UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMIÁRIDO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA - DET

CURSO: ENGENHARIA MECÂNICA
DISCIPLINA: SISTEMAS HIDROPNEUMÁTICOS – AMB0822
DOCENTE: PROF(A). DR(A) FERNANDA ALVES RIBEIRO

ALIMENTADOR DE CHAPAS PARA FERRAMENTAS DE ESTAMPO

DISCENTES:
Adilson Marcos Silva Lopes
André Luiz Teodósio Araújo
Gleimy Ferreira Brasil
Hayanne Ywricka de Araújo Melo
João Batista dos Santos
Luis Felipe Alexandre da Silva
Moisés Medeiros dos Santos
Rita de Cássia Cordeiro de Sousa Pinheiro

Dezembro/2020
Sumário
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 3
2. DIMENSIONAMENTO DOS CILINDROS ............................................................ 4
2.1 Cilindro de avanço: ............................................................................................ 4
2.2 Atuador de Avanço: ........................................................................................... 5
2.3 Atuadores Fixadores: ......................................................................................... 6
2.4 Diâmetro mínimo: .............................................................................................. 7
2.5 Seleção dos atuadores de fixação:...................................................................... 8
2.6 Seleção do cilindro de avanço: .......................................................................... 8
3. CONSUMO DE AR DOS ATUADORES ................................................................ 9
3.1 Cilindro de avanço: .......................................................................................... 10
3.2 Cilindros de fixação: ........................................................................................ 10
4. DIMENCIONAMENTO DA TUBULAÇÃO ........................................................ 10
5. SELEÇÃO DAS VÁLVULAS ............................................................................... 12
5.1 Válvula direcional ............................................................................................ 13
5.2 Válvulas auxiliares ........................................................................................... 13
5.3 Válvulas escolhidas .......................................................................................... 13
6. LAYOUT DO CIRCUITO PNEUMÁTICO .......................................................... 14
6.1 Funcionamento ................................................................................................. 15
7. UNIDADE LUBRIFIL ............................................................................................ 15
7.1 Funcionamento da unidade Lubrifil ................................................................. 16
7.2 Variáveis de especificação da unidade Lubrifil ............................................... 18
7.3 Seleção do purgador ......................................................................................... 19
7.4 Conexões .......................................................................................................... 19
8. DIMENSIONAMENTO DO COMPRESSOR ....................................................... 19
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 21

2
1. INTRODUÇÃO

A estampagem de chapas metálicas tem por finalidade a fabricação de peças a

partir de chapas planas. Este processo tem por objetivo suprir as necessidades de
indústrias como a automobilística, a de eletrodomésticos, entre outras, em que a
competitividade existente, faz com que essas empresas procurem formas de reduzir tempo
e custos no processo de fabricação e, consequentemente, disponibilizar rapidamente ao
mercado os seus produtos. Esse é um dos vários motivos que levaram muitas indústrias
de diversos segmentos a optarem pelos serviços de estampagem de chapas metálicas pois,
é uma área muito estudada a fim de reduzir custos e promover os melhores produtos.
Basicamente, o processo de estampagem de chapas metálicas transforma chapas
metálicas de aço, bronze e alumínio em peças para serem utilizadas em outras indústrias,
através do uso de um processo que envolve o corte e a dobra da chapa metálica, como
também a sua moldagem através da aplicação de tensão ou velocidade.
Com isso, esse tipo de processo de fabricação tem a necessidade de se manter ágil,
baixo custo, de fácil manuseio, o que demanda a automação deste com o objetivo de obter
um equipamento eficiente além de evitar trabalho humano desnecessário.
Nos dias atuais a procura por automação nas indústrias está cada vez maior, pois
a mão-de-obra está cada vez mais escassa, e as empresas estão buscando melhor a
ergonomia nos serviços realizados nelas, melhorando a qualidade de vida de seus
colaboradores além dos seus processos de fabricação.

3
2. DIMENSIONAMENTO DOS CILINDROS

Para o dimensionamento dos atuadores deve-se inicialmente conhecer os esforços

a qual os mesmos estarão submetidos no processo. Para isso, considerou-se um
desbombinador de chapa de aço jogando-a a 2 m de distancia do alimentador passando
pelos roletes para chegar nos atuadores, representado na figura (1). No entanto, para que
se possa ter os eforços reais aplicados ao atuador é de extrema importância que se leve
em consideração também as forças de atrito cinético e estático, na qual segundo
FIALHO, 2003, podem variar conforme a aplicação da carga, natureza dos materiais,
acabamento, velocidade de deslocamento e do tipo de lubrificação. Sendo assim,
considerando que as dimensões sejam máximas, largura de 300 mm, comprimento de
3000 mm e espessura de 3 mm, temos que o fator de projeto  igual a 3 e um coeficiente
de atrito estático metal-metal   0,8, gerando então a força atuadora de avanço 588,6 N
e a força atuadora dos fixadores 735,75 N , de acordo com o dimensionamento abaixo.

Figura 1 – Representação do projeto

Fonte: Autor, 2020.

2.1 Cilindro de avanço:

Inicialmente, com as definições acima é possível calcular a massa exercida pela
chapa, suspensa entre o desbobinador e o alimentador, a ser movida pelo sistema através
da equação 1 e a densidade da chapa (SAE 1008),  = 7860 kg/m³.
𝑚 =ρ∗V (1)
Onde:
ρ = Densidade do aço (kg/m³);
V = Volume (m³);
V = comprimento*largura*espessura

4
 𝑘𝑔
𝑚 = 7860 ∗ (0,3𝑚 ∗ 3𝑚 ∗ 0,003𝑚)
𝑚3
𝑚 = 22𝑘𝑔
0E assim, para a gravidade 𝑔 = 10 m2/s, a força peso é feita através da equação 2:
𝐹𝑃 = 𝑚 ∗ 𝑔 (2)
𝐹𝑃 = 22 𝑘𝑔 ∗ 10 𝑚2 /𝑠
𝐹𝑃 = 220 𝑁

2.2 Atuador de Avanço:

Para o avançador sabe-se que 𝐹𝑃 é o esforço que este terá para movimentar a
chapa. Tendo as equações 3 e 4, obtém-se as componentes de 𝐹𝑃0 , de acordo com o
esquema a seguir representado na Figura 2.

Figura 2 – Esquema de forças do atuador de avanço.

=
Fonte: Autor, 2020.

𝐹𝑃𝑥 = 𝐹𝑃 ∗ cos (𝜃) (3)

𝐹𝑃𝑥 = 220 𝑁 ∗ cos (27°)
𝐹𝑃𝑥 = 196 𝑁

𝐹𝑃𝑦 = 𝐹𝑃 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝜃) (4)

𝐹𝑃𝑦 = 220 𝑁 ∗ 𝑠𝑒𝑛(27°)
𝐹𝑃𝑦 = 100 𝑁

Então a força real a ser exercida por um cilindro avançador deve superar a força
de arrasto, 𝐹𝑎𝑡 , e a força exercida para movimentar a chapa diretamente oposta a essa
força de atrito, que é a componente 𝐹𝑃𝑥 , podendo ser determinada pela equação 5.
𝐹𝑎𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝐹𝑃𝑥 + 𝐹𝑎𝑡 (5)
A força de atrito 𝐹𝑎𝑡 pode ser calculada através da equação 6 com o coeficiente de

5
atrito nos roletes  = 0,002:
𝐹𝑎𝑡 = 𝑁 ∗ 𝜇 (6)
Onde:
N = é a força normal ao movimento.
𝑁 = 𝐹𝑃𝑦 = 100 𝑁 (7)
𝐹𝑎𝑡 = 100 𝑁 ∗ 0,002
𝐹𝑎𝑡 = 0,2 𝑁

Então a força real exercida pelo cilindro de avanço é:

𝐹𝑎𝑣 = 196 𝑁 + 0,2 𝑁

𝐹𝑎𝑣 = 196,2 𝑁

Considerando um fator segurança do projeto igual 3 e utilizando a equação 8

sabemos que a força necessária no sistema de avanço é:

𝐹𝑎𝑣 = 196,2 𝑁 ∗ 3 (8)

𝐹𝑎𝑣 = 588,6 𝑁

2.3 Atuadores Fixadores:

Para calcular os fixadores considerou-se os dois cilindros fixadores em paralelo,
ou seja, um em cada lado da chapa de aço. Sabendo-se que a força a ser exercida pelo
fixador na vertical deve ser suficiente para que a chapa não escorregue no instante que a
força de avanço movimenta a chapa. A representação de um dos fixadores é mostrada na
Figura 3.
Figura 3 – Esquema de forças do atuador fixador

=
Fonte: Autor, 2020.

6
 Para o cálculo da força a ser exercida verticalmente pelo cilindro 𝐹𝑓𝑖𝑥 tem-se a
equação 9 de relação dessa força com a força de avanço 𝐹𝑎𝑣 , considerando o coeficiente
de atrito estático metal-metal   0,8.

𝐹𝑎𝑣 = 𝐹𝑓𝑖𝑥 ∗ 𝜇 (9)

𝐹𝑎𝑣 588,6 𝑁
𝐹𝑓𝑖𝑥 = =
𝜇 0,8
𝐹𝑓𝑖𝑥 = 735,75 𝑁

Dividindo essa força 𝐹𝑓𝑖𝑥 pela quantidade de cilindros usados, temos:

735,75 𝑁
𝐹𝑓𝑖𝑥 =
2
𝐹𝑓𝑖𝑥 = 368 𝑁

2.4 Diâmetro mínimo:

O diametro mínimo é encontrado manipulando a equação de pascal para se obter
o diâmetro do cilindro. E a pressão é dada pela a fração de uma determinada força F sobre
uma determinada área A, equação 10.

𝐹
𝑃= (10)
𝐴

Assim, substituindo a parcela A pela formula da área de um circulo, e,

posteriormente, isolando a componente diâmetro, tem-se então a equação 11 para calcular
o diâmetro minimo do cilindro:
𝐹
√ 4∗𝑃 (11)
𝐷𝑚í𝑛 =
𝜋

Para a seleção dos cilindros utilizou-se o Catálogo da empresa Parker,

predeterminando uma pressão de trabalho P = 10 bar.

7
2.5 Seleção dos atuadores de fixação:
Pressão de operação: 10 bar
Força Requerida: 368 N
Curso mín: 3mm
Quantidade: 4 unidades
368 𝑁
√4 ∗ 1000000
𝐷𝑚í𝑛 =
𝜋
𝐷𝑚í𝑛 = 21,64 𝑚𝑚

Figura 4 - Escolha dos Cilindros Fixadores.

Fonte: Parker, 2007.

Codigo: Parker 3351A – 8000

 cilindro = 25,4mm
Curso = 25,4mm
Força de avanço: 471 N
O atuador de fixação selecionado para a aplicação desse projeto, pode trabalhar
tanto a 8,26 bar como a 10,5. Pois em ambas os casod a força requerida de projeto será
suprida. Por simplificações de projeto, optou-se por utiliza os atuadores de fixação á uma
pressão de opereção de 10 bar.

2.6 Seleção do cilindro de avanço:

Pressão de operação: 10 bar
Força Requerida: 589 N
Curso mín= 300mm

8
 589 𝑁
√4 ∗ 1000000
𝐷𝑚í𝑛 =
𝜋
𝐷𝑚í𝑛 = 28 𝑚𝑚
Figura 5 – Escolha do Cilindro Avançador.

Fonte: Parker, 2007.

Codigo: Parker P1E-S032DAN0-350

 cilindro = 32mm
Curso = 350mm
Força de avanço: 643 N
Força de retorno: 553 N

3. CONSUMO DE AR DOS ATUADORES

O consumo de ar dos cilindros pode ser calculado ataves da equação 12 fornecida

pelo o catalogo da PARKER, sabendo-se que o alimentador de chapas irá operar 40 ciclos
por minuto.

𝐴 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛𝑐 ∗ (𝑝𝑡 + 1,013)
𝐶= (12)
1,013 ∗ 106
Onde:
C = Consumo de ar (l/seg);
A = Área efetiva do pistão (mm2);
L = Curso (mm)
𝑛𝑐 = Número de ciclos por segundo
𝑝𝑡 = Pressão (bar)

9
3.1 Cilindro de avanço:
Área: 804,2 mm²
Curso: 350 mm
Ciclo: 0,7 Ciclo/segundo
Pressão: 10 bar
Consumo: 2,14 litros/segundo

3.2 Cilindros de fixação:

Área: 506,7 mm²
Curso: 25,4 mm
Ciclo: 0,7 Ciclo/segundo
Pressão: 10 bar
Consumo : 0,1 litros/segundo
Consumo total : 0,4 litros/segundo

4. DIMENCIONAMENTO DA TUBULAÇÃO

Fialho (2011) afirma que o diâmetro mínimo da tubulação principal de ar

comprimido, pode ser obtido pela Equação 13.

5 1,663785 × (10−3 ) × 𝑄1,85 × 𝐿𝑡

𝑑 = 10 [ √ ] (13)
∆𝑃 × 𝑃

Onde:
d = Diâmetro interno da tubulação, (mm);
Q = Volume de ar corrente: Vazão total das máquinas + Futura ampliação, (m³/h);
Lt = Comprimento total da linha: Somatório do comprimento linear da tubulação e do
comprimento equivalente originado das singularidades (tês, curvas, registros, etc.), ( m);
∆P = Queda de pressão admitida: Perda de carga em função dos atritos internos da
tubulação e singularidades, (kgf/cm²);
P = Pressão de regime: Pressão do ar armazenado no reservatório, (kgf/cm²).

10
 Na Tabela 1, encontra-se os valores das variáveis necessárias para estimar o valor
do diâmetro nominal da tubulação. Segundo (FIALHO, 2003) para um bom desempenho
do sistema a queda de pressão não deve ultrapassar 0,3 kgf/cm². Os equipamentos
pneumáticos utilizados pelo projeto operam a uma pressão de trabalho de 10,2 kgf/cm².

Tabela 1: Variáveis
Comprimento da tubulação 10 m
Pressão de trabalho 10,2 Kgf/cm²
Queda de pressão admitida 0,3 kgf/cm²
Vazão 9,86 m³/h
Fonte: Autor, 2020.

Para determinarmos o diâmetro nominal da linha de distribuição, inicialmente

precisamos fazer o cálculo desconsiderando as perdas singulares, portanto, substituindo
os valores da Tabela 1 na Equação 13, obtemos:

𝑑 = 8,22 𝑚𝑚

Com o auxílio da Figura 6, que apresenta diâmetros comerciais de tubos,

selecionamos o diâmetro nominal de 3/8 in.
O diâmetro das linhas de alimentação também pode ser encontrado aplicando a
mesma equação. Mas, para isso, deve-se ajustar o valor do comprimento total. Em suas
notas de aula (BRANDÃO, 20), afirma que, caso as informações detalhadas sobre os tipos
e quantidades de elementos presentes em um circuito pneumático não estejam disponíveis
no início (planejamento) do projeto, pode-se adotar o comprimento efetivo da instalação
como 1,6 vezes o comprimento linear da tubulação, ou seja, o nosso projeto terá um
comprimento efetivo de 16m.

Tabela 2: Variáveis.
Comprimento da tubulação 16 m
Pressão de trabalho 10,2 Kgf/cm²
Queda de pressão admitida 0,3 kgf/cm²
Vazão 9,86 m³/h
Fonte: Autor, 2020.

11
 Diante dos dados da Tabela 2, obtivemos o seguinte diâmetro:

𝑑 = 9,22 𝑚𝑚

Com o auxílio da Figura 6, que apresenta diâmetros comerciais de tubos,

selecionamos o diâmetro nominal de 3/8 in.

Figura 6 – Diâmetros comerciais de tubos.

Fonte: FIALHO, 2003.

5. SELEÇÃO DAS VÁLVULAS

As válvulas podem ser divididas em três classes em relação à sua função no

circuito pneumático:
• Válvulas para a atuação de cilindros;
• Válvulas para o sensoriamento de fim de cursos e outras funções de
sensoriamento, tal como botoeira;
• Válvulas de controle de fluxo, que realizam dada sequência de movimento.
Das três classes, apenas a primeira opera com altas vazões de ar. Válvulas de
sensoriamento e de controle de fluxo transmitem mais sinais em pressão de que vazão
propriamente dita, e podem, portanto, ser tão pequenas quanto possível por questões de
custo. Válvulas de controle direcional e demais elementos pneumáticos são fornecidos
em diferentes medidas, tais como “1/16”, “1/8”, “¼” e “½”, referente ao diâmetro interno
para passagem de ar.

12
 As válvulas do sistema são escolhidas baseadas no ciclo de trabalho, dependendo
principalmente das variáveis em torno do movimento do cilindro, ou seja, as válvulas são
selecionadas de acordo com o dímetro do cilindro, velocidade, sequenciamento e tipo de
movimento do pistão, ou seja, é nas válvulas que o movimento do sistema e ditado.
Será necessário apenas dimensionar o tamanho da válvula direcional de acordo
com a vazão necessária do cilindro pneumático, através da equação 14, conforme
BOLLMANN (1997), citado por ANDRIGUETTO (2002).

𝑄𝑛 = 𝐶𝑣 ∗ 984 (14)

5.1 Válvula direcional

De acordo com o funcionamento do sistema foi selecionado como válvula atuante
no cilindro “puxador” um válvula direcional de 5/2 (cinco vias e duas posições), esta
válvula possibilita entre outras coisas, controlar a velocidade de avanço e retorno de um
cilindro de maneira independente. Para os cilindros “prendedores” foram escolhidas
válvulas direcionais 3/2 (três vias e duas posições), esse tipo de válvula é adotado por que
o movimento de retorno nos cilindros puxadores é feito por uma mola, não sendo
necessário o sistema pneumático atuar no retorno do pistão. Foi colocado no inicio do
circuito uma válvula 3/2 (duas vias e duas posições) na configuração normalmente
fechada, que quando acionada pressuriza o sistema.

5.2 Válvulas auxiliares

Para o caso dos cilindros “prendedores” é necessário regular a velocidade de
descida do pistão, pois um avanço muito rápido no persilhamento pode ocasionar um
dano na chapa, para esse fim foi colocado antes de cada cilindro uma válvula reguladora
de vazão unidirecional, estes componentes regulam a vazão em uma só direção do fluxo,
permitindo a livre passagem do ar no sentido contrário.

5.3 Válvulas escolhidas

As válvulas foram dimensionadas baseadas na maior vazão requeria, no caso a
vazão do cilindro “puxador” que é de 2 l/s, a tabela abaixo mostra todas as válvulas
escolhidas.

13
 Tabela 3 -
Pressão de
Nome Referencia Qn (l/m) Quantidade
trabalho (bar)
5/2 biestável Série VM15 GM 1/8 0,9 a 10 700 1
3/2 mono estável Série VM15 GM 1/8 0,9 a 10 700 4
3/2 biestável Série VM15 GM 1/8 0,9 a 10 700 2
3/2 comando por
Série CH1 GM 1/4 0,9 a 10 1000 1
botão
Regulador de vazão Serie em linha 0,9 a 10 - 1
Fonte: Autor, 2020.
As válvulas foram escolhidas todas tem vazão superior a vazão do cilindro, o
catalogo escolhido para seleção foi o da MICRO.

6. LAYOUT DO CIRCUITO PNEUMÁTICO

Figura 7 – Layout do circuito do projeto.

Fonte: Autor, 2020.

14
6.1 Funcionamento
O sistema inicializa o seu ciclo automático após a botoeira 0.2 ser acionada. A
primeira operação que o alimentador realiza é a comutação da válvula 1.01 que por sua
vez direciona o fluxo de ar para alimentar os dois cilindros fixadores móveis. Quando os
fixadores móveis atinge o ponto A1, a válvula de rolete A1 é precionada, liberando ar
comprimido para comutar a válvula 2.1. A mudança de estado desse componente provoca
o avando do atuador 2.0. Os atuadores fixadores são acionados quando o atuador 2.0
atinge o avanço ideal, determinado pela válvula de rolete 3.2. O ciclo do alimenta termina
quando a válvula de rolete C1 é precionada, dando o comando para a máquina de estampo
realizar a operação. A válvula de rolete D1 é responsável por verificar se a operação de
estampo foi concluida e por reinicializar o sistema.

7. UNIDADE LUBRIFIL

Em concordância com Fialho (2018), para se trabalhar com ar comprimido é

preciso colocá-lo em condições adequadas para sua utilização, estas têm por finalidade a
remoção de impurezas, eliminação de umidade para evitar corrosão nos equipamentos do
sistema, engaste ou travamentos de maiores desgastes nas partes moveis do sistema.
Quanto maior a contaminação do ar comprimido, maior será o gasto com manutenção,
incluindo trocas de equipamentos e menor será a eficiência do sistema, com maiores
perdas de ar e quedas de pressão.
Para evitar esses problemas é utilizado no sistema uma unidade de
condicionamento (Lubrifil), que consiste em realizar filtragem, regulagem de pressão e
introduzir óleo para lubrificação.
Figura 8 –

Fonte: Pneumatica.pdf (ifsc.edu.br)

15
 7.1 Funcionamento da unidade Lubrifil
• Filtro de ar
Tem como objetivo remover a água, sujeiras e partículas solidas que podem estar
presentes no ar. O ar comprimido entra pelo lado esquerdo do filtro, e ele a forçado a
girar rapidamente por uma grelha que direciona o ar comprimido. Com isso as partículas
de água são arremessadas e aderem na parede, caindo até o fundo do copo para ser
removida. No filtro também existem um abafador de ruído para evitar muito som emitido
pelo ar circulando em alta velocidade. Depois o ar passa pelo elemento filtrante, do lado
externo passando pelo lado interno até sair pela outra porta do filtro.
• Dreno
Dentro do filtro existe um copo que armazena a água e sujeira removida. Esse
conteúdo é removido através de drenos na parte de baixo do copo da unidade de
condicionamento. Existem 3 tipos de drenos nos filtros das unidades:
Semi-automático: Esse é o tipo de dreno mais comum no mercado. O dreno se
abre quando o sistema é despressurizado (fim de um dia de trabalho).
Automático: O dreno automático possui uma “boia” que constantemente mede o
nível de contaminantes e quando este nível sobe a boia aciona o dreno automaticamente.

Figura 9 -

Fonte: www.mtibrasil.com.br/lubrifil.php
Manual: o dreno manual depende do operador para remover os resíduos.

• Regulador de pressão
O regulador é uma parte importante da unidade. Ele mantém a pressão de ar
constante em sua aplicação, independentemente de variações de pressão na linha. Eles

16
também são utilizados para regular a pressão e consequentemente a força que um cilindro
pneumático irá exercer.
O regulador de ar comprimido é, na verdade, uma válvula que abre e fecha para
manter a pressão de saída constante. No topo do regulador tem uma manopla que pode
ser girada, alternado a compressão de uma mola e com isso alterando a posição de uma
válvula.

Figura 10 –

Fonte: www.mtibrasil.com.br/lubrifil.php

• Lubrificador de ar
O lubrificador de ar é utilizado para colocar uma névoa de lubrificação no ar
comprimido e com isso reduzir o atrito e aumentar a vida útil dos elementos no sistema
pneumático.
Ferramentas pneumáticas, alguns cilindros pneumáticos e válvulas podem
precisar de lubrificação, porém hoje em dia a grande maioria das válvulas e cilindros não
precisa mais de lubrificação. Se você começou a lubrificar o seu sistema, é importante
não parar de lubrificar mais.
O ar comprimido entra pelo lado esquerdo e pressuriza o copo, que está cheio de
lubrificante. A pressão de ar na saída é mais baixa, criando uma queda de pressão que
suga o lubrificante por um pequeno tubo. Existe uma pequena válvula para ajuste do fluxo
de óleo que é despejada no ar comprimido.

17
 Figura 11 -

Fonte: www.mtibrasil.com.br/lubrifil.php

7.2 Variáveis de especificação da unidade Lubrifil

Podemos especificar essa unidade por meio de duas variáveis, a primeira e mais
importante é saber a vazão de ar requerida na aplicação, a segunda é saber a rosca para a
conexão.
• Parâmetros de entrada:
- Pressão 10 bar;
- Rosca 3/8 in.

Foi selecionada uma unidade combinada F-R-L, linha AC. Catalogo Master
tecnologia industrial.
Tabela 4 -
Modelo AC3
Fluido Ar
Porta 3/8 in
Nível de filtragem 40 µm ou 5 µm
Dreno semi-auto e auto (1,5 a 9bar); Dreno manual
Variação de pressão
(0,5 a 9bar)
Pressão máxima 10 bar
Pressão testada 15 bar
Temperatura -5 a 70º C
Capacidade do copo de dreno 40 CC
Capacidade do copo de óleo 75 CC
Lubrificante recomendado ISSO VG 32 ou equivalente
Custo 280300 R$

18
 7.3 Seleção do purgador
O purgador automático eletrônico é ideal para tirar os condensados do sistema de
ar comprimido de forma confiável: sem entupir ou emperrar. Sua válvula solenóide atua
através de um temporizador regulável conforme as necessidades da drenagem.
O purgador escolhido é da marca WERK-SCHOTT.
Especificações Técnicas:
• Conexões: 3/8”.
• Vias / Posições: 2/2 NF (Normalmente fechada)
• Vazão a 7 bar (de condensado): 10 l/min
• Pressão de Trabalho: 0 a 12 bar
• Temperatura de Trabalho: -10°C a +60°C
• Tempo de Purga: 0,5 a 10 segundos
• Tempo de Espera entre Purgas: 0,5 a 45 minutos
• Grau de Proteção: IP65
• Tensão: 220/240 V
• Fluido: Condensado Filtrado
• Corpo: Latão
• Custo: 220 R$

7.4 Conexões
As conexões utilizadas no projeto são simples, não impactando no preço final.

8. DIMENSIONAMENTO DO COMPRESSOR
Para selecionar o compressor, deve-se ter conhecimento da pressão de trabalho e
do consumo necessário do sistema. A pressão do compressor é chamada pressão de
regime e é também a pressão do reservatório. A pressão de regime deve ser maior que a
pressão de trabalho, que para o projeto é de 10 bar. Foi assumida uma pressão de regime
de 12 bar.
Para saber o consumo em metros cúbicos por minuto, foi feito o seguinte cálculo:
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 1 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐ú𝑏𝑖𝑐𝑜
𝐶𝑇 = (𝐶𝐴 + 𝐶𝐹) ∗ 60 ∗
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 1000 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
onde CT é o consumo total do sistema, CA é o consumo do atuador de avanço e CF é o
consumo dos atuadores de fixação. Dessa forma, o CT resulta em 0,1524 m³/min.

19
 O compressor indicado para pequenas e médias vazões é o de pistão. De acordo
com a tabela a seguir, retirada do Fialho, é necessário um compressor com pistão em dois
estágios.

Tabela 5 – Relação Pressão x Número de estágios para compressores.

PRESSÃO NÚMERO DE ESTÁGIOS
Até 400 kpa (4 bar) 1
De 400 a 1500 kpa (15 bar) 2
De 1500 a 15000 kpa (150 bar) 3 ou mais.

A partir das informações acima, foi escolhido o compressor WTV 20G/250 da

Wayne com pressão de 12 bar.
Figura 12 - Compressor escolhido

Fonte: SCHULZ

Figura 13 – Características do compressor

Fonte: SCHULZ

20
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BRANDÃO, Dennis. Dimensionamento De Sistemas Pneumático. 20--. 64 f. Notas de

aula - Curso de Engenharia Mecânica, USP, São Paulo, 20--.
FIALHO, Arivelto Bustamante. Automação PNEUMÁTICA: Projetos,
Dimensionamento e Análise de Circuitos. 2. ed. São Paulo: Érica, 2003.
MALDANER, Djonatan Eduardo. Dimensionamento De Uma Rede De Ar
Comprimido Industrial. 2016. 47 f. TCC (Graduação) - Curso de Engenharia Mecânica,
Faculdade Horizontina, Horizontina, 2016.
PARKER. Linha Pneumática: Parker. 2002. Catálogo 1001-4 BR. Disponível em: Acesso
em: 10 dez. 2020.
PURGADOR ELETRÔNICO. Disponivel em: https://www.werk-
schott.com.br/produtos/unidade-de-preparacao-de-ar/purgador-eletronico. Acesso em:
09 de dez. 2020.
SILVEIRA FILHO, Elmo Souza Dutra da et al. Sistemas hidráulicos e pneumáticos.
Porto Alegre: Sagah, 2018
Unidade de conservação pneumática. Disponivel em: https://www.
mtibrasil.com.br/lubrifil.php. Acesso em: 09 de dez. 2020.
PARKER. Dimensionamento de Redes de Ar Comprimido. Disponível em:
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