Você está na página 1de 10

1

Revestimentos: Aspersão Térmica

Crystian Fernandes Mota Borba*


Daniel Porto Toni*

Resumo
O presente artigo visa abordar métodos de revestimentos por aspersão térmica, sejam
eles movidos a energia elétrica (plasma e arco elétrico) ou combustão (HVOF, flame
spray e D-Gun). Onde será explicado o princípio de funcionamento de cada processo,
variáveis envolvidas, dificuldades do procedimento, aplicação prática e dados
informativos. Utilizando como base o conhecimento adquirido pelas aulas, leituras de
artigos, livros e sites.

Palavras-chave: Revestimentos. Aspersão térmica. Procedimento.

1 INTRODUÇÃO

A história sugere que a descoberta da técnica de revestimento tenha sido


descoberta por acidente, na idade do Bronze (3000 A.C), onde a liga de cobre e
arsênio ou estanho foi inicialmente produzido na Mesopotâmia (atual Oriente Médio).
Quando ferreiros lançaram ao fogo um minério de cobre que, por sorte, estava
“contaminado” por arsênio ou estanho. A presença desses compostos aumentou
bastante a durabilidade do cobre, fazendo do bronze um metal muito mais duro e
resistente. A introdução do bronze surtiu tal efeito no mundo que é o marco definitivo
para o fim da Idade da Pedra.
Dentre os métodos de revestimentos, a aspersão térmica entra em destaque
devido a necessidade de equipamentos e estruturas com uma resistência maior do
que o aço, cerâmica ou polímero utilizado possuí. Para evitar grandes gastos, como
refazer totalmente a peça com um material de maior resistência, utiliza-se uma fina
camada, com este material de maior resistência, aspergido no substrato (peça).
O processo de aspersão térmica é amplamente utilizado para restauração da
dimensão de peças desgastadas ou para modificar as características superficiais de

* Discente pelo curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Uberlândia, cursando 7°


período - crystianfernandes@ufu.br
* Discente pelo curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Uberlândia, cursando 7°
período – daniel.toni@ufu.br
2

um componente, possibilitando, por exemplo, melhor resistência à corrosão e melhor


dureza superficial.
Este artigo irá abordar as diferentes técnicas de aspersão térmica que pode ser
empregada para conseguir as melhorias superficiais, avaliando condições
necessárias, variáveis que podem influenciar no processo e resultados esperados.

2 REVISÃO DA LITERATURA

De um modo geral, a aspersão térmica (AT) também conhecida como spray


térmico (Thermal Spray, THSP) ou metalização, é uma tecnologia que consiste em
grupo de processos utilizados na deposição de revestimentos metálicos ou não
metálicos sobre uma superfície previamente preparada. As variações básicas dos
processos de AT ocorrem nos diversos materiais utilizados, no tipo de fonte de energia
utilizada para aquecer e fundir estes materiais e no método de propulsão das
partículas aspergidas para o substrato. Geralmente, os materiais ideais para uso na
aspersão térmicas são estáveis em temperatura elevada, visto que todo processo
trabalha na temperatura de fusão do material aspergido. Sendo que a grande parte
dos metais, ligas, materiais cerâmicos e alguns polímeros podem ser utilizados como
matéria prima em algum dos processos de aspersão térmica.
O processo inicia-se com a fundição da material de deposição em uma fonte
de calor gerada na tocha de aspersão que pode vir da queima de um gás combustível
ou da geração de um arco elétrico. Após a fusão, o material aquecido é acelerado por
gases sob pressão, confinados em um feixe, contra a superfície a ser revestida
(substrato), atingindo-a no estado fundido ou semifundido. No choque contra a
superfície, as partículas se achatam formando lamelas, denominadas de panquecas,
que aderem ao material base, e na sequência, é repetido o processo em cima da
lamela já existente. Essas camadas possuem direção paralela ao substrato, com
estrutura típica lamelar contendo óxidos e porosidade. Ao final do procedimento,
origina-se um revestimento que agrega propriedades resistivas ao material base. A
figura a seguir ilustra esse processo.
3

Figura 1 – Esquema do revestimento depositado por aspersão térmica.

Cada processo de aspersão térmica é específico e tem larga utilização na


fabricação e manutenção de peças. Podendo ser afetado por diversas variáveis que
afeta o resultado final, onde quando adequadamente escolhidos e devidamente
aplicado produzem uma qualidade final de trabalho muito superior. Cada variável deve
ser bem compreendida para permitir a escolha adequada, como por exemplo, a
adesão do revestimento ao substrato, que é afetada pela condição do substrato, a
rugosidade superficial, limpeza e temperatura da superfície. Outro fator de suma
importância, é o estado de fusão do material de revestimento, caso este possua
pequenas partículas não fundidas, poderá afetar a qualidade final do processo, onde
esses particulados criam pequenas irregularidades que impede a adesão da camada
subsequente causando falhas no revestido.
Os materiais aspergidos podem ser fornecidos na forma sólida (arames,
varetas, tubos de polímeros contínuos) ou em pó. Metais, óxidos, compostos
intermetálicos, plásticos orgânicos e alguns vidros podem ser depositados por uma ou
mais variação de processo. Enquanto como substrato podem ser metais, óxidos,
cerâmicos, vidros, plásticos e madeiras, sendo que este três últimos podem ser
necessários algumas técnicas especiais de aplicação. Contudo, não são todos
materiais que podem ser aspergidos, assim como não são todos os que podem vir a
ser substrato, o AT possui suas limitações.
4

Normalmente, a aspersão é feita de uma distância predeterminada que varia


entre 100 e 300 mm, necessitando também de um grau de limpeza Sa3 (Jateamento
abrasivo perfeito, com remoção total de laminação, óxido e partículas estranhas) do
substrato. O jateamento abrasivo, além de permitir a limpeza da superfície, aumenta
a rugosidade superficial, fator que facilita a fixação mecânica da partícula no momento
do impacto.
Devido a grande quantidade de processos e materiais para aplicação, existe
uma ampla diversidade de aplicação, tais como:
- Revestimentos para resistência ao desgaste (abrasão, cavitasão, erosão)
- Resistência a corrosão
- Isolamento térmico
- Restauração dimensional de peças

3 TIPOS DE PROCESSOS E TÉCNICAS DE ASPERSÃO TÉRMICA

Os métodos mais utilizados se subdividem conforme a figura a seguir.

Figura 2 – Tipos de processos de aspersão térmica.


As temperaturas atingidas por cada fonte de energia dependem do gás
combustível, para o caso da fonte ser a combustão e depende do processo para o
caso da fonte ser a energia elétrica. A tabela a seguir mostra o poder calorífico das
5

fontes de energia mais utilizadas e a figura subsequente, a velocidade de impacto das


partículas conforme o método utilizado.
Tabela 1 – Temperaturas das fontes de calor (ASM, 1994)

Figura 3 – Velocidade média de impacto das partículas conforme processo.

3.1 CHAMA CONVENCIONAL (FLAME SPRAY)

Neste processo, é utilizado o calor gerado pela combustão de um gás


misturado com oxigênio para fundir o material de deposição. O acetileno é o gás mais
utilizado devido a temperatura de chama gerada (em torno de 3000°C) e a alta
velocidade de propagação da chama.
Temperaturas ou velocidades baixas pelas partículas podem afetar a adesão
dela ao substrato e menor resistência coesiva entre as lamelas (panquecas), por isso
a utilização de um compressor para injetar ar comprimido é benéfico, contudo, filtros
adequados devem ser utilizados para evitar a injeção de poeira na aspersão. Para
fundir o material de deposição que pode ser na forma de pó ou arame (sólido ou
6

tubular). A figura a seguir apresenta uma ilustração do equipamento geralmente


utilizado.

Figura 4 – Pistola do processo a chama.

3.2 HVOF – (HIGH VELOCITY OXI – FUEL)

A chama de alta velocidade, é um dos processos mais modernos de aspersão


térmica, podendo utilizar como gás combustível o propileno, hidrogênio, propano ou,
até mesmo líquidos, como a querosene que são misturados com oxigênio para a
queima. A escolha do gás vai conforme o orçamento disponível e a temperatura
necessária da chama, no qual cada mistura oxigênio/gás combustível possui um valor
de temperatura que se pode alcançar.
O combustível é queimado com oxigênio a alta pressão dentro da câmera de
combustão, gerando um jato de alta velocidade ( podendo alcançar 1200 m/s). A
característica mais predominante desse sistema é a presença de “Diamond shocks”
resultantes de ondas estacionária representando os nós de velocidade. Quanto maior
quantidade de nós, maior a velocidade do gás (que pode alcançar 5000 m/s). A figura
a seguir é um esquema da tocha de HVOF.
7

Figura 5 – Dispositivo de aspersão supersônico (HVOF).

3.3 DETONAÇÃO (D-GUN)

Neste modelo de aspersão para cada disparo as partículas dão forma a um


revestimento denso de aproximadamente 10 μm de espessura e com diâmetro de 20
a 25 mm de elevada resistência ao desgaste. A tocha de detonação consiste em um
tubo comprimido, que é introduzido a mistura de gás combustível oxigênio e pó
(material a ser aspergido). Quando ocorre a ignição, uma onda de choque aquece e
acelera as partículas de pó, com uma velocidade de saída de 760 m/s
aproximadamente, que possuí uma ótima aderência ao substrato e baixa porosidade.
As tensões residuais deixadas por esse processo são de natureza
compressiva, sendo uma vantagem para resistir a desgastes e fadigas. A figura a
seguir representa o esquema de utilização da D-Gun.

Figura 6 – Aspersão tipo D-Gun (Detonação).


8

3.4 ARCO ELÉTRICO

O processo é conhecido como ASP (Arc Spray Process – processo de aspersão


a arco) ou então processo arco arame. Utiliza-se um arco elétrico gerado por uma
diferença de potencial (entre 18 e 40 V) no bico de uma pistola, onde chegam dois
arames eletrodos que serão fundidos e depositados. Pode ser utilizado gases inertes
para substituir o ar comprimido afim de reduzir a oxidação, tais como argônio e hélio.
A velocidade de projeção das partículas pode atingir cerca de 250 m/s, assim
como a temperatura do arco é consideravelmente superior ao ponto de fusão do
material aspergido conferindo ótima adesão e coesão ao revestimento. Fato
comprovatório da adesão é visto quando esta possui uma taxa de adesão 3 a 4 vezes
superior aos processos a chama e uma porosidade relativamente menor. A figura a
seguir representa o esquema do processo de ASP.

Figura 7 – ASP – Processo de aspersão a arco.

3.5 PLASMA

O processo de aspersão a plasma possui a capacidade da fusão superficial do


substrato. Nesse processo, um gás passa através do arco elétrico estabelecido entre
o cátodo de tungstênio e o anodo de cobre refrigerado por água. Em sua passagem,
o gás é aquecido em temperaturas muito mais altas do que as geradas pela
combustão. A ionização ocorre com este superaquecimento, gerando o plasma. Logo
após isso, o pó é alimentado pelo plasma, fundido e acelerado em direção ao substrato
por um jato de alta velocidade (cerca de 240 m/s).
9

Esta gera produz um revestimento de alta densidade, alta taxa de deposição,


alta aderência, baixa porosidade e menor conteúdo de óxidos devido ausência de
combustão. Sendo subdividida em dois segmentos, arco plasma não transferido
(menor energia necessária) e arco plasma transferido (mais energia necessária). O
esquema a seguir ilustra o processo.

Figura 8 - Tocha de aspersão pelo processo a plasma.

3.6 COMPARAÇÃO DOS PROCESSOS

A tabela foi retirada de um artigo posteriormente citado que mostra uma breve
comparação entre as propriedades dos processos.
Tabela 2 – Propriedades dos processos de aspersão térmica
10

4 CONCLUSÃO

O processo de aspersão térmica, atualmente, é de suma importância não


somente para a metalúrgia, sendo atuante em vários ramos do mercado, direta ou
indiretamente, como o caso da indústria petrolífera. Logo, o estudo e compreensão de
suas técnicas se tornam imprescindíveis na vida de um engenheiro. Podendo
desenvolver a capacidade de identificar e julgar melhor as inúmeras variáveis que
afetam o processo de revestimento, qualificando seu trabalho e melhorando o produto
final. Vale a ressaltar que as reduções de gastos que essa técnica proporciona são de
grande valia para o mercado industrial.

REFERÊNCIAS

Aspersão Térmica - Professor Ramón S. Córtes Paredes, Dr. Eng. – Curitiba PR.
Acesso no dia 09/12/2020 às 14:00 horas
http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM734/Material%20de%20AT%20para%20divulga
r/Apresenta%E7%E3o%20Aspers%E3o%20T%E9rmica.pdf

Graus de oxidação da chapa e graus de preparação da superfície – Ancoblast.


Acesso no dia 09/12/2020 às 13:20 horas
https://ancoblast.com.br/utilidades/graus-de-oxidacao-da-chapa-e-graus-de-
preparacao-da-
superficie/#:~:text=B%20St2%2C%20C%20St2%20e,superf%C3%ADcie%20aprese
ntar%20pronunciado%20brilho%20met%C3%A1lico.&text=Este%20padr%C3%A3o
%20n%C3%A3o%20se%20aplica%20%C3%A0s%20superf%C3%ADcies%20de%2
0Grau%20A.,-Para%20os%20demais

LIMA, C.C TREVISAN, R, aspersão térmica Fundamentos e aplicações, Artilber


Editora, São Paulo, Brasil, 2007.

Monografia aspersão térmica – Professor Ramón S. Córtes Paredes, Dr. Eng. -


Curitiba PR. Acesso no dia 08/12/2020 às 20:00 horas.
http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM734/Material%20de%20AT%20para%20divulga
r/Apostila%20Aspers%E3o%20T%E9rmica%202012.pdf

Revestimentos – Filmes finos: método de deposição – Professora Regina Garcia –


Uberlândia MG. Acesso no dia 08/12/2020 às 19:37 horas

Você também pode gostar