UNIVERSIDADE NOVE DE JULHO

PROGRAMA DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

A ROBOTIZAÇÃO NO PROCESSO DE AUTOMATIZAÇÃO DE

ARMAZENAMENTO DE PRODUTOS
 
 
 
 
  
 
 
 
  
São Paulo
2021
DIOGO APARECIDO GARCIA
JOÃO VICTOR SANTOS RODRIGUES
ROSANI DO NASCIMENTO MAZALI
TÚLIO CÉSAR CORTEZ FRANCO
 ZAQUEU HENRIQUE DOS SANTOS

A ROBOTIZAÇÃO NO PROCESSO DE AUTOMATIZAÇÃO DE TRANSPORTE DE

CARGAS
 Relatório apresentado à Universidade
Nove de Julho - UNINOVE, como
requisito parcial para avaliação da
disciplina Projeto Integrador 2020/1

 
 
 
Prof. Msc. Joao Bosco Santos Souza
Prof. Msc. Washington Humberto De
Moura
              

                                                                                

                                                           

                                                           São Paulo

2021

           INTRODUÇÃO

HISTÓRICO

O projeto apresenta uma proposta de solução de mercado para transporte de

cargas dentro da indústria: sistema AGV (Automated Guided Vehicle). De acordo
com HASSAN (2006, p.1) o sistema AGV é a condução guiada de máquinas ao
longo de rotas pré-programadas. O primeiro sistema AGV foi construído e
introduzido em 1953. Era um trator de reboque modificado, usado para puxar um
reboque que seguia um fio aéreo em um armazém de mercearia. Os AGVs
evoluíram para o transporte de materiais complexos, veículos que variam de AGVs
de correio à AGVs de carregamento automático de reboque altamente automatizado
usando laser e tecnologias de navegação. O maior consumidor de AGVs é a
indústria automotiva, embora muitas outras indústrias também usem esse sistema
(YAGHOUBI S, 2012, p. 340).
CARACTERÍSTICAS

AGVs (Automated Guided Vehicles) são transportadores robóticos projetados

para ajudar a indústria a alcançar alta produtividade com um mínimo de custo.
Exemplos típicos de uso são: fábricas de automóveis, armazéns, fábricas de papel,
minas e manuseio de matéria-prima em sistemas de manufatura flexível
(FAZLOLLAHTABAR; ZANDIEH, 2010).

Embora existam muitas formas de AGVs, os três tipos principais em uso hoje
são: Rebocador ou trator que puxam várias cargas passivas colocadas em
plataformas com rodas atrás deles, carga unitária que carrega uma única carga
colocada em uma plataforma do veículo e bifurcada que transporta uma única
carga, mas também a recolhem e colocam usando instrumentos de garfo
(YAGHOUBI S, 2012, p. 340).

Em geral, existem dois modos de navegação para AGVs, posicionamento por

guias no chão ou navegação utilizando marcadores visuais colocados no ambiente.
AGVs que dependem de guias instalados no chão requerem a implantação de uma
determinada infraestrutura adicional e seu caminho é restrito pelas guias, como um
trem sobre trilhos. AGVs que utilizam marcadores reflexivos para navegar também
têm o inconveniente de exigir uma infraestrutura adicional, entretanto podem
modificar o seu trajeto para o desvio de obstáculos (BOUGUERRA et al., 2009).

Os AGVs reduzem os custos de produção e aumentam a eficiência de um

sistema de produção (FAZLOLLAHTABAR; MAHDAVI-AMIRI, 2010)

A demanda por mais flexibilidade nas fábricas e serviços levou a um aumento

no volume das operações internas de carga e descarga, devido à maior diversidade
de elementos transportados. Assim, na busca por um fluxo de materiais mais
eficiente, as empresas passaram a investir em soluções de tecnologia, entre elas, a
utilização de Veículos Guiados Automatizados (AGVs), por conta do custo mais
atrativo e melhoria em relação aos primeiros AGVs, que até então dependiam de
uma infraestrutura adicional para apoiar a navegação. Muitos AGVs modernos
possuem movimento livre e são guiados por sistemas que utilizam sensores para
interpretar o ambiente, tornando os AGVs autônomos, despertou o interesse de
pesquisadores da área de robótica móvel para o desenvolvimento de sistemas
capazes de auxiliar e coordenar a navegação. Novas técnicas de localização, como
a localização baseada em marcadores reflexivos, e a construção de armazéns com
layouts estruturados para navegação viabilizaram o uso de AGVs autônomos,
porém sua utilização em armazéns existentes ainda é um desafio. (GALDAMES, J.
P. M.,2011, P.).
 Em parte, o sucesso histórico desse sistema foi baseado em uma estratégia
de explorar as premissas válidas de ambientes internos estruturados. Essas
suposições incluem principalmente pisos planos e a disponibilidade presumida de
infraestrutura que é fornecida para apoiar a orientação de veículos (YAGHOUBI S,
2012, p. 340).

APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA

  Com o desenvolvimento de tecnologias de navegação para veículos

autónomos e o aumento da capacidade de processamento dos computadores,
apareceram os primeiros robôs móveis industriais, apesar que seu campo de
aplicação seja muito mais amplo, segundo Rocha (2001, p. 2), um robô móvel
procura conjugar num só dispositivo de automação a mobilidade de um veículo
autónomo e a capacidade de manuseamento e manipulação dos robôs. Neste
domínio, o AGV (Automatic Guided Vehicle) é o dispositivo com maior aplicação em
empresas industriais ou de distribuição.

Considerando a competitividade atual entre as empresas e a globalização

dos mercados, cada vez mais a busca por redução de custos nas empresas se
torna vital. Por consequência, a pressão por elevação dos padrões de qualidade
torna-se maior, impingindo às empresas pouca margem para erros de produção
(DEUS, 2009). Os veículos guiados automaticamente são usados para transporte
interno e externo de materiais e tarefas repetitivas, tais como armazenagem,
abastecimento e transporte em geral. Existem três tecnologias as quais são
comumente usadas em sistemas comerciais dos AGV’s: (1) cabo guiado, (2)
rastreamento de caminhos desenhados no chão “paint strips” e (3) veículos
autoguiados (CANO, C. E. V. 2006). O desenvolvimento de robôs móveis é uma
tarefa densamente interdisciplinar, envolvendo diversas áreas tecnológicas como:
sensores e atuadores, eletrônica de potência, energia, cinemática, dinâmica,
sistemas de informação e telecomunicações.

O campo de aplicação dos robôs móveis não é só na indústria, porém o mais

amplo também nas áreas de logística (distribuição e armazenagem). Segundo
Rocha (2001), os projetos industriais de robótica móvel já realizados tiveram
aplicação principalmente na indústria (fábricas, células e sistemas flexíveis de
manufatura), na logística de cadeia de distribuição e armazenagem e nos serviços.
Uma melhor aplicação dos recursos humanos e o desenvolvimento dos processos
de movimentação de materiais também são fundamentais para o aumento da
competitividade. A redução de estoques e o uso do fluxo unitário de peças aumenta
a exigência de confiabilidade e velocidade na logística de materiais (MARODIN et
al., 2010).
  Conforme Haderspeck (2013) e Pesquisa & Mercado (2019) há uma
tendência geral na indústria de armazenagem em usar apenas mão de obra para
operações que agreguem valor ao produto, ou seja, a movimentação de materiais
não agrega valor, portanto, a incorporação de AGV’s para movimentação de
materiais permite que as empresas implementem essa mão de obra para outras
operações que agreguem valor ao produto.

As empresas buscam otimizar seus processos através da automação,

substituindo o homem na execução de atividade produtiva para meios eletrônicos ou
mecânicos e juntamente com a tecnologia (SANTOS et al., 2017). O surgimento do
AGV foi para substituição de um piloto de transporte industrial por um software
capaz de seguir a rota e realizar a carga e descarga de materiais sem a
necessidade de integração humana direta, oferecendo segurança e velocidade em
operações contínuas programadas.

Nesse contexto, a aplicação do Sistema AGV em ambiente fabril, trazem

inúmeros benefícios e podem ser projetados para diversas áreas de aplicação de
acordo com a necessidade de cada indústria ou processos produtivos, pois o
sistema AGV é um avançado sistema de manuseio de materiais amplamente
utilizado em vários sistemas automatizados.

OBJETIVO GERAL

Analisar como a implantação de robôs autônomos de transporte em um

almoxarifado de produtos altera o processo, observando indicadores desde o
almoxarifado convencional até o automatizado.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Estabelecer indicadores do processo atual do almoxarifado convencional;

Apresentar a solução de utilizar robôs autônomos de transportes para a

melhoria dos  processos no almoxarifado convencional, caracterizar o robô com
dados técnicos;

Apresentar o plano de implantação dos robôs bem como o plano de

modificações necessárias no local e no sistema de gestão para a adaptação ao uso
dos robôs;
 Comparar os dados entre o estoque convencional e o robotizado
apresentando uma análise técnica;

Sintetizar os resultados apresentando uma conclusão.

JUSTIFICATIVA

A robotização é o segmento tecnológico que mais cresce no mundo. O robô

opera a movimentação de produtos conjugado com outros dispositivos para garantir
agilidade e eficiência no processo que impacta toda a cadeia logística.

Segundo a CNI (Confederação Nacional da Indústria), a robotização vem

suprir uma deficiência da indústria brasileira apontada em diversas pesquisas: a
baixa competitividade. Por isso, vem crescendo ano a ano no cenário nacional. Os
segmentos que mais investiram na tecnologia são variados, mas se destacam o
automobilístico, alimentos e bebidas, eletroeletrônica e química. O setor produtivo
do país busca, com estes investimentos, fazer frente ao competitivo cenário
internacional. 
Considerada estratégica para o desenvolvimento de qualquer negócio, a
logística deve ser inovadora e baseada na melhoria contínua dos processos. A
armazenagem é uma etapa complexa e custosa. Mesmo que os gastos necessários
para que a logística opere com eficiência sejam elevados, investir e apostar em
tecnologia são uma maneira estratégica de reduzir custos, melhorar prazos,
ampliando assim os resultados do setor.
Em geral, toda a eficiência obtida por meio da robotização da automação
gera economia e redução de desperdícios em diversos aspectos, como:

 Custo operacional;
 Manutenção dos equipamentos;
 Mão-de-obra — a redução dos processos manuais diminui a dependência de
profissionais;
 Espaço físico — o uso de sistemas de armazenagem otimiza o espaço
disponível;
 Acidentes — a tecnologia reduz os índices de acidentes e os problemas
derivados;
 Danos aos produtos — a automatização amplia a segurança do processo,
reduzindo danos às cargas.

Além disso, já que um sistema de armazenagem automática permite que a

gestão do estoque e do inventário seja realizada em tempo real, a robotização
permite a melhoria do tempo de resposta deste aspecto do sistema, o que contribui
para que a empresa solidifique um grau de qualidade e uma vantagem competitiva
no mercado.
 
DESENVOLVIMENTO

DIAGRAMA DE TARTARUGA PARA ANÁLISE DE ALTERAÇÃO NO PROCESSO

Para analisar a viabilidade da implantação do AGV é necessário conhecer as

características do processo de armazenamento por meio de mapeamento, o
diagrama de tartaruga é uma opção. O diagrama de Tartaruga:

Consiste em uma técnica de mapeamento de processos que

utiliza a linguagem gráfica, onde estão indicadas em um único
mapa todo o funcionamento do processo, como as entradas,
saídas, estratégias, índices, pessoal envolvido e recursos
empregados e possui como vantagens uma melhor ordenação
das operações com relação aos processos, aumento da
satisfação do cliente, facilitação na tomada de decisões
diariamente, etc (Centro Paula Souza, 2013).

Ao mapear o processo pelo diagrama de Tartaruga, tem-se indicadores

relacionados ao processo em questão: armazenagem de matéria prima, porém
como o objetivo é um indicador geral e relacionado ao estoque inteiro e não só a um
processo, é fundamental analisar o mapeamento inteiro para enxergar as diferenças
e decidir se vale ou não apena a automatização do estoque

A primeiro passo é a elaboração de um fluxograma detalhado do processo,

nível de passo a passo

O segundo passo é a verificação do fluxograma para garantir que o mesmo

condiz com a realidade diária do processo no estoque

O terceiro passo é o levantamento das informações especificadas no

diagrama de Tartaruga

Uma vez estruturado, esse diagrama representa o cenário atual do estoque,

desta forma é possível projetar/prever o resultado de alterações e, elaborando outro
diagrama com a situação futura, analisar a viabilidade das ideias

PARTES DO DIAGRAMA
Entrada: Matéria prima analisada e aprovada

Recursos humanos: Para o processo de armazenagem é necessária mão de obra

capaz de executar as seguintes atividades:

Ajudante/Auxiliar:

Movimentação de mercadorias como o peso determinado pela carga da matéria

mais pesada.

Senso de organização

Pontualidade

Disponibilidade para o cumprimento das tarefas

Chefia/Gestor/Líder:

Conhecimento em informática

Capacidade de liderança

Saber ler e escrever

Senso de organização

Pontualidade

Disponibilidade para o cumprimento das tarefas

No mínimo 2 anos de experiência na função

Recursos materiais: Paleteiras, Cinto Para Carregar Peso, Luva de silicone (creme),
uniforme, bota, computador, etiqueta, ventiladores, carrinhos de carga, prateleiras,
caixas para armazenagem, sistema.

Como: Procedimentos documentos que instruem passo a passo sobre a execução

das atividades, documentos para registro, descrição de cargo, treinamento.
 

Indicadores:

1 – Total de produtos disponíveis.

2 – Tempo de abastecimento.

3 – Tempo de reposição.

4 – Taxa de avarias.

5 – Gastos do setor.

Saída: Matéria prima armazenada

MODELOS DE AGVs 

Ao nível da teoria do escalonamento de sistemas, procura-se migrar dos sistemas

de controle habitualmente centralizados para sistemas de controle distribuídos mais
robustos e eficientes, que assentam na exploração de mecanismos de cooperação e
coordenação entre os vários robôs móveis da mesma frota, reforçando assim a
autonomia e o nível de inteligência do controlador residente em cada AGV. O projeto
mecânico dos AGVs e os métodos de orientação deles são normalmente estudados
pelos engenheiros mecânicos e elétricos, e hoje em dia pelo surgimento de um novo
ramo da engenharia chamada mecatrônica (BISHOP, 2002) (LENGERKE, 2010).
AGVs podem ser projetados a partir de uma empilhadeira comum
adicionando um sistema composto de sensores, atuadores, controladores de
sistemas embarcados adaptados para conseguir a navegação autônoma. Esta
configuração tem como vantagem o aproveitamento do projeto mecânico em
operação em diversos armazéns, que foi desenvolvido e testado no passado.
Desse modo, as características e limitações do projeto mecânico são conhecidas,
tal como a capacidade de carga. Isto oferece uma maior confiabilidade no quesito
segurança e velocidade ao projeto, pois se restringe ao desenvolvimento do
sistema mecatrônico adaptado. Outra vantagem é obtida com a redução do
investimento inicial para a implantação do sistema de AGVs em ambientes que já
dispõem de uma frota de empilhadeiras em operação. Um exemplo de projeto de
AGV a partir de uma empilhadeira adaptada pode ser visto na Figura 1: de
Bouguerra et al. (2009), este AGV utiliza no seu sistema de controle os drivers do
Player/Stage nos módulos de percepção e navegação.
  Figura 1/ AGV de empilhadeira adaptada.

Por outro lado, os AGVs foram projetados por empresas especializadas e tornaram-
se viáveis devido à popularização do uso de armazéns. Os projetos tornaram as
empilhadeiras robóticas mais enxutas, pois o AVG não precisa dispor de uma
cabine para acomodar um operador, reduzindo o espaço ocupado pelo AGV no
armazém e diminuindo os custos de construção, que também foram reduzidos pela
produção em escala. Um AGV provido de garfo para executar a função de uma
empilhadeira pode ser visto na Figura 2.
Figura 2: AGV – Automated Guided Vehicle AGVRobots.com
(2011).
 Abordagens alternativas de AGVs para a movimentação de cargas dentro do
armazém resultaram no projeto de robôs móveis com funções especializadas, tal
como a abordagem da KIVA Systems (2012), onde o projeto mecatrônico do robô
móvel (Fig. 3) tem como finalidade transladar prateleiras contendo itens pequenos
em vez de paletes.

Figura 3: KIVA Systems.

Ou ainda, AGVs projetados para transportar itens específicos em uma linha de 
produção, como o  AGV mostrado  na (Fig. 4).

Figura 4: Fábrica Mercedes-Benz de Juiz de Fora, MG.

 

 AGV, veículos autônomos, indústria, tecnologia, qualidade:

Arquitetura de solução da proposta de AGV

 
   (Fonte: Autoria própria)

A TECNOLOGIA

Os AGVs são veículos elétricos programados com locomoção autônoma em

trajetórias definidas, guiados por fitas magnéticas, trilhos, sensores ópticos, laser ou
radiofrequência. Empregam baterias como fonte de energia, o que lhes permite
operar 24 horas diárias, oferecendo, portanto, ganhos em disponibilidade com
relação ao sistema tradicional de equipamentos manuais e intervenções humanas
(SOUZA; ROYER, 2013).

Os veículos sem motorista podem estar em um futuro distante para os

consumidores, mas no âmbito da indústria de manufatura já estão sendo usados
para aumentar a produtividade e melhorar a flexibilidade no fluxo de produção. Os
AGVs podem estar vinculados a sistemas de planejamento de recursos empresariais
(ERP) e sistemas de execução de manufatura (MES), se tornando parte integrante
da fabricação sincronizada e sob encomenda (LYDON, 2018).E pode ser visto na
(Fig. 5) 
 Figura 5 - AGVs no ambiente industrial

(Fonte: LYDON-2018) 

          Exemplo:  AGVS 

O avanço das tecnologias de navegação tem sido um fator essencial

para o aumento da utilização de veículos autoguiados como sistema de
transporte no ambiente industrial (LYDON, 2018). A seguir, serão
apresentados os principais métodos empregados na indústria e suas
características: 

Sistema filoguiado: método de navegação de trajetória fixa amplamente

empregado nas indústrias. Consiste em traçar uma rota e fazer um corte no
piso, onde são instalados condutores elétricos embutidos. O mecanismo de
funcionamento é pelo cabo que cria um campo magnético devido à corrente
elétrica que o atravessa, sendo detectado por uma antena colocada no AGV.
É um sistema não flexível por não permitir a fácil alteração de rotas, porém,
amplamente empregado pela sua simplicidade e robustez (SANTOS, 2013). 
 Sistema de faixas: método de navegação de trajetória fixa, consiste na
colocação de fitas magnéticas no piso, coladas ou pintadas. O mecanismo
de funcionamento é semelhante ao sistema filoguiado, porém, ao invés de
cabos elétricos utiliza faixas magnéticas e sensores apropriados. A principal
vantagem é a flexibilidade na modificação das rotas, porém, em
contrapartida, a fita pode ser danificada ou desgastada na movimentação de
pessoas e objetos sobre ela. O sistema é recomendado para AGVs de baixo
custo e pequenas dimensões (SANTOS, 2013). 

Sistema óptico: método de navegação de trajetória fixa, consiste na

colocação de faixas marcadas por pintura ou adesivas. O mecanismo de
funcionamento é através de sensores ópticos que detectam as faixas e
calculam desvios de trajetória. É um sistema flexível por permitir a fácil
modificação de rotas. Alguns sistemas utilizam luz ultravioleta (UV) embaixo
do veículo para iluminar faixas que podem não ser visíveis em luz natural.
Podem ser transmitidas imagens de vídeo em tempo real para um monitor,
ou realizar leitura de código de barras fixos no chão para identificar estações
de trabalho ou trocas de trajeto. A aplicação do sistema em ambientes
industriais pode ser dificultada pela necessidade de limpeza e reaplicação
das faixas (CRANE TECH SOLUTIONS, 2019). 

Sistema de triangulação laser: método de navegação de trajetória

dinâmica, consiste no posicionamento de postes ou faróis refletores em
colunas, paredes ou locais altos de fácil acesso ao laser utilizado pelos
AGVs, que executa um varrimento rotativo à procura dos refletores, que são
pontos de referência para a localização dos veículos autônomos. A detecção
de 3 pontos de referência fornece a localização dos AGVs por triangulação,
baseando-se em algoritmos de controle. Portanto, é necessário um bom
planejamento da disposição dos refletores. O sistema não requer nenhuma
modificação no piso da fábrica. É um método flexível, confiável, seguro e
preciso (SANTOS, 2013).(Fig. 6)

Figura 6 - Tecnologias de navegação: filoguiado, magnético, óptico e

laser 
 (Fonte: CRANE TECH SOLUTIONS-2019)
 

Sistema de marcadores: método de navegação de trajetória dinâmica,

consiste na marcação do chão da fábrica com pequenos discos magnéticos
espaçados entre si. O mecanismo de funcionamento baseia-se no
armazenamento das coordenadas dos discos em uma base de dados do
AGV e, ao serem detectados por sensores, determina-se a posição do
veículo. Caso ocorra algum desvio na trajetória idealizada por acumulação
de erros, o AVG não irá encontrar o próximo marcador e ficará perdido, por
isso, esse sistema é normalmente empregado com um giroscópio. É um
modelo bastante flexível e permite que as rotas sejam alteradas facilmente
(SANTOS, 2013). 

Sistema natural: método de navegação de trajetória dinâmica, utiliza o

ambiente existente para a locomoção, sem a necessidade de modificar o
ambiente produtivo, facilitando a integração aos processos existentes e
apresentando um curto tempo de implementação. A principal tecnologia
empregada é o sensor LiDAR (Light Detection And Ranging) (LYDON, 2018).

Para a implementação, primeiramente é realizado o mapeamento do

local de operação por scanners a laser, onde o robô recebe os dados e
transcreve para um mapa 2D, utilizando como base elementos de
referência. 
 O mapa de referência é integrado na memória do robô juntamente com
as rotas. A operação é feita através da emissão em tempo real de feixes
laser pelo scanner em 360° do ambiente que está inserido, correlaciona com
o mapa de referência e calcula sua posição, movendo-se de forma autônoma
(BYLON, 2016).

Embora seja uma tecnologia amplamente difundida, ainda esbarra nos

elevados custos do sensor LiDAR. Embora algumas alternativas mais
baratas tenham surgido, ainda não oferecem o mesmo nível de detalhe que
os carros autônomos precisam para operar com segurança (NAPOL, 2017).
(Fig. 7)

Figura 7 - AGV com sistema de navegação natural

(LiDAR)  

(Fonte: LIDAR NEWS-2016)

 Além das diversas tecnologias de navegação empregadas nos
sistemas de veículos autônomos, existem tipos de AGVs que executam
funções distintas no ambiente produtivo, de acordo com a aplicação. A
seguir, serão apresentados os modelos mais comumente utilizados (MHI,
2012):
 

Função de reboque (Tow Vehicle): veículo autônomo com mecanismo

para rebocar um ou mais trens de carga para transporte de produtos. As
cargas podem ser colocadas nos trens manualmente ou por máquinas
autônomas. É uma solução econômica por transportar grandes quantidades
de carga por viagem e suportar pesos elevados.(Fig. 8).

Figura 8 - AGV com a função de reboque (Tow

Vehicle) 

(Fonte: DEMATIC-2019)
 Função de carga única (Unit Load): veículo autônomo que transporta
cargas individuais, com design compacto e projetado para suportar o peso
acima de sua base. Pode ser capaz de carregar e descarregar de forma
automática junto a cilindros e correias transportadoras. Normalmente, são
aplicados para transporte de pequenas cargas.(Fig. 9);

Figura 9 - AGV para transporte de carga única (Unit Load)

(Fonte: MURATEC-2019)

Função de cargas em pallets (Pallet Trucks): veículo autônomo

aplicado no transporte de cargas em pallets, são flexíveis e dotam de
mecanismo de movimento vertical para alcance de materiais em prateleiras
 e estantes, relembrando máquinas usuais como empilhadeiras manuais.
(Fig. 10).

Figura 10- AGV para transporte de cargas em pallets (Pallet Trucks) 

(Fonte: REYNOLDS-2014)

Os AGVs operam de forma segura e garantem a integridade do meio

produtivo, pois dotam de dispositivos de segurança e são construídos com
base na norma europeia para segurança de veículos autônomos (EN1525 -
Driverless industrial trucks and their systems) (SANTOS, 2013).

Os principais dispositivos de segurança são os sensores de obstáculos,

que detectam objetos no seu campo de visão, calculam distâncias e, em
caso de aproximação, reduz a velocidade do veículo ou atinge o repouso.
Em caso de falha nos sensores, um sistema de pára- choques aciona
mecanicamente e garante o repouso. Além disso, os veículos são equipados
com dispositivos de sinalização para indicar presença, como luzes piscantes
e alertas sonoros. O sistema ainda tem a opção de operar manualmente e,
em caso de emergência, botões de paragem brusca podem ser acionados
(Fig. 11). 

Figura 11-

(EN1525 - Driverless industrial trucks and their systems) (SANTOS

, 2013).

Figura 12 (EN1525 - Driverless industrial trucks and their systems) .

(SANTOS,2013)
          

As principais tecnologias destes AGVs são sistemas de locomoção com alta

tração e restrição de raio das curvas do percurso para que seja possível o
transporte de comboios.
Muito popular na indústria automobilística, os AGVs rebocadores têm como
principal utilidade o transporte de Kits de peças das áreas de sequenciamento ou
armazém até o ponto de uso nas linhas de produção.
Desta forma a aplicação de AGVs rebocadores no abastecimento logístico
das linhas de produção torna-se muito mais eficiente do que os sistemas
convencionais que utilizam empilhadeiras para o transporte unitário das coletas até
os pontos de uso.
 AGVs.Especiais
 Figura:12

 
Em aplicações onde não é possível a utilização de AGVs Rebocadores ou
Carregadores, são desenvolvidos os AGVs Especiais dedicados às demandas dos
clientes.
Estes casos são aplicados para condições extremas, como o transporte de:

 Cargas com excesso de peso (acima de 1000Kg), por exemplo o transporte

de bobinas de aço.
 Produtos frágeis, por exemplo o transporte de lâminas de vidro.
 Material contaminado, por exemplo o transporte de lixo tóxico.

PLANO DE IMPLANTAÇÃO

Com base nas informações referidas será analisada como um sistema

automatizado, pode ser implantado com a proposta de proporcionar vantagens
sobre o sistema manual e possível aumento de produtividade e lucratividade da
empresa, como também para a prevenção de acidentes de trabalho. Este tipo de
tecnologia está em constante avanço no mercado industrial, sendo empregado para
diversos fins e em diferentes aplicações, porém para implantação desse sistema, é
preciso atentar-se para alguns detalhes fundamentais.

Tipos de AGV
 Para a implantação do sistema o primeiro passo é identificar qual veículo é o
mais adequado para a indústria de acordo com sua atividade.Conforme apresentado
em CARACTERÍSTICA DO AGV,  atualmente existem 05 modelos principais que
são mais utilizados. 

Sistemas de navegação

Desenvolvido especificamente para satisfazer as necessidades das mais

variadas indústrias, sendo capaz de adaptar-se com o layout e ambiente em que
está inserido. A escolha deverá ser feita a partir de alguns pontos analisados pela
empresa, como as necessidades requeridas e as atividades em si.

 Guiamento Ativo Indutivo: cabos embutidos no piso, ativados com frequência

de 7 a 12 kHz
 Guiamento Óptico: fita aplicada ou pintada sobre o piso com 25 mm de
largura.
 Guiamento por Espelhos: espelhos refletores estrategicamente instalados ao
longo do circuito.
 Guiamento por Contorno: sensores ópticos-eletrônicos a laser instalados no
AGV.

Layout da área fabril

A análise do layout também é fundamental para a implantação do AGV.

Dependendo do tipo do veículo autoguiado e do sistema de navegação que será
utilizado, existe a necessidade de realizar algumas adaptações no ambiente. Porém,
vale destacar que esse sistema apresenta facilidade na hora de mudança de layout,
pois absorve essas alterações sem gerar gastos nem grandes esforços
operacionais. Esta facilidade é ainda maior se o sistema for de navegação a laser,
que não exigirá alterações na infraestrutura do prédio, somente sendo necessário
posicionar os espelhos e reconfigurar o layout no software.

 Tecnologias da Automação Industrial

Para melhor eficiência na implantação do AGV, conta-se com a tecnologia.

Através dela, todos os sistemas passam a trocar informações entre si, de forma
autônoma, tomando decisões de produção, custo, contingência e segurança,
através de um modelo de inteligência artificial. Para isso, novas tecnologias para a
Automação Industrial foram criadas, atrelando parte desse processo. As principais
são:
  Uso do Protocolo IPV6 (ampliação dos pontos de conexão IP de todos
Devices);
 Uso do Wireless (ampla utilização de redes sem fio);
 Uso de Virtualização (criação de diversos computadores a partir de
softwares);
 Uso de Cloud (as informações estarão na Nuvem – compartilhada);
 Uso do Big Data (todas as informações reunidas, de forma dinâmica para
tomada de decisões);
 Uso de RFID (todo movimento de materiais é rastreado com todas as
informações).

 Capacitação para os funcionários

Por se tratar de uma tecnologia específica, a capacitação dos funcionários é

uma etapa extremamente importante, tornando-se necessário adquirir um
conhecimento técnico do aparelho, softwares e ferramentas que fazem parte do
sistema. Para este fim, são oferecidos cursos e treinamentos específicos, além de
um manual operacional e de manutenção.

Estoque Manual x Estoque Automatizado

Apesar do investimento inicial para a adequação e montagem de um estoque

automatizado, os seus benefícios de acordo com o tamanho da armazenagem são
muitos se comparado a um estoque manual, pelo o fato de ser um sistema
totalmente rastreado e de muita utilização, permitisse ter um total controle do que
entra e do que sai em sua rede, Sempre possuindo resultados sobre alguns pontos
como validade de produtos, organização de estoque, praticidade de locomoção de
mercadoria que torna a logística e Administração de uma empresa muito mais
satisfatória e prática.

Através dos dados que um sistema automatizado possui o seu retorno em

médio e a longo prazo sendo ele superior a opção manual comparando os custos
fixos anuais, como colaboradores, maquinário e outros, o que demonstra que é
essencial um excelente planejamento e estudo quando o assunto é obter futuros
lucros, Agilidade no processo e também organização.

 Para uma boa administração deve se ter todos os dados possíveis de

entrada e saída de mercadorias ou equipamentos, pois é um ponto estratégico para
um bom funcionamento. Com o grande crescimento populacional e mundial foram
desenvolvidos diversos métodos para controle e melhorias dessa área, atualmente
existem diversos software para controle de localização, datas de entrega e retirada,
volume e materiais armazenados, mas apenas com isso não é o suficiente para uma
boa gestão, além disso é necessário o uso de máquinas para gerar rapidez e
agilidade no processo, sendo importante o uso de AGV’s em locais de
armazenamento.
 
Comparativo de Custos:
FIGURA 15 - IMPLANTAÇÃO ESTOQUE MANUAL

 
 FIGURA 16 -  IMPLANTAÇÃO ESTOQUE AUTOMATIZADO

 
 

CONCLUSÃO
De fato, com o exposto acima, mostra-se notável a implantação da
robotização no processo de automatização de armazenamento de produtos, através
do corte de custos paralelos, custos colaterais e desperdícios. Sejam custos
monetários, custos na de dinamicidade do processo, ou mesmo de mão de obra, a
implantação aumenta a qualidade de forma inegável, impactando de forma positiva
em diversos setores da empresa onde for semeada. Além do fato de que com a
implantação, tem que haver o treinamento e integração de diversas áreas da
empresa, aumentando assim o calibre profissional dos funcionários, e o aumento da
qualidade unitária.
Tanto no micro, quanto no macro, este “upgrade” permite uma maior noção
situacional por parte da gerência do andamento da empresa. E, como já se sabe, a
informação é o bem mais precioso que existe. “Com informação, se toma decisão”.
Mesmo que a implantação em si requisite um investimento, a robotização do
processo de automatização é um artifício que se auto-justifica, trazendo
confiabilidade, visibilidade (em qualidade e em sustentabilidade) e retorno monetário
e de forma eficiente em destaque a outros “players” da mesma categoria. Sendo
destinado principalmente para centros de produção e de logística, os robôs AGV
definem o conceito de “investimento”, é um “budget” alocado com um objetivo, o de
elevar a empresa a um patamar competitivo, tanto no teatro nacional, como também
no internacional.

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