un nivel inaceptablemente
elevado. Después de la filtración se puede realizar el lavado de la torta
sustituyendo el flujo de la papilla por flujo de lavado, también se puede
abrir el filtro y retirar la torta.
2. Filtros espesadores de presión (continuos de presión)

El objeto de un filtro espesador es separar parte del líquido contenido en


una suspensión diluida para obtener otra concentrada. Tiene la
apariencia de un filtro de prensa, sin embargo, no contiene marco y las
placas están modificadas. Las placas sucesivas llevan canales
apareados que forman, cuando se monta la prensa, una conducción
larga en espiral para la suspensión. Los lados de los canales están
recubiertas con un medio filtrante mantenido entre las placas. Mientras
la suspensión pasa por el canal a presión, una parte del fluido sigue
fluyendo por el canal hacia al distribuidor múltiple de descarga de
líquido claro. La suspensión espesada se mantiene en movimiento rápido
para no obstruir el canal. El número de placas escogido es tal de modo
que la diferencia de presión en todo el aparato no exceda de 6 kgf /cm2.
En estas condiciones es posible duplicar la concentración de la
suspensión de entrada. Si se requiere una concentración mayor, la
suspensión espesada en un filtro se introduce nuevamente en un
segundo filtro.

3. Filtros rotatorios (continuo de vacío)

En este tipo de filtros, el flujo pasa a través de una tela cilíndrica


rotatoria, de la que se puede retirar la torta de forma continua. La fuerza
más común aplicada es la de vacío. En estos sistemas, la tela se soporta
sobre la periferia de un tambor sobre los que se está formando la torta.

Cabe destacar que los filtros anteriormente vistos son a modo de


ejemplo destacando el filtro de prensa, el cual fue usado en el
laboratorio. Se pueden encontrar una variedad muy amplia de estos en
el comercio dependiendo de la finalidad del proceso a realizar.
4. Filtros auto limpiantes.

Filtros autolimpiantes automáticos o manuales


disponibles en diversos tamaños de malla:

5. Filtros bolsa.

Para productos líquidos que requieren


alta pureza, o control de calidad preciso
para características como color y tamaño
de partícula:

6. Tecnología de filtración por membrana.

Producción de Agua ultra pura en la forma


más rápida, simple y conveniente, con
tecnología de filtración en los rangos de
Ultrafiltración, nanofiltración y ósmosis
inversa.

5. APLICACIONES DE LA FILTRACIÓN

Entre las aplicaciones de los filtros se debe mencionar que, aparte de


la filtración propiamente dicha, éstos pueden realizar otras funciones
de separación sólido-líquido como: clarificación, extracción, lavado de
torta, deshidratación y recuperación de sustancias. La filtración se
emplea en un gran número de procesos relacionados con industrias
muy diversas; como ejemplo se citan las siguientes:

a. Química: filtración de azufre fundido, silicato sódico, ácido cítrico,


resinas y fibras sintéticas, plásticos.

b. Farmacéutica: producción de vitaminas y antibióticos.

c. Alimentaria: filtración de glucosa, fructosa y azúcares, jugos de


frutas, cerveza, vino, etc.

d. En la producción de azúcar se emplean filtros de vacío


siempre que es necesaria la separación de materia sólida de un
líquido, también aparecen centrífugas.
e. En la producción de zumos de frutas, hay que señalar que
está aumentado la utilización de filtros para espesamiento de tipo
continuo frente a los típicos decantadores.
f. En el embotellado vino o zumos de frutas, se emplean los
filtros de placas como filtro final para la esterilización. Otros usos de
los filtros en la industria del vino se dan en bodega para filtración
clarificante y eliminación de turbidez si se coloca el filtro entre dos
tanques.
g. Industria del aceite: pulido de aceites, blanqueo y winterización.

h. Agroquímica: producción de insecticidas

i. Petroquímica: separación de distintos componentes como la


posibilidad de obtención de parafinas cristalinas de las que no lo son

j. Recuperación y refino de metales: por ejemplo filtración de


sales de zinc, cobre, níquel, etc.

k. Otro ejemplo es el tratamiento de minerales sulfurosos para


la extracción de oro. El mineral después de ser concentrado en el
circuito de flotación, debe ser lavado
para eliminar las sales en exceso que
tienen un efecto perjudicial en el
proceso posterior de tostación. El
método elegido para este proceso es
el de filtración porque no sólo
consigue el lavado requerido sino que produce una torta que se
puede transportar fácilmente al lugar de tostación. La filtración y el
lavado se llevan a cabo usando dos filtros de banda que producen
una torta con una humedad aproximada del 15%.
l. Planta de tratamiento de mineralCerámica, pinturas, pigmentos,
tintes, barnices, etc.

m. Tratamiento de aguas
residuales: tanto urbanas como
procedentes de instalaciones
industriales. La filtración aparece en el
acondicionamiento de aguas residuales y
en el tratamiento de fangos.
La filtración de agua implica su paso a través de
capas de arena, carbón y otros materiales
granulares para eliminar microorganismos y
cualquier flóculo o sedimento que pudiera quedar.

Filtración en lecho profundo para purificación de agua


Filtración de fangos urbanos (ver diagrama). El
acondicionamiento se realiza con cal y cloruro férrico que mejora el
espesamiento. Se consiguen humedades residuales del 50%.

Filtración en planta de tratamiento de agua

n. Producción de cemento vía húmeda


Detalle de equipos: o. Obtención de sal en
1. evaporador de cristalización salinas,
2. recipiente de la papilla de como se
cristales muestra en
3. condensador estático
el siguiente
4. dosificador
diagrama:
5. centrífugas
p. T
6. secador de lecho fluido
ambién es posible el
tratamiento de productos peligrosos para el medio ambiente en
filtros Nutcha, gracias a su estanqueidad.

q. Producción de papel
6. BIBLIOGRAFÍA

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