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PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Manual: S-PM

PROCEDIMENTO DE END
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1. OBJETIVO

1.1 Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por
meio de partículas magnéticas pela técnica do yoke em materiais ferromagnéticos, a ser utilizado nos
exames de qualificação do Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoas em END -
SNQC/END.

1.2 Este procedimento é válido somente para a realização de exames práticos e teóricos no Sistema
Nacional de Qualificação e Certificação da Abendi. Os requisitos descritos neste procedimento são
específicos para o exame de qualificação, não devendo ser considerado como referência para qualquer
trabalho de inspeção em campo.

1.3 Os Anexos de 10 a 16 são exemplos típicos de critérios de aceitação utilizados nas empresas e obras.
Muitos destes critérios dependem de ajustes e adaptações às condições específicas dos empreendimentos.
Estes ajustes devem ser feitos pelo Nível 3 e o setor de engenharia destes empreendimento, baseados em
uma análise crítica. Os textos apresentados utilizam como referência normas estrangeiras ou internacionais,
mas sem a preocupação de atender integralmente as condições apresentadas no texto original de uma
determinada edição. A finalidade da inclusão destes critérios neste procedimento é avaliar a habilidade de
interpretação dos candidatos durante os exames teóricos e práticos nos exames de qualificação do SNQC.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

2.1 ASME SEÇÃO V artigo 7 – Nondestructive Examination

2.2 ASME SEÇÃO VIII divisão 1 – Apêndice 6 - Boiler and Pressure Vessel Code

2.3 API 1104 – Welding of pipelines and related facilitie

2.4 2.5 AWS D1.1 – Structural Welding Code – Steel

2.5 ASTM E709 – Standard Guide for Magnetic Particle Testing

2.6 ASME B31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping

2.7 ASME B31.1– Power Piping

2.8 EN-1369 – Founding – Magnetic Particle Testing

2.9 NM 342 – Ensaios não destrutivos — Partículas Magnéticas — Detecção de descontinuidades

2.10 NM 328 – Ensaios não destrutivos — Partículas Magnéticas — Terminologia

Nota: as normas acima foram utilizadas apenas como uma referência. Este procedimento não tem como
finalidade atender a todos os requisitos das normas citadas.

3. MATERIAIS A SEREM ENSAIADOS

3.1 Tipos de Inspeção: Construção e montagem, Inspeção de fabricação e inspeção em serviço.

3.2 Materiais: Aço Carbono e aços de baixa liga com teores de liga até 6%.

3.3 Processo de Fabricação: fundidos, forjados, laminados e soldados.

3.4 Formas: Chapas Planas, Juntas Tubulares, Juntas circunferenciais e longitudinais em tubos com
diâmetro  6 e Juntas de ângulo em T, conexões e juntas tubulares ortogonais ( 90°) com diâmetro >
8" e bocais de equipamentos com diâmetro > 3" (interno ao costado).
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4. SAÚDE E SEGURANÇA

4.1 Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção, devem estar
familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local.

4.2 As inspeções devem ser conduzidas em locais ventilados, para se evitar intoxicações por inalação de
vapores provocados por aerossóis ou solventes.

4.3 Como alguns materiais utilizados no ensaio por partículas magnéticas são inflamáveis, estes devem ser
utilizados longe de locais onde possam haver chamas ou superaquecimento.

4.4 Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve avaliar a
necessidade de uso de EPI´S apropriados.

5. EQUIPAMENTOS E TÉCNICA DE MAGNETIZAÇÃO

5.1 Equipamentos

5.1.1 Só é permitido o uso de Yoke eletromagnético de corrente alternada.

5.1.2 A intensidade do campo magnético tangencial, na área útil do ensaio, deve estar compreendida
entre 17 e 65 A/cm.

5.1.3 A força magnetizante do yoke deve ser verificada através de sua capacidade mínima de
levantamento de massa com o máximo espaçamento entre polos que será utilizado no local de
ensaio. Cada yoke deve ter a capacidade mínima de levantamento de massa de 5,5 kg que deve
ser comprovada no início e a cada 8 horas de trabalho. O yoke deve ser checado sempre que tenha
sofrido algum dano ou tenha sido reparado.

5.1.4 Ao realizar o levantamento de massa de 5,5 kg recomenda-se que os polos do yoke sejam
posicionados sobre a maior superfície do bloco padrão.

5.1.5 Se alguma verificação da força magnetizante for considerada insatisfatória, todas as peças
liberadas desde a última comprovação satisfatória devem ser novamente inspecionadas.

5.2 Técnica de Magnetização

5.2.1 Será utilizada a técnica de magnetização longitudinal através do emprego de yoke


eletromagnético.

6. CORRENTE DE MAGNETIZAÇÃO

6.1 Será utilizada corrente alternada.

7. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

As partículas magnéticas utilizadas no ensaio por via úmida ou via seca devem possuir características
geométricas, magnéticas e de visibilidade que proporcionem, na condição de ensaio, mobilidade, contraste
e sensibilidade adequada.

7.1 No caso de partículas magnéticas utilizadas por via úmida, a suspensão deve ser preparada segundo
as recomendações do fabricante das partículas magnéticas.

7.2 A concentração de partículas no veículo deve ser verificada em tubo decantador. Uma amostra de 100
ml da suspensão que está sendo utilizada deve ser decantada por 30 minutos quando o veículo
utilizado for água e 60 minutos para destilados de petróleo. A concentração deve ser verificada no início
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e a cada 4 horas de trabalho. Para partículas fluorescentes, o volume de partículas decantado deve
estar compreendido entre 0,1 e 0,4 ml. Para partículas coloridas (visíveis sob luz normal), o volume de
partículas decantado deve estar compreendido entre 1,2 e 2,4 ml.

Nota:
(1) Para a decantação deve ser utilizado um tubo decantador tipo “pera” com uma haste (caule)
de 1 ml (divisões de 0,05 ml) para suspensões de partículas fluorescentes ou coloridas, e
com 1,5 ml de haste (divisões de 0,1 ml) para suspensões com partículas coloridas. A
especificação ASTM D96 apresenta um tubo centrifugo em forma de pera que atende aos
requisitos citados neste parágrafo (ver figura “C”).
(2) Quando o veículo utilizado for a água deve ser utilizado o condicionador/distensor conforme
as recomendações do fabricante.

8. TINTA DE CONTRASTE

8.1 Quando utilizada, a tinta de contraste não deve influir desfavoravelmente na mobilidade das partículas
magnéticas e não deve ocasionar diminuição da sensibilidade do ensaio.

8.2 A tinta de contraste não deve ser solúvel no veículo, durante o tempo necessário à execução do ensaio

8.3 A tinta de contraste pode ser utilizada quando a inspeção for realizada por meio de partículas
magnéticas via úmida colorida e via seca.

8.4 A espessura de película permitida deve ser de no máximo 25 µm. A verificação da camada de tinta de
contraste pode ser realizada com o uso de um dos padrões de verificação de eficiência de ensaio
indicados neste procedimento, desde que seja aplicada na região a ser ensaiada e no padrão
simultaneamente. A visualização da indicação do padrão evidencia uma camada de tinta de contraste
satisfatória.

9. EXTENSÃO DA INSPEÇÃO

9.1 A inspeção deve cobrir 100% da solda e, no mínimo, os 25 mm adjacentes. No caso de chapa plana
lisa (sem solda), deve ter 100% de sua área inspecionada.

10. CONDIÇÕES DE ENSAIO

10.1 Quando o ensaio for conduzido sob a luz normal (branca), a iluminância na superfície da peça deve
ser de no mínimo 1000 lux.

10.2 Quando o ensaio for conduzido sob a Luz Ultravioleta a área deve apresentar o nível de iluminação
máximo de 20 lux.

10.3 A lâmpada ultravioleta antes da sua utilização deve ser aquecida por um tempo mínimo de 5
minutos. A intensidade de luz negra deve ser medida no início e a cada 8 horas de trabalho e
comprovada através do uso de um medidor / monitor sensível à luz ultravioleta, operando num espectro
centrado em 365nm (3650 °A). Esta intensidade de luz negra na superfície da peça não deve ser
inferior a 1000 W/cm .
2

10.4 É recomendado que o inspetor permaneça no local do ensaio pelo menos 5 minutos antes de iniciar
a inspeção, para adaptação de seus olhos ao ambiente escurecido.

10.5 Óculos com lentes fotocromáticas não devem ser utilizados durante os trabalhos.
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11. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

11.1 A área a ser inspecionada conforme citado no item 9 deste procedimento, deve ser preparada
através de métodos adequados (escovamento, lixamento, esmerilhamento, etc). Esta área deve
estar seca e livre de carepas, graxa, óleo, fluxo, escória, tinta e qualquer outro material que possa
interferir na execução do ensaio.
11.2 Para o ensaio de corpos de prova nos exames de qualificação, normalmente um escovamento
manual, seguido de limpeza com solvente, é suficiente para atender aos requisitos citados em 11.1.

12. TEMPERATURA

12.1 Durante a execução do ensaio, a temperatura da peça não deve ser superior a 315°C (600°F) para
o ensaio por via seca e 57°C (135°F) para o ensaio por via úmida.

12.2 Os ensaios por via seca deverão ser conduzidos apenas sobre superfícies que não apresentem
depósitos de substâncias líquidas e/ou gordurosas.

12.3 Qualquer área que devido a irregularidades superficiais ou rugosidade, cause dúvida durante o
ensaio, deve ser limpa aplicando métodos mecânicos como aplicação de escovas de aço, manuais ou
rotativas, e/ou disco de desbaste, seguido com limpeza por solvente.

12.4 Quando da utilização da tinta de contraste devem ser obedecidos os limites de temperatura
recomendados pelo fabricante.

13. TÉCNICAS DE SOBREPOSIÇÃO

13.1 O ensaio deve ser executado com suficiente sobreposição de modo a assegurar que 100% da área a
ser ensaiada seja coberta com a sensibilidade requerida. Pelo menos dois ensaios devem ser
executados em cada área, de modo que as linhas de fluxo magnético do segundo ensaio sejam
aproximadamente perpendiculares (ângulo variando entre 50 e 130) àquelas obtidas durante o
primeiro ensaio.

13.2 Os anexos 4, 5, 6, 7, 8 e 9 apresentam as sobreposições que devem ser utilizadas de acordo com a
superfície/junta a ser ensaiada.

13.3 Deve ser realizada, adicionalmente, uma verificação nas bordas da chapa, quando a sobreposição
não possibilita a efetiva detecção das descontinuidades nestas regiões.

14. MÉTODO DE ENSAIO

14.1 As partículas magnéticas via seca devem ser aplicadas de tal forma a produzir uma camada leve
em forma de poeira, assentando-se sobre a superfície da peça enquanto esta estiver sendo
magnetizada (técnica contínua). A remoção do excesso deve ser feita ainda sob força magnetizante,
sem perturbar as partículas atraídas pelo campo de fuga.

14.2 As partículas magnéticas via úmida devem ser aplicadas por pulverização ou derramamento sobre a
área a ser ensaiada durante a aplicação da força magnetizante.

15. VERIFICAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO ENSAIO

15.1 A verificação da eficiência do ensaio deve ser feita no início e a cada 8 horas de cada jornada de
trabalho utilizando-se o indicador de campo magnético conforme figura A ou B. O campo magnético na
área útil do ensaio será considerado adequado se aparecer uma linha claramente definida de partículas
magnéticas sobre a face do indicador. No caso do indicador citado na figura A, a extremidade da
indicação deve estar entre as referências previamente determinadas.
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15.2 Se alguma verificação for considerada insatisfatória, todas as peças liberadas desde a última
comprovação satisfatória devem ser novamente inspecionadas.

16. DESMAGNETIZAÇÃO

16.1 Não aplicável.

17. AVALIAÇÃO DO RESULTADO

17.1 Classificação das indicações - Todas as indicações devem ser classificadas em lineares e
arredondas conforme abaixo:

a) Indicação linear é a que apresenta um comprimento maior que três vezes a largura.
b) Indicação arredondada é a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento igual ou
menor que três a largura.

As indicações devem ser avaliadas conforme um dos seguintes critérios citados nos anexos:

17.2 Anexo 10 - Critério de aceitação aplicável a Vasos de Pressão, trocadores de calor e permutadores
(referência ASME VIII DIVISÃO 1 APÊNDICE 6).

17.3 Anexo 11 – Critério de aceitação aplicável a estruturas metálicas de aço carbono (referência AWS
D1.1).

17.4 Anexo 12 – Critério de aceitação aplicável a soldas de tubulações utilizadas na compressão,


bombeamento e transporte de petróleo em bruto, derivados de petróleo, gases combustíveis, dióxido de
carbono e nitrogênio (referência API 1104)

17.5 Anexo 13 – Critério de aceitação aplicável a tubulações de processo normalmente encontrados em


refinarias de petróleo, e indústrias químicas e celulose e terminais de processamento relacionados
(referência ASME B 31.3)

17.6 Anexo 14 – Critério de aceitação aplicável a tubulações externas utilizadas em estações geradoras,
sistemas de refrigeração e caldeiras em geral (referência ASME B 31.1)

17.7 Anexo 15 - Critério de aceitação aplicável a fundidos em geral (referência EN-1369)

17.8 Anexo 16 – Requisitos Gerais para inspeção em serviço

Nota: Na etapa 2 do exame prático de qualificação (ensaio de corpos de prova) deve ser aplicado o critério
de aceitação descrito no Anexo 10.

18. LIMPEZA FINAL

18.1 Deve ser efetuada uma limpeza final nos corpos-de-prova. Para esta efetuar a limpeza devem ser
utilizados panos, papel absorvente ou trapo umedecido com solvente. Após a limpeza final a superfície
deve ficar isenta de resíduos provenientes do ensaio.

19. FORMULÁRIO PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

19.1 As indicações devem ser registradas no formulário indicado no Anexo 1.

19.2 No Anexo 2A, 2B ou 3 as indicações devem ser desenhadas. O desenho deve representar as
descontinuidades detectadas aproximando-se da realidade quanto ao tamanho e quantidade. Devem
ser registradas todas as indicações detectadas com dimensão maior que 1,5 mm. Nos formulário dos
Anexos 2A, 2B ou 3 numerar as indicações possibilitando a correlação com o formulário apresentado no
Anexo 1.
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Figura A – Padrão para verificação da eficiência do ensaio

Limites de indicação Aceitável do campo magnético

10 ± 1,0 dimensões em mm
A A
XXXX

30 ± 1,0

dígitos de identificação do Padrão


entalhe inclinado

1 ± 0,1
CORTE A - A

I. Sobre a face de observação do padrão devem ser estabelecidas duas referências, correspondentes
as extremidades das indicações obtidas por partículas magnéticas com valores de intensidade de
campo magnético na peça de 17 A/cm e 65 A/cm.

II. As referências devem ser obtidas para cada par yoke / partículas magnéticas.

III. Para o estabelecimento das referências, sobre a face de observação do padrão, seguir a seguinte
sequência:

a) Posicionar o yoke sobre uma chapa plana e traçar uma linha unindo o centro de seus polos.

b) Determinar sobre esta linha, com o auxílio de um variador de tensão e de um medidor de campo
magnético um ponto cuja intensidade de campo magnético tangencial seja de 17 A/cm.

c) Posicionar, neste ponto, o centro do padrão, com o entalhe perpendicular a linha traçada e
determinar a extremidade da indicação obtida por meio de partículas magnéticas. A posição
registrada no padrão correspondente a esta extremidade ‚ a referência 17 A/cm.

d) Seguir novamente os itens b) e c) com o valor de campo magnético de 65 A/cm para a


determinação da referência correspondente a esta situação.

IV. Na verificação da eficiência do ensaio a extremidade da indicação deve estar compreendida entre
as duas referências citadas anteriormente. Para esta verificação o padrão deve ser posicionado de
forma que seu entalhe fique o mais perpendicular possível às linhas de campo magnético.
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Figura B: Indicador de campo magnético tipo disco.


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Figura C – tubo decantador

Modelo de Tubo decantador tipo pera utilizado para Modelo de Tubo decantador tipo pera utilizado
verificação da concentração de partículas via úmida para verificação da concentração de partículas via
colorida conforme ASTM D96. úmida fluorescente conforme ASTM D96.
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ANEXO 1 - FORMULARIO DE REGISTRO DOS RESULTADOS


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ANEXO 2A
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ANEXO 2B
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ANEXO 3
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ANEXO 4

Esquema de sobreposição aplicável para superfícies planas, juntas soldadas entre chapas planas
ou juntas soldadas de tubos com diâmetro ≥ 1330 mm

A B C X Y M
116mm 116mm 50mm 66mm 66mm 10mm
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ANEXO 5

Esquema de sobreposição aplicável para juntas de ângulo em “T”

1ª Etapa do Ensaio

B (mínimo)
45 mm

Notas: 1. Os polos dos yokes devem ficar encostados na margem da solda


2. O esquema de sobreposição é válido para soldas com largura do cordão  50 mm.
3. A região da extremidade da junta de no mínimo 50 mm deve ser inspecionada com
líquido penetrante ou através da técnica de eletrodos.
4. Distância entre o centro dos polos deve ser mantida em 150 mm
5. Sequência do ensaio: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5;.... n-n
a
2 Etapa do Ensaio

C (máximo)
75 mm)

Notas: 1. Os polos dos yokes devem ficar afastados no mínimo 35 mm da margem da solda
2. O esquema de sobreposição é válido para soldas com largura do cordão  50 mm.
3. O espaçamento entre os polos (internamente) deve ser : 95  a+b  150 (mm).
4. Seqüência do ensaio: 1-1; 2-2; 3-3; ....n-n
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ANEXO 6

Esquema de sobreposição aplicável para juntas circunferenciais e longitudinais de topo em tubos


com diâmetro ≥ 150 mm (6”).
a
1 Etapa do Ensaio

Notas: 1. Os polos dos yokes devem ficar encostados na margem da solda


2. O esquema de sobreposição ‚ válido para soldas com: largura do cordão  50 (mm).
3. Seqüência do ensaio: 1-1; 2-2; 3-3; ....n-n

2ª Etapa do Ensaio

Notas: 1. Os polos dos yokes devem ficar afastados no mínimo 35 mm da margem da solda
2. O esquema de sobreposição ‚ válido para soldas com largura do cordão  50 (mm).
3. Seqüência do ensaio: a-a; b-b; c-c; .... n-n
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ANEXO 7

Esquema de sobreposição aplicável para juntas tubulares

1ª Etapa do Ensaio

“C” máximo
75 mm

Notas: 1. Os polos dos yokes devem ficar afastados no mínimo 35mm da margem da solda.
2. Sequência do ensaio: A-A; B-B; C-C; ....N-N
3. O O espaçamento entre os polos deve ser : 95  a+b  150 (mm).
4. Podem ser inspecionados cordões com largura do cordão  50 (mm).
5. A inspeção está limitada a 100% da região 1, 50% da região 2, o restante deve ser inspecionado
por líquidos penetrante.
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2ª Etapa do Ensaio

D
45 mm

Notas:
1. Sequência do ensaio: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5; 6-6 ....N-N
2. O espaçamento entre os polos deve ser de 150 (mm).
3. Podem ser inspecionados cordões com largura do cordão  50 (mm).
4. A inspeção está limitada a 100% da região 1, 50% da região 2, o restante deve ser inspecionado por
líquidos penetrante.
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ANEXO 8

Esquema de sobreposição para bocais de conexões e juntas tubulares ortogonais ( 90°) de


diâmetro maior ou igual a 8” com largura de solda de até 40 mm;

Primeira etapa do ensaio:

Para soldas com largura de acabamento até 20 mm, a 1ª Etapa pode ser feita por um lado da solda.

Sequência de ensaio:
1-1; 2-2; 3-3; 4-4;...

1 2
2 1

3 4
4 3

D (mínimo)
35

Dimensões em milímetros

Notas:
 O espaçamento entre os polos (centro a centro) deve ser de 150 (mm).
 Os polos devem ser posicionados preferencialmente encostados ou bem próximos da margem
da solda.
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Segunda etapa do ensaio:

Sequência de ensaio:
1-1; 2-2; 3-3; 4-4;...

a
b A C
B

A C
B

45 máx.

Dimensões em milímetros

Notas:

 Os polos do Yoke devem ficar afastados no mínimo 35 mm da margem da solda


 Manter “a” + “b” maior do que 75 mm e menor ou igual a 170 mm
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ANEXO 9

Esquema de sobreposição para bocais de equipamentos (posicionamento do Yoke pelo lado


interno do costado).

Para bocais de diâmetro nominal maior que 75 mm (3”) e largura de solda máxima ≤ 20 mm

50 ( mínima)

B
A A

1 1
VISTA A-A
2
60
2 solda
solda
Primeira etapa
VISTA A-A
1-1, 2-2, 3-3, ....

Notas:
 Sequencia de ensaio (primeira etapa):1-1, 2-2, 3-3 , etc;
 Nos posicionamentos 1-1, 2-2, 3-3, etc (yoke perpendicular a solda), os polos do Yoke devem
ficar afastados, no mínimo, 35 mm da margem da solda e a distância entre os polos (lado
interno) deve ficar entre 90 e 150 mm;

 Sequencia de ensaio (segunda etapa): A-A; B-B; C-C; etc.


 Nos posicionamentos A-A; B-B; C-C; etc., os polos do Yoke devem ficar adjacentes à margem da
solda do bocal e a distância entre polos (centro a centro) deve ser mantida em 150 mm;
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ANEXO 10 – Critério de aceitação aplicável a Vasos de Pressão, trocadores de calor e permutadores.


(referência ASME VIII DIVISÃO 1 APÊNDICE 6)

10.1 Avaliação das indicações

A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade que a causa;
entretanto, a forma da indicação é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação. Devem
ser consideradas relevantes somente às indicações cuja maior dimensão for superior a 1,5mm (1/16”).

a) Indicação linear é a que apresenta um comprimento maior que três vezes a largura.
b) Indicação arredondada é a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento igual ou menor
que três a largura.
c) Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame, para que se
defina se as mesmas são relevantes ou não.

10.2 Padrões de aceitação

Estes padrões de aceitação devem ser aplicados exceto quando outros padrões mais restritivos forem
especificados para materiais ou aplicações específicas dentro desta divisão.

Todas as superfícies examinadas devem estar isentas de:

a) Indicações lineares relevantes.


b) Indicações arredondadas relevantes, maiores do que 5,0 mm (3/16).
c) Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes alinhadas, separadas por uma distância igual ou
menor que 1,5mm (1/16), medidas entre bordas de indicações consecutivas.
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ANEXO 11 – Critério de aceitação aplicável a estruturas metálicas de aço carbono


(referência AWS D1.1)

O ensaio de Partículas Magnéticas pela norma AWS é uma extensão do ensaio visual e os critérios
aplicados são os mesmos, portanto a avaliação das descontinuidades deve ser baseada na dimensão real
da descontinuidade.

O critério de aceitação deve ser aplicado conforme a tabela abaixo:

Estruturas Estruturas Juntas


Critérios estaticamente ciclicamente tubulares
carregadas carregadas
(1) Trincas (de qualquer origem) – a solda não deve
X X X
apresentar trincas
(2) Fusão na solda e metal base – Deve existir uma total
fusão entre as camadas de metal de solda e entre metal de X X X
solda e metal de base
(3) Tempo para execução do ensaio – O ensaio pode ser
realizado imediatamente após a conclusão e resfriamento
da solda, exceto para os aços ASTM A 514, ASTM A 517,
X X X
e ASTM A 709 Graus 100 e 100W, aços que devem ser
ensaiados pelo menos 48 horas após a conclusão da
solda.
(4) Porosidade
(a) Juntas de topo com penetração total, transversal aos
esforços de tração não devem ter porosidade visível.
Para todas as outras soldas em chanfro e em ângulo, o
X
somatório das porosidades visíveis com 1 mm (1/32”)ou
mais de diâmetro, não deve exceder a 10 mm (3/8”) em
qualquer 25 mm (1”) de solda linear e não deve ter mais
que 19 mm (3/4”) em qualquer 305 mm (12”) de solda.
(b) A quantidade de porosidade em juntas de ângulo não
deve exceder a 1 a cada 100 mm (4”) de solda e o
diâmetro máximo não deve exceder a 2 mm (3/32”).
Exceção: para soldas em ângulo conectando chapas de
X X
reforço à estrutura, a soma dos diâmetros da porosidade
não deve exceder a 10 mm em qualquer 25 mm de solda
linear e não deve exceder a 20 mm em qualquer em
qualquer 300 mm de solda.
(c) Juntas de topo com penetração total, transversais
aos esforços de tração não devem ter porosidade visível.
Para todas as outras soldas em chanfro a quantidade de
X X
porosidade não deve exceder a 1 em cada 100 mm (4”)
de solda e o diâmetro máximo não deve exceder 2 mm
(3/32”).

Notas:

a) “X” indica que o critério é aplicável para o tipo de conexão e o quadro em branco indica que não é
aplicável.

b) Esta tradução apresenta alguns tópicos da tabela original que consta na norma AWS, com os itens
aplicáveis ao ensaio de partículas magnéticas, sempre considerando que foi realizado um ensaio visual
antes do ensaio de partículas magnéticas. Portanto descontinuidades como mordeduras e outras, devem
ser avaliadas pelo ensaio visual.
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ANEXO 12 – Critério de aceitação aplicável à tubulação de transporte


(referência API 1104)

O texto abaixo foi extraído e traduzido da norma API 1104 sendo detalhados apenas os tópicos relativos ao
método de partículas magnéticas. Adaptações deste critério podem ser necessárias para adequar aos
demais métodos de END utilizados e devem ser analisadas pelo Nível 3 responsável. As figuras de
porosidade foram acrescentadas para auxiliar a avaliação, entretanto não estão em verdadeira grandeza e
devem ser utilizadas as figuras em escala real como apresentado no texto original da norma.

12.1 Classificação das descontinuidades

1. As indicações produzidas pelo ensaio de partículas magnéticas não necessariamente são


imperfeições. Marcas de usinagem, riscos, e condições superficiais podem produzir indicações similares às
indicações produzidas por imperfeições, mas para efeito de aceitação elas não são relevantes. Os critérios
dados nos itens 2 e 3 abaixo são aplicados quando as indicações são produzidas por imperfeições.

2. Qualquer indicação com uma dimensão máxima de 1,6 mm ou menor deve ser classificada como uma
indicação não relevante. Qualquer indicação maior acreditada como sendo não relevante deve ser
considerada como relevante até que um reexame por partículas magnéticas ou outro método de ensaio não
destrutivo determine se a indicação é proveniente de uma imperfeição ou não. A superfície deve ser
melhorada por uma técnica de desbaste ou outra forma de condicionamento, antes do reexame. Depois que
uma indicação é determinada como sendo não relevantes, outras indicações não relevantes do mesmo tipo
não precisam ser reexaminadas.

3. Indicações relevantes são aquelas produzidas por imperfeições. Indicações lineares são aquelas na
qual o comprimento é maior que três vezes a largura. Indicações arredondadas são aquela na qual o
comprimento é igual a três vezes a largura ou menor.

12.2 Critério de Aceitação

Indicações relevantes devem ser consideradas como defeitos quando alguma das seguintes condições
existirem:

12.2.1 Indicações Lineares

(a). Indicações lineares avaliadas como trincas de cratera (crater crack) ou trincas irradiantes (star crack) e
excederem a 4 mm de comprimento.

(b). Indicações lineares avaliadas como trincas, excluindo trincas de cratera (crater crack) ou trincas
irradiantes (star crack).

(c). Indicações lineares classificadas como IF (falta de fusão na raiz ou no topo da junta, abertas à
superfície) e excedendo a 25 mm de comprimento total em 300 mm de comprimento total e contínuo da
solda ou 8% do comprimento da solda.

12.2.2 Indicações Arredondadas

As indicações arredondadas devem ser avaliadas de acordo com os critérios aplicáveis ao ensaio
radiográfico para porosidade conforme descrito nos itens abaixo, como aplicável. Para critério de avaliação,
a máxima dimensão de uma indicação arredondada deve ser considerada como sendo seu tamanho.

Nota: Quando existir dúvidas sobre o tipo de imperfeição que está por trás da indicação, uma verificação
deve ser feita utilizando-se outro método de ensaio não destrutivo.

1. Porosidade individual ou aleatória (P) deve ser inaceitável se alguma das seguintes condições existir:
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(a). O tamanho de um poro individual exceder 3 mm;


(b). O tamanho de um poro individual exceder a 25% da espessura nominal da parede mais fina da junta;
(c). A distribuição da porosidade exceder a concentração permitida pelas figuras 1 e 2.

2. Porosidade agrupada (CP – Cluster porosity) que ocorram no passe de acabamento devem ser
inaceitáveis quando qualquer das seguintes condições existir:

(a). O diâmetro do agrupamento exceder a 13 mm;


(b). O comprimento agregado do CP em qualquer 300 mm contínuos de comprimento de solda exceder 13
mm.
(c). Um poro individual dentro da porosidade agrupada, que exceder a 2 mm de tamanho.

Figura 1 – Distribuição máxima de porosidade: espessura de parede menor ou igual a 12,5 mm (1/2
in.)

Nota: O tamanho dos poros não está desenhado em escala real: para dimensões máximas aceitáveis
verifique os itens 1 e 2 acima
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Figura 2 – Distribuição máxima de porosidade: espessura de parede maior que 12,5 mm (1/2 in.)

Nota: O tamanho dos poros não está desenhado em escala real: para dimensões máximas aceitáveis
verifique os itens 1 e 2 acima
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ANEXO 13 – Critério de aceitação aplicável a tubulações de processo


(referência ASME B 31.3)

O critério de aceitação pelo ASME B 31.3 deve ser empregado de acordo com o método utilizado. Cada
método de ensaio normalmente é utilizado para a detecção e avaliação de alguns tipos de
descontinuidades. Nesta tradução foram destacadas apenas as descontinuidades geralmente avaliadas
pelo método de partículas magnéticas, entretanto dependendo da situação e do acesso a junta, adaptações
devem ser realizadas no critério de aceitação pelo Nível 3 responsável.

- As seguintes descontinuidades não são permitidas:

(a). Trincas
(b). Falta de fusão
(c). Porosidade superficial ou inclusão de escoria exposta em juntas com espessura nominal ≤ 5 mm.
(d). Falta de penetração em soldas longitudinais e em soldas circunferenciais, quando estas últimas são
aplicadas em tubulações que trabalham em condições cíclicas severas ou para alta pressão;
(e). Falta de penetração com profundidade superior a 1 mm ou 0,2 Tw e comprimento acumulado maior
que 38 mm em qualquer comprimento de 150 mm de solda, quando localizada em soldas circunferenciais
(exceto conforme citado em “(d)”. A confirmação da profundidade deve ser feita por meios mecânicos
através do ensaio visual ou por métodos comparativos através da radiografia.
(f). Mordeduras em soldas longitudinais (todas as classes) e soldas de derivações e soldas
circunferenciais de tubulações que trabalham em condições cíclicas severas ou em altas pressões
(g). Mordeduras com profundidade maior que 1,0 mm ou maior que Tw/4 (considerar com referência o
menor valor) em soldas circunferenciais e derivações em soldas de tubulações classe D ou normal. A
confirmação da profundidade deve ser feita por meios mecânicos através do ensaio visual ou por métodos
comparativos através da radiografia.

Notas:

(1) A informação sobre o tipo de tubulação (normal, fluido D, alta pressão ou esforços cíclicos) deve ser
indicada no desenho ou no Plano de Inspeção.
(2) Tw é a menor espessura entre os dois componentes que estão sendo soldados em uma junta de topo.
(3) Para efeito de aplicação da norma citada (ver tabela 341.3.2 da norma ASME B 31.3), a detecção das
descontinuidades citadas normalmente são detectadas por um ou outro método de END. Entretanto em
função do tipo de descontinuidade e do acesso podem ser detectadas por um ou mais métodos. A lista
abaixo identifica o método geralmente utilizado para a avaliação da imperfeição:

a. Trincas – Ensaio Visual, Radiografia, Partículas Magnéticas e Líquidos Penetrantes;


b. Falta de fusão – Ensaio Visual e Radiografia;
c. Falta de Penetração – Ensaio Visual e Radiografia;
d. Porosidade interna – Radiografia
e. Inclusão de escória interna, inclusão de tungstênio, ou indicação alongada – Radiografia;
f. Mordeduras – Radiografia
g. Porosidade superficial exposta ou inclusão de escória exposta – Ensaio Visual
h. Acabamento superficial – Ensaio Visual
i. Concavidade na raiz – Ensaio Visual e Radiografia
j. Reforço ou penetração excessiva – Ensaio Visual
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ANEXO 14 – Critério de aceitação aplicável a tubulações externas de caldeiras


(referência ASME B 31.1)

14.1 Avaliação das indicações

14.1.1 Todas as indicações não são necessariamente defeitos, no entanto, certas descontinuidades
metalúrgicas e variações de permeabilidade magnética podem produzir indicações similares que não são
relevantes para a detecção de descontinuidade inaceitável e devem ser consideradas como não relevantes.

14.1.2 Qualquer indicação classificada como não relevante deve ser reexaminada para verificar se um
defeito está presente ou não. Um tratamento superficial pode preceder ao reexame. Indicações não
relevantes que podem mascarar defeitos são inaceitáveis.

14.1.3 Indicações relevantes são aquelas que resultam de imperfeições mecânicas. Indicações lineares
são aquelas indicações nas quais o comprimento é maior que três vezes a largura. Indicações
arredondadas são indicações circulares ou elípticas com o comprimento menor ou igual a três vezes a
largura.

14.1.4 A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade que a causa;
entretanto, a forma da indicação é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação.

14.2 Padrão de aceitação. Indicações com a maior dimensão superior a 2,0 mm devem ser consideradas
relevantes. As seguintes indicações relevantes são inaceitáveis:

14.2.1 Qualquer trinca ou indicação linear;

14.2.2 Indicações arredondadas relevantes, maiores do que 5,0 mm;

14.2.3 Dez ou mais indicações arredondadas em qualquer 3870 mm² de superfície com a maior dimensão
desta área não excedendo a 150 mm com a área utilizada na localização mais desfavorável relativo às
indicações que estão sendo avaliadas.
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Anexo 15 - Critério de aceitação aplicável a fundidos em geral (referência EN-1369)

15.1 INDICAÇÕES DE DESCONTINUIDADES

As descontinuidades geralmente vistas em fundições são fornecidas na tabela 1 através de símbolos (A, B,
C, D, E, F, H ou K). Estas descontinuidades podem fornecer indicações, diagramas magnéticos e grupos de
indicações em qualquer superfície em particular.

Tabela 1: Natureza das descontinuidades e tipos de indicações correspondentes de


partícula magnética.

Natureza Tipos de indicações de inspeção de partícula


Das Símbolo magnética
descontinuidades Não linear Linear Alinhada
SM LM AM
Porosidade de gás A X - X
Inclusões de areia e/ou escória B X - X
Defeitos de encolhimento devido C X X X
1
a nitrogênio )
Rachaduras D - X X
Rasgos Quentes E - X X
Inserções F - X X
Metal frio e gota fria H - X X
Outras inclusões (carcaça) N X - X
1
) Para ferro fundido somente

Tais indicações podem ser de diferentes tipos.

15.2 DEFINIÇÃO DA INDICAÇÃO DA INSPEÇÃO MAGNÉTICA

15.2.1 Geral

As indicações de descontinuidades reveladas pela inspeção de partícula magnética podem ter


diferentes formas e tamanhos. A distinção entre as indicações de descontinuidades é feita
dependendo da razão do comprimento L da indicação de sua largura W da maneira descrita em
5.2.2 e 5.2.3.

15.2.2 Indicações não lineares (SM)

As indicações são consideradas não lineares quando o comprimento L for menor que três vezes a
largura W.

O símbolo para indicações não lineares é SM (S para superfície e M para partícula magnética).

15.2.3 Indicações lineares e alinhadas (LM e AM)

15.2.3.1 Indicações lineares (LM)

As indicações são consideradas lineares quando L for maior ou igual a três vezes W.

O símbolo para indicações lineares é LM (L para linear e M para partícula magnética).

15.2.3.2 Indicações alinhadas (AM)


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As indicações são consideradas alinhadas nos seguintes casos:

- não linear: a distância entre indicações for menor que 2 mm e pelo menos três indicações são
anotadas;

- linear: a distância entre duas indicações for menor que o comprimento L da descontinuidade
mais longa no alinhamento.

Um alinhamento de indicações é considerado uma indicação única. Seu comprimento é igual ao


comprimento L geral do alinhamento.

OBS: O comprimento L geral é a distância desenvolvida entre o ponto de início da primeira


descontinuidade e o ponto de término da última descontinuidade. Exemplo: L = l1 + l2 + l3 + l4 + l5
(veja a figura 1).

Figura 1: Exemplo de L

O símbolo de indicações alinhadas é AM (A para alinhado e M para partícula magnética).

15.3 NÍVEIS DE SEVERIDADE

15.3.1 Geral

Os níveis de severidade são projetados como uma escala de referência e são definidos
dependendo dos tipos de indicações.

15.3.1 Indicações não lineares

Para as indicações não lineares, os níveis de severidade (veja a tabela 2) são definidos por:

- o comprimento (maior dimensão) L, da menor indicação a ser considerada;

- se aplicável, a área total máxima de superfície das indicações em uma superfície em particular
(a moldura de 105 mm x 148 mm corresponde ao formato ISO A6);

- o comprimento L2 máximo das indicações.


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Tabela 2: níveis de severidade para inspeção de partícula magnética – Indicações


não-lineares isoladas (SM)

Níveis de Severidade
Característica
SM 001 SM 01 SM 1 SM 2 SM 3 SM 4 SM 5

Lente de aumento
Meios de Inspeção ou olho nu
Olho nu

Aumento para observação de


indicação de partícula magnética ≤3 1

Comprimento L1 da menor
indicação a ser considerada em 0,3 1,5 2 3 5 5
mm
Área total máxima de
Indicações
superfície permitida em - - 10 35 0 200 500
mm2
não lineares
(SM) Comprimento L2 máximo
1 1 1 1 1
individual permitido em 0 1 2) 4) 6) 10 ) 16 )
mm
1
) Um número máximo de duas indicações das dimensões designadas é permitido

Nota 1: Somente valores expressos nesta tabela são válidos. Figuras de referência são somente para
Informação (veja o Anexo B).

Nota 2: A sensibilidade pode variar dependendo do método de inspeção de partícula selecionada.

15.3.3 Indicações lineares e alinhadas

15.3.3.1 Geral

Para as indicações lineares e alinhadas, os níveis de severidade (veja a tabela 3) são definidos
por:

- o comprimento (maior dimensão) L1, da menor indicação a ser considerada;

- o comprimento L2 máximo das indicações lineares e alinhadas.

- a soma dos comprimentos das indicações lineares e alinhadas excedendo o comprimento L1


na moldura medindo 150 mm x 148 mm.
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Tabela 3: níveis de severidade para inspeção de partícula magnética – indicações


lineares (LM) e alinhadas (AM).

Níveis de Severidade
Característica LM 001 LM 01 LM 1 LM 2 LM 3 LM 4 LM 5
AM 001 AM 01 AM 1 AM 2 AM 3 AM 4 LM 5
Lente de aumento ou
Meios de inspeção Olho nu
olho nu
Aumento para observação de
≤3 1
indicação de partícula magnética
Comprimento L1 da menor indicação
0,3 1,5 2 3 5 5
a ser considerada em mm
Arranjo das indicações 1) isoladas (I)
I ou C I C I C I C I C I C
ou cumulativas (C)
Comprimento Espessura da 2 4 4 6 6 10 10 18 18 25
L2 máximo seção tipo “a” t ≤ 0 1
permitido de 16 mm Figura C. 1 Figura C. 2 Figura C. 3 Figura C. 4 Figura C. 5
indicações
Espessura da 3 6 6 12 9 18 18 27 27 40
lineares (LM) e
seção do tipo “b” 0 1
alinhadas (AM)
16 mm < t ≤ 50 mm Figura C. 2 Figura C. 3 Figura C. 4 Figura C. 5 Figura C. 6
dependendo
da espessura Espessura da 5 10 10 20 15 30 30 45 45 70
da seção t em seção tipo “c” t > 0 2
mm 2) 50 mm Figura C. 3 Figura C. 4 Figura C. 5 Figura C. 6 Figura C. 7
1
) As indicações lineares e alinhadas serão consideradas para o cálculo do comprimento cumulativo
2
) Não existe nenhuma relação funcional entre cada tipo de espessura de seção e o comprimento máximo de rachadura,
relacionada a estudo de mecânica da fratura. Contudo, esta tabela é um guia útil onde não houver as mecânicas
relevantes de fratura.

NOTA 1: Somente valores expressos nesta tabela são válidos. Figuras de referência são somente para informação (veja o
Anexo C)

Nota 2: A sensibilidade pode variar dependendo do método de inspeção de partícula magnética.

15.3.3.2 Tipo de espessura de seção

Três tipos de espessura de seção são especificados:

- a: t  16 mm;

- b: 16 mm < t ≤ 50 mm;

- c: t > 50 mm;

Onde t é a espessura da seção.

15.3.4 Seleção do nível de severidade

Os níveis de severidade devem ser selecionados a partir das tabelas 2 e/ou 3 juntamente com, se
necessário, as figuras de referência fornecidas nos Anexos B e C. As figuras de referência são
desenhadas em uma escala de 1:1 e são exemplos.

A Tabela 2 e o Anexo B correspondem às indicações não-lineares (isoladas (SM)).


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A Tabela 3 e o Anexo C correspondem a indicações lineares (LM) e alinhadas (AM) 1).

Nota: os níveis de severidade não podem ser considerados na mesma progressão da tabela 2
para a tabela 3 e do Anexo B para o Anexo C. Portanto, não devem ser considerados equivalentes
em relação à severidade da inspeção. Os critérios e níveis de severidade podem diferir de uma
parte da fundição para outra, devido, por exemplo, a qualquer estresse aplicado.

A escolha da figura de referência depende do tipo de espessura de seção.

15.3.5 Designação dos níveis de severidade

As exigências no pedido ou nas especificações devem estar em conformidade com a tecnologia


usada neste padrão.

Exemplos das terminologias corretas são fornecidos abaixo:

- indicações não lineares, nível 2: SM 2 (veja 5.2);

- indicações lineares e alinhadas, nível 5: LM 5c/ AM 5c (veja 5.3).

OBS: “c” em LM5c significa que o tipo de espessura da seção t é maior que 50 mm.

A. CLASSIFICAÇÃO DAS INDICAÇÕES E INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS

15.4.1 CLASSIFICAÇÃO DAS INDICAÇÕES USANDO AS TABELAS 2 E 3

15.4.1.1 Geral

Para classificar uma indicação de descontinuidade, é necessário colocar uma moldura de 105 mm
x 148 mm no local mais desfavorável, i.e. exibindo a maior severidade de descontinuações.

15.4.1.2 Indicações não lineares

Somente aquelas indicações com comprimento maior que L1 deverão ser consideradas (veja a
tabela 2).

A soma das áreas de superfície destas indicações deverá ser calculada 2).

O comprimento destas indicações deverá ser medido.

O nível das indicações (SM) deverá ser estabelecido usando a tabela 2.

15.4.1.3 Indicações lineares e alinhadas

O comprimento L das indicações isoladas maiores que o comprimento mínimo considerado,


definido pelo nível de severidade exigido, deverá ser medido. A soma das indicações incluídas na
moldura de 105 mm x 148 mm deverá ser calculada.

A espessura de seção t no local de inspeção deverá ser medida.


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O nível das indicações LM e AM deverá ser estabelecido usando a tabela 3.

Os comprimentos das indicações lineares e alinhadas maiores que o comprimento mínimo devem
ser somados e o resultado deverá ser comparado ao comprimento “cumulativo” especificado na
tabela 3.

15.4.2 CLASSIFICAÇÃO DAS INDICAÇÕES USANDO AS FIGURAS DE REFERÊNCIA

O nível de severidade 5 corresponde às maiores indicações. O nível de severidade 001


corresponde às menores indicações.

Geralmente, somente as figuras de referência para os níveis de severidade 1, 2, 3, 4 e 5 são


usadas.

As figuras de referência iguais às indicações não-lineares, bem como as lineares e alinhadas,


(veja as tabelas 2 e 3) são exibidas nos Anexos B e C.

Uma figura real e uma figura de referência são equivalentes quando a mesma superfície total de
indicações (não linear) e/ou o mesmo comprimento de indicações lineares e alinhadas de
aparência similar tiverem sido detectadas. As descontinuidades máximas permissíveis poderão
aparecer simultaneamente na área de 105 mm x 148 mm.
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Anexo B (informativo)

FIGURAS DE REFERÊNCIA - INDICAÇÕES NÃO LINEARES SM

OBS: Todas as figuras de referência exibidas neste anexo são para referência somente e são desenhadas e
devem ser usadas em uma escala de 1:1.

Figura B.1: Nível de severidade SM 1


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PR-003 Revisão: 12 (Ago/2020)

Figura B.2: Nível de severidade SM 2


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Figura B.3: Nível de severidade SM 3


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Figura B.4: Nível de severidade SM 4


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Figura B.5: Nível de severidade SM 5


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PR-003 Revisão: 12 (Ago/2020)

Anexo C (informativo)

FIGURAS DE REFERÊNCIA - INDICAÇÕES LINEARES E ALINHADAS, LM E AM

OBS: Todas as figuras de referência exibidas neste anexo são para referência somente e são desenhadas e
devem ser usadas em uma escala de 1:1.

Figura C.1: Nível de severidade LM 1a ou AM 1a


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Figura C.2: Nível de severidade LM 1b - AM 1b (LM 2a*) – AM 2a*))


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Figura C.3: Nível de severidade LM 1c - AM 1c (LM 2b*) – AM 2b*) ou LM 3a*) – AM 3a*))


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Figura C.4: Nível de severidade LM 2c - AM 2c (LM 3b*) – AM 3b*) ou LM 4a*) – AM 4a*))


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Figura C.5: Nível de severidade LM 3c - AM 3c (LM 4b*) – AM 4b*) ou LM 5a*) – AM 5a*))


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Figura C.6: Nível de severidade LM 4c - AM 4c (LM 5b*) – AM 5b*))


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Figura C.7: Nível de severidade LM 5c - AM 5c


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ANEXO 16 – Requisitos gerais para inspeção em serviço

16.1 Na inspeção em serviço todas as indicações registradas devem ser mapeadas e registradas nos
formulários de relatório.

16.2 O inspetor não deve efetuar a avaliação das descontinuidades, pois este tipo de inspeção tem o
objetivo de avaliar a integridade do equipamento.

16.3 O laudo deve ser efetuado através de análise crítica da Engenharia (ECA)

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