ACERO

Es una aleación de hierro-carbono con diferentes proporciones que puede llegar a un

2% de carbono. Sin embargo la mayoría de los aceros contienen menos de un 0.5% de
carbono. Además pueden contener agregados e impurezas naturales como fósforo y azufre.

PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO

La mayoría del hierro se extrae de los minerales de hierro en altos hornos y se forma
un material denominado arrabio. Los principales minerales de hierro son: Magnetita con un
65% de hierro y Oxido Férrico con un 50%. Los materiales básicos empleados para fabricar
arrabio son minerales de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para
calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química
fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO --> 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de

carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el
mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de
menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería
hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el
metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la
siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del
0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre. El
arrabio del alto horno se transfiere normalmente en estado líquido a un horno de fabricación
del acero. Por lo general el acero se obtiene por oxidación del carbón y otras impurezas en el
arrabio hasta que el contenido de carbono se reduce al nivel requerido. El proceso más
frecuente es el de soplado con oxígeno en un medio básico. El oxígeno puro reacciona con el
baño líquido de hierro y forma oxido de hierro, este reacciona con el carbono y forma
monóxido de carbono:
FeO + C --> Fe + CO
Antes de la reacción con el oxígeno se le adicionan fundentes formadores de escoria,
principalmente cal. También es en este paso donde se le agregan los agentes y elementos de
aleación.

Figura 1.
Una vez refinado el acero se vierte en moldes estacionarios o en forma continua. Finalmente
es conducido a los trenes de laminación y conformado para formar los diferentes productos
terminados.

ESTRUCTURA DE LOS METALES Y SUS ALEACIONES.

Origen de la estructura de los metales

Pese a la apariencia externa de material homogéneo que presentan los metales y sus
aleaciones en estado sólido, ellos están constituidos por pequeños cristales que se forman al
solidificar la masa liquida de la que derivan.
Estos cristales van formando grupos a partir de los núcleos de cristalización, a medida
que avanza la formación de cristales estos empiezan a chocar y el crecimiento se detiene
apareciendo contornos granulares.
Los cristales así formados se denominan granos. Dentro de cada uno de los granos el
ordenamiento cristalino es el mismo (si se trata de un metal puro), pero en cada grano el
ordenamiento queda distintamente orientado.

Estructura cristalina
La estructura cristalina es un modelo regular de tres dimensiones de átomos o iones en
el espacio.
Los principales componentes cristalográficos de los metales y sus aleaciones
pertenecen al sistema cúbico o al hexagonal. En el sistema cúbico, la celda elemental tiene un
átomo en cada vértice pudiendo tener un átomo en el centro del cubo (BCC, figura 2a), o
también por un átomo en cada cara (FCC, figura 2b). El sistema hexagonal simple tiene
átomos solamente en los vértices del paralelepípedo y en el hexagonal compacto(HCP, figura
2c) existe, además, otro átomo en el interior de cada celda. En el acero y en las aleaciones en
general se encuentran átomos de los diferentes elementos constituyentes de la aleación en una
misma celda.

Figura 2.

Estructura granular
El gran número de granos que constituyen los materiales metálicos son una ventaja
pues las características mecánicas, ya que los contornos que rodean a los granos actúan como
un freno en la deformación plástica, y permiten así obtener resistencias mecánicas tanto mas
elevadas cuanto menor es el tamaño del grano, a igualdad de otros circunstancias. Otra
ventaja de la estructura granular, en el acero (y en las aleaciones en general), es que por una
razón estadística, desaparece la anisotropía que caracteriza a los monocristales. Los aceros se
comportan, así, como materiales prácticamente isótropos.
La estructura granular también permite que existan granos de características física y químicas
distintas, lo cual es una ventaja. En estos caso van a existir granos con solamente uno de los
elementos y granos con una combinación de los elementos de la aleación.
Defectos estructurales
La estructura cristalina de los materiales metálicos es de carácter ideal, pues los
átomos que la constituyen no presentan exactamente la distribución regular que le hemos
asignado.
Los contornos granulares, por ejemplo, son asiento de átomos que no responden por su
ubicación, al ordenamiento cristalino. También en el interior de los granos pueden presentarse
defectos de ordenación.
El desordamiento de la estructura cristalina debe considerarse como un defecto, aun
cuando ello no signifique necesariamente que las propiedades mecánicas deban verse
disminuidas por su presencia.
Los defectos estructurales que pueden deberse a causas muy diversas, pueden ser
clasificados del siguiente modo:
1. Desordenamientos cristalinos;
2. Discontinuidades estructurales;
3. Presencia de átomos extraños;
4. Heterogeneidad estructural.

DIAGRAMA DE FASE HIERRO - CARBURO DE HIERRO

En el diagrama de fase carburo de hierro-hierro(Fe3C-Fe), figura 3, se muestran las
fases presentes en las aleaciones hierro-carbono enfriadas muy lentamente, a varias
temperaturas y composiciones de hierro con carbono hasta del 6,67 %. Este diagrama de fase
no es un diagrama de equilibrio verdadero, puesto que el carburo de hierro (Fe3C) que se
forma no es una verdadera fase de equilibrio. En ciertas condiciones, el Fe3C, que se llama
cementita, puede descomponerse en las fases mas estables del hierro y en carbono (grafito).
Sin embargo en la mayoría de las condiciones Fe3C es muy estable (metaestable) y, por tanto
será tratado como una fase de equilibrio.

Figura 3.

El diagrama de fase Fe-Fe3C contiene las siguientes fases sólidas: ferrita-α, austenita
(γ), cementita (Fe3C), y ferrita-δ.
 ƒ Ferrita-α. Esta fase es una solución sólida de carbono en la red cristalina del
hierro BCC. Como se indica en el diagrama de fases Fe - Fe3C, el carbono es
muy poco soluble en ferrita-α, alcanzando la máxima solubilidad sólida, de un
0,02 % a 723 ºC. La solubilidad del carbono en ferrita-α disminuye a un 0,005
% a 0 ºC. La ferrita libre disminuye la dureza y la resistencia mecánica de los
aceros, pudiendo cuando se halla en gran cantidad, afectar desfavorablemente
su facilidad de mecanizado.
ƒ Austenita (γ). La solución sólida intersticial de carbono en hierro (γ) se llama
austenita. La austenita tiene estructura cristalina FCC y mucha mayor
solubilidad sólida para el carbono que la ferrita-α. La máxima solubilidad del
carbono en austenita es de 2,08 % a 1148 ºC y disminuye a un 0,8 % a 723 ºC.
ƒ Cementita (Fe3C). El compuesto intermetálico Fe3C se llama cementita. Tiene
límites despreciables de solubilidad y una composición del 6,67 % y 93,3 % en
hierro. Es un compuesto duro y quebradizo. La cementita libre sobre todo
cuando contiene carburos distintos al del hierro, aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste de los aceros, dificultando su facilidad de mecanizado.
ƒ Ferrita-δ. La solución sólida intersticial de carbono en hierro-δ se llama ferrita-
δ. Tiene estructura cristalina BCC como la ferrita-α, pero con una constante de
red mayor. La máxima solubilidad del carbono en ferrita-δ es de 0,09 % a 1465
ºC.

Los aceros son considerados comunes cuando además de hierro y carbono, presentan
contenidos relativamente pequeños de silicio y manganeso. El azufre y fósforo, que se hallan
siempre presentes en el acero, son considerados impurezas. Estos elementos no cambian en
principio las fases presentes ni tampoco la posición de las líneas de los diagramas en forma
importante, aunque si sus propiedades. A veces se especifican limites máximos y mínimos
para estos elementos por aportar ellos alguna ventaja tecnológica.
Cuando el acero contiene otros elementos exigidos por las especificaciones, estos son
llamados aceros especiales.
En relación con el diagrama hierro - Fe3C, se llaman aceros las aleaciones situadas a la
izquierda del punto de máxima solubilidad en carbono de la austenita (alrededor del 2% de
carbono) y fundiciones blancas las situadas a la derecha de dicho punto.
Los aceros pueden ser divididos desde el punto de vista estructural, en eutectoides,
hipoeutectoides e hipereutectoides.
Los aceros eutectoides contienen exclusivamente, a temperatura ambiente, celdas
eutectoides a las que se designa con el nombre de perlita. Este componente esta formado por
laminas alternadas, en forma mas o menos paralela, de ferrita y cementita. Se considera que
los aceros eutectoides tienen la resistencia a tracción máxima, pues la presencia de cementita
libre aumenta la fragilidad y hace que no se puedan aprovechar el aumento potencial de
resistencia vinculado con el aumento de dureza.
La esferoidita es una variante de la perlita en la cual la cementita se encuentra en
forma de pequeñas esferas, y no como laminas la esferoidización de la cementita facilita la
deformación plástica en frío de los aceros de bajo carbono y la mecanización de los de medio
y alto carbono.
Los aceros hipoeutectoides contienen también perlita pero junto con ella aparecen
granos de ferrita libre, en cantidad tanto mayor cuanto menor sea la cantidad de carbono del
acero. Con contenidos de carbono muy pequeños, la estructura resultara exclusivamente
ferrita α , pero en ese caso el material es considerado hierro puro.
 Los aceros hipereutectoides contienen cementita libre además de perlita. A diferencia
de lo que sucede con la ferrita libre en los aceros hipereutectoides, el contenido de cementita
libre no puede ser muy grande.

CURVAS DE TRANSFORMACION

El diagrama hierro-carbono determina las curvas de transformación cuando el

enfriamiento de los aceros se realiza en forma lenta. Para tener en cuenta la velocidad de
enfriamiento en la estructura se utilizan curvas donde se puede analizar la interacción entre la
temperatura, el tiempo y la transformación. Estas curvas se denominan curvas TTT.

Curvas TTT isotérmicas

En este caso se trata de curvas de transformación para un acero calentado hasta la
temperatura de austenización y luego enfriado en forma brusca hasta una temperatura dada
por el baño de enfriamiento, continuando luego la transformación de la austenita en dicho
baño a temperatura constante. El enfriamiento brusco debe permitir mantener una estructura
totalmente austenítica, hasta que el acero alcanza la temperatura del baño. Según la
temperatura del baño se obtiene un tipo de estructura del acero determinado. De acuerdo al
porcentaje de carbono presente en el acero se obtienen distintas curvas TTT. En la figura 4
muestra una curva de este tipo de un acero eutectoide (0.8% C). El ciclo a-d-e corresponde a
una transformación que conduce a una estructura perlítica y el a-f-g a una estructura
bainítica. En las curvas se denomina Ms a la temperatura a la cual comienza la formación de
matensita y Mf a la correspondiente a la transformación total. Una característica de la
transformación martensítica, que la diferencia de la bainítica, consiste en que la martensita no
progresa isotermicamente, haciéndolo solo por disminución de la temperatura.

Figura 4.

Curvas TTT de enfriamiento continuo

Cuando la variación de la temperatura responde a una ley determinada, se producen
transformaciones diferentes por lo cual se deben analizar utilizando curvas TTT para
enfriamiento continuo.
Sin embargo, en forma aproximada se pueden utilizar las curvas TTT isotérmicas para este
análisis. Curvas como la a-b y la a-c en el gráfico anterior representan las transformaciones
del material sujeto a dos enfriamientos continuos con diferente variación de la temperatura.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Según el porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en:

ƒ De bajo carbono: % < 0.3
ƒ De medio carbono: 0.3 < % < 0.7
ƒ De alto carbono: 0.7< % < 1.7%

Desde el punto de vista de su composición, los aceros se pueden clasificar en dos grandes
grupos:
1. Aceros al carbono: formados principalmente por hierro y carbono
2. Aceros aleados: Contienen, además del carbono otros elementos en cantidades suficientes
como para alterar sus propiedades (dureza, puntos críticos, tamaño del grano, templabilidad,
resistencia a la corrosión)
Con respecto a su composición, puede ser de baja o alta aleación y los elementos que puede
contener el acero pueden ser tanto deseables como indeseables, en forma de impurezas.

Material de aleación Propiedades conferidas al acero

Aumenta la dureza y fragilidad.

Carbono
Mayor resistencia al desgaste.

Cromo y Níquel Resistencia a la corrosión.

Resistencia a la corrosión a altas

Molibdeno
temperaturas.

Fósforo (impureza) Fragiliza el acero.

Azufre (impureza) Disminuye la maleablilidad.

Manganeso Mejora la soldabilidad.

Vanadio Afinador de grano. Mejora la dureza.

Boro. Poderoso endurecedor. Mejora

templabilidad. Frigiliza.

TRATAMIENTOS DE LOS ACEROS

 El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento térmico consiste en
calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los
750 y 850 ºC, y después enfriarlo con rapidez sumergiéndolo en agua o aceite. Estos
tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones internas en el
metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el
acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la
ductilidad y la tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento térmico es controlar la cantidad,
tamaño, forma y distribución de las partículas de cementita contenidas en la ferrita, que a su
vez determinan las propiedades físicas del acero.
Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos han
descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la última fase del
enfriamiento, y que la transformación se ve acompañada de un cambio de volumen que puede
agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rápido. Se han desarrollado tres procesos
relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se
retira del baño de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a
formarse la martensita, y a continuación se enfría despacio en el aire. En el martemplado, el
acero se retira del baño en el mismo momento que el templado prolongado y se coloca en un
baño de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en toda su sección
transversal. Después se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de
formación de la martensita, que en la mayoría de los aceros va desde unos 300 ºC hasta la
temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfría en un baño de metal o sal
mantenido de forma constante a la temperatura en que se produce el cambio estructural
deseado, y se conserva en ese baño hasta que el cambio es completo, antes de pasar al
enfriado final.
Hay también otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero. En la
cementación, las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con
compuestos de carbono o nitrógeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su
contenido de carbono o forman nitruros en su capa superficial. En la carburización la pieza se
calienta cuando se mantiene rodeada de carbón vegetal, coque o de gases de carbono como
metano o monóxido de carbono. La cianurización consiste en endurecer el metal en un baño
de sales de cianuro fundidas para formar carburos y nitruros. La nitrurización se emplea para
endurecer aceros de composición especial mediante su calentamiento en amoníaco gaseoso
para formar nitruros de aleación.

PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO

Deformaciones Elasticas y defomaciones plasticas.

El numero de deformaciones elásticas que un metal puede soportar es pequeño,
puestos que durante la deformación elástica los átomos del metal son desplazados de su
posición original, pero no hasta el extremo de que tomen nuevas posiciones fijas. De esta
forma cuando la fuerza que origina los desplazamientos cesa, los átomos vuelven a sus
posiciones originales. En cambio durante la deformación plástica, los átomos son desplazados
de forma permanente de sus posiciones originales y toman nuevas posiciones.

Deformaciones plásticas de metales policristalinos

Los bordes de granos fortalecen a los metales y aleaciones al actuar como barreras
contra el movimiento de las dislocaciones, excepto a altas temperaturas, donde pasan a ser
zonas de debilidad. Para la mayoría de las aplicaciones donde la resistencia es importante, se
hace deseable un tamaño de grano fino.

Figura 5.

Durante la deformación plástica de los metales, las dislocaciones que se mueven a lo

largo de un plano de deslizamiento particular no pueden ir directamente desde un grano a otro
en línea de recta. Las líneas de deslizamiento cambian en la dirección en los bordes de grano.
Así cada grano tiene su propio conjunto de dislocaciones en sus propios planos de
deslizamiento preferidos, que tienen diferentes orientaciones de las de los granos colindantes.

Figura 6.
Efectos de la deformación plástica sobre la forma de los granos y de la distribución de las
deformaciones.
Bajo la deformación plástica en frío los granos sufren cizallamiento relativo unos con
respecto a otros mediante la generación, movimiento y redistribución de dislocaciones. En el
laminado en frío al incrementarse este, se observa que los granos sufren un proceso de
alargamiento en la dirección del laminado como consecuencia del movimiento de las
dislocaciones. Aparecen en el proceso de laminado, también una concentración de
dislocaciones, ya que en una misma celda entra ahora una cantidad mayor de granos que han
sufrido un proceso de alargamiento, que en la celda antes del laminado.
Efecto de la deformación plástica en frío en el incremento de la dureza del acero.
Las nuevas dislocaciones que se crean por la deformación en frió deben interaccionar
con las ya existentes. Como la densidad de las dislocaciones aumenta con la deformación, se
hace cada vez mas difícil el movimiento de las dislocaciones a través del “bosque de
dislocaciones” y, por consiguiente el trabajo sobre el metal se endurece a medida que aumenta
la deformación en frío.
Recocido
Si se calienta el metal a una temperatura suficientemente alta durante bastante tiempo,
la estructura del material trabajado en frío sufrirá una serie de cambios llamados:
recuperación, recristalización y crecimiento granular. El tratamiento de recalentamiento es
llamado recocido.
Cuando un acero es trabajado en frío con intensidad, la mayoría de la energía gastada
en una deformación plástica queda almacenada en el metal en forma de dislocaciones y otras
imperfecciones tales como defectos puntuales.

Figura 6.

Durante la recuperación se le entrega al acero suficiente energía térmica para permitir

que las dislocaciones se reordenen por si mismas en configuración de energía mas baja.
Durante la recuperación, la resistencia del metal trabajado en frío se ve disminuida
ligeramente, pero su ductilidad aumenta generalmente de modo significativo.

Fractura de metales.
La fractura dúctil del acero se presenta luego de una intensa deformación plástica. Se
pueden reconocer tres estado de la fractura dúctil: (1) la formación de la garganta y cavidades
en ella; (2) las cavidades del cuello coalescen en una grieta y esta se propaga a lo largo de la
superficie en dirección perpendicular a la tensión aplicada; (3) cuando la grieta se acerca a la
superficie, la dirección de la grieta cambia a 45º y da lugar a la fractura de cono y embudo.
La fractura frágil cursa según planos cristalográficos específicos, llamados planos de
escisión y conlleva a una rápida propagación de la fisura. Este tipo de fractura se realiza con
muy poca deformación plástica. La fractura frágil se puede da en aquellos aceros con
estructura cristalina HCP, debido al limitado numero de planos de deslizamiento. Algunos
aceros con estructura BCC se fracturan de manera frágil a bajas temperatura.
La mayoría d e las fracturas frágiles en los aceros son transgranulares; las grietas se
propagan a lo largo de la matriz de los granos.
Se cree que la fractura frágil en los aceros tiene lugar en tres fases: (1) la deformación
plástica concentra las dislocaciones a lo largo de los planos de deslizamiento; (2) los
esfuerzos de cizalla se acrecientan en lugares donde las dislocaciones están bloqueadas y
como resultado se nuclean microgrietas; (3) una nueva tensión propaga las microgrietas, la
energía de tensión almacenada también puede contribuir a la propagación de las fisuras.

REFERENCIAS

1. Abril, E. R. (1974) Introducción a la Metalurgia. Ediciones Marymar.

2. Abril, E. R. (1974) Metalurgia. Adiciones Marymar.
3. Smith W. F. (1993) Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. Mc Graw
Hill.

Autores: Pablo F. Brizuela y Héctor D. Garay.