UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA MECÂNICA

ESTUDO DO DANO EM CABOS DE AÇO UTILIZADOS EM EQUIPAMENTOS DE

TRANSPORTE VERTICAL

Dissertação submetida à

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

como parte dos requisitos para obtenção do grau de

MESTRE EM ENGENHARIA MECÂNICA

CAMILLA MILENA DE ARAÚJO ELPÍDIO

JOÃO TELÉSFORO NÓBREGA DE MEDEIROS

(Orientador)

Natal-RN, Novembro de 2016


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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA MECÂNICA

CAMILLA MILENA DE ARAÚJO ELPÍDIO

ESTUDO DO DANO EM CABOS DE AÇO UTILIZADOS EM EQUIPAMENTOS DE

TRANSPORTE VERTICAL

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Mecânica da Universidade
Federal do Rio Grande do Norte como pré requisito para
obtenção do título de Mestre em Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Dr. João Telésforo Nóbrega de Medeiros

Natal-RN, Novembro de 2016

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CAMILLA MILENA DE ARAÚJO ELPÍDIO

ESTUDO DO DANO EM CABOS DE AÇO UTILIZADOS EM EQUIPAMENTOS DE

TRANSPORTE VERTICAL

Esta dissertação foi julgada adequada para obtenção do título de

MESTRE EM ENGENHARIA MECÂNICA
sendo aprovada em sua forma final.

Data: ____/____/____

________________________________________________
João Telésforo Nóbrega de Medeiros - Orientador

BANCA EXAMINADORA

________________________________________________
João Telésforo Nóbrega de Medeiros - Presidente

________________________________________________
José de Anchieta Lima (IFRN)

________________________________________________
Juliana Ricardo de Souza (UFRN)

________________________________________________
Manoel Fernandes Oliveira Filho (IFRN)

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Aos que enxergam a

verdadeira conquista no olhar de
quem se dedicou, integralmente, à
realização de um sonho.
 !v

Dedico este trabalho aos

meus pais, Marluce e Canindé, à
minha irmã Cinthia e ao meu
noivo Tiago.
 !vi

AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador, Prof. Dr. João Telésforo Nóbrega de Medeiros, pelos

ensinamentos, incentivo e acompanhamento no desenvolvimento da pesquisa. Agradeço pela
orientação científica e, principalmente, pelo apoio pessoal em momentos difíceis da vida. A
experiência compartilhada, a disponibilidade e flexibilidade para tratar de assuntos diversos e,
especialmente, a dedicação e amor pela preparação educacional e pessoal de seus alunos
tornam o Mestrado no Grupo de Estudos de Tribologia e Integridade Estrutural - GET muito
mais que uma experiência acadêmica… Sinto que faço parte de uma família.
Ao Laboratório de Microscopia Eletrônica de Varredura do Departamento de
Engenharia de Materiais (DEMAT) do Centro de Tecnologia da UFRN e, em especial, a
amiga e Engenheira de Materiais, Thatiana Macedo, que contribuiu com este trabalho
demonstrando sempre disponibilidade e flexibilidade.
Aos integrantes e amigos do GET, Sr. Ricardo, Nícolas, Aldalberto, Mousinho,
Franklin, Kerimma, Kaká, Gracilene, Eugênio, Lucas, Joana, Marcinha e Emília que
contribuíram direta ou indiretamente para a conclusão desse trabalho. Em especial, agradeço
aos amigos Rafael, Sílvio, Ygor, Magdiel, Fernando e João Andrade que participaram dessa
jornada e compartilharam seus conhecimentos durante a evolução da pesquisa.
Ao meu querido pai e companheiro de todas as horas, Francisco Elpídio Canindé, pelo
desenvolvimento do projeto mecânico e instalação do aparato experimental deste trabalho.
Agradeço também pelos conselhos, incentivos e orientações para prosseguir no caminho
certo.
Ao amigo, colega de trabalho e Engenheiro Eletricista, Alexandre Marques, pelo
desenvolvimento do projeto elétrico do aparato experimental deste trabalho e pelo apoio em
momentos diversos da minha jornada profissional.
Ao Prof. Dr. José de Anchieta Lima, Prof. Dra. Juliana Ricardo de Souza e Prof. MSc.
Manoel Fernandes Oliveira Filho pelas sugestões ao trabalho durante exame de qualificação.
À minha querida mãe, Marluce Cilene de Araújo Elpídio, que sempre demonstrou
apoio incondicional para o sucesso dessa etapa. Agradeço pelo acompanhamento diário e
conversas de incentivo que me fortalecem a continuar o aperfeiçoamento profissional.
 !vii

À minha irmãzinha, Cinthia Elpídio, todo o meu reconhecimento por me transformar

diariamente em uma pessoa melhor. Sei que não é uma tarefa fácil, mas como você sempre
diz: “cada pessoa carrega uma cruz”.
Ao meu noivo, Tiago Fernando, pelo suporte, paciência, contribuição e compreensão
durante a realização dessa etapa. A jornada foi longa, mas não termina por aqui… Agradeço,
principalmente, pelo incentivo em prosseguir com o Doutorado.
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SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS ix

LISTA DE TABELAS xiii

RESUMO xiv

ABSTRACT xv

1. INTRODUÇÃO 1
1.1 - HIPÓTESE INVESTIGATIVA ....................................................................2

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 3
2.1 - FENÔMENOS TRIBOLÓGICOS.................................................................3
2.1.1 - Atrito ........................................................................................3
2.1.2 – Desgaste ....................................................................................4
2.2 - MECANISMOS DE DESGASTE .................................................................6
2.2.1 – Desgaste por Abrasão .....................................................................8
2.2.2 – Desgaste por Erosão ......................................................................9
2.2.3 – Desgaste por Adesão ....................................................................10
2.2.4 – Desgaste por Oxidação ..................................................................10
2.2.5 – Desgaste por Corrosão ..................................................................11
2.2.6 – Desgaste por Fadiga de contato .......................................................11
2.2.7 – Desgaste por Fretting ...................................................................11
2.3 – MÉTODOS EXPERIMENTAIS PARA AVALIAÇÃO TRIBOLÓGICA DO DANO EM CABOS DE
AÇO ...................................................................................................14
2.4 – CABOS DE AÇO ...............................................................................16
2.4.1 - Danos em Cabos de Aço .................................................................20
2.4.2 - Aplicações em Elevadores ..............................................................21

3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 24
3.1 - MATERIAIS E DISPOSITIVOS .................................................................24
3.2 - METODOLOGIA................................................................................29

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES 31
4.1 - AMOSTRA REMOVIDA PARA ANÁLISE ANTES DOS ENSAIOS ............................31
4.2 - AMOSTRA REMOVIDA PARA ANÁLISE APÓS 120.000 CICLOS ..........................33
4.3 - AMOSTRA REMOVIDA PARA ANÁLISE APÓS 3.000.000 CICLOS .......................41

5. CONCLUSÕES 47

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 49
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LISTA DE FIGURAS

Figure 1 – Sistema de desgaste.

Figura 2 - Mecanismos de desgaste (a) Abrasão (b) Adesão (c) Erosão.
Figura 3 - Micrografia dos mecanismos de desgaste (a) Abrasão em ferro fundido cinzento (b)
Adesão de aço sobre aço (c) Erosão de aço endurecido.
Figura 4 - Exemplos característicos de Força Tangencial (T) versus deslocamento, onde ∆ é a
variação de amplitude do movimento (a) Stick, ∆ < ∆1 (b) Misto Stick-Slip, ∆1 < ∆ < ∆2 (c)
Gross-Slip ∆ > ∆2.
Figura 5 - Micrografia do dano por fretting nos regimes (a) Stick, ∆ = 2 µm; N = 10.9 N; f =
100 Hz; n = 106 ciclos (b) Stick-Slip, ∆ = 4 µm; N = 11.5 N; f = 1000 Hz; n = 107 ciclos (c)
Gross-Slip, ∆ = 15 µm; N = 5.7 N; f = 20 kHz; n = 106 ciclos.
Figura 6 - Esquema do aparato experimental para ensaio de fadiga por fretting. Onde, 1-
Transdutor de tensão; 2- Suporte superior; 3- Transdutor de emissão acústica; 4- Suporte
inferior; 5- Célula de carga axial; 6- Bloco de carga fixo; 7- Conjunto de pesos; 8- Transdutor
de tensão-compressão; 9- Suporte horizontal côncavo; 10- Bloco de carga deslizante; 11-
Arame de aço tracionado; 12- Arame de aço carregado.
Figura 7 - Aparato experimental para ensaio à fadiga em cabo de aço.
Figura 8 - Esquema do contato entre arames. Onde, A = Contato em linha na mesma camada
e B = Contato trellis entre camadas.
Figura 9 - Componentes básicos de um cabo de aço.
Figura 10 - Tipos de composição para cabos de aço (a) Simples (b) Seale (c) Filler (d)
Warrington (e) Warrington-Seale.
Figura 11 - Tipos de alma em cabos de aço (a) Alma de fibra artificial ou natural (b) Alma de
aço formada por cabo independente (c) Alma de aço formada por uma perna.
Figura 12 - Representação de sentido e tipo de torção em cabos de aço.
Figura 13 - Fator de segurança aplicado à cabos de aço.
Figura 14 - Micrografias do dano por fretting em arames de aço em diferentes ângulos de
contato e pressões de contato máximas iniciais correspondentes a carregamento de 1 N.
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Figura 15 - Micrografias do dano por fretting em arames sob ângulos de contato de 90º
submetidos a carga de 1N, deslocamento de 130 µm e (a) 20x103 ciclos, (b) 50x103 ciclos e
(c) 100x103 ciclos.
Figura 16 - (a) Detalhe da superfície com arames individuais rompidos e (b) detalhe do cabo
de aço após o colapso.
Figura 17 - Esquemático do funcionamento de um elevador. Onde, (1) Casa de máquinas; (2)
Cabina; (3) Caixa de corrida e (4) Poço.
Figura 18 - Painel de comando do aparato experimental composto por (1) contactoras, (2)
inversor de freqüência, (3) fonte chaveada e (4) disjuntor.
Figura 19 - Método de fixação do cabo de aço composto por suporte, ímã e clips.
Figura 20 - Dispositivo de tracionamento com movimento oscilatório. Onde, (1) motor; (2)
acoplamento excêntrico; (3) polia de tração e (4) sensor magnético para inversão de sentido.
Figura 21 - Dispositivo de tensionamento do cabo de aço. Onde, (1) Peso de 25 N; (2)
Medidor de nível; (3) Polia tensora.
Figura 22 - Contato elétrico de segurança.
Figura 23 - Sensor magnético de parada.
Figura 25 - Detalhamento do material estudado. Onde, (1) Cabo de aço; (2) Alma; (3) Perna;
(4) Arame.
Figura 26 - Vista aproximada do cabo de aço submetido aos ensaios.
Figura 27 - Análise por MEV dos arames antes dos ensaios de (a) 120.000 ciclos com
aumento de 500x (b) 120.000 ciclos com aumento de 1000x (c) 3.000.000 com aumento de
500x (d) 3.000.000 com aumento de 1000x.
Figura 28 - Análise por MEV da amostra antes do ensaio (a) superfície externa dos arames da
perna com aumento de 2000x (b) superfície do arame interno com aumento de 2000x.
Figura 29 - Região selecionada para análise por EDS da amostra antes do ensaio.
Figura 30 - Gráfico da caracterização química da região estudada obtido por EDS.
Figura 31 - Análise por MEV de arame com contato em linha entre pernas após 120.000
ciclos, com aumento de 500x.
Figura 32 - Análise por MEV das amostras de arames com contato trellis (a) antes do ensaio e
(b) após 120.000 ciclos, ambas com aumento de 500x.
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Figura 33 - Análise por MEV das amostras de arames com contato trellis após ensaio de
120.000 ciclos (a) região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as
polias (c) região de contato com a polia tensora. As imagens apresentam (1) aumento de
1000x e (2) aumento de 2000x.
Figura 34 - Micrografia do dano por contato em linha entre pernas após o ensaio de 120.000
ciclos, com aumento de 500x.
Figura 35 - Análise por MEV do dano por contato em linha entre pernas após ensaio de
120.000 ciclos (a) região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as
polias (c) região de contato com a polia tensora. As imagens apresentam (1) aumento de
1000x e (2) aumento de 2000x.
Figura 36 - Análise por MEV dos arames externos do cabo após 120.000 ciclos, com aumento
de 1.000x.
Figura 37 - Análise por MEV do dano nos arames externos do cabo de aço após ensaio de
120.000 ciclos (a) região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as
polias (c) região de contato com a polia tensora. As imagens apresentam (1) aumento de
1000x e (2) aumento de 2000x.
Figura 38 - Análise por MEV dos arames externos do cabo de aço na região de contato com a
polia de tração (a) após 120.000 ciclos e (b) após 3.000.000 de ciclos, ambos com aumento de
500x.
Figura 39 - Análise por MEV das amostras de arames com contato trellis após ensaio de
3.000.000 ciclos (a) região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as
polias (c) região de contato com a polia tensora. As imagens apresentam (1) aumento de
1000x e (2) aumento de 2000x.
Figura 40 - Análise por MEV dos arames submetidos ao contato trellis na região de contato
com a polia superior (a) após 120.000 ciclos e (b) após 3.000.000 ciclos, com aumento de
500x.
Figura 41 - Análise por MEV do dano por contato em linha entre pernas após ensaio de
3.000.000 ciclos (a) região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as
polias (c) região de contato com a polia tensora. As imagens apresentam (1) aumento de
1000x e (2) aumento de 2000x.
 !xii

Figura 42 - Análise comparativa do dano nos arames com contato trellis na região de contato
com a polia de tração, com aumento de 500x (a) antes dos ensaios (b) após 120.000 ciclos (c)
após 3.000.000 de ciclos.
Figura 43 - Análise por MEV do dano nos arames externos do cabo de aço após ensaio de
3.000.000 ciclos (a) região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as
polias (c) região de contato com a polia tensora. As imagens apresentam (1) aumento de
1000x e (2) aumento de 2000x.
 !xiii

LISTA DE TABELAS

Tabela 01 - Materiais e dispositivos utilizados na instalação do aparato experimental para a

realização dos ensaios.
Tabela 02 - Valores percentuais dos elementos químicos encontrados na região indicada na
Figura 29.





 !xiv

RESUMO

O cabo de aço é um dos principais elementos em equipamentos de içamento ou

transporte de cargas. Durante o funcionamento dos equipamentos, tal elemento é submetido à
movimentos oscilatórios que promovem desgaste e até mesmo formação de trincas no
material.
Com o intuito de avaliar os danos ocasionados em um cabo de aço, submetido à
vibrações de baixa amplitude, um aparato experimental foi elaborado e instalado a fim de
simular o funcionamento de um sistema de elevação utilizando polias e um cabo de aço com a
seguinte construção: 1/4” 6x19 S AFA sZ polido. Neste aparato experimental, o cabo de aço
foi carregado com 25 N a fim de promover tensionamento adequado ao funcionamento do
equipamento.
Amostras de cabo foram coletadas e analisadas por Microscopia Eletrônica de
Varredura (MEV) e Espectroscopia por Energia Dispersiva (EDS) antes dos ensaios, após
ensaios de 120.000 ciclos e 3.000.000 ciclos.
O presente trabalho revelou danos superficiais no material estudado inerentes ao
processo de fabricação do cabo de aço e possibilitou a visualização do dano superficial
sofrido pelo material em regiões de contato específicas do cabo de aço, revelando diversos
mecanismos de danos atuantes em um cabo de aço solicitado por um par pressão x velocidade
de deslizamento. Nos ensaios realizados, o aparato experimental foi configurado para
promover movimento oscilatório com amplitude máxima de 300 µm a fim de simular golpes
no cabo de aço que se assemelham às reações de funcionamento desse sistema em campo.
A definição dos métodos de análises neste trabalho e a avaliação do dano superficial
provocado em laboratório é fundamental para introduzir no mercado meios de manutenção
preditiva, além de produtos ou recursos para minimizar o desgate e, inclusive, aumentar o
tempo de vida do material.

Palavras-chave: Tribologia, cabo de aço, desgaste, dano superficial.

 !xv

ABSTRACT

The steel wire rope is one of the main elements in lifting or weight load transportation
equipments. During the operation of the equipments, the steel wire rope is subjected to
oscillatory movements that cause wear and even cracking in the material.
In order to evaluate the damage caused in a steel wire rope subjected to low amplitude
vibrations, an experimental apparatus was designed and installed to simulate the operation of
a lifting system using sheaves and a steel wire rope with the following construction: 1/4”
6x19 S FC RR bright. In this experimental apparatus, the steel wire rope was loaded with 25
N in order to exert the proper tension for the operation of the equipment.
Steel wire rope samples were collected and analysed by Scanning Electron
Microscopy (SEM) and Energy Dispersive Spectroscopy (EDS) before the experiment, then
after a run of 120,000 cycles and 3,000,000 cycles.
This work revealed surface damages in the studied material inherent to the
manufacturing process of the steel wire rope and allowed the visualisation of surface damage
in specific contact regions of the steel wire rope, revealing several mechanisms of damage
acting in a steel wire rope subjected to a pressure x slip speed pair. In the carried out tests, the
experimental apparatus was configured to promote oscillatory motion with a maximum
amplitude of 300 µm in order to simulate shocks on the steel cable that resemble the operating
reactions of this system in the field.
The definition of the analysis methods in this study and the evaluation of the surface
damage caused in the laboratory is fundamental to introduce means of predictive maintenance
in the industry, as well as products or resources to minimize the wear and to increase the
lifespan of the material.

Keywords: Tribology, steel wire rope, wear, surface damage.


 !1

1. INTRODUÇÃO

Os cabos de aço são usados em muitas aplicações industriais, como elementos

estruturais (reforço para pneus, pontes, barcos, etc.) ou como elementos para fins de
transporte (guindastes, elevadores e teleféricos, dentre outros). Em cabos que funcionam
sobre polias, principal sistema de tração utilizado na indústria de elevação, é produzido um
movimento oscilatório entre os arames do cabo e o desgaste, naturalmente, tende a ocorrer,
(CRUZADO, 2012).
O estudo do desgaste em equipamentos tem sido bastante estudado na última década
devido, principalmente, à motivação da indústria em reduzir custos com manutenção. Desse
modo, faz-se necessário conhecer o dano provocado e encontrar maneiras de minimizar a
ocorrência desse evento.
Estudos realizados em cabos de aço por diversos autores (CRUZADO, 2010; 2011 e
2012; HOBBS, 1994; ZHANG, 2003; WANG, 2012) demonstram que a relação de contato
entre os arames constituintes das pernas do cabo promove desgaste quando ocorre associada à
movimentos oscilatórios de baixa amplitude e que alterações no ângulo de contato, pressão de
contato e carga aplicada durante movimento relativo podem modificar, significativamente, o
dano provocado no material e, consequentemente, tende a aumentar a vida do elemento.
Sabendo disso, um aparato experimental foi desenvolvido e instalado com a finalidade de
simular o funcionamento de um sistema cabo de aço/polia utilizado em equipamentos de
transporte vertical e, a partir de estudos realizados sobre o cabo de aço, desenvolver a análise
tribológica do sistema com ênfase na avaliação do dano por desgaste entre arames do cabo de
aço.
Outros autores (MARUI, 1998; RAMESH, 2006; GERINGER, 2014, ASTM
D4170-10, ZHANG, 2003, LEONARD, 2012; WANG, 2012) já desenvolveram aparatos
experimentais para avaliação de desgaste em cabos de aço e obtiveram resultados satisfatórios
com os materiais estudados e parâmetros utilizados. Com base nos resultados desses
trabalhos, o presente estudo propõe um novo modelo de bancada que visa reproduzir a
aplicação de cabos de aço em elevadores e avaliar o comportamento do desgaste ocasionado
pelo movimento relativo entre os arames.
 !2

1.1 - HIPÓTESE INVESTIGATIVA

Conhecer a interação tribológica em cabos de aço submetidos à movimento cíclico e

solicitado à flexo-torção irá proporcionar o desenvolvimento de um estudo para aumentar a
vida de cabos de aço sujeitos a condições de trabalho semelhantes e possibilitar a prática de
uma manutenção preditiva na indústria.
A hipótese investigativa desse estudo prevê que o cabo de aço submetido à carga
constante, com amplitude de deslocamento tangencial variando de 300 µm e ciclos de
trabalho acima de 103 sofre danos superficiais com possível formação de trincas.
Nesse caso, o presente trabalho tem o intuito de desenvolver um aparato experimental
que possibilite o estudo do material e no qual se possa definir uma diretriz para aplicação de
análises em campo.
Como objetivos específicos, podemos enunciar:
1. Desenvolver e validar uma bancada para ensaios em cabos de aço;
2. Definir a metodologia para análise do dano no material;
3. Avaliar o dano sofrido pelo cabo de aço de acordo com os mecanismos de desgaste
atuantes;
 !3

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Essa revisão bibliográfica foi estruturada de modo que o leitor possa compreender o
fenômeno tribológico que ocorre durante os ensaios para o estudo do dano em cabos de aço.
Além disso, faz-se indispensável o conhecimento sobre o objeto de estudo e aplicações desse
estudo no mercado. Sendo assim, essa revisão abordará os seguintes temas: Fenômenos
tribológicos, Mecanismos de desgaste, Métodos experimentais para avaliação tribológica do
dano em cabos de aço e Cabos de aço.

2.1 - FENÔMENOS TRIBOLÓGICOS

Os fenômenos tribológicos podem ser observados no nosso dia-a-dia quando

deslocamos móveis, quando lubrificamos um portão para facilitar o movimento ou, até
mesmo, quando precisamos substituir os pneus desgastados de um carro. Na indústria, as
aplicações são diversas e vão desde a manutenção de equipamentos até o funcionamento de
dispositivos de segurança. São exemplos de aplicações tribológicas: relação cabos de aço e
polias, redutor sem-fim/coroa, processos de laminação de roscas em parafusos, relação
sapatas/disco de freio e funcionamento do freio de segurança em elevadores, dentre outros.
A motivação para análises dessas relações tribológicas surge a partir da exigência de
mercado em prolongar a vida de componentes e, consequentemente, reduzir custos com
manutenção. Em muitas aplicações, a parada de um equipamento para execução de
manutenção, seja preditiva, preventiva ou corretiva, representa improdutividade e perda de
receita para a empresa.
A Tribologia é conceituada como o estudo de três eventos: atrito, desgaste e
lubrificação. Esses eventos podem interagir simultaneamente em um sistema, por meio de
interações macro ou microscópicas, que interferem diretamente na vida dos seus
componentes. Logo, faz-se necessário uma breve descrição desses eventos.

2.1.1 - Atrito
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O atrito tem sido estudado há aproximadamente cinco séculos. A análise desse evento
teve início em 1495 com um dos maiores pesquisadores do mundo, Leonardo da Vinci, e
continuou com Hooke, Newton, Amontons, Desaguliers, Euler, Coulomb e Rennie. Desde
então, esse tema tem motivado diversos estudiosos que prosseguem com o aprofundamento
do conhecimento sobre atrito (RELHAS, 2012).
O estudo do atrito se faz indispensável em qualquer pesquisa que envolva a relação
entre dois corpos em contato. Por esse motivo, será introduzido abaixo alguns conceitos sobre
o atrito.
De acordo com Resnick e Halliday (1978), Leonardo da Vinci experimentalmente
definiu que o atrito independe da área de contato e é proporcional à carga aplicada sobre o
corpo. Estudos posteriores descrevem que as forças de atrito podem ser estáticas ou
dinâmicas. O atrito estático ocorre em corpos que permanecem em repouso. Logo, a força
resultante sobre o corpo será sempre nula. A força de atrito estática máxima é, portanto,
equivalente à força mínima para possibilitar o início do movimento de um corpo. Por fim, a
força de atrito dinâmica ou cinética refere-se a força que incide sobre um corpo em
movimento promovendo resistência. As equações que descrevem as forças de atrito estático
máximo e atrito dinâmico são enunciadas abaixo. Onde µe = Coeficiente de atrito estático, µc
= Coeficiente de atrito cinético e N = Força Normal.

Fae máximo = µe . N (1)

Fac = µc . N (2)

2.1.2 – Desgaste

Chattopadhyay (2001) define que a interação da superfície com sua região de interface
deve resultar em perda de material da superfície. Esse processo que promove a perda de
material é denominado, portanto, de desgaste. Essa definição não inclui perda de dimensão
por deformação plástica, embora na prática tenha existido desgaste sem remoção de material.
Na obra supracitada, o autor ainda se refere à norma internacional DIN 50320
indicando que o desgaste não é uma característica intrínseca dos materiais e que, segundo a
 !5

norma, o desgaste é uma propriedade do sistema. Esse sistema de tribológico (Fig. 1) é

determinado por condições de contorno que devem ser satisfeitas para que ocorra o desgaste:
1. Existência de um corpo sólido em contato com um material base ou com um
material intermediário nesse sistema. Essa configuração é denominada wear
mating (par tribológico).
2. Existência de um movimento relativo entre os componentes de desgaste sob
carregamento. Onde o fator de carregamento e o movimento são classificados
como ações primárias.

Figure 1 – Sistema de desgaste (adaptado de CHATTOPADHYAY, 2001).

O desgaste, na maioria dos casos, não ocasiona danos graves aos equipamentos, mas
promove redução na eficiência operacional de sistemas, perda de energia, aumento no
consumo de óleo e aumento na taxa de reposição de componentes. Como o desgaste é um
evento dependente do sistema, quaisquer alterações na velocidade, no carregamento ou no
ambiente podem provocar grandes variações na taxa de desgaste de uma ou de ambas
superfícies em contato (CZICHOS, 1974 apud EYRE, 1978).
Segundo (Eyre, 1978), o desgaste raramente ocorre devido a um único mecanismo.
Existem situações onde um mecanismo de desgaste gera outro ou, até mesmo, situações em
que dois ou mais mecanismos operam juntos. Os mecanismos de desgaste encontrados em
ambiente industrial podem ser classificados da seguinte forma: 50% abrasivo, 15% adesivo,
8% erosivo, 8% fretting e 5% químico (EYRE, 1976). J.T.Burwell Jr (1957/58), atribui quatro
tipos principais de desgaste (adesivo, abrasivo, corrosivo e fadiga superficial) e inclui, em sua
discussão, outros tipos de desgaste (erosão e impact chipping) que representam a minoria.
 !6

Burwell, afirma que a única semelhança entre os mecanismos descritos é a geração de

desgaste através da remoção de material devido ao atrito entre as superfícies.
Outros pesquisadores propõem classificações de tipos de desgaste mais abrangentes,
onde é possível incluir a maioria das situações, determinando quatro mecanismos de desgaste
principais: adesivo, abrasivo, fadiga superficial e reação triboquímica. A. Ball (1986), definiu
que os mecanismos de desgaste podem ser classificados em três categorias: abrasivo, erosivo
e adesivo (Fig. 2).
De acordo com Archard and Hirst (1956), o volume do desgaste pode ser calculado
através da seguinte relação:

W = K.s.P/pm
Essa relação demonstra que a taxa de desgaste é independente da área de contato
aparente e é diretamente proporcional à carga aplicada. A rugosidade superficial sofre
deformação sob aplicação de carga e em cada ciclo existe uma probabilidade definida de
ocorrer o desgaste de uma partícula, sendo assim, uma vez definido o volume do desgaste,
facilmente podemos conduzir a equação para obter a profundidade do desgaste:

δ = W/A

Onde: W = Volume do desgaste, K = Coeficiente de desgaste, s = Distância de

deslizamento, P = Carga aplicada, pm = Dureza do material mais dúctil, δ = Profundidade do
desgaste e A = Área de contato.
Devido à grande influência dos mecanismos de desgaste sobre os rendimentos da
indústria, torna-se necessário conhecer a origem das perdas de material/dimensões dos
componentes mecânicos. Por esse motivo, faz-se necessário apresentar breves conceitos e
aplicações sobre os principais mecanismos.

2.2 - MECANISMOS DE DESGASTE

A classificação dos mecanismos de desgaste, definida por Ball (1986), divide os

processos de desgaste em três categorias maiores: abrasão, adesão e erosão. As Figuras 2 e 3
 !7

apresentam de maneira clara o esquemático dos mecanismos de desgaste e a micrografia

associada a cada mecanismo em alguns materiais: ferro fundido cinzento, aço e aço
endurecido.

Figura 2 - Mecanismos de desgaste (a) Abrasão (b) Adesão (c) Erosão (adaptado de BALL, 1976).

Figura 3 - Micrografia dos mecanismos de desgaste (a) Abrasão em ferro fundido cinzento (b) Adesão de aço
sobre aço (c) Erosão de aço endurecido (baseado em EYRE, 1978).

O desgaste abrasivo ocorre quando partículas com maior dureza penetram na

superfície e deslocam pedaços longos ou lascas de material. Nesse processo, superfícies lisas
tornam-se superfícies rugosas com ranhuras bastante regulares. O desgaste abrasivo inclui
fenômenos conhecidos como: scoring, gouging, cutting, ploughing e micromachining.
Quanto ao desgaste adesivo, trata-se de um mecanismo que ocorre quando as
superfícies em contato possuem movimento relativo sob uma carga aplicada. Essa força deve
ser alta o suficiente para promover deformação plástica local e adesão. O mecanismo de
desgaste adesivo abrange os seguintes modos de falha: galling, fretting, scuffing e fadiga
superficial.
Por fim, o desgaste erosivo, apesar de ser uma forma de abrasão, possui tratamento
diferenciado devido à pressão de contato surgir da energia cinética das partículas da corrente
fluida chocando-se contra a superfície de contato. Altas taxas de desgaste são ocasionadas por
ângulos de ataque de 80º a 120º (BALL, 1986; EYRE,1978).
 !8

Os exemplos de danos por desgaste encontrados na indústria são diversos. Como

exemplo, os seguintes pares-tribológicos podem ser citados: erosão ocasionada pelo
transporte de fluidos em tubulações, adesão gerada pelo movimento em mancais de
deslizamento, abrasão por processo de polimento.
Vale salientar que pode ocorrer mais de um mecanismo de desgaste interagindo,
simultaneamente, como é o caso do desgaste por corrosão e adesão, conhecido também como
fretting corrosion. Esse caso pode ser evidenciado em estruturas parafusadas, peças de aço,
juntas estriadas, dentre outros, sujeitos à rápidas vibrações e localizados entre partes metálicas
(BURWELL, 1957/58).
A fim de abordar os mecanismos de desgaste de maneira mais detalhada, os principais
modos de desgaste serão apresentados em tópicos individuais, nos quais será possível definir
a ocorrência, modos de falha e estabelecer as principais características desses mecanismos.

2.2.1 – Desgaste por Abrasão

De acordo com Khruschov (1974), o desgaste abrasivo ocorre quando existe atrito
entre um metal e um corpo ou grão de maior dureza, podendo ser ocasionado inclusive pelo
deslocamento de grãos abrasivos em uma corrente fluida incidindo sobre uma superfície
metálica.
A abrasão é, geralmente, causada por partículas que estão embutidas ou ligadas a
alguma superfície oposta. Porém, esse mecanismo de desgaste pode ser ocasionado também
por partículas livres entre duas superfícies. Este último arranjo provoca menos desgaste do
que o anterior (NEALE, 1995).
Portanto, o mecanismo de abrasão pode ocorrer sob duas condições: desgaste entre
dois corpos e desgaste entre três corpos. Dessa forma, faz-se necessário expor as principais
diferenças entre essas condições de desgaste e como os modos de falha se comportam quando
submetidos a essas condições.

2.2.1.1 – Condição de desgaste entre dois corpos

Segundo Moore (1974), a condição de desgaste entre dois corpos ocorre devido a
remoção de material sólido de uma superfície pela ação de deslizamento unidirecional de
 !9

partículas de outro material e, durante o período de contato entre os materiais, a orientação de

deslizamento é mantida constante.
Outros pesquisadores mostraram que a remoção de material no processo de abrasão
está associada ao coeficiente de atrito envolvendo as superfícies em contato e essa
característica dos materiais determina o ângulo crítico de ataque, ou seja, o ângulo mínimo no
qual o grão abrasivo será capaz de provocar remoção de material da superfície.
Grande parte da energia utilizada na abrasão é dedicada à deformação plástica do
material. Stroud and Wilman (1962) demonstraram em seu estudo que no mecanismo de
abrasão apenas cerca de 40% do volume do dano é removido na forma de debris. O dano no
material promovido pela abrasão é, principalmente, baseado em deformação plástica.

2.2.1.2 – Condição de desgaste entre três corpos

De acordo com Rabinowicz et al. (1961), a condição de desgaste entre três corpos é
obtida quando grãos abrasivos são introduzidos entre superfícies deslizantes promovendo
remoção de material dessas superfícies. Em seu experimento, a taxa de desgaste abrasivo na
condição de três corpos apresentou resultado 10 vezes menor quando comparado ao resultado
da taxa de desgaste abrasivo na condição de desgaste entre dois corpos. Esse resultado é,
provavelmente, consequência do grande deslocamento dos grãos entre as superfícies.

2.2.2 – Desgaste por Erosão

O desgaste por erosão também é conhecido como erosão por partículas sólidas. Esse
mecanismo é a deterioração de materiais metálicos ou não-metálicos pela ação abrasiva de
fluidos em movimento, geralmente acelerada pela presença de partículas sólidas em
suspensão (HUTCHINGS, 1992; GENTIL, 2007). Zum Gahr (1987) destaca seis diferentes
tipos de erosão: erosão por partículas sólidas em meio gasoso, erosão por partículas sólidas
em meio líquido, erosão-corrosão, erosão por cavitação e erosão térmica.
As partículas erosivas incidentes podem variar de acordo com forma, tamanho, dureza
e tenacidade à fratura, já para o material deve-se levar em consideração todas as
características e propriedades mecânicas. Essas variações do par tribológico juntamente com a
maneira que ocorre a interação (ângulo de incidência e velocidade da partícula, por exemplo)
influenciam de forma direta no mecanismo de erosão e, consequentemente, na taxa de
 !10

desgaste. Segundo Hutchings (1992), os mecanismos de erosão conhecidos são compostos

basicamente pelo corte, sulcamento, deformação plástica e fratura frágil.
Gentil (2007) diz que o desgaste erosivo pode destruir as camadas superficiais que
servem para proteção dos materiais metálicos, levando ao aparecimento de pequenas regiões
anódicas em contato com grandes extensões catódicas, o que se figura como uma pilha
eletroquímica quando este material está em contato com meios eletrolíticos.

2.2.3 – Desgaste por Adesão

Darque-Ceretti (1997) apud Medeiros (2002) chamam a atenção para o uso do termo
“Adhesion” sem que se faça distinção entre adesão e aderência. A adesão é um fenômeno de
atração e pode ser explicada pela físico-química, enquanto a aderência corresponde à
dificuldade de separação entre dois corpos.
O desgaste adesivo pode ocorrer quando superfícies deslizam uma contra a outra
(ZUM GAHR, 1987), seja por rolamento ou deslizamento. Os pontos de contato submetidos a
alta pressão sofrem deformação plástica, aderência ou soldagem a frio. Devido à permanência
do movimento relativo e à interação interatômica do par tribológico, o contato se torna cada
vez mais íntimo, podendo ter como resultado a transferência de material de uma superfície
para a outra (SOUZA, 2011).
A presença de contaminantes (como camada de óxido) ou de lubrificantes ajuda a
dificultar a aderência e, portanto, o desgaste por adesão.

2.2.4 – Desgaste por Oxidação

É um tipo especial de corrosão, sendo que este é o resultado devido à oxidação do

material em desgaste, ou seja, a interação atômica entre o oxigênio presente na atmosfera e o
material, geralmente metálico.
Os óxidos são formados sob condições de deslizamento a seco ou lubrificado por
qualquer metal ensaiado contra metal ou metal contra cerâmica. Esses óxidos atuam como
redutores no atrito entre o contato nos metais, evitando um desgaste severo.
Atmosferas e lubrificantes desempenham um papel muito importante no mecanismo
de desgaste oxidativo (BELY et al., 1982).
 !11

2.2.5 – Desgaste por Corrosão

É um fenômeno natural proveniente de uma reação química ou eletroquímica entre o

meio atmosférico e geralmente uma superfície metálica, que resulta em danos no material e
em suas propriedades. A corrosão atmosférica é o tipo de corrosão mais frequente em
materiais metálicos expostos à intempérie (BIDETTI, 2011). A camada de valência do metal
estrutural desempenha um papel no desgaste e na formação devido a remoção de material das
camadas reativas.
Singh e colaboradores (2016) classifica a corrosão basicamente de acordo com um dos
três fatores: natureza do corrosivo (seco ou molhado), mecanismo de corrosão (que envolve
ou eletroquímica, ou reação química direta) e aparência do metal corroído (uniforme ou
localizada). A taxa de corrosão pode aumentar devido a três fatores: temperatura, poluentes no
ar e água.
O desgaste por corrosão pode ser prevenido por proteção do metal (revestimento e
galvanização, por exemplo) e lubrificação interna e externa.

2.2.6 – Desgaste por Fadiga de contato

O mecanismo de desgaste por fadiga de contato está mais propenso a acontecer sob
condições de contato rolante, onde as tensões são altas e o deslize é baixo. Porém, não pode
ser descartada a ocorrência de fadiga de contato sob desgaste por deslizamento. Os contatos
rolantes são capazes de manter uma lubrificação elasto-hidrodinâmica eficaz. Desse modo, o
contato metal-metal e, consequentemente, a interação adesiva é reduzida ou eliminada
completamente (NEALE, 1995).
Os mecanismos de fadiga de contato podem ser entendidos como campos de tensão
elástica estabelecidos com o material da superfície de elementos rolantes. De acordo com
Neale (1995), a análise da tensão elástica indica que, na fadiga de contato, a tensão crítica
para o dano é a tensão de cisalhamento cíclica ortogonal máxima.

2.2.7 – Desgaste por Fretting

 !12

Alguns mecanismos de desgaste são denominados como fenômenos específicos e, por

esse motivo, não são largamente estudados, como: scuffing, fretting, impact erosion e flow
erosion. Apesar disso, fenômenos como o fretting estão presentes na indústria e outras
aplicações de mercado representando perdas de eficiência nos equipamentos e seus
componentes.
O fenômeno fretting está associado à pequenos movimentos oscilatórios inferiores a
100 µm dos corpos de contato. A formação de óxido, expansão de volume e formação de
debris podem conduzir à concentração de tensão e dar início ao desgaste por fatiga, que
apresenta formação de trincas dentro ou na aresta dos pontos de carregamento.
De acordo com Vingsbo e Soderbergh (1988), análises teóricas e observações
experimentais do fenômeno fretting demonstram que as condições de contato variam com o
aumento da amplitude do movimento e que é possível distinguir três regimes de fretting
através da relação entre força tangencial dinâmica e medidas de deslocamento, conforme
demonstrado na Figura 4.
Os regimes são descritos da seguinte forma: (1) Stick - Definido como fretting de
baixo dano, sem formação de trinca por fadiga até 106 ciclos com dano superficial limitado à
desgaste e oxidação; (2) Stick-Slip - Conhecido como fadiga por fretting, esse regime é
caracterizado pelo crescimento acelerado de trincas, alta redução da vida do material e baixo
dano por desgaste e oxidação; (3) Gross slip - Regime com alto dano superficial aliado à
oxidação e com formação de trincas limitada, também reconhecido como desgaste por
fretting. Sendo assim, o dano superficial do material pode ser associado ao regime de fretting
após análise metalográfica das amostras submetidas ao ensaio.

a) b) c)

Figura 4 - Exemplos característicos de Força Tangencial (T) versus deslocamento, onde ∆ é a variação de
amplitude do movimento (a) Stick, ∆ < ∆1 (b) Misto Stick-Slip, ∆1 < ∆ < ∆2 (c) Gross-Slip ∆ > ∆2 (VINGSBO
e SODERBERG, 1988).
 !13

O estudo do fretting está condicionado à movimentos oscilatórios de baixa amplitude

e, por definição, deve existir um valor limitante para que esse fenômeno seja caracterizado.
Dados experimentais propostos na literatura informam que há uma faixa na qual ocorre a
transição entre os fenômenos fretting e reciprocating sliding que varia de 150 µm a 300 µm
apud (VINGSBO, 1988).
As micrografias da Fig. 5 revelam os danos superficiais promovidos pelos ensaios em
regimes de fretting, respectivamente, nos seguintes materiais metálicos: Nióbio, AISI 304
(aço inoxidável austenítico) e AISI 1018 (aço baixo carbono).

a) b) c)

Figura 5 - Micrografia do dano por fretting nos regimes (a) Stick, ∆ = 2 µm; N = 10.9 N; f = 100 Hz; n = 106
ciclos (b) Stick-Slip, ∆ = 4 µm; N = 11.5 N; f = 1000 Hz; n = 107 ciclos (c) Gross-Slip, ∆ = 15 µm; N = 5.7 N;
f = 20 kHz; n = 106 ciclos (adaptado de VINGSBO e SODERBERG, 1988).

A Figura 5 demonstra que os regimes apresentam características distintas de dano

superficial devido à variação da amplitude do movimento. Na imagem (a) é possível
identificar contato de rugosidade múltipla com superfície sem danos entre pontos de contato
individuais; Na imagem (b) observa-se a propagação de trincas e deformação plástica
associada a formação de debris; Na imagem (c) identifica-se, claramente, o desgaste por
deslizamento de material na superfície que resulta em delaminação e perda de material na
interface de contato.
Para sistemas com movimentos oscilatórios acima da faixa de observação do
fenômeno fretting, faz-se necessário o estudo do mecanismo de desgaste por deslizamento
alternado (reciprocating sliding). Como breve definição, o deslizamento alternado é
caracterizado por um movimento cíclico de sobe-e-desce ou vai-e-vem, sendo encontrado em
diversos mecanismos.
O deslizamento alternado pode ser identificado, também, através da taxa de desgaste
da amostra estudada. Segundo a literatura, na transição de gross slip para reciprocating slip a
taxa de desgaste por unidade de deslizamento torna-se constante.
 !14

2.3 – MÉTODOS EXPERIMENTAIS PARA AVALIAÇÃO TRIBOLÓGICA DO

DANO EM CABOS DE AÇO

O estudo de fenômenos tribológicos envolve pesquisas sobre a interação de materiais

diversos sob movimento relativo submetidos à parâmetros, cuidadosamente, monitorados com
a finalidade de conhecer o comportamento do par tribológico e motivar estudos para aumento
no tempo de vida desses materiais.
Vários métodos experimentais já foram aplicados para avaliação tribológica em
situações do cotidiano, como: carregamento normal aplicado sob superfícies em movimento,
movimento oscilatório sob componentes, testes em lubrificantes, dentre outros. Dowson at
al. (1985) apresenta uma revisão sobre desenvolvimentos em métodos numéricos e
experimentais aplicados à Tribologia, no qual cita 38 artigos apresentados e discutidos no 10º
Simpósio em Lyon realizado em 1983. Nessa revisão, o método de análise experimental é
validado através dos resultados e discussões sobre o estudo de cinco pesquisadores da área.
Atualmente, existem diversas entidades normatizadoras (ASTM, DIN, ANSI, ABNT) que tem
como função desenvolver e publicar normas técnicas com o objetivo orientar e padronizar o
uso de materiais, sistemas e métodos, dentre outros. Sendo assim, para desenvolver um
aparato experimental de pesquisa, faz-se necessário agregar dispositivos, métodos e técnicas
utilizadas por outros autores e ter como referência os dispositivos validados pelas entidades
normatizadoras a fim de desenvolver um experimento para avaliação tribológica que possa
contribuir com o progresso científico na área.
A seguir, serão apresentados alguns métodos experimentais para o estudo do dano em
cabos de aço utilizados por pesquisadores da área tribológica com o objetivo de investigar
técnicas e práticas adotadas na elaboração dos aparatos para ensaios do material.
Métodos experimentais não normatizados foram aplicados por pesquisadores da área e
revelam resultados satisfatórios através da aplicação de sistemas que simulam situações do
cotidiano. Wang (2012) propõe um novo modelo experimental para ensaio de fadiga por
fretting em arames de aço. Em seu trabalho, relata que os danos em cabos ocorrem,
geralmente, nos segmentos de transição (contato com a polia) e, por esse motivo, o estudo
deve ser focado nessa região do cabo. O aparato experimental desenvolvido, ver Fig. 6, utiliza
um equipamento de ensaio à fadiga servo-controlado para submeter um arame de aço à tração,
 !15

viabilizando o desgaste por fretting através do contato transversal com arames sob carga
aplicada, Fn, e pela amplitude de deslizamento dos arames de contato.

Figura 6 - Esquema do aparato experimental para ensaio de fadiga por fretting. Onde, 1- Transdutor de
tensão; 2- Suporte superior; 3- Transdutor de emissão acústica; 4- Suporte inferior; 5- Célula de carga axial; 6-
Bloco de carga fixo; 7- Conjunto de pesos; 8- Transdutor de tensão-compressão; 9- Suporte horizontal
concavo; 10- Bloco de carga deslizante; 11- Arame de aço tracionado; 12- Arame de aço carregado (WANG,
2012).

Suh (2000) publicou um estudo experimental sobre comportamento à fadiga em cabos

de aço no qual utilizou um aparato para ensaio em amostras de cabo com construção 6×W(19)

IWRC, Warrington, 7×7+6×{1+6+(6+6)}, RHO, revestido com zinco, com diâmetro de 12,7

mm e comprimento equivalente a 7 vezes o diâmetro do cabo. Nesse experimento, a amostra

foi disposta horizontalmente e carregada através de atuador controlado servo-hidráulico com
capacidade de 500 kN e movimentos de 250 mm, ver Fig. 7. O dano por fretting foi
evidenciado nos pontos de contato trellis entre cada perna externa, onde camadas de arame se
cruzam em ângulo oblíquo promovendo maior tensão na região de contato, ver Fig. 8.

 !16

Figura 7 - Aparato experimental para ensaio à fadiga em cabo de aço (SUH, 2000).

Figura 8 - Esquema do contato entre arames. Onde, A = Contato em linha na mesma camada e B = Contato
trellis entre camadas (HOBBS, 1994).

2.4 – CABOS DE AÇO

O estudo de cabos de aço ou dos arames de aço que os compõe faz-se indispensável
para a indústria, pois trata-se de um elemento bastante utilizado para aplicações estruturais e
de transporte de passageiros ou carga. O desgaste em cabos de aço tem sido bastante estudado
por vários pesquisadores de todo o mundo (WANG, 2012; ZHANG, 2003; HOBBS, 1994)
devido à necessidade de conhecer os fatores que influenciam e limitam o tempo de vida destes
componentes.
Além disso, essas pesquisas têm como objetivo introduzir materiais, equipamentos e
métodos aplicáveis para melhorar o desempenho de produtos, equipamentos ou componentes
de mercado.
Existem diversos tipos de cabos de aço para uso geral ou específicos que apresentam
variações estruturais a fim de fornecer condições de operação adequadas para cada aplicação
de mercado. Os cabos de aço podem ser classificados pelo diâmetro, tipo de construção,
composição da perna, tipo de alma, torção, acabamento e categoria de resistência.
 !17

O cabo de aço é composto por arames e pernas. Dependendo da aplicação, o cabo

pode possuir ou não uma alma de aço ou de fibra. A Figura 9 mostra com detalhes a estrutura
de um cabo com alma de aço. Vale salientar que a forma de construção do cabo (número de
pernas, número de arames em cada perna, composição e tipo de alma) influencia na
resistência do material e pode, inclusive, interferir no tempo vida do componente.

Pernas Arame

Alma

Cabo de aço

Figura 9 - Componentes básicos de um cabo de aço (adaptado de Cruzado et al, 2010).

De acordo com a NBR 6327, composição do cabo de aço é a “maneira como os

arames estão dispostos nas pernas”. Desse modo, através da análise da seção transversal do
cabo de aço, é possível definir a sua construção. Os tipos de composição para cabos de aço
são: (a) Simples, (b) Seale, (c) Filler, (d) Warrington e (e) Warrington-Seale, ver Fig. 10.

a) b) c) d) e)

Figura 10 - Tipos de composição para cabos de aço (a) Simples (b) Seale (c) Filler (d) Warrington (e)
Warrington-Seale (adaptado de CIMAF, 2009).

A composição Simples é caracterizada pela presença de arames com diâmetro

aproximadamente iguais; Na composição Seale, deve existir no mínimo duas camadas
adjacentes com a mesma quantidade de arames e, além disso, os arames presentes em uma
mesma camada possuem o mesmo diâmetro; A designação Filler é dada para pernas
compostas por arames principais e arames adicionais (que têm por finalidade acomodar os
principais, sem quaisquer influências nas propriedades mecânicas do cabo); As pernas dos
cabos no modelo Warrington apresentam em, pelo menos uma camada, arames de dois
 !18

diâmetros diferentes e alternados; Por fim, a composição Warrington-Seale (como o próprio

nome sugere) é constituída pelas combinação de outros dois tipos e tem como finalidade
absorver as principais características de ambos (NBR 6327, 2006; CIMAF, 2009).
A construção do cabo de aço deve, também, definir o tipo de alma a ser utilizada que
pode ser (a) de fibra natural - AF ou artificial - AFA, (b) um cabo de aço independente - AACI
ou (c) constituída por uma perna - AA, ver Fig. 11. Sabendo que as pernas são elementos
dispostos em forma de hélice ao redor do núcleo, faz-se necessário observar o sentido de
torção das pernas em seu núcleo e o tipo de torção dos cabos, ou seja, o modo de torção dos
arames em suas pernas. Nesse caso, o sentido da torção pode ser da esquerda para a direita (Z)
ou da direita para a esquerda (S) e a torção pode ser do tipo Regular ou Lang, ver Fig. 12.

a) b) c)

Figura 11 - Tipos de alma em cabos de aço (a) Alma de fibra artificial ou natural (b) Alma de aço formada por
cabo independente (c) Alma de aço formada por uma perna (CIMAF, 2009).

Figura 12 - Representação de sentido e tipo de torção em cabos de aço (CIMAF, 2009).

A torção tipo Regular dá-se quando o os arames da camada externa da perna possuem
sentido oposto à torção das pernas do cabo. De modo oposto, na torção tipo Lang, os arames
da camada externa da perna possuem o mesmo sentido de torção das pernas do cabo.
 !19

Dessa forma, é possível estabelecer quatro modelos de torção para os cabos de aço:
Regular à direita (sZ), Regular à esquerda (zS), Lang à direita (zZ) e Lang à esquerda (sS).
Além das características citadas anteriormente, vale salientar que os cabos de aço são
aplicados em equipamentos que envolvem, geralmente, elevação e transporte de carga. Sendo
assim, o conhecimento de propriedades como carga de ruptura mínima e fator de segurança
para a aplicação são indispensáveis.

Fator de Segurança = Carga de Ruptura Mínima

Carga de Trabalho

O fator de segurança, também conhecido como coeficiente de segurança, é o valor

aplicado sobre o cálculo do projeto de engenharia a fim de garantir maior segurança na
operação do equipamento e evitar riscos aos usuários. A Figura 13 apresenta os fatores de
segurança mínimos recomendados para algumas aplicações.

Figura 13 - Fator de segurança aplicado à cabos de aço (CIMAF, 2009).

 !20

2.4.1 - Danos em Cabos de Aço

O estudo do dano em cabos de aço desperta a atenção dos pesquisadores para a

interação tribológica entre os arames que constituem o cabo. Cruzado (2011) afirma que o
desgaste volumétrico gerado nas amostras é, principalmente, dependente do carregamento
normal e varia de acordo com o ângulo de contato entre os arames de aço, pois a pressão de
contato é inversamente proporcional à área de contato. A Figura 14 apresenta imagens obtidas
por MEV de um ensaio com diferentes ângulos de contato entre arames sob carregamento
constante de 1 N.

Figura 14 - Micrografias do dano por fretting em arames de aço em diferentes ângulos de contato e pressões
de contato máximas iniciais correspondentes a carregamento de 1 N (CRUZADO, 2011).

Cruzado (2010) avaliou o desgaste por fretting e a influencia da pressão de contato

sobre amostras de arames de aço em contato perpendicular. Para analisar o comportamento ao
desgaste, as amostras foram submetidas a diferentes ciclos sob as mesmas condições:
carregamento de 1 N e amplitude do deslocamento de 130 µm, ver Fig. 15. Os resultados
demonstram que quanto maior o número de ciclos do ensaio, maior o desgaste volumétrico
total.

Figura 15 - Micrografias do dano por fretting em arames sob ângulos de contato de 90º submetidos a carga de
1N, deslocamento de 130 µm e (a) 20x103 ciclos, (b) 50x103 ciclos e (c) 100x103 ciclos (CRUZADO, 2011).
 !21

Tokar e Arzensek (2000) realizaram análise de falha de um cabo de aço utilizado em

guindastes com o objetivo de avaliar as razões para o curto tempo de vida do material.
Durante a utilização do cabo, observou-se que os danos ocasionados nos arames e a,
consequente, ruptura do material estavam associados ao dano por fadiga e ao baixo nível de
inspeção do cabo de aço. Em sua avaliação, os autores concluem que a fadiga acelerada no
material promoveu o colapso do cabo de aço através do crescente número de arames rompidos
no cabo que provocaram a redução da capacidade de carga do material. A Figura 16
demonstra o cabo de aço estudado com arames rompidos, revelando o nível de desgaste
sofrido pelo material que entrou em colapso após 12 meses de trabalho.

a) b)

Figura 16 - (a) Detalhe da superfície com arames individuais rompidos e (b) detalhe do cabo de aço após o
colapso (TOKAR, 2000).

De acordo com Singh (2016), o desgaste mecânico, a fadiga de flexão, a corrosão, a

sobrecarga de tensão, o cisalhamento, a formação martensita, o aquecimento e a rotação são
os principais fatores para a ocorrência de falha em cabos de aço. Verreet e Ridge (2005)
demonstram em seu trabalho exemplos típicos desses modos de falha.
Os danos em cabos de aço podem ser ocasionados por razões diversas e, por esse
motivo, se faz necessário realizar o estudo do comportamento ao desgaste desses
componentes mecânicos de larga aplicação na indústria.

2.4.2 - Aplicações em Elevadores

 !22

Os elevadores são equipamentos de transporte vertical destinados ao deslocamento de

pessoas, cargas convencionais ou até mesmo automóveis. Esse meio de transporte é, em sua
maioria, tracionado a cabo ou acionado por sistema hidráulico.
Em elevadores tracionados a cabo, o movimento de sobe/desce da cabina é garantido
pelo deslocamento dos cabos de aço em uma polia que, por sua vez, é movimentada através
do acoplamento com uma máquina de tração. A Norma Mercosul 207/99 define que o
coeficiente de segurança dos cabos deve ser de no mínimo 12 e que o equipamento deve ser
suspenso por pelo menos três cabos de aço independentes.
No sistema de tração convencional 1:1, também conhecido como tiro simples, os
cabos de aço que passam pela polia da máquina de tração são fixos à cabina em uma
extremidade e ao contrapeso na outra extremidade através de pontos de suspensão e fixadores
do tipo chumbador. Nesse caso, os cabos de aço são submetidos à força de tração devido ao
peso da estrutura de cabina e devido ao peso da bateria de contrapeso (carregada com
aproximadamente 50% da capacidade de carga da cabina).
Conforme descrito anteriormente, os cabos de tração são elementos responsáveis pela
interligação entre cabina e contrapeso. Dessa forma, a ruptura dos cabos de aço ocasionaria a
queda livre desses componentes do elevador. Porém, os elevadores são equipados com
dispositivo limitador de velocidade que tem a função de acionar o freio de segurança caso a
cabina/contrapeso ultrapasse a velocidade de desarme (no mínimo 115% da velocidade
nominal e porcentagem máxima variando de acordo com a velocidade nominal do
equipamento). O freio de segurança é um equipamento capaz de atuar somente no sentido de
descida e tem como princípio de funcionamento a parada do equipamento através da
aplicação de força de compressão nas guias (Norma Mercosul - NM207/99).
O limitador de velocidade é um dispositivo pré-configurado para a velocidade do
elevador que tem seu funcionamento associado ao movimento de um cabo de aço conectado à
cabina ou contrapeso do elevador. O cabo de aço que percorre sobre a polia do limitador
possui as duas extremidades fixas ao acionador do freio e, a fim de manter o cabo sempre
tensionado, é instalada uma polia no fundo do poço acoplada a um dispositivo com carga.
A NM207/99 define que o cabo do limitador de velocidade deve ter diâmetro nominal
igual a no mínimo 6 mm e o coeficiente de segurança do cabo não deve ser inferior a 8. O
percurso do cabo de aço do limitador de velocidade é da casa de máquinas ao fundo do poço a
 !23

fim de garantir o pleno movimento do elevador na caixa de corrida sem que haja qualquer
interferência no sistema de segurança.
Os cabos de aço em elevadores são, portanto, elementos de fundamental importância
para a garantia de segurança durante o funcionamento dos equipamentos. Por esse motivo, a
manutenção e inspeção periódica dos cabos de aço deve ser executada por pessoal
devidamente treinado. Falhas na execução do processo de manutenção ou negligência podem
ocasionar redução no tempo de vida dos componentes e promover riscos aos usuários.
Com o objetivo de ilustrar o funcionamento do elevador e indicar componentes de sua
estrutura, segue, abaixo, a Figura 17 que detalha os componentes e sua localização:

Figura 17 - Esquemático do funcionamento de um elevador. Onde, (1) Casa de máquinas; (2) Cabina; (3)
Caixa de corrida e (4) Poço. <http://fotos.habitissimo.com.br/foto/elevador-com-casa-de-maquina_280500>.
Acesso em: 31 jul. 2016.
 !24

3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Neste capítulo serão discutidos os materiais e métodos utilizados para o

desenvolvimento do projeto do aparato experimental e a metodologia aplicada para a
execução de ensaios no material estudado.

3.1 - MATERIAIS E DISPOSITIVOS

A bancada de testes foi montada com o objetivo de simular o movimento cíclico

realizado pelos cabos de aço de um sistema de transporte vertical. As amostras foram
submetidas a uma força normal constante e à aplicação de um movimento oscilatório.
Para a montagem do equipamento de trabalho foram necessários os seguintes
materiais e dispositivos: Cabo de aço, polias, motor elétrico, inversor de freqüência, chaves
contactoras, sensores magnéticos, fonte chaveada, ímãs, chave fim-de-curso, clips, disjuntor,
peso e suportes. Segue, abaixo, a relação com a descrição de cada item utilizado na bancada,
ver Tabela 01.

Tabela 01 - Materiais e dispositivos utilizados na instalação do aparato experimental para a realização dos
ensaios.
Material Descrição Quantidade
Inversor de Freqüência WEG CFW-100 3,5 A 200-220V 1
Motor Elétrico WEG 0,25 CV 1
Sensor Magnético Modelo IFM 30 VDC 200 mA NF 3
Fonte Fonte Chaveada 24V; 35W; 1,45 A 1
Chave Contactora Contactor Auxiliar 6A 24VCC 5NA+1NF 3
Chave Fim-de-Curso Contato 1NA+1NF 1
Disjuntor Disjuntor Monofásico 15 A 1
Cabo de Aço 1/4” 6x19 S AFA sZ polido 6m
Polia para cabo de 1/4” em polímero com diâmetro
Polia 2
de 324 mm
Peso Chapa em Aço com 2,5 Kg 1
Clip Abraçadeira para cabo de 1/4” 4
 !25

A Figura 18 indica o painel de comando do aparato experimental e seus componentes.

O inversor de frequência tem a finalidade de controlar a velocidade e sentido de giro no motor
e os sensores magnéticos dispostos no final do percurso (subida e descida) de cada ciclo
fazem comunicação direta com as chaves contactoras a fim de estabelecer o fim do percurso
do ensaio. Já a fonte chaveada, tem a função de converter corrente alternada (220V) em
corrente contínua (24V).

1 2 3 4

Figura 18 - Painel de comando do aparato experimental composto por (1) contactoras, (2) inversor de
freqüência, (3) fonte chaveada e (4) disjuntor.

Os sensores magnéticos abrem o circuito na presença do ímã que está fixo no suporte
que interliga as extremidades do cabo de aço e, por meio desse sinal, o sistema começa um
novo percurso no sentido inverso. A Figura 19, abaixo, mostra a fixação do cabo de aço no
suporte por meio de quatro clips de 1/4”.

Figura 19 - Método de fixação do cabo de aço composto por suporte, ímã e clips.

O movimento oscilatório do experimento é promovido pelo dispositivo de

acoplamento da polia de tração no eixo do motor que foi usinado com eixo excêntrico de 250
µm (tolerância de ±50 µm), ver Figura 20.
 !26

3 4

Figura 20 - Dispositivo de tracionamento com movimento oscilatório. Onde, (1) motor; (2) acoplamento
excêntrico; (3) polia de tração e (4) sensor magnético para inversão de sentido.

A Figura 21 demonstra como o tensionamento do cabo de aço é alcançado por meio de

uma chapa de aço de 25 N acoplada ao braço da polia tensora (disposta na parte inferior do
equipamento). Um medidor de nível é disposto sobre o braço da polia a fim de revelar a
posição de referência e indicar caso haja deformação plástica significativa no cabo de aço.

Figura 21 - Dispositivo de tensionamento do cabo de aço. Onde, (1) Peso de 25 N; (2) Medidor de nível; (3)
Polia tensora.

Com o objetivo de fornecer maior segurança ao projeto e evitar riscos ao laboratório

ou pessoas, foi inserido um contato fim-de-curso que desligará o equipamento no caso do
 !27

cabo de aço folgar do suporte ou até mesmo se o cabo de aço perder contato com a polia por
motivos diversos (interferência humana ou falha no sensor magnético), ver Figura 22.
Além disso, foi incluído um sensor magnético de parada inferior que garante o
funcionamento controlado do aparato. Caso ocorra queda de energia durante o ensaio, o
suporte com o ímã permanecerá no curso inferior devido à gravidade e, desse modo, o sensor
evitará falha no funcionamento do projeto quando a energia se reestabelecer, ver Figura 23.

Figura 22 - Contato elétrico de segurança. Figura 23 - Sensor magnético de parada.

A figura 24 revela o aparato experimental utilizado para realização dos ensaios de

desgaste em cabos de aço submetidos a movimentos cíclicos e sob carregamento constante.
Esse experimento foi projetado para ensaiar três regiões distintas do cabo de aço (região de
contato com a polia de tração, região sem contato com as polias e região de contato com a
polia tensora) e se propõe a avaliar isoladamente cada região.
O desenvolvimento desse trabalho contribui para o estudo de regiões do cabo que
sofrem fadiga devido ao movimento sobre a polia e tem como referência a região da amostra
sem contato com as polias. Dessa forma, esse modelo de pesquisa proporciona uma análise
comparativa do dano entre as amostras de cada região.
Conforme foi citado na revisão bibliográfica, outros autores desenvolveram
dispositivos para ensaio de cabos não normatizados a fim de simular o dano que ocorre em
situações do cotidiano. Com o mesmo objetivo, essa nova bancada foi proposta.
 Contato com a polia tensora Sem contato com as polias Contato com a polia de tração

Figura 24 - Aparato experimental para avaliação do dano em cabos de aço.

!28
 !29

3.2 - METODOLOGIA

O ensaio apresenta um ciclo de, aproximadamente, 6 segundos que corresponde a um

percurso de ida e volta do cabo de aço por uma polia de tração e por uma polia tensora.
Devido à altura proposta para o aparato experimental (2,56 m), pode-se dividir o cabo em
regiões distintas que serão avaliadas individualmente: região de contato com a polia de tração,
região sem contato com as polias e região de contato com a polia tensora.
As amostras de cabo de aço foram recolhidas para análise antes de iniciar o ensaio e
após atingirem 120.000 ciclos e 3.000.000 ciclos. As amostras analisadas foram obtidas
através do processo de corte do cabo de aço com esmerilhadeira e apresentam cerca de 10 cm
de comprimento. Esse procedimento foi executado nas três regiões do cabo (contato com a
polia de tração, sem contato com as polias e contato com a polia tensora) submetido aos
ensaios. Para avaliar os danos ocasionados no cabo de aço, foi necessário retirar duas
amostras de cada região a fim de permanecer com uma amostra de cabo inteira e utilizar a
outra amostra de cabo para obter individualmente as pernas e os arames. Desse modo, após
cada ensaio foram coletadas 6 amostras de cabo. A Figura 25 mostra o cabo de aço após o
corte e separação das pernas e arames, revelando o processo utilizado para a obtenção das
amostras.

Figura 25 - Detalhamento do material estudado. Onde, (1) Cabo de aço; (2) Alma; (3) Perna; (4) Arame.

A avaliação do material antes da realização do ensaio nos permite conhecer melhor os

resultados do trabalho experimental, uma vez que o componente estudado é produto de um
 !30

processo de fabricação e, quaisquer variações, podem interferir na visualização do dano

superficial.
As amostras de material antes e depois de iniciar o ciclo de ensaios foram analisadas
por Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) e por Espectroscopia por Energia Dispersiva
(EDS) a fim de proporcionar a visualização do dano superficial do material e viabilizar a
caracterização química, respectivamente.
Vale salientar que as análises por MEV só foram realizadas após a execução de
limpeza da amostra estudada. O processo de limpeza foi feito com equipamento ultrassom
através de banho com álcool por aproximadamente 40 min em cada amostra. Esse processo de
limpeza é fundamental para que se elimine quaisquer resíduos contaminantes do cabo de aço.
Isso facilita a visualização do material no microscópio e evita erros durante a análise do
material.
O procedimento para análise do material no MEV foi definido com base no objeto de
estudo: avaliação do dano em cabos de aço. Logo, observou-se o dano superficial externo no
cabo de aço, o dano superficial interno entre pernas e entre arames das pernas, em relação às
três regiões do cabo de aço estudado (região de contato com a polia de tração, região sem
contato com as polias e região de contato com a polia tensora).
A Figura 26 revela que o contato entre pernas do cabo estudado apresenta modelo de
contato em linha, ou seja, os arames em contato encontram-se dispostos paralelamente devido
à sua construção com torção tipo Regular. Já o contato entre os arames de cada perna é do tipo
cruzado, também conhecido como trellis. Nesse caso, o presente trabalho se propõe a avaliar
o dano ocasionado por dois modelos de contato.

Figura 26 - Vista aproximada do cabo de aço submetido aos ensaios.

 !31

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Os resultados e discussões apresentados a seguir foram obtidos com base na

metodologia experimental descrita anteriormente e, com o intuito de facilitar a análise dos
resultados e estruturar as discussões, cada grupo de amostras do cabo de aço terá uma seção
dedicada.

4.1 - AMOSTRA REMOVIDA PARA ANÁLISE ANTES DOS ENSAIOS

A Figura 27 apresenta imagens obtidas por MEV das amostras dos cabos antes de
serem submetidos aos ensaios. Essa análise prévia revela danos superficiais ocasionados pelo
processo de trefilação do arame e regiões afetadas por contato trellis entre os arames da perna
devido ao processo de torção associado à fabricação do cabo.

Delaminação

Corrugação

a)

Corrugação
c) d)

Figura 27 - Análise por MEV dos arames antes dos ensaios de (a) 120.000 ciclos com aumento de 500x (b)
120.000 ciclos com aumento de 1000x (c) 3.000.000 com aumento de 500x (d) 3.000.000 com aumento de
1000x.
 !32

A Figura 28 mostra, com a mesma ampliação, duas imagens onde o dano superficial
está presente em regiões de contato diferentes nos arames da perna do cabo de aço. Na
imagem (a), observa-se a superfície externa dos arames da perna que sofreu desgaste abrasivo
eliminando as trincas provenientes do processo de trefilação. A imagem (b) revela a formação
de trincas no arame da camada interna da perna, padrão inerente ao processo de conformação
mecânica, e região com pontos de rugosidade múltipla ou corrugação devido ao contato entre
os arames no processo de torção para formação da perna.

Corrugação

Formação de trincas

a) b)

Figura 28 - Análise por MEV da amostra antes do ensaio (a) superfície externa dos arames da perna com
aumento de 2000x (b) superfície do arame interno com aumento de 2000x.

A Figura 29 apresenta uma imagem, obtida por MEV, da amostra antes do ensaio, com
aumento de 1.000x, na qual a região selecionada foi caracterizada quimicamente. Segue,
abaixo, o gráfico com as informações dos elementos químicos presentes na região indicada
(ver Figura 30) e a tabela contendo os valores percentuais referentes aos elementos
encontrados (ver Tabela 02).

Figura 29 - Região selecionada para análise por EDS da amostra antes do ensaio.
 !33

Figura 30 - Gráfico da caracterização química da região estudada obtido por EDS.

Tabela 02 - Valores percentuais dos elementos químicos encontrados na região indicada na Figura 29.
Elemento Químico % Atômica % Peso % Peso σ
Alumínio 6,237 3,114 0,151
Ferro 93,310 96,425 0,235
Manganês 0,453 0,460 0,186

Os elementos químicos identificados na análise por EDS, Alumínio e Manganês, são

agentes desoxidantes bastante utilizados no processo de fabricação do aço. Sendo assim, não
foi observado nas amostras nenhuma presença de contaminante.

4.2 - AMOSTRA REMOVIDA PARA ANÁLISE APÓS 120.000 CICLOS

Os resultados obtidos após o ensaio de 120.000 ciclos demonstram a relação de

contato e o dano superficial associado ao material estudado. A Figura 31 revela, a partir de um
aumento de 500x, o dano superficial sofrido pelo contato em linha entre arames da camada
externa das pernas do cabo. Nesse caso, é possível observar que o dano por contato em linha
provocou deformação plástica na região e esse dano deve ser atribuído também ao processo
de fabricação do cabo.
Outra região de contato a ser analisada é a superfície entre arames com contato trellis.
Nessa região ocorre maior pressão de contato e, consequentemente, maior desgaste associado.
Essa definição teórica é observada na Figura 32 que compara a micrografia dos arames antes
e após o ensaio de 120.000 ciclos, demonstrando a deformação plástica na superfície do
material ensaiado.
 !34

Figura 31 - Análise por MEV de arame com contato em linha entre pernas após 120.000 ciclos, com
aumento de 500x.

a) b)

Figura 32 - Análise por MEV das amostras de arames com contato trellis (a) antes do ensaio e (b) após
120.000 ciclos, ambas com aumento de 500x.

A avaliação do dano por modelos de contato no cabo de aço é fundamental para

compreender o comportamento do material sob diferentes condições. Por esse motivo, serão
analisados isoladamente o contato trellis, o contato em linha entre pernas e o contato externo.
O estudo do dano superficial no material submetido ao contato trellis nas três regiões
do cabo de aço (contato com a polia de tração, sem contato com as polias e contato com a
polia tensora) demonstra a ocorrência de mais de um mecanismo de desgaste. A Figura 33
apresenta as três regiões do cabo, com aumentos de 1000x e 2000x, a fim de detalhar os danos
superficiais observados. Na região de contato com a polia de tração, verifica-se deformação
plástica e princípio de formação de trincas no material. A região sem contato com as polias
apresenta contatos de rugosidade múltipla ou corrugação e pontos, claramente, sem danos. Já
na região de contato com a polia tensora, observa-se o dano por deformação plástica sem
formação de trincas.
 !35

1 2

(a) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA DE TRAÇÃO

1 2

(b) REGIÃO SEM CONTATO COM AS POLIAS

1 2

(c) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA TENSORA

Figura 33 - Análise por MEV das amostras de arames com contato trellis após ensaio de 120.000 ciclos (a)
região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as polias (c) região de contato com a polia
tensora. As imagens apresentam (1) aumento de 1000x e (2) aumento de 2000x.
 !36

Conforme citado anteriormente, os arames das pernas submetidos a contato em linha

apresentam maior dano associado ao processo de fabricação do cabo. Dessa forma, o
resultado dos ensaios desse modo de contato apresenta danos mais severos quando comparado
ao contato trellis. A Figura 34 apresenta uma micrografia da região sem contato com as polias,
com aumento de 500x, onde podem ser identificados danos por deformação plástica e
pequeno desgaste por deslizamento de material resultando em pontos de delaminação. Esse
tipo de dano superficial apresenta indícios de desgaste por abrasão. Nesse caso, não é possível
afirmar a ocorrência de abrasão visto que o experimento não se propõe a coletar debris ou
avaliar a variação de massa do material estudado.

Delaminação

Figura 34 - Micrografia do dano por contato em linha entre pernas após o ensaio de 120.000 ciclos, com
aumento de 500x.

A Figura 35 apresenta as micrografias das amostras de pernas das três regiões do cabo
de aço supracitadas, com aumentos de 1000x e 2000x. O danos superficiais das amostras
coletadas revelam que o contato em linha promove baixo desgaste no material quando
comparados ao contato trellis devido a influencia da área de contato. Na região de contato
com a polia de tração, observa-se a propagação de trincas e deformação plástica no material.
A região sem contato com as polias apresenta deformação plástica e princípio de deslizamento
de material na superfície. Do mesmo modo, a região de contato com a polia tensora também
se caracterizou por deformação plástica e deslizamento de material com dano superficial mais
acentuado demonstrando a formação do desgaste por delaminação.
 !37

1 2

(a) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA DE TRAÇÃO

1 2

(b) REGIÃO SEM CONTATO COM AS POLIAS

1 2

(c) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA TENSORA

Figura 35 - Análise por MEV do dano por contato em linha entre pernas após ensaio de 120.000 ciclos (a)
região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as polias (c) região de contato com a polia
tensora. As imagens apresentam (1) aumento de 1000x e (2) aumento de 2000x.
 !38

Após 120.000 ciclos, é possível identificar os danos superficiais sofridos também

pelos arames externos do cabo de aço. O desgaste com formação de trincas e deformação
plástica é demonstrado na Fig. 36 a partir da análise por MEV da amostra do cabo de aço
ensaiado.
Porém, o dano observado é também resultado da trefilação dos arames e do desgaste
abrasivo aplicado após a fabricação do cabo com o intuito de remover o excesso de
lubrificante utilizado no cabo durante o processo de manufatura. Por esse motivo, faz-se
necessário avaliar a micrografia com o objetivo de perceber o real desgaste associado a
solicitação do cabo nos ensaios realizados.

a)

Figura 36 - Análise por MEV dos arames externos do cabo após 120.000 ciclos, com aumento de 1.000x.

O desgaste dos arames externos do cabo de aço no aparato experimental desenvolvido

está relacionado ao contato dos arames com as polias e à deformação plástica sofrida que
apresenta perdas de dimensões, sem perda de material.
Sabendo que a região de contato com a polia de tração está submetida à fadiga cíclica
com amplitude máxima de 300 µm promovida pela excentricidade do eixo de acoplamento da
polia ao eixo do motor e que a região de contato com a polia tensora sofre influência do
movimento oscilatório forçado, o dano superficial do material estudado nas regiões de contato
deve considerar choques do conjunto cabo/polia na entrada e saída do cabo nas polias.
 !39

A Figura 37 apresenta as micrografias dos arames externos do cabo de aço nas três
regiões de contato, com aumentos de 1000x e 2000x. A região sem contato com as polias será
utilizada com referência para analisar o dano provocado pelo contato entre cabo e polia.
Na região sem contato com as polias o material apresentou dano superficial no qual é
possível observar delaminação e deformação plástica devido ao processo de fabricação.
Analisando as regiões de contato com as polias e comparando com a região sem contato com
as polias, facilmente, pode-se perceber a influência do contato sobre o dano no material. As
micrografias evidenciam danos severos ao material com formação de trincas e delaminação
em vários pontos da amostra que foi submetida ao contato com a polia de tração e perda de
material com delaminação na amostra submetida ao contato com a polia tensora.
A avaliação individual do dano superficial nos arames do cabo de aço submetidos ao
contato em linha ou trellis e sujeitos à reação polia/cabo é fundamental para a compreensão da
interação do desgaste no sistema tribológico estudado. Esse modelo de análise revela que o
dano nas amostras está diretamente associado ao modo de contato do material, pois influencia
nos parâmetros de pressão de contato e, consequentemente, de desgaste.
Comparando os resultados obtidos nos três modelos de contato do material, percebe-se
facilmente que o contato trellis promove maior dano superficial quando comparado ao contato
em linha. Essa evidência é justificada devido ao ângulo de contato influenciar diretamente na
área de contato entre as superfícies e, dessa forma, interferir sobre a pressão de contato e
sobre o desgaste. Analisando o resultado das amostras submetidas ao contato polia/cabo
constata-se maior dano superficial provocado pelo contato com a polia de tração devido ao
movimento imposto pelo eixo excêntrico de acoplamento ao motor.
Observando as regiões do cabo de aço, verifica-se que o dano ocasionado no cabo de
aço é melhor definido pelas regiões sem contato com as polias, pois não houve variações no
modo de contato entre os arames. Porém, o estudo das regiões de contato com as polias se faz
necessário para avaliar o comportamento ao desgaste de sistemas mecânicos semelhantes.
 !40

1 2

(a) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA DE TRAÇÃO

1 2

(b) REGIÃO SEM CONTATO COM AS POLIAS

1 2

(c) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA TENSORA

Figura 37 - Análise por MEV do dano nos arames externos do cabo de aço após ensaio de 120.000 ciclos (a)
região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as polias (c) região de contato com a polia
tensora. As imagens apresentam (1) aumento de 1000x e (2) aumento de 2000x.
 !41

4.3 - AMOSTRA REMOVIDA PARA ANÁLISE APÓS 3.000.000 CICLOS

O resultado dos ensaios para 3.000.000 de ciclos indica desgaste com perda de
material da superfície. Nesse caso, observa-se maior dano superficial associado,
provavelmente, a transição entre regimes de desgaste. É possível identificar a mudança do
comportamento do desgaste através da comparação dos arames externos do cabo de aço da
Fig. 38 que contém as micrografias das regiões de contato com a polia de tração, com
aumento de 500x.
A região de contato com a polia de tração após 120.000 ciclos revela formação de
trincas, delaminação e deformação plástica no material. Após 3.000.000 de ciclos, a região de
contato com a polia de tração tem como característica o desgaste unidirecional.

a) b)

Figura 38 - Análise por MEV dos arames externos da do cabo de aço na região de contato com a polia de
tração (a) após 120.000 ciclos e (b) após 3.000.000 de ciclos, ambos com aumento de 500x.

A fim de demonstrar a evolução do dano no material devido à variação na quantidade

de ciclos do ensaio, esta seção foi desenvolvida utilizando o mesmo método de análise dos
resultados obtidos pelas micrografias das três regiões do cabo estudadas: região de contato
com a polia de tração, região sem contato com as polias e região de contato com a polia
tensora. Além disso, foi utilizado como princípio a avaliação a partir do modo de contato:
trellis, em linha ou contato externo.
A Figura 39 apresenta as três regiões do cabo, com aumento de 1000x e 2000x, que
foram submetidas ao contato trellis.
 !42

1 2

(a) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA DE TRAÇÃO

1 2

(b) REGIÃO SEM CONTATO COM AS POLIAS

1 2

(c) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA TENSORA

Figura 39 - Análise por MEV das amostras de arames com contato trellis após ensaio de 3.000.000 ciclos (a)
região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as polias (c) região de contato com a polia
tensora. As imagens apresentam (1) aumento de 1000x e (2) aumento de 2000x.
 !43

Na região de contato com a polia superior foi observado dano por delaminação e
desgaste unidirecional. A região sem contato com as polias apresenta evidências de desgaste,
onde o dano por delaminação se faz presente. Por fim, a região de contato com a polia tensora
demonstra o dano por deformação plástica no arame.
O desgaste provocado pelo ensaio de 3.000.000 de ciclos nos arames sujeitos ao
contato trellis indica que o dano superficial no material evolui com aumento do número de
ciclos e que por ocorrer transição entre os regimes de desgaste sem variação da amplitude do
movimento.
A Figura 40 compara o resultado dos ensaios de arames submetidos ao contato trellis
na região de contato com a polia superior, com aumento de 500x. Através da avaliação das
amostras por MEV, verifica-se que o desenvolvimento do dano superficial no material
ensaiado comporta-se de acordo com o previsto na literatura.

a) b)

Figura 40 - Análise por MEV dos arames submetidos ao contato trellis na região de contato com a polia
superior (a) após 120.000 ciclos e (b) após 3.000.000 ciclos, com aumento de 500x.

A análise da Figura 41 viabiliza a compreensão da interação entre os arames das

pernas do cabo de aço que apresentam contato em linha. Através do aumento de 1000x e
2000x, percebe-se que o dano por deformação plástica e delaminação está presente em todas
as regiões do cabo de aço. Conforme citado na seção 4.2, nesse modelo de contato, o dano
torna-se mais severo devido à interferência do processo de fabricação do cabo no resultado do
estudo.
 !44

1 2

(a) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA DE TRAÇÃO

1 2

(b) REGIÃO SEM CONTATO COM AS POLIAS

1 2

(c) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA TENSORA

Figura 41 - Análise por MEV do dano por contato em linha entre pernas após ensaio de 3.000.000 ciclos (a)
região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as polias (c) região de contato com a polia
tensora. As imagens apresentam (1) aumento de 1000x e (2) aumento de 2000x.
 !45

Após 3.000.000 de ciclos, o ensaio demonstrou que o dano superficial nos arames
externos do cabo de aço foi mais severo na região de contato com a polia de tração. Esse fato
é justificado pelo projeto do aparato experimental, no qual a polia de tração foi montada sobre
eixo excêntrico provocando maior desgate na região de contato.
Com a finalidade de demonstrar a evolução do dano, a Figura 42 apresenta um
comparativo entre as micrografias dos ensaios realizados.

Figura 42 - Análise comparativa do dano nos arames com contato trellis na região de contato com a polia
de tração, com aumento de 500x (a) antes dos ensaios (b) após 120.000 ciclos (c) após 3.000.000 de
ciclos.

A Figura 43 apresenta as micrografias dos arames externos do cabo de aço, com

aumentos de 1000x e 2000x. Através das imagens, observa-se que a região de contato com a
polia de tração sofreu desgaste unidirecional e que nas demais regiões não houve variação
significativa do regime de desgaste.
 !46

1 2

(a) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA DE TRAÇÃO

1 2

(b) REGIÃO SEM CONTATO COM AS POLIAS

1 2

(c) REGIÃO DE CONTATO COM A POLIA TENSORA

Figura 43 - Análise por MEV do dano nos arames externos do cabo de aço após ensaio de 3.000.000 ciclos (a)
região de contato com a polia de tração (b) região sem contato com as polias (c) região de contato com a polia
tensora. As imagens apresentam (1) aumento de 1000x e (2) aumento de 2000x.
 !47

5. CONCLUSÕES

O presente estudo teve como princípio a avaliação do desgaste em cabos de aço

submetidos à condições de movimento oscilatório em um aparato experimental desenvolvido
com o objetivo de reproduzir o funcionamento de um dispositivo com sistema cabo/polia
utilizado em equipamentos de transporte vertical.
A partir de análises MEV e EDS foi possível identificar características do material
inerente ao processo de fabricação do aço e do cabo de aço, além de observar danos
superficiais promovidos através da execução dos ensaios.
A avaliação das amostras foi efetuada antes dos ensaios e após o material ser
submetido aos ensaios de 120.000 ciclos e 3.000.000 ciclos no aparato experimental. Como
resultado, pode-se descrever que:
• A análise do cabo antes dos ensaios revelou que não havia presença de contaminantes
nas amostras, demonstrou que o processo de trefilação para produção do arame
provoca a formação de trincas na estrutura do material e que o processo de fabricação
do cabo de aço interfere na avaliação do desgaste sofrido pelos arames.
• Após 120.000 de ciclos, as análises indicam que os modos de contato interferem no
resultado do dano superficial e, por esse motivo, cada modo deve ser avaliado
separadamente:
• Contato trellis - Na região de contato com a polia de tração, ocorre deformação
plástica e formação de trincas no material. Na região sem contato com as
polias, o material apresenta danos por corrugação e pontos sem danos por
desgaste e, na região de contato com a polia tensora, percebe-se dano por
deformação plástica sem formação de trincas.
• Contato em linha - Na região de contato com a polia de tração, ocorre
propagação de trincas e deformação plástica no material. N região sem contato
com as polias ocorre deformação plástica e princípio de deslizamento de
material na superfície e, na região de contato com a polia tensora ocorre
deformação plástica e deslizamento de material com dano superficial mais
acentuado demonstrando a formação do desgaste por delaminação.
 !48

• Contato externo - Na região sem contato com as polias o material apresentou

dano superficial por delaminação e deformação plástica devido ao processo de
fabricação. Nas regiões de contato com as polias foi identificado formação de
trincas e delaminação em vários pontos da amostra submetida ao contato com a
polia de tração e perda de material com delaminação na amostra submetida ao
contato com a polia tensora.
• Após 3.000.000 de ciclos, as análises indicam que os modos de contato interferem no
resultado do dano superficial e, por esse motivo, deve ser cada modo deve ser
avaliado separadamente:
• Contato trellis - Na região de contato com a polia de tração ocorreu dano por
delaminação e desgaste unidirecional. Na região sem contato com as polias,
ocorreu dano por delaminação e, na região de contato com a polia tensora,
ocorreu dano por deformação plástica no arame.
• Contato em linha - Nesse modo de contato, o dano por deformação plástica e
delaminação foi observado em todas as regiões do cabo de aço.
• Contato externo - Na região de contato com a polia de tração ocorreu desgaste
unidirecional e, nas regiões sem contato com as polias e de contato com a polia
tensora, não houve variação significativa do regime de desgaste.
 !49

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ARCHARD, J. F.; HIRST, W. The wear of metals under unlubricated conditions, 1956.

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