RM1100290410 TOTVS Planej Control Producao

TOTVS Planejamento e
Controle da Produção
0800 709 8100

totvs.com
Todos os direitos reservados. Planejamento e controle orçamentário 1

CADASTROS GERAIS 3
Sumário Conceitos 3
Ambientes Negociais de Produção 4
Calendários de Produção 4
Postos de Trabalho 9
Mão-de-Obra 14
Equipamentos 17
Atividades 25
Etapas da Produção 30
Linhas de Produção 33
Status 37
Razões de Parada 38
Motivos de Registro de Não Conformidade 39
Índices de Registro de Produção 39
Índices de Majoração por Mão de Obra 41
ENGENHARIA DO PRODUTO 47
Cadastro de Estruturas 48
GERAÇÃO DE ORDENS DE PRODUÇÃO 72
Programando a produção 73
Flexibilidades do TOTVS Planejamento e Controle da Produção 73
Geração de Ordem de Produção Direta 75
Geração de Ordem de Produção a partir de Pedidos de Vendas 87
Processo de Exclusão de Ordens de Produção 97
Acessando o controle de fluxo da ordem 99
ALTERAÇÃO DO STATUS DA ORDEM 99
Ordens de produção criada 100
Modificando o Status da Ordem de “Criada” para “Aguardando Recursos” 101
Modificando o Status da Ordem de “Aguardando Recursos” para “Pronta para Iniciar” 103
Modificando o Status de Ordem “Pronta para Iniciar” 105
Cancelamento de Ordens de Produção 106
Apontamento Convencional 107
ANDAMENTO DA ORDEM DE PRODUÇÃO 107
Apontamentos Múltiplos 115
Apontamento Simplificado 117
Apontamento por Código de Barras 118
Processo de Entrada de Produtos no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento 119
PLANEJAMENTO MESTRE DA PRODUÇÃO 122
Criação do planejamento de forma manual 123
Geração de Ordem de Produção e Solicitações para o Planejamento 129
Criação do Planejamento por meio da funcionalidade “Importação do Planejamento” 131
PARAMETRIZAÇÃO DA PRODUÇÃO 133
REALOCAÇÃO DA GRADE DA PROGRAMAÇÃO 160
FERRAMENTAS DE CONTROLE E ASSISTENTES 163
Históricos 163
Ferramentas de Controles 165
Assistentes 169
EXERCÍCIOS COMPLEMENTARES 177
2 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

CADASTROS GERAIS
Os cadastros gerais são essenciais para o perfeito funcionamento do sistema TOTVS Planejamento e
Controle da Produção, que utiliza de todas as informações imputadas para planejar, programar e controlar
a produção. Esses cadastros se encontram no menu Cadastros.
Conceitos
Para melhor entendermos um processo produtivo, é importante conhecermos os seguintes conceitos:
Alocação
Divisão e/ou distribuição de produtos, atividades, capacidade, custos e/ou recursos para unidades
organizacionais como clientes, fornecedores, fábrica ou departamentos.
Demanda
Necessidade de um produto ou componente específico originada de uma série de fontes internas e
externas.
Explosão
Análise de uma lista de materiais no total de cada um dos componentes necessários para fabricação de
determinado produto.
Lead Time
Tempo computado entre o início da primeira atividade até a conclusão da última, em uma série de
atividades.
Lote
quantidade definida de um produto ou componente que é tratada e identificada como uma entidade
no que diz respeito a certas operações, como por exemplo, movimentação, processamento, aquisição,
produção, transporte.
Matéria prima
É o componente (substância, peça) utilizado para fabricar alguma coisa.
Necessidade Bruta
Necessidades totais de materiais para o processo de produção que consiste das necessidades nominais e
necessidades adicionais.
Necessidade Líquida
Necessidade bruta menos estoque disponível e recebimentos programados. A necessidade líquida ainda
deve ser corrigida conforme tamanho de lote e lead time.
Planejamento
Processo de regular e coordenar atividades com base no tempo e também nos recursos disponíveis e no
modo como estas atividades serão realizadas, com o objetivo de assegurar que elas sejam realizadas de
forma ótima para que os objetivos estabelecidos sejam atingidos com eficácia máxima.
Rastreabilidade
Registro e rastreamento de peças, processos e materiais usados na produção por meio de um número
serial ou lote.
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Setup
Tempo utilizado para se fazer a troca ou ajuste de ferramenta para se produzir outra unidade do produto
em um determinado equipamento. Medido a partir da última unidade do produto produzida até a
primeira unidade do novo produto.
Ambientes Negociais de Produção

Make-to-order (MTO)
A chegada de um pedido firme de cliente provoca o início da produção dos produtos desejados. Possui
a vantagem de se trabalhar com baixos estoques de produtos acabados, sendo adequado para produtos
com demanda pouco frequente, que possuem alto custo de estocagem (itens classe A) ou que são
perecíveis. Esta estratégia, entretanto, torna o lead-time do produto igual ao lead-time do “ramo” mais
demorado da fabricação do produto.
Engineer-to-order (ETO)
O produto é especificado, projetado e fabricado mediante encomenda (pedidos).
Make-to-stock (MTS)
O produto tem sua fabricação iniciada mediante uma previsão de demanda. A chegada do pedido de
cliente provoca o seu atendimento quase imediato, mediante a retirada do produto acabado do estoque.
Possui a vantagem de oferecer um lead-time muito reduzido, sendo adequado para a gestão de produtos
com demanda bastante previsível. Entretanto, o volume de estoques a serem mantidos para o nível de
atendimento desejado pode significar um grande volume de capital investido, especialmente no caso
de empresas com grande número de itens comercializados e cuja capacidade de previsão da demanda
é deficiente.
Assembly-to-order (ATO)
mantém estoques apenas dos componentes de maior demanda, reduzindo, sob a ótica do cliente, o
lead-time de entrega, tornando a empresa apta a realizar em tempo bastante reduzido a montagem de
uma grande diversidade de produtos finais. É adequada para situações nas quais um pequeno grupo de
componentes é utilizado na fabricação de um grande número de produtos finais, sendo que um produto
se diferencia de outro em termos da inclusão ou troca de um ou poucos componentes.
Calendários de Produção
O calendário de produção é utilizado para cadastrar as jornadas de trabalho da empresa, considerando
turnos de trabalho e descanso de cada posto de trabalho. No calendário, além de cadastrar a jornada
produtiva, também devemos definir paradas específicas, semanais e feriados que representam os
intervalos de descansos.
O sistema utiliza estas informações para calcular a capacidade produtiva da sua empresa e fazer as
alocações dos recursos (mão-de-obra, posto de trabalho e equipamento) de acordo com o turno de
trabalho que você cadastrou.
Anotações

Pasta Identificação
Informaremos os dados do calendário da produção, o ano a que se refere e data de início, que deverá ser
informado sempre a data de 1º de janeiro de cada ano inserido. Para facilitar a identificação do calendário,
cadastre códigos e descrição alfanuméricos.
Exemplo:
Código: PC-2009
Descrição: Produção de Computadores 2009
O campo “Horário Fixo” deverá ser marcado se o horário cadastrado for fixo, ou seja, não sofrerá alterações
por toda a semana. Assim, para todos os dias da semana o horário de início e fim das jornadas serão
iguais.
Para facilitar a criação de novos calendários há a opção para “Copiar de...” outro calendário já existente na
base de dados.

Pasta Turnos
Nesta pasta os turnos deverão ser informados intercalados com turnos de trabalho e descanso, de
maneira a completar um período de 24h, que serão utilizados para cálculos de execução das atividades
da produção. Com base nestas informações o sistema efetuará as alocações dos recursos necessários para
o processo produtivo.
Tipo do Turno: Cadastra os intervalos dos turnos de trabalho e descanso do seu calendário de produção.
O sistema sempre inicia o cadastro selecionando turno de descanso para que você intercale corretamente
os turnos entre descanso e trabalho.
Exemplo:
Para uma jornada com dois turnos de trabalho, sendo o turno da manhã de 08:00 às 12:00 e o da tarde
14:00 às 18:00, siga os passos:
1) Clique no botão “Novo”. Observe que o sistema seleciona o turno de descanso e informa no campo
“Hora Inicial” o início do turno de 00:00.
2) Conforme o exemplo, no campo “Hora Final”, informe a hora final 08:00 do turno de descanso e clique
no botão “Salvar”. O sistema considera a hora final de um turno para ser a hora inicial do próximo turno.
3) Clique no botão “Novo”. Observe que o sistema seleciona o novo turno para ser de trabalho (turno
da manhã) de maneira a intercalar com o anterior, iniciando às 08:00. No campo “Hora Final” informe o
horário de 12:00 para o seu primeiro turno de trabalho.
4) Repita os processos para os próximos turnos, ou seja, crie o turno de descanso (almoço) de 12:00 às
14:00 e, em seguida, o segundo turno de trabalho das 14:00 às 18:00 horas.
5) Para finalizar crie o último de turno (descanso), que será das 18:00 às 24:00 h.
Anotações

Pasta Detalhes
Nesta pasta visualizaremos o calendário com a jornada de produção semanal e com a duração dos turnos
de forma padrão para todos os dias.
Pasta Paradas
Nesta pasta deverão ser cadastradas as informações de paradas específicas, feriados e descansos semanais,
para que o sistema considere como dias não produtivos, por exemplo, feriados locais e nacionais, datas
comemorativas, férias coletivas, etc.
Informe o “Tipo de Parada”, a “Data de Parada” e os horários de “Início” e “Fim”.
As paradas poderão ser dos seguintes tipos:
l Específica - Caso deseja informar um dia específico que deverá registrar a parada da produção, como
exemplo, feriado local e estadual ou férias coletivas.
l Semanal - Para registrar parada da produção de forma semanal, como exemplo, o descanso semanal
remunerado ou exceções de algumas jornadas para determinados dias da semana.
Exemplos:
Aos sábados trabalha-se apenas no primeiro turno (08:00 às 12:00) e aos domingos não se trabalha. Neste
caso, insira uma parada de 12:00 às 24:00 para os sábados e 00:00 às 24:00 para os domingos.
Se de acordo com seu calendário trabalha-se uma hora a mais de segunda a quinta (9 horas de turno
produtivo - 08:00 às 19:00, com 2 horas de almoço, por exemplo) para compensar o sábado e 8 horas na
sexta, você deverá marcar o tipo de parada semanal para sexta-feira, e incluir a parada de 18:00 às 19:00,
desta forma a exceção será contemplada.
Edita somente esta parada: quando desejar alterar ou excluir somente uma determinada parada
semanal.
Excluir todas as paradas semanais: para excluir todas as paradas para um determinado dia da semana.
A exclusão afetará o dia da semana para todas as semanas do calendário da produção, por isso é
recomendado marcar a opção “Edita somente esta parada” antes de efetivar a exclusão.
Feriados: marque esse tipo de parada para registrar parada da produção de acordo com os feriados
nacionais do calendário global. Para inserir registro de parada para feriados a partir do calendário global,
antes, cadastre-o com seus respectivos feriados no menu Cadastros / Calendários

A partir disso, o calendário global e os respectivos feriados estarão disponíveis para serem selecionados
ao inserir um tipo de parada para feriados específicos. Para registrar parada para todos os feriados de
acordo com o calendário global, clique no botão “Copiar os feriados do Calendário Global”.
Pasta Extras
Insira as horas extras para o calendário da produção, elas terão impacto em todo o cálculo das ordens de
produção, inclusive alocações de recursos e no planejamento mestre da produção.
Repita todo o processo (seguindo as mesmas normas) na criação de todos os calendários da base de dados, lembrando
que, para os cálculos da capacidade serão necessários um calendário para o ano em curso e outro para o ano seguinte,
Fique sendo também definidos para cada posto de trabalho.
atento
Anotações

Postos de Trabalho
Considera-se como posto de trabalho o local físico da empresa onde são realizadas as atividades do seu
processo de produção.
Código e Descrição: cadastre o código e descrição do posto de trabalho que se identifiquem com o setor
e a atividade produtiva que será realizada em cada posto.
Exemplo:
Código: “PCORTEFITA-001”
Descrição: “Posto de Corte de Fita”
Posto Externo: marque esse campo se o posto de trabalho é externo à sua planta industrial. Esse tipo de
posto geralmente é utilizado para atividades de beneficiamento do seu processo realizadas por terceiros.
(outras empresas ou coligadas).
Quando este campo é marcado, o cálculo MRPII não faz alocações previstas dos recursos mão-de-obra e equipamentos
envolvidos no processo.
Fique
atento

Ativo? : esse campo permite que você identifique na sua base de dados quais os postos estarão ativos.
No cadastro da estrutura do produto, Pasta Atividades, subpasta Postos aonde realizo as Atividades essa
informação será também consistida, permitindo que o sistema filtre para você somente os postos de
trabalho que estejam na condição de ativos.
De modo a possibilitar a extração de informações para controles gerenciais via Gerador de Relatórios, é
possível realizar a associação de centro de custo por meio do “Cod. Centro de Custo”.
Pasta Calendários
Selecione os calendários de produção para o posto em questão. Isso fará com que o sistema identifique os
turnos de trabalhos, descansos, paradas, exceções e horas extras para o posto de trabalho e, no momento
da geração da ordem de produção e no planejamento mestre da produção, faça as alocações dos recursos
mãos-de-obra e equipamentos necessários (quando utilizados).
O sistema possibilita inserir até cinco calendários de produção, o que permite o sistema calcular
corretamente quando as atividades de uma ordem de produção ultrapassar o calendário atual.
Exemplo:
O cálculo de uma ordem de produção inicia-se em dezembro/2009 e termina em janeiro/2010. A inserção
de vários calendários contemplará a extrapolação do calendário em curso.
Anotações

Pasta Estoque Intermediário
Nesta pasta também podemos analisar as informações (não permite edição) do estoque intermediário.
O estoque intermediário é um tipo de estoque virtual do posto de trabalho, no qual são registradas as
entradas dos produtos produzidos (Subpasta Detalhe da necessidade) e as necessidades de matérias-
primas e semiacabados que serão consumidos na produção desses produtos. Nele também são registradas
as quantidades de matérias-primas baixadas do estoque do RM Nucleus (Subpasta Detalhe quantidade) e
colocadas à disposição para consumo da produção em cada posto de trabalho.
Pastas Mão de Obra Alocada e Equipamentos Alocados
As informações das alocações dos recursos mão-de-obra e equipamentos para cada posto de trabalho
são registradas nestas pastas quando existir registro de ordens de produção prontas para iniciar na sua
base de dados.
Anotações

Pasta Estruturas
Nesta pasta serão visualizadas as estruturas produtivas cadastradas que utilizam o posto de trabalho
editado.
Subpasta Atividades
Nesta subpasta identificaremos todas as atividades do processo ao selecionar uma estrutura produtiva
na Pasta Estruturas.
Subpasta Lote de Transporte
O lote de transporte é utilizado para indicar para quais postos uma estrutura pode ser transportada. Na
inclusão de um lote de transporte informe o código e descrição do posto de destino, o lote (quantidade
que será transportada) e o tempo de transporte da estrutura, em minutos.
Anotações

Pasta Custo
Nesta pasta informaremos o custo (direto) hora de funcionamento do posto de trabalho. Para apurar o
valor desse custo variável o sistema calcula a duração das atividades (em horas) que serão executadas
neste posto e multiplica pelo valor do custo hora informado. Quanto maior o tempo de execução da
atividade no posto de trabalho maior será o seu custo.
Custo Hora: a informação do custo hora poderá ser inserida de forma direta (manual) neste campo, mas
antes disso é preciso apurar quanto custa uma hora de funcionamento do posto para obtenção do custo
total de um determinado produto. Ao imputar o valor/hora para funcionamento do posto de trabalho
determinamos o custo direto variável de produção de todo produto que será processado neste posto em
função do valor de “X” horas de alocações.
Calcular pela Planilha: outra forma de se obter o valor do custo hora para um determinado posto de
trabalho é por meio de planilhas de custos que sejam capazes de calcular o valor mais apurado de custo/
hora, disponibilizando o resultado desse custo hora para ser utilizado no cadastro do custo do posto.
Depois que criada a planilha no menu Relatórios / Planilha, retorne à edição do cadastro do posto de
trabalho e informe os campos que irão identificar os dados da planilha de custo. Em seguida clique
no botão “Calcular pela Planilha” para atualizar o valor do custo de acordo com o valor calculado pela
planilha.

Mão de Obra
A mão de obra é o recurso que executa as atividades de produção nos postos de trabalho e são alocadas
pelo sistema de acordo com sua habilidade técnica e disponibilidade, agregando valores de custo ao
processo. O seu cadastro no sistema é proveniente do cadastro do funcionário no módulo de Recursos
Humanos.
Informe o “Código da Mão de Obra” e selecione o nome do funcionário/operador. O campo “Ativa” vem
marcado por padrão. Caso o campo seja desmarcado o recurso não será alocado.
Quando o sistema possuir integração com o TOTVS Folha de Pagamento (menu Opções / Parâmetros
/ Produção, Pasta Integrações), será disponibilizado os campos “Status do Funcionário via Integração
Labore” (ativo, licença maternidade, demitido, afastado, etc), sua “Coligada” e “Filtro de Coligada utilizada
para RH”, que permitirá filtrar registros de mão-de-obra de outras coligadas existentes na sua base de
dados, possibilitando o cadastramento e integração à coligada corrente. Para cadastrar a mão-de-obra
de outra coligada, selecione a coligada desejada e em seguida marque a opção “Filtra”. Desta forma, serão
disponibilizadas todas as pessoas disponíveis da coligada filtrada.
Subpasta Habilidades Pessoais
As habilidades pessoais são características técnicas pessoais dadas por níveis, cadastradas para cada
pessoa e/ou funcionário no TOTVS Gestão de Pessoas (RM Vitae), por meio do menu Cadastros /
Características Pessoais. A habilidade é um dos fatores que influenciam as alocações da mão-de-obra no
processo produtivo, por meio da integração interna entre o TOTVS Planejamento e Controle da Produção
e TOTVS Gestão de Pessoas .
Depois de cadastrada no TOTVS Gestão de Pessoas, para definir uma característica pessoal para uma mão-
de-obra, acesse o menu Cadastros / Pessoas, edite a pessoa que receberá a característica e na Pasta Caract.
Pessoal selecione as informações necessárias para concluir o cadastro.
Anotações

Subpasta Estruturas/Atividades
Visualização de informações de todas as estruturas e atividades da produção onde a mão-de-obra foi

cadastrada.
Subpasta Tabela de Alocação
Estas informações estarão visíveis somente depois que o sistema realizar alocações da mão-de-obra
cadastrada para alguma ordem de produção, ou seja, determinará o início e o fim em que uma mão-de-
obra esteve ou estará ocupada na execução de atividades produtivas. Essas alocações são confirmadas
no processo de firmar a ordem de produção, ao passá-la do status “Criada” ou “Aguardando Recursos”
para “Pronta para Iniciar” criando assim uma alocação prevista. Depois de realizado o apontamento da
produção a alocação será efetivada.

Pasta Custos
Informe o valor do custo hora da mão-de-obra (operador). O sistema considerará a alocação da mão-de-
obra direta, por meio do tempo de execução da atividade, multiplicando esse tempo pelo valor da hora
homem inserida, de maneira a obter assim, o valor do custo do processo.
O valor do custo hora da mão-de-obra pode ser inserido de forma manual na Subpasta Histórico de Custo
campo “Custo Hora”, mas é recomendado o uso da planilha que permitirá buscar informações no banco
de dados, campos das tabelas do TOTVS Folha de Pagamento, como: valor salário, encargos e benefícios e
a partir daí obter fatores que influenciam no valor do custo hora/homem.
Para obter o valor do custo hora para uma determinada mão-de-obra por meio de planilha de custo, esta
deve ser criada previamente por meio do menu Relatórios / Planilha, selecioná-la na Subpasta Planilha de
Cálculo e informar as células que irão identificar estes dados. Em seguida, na Subpasta Histórico de Custo,
edite ou insira novo registro e clique no botão “Calcular pela Planilha” para atualizar o valor do custo de
acordo com a planilha selecionada.
Pasta Campos Complementares

Nesta pasta serão visualizados e poderão ser preenchidos os campos complementares previamente
cadastrados.
Anotações

Equipamentos
São recursos (máquinas ou ferramentas) utilizados nos postos de trabalhos para execução da atividade de
produção. Esses recursos, assim como a alocação de mão-de-obra e posto de trabalho, agregam valores
de custos no processo produtivo.
Cadastre com código alfanumérico o equipamento de maneira a permitir que seja facilmente identificado
de acordo com a estrutura produtiva.
Exemplo:
CM_LIXADEIRA-01 - Lixadeira 1 utilizada na linha de montagem de camas.
Para equipamento que se encontra cadastrado no aplicativo RM Bonum, ou seja, é um bem inserido
no ativo imobilizado da empresa, marque o campo “Possui Patrimônio” e faça a seleção do “Bem” e será
habilitado o campo “Validade (dias)” para permitir controle de validade de equipamentos não integrados.
Para um equipamento que não seja patrimônio, estará disponível o campo “Descrição”.
Para todo equipamento é necessário informar em qual “Posto de Trabalho” o mesmo é utilizado. Marque o
campo “Postos Ativos” para que sejam listados somente os postos que se encontram ativos no sistema.
Caso este equipamento não possa ser removido para outro posto de trabalho (utilização de máquinas
pesadas e fixas), marque o campo “Equipamento Fixo”.
Selecione o tipo de equipamento de acordo com sua característica, se ele é uma máquina ou uma
ferramenta. Exemplo: ao cadastrar uma furadeira seu tipo será uma máquina, se cadastrar uma chave de
fenda seu tipo será uma ferramenta.
Status: nesse campo serão visualizadas as situações das quantidades de equipamentos disponíveis ou
não para a produção, de acordo com tipo de cadastro efetuado, ou seja, para equipamentos integrados
ou não com o TOTVS Gestão Patrimonial (RM Bonum).
Quantidade: quantidade do equipamento cadastrado e não poderá ser alterada.

Qtde. Ativo: se o equipamento não é integrado ao RM Bonum, informe nesse campo a quantidade do
equipamento que estará ativo na produção. Se o equipamento é integrado (possui patrimônio) esse
campo ficará desabilitado e mostrará a quantidade de equipamento que foi cadastrada no aplicativo RM
Bonum.
A quantidade ativa do equipamento é de extrema importância para o cálculo MRP II (alocações de recursos) bem como
para o cálculo da capacidade produtiva do sistema no planejamento mestre da produção.
Fique
atento
Qtde. Danificado: quantidade de equipamento que está danificado, isto é, não disponível para alocações no
processo e não será considerado na capacidade produtiva. A informação da quantidade de equipamento
danificado deve ser realizada por meio da alteração do seu status clicando no botão “Alterar”.
Qtde. Manutenção: quantidade de equipamento que está em manutenção e não estará disponível para
a produção e para cálculo da capacidade produtiva. A informação da quantidade de equipamento em
manutenção deve ser realizada por meio da alteração do seu status clicando no botão “Alterar”.
Exemplo:
Foram cadastrados 10 unidades do equipamento“X”,mas 3 desses equipamentos se encontram danificados
e 1 em manutenção. Para que o cadastro consiga atualizar a real capacidade produtiva, será possível
incluir também os equipamentos não disponíveis no momento. Para isto faça o seguinte:
1) Clique no botão “Alterar”. Será apresentada a janela de edição “Alteração do Status do Equipamento”.
2) Na coluna “Status Atual” clique no item “Ativo”, digite a quantidade de equipamentos para os quais
deseja alterar o status para “Danificado” (no exemplo, 3 unidades). Em seguida, na coluna “Novo Status”
selecione a opção “Danificado”.Clique em “Alterar” e depois no botão “Ok”.Observe que agora há 3 unidades
danificadas e 7 unidades ativas.
3) Conforme o exemplo, ainda falta enviar 1 unidade danificada para manutenção. Para isso, clique
novamente no botão “Alterar” para acessar a janela de “Alteração do Status do Equipamento”. Em seguida,
na coluna “Status Atual” selecione a opção “Ativo”, digite a quantidade de equipamento para o qual deseja
alterar o status para “Em Manutenção” (no exemplo, 1 unidade). Na seqüência clique na coluna “Novo
Status”, marque a opção “Em Manutenção” e clique em “Alterar” e depois no botão “Ok”.
4) Pronto, agora temos 10 equipamentos cadastrados, sendo: 6 ativos, 3 danificados e 1 em manutenção.
Importante: No caso da empresa estar trabalhando com a integração com o RM Bonum (desejável) a
atualização deste status será feita via integração, sem necessidade de intervenção.
Para atualização das alterações de status para cadastros de equipamentos que ainda não foram finalizados,
clique no botão “Atualizar”.
Anotações

Pasta Alternativos
Poderá realizar o cadastro de equipamentos alternativos para balanceamento de linhas produtivas. Os

equipamentos alternativos são equipamentos que podem ser alocados no processo quando os principais
estiverem ocupados, operando com carga máxima de sua capacidade ou danificados.
Na prática, a alocação do equipamento principal poderá ser desviada para outro equipamento e ganhar
com aproveitamento de capacidade produtiva e balanceamento de linhas de produção (não existirá uma
linha superalocada e outra ociosa).
Ao cadastrar um equipamento alternativo para um principal, no momento de programar a produção

o sistema irá buscar inicialmente este equipamento principal. Se ele estiver indisponível (ocupado ou
danificado), o sistema tentará alocar a produção em um equipamento alternativo que se encontre
ocioso.
É permitido cadastrar “n” equipamentos alternativos para cada equipamento principal. No momento de
programar a produção o sistema irá fazer o seguinte caminho:
1) Alocar no principal, se este tiver pronta disponibilidade.

2) Alocar num alternativo, se o principal estiver super alocado.
3) O sistema sequencia a alocação do alternativo empregando a seguinte regra:
Alternativo mais disponível em primeiro lugar, se todos os alternativos apresentarem a mesma
disponibilidade, o sistema tentará alocar o alternativo de menor custo. Se todos tiverem o mesmo custo,
tentará alocar o alternativo mais disponível no futuro.
Para cadastrar equipamento alternativo, é necessário que já esteja cadastrado na base de dados, bastando
selecionar no campo “Descrição” o equipamento que será identificado como alternativo, e informar a
relação de eficiência de sua capacidade com o equipamento principal, percentualmente. O código do
equipamento será apresentado automaticamente.

Exemplo:
Pode acontecer de que o equipamento principal possua capacidade produtiva maior que o alternativo.
Se a capacidade hora do equipamento principal é de 1000 peças e o equipamento alternativo só produz
500 peças por hora, cadastre a eficiência como 50%. O sistema entenderá que, quando empregar o
equipamento alternativo, a produção levará o dobro do tempo para conclusão. Se os equipamentos
tiverem a mesma capacidade produtiva, informe 100%.

cadastrados.
Pasta Registros de Paradas
Nesta pasta serão registradas todas as paradas programadas do equipamento, tornando-o indisponível
para ser alocado pelo cálculo MRPII (Ordem de Produção e Planejamento Mestre da Produção). Esses
registros de paradas também podem ser inseridos para um ou vários equipamentos por meio do
“Assistente de Parada de Equipamento” pelo menu “Produção / Assistentes / Parada De Equipamento”.
Para cadastrar o registro de paradas, informe:

Razão de Parada: selecione o tipo de razão (motivo) da parada do equipamento no processo produtivo.
Para a seleção, as razões de paradas devem ser previamente cadastradas por meio do menu “Cadastros /
Razões De Paradas”.
Qtd. Ativo e Qtd. Parada: esses campos não serão editados.
Dt. Hora Inicial” e “Dt. Hora Final: informe a data e hora inicial e final que o equipamento estará parado,
indisponível para ser alocado no processo.
Qtd. a Parar: informe a quantidade de equipamento que estará parada de acordo com a data e hora inicial
e final imputadas.
Quando é determinado o cadastro de registro de parada para um número maior de equipamentos (Exemplo: 5
Equipamentos), será apresentado um registro de parada para cada equipamento na janela “Visão de Registro de Paradas”,
ou seja, serão apresentados cinco registros.
Fique
atento

Pasta Custo
Informe o valor do custo hora do equipamento. O sistema considerará a alocação do equipamento

(conforme custo e disponibilidade), por meio do tempo de execução da atividade, multiplicando esse
tempo pelo valor da hora de funcionamento desse equipamento.
O valor do custo hora do equipamento pode ser inserido de forma manual na subpasta “Histórico de
Custo” campo “Custo Hora”, mas é recomendado o uso da planilha que permitirá buscar valores como
somatório de energia, gás, depreciações, custo de manutenção, etc e, a partir daí, obter fatores que
influenciam no valor do custo hora do equipamento. Isto determinará ao sistema que inclua o custo direto
variável de produção de todo produto processado neste equipamento, calculará a duração da atividade
(em horas) e multiplicará esse valor pelo custo hora informado, de maneira a obter, assim, o valor do custo
do processo.
Para buscar o valor do custo hora para um equipamento por meio de planilha de custo, esta deve ser
criada previamente por meio do menu “Relatórios / Planilha”, selecioná-la na subpasta “Planilha de Cálculo”
e informar as células que irão identificar estes dados. Em seguida, na subpasta “Histórico de Custo”, edite
ou insira novo registro e clique no botão “Calcular pela Planilha” para atualizar o valor do custo de acordo
com a planilha selecionada.
Seja por meio da planilha ou por meio de digitação do valor no campo “Custo Hora” (em R$), o sistema estará tratando
um custo variável, quanto mais tempo durar a atividade neste posto de trabalho, maior será o seu custo.
Fique
atento
Anotações

Pasta Grupos de Mão de Obra
Subpasta Habilidade
Nesta pasta serão cadastrados os grupos de mão-de-obra que tenham habilidades necessárias para
operação do equipamento. Como padrão no sistema, a mão-de-obra está atrelada à atividade mas
quando utilizar equipamento, a mão-de-obra operacional específica ao equipamento também deve
ser cadastrada. Assim, como no cadastro de atividades e de acordo com a habilidade técnica, o sistema
identificará a mão-de-obra capaz de ser alocada na operação do equipamento.
Desta forma, o sistema comportará da seguinte maneira:
1) No cálculo de ordens de produção tentará alocar o equipamento (considerando equipamento e mão-

de-obra principais).
2) Se o principal estiver super alocado e possuir alternativo, ele irá alocar o alternativo (vai considerar
equipamento e mão-de-obra alternativa). Portanto, quando você for trabalhar com o conceito de
equipamento alternativo, poderá cadastrar: mão-de-obra no equipamento (somente a mão-de-obra
operacional do equipamento) e mão-de-obra na atividade (aquela mão-de-obra que será usada na
atividade, independente do equipamento ser o principal ou o alternativo).
No cadastro de grupo de mão-de-obra, o sistema identifica seqüencialmente os grupos começando pelo

“Grupo 01”, e deve informar quantos funcionários fazem parte do grupo (campo “Qtde. Mão-de-Obra”). O
tratamento do cadastro de mão-de-obra por grupos permite a individualização dos grupos por habilidade.
Na subpasta “Habilidades”, o botão para “Nova Habilidade” será habilitado após a inclusão de um grupo de
mão-de-obra.
É muito comum nas indústrias possuirmos o seguinte quadro: o operador principal do equipamento é um
profissional mais qualificado com habilidades específicas e em decorrência, com salário mais alto. Além
do operador principal, o equipamento necessita de auxiliares, mão-de-obra mais genérica, com requisitos
de habilidades menos exigentes e salário mais baixo. Para tratar esta diferenciação o sistema adotou o
conceito de grupo de mão-de-obra tanto para equipamento, quanto para atividades.

Para atender a essa diferenciação, empregando o exemplo acima, cadastre o Grupo 01, onde você alocará
o operador principal, e em seguida cadastre o Grupo 02, onde você alocará os operadores auxiliares. Em
seguida salve os dois cadastros.
Subpasta Funções
Nesta janela informe a função da mão-de-obra que será alocada para operar o equipamento no processo
produtivo. As funções a serem associadas ao grupo de mão-de-obra para o equipamento são as funções
cadastradas no aplicativo RM Labore e serão exibidas de acordo com a coligada em que o usuário estiver
no RM Factor.
Na alocação da mão-de-obra e equipamento, quando estes possuírem restrições de funções cadastradas,

o sistema somente alocará a mão-de-obra se a mesma estiver, atualmente, em ALGUMA das funções
cadastradas no grupo e possuir TODAS as habilidades do grupo.
Para permitir o uso da alocação de mão-de-obra de acordo com a função, é necessário parametrizar a integração do
aplicativo RM Factor com o RM Labore (menu “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta “Integração”). Esta integração
deve estar ativa e, conseqüentemente, a pessoa deve ser um funcionário ativo no RM Labore para que a funcionalidade
Fique em questão faça efeito.
atento
Anotações

Subpasta Mão de Obra
As informações desta subpasta serão preenchidas automaticamente pelo sistema após o cadastro da
habilidade (lendo integração com RH) e função (opcional). Nela você visualizará as habilidades dos recursos
capacitados, sendo possível alternar a visão de todos ou somente dos capacitados, com a informação das
situações (Ativo, Férias, etc), além da data em que a habilidade irá expirar para o funcionário.
Pasta Atividades
Após cadastrar uma atividade e informar seus equipamentos, estarão disponíveis nesta pasta todas as
atividades que, para serem executadas, necessitam da operação deste equipamento. As informações
desta pasta estão disponíveis apenas para consulta.

Pasta Tabelas de Alocações
As informações desta pasta serão preenchidas somente depois que o sistema realizar as alocações dos
equipamentos cadastradas para uma ordem de produção, ou seja, determinará o início e fim em que um
equipamento estará ocupado para execução de uma atividade produtiva. As alocações são confirmadas
ao firmar uma ordem de produção, passando-a do status de “Criada” ou “Aguardando Recursos” para
“Pronta para Iniciar”, criando assim uma alocação prevista.
Atividades
Atividades são os processos, propriamente dito, para executar uma tarefa ou parte dela, com o objetivo
de se produzir algo. Essas atividades deverão ser levantadas de acordo com roteiro de produção do seu
produto e serão disponibilizadas no cadastro da estrutura do mesmo, portanto, é uma decisão estratégica
quanto ao volume de atividades que serão cadastradas e gerenciadas o planejamento, programação e
controle da produção.

Cadastre com código alfanumérico a atividade de maneira a permitir que seja facilmente identificada de
acordo com a estrutura produtiva. O campo “Número total de pessoas” será preenchido automaticamente
e incrementado a cada novo grupo de pessoas cadastrado na Subpasta Grupos.
Exemplo:
CPA-01 - Encaixar Processador na Placa Mãe
Pasta Recursos
Cadastre nesta pasta os recursos mão-de-obra e equipamentos envolvidos na execução da atividade. A
mão-de-obra é o recurso que executará a atividade e o equipamento o recurso utilizado na transformação
do produto.
Subpasta Grupos
Informe os grupos de mão-de-obra necessários para a execução da atividade. No cadastro de grupo

de mão-de-obra, o sistema identifica seqüencialmente os grupos começando pelo “Grupo 01”, e deve
informar quantos funcionários fazem parte do grupo (campo “Qtde. Mão-de-Obra”). O tratamento do
cadastro de mão-de-obra por grupos permite a individualização dos grupos por habilidade. Na subpasta
“Habilidades”,o botão para “Nova Habilidade” será habilitado após a inclusão de um grupo de mão-de-obra.
É muito comum nas indústrias o operador principal da atividade ser um profissional mais qualificado com
habilidades específicas e em decorrência, com salário mais alto. Além do operador principal, a atividade
necessita de auxiliares, mão-de-obra mais genérica, com requisitos de habilidades menos exigentes e
salário mais baixo.
Subpasta Habilidades
Selecione as habilidades para os grupos de mão-de-obra inseridos na subpasta “Grupos”. Lembre-se que
as habilidades são características técnicas pessoais dadas por níveis, cadastradas para cada pessoa e/ou
funcionário no aplicativo RM Vitae do módulo de Recursos Humanos da Linha RM, por meio do menu
“Cadastros / Características Pessoais”.
Subpasta Funções
Nesta janela informe a função da mão-de-obra que será alocada para a atividade no processo produtivo.
As funções a serem associadas ao grupo de mão-de-obra para a atividade são as funções cadastradas no
aplicativo RM Labore e serão exibidas de acordo com a coligada em que o usuário estiver no RM Factor.

Na alocação da mão-de-obra e equipamento, quando estes possuírem restrições de funções cadastradas,
o sistema somente alocará a mão-de-obra se a mesma estiver, atualmente, em ALGUMA das funções
cadastradas no grupo e possuir TODAS as habilidades do grupo.
Para permitir o uso da alocação de mão-de-obra de acordo com a função, é necessário parametrizar a integração TOTVS
Planejamento e Controle da Produção com o TOTVS Folha de Pagamento (menu “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta
“Integração”). Esta integração deve estar ativa e, conseqüentemente, a pessoa deve ser um funcionário ativo no TOTVS
Fique Folha de Pagamento para que a funcionalidade em questão faça efeito.
atento
Subpasta Mão de obra
As informações desta subpasta serão preenchidas automaticamente pelo sistema após o cadastro da
habilidade (lendo integração com RH) e função (opcional). Nela você visualizará as habilidades dos recursos
capacitados, sendo possível alternar a visão de todos ou somente dos capacitados, com a informação das
situações (Ativo, Férias, etc), além da data em que a habilidade irá expirar para o funcionário.
Quando uma mão de obra possui habilidade expirada no TOTVS Gestão de Pessoas, o sistema não irá considerar esse
recurso para alocação na produção.
Fique
atento
Subpasta Visão
Clique nesta subpasta para, sempre que estiver em outra, retornar a janela de “Visão de Grupos”.
Anotações

Subpasta Equipamentos
Você poderá atribuir equipamentos que serão utilizados na execução da atividade. Para isso, é necessário
que o equipamento esteja previamente cadastrado. Na edição do registro (janela “Equipamentos utilizados
na Atividade”) selecione a descrição do equipamento e seu código será preenchido de forma automática
(ou vice-versa). No campo “Qtde Utilizada” informe a quantidade do equipamento que será utilizado pela
atividade.
Subpasta Postos
Após o cálculo da produção, nesta pasta serão demonstrados os Postos de Trabalho em que a Atividade
em questão é executada.
As informações serão identificadas à medida que você realizar os cadastros de equipamentos, postos de
trabalho e atividades. Um cadastro alimentará outros cadastros, como exemplo, no cadastro equipamento
é informado o posto de trabalho, no cadastro de atividade é informado o equipamento e, desta forma, é
possível visualizar em qual posto de trabalho a atividade será executada.

Subpasta Estruturas
Da mesma forma que na Subpasta Postos, as informações das estruturas em que as atividades serão
executadas, ficarão visíveis depois que realizar o cadastro de estrutura e vincular uma atividade.
Pasta Roteiro
Nesta pasta você descreverá, por meio de textos alfanuméricos, todas as ações necessárias para executar
corretamente as atividades em cada uma das fases do seu processo produtivo, que são: Preparação,
Execução e Conferência.
Nas subpastas de preparação e execução descreva, com exemplo se possível, as ações necessárias e
preparativos para a correta execução da atividade.
Na subpasta de conferência descreva as fases e ações necessárias para conferência da atividade que
executada.
Os roteiros devem ser bem elaborados, abrangendo informações descritivas exigidas, com exemplo em
certificações ISO. Para uma atividade de conferência, estabeleça também qual o comportamento padrão
será desejado e qual ação corretiva será adotada quando o resultado de conferência estiver fora do
esperado (padrão).

cadastrados.
Pasta Permissão para Apontamento
Nesta pasta serão cadastrados os usuários que terão permissão para realizar o apontamento da atividade
em questão. Caso não inclua usuário(s), entende-se que todos terão permissão para realizar o apontamento
desde que estejam autorizados a acessarem telas de apontamento.
Etapas da Produção
Nesta janela serão cadastradas as etapas do processo de produção e visualizará os recursos agregados
em cada etapa inserida.
Um produto acabado tem seu histórico produtivo que se inicia com a produção de semiacabados, uns
após os outros, até que se forme o produto final. As etapas de produção reúnem grupos de atividades
para a produção de produtos semiacabados ou acabados.

Cadastre com código alfanumérico a etapa de produção de maneira a permitir que seja facilmente
identificada de acordo com a estrutura produtiva.
Exemplo:
CPE-01 - Montagem da Placa Mãe.
Para permitir a extração de informações gerenciais poderá ser realizada a associação da etapa a um centro
de custo.
Pasta Atividades Realizadas
Informe nesta pasta todas as atividades que irão compor a etapa da produção. Para isso é preciso que todas
as atividades já estejam cadastradas. Selecione a descrição da atividade e o seu código será preenchido
automaticamente (ou vice-versa). Repita esse procedimento de modo a separar as atividades de acordo
com cada etapa do processo.
Pasta Equipamentos

Nesta pasta serão visualizados os equipamentos que serão utilizados na etapa, de acordo com cada
atividade que você inseriu na pasta “Atividades Realizadas”.
Pasta Habilidades
Esta pasta conterá as habilidades da mão-de-obra que executará as atividades da etapa, de acordo com
cada atividade que você inseriu na pasta “Atividades Realizadas”.
Pasta Recursos Capacitados
Será disponibilizado nesta pasta o nome de todos os recursos capacitados (mão-de-obra) que poderão
ser alocados pelo sistema na execução das atividades da etapa de produção. Para visualizar a informação,
clique no botão “Carregar Recursos Capacitados”.

Linhas de Produção
É um conjunto formado por todas as atividades necessárias para produzir determinado produto acabado.
Como já falamos sobre a etapa de produção que reúne as atividades de produção do produto semiacabado,
na linha de produção agrupamos todas essas etapas que formarão um processo mais amplo, ou seja, o
processo de produção do produto final (acabado).
Nesta pasta, assim como na de etapas, cadastre com código alfanumérico todas as informações necessárias
de maneira a permitir que a linha de produção seja facilmente identificada pelo sistema.
Exemplo:
COMPUTADOR - Linha de Montagem de Computadores
É possível realizar associação a um centro de custo para a linha de produção. Isto permitirá que você
extraia informações gerenciais quando precisar.
A exclusão de registros é restrita no sistema para que haja a garantia de rastreabilidade das informações.
Desta forma, a linha de produção poderá ser desativada ao marcar o campo “Linha Desativada”. Essa
desativação pode ser temporária ou definitiva e o emprego desta funcionalidade é muito comum em
indústrias, seja por investimento visando melhoria de processo ou porque a indústria não mais empregue
a linha em seu processo produtivo. Para a desativação da linha de produção deverá ser informado o
“Motivo de Desativação da Linha”, previamente cadastrados no menu “Cadastros / Razões de Parada”.
Anotações

Pasta Árvore da Linha de Produção
Informe nesta pasta todas as etapas que irão compor a sua linha de produção. Para isso, clique no botão
“Inserir nova etapa” (na coluna à direita da janela) e selecione etapa por etapa, procurando seguir uma
ordem lógica real do seu processo produtivo.
À medida que inserir as etapas, o sistema faz a montagem da árvore da linha de produção e apresenta
a visualização da produção de cada estrutura, com as etapas que a constituem, as atividades de cada
etapa, habilidades necessárias para a execução das mesmas e os equipamentos necessários. Ao consultar
o cadastro de linha de produção, a árvore poderá ser visualizada ao clicar no botão que “Atualiza a árvore
da linha de montagem”, na coluna à direita da janela (idêntico ao botão “Refresh”).
O campo seqüência sugerido pelo sistema é meramente informativo para fins de relatório e não interfere nos cálculos ou
sequenciamento das atividades feitos pelo TOTVS Planejamento e Controle da Produção.
Fique
atento
Anotações

Pasta Estruturas Feitas Nesta Linha
Depois de cadastradas as estruturas de produtos, nesta janela poderão ser adicionadas à linha de produção.
Para isso, clique no botão “Novo” e na janela “Adiciona Estrutura”, selecione a estrutura desejada.
Após selecionar a estrutura serão visualizadas na coluna à esquerda as atividades por níveis da estrutura e,
à direita, as atividades não realizadas na linha. Se existir atividades não realizadas, clique, segure o mouse
sobre a atividade e arraste esta atividade para dentro de uma etapa da linha de produção à esquerda.
Após vincular uma estrutura à linha de produção, temos os seguintes processos a realizar:
1) Clique no botão “Atualizar estruturas fabricadas na linha” para atualizar e verificar se a linha possui
todos os recursos (atividades cadastradas numa etapa) necessários à produção de todas as atividades.
Caso exista alguma atividade necessária à produção de alguma atividade que não se encontre cadastrada
em nenhuma das etapas, o sistema irá apresentar mensagem informando a relação de atividades que
deverão ser inseridas em alguma etapa. Este teste de consistência é crucial para conferir e validar seu
cadastro de etapas e linhas, juntamente com seu cadastro de estruturas.
2) Clique no botão “Verificar Utilização das Atividades da Linha” para que visualize a janela “Utilização da
Linha” contendo todas as atividades que compõe a linha e as atividades não utilizadas pelas estruturas
cadastradas.
3) Selecione uma estrutura da linha e clique no botão “Atualiza Próximas Datas de Viabilidade” para acessar
a janela “Análise da Linha de Produção (Simulação)”. Digite no campo “Quantidade a Produzir”, o número de
produtos finais da estrutura selecionada e clique no botão “calcular”. O sistema fará seus cálculos internos
e apresentará informações pertinentes a data inicial possível, data final projetada (conclusão da produção
desta quantidade de produtos da estrutura na linha), tempo unitário de produção, tempo total produção
e observação (a atividade com maior tempo de duração em dias e horas).
A janela de edição “Análise da Linha de Produção” é uma ferramenta de simulação que não aloca e nem compromete
nenhum recurso produtivo. Serve para que o programador conheça de forma rápida quando ele disporá de capacidade
produtiva na linha para a produção da estrutura selecionada.
Fique
atento

Pasta Histórico de Produção
Nesta pasta visualizamos os históricos da sua produção de acordo as ordens de produção em processo e
já encerradas da linha. Estão disponíveis para consultar produção do dia, da semana, do mês, do trimestre,
do semestre e do ano.
Serão apresentadas todas as ordens de produção parcialmente concluídas e concluídas na linha de

produção.

cadastrados.
Anotações

Status
O status é utilizado para o controle de estágios das ordens de produção e é de extrema importância
para o correto funcionamento de todo o sistema. A partir deles são estabelecidas regras de alocação de
recursos e capacidade produtiva, bem como a consulta de saldos existentes nos estoques.
Nesta pasta identificaremos os principais campos para cadastrar um novo status, porém recomendamos
que utilizem os status que já estão cadastrados na sua base, para evitar inconsistências com ordens de
produção que estejam em andamento. Os status padrão (default) que o sistema disponibiliza para ordens
de produção são:
Código Status
0 Criada
1 Aguardando Recursos
2 Pronta para Iniciar
3 Parcialmente Concluída
4 Interrompida
5 Concluída
6 Cancelada
Anotações

Razões de Parada
Razões de paradas são motivos que identificam o porquê das paradas em uma ordem de produção
(utilizado o apontamento da produção) ou motivos de desativação de uma linha de produção (paradas
temporárias ou definitivas de linha).
As razões de paradas são de suma importância para o controle do processo produtivo. Através dos
registros de paradas das ordens de produção e seus motivos, pode-se obter informações estatísticas dos
eventos que estão impedindo que o processo produtivo trabalhe com plena capacidade e, com base
nestas informações, priorizar medidas corretivas que trarão a capacidade produtiva do processo para a
sua real disponibilidade.
Registre todas as informações necessárias para o cadastro das razões de paradas. Cadastre com código
alfanumérico de maneira a facilitar a identificação da razão de parada no processo.
Exemplo:
QUEBRAEQP - Quebra de Equipamento
Alguns tipos de razões não exigem um agente causador, como exemplo, uma parada por falta de luz ou
uma parada programada.
Se a razão de parada possuir um agente causador, marque a opção “Possui Agente de Parada”. Neste caso,
será preciso identificar qual será o agente da parada.
O sistema permite cadastrar um agente para aquelas razões de parada ou motivos de desativação que
possuam mais de um agente e onde é interessante se ter o controle de qual “entidade” dentro do grupo
de agente cadastrado é o real responsável pela parada ou desativação da linha. Por exemplo, se a razão da
parada é a falta de mão-de-obra é interessante se conhecer, no apontamento da interrupção da produção,
quem é o funcionário que foi o responsável pela paralisação.

Para a informação de “Origem do Agente” (Tabela ou SQL) recomendamos que seja preenchido com o
auxilio de um profissional com conhecimento de banco de dados, pois será preciso identificar e selecionar
a tabela onde se encontra o registro do agente da parada ou, se o agente não se encontrar individualizado
numa tabela padrão do sistema (default), torna-se necessário a edição de sentença SQL para que faça a
busca necessária.
O detalhamento ao retornar as informações é feito por meio do “Campo do Código do Agente” e pelo
“Campo da Descrição do Agente” (campos da tabela ou sentença SQL que o sistema deverá considerar
como código e descrição do agente da razão da parada).
Motivos de Registro de Não Conformidade

São registros que indicam que o produto não foi produzido conforme normas de qualidade, por isso é
julgado não conforme. Esses motivos serão informados no momento do apontamento da produção em
conjunto com o apontamento do índice de registro da produção, com a identificação da causa que gerou
a não conformidade apresentada pelo índice aferido. É importante observar que o cadastro de motivos
de registro de não conformidade é de suma importância para o controle de qualidade da produção e da
recepção da matéria-prima.
O Controle de Qualidade é uma atividade que compara o desempenho da amostra coletada com o
desempenho padrão estabelecido pela empresa como o ideal.
Nesta pasta, cadastre os registros informando um código alfanumérico e uma descrição que seja capaz de
identificar com clareza o motivo de não conformidade.
Índices de Registro de Produção

São índices que servem de base para apuração de controle de qualidade no processo produtivo
(apontamento da produção) e de recepção de matérias-primas, reúnem quesitos técnicos que a indústria
normalmente analisa nas atividades de controle de qualidade, bem como a faixa de tolerância que o
processo padrão deve possuir para ser considerado como normal.
O controle de qualidade é uma atividade de comparação entre o desempenho da amostra coletada com
o desempenho padrão estabelecido pela empresa como o ideal.

Cadastre os dados para apuração de índices de registro de produção informando um código alfanumérico
e uma descrição que seja capaz de identificar com clareza o índice no sistema.
Exemplo:
RuídoCPU – Nível de ruído da CPU
Neste caso o valor mínimo do índice será zero.
Há índices que se referem a não conformidades, ou seja, o controle de qualidade estará analisando as
amostras para identificar a ocorrência ou não da não conformidade, conforme valores padrões inseridos
(“Valor Mínimo” e “Valor Máximo”).
Exemplos:
1 – O índice é para peça danificada, em uma atividade de controle de qualidade realizada pela inspeção
visual. Ora, peça quebrada é defeito e você não vai querer entregar ao seu cliente produtos com
defeito. Neste caso, cadastre o índice “Peça Quebrada” e digite 0 (zero) nos campos de “Valor Mínimo”
e “Valor Máximo”. Desta forma, ao se encontrar uma peça quebrada no lote será possível apontar a não
conformidade.
2 – Quando o processo analisa outros comportamentos, por exemplo, PH da amostra, deverá informar qual
é o valor mínimo que o PH da amostra deve ter para ser considerada como aprovada. Se definir que o valor
mínimo aceitável seja 2 e valor máximo seja 5, cadastre o índice de registro “Valor do PH” e, em seguida,
digite 2 no campo valor mínimo e 5 no campo de valor máximo. Quando analisar a amostra e encontrar
PH menor que 2 ou maior que 5, ocorrerá o apontamento do desvio para o controle de qualidade.
Os índices de registro da produção representam a porta de entrada do sistema para as ferramentas

empregadas no seu controle de qualidade. Portanto, eles são integrantes das atividades de controle de
qualidade.
O levantamento, documentação e cadastramento dos índices são profundamente facilitados pela

metodologia e pela interface operacional do RM Factor.
Não se esqueça de que todo o cadastro do RM Factor reflete exatamente a realidade da indústria. Isso
significa que se em uma atividade de controle de qualidade, no posto de trabalho onde a atividade é
realizada (pode ser um posto de trabalho na linha de produção ou no laboratório) o operador responsável
pelo CQ analisa as amostras (ou toda a produção) observando o comportamento de 10 quesitos, deverão
ser cadastrados 10 índices diferentes. No apontamento, os resultados da análise dos 10 quesitos deverão
ser informados.

Se para um produto “X” a “Variação do PH”, por exemplo (intervalo entre mínimo e máximo aceitável como
padrão), for de 2 a 5 e, para um produto “Y” esta variação for de 6 a 10? Pode-se cadastrar um índice de
registro de produção “Variação de PH” para o produto “X”, com o valor 2 para o campo mínimo e valor 5 para
o campo de valor máximo. Em seguida, cadastre o índice: “Variação de PH” para o produto “Y”, informando
o valor 6 para o campo de valor mínimo e o valor 9 para o valor máximo.
Lembre-se que o sistema deverá refletir a realidade do processo produtivo. Na prática, o que ocorre é
exatamente isto. Para um produto “X” a exigência de comportamento de um determinado índice é uma,
mas ao mudar o produto, muda-se também a exigência de comportamento do índice.
Índices de Majoração por Mão de Obra

Podemos editar ou inserir valores de índice de majoração, que serão usados em percentual da mão de
obra no processo produtivo. Só é possível inserir um índice para cada mês.
Caso cadastre índice com data no passado, o cálculo MRP II considerará o último índice cadastrado desde
que esteja entre os últimos 365 dias.
Caso tenha somente índice cadastrado com data futura, o cálculo MRPII considerará índice igual a zero.
Qualquer alteração no índice necessitará de recálculo de custo para efeito de atualização dos custos do item da ordem.
Fique
atento
Campos Complementares
O sistema TOTVS Planejamento e Controle da Produção permite inserir campos complementares para os
seguintes cadastros:
l Estrutura;
l Ordem;
l Item de Ordem;
l Equipamento;
l Componente;
l Linha de Produção;
l Atividade de Estrutura;
l Atividade da Ordem;
l Atividade;
l Etapa da Produção;
l Mão-de-Obra;
l Postos de Trabalho;
l Calendários de Produção.

Exercícios
Calendário de Produção
1. Cadastre 2 calendários de produção para a estrutura “Computador Pentium IV”, um para o ano de
2010 e outro para 2011.
2. A produção trabalhará de segunda a sexta das 08:00 às 12:00 e das 14 às 18:00, aos sábados
trabalhará das 08:00 as 12:00 e descansará aos domingos e feriados.
Dicas:
- Atualize os feriados do calendário global e utilize o recurso para “Copiar Feriados do Calendário
Global” na edição do calendário de produção, pasta “Paradas”.
- Lembre-se de utilizar informações que condizem com o registro. Veja os exemplos: “PC-2010”,
“Calendário de Produção de Computadores para 2010”.
- Para os turnos, considere:
Desc. do Turno Horário Inicial Horário Final
DESCANSO 00:00 08:00
TRABALHO 08:00 12:00
Postos de Trabalho
3. Cadastre os postos de trabalhos onde serão processadas as atividades e informe os calendários
de produção. Não iremos especificar produto no código ou na descrição do posto, pois ele servirá
para montagem de qualquer PC.
4. Todos os postos serão internos e ativos, não haverá atividades de beneficiamento fora da unidade
de produção (em terceiros).
5. A princípio não informe o custo hora do posto. Esse valor será apurado após a definição da
planilha de custo que será utilizada.
Identificação:
Cód. Posto Descrição do Posto Custo
MontaP Posto de Montagem Primária 0
MontaS Posto de Montagem Secundária 0
Ensaios Posto de Ensaios Finais e Testes 0
CQEmb Posto de CQ e Embalagem 0
Mão-de-Obra
6. Cadastre 4 recursos que serão alocados no seu processo conforme abaixo. Esses recursos deverão
ser funcionários cadastrados do sistema de gestão de recursos humanos RM Labore e deverão estar
ativos para o processo.

Exercícios
7. Depois de cadastrados, informe esses funcionários como mão-de-obra da produção no RM

Factor.
MO1 - José Maria
MO2 - Odilon Freitas
MO3 - Mário Márcio - Encarregado de Eletrônica
MO4 - Raimundo José - Líder de Produção
8. Os funcionários deverão ter um registro de horário de trabalho no sistema de automação de

ponto RM Chronus. O horário de trabalho deverá ser das 08h de segunda a sexta-feira e com
intervalo de 02 horas de almoço. Os cadastros em outros aplicativos deverão estar inseridos na
base, pois no curso não é visto integração.
9. Cadastre as características pessoais (habilidades) para os funcionários no módulo de gerenciamento

de recursos humanos (RM Vitae) e também os níveis das características. Dica: utilize o recurso no RM
Vitae “Copia níveis de outra característica pessoal”. Os cadastros em outros aplicativos deverão estar
inseridos na base, pois no curso não é visto integração.
No seu processo de produção o sistema precisará da informação das habilidades para alocação dos
recursos na execução das atividades.
1 - Habilidade “Engenharia eletrônica” - Mário Márcio. Níveis: “Bom” peso 1, “Ótimo ” peso 2 e
“Excelente” peso 3
2 - Habilidade “Conhecimento de eletrônica” - Odilon Freitas e José Maria. Níveis: “Bom” peso 1,
“Ótimo ” peso 2 e “Excelente” peso 3
3 - Habilidade “Engenheiro de produção” - Raimundo José. Níveis: “Bom” peso 1, “Ótimo ” peso 2 e
4 - Habilidade “Atenção” – Para todas as mãos-de-obra. Níveis: “Bom” peso 1, “Ótimo ” peso 2 e
Equipamentos
10. Cadastre os equipamentos abaixo, considerando as situações em destaque.
11. Todos os equipamentos deverão estar ativos para o processo de produção.
12. Cadastre os equipamentos alternativos.
13. Depois de cadastrar os equipamentos, acesse o cadastro de atividades (janela de edição) e informe
os equipamentos que serão utilizados em cada atividade correspondente. Veja a identificação por
atividade no item 5.
Ferramentas não fixas e sem controle de patrimônio (sem integração com RM Bonum):
Chave Philips – 05 unidades, utilizadas no posto de montagem primária;
Chave Fenda – 05 unidades, utilizadas no posto de montagem primária (alternativas da Chave
Philips, com 70% de eficiência);
Alicate de Corte – 05 unidades, utilizados no posto de montagem primária;
Alicate de Bico – 05 unidades, utilizados no posto de montagem primária;
Multímetro – 05 unidades, utilizados no posto de ensaios finais e testes;
Osciloscópio – 05 unidades, utilizados no posto de ensaios finais e testes;

Exercícios
Máquina fixa e sem controle de patrimônio (sem integração com RM Bonum):

Embaladeira – 01 unidade, utilizada no posto de CQ e embalagem.
Identificação
Código Descrição Quantidade Custo Hora
CPhi Chave Philips 5 0
CFen Chave Fenda 5 0
AlCt Alicate de Corte 5 0
AlBc Alicate de Bico 5 0
EqpMmtro Multímetro 5 0
EqpOscil Osciloscópio 5 0
MaqEmb Embaladeira 1 0
Atividades
14. Cadastre as atividades de produção conforme “Identificação” abaixo. As informações de MP
(matéria-prima) serão utilizadas no cadastro da estrutura do produto e devem possuir cadastro
prévio no aplicativo RM Nucleus.
Placa Pentium IV
ATV: FixProcPIV - Fixar Processador Pentium IV
MP: Processador Pentium IV com cooler – 1 unidade;
MP: Placa Mãe – 1 unidade;
CPU Pentium IV
ATV: MontaCPU - Montagem da CPU
MP: Gabinete Mini-Torre – 1 unidade;
MP: Placa Pentium IV – 1 unidade;
MP: Fonte ATX 450w – 1 unidade;
MP: Parafusos – 10 unidades;
EQP: Chave Philips
ATV: FixPlMem - Fixar Placas e Memórias

MP: Memória 512Mb – 2 unidades;
MP: Placa de Vídeo 256Mb – 1 unidade;
MP: Placa de Rede 10/100Mps – 1 unidade;
MP: Placa de Som – 1 unidade;
EQP: Chave Philips
ATV: FixUnd - Fixar Unidades

MP: HD 160Gb – 1 unidade;
MP: Gravador DVD – 1 unidade;
MP: Disquete 3 ½ – 1 unidade;
MP: Abraçadeiras Pequenas – 4 unidades;
EQP: Chave Philips
EQP: Alicate de Corte
EQP: Alicate de Bico

Exercícios
Computador Pentium IV
MP: CPU Pentium IV – 1 unidade;
MP: Cabo de Força – 1 unidade;
ATV: EncMon - Encaixar Monitor

MP: Monitor LCD 17” – 1 unidade;
MP: Cabo de Força – 1 unidade;
ATV: EncMou - Encaixar Mouse

MP: Mouse Óptico USB – 1 unidade;
ATV: EncTec - Encaixar Teclado

MP: Teclado ABNT2 – 1 unidade;
ATV: InstSoft - Instalação de Softwares
ATV: Ensaios - Ensaios Finais

EQP: Osciloscópio
EQP: Multímetro
ATV: CQEmb - Controle de Qualidade e Embalagem

MP: Caixa para Monitor – 1 unidade;
MP: Caixa para CPU – 1 unidade;
MP: Caixa para Periféricos – 1 unidade;
EQP: Embaladeira
Identificação
Cód. Atividade Descrição
FixProcPIV Fixar processador Pentium IV
MontaCPU Montagem da CPU
FixPlMem Fixar Placas e Memórias
FixUnd Fixar Unidades
EncMon Encaixar Monitor
EncMou Encaixar Mouse
EncTec Encaixar Teclado
InstSoft Instalação de Softwares
Ensaios Ensaios Finais
CQEmb Controle de Qualidade e Embalagem
Etapas da Produção
15. Cadastre as etapas de produção do Computador Pentium IV e informe um responsável por cada
etapa.
Identificação
Cód. Etapa Descrição Responsável
MontaPri Montagem Primária José Bento
MontaSec Montagem Secundária Marco Hertz
Instalação Instalação de Softwares e Ensaios Antônio Gates
Embalagem Controle de Qualidade e Embalagem Armando Box

Exercícios
16. Cadastre as atividades realizadas em cada etapa conforme abaixo:
Montagem Primária
Cod. Atividade Dsc. Atividade
FixProcIV Fixar processador Pentium IV
MontaCPU Montagem da CPU
FixPlMem Fixar Placas e Memórias
FixUnd Fixar Unidades
Montagem Secundária
EncMon Encaixar Monitor
EncMou Encaixar Mouse
EncTec Encaixar Teclado
Instalação de Softwares e Ensaios

Ensaios Ensaios Finais
Embalagem
CQEmb Controle de Qualidade e Embalagem
Linhas de Produção
17. Cadastre a linha de produção para o seu processo de montagem de computadores.
18. Insira as etapas de produção já cadastradas anteriormente.
Identificação
Cód. Linha Desc. Linha
CompPIV Linha de Montagem do Computador Pentium IV
Motivos de Registros de Não Conformidade

19. Cadastre os motivos de registro de não conformidades apurados juntamente com os índices de
registros de produção, sendo:
1 – CPU com alto consumo de energia

2 – CPU com barulho excessivo
3 – Lentidão na carga do sistema operacional
Índices de Registro de Produção

20. Cadastre os seguintes índices de registro de produção que serão apurados no processo:
a) Consumo de energia.
b) Desempenho da CPU.

ENGENHARIA DO PRODUTO
Ao realizar os cadastros gerais observa-se que foi iniciada e construída uma cadeia interna de consistências
e regras do processo produtivo no sistema. Para essa consistência acontecer, inserimos as informações no
sistema da seguinte forma:
1) Iniciamos pelo cadastro mais genérico e simples que é o de calendários de produção, que o processo
de produção obedecerá de acordo com os turnos de trabalho e descanso, com possíveis paradas e horas
extras pré-definidas.
2) Cadastramos os postos de trabalho, onde cada atividade será executada;
3) A cada posto de trabalho, atrelamos calendários de produção necessários para saber o dia e hora das
alocações de recursos para o seu processo.
4) Em seguida definimos a parcela de mão-de-obra que estará diretamente ligada à produção e, desta
forma, cadastramos grupos de mão-de-obra formados por todos os funcionários da indústria, ligados ao
“Planejamento, Programação e Controle da Produção”.
5) Cadastramos todos os equipamentos que serão utilizados no processo, necessários para produzir o mix
de produtos. Atrelamos este cadastro a cada posto de trabalho (equipamento fixo) e à sua mão-de-obra
operacional exclusiva (funcionalidade equipamento alternativo).
6) Informamos todas as atividades do processo de produção e as associamos aos cadastros anteriores

(direta ou indiretamente) ao cadastro de atividades.
7) Inserimos as etapas da linha de produção, reunindo as atividades necessárias para a conclusão de um

semiacabado ou fases do processo produtivo nessas etapas.
8) Incluímos a linha de produção com suas diversas etapas do processo produtivo. Criou-se com isto a
árvore da linha com cada etapa de produção, seqüência de cada atividade, habilidades e equipamentos
necessários.
9) No cadastro de status, ensinamos ao sistema a seqüência na qual as ordens de produção irão percorrer
no processo desde a programação (geração da ordem de produção), passando pela fase de controle
(apontamento) até que elas estejam concluídas.
10) Como dados adicionais de controle de processos cadastramos as razões de parada e os índices de
registro da produção e, por último, os campos complementares. Todas essas informações são dados
básicos da engenharia de produto que o sistema passará a utilizar no cadastro de estruturas (propriedades
relativas à estrutura).
É preciso promover uma distinção para este conceito. Na Linha RM, temos um aplicativo destinado a
controlar os processos de “Estoque”,“Compras”,“Faturamento” e “Contratos” (RM Nucleus) e um aplicativo
destinado ao Planejamento, Programação e Controle de Produção (RM Factor).
A integração direta destes aplicativos aos da área de RH e de Patrimônio, somado à integração indireta
aos aplicativos de Folha de Pagamento e aos demais integrantes da área administrativo-financeira
completam o módulo de produção da Linha RM.

Para o aplicativo gestor de estoque, compras, faturamento e contratos (RM Nucleus), “produto” tem
significado genérico, isto é, o aplicativo não faz distinção se é produto ou serviço.
Já o aplicativo RM Factor trata os produtos que a empresa compra de seus fornecedores como matéria-
prima ou componentes. Eles são empregados no processo de fabricação dos produtos da empresa
(produtos acabados, semiacabados ou subprodutos).
Na implantação industrial trataremos os produtos da empresa sob a ótica da engenharia de produto

(estruturas dos produtos). Por isso é profundamente importante conhecer bem estes conceitos e saber
identificar corretamente suas diferenças.
O cadastro de uma estrutura sempre iniciará pelo cadastro de produto de semiacabados já que, seguindo
a lógica de consistência, para o cadastro da estrutura de um produto acabado necessitaremos do cadastro
prévio de todos os semiacabados que o compõe. Lembre-se: um semiacabado é componente de um
produto acabado.
Cadastro de Estruturas
Antes de iniciar o cadastro de estrutura, é importante entendermos que todo produto que se deseja
controlar (seja ele acabado, semiacabado ou subproduto), além das matéria-primas e/ou componentes,
deve ser previamente cadastrado no RM Nucleus, pois só conseguiremos cadastrar uma estrutura de
produto no RM Factor (acabado e/ou semiacabado) se já existir um cadastro correspondente no RM
Nucleus (menu “Cadastros / Produto”). Este cadastro é que permitirá a consistência das necessidades de
materiais e de ressuprimentos. Além disso, a partir deste cadastro, serão disparados os movimentos de
novas compras e vendas.
Com base nas informações dos cadastros gerais e da estrutura do produto daremos condições ao sistema
de planejar, programar e controlar a produção de cada um dos produtos que formam o mix da empresa.
A partir de agora,trataremos produto a produto.
Para as implantações industriais não se pode trabalhar com o conceito de grade numerada (antiga) de produto no
RM Nucleus. Se empregarmos a funcionalidade de controle de “Grade Numerada” antiga não poderemos fazer uso do
controle por lote de produtos. Portanto, para utilizar o módulo de Produção da Linha RM, no cadastro de produtos do RM
Fique Nucleus, não parametrize a funcionalidade “Grade Numerada” antiga.
atento
Para cadastrar uma estrutura de um produto acessaremos o menu “Cadastros / Engenharia / Estruturas”.
Será apresentada a visão de “Estruturas”. Ao clicar no botão “Nova Estrutura” iniciaremos o processo de
cadastro de uma nova estrutura de produto.
Anotações

Pasta Estrutura
Nesta pasta define-se o código da estrutura, seu tipo e o produto cadastrado no aplicativo RM Nucleus.
Sugerimos a utilização de código alfanumérico de maneira a permitir que seja facilmente identificada
pelo sistema.
Caso o seu produto deixe de fazer parte do mix de fabricação, o campo “Ativa?” deverá ser desmarcado,
desta maneira o sistema não irá disponibilizar a estrutura na geração de ordens de produção.
Todo “Produto” possui uma ou mais etapas da linha de produção, e é classificado por tipo, a saber:
l Acabado: é aquele produto que a empresa produz para vender a seus clientes (pertence ao seu mix de
produtos). Esta classificação não impede que possa ser usado na fabricação de outro produto (considerado
como semiacabado em estrutura de outro produto).
l Semiacabado: é aquele produto que não é o produto final, que pode ser vendido separadamente ou ser
usado para composição de outro produto.
O RM Factor não faz distinção entre serviços e produtos cadastrados no RM Nucleus. É possível cadastrar uma estrutura
para registro de serviço ou de produto. Essa facilidade amplia a flexibilidade do sistema, pois nem tudo o que é feito em
um ambiente industrial é produto. Pode haver a necessidade de criar uma estrutura de serviços (laudos de controle de
Fique qualidade, relatório de conteúdo de container ou caixa).
atento
Na inclusão da estrutura temos a opção de copiar informações de uma já existente através do botão
“Copiar de...”. Essa funcionalidade poderá ser aplicada quando existir produto que se diferencia de outros
na duração da atividade ou na quantidade de matéria-prima consumida, por exemplo. Estes produtos
integram o que rotineiramente conhecemos como produtos de mesma família. Nesse caso, cadastra-
se a estrutura mais complexa do produto da família e, após isto, para as novas estruturas emprega-se
a funcionalidade “Copiar de”. Após salvar o novo cadastro, basta editá-lo e trocar apenas os pontos que
diferem (atividades, duração de atividades, matéria-prima consumida).
Grade / Item de Grade : não recomendamos a utilização de “Grade”, pois há uma equivalência de ‘um para
um’ entre RM Factor e RM Nucleus. Isso significa que para cada produto no RM Nucleus só poderá existir
uma única estrutura no RM Factor. Esta relação é que impede que em ambientes industriais se empregue
a funcionalidade “Grade”. A Grade reúne no mesmo cadastro diversos itens, como um único produto.

Na prática isso quer dizer, por exemplo, que em uma indústria de confecções de camisas, cadastraria,
utilizando o controle de “Grade Numerada” antiga, o produto “Camisa”, ou seja, em um mesmo produto
estariam diversos itens (manequins 36, 38, 40, 42 ... 52). Seria uma única estrutura para todos os itens da
grade. Vale observar que o custo de produção de uma camisa 36 não é igual ao custo de uma camisa 52.
O sistema não consideraria estas diferenças e nem tampouco consistiria a rastreabilidade via lote, em
função da fragilidade nesse tipo de controle. Para obter melhor desempenho do sistema, cadastre um
produto para cada manequim (no caso do exemplo) e não utilize “Grade Numerada” antiga.
É possível associar a estrutura a um centro de custo. Isto permitirá extrair informações gerenciais quando
necessário. Para selecionar um centro de custo é preciso que o mesmo já tenha sido cadastrado no menu
“Cadastros / Centros De Custos”.
Comparação de Estruturas: utilizado para comparar estrutura cadastrada com outra já existente na
base, principalmente se houve uso da funcionalidade “Copiar de...”. Serão visualizados os componentes
exclusivos e comuns entre as estruturas comparadas para análise e alterações que desejar executar.
Lote Mínimo e Lote Múltiplo: valores para os quais a empresa tenha determinado que o produto nunca
deva ser produzido em quantidade inferior a um lote mínimo ou somente em quantidades múltiplas
definidas (comercialização de duas em duas, ou de quatro em quatro unidades, ou ainda, embalagem
que contenha doze unidades, por exemplo). Estas regras variam de estrutura para estrutura. Se a empresa
trabalha com lotes de qualquer quantidade, cadastre o lote mínimo e múltiplo iguais a 0. Os lotes são
consistidos no momento do cálculo MRP II (ordem de produção).
Exemplo:
Se o produto de uma determinada estrutura só é comercializado em caixas contendo 10 unidades, informe
no campo lote múltiplo o valor 10. Ao gerar uma ordem de produção para 99 unidades deste produto, o
sistema informará que a quantidade a ser produzida está fora do limite estabelecido para o lote múltiplo,
que é de 10 unidades.
É aconselhável preencher os dois campos para a estrutura. Imagine que para um determinado produto
a empresa não fabrique menos que 200 unidades por ordem de produção (o processo da empresa
determinou esta regra, seja norteado pelo custeio ou por características operacionais). Temos, portanto, o
lote mínimo de produção de 200 unidades. Agora imagine que para este mesmo produto a embalagem
de comercialização contenha 20 unidades. Portanto, o lote de produção deverá ser múltiplo de 20.
Ao cadastrarmos estas informações o sistema consistirá seus cálculos e avisará quando as regras não
forem respeitadas. Neste caso, uma ordem de produção para 500 unidades do produto seria acatada
sem nenhuma crítica (500 > 200 e 500/20 = 25 caixas). Se a ordem de produção for para 180 unidades o
sistema irá criticar (180 < 200 embora 180/20 = 9 caixas). O que se busca com estas informações é forçar
o sistema a se comportar dentro das regras do processo produtivo da empresa. Importante ressaltar que
estas regras podem ser diferentes por produto (estruturas), em casos especiais.
Botão “Recalcular Lotes” : além da própria estrutura, duas outras entidades trabalham com descrição e
especificação de tipo de lote e seus tamanhos: equipamentos e postos de trabalho. Para evitar que haja
inconsistência nos cálculos e para que sejam refletidas as reais exigências da estrutura, ao terminar o
cadastro da estrutura clique no botão recalcular lotes. Desta forma, o sistema consultará o tamanho de
lote de cada um dos equipamentos e acatará, como tamanho de lote mínimo, o tamanho do maior lote de
produção cadastrado como lote mínimo encontrado (compara o tamanho do lote mínimo dos postos de
trabalho e dos equipamentos e, se um destes valores for maior que o lote cadastrado como mínimo para
a estrutura, ele irá mudar este valor para a estrutura).

O sistema também fará a consistência com o valor do lote integral (caso algum equipamento ou atividade
tiver sido cadastrado com este tipo de lote) e com o lote múltiplo (se um equipamento ou posto de
trabalho possuir em seu cadastro o tipo de lote “Múltiplo”, ele irá acatar como valor de lote múltiplo para
a estrutura o maior lote múltiplo encontrado dos equipamentos e/ou postos de trabalho). Se o valor
inserido na estrutura para o lote mínimo ou múltiplo for maior que os valores cadastrados para este tipo
de lote nos equipamentos e/ou atividades, o sistema mantém o valor cadastrado na estrutura (ele é o
maior valor).
Quando cadastramos um equipamento ou posto de trabalho com tipo de lote “Integral” estamos
informando ao sistema que, naquele posto e/ou equipamento, o lote de produção da ordem de produção
(quantidade de produtos que se pretende produzir) deverá ser iniciado e terminado totalmente, para só
então dar início ao processamento de outro lote (de outra ordem de produção). Além disto, para esta
atividade que possua posto de trabalho ou equipamento com tipo de lote “Integral”, o sistema tentará
alocar ao buscar um intervalo no calendário capaz de realizar a atividade completamente.
Se o lote consumir um total de horas maior que o turno produtivo cadastrado para o posto, o sistema
não conseguirá alocar esta atividade e emitirá alerta no log de cálculo do MRPII ao gerar uma ordem de
produção.
Recomendamos extrema cautela no emprego do tipo de lote “Integral” em equipamentos e/ou postos
de trabalho. Para que não haja problemas com este tipo de parametrização, orientamos que ela seja
empregada somente em postos de trabalho onde o calendário não possui folgas (24hs corridas, sem
intervalos).
Pasta Componentes
Aqui serão cadastrados todos os componentes necessários (matéria-prima, peças) para a fabricação
do produto acabado ou semiacabado. Reforçando: é necessário que o produto a ser tratado como
componente já esteja cadastrado no RM Nucleus (menu “Cadastros / Produto”) para que o RM Factor
possa utilizá-lo.
Anotações

Cadastre os componentes, a atividade integradora onde o componente será usado e a quantidade a ser
consumida para a produção de uma unidade do produto final (se produzido em metro, será a quantidade
para a produção de um metro; se for em litros, a quantidade usada para produzir um litro). Ao digitar o
código do produto ou selecionar sua descrição para identificação, os demais campos serão preenchidos
de forma automática de acordo com o cadastro do produto no RM Nucleus (apenas para visualização, não
são editáveis, inclusive o campo “Unidade”).
O campo “Seqüência de Utilização” serve para informar a ordem em que o componente será utilizado na
estrutura. Esse tipo de informação geralmente é utilizado em estruturas que requerem uma seqüência de
montagem ou de consumo dos componentes.
Caso o componente seja matéria-prima comprada de fornecedores externos, marque o campo “Tratar
sempre como Matéria-prima”. Para produção interna (semiacabados) não habilite este campo. No cálculo
MRP II (ordem de produção), o sistema identificará a quantidade necessária do componente para a
produção, em função da quantidade de produtos acabados ou semiacabados a produzir.
A marcação do campo “Tratar como quantidade fixa” refletirá na quantidade de componente necessário
para a produção no cálculo pelo MRP II, ou seja, o sistema entenderá que independente da quantidade
de produtos (acabados ou semiacabados) a ser produzido, o consumo de unidades do componente
será o constante no campo “Qtde. Usada”. Dessa forma, para produzir 1 unidade ou 1000 unidades do
produto, nesta atividade o consumo deste componente sempre será a quantidade informada. Este campo
normalmente deverá ser habilitado em atividades de “Setup”, que não é em função da quantidade a ser
produzida e o consumo deverá ser fixo, usado para acerto de equipamento. “Setup” é uma atividade que
só agrega custo e não produz nada.
Características Relativas a Modelos: marque apenas a opção “Faz parte do Modelo Base” para que o
componente possa fazer parte da estrutura do modelo base. Como regra, o sistema identificará apenas o
modelo base para cálculos. Não marque a opção “Pode ser Excluído”.
Tipo Agrupador: este parâmetro é uma funcionalidade de otimização da programação no cadastro de

componentes que possibilitará a programação agrupada de semiacabados (componentes). Indicada para
o caso em que um mesmo semiacabado seja empregado em mais de uma atividade na mesma estrutura.
A opção default é “Nenhum”.

Condições para utilização:
1) Opção “Nenhum”:
l Para componentes e semiacabados cadastrados com a flag “Tratar Sempre como Matéria-prima”
habilitada;
l Se o semiacabado for consumido em uma única atividade na estrutura;
2) Opção “Agrupado por outro componente”:

l Para componentes semiacabados e que o sistema programará sua fabricação na atividade que possui
o componente agrupador;
3) Opção “Agrupador de Componentes”:

l Para componente semiacabado consumido em mais de uma atividade e que esta atividade explodirá a
fabricação deste componente, comandando a programação do semiacabado de maneira que a produção
da quantidade necessária nesta atividade seja somada à quantidade da atividade que possua o item
agrupado por outro componente.
Somente componentes produzidos podem ser agrupados e devem ser processados no mesmo Posto de
Trabalho.
O botão “Verificar Impacto de Alteração” (que também está disponível na janela de visão das estruturas)
permitirá verificar os impactos das alterações de componentes na estrutura quanto à quantidade usada.
Disponibilizará a janela “Aplicação de Componentes” para verificar quais estruturas serão afetadas.

cadastrados.
Pasta Substitutos
Componentes substitutos são componentes que podem ser usados para suprir a falta dos originais
em estoque ou por decisões estratégicas de produção. A escolha para uso do componente substituto
cadastrado, em substituição ao original, poderá ser feito no momento de alteração do fluxo da ordem de
produção do status “Criada” para “Aguardando Recursos” ou de “Criada” para “Pronta para Iniciar”.
Ao digitar o código do produto ou selecionar sua descrição para identificação, os demais campos serão
preenchidos de forma automática de acordo com o cadastro do produto no RM Nucleus (apenas para
visualização, não são editáveis, inclusive o campo “Unidade”). Informe a quantidade do componente
substituto (matéria-prima, peça) que será usada na produção de uma unidade do produto final (acabado
ou semiacabado).
Nos processos em que os componentes substitutos serão aplicados, para efeitos de cálculos, estes herdarão as
características do componente original, como exemplo, a “Atividade Integradora”.
Fique
atento
Subpasta Disponíveis para Modelos

O cadastramento de modelos é um processo que pretende economizar tempo de cadastramento
(como citado o exemplo da confecção que produz camisas de manequim 36 a 52). O controle gerencial
- e principalmente financeiro - de produtos com modelos não ficará consistente (já que se trata de um
mesmo produto, variando apenas o modelo). O processo mais correto é cadastrar uma estrutura para
cada manequim ou para cada modelo. Com a funcionalidade “Copiar de” o processo de cadastramento
de estruturas é profundamente rápido e o cadastro de disponibilidade de modelos não é recomendado,
pois, pode impactar na necessidade de rastreabilidade de lotes.

Pasta Atividades
Como já visto, as atividades (menu “Cadastros / Atividades”) são processos de execução de tarefas ou
parte delas, com o objetivo de se produzir algo. Esse “algo” é que a estrutura do produto acabado ou do
semiacabado que estamos cadastrando.
Para dar seqüência a essa cadeia de informações, temos que definir as atividades que comporão as
estruturas de produto. A definição de quantidades de atividades é uma decisão estratégia de cada
indústria.
Podemos reunir inúmeras atividades em uma única, existem casos em que a indústria opta por trabalhar
com apenas uma atividade, por exemplo “produzir o produto X”, embora sejam facilmente identificadas
várias atividades que compõem esta única atividade.A conseqüência desta simplificação no cadastramento
da estrutura é que a empresa não terá controle gerencial fino de custos e de capacidade produtiva.
Podemos optar por esse modelo simplificado (várias atividades resumidas em uma única atividade
cadastrada) e obtermos apenas um “PCM” melhorado (Planejamento e Controle de Materiais), mas
não conseguiremos controlar detalhada e minuciosamente os custos produtivos, a ociosidade ou
superalocação de mão-de-obra, equipamentos e postos de trabalho. Nem mesmo poderemos ter um
planejamento e - via de conseqüência - uma programação de produção consistente, capazes de informar
com segurança, o quê a planta industrial pode realmente produzir e quando a produção realmente estará
encerrada. E este modelo de estrutura de produtos não contará com todas as funcionalidades do sistema
no “PPCP” (Planejamento, Programação e Controle da Produção).
Se optarmos para o sistema mais básico (semelhante a um “PCM”), cadastraremos uma única atividade
e atribuiremos a ela a função de ser a atividade integradora de toda a matéria-prima consumida na
produção do produto. Na duração da atividade, informaremos no sistema o lead-time total de produção
de uma unidade do produto. Os equipamentos e mão-de-obra empregados na produção da estrutura
serão inseridos nesta única atividade devendo, no entanto, ter cadastrado apenas um posto de trabalho.
E neste caso, a linha de produção se confundirá com o posto de trabalho.
Se optarmos para um controle fino de todo o processo, a recomendação é de que o processo seja
detalhado ao máximo, individualizando as atividades para que toda a potencialidade do sistema possa
ser usufruída.

Devemos ter em mente o seguinte: a cada atividade cadastrada na estrutura estaremos ampliando o
trabalho operacional de controle. Em outras palavras, se inserir uma atividade na estrutura, quando gerar
a ordem de produção, apontaremos os dados relativos à produção realizada naquela atividade.
Esta advertência servirá para que defina o modelo de “PPCP” que deseja implantar. Deve-se avaliar o custo
operacional de apontamento, pois este será maior proporcionalmente a engenharia de seus produtos. Se
o custo para apontar muitas atividades for inferior ao ganho que a indústria obtém com as informações
refinadas de seu processo produtivo, detalhe as estruturas. O bom senso indicará quando o detalhamento
(maior número de atividades) possui um custo superior ao ganho das informações gerenciais.
Quando cadastramos os componentes da estrutura, associamos os componentes às suas respectivas

“Atividades Integradoras”.Todas as atividades imputadas no cadastro de componentes como“Integradoras”
devem ser cadastradas nesta fase, para manter a consistência do sistema. As atividades cadastradas como
integradoras nos componentes, serão automaticamente apresentadas na pasta de atividades, devendo
apenas ser editadas para preenchimento dos campos.
Para inserir as atividades na sua estrutura, clique no botão “Nova Atividade” e preencha os campos:
Nesta pasta teremos as informações principais para identificação das atividades que serão executadas
no processo de produção da estrutura. Selecione o código ou a descrição da atividade já cadastrada no
menu “Cadastro / Atividades” (propriedades absolutas do sistema). Note que, ao selecionar o código ou a
descrição, o outro campo será preenchido automaticamente.
Em uma produção existe sempre uma seqüência lógica de atividades que necessita ser obedecida para
chegar ao produto final. Informe no campo “Prioridade” o valor da prioridade ou ordem de execução desta
atividade na produção da estrutura. Seguindo esta lógica, a primeira atividade deve ter prioridade zero.
Se existir alguma atividade que possa ser feita paralelamente à atividade anterior, ela também deverá ter
a mesma prioridade.
Anotações

Exemplo:
Imagine que seja uma indústria de cadeiras. A primeira atividade é cortar a madeira. Digamos que a fábrica
tenha dois postos de trabalho diferentes para a atividade de corte de madeira. O primeiro, especializado
no corte da madeira para encosto e acento. O segundo, especializado no corte da madeira para os pés
da cadeira. Como são postos autônomos (cada um deles possui equipamentos e mão-de-obra próprios),
eles podem trabalhar em paralelo sem o menor problema. Vamos dizer que depois de cortadas estas
peças devam ser lixadas (um posto único para as madeiras de pés, acento e encosto), as peças devam ser
montadas (posto único) e em seguida a cadeira já montada deva ser envernizada (também posto único).
A estrutura deste nosso exemplo possuiria as seguintes atividades:
1) Atividade de corte de madeira para acento e encosto: posto de corte de acento e encosto – “Prioridade
0” (o sistema entende que é a primeira atividade);
2) Atividade de corte de madeira para pés: posto de corte de pés – “Prioridade 0” (o sistema entenderá que
esta atividade poderá ser feita em paralelo com a atividade de corte de madeira de acento e encosto);
3) Atividade de lixar peças: posto de lixar - “Prioridade 1” (informará ao sistema que só poderá lixar as
peças que já passaram pela atividade de corte);
4) Atividade de montagem: Posto de montagem - “Prioridade 2” (informará ao sistema que só poderá
montar as peças que já foram lixadas);
5) Atividade de envernizamento: posto de envernizamento - “Prioridade 3” (informará ao sistema que só
poderá envernizar as cadeiras que já foram montadas).
O sistema utilizará estes dados para alocar as atividades da ordem de produção com os recursos
necessários, seqüenciado a produção a execução das atividades, fornecendo desta forma a data final em
que aquela ordem de produção estará concluída.
Minutos Gastos: esse campo é preenchido à medida que informar os tempos de duração da atividade no
processo, através da “Decomposição do tempo da atividade”. O tempo pode ser decomposto por “Filas”,
“Configuração”,“Processamento”, etc, que serão somados e apresentados como “Minutos Gastos”.
Para determinar que a atividade seja executada de forma exclusiva, sem que haja outra realizada em
paralelo a esta, marque a opção “Exclusiva”. Isso forçará a consistência dos cálculos do sistema no momento
de geração da ordem de produção.
O sistema faz uso dos tipos de tempo para determinar a condução dos seus cálculos de capacidade
produtiva.
Há atividades com tempo de duração fixa, ou seja, independentemente da ordem de produção ser para
produção de 1000 unidades do produto “X” (acabado ou semiacabado), a duração da atividade será a
mesma (caso específico das atividades de setup e de controle de qualidade, onde a amostra que será
analisada terá o tamanho previamente definido e que não sofrerá variação). Existem atividades que variam
com o número de produtos processados. Cortar acento e encosto para 10 cadeiras consome menos tempo
do que realizar a mesma atividade para 1000 cadeiras. Existem também algumas atividades em que a
variação não ocorre proporcionalmente ao número de unidades produzidas, mas sim, com intervalos
(quantidades fixas) de produtos acabados. O exemplo é o da indústria química.
Anotações

Exemplo:
Uma indústria química possui um Reator “A” com capacidade para 2000 litros de mistura. O reator “A” leva
duas horas para processar a mistura na atividade. Se a ordem de produção comandar a produção de
2000 litros, a atividade durará duas horas. Se a ordem de produção comandar a produção de 1000 litros,
a atividade também durará duas horas. Temos então, que qualquer quantidade entre 1 e 2000 litros, o
tempo de duração da atividade será de duas horas. Mas se a ordem de produção comandar a produção
de 2200 litros? A atividade durará quatro horas (duas horas para processar a primeira parte e mais duas
horas para processar a segunda parte). Desta forma, qualquer quantidade entre 2001 e 4000 litros terá seu
tempo de processamento fixo em quatro horas.
Marque a opção “Tempo Proporcional” se o tipo de tempo de duração da atividade corresponder a um

tempo proporcional, em função da quantidade de produto acabado ou semiacabado que for processar.
Para estas atividades, digite os tempos de duração em minutos nos campos “Fila” e “Processamento”. Vale
lembrar que o tempo de fila é um tempo médio que a empresa muito dificilmente sabe apurar com precisão,
emprega-se uma média para os cálculos. Para o tempo de movimentação (que é proporcional à quantidade
movimentada), digite a duração no campo “Movimentação”. As atividades de “Controle de Qualidade”, onde
se inspeciona todo o lote produzido, é tipicamente uma atividade de tempo proporcional e, neste caso,
digite a duração da atividade no campo “Processamento”. Para atividades de tempo proporcional deve-se
informar nos campos acima citados a duração da atividade para processamento de uma unidade. Nestas
atividades a duração é diretamente proporcional ao número de unidades processadas.
Exemplo:
Cortar acento e encosto para 10 cadeiras consome menos tempo do que realizar a mesma atividade para
1000 cadeiras. Para cortar 10 acentos (em equipamento normal) é preciso executar a atividade “Cortar” 10
vezes. Se informar que o tempo gasto para cortar acento é igual a 00:01 minuto, então em uma ordem de
produção que processará 10 acentos, o tempo total gasto nesta atividade será de 00:10 minutos.
Ao marcar o campo “Tempo Fixo”, estaremos informando ao sistema que o tempo de duração da atividade
não mudará, mesmo que aumente ou diminua a quantidade de produto que será processado (acabado
ou semiacabado). É o caso de atividades de setup. O lote de produtos em processo pode ser de 1 unidade
ou 1000 unidades, o setup terá sempre a mesma duração. Habilite este campo sempre que a atividade for
de setup ou de controle de qualidade com amostra fixa.
l Se for uma atividade de Setup digite nos campos configuração e desagregação, a duração em minutos
de cada uma das fases desta atividade;
l Se for uma atividade de controle de qualidade com amostra de tamanho fixo, sem variação do tamanho
do lote processado, digite o tempo de duração da atividade em minutos no campo “Processamento”;
l Se for uma atividade de movimentação de tempo fixo sem variação do tamanho do lote a ser
movimentado, digite o tempo de duração da atividade em minutos no campo “Movimentação”;
l Se for uma atividade de espera (pós ou pré-processamento), digite o tempo de duração da atividade
em minutos no campo “Espera”;
l Se for uma atividade de processamento com tempo fixo, digite o tempo de duração da atividade em
minutos no campo “Processamento”.
Observe que para atividades de tempo fixo informaremos nos campos acima citados a duração total da
atividade, já que a duração não é em função da quantidade produzida.
Habilita-se a opção de “Tempo por Intervalos” quando a capacidade produtiva possuir relação com
intervalos de quantidades de produtos que serão processados (veja o exemplo da indústria química,
antes da definição de “Tempo Proporcional”). Ao habilitar este tipo de tempo, o sistema disponibilizará
o campo de informações dos “Intervalos”. Nele poderemos cadastrar um intervalo (clique no botão
“Novo”) ou excluir um intervalo previamente cadastrado (selecione o intervalo a excluir e clique no botão
“Excluir”). Para cadastrar o primeiro intervalo, clique no botão “Novo”. O sistema preencherá o campo

“Quantidade Mínima” para o primeiro intervalo com o valor zero. No campo “Quantidade Máxima”, digite
o final do primeiro intervalo (por exemplo: se o reator tem capacidade máxima de 2000 litros e gasta 60
minutos para processar a atividade para qualquer quantidade dentro deste intervalo - de zero a 2000
litros – informe a quantidade máxima de 2000). Com isto, diremos que a partir de zero até 2000 unidades,
o sistema gastará 60 minutos para processar a atividade. Observe que a seguir existem campos para
informar a decomposição do tempo da atividade (os mesmos campos já vistos). No caso da atividade ser
de processamento, digite 60 no campo “Processamento”. Se a atividade for de movimentação, cadastre os
60 minutos no campo “Movimentação”.
Não é obrigatório o preenchimento de todos os campos citados para qualquer tipo de tempo. Se preferir, digite a duração
em qualquer campo, à medida que digitarmos a duração em minutos nos campos, o sistema apresentará de forma gráfica
a composição percentual dos tempos e somará os minutos dos campos acima no campo “Minutos Gastos”.
Fique
atento
A seguir temos a descrição dos campos da “Decomposição do Tempo da Atividade”. Saiba que uma
atividade produtiva poderá ser executada em fases. O sistema não tratará isoladamente a composição
das fases, para seus cálculos, irá considerar a somatória apresentada no campo “Minutos Gastos”. Sempre
cadastre a duração em minutos para o processamento de uma unidade.
Fila – tempo médio gasto por unidade do produto na fila, aguardando para ser processado nesta atividade,
enquanto os recursos produtivos do posto de trabalho onde se realiza a atividade estão alocados na
produção de uma ordem de produção anterior.
Configuração: tempo médio gasto para preparar o equipamento e/ou posto de trabalho para processar
a nova ordem de produção. Envolve o tempo gasto para encaixar a nova ferramenta no equipamento (se
necessário) ou para limpar o posto de trabalho, teste de qualidade para saber se o posto de trabalho e/ou
equipamento já está ajustado (inclusive tempo para promover estes ajustes). Tipicamente é um tempo do
tipo “Fixo” e estará sempre presente em atividades de setup.
Processamento: tempo gasto para processamento (produção) de uma unidade do produto acabado. Não
é típico de atividades de setup.
Desagregação : tempo médio gasto para retirar do equipamento as ferramentas empregadas na produção
do lote, ou até mesmo para retirar do posto de trabalho a conformação própria para a produção do lote
encerrado. Tipicamente é um tempo fixo e está presente em atividades de setup.
Espera: existem atividades que requerem espera após serem processadas, de uma atividade de repouso
ou pós-processamento. Nelas não ocorre nenhuma intervenção de equipamentos e/ou mão-de-obra.
São atividades de tempo fixo, o lote produzido na atividade deverá ficar em repouso por “x” minutos,
independente do seu tamanho.
Movimentação – tempo consumido para movimentar o lote produzido do atual posto de trabalho para
o posto de trabalho seguinte. Tempo especificado para atividades de movimentação e pode ser do tipo
fixo ou por intervalos.
Os tempos de configuração, desagregação e espera, são tipicamente de atividades com tipo de tempo fixo. Os tempos de
movimentação podem ser do tipo fixo (gasta o mesmo tempo para movimentar os lotes produzidos, independentes do
seu tamanho) ou do tipo por intervalo (de tantas em tantas unidades de produtos produzidos, consome-se “X” minutos).
Fique Finalmente, os tempos de fila e de processamento são tempos do tipo proporcional.
atento

Em função disto, as atividades que trabalham com tempos de tipos diferentes devem ser cadastradas
separadamente (não reunir em uma mesma atividade os tempos de “Configuração” e “Processamento”,
por exemplo). Isto só deve ser feito se estes tempos forem relevantes (configuração e/ou processamento).
O sistema trata cada atividade pelo seu tipo de tempo.
Se a atividade possuir tipo de tempo proporcional, para calcular a duração da atividade em uma ordem
de produção, o sistema multiplicará a duração cadastrada na estrutura pela quantidade de produtos
que a ordem de produção manda processar, e usará esta informação para alocar os recursos produtivos
e fazer os cálculos importantes ligados à capacidade produtiva, custos de fabricação e data/hora para
encerramento da produção. As atividades com tempo fixo, conforme já visto, tem durações fixas e
independem do tamanho do lote.
Não há como agrupar em uma mesma atividade tipos de tempos diferentes. Não existe outra forma de
tratar esta situação. Um processo produtivo é composto por uma seqüência de atividades produtivas.
Umas são de setup (atividade onde a empresa só agrega custo à produção, sem conseguir produzir uma
unidade), outras são de processamento, e ainda existe a possibilidade de existirem atividades ligadas ao
“Controle de Qualidade”.
Cada tipo de atividade recebe uma tratativa especial de tempo (fixo ou proporcional) e o sistema só
consegue fazer os cálculos de maneira correta se tratarmos cada uma delas isoladamente e, desta forma,
gerar dados sobre capacidade produtiva e custo do produto.
Embora que operacionalmente teremos mais trabalho, já que existirão mais atividades a serem apontadas,
é relevante lembrar que o trabalho oferece informações de suma importância.
É profundamente importante isolar as atividades de setup e controlá-las (que a bem da verdade são
atividades improdutivas).
As indústrias vivem em ambiente profundamente competitivo. As que apresentam os melhores resultados

são exatamente aquelas que conseguem reduzir seu lead-time de processamento (isto significa reduzir
seus custos de fabricação e em conseqüência ganhar a “guerra” de um concorrente). A primeira parcela
do lead-time que deve ser reduzida será o tempo de setup. Foi reduzindo profundamente o setup que
a indústria japonesa conseguiu vencer a indústria norte-americana em todos os segmentos industriais
de 1970 até 1985 (da indústria de base até a micro-eletrônica). O sistema não conseguiria tratar, em uma
mesma atividade, parcela de tempo fixo e outra como proporcional. Em termos de custos e desempenhos,
a empresa precisa também conhecer quanto de matéria-prima se consome no SETUP. Outra diferença
é que, no SETUP, torna-se comum empregar operadores (preparadores) que não são empregados na
atividade de processamento.
Um cadastro bem feito isola atividade por atividade para que o RM Factor consiga realmente fazer um
“Planejamento e Controle de Produção”.
Pasta Modelo
Nesta pasta, obrigatoriamente, deverá ser marcado o campo “Faz Parte do Modelo Base” para que a
atividade cadastrada possa ser identificada pelo modelo base da estrutura.
Não marque o campo “Pode ser Excluída”.
Pasta Atividades Associadas

Nesta pasta poderão ser cadastradas atividades associadas a outras que utilizam equipamentos
alternativos, de modo a permitir que as alocações desses equipamentos alternativos sejam respeitadas
no momento cálculo MRP II.

Exemplo:
Temos duas atividades:“Setup” (onde o equipamento é preparado para ser utilizado na próxima atividade)
e “ATV1”. A primeira atividade utiliza o equipamento alternativo X, que foi alocado, sendo preparado para
ser utilizado na próxima atividade. A “ATV1” deverá ser cadastrada como associada para que, ao alocar o
equipamento, utilize o equipamento X, que foi preparado na atividade setup.

cadastrados.
Subpasta Subprodutos Gerados

Aqui informaremos os subprodutos gerados na execução da atividade da estrutura. É um conceito
profundamente amplo. Genericamente, é o fruto do processamento não padrão de um produto acabado
ou semiacabado.
Há várias subdivisões neste conceito, conforme citações de Vera Coelho (Gerente de Segmento):
Refugo ou Segregado por Falta de Qualidade: É aquele produto que a empresa não quer produzir mas,
em razão de falhas no processo produtivo, acaba sendo gerado na atividade. Normalmente eles são
gerados nas atividades de controle de qualidade, onde a produção é analisada e pode ser reprovada.
São os produtos semiacabados ou acabados, com problemas de qualidade. Este tipo de subproduto
pode ou não ser retrabalhado (atividade opcional) para que as incorreções na qualidade sejam sanadas,
e ele possa se transformar em produto acabado ou semiacabado normal. O que definirá se haverá o
reprocessamento ou não do subproduto é a análise do custo de reprocessamento e da possibilidade
de se corrigir as incorreções ou falhas de qualidade. Se o custo de reprocessamento for muito alto ou
se não for possível se corrigir as falhas de qualidade, o subproduto dará entrada no estoque e/ou será
comercializado como sucata (ou produto de segunda linha, quando possuir algum valor comercial), ou
descartado (jogado no lixo) quando não possuir valor comercial.
Refugo ou Segregado Natural: são as sobras naturais do processo. Por exemplo, se a sua indústria é uma
marcenaria, a serragem é um subproduto natural do seu processo. Outro exemplo interessante é a asa de
frango. Se a sua indústria produzisse cortes de frango ela empregaria a matéria-prima frango abatido e,
através da atividade de corte, geraria o produto mais nobre: peito de frango (que é o produto acabado) e
os subprodutos: asa, coxa, sobre-coxa, costela, pescoço, pé e cabeça. Obviamente você iria vender todos
os cortes, mas o produto mais nobre (e, portanto de valor econômico mais alto) é o peito.
Pode ocorrer, no entanto, de estarmos diante de sobras de processo (sobras naturais de nenhum valor
comercial). Embora o destino seja o descarte (lixo), na grande maioria das indústrias não se adota controle
formal deste refugo. O processo produtivo foi normal, portanto, o consumo de matérias-primas e de
recursos produtivos estará dentro do padrão. O custo da “sobra ou refugo” será computado no custo da
matéria-prima padrão. Este tipo de refugo nem chega a entrar em estoque, fará parte do lixo industrial. A
diferença para o refugo originário da falha de qualidade do processo é que neste o custo de fabricação
do lote em questão será ampliado, enquanto que no refugo natural o custo de fabricação não sofrerá
alteração.
Não cadastraremos estruturas no RM Factor para este tipo de produto. Mas, teremos que cadastrar um
produto no RM Nucleus para cada unidade de subproduto, exceto no caso do refugo destinado ao lixo
gerado naturalmente no processo produtivo (lixo industrial).

Depois de selecionar a atividade (na Pasta Atividades” parte superior da janela) que gerará o subproduto,
clique no botão “Novo” e preencha o campo de “Código” ou “Descrição do Produto”, os demais códigos
serão preenchidos de forma automática de acordo com cadastro do produto no RM Nucleus. Conforme
já citado, não recomendamos o uso do controle de “Grade Numerada” antiga. Informe a quantidade de
subproduto que será gerada para cada unidade do produto acabado ou semiacabado processado.
Exemplo:
Se está em uma atividade de serragem de madeira, ao serrar essa madeira para produzir cadeiras, irá gerar
o subproduto natural que é a “Serragem”. Estabeleça a quantidade de serragem gerada (por exemplo, 50
grs) na produção de 01 cadeira e informe esta quantidade neste campo. É importante observar que o
subproduto deverá ser cadastrado apropriadamente no cadastro do RM Nucleus, e informar corretamente
as unidades para controle, compra e venda. O subproduto serragem pode ser vendido em KG e controlado
por Grama. Assim, quando informar a quantidade neste campo, lembre-se que esta quantidade imputada
será a quantidade na unidade de medida cadastrada como unidade de controle no RM Nucleus. Se a
unidade de controle for KG, você deverá imputar no campo quantidade gerada o valor 0,05 (0,05 de Kg =
50 gramas).
Informe o percentual do “Custo (%)” unitário de produção do produto acabado e/ou semiacabado que
você estará processando. Este valor será usado como custo do subproduto.
Exemplo:
Se uma cadeira tem o custo de produção de R$ 10,00 e você atribuiu a “Serragem” (50 gramas) o custo
de R$ 0,10, cadastre 1% neste campo. Desta forma, toda vez que efetuarmos a entrada no estoque de 50
gramas do subproduto “Serragem”, estaremos informando que o lote de subproduto teve um custo de
produção de R$ 0,10 (um grama de serragem terá o custo de R$ 0,002).
Debita Custo: marque este campo se desejar subtrair o valor do custo do subproduto do valor do custo
do produto acabado produzido. Voltando novamente ao exemplo da cadeira, quando essa tiver sua
produção acabada, ao dar entrada no estoque seu custo unitário não será R$ 10,00, passará a ser R$ 9,90.
Identifique no seu processo todas as atividades capazes de gerar subproduto em sua execução, e promova
corretamente os seus cadastros na sua estrutura.
Subpasta Postos aonde realizo as Atividades

Se a atividade possuir equipamentos, o código e a descrição já se encontrarão preenchidos, as informações
são provenientes do equipamento e, caso este seja utilizado como fixo em algum posto de trabalho, não
estará disponível para edição.
Se não houver equipamentos na atividade, informaremos em qual posto de trabalho a atividade será
executada para que a estrutura possa identificá-la. Para isso, na edição das propriedades relativas à
estrutura, posicione sobre a atividade (pasta “Atividades”) e em seguida clique no botão “Novo” para inserir
um posto de trabalho onde a atividade será executada. Editaremos as propriedades relativas à estrutura
(naquela atividade) ou cadastraremos um posto de trabalho caso empregamos um equipamento não fixo
na atividade ou caso não tenhamos uso de equipamento na atividade.
Lembre-se que a consistência entre os cadastros das propriedades absolutas da atividade e os cadastros
das propriedades absolutas do posto de trabalho se dá através do equipamento. Quando uma atividade
emprega um equipamento que não é fixo, não vinculamos o cadastro do equipamento a um posto
de trabalho (o equipamento não se encontra fixo naquele posto e pode ser usado por inúmeros
postos). Quando uma atividade não emprega equipamento, não fazemos a vinculação entre posto e
equipamento.

Observe que, para as atividades que empregam equipamento fixo, o sistema já traz o posto de trabalho
onde a atividade acontece. Essas informações já foram amarradas e consistidas no momento que efetuamos
os cadastros gerais. Neste caso, somente editaremos o cadastro do posto para incluir as “propriedades
relativas à estrutura” do posto para a atividade em tela.
Ao marcar o campo “Postos Ativos”, o sistema filtrará e disponibilizará somente os postos ativos. Os
campos de código e descrição do posto de trabalho já se encontrarão preenchidos, pois o sistema
considerará as propriedades absolutas da atividade onde as informações foram amarradas e consistidas.
Para consistências de quantidades de produtos a produzir, o sistema disponibilizará três tipos de lotes:
“Lote Mínimo”,“Lote Múltiplo” e “Lote Integral”.
Este cadastro refere-se às propriedades relativas à estrutura. A mesma atividade, em outra estrutura, poderá apresentar
tipo de lote, lote de produção e capacidade produtivas diferentes deste cadastro. Na prática, cada produto explorará
os recursos produtivos de uma maneira própria. O conjunto de propriedades relativas à estrutura individualizará este
Fique comportamento.
atento
O campo “Lote de Produção” será preenchido conforme situações a seguir:
l Se selecionado o tipo de lote mínimo, informe o tamanho do lote mínimo que este posto estará
processando (os lotes comandados pela ordem de produção para esta atividade não podem ter quantidade
de unidades inferior ao aqui cadastrado). Se quiser que o sistema trabalhe com qualquer tamanho de lote,
com qualquer tipo de calendário, cadastre 0 no campo lote de produção.
l Se selecionado o tipo de lote múltiplo, digite o tamanho do lote múltiplo que este posto estará
processando. Para forçar a consistência e o sistema aprender esta regra (pode variar de estrutura para
estrutura), informe o número de unidades que determinará os múltiplos de lotes a serem processados
para esta estrutura. Podem existir algumas estruturas que o produto nunca deva ser produzido em
quantidade inferior a um lote mínimo ou somente em quantidades múltiplas definidas (comercialização
de duas em duas, ou de quatro em quatro unidades, ou ainda embalagem que contenha doze unidades,
por exemplo). Se não existir restrição, cadastre lote de produção como múltiplo de 01.
l Se selecionado o tipo de lote integral, o campo “Lote de Produção” não ficará disponível. O sistema
entenderá que processará todo o lote comandado pela ordem de produção de uma única vez.
Observação: Quando cadastramos um equipamento ou posto de trabalho com tipo de lote “Integral”
estamos informando ao sistema que naquele posto e/ou naquele equipamento o lote de produção da
ordem de produção (quantidade de produtos que se pretende produzir) deverá ser iniciado e terminado
totalmente, para só então dar início ao processamento de outro lote (de outra ordem de produção). Além
disto, o sistema tentará alocar a atividade onde exista posto de trabalho ou equipamento com tipo de lote
“Integral”, e tentará buscar um intervalo no calendário de produção que seja capaz de realizar a atividade
por completo. Se o lote consumir um total de horas maior que o turno produtivo cadastrado para o posto,
o sistema não conseguirá alocar esta atividade.
O emprego do tipo de lote “Integral” em equipamentos e/ou postos de trabalho deve ser usado com
extrema cautela. Para que não haja problemas com este tipo de parametrização, é recomendado que ela
seja empregada somente em postos de trabalho onde o calendário não possua folgas (24 corridas, sem
intervalos).
Capacidade Produtiva: informe neste campo o número de vezes que será possível realizar a atividade
no posto de trabalho em uma hora. Esse comportamento será o da atividade na estrutura. O sistema
usará este dado para testes internos de consistência de cálculos no momento de alocar as atividades e
determinar a data/hora de término da produção da ordem de produção.

A capacidade produtiva afeta diretamente os tempos de execução de cada atividade e, conseqüentemente,
todos os dados da base a partir do cálculo MRPII impactando no custo total da produção.
Ao calcular o tempo de uma quantidade “X” de atividades, será analisado qual o maior tempo se o tempo
necessário para realizar “X” atividades ou a quantidade de horas de acordo com a capacidade produtiva
dos postos onde realizo as atividades ou do equipamento que utilizo na atividade.
Para qualquer um dos tipos de tempos das atividades será realizada a consistência do campo.
Para que não seja consistido o campo “Capacidade Produtiva”, devemos preencher o campo com quantidade 0 (zero).
Desta forma, o cálculo de duração da atividade será de acordo com o tipo de tempo selecionado na estrutura.
Fique
atento
Subpasta Equipamentos Utilizados na Atividade

Após selecionar uma atividade da estrutura (Pasta Atividades), informaremos um equipamento
para sua execução. Se a atividade já possuir equipamentos, o código e a descrição já se encontrarão
preenchidos, provenientes do cadastro de atividades efetivado (propriedades absolutas da atividade).
Para complementar as informações dos equipamentos utilizados na atividade, clique no botão “Editar”
para preencher o restante dos dados (se necessário).
Os campos de “Cód. Equipamento” e “Desc. Equipamento” já se encontrarão preenchidos (o sistema estará
lendo as propriedades absolutas da atividade). Verifique o correto preenchimento dos campos “Tipo de
Lote”,“Lote de Produção” e “Capacidade Produtiva” conforme já visto.
Pasta Equipamentos Alternativos

Poderemos cadastrar equipamentos alternativos que serão utilizados na atividade da estrutura. Este
poderá ser escolhido estrategicamente no processo para balanceamento da linha de produção da
estrutura que estamos cadastrando. Poderemos editar o cadastro de um equipamento alternativo
já existente (cadastrado nas propriedades absolutas do equipamento principal), bastando para isto
clicar no botão editar e promover o cadastro das alterações que deseja inserir. Observe que estaremos
promovendo a edição das propriedades relativas à estrutura para este equipamento, as propriedades
absolutas continuarão disponíveis.
Selecione a descrição do equipamento alternativo e seu código será preenchido automaticamente. Informe
no campo “Eficiência (%)” qual é a relação de eficiência entre a capacidade do equipamento alternativo
e o equipamento principal para a atividade da estrutura que estamos cadastrando (propriedade relativa
à estrutura). Pode ocorrer de que o equipamento principal possua capacidade produtiva maior que o
alternativo. Compare as capacidades produtivas de ambos e veja o quanto, percentualmente falando, a
capacidade produtiva do alternativo representará da capacidade produtiva do principal.
Se a capacidade hora do equipamento principal é de 1000 peças e o equipamento alternativo só produz

500 peças por hora, a eficiência será de 50%. O sistema entenderá que, quando empregar o equipamento
alternativo, a produção levará o dobro do tempo para a conclusão. Se os equipamentos tiverem a mesma
capacidade produtiva, informaremos 100%.
Deve-se repetir a operação de cadastro para todos os equipamentos inseridos na atividade de acordo
com o processo.

Ao retornar para a visão de “Estruturas”, pasta “Atividades”, selecione outra atividade e edite os seus
equipamentos. Repita a operação para todas as atividades da estrutura, sem esquecer a inserção dos
equipamentos alternativos, se necessário.
Pasta Índice de Registro de Produção

Nesta pasta informaremos com quais índices de registro de produção iremos trabalhar para cada atividade
da estrutura (propriedades relativas à estrutura). No apontamento da produção, janela “Índice de registro
de produção de Atividade”, o índice pré-cadastrado na atividade já estará disponível no apontamento,
bastando informar o número de amostras, índice aferido, comentários e registro de não conformidade.
O cadastro prévio de índices de registros por atividades permite melhorar o controle de qualidade no
apontamento da produção, ao marcar o parâmetro “Utiliza Qualidade” no menu “Opções / Parâmetros /
Produção”, Pasta Gerais, e cadastrar motivos de “RNC” a partir do menu “Cadastros / Motivos de Registros
de Não Conformidade”.
Dessa forma, quando apontarmos índices de registros de produção será possível também registrarmos
informações de índices de registros aferidos fora da faixa, como:“Motivo, Atividade Corretiva”,“Responsável”
e “Ação Corretiva” tomada para acertar o processo.
Pasta Linhas de Produção
A disponibilidade de linha de produção para a vinculação a uma estrutura requer que ela tenha sido
cadastrada através do menu “Cadastros / Linhas de Produção”.
Para produzir o produto da estrutura é necessário identificar em qual linha de produção o processo será
executado. Dessa forma, o sistema também identificará quais são as etapas que o processo produtivo
deverá percorrer. Desta forma, quando terminar o cadastro da estrutura, a mesma torna-se pronta para
realização de testes com ordens de produção.
Observe que a estrutura pode ser incluída em linhas diferentes (quando na sua indústria existir mais de
uma linha capaz de produzir esta estrutura). Esta situação é mais comum do que se imagina.
Anotações

Exemplo:
Uma indústria de confecções trabalha com duas famílias de calças: calças básicas e calças modelagem
especial. A linha de calças modelagem especial é mais sofisticada (em termos de atividades e
equipamentos), mas nela, no entanto, é possível produzir as calças básicas (produção mais simples). Ao
cadastrar a estrutura de calça básica nas duas linhas e empregar a funcionalidade de equipamentos
alternativos, o sistema promoverá o balanceamento das linhas. O equipamento principal da calça básica
estará na linha básica e o alternativo correspondente na linha sofisticada. Quando a confecção gerar uma
ordem de produção para calça básica, o sistema tentará alocar a produção na linha básica. Se esta estiver
super alocada, via equipamento alternativo o sistema tentará alocar a produção na linha sofisticada. Se a
segunda linha estiver ociosa, a produção será desviada para ela. Desta forma, o sistema estará garantindo
o balanceamento das linhas e impedirá que uma linha fique super alocada enquanto a outra se encontra
ociosa.
Caso a estrutura possua alguma atividade que não foi incluída em nenhuma etapa da linha, ela(s) será(ão)
visualizada(s) na parte inferior da janela, e o sistema emitirá mensagem informando o fato. Quando o
sistema apresentar atividade(s) neste campo, faça o seguinte:
1) Observe se a linha selecionada está correta (pode ocorrer equívoco na seleção da linha);
2) Se tiver certeza de que a linha selecionada é a correta, anote as atividades que estão listadas. O sistema
não permitirá cadastrar a linha enquanto não acertar o cadastro;
3) No menu “Cadastros / Etapas da Linha”, observe em quais etapas as atividades faltantes devem ser
cadastradas, e promova a inclusão das atividades;
4) Retorne ao menu “Cadastros / Engenharia / Estruturas”, edite a estrutura do produto e promova a edição
da linha de produção;
5) Se todas as atividades forem inseridas na linha, o sistema permitirá concluir a inclusão da linha de
produção.
6) A estrutura poderá ser incluída na linha através do menu “Cadastros / Linha de Produção”. Edite a linha
na qual deseja incluir a estrutura e, na pasta “Estruturas Feitas Nesta Linha”, insira a estrutura.
Repita a operação até que tenha inserido a estrutura em todas as linhas que ela possa ser produzida.

cadastrados.
Exemplo:
Como informação complementar de estrutura podemos citar a “Data do Cadastro”, o “Responsável pela
Engenharia do Produto”,“Especificação Técnica”, dentre outros.
Anotações

Pasta Custos
Nesta pasta informaremos o custo unitário indireto. (que complementa o cadastro das estruturas quando o
usuário opta pela metodologia de custeio indireto por adição de custo unitário ao produto) para produção
de uma unidade da estrutura do produto. O valor do custo unitário pode ser informado manualmente no
campo “Custo Indireto Unitário” ou por planilhas através do botão “Calcular Pela Planilha”.
É recomendado que faça o cadastro das estruturas e que, tão logo a definição gerencial sobre o custeio
seja validada, sejam criadas as planilhas para só então parametrizar a pasta “Custo” de cada estrutura.
Calcular pela Planilha: depois de criada a planilha no menu “Relatórios / Planilha”, retorne à edição do
cadastro da estrutura e informe os campos que irão identificar os dados desta planilha de custo. Em
seguida clique no botão “Calcular pela Planilha” para atualizar o valor do custo de acordo com o valor
calculado pela planilha.
O valor do Custo Unitário Indireto informado será multiplicado pela quantidade de produtos produzidos,
no momento do cálculo do MRPII, podendo ser visualizado na janela de edição “Ordens de Produção”,
pasta “Itens”, subpasta “Composição do Custo do Item de Ordem” com o tipo de entidade denominado
“Indireto”.
Considerações sobre custos (por Vera Coelho):
Custos Indiretos: são aqueles que oferecem alguma dificuldade na apuração de valor ligado à produção
de uma unidade do produto. São custos que a indústria possui e que - embora necessários à manutenção
da empresa - não estão ligados diretamente ao processamento da unidade do produto. São exemplos
clássicos de custos indiretos: a mão-de-obra indireta, o aluguel de prédios, as contas de telefone, os juros
bancários, o pagamento de taxas ligadas ao funcionamento do negócio, os honorários de consultores,
advogados e contadores.
A indústria necessita incorrer nestes custos, caso em contrário, a máquina administrativa não anda. No
entanto é importante frisar: fica muito difícil dizer que R$ 0,01 do salário da recepcionista faz parte do
custo unitário do produto “X”. Para formar o custo de fabricação, as indústrias desenvolveram - desde o
nascedouro da Revolução Industrial - técnicas de rateio do custo indireto que, e cada indústria possui o
seu modelo, e são responsáveis por estabelecer em quanto o custo direto de produção será onerado para
sustentar os custos indiretos da indústria.

Metodologia de Rateio do Custo Indireto - Custo Unitário Indireto
É uma evolução da Contabilidade de Custos e foi criada através do método “ABC” (Custeio Baseado em
Atividades). Esta metodologia propõe que os custos indiretos não devem ser rateados indistintamente a
todos os produtos na mesma proporção, conforme ocorre na metodologia da contabilidade de custos.
Ela prega que existem produtos que absorvem mais os centros de custos indiretos e que por esta razão
devem ter um custo indireto mais alto.
Através de planilhas, que percorrem inúmeros cálculos e considerações próprias de cada indústria, a
empresa estabelece o valor do custo unitário indireto de cada produto. Neste caso, após a formação do
custo direto de produção, no momento que antecede a entrada do lote produzido no estoque, o valor
do custo unitário indireto é somado ao valor do custo unitário direto, para formação do custo unitário de
fabricação do produto.
Pasta Custo Padrão
O custo padrão considera o custo ideal para a produção de uma unidade do produto (acabado ou
semiacabado), é calculado sem desvio considerando-se os custos diretos mais os indiretos do processo.
Ao calcular o custo padrão, o sistema guardará as informações gravadas dos cálculos anteriores, e teremos
dados para analisar os processos e a evolução do custo de produção de uma unidade da estrutura do
produto.
O cálculo é realizado através do botão “Calcular Novo Custo Padrão” e, após o cálculo, o sistema emitirá um
log com informações de quais entidades apresentaram, ao longo do processo de cálculo do custo padrão,
os cadastros que estão sem custo ou com custo zero, ou calendário do posto que não contemple a data
de execução do processo.
Se houver geração de log com erros, deverá ser providenciada a solução para os prováveis problemas de
cadastros e executar novamente a funcionalidade. Enquanto houver inconsistências deverá ser repetida
a operação, até que o sistema emita log com mensagem sem inconsistências.
Através da “Visão de Estruturas” é possível gerar o custo padrão para todas as estruturas. Clique no
botão “Calcular Novo Custo Padrão Para Todas as Estruturas”. Este processo poderá ser lento em função
do volume de estruturas cadastradas na base ou do filtro em uso, por isso recomenda-se executar esta
funcionalidade em batch, ou seja, em horário fora do expediente de trabalho.

Pasta Imagens
Aqui podemos inserir imagem no formato “JPG” da estrutura do produto que foi cadastrada. Para tal, clique
no botão “Novo”. Na janela “Imagem da Estrutura”, clique em “Incluir/Alterar” e, após a seleção da imagem
e retornar a esta tela, clique em “Salvar”.
Temos opção de salvar cópia de uma imagem existente na base através do botão “Salvar uma Cópia”.
Pasta Histórico / Subpasta Geral
O acesso a esta pasta depende da parametrização do sistema para que controle a manutenção de
estruturas através do menu “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta “Estrutura”, campo “Manutenção de
Estrutura”.
Em relação a estes controles, temos a opção para “Não Registrar Histórico”, “Histórico sem controle de
Elaboração e Revisão”,“Histórico com controle de Elaboração e Revisão” e “Revisão com justificativa”. Esses
registros serão desde a criação da estrutura, passando por alterações, validações, justificativas, datas e
responsáveis (usuário) pela manipulação do “Cadastro da Engenharia do Produto”. Para obter um controle
mais apurado através do histórico das alterações nas suas estruturas de produto, principalmente se
utilizar a funcionalidade de “Assistentes de Alterações” (que veremos posteriormente), marque as opções
“Histórico com controle de Elaboração e Revisão” e “Revisão com Justificativa”.

Botão “Solicitar Validação”: se optarmos para registrar (de acordo com os parâmetros de manutenção
de estrutura) “Histórico com controle de Elaboração e Revisão”, o botão estará habilitado a qualquer
momento, e servirá somente para colocar a estrutura em fase de aguardar a validação de um usuário
autorizado a executar o processo de manutenção de estruturas. Esta informação é importante, pois no
“Log de Consistências” da estrutura poderá ser feita uma separação sinalizando quais estruturas estão
pendentes aguardando uma validação, e quais estruturas estão pendentes por estarem em processo de
modificação não terminado.
Após o comando solicitar validação ser disparado, qualquer alteração na estrutura irá desativar o seu
efeito, ou seja, sinalizará que a estrutura não está com validação solicitada e nem com revisão validada.
Botão “Validar Elaboração”: este botão estará habilitado somente na fase de elaboração. Ao clicar neste
botão validaremos a elaboração (criação da estrutura), colocando-a como validada e na revisão zero. Assim
que o usuário confirmar a validação da elaboração, a estrutura será preenchida com um valor indicando
que ela está liberada para as ferramentas de planejamento e programação. Será aberto um registro de
revisão “0” e a estrutura passará para a fase de revisão validada sendo atualizado o campo da última
revisão.
O uso do comando “Solicitar Validação” em conjunto com o “Log de Consistência” da estrutura ou um

relatório poderão ajudar nesta tarefa de controle.
Botão “Validar Revisão”: Estará habilitado somente na fase de revisão. Ao clicar neste botão validaremos a
revisão colocando a estrutura como validada.
É recomendado ativar o controle de segurança por usuário para o acesso a este botão, independente do
comando “Validar Elaboração”, ou seja, um determinado usuário terá autorização para validar elaborações
e não terá o direito de validar revisões.
As informações para o controle de manutenção de estruturas são:
l Fase Atual – mostrará a fase atual da estrutura. Poderá ser “Default”,“Elaboração” ou “Revisão”.
l Default: Indicará que a estrutura não teve nenhuma alteração. A fase “Default” permanecerá desde
que a opção “Histórico sem controle de Elaboração e Revisão” esteja marcada e a estrutura não
sofreu nenhuma alteração.
lElaboração: A fase de “Elaboração” iniciará quando criar uma estrutura ou alterar uma que esteja
na fase “Default”.
l Revisão: iniciará quando validar a elaboração da estrutura. A estrutura não poderá ser utilizada na
geração de ordem de produção enquanto estiver nesta fase sem estar validada.
l Fase Validade: esta fase poderá estar na situação de “Sim” ou “Não”. Na fase “Sim” indicará que a elaboração
e/ou revisão da estrutura foi validada. Na fase “Não” indicará que houve alteração na estrutura e não teve
elaboração ou revisão validada. Nesta fase teremos habilitado o botão “Solicitar validação” e, ao tentar
gerar ordem de produção para esta estrutura, ocorrerá a seguinte mensagem: “A Estrutura ‘XXX’ – ‘YYYY’
não pode ser utilizada nos módulos de Planejamento e Programação pois está na fase de Elaboração ou
Revisão não Validada.
É necessário que a estrutura esteja na fase de Revisão Validada antes de ser utilizada nestes módulos. Para
validar a estrutura utilize as opções Validar Elaboração e Validar Revisão na janela de Edição de Estruturas
[441252], Pasta Histórico na subpasta Geral.

Caso esteja utilizando o parâmetro “Revisão com justificativa”, é necessário justificar todas as alterações realizadas na
Fique estrutura antes de validar a fase.
atento
Caso tenhamos alguma ordem de produção com status de “Criada” ou “Aguardando Recursos” na base e
possuir uma estrutura com fase atual em revisão e fase validada como “Sim”, não será possível alterar essa
estrutura. Ao tentar, ocorrerá a seguinte mensagem: “Existem Ordens Pendentes (Criada, Aguardando
Recursos). Não é possível revisar a estrutura enquanto houver ordem neste status”.
Na fase “Default”, o “Código da Última Alteração” não apresentará nenhum valor. Quando iniciar a fase
de revisão, esse código passará para 0 (zero) e, a cada vez que alterar a estrutura e validar a revisão, terá
incremento de 1 (um).
Os comandos “Validar Elaboração” e “Validar Revisão” possuem controle de segurança e podemos alterar
através do menu “Cadastros / Segurança / Perfis”.
Consistência de divergência entre versões: Somente serão listados como divergentes itens que tiver
em suas informações o código da versão da estrutura no qual ele foi gerado. Se a informação não foi
preenchida, ele não é comparado com a versão da estrutura. Este código de versão é um controle interno
das estruturas e é baseado nas alterações validadas para a estrutura.
O sistema não permitirá cálculos de realocação de grade de programação e planejamento da produção quando envolver
direta ou indiretamente uma estrutura na fase revisão sem estar validada.
Fique
atento
Ao gerar ordem de produção através do planejamento, antes de iniciar o processo é gerado o log de
divergências entre a versão dos itens de planejamento e a versão atual da estrutura. Caso exista alguma
divergência, o sistema solicitará a confirmação para continuação do processo, conforme exemplo da
mensagem a seguir:“Conforme Log, existe(m) item(ns) de planejamento com Versão divergente da Versão
atual da Estrutura. Deseja continuar?”
Se aceitar continuar o processo, a versão do item de planejamento será atualizada com a última versão
da estrutura.
Com os parâmetros de manutenção da estrutura “Histórico sem controle de Elaboração e Revisão” ou “Não
registrar Histórico” selecionado, ao calcular o planejamento ou gerar ordem a partir do planejamento, o
log de divergência não será gerado e a ordem considerará a última versão da estrutura.
Anotações

Funcionalidades disponíveis na visão do cadastro de Estruturas
Verificar Inconsistências: o sistema irá verificar se o cadastro da estrutura está consistente. Será
questionado se “Deseja consistir todas as Estruturas da Visão? (Escolha não para consistir somente a
estrutura selecionada)”. Ao finalizar o processo será mostrado log com informações das inconsistências,
caso seja encontrada alguma.
Composição da Estruturas: permite consultar as características da estrutura de cada produto (de quê ele
é feito, de quê ele é formado, quais são os materiais utilizados na sua confecção etc) e também realizar
edição dos dados.
Exercícios
1. Conforme os cadastros básicos realizados, iremos cadastrar nossa Estrutura. Para tal, antes de
iniciar, cadastre o produto acabado, semi-acabado, subprodutos e a matéria-prima no sistema de
gestão de estoque (RM Nucleus).
2. Considere o tempo das atividades sendo do tipo proporcional.
Anotações

GERAÇÃO DE ORDENS DE PRODUÇÃO
No menu “Cadastros” informamos os dados essenciais que nortearão as regras de comportamento do
processo produtivo. Estas informações foram atreladas e consistidas nos menus “Cadastros / Engenharia
/ Estruturas” e “Opções / Parâmetros / Produção”, consecutivamente, criamos a estrutura para o produto,
e parametrizamos todas as informações que o processo precisará para planejar, programar e controlar a
produção do produto acabado ou semiacabado.
Neste capítulo veremos como todas essas informações serão consistidas no processo de geração de
ordens de produção e, para isso, recomendamos a conclusão do conteúdo do exercício de aprendizagem
dos capítulos “Cadastros Gerais” e “Engenharia do Produto”, pois utilizaremos estes dados nos exercícios
de aprendizagem deste módulo e dos seguintes.
Programar a produção é estabelecer o plano de trabalho do chão-de-fábrica que deverá ser executado
em um determinado período de tempo. Com base no “Planejamento Mestre de Produção”, poderemos
gerar ordens de produção para formar estoques (“Make to Stock”) ou, com base nos pedidos de vendas,
gerar ordens para atender pedidos (“Make to Order”), ou ainda, com base em ambos, para os sistemas
mistos ou que geram ordem de produção para atender a demanda, mas que trabalham com o conceito
de estoque de segurança para alguns itens. Nesse caso, o MRPII passa para o módulo MRP (Planejamento
das Necessidades de Materiais) e sua ferramenta CRP (Planejamento das Necessidades de Capacidade)
para dar início à programação da produção.
Para programar a produção o MRPII baseia-se em dois pontos diferentes, que são a “Ordem de Produção”
e “Ordem de Compra”, ambos originários da quantidade que será produzida (“Pedidos de Vendas”,“Pedidos
de Produção para Estoque” e “Planejamento Mestre da Produção”).
No módulo RM Produção, a “Ordem de Compra”, proveniente da “Solicitação de Compras”, poderá ser

disparada a partir do “Planejamento Mestre da Produção” e da “Ordem de Produção” no RM Factor, ou a
partir da funcionalidade “Ressuprimentos” do RM Nucleus. Esse processo operacional e produtivo será
determinado de acordo com cada indústria.
A “Ordem de Compra” disparada pelo módulo de “Ressuprimentos” é uma sugestão de compras que
passará por análise do comprador. O “Planejamento Mestre de Produção” no RM Factor pode gerar uma
“Solicitação de Compras” no RM Nucleus, que, por sua vez, originará uma “Ordem de Compra”. A solicitação,
como o próprio nome diz, é um movimento que será analisado criticamente pelo setor de compras da
empresa. Se após a análise concluir pela confirmação da compra, será iniciado o processo de compra,
que genericamente possui a fase de cotação, emissão da ordem de compra e recebimento do material
(matéria-prima).
Na “Solicitação de Compras” gerada a partir de “Ordens de Produção”, o módulo MRP considera o estoque
disponível da matéria-prima, ou seja, a solicitação só conterá a necessidade líquida de matéria-prima
(solicitação de compras - estoque disponível).
Na análise da “Solicitação de Compras” (seja originária de uma Ordem de Produção, do módulo de

“Ressuprimentos” ou diretamente a partir do “Planejamento Mestre de Produção”) o setor de compras
poderá contar com a flexibilidade do “Gerador de Relatórios”, que apresentará um relatório contendo, por
exemplo, as ordens de compras já abertas para aquela mesma matéria-prima. Dessa forma, a decisão pela
confirmação da solicitação de compras, total ou parcialmente ficará facilitada.

A geração de ordens de produção pode ser realizada a partir do “Planejamento Mestre de Produção”, a
partir de “Pedidos de Vendas” ou manualmente, pelo recurso programador de produção, diretamente no
RM Factor.
Programando a produção
Programar a produção envolverá, a grosso modo, duas atividades:
1) Alocar as ordens de produção com os seus recursos produtivos necessários, segundo o roteiro de
produção do produto que se pretende produzir e respeitar a disponibilidade do calendário de produção.
São recursos produtivos: equipamentos, mão-de-obra e matéria-prima. O roteiro de produção será a
seqüência de atividades que deverá ser obedecida para a fabricação do produto.
2) Sequenciar as ordens de produção e determinar a ordem em que elas serão processadas em cada um
dos postos de trabalho, isto determinará quando cada uma das atividades, de cada uma das ordens de
produção, deverá ser iniciada e terminada.
As soluções baseadas no algoritmo do MRPII em todo o mundo, dentre elas o RM Factor, programam a
produção alocando as ordens de produção pelo método conhecido como “Designação”, ou seja, cada
cliente designará quais recursos serão necessários para a produção do produto e qual será o roteiro de
produção (seqüência de atividades) que deverá ser obedecido. Foi exatamente isso que fizemos quando
informamos no sistema todos os cadastros do menu “Cadastros”. Ao cadastrar as estruturas informamos
ao sistema como desejamos a alocação dos recursos produtivos para a produção do produto em tela.
O seqüenciamento das ordens de produção emprega o método “PEPS” (“Primeira que entra, primeira
que sai”), isto é, a primeira ordem de produção firmada será promovida para o status “Pronta para Iniciar”
e será a primeira ordem a ser iniciada. O seqüenciamento, portanto, respeitará todos os compromissos
assumidos anteriormente.
Flexibilidades do TOTVS Planejamento e Controle da Produção

O TOTVS Planejamento e Controle da Produção ainda oferece as seguintes flexibilidades:
Na alocação: utilizará a funcionalidade de “Equipamento Alternativo” que ampliará o método de

alocação por designação para esta importante entidade produtiva, oferecerá como resultado prático,
uma programação balanceada das linhas de produção. Através dela o sistema não permitirá que um
determinado equipamento fique ocioso enquanto outro esteja super alocado.
No sequenciamento: utilizará funcionalidade “Realocar Grade de Programação”. Através dela, possibilitará

inverter a ordem de sequenciamento determinada pelo MRPII (PEPS), editando-se a data de início das
ordens já promovidas para o status “Pronta para Iniciar”, e priorizará as ordens segundo a escolha do
programador. Dessa forma criará a liberdade para que o sequenciamento possa atender às regras e
necessidades da programação e do setor comercial de cada indústria.
Anotações

Na programação: a funcionalidade “Realocar Grade de Programação” ainda oferecerá como vantagem
adicional do módulo RM Produção a oportunidade de manter sua programação da produção sempre
atualizada. Toda programação sofrerá alterações constantes causadas, seja pelo atraso da produção
(atraso efetivo: data da programação não cumprida por problemas no processo produtivo), seja pelo
adiantamento de alguma atividade (também reflexo dos eventos interdependentes que formam o
processo produtivo do cliente).
Se a programação não refletir estes atrasos ou adiantamentos, com certeza a informação de disponibilidade
dos recursos não será verdadeira. O sistema se apoiará, para atualizar a programação, nos apontamentos
das atividades e na funcionalidade “Realocar Grade de Programação”. Ao criar uma ordem de produção e
promovê-la para o status “Pronta para Iniciar”, passando pelo status “Aguardando Recursos”, o sistema irá,
através do módulo MRP / CRP:
l Para matéria-prima : Consultará os estoques de matéria-prima e empenhará as quantidades

disponíveis para aquela produção. Isto significa que a próxima ordem de produção firmada não
enxergará o estoque de matéria-prima necessário para a produção da ordem firmada anteriormente,
o que garantirá a consistência dos estoques, permitindo ao recurso programador a segurança de
saber exatamente para quais ordens de produção existirá estoque de matéria-prima. O sistema
oferece a flexibilidade de parametrizar para que:
a) a baixa de materiais ocorra antes de firmar a ordem de produção (na promoção da ordem
de status “Aguardando Recursos” para “Pronta para Iniciar”, o sistema solicitará a baixa da
matéria-prima para o estoque intermediário - estoque do posto de trabalho onde ocorre a
atividade que a consumirá);
b) a baixa de materiais ocorra antes de se iniciar o apontamento da ordem de produção
(no momento de iniciar o apontamento o sistema solicitará a baixa da matéria-prima para
o estoque intermediário - estoque do posto de trabalho onde ocorre a atividade que a
consumirá);
c) não consistir baixa – neste caso o sistema não irá sugerir a baixa de matéria-prima
para estoque intermediário, o que deverá ser realizado via intervenção do usuário. Não
recomendado.
l Para capacidade produtiva: o sistema, no momento de firmar a ordem, promoverá a reserva de

capacidade produtiva em cada um dos recursos necessários para a produção de cada atividade,
respeitando o roteiro de fabricação do produto. O sistema, para promover esta reserva (efetivação
da alocação), a partir da atividade inicial, buscará o primeiro intervalo de disponibilidade (os
recursos não estarão ocupados no processamento de nenhuma ordem de produção) e promoverá
um registro de reserva com duração igual à necessidade de processamento da atividade daquela
ordem.
Repetirá a operação até que todas as atividades da estrutura tenham sido efetivamente alocadas na
programação de todos os recursos produtivos necessários (equipamentos, mão-de-obra e postos de
trabalho). A efetivação da alocação criará uma área de disponibilidade produtiva pertencente somente à
atividade daquela ordem de produção. Nenhuma outra ordem enxergará este tempo como disponível.
Quando utilizar equipamentos alternativos, nas atividades que utilizam esta flexibilidade, o sistema
consultará primeiramente a disponibilidade de capacidade do equipamento principal. Se o equipamento
principal se encontrar alocado, ele pesquisará o alternativo e, se este possuir disponibilidade anterior à do
equipamento principal, o sistema fará a efetivação da alocação do equipamento alternativo.

A programação da produção (módulo “MRP” e ferramenta “CRP”) é conhecida como o “MOTOR” do “MRPII”,
as ordens de produção e de compras são conhecidas como as “RODAS” do “MRPII”. A indústria nesta fase
está finalmente se preparando para produzir, assumindo a decisão de fazer.
Serão realizados nesta fase, testes finos e detalhados de capacidade produtiva e de disponibilidade
de matéria-prima. Também nesta fase, a indústria assumirá decisões e ações, como análise, para acatar
pedidos de venda, decisões sobre o que produzirá, análise da disponibilidade de recursos produtivos,
análise da disponibilidade de matéria-prima e decisão de compras. O horizonte agora é de curto prazo.
Esta fase normalmente não enxergará horizonte maior do que um mês.
Pela importância das decisões e ações assumidas (desembolso para compras, alocação efetiva de
capacidade produtiva impedindo a aceitação de novas encomendas, ou a produção para responder um
incremento qualquer de vendas de outros produtos, comprometimento com prazos de entrega, etc.), esta
fase é importantíssima para os destinos da indústria.
Geração de Ordem de Produção Direta

No processo de geração de ordem de produção direta, realizaremos a programação manual da quantidade
do produto que desejamos produzir.
Clique no menu “Produção / Ordem de Produção” para preenchermos os campos necessários na criação
de uma ordem de produção.
Podemos utilizar a funcionalidade de filtros por status para identificar de forma rápida as ordens de produção geradas.
Dica
Na janela de “Visão de Ordens” visualizaremos todas as ordens criadas pelo recurso programador de
produção, seja a partir do “Planejamento Mestre da Produção”, manualmente, por “Pedidos de Vendas”
ou a partir de “Pedidos de Produção” do RM Nucleus. Clique no botão “Novo” para criar nova ordem de
produção e preencha as informações necessárias.

Informe um código alfanumérico para sua ordem de produção.Lembrando que este código será de extrema
importância para identificação da ordem de produção em todas as etapas do processo de produção. O
código de cada ordem de produção também poderá ser informado automaticamente e incrementado
de forma sequencial pelo sistema. Para que isto aconteça, acesse o menu “Opções / Parâmetros Produção”,
pasta “Ordem de Produção”, marque a opção “Usa Seqüencial para Ordem de Produção” e, no campo
“Máscara”, informe o formato para o código de cada ordem.
Exemplo:
OP-####/09. Conforme o exemplo, quando gerar a primeira ordem de produção, o código será identificado
como: OP-0001/09 (ordem de produção número 0001 do ano de 2009).
Sugerimos informar uma descrição de fácil entendimento para a ordem de produção.
Exemplo:
Produção de Gabinetes Pentium IV.
Para o campo “Responsável”, informe o nome do programador ou operador responsável da ordem de

produção.
A informação de prioridade é meramente informativo, este campo não será consistido pelo sistema (não
executa cálculo interno), e poderá ser utilizado em relatórios para controles simples.
A cada fase da ordem de produção, o sistema mostrará uma legenda de cores, em função do percentual
de execução, ou seja:
l 0 % de conclusão – apresentará o status da ordem em vermelho;

l maior que 0% e menor que 100% – apresentará o status na cor verde;
l 100% (concluída) – apresentará o status na cor azul.
O andamento da ordem de produção será mostrado no campo “Status”, que será preenchido pelo sistema
no momento da criação da ordem de produção, e será alterado à medida que utilizarmos o controle de
fluxo de cada ordem. O status pode ser acessado através do menu “Cadastros / Status”, mas recomendamos
que sejam mantidos os seguintes status considerados como padrão (default) na base de dados: “Criada”,
“Aguardando Recursos”, “Pronta para Iniciar”, Parcialmente Concluída”, “Interrompida”, “Concluída” e
“Cancelada”.
À medida em que uma ordem de produção é apontada, o sistema apresentará no campo “Concluído (%)”
o percentual de conclusão da mesma.
O sistema informará no campo “Cronograma” as data e hora de início e fim previstos e efetivados das
atividades da produção. Após o cálculo da ordem de produção (MRPII) o sistema preencherá os campos
“Data/Hora Inicial Prevista” e “Data/Hora Final Prevista”. Já os campos “Data/hora Inicial Efetivada” e
Data/hora Final Efetivada serão preenchidos quando houver início e término de algum processo de
apontamento do item de ordem de produção.
Depois que preencher os campos necessários, clique no botão “Salvar” e, em seguida, acesse a pasta “Itens”
para prosseguir no processo de geração da ordem de produção.

Pasta Itens
Nesta pasta informaremos ao sistema qual produto (acabado, semiacabado ou subproduto) será
programado para produção. Observe que item de ordem de produção é o produto que produziremos e
controlaremos o processo.
Atenção: Não confunda a quantidade de unidades dos itens com a quantidade de itens da ordem.
Quantidade de unidades é a quantidade que produziremos do item (produto), e quantidade de itens da
ordem é a quantidade de produtos diferentes que uma ordem de produção poderá ter.
Apesar de que o sistema permite inserir mais de um item diferente (produto) para cada ordem de
produção, é recomendado inserir apenas um item para cada ordem, isto facilitará o controle operacional
e gerencial.
Clique no botão “Inserir Novo Item”.
Pasta Estrutura a ser Produzida
Nesta pasta iremos informar qual a estrutura ou produto que será programado e controlado. Para isso,
preencha os campos de acordo com as informações abaixo:
Gerar: marque o tipo de produto a ser fabricado. Para um acabado ou semiacabado, marque a opção
“Produto”. Selecione “Subproduto” se pretende programar e controlar a produção de subprodutos.
Lembre-se que estruturas de subprodutos não são cadastradas, mas o “subproduto” deve ser previamente
cadastrado no RM Nucleus (produto), principalmente, quando são tratados como subprodutos naturais e
originários de falhas de qualidade do processo.
Para a opção de “subproduto”, escolheremos o subproduto, a quantidade e qual estrutura que o gera.
Ao sair do campo da estrutura, o sistema automaticamente preencherá o código da estrutura, a linha,
o modelo e a quantidade do produto (acabado ou semiacabado) que será necessária para produzir a
quantidade desejada de subprodutos.
O sistema individualizará a formação do custo do subproduto a partir do custo do produto principal,

inclusive permitindo que o custo do subproduto seja debitado (descontado) do custo do produto
principal. Por isso é recomendado que apenas aqueles subprodutos que serão fruto natural do processo
(não representam falhas de processo) sejam cadastrados na atividade, quando do cadastramento da
estrutura. Os demais subprodutos (originários de falhas de qualidade) deverão ser cadastrados somente
no cadastro de produto do RM Nucleus.

Selecione a estrutura para qual faremos a programação. Após selecionar e sair deste campo, os campos
“Código da Estrutura”,“Linha” e “Modelo” serão preenchidos automaticamente pelo sistema.
Devemos informar a quantidade de unidades que iremos programar para a estrutura na ordem de
produção. A partir deste ponto, o processo operacional será somente um, independente se estiver
programando a produção de um produto acabado, semiacabado ou de subproduto.
Clique no botão “Composição de Estrutura” ao lado do campo “Quantidade” quando desejar acessar a composição
da estrutura do produto para fazer alterações necessárias antes de concluir e salvar o cálculo de uma nova ordem de
produção. Essa opção será útil também quando o sistema apresentar log de erros no cálculo (subpasta Log de Cálculo),
onde precisaremos acessar a composição da estrutura do produto e, a partir daí, editar as propriedades absolutas ou
Dica relativas à estrutura.
Botão “Análise da Linha de Produção” : depois que informamos a quantidade programada na ordem de
produção, ao clicar nesse botão o sistema apresentará a janela de edição “Análise da Linha de Produção
- Simulação”.
Esta funcionalidade permitirá fazer uma simulação da produção. Clique no botão “Calcula” e, em função da
quantidade, o sistema fará os cálculos necessários e fornecerá a data inicial possível, a data final projetada,
o tempo unitário de produção, o tempo total de produção e, no campo observação, o tempo de duração
da maior atividade.
Exemplo:
Quando receber uma encomenda de “X” unidades e o cliente aceitar qualquer quantidade inferior desde
que a data não ultrapasse o dia “Y”. Neste caso, ao executar o simulador com a quantidade solicitada,
observe se a data final projetada estará dentro do período aceitável pelo cliente. Se não estiver, volte
ao campo “Quantidade” e reduza o valor de unidades que serão programadas (use para este cálculo a
informação constante na análise da linha “tempo unitário de produção”) e volte a simular, até encontrar
um número de unidades que possa ser produzido até a data limite que o cliente estabeleceu.
Prioridade: informe a prioridade de execução do item de sua ordem de produção. Ao contrário do campo
“Prioridade” da Pasta Identificação (prioridade da Ordem) este será consistido, ou seja, será utilizado para
cálculos internos pelo sistema. Ele será utilizado, por exemplo, na funcionalidade de “Realocar Grade da
Programação” (menu “Produção / Realocar Grade da Programação”). Em escala de prioridades, se a ordem
será a primeira, informe a prioridade começando por zero.
Data Hora de Início da Produção: informe a data que iniciará a produção do item de ordem ou, se preferir,
clique sobre os três pontinhos (...) disponíveis no canto direito do campo, o sistema abrirá o calendário do
mês para a escolha da data. O horário de início deverá ser informado digitando-se os valores no campo
correspondente.
Os campos “Final da Produção” e “Custo Total” serão preenchidos somente após clicar no botão “Calcular”.
A partir de resultados do cálculo MRPII, o sistema informará a data e hora final previstos para conclusão
da produção da quantidade programada, e o custo total previsto desta produção.
Intervenção nos Equipamentos: marque este campo se desejar promover a intervenção manual nos
equipamentos que o sistema alocará em seus cálculos.
Esta funcionalidade é um desdobramento da funcionalidade “Equipamento Alternativo” já abordado no

módulo de “Cadastros Gerais”. Se habilitar este campo o sistema solicitará sua intervenção quando houver
equipamento alternativo cadastrado para algum equipamento da estrutura, e conhecerá, assim, qual a
alocação que o sistema acatará e poderá intervir manualmente nesta alocação (a alocação referida é a
escolha entre o equipamento principal e o alternativo, isso dependerá da disponibilidade do equipamento

principal e, se ele estiver disponível, será alocado, se ele estiver ocupado, o sistema analisará a alocação
do alternativo). Desta forma será possível, antes de concluir a criação da ordem de produção, acatar a
escolha do sistema ou alterá-la total ou parcialmente. Se desejar acatar sempre a escolha que o sistema
fez (o equipamento que estiver livre mais cedo), não habilite este campo. O sistema fará seus cálculos,
empregará a funcionalidade de equipamento alternativo sem que seja necessária alguma intervenção.
Ao clicar no botão “Calcular”, o sistema executará o cálculo MRPII e promoverá os cálculos de capacidade
produtiva.
Se o campo “Intervenção nos Equipamentos” estiver marcado, será apresentada a janela de edição
“Intervenção Manual”. Observe os seguintes passos:
l Verifique o equipamento escolhido (calculado pelo sistema). Se quiser alterá-lo, clique no botão
“Avançado”. No campo “Alterações Gerais” selecione a estrutura (descrição), a atividade onde realizará a
alteração, o modelo (Base) e o equipamento (identifique na visão acima qual foi o equipamento que o
sistema alocou em seus cálculos);
l No campo “Equipamento Escolhido” selecione o equipamento para o qual quer mudar a programação
e clique no botão “Alterar Todos”;
l Verifique que no campo “Descrição Equipamento Escolhido” estará o equipamento escolhido
manualmente (neste campo originalmente existia a mensagem “Calculado pelo Sistema”). Em seguida
clique no botão “Confirmar”;
l Será apresentada a janela de confirmação. Clique em “Sim” e o sistema completará seus cálculos,
respeitando a sua intervenção manual.
Se a estrutura para a qual estará programando a produção contiver atividades que não estiverem
cadastradas em uma das linhas onde a estrutura foi inserida, ao clicar no botão calcular, o sistema
apresentará uma mensagem com informações do erro e solicitará a correção do problema.
Se o problema ocorrer em uma atividade (atividade sem posto de trabalho, por exemplo: que não
necessitará de equipamento ou que trabalhará com equipamento não fixo) a mensagem será apresentada
e informará a atividade e a estrutura a ser editada.
O sistema somente concluirá os cálculos do MRPII após a correção de todos os problemas que o
impeçam.
Terminados os cálculos, os campos “Final da Produção” e “Custo Total” serão preenchidos (através dos
cálculos do MRPII) informando a data e hora final prevista para a produção, e o custo total da ordem de
produção (custo de uma unidade da estrutura multiplicada pelo número de unidades programadas na
ordem de produção).
Anotações

Pasta Informações do MRPII / Subpasta Etapas/Datas
Depois de calculada a ordem de produção, podemos consultar as informações do cálculo MRPII. Esta
consulta é de extrema importância, pois poderão ocorrer distorções no cálculo, como por exemplo, no de
tempo de execução das atividades do processo (mostrará um tempo “X” de término de produção de “Y”
unidades de produto muito além ou aquém do tempo real de produção) decorrente de algum cadastro
indevido, seja nas propriedades absolutas (cadastros gerais) ou nas propriedades relativas à estrutura.
Nesta subpasta visualizaremos, após o cálculo do item da ordem de produção, os dados referentes
às etapas do processo que deverão ser seguidas para a fabricação do produto em questão como, por
exemplo, código e descrição das etapas, código e descrição das atividades executadas nas etapas com
tempo de duração total em minutos, postos e custo de produção e data de previsão inicial e final para
produção, dentre outros.
Como o volume de informações é muito grande para ser visualizado numa única janela, o sistema oferece
a possibilidade de configurar a visão para apresentar os dados que pretendemos consultar, através do
clique do mouse sobre a coluna a tornar mais detalhadamente visível e arrastando-a para o espaço
disponível para edição de visão. O sistema atualizará a visão de todas as atividades que compõe o item
de ordem que estiver programando e apresentará a visão a partir da entidade de cadastro cuja coluna foi
arrastada para área indicada.
Subpasta Comp. Geral do Custo

Nesta subpasta visualizamos, após o cálculo do item de ordem de produção, os dados referentes à
composição geral do custo do item que inserimos na ordem de produção.
Para melhor visualização e controle, defina a visão por “Tipo de Entidade”, pois, desta forma teremos uma
visão mais ampla da composição geral do custo do processo por entidades, como por exemplo, custos
indiretos, componentes, mão-de-obra, posto, etc.
Anotações

Subpasta Necessidade de Materiais
O sistema demonstrará nesta subpasta, depois do cálculo do item da ordem de produção, os dados
relativos aos componentes necessários para a produção do produto (acabado ou semiacabado). Essa
será a lista de matéria-prima necessária para a produção do item de ordem que programamos. Nesse
momento, o cálculo MRPII verificará os locais de estoques parametrizados, as quantidades necessárias de
componentes (incluindo semiacabados) e informará se o componente será produzido ou não.
Para componentes utilizados com quantidades em estoque inferior à quantidade necessária para produção
do produto, o sistema sinalizará a linha do item na cor vermelha, em forma de alerta ao programador da
necessidade de comprar uma determinada matéria-prima que está faltante. Se o componente faltante for
um semiacabado, o sistema disparará normalmente o processo de produção do mesmo.
Pasta Atividades do Roteiro Padrão

O sistema apresentará nesta subpasta os dados referentes às atividades do roteiro padrão do processo
(quantidade de estruturas produzidas e minutos totais previstos) que deverão ser executadas na
programação da ordem de produção.
Subpasta Equipamentos
Após o cálculo do item de ordem, aqui visualizamos os dados de equipamentos (código, descrição e
estruturas relacionadas) que serão utilizados na fabricação do produto acabado ou semiacabado
programado.
Subpasta Mão-de-obra
Nesta subpasta visualizamos os dados referentes aos recursos capacitados que serão alocados nas
atividades de produção do produto acabado ou semiacabado programado. Note que o sistema informará
o número de atividades realizadas onde os recursos serão alocados.
Subpasta Postos
O sistema disponibilizará todos os postos de trabalhos e número de atividades executadas no seu
processo.

Subpasta Log de Cálculo
A subpasta mostrará eventuais registros de erro do cálculo do MRPII, que podem ser de indisponibilidade
de recursos (equipamentos, mãode-obra e postos de trabalho) necessários para a ordem de produção.
Das informações do cálculo MRPII, esta é de extrema importância e deverá ser consultada antes de
confirmar a inclusão do item de ordem de produção. O log do cálculo apresentará os problemas estruturais
no cadastro de posto de trabalho, mão-de-obra ou equipamentos.
Sempre que o log registrar algum erro, promova a correções necessárias antes de prosseguir com a inclusão do item.
Fique
atento
Na Pasta Estrutura a ser Produzida, clique no botão “Composição de Estrutura” que está ao lado do campo “Quantidade”,
para edição das propriedades absolutas ou relativas à estrutura do produto e realizar as alterações necessárias antes de
concluir e salvar o cálculo de uma nova ordem de produção.
Dica
Observe que as mensagens referem-se à indisponibilidade de recursos (podemos não ter equipamento
ativo para executar a atividade porque ele estará em manutenção ou danificado. Podemos não ter mão-
de-obra habilitada para a execução da atividade porque o operador poderá estar inativo ou está de
férias).
Todos estes dados no log indicarão que, na realidade, o processo produtivo não poderá produzir o item
da ordem de produção. A primeira providência seria sanar o problema de indisponibilidade de recursos
(verificar quando o equipamento já estará liberado na manutenção para colocá-lo como ativo, ou
cadastrar no RM Vitae a habilidade necessária para a execução da atividade no cadastro de habilidades do
substituto do operador principal que estaria de férias ou de licença). Se o problema for estrutural (posto
de trabalho sem calendários) corrija o cadastro de calendários da produção.
Após sanar todo o log, retorne na pasta “Estrutura a Ser Produzida” e clique novamente no botão calcular.
O sistema irá - neste novo cálculo - considerar a disponibilidade dos recursos e os acertos nos cadastros
que foram realizados.

Se não realizar as correções listadas na Pasta Log de Cálculo, o sistema, ao programar a produção, não irá considerar, para
a ordem de produção os recursos que não possuírem disponibilidade. Isto terá conseqüências graves para o controle da
produção e até mesmo para a formação do custo de produção do lote que a ordem de produção criada irá programar.
Fique
atento
O correto cadastramento das estruturas e um rígido sistema de manutenção das mesmas serão de muita
importância. Se as estruturas não possuírem problemas estruturais o processo operacional de criação das
ordens de produção ficará muito mais fácil.
Após realizar as correções e se certificar de que tudo está correto, clique no botão “Ok”. O sistema solicitará
confirmação e, para concluir a inclusão do item da ordem de produção, clique em “Sim”.
Pasta Itens / Subpasta Atividades
Nesta pasta o sistema apresentará a visão “Itens” da ordem de produção criada, já considerando o item
que acabamos de incluir, a quantidade planejada, quantidade efetivada e quantidade restante, entre
outros. Visualizaremos após o cálculo MRPII e através das subpastas, todas as informações necessárias
para a acompanhar e analisar a produção deste item de ordem.
Subpasta Visão
Informações de todas as atividades do roteiro de produção, identificando para cada atividade a estrutura
do produto que será produzido, as datas previstas e efetivadas de início e fim de cada processo, as
quantidades e custos previstos e efetivados, etapas e postos de produção, dentre outros.
Subpasta Índices de Registro de Produção

Índices de registros aferidos no controle de apontamento das atividades. Para identificar índices por
atividade clique em uma atividade onde foi registrado o apontamento de índices de registro (subpasta
“Visão”) e, em seguida, clique nesta subpasta para visualizar as informações do índice.
Subpasta Composição do Custo da Atividade

Informações da composição do custo individualizado por atividade. Para isso, selecione uma atividade
na subpasta “Visão” e depois clique nesta subpasta para identificar o custo unitário das entidades posto,
equipamento, mão-de-obra, componente e subproduto e o custo total da atividade.

Subpasta Composição do Custo do Item de Ordem
O sistema possibilitará a consulta do custo da ordem de produção em várias etapas do processo de

produção. No campo “Visualizar Custo”, selecione o tipo do custo da ordem que deseja visualizar e clique
no botão “Atualizar composição do custo” para o sistema atualizar o custo na data do cálculo do item.
Com a ordem de produção criada e com o seu cálculo MRPII realizado, teremos a opção de visualizar o
custo previsto (Previsto em 99/99/9999). Quando houver apontamentos de produção, teremos opção
de visualizar o custo apontado (Apontado em 99/99/9999). Se já houve recálculo para o item de ordem,
haverá a opção para visualizar o custo recalculado (Recalculado em 99/99/9999).
Subpasta Log do Cálculo do MRPII

Aqui constarão as informações das pendências do log no momento do cálculo “MRPII” (cálculo da ordem
de produção). Se não providenciou as devidas correções, o sistema exibirá as mesmas mensagens da
pasta “Log de Cálculo”.
Se não foram providenciadas as correções, o acerto deve ser realizado pelo cadastro da atividade ou
promover a disponibilidade de recursos. Não será possível mais calcular o item da ordem de produção,
mas quando promover o item da ordem para o status “Aguardando Recursos”, e deste para o status “Pronto
para Iniciar” o sistema atualizará os recursos disponíveis para a ordem.
Se não for possível promover a disponibilidade de recursos (equipamento ainda não está liberado pela
manutenção ou o operador de férias ou de licença que não possui substituto) não deverá ser realizada a
promoção da ordem para o status “Aguardando Recursos” e deste para o status “Pronto para Iniciar” antes
da liberação dos recursos.
Se não há previsão de quando os recursos serão disponibilizados, é recomendado que exclua o item
inserido (com o item de ordem selecionado, clique no botão “Excluir Item”). A ordem de produção ficará
criada, mas sem itens e, desta forma, será impossível se produzir a partir de uma ordem de produção
contendo problemas ligados a disponibilidade de recursos.

Subpasta Pedidos de Origem
Serão visualizadas as informações dos pedidos que deram origem à ordem de produção gerada a partir
de pedidos de vendas.
Subpasta Números de Séries Reservados

Nesta subpasta visualizamos e controlamos a reserva de números de série para o item da ordem de
produção que utilizam esse tipo de controle. Para reservar números de série antes da geração da ordem
de produção é preciso parametrizá-los no RM Nucleus.
Siga os passos para realizar a reserva de números de série:
1) Se o produto já é controlado por número de série clique no botão “Reservar”. O sistema abrirá a
janela “Reservas de Números de Série” dividida em “Números de Série Disponíveis” e “Números de Série
Selecionados”.
2) Se já existirem números de séries disponíveis e suficientes para serem reservados, clique no botão
“Transferência de Números de Série”. Note que o sistema identificará a quantidade necessária de números
de série em função da quantidade de produtos controlados por números de série que se pretende
produzir.
3) Se a quantidade de números de série disponíveis não forem suficientes para serem reservados, clique
no botão “Gerar Números de Série”, e o sistema abrirá a janela para “Geração de Número de Série” da
quantidade de números necessários, seqüencialmente ou por faixa.
4) Também podemos utilizar a seleção e remoção de números pelos botões “Seleciona Números de Série”
e “Remove Números de Série” para um ou todos os números.
5) Depois de transferir os números de série para a divisão de números selecionados, clique no botão “OK”
para concluir a reserva.
Enquanto não “liberar” a reserva do número de série, nenhuma outra ordem de produção para aquele
produto considerará a mesma faixa de números de série. Para liberar um determinado número de série,
selecione o número e clique no botão “Liberar Reserva”.
Se liberar todos os números de série reservados para aquele item de ordem, basta clicar sobre o botão
“Liberar Reserva (todos)”.
Pasta Itens / Subpasta Reserva de Semiacabados em OP

Para utilizar a funcionalidade de “Reserva de Semiacabado” no processo de produção, é necessário habilitar
o parâmetro “Usar Reserva de Saldo Físico” via “Assistente de Implantação de Processos” do aplicativo RM
Nucleus, acessando pelo menu “Opções / Parâmetros / RM Nucleus”, no item para “Definições de Estoque”,
onde seleciona-se também o tipo de movimento de compras de matéria-prima que será gerado a partir
do “Planejamento Mestre de Produção”.
Após a marcação do parâmetro no RM Nucleus, acesse pelo RM Factor o menu “Opções / Parâmetros
/ Produção”, Pasta Gerais e marque o parâmetro “Considerar Reserva de Saldo de Ordem de Produção
(Semiacabados)”.
Quando o parâmetro “Considerar Reserva de Ordem de Produção (Semiacabados)” estiver marcado

e uma ordem de produção não encontra tudo o que necessita nos locais de estoque do RM Nucleus
(conforme parametrização do RM Factor), o sistema verificará se existem outras ordens de produção que
possam suprir sua necessidade. Esse processo de reserva é feito após a criação da ordem de produção, no
momento em que firmar o item de ordem passando-o para o status “Pronto para Iniciar”.
Uma ordem de produção gerada que atenda a quantidade exata de um pedido de venda, no caso de semiacabados, NÃO
pode ser reservada para qualquer outra ordem de produção de produto acabado.
Fique
atento
Subpasta Reservado(s) para Atividade(s)

Nesta subpasta são registradas todas as reservas de semiacabados em processos ou com quantidades já
produzidas e enviadas para o estoque, para o item de ordem de produção do produto acabado.
Temos as opções para incluir ou excluir manualmente uma reserva de atividade de outra Ordem de
Produção para a atividade que consome o semiacabado.
Subpasta Reserva(s) do Item

Nesta subpasta podemos visualizar o(s) item(ns) que encontram-se reservados para atividade(s) de outra
Ordem de Produção. A exclusão pode ser feita através da pasta “Reservado(s) para Atividade(s)” da ordem
de produção solicitante da reserva, o que deixará o item liberado para uso por qualquer outra ordem de
produção.
Pasta Campos Complementares da Ordem

cadastrados para a ordem de produção.
Subpasta Campos Complementares do Item

cadastrados por meio do menu “Cadastros / Campos Complementares / Item de Ordem”.
Anotações

Geração de Ordem de Produção a partir de Pedidos de Vendas
No processo de geração de ordem de produção a partir de pedido, realizaremos a programação de acordo
com a quantidade dos pedidos colocados em carteira, mas para que o processo ocorra normalmente, é
preciso parametrizar o tipo de movimento no RM Nucleus, que integrará com o RM Factor e registrará
a geração de ordem de produção para um pedido aprovado para industrialização, quando existir uma
estrutura do produto cadastrada no RM Factor.
Como regra e sugestão, cadastre então no RM Nucleus um tipo de movimento do tipo “2.1 - Pedido
de Cliente (RM Factor)” e, no processo “Produção” desse movimento, marque o campo “Gera Ordem de
Produção no RM Factor”.
As ordens de produção originárias de “Pedidos de Vendas” serão produção do tipo empenhada, ou seja,
o sistema identificará que ela não pertence a nenhum outro cliente a não ser ao cliente que deu origem
ao pedido de vendas. Essa “reserva” da produção garantirá que o total de itens produzido pela ordem de
produção não se encontrará disponível em estoque para serem enxergados por nenhum outro pedido
de vendas.
As ordens de produção originada do “Planejamento Mestre de Produção”, “Pedido de Produção para

Estoque” ou abertas manualmente pelo recurso programador, constituirá estoque disponível para
qualquer pedido de vendas que dê entrada.
Veja um exemplo de um processo operacional comercial, passando pela programação da produção, até
a entrega do produto final:
1) O departamento comercial receberá o pedido do cliente no aplicativo RM Nucleus, analisará a sua

situação de crédito e aprovará ou não o pedido.
2) Consultará o estoque disponível de produtos acabados e, caso tenha quantidade suficiente em estoque,
faturará o movimento e atenderá o pedido na sua totalidade.
3) Possuindo somente parte do volume solicitado em estoque, o comercial faturará o movimento de

pedido de vendas, desdobrando o pedido de venda (desde que esteja parametrizado para tal), ou seja,
faturará apenas a parcela disponível em estoque.
4) O sistema considerará o pedido de venda desdobrado em duas partes: a primeira faturada - contendo
as unidades disponíveis em estoque, e a segunda, com status “a programar” - contendo a diferença de
unidades não faturadas que deverão ser produzidas.
5) No RM Factor, através da funcionalidade “Gerar Ordens a partir de Pedidos do RM Nucleus”, será gerada
a ordem de produção apenas da parcela com status “a programar”. Esta produção será empenhada. O
status da parcela desdobrada do pedido de venda para a qual foi gerada a ordem de produção passará
de “a programar” para “programada”.
6) A ordem de produção gerada a partir do pedido de venda estará no status “Criada”. Para informar ao
cliente em que data será possível entregar a produção programada, a ordem será promovida para o
status “Aguardando Recursos”. No momento da promoção, o módulo MRPII consultará os estoques de
matéria-prima necessários e, caso não encontre estoque suficiente de algum componente, apresentará
uma janela de confirmação para abertura da “Solicitação de Compras” no RM Nucleus.

7) Visualiza-se no log do cálculo MRPII (editar a ordem de produção, Pasta Itens da ordem, Pasta Log do
cálculo do MRPII), se existirem registros referentes a recursos produtivos não encontrados, toma-se as
providências necessárias para questões de indisponibilidade e conhece, desta forma, a data em que os
recursos necessários estarão novamente disponíveis (equipamentos e/ou ferramentas).
8) Em seguida, roda-se um relatório para consulta de ordens de compra em aberto e lead-time máximo de
fornecimento dos itens para conhecer quando a ordem de produção realmente poderá ser iniciada.
9) Firma, então, a ordem de produção, promovendo-a para o status “Pronto para Iniciar”. Com base nas
informações da aba “log do cálculo do MRPII” e do relatório de lead-time máximo de fornecimento, usa-
se da funcionalidade “Realocar Grade de Programação”, edita a data de início da produção e informa
a data sugerida pelo relatório. Desta forma conhece-se a data em que a produção estará concluída. O
departamento comercial informará esta data ao cliente.
10) Se no passo “6” o sistema encontrou toda a matéria-prima necessária para a produção, firmará a ordem,
promovendo-a para o status “Pronta para iniciar” e informará ao cliente a data final da produção.
11) O processo descrito acima, nos passos de 05 até 12, será o adotado para os “Pedidos de Venda” para
os quais não exista nenhuma unidade do produto solicitado em estoque. Neste caso a produção será
empenhada.
12) Quando encerrar a ordem de produção a partir do RM Factor, realiza-se a entrada do lote produzido no
estoque. Se o produto produzido for originado de uma produção empenhada, este lote ficará disponível
apenas para o “Pedido de Vendas” que originou a ordem de produção. Se a produção for para estoque
estará disponível para livre comercialização.
13) Quando a produção entra no estoque, o seu custo de fabricação (custo direto + custo indireto)
será informado pelo RM Factor ao RM Nucleus automaticamente. O RM Factor possui flexibilidade de
parametrização para atender todos os modelos de custeios indiretos existentes (majoração de mão-de-
obra direta ou custo unitário indireto), e também para atender todos os modelos de absorção existentes
(custeio variável, absorção integral - custo real - e absorção ideal - custo padrão).
O tipo de movimento que gera ordem de produção no RM Factor terá dois status de programação. Quando
criados e antes de gerar uma ordem de produção, os movimentos estarão com status “a programar”. Após
ter sido criada a ordem de produção e a partir deles, passarão a figurar com o status “programado”. Neste
movimento, no campo data de entrega do movimento, o operador responsável pela criação do mesmo
informará a data em que ele pretende que a produção esteja concluída. Esta data é que será lida pelo RM
Factor na seleção do intervalo de entrega dos pedidos.
Quando excluímos a ordem de produção criada a partir de um pedido vindo do RM Nucleus - se esta
ordem produção inclui todos os itens do pedido - o pedido retorna ao status “a programar”.
Quando é gerada a ordem de produção no RM Factor a partir do Pedido do RM Nucleus, ela possui o status
de “Criada”. A data final prevista pelo cálculo do MRPII - via integração - será registrada na Aba “Integrações”
do movimento que originou a ordem de produção, no campo “Data de Programação Anterior”. Quando
a ordem de produção é promovida para o status “Pronta para Iniciar”, é gerada uma data atualizada para
previsão de finalização da produção. Esta data será registrada automaticamente pelo sistema na mesma
aba no campo “Data de Programação”. No item de movimento constarão os detalhes do andamento da
produção (qual ordem de produção foi gerada, seu status atual, a data final prevista, etc).
Assim, a partir do RM Nucleus, será possível conhecer a data para qual está prevista a finalização da
produção.

Inicialmente iremos ver o processo de geração de ordem de produção a partir de pedidos através da
funcionalidade disponível na visão de Ordens de Produção. Temos outras maneiras de geração de Ordens
de Produção, que são através do “Planejamento Mestre da Produção” e pelo “Assistente de Geração de
Ordens a Partir de Pedidos”, que veremos mais à frente.
Depois que realizar o cadastro do pedido de vendas no RM Nucleus, acesse a visão de ordens de produção
através do menu “Produção / Ordens de Produção”.
Nesta visão, clique no botão “Gerar ordens a partir de pedidos do RM Nucleus”. O processo inicia-se
realizando a “Seleção de intervalo de data dos pedidos”, com a data inicial e final dos pedidos a serem
filtrados para a geração da ordem de produção. Em seguida, ao clicar no botão “Ok” visualizaremos a
janela de “Geração de ordens a partir de Pedidos do RM Nucleus”.
O sistema disponibiliza o campo “Pedido do RM Nucleus com Data entre” para que possa realizar nova
seleção de período, de modo a filtrar os pedidos de venda que darão origem a ordens de produção.
Temos opção para que o sistema possa “Consistir Lotes de Produção”, que é um processo que estabelecerá
o real valor do lote mínimo e do lote múltiplo da estrutura do produto, considerando toda a cadeia
de consistência interna de mínimos e múltiplos de cada uma das atividades (interferem postos e
equipamentos) necessários para a produção da estrutura. Caso esse campo seja marcado, o sistema
apresentará caixa de diálogo informando que todas as ordens de produção não geradas serão perdidas.
Se houve a criação de alguma ordem e ainda não clicou no botão “Gerar Ordens”, ao clicar em “Sim” deverá
criar a ordem novamente, pois essa criação de ordem, nesse momento, apenas gerou o seu código e
descrição. Clique no botão “Sim” e o sistema apresentará a visão atualizada com as colunas dos lotes
mínimos e múltiplos de cada produto apresentado na pasta “Produtos”. O sistema disponibilizará também
o botão “Recalcular Lotes”.
Lembre-se de que quando cadastramos as estruturas de produtos, foram estabelecidos valores para os
campos “Lote Mínimo” e “Lote Múltiplo” para as estruturas, equipamentos e também postos de trabalho.
Algumas indústrias estabelecem políticas para lotes mínimos e múltiplos segundo suas próprias regras. É
preciso que, ao gerar uma ordem de produção a partir de um pedido do RM Nucleus, estas regras sejam
respeitadas.
Clique no botão “Recalcular Lotes” e o sistema apresentará a mensagem informando que todos os
produtos apresentados na visão terão seus lotes recalculados e que esta operação poderá levar alguns
minutos. Ao final, o sistema pedirá confirmação para continuar. Clique no botão “Sim” e o sistema dará
início ao cálculo dos lotes de produção.
Itens Complementares: neste campo podemos complementar um determinado lote de produção quando
as quantidades de um pedido criado no RM Nucleus não for múltiplo da quantidade selecionada do produto.
Para fazer a complementação de um pedido (ajustando o tamanho do lote aos parâmetros estabelecidos
para a estrutura), clique sobre o pedido, observe a cor em que a quantidade de produtos será apresentada.
Se ela for apresentada em cor vermelha, clique no botão “Calcular itens complementares em função do
lote de produção” (habilitado somente depois de marcada a opção “Consistir Lotes de Produção”). O
sistema adequará o total do pedido aos tamanhos de lote parametrizados para a estrutura.

Pasta Produtos
Nesta pasta visualizamos todos os produtos para os quais existem estruturas cadastradas no RM Factor
e pedidos de vendas cadastrados no RM Nucleus, com seus códigos e descrição, e várias outras colunas
com informações destes produtos.
Detalhamento sobre Quantidades

Com exceção dos campos “Qt. Estoque” e “Qt. Selec.”, os campos apresentados nas colunas da janela serão
campos livres que poderão ser parametrizados e calculados a partir de fórmulas. Através dessas fórmulas
e utilizando também sentenças SQL, podemos buscar informações na base dados, através de cálculos de
campos que substituirão os campos livres das colunas na janela de geração de ordem a partir de pedidos.
Os campos que poderão ser calculados são: “Qtde. Pedidos”,“Qtde. Programada”,“Qtde. Pendente” e “Qtde.
Disponível”.
No cadastro de “Fórmulas” o sistema disponibilizará uma função específica (interna) para recuperar o
contexto da geração de ordem de produção através de pedidos do RM Nucleus.
A fórmula será definida como “BUSCACAMPOPV”, que retornará valor do campo no contexto de geração
de produção através pedido de vendas.
Atenção:Na operação do sistema de acordo com o conceito de filial,é necessário cadastrar um tipo de fórmula
capaz de retornar valores de campo por filial, como por exemplo, a fórmula “BuscaCampoPV(CODFILIAL)”
utilizada no contexto de geração de ordem via pedido de vendas.
O sistema, por padrão, retornará os pedidos que forem pertencentes à filial corrente, porém não impedirá
que cadastre uma nova consulta para retornar pedidos de outras filiais além da corrente. Portanto, é
preciso atentar para as consultas que preenchem os campos da janela de visão de geração de ordens a
partir de pedidos.
Os parâmetros possíveis são listados abaixo, fazendo referência sempre ao produto apresentado na tabela
de produtos:
CODCOLIGADA – Coligada onde o produto é controlado.
DPRD – Identificador do produto que estará sendo calculado na fórmula.

NSEQITMGRD – Identificador item de grade do produto que estará sendo calculado na fórmula.
DTINI – Data inicial no filtro da janela de geração de ordens a partir de pedidos (intervalo de datas de
pedidos).
DTFIM – Data final no filtro da janela de geração de ordens a partir de pedidos (intervalo de datas de
pedidos).
Cadastro de Fórmulas
1) Acesse o cadastro de fórmulas através do menu “Cadastro / Fórmulas”, o cadastro de sentenças através
do menu “Utilitários / Consultas SQL” e, caso não estejam na base de dados, construa as seguintes fórmulas
e sentenças:
Para buscar o identificador do produto que estará sendo calculado:

Tipo: FÓRMULA
Código: IDPRD
Título: Id Produto na Geracao OP via PV
Texto: BuscaCampoPV(‘IDPRD’)
Para buscar o código da coligada:

Tipo: FÓRMULA
Código: CODCOL
Título: Código da Coligada
Texto: TABCOLIG(‘CODCOLIGADA’)
Para buscar a data incial no intervalo de datas de pedidos:

Tipo: FÓRMULA
Código: DTINI
Título: Data Início na Geração OP via PV
Texto: BuscaCampoPV(‘DTINI’)
Para buscar a data final no intervalo de datas de pedidos:

Tipo: FÓRMULA
Código: DTFIM
Título: Data Fim na Geração OP via PV
Texto: BuscaCampoPV(‘DTFIM’)
Para calcular a Quantidade de Pedidos:

Tipo: FÓRMULA
Código: QTPED
Título: Pedidos
Texto: DECL N; SE EXECSQL(‘108.1’) = VERDADE
ENTAO SETVAR(N,RESULTSQL(‘108.1’,’SOMA’));PROXREGSQL ( ‘108.1’ )
FIMSE; N
Tipo: SENTENÇA
Código: 108.1
Título: SQL Pedidos
SQL: SELECT SUM(TI.QUANTIDADE) AS SOMA
FROM TITMMOV TI (NOLOCK), TMOV T (NOLOCK), TTMV TT (NOLOCK)
WHERE TT.INTEGRADOFACTOR = 1

AND T.STATUS <> ‘C’ AND T.STATUS <> ‘I’
AND TI.IDPRD=:FRM_IDPRD
AND TI.CODCOLIGADA=:FRM_CODCOL
AND TI.DATAEMISSAO>=:FRM_DTINI
AND TI.DATAEMISSAO<=:FRM_DTFIM
AND TI.CODCOLIGADA=T.CODCOLIGADA
AND TI.IDMOV=T.IDMOV
AND T.CODCOLIGADA = TT.CODCOLIGADA TT.CODTMV
Para calcular a Quantidade Programada:

Tipo: FÓRMULA
Código: QTPROG
Título: Programado
Texto: DECL N; SE EXECSQL(‘108.2’) AND T.CODTMV == VERDADE
ENTAO SETVAR(N,RESULTSQL(‘108.2’,’SOMA’)); PROXREGSQL ( ‘108.2’ )
FIMSE; N
Tipo: SENTENÇA
Código: 108.2
Título: Sql Pedidos Programados
FROM TITMMOV TI (NOLOCK), TMOV T (NOLOCK), KITMMOVITEMORDEM K (NOLOCK), TTMV TT (NOLOCK)
AND T.CODCOLIGADA = TT.CODCOLIGADA
AND T.CODTMV = TT.CODTMV
AND TI.CODCOLIGADA=K.CODCOLIG ADA
AND TI.IDMOV=K.IDMOV
AND TI.NSEQITMMOV=K.NSEQITMMOV
Para calcular a Quantidade Pendente:

Tipo: FÓRMULA
Código: QTPEND
Título: Pendente
FIMSE; N
Tipo: SENTENÇA
Código: 108.3
Título: SQL Pedidos Pendentes
FROM TITMMOV TI (NOLOCK), TMOV T (NOLOCK), TTMV TT (NOLOCK)
AND T.STATUS <> ‘C’ AND T.STATUS <> ‘I’ AND T.STATUS <> ‘F’

AND NOT EXISTS (SELECT 0 FROM KITMMOVITEMORDEM Y (NOLOCK)
WHERE TT.CODCOLIGADA = Y.CODCOLIGADA
AND TI.IDMOV = Y.IDMOV
AND TI.NSEQITMMOV = Y.NSEQITMMOV)
Para calcular a Quantidade Disponível:

Tipo: FÓRMULA
Código: QTDISP
Título: Disponível
FIMSE; N
Tipo: SENTENÇA
Código: 108.4
Título: Sql Qt. Disponível
SQL: SELECT SUM(X.SOMA) AS SOMA
FROM (SELECT SUM(KI.QTDEPLANEJADA) AS SOMA
FROM KITEMORDEM KI (NOLOCK), KESTRUTURA KE (NOLOCK)
WHERE KI.CODCOLIGADA=KE.CODCOLIGADA
AND KI.CODESTRUTURA=KE.CODESTRUTURA
AND KI.STATUS<5
AND KE.IDPRODUTO=:FRM_IDPRD
AND KI.CODCOLIGADA=:FRM_CODCOL
UNION
SELECT -SUM(TI.QUANTIDADE) AS SOMA
FROM TITMMOV TI (NOLOCK), TMOV T (NOLOCK),
KITMMOVITEMORDEM K (NOLOCK), TTMV TT (NOLOCK)
AND TI.DATAEMISSAO>:FRM_DTINI
AND TI.DATAEMISSAO<:FRM_DTFIM
AND TI.CODCOLIGADA=K.CODCOLIGADA
AND TI.IDMOV=K.IDMOV
AND TI.NSEQITMMOV=K.NSEQITMMOV) X
A performance do cálculo ao usar fórmulas é função direta do modo em que a fórmula será construída.
Ao construir uma fórmula baseada em sentenças, a dica é utilizar, da melhor forma possível, os índices das
tabelas no banco de dados da Linha RM.

2) Acesse a janela de parâmetros em “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta Ordem de produção e, na
subpasta Pedidos de Vendas, selecione no campo “Fórmula do Campo” as fórmulas cadastradas que serão
utilizadas no contexto de geração de ordens de produção a partir de pedidos de vendas.
3) Acesse a janela de “Visão de Ordens de Produção” (menu “Ordem De Produção”) e clique no botão
“Gerar ordens a partir de pedidos do RM Nucleus”.
4) Selecione um intervalo de datas inicial e final para filtrar os pedidos de vendas.

Observação: Neste contexto serão executadas as fórmulas DTINI e DTFIM.
5) Abra a janela “Geração de Ordens a partir de Pedidos do RM Nucleus” e verifique se os Produtos e

Pedidos apresentados estão dentro do intervalo de datas filtradas.
6) Cálculos dos “Campos Livres”

Ao clicar com botão direito do mouse sobre a janela podemos executar fórmulas de cálculo de campos
livres.
Calcular Campos Livres (Selecionado) – para calcular quantidades apenas para o registro selecionado
(cálculo da linha selecionada).
Neste contexto serão executadas todas as fórmulas como, por exemplo, “QTPED”, “QTPEND”, “QTDISP”,
“QTPROG” que tenham informações possíveis para o cálculo.
Calcular Campos Livres (Todos) – para calcular quantidades para todos os registros da janela. Selecione
qual coluna de campo livre será calculada.
Neste contexto será executada a fórmula específica de acordo com a opção escolhida. Exemplo: se clicar
em “Calcular Pedidos” executará a fórmula “QTPED”.
Os campos livres deverão ser calculados manualmente para a visualização das informações toda vez que
a janela de geração de ordem a partir de pedidos for aberta. Caso contrário, os campos (calculados por
fórmulas) apresentarão seus valores zerados.
Para movimentos que utilizam conversão de unidades, as informações de quantidades terão seus valores
convertidos. Observe os valores das quantidades antes da geração da ordem de produção.
Sugestão para campos livres que poderão ser visualizados no seu controle de quantidades:
Qt. Ped. : quantidades de pedidos de clientes, calculado através das fórmulas (Campos Livres).
Qt. Prog.: quantidades de pedidos já programados, calculado através das fórmulas (Campos Livres).
Observação: Pedidos já programados referem-se a pedidos com ordem de produção já calculada ou em
andamento.
Qt. Disp. : quantidade de pedidos disponíveis, ou seja, produção não reservada (ordem de produção
gerada normalmente para estoque, capaz de atender os pedidos), calculado através de fórmulas (Campos
Livres).
Qt. Pend.: quantidade de pedidos pendentes ainda não programados, calculado através de fórmulas
(Campos Livres).

Qt. Selec.: quantidade do produto constante no pedido criado. Ao clicar em um determinado pedido, a
quantidade de produtos será apresentada neste campo, em cor “Azul” se a quantidade estiver dentro dos
parâmetros de lotes mínimos e múltiplos. Caso contrário, a quantidade será apresentada na cor “Vermelha”,
o que indicará a necessidade de complementar o pedido.
Conversão de Unidades
Ao gerar ordens a partir de pedidos do RM Nucleus poderá ocorrer que o pedido esteja em uma unidade
diferente da unidade de controle do produto.
Para que a programação da produção seja realizada de forma correta (de acordo com a unidade de
controle), a conversão de unidades permite que, ao carregar pedidos de vendas para a geração de ordens
de produção, caso existam produtos com a unidade diferente da “Unidade de Controle”, as quantidades
serão convertidas de acordo com o fator de conversão cadastrado no RM Nucleus (menu “Cadastros /
Tabelas Auxiliares / Unidades”, campo “Fator de Conversão”).
Como é feita a conversão:
Exemplo:
Suponhamos a situação das seguintes unidades cadastradas:
Cód. Unidade Cód. Unidade Base Fator de conversão
kg g 1000
g g 1
Para convertermos 1 kg para g, deveríamos seguir o seguinte cálculo:

Fator de conversão = Fator da unidade de origem (Unidade do Pedido) / Fator da unidade de destino
(Unidade de Controle)
Ou seja, fator de conversão = 1000 / 1 = 1000
1 kg x 1000 = 1000 gramas
O cálculo inverso também é válido.
No exemplo acima, para um pedido de venda com a quantidade igual a 3 kg de um produto, ao abrir a
janela de geração de ordem a partir de pedidos, a quantidade seria convertida para 3000 gramas.

As unidades que sofrerão conversão devem ser compatíveis entre si (possuírem a mesma unidade base).
Caso ocorra alguma incompatibilidade de unidades, ao carregar os pedidos na janela de geração de
ordens a partir de pedidos de vendas, será exibido um log informando o erro ao converter a unidade
de venda para a unidade de controle, descrevendo o número e o item do movimento que deverá ser
acertado.
Pasta Pedidos
Nesta pasta visualizamos todos os pedidos gerados referentes ao produto selecionado na pasta “Produto”.
A janela será dividida em três partes, sendo que a primeira divisão informará dados sobre o produto e
quantidades, a segunda mostrará os dados dos pedidos como número, data de referência, quantidades,
cliente e data de entrega.
Na terceira divisão da janela cadastramos e visualizamos as ordens de produção, a estrutura ou item de

ordem, o pedido de venda e quantidade deste pedido.
Observe os passos para gerar uma ordem de produção a partir pedidos:
1) Selecione um produto na pasta “Produtos” (clique sobre ele), vá na pasta “Pedidos”, o sistema apresentará
para o produto, na segunda divisão da janela, os pedidos existentes para ele.
2) Na terceira visão da janela, campo “Ordens de Produção” visualizaremos as ordens de produção já

existentes. Clique neste campo com o botão direito do mouse, e o sistema exibirá um menu suspenso.
Selecione a opção “Criar Nova Ordem”. Será apresentada uma janela de edição para criarmos o código da
ordem de produção, digite o código desejado e clique em “Ok”. Se o sistema foi parametrizado para usar
número seqüencial para ordem de produção através do menu “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta
“Ordem de Produção”, a janela para informar o código da ordem não será disponibilizada, pois o sistema
criará o código da ordem automaticamente.
3) Observe que a ordem de produção aparecerá na visão de ordens de produção com marcação de nova.
Selecione o pedido e arraste-o para dentro da ordem recém-criada.

4) Clique sobre o sinal (+) à frente da ordem de produção e observará que o item pedido foi inserido na
ordem. Na primeira linha do desdobramento estará a descrição da estrutura e a quantidade que será
programada na ordem de produção. Clique sobre o sinal (+) à frente da descrição da estrutura para
observar que o sistema exibiu o ícone e o número do pedido de vendas para o qual a ordem foi criada.
Se na sua base existir alguma ordem de produção criada manualmente no RM Factor, o sistema apresentará
a expressão “Produção Não Reservada” (disponível para qualquer venda) em oposição a Ordem de
Produção que acabou de ser criada e que está ligada a um pedido (estará empenhada).
Podemos incluir vários pedidos de venda de diferentes produtos em uma mesma ordem de produção.
Ao clicar sobre a descrição da estrutura o sistema permitirá “Criar uma nova ordem de produção”,“Remover
item da ordem” (os pedidos retornarão para o campo onde se encontravam antes da criação da ordem
de produção) e “Alterar quantidade do item da ordem” (sistema só permitirá aumentar a quantidade
programada pelos pedidos. Se incluir itens e resolver reduzir, o limite da redução é o total dos pedidos).
5) Na segunda divisão da janela, clique com o botão direito do mouse sobre o pedido e o sistema apresentará
a opção “Desdobrar Pedido”. Essa opção integrará a geração de movimento de pedido de venda no RM
Nucleus, e permitirá que um pedido de venda seja “quebrado” ou “desdobrado” em vários outros pedidos,
ou seja, permitirá alterar a quantidade do pedido e, em seguida, criará outro com a quantidade restante.
As quantidades restantes poderão ser desdobradas novamente.
Importante observar a consistência de lotes mínimos ou múltiplos da estrutura no RM Factor para o

produto referenciado no pedido de vendas.
6) Depois de arrastado o pedido para o código da ordem criada e desdobrado o pedido caso seja
necessário, clique no botão “Gerar” para confirmar a geração da ordem de produção.
7) Acesse a visão de ordens de produção através do menu “Produção / Ordem de Produção” para visualizar
e editar a ordem de produção gerada.
Processo de Exclusão de Ordens de Produção

O sistema RM Factor permitirá exclusão de registros de ordens de produção se estes não estiverem
amarrados e consistidos em nenhum outro local ou funcionalidade.
A exclusão será permitida para qualquer ordem de produção em status “Criada” (todas, sem exceção). Para
ordens de produção que estejam no status “Aguardando Recursos”, somente será permitida a exclusão
daquela para a qual não houve geração de solicitação de compras, já que não ocorreu movimentação de
matéria-prima e/ou alocação de capacidade produtiva.
Para as demais ordens de produção em status “Aguardando Recursos” (já houve geração de solicitação
de compras e/ou alocação de capacidade produtiva); ou com status “Pronta para Iniciar”, “Parcialmente
Concluída”,“Concluída” e “Cancelada”, o sistema não permite a exclusão, em função de já estarem ligadas a
outros registros no Banco de Dados. Para todas elas (com exceção das que já estão canceladas), o caminho
será promovê-las para o status “Cancelada”. O registro de criação ficará na base de dados e os movimentos
gerados a partir delas serão cancelados.
O processo é simples. Basta selecionar a ordem de produção a ser excluída e clicar no botão “Excluir”.
O sistema apresentará janela de diálogo solicitando a confirmação da exclusão. Clique em “Sim”. Uma
segunda caixa de diálogo será apresentada solicitando a confirmação da exclusão de todos os itens.
Clique novamente em “Sim” e o sistema realizará a exclusão.

Lembre-se de que uma ordem de produção poderá conter vários itens.
Ao clicar no botão “Atualizar Visão”, o sistema atualizará as informações contemplando a exclusão

executada.
Anotações

ALTERAÇÃO DO STATUS DA ORDEM
Nesse módulo entenderemos como processar as alterações de status do item de ordem de produção
e outros tipos de processos desencadeados, que são os fluxos da ordem de produção. Para isso, é
recomendada a conclusão do conteúdo dos exercícios de aprendizagem dos módulos anteriores e
entendimento do módulo de “Processo de Geração de Ordem de Produção”, pois utilizaremos todos os
dados já imputados.
Antes de realizar o “Controle de Fluxo da Ordem de Produção” é preciso acessar a janela de visão de
“Ordem de Produção”. Clique no menu “Produção / Ordem de Produção” e, em seguida, na janela de filtros
clique no botão “Todos”, ou selecione outro filtro que tenha sido criado para contemplar os dados da
base.
Visualizaremos as ordens de produção cadastradas no sistema conforme filtro selecionado.
Acessando o controle de fluxo da ordem

1) Na visão de ordem de produção clique no botão “Controle de fluxo de ordem”, indicado na figura, para
acessar a janela desse controle.
2) Nesta janela temos dois grids. O grid da esquerda contém todas as ordens de produção existentes
na base de dados, agrupadas por status. Observe que o fluxo das ordens de produção segue o roteiro
que consta no cadastro de “Status” (menu “Cadastros / Status”), lembre-se que sempre recomendamos
o uso default (padrão) de status da ordem que são: “Criada”, “Aguardando Recursos”, “Pronta para Iniciar”,
“Parcialmente Concluída”,“Interrompida”,“Concluída” e “Cancelada”.
3) Ao clicar sobre o sinal ( + ) da árvore do status, o menu será expandido e serão apresentadas as ordens
de produção existentes naquele status.
O número que antecede a descrição do status é o flag, o sistema o utilizará na tomada de ações no
momento da promoção das ordens de produção.
O número apresentado entre parênteses após a descrição do status é o número (quantidade) de ordens
de produção existentes na base de dados com este status.

Ordens de produção criada
Uma ordem de produção que está no status “Criada” não comprometeu nenhum dos recursos produtivos
(mão-de-obra e equipamentos) e nem matéria-prima necessária para o processo, ou seja, ainda não foi
programada a produção.
Ao criar a ordem de produção, o cálculo MRPII consulta a estrutura do que se deseja produzir de acordo
com:
l Será conferida toda a estrutura do produto acabado ou semi-acabado, que poderá conter outros semi-
acabados e/ou acabados.
l Se a estrutura contiver acabados ou semi-acabados, a primeira pesquisa que o sistema fará é sobre a
existência de estoques destes, na quantidade necessária para a produção da ordem de produção que se
está criando.
l Se existirem estoques disponíveis (neste caso é realizada tipo uma fotografia do estoque naquele
momento), o sistema redesenha a programação da ordem de produção não incluindo as atividades
necessárias para a produção do semi-acabado (considerando que tem estoque pronto e disponível do
semi-acabado). Este “desenho da programação” trata o semi-acabado como um simples componente
(como se fosse matéria-prima).
l Se ao contrário, no momento da consulta dos estoques de semi-acabados e/ou acabados que compõe
a estrutura, o sistema verificar que não existe estoque em quantidade suficiente para atender a ordem de
produção, então tratará o processo da seguinte forma:
l Diminuirá do total de semi-acabados necessários a quantidade de semi-acabados existentes no estoque
(trata a parcela em estoque como matéria-prima);
l Programará a produção das unidades faltantes de semi-acabados (incluindo na programação as
atividades e matérias-primas necessárias para a produção do número de unidades faltantes do semi-
acabado). Desta forma, o sistema concluirá o “desenho da programação”;
l O desenho da programação é a estrutura do produto e a quantidade a ser produzida programada pela
ordem de produção que está sendo criada/editada, segundo as disponibilidades de estoques de semi-
acabados;
l O sistema, então, explodirá todos os seus cálculos, fornecendo a lista de necessidades de matérias-
primas, planejará a alocação dos recursos produtivos e a data prevista para fim da produção. Os cálculos
explodidos refletirão a fotografia das disponibilidades dos recursos no momento da criação da ordem de
produção.
Anotações

Modificando o Status da Ordem de “Criada” para “Aguardando Recursos”
1) Clique sobre o status “Criada” no grid do lado esquerdo e, no grid da direita, visualizaremos as ordens
de produção existentes. Observe que parte superior da grid da direita aparecerá a informação do próximo
status, que neste caso é “Aguardando Recursos”.
2) Clique sobre o item de ordem no grid da direita e em seguida no botão “Modifica Status”.
3) O sistema solicitará confirmação da operação. Clique em “Sim”.
4) Neste momento iniciará o processamento da promoção. O sistema consultará os estoques disponíveis

e executará o cálculo líquido das necessidades de matéria-prima (total da matéria-prima necessária na
ordem de produção - estoque disponível).
5) A empresa pretende produzir o que determina a estrutura padrão, mas pode ocorrer que, em
determinada situação, seja necessário utilizar outra matéria-prima (às vezes até com um custo diferente,
por falta da matéria-prima padrão). A funcionalidade “Componente Substituto” atende a esta necessidade
e permite a flexibilidade de alterar a matéria prima, seja por falta do componente padrão. Se para a ordem
que está sendo promovida contiver componente substituto para qualquer componente da estrutura,
será apresentada a janela de componente substituto (caso o parâmetro “Sempre sugerir substituição de
Componente” esteja marcado – menu Opções / Parâmetros / Produção, pasta “Gerais”).
6) Caso não deseje substituir, basta clicar em “Ok”. Caso opte por substituir o componente principal,
selecione-o, clique no botão “Editar” ou dê dois cliques sobre o mesmo.
7) No grid superior selecione a matéria-prima substituta e arraste-a para a grid inferior. Em seguida clique
em “Ok”.
8) Observe que a janela registra a substituição dos componentes. Clique no botão “Ok” para confirmar. A
troca de matéria-prima refletirá nos movimentos de empenho, solicitação de compras, baixa, apontamento
e, sendo necessário, na devolução de matéria-prima para o estoque do TOTVS Gestão de Estoque, Compras
e Faturamento (RM Nucleus.)

Empenho de matéria-prima é um processo de geração de movimento de transferência, no qual a matéria-prima é
transferida para um local de estoque diferente (local de empenho) do local estoque padrão. Desta forma, após o cálculo
de materiais e alteração do status da ordem de produção de “Criada” para “Aguardando Recursos”, o sistema reservará
a quantidade de matéria-prima (estoque disponível) para o item de ordem que está sendo programado, isto é, tornará
Fique
este estoque indisponível para outros itens de ordens que forem promovidos posteriormente para o status “Aguardando
atento
Recursos”.
A parametrização do sistema para utilizar a funcionalidade “Empenha Matéria-Prima” é feita através do

menu “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta “Gerais” e na pasta “Locais Estoque”, na qual determina o
local do estoque para o empenho.
9) Neste momento o sistema verifica o estoque de matéria-prima e realiza o empenho, caso esteja
trabalhando com este recurso, e caso não haja matéria-prima a ser empenhada, o sistema emitirá
mensagem informativa.
10) Se existir estoque de matéria-prima em quantidade suficiente para o processamento da ordem de

produção, o sistema fará a promoção. Se não existir estoque suficiente, o sistema questionará se deseja
gerar “Solicitação de Compras” no RM Nucleus.
O sistema realiza o empenho do estoque de matérias-primas disponíveis e sugere a geração da solicitação

de compras para o restante, caso seja necessário.
11) Clique no botão “Sim” e o sistema apresentará a janela de “Solicitação de Matéria-Prima para a Ordem
de Produção” das matérias-primas faltantes. Na promoção de vários itens de ordem, ao finalizar o processo
de alteração do fluxo e confirmar a geração de solicitação de compras, a solicitação será agrupada com a
necessidade das ordens promovidas.
12) Confira a lista de matérias-primas faltantes e clique no botão “Ok”.
O sistema permite realizar edição dos itens sugeridos para compra.

Fique
atento

O sistema fará a promoção do item de ordem do status de “Criado” para “Aguardando Recursos”, seguindo
os cálculos do módulo do MRP, que compõe o MRPII, como já visto. Neste momento apenas calculou as
necessidades líquidas de matérias-primas necessárias para fabricação do produto da ordem de produção,
considerando o desenho de programação estabelecido no momento de criação da ordem. Assim, o
estoque disponível de matéria-prima, semi-acabados e/ou acabados que o sistema encontrou quando
promovemos o item de ordem para “Aguardando de Recursos”, ficará reservado para o referido item de
ordem.
Modificando o Status da Ordem de “Aguardando Recursos” para “Pronta para Iniciar”

Quando alteramos o status do item de ordem para “Aguardando Recursos”, o sistema identificou a lista
de necessidades líquidas de matérias-primas, depois de verificar os estoques no momento de criação da
ordem de produção. Na sequência da operação de alterações de status, possibilitou o empenho (reserva)
das matérias-primas e semi-acabados em estoque, bem como disparou o movimento de solicitação de
compras para as matérias-primas faltantes, se houve esta necessidade.
Até este momento o sistema ainda não efetivou a alocação dos recursos necessários à produção (mão-
de-obra, equipamentos, postos de trabalho). Para que realize a alocação desses recursos é preciso firmar
o item da ordem, ou seja, passá-lo para o status “Pronta para Iniciar”.
1) Clique sobre o status“Aguardando Recursos”no grid do lado esquerdo e, no grid da direita, visualizaremos
as ordens de produção existentes neste status, e na parte superior, constará a informação do próximo
status que será “Pronta para Iniciar”.
2) Clique sobre o item da ordem no grid da direita e, em seguida, no botão “Modifica Status do Item da
Ordem de Produção”.
3) O sistema solicitará confirmação da operação. Clique no botão “Sim” para a efetivação.
4) Se no menu “Opções / Parâmetros / Produção” foi marcada a opção para consistir a baixa de matéria-
prima “antes de firmar o item da ordem”, será exibida uma mensagem sobre esta parametrização e a
necessidade da baixa para prosseguir com a operação.

Quando utilizamos a parametrização para consistir baixa de matéria-prima, é necessário que neste ponto de operação
todas as matérias-primas e semi-acabados já estejam prontos para serem baixados. Caso contrário, não conseguiremos
continuar o processo, isto é, teremos que abortá-lo e só depois de haver estoque e realizar o empenho de matéria-prima
Fique (se estiver a utilizar este recurso), é que poderemos retornar ao ponto desta operação novamente.
atento
5) Clique no botão “Sim” para confirmar o processo de consistência de baixa e o sistema apresentará a
janela de edição de “Entrada / Saída de Estoque Intermediário”.
6) Neste momento o sistema questionará sobre a intervenção manual com a seguinte mensagem:“Utiliza
intervenção manual dos equipamentos alternativos?
Caso sim, será apresentado uma janela para a modificação dos equipamentos, senão os equipamentos
calculados pelo MRPII serão assumidos”.
Se clicar no botão “Sim”, após firmar a ordem será possível realizar a intervenção nos equipamentos.
Firmando o Item de Ordem

O sistema apresentará mensagem que precede o novo cálculo do MRPII: “Segue(m) item(ns) que está(ão)
preste(s) a ser(em) confirmado(s). Para isto suas atividades e recursos deverão ser recalculados a partir da
data de cada item em função da disponibilidade da respectiva linha.”
Os itens mencionados na mensagem são os itens da ordem (estruturas que estão sendo programadas
pela ordem de produção).
1) Clique no botão“Recalcular”e o sistema efetivará a programação do item considerando a disponibilidade

atual dos recursos da respectiva linha de produção.
Quando criamos uma ordem de produção, a “fotografia” da disponibilidade das linhas de produção era uma. Caso
tenhamos firmado outras ordens de produção antes da atual, possivelmente estas ordens efetivaram alocação de recursos
para a linha de produção. Por isso, é necessário o novo cálculo. Esse cálculo a que se refere o sistema neste momento
relaciona-se à capacidade produtiva (são recursos produtivos: equipamentos, mão-de-obra, postos de trabalho). Quando
falamos em “firmar um item de ordem”, referimos que o sistema está, na verdade, confirmando a efetivação da alocação
(reserva de capacidade produtiva) de todos os recursos produtivos necessários, a partir do primeiro intervalo em que o
sistema encontrar disponibilidade. Neste caso, quando promovemos um item de ordem para o status “Pronto para Iniciar”,
Fique empenhamos a este item a capacidade produtiva necessária para sua produção.
atento

2) Na visão “Firma Ordem”, selecione o item da ordem e clique no botão “Editar”. Será exibida a janela de
edição com os dados do item de ordem, onde é possível alterar a data e hora de início da produção.
3) Os campos “Data” e “Hora” são preenchidos de acordo com os cálculos da ordem de produção feitos no
momento de sua criação. Digite a nova data e hora em que deseja iniciar a produção efetiva do item de
ordem, para que sejam recalculados todos os recursos da linha de produção.
Observação: Quando firmamos o item sem alterar a data/hora na promoção da ordem, o sistema considera
como data/hora de início da produção a data do cálculo do MRPII, efetuado no momento da criação da
ordem de produção.
4) Clique no botão “Recalcular” e confirme o procedimento.
Intervenção Manual
Se a estrutura do produto que está sendo produzido possuir, em uma das atividades, algum equipamento
alternativo cadastrado, o sistema oferecerá a possibilidade de promover intervenção nos equipamentos
(janela de edição “Intervenção Manual”) antes de completar a promoção do item de ordem.
A intervenção manual é utilizada para a escolha do melhor equipamento a ser alocado, entre o equipamento
padrão (default) calculado pelo sistema, ou o equipamento alternativo.
Se no momento de gerar a ordem de produção marcamos o flag “Intervenção nos Equipamentos”, isso
também possibilitará a intervenção de modo a informar qual a alocação que o sistema acatou, e permitirá
que sejam realizadas alterações manualmente na alocação escolhida pelo sistema (a alocação a que nos
referimos é a escolha entre o equipamento principal e o alternativo, tudo depende da disponibilidade
do equipamento principal, se ele estiver disponível, o alocado será ele, se ele estiver ocupado, o sistema
analisará a alocação do alternativo).
A alteração pode ser realizada de modo individual através da edição do item, ou para vários equipamentos
através do botão “Avançado” (Alterações Gerais). Para concluir a operação, clique no botão “Confirmar”.
Modificando o Status de Ordem “Pronta para Iniciar”

O sistema permite que na janela de edição de “fluxo da ordem”, o item de ordem com status “Pronta para
Iniciar” possa ser modificada para os seguintes status:
1 - Parcialmente Concluída
2 - Concluída
3 - Cancelada
Quando fizer tais modificações (o processo será idêntico às promoções anteriores), ao ser promovido um
item de ordem com status “Pronta para Iniciar” para o status “Parcialmente Concluída” ou “Concluída”, o
sistema abrirá a janela de “Apontamento Múltiplo”. Nessa janela optaremos pelo apontamento múltiplo
da produção do item de ordem e poderemos escolher que seja “Por Estruturas” ou “Por Atividade”.
Não recomendamos este tipo de apontamento a partir da modificação dos status o item de ordem. Os apontamentos do
item da ordem em status “Pronta para Iniciar”, de modo que passem para “Parcialmente Concluída” ou “Concluída”, devem
ser feitos através do botão “Andamento da ordem de produção” ou pelo acesso ao menu “Produção / Andamento das
Fique Ordens de Produção”.
atento

Cancelamento de Ordens de Produção
O cancelamento de itens da ordem é utilizado para itens em status “Aguardando Recursos”, “Pronta para
Iniciar” e “Parcialmente Concluídos”. Os itens de ordens que estejam apenas “Criadas”, estes podem ser
excluídos, caso não venham a ser processados.
O procedimento para cancelar um item de ordem de produção é realizado da mesma forma que das
demais promoções, isto é, seleciona-se a ordem e o próximo status, clica-se no botão “Modifica Status
do Item de Ordem”. Em consequência, se um item da ordem estiver no status de “Aguardando Recursos”,
o cancelamento de ordem zerará toda a necessidade de matéria-prima nos postos de trabalho e as
matérias-primas empenhadas sofrerão desempenho automaticamente.
Anotações

ANDAMENTO DA ORDEM DE PRODUÇÃO
Após aprender a alterar o status do item da ordem de produção, neste módulo entenderemos o processo
de apontamento da produção. Nesse processo é possível realizarmos o apontamento pelos modos
convencional, múltiplo por estrutura, múltiplo por atividades, simplificado e por código de barras.
Para evitar inconsistências internas o sistema não permitirá iniciar o processo de apontamento da produção através de
um modo de apontamento e terminá-lo por outro tipo de apontamento. Por exemplo: se iniciar o processo através do
Fique apontamento convencional deverá terminá-lo com este tipo de apontamento.
atento
É importante observar que só podemos apontar a produção de uma ordem com status “Pronta para
Iniciar” ou “Parcialmente Concluída”. Os status “Criada” e “Aguardando Recursos” ainda não empenharam
matéria-prima ou promoveram alocação definitiva dos recursos mão-de-obra e equipamento para sua
produção.
O sistema possui três modelos de consistência de baixa de matéria-prima, que são: “antes de firmar o
item de ordem”,“antes de iniciar o apontamento do item de ordem” e “antes de dar entrada de produção”.
Caso esteja parametrizado para realizar consistência de baixa “Antes de iniciar o apontamento de item de
ordem”, o sistema não permitirá iniciar o apontamento até que a baixa de matéria-prima para o estoque
intermediário de cada posto de trabalho, onde ela será consumida, seja feita.
Apontamento Convencional
O acesso para o apontamento convencional é realizado através do menu “Produção / Ordem de Produção”
e, após executar o filtro desejado, será disponibilizada a janela de “Visão de Ordens de Produção”. Selecione
a ordem de produção com status “Pronta para Iniciar” e/ou “Parcialmente Concluída”, que são as passíveis
de apontamentos.
Para realizar o apontamento convencional, clique no botão “Andamento da Ordem de Produção”.
Visualizaremos a janela de “Andamento das Ordens” e, na pasta principal “Estado da Ordem”, serão
apresentadas as principais informações referentes à ordem selecionada (parte superior). Como o status
da ordem de produção ainda é “Pronta para Iniciar”, isto é, não houve nenhum apontamento para esta
ordem, não há informação nos campos “Data / Hora Inicial” e “Final Efetivada”.
Na Pasta Itens da Ordem realiza-se o apontamento múltiplo por estrutura, que veremos mais adiante.
Acesse a Pasta Atividades do Item de Ordem. Nela realizaremos o apontamento convencional e, para
isso, iremos iniciar cada atividade, interromper (se for o caso), e terminar, até completar todo o processo
produtivo, de modo a espelhar o mais próximo possível da realidade, o que aconteceu efetivamente
durante a produção.
O apontamento poderá ser restringido a grupo de usuários previamente inseridos no cadastro de Atividades, pasta
“Permissão para Apontamento”. Caso não tenha informações nesta pasta, o sistema assume que todos poderão realizar
Fique o apontamento da atividade.
atento

Se o status dessa ordem selecionada for “Parcialmente Concluída” ou “Interrompida”, o campo “Data/Hora
Inicial Efetivada” estará preenchido pela data/hora do início da produção.
Se o status for “Concluído” todos os campos estarão preenchidos.
Se o status da ordem selecionada for “Cancelada” só serão apresentados os dados previstos de data/hora
inicial e final previstas e data/hora inicial efetivada (se a ordem foi cancelada após ter recebido algum
apontamento).
Para iniciar o apontamento, selecione a atividade e clique no ícone “Inicia/Continua Atividade”. Será
visualizada a janela “Iniciando Atividade”. Informe a data e hora que teve início ao processamento da
atividade e clique no botão “Confirmar”.
Para atividade iniciada o sistema habilita os botões “Interrompe Atividade” e “Termina Atividade”.
As atividades serão visualizadas conforme o cadastro da estrutura do produto, porém será consistido se
uma atividade dependente pode ser inicializada antes de conclusão total ou parcial da atividade anterior,
conforme parametrização em “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta “Apontamento”, item “Consiste
apontamento de atividade exclusiva”.
Para interromper uma determinada atividade clique no botão “Interrompe Atividade” e, na janela
“Interrompendo Atividade”, selecione a “Razão da Parada” que motivou a interrupção da atividade de
produção. Neste momento o sistema consiste a data/hora de início da interrupção com a data/hora de
início efetivo da atividade, ou seja, a data/hora de interrupção não pode ser menor que a data/hora de
início efetivo da atividade.
Para que possamos interromper uma determinada atividade e selecionar o motivo da razão, é preciso que
esse motivo esteja cadastrado através do menu “Cadastros / Razões de Parada”.
Para uma atividade interrompida o sistema habilitará novamente o botão “Inicia/Continua Atividade”.
Clique nesse botão para reiniciar uma atividade interrompida.
Se no cadastro de razão de parada houver a marcação do item “Possui Agente de Parada”, o sistema exigirá
que seja informado o registro que ocasionou a parada.

Para terminar o processo de apontamento da atividade, clique no botão “Termina Atividade” e será
disponibilizada a janela “Controle de Apontamento da Atividade”.
Caso seja necessário realizar correção de apontamentos, o sistema disponibiliza as opções:
• Corrige Apontamento – para correção de apontamentos indevidos de atividades, desde que o item
de ordem possua pelo menos uma atividade não concluída.
• Correção de Apontamento de Item Concluído – caso tenha concluído todas as atividades do roteiro
produtivo.
Na parte superior desta pasta temos as informações do código e descrição da atividade, a quantidade
prevista pela ordem e a quantidade já efetivada (apontada).
Lembre-se que quando cadastramos uma estrutura concluímos todos os cadastros para reunir os dados
necessários para a produção de uma única unidade do produto em cada atividade. A partir desses
cadastros e todos os cálculos que envolvem a necessidade de recursos produtivos (postos de trabalho,
equipamentos e mão-de-obra), além de matéria-prima, o sistema passou a ser orientado que, ao realizar
uma determinada atividade uma vez, estará produzindo uma unidade de um determinado produto “X”.
No momento em que se gera a ordem de produção, todas as informações são consistidas no cálculo
MRPII. Se a quantidade programada na ordem de produção é de 100 unidades do produto “X”, o sistema
entenderá que deverá alocar todos os recursos produtivos por tempo suficiente para repetir a atividade
100 vezes, além de providenciar matéria-prima correspondente para 100 unidades, conforme cadastro da
atividade para a produção de uma unidade (caso não seja tratada como quantidade fixa).
Informe a quantidade no campo “Apontamento (número de atividades)” e confira se a informação no

campo “Posto” está correta, ou seja, se é realmente nesse posto que a atividade foi realizada.
No campo “Data/Hora Início” e “Data/Hora Término” verifique se a data e horários estão de acordo com os
dados efetivos da sua produção. Se não estiverem, acerte-os para que os valores reais de produção sejam
apurados.

Se em “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta “Apontamento”, o parâmetro “Default: Calcula Prop. Qtde.
de Material Consumido” estiver marcado, o item “Calcula proporcionalmente quantitativos de material
consumido e subprodutos gerados” também será habilitado na janela de “Controle de Apontamento da
Atividade”, pasta “Identificação”. Esta opção permite realizar apontamentos de execuções de atividades
com as devidas quantidades de material consumido, calculadas proporcionalmente (inclusive em
apontamentos parciais). Com esta opção desmarcada, a quantidade de matéria-prima e subprodutos
gerados será de acordo com a quantidade prevista do item da ordem.
Para os componentes que são tratados como quantidade fixa, a seleção do campo “Calcula
Proporcionalmente Quantitativos de Material Consumido e subprodutos Gerados” não afetará a
quantidade de matéria-prima utilizada em relação à quantidade de atividade apontada, uma vez que a
quantidade usada será a parametrizada na janela de componente da estrutura.
Geralmente, o uso desmarcado da opção“Calcula Proporcionalmente Quantitativos de Material Consumido

e subprodutos Gerados” é em processos de clientes que trabalham com conceito de rendimentos na
produção, onde a quantidade de material consumida é apontada na sua totalidade (total de matéria-
prima baixada), independente da quantidade de apontamento de atividades.
Atenção: A funcionalidade não altera a relação absoluta de quantidades de materiais a serem consumidos
na atividade e alertamos para a real necessidade do seu uso com o campo desmarcado. Ela considera
o cadastro da quantidade usada de matéria-prima, semiacabados e também subprodutos de maneira
proporcional à quantidade efetivada no apontamento.
l O uso inadequado da funcionalidade no momento do apontamento pode causar inconsistência

no estoque intermediário, quando, por exemplo, houver alterações de quantidades de semiacabados,
considerados também materiais necessários na produção do produto acabado.
l Deve ser utilizada caso haja necessidade de apontar quantidades de execuções de atividades diferentes
do previsto, porém considerando as mesmas quantidades de matéria-prima previstas e baixadas, a serem
consumidas no apontamento.
Sempre que for feito um apontamento, parcial ou total, os componentes que são tratados com “quantidade
fixa” serão apontados com quantidade igual à quantidade total consumida. Os demais serão apontados
de modo proporcional. No entanto, caso seja feito apontamento parcial mais de uma vez, os componentes
de quantidade fixa somente serão apontados na primeira vez.
Quando realizar apontamentos de um conjunto de atividades que dará origem à produção final do
produto, ou seja, ao apontar a última atividade da etapa de produção (atividade produtora), o sistema
disponibilizará o campo “Apontamento de produção (Quantidade de Produtos)” e irá detalhar os campos
de “Quantidade prevista”, “Quantidade pendente”, “Quantidade apontada”, “Unidade” e “Quantidade do
produto a apontar”. Neste último, informe a quantidade efetivamente produzida.
Anotações

Pasta Material Consumido
Nesta pasta visualizaremos todos os materiais efetivos que serão consumidos no processo produtivo. A
quantidade consumida varia de acordo com a quantidade em apontamento, desde que o campo “Calcula
proporcionalmente quantitativos de material consumido e subprodutos gerados” esteja marcado, caso
contrário, o apontamento irá considerar a quantidade total prevista para a atividade.
Exemplo:
Ao apontar duas vezes a realização da atividade e se o campo “Calcula proporcionalmente quantitativos
de material consumido e subprodutos gerados” estiver habilitado (padrão do sistema), para a quantidade
consumida da matéria-prima o sistema considerará como duas unidades, automaticamente.
É possível inserir matéria-prima utilizada no processo, mesmo que esta não esteja prevista no cadastro da
estrutura do produto. Este tipo de apontamento de material não previsto afeta diretamente o custo efetivo
da produção. Para inserir um novo registro clique no botão “Novo”, selecione o produto e a quantidade
consumida.
O campo“Lote”será habilitado somente quando o sistema estiver parametrizado para utilizar“Apontamento

com Registro de Lote” (menu “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta “Gerais”). Esse controle possibilitará
a rastreabilidade entre a matéria-prima comprada e a utilizada no processo produtivo.
Anotações

Pasta Trabalho Efetivo
Nesta pasta detalharemos os intervalos das atividades executadas, relativas aos itens da ordem de
produção ao terminar a atividade, determinando os efetivos produzidos.
A alteração dos processos previamente definidos no cálculo da ordem de produção altera toda a
composição do custo.
Nos apontamentos parciais de atividades, os trabalhos efetivos também são apontados de forma
proporcional à quantidade de execução dos apontamentos das atividades. Com isso, os valores de custos
efetivos da produção tornam-se mais coerentes com a realização de apontamentos parciais.
Se a quantidade apontada é igual à prevista e se a data de início e de fim são iguais à prevista, então o
sistema irá carregar de forma igual à prevista no MRPII. Caso alguma situação seja diferente, a forma de
carga será criar um único registro de trabalho efetivo com a duração proporcional ao apontamento. A
data de início do trabalho efetivo será:
l Caso nenhum apontamento de trabalho efetivo tiver sido feito nesta atividade, a data de início será
igual à data de início do apontamento da atividade.
l Caso exista algum apontamento de trabalho efetivo, a data de início do novo trabalho efetivo será a
data de início do apontamento da atividade ou a data de término do maior trabalho efetivo já apontado
(o que for maior).
l A data final do registro de trabalho efetivo será calculada a partir da data de início do trabalho efetivo,
somado à duração (proporcional). Não existem outras formas de cálculo, caso esteja aplicando o cálculo
proporcional à quantidade apontada. Qualquer outra necessidade deduz-se que o usuário deverá editar
o trabalho efetivo e informar a data final.
Não é tratado o caso da data de fim do trabalho efetivo ultrapassar a data de fim do apontamento da
atividade, pois a ideia do cálculo proporcional é, principalmente, gerar um custo proporcional ao apontado
(Mão-de-Obra e Equipamento) e, para tanto, nenhuma restrição deve ser imposta sob pena de alguns
casos.

Não é tratado o caso de, em apontamentos parciais, considerar no cálculo da proporcionalidade o que já
foi apontado de trabalho efetivo.
Exemplo: Uma atividade é apontada parcialmente em duas vezes, sendo que a duração total da atividade
é de 1 hora e a quantidade prevista é de 10 unidades.
No primeiro apontamento a duração do trabalho efetivo apontada foi de 50 minutos para apenas duas
unidades de produto (usuário realizou intervenção no apontamento, já que o cálculo proporcional geraria
duração de 12 minutos).
Ao realizar o segundo apontamento o sistema não levará em consideração que só faltam 10 minutos a
serem apontados. Se o usuário interferiu no trabalho efetivo no primeiro apontamento, deverá intervir
novamente, pois se deixar por conta do sistema, as 8 unidades restantes irá representar uma duração de
48 minutos, e estará correto, dentro do propósito de cálculo proporcional do trabalho efetivo.
Se em algum momento houver alteração do registro de trabalho efetivo no apontamento, o sistema não
irá mais calcular automaticamente o percentual, ou seja, calculará automaticamente somente se não
houver interferência do usuário no trabalho efetivo.
Estas regras serão aplicadas a qualquer tipo de apontamento.
Ao realizar o apontamento convencional ou simplificado, a aba de trabalho efetivo permite a cópia dos
recursos utilizados em outro intervalo. Desta forma, ao realizar apontamento com vários intervalos que
fazem uso dos mesmos recursos (Mão de Obra ou Equipamento), basta cadastrar o novo intervalo (início
e fim), selecionar o intervalo que contém os recursos a serem copiados e, através do botão direito do
mouse (menu popup), escolher a opção para “Copiar Recursos CTRL+C”, selecionar o intervalo de destino
e escolher a opção “Colar Recursos CTRL+V”. Se no intervalo de destino houver recursos inseridos, estes
serão perdidos e substituídos pelos recursos do intervalo de origem.
A exclusão de registro de trabalho efetivo não é considerada como interferência do usuário.
Este recurso está disponível apenas para o apontamento Normal e Simplificado, não interferindo nos apontamentos por
Fique Código de Barras ou Múltiplos.
atento
Anotações

Pasta Subprodutos Gerados
Nesta pasta teremos os subprodutos gerados pela estrutura de produto (caso tenhamos cadastrado a
geração de subproduto na execução de alguma atividade).
Com o mesmo comportamento para os materiais consumidos, o cálculo será proporcional para
subprodutos gerados em relação à quantidade em apontamento, se estiver marcada a opção “Calcula
proporcionalmente quantitativos de material consumido e subprodutos gerados”, e desde que a opção
para “Tratar como quantidade Fixa” não esteja marcada na janela de “Componentes da Estrutura”, pasta
“Identificação”.Se estiver marcado para tratar como quantidade fixa, a quantidade de subprodutos gerados
não será calculada de forma automática e deveremos informá-la manualmente.
Portanto, é preciso ter atenção às quantidades de subprodutos gerados ao realizar apontamentos parciais
quando marcado o parâmetro “Tratar como quantidade Fixa” para qualquer componente da estrutura.
Neste caso, a opção “Calcula proporcionalmente quantitativos de material consumido e subprodutos
gerados” será desabilitada para todas as atividades, em todos os níveis da estrutura, fazendo com que as
quantidades de subprodutos não sejam calculadas proporcionalmente à quantidade apontada.
É possível, através do botão “Novo”, incluir um subproduto mesmo que a atividade na estrutura não
contenha geração de subprodutos (por default), ou alterar a quantidade calculada do subproduto gerado
através do botão “Editar”.
A inclusão de um subproduto não previsto no cadastro da estrutura reflete uma situação do processo produtivo, do qual
esperava um resultado, mas por algum motivo houve um resultado inesperado, e dele gerou um subproduto.
Fique
atento
Anotações

Pasta Índices de Registros de Produção
Aqui visualizaremos os índices de registro de produção pré-cadastrados nas atividades da estrutura e

poderemos aferi-los no apontamento das atividades.
Atenção: Podemos apontar um índice de registro fora da faixa estipulada, possibilitando o registro de
informações fora das especificações exigidas no processo de produção.
No apontamento de “Índice de Registro de Produção” preencheremos o apontamento do índice (código/

descrição) e seu valor. O número de amostras e comentários pode ser opcional.
Caso o parâmetro o “Obriga preenchimento do(s) índice(s) de registro de produção” estiver marcado não será permitido
excluir o índice.
Fique
atento
Apontamentos Múltiplos
Para o apontamento múltiplo temos opção para que seja por estrutura ou atividades. Quando realizamos
o processo de apontamento múltiplo da produção, seja por estrutura ou por atividades, implicará
que acataremos os dados previstos que o sistema calculou para a ordem de produção. Nesse tipo de
apontamento não poderemos informar o que realmente aconteceu no processo de produção.

Para realizar apontamento múltiplo por estrutura, na pasta “Itens da Ordem”,clique no botão “Apontamento
Múltiplo”. Para informar a quantidade de produto a ser apontada na produção, digite o valor no campo
“Qtde. a Efetivar”. Para maior agilidade podemos utilizar botão “Auto Preenchimento da Qtde. a Efetivar”,
que assumirá o valor da quantidade prevista.
Se o apontamento múltiplo for total então o trabalho previsto será gravado como efetivo. Se o apontamento
múltiplo for parcial, então o trabalho efetivo será criado com duração proporcional à quantidade de
produtos apontada.
Na parte inferior da janela observa-se a legenda de “Itens Selecionados” e “Itens Ignorados”.Os botões desta
legenda estarão disponíveis na grid, à esquerda do item de ordem, que será ou não apontado. Ao clicar no
ícone, ele mudará automaticamente conforme sua legenda, ou seja, se estiver como item ignorado (não
permitirá apontamento) passará para selecionado (permitirá o apontamento) e vice-versa.
Depois de informada a quantidade que será apontada, clique no botão “Ok”. Caso a quantidade não seja
total, o sistema informará que a produção apontada é menor que a prevista e questionará se deseja
finalizar ou não o item de ordem.
Se confirmar, o item de ordem será concluído em definitivo com produção parcial. Caso contrário, não
será concluído e teremos a oportunidade de concluí-lo futuramente.
Quando concluir o apontamento do item de ordem, o botão “Apontamento Múltiplo” ficará desabilitado
para novos apontamentos.
Para o apontamento múltiplo por atividades, acesse a pasta “Atividades do Item de Ordem” e clique
no botão “Apontamento Múltiplo de Atividades”. Para informar a quantidade de produto que será
apontado na produção, digite o valor no campo “Quantidade”. Da mesma forma que no apontamento
múltiplo por estruturas, podemos informar um valor parcial, atentando-se para que as atividades não
sejam finalizadas de forma indevida. No apontamento múltiplo por atividades não temos o recurso de
autopreenchimento.

Apontamento Simplificado
O “Apontamento Simplificado” (menu “Produção / Apontamento Simplificado”), a partir de uma janela

exclusiva, permite realizar apontamentos da produção de forma mais ágil (apontar atividades em qualquer
sequência, mas somente um item de ordem de cada vez). Devido a essa particularidade, pode ocorrer
valoração de custos indevidos no processo, o que gera necessidade de acertos de pendências da base de
dados para liberar a rotina de recálculo de custos.
É importante ressaltar que a data inicial e final do apontamento será inserida de uma vez, sem a existência
da etapa de iniciar a atividade.
Sugerimos atenção para o uso do apontamento simplificado, pois se um determinado item de ordem
produzido não tiver seu custo recalculado após o tempo informado no campo “Prazo máximo para
Apontamento Irregular” no menu “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta “Gerais” (data mais antiga
da entrada em estoque - produto acabado), o sistema bloqueará novos apontamentos. Esse bloqueio
permanecerá até que todas as pendências (movimentações de empenhos, baixas de matérias-primas,
entradas de produtos acabados) sejam regularizadas e o recálculo de custo do item de ordem seja
executado.
Uma janela se abrirá por toda a extensão do monitor e apenas a interface ficará visível ao centro. Informe
o código da ordem, a estrutura e selecione a atividade a ser apontada.
Depois de selecionados os campos necessários, clique no ícone “Aponta Atividade” ou pressione a tecla
“Enter” com o foco de campo sobre o código da atividade. Será disponibilizada a janela de “Controle de
Apontamento da atividade”.
A partir deste ponto, o processo de apontamento simplificado da produção é idêntico ao processo de

apontamento convencional de atividades, ou seja, deverão ser preenchidas as informações de todas as
pastas da janela “Controle de Apontamento da Atividade” (se necessário).

O encerramento do processo de apontamento convencional ou simplificado acontece com o apontamento
da última atividade da estrutura.
Apontamento por Código de Barras

Esta funcionalidade encontra-se disponível através do menu “Código de Barras” e o processo inicia-se
com a opção de “Seleção de Ordens”, onde iremos gerar as etiquetas para apontamento por estrutura ou
por atividade.
Após gerar as etiquetas e de posse do relatório com os códigos, o acesso para apontamento é através
do menu “Código de Barras / Apontamento”, que disponibilizará uma janela exclusiva, na qual requer a
utilização de leitor de código de barras. Um dos objetivos deste tipo de apontamento é o uso mínimo do
teclado, e geralmente é utilizado em estações de trabalho junto ao chão de fábrica.
O apontamento por código de barras mescla o comportamento do apontamento convencional com o

do múltiplo. Para cada apontamento devemos realizar sua abertura e, em seguida, inserir o apontamento,
seja por estrutura ou atividade.
Tal qual no apontamento múltiplo, não teremos opção para editar informações de materiais consumidos ou trabalho
efetivo.
Fique
atento
Todo apontamento realizado via código de barras fica armazenado de forma temporária e necessita
que façamos a conciliação dos apontamentos, isto é, efetivar os lançamentos no banco de dados (menu
“Código de Barras / Conciliação por Atividade” ou “Conciliação por Estrutura”).
Os apontamentos a serem conciliados podem ser editados (quantidade de produtos) ou excluídos (apontamento
indevido).
Fique
atento

Processo de Entrada de Produtos no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento
Após o apontamento da produção, por qualquer modo que seja, é preciso efetivar a entradas dos produtos
produzidos, subprodutos e/ou sobra de matérias-primas no estoque do TOTVS Gestão de Estoque,
Compras e Faturamento (RM Nucleus). Para essa operação é recomendado o acesso a partir da janela de
“Visão de Ordens de Produção, através dos botões “Dar entrada de produtos no RM Nucleus da ordem
selecionada” ou “Dar entrada de produtos no RM Nucleus de todas as ordens”.
Para o uso do botão de entrada de produtos para todas as ordens recomendamos empregar filtros por status para melhor
controle de movimentações para ordens de produção concluídas, evitando assim, queda de performance do sistema.
Fique
atento
Para realizar o registro da produção, selecione uma ordem de produção concluída e, em seguida, clique
no botão “Dar entrada de produtos no RM Nucleus da ordem selecionada”.
No momento de efetuar entrada de produtos acabados, caso a baixa de matéria-prima não tenha sido
efetuada, será exibida uma mensagem informativa sobre a necessidade da movimentação de baixa para
o item de ordem, que deve ser realizada antes de concluir a movimentação de entrada no estoque do RM
Nucleus. O mesmo acontece para o caso de que não tenha sido efetuado o desempenho de matérias-
primas, exigindo que desempenhe as quantidades restantes no local de empenho.
Será disponibilizada a janela de “Saída do Estoque Intermediário”. Os produtos que estiverem com ícone
de mão para baixo (sinal de “não ok”) deverão ter suas pendências verificadas e corrigidas para que, assim,
possam dar entrada do(s) produto(s) corretamente. Atentar para produtos controlados por “Lote” e/ou
“Números de Série”, pois esta sinalização pode representar uma destas pendências (consultar a pasta
“Críticas”, na edição do item).
Caso queira registrar somente os itens que estão sinalizados com “ok”, selecione os itens com sinal de
“não ok” e clique no botão “Excluir” (um a um). Assim, estes itens excluídos poderão ser registrados
posteriormente.
Os itens podem ter as informações alteradas através do botão “Editar”, como quantidade, lote ou números
de série.

Na edição do item a ser movimentado, temos:
Pasta Produto
Informações relativas ao item de ordem, posto de trabalho, dados do produto, o local de estoque envolvido
e a quantidade a ser registrada em estoque.
O preenchimento do campo “Tipo” torna-se obrigatório para a inclusão de novos produtos, caso a
movimentação seja de entrada no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento (RM Nucleus).
Filial e Local de Estoque para Movimentação: lembrando que esta parametrização deve ser efetuada no
aplicativo TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento (RM Nucleus) em “Cadastros / Locais de
Estoque”. O local padrão (default) utilizado para movimentações de produto acabado e matéria-prima é
definido no TOTVS Planejamento e Controle da Produção (RM Factor) no menu “Opções / Parâmetros /
Produção”, pasta “Locais de Estoque”.
Antes de finalizar uma determinada baixa ou entrada no estoque, certifique-se em qual local/filial de
estoque deverá ser efetivada a movimentação.
Será apresentado o custo do produto a ser movimentado de acordo com a parametrização do RM Factor
em “Opções / Parâmetros / Produção”, na pasta “Movimentação de Estoque”, item Origem do Custo da
Matéria-Prima”.
Pasta Lotes
Nesta pasta temos os números dos lotes e o status para entrada no estoque do TOTVS Gestão de Estoque,
Compras e Faturamento (RM Nucleus), e estará visível quando o produto movimentado for controlado
por lote. O número do lote de produção é essencial para controle dos produtos produzidos ou devolução,
para futura rastreabilidade na origem da matéria-prima empregada no processo produtivo.
Para que um determinado produto possa ser controlado por lote é preciso realizar a parametrização no
TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento (RM Nucleus). Nessa integração também é possível a
geração sequencial do número do lote, dispensando a intervenção do usuário e que será orientado com a
mensagem “Não é necessário informar número de lotes novos, pois o TOTVS Gestão de Estoque, Compras
e Faturamento (RM Nucleus) está parametrizado para gerá-los automaticamente.”.

Para utilização da funcionalidade de geração de lote sequencial, é necessário que no menu “Opções /
Parâmetros / Produção”, pasta “Geração de Lote de Produção”, o parâmetro “Número de Lote na Entrada de
Produtos no RM Nucleus”, esteja selecionada a opção “Livre”.
Para determinar a data de validade do lote o TOTVS Planejamento e Controle da Produção (RM Factor)
considera a “Data de Fabricação”+“Validade do Produto” (quantidade em dias referente à validade do
produto no cadastro do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento). Caso a validade mínima (em
dias) for menor que a validade do produto, não será possível efetivar a entrada no estoque, alertando com
mensagem de que a validade mínima do lote não atende validade do produto. Nesta situação é importante
que a validade do produto no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento seja preenchida e que
seja maior ou igual à validade mínima do lote para entrada em estoque.
Caso o valor informado na data de validade do produto for igual a zero e também a validade mínima
informada for igual a zero (ou não informada – campo validade mínima = vazio), a data de validade do lote
será igual à data de fabricação do produto, após a movimentação de entrada da produção no estoque.
Pasta Critícas
Nesta pasta serão mostradas as críticas sobre possíveis problemas na movimentação de produtos para o
estoque do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento.
Exemplos:
Críticas referentes a números de série que não foram selecionados (“Quantidade de Números de Série difere
da quantidade de produtos”), ou referente a lote não informado (“Número do lote não preenchido”).
Após a conferência de todas as informações, clique no botão “Ok” da janela de edição e, em seguida,
no botão “Ok” da janela de visão. Se não houver pendências o sistema efetivará a movimentação de
estoque.
Anotações

PLANEJAMENTO MESTRE DA PRODUÇÃO
Segundo a visão de Corrêa, Gianesi e Caon (2001), uma das funções de um sistema de administração da
produção é planejar as necessidades futuras de capacidade.
No caso, a inércia intrínseca de processos decisórios é entendida como o tempo que decorre desde que
se tome uma determinada decisão até que esta decisão tome efeito.
Se fosse possível decidir alterações no processo produtivo, a ilustrar neste caso seriam as alterações da
capacidade (postos de trabalhos e equipamentos), alterações no fluxo de chegada de matérias-primas ou
disponibilidades de recursos humanos etc., efetivando-as instantaneamente em um estalar de dedos, não
seria necessário planejar.
No entanto não é este o caso. A idéia é que diferentes decisões demandam diferentes tempos para a
tomada de efeitos.
De acordo com o conceito de planejar, é preciso entender como a consideração conjunta da situação
presente e da visão de futuro influenciam nas tomadas de decisões.
É preciso procurar atingir determinados objetivos no futuro através da dinâmica do processo de

planejamento, da seguinte forma:
Passo 1 – Levantamento da situação presente. O sistema de planejamento deve “fotografar” a situação em

que se encontram as atividades e recursos para que esta esteja presente no processo de planejamento;
Passo 2 – Desenvolvimento e reconhecimento da “visão” de futuro, com ou sem nossa intervenção. O

sistema deve considerar a visão de futuro para que esta possa emprestar sua influência no processo
decisório - de forma que inércias decisórias sejam respeitadas;
Passo 3 – Tratamento conjunto da situação presente e da“visão”de futuro, por alguma lógica que transforme
os dados coletados sobre o presente e o futuro, em informações que possam ser disponibilizadas de
forma útil para a tomada de decisão gerencial logística;
Passo 4 – Execução do plano. Decorre de um período em que efetivamente as diversas decisões tomam
efeito. Como o mundo não é perfeito, algumas coisas não acontecem exatamente da forma como se
planejou. O tempo decorre até que chega um determinado momento que é mais prudente tirar outra
“fotografia” da situação presente e redisparar o processo. Este é o momento de voltar ciclicamente ao
passo 1.
Neste capítulo entenderemos como é realizado o processo de planejamento da produção no TOTVS

Planejamento e Controle da Produção (RM Factor). A necessidade de planejamento se inicia a partir de
dados da previsão de vendas (demanda), que podem ser originados pela importação de uma planilha.
Esse processo está disponível no final deste módulo.
Anotações

Criação do planejamento de forma manual
1) Clique no menu “Planejamento / Planejamento Mestre da Produção”. Acessaremos a janela de visão do

planejamento da produção.
2) Clique no botão “Novo” e o sistema abrirá a janela de edição do planejamento, Pasta Identificação. Nessa
janela, preencha os campos necessários. Lembre-se de preencher o campo “Descrição” de forma clara
para o seu planejamento da produção. O sistema preenche o campo de “Responsável” com o usuário que
está operando o sistema. Informe o “Período” e a “Duração” do planejamento, de acordo com o período
selecionado (estes dados serão utilizados pelo sistema para calcular o horizonte de planejamento).
Os períodos devem ser previamente cadastrados no menu “Planejamento / Períodos do Planejamento”.

Fique
atento
Informe a “Data de Início” em que o planejamento de produção será iniciado. A data servirá de base para
cálculo dos próximos períodos.
Cálculo: este campo somente retornará dados após efetuarmos o cálculo através do botão “Calcular
Planejamento”. Em seguida, ao salvar outras alterações possíveis no planejamento (exemplo: alteração da
quantidade planejada desde que o planejamento ainda não tenha sido confirmado) teremos as opções
de salvar como um novo cálculo ou não.
Ativo: o planejamento permite a realização de vários cálculos enquanto estiver no status “Em Andamento”.
A marcação desse campo indicará qual cálculo foi confirmado, ou seja, considerado como cálculo final
para que, a partir dessa ativação, ordens de produção e/ou solicitações de pedidos em aberto possam ser
geradas.
Quando escolhemos o cálculo ativo o status do planejamento passará de “Em Andamento” para “Confirmado” e não
serão permitidas alterações no planejamento.
Fique
atento

Status: campo preenchido pelo sistema e que identificará em qual status o planejamento mestre da
produção se encontra, permitindo melhor controle de cenários de cada planejamento a cada novo
cálculo.
Em Andamento: status inicial dos planejamentos cadastrados e existentes na base de dados. Nesse
status podemos criar todo o seu cenário com diferentes cálculos, itens de planejamento e quantidade(s)
diferente(s), porém, com o planejamento em andamento não será permitido a geração de ordem e
produção e solicitação de compras.
Confirmado: nesse status só será permitido recalcular o resumo do planejamento, gerar ordem(ns) de
produção e/ou solicitação de compras. Caso necessite voltar o status de um planejamento para o status
“Em Andamento” (para fazer alguma alteração nos dados planejados), devemos desmarcar o cálculo ativo.
Para esse processo não pode existir solicitação de compras em aberto ou ordem de produção pendente
para o planejamento.
Concluído: para os planejamentos com status “Confirmado”, poderemos concluí-los a qualquer momento.
No status “Concluído” você poderá gerar ordem de produção, já a solicitação de compras não será
possível.
Cancelado: quando houver a desistência de realizar um planejamento, temos a opção de passá-lo para
o status “Cancelado”. Nesse momento o sistema verificará se existem ordens de produção geradas ou
solicitações de compras em aberto para o planejamento. Caso tenha, será necessário excluí-los para
conseguir cancelar o planejamento de produção.
Mostrar Data: ao marcar essa opção visualizaremos as datas de cada período.
Após definir a estrutura e o modelo a ser produzido, ao mudar de pasta, será atualizada a grade das
quantidades a serem produzidas, de acordo com o período especificado (Mensal, Semanal, Quinzenal,
Trimestral, etc.).
A opção “Utilizar Horas Fixas”, permitirá que informemos as horas fixas que serão trabalhadas por dia, além
da parametrização de trabalhos aos sábados e domingos, quando não marcada a opção de integração com
os aplicativos TOTVS Automação de Ponto e TOTVS Folha de Pagamento no menu “Opções / Parâmetros
/ Produção / Integrações”.
Períodos: permite manter ou excluir do banco de dados as informações do tipo: “Data”, “Período”, “ID do
Programa” e o “Código da Coligada” para cada planejamento realizado, através dos botões “Gravar” e
“Excluir”.
Quando gravadas em banco, tais informações podem ser utilizadas na confecção de relatórios gerenciais sobre o
“Planejamento Mestre da Produção”.
Fique
atento
Quando o período for diferente de Semanal, Quinzenal ou Mensal e o parâmetro “Utiliza dias corridos
para Solicitações de Materiais” (menu “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta “Planejamento”) não estiver
marcado, o planejamento não calculará a data de início de cada período como faz com os períodos citados
(1º dia da semana, 1º dia da quinzena ou 1º dia do mês). Por não ter um balizador de qual será o primeiro
período, a data de início será calculada como sendo a data fim do período anterior + 1.

3) Depois de inseridos os dados na pasta “Identificação”, vamos “Salvar” e, em seguida, na pasta
“Planejamento” inserir as informações essenciais para o cálculo do planejamento, que são “Código” e/ou
“Descrição da Estrutura”, a “Linha de Produção” e as “Quantidades” a serem planejadas por períodos.
Para inserir a estrutura (produto) que será planejado informe o seu código (caso saiba qual) na coluna
“Cód. Estrutura” ou, na coluna “Estrutura”, selecione-a através da seta de rolagem. Para inserir mais de uma
estrutura, basta repetir o procedimento.
4) Depois de inserida a estrutura é necessário informar a “Linha de Produção” que será utilizada no
processo. Caso possua mais de uma linha de produção e um mix de produtos que fazem uso destas linhas,
poderá realizar o balanceamento da produção entre elas. Clique no campo “Linha” para escolha da “Linha
de Produção”.
5) Para informar as quantidades a planejar por períodos, clique sobre o campo do primeiro período da
estrutura inserida (produto) e digite a quantidade de unidades que se pretende produzir. Em seguida,
através da tecla “Tab”, o sistema posicionará o foco no campo do próximo período para que possamos
preenchê-lo com o número de unidades. Repita esse procedimento até que todos os períodos do
planejamento tenham as quantidades preenchidas. Quando chegar no último período, digitar a
quantidade e pressionar “Tab”, o sistema irá para a próxima linha. Caso queira inserir outra estrutura repita
o processo, ou pressione “Esc” para cancelar a linha em branco inserida.
Se houver períodos em que não haverá produção desta estrutura, informe no campo de quantidade o valor zero.
Com a funcionalidade de Reserva habilitada (menu “Opções / Parâmetros / Produção”, Pasta Reserva), estarão disponíveis
Fique
à esquerda da estrutura, campos para marcação caso deseje considerar estoque do item e/ou do semi-acabado, e mostrará
atento
em cada período valores considerados de estoque e/ou saldo de Ordens de Produção disponíveis.
6) Depois de informadas as quantidades que planejaremos para cada estrutura (produto), clique no botão
“Calcular Planejamento”. O sistema calculará, para cada período, as horas produtivas necessárias para os
postos de trabalho, equipamentos e mão-de-obra (por função para cada estrutura) e a necessidade de
materiais, inclusive de semi-acabados, bem como suas quantidades para a produção planejada.
O botão “Recalcular Resumo” permitirá que recalcule o resumo a cada novo cálculo do planejamento, para
que as informações possam ser atualizadas e carregadas.
O botão “Excluir Solicitações” permitirá excluir as solicitações de compras em aberto, já geradas (desde
que ainda não tenham sido recebidas no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento).

Pasta Resumo
Nesta pasta temos as informações – agrupadas de todo o planejamento – de “Necessidade” versus

“Capacidade” para os postos de trabalho e os recursos mão-de-obra/equipamento. Com base nessas
informações poderemos comparar a necessidade em horas dos recursos produtivos com a capacidade
horas atual para cada período.
Para os equipamentos o sistema informará por período a comparação da necessidade versus capacidade
instalada. Quando a primeira linha (necessidade) for apresentada na cor vermelha, significará que a
capacidade instalada é menor que a necessidade.
Para o resumo segundo a “Função” que trata a necessidade de mão-de-obra, vale a mesma regra. Ou seja,
quando a capacidade é menor que a necessidade em horas a informação da capacidade também será
destacada na cor vermelha.
Observação: A “função” é determinada pelo sistema, ou seja, internamente ele cria essa entidade como
mecanismo de apuração no cálculo de necessidades versus capacidade em horas – veja exemplo na pasta
“Mão-de-Obra.
Na parte inferior da janela o sistema informará a relação da mão-de-obra com as respectivas horas
disponíveis (quando houver) para cada período. Para a entidade posto de trabalho vale a mesma regra na
apresentação dos valores de capacidade versus necessidade.
Anotações

Pastas Semiacabados e Materiais
Nestas pastas visualizaremos a quantidade de semiacabados (calculados) que deverão ser produzidos
para a produção da estrutura acabada (produto acabado) e dos materiais necessários. Essas quantidades
são por período.
Pastas Equipamentos e Postos
Nestas pastas o sistema informará a quantidade de horas produtivas necessárias, por período, para os
equipamentos e postos de trabalho de modo a cumprir o planejamento calculado. Essas informações das
horas necessárias serão consolidadas na Pasta Resumo.
Anotações

Pasta Mão-de-Obra
Nesta pasta teremos a quantidade em horas necessárias de cada função para cumprir o planejamento. A
função é uma entidade nova. Ela associa o número de pessoas por habilidade necessária para a execução
da atividade.
Exemplo:
Uma pessoa com a habilidade X = Função 01.
Duas pessoas com a habilidade X = Função 02.
Pasta Histórico
Nesta pasta temos as informações da data/hora de cálculos, bem como o código e nome do usuário
responsável. A cada nova alteração realizada no planejamento, se salvá-la como um novo cálculo, a
informação desse cálculo será disponibilizada nesta pasta.
Podemos editar a quantidade de um produto em qualquer período (aumentar ou reduzir), incluir um novo
produto no planejamento e até mesmo alterar a descrição. Mas não poderemos mudar a formatação do
planejamento (tipo de período, duração e data de início).
Ao aumentar a quantidade planejada o sistema recalculará a programação, levando em consideração a

nova quantidade informada.
Para incluir um novo produto, clique na última linha inserida no planejamento e pressione a tecla “seta
para baixo”. Repita todos os passos necessários para a inclusão do produto. Não esquecer de clicar no
botão “Calcular Planejamento”. O sistema questionará se deseja “Salvar como Novo Cálculo”, clique em sim
se desejar que o sistema guarde a versão original do planejamento, e salve a atual (desta forma teremos
dois cálculos para o mesmo planejamento, o que será útil para possíveis análises gerenciais).
Anotações

Geração de Ordem de Produção e Solicitações para o Planejamento
Depois de concluir o cálculo do planejamento, o sistema possibilitará realizar a sua programação através
dos processos de geração de ordem de produção e solicitação de matérias-primas (planejar compras).
O planejamento de compras de matérias-primas é iniciado a partir do resultado da necessidade de
matéria-prima calculada pelo planejamento mestre de produção.
Diante do cálculo dessa necessidade e com a respectiva data dessa necessidade, é preciso analisar a
disponibilidades (quantidades e custos) do mercado (fornecedores).
Diante disso é possível dar seqüência ao planejamento, analisando a ótica de custo financeiro versus fluxo
de caixa para concluir a aquisição dos insumos.
Os setores de compra, financeiro e produção se integram, sendo que este último deve atentar-se para
possíveis alterações no planejamento mestre da produção, reduzindo quantidades planejadas ou até
mesmo excluindo alguns itens desse planejamento (caso os fornecedores não atendam a demanda de
matéria-prima ou o fluxo de caixa não suporte o montante de compra).
Caso seja assegurada que a capacidade instalada é suficiente para produzir todo o planejamento, mesmo
que esta capacidade tenha sido incrementada, o planejamento deverá ser confirmado. A partir daí, os
processos poderão ser disparados da seguinte forma:
1) Acesse a pasta “Identificação”, marque o campo “Ativo” e, em seguida, clique no botão “Salvar”. O sistema
calculará novamente o planejamento e passará seu status para “Confirmado”.
2) Clique na pasta “Planejamento”. Caso deseje gerar solicitações de pedidos em aberto para todo o
planejamento, clique no botão “Solicitar Materiais”.
O movimento de “Solicitação de Compras” possui tratamento diferenciado para que possamos identificar
sua origem. Observe que estaremos gerando um movimento para todo o planejamento. O pedido é
gerado no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento no qual será efetuada toda a rotina de
análise pelo setor de compras, portanto, ainda não é uma ordem de compra. Esta funcionalidade permitirá
que execute seu planejamento de compras para depois efetivar a programação de compras.
Depois de empregado o filtro, visualizaremos a janela de“Solicitação de Matéria-Prima para o Planejamento

da Produção”.Clique no botão “Ok” para programar a compra para todos os períodos (todo o planejamento).
Essa programação deve anteceder a produção. O sistema gerará uma solicitação de compras que iniciará
o processo de compras (cotação - ordem de compras - recebimento da matéria-prima).
3) Para prosseguir, clique sobre o campo “Quantidade” dos períodos planejados com o botão direito do
mouse. Será disponibilizado um menu suspenso com as seguintes opções:

Para o período “X”
Confirmar o planejamento para o período e paras os períodos anteriores não confirmados: esta opção
estará disponível caso não tenha sido gerada a “Solicitação de Materiais” para todo o planejamento, e
através dela, poderemos programar o planejamento de compras de matérias-primas para um determinado
período ou todos os períodos ainda não confirmados. Visualizaremos em seguida a janela de filtros
de solicitação de matéria-prima. Esse filtro permitirá gerar solicitações de compras de acordo com as
necessidades. Este processo é muito útil para controlar as compras de algumas matérias-primas que
possuem lead time de fornecimento maior que as demais, com antecedência maior e concluir as compras
(matérias-primas com lead time menor) em um segundo momento.
Gerar Ordem(ns) de produção para completar o planejamento: depois de realizada a programação de

compras, clique nessa opção para programar a sua produção. O sistema gerará ordem de produção para
a quantidade do período no qual estiver posicionado.
Excluir Ordem(ns) de produção gerada(s): uma vez gerada a ordem de produção para completar o
planejamento do período, o sistema habilitará essa opção e permitirá a exclusão da ordem gerada.
Para a Estrutura “NN” no Período “X”

Gerar Ordem(ns) de produção: nesta opção o sistema permitirá gerar ordem de produção para uma
estrutura específica (produto), de acordo com o período em que estiver posicionado.
Excluir Ordem(ns) de produção: uma vez gerada a ordem de produção para uma determinada estrutura e
período, o sistema habilitará essa opção e permitirá a exclusão da ordem gerada.
Por Período (a Selecionar)

Gerar Ordem(ns) de produção: nesta opção o sistema permitirá gerar ordem de produção para um
período específico, para o produto que estiver em foco.
Excluir Ordem(ns) de produção: uma vez gerada a ordem de produção para uma determinada estrutura e
período, o sistema habilitará essa opção e permitirá a exclusão da ordem gerada.
Solicitar Matéria(s) Prima(s): o sistema permitirá gerar a “Solicitação de Materiais” para todas as estruturas
constantes no(s) período(s) selecionados do planejamento.
Para a Estrutura “NN” e por Período (a Selecionar)

Gerar Ordem(ns) de produção: nesta opção o sistema permitirá gerar ordem de produção para uma
estrutura específica em um período a ser selecionado.
Excluir Ordem(ns) de produção: uma vez gerada a ordem de produção para uma determinada estrutura
e período, o sistema habilitará essa opção e permitirá a exclusão da ordem gerada.

Ao utilizar a funcionalidade de reserva e habilitar para considerar estoque de matéria-prima e/ou saldo de
ordens de produção, o sistema também disponibilizará as seguintes opções no menu suspenso:
Considerar Estoque do Item

l Marcar Todos
l Desmarcar Todos
Considerar Estoque de Semiacabado

l Marcar Todos
l Desmarcar Todos
As ordens de produção criadas a partir do planejamento estarão disponíveis no menu “Produção / Ordens
de Produção”.
Para planejamento com mais de um item, é possível gerar ordens de produção individuais para cada
item (estrutura) do planejamento mestre da produção. Basta marcar o parâmetro “Geração de Ordem
de Produção por Item”, através do menu “Opções / Parâmetros / Produção”, Pasta Ordem de Produção,
subpasta Gerais.
4) Para as ordens de produção geradas para o planejamento, siga normalmente os processos de controle
de fluxo da ordem, movimentação de matérias-primas (empenhos, baixas, etc) e andamento da produção
(apontamentos).
Criação do Planejamento por meio da funcionalidade “Importação do Planejamento”

O sistema permite a importação dos dados da previsão de demanda diretamente para o planejamento
mestre da produção. A importação é realizada através de planilhas da Linha RM, construídas a partir de
sentenças SQL na base de dados, planilhas Excel importadas para planilhas da Linha RM ou de planilhas
da Linha RM geradas a partir de cubos do aplicativo RM Bis.
Para criar um planejamento a partir da importação de dados de uma planilha, siga os seguintes passos:
1) Acesse o menu “Relatórios / Planilha”.
2) Na janela de visão de planilha, clique no botão “Novo” para inserir nova planilha ou no botão “Importar
Planilha” caso possua alguma planilha pronta.
3) Após confeccionar ou importar a planilha, feche a janela de cadastro da planilha e acesse o menu
“Planejamento / Importação do Planejamento”.
4) Na janela de importação, informe os campos necessários para a criação do planejamento. Observe

o correto preenchimento de acordo com os dados do campo “Duração” e “Data de Início”, conforme
informações da planilha a ser importada.
Exemplo:
É possível informar um período “mensal” com duração de doze meses.
A marcação do campo “Mostrar Datas” fará com que os períodos do planejamento tenham a visualização
de data no cabeçalho.

5) No campo “Planilha”, selecione a planilha e informe os campos “Célula Cód. Estrutura” (referência da
célula que contém o código da estrutura) e “Célula de Quantidade” (referência da primeira célula que
contém o valor das quantidades). O sistema percorrerá a planilha vertical (estruturas) e horizontalmente
(quantidades), a partir destas células, buscando os valores para os períodos conforme a duração
informada.
Exemplo:
Célula Cód. Estrutura: A2
Célula de Quantidade: B2
6) Clique no botão “Importar” e em “Ok” da mensagem informada.
7) Verifique se no campo “Dados Obtidos” as informações foram importadas corretamente.
Por default, o sistema trará para a linha de produção a primeira linha ativa encontrada para a estrutura.
Caso possua mais de uma linha de produção ativa, é possível realizar a alteração antes de concluir a
importação do planejamento.
8) Para confirmar a importação, clique no botão “OK” e novamente no botão “Sim”.
9) Acesse o menu “Planejamento / Planejamento Mestre da Produção”, edite o planejamento importado

e, na pasta “Planejamento“, clique no botão “Calcular Planejamento” e o planejamento estará pronto para
ser analisado e programado.
Anotações

PARAMETRIZAÇÃO DA PRODUÇÃO
Neste capítulo definiremos os parâmetros necessários para a operação do sistema, com acesso através
do menu “Opções / Parâmetros / Produção”. As parametrizações dos campos terão impacto no processo
operacional e nas integrações do TOTVS Planejamento e Controle da Produção com outros aplicativos.
Pasta Gerais
Permitir Novo Lote na Entrada de Produtos Acabados: a entrada de produtos acabados no estoque
é realizada após sua produção total ou parcial. O produto produzido pode ser controlado por lote no
TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento (RM Nucleus) e, ao efetivar a entrada no estoque, se o
parâmetro estiver marcado será permitida a criação de um novo lote de produto no estoque. Para isso, na
janela “Saída do Estoque Intermediário” que apresenta a quantidade que será movimentada do estoque
intermediário para o estoque do sistema de Estoque e Compras , na Pasta Lotes informaremos o número
do novo lote na entrada.
Se o TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento estiver parametrizado para gerar a numeração
do lote sequencialmente, não necessita informar o número do lote manualmente. Na janela “Saída do
Estoque Intermediário” será visualizada a informação “Não é necessário informar o número de lotes novos,
pois, o RM Nucleus está parametrizado para gerá-los automaticamente”.
Empenha Matéria Prima: com esse parâmetro habilitado poderemos utilizar a funcionalidade de
“Empenho/Desempenho” de matérias primas e semiacabados necessários para a ordem de produção.
Ao realizar o empenho, o sistema efetua a movimentação de transferência da matéria prima de um local
de estoque padrão para o local determinado de empenho. Toda matéria prima disponível nesse local
de estoque de empenho ficará reservada, ou seja, não será considerada para movimentações de outras
ordens de produção.
l Parametrização do movimento para empenho no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e

Faturamento
Para cadastrar o movimento de transferência a ser utilizado no empenho de matéria prima e
semiacabados, acesse o menu “Opções / Parâmetros / RMNucleus”, através do processo “04.04 –
Gestão de Estoque”, tópico “04.04.06 – Transferências” e crie um movimento do tipo 3.1, com a
principal característica do campo “Numeração” selecionado a opção “Mostra”. No menu “Cadastros
/ Local de Estoque” crie um local de estoque que será determinado para empenho de matérias
primas.

l Parametrização do empenho de matéria prima no TOTVS Planejamento e Controle da Produção
Depois de parametrizado movimento e local de estoque de empenho no TOTVS Gestão de Estoque,
Compras e Faturamento (RM Nucleus) , através do TOTVS Planejamento e Controle da Produção
(RM Factor) acesse o menu “Opções / Parâmetros / Produção”.
Na Pasta Movimentação de Estoque, campo “Tipo de Movimento de Empenho de Matéria Prima”,
selecione o movimento de transferência criado para empenho. Na pasta “Locais de Estoque”,
selecione para o campo “Matéria Prima Empenhada”, o local de estoque de empenho.
Utiliza Qualidade: o uso deste recurso necessita que sejam cadastrados os motivos de registro de não
conformidade (RNC), a partir do menu “Cadastros / Motivos de Registros de Não Conformidade”.
Quando marcado, permitirá melhor controle de apontamento de produção com índices de registros fora
da faixa, podendo informar um registro de não conformidade no processo, bem como as ações corretivas
a serem tomadas.
Ao terminar uma determinada atividade com apontamento de índice de registro de produção, será exibida
a Pasta Registro Não Conformidade, na qual deverão ser registradas as informações: “Motivo”, “Atividade
Corretiva”,“Responsável” e “Ação Corretiva a ser Tomada”.
Quando o índice da produção for aferido fora da faixa, o preenchimento do motivo registro de não
conformidade (RNC) torna-se obrigatório.
Consistir Cadastros: esta parametrização possibilita verificar o impacto que poderá causar ao excluir e/
ou alterar componentes a partir das janelas de: “Composição de Estrutura” (editada) e “Estrutura”, pasta
“Componentes”, ou clicando no botão “Verifica Impacto de Alteração”. Após confirmação da mensagem
“Esta alteração irá afetar outras estruturas. Confirma?”, a verificação de impactos acessa a consulta de
“Aplicação do Componente” que será alterado ou excluído das estruturas de acabados e/ou semiacabados,
diretamente afetadas.
Envia e-mail ao processar Jobs: esse parâmetro permite que o sistema envie e-mail ao processar jobs
(trabalhos ou tarefas), como, por exemplo, no processo de “Recálculo de Custo de Produção”, configurado
a partir do menu “Utilitários / Agendar Recálculo de Custo Para Op’s”. Essa funcionalidade poderá ser
utilizada por clientes que possuam servidor de e-mail. Depois de agendar a data de execução da tarefa de
recálculo de custo, o sistema enviará, via e-mail, informações com o resultado do processamento para o
usuário responsável pelo agendamento.
Caso ocorra algum erro no processamento do recálculo de custo do item de ordem de produção o sistema
exibirá mensagem alertando que não foi possível executar o job e o log do problema que ocorreu. Caso
não ocorra erro, o sistema exibirá mensagem informando que a execução foi feita com sucesso e os itens
de ordens que foram calculados.
Os parâmetros globais de envio de e-mail devem ser configurados no menu “Opções / Parâmetros /
Globais”, Pasta Envio de e-mails.
Exemplo:
No cadastro do usuário: “mestre” - email: “mestre@totvs.com.br”.
Para que o agendamento de jobs funcione, é necessário que um e-mail esteja configurado no cadastro de usuários
do usuário que for agendar o job de recálculo de custo, através do menu “Cadastros / Segurança / Usuários”, Pasta
Identificação, campo “e-mail”.
Fique
atento

Para que o sistema não envie e-mails, basta não marcar o parâmetro “Envia e-mail ao processar Jobs”.
Quando marcado, o server do RM Factor ficará registrando mensagens de falha no envio de e-mails, para
o caso em que o e-mail não tenha sido configurado de forma correta e exibirá mensagem informando o
problema na configuração de e-mail. No entanto, o job é executado normalmente, ou seja, problemas na
configuração de e-mail não afetarão a execução do job.
Consistir Estoque Intermediário Negativo na Entrada de Produção: com este parâmetro habilitado o
sistema fará consistência do estoque intermediário da ordem de produção, no momento em que solicitar
a entrada ao estoque do RM Nucleus e, caso exista qualquer quantidade negativa de materiais (matérias
primas ou semiacabados) o registro da produção não será permitido. Desta forma, inicialmente será
necessário regularizar o estoque intermediário realizando a baixa de materiais, para posterior efetivação
do registro da produção.
Sempre sugerir substituição de Componente: Ao avançar uma ordem de produção do status de “Criada”
para “Aguardando Recursos”, o sistema irá sugerir a troca se algum componente principal possuir cadastro
de componente substituto (default).
Consistir Baixa de Matéria Prima: o sistema utiliza as seguintes opções de consistência para o processo
de baixa de matéria prima:
l Não realizar consistência: Ao marcar essa opção não será consistida a necessidade de baixa da matéria
prima. Nesse caso, poderemos realizar todas as operações utilizadas na produção, tal como calcular, firmar
de ordens de produção, empenhar matéria prima, apontar item de ordem de produção, e até efetivar a
entrada da produção no estoque. O sistema não criticará a baixa da matéria prima para o item de ordem
produzido.
Não recomendamos este tipo de parametrização.

Fique
atento
l Antes de firmar o item de ordem: Com essa opção, no momento de alterar o status da ordem de produção
de “Aguardando Recursos” para “Pronta para Iniciar”, a consistência de baixa será ativada e, para prosseguir
com a alteração do status, será aberta a janela de “Entrada/Saída de Estoque Intermediário” para que seja
efetuada a baixa de matéria prima.
l Antes de iniciar apontamento do item de ordem: Nessa opção, ao iniciar o apontamento de qualquer
atividade ou item de ordem através dos apontamentos de produção (múltiplo por estrutura ou atividades,
convencional, por código de barras e simplificado), o sistema realizará a consistência de baixa de matéria
prima (verificará se foram baixadas as matérias primas necessárias). Caso não tenha sido efetuada a baixa,
será aberta a janela de “Entrada/Saída de Estoque Intermediário” para que realize a baixa de matéria prima.
A inicialização de atividades do item de ordem só será possível após efetuar a baixa de todo material.
l Antes de dar entrada de produção:Com essa opção marcada, o sistema não permitirá que seja efetuada a
saída do estoque intermediário (entrada do produto acabado no estoque do RM Nucleus) antes que seja
realizada a baixa de matéria prima para a ordem de produção. A impossibilidade de efetuar a entrada no
RM Nucleus pode ser causada tanto pela falta da baixa de matéria prima, como também pela necessidade
de desempenho e, neste caso, será exibida a mensagem de que “Não é possível dar entrada de produtos
no RM Nucleus, pois a ordem de produção: XXXX possui matéria prima a desempenhar”.

Data de Fechamento: a “Data de Fechamento” atende a geração do inventário de produtos no RM Factor e
que irá complementar o inventário do RM Nucleus (SPED). Ao determinar a data de fechamento, o sistema
verificará se há pendências quanto a apontamentos, materiais e recálculo de Ordens de Produção. Esta
data será a primeira verificação a ser realizada pelo sistema para toda operação pois, ao definir a data de
fechamento, não será permitido realizar qualquer tipo de movimentação anterior à data informada, isto é,
serão bloqueadas diversas operações em Ordens de Produção que estão em período fechado.
Solicitação de Compras: opção para a geração de movimento de solicitação de compras através da

funcionalidade “Gera Solicitação de compra para todas as Ordens” disponível na visão de ordens de
produção, que poderá ser:
• Gera Movimento único de Solicitação de Compras
• Gera Movimento de Solicitação de Compras por OP
Pasta Custos
Aqui serão definidos os parâmetros para apuração dos custos da produção. Marque as opções para
consistência das informações dos custos da produção.
Custos de Subprodutos Gerados:
l Não definir Custos: use caso não exista cadastros de subprodutos gerados na estrutura do produto.
l Utilizar Custo RM Nucleus: utilize quando definir na estrutura do produto que, na execução de alguma
atividade, será gerado subproduto. Assim, esse parâmetro definirá que os custos dos subprodutos sejam
calculados a partir de valores de custos unitários no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento.
O custo do subproduto será valorado a partir do custo médio no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento,
considerando o local de estoque padrão (default) de matéria prima.
Fique
atento
l Utilizar Percentual sobre o processo produtivo:

use essa opção quando definido na estrutura do produto
que, na execução de alguma atividade, será gerado subproduto. Esse parâmetro fará apuração do
percentual de custo de subproduto sobre a atividade que o gera, conforme especificado na janela de
edição “Subprodutos Gerados”, nos campos “Custo %” e “Debita Custo”.

l Utilizar Custo Por Fórmula: Quando este parâmetro estiver marcado, será habilitado o campo “Fórmula
do Custo de Subprodudos Gerados” para que seja informada a fórmula que o sistema executará (ao firmar
o item de ordem e ao recalcular custo para este item) para fazer o cálculo do custo do subproduto.
Custo na Entrada para Estoque:
l Custo Padrão: refere-se ao valor do custo previsto da produção calculado no item de ordem. Ao marcar
esse parâmetro fará com que o sistema considere sempre o custo previsto de produção para entrada no
estoque.
l Custo Real: refere-se ao valor do custo efetivado da produção (apontado) calculado no item de ordem.
Ao marcar esse parâmetro fará com que o sistema considere sempre o custo efetivado de produção para
entrada no estoque.
Marque a opção que definirá o tipo de custo (custo total do item de ordem) que será considerado na movimentação de
entrada no estoque intermediário e, a partir daí, no estoque de produtos acabados no RM Nucleus.
Fique Recomendamos muita atenção para esta parametrização, a levar em consideração que afeta a valoração de custos dos
atento estoques de produtos acabados.
Nos Movimentos Utilizar Centro de Custo:
l Parametrizado no RM Nucleus: com esta opção marcada o TOTVS Planejamento e Produção não intervirá
nos movimentos, ou seja, será respeitado o cadastrado de centros de custos no TOTVS Gestão de Estoque,
Compras e Faturamento para os movimentos e seus itens.
lEstrutura: com esta opção marcada o TOTVS Planejamento e Produção intervirá nos movimentos de
empenho, desempenho, baixa e solicitação de compras da seguinte forma:
a) Tudo o que for necessário para a produção de um item de ordem de produção, terá seu centro de custo
preenchido com o centro de custo cadastrado na estrutura, comandada pela ordem;
b) Caso haja mais de uma estrutura cadastrada na ordem, o centro de custo enviado com cada material,
semiacabado ou acabado, será o do respectivo item da ordem ao qual pertence.
O centro de custo será cadastrado no item e somente no item do movimento, evitando assim a necessidade
de criação de mais de um movimento quando existirem mais de um item de ordem com estruturas que
possuam centros de custos diferentes.
Caso a estrutura para a qual a ordem de produção foi aberta possua algum semiacabado, que também
possua um centro de custo, será respeitado o centro de custo da estrutura para a qual foi aberta a ordem
de produção. Caso a estrutura não possua um centro de custo cadastrado, o centro de custo será enviado
em branco para o movimento no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento. Dessa forma, o
sistema não obriga a cadastrar um centro de custo para cada estrutura.
l Linha: trabalha de forma análoga à da estrutura. A única diferença é que, neste caso, o centro de custo
será o da linha da estrutura, comandada pela ordem de produção.
Caso o centro de custo esteja inativo, ao tentar gerar movimentações de produtos relacionados a este centro de custo, será
exibida uma mensagem informando que o centro de custo do item está inativo. A consistência é feita a partir do cadastro
de centro de custo. Se o centro de custo estiver ativo e a opção permite lançamento estiver desabilitada, o sistema RM
Fique Factor gerará o movimento, mas o centro de custo não será visualizado.
atento

Custo Indireto:
l Não Considerar: marque esta opção para não utilizar o custeio indireto no processo produtivo.
l Majoração do Valor de Mão de obra Direta: marque esta opção para que o sistema possa efetuar cálculo de
custo indireto, baseado em índice de custo, aplicado sobre o valor da mão de obra direta. O custo através
de majoração do valor de mão de obra direta é calculado baseado na apuração de índice empregado
sobre o custo direto de mão de obra (custo previsto). Geralmente, algumas empresas fazem o somatório
dos custos de mão de obra direta e todos os custos indiretos (empregando fórmulas próprias em alguns
casos), dividindo o total dos custos indiretos pelo total do custo direto de mão de obra, encontrando assim
o índice que será aplicado sobre o custo direto de mão de obra. Desta forma, quando parametrizado,
o sistema calcula o custo indireto de produção aplicando esse índice apurado e informado no campo
“Índice de Custo Indireto de Mão de Obra” sobre o valor total de custo direto da mão de obra, também
calculado pelo sistema, a partir do custo/hora x tempo de alocação.
O custo indireto apurado será visualizado na janela de edição “Ordens de Produção”, pasta “Itens”, subpasta
“Composição do Custo do Item de Ordem”“Tipo de Entidade” com a descrição igual a “Indireto”.
Quando houver consumo de mão de obra direta na atividade em volume superior ao planejado
(apontamento de mão de obra além do previsto), o índice de majoração deve atuar tão somente na
parcela planejada (total de tempo previsto na estrutura).
A funcionalidade “Recálculo de Custo da Ordem” não afeta o custo indireto apurado por majoração de
valor de mão de obra direta, considerando que o custo/hora de mão de obra tenha sido alterado após a
conclusão da ordem de produção.
l Custo Unitário Indireto: nesta opção o sistema efetua o cálculo do custo unitário indireto para o produto
através do valor do custo, informado para cada estrutura produtiva. Neste caso, para efeito de custos, o
cálculo da produção será contemplado com custos diretos + custos indiretos.
O valor do custo indireto deverá ser informado manualmente, ou através de planilhas da Linha RM na
estrutura do produto, acessado a partir do menu “Cadastros / Engenharia / Composição de Estruturas”, no
campo ”Custo Unitário Indireto” da pasta “Custos”.
O valor do custo unitário indireto cadastrado será multiplicado pela quantidade de produtos produzidos,
no momento do cálculo MRPII (Manufacturing Resource Planning) – “Custo Indireto Previsto” – e, após o
apontamento da produção – “Custo Indireto Apontado”, o valor total do custo será visualizado na janela
de edição “Ordens de Produção”, Pasta Itens, subpasta Composição do Custo do Item de Ordem, “Tipo de
Entidade” com descrição igual a “Indireto”.
A funcionalidade “Recálculo de Custo da Ordem” afeta o custo unitário indireto apurado, quando alterado
o valor do custo unitário na estrutura do produto.
Conforme a parametrização de custos indiretos, seja por “Majoração do Valor de Mão de obra Direta” ou
pelo “Custo Unitário Indireto”, o sistema considerará os valores apurados para efeito de cálculo do “Custo
Padrão”, realizado a partir da janela de “Estrutura” do produto, Pasta Custo Padrão.

Pasta Movimentação de Estoque
Aqui selecionaremos os tipos de movimentações de estoques (entradas e saídas) e a origem do custo da

matéria prima que serão integrados ao processo produtivo.
Todos os movimentos são parametrizados no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento pelo menu “Opções /
Fique Parâmetros / RMNucleus”, por meio do Assistente de Implantação de Processos.
atento
l Tipo de movimento de registro de produção: esse tipo de movimento é utilizado para que, depois de
produzidos, possamos registrar a entrada de produtos acabados e semiacabados no estoque do RM
Nucleus.
Para esse tipo de movimentação, cadastre o movimento do tipo 1.2 (entradas) no RM Nucleus e marque,
no item “Produção”, a opção “Entrada de Produtos Acabados a Partir do RM Factor”. Após realizar essa
parametrização o movimento estará pronto para ser visualizado e selecionado no RM Factor.
Para que o movimento de entrada gerado pelo RM Factor tenha seus valores financeiros atualizados,
é preciso que este movimento seja parametrizado, através do RM Nucleus, para não consistir valores
líquidos. Para isso, vá no Assistente de Implantação de Processos, edite o movimento de entrada desejado
e, no item “Valores Financeiros”, opção para “Valores Extras/Fórmulas” desmarque o campo “Consiste
Valores Líquidos”.
l Tipo de movimento de baixa de matéria prima: usamos esse tipo de movimento para baixar, do estoque
do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento (RM Nucleus), as matérias primas necessárias
para produzir um determinado produto acabado ou semiacabado. Quando falamos em matéria prima
necessária, englobamos também os semiacabados utilizados em processos de montagens de produtos
acabados.
Para esse tipo de movimentação, cadastre movimento do tipo 2.2 (saídas) no TOTVS Estoque, Compras e Faturamento
e marque, no item “Produção”, a opção “Baixa de Matéria prima a Partir do RM Factor”. Desta forma o movimento estará
Fique pronto para ser visualizado e selecionado no TOTVS Planejamento e Produção.
atento

l Tipo de Movimento de Solicitação de Compra:utilizado para solicitar compras de matérias primas quando
verificado que, no estoque do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento, a quantidade de matéria
prima está zerada ou insuficiente para atender um item de ordem de produção.
Para esse tipo de movimentação, cadastre o movimento do tipo 1.1 (entradas) no TOTVS Gestão de
Estoque, Compras e Faturamento. Para visualizar e selecionar o movimento no RM Factor, no cadastro dos
parâmetros do movimento verifique as seguintes condições:
a) No item “Mov – Identificação”, campo “Numeração” selecione a opção “Mostra”;

b) No item “Mov – Datas 2/2”, campo “Data Entrega” selecione a opção “Edita”;
c) No tópico “Item – Identificação 1/2”, campo “Data Entrega” selecione a opção “Edita”;
d) No item“Compra/Venda – Característica”,campo“Baixar Pedido de Compra Após Geração do Movimento”
selecione a “Baixa Sempre”;
Na integração com o TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento, é possível a geração de movimento
de pedido de produção a partir de um movimento de solicitação de compras, especificamente gerado
pelo TOTVS Planejamento e Controle da Produção.
Para permitir essa integração, cadastre no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento um
movimento específico de solicitação de compras TOTVS Planejamento e Controle da Produção e marque
o parâmetro: “Solicitação de Compra a partir do RM Factor” (item “Produção”). Assim, poderá receber um
movimento de solicitação de compra e gerar um movimento de pedido de produção (capaz de gerar
ordem de produção no RM Factor) do tipo 2.1.
l Tipo de Movimento de Solicitação de Pedido em Aberto: movimento utilizado pelo “Planejamento

Mestre da Produção”. A partir do cálculo do planejamento da produção, podemos obter informações
das quantidades necessárias de matéria prima, de acordo com cada item de produção, planejado por
períodos, possibilitando gerar pedidos em aberto para negociações com fornecedores.
Para esse tipo de movimentação, cadastre o movimento do tipo 1.1 (entradas) no TOTVS Gestão de
Estoque, Compras e Faturamento .
l Tipo de Movimento de Entrada de Subproduto: esse tipo de movimento é utilizado para que, depois
de produzidos, possa registrar a entrada dos subprodutos gerados a partir da produção de produtos
acabados, no estoque do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento. Para obter informações de
subprodutos, nas atividades da estrutura do produto acabado, deve estar cadastrado o subproduto que
será gerado no processo.
Para esse tipo de movimentação é necessário cadastrar o movimento do tipo 1.2 (entradas) no TOTVS
Gestão de Estoque, Compras e Faturamento e marque, no item “Produção”, a opção “Entrada de Produtos
Acabados a Partir do RM Factor”.para que o movimento possa ser visualizado e selecionado no TOTVS
Planejamento e Controle da Produção.
l Tipo de Movimento de Devolução de Matéria prima: movimento utilizado para entrada de devolução de
matéria prima baixada do estoque do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento . A devolução
pode ocorrer por sobra de matéria prima no estoque intermediário da produção, baixa indevida,
cancelamento da ordem de produção em processo que ainda não consumiu toda matéria prima baixada,
etc.

Para esse tipo de movimentação é necessário cadastrar o movimento do tipo 1.2 (entradas) no TOTVS
Gestão de Estoque, Compras e Faturamento e marque, no item “Produção”, a opção “Entrada de Produtos
Acabados a Partir do RM Factor” para que o movimento possa ser visualizado e selecionado no TOTVS
Planejamento e Controle da Produção.
Na janela de entrada e saída do estoque intermediário, existe o campo “Tipo” que identifica o produto em
uma ordem de produção. Neste caso, o campo “Tipo de Produto” será identificado como “Subproduto” e/
ou “Matéria prima”. Este campo torna-se obrigatório para a inclusão de novos subprodutos e/ou matérias
primas no estoque, caso o tipo de movimentação seja uma entrada no RM Nucleus. Na abertura da janela,
onde o sistema seleciona os produtos do estoque intermediário de um posto de trabalho ou de todos
os postos, para efetivar entrada no RM Nucleus. Também é identificado qual o tipo de produto será
movimentado, respeitando os seguintes critérios:
a) Acabado: se o produto em estoque for o mesmo produto (final) produzido no item de ordem.
b) Subproduto: se o produto em estoque estiver definido como um subproduto gerado na atividade do
item de ordem.
c) Matéria prima: caso não seja nenhuma das opções acima.
Quando finalizamos uma entrada no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento , as gerações dos
movimentos são realizadas de acordo com o tipo de produto, respeitando a parametrização definida para
os tipos dos movimentos. Exemplos: se o produto é um acabado, o movimento gerado será de “Entrada
por Registro de Produção”, caso seja um subproduto, o movimento será de “Entrada de Subproduto” e caso
seja uma matéria prima, gerará movimento de “Devolução de Matéria prima”.
l Saldo Físico usado para consulta de Estoque: é o saldo físico que utilizaremos para consulta de estoque
no RM Nucleus. Sugerimos utilizar o saldo físico 2 que é o saldo atual dos estoques. O saldo físico é afetado
conforme a parametrização definida para cada movimento com relação ao efeito, como: “Não altera”,
“Aumenta” e “Diminui”, através do Assistente de Implantação de Processos, no item “Estoque – Estoque
1/3”.
l Origem do custo da matéria prima: através desse parâmetro define-se qual o custo da matéria prima que
será tratado no processo produtivo, parametrizado no aplicativo TOTVS Gestão de Estoque, Compras e
Faturamento , através do Assistente de Implantação de Processos, processo “04.04 – Gestão de Estoque”,
tópico “04.04.01 – Definições de Estoque”, item “Custos”.
Custo Médio – Custo médio do produto calculado pelo TOTVS Gestão de Estoque, Compras e
Faturamento;
Custo Unitário – Custo unitário da última compra;
Reposição A – Custo gerencial definido por fórmulas no aplicativo TOTVS Gestão de Estoque, Compras e
Faturamento ;
Reposição B – Custo gerencial definido por fórmulas no aplicativo TOTVS Gestão de Estoque, Compras e
Faturamento .
l Tipo de Movimento de Empenho de Matéria prima: movimento utilizado para empenhar/desempenhar

quantidades de matérias primas e semiacabados que serão consumidos no processo produtivo. Empenhar
no TOTVS Planejamento e Controle da Produção, refere-se ao conceito de reservar quantidades dos
recursos de matéria prima e semiacabados para um determinado item de ordem de produção. Desta
forma, o sistema transfere virtualmente as quantidades de um local de estoque padrão, para o local de
empenho definido, tornando essas quantidades de matérias primas e/ou semiacabados reservados para
a ordem de produção.

Para utilizar o conceito de empenho no TOTVS Planejamento e Controle da Produção , o local de empenho
de matéria prima estará disponível para seleção, nas seguintes condições:
a) No menu “Opções / Parâmetros / Produção”, Pasta Gerais, a opção “Empenha Matéria Prima”, esteja
marcada;
b) O movimento de transferência para empenho (do tipo 3.1), cadastrado no TOTVS Gestão de Estoque,
Compras e Faturamento, deverá ter o campo “Numeração”, parametrizado como “Mostra”;
c) Na edição do movimento de empenho criado no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento,
item “Estoque – Estoque 1/3”, o campo ”Efeito Sobre os Saldos Físicos” deve estar parametrizado como
“Diminui”, para que a movimentação ocorra normalmente.
O TOTVS Planejamento e Controle da Produção utiliza sempre a unidade de controle como parâmetro
no cadastro de produtos. Desta forma, a parametrização do movimento de transferência (edição do
movimento), deverá possuir no “Item – Identificação 2/2”, no campo “Unidade de Medida Padrão”, marcada
a opção “Unidade de Controle” e como critério para alteração para “Ter a mesma Unidade Base” do cadastro
de produtos.
Pasta Geração de Lote de Produção

Nesta pasta definiremos o parâmetro (formatação) do código da ordem de produção para gerar o número
do lote de produção, a partir da movimentação de produtos acabados na janela “Saída de Estoque
Intermediário”, campo “Número do Lote”.
Número do Lote na Entrada de Produtos no RM Nucleus: Para escolher o número de lote na entrada
de produtos acabados no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento, clique na seta de rolagem
e selecione uma das seguintes opções:
lLivre: Permitirá informar qualquer código para o lote de produção no campo “Número do Lote”, na
movimentação do estoque.
l Sugerido: Será sugerido o código da ordem de produção como o código do lote. Esse código pode ser
editado.
l Obrigatório: O número do lote de produção assumirá, obrigatoriamente, o código da ordem de produção
e não permitirá que seja alterado.
Status default para novos Lotes: selecione o status padrão (default), necessário na movimentação
(entrada) de produtos controlados por lote. Dessa forma, a cada novo lote criado, será definido o status
padrão selecionado no parâmetro.
Na baixa de produtos controlados por lotes, o status padrão (default) apresentado no momento da
movimentação (janela “Entrada/Saída do Estoque Intermediário”) será o status definido para o lote
do produto no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento, neste caso, status liberado para
movimentações.
Os status movimentáveis para um lote de produção são cadastrados através TOTVS Gestão de Estoque,
Compras e Faturamento (“Cadastros / Tabelas Auxiliares / Status do Lote do Produto”) e, ao dar entrada
de produtos acabados do TOTVS Planejamento e Controle da Produção para o TOTVS Gestão de Estoque,
Compras e Faturamento, será necessário informar o status do lote.

Um produto no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento controlado por lote deve possuir,
além das informações necessárias exigidas, na pasta “Controle de Estoque”, ter no campo “Lote” marcada
a opção de “Controlado por Lote” e a quantidade de “Dias de Validade Mínima”. Esta parametrização só é
possível para um novo cadastro ou, para alterar um produto com saldo em estoque, somente ao iniciar
um novo exercício.
Para que o TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento gere numeração sequencial de lotes,
acesse o Assistente de Implantação de Processos, processo “04.01 – Parâmetros Gerais”, tópico “04.01.04
– Tabelas”, item “Lote”, marque o campo “Gera Número de Lote Sequencial”, e informe a máscara do lote
(quantidade de dígitos). Para trabalhar com produtos com data de validade é preciso que os mesmos
sejam controlados por lotes noTOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento.
Pasta Locais de Estoque
Nesta pasta são definidos os parâmetros dos locais de estoque do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e
Faturamento, onde serão realizadas as movimentações por tipo de produto, isto é, de produto acabado,
matéria prima, semiacabado, subproduto, bem como o local de empenho de matérias primas, caso o
sistema esteja parametrizado para utilizar a funcionalidade (campo “Empenha Matéria Prima” na pasta
“Gerais”).
O cálculo MRPII verificará nestes locais (exceto local de empenho) os estoques de matérias primas e
semiacabados necessários para consumo na produção do produto acabado.
No TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento, os locais de estoques são cadastrados no menu
“Cadastros / Local de Estoque”. É possível disponibilizar mais de um local de estoque para movimentações
de produtos acabados e matérias primas, possibilitando também definir um local de estoque padrão
(default), a partir da sua janela de edição, que será visualizado na janela de entrada ou saída do estoque
intermediário.

Pasta Integrações
São parâmetros opcionais que possibilitam a integração direta com outros aplicativos da Linha RM.
Integrado com RM Labore: ao marcar essa opção, o TOTVS Planejamento e Controle da Produção passa
integrar ao TOTVS Folha de Pagamento (RM Labore) e permitirá verificar, no momento do cálculo MRPII,
se o recurso de mão de obra a ser alocado é um funcionário e se está ativo, ou seja, se não está de férias,
afastado, demitido, etc.
Com este parâmetro habilitado (integrado), o TOTVS Planejamento e Controle da Produção verificará
primeiramente se a mão de obra está ativa no TOTVS Planejamento e Controle da Produção (ver campo
“Ativa” em “Cadastros / Mão de Obra” – na edição do registro). Se estiver ativa, então será consistido com
o RM Labore se a mão de obra cadastrada é um funcionário. Sendo um funcionário, desta vez verificará se
no RM Labore a sua situação é igual a “A” (de Ativa).
Se parametrizado para integrar com o TOTVS Folha de Pagamento e caso não seja um funcionário, esta
mão de obra estará indisponível para ser alocada na produção. Se for um funcionário e a condição não
for ativa, também estará indisponível para alocação na produção. Caso o parâmetro esteja desmarcado as
alocações serão realizadas através do cadastro de pessoas, considerando a integração interna com o RM
Vitae, de acordo com a marcação do campo “Ativa” no TOTVS Planejamento e Controle da Produção.
Integrado com RM Chronus: com essa opção marcada o TOTVS Planejamento e Controle da Produção
passa a integrar ao TOTVS Automação de Ponto (RM Chronus) e possibilitará verificar o horário de trabalho
de cada mão de obra a ser alocada no processo produtivo, a partir do cálculo MRPII. Essa integração é
essencial para processos que utilizam diversos turnos de trabalhos.
Ao selecionar “Integrado com o RM Chronus”, automaticamente o parâmetro “Integrado com o RM Labore”

será habilitado, para evitar falhas na alocação de mão de obra ao realizar o Cálculo MRPII. A integração
apenas com o parâmetro “Integrado com o RM Labore” marcado, permite que o sistema verifique se a
mão de obra está em condições de ser alocada ou não, porém, não será consistido o horário de alocação
na produção com o horário de trabalho do RM Chronus, por não estar integrado com este aplicativo.
RM Nucleus: status permite faturamento – Esta opção possibilita selecionar em qual status da ordem
de produção, que foi gerada a partir de pedidos de vendas, possa ocorrer o faturamento do movimento
no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento. Os status possíveis são: “Todos os status”, “Criada”,
“Aguardando Recursos”,“Pronta para Iniciar”,“Interrompida”,“Parcialmente Concluída” e “Concluída”.
Anotações

Pasta Ordem de Produção
Nesta pasta são definidos os parâmetros gerais e de pedidos de vendas, necessários para o gerenciamento
e controle das ordens de produção.
Subpasta Gerais
Usa Sequencial para Ordem de Produção: parâmetro utilizado para informar uma máscara a ser
utilizada como identificador das novas ordens de produção. O controle é autoincrementado de acordo
com a sequência do “Próximo ID” (identificador numérico). Essa máscara pode conter caracteres numéricos
e alfanuméricos e deve possuir no máximo 10 posições.
O número do próximo identificador poderá retornar a um número inicial (exemplo: um), visto que
periodicamente poderá haver mudança da máscara.
Para que o autoincremento funcione corretamente, a máscara deverá conter uma sequência de caracteres
“#” em qualquer posição e essa cadeia não poderá ser quebrada por qualquer outro caracter. O sistema faz
consistência na digitação para que isso não aconteça.
Toda vez que uma nova ordem de produção for inserida, o identificador é automaticamente gerado para
essa ordem e não será permitido alterá-lo.
Sentença SQL do Grid Dinâmico de Ordens: é um tipo de sentença SQL utilizada para visualização de
informações do item de ordem. Esta visualização será possível a partir da janela Ordem de Produção na
pasta “Identificação”, ao clicar no botão “Grid Dinâmico”.
As sentenças SQL deverão ser incluídas a partir do cadastro de sentenças da Linha RM, no menu “Utilitários
/ Consultas SQL”.
Os dois parâmetros aceitos na sentença escolhida será o da coligada (que deverá ser CODCOLIGADA) e
o da ordem (que deverá ser CODORDEM). Na sentença normalmente deverá possuí-los, visto que o grid
dinâmico se refere à ordem em questão.

Exemplo:
Sentença SQL (Banco de dados SQL Server) para visualização do resumo da entidade custo no item de
ordem:
SELECT TIPOENTIDADE AS ENTIDADE, SUM(CUSTO) AS Custo

FROM (SELECT C.CODCOLIGADA AS COLIGADA,
C.CODORDEM AS Ordem,
C.CODESTRUTURA AS Estrutura,
C.CODMODELO Modelo,
A.CODESTRUTURAFEITA Estrutura_Fabricada,
CAST(C.IDPRODUTO AS VARCHAR) AS Entidade,
C.IDCALCULO Id_Calculo, SUM(C.CUSTO) AS Custo,
‘TCCOMPONENTE’ AS TIPOENTIDADE,
A.IDATVORDEM,
0 AS DEBITACUSTO
FROM KATVORDEMCUSTOMP C, KATVORDEM A
WHERE C.CODCOLIGADA =:CODCOLIGADA AND
C.CODORDEM =:CODORDEM AND
C.IDCALCULO = 0 AND
C.CODCOLIGADA = A.CODCOLIGADA AND
C.CODORDEM = A.CODORDEM AND
C.CODESTRUTURA = A.CODESTRUTURA AND
C.CODMODELO = A.CODMODELO AND
C.IDATVORDEM = A.IDATVORDEM
GROUP BY C.CODCOLIGADA, C.CODORDEM, C.CODESTRUTURA,
C.CODMODELO, C.IDPRODUTO, C.IDCALCULO,
A.CODESTRUTURAFEITA, A.IDATVORDEM
UNION
SELECT C.CODCOLIGADA, C.CODORDEM, C.CODESTRUTURA,
C.CODMODELO, A.CODESTRUTURAFEITA,
C.CODMO AS CODENTIDADE, C.IDCALCULO,
SUM(C.CUSTO) AS CUSTO, ‘TCMO’ AS TIPOENTIDADE,
A.IDATVORDEM,0 AS DEBITACUSTO
FROM KATVORDEMCUSTOMAOOBRA C, KATVORDEM A
C.IDCALCULO = 0 AND
C.CODMODELO, C.CODMO, C.IDCALCULO,
UNION
C.CODEQUIPAMENTO AS CODENTIDADE,
C.IDCALCULO, SUM(C.CUSTO) AS CUSTO,
‘TCEQP’ AS TIPOENTIDADE, A.IDATVORDEM,
0 AS DEBITACUSTO
FROM KATVORDEMCUSTOEQP C, KATVORDEM A
C.IDCALCULO = 0 AND

C.CODMODELO, C.CODEQUIPAMENTO, C.IDCALCULO,
UNION
C.CODPOSTO AS CODENTIDADE, C.IDCALCULO,
SUM(C.CUSTO) AS CUSTO, ‘TCPOSTO’ AS TIPOENTIDADE,
A.IDATVORDEM, 0 AS DEBITACUSTO
FROM KATVORDEMCUSTOPOSTO C, KATVORDEM A
C.IDCALCULO = 0 AND
C.CODMODELO, C.CODPOSTO, C.IDCALCULO,
UNION
SELECT S.CODCOLIGADA, S.CODORDEM, S.CODESTRUTURA,
S.CODMODELO, A.CODESTRUTURAFEITA,
T.CODIGOPRD AS CODENTIDADE, SC.IDCALCULO,
SUM(SC.CUSTO) AS CUSTO,
‘TCSUBPRODUTO’ AS TIPOENTIDADE, S.NSEQITMGRD,
S.DEBITACUSTO
FROM KATVORDEMSUBPRODUTO S, TPRD T,
KATVORDEMSUBPRODUTOCUSTO SC, KATVORDEM A
WHERE S.IDATVORDEMSUBPRODUTO=SC.IDATVORDEMSUBPRODUTOCUSTO AND
S.CODCOLIGADA =:CODCOLIGADA AND
S.CODORDEM =:CODORDEM AND
SC.IDCALCULO = 0 AND
S.CODCOLIGADA = A.CODCOLIGADA AND
S.CODORDEM = A.CODORDEM AND
S.CODESTRUTURA = A.CODESTRUTURA AND
S.CODMODELO = A.CODMODELO AND
S.IDATIVIDADE = A.IDATVORDEM AND
S.CODCOLIGADA = T.CODCOLIGADA AND
S.IDPRODUTO = T.IDPRD
GROUP BY S.CODCOLIGADA, S.CODORDEM, S.CODESTRUTURA,
S.CODMODELO, T.CODIGOPRD, SC.IDCALCULO,
S.NSEQITMGRD,S.DEBITACUSTO,
A.CODESTRUTURAFEITA
)X
GROUP BY TIPOENTIDADE
Geração de Ordem de Produção por Item: utilizado para permitir que o sistema gere ordens de
produção separadas, com seus respectivos itens, de acordo com cada item (estrutura) do planejamento
da produção.
Exemplo:
A considerar um planejamento cadastrado para as estruturas “Cama de Casal Padrão” e “Cama de Casal
Especial”, com este parâmetro marcado, ao gerar ordens de produção para um determinado período do
planejamento, teríamos como resultado duas ordens geradas com seus respectivos itens, ou seja, uma
ordem para a “Cama de Casal Padrão” e outra para a “Cama de Casal Especial”.

l Efeitos no Planejamento da Produção
Parâmetro marcado: quando um item apresentar algum problema que impossibilite a criação da
ordem será exibido uma mensagem para a decisão de continuar o processo e gerar as próximas
ordens ou cancelar a operação.
Parâmetro desmarcado: com o parâmetro desmarcado, de acordo com o exemplo acima, será
gerada uma única ordem de produção com os dois itens: “Cama de Casal Padrão” e “Cama de Casal
Especial”. Caso algum item apresente algum problema, a ordem não será gerada, sendo necessário
acertar o problema antes de tentar gerar a ordem de produção novamente.
Relatório de Entrada/Saída de Estoque Intermediário: permite determinar o nome do relatório

personalizado para impressão de componentes da tela de Entrada/Saída de Estoque Intermediário.
Para o correto funcionamento do relatório é necessário conter os parâmetros de CodOrdem, CodEstrutura,

CodColigada e CodFilial.
l Relatório de Ordem: permite selecionar relatório personalizado para impressão de Ordem de Produção.
Para o correto funcionamento do relatório é necessário conter os parâmetros de CodColigada e

CodFilial.
Subpasta Pedidos de Venda
Nesta subpasta informaremos os parâmetros necessários para o gerenciamento e controle de ordens de

produção geradas a partir de Pedidos de Vendas.
Data de Referência: selecione a data de referência do movimento RM Nucleus a ser considerada, se data
de emissão (Pasta Identificação) ou data de entrega (Pasta Cabeçalho) para controle de filtro no momento
de geração da ordem de produção a partir de pedidos de vendas.
Usa Campo Opcional: opção para utilizar campos opcionais de informação. A utilização de campo
opcional deve vir de uma tabela que faça relacionamento com a tabela item de movimento ou ser um
campo da mesma.

Ao habilitar este parâmetro, ao invés de trazer o campo livre de item de movimento no campo “Informação”
da janela de geração de ordem de produção a partir de pedidos, Pasta Pedidos, as informações constantes
no campo serão de acordo com tabela e campos da mesma, conforme parametrização selecionada.
Exibir OP’s na geração via RM Nucleus: permite visualizar todas as ordens de produção em andamento
no momento da geração de OP via Pedidos do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento (RM
Nucleus).
Aconselhamos desmarcar o parâmetro quando houver muitas ordens de produção em andamento – este
procedimento pode economizar um tempo significativo.
Fórmula do Campo: é possível incluir até 6 (seis) fórmulas de campos para serem executadas a partir
da janela de Geração de Ordem de Produção via Pedidos de Vendas, de modo a substituir os campos
livres existentes nessa janela. Este parâmetro permitirá a busca de informações na base dados através
de cálculos de campos como: Qtde. Pedidos, Qtde. Programada, Qtde. Pendente e Qtde. Disponível,
visualizados na geração de ordens a partir de pedidos de vendas.
Para a seleção de “Fórmulas de Campo” é necessário cadastrá-las previamente a partir do menu “Cadastros
/ Fórmulas”.
Sentença que retorna os pedidos de venda do RM Nucleus: com este parâmetro é possível selecionar
a consulta que retornará todos pedidos de venda do banco de dados por filial, sendo que esses pedidos
serão carregados no momento da geração de ordem a partir de pedidos de venda. Caso a consulta não
seja parametrizada, o sistema executará sentença padrão (interna do código) retornando dados (pedidos)
da filial corrente.
A consulta deve ser cadastrada através do menu “Utilitários / Consultas SQL” e deverá seguir alguns
requisitos para seu correto funcionamento:
1. Deverá retornar, obrigatoriamente, os seguintes campos:
KESTRUTURA.CODESTRUTURA
KESTRUTURA.CODFILIAL
TMOV.CODCOLIGADA
TMOV.DATAENTREGA
TMOV.DATAPROGRAMACAO
TMOV.NUMEROMOV
TMOV.CODCFO
TMOV.CODCOLCFO
TPRD.CODIGOPRD
TITMMOVGRD.CODGRD
TITMMOVGRD.NSEQITMGRD
TITMMOV.IDMOV
TITMMOV.NSEQITMMOV
TITMMOV.IDPRD
TITMMOV.CODUND
Caso o item de movimento possua grade, deverá ser carregado o campo TITMMOVGRD.QUANTIDADE.
Caso contrário, deverá ser o campo TITMMOV.QUANTIDADE.
2. Deverá receber como parâmetros e possuir estes nomes:
CODCOLIGADA: que receberá o código da coligada atual;

CODFILIAL: que receberá o código da filial corrente;
DATA INICIAL e DATA FINAL:que receberá as datas de início e fim que foram selecionadas nas funcionalidades
de geração de ordem a partir de pedidos de vendas.
A utilização de sentença SQL para retornar pedidos de venda requer a declaração dos campos “TITMMOV.
DATAEMISSAO AS DTEMISSAOITEM” e “TITMMOV.DATAENTREGA AS DTENTREGAITEM” para que fiquem
visíveis no assistente de geração de ordem de produção a partir de pedido. Caso não sejam declarados, o
sistema irá desconsiderá-los e não serão visualizados.
3. Lista de pedidos para a geração da ordem

Para garantir que nenhum pedido que possua ordem de produção gerada entre novamente na lista de
pedidos a gerar, é necessário verificar se consta pedido em questão na tabela “KITMMOVITEMORDEM”,
onde são registrados os pedidos de venda para os quais foram geradas ordens de produção.
4. Movimentos que devem ser filtrados

Excluem-se os movimentos com status iguais a “C”, “I” e “F” (Cancelados, Inativos e Faturados,
respectivamente).
5. Pedidos para estruturas ativas

Deverá carregar apenas os pedidos que possuem produtos para os quais exista estrutura cadastrada na
filial corrente, e tal estrutura deverá ter o campo “STATUSESTR = 1” ou “STATUSESTR IS NULL” (o que indica
que a estrutura está ativa) e ter o campo “CODTIPO” diferente de “N”.
6. Movimentos integrados ao RM Factor

Deverá escolher apenas movimentos que sejam integrados ao TOTVS Planejamento e Produção (Tabela
TTMV campo “INTEGRADOFACTOR” igual a 1). A consulta interna compara o código da filial corrente com
o campo CodFilial da tabela TMOV.
Pasta Estrutura
Manutenção de Estrutura: esta parametrização permite que, além de registrar o histórico de modificações
das estruturas, também possa estabelecer um processo de validação nas criações e alterações de estruturas,
inclusive com registro de justificativas, datas e usuários que manipularam o cadastro da engenharia do
produto. O processo de validação possui as etapas de “Elaboração” (versão inicial da estrutura) e “Revisão”
(modificação do cadastro de uma estrutura). As revisões serão numeradas sequencialmente pelo sistema
de acordo com o “Histórico de Estruturas”, parâmetros da funcionalidade de “Manutenção de Estruturas”.
l Não registrar histórico: este é considerado o parâmetro padrão do sistema. Não registra histórico de
alterações na estrutura e não realiza controle de elaboração e revisão.
Todas as janelas relacionadas à manutenção de estruturas estarão indisponíveis e o sistema funcionará

sem levar em consideração o controle de manutenção. A alteração para os parâmetros “Histórico sem
controle de Elaboração e Revisão” ou para “Histórico com controle de Elaboração e Revisão”, é permitida
sem restrição e o sistema passará a se comportar de acordo com as regras do novo parâmetro.
l Histórico sem controle de Elaboração e Revisão: registra histórico de alterações na estrutura mas não
realiza controle de elaboração e revisão. No cadastro de estruturas, pasta “Histórico”, serão habilitadas
as subpastas “Alterações Pendentes” e “Histórico de Alterações”, mas somente para leitura. Na subpasta
de “Alterações Pendentes” o botão “Justificar Alteração” fica desabilitado e não é possível justificar as
alterações de estrutura.

A alteração deste parâmetro para os parâmetros “Não Registrar Histórico” e “Histórico com controle de
Elaboração e Revisão” é permitida, e o sistema passará a se comportar com as regras do novo parâmetro.
l Histórico com controle de Elaboração e Revisão: registra histórico de alterações na estrutura e realiza
controle de elaboração e revisão. No cadastro de estruturas, pasta “Histórico”, serão habilitadas as
funcionalidades das subpastas “Geral”,“Alterações Pendentes” e “Histórico de Alterações”.
A alteração deste parâmetro para os parâmetros “Não Registrar Histórico” e “Histórico sem controle
de Elaboração e Revisão” é permitida somente se todas as estruturas estiverem com a fase validada.
Na tentativa de mudança do parâmetro, surgirá a seguinte mensagem: “Somente será possível deixar
de controlar a Elaboração/Revisão quando todas estruturas estiverem validadas. Para saber quais são
as estruturas pendentes, deve ser rodado a ferramenta “Verificar Inconsistências” presente na visão de
estruturas”.
Revisão com Justificativa: este campo serve para determinar se irá exigir ou não justificativas das
alterações realizadas na estrutura no momento da validação da fase de revisão. Caso esteja marcado, é
necessário que todas as alterações nas estruturas sejam justificadas antes de validar a fase de revisão. Caso
contrário, não é necessário justificar as alterações nas estruturas antes da validação da fase de revisão.
Este parâmetro atua em conjunto com o parâmetro “Histórico com controle de Elaboração e Revisão”. As
justificativas não serão realizadas obrigatoriamente no momento da alteração, elas ficarão pendentes e,
quando o usuário desejar, poderá fazê-las. No entanto, ao realizar planejamento e/ou programação para a
estrutura que sofreu alguma alteração o sistema exigirá que essa alteração seja justificada.
Ao passar para os parâmetros 2 ou 3 uma série de gravações serão realizadas na tabela de histórico da
estrutura, e poderá deixar os processos de alteração das entidades relacionadas a estrutura um pouco
mais lento;
Quando utilizado o parâmetro 3, a cada revisão ou elaboração deverão ser validadas as alterações para
que a estrutura esteja liberada para uso na programação e planejamento;
Quando utilizado o parâmetro 3 com justificativa, deverá nas fases de revisão justificar suas alterações
para conseguir validá-las. Essas justificativas não serão realizadas obrigatoriamente no momento da
alteração.
Relatórios de estruturas: o relatório de estrutura de produtos pode ser criado de acordo com a
necessidade e modelo de cada empresa, através do menu “Relatórios / Gerador”. O relatório não pode ter
nenhum filtro fixo e, se existir algum filtro, o sistema informará a restrição.
Depois de criado o relatório, selecione o seu número para que o mesmo possa ser visualizado e/ou
impresso a partir da janela “Composição de Estruturas, menu “Cadastros / Engenharia / Composição de
Estruturas” ao clicar no botão “Imprimir”.
Permite produtos Não Movimentáveis associado à estrutura: quando esse parâmetro é habilitado,
permite que o sistema verifique inconsistências na visão de estruturas após a alteração ou inserção de
algum produto associado à estrutura. Caso a estrutura esteja ativa, verificará se algum produto associado
pode ser movimentado.
Este parâmetro é importante para usuários que estejam utilizando estruturas para produto que, no
apontamento, tenha 0 (zero) como quantidade final e terá quantidade de subprodutos que corresponderão
aos produtos da ordem de produção. Para tal processo, poderemos parametrizar o sistema para permitir
este tipo de cadastro na estrutura.

l Independente deste parâmetro, as consistências existem nos seguintes processos (não permitirá
apontar consumo ou produção de um produto que não é movimentável; como por exemplo: Produto
base de grade numerada no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento):
l Ao alterar ou inserir um componente, na interface de diálogo de componentes, diálogo de componentes
substitutos e no assistente de alteração geral de componentes;
l Ao alterar ou inserir um subproduto, na interface de diálogo de subproduto;
l Ao tentar apontar um subproduto, matéria prima ou produção de acabados ou semiacabados por
qualquer um dos apontamentos possíveis do TOTVS Planejamento e Controle da Produção;
l Ao tentar gravar o consumo previsto de materiais durante a promoção para o status “Aguardando
Recursos” ou “Pronto Para Iniciar”. Esta consistência somente será ativada no caso de:
A - Ao cadastrar o componente o produto era movimentável;

B - Gerar a ordem de produção que consome o produto em questão;
C - Invalidar o produto no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento;
D - Promover a ordem de produção (alterar seu status).
Pasta Planejamento
Nesta pasta estão as opções de operação e controle no planejamento mestre da produção (menu
“Planejamento / Planejamento Mestre da Produção”).
Utiliza dias corridos para Solicitações de Materiais?: esta opção permite flexibilidade de verificação de
dias corridos na geração de “Pedidos em Aberto” a partir do “Planejamento Mestre da Produção”, através
da seleção de calendários do chão de fábrica.
Ao ser marcado, o sistema habilitará a subpasta “Calendários – Dias Corridos”, para inserir os calendários
(máximo de cinco) a serem considerados na geração de “Pedidos em Aberto” e serão consistidas as datas
das necessidades na “Solicitação de Pedidos em Abertos” em todo o PMP, a partir da data inicial. O sistema
levará em consideração os dias não úteis (sábados, domingos, feriados e/ou paradas existentes), isto é,
caso a data da solicitação para o período recaia em dia não útil, buscará o próximo dia útil posterior à data
de referência do período.
Com o parâmetro desmarcado, o sistema considerará para a solicitação a data a ser calculada (data inicial
mais periodicidade), e esta poderá recair em dia não útil.
Anotações

Pasta Reserva
Nesta pasta estão contidos os parâmetros referentes à reserva, tanto do TOTVS Planejamento e Controle
da Produção como do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento.
Importante: Para habilitar os parâmetros desta janela e também disponibilizar, na tela de “Planejamento
Mestre da Produção”, os flags “Considerar Estoque do Item” e “Considerar Estoque de Semiacabado”, deve-
se observar os seguintes casos via integração TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento:
1 – Se no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento houver o parâmetro “Usar Reserva de

Saldo Físico” habilitado e no campo “Tipo Mov. Solicit. de Compra p/ Reserva” constar referência a um
tipo de movimento. Esta parametrização é realizada através do “Assistente de Implantação de Processos”,
ao acessar pelo menu “Opções / Parâmetros / RM Nucleus”, processo “04.04 – Gestão de Estoque”, tópico
“04.04.01 – Definições de Estoque”.
2 – Se nenhum produto do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento estiver utilizando o controle
de “Grade Numerada” antiga.
Subpasta Gerais
Tipo de Reserva para o Planejamento: informará ao TOTVS Planejamento e Controle da Produção o tipo
da reserva a ser feita para o planejamento (seja ela do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento
e/ou reserva de Ordens de Produção no TOTVS Planejamento e Controle da Produção).
Para utilizar os parâmetros “Considerar Estoque de Matéria prima para o Planejamento” e “Considerar Saldo
de Ordem(ns) de Produção para o Planejamento”, é necessário que o tipo de reserva seja informado.
Os tipos de reservas possíveis são:
l Reserva Fraca: é a reserva feita somente para que outro Planejamento de Produção não considere o
estoque e/ou saldo de Ordens de Produção já considerado por outro planejamento.
Quando se utiliza a reserva Fraca o PMP não permitirá geração de solicitações de matéria(s) prima(s)
ou geração de Ordens de Produção. Neste caso o planejamento de produção será utilizado meramente
como um simulador.

l Reserva Forte: é a reserva que, quando executada, nenhum outro planejamento e/ou módulo poderá
utilizá-la. Enquanto a reserva não for liberada, somente quem a reservou fará seu uso.
Considerar Estoque de Matéria Prima para o Planejamento: este parâmetro informa ao TOTVS
Planejamento e Controle da Produção que, ao realizar o cálculo e/ou solicitações de matéria(s) prima(s),
deverá considerar a quantidade de matérias primas existentes em estoque no TOTVS Gestão de Estoque,
Compras e Faturamento e solicitar as reservas necessárias.
Quando desmarcado não considera os estoques e, consequentemente, não gera reservas. Neste caso,
são geradas solicitações de pedidos em aberto seguindo a parametrização de “Solicitação de Pedido em
Aberto” do TOTVS Planejamento e Controle da Produção.
Quando este parâmetro estiver marcado, a pasta “Tipo(s) de Movimento(s) Reservável(eis)” será habilitado
para que informemos quais os tipos de movimentos poderão ser reservados ao solicitarmos matéria(s)
prima(s), se existirem movimentos destes tipos informados pendentes na base. Caso exista matéria prima
em estoque, será realizado o processo de reserva na integração com o TOTVS Gestão de Estoque, Compras
e Faturamento.
Ao realizar a substituição de uma matéria prima reservada por um componente substituto, a reserva desta
matéria prima será liberada e o novo produto não ficará reservado.
Considerar Saldo de Ordem(ns) de Produção para o Planejamento: quando marcado, disponibiliza na

grid de item do planejamento e semiacabados os campos “Saldo de OP” e “Considerado”, onde:
l Saldo de OP: é a soma dos itens de ordens vinculados a pedidos de vendas com status entre “Criada” e
“Concluída” + os itens de ordem com status entre “Pronta para Iniciar” e “Concluída” que pertençam ao
período do planejamento.
Para sabermos a que período o saldo de uma Ordem de Produção pertence devemos verificar o
seguinte:
Se a ordem estiver entre “Criada” e “Pronta para Iniciar” será considerada como data referência a “Data Final
Prevista” do item da ordem. Quando o item da ordem estiver com status “Concluído”, a data referência será
a “Data Final Efetivada”.
l Considerado: a quantidade de saldo do item a ser considerado, será:
a) Itens vinculados a pedido de venda: Será considerada a quantidade reservada para o pedido de
venda;
b) Itens com status entre “Pronta para Iniciar” e “Parcialmente Concluída” não vinculados a pedido de
venda: Será o resultado de quantidade prevista (menos) a quantidade já reservada (menos) a quantidade
enviada ao estoque.
c) Para os itens concluídos não vinculados a pedido de venda: Será considerada a quantidade efetivada
(menos) quantidade já reservada (menos) quantidade enviada ao estoque.
Considerar Reserva de Saldo de Ordem de Produção (Semiacabados): quando marcado, ao calcular

o MRPII e existir itens de ordens de seus semiacabados entre os status “Pronta para Iniciar” e “Concluída”,
e que estejam com a “Data Inicio Prevista” ou “Efetivada” menor ou igual à data “Início Prevista” do item
de ordem que irá reservar (mais) o número de dias informado no parâmetro “Nº de Dias Reserva OP”, o
sistema reservará a o saldo necessário para a Ordem de Produção do produto acabado.

Para reserva de semiacabado, é importante saber que a única diferença da reserva para o planejamento é
que, neste caso, o que está reservado para um pedido de venda é considerado como reservado.
Exemplo:
Há um item de ordem no status “Pronta para Iniciar” com quantidade prevista de 100 unidades. Neste item,
50 unidades estão vinculadas a um pedido de venda. Então teremos 50 unidades como saldo disponível
para ser reservado. Para o planejamento que considera pedido de venda, terá como saldo 100 unidades
(desde que a data final prevista esteja entre um dos períodos do planejamento de produção).
Nº de Dias Reserva OP: é o número de dias após a data final prevista do item da ordem que será
considerado para efetuar as reservas de semiacabados necessários para execução deste item.
Como a reserva agora é feita para a atividade, a data início da atividade deverá começar, no mínimo, logo
após o término da maior data final prevista ou efetivada do(s) item(ns) reservado(s).
Subpasta Tipo(s) de Movimento(s) Reservável(eis)

Esta pasta estará disponível se o parâmetro “Considerar Estoque de Matéria Prima para o Planejamento”
estiver habilitado. Aqui serão cadastrados os movimentos do tipo 1 que possuem configuradas as opções
de“Baixa Sempre”no item“Baixar Pedido de Venda após Geração do Movimento”e“Solicitação de Compras”
selecionada no item “Tipo do Movimento de Compra”, ou seja, não pode ser “Solicitação de pedido em
aberto”. Este procedimento é realizado através do “Assistente de Implantação de Processos”, acessado pelo
menu “Opções / Parâmetros / RM Nucleus”, processo “04.06 – Gestão de Compras”, na edição do tipo de
movimento desejado, nos itens “Compra/Venda – Característica” e “Outros Dados”, respectivamente.
No caso de solicitação de compras, o parâmetro “Solicitação de Compra a partir do RM Factor” deverá estar
marcado, disponível no item “Produção” ao editar o movimento através do “Assistente de Implantação de
Processos”, no processo “04.06 – Gestão de Compras”.
Ao informar o tipo de movimento reservável também deverá informar qual é a sua prioridade. A prioridade
indica qual sequência será considerada para efetuar a reserva dos movimentos pendentes. Quanto menor
o número, maior a prioridade.
Quando houver mais de um tipo de movimento com a mesma prioridade, será levado em consideração o
código do tipo de movimento (do menor para o maior).
Pasta Apontamento

Reconfirma Exceções de Apontamentos de Atividades: a marcação desse parâmetro permitirá que o
sistema exiba a re-confirmação de exceção no momento dos apontamentos das atividades da produção,
para conclusão ou não da operação.
Verifica disponibilidade dos recursos ao apontar: por meio desta opção será consistida a utilização de
recursos do Posto de Trabalho (Mão de Obra e Equipamento) e o sistema criticará, através de mensagem
e por log em arquivo texto, os intervalos em conflito no momento da realização dos apontamentos de
atividades do item da ordem de produção.
Exemplo:
Foi informado o apontamento da “Atividade 1” que utilizou o recurso de mão de obra “X” para o intervalo
das 14:00h às 14:25h. Ao realizar o apontamento de nova atividade utilizando a mão de obra “X”, o sistema
fará a consistência, não permitirá que seja utilizado o intervalo já apontado (14:00h às 14:25h) para a
mesma mão de obra. O sistema informará os dados relativos aos possíveis conflitos encontrados.
Consiste apontamento de atividade exclusiva: para as atividades que possuam como antecedente
uma atividade exclusiva, com esta opção o sistema somente permitirá que sejam apontadas após o
apontamento da que é exclusiva. Essa limitação também é válida para a quantidade.
Exemplo:
Se uma atividade exclusiva foi apontada com 11 unidades, a sua atividade posterior não aceitará
apontamento de quantidade maior que 11.
Se as atividades possuem a mesma prioridade esta restrição não é considerada, pois as atividades poderão
ser realizadas em paralelo.
Default: Calcula Prop. Qtde. de Material Consumido: ao marcar esse parâmetro, a funcionalidade
“Calcula Proporcionalmente Quantitativos de Material Consumido e Subprodutos Gerados”, na janela
de “Controle de Apontamento da Atividade”, pasta “Identificação”, virá marcado por default. Dessa forma,
na pasta “Identificação” do apontamento, quando informada quantidade de apontamento parcial no
campo “Apontamento (número de atividades)”, no campo “Quantidade Consumida” da pasta “Material
Consumido”,será registrada a quantidade proporcional à apontada. Essa proporção também é considerada
para subprodutos gerados.
Quando este campo estiver desmarcado, no momento do apontamento parcial, mesmo considerando
que o cálculo proporcional considera a quantidade usada de matéria prima cadastrada, a quantidade
apresentada no campo “Quantidade Consumida” (pasta “Material Consumido”), será a quantidade total de
material, como se estivéssemos realizando um apontamento total e consumindo quantidade de matéria
prima também total.
Módulo de Apontamento com Registro de Lote: esse parâmetro permitirá que as informações de
registro do lote da matéria prima possam ser visualizadas no apontamento da produção, e também
obrigará a realização da consistência de baixa de matéria prima para que seja “antes de firmar o item de
ordem” ou “antes de iniciar o apontamento do item de ordem”, pois não há como apontar o lote de matéria
prima consumida sem baixá-lo antes.
Após habilitar esta consistência de baixa de matéria prima, marque o parâmetro “Módulo de Apontamento
com Registro de Lote”.

Permite apontamento de produção maior que previsto: o sistema apresentará esse parâmetro marcado
por default, de modo a permitir apontamentos em quantidade de produção a maior ou a menor que a
quantidade prevista. Quando o parâmetro for desmarcado, o sistema não permitirá apontar quantidade
de produção MAIOR que a quantidade prevista.
Esse parâmetro só tem efeito para o apontamento de quantidade produzida (produtos), para produtos
acabados ou semiacabados da ordem de produção, sem influência na quantidade efetivada de
atividade(s).
Obriga preenchimento do(s) índice(s) de registro de produção: quando marcado, ao finalizar uma
atividade do item de ordem que possua índice de registro de produção cadastrado, o sistema irá obrigar
o seu preenchimento.
Consiste sequência de uso dos componentes (fabricados): permite informar uma sequência de
uso/consumo de componentes fabricados pertencentes a uma estrutura. O componente cujo valor de
sequência é menor limita o apontamento de atividades que utilizam outro componente (fabricado) que
possua número de sequência maior. A quantidade apontada por ser menor ou igual ao item anterior da
sequência.
Quebrar trabalho efetivo conforme interrupções da atividade: ao habilitar este parâmetro, quando
informar uma interrupção da atividade no apontamento convencional ou simplificado, será verificado
se há trabalho efetivo informado no período da interrupção. Se sim, o trabalho será quebrado em duas
partes, sendo uma antes da interrupção e outra após a interrupção. Sempre que houver a quebra do
trabalho efetivo desta forma, serão mantidos os recursos de mão de obra e equipamentos nos intervalos
de trabalho.
A quebra do trabalho efetivo só ocorre para o último intervalo apontado e no momento em que a
interrupção da atividade é informada. Após informar a interrupção é possível realizar apontamento manual
no período interrompido, ou seja, se for apontada alguma interrupção antes de apontar a atividade e
informar o trabalho efetivo, nenhuma quebra será feita.
A quebra só ocorre se informar o fim da interrupção, isto é, caso informe somente a data de início da
interrupção, a atividade ficará interrompida e o trabalho efetivo terá seu intervalo contemplado até o
início da interrupção da atividade.
Este recurso está disponível apenas para o apontamento Normal e Simplificado, não interferindo nos apontamentos por
Código de Barras ou Múltiplos.
Fique
atento
Prazo máximo para apontamento irregular: esse campo representa quantos dias, após iniciar o uso do
apontamento simplificado, que um determinado item de ordem tem para que recalcule o seu custo de
produção. Caso não tenha o custo recalculado após N dias da data mais antiga da entrada em estoque
(produto acabado), o sistema bloqueará novos apontamentos, até efetuar recálculo de custo do item de
ordem. Para este recálculo é essencial que todas as pendências (movimentações de empenhos, baixas
de matérias primas, entradas de produtos acabados) sejam regularizadas. As pendências podem ser
visualizadas no menu “Utilitários / Verificar Pendências Para Op’s”.
Correção de Apontamento de Item Concluído: esta opção permite corrigir Ordem de Produção que
esteja com status “Concluída”, mesmo que o produto acabado, semiacabado, subproduto e matéria prima
devolvida já tenha dado entrada no estoque do TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento.

l Altera Item(ns) de Movimento(s): ao marcar esta opção permite que o usuário informe em qual(ais)
movimento(s) e item(ns) de movimento(s) as alterações serão feitas. Com esta opção desmarcada o
sistema TOTVS Planejamento e Controle da Produção seguirá uma lógica definida e não terá interferência
direta do usuário.
l Situação do Número de Série Excluído: este parâmetro foi criado para produtos que trabalham com
Números de Série, e que tenham seus movimentos e itens de movimentos alterados, sendo necessário
excluir alguns Números de Série dos itens de movimento.
Quando o parâmetro “Altera Item (ns) de Movimento (s)” estiver marcado, os itens de movimento que
trabalham com Número de Série e que o sistema relacionou para ser excluído, receberão como valor
padrão o valor preenchido no parâmetro “Situação do Número de Série Excluído”. Nada impede que
o usuário altere este campo, ou seja, quando o parâmetro citado acima estiver desmarcado, o usuário
poderá escolher qual a “Situação do Número de Série Excluído”, independente do parametrizado no RM
Factor.
Caso o parâmetro “Situação do Número de Série Excluído” não esteja preenchido e na correção do item de
movimento concluído seja preciso excluir algum item de movimento que trabalhe com número de série,
o TOTVS Planejamento e Controle da Produção abortará o processo e informará que o parâmetro precisa
ser preenchido.
Opções de “Situação do Número de Série Excluído”:
lReservado para o RM Factor: o número de série será excluído do item de movimento e ficará reservado
para a Ordem de Produção que o gerou no RM Factor.
l Liberado: o número de série será excluído do item de movimento e ficará liberado para movimentos que
necessitarem de número de série.
l Desvinculado do Lote: o número de série será excluído do item de movimento e, caso esteja vinculado a
algum lote, também será liberado.
O sistema segue uma lógica de alteração para Itens de Movimento, Lotes e Números de Série, a saber:
Itens de Movimento: serão alterados os movimentos a partir dos mais recentes para os mais antigos. Esta
correção só será permitida caso os movimentos possam ser alterados (não faturado, estoque aberto).
Números de Série: serão excluídos do item de movimento de forma decrescente, ou seja, do maior
número de série para o menor número de série.
Lotes: serão alterados os lotes mais antigos para os mais recentes (Data de Validade). Caso tenham a
mesma data de validade, serão alterados os lotes de menor identificador para o maior identificador.
Aplica-se esta regra também para os lotes que não possuem data de validade.
Para materiais consumidos, quando houver o parâmetro “Módulo de Apontamento com Registro de
Lote” marcado, todo material que trabalha com lote deverá conter a informação no campo “Lote” e, caso
seja necessário alterar algum movimento de devolução de material, serão apresentados somente os
movimentos que possuam aquele determinado lote. Caso neste movimento contenha outros lotes, os
mesmos não serão apresentados.

Permite apontamento no futuro: permitirá apontamentos com data/hora de início e término no
futuro (default). Caso contrário, somente será possível efetivar apontamento de com data/hora atual do
sistema.
Número de dias para apontamento no passado: possibilita realizar apontamento em data retroativa
até o número dias informado, respeitando a “Data de Fechamento” informado na pasta “Gerais”.
Anotações

REALOCAÇÃO DA GRADE DA PROGRAMAÇÃO
Neste capítulo entenderemos o processo de realocação da grade da programação. Internamente, o que
ocorre é a execução do cálculo MRPII para as ordens de produção, de modo a realocar todos os recursos
necessários (mãos de obra, equipamentos, postos, etc), depois de alterada a data de referência (data de
início previsto da produção), as prioridades dos itens de ordens, bem como a atualização da data do
pedido de venda (caso possua).
A funcionalidade de realocação da grade da programação é ideal para a necessidade de acompanhamento

das previsões de entrega de forma precisa, quando, principalmente, da geração de ordens a partir de
pedidos de vendas.
Por meio da realocação podemos priorizar uma ordem de produção com status “Pronta para Iniciar” ou
“Parcialmente Concluída” modificando, segundo conveniências, toda a programação.
Essas conveniências podem ser ocorrências de atrasos no processo produtivo que impedirão atender
pedidos mais urgentes em tempo hábil ou, até mesmo, antecipações na entrega em virtude de incrementos
ou otimizações ocorridos na capacidade produtiva.
Como atrasos nas previsões que podem resultar na realocação da grade, podemos ter diversos tipos de
ocorrências, sendo:
l Indisponibilidade de ferramentas ou equipamentos;

l Velocidade de avanço da linha menor que a definida no padrão;
l Falta ou férias de funcionário da linha de produção;
l O tempo real ou apontado da atividade for maior que o tempo previsto na estrutura.
Como antecipações nas previsões, podemos citar diversos tipos de ocorrências, sendo:
l Velocidade de avanço da linha maior que a definida no padrão;

l O tempo real ou apontado da atividade for menor que o tempo previsto na estrutura;
l Horas extras nos finais de semana (o cliente gostaria que fosse tratado como banco de horas) e ocorre
tanto para compensar os atrasos na produção como para antecipar a produção por causa da certeza
de fechamento de um grande projeto. Seria como se o cliente tornasse o final de semana disponível no
calendário da produção.
Com base na necessidade de acompanhamento, a realocação da grade da programação irá contemplar

todas as mudanças no cálculo original do MRPII (ordens de produção firmadas).
Exemplos:
l Atrasos provocados em razão dos tempos planejados serem efetivamente - na prática após apontamento
menores que os realizados (apontados);
l Estes atrasos podem possuir diversos fatores (falta de mão de obra direta, falta ou quebra de equipamento,
problemas no processamento, etc);
l Adiantamentos verificados em razão dos tempos planejados serem efetivamente - na prática após o
apontamento - maiores que os realizados (apontados);
l Necessidades de reprogramação de todas as ordens de produção que sucederem a atividade apontada,
a fim de elaborar uma nova alocação de todos os recursos, contemplando as antecipações e/ou atrasos
verificados na prática e apontados.

Após a realocação, através de relatórios podemos verificar as novas datas (prazos), da ordem de produção.
Como informações importantes a serem analisadas, podemos citar:
l A ordem de produção (número), cliente, descrição do produto, número do pedido de venda, data inicial
prometida ao cliente, data após recálculo e dias/horas de atraso ou antecipação verificados;
l As ordens de produção podem ser listadas por tamanho de atraso (as mais atrasadas surgiriam nos
primeiros lugares).
Processo de execução da Realocação da Grade da Programação
1) Acesse o menu “Produção / Realocar Grade da Programação”.
2) Após utilizar o filtro desejado para listar os itens a serem realocados na janela de visão da “Grade da
Programação”.
3) Edite cada item e defina a “Data de Referência” – que será a nova data de início prevista, e informe a
“Prioridade” a ser considerada em relação aos demais itens.
Caso a Ordem de Produção esteja associada a um pedido de vendas, marque o campo “Atualiza Data do
Pedido” para que a data do pedido no aplicativo RM Nucleus seja atualizada.
4) Depois de informadas as datas e prioridades de execução para as ordens, clique no botão “Confirmar”.
O sequenciamento de execução obedecerá a ordem das prioridades imputadas.

A execução de “Realocação da Grade do Planejamento” só é permitida para ordens com status “Pronto
para Iniciar” e “Parcialmente Concluída”.
Anotações

Basicamente, a realocação da grade da programação é realizada da seguinte forma para todos os itens
de ordens:
l Apagará as alocações previstas das atividades em status pronto para iniciar;

l Apagará parcialmente as alocações previstas das atividades em status pronto para iniciar. A deleção é
proporcional à quantidade não efetivada.
Exemplo:
Uma atividade X que prevê uso de 2 horas e que será executada 100 vezes, já possuir apontamento em
quantidade de 20 unidades, terá suas alocações truncadas em 40 minutos (tempo para realizar 20 vezes
a atividade). Para cada item de ordem, na sequência do campo prioridade, irá executar o módulo de
alocação do MRPII a partir da data de referência.
Cálculo MRP II e “Realocação da Grade da Programação” com data no passado: quando ocorrer
pedido de cálculo com data de início no passado, as funções de MPRII e “Realocação de Grade”, fará com
que a data de início seja automaticamente considerada como data e hora atual.
A atividade que não possui apontamento é totalmente realocada. Para uma atividade que possui
apontamento parcial, somente a quantidade restante a ser apontada será afetada na realocação.
No processo não é considerado o estoque, pois a realocação parte do princípio de que a matéria prima já
está garantida.
A informação de custo previsto ou efetivado não é alterado por este módulo, já que o escopo não
contempla isto.
Para futuras consultas a datas originais do item e das atividades existentes nas respectivas tabelas, foram
criados campos que registram a data original inicial e final prevista. Estes campos são preenchidos no
primeiro recálculo.
As alocações de equipamentos e mãos de obra respeitam a realocação da mesma forma que respeitam
o cálculo de um novo item.
O campo “Prioridade” é o mesmo campo do item de ordem. Os itens que tiverem menor prioridade serão
calculados primeiro.
A data de referência é um campo calculado (não é gravado para futuras conferências) e deve ser preenchida
com a data para a qual se deseja que o módulo de realocação inicie o cálculo.

FERRAMENTAS DE CONTROLE E ASSISTENTES
Históricos
Para acompanhamento da produção o sistema permite, através do menu “Produção / Histórico”, obtermos
informações sobre:
Produção: permite visualizarmos dados por Ordem de Produção, Estrutura, Linha, Atividade, Etapa ou por
Equipamento. Podemos definir parâmetros para a visualização, como: data inicial, data final e colunas de
registros de log.
Temos a opção de visualizarmos um gráfico dos dados filtrados.
Paradas da Produção: permite a visualização de detalhes sobre a atividade, sua parada e seu agente.

Movimentação de Estoque: possibilita visualização sobre a movimentação de estoque, conforme filtro
executado.
Retardos da Produção: nesta opção visualizamos todas as atividades que estão com atraso em relação à
data de previsão da mesma, isto é, os retardos da produção considerando a hora ideal e as datas de início/
fim previsto.
Anotações

Alteração de Estruturas: esta opção exibe todos os tipos de inserção, atualização e exclusão realizadas
nas estruturas, independente se foram justificadas.
Para todos os itens do menu “Produção / Histórico”, as informações estão disponíveis apenas para consulta,
isto é, não serão permitidas alterações nesses registros.
Ferramentas de Controles
Controle de Atividades
Ao acessar através do menu “Produção / Controle de Atividades”, realizamos consultas de atividades

concluídas ou pendentes em um período. Há possibilidade de utilizar filtros por funcionário, ordem de
produção ou linha de produção.
Esta opção também está disponível na visão de Ordens de Produção através do ícone “Controle de
Atividades”.

Controle de Produção
Por meio do menu “Produção / Controle de Produção”, visualizamos dados da produção de acordo com o
intervalo de data informado (ordens de produção, estrutura e quantidades). É necessário clicar no botão
“Visualizar”, para que as informações sejam disponibilizadas.
É possível filtrar pelo código da ordem de produção.
Controle Gerencial
Por meio do menu “Produção / Controle Gerencial” podemos buscar informações da produção em um
determinado período. Para detalhamento dos dados, temos as seguintes pastas:
l Atvs Inicio Prev/Efet – Exibe gráfico comparativo entre a quantidade de atividades com início previsto e
a quantidade de atividades com início efetivado por dia, do período informado.
l Atvs Final Prev/Efet – Exibe gráfico comparativo entre a quantidade de atividades com final previsto e a
quantidade de atividades com final efetivado por dia, do período informado.

l Produção Prev/Efet – Selecione o período, atualize os dados e, ao clicar sobre as linhas de um dia do
gráfico, serão feitos dois gráficos de pizza que mostrarão o detalhamento da produção em subpastas, ou
seja, um traz detalhamento da quantidade prevista e o outro, da quantidade efetivada, para cada produto
na data escolhida.
l Desempenho Mão de Obra – Selecione um intervalo de data e um funcionário para que seja montado o
gráfico de barras da previsão e serviços realizados pelo funcionário. Só ficam disponíveis para seleção os
funcionários cadastrados pelo RM Vitae e que estejam relacionados com a mão de obra do RM Factor.
l Funcionamento do Posto – Selecione um posto e o intervalo de data para que seja montado o gráfico
de barras da previsão e da utilização efetiva do posto.
l Controle de Atrasos – Selecione um intervalo de data a ser considerado e, ao atualizar os dados, será
montado um gráfico de barras dos atrasos ocorridos na fábrica e três gráficos em formato pizza com detalhes
dos atrasos em horas (atraso nas linhas – postos, atraso da mão de obra e atraso por equipamento).
l Paradas – Informe um intervalo de data e, ao atualizar os dados, será montado um gráfico de barras das
paradas ocorridas na fábrica e gráfico em formato pizza com detalhes sobre a parada em determinado
dia, em horas.
Para todas as pastas é necessário informar o período e clicar em “Atualizar Dados”, para que o sistema
realize o filtro ou atualize as informações.
Gráficos de Gantt
Ao acessar pelo menu “Produção / Gráficos de Gantt”, e são apresentados de forma gráfica os detalhes das
alocações, que podem ser:
l Ordens de Produção
l Alocações de Mão de Obra
l Alocações de Equipamentos
l Alocações de Posto
Ao abrir a janela do Gráfico de Gantt podemos realizar filtro pelo campo “Data”, o que possibilita filtrar
registros de alocações por datas e minimizará problemas de performance.
É possível verificar detalhamento das alocações selecionando-se determinado registro na coluna à

esquerda, ao abrir os nodos pelo sinal de “+”.

Podemos personalizar a exibição através do ícone “Configurar unidades de medida”. Temos disponível
também os botões para abrir ou fechar todos os nodos das alocações.
Verificar Pendências para OP’s

Através do menu “Utilitários”, ao selecionar esta opção, o sistema detalhará em arquivo do tipo texto:
l Ordens com Necessidade de Baixa;
l Ordens com Material para dar Entrada;
l Ordens com Material para Desempenhar;
l Ordens Necessitando de Recálculo de Custo.
Agendar Recálculo de Custo para OP’s
Com acesso através do menu “Utilitários”, esta opção permite cadastrar ou deletar agendamentos para
que o processo seja executado na data ou por período determinado, em horário que não influencie na
rotina da empresa (fora do horário de expediente ou finais de semana, por exemplo). Serão visualizados
somente os agendamentos abertos na filial e coligada corrente.
Assim que o agendamento é executado ele é excluído do banco e não aparecerá mais nesta janela (a
menos que a mesma esteja aberta no momento de execução e, neste caso, será necessário atualizar a
visão para que ele desapareça da janela).
Para verificar se o job foi executado corretamente, consulte a tabela “GJOBLOG”. Nela, o campo “STATUS”
assumirá o valor “0” (zero) quando a execução obteve sucesso e, caso o valor seja igual a “1” (um), houve
problemas e a execução foi interrompida. A verificação dos problemas encontrados pode ser feita no
campo “LOG” desta mesma tabela. O resultado do Job poderá ser enviado via e-mail, caso o usuário logado
no servidor possua configuração para tal.
Caso existam pendências que impeçam a execução do Recálculo de Custo, o agendamento será excluído
e o processo será interrompido no início da execução.
Anotações

Assistentes
Custo
O assistente de sistema de custo permite que seja feito o preenchimento da pasta “Custo” existente no
cadastro de Equipamentos, Postos de Trabalho e Mãos de obra, e do cálculo do custo de forma automática.
Para execução, clique em “Avançar” e preencha ou selecione os itens.
Para o preenchimento da pasta “Custo”, temos os passos:

1. Iremos selecionar as entidades a serem atualizadas;
2. Informaremos a abrangência (se todos ou se para seleção de registros);
3. Seleção da planilha para cada entidade selecionada;
4. Informar data de referência do custo para histórico;
Para atualizar registro que já existe no histórico, marque a opção “Sobrescreve Entidades já Valoradas”.
Cópia Múltipla de Estruturas

Com este assistente agilizamos o processo de cópias de estruturas com produtos controlados por grade
numerada.
A definição do controle por grade numerada deve ser realizada no RM Nucleus em “Cadastros / Grade
Numerada” e, em seguida, deve-se cadastrar o produto no menu “Cadastros / Produto” e selecionar o tipo
e descrição da grade na pasta “Estoque”.
Ao cadastrar uma Estrutura no RM Factor, quando o produto relacionado é controlado por grade, será
exibida mensagem para selecionar um item de grade para a estrutura (Acabado ou Semiacabado) a ser
cadastrada. Após o término do cadastro da estrutura controlada por grade, será possível realizar cópias
múltiplas através do assistente, de modo a facilitar seu cadastro e manutenção de novas estruturas.
Parada de Equipamento
Através deste assistente agilizamos o cadastro de “Registro de Paradas” para um ou vários equipamentos,
de forma a realizar a programação de paradas em um determinado dia, de acordo com as “Razões de
Paradas” pré-definidas no menu “Cadastros / Razões de Paradas”.
A programação de uma parada de equipamento interfere diretamente no Cálculo MRPII, e deixa o

equipamento indisponível para alocações.
Para execução, clique em “Avançar” e preencha ou selecione os itens.

Para realizar a parada de equipamento(s), temos os passos:
1.Iremos selecionar os equipamentos a serem afetados.Temos as opções para “Marcar Todos”,“Desmarcar

Todos” ou “Inverter Marcação” para facilitar o processo.
2. Informaremos a programação de paradas dos equipamentos. A data será única e servirá para todos os
equipamentos selecionados. Em cada linha podemos informar até 4 (quatro) intervalos de parada com
sua respectiva razão;
Alteração Geral de Componentes
Este assistente agiliza as alterações de componentes nas estruturas, de forma que um determinado
componente “X” utilizado em várias estruturas possa ser substituído por um componente “Y”. Também é
possível incluir ou excluir componentes em uma ou mais estruturas.
Recomendamos seu uso com bastante atenção e cautela devido ao fato de possibilitar alterações gerais
de componentes em todos os níveis hierárquicos da estrutura do produto. Antes de avançar qualquer
passo, certifique-se de que a operação a ser realizada está correta.
Para utilizar o assistente, devemos escolher o tipo de componente a ser alterado, se é “Componente
Principal” ou “Componente Substituto”.

Ao escolher alteração para “Componente Substituto”, teremos disponíveis somente as operações para
“Excluir Componente” e “Trocar Componente em Todas as Estruturas”.
No próximo passo iremos escolher a operação a ser realizada:
l Inserir Novo Componente: permite escolher um componente a ser inserido e o sistema filtrará as estruturas
que não o utilizam, para que sejam selecionadas as que serão afetadas. Após selecionar as estruturas, ao
clicar em “Avançar”, o sistema disponibilizará janela com os dados para que sejam complementadas as
informações do componente (atividade integradora, quantidade usada, tratado como matéria prima e se
é de quantidade fixa).
l Excluir Componente: permite excluir o componente em todas as estruturas filtradas que forem
selecionadas.
l Alterar Componente: permite alterar dados gerais do componente cadastrado na estrutura, selecionada
no próximo passo. Esta opção requer que informe o impacto da alteração no componente para cada
Estrutura selecionada.
l Trocar Componente em Todas as Estruturas: permite substituir o componente nas estruturas selecionadas
por outro componente a ser selecionado e oferece opções de alteração para a quantidade a ser usada,
que são:
• não alterar (default),
• alterar de modo fixo (valor quantitativo), ou
• alterar de modo percentual (abaixo de 100% representa diminuição, 100% não altera e acima de
100% representa aumento da quantidade).
l Alterar Quantidade de Componente de Forma Percentual: permite alterar a quantidade consumida do

componente na estrutura, de forma percentual. Isto é, se informar percentual menor que 100, representará
redução de consumo; se informar percentual maior que 100, representará aumento de consumo.
Na tela para seleção das Estruturas a serem impactadas, temos as opções para “Marcar Todos”,“Desmarcar
Todos” ou “Inverter Marcação” para facilitar o processo.
Alteração Geral de Equipamentos
Com este recurso torna-se ágil o processo de alterações de equipamentos nas estruturas, de forma que: um
determinado equipamento “X”, utilizado por várias estruturas, possa ser substituído por um equipamento
“Y”. Além de possibilitar alterações diversas, também é possível incluir ou excluir equipamentos em uma
ou mais estruturas.

de equipamentos em todos os níveis hierárquicos da estrutura do produto. Antes de avançar qualquer
passo, certifique-se de que a operação a ser realizada está correta.
Para a utilização deste recurso, selecione o equipamento a ser afetado. Ao clicar em “Avançar”, escolha a(s)
atividade(s) relacionada(s) com o equipamento e, por último, selecione a operação a ser realizada, que
poderá ser:
l Inserir Equipamento – Permite a inserção de novo equipamento em todas as atividades marcadas no

passo anterior, incluindo também em todas as estruturas onde a atividade é executada.
l Excluir Equipamento – Permite excluir o equipamento em todas as atividades filtradas, excluindo
também em todas as estruturas onde a atividade é executada.
l Alterar Equipamento – Permite alterar, com substituição de um equipamento por outro em todas as
atividades filtradas, alterando também em todas as estruturas onde a atividade e executada.
Na tela para seleção dos Equipamentos a serem impactados, temos as opções para “Marcar Todos”,
“Desmarcar Todos” ou “Inverter Marcação” para facilitar o processo.
Alteração Geral de Atividades
Este assistente permite agilizar o processo de alteração no tempo de execução das atividades, em função
do desempenho de um determinado equipamento.
nos tempos de execução das atividades selecionadas em todos os níveis hierárquicos da estrutura do
produto. Antes de avançar qualquer passo, certifique-se de que a operação a ser realizada está correta.
Para a utilização, ao clicar em “Avançar” na tela de boas vindas, selecione o equipamento e, ao prosseguir,
selecione a(s) atividade(s) e estrutura(s) relacionada(s) que será(ão) modificada(s).
Na tela para seleção de atividades e estruturas a serem alteradas, temos as opções para “Marcar Todos”,
“Desmarcar Todos” ou “Inverter Marcação” para facilitar o processo.
Anotações

Geração de Ordens a partir de Pedidos
Com este assistente podemos realizar a geração de ordens de forma rápida e automatizada, dentro de
um determinado intervalo de datas de entregas (pasta “Cabeçalho”) ou de emissão de pedidos (Pasta
Identificação), não programados, através de parâmetros pré-selecionados ou não.
O filtro por data de entrega ou emissão dos pedidos será de acordo com o campo “Data de Referência”
parametrizado em “Opções / Parâmetros / Produção”, pasta “Ordem de Produção”, subpasta “Pedidos de
Venda”.
O campo “Código da Ordem” ficará desabilitado quando for marcado o parâmetro “Geração de Ordem de
Produção por Item” em “Opções / Parâmetros / Produção”,pasta “Ordem de Produção”.Esse comportamento
se faz necessário, pois o sistema irá incrementar o código da ordem de produção para cada item, o código
visualizado nesse campo será o primeiro código da ordem a ser gerada.
O item “Calcular Lotes complementares” permite que o sistema complemente um determinado lote
de produção quando as quantidades de um pedido criado no TOTVS Gestão de Estoque, Compras e
Faturamento não for múltiplo da quantidade selecionada do produto.
O item “Forçar recálculo de lote mínimo e múltiplo” permite consistir lotes de produção entre mínimos e
múltiplos, para obtenção da quantidade viável a ser produzida.
Ao clicar em “Avançar”, o sistema mostrará a tela para seleção de produtos dos pedidos encontrados. Nesta
tela, ao clicar com o botão direito do mouse, teremos as opções para “Selecionar produtos com mesmo
código”,“Marcar Todos”,“Desmarcar Todos”,“Inverter Seleção” e “Seleção Parcial (Código do Produto)”, o que
permitirá, assim, maior flexibilidade na manipulação de produtos para a carga dos pedidos relacionados.
Ao prosseguir, faremos a seleção dos pedidos. Na visualização da estrutura do produto no RM Factor, ao

abrir o nível clicando no símbolo “+”, veremos os dados provenientes do pedido do cliente (criado no RM
Nucleus), que são: número do movimento (Pedido de Vendas), descrição do cliente, data de emissão ou
entrega e a quantidade.
Nesta janela para seleção de pedidos, ao clicar com o botão direito do mouse, teremos as opções para
“Desmarcar Pedido”,“Selecionar Pedido”,“Marcar Todos”,“Desmarcar Todos” e “Inverter Seleção”, de modo a
termos maior flexibilidade na manipulação de pedidos para a geração de ordens de produção.

Para conclusão do processo e geração da(s) Ordem(ns) de Produção, clique em “Avançar”.
Recálculo de Custos
Acessado através da visão de Ordens de Produção (menu “Produção / Ordens de Produção”), o “Assistente
de Recálculo de Custos” permitirá o recálculo de toda rotina dos custos apurados no processo produtivo.
Esse recálculo baseia-se na atualização de valores de custos de todas as entidades do sistema (Postos de
Trabalho, Mão de Obra, Equipamentos, Matérias Primas, Custos Indiretos, Subprodutos) que contemplam
valores para apuração do “Custo Real Efetivo”, a considerar também a atualização dos custos a partir do
TOTVS Gestão de Estoque, Compras e Faturamento, neste caso o custo da matéria prima.
Para as entidades do TOTVS Planejamento e Controle da Produção que contemplam valores para apuração
do custo, o resultado do cálculo obtido dependerá da valoração do custo/hora no dia do recáculo.
Para a matéria prima utilizada no processo é verificada a quantidade de matéria prima apontada até o
momento sendo que, a partir deste apontamento, será efetuada a rotina de geração de saldos e custos,
integrado com o aplicativo RM Nucleus, na apuração do custo parametrizado.
O recálculo deverá ser processado somente para ordens em status “Concluída”. A funcionalidade
considerará para os itens somente os custos apontados (mão de obra e matéria prima).

Considerações da Necessidade do Recálculo do Custo da Produção
l O recálculo deverá ser realizado quando houver compras de matéria prima retroativa a data de início da
ordem de produção, quando o parâmetro do custo da produção estiver habilitado para “Custo Médio”.
l A cada novo movimento de entrada de matéria prima no RM Nucleus envolvendo produtos utilizados no
processo produtivo, com custo de compra variável, será regerado saldos e custos, atualizando o estoque
físico, custo médio dos produtos e o custo efetivo das ordens de produção.
l Podemos executar o “Assistente de Recálculo de Custo” tanto para os itens de ordem produção (pasta
“Itens” na edição de ordens de produção) quanto para as ordens de produção (janela de visão de ordens
de produção).
l Quando parametrizado para utilizar “Custos de Reposição” e estes custos forem atualizados no RM
Nucleus (com data retroativa ou dentro do período da produção), também será necessário o recálculo do
custo da produção.
Recálculo de Custo a partir de Itens da Ordem de Produção

Ao editar uma Ordem de Produção e acessar a “Itens” temos disponível, da esquerda para direita, os botões
para “Inserir Novo Item”, “Excluir Item”, “Editar o Item de Ordem”, “Recalcular custo do item selecionado” e
“Configurar colunas”.
Para recalcular o custo do item de ordem selecionado clique no botão “Recalcular custo do item
selecionado” e o sistema apresentará a janela de abertura do “Assistente de Recálculo de Custo”. Clique
em avançar e selecione os parâmetros do recálculo:
l Recalcular saldos e custos de matéria prima antes do recálculo do custo:

permite que o sistema recalcule
todos os saldos e custos de matéria prima (no RM Nucleus a partir desse assistente), antes do recálculo do
custo, levando em consideração a quantidade de matéria prima utilizada no processo. Permite ainda que
trabalhemos com os valores atualizados nas planilhas de custo de mão de obra, equipamentos e postos
de trabalho, além do custo médio atualizado dos componentes do estoque do RM Nucleus.
l Atualizar custo dos movimentos de entrada de produtos acabados: este parâmetro permitirá que
o sistema atualize os valores de custos dos movimentos de entradas de produtos acabados no RM
Nucleus.
Este recálculo afetará todos os movimentos de entrada por registro de produção deste item de ordem
(produção acabada que dá entrada no estoque), atualizando o preço unitário e, consequentemente, o
valor total do movimento.
l Recalcular saldos e custos de acabados após o recálculo do custo:

ao habilitar esse parâmetro, o sistema
recalculará saldos e custos após o recálculo de custos dos produtos acabados deste item de ordem que
foi dado entrada no estoque do aplicativo RM Nucleus.
Esta opção estará disponível somente quando a opção “Atualizar custo dos movimentos de entrada de
produtos acabados” estiver marcada.
l Sobrescrever custos dos itens de ordem de produção: com esse parâmetro o sistema sobrescreverá o
valor do custo recalculado para os itens das ordens de produção, visualizados na pasta “Itens” da ordem
de produção, campo “Custo Efetivo”.

l Recalcular saldos e custos de subproduto antes do recálculo do custo: quando marcado faz com que
o sistema regere os saldos e custos dos subprodutos, logo após os valores antigos (valor do subproduto
antes do recálculo) terem sido armazenados para serem exibidos ao usuário, e antes de efetuar o recálculo
do custo e, consequentemente, do subproduto. Caso não esteja marcado não será efetuada a regeração de
saldos e custos dos subprodutos. Os valores antigos e novos serão exibidos na nova pasta (“S.P. Recalc.”),
ao final do assistente.
Recomenda-se a habilitação de todos os parâmetros de recálculo.
Ao terminar o “Recálculo de Custo” o sistema apresentará a janela final do assistente contendo as pastas de
itens recalculados, matéria prima recalculada, acabados recalculados e movimentos sobrescritos. Clique
em cada uma dessas pastas para visualizar as informações.
Atenção: A rotina de geração de saldos e custos para fornecimento do novo custo médio é feito diretamente
do aplicativo RM Factor através das parametrizações do “Assistente de Recálculo de Custo”.
Recálculo de Custo a partir da Janela de Visão de Ordens de Produção

Através da visão de Ordens de Produção (menu “Produção / Ordens de Produção”), ao clicar no botão
“Recalcular custo da ordem selecionada”, o sistema disponibilizará opções para podemos recalcular custo
para OP selecionada, para todas as OP’s e para OP’s com pendências de custos.

EXERCÍCIOS COMPLEMENTARES
1. Cadastre as informações nas Filiais:
1.1. Matriz Belo Horizonte

N.º Registro Junta Comercial CNAE CAE N.º CRC Contador Cargo Representante Legal
71111 711110000 7111 4793-2 Diretor
1.2. Filial Rio de Janeiro

71112 711120000 7112 4793-2 Diretor
1.3. Filial São Paulo

71113 711130000 7113 4793-2 Diretor
2. Cadastre os seguintes departamentos:
2.1. Matriz Belo Horizonte

Código Descrição
XXX Financeiro
XXX Contabilidade
XXX Vendas
XXX Compras
XXX Marketing
2.2. Filial Rio de Janeiro

Código Descrição
XXX Financeiro
XXX Contabilidade
XXX Vendas
XXX Compras
2.3. Filial São Paulo

Código Descrição
XXX Vendas
XXX Compras
3. Cadastre os seguintes centros de custos:

Código Descrição
XXX CENTROS DE DESPESAS
XXX Financeiro
XXX Contabilidade
XXX Compras
XXX Vendas
XXX RH
XXX Patrimônio
XXX Almoxarifado
XXX CENTROS DE CUSTOS

XXX Custo do Treinamento RM Saldus
XXX Custo do Treinamento RM Fluxus
XXX Custo do Treinamento RM Nucleus
XXX Custo do Treinamento RM Labore
XXX CENTROS DE RECEITA
XXX Venda de Treinamento RM Saldus
XXX Venda de Treinamento RM Fluxus
XXX Venda de Treinamento RM Nucleus
XXX Venda de Treinamento RM Labore
4. Cadastre as seguintes moedas:
Moeda Símbolo Casas Decimais Extenso Cotação Hoje

Euro EUR 5 Euro / Cents XXX
Peso Argentino ARS 5 Peso Argentino XXX
5. Cadastre o calendário do ano corrente e os seguintes feriados:
Código / Descrição Feriado Data Horário Tipo Feriado

XXXXXXX Calendário Confraternização 01/01/XX 24:00 Nacional
2.0XX Universal
2ª feira de carnaval 15/02/XX 24:00 Nacional
3ª feira de carnaval 16/02/XX 24:00 Nacional
4ª feira de cinzas 17/02/XX 24:00 Nacional
Sexta-feira da Paixão 02/04/XX 24:00 Nacional
Dia do Trabalhador 01/05/XX 24:00 Nacional
Asc.NSRA 14/08/XX 24:00 Nacional
Independência 07/09/XX 24:00 Nacional
Finados 02/11/XX 24:00 Nacional
Proclamação da 15/11/XX 24:00 Nacional
República
Natal 25/12/XX 24:00 Nacional
6. Cadastre o calendário de produção Banco Colonial:
Desc. do Turno Hora Início Hora Fim

7. Cadastre os Postos de Trabalho:
Cód. Posto Descrição Posto

PBC-01 Posto de Corte
PBC-02 Posto de Lixamento
PBC-03 Posto de Acabamento e Entalhamento Artesanal
PBC-04 Posto de Montagem

8. Cadastre a Mão de obra:
Cód. Mão-de-Obra Pessoa

11 ABGAIL DE OLIVEIRA CARVALHO NEVES
5 ADRIANA TEIXEIRA LOBO
12 ALESSANDRA LOPES DE ABREU
13 ANA LUIZA DE SOUZA PRATES
14 ANTÔNIO BRAGA COELHO
6 ANTONIO CARLOS DE BRAGANÇA
15 ANTONIO GATES BILL
9 BEATRIZ MENGA DA LUZ
16 CARLOS ALBERTO MARRONE
10 EDMUNDO FONTES LADEIRA
3 EDUARDO VALADARES COELHO CANÇADO
17 GILMAR DE SOUZA BARBOSA
2 GUMERCINDO GONÇALVES SILVA
1 ITAMAR MENDES DA SILVEIRA
4 MARCELO MATTAR DINIZ
7 OTAVIO JONAS MARTINS PIRES
8 RICARDO OLIVEIRA LOPES
9. Cadastre os Equipamentos:
Código Descrição Quantidade Cadastre no TOTVS Equipamentos

Gestão Patrimonial Alternativos
BCEQP-01 SERRA CIRCULAR 12 03.01.001 SERRA MANUAL

BCEQP-02 PLAINA DE MESA 12 03.01.002
BCEQP-03 PLAINA 12 03.01.003
DESENGROSSADEIRA
BCEQP-04 TUPIA 6 03.01.004
BCEQP-05 FURADEIRA 5 03.01.005 FURADEIRA
HORIZONTAL MANUAL
BCEQP-06 SERRA DE FITA 5 03.01.006
BCEQP-07 LIXADEIRA DE DISCO 1 03.01.007
BCEQP-08 LIXADEIRA DE FITA 1 03.01.008
BCEQP-09 PRENSADEIRA 1 03.01.009
BCEQP-10 DESEMPENADEIRA 5 03.01.010
BCEQP-11 FORMÃO COMUM 5 Cadastre diretamente no
RM Factor
BCEQP-12 FORMÃO GOIVA 5 Cadastre diretamente no
RM Factor
BCEQP-13 SERRA TICO-TICO 1 Cadastre diretamente no
RM Factor
BCEQP-14 FURADEIRA MANUAL 1 Cadastre diretamente no
RM Factor
BCEQP-15 SERROTE DE COSTA 1 Cadastre diretamente no
RM Factor

BCEQP-16 MARTELO DE ORELHA 1 Cadastre diretamente no
RM Factor
BCEQP-17 MACETE DE MADEIRA 1 Cadastre diretamente no
RM Factor
BCEQP-18 GRAMPOS SARGENTO 4 Cadastre diretamente no
DE APERTO RM Factor
BCEQP-19 GROSA MANUAL 1 Cadastre diretamente no
RM Factor
BCEQP-20 LIMA CHATA 1 Cadastre diretamente no
RM Factor
BCEQP-21 PLAINA MANUAL 1 03.01.011
10. Cadastre as Atividades:
Cód. Atividade Desc. Atividade

BCA-01 Cortar madeira para pés dianteiros - 0,60 x 0,70 x 0,70 cm (Montagem dos
Pés)
BCA-02 Cortar madeira para pés traseiros e encosto - 1,25 x 0,70 x 0,70 cm
(Montagem dos Pés)
BCA-03 Cortar travessas sustentação/união dos pés(direita, esquerda, encostos
traseiros (Montagem dos Pés)
BCA-04 Cortar travessas de sustentação frontal e do encosto - 0,64 x 0,18 x 0,30
cm (Montagem do Encosto)
BCA-05 Furar os pés para encaixar as travessas de sustentação (Montagem dos
Pés)
BCA-06 Respigar travessas (fendas para encaixe) nos pés do banco (Montagem
dos Pés)
BCA-07 Entalhar pés traseiros, dianteiros e travessa frontal (Montagem dos Pés)
BCA-08 Cortar madeira tipo compensado 0,90 x 0,65 x 0,50 cm (Montagem dos
Pés)
BCA-09 Colar assento sobre os pés (Montagem do Tampo do Assento)
BCA-10 Sarrafiar réguas para treliças 0,10 x 0,10 cm (Montagem dos Pés)
BCA-11 Colar réguas treliçadas (Montagem dos Pés)
BCA-12 Entalhar cabeceira do encosto (Montagem do Encosto)
BCA-13 Cortar madeira para apoio de braços direito e esquerdo 0,54 x 0,18 x 0,70
cm (Montagem dos Braços)
BCA-14 Respigar apoios (fendas para encaixe) de braço direito e esquerdo
(Montagem dos Braços)
BCA-15 Entalhar apoios de braço direito e esquerdo (Montagem dos Braços)
BCA-16 Encaixar e colar travessas direita e esquerda sobre os pés (Montagem dos
Pés)
BCA-17 Encaixar e colar o tampo sobre os pés (Montagem do Tampo do Assento)
BCA-18 Encaixar e colar apoios de braços (direito e esquerdo) no tampo
(Montagem Final dos Braços)
BCA-19 Lixar e envernizar banco montado (Montagem do Tampo do Assento)


11. Cadastre as Etapas da Produção:
Cód. Etapa Descrição Etapa Responsável Atividades

BCE-01 Montagem dos Pés Roberto BCA-01, BCA-02, BCA-03,
BCA-05, BCA-06, BCA-07,
BCA-08, BCA-10, BCA-11,
BCA-16
BCE-02 Montagem do Tampo do Antônio Gates BCA-09, BCA-17, BCA-19
Assento
BCE-03 Montagem do Encosto Marco BCA-04, BCA-12
BCE-04 Montagem dos Braços Getúlio BCA-13, BCA-14, BCA-15
BCE-05 Montagem Final dos Marcelo BCA-18
Braços
12. Cadastre as Linhas de Produção:
Cód. Linha Descrição Linha

BANCO COLONIAL Linha de Montagem de Banco Colonial em Cerejeira 1 lugar
13. Cadastre as Razões de Parada:
a. Falta Luz;
b. Falta Mão-de-obra.
14. Cadastre os Motivos Não Conformidade:
a. Arco da Cabeceira Fora das Normas;

b. Pés Desalinhados;
c. Braços Desalinhados.
15. Cadastre os Índices de Registro de Produção:

a. Ruído – Valor Mínimo: 0,0000 – Valor Maximo: 100,0000
16. Cadastre os Índices de Majoração por MO:
Índice Mês / Ano

0,10 01 / 20XX
17. Cadastre as planilhas de custo no posto de trabalho:
Planilha Campo Identificador Célula de Custo/Hora Célula Identificadora

Custo Hora Posto de Código do Posto D$13$ D$5$
Trabalho
Observação: utilizar o menu Produção/Assistentes/Custo para atualizar automaticamente o histórico de

custo mensal.

18. Cadastre as planilhas de custo na mão de obra:

Custo Hora de Mão-de- Código do Pessoa E$17$ E$9$
obra

custo mensal.
19. Cadastre as planilhas de custo no equipamento:

Custo Hora de Código do Equipamento E$18$ E$9$
Equipamento

custo mensal.
20. Cadastre a Estrutura conforme dados abaixo:
Cód.Atividade Desc.Atividade Tipo Tempo Tempo Minutos

BCA-01 Cortar madeira para pés dianteiros - 0,60 x 0,70 P 2
x 0,70 cm
BCA-02 Cortar madeira para pés traseiros e encosto - P 2
1,25 x 0,70 x 0,70 cm
BCA-03 Cortar travessas sustentação/união dos P 3
pés(direita, esquerda, encostos traseiros
BCA-04 Cortar travessas de sustentação frontal e do P 3
encosto - 0,64 x 0,18 x 0,30 cm
BCA-05 Furar os pés para encaixar as travessas de P 2
sustentação
BCA-06 Respigar travessas (fendas para encaixe) nos pés P 2
do banco
BCA-07 Entalhar pés traseiros, dianteiros e travessa P 4,8
frontal
BCA-08 Cortar madeira tipo compensado 0,90 x 0,65 x P 15
0,50 cm
BCA-09 Colar assento sobre os pés P 2
BCA-10 Sarrafiar réguas para treliças 0,10 x 0,10 cm P 2
BCA-11 Colar réguas treliçadas P 3
BCA-12 Entalhar cabeceira do encosto P 14
BCA-13 Cortar madeira para apoio de braços direito e P 3
esquerdo 0,54 x 0,18 x 0,70 cm
BCA-14 Respigar apoios (fendas para encaixe) de braço P 2
direito e esquerdo

BCA-15 Entalhar apoios de braço direito e esquerdo P 4,8
BCA-16 Encaixar e colar travessas direita e esquerda P 3
sobre os pés
BCA-17 Encaixar e colar o tampo sobre os pés P 1
BCA-18 Encaixar e colar apoios de braços (direito e P 2
esquerdo) no tampo
BCA-19 Lixar e envernizar banco montado P 4,8
21. Criar as ordens de produção:
Descrição: BANCO COLONIAL

Responsável: PCP
Prioridade: (deixar em branco)
Quantidade: 1 UN
22. Modifique o status da ordem de produção.
23. Cadastre o apontamento conforme dados abaixo:
Dt/Hr Início Previsto Dt/Hr Início Efetivo Dt/Hr Final Previsto Dt/Hr Efetivo
Calculado pelo aplicativo. 08:00 Calculado pelo aplicativo. 15:00
24. Faça a baixa da matéria-prima e entrada do produto acabado no estoque do TOTVS Gestão de
Estoques, Compras e Faturamento.
Número de Registro:
RM1100290410

RM1100290410 TOTVS Planej Control Producao

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RM1100290410 TOTVS Planej Control Producao

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TOTVS Planejamento e

0800 709 8100

Todos os direitos reservados. Planejamento e controle orçamentário 1

2 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 3

Ambientes Negociais de Produção

4 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 5

6 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Informe o “Tipo de Parada”, a “Data de Parada” e os horários de “Início” e “Fim”.

As paradas poderão ser dos seguintes tipos:

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 7

8 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 9

10 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Pastas Mão de Obra Alocada e Equipamentos Alocados

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 11

Subpasta Lote de Transporte

12 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 13

Subpasta Habilidades Pessoais

14 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Visualização de informações de todas as estruturas e atividades da produção onde a mão-de-obra foi

Subpasta Tabela de Alocação

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 15

Pasta Campos Complementares

16 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Quantidade: quantidade do equipamento cadastrado e não poderá ser alterada.

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 17

18 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Poderá realizar o cadastro de equipamentos alternativos para balanceamento de linhas produtivas. Os

Ao cadastrar um equipamento alternativo para um principal, no momento de programar a produção

1) Alocar no principal, se este tiver pronta disponibilidade.

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 19

Pasta Campos Complementares

Pasta Registros de Paradas

Para cadastrar o registro de paradas, informe:

Qtd. Ativo e Qtd. Parada: esses campos não serão editados.

20 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Informe o valor do custo hora do equipamento. O sistema considerará a alocação do equipamento

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 21

Desta forma, o sistema comportará da seguinte maneira:

1) No cálculo de ordens de produção tentará alocar o equipamento (considerando equipamento e mão-

No cadastro de grupo de mão-de-obra, o sistema identifica seqüencialmente os grupos começando pelo

22 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Na alocação da mão-de-obra e equipamento, quando estes possuírem restrições de funções cadastradas,

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 23

24 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 25

Informe os grupos de mão-de-obra necessários para a execução da atividade. No cadastro de grupo

26 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Subpasta Mão de obra

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 27

28 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 29

Pasta Permissão para Apontamento

30 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Pasta Atividades Realizadas

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 31

Pasta Recursos Capacitados

32 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 33

34 TOTVS Planejamento e Controle da Produção Todos os direitos reservados.

Todos os direitos reservados. TOTVS Planejamento e Controle da Produção 35