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Manual de Oficina

CV
65-130 MF4200 Tratores
Modelos: 4265-4275-4283-4290-4291-4292-4297-4299

INOVAÇÃO - COMPROMETIMENTO - PROXIMIDADE - VISÃO - CONFIABILIDADE - LIDERANÇA -SUPORTE - TECNOLOGIA


Manual de Oficina - MF Série 4200

Modelos de tratores aplicados

Tratores Massey Ferguson dos modelos


MF 4265, 4275, 4283, 4290, 4291, 4292, 4297, 4298,
4299.

Modelos e variações
- Plataformado ou Cabinado.
- Com ou sem levante hidráulico a 3 pontos.

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

Publicado por AGCO do Brasil,


Canoas - Rio Grande do Sul - Brasil
Código da Publicação: MOP4200E01
Edição: 03/10
AGCO do Brasil
Fig. 4

MF Série 4200 0-1


Manual de Oficina - MF Série 4200

0-2 MF Série 4200


Manual de Oficina - MF Série 4200

Introdução 01
Aberturas do trator e lataria 02
Motores 03
Embreagens 04
Câmbios 05
Eixo traseiro
06
Tomada de Potência
07
Eixo dianteiro
08
Sistemas Hidráulicos (levante e sistemas auxiliares)
09
Sistema Elétrico
10
Reservado para sistemas eletrônicos
11
Cabine e climatização
12

MF Série 4200 0-3


Manual de Oficina - MF Série 4200

Página deixada em branco intencionalmente

0-4 MF Série 4200


Conteúdo - Módulo 01: Introdução

01A01 Introdução
01B01 Especificações gerais dos tratores

01

MF 4200 01000-I
Conteúdo - Módulo 01: Introdução

01

Página deixada em branco intencionalmente

01000-II MF 4200
Introdução

Conteúdo

A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 01
B. Como consultar este Manual ............................................................................................. 3
C. Segurança .......................................................................................................................... 4
D. Técnicas adequadas de trabalho na oficina ...................................................................... 7
E. Tabela genérica de torques recomendados para parafusos .......................................... 15
F. Unidades Técnicas ........................................................................................................... 18
G. Produtos para travamento e vedação ............................................................................. 23
H. Tintas especificadas para repintura do trator .................................................................. 25
I. A política ambiental da AGCO ......................................................................................... 26
J. Reciclagem obrigatória de baterias ................................................................................. 29

MF Série 4200 01A01-1


Introdução

A. Apresentação
01 O objetivo deste Manual de Serviço, é dar
assistência às Concessionárias para execução de
uma eficiente manutenção dos tratores Massey
Ferguson Série 200.
Um bom Suporte ao Produto assume importância
cada vez maior. Além de vender um bom produto,
é indispensável uma boa assistência, pois só assim
é possível atingir o objetivo maior, que é a satisfação
do Cliente.
Nesse contexto, a estrutura de manutenção
prestada pela Concessionária é de fundamental Fig. 1
importância e portanto, deve ser executada somente
por pessoal treinado e perfeitamente familiarizado
com os diferentes componentes do trator. Portanto,
além de realizar cursos periódicos de atualização
numa das Unidades de Treinamento da AGCO do
Brasil, você deve consultar este Manual antes de
executar o serviço, sempre que tiver alguma dúvida.
Para isso o Manual deve estar sempre à disposição
da oficina. Além de conservá-lo sempre em
condições de uso, o Departamento de Serviços deve
ficar atento para as atualizações que venham a ser
introduzidas nos tratores e portanto, no Manual.

01A01-2 MF Série 4200


Introdução

B. Como consultar este Manual

- Este Manual foi dividido em Módulos (01, 02, 01


03, 04, 05), cada qual descrevendo um sistema
específico do trator.
Exemplos: Motor, Eixo Dianteiro, Sistemas
hidráulicos, etc.

- Cada Módulo é dividido em Seções (A, B, C,


D...), cada qual descrevendo um tipo específico
de sistema, nos casos em que há diferentes
opções.
Exemplos - Motores: Motor International 4-3.9 / Fig. 1
4-4.1, Série 1000, etc.

- Cada Seção é dividida em Sub-seções (01, 02,


03, 04...), cada qual descrevendo uma parte ou
sub-divisão.
Exemplos - no caso de Motores: Cabeçote,
Bloco, Virabrequim, etc.

- Cada Sub-seção é dividada em Capítulos (A,


B, C, D...).
Exemplos: Desmontagem, Inspeção de
componentes, Especificações, Ajustes, etc.

- Cada página das Sub-seções possui um


número seqüencial, iniciando por 01.

MF Série 4200 01A01-3


Introdução

C. Segurança
01 A sua segurança e a dos outros, deve ser a primeira
preocupação quando da execução dos trabalhos
de manutenção. Para que isto se efetive, são
necessários três itens: consciência, uso correto das
ferramentas e adoção de equipamentos de
proteção, individual e coletivo, EPI e EPC
respectivamente.
No que se refere à consciência, esta depende de
cada indivíduo, ou seja, cada um deve, por si mesmo
obtê-la, com base nos riscos à que está sujeito no
trabalho. Ao tomar conhecimento de alguma regra
de segurança, esta não pode ser interpretada como
"Não faça isso, não faça aquilo..." Antes procure
refletir sobre o que pode acontecer em caso de não
observar determinada regra. Não seja partidário da
idéia ultrapassada de que "é preciso errar para
aprender", pois as conseqüências de um erro
podem ser irremediáveis. Lembre-se: após um
acidente, o primeiro pensamento que surge é o de
que se faria tudo - se ainda estivesse em tempo -
para evitar aquele dano. Caminhar vinte metros para
buscar "aquela ferramenta adequada" pode ser
cansativo, mas nunca tão desastroso quanto um
acidente com danos pessoais e/ou materiais.

Com relação às regras em si, é impossível reunir


todas. São inúmeras as situações de risco. Assim,
enumeramos algumas regras básicas para efeito
ilustrativo.
- Utilize sempre ferramental e dispositivos
adequados no trabalho, especialmente quando
lidar com conjuntos inteiros e/ou peças
pesadas. Certifique-se de que o macaco
hidráulico, a talha, a corrente... estejam em
perfeitas condições, e com capacidade
compatível com a carga.

Fig. 1

- Sempre que utilizar um aparelho elétrico


certifique-se de que o mesmo está aterrado e
que não haja fio desencapado.

Fig. 2

01A01-4 MF Série 4200


Introdução
- Desligue sempre o cabo negativo da bateria,
evitando que alguém provoque o acionamento
acidental ou inadvertido do motor de partida. 01

Fig. 3

- Para realizar soldas, além de desligar a bateria


você deve usar as devidas proteções: máscara
ou óculos especiais, luvas e avental. A falta de
proteção dos olhos por exemplo, afeta a visão
em pouco tempo, muitas vezes de forma
irreversível!

Fig. 4

- Ao abrir o trator, é fundamental o uso de


trilhos e carrinhos adequados. Isto proporciona,
além de segurança um serviço rentável e de
qualidade. Use sempre calços de madeira em
cunha para calçar as rodas que não serão
deslocadas para a abertura.

Fig. 5

- Não permita que o piso da oficina fique


encharcado de óleo; isto é causa para
escorregamento e quedas, além de
comprometer a aparência da oficina. Lembre-
se: a organização é o espelho da qualidade do
profissional que ali atua.

Fig. 6

MF Série 4200 01A01-5


Introdução
- Jamais permaneça sob cargas suspensas. Por

01 mais seguro que seja o equipamento de


levante, não convém arriscar!

Fig. 7

- Não deixe o motor funcionar em ambiente


fechado e não ventilado. Os gases tóxicos
podem asfixiá-lo em poucos minutos.

- Não fume no local de trabalho: há sempre o


risco de incêndio devido a grande variedade de
produtos inflamáveis.

Fig. 8
- Não use cabelos compridos ou soltos, bem
como roupas soltas e folgadas. Estas partes,
ao entrar em contato com peças em movimento
podem ocasionar acidentes sérios.

Fig. 9

- Antes de acionar o motor de algum trator,


o
certifique-se de que não haja ninguém Nã e o
io n
trabalhando no mesmo. Verifique também se ac tor!!
Mo
não há ferramentas ou outros utensílios sob o
trator.
Utilize um cartão de advertência, fixado no
painel, para evitar que alguém acione o motor
estando este com partes removidas.

Fig. 10

01A01-6 MF Série 4200


Introdução

D. Técnicas adequadas de trabalho


na oficina
01
A maioria dos procedimentos de reparos e serviços
recomendados nas distintas partes deste Manual,
estão descritos considerando que o conjunto a
reparar está completamente desmontado e retirado
da máquina.
Muitos serviços, de certas peças em particular
podem ser feitos sem sacar o conjunto completo
da máquina. O mecânico determinará a
necessidade de sacá-lo ou não, ao levar em
consideração o grau e extensão dos serviços
necessários e o grau de dificuldade de acesso.
Os seguintes são pontos importantes que devem
ser lembrados e postos em prática.

Identificar a avaria e limpar a máquina antes


de desmontá-la (Fig. 11)
Se for possível fazer um diagnóstico completo para
determinar a extensão do reparo que deve ser feito,
tome todas as precauções necessárias para evitar
com segurança que qualquer material estranho
entre nos sistemas hidráulicos, de alimentação de
combustível ou ar.

Fig. 11
Não misture as peças (Fig. 12)
Fique atento durante a desmontagem, observando
as peças especiais que não podem ser trocadas de
posição. Separe os diferentes parafusos e porcas
em "bandejões" com divisões e base inferior em
forma de grade para permitir o escoamento do óleo
e da água de lavagem.

Inspecione as peças durante a desmontagem


limpando-as bem

Fixe etiquetas nas peças e proteja as


superfícies de precisão ou polidas Fig. 12

Uso de Peças de Reposição Originais MF


A utilização de peças de reposição não A AGCO mantém um programa constante de
recomendadas podem ser fonte de grandes melhorias nas peças. Muitas destas melhorias não
problemas. podem ser detectadas por comparação visual.
Não acredite que todas as peças que se parecem Por isso, é vital que se utilize unicamente peças de
são iguais. Algumas peças tem propriedades reposição legítimas.
especiais, conhecidas unicamente pelo fabricante.
São o resultado de requisitos especiais
estabelecidos por intensas investigações e provas
de engenharia e da experiência de campo.

MF Série 4200 01A01-7


Introdução
Regra de tensionamento de correias e Força de 10 a 15 kgf

01 correntes
Para verificar o tensionamento de correias, siga Deflexão de 1 a 2 %
sempre a seguinte regra:
Aplica-se uma carga de 10 a 15 Kg no centro da
maior distância entre apoios.
A deflexão encontrada nas correias ou correntes Distância entre
deverá ser de 1 a 2% desta distância. centros

No caso de correntes, aplique uma força suficiente


para trazer toda a deflexão para um dos lados: a
Deflexão
deflexão também deve ser de 1 a 2% da distância
Fig. 13
entre centros.

Montagem de buchas, retentores e rolamentos


com interferência
Utilize sempre a ferramenta especial para esta
finalidade. Sempre que necessário, aplique o
esforço, através de prensa.
A improvisação nestes casos resulta, além da perda
de tempo, na danificação das peças, que fatalmente Montando uma bucha Montando um retentor
apresentarão problemas na operação.
No caso das buchas, após a montagem verifique o
diâmetro interno (ou externo se for o caso) e faça o Fig. 14
ajuste se necessário, com base nas especificações
técnicas de folga para cada caso.

Use sacadores apropriados para sacar polias,


cubos e engrenagens
O uso de marretas e alavancas, além do risco de
danificar as peças, podem exigir muito mais tempo
na operação!
OBS: use um protetor para a extremidade do eixo.

Fig. 15
Utilize sempre a ferramenta correta para cada
caso
Poupar alguns passos para buscar a chave certa
pode resultar em perdas de tempo bem maiores,
após danificar um sextavado, uma fenda...

Fig. 16

01A01-8 MF Série 4200


Introdução
Para remover um prisioneiro que quebrou
dentro do furo
Faça um furo com diâmetro aproximadamente a
01
metade do diâmetro do prisioneiro quebrado e use
um extrator como o da figura, com rosca contrária à
do prisioneiro.
Em seguida, remova o prisioneiro, girando o extrator
no sentido anti-horário (caso de rosca direita).

NOTA:
Ao montar prisioneiros ou parafusos em
furos não passantes, certifique-se de que
Fig. 17
não haja óleo ou outras impurezas no
furo. O óleo forma um calço hidráulico
que pode trincar a carcaça.

Para remover uma porca encravada


Há diversas formas, dependendo da situação. Em
qualquer caso, não devem ser causados danos às
peças vizinhas.

2
3

4
6

Fig. 18
1 - Usando talhadeira 4 - Óleo penetrante
2 - Com "spliter" 5 - Corte com serra
3 - Aquecimento 6 - Chave de impacto

MF Série 4200 01A01-9


Introdução
Travamento correto de porcas e parafusos

01 Com cupilha ou outro meio, observe o estado dos


mesmos. É recomendável que sejam sempre
substituídos em caso de desmontagem.

Como impedir que parafusos ou porcas se


afrouxem com a vibração normal que o
trabalho impõe
Há diversas formas e o bom senso e a prática
indicarão a melhor forma para cada caso.
Fig. 19

2
1

3
4

Fig. 20

1 - Cola de travamento
2 - Arruela de pressão
3 - Contraporca
4 - Chapas de travamento

Sempre exerça força nas chaves no sentido


puxar a alavanca
Evite empurrar, pois nos casos em que a chave
escape, você pode sofrer ferimentos nas mãos.
Fig. 21

Use as chaves de boca de forma correta


Trabalhando com a chave invertida, ocorre um
esforço maior na estrutura da mesma.
Não improvise.

 
Fig. 22A

01A01-10 MF Série 4200


Introdução
Somente no caso de remover parafusos de difícil
acesso, use a chave de boca nas duas inclinações,
alternadamente, até soltar o parafuso ou porca. 01

Fig. 22B

Para remoção de porcas de tubos injetores


É preferível usar chave tipo "estrela"; Mas para isto
você deve fazer uma abertura de passagem para o
tubo. Reserve esta chave somente para este fim.

Para montar peças com interferência


Fig. 23
Procure sempre fazer o aquecimento das peças
externas (rolamentos, cubos...) e/ou o resfriamento
das peças internas (eixos, sedes e guias de válvulas,
etc).
Este procedimento, além de facilitar a montagem,
evita a danificação das peças, uma vez que frias
estas se contraem e aquecidas se expandem
(dilatam).
O aquecimento nunca deve ser feito sob a ação de
fogo direto sobre as peças, pois isto as torna frágeis.
Deve-se usar óleo aquecido à 80 a 90 graus
centígrados ou aquecimento por indução elétrica.
Fig. 24

O resfriamento pode ser feito num freezer ou


colocando a peça num recipiente contendo gelo
seco ou gelo comum.

Fig. 25

MF Série 4200 01A01-11


Introdução
Ao realizar soldas

01 Além de desconectar a bateria, atente para o


seguinte detalhe: Fixe o terminal negativo ( - ) do 
aparelho de solda na própria peça que está sendo
soldada (+). Isto é para evitar que a elevada corrente
atravesse componentes como rolamentos, que
sofrem danos com este procedimento.



Fig. 26

Na montagem de retentores, use sempre uma


ferramenta especial para este fim
Para assegurar uma montagem em posição correta
e evitar danos ao retentor. Do contrário, haverá risco
de vazamento após as primeiras horas de trabalho.
Além disso, o alojamento do retentor precisa estar
isento de impurezas. Lubrifique o lábio do retentor.
Cuidado também deve ser tomado na montagem
quando o retentor é atravessado por um eixo
estriado, um rasgo de chaveta, etc. Ao menor sinal
de corte no lábio, surgem vazamentos.

Fig. 27

Remoção e instalação de rolamentos


Para remover rolamentos, utilize sacadores
adequados.
É importante que o sacador se apoie na pista que
se encontra montada com interferência, evitando
que as esferas ou roletes sejam danificados.

Fig. 28

Na montagem:
- Não bata diretamente com o martelo sobre o
rolamento na sua montagem. Utilize uma
ferramenta apropriada em forma de copo ou
disco.

- Na montagem de rolamentos sobre eixos,


pressione a pista interna e na montagem de
rolamentos em furos, pressione a pista externa.

Fig. 29

01A01-12 MF Série 4200


Introdução
Proteção de conjuntos desmontados
Se a máquina tiver que permanecer desmontada
por algum tempo, organize as peças e proteja-as
01
contra o pó e à umidade.
Mantenha as peças novas em suas embalagens até
o momento em que forem utilizadas.
Na montagem, certifique-se de que as peças estão
perfeitamente limpas, sem nenhum furo ou galeria
obstruida.
As conexões, tubos e terminais da bomba injetora
e bicos, devem ser tampadas para evitar a entrada
de impurezas.
Fig. 30
O mesmo tratamento deve ser dado ao
turbocompressor, coletores de admissão e escape,
etc.

Precisão e garantia nos ajustes


Na montagem, complete cada passo da montagem.
Termine a montagem de uma peça ou componente
antes de partir para a seguinte.
Faça todos os ajustes recomendados.
Verifique quantas vezes for necessário, para
certificar-se da exatidão dos procedimentos
efetuados.
Fig. 31

Calços de ajuste
Quando remover calços de ajuste de rolamentos,
mantenha-os juntos e identificados quanto a sua
localização, além de limpos e desempenados para
a reinstalação.
Calços de
ajuste

Fig. 32

Cabos elétricos
Quando remover ou desconectar um grupo de
cabos ou fios, identifique-os quanto a posição de
montagem, com fita crepe, para evitar inversões na
montagem.

Fig. 33

MF Série 4200 01A01-13


Introdução

01
Remoção de anéis-trava
Para retirar e instalar anéis-trava ou anéis elásticos,
utilize sempre alicates de pontas adequados - Fig. 1

34.
Mas observe: os furos de engate (1) para o alicate
de pontas normalmente são cônicos, com o objetivo
de facilitar a fixação do alicate, ao retirar e montar
os anéis.
Mas para que isso ocorra, os anéis devem ser
montados de forma que o diâmetro menor dos furos
cônicos fique voltado para o lado do alicate.
Para manusear um anel virado ao contrário, haverá

dificuldade, pois as pontas do alicate tendem a ser Fig. 34
empurradas para fora do anel - veja o detalhe da
figura.
Além de dificultar a operação, com possíveis danos
ao anel, há sério risco de o anel ser arremessado
de forma violenta, causando graves ferimentos.
Sempre utilize óculos de proteção.

Ferramentas especiais Massey Ferguson


Devem ser guardadas em seus quadros,
devidamente identificadas com seus números.

NOTA:
Todas as ferramentas de precisão devem
ser submetidas a um procedimento de
aferição.
Sem isso, as medidas de precisão, como
desgaste do virabrequim, não serão
confiáveis e podem conduzir a erros
graves!
Fig. 35
Procedimento de diagnóstico de falhas
Esta é uma tarefa normalmente exige alguma NOTA:
experiência. Mesmo assim, o ideal é que seja É de fundamental importância um diálogo
seguido um procedimento metódico, que em muitas com o próprio operador da máquina, com
ocasiões se mostra valioso. o objetivo de obter a descrição mais
Este procedimento, consiste em seguir uma ordem detalhada possível sobre os sintomas.
definida na solução do problema, obedecendo ao
princípio início - meio e fim". e) Faça um levantamento do tempo e das peças
Basicamente, podemos ordenar as etapas da necessárias no serviço.
seguinte maneira: f) Execute o reparo necessário.
a) Determine o problema, através do sintoma g) Após o reparo e antes da entrega, faça uma
apresentado. verificação final e se necessário, um teste
b) Relacione as possíveis causas. prático, simulando condições de operação.
c) Anote as verificações feitas. h) Se for o caso, instrua o operador para que o
d) Conduza as verificações em ordem lógica, para problema apresentado seja evitado.
determinar a causa real do problema.

01A01-14 MF Série 4200


Introdução

E. Tabela genérica de torques  Superfícies não-planas, sem fresar, para a


recomendados para parafusos cabeça do parafuso (ou porca).
01
Orientações para o uso das tabelas  Quando usar as tabelas 1B e 2B para torque
 Somente utilize estas tabelas quando não for NORMAL:
especificado um torque. - Quando não há possibilidade de danos nos
componentes;
 Quando usar as tabelas 1A e 2A para torque - Quando é necessário um aperto que assegure
BAIXO: maior garantia de fixação do parafuso ou porca;
- Quando há possibilidade de danos nos - Quando a rosca não é lubrificada antes da
componentes unidos pelo parafuso; montagem.
- Quando há juntas grossas e/o compressíveis
entre os componentes;  A bitola das porcas e parafusos, em milímetros
- Quando superfícies de junção não planas ou (ISO) ou em polegadas, é o diâmetro “D”
não paralelas são encontradas; conforme desenho abaixo e não a largura “s”
da cabeça.

Fig. 1

A figura abaixo mostra que o aperto correto é


fundamental, pois determina a tensão submetida
aos parafusos (ou prisioneiros) e em conseqüência,
a compressão dos componentes unidos.

Fig. 2

MF Série 4200 01A01-15


Introdução
E1A - Tabela genérica de torques de aperto de parafusos e porcas, em N.m

01 Rosca Métrica ISO, torque BAIXO

Classe ISO 4,6 = SAE 1 Classe ISO 8.8 = SAE 5 Classe ISO 10.9 = SAE 8

Bitola Nom. Máx. Mín. Nom. Máx. Mín. Nom. Máx. Mín.

M3 0,5 0,6 0,4 1,2 1,4 1,0 1,7 1,9 1,5

M4 1,15 1,3 1,0 2,9 3,3 2,5 4,0 4,6 3,4

M5 2,1 2,4 1,8 5,6 6,4 4,8 8,0 9,2 6,8

M6 3,6 4,0 3,2 9,5 11,0 8,0 14,0 16,0 12,0

M8 8,8 10,0 7,6 24,0 28,0 20,0 33,0 37,0 29,0

M10 17,5 20,0 15,0 48,0 56,0 40,0 67,0 77,0 57,0

M12 30,0 34,0 26,0 84,0 96,0 72,0 115,0 130,0 100,0

M16 78,0 88,0 68,0 185,0 210,0 160,0 280,0 320,0 240,0

M20 150,0 170,0 130,0 395,0 450,0 340,0 560,0 640,0 480,0

M24 260,0 290,0 230,0 670,0 770,0 570,0 920,0 1040,0 800,0

M30 500,0 570,0 430,0 1300,0 1400,0 1100,0 1950,0 2200,0 1700,0

M36 800,0 1000,0 760,0 2300,0 2600,0 2000,0 3350,0 38,00 2900,0

E1B - Tabela genérica de torques de aperto de parafusos e porcas, em N.m

Rosca Métrica ISO, torque NORMAL

Classe ISO 4,6 = SAE 1 Classe ISO 8.8 = SAE 5 Classe ISO 10.9 = SAE 8

Bitola Nom. Máx. Mín. Nom. Máx. Mín. Nom. Máx. Mín.

M3 0,6 0,7 0,5 1,5 1,7 1,3 2,1 2,4 1,8

M4 1,4 1,6 1,2 3,6 4,1 3,1 5,0 5,7 4,3

M5 2,6 3,0 2,2 7,0 8,0 6,0 10,0 11,5 8,5

M6 4,5 5,0 4,0 12,0 14,0 10,0 17,0 20,0 14,0

M8 11,0 12,5 9,5 30,0 35,0 25,0 41,0 46,0 36,0

M10 22,0 25,0 19,0 60,0 70,0 50,0 84,0 96,0 72,0

M12 38,0 43,0 33,0 105,0 120,0 90,0 140,0 160,0 120,0

M16 97,0 110,0 84,0 230,0 260,0 200,0 350,0 400,0 300,0

M20 185,0 210,0 160,0 490,0 560,0 420,0 700,0 800,0 600,0

M24 320,0 360,0 280,0 840,0 960,0 720,0 1150,0 1300,0 1000,0

M30 630,0 720,0 540,0 1600,0 1800,0 1400,0 2450,0 2800,0 2100,0

M36 1100,0 1250,0 950,0 2900,0 3300,0 2500,0 4200,0 4800,0 3600,0

01A01-16 MF Série 4200


Introdução
E2A - Tabela genérica de torques de aperto de parafusos e porcas, em N.m

Rosca em polegadas, torque BAIXO 01


Classe ISO 4,6 = SAE 1 Classe ISO 8.8 = SAE 5 Classe ISO 10.9 = SAE 8

Bitola Nom. Máx. Mín. Nom. Máx. Mín. Nom. Máx. Mín.

1/4" 5,6 6,4 4,8 10,4 12,0 8,8 15,5 18,0 13,0

5/16" 11,3 13,0 9,6 21,0 24,0 18,0 29,5 34,0 25,0

3/8" 21,0 24,0 18,0 36,5 42,0 31,0 52,0 60,0 44,0

7/16" 33,0 38,0 28,0 60,0 69,0 51,0 84,0 96,0 72,0

1/2" 50,0 57,0 43,0 92,0 104,0 80,0 125,0 140,0 110,0

5/8" 100,0 110,0 90,0 185,0 210,0 160,0 260,0 300,0 220,0

3/4" 175,0 200,0 150,0 325,0 370,0 280,0 460,0 530,0 390,0

7/8" 290,0 330,0 250,0 530,0 610,0 450,0 745,0 850,0 640,0

1" 435,0 500,0 370,0 785,0 900,0 670,0 1120,0 1280,0 960,0

1 1/8" 450,0 510,0 390,0 970,0 1100,0 840,0 1560,0 1760,0 1360,0

1 1/4" 630,0 720,0 540,0 1400,0 1600,0 1200,0 2240,0 2560,0 1920,0

1 1/2" 1130,0 1300,0 960,0 2400,0 2700,0 2100,0 3800,0 4320,0 3280,0

E2B - Tabela genérica de torques de aperto de parafusos e porcas, em N.m

Rosca em polegadas, torque NORMAL

Classe ISO 4,6 = SAE 1 Classe ISO 8.8 = SAE 5 Classe ISO 10.9 = SAE 8

Bitola Nom. Máx. Mín. Nom. Máx. Mín. Nom. Máx. Mín.

1/4" 7 8 6 13 15 11 19 22 16

5/16" 14 16 12 26 30 22 37 43 31

3/8" 26 30 22 46 53 39 65 75 55

7/16" 41 47 35 75 86 64 105 120 90

1/2" 63 72 54 115 130 100 160 180 140

5/8" 125 140 110 230 260 200 325 370 280

3/4" 220 250 190 405 460 350 575 660 490

7/8" 360 410 310 660 760 560 930 1060 800

1" 540 620 460 980 1120 840 1400 1600 1200

1 1/8" 560 640 480 1220 1390 1050 1950 2200 1700

1 1/4" 790 900 680 1750 2000 1500 2800 3200 2400

1 1/2" 1400 1600 1200 3000 3400 2600 4750 5400 4100

MF Série 4200 01A01-17


Introdução

F. Unidades Técnicas
01 1. Tabela de conversão
1 - Distância
Você tem: Você deve: Para obter:
- 1 metro Multiplicar por 39,37 polegadas (pol ou ")
- 1 metro Multiplicar por 1,094 jardas (jd)
- 1 centímetro Multiplicar por 0,3937 polegadas (pol ou ")
- 1 milímetro Multiplicar por 0,03937 polegadas (pol ou ")
- 1 quilômetro Multiplicar por 0,622 milhas
- 1 pé Multiplicar por 30,48 centímetros (cm)
- 1 pé Multiplicar por 0,3048 metros (m)
- 1 pé Multiplicar por 12,0 polegadas (pol ou ")
- 1 polegada Multiplicar por 25,4 milímetros (mm)
- 1 polegada Multiplicar por 0,0833 pés (ou ')
- 1 jarda Multiplicar por 0,914 metros (m)
- 1 milha (legal) Multiplicar por 1.609,0 metros (m)
- 1 milha (náutica) Multiplicar por 1.853,0 metros (m)
- 1 nó Multiplicar por 21,938 metros (m)
- 1 braça Multiplicar por 1,828 metros (m)
- 1 légua (brasileira) Multiplicar por 6.600,0 metros (m)

2 - Massa
Você tem: Você deve: Para obter:
- 1 quilograma Multiplicar por 35,27 onças (oz)
- 1 quilograma Multiplicar por 1000 gramas (g)
- 1 quilograma Multiplicar por 2,205 libras massa (lb)
- 1 ton Multiplicar por 1000 quilogramas (kg)
- 1 libra massa Multiplicar por 0,453 quilogramas (kg)
- 1 onça Multiplicar por 28,35 gramas (g)
- 1 arroba Multiplicar por 14,7 quilogramas (kg)

3 - Força
Você tem: Você deve: Para obter:
- 1 kgf Multiplicar por 9,81 newton (N)
- 1 kgf Multiplicar por 2,205 libras força (lbf)
- 1 libras força Multiplicar por 0,453 quilograma força (kgf)
- 1 newton Multiplicar por 0,102 quilograma força (kgf)
- 1 libras força Multiplicar por 4,448 newtons (N)

4 - Velocidade
Você tem: Você deve: Para obter:
- 1 km/h Multiplicar por 0,6214 milhas por hora (mph)
- 1 km/h Multiplicar por 0,2778 metros por segundo (m/s)
- 1 mph Multiplicar por 1,6093 quilômetros por hora (km/h)

01A01-18 MF Série 4200


Introdução
5 - Volume
Você tem:
- 1 metro cúbico
Você deve:
Multiplicar por 1000
Para obter:
litros (l)
01
- 1 metro cúbico Multiplicar por 35,31 pés cúbicos (pé³)
- 1 litro Multiplicar por 1000 centímetros cúbicos (cm³)
- 1 litro Multiplicar por 0,001 metros cúbicos (m³)
- 1 litro Multiplicar por 0,264 galões americanos (gal)
- 1 litro Multiplicar por 2,12 pintas (pt)
- 1 polegada cúbica Multiplicar por 16,387 centímetros cúbicos (cm³)
- 1 pé cúbico Multiplicar por 0,02832 metros cúbicos (m³)
- 1 pé cúbico Multiplicar por 28,32 litros (l)
- 1 galão americano Multiplicar por 3,785 litros (l)
- 1 galão inglês Multiplicar por 4,546 litros (l)
- 1 pinta Multiplicar por 0,47 litros (l)
- 1 quart (UK - qte.) Multiplicar por 1,137 litros (l)
- 1 quart (US - líquido) Multiplicar por 0,946 litros (l)
- 1 buschel Multiplicar por 35,24 litros (l)
- 1 onça Multiplicar por 30,0 mililitros (ml)

6 - Área
Você tem: Você deve: Para obter:
- 1 polegada quadrada Multiplicar por 6,452 centímetros quadrados (cm²)
- 1 metro quadrado Multiplicar por 10000 centímetros quadrados (cm²)
- 1 metro quadrado Multiplicar por 10,76 pés quadrados (pé²)
- 1 pé quadrado Multiplicar por 144,0 polegadas quadradas (pol²)
- 1 pé quadrado Multiplicar por 929,03 centímetros quadrados (cm²)
- 1 jarda quadrada Multiplicar por 0,836 metros quadrados (m²)
- 1 metro quadrado Multiplicar por 1,196 jardas quadradas (jd²)
- 1 acre Multiplicar por 4.047,0 metros quadrados (m²)
- 1 hectare Multiplicar por 4.046,86 metros quadrados (m²)
- 1 alqueire Multiplicar por 2,4 hectares (ha)

7 - Pressão
Você tem: Você deve: Para obter:
- 1 kgf/cm² Multiplicar por 0,981 bar
- 1 bar Multiplicar por 1,019 quilogramas por centímetro quadrado
(kgf/cm²) = 1 atmosfera (atm)
- 1 atm Multiplicar por 1,0132 bar
- 1 kgf/cm² Multiplicar por 101.325,0 pascal (Pa)
- 1 kgf/cm² Multiplicar por 14,22 libras por pol. quadr. (lbf/pol²=PSI)
- 1 bar Multiplicar por 14,50 libras por pol. quadr. (lbf/pol²=PSI)
- 1 MPa Multiplicar por 145,038 libras por pol. quadr. (lbf/pol²=PSI)
- 1 PSI Multiplicar por 0,00689 mega pascal (Mpa) =106
- 1 bar Multiplicar por 394,13 pol H2O
- 1 pol Hg Multiplicar por 344,678 mm H2O

MF Série 4200 01A01-19


Introdução
8 - Vazão, fluxo

01 Você tem:
- 1 l/min
Você deve:
Multiplicar por 0,264
Para obter:
galões por minuto (gpm)
- 1 gpm Multiplicar por 3,788 litros por minuto (l/min)

9 - Torque
Você tem: Você deve: Para obter:
- 1 N.m Multiplicar por 8,851 libras-força x polegada (lbf.pol)
- 1 N.m Multiplicar por 0,738 libras-força x pé (lbf.pé)
- 1 N.m Multiplicar por 10,0 quilogramas-força x centímetro (kgf.cm)
- 1 lbf.pol Multiplicar por 0,113 newtons x metro (N.m)
- 1 lbf.pé Multiplicar por 1,356 newtons x metro (N.m)
- 1 kgf.m Multiplicar por 7,239 libras-força x pé (lbf.pé)
- 1 kgf.m Multiplicar por 86,8 libras-força x polegada (lbf.pol)
- 1 kgf.m Multiplicar por 9,81 newtons x metro (N.m)
- 1 N.m Multiplicar por 10,0 quilos-força x centímetro (kgf.cm)
- 1 kgf.cm Multiplicar por 0,10 newtons x metro (N.m)
- 1 N.m Multiplicar por 0,102 quilogrâmetros (kgf.m)
- 1 N.m Multiplicar por 8,851 libras-força (lbf.pol)
- 1 lbf.in Multiplicar por 0,113 newtons x metro (N.m).

10 - Potência
Você tem: Você deve: Para obter:
- 1 cv Multiplicar por 735,7 watts (W)
- 1 cv Multiplicar por 0,9863 horse power (hp)
- 1 hp Multiplicar por 1,014 cv (ou PS)
- 1 hp Multiplicar por 746 watts (W)
- 1 kW Multiplicar por 1,36 cv (ou PS)
- 1 kW Multiplicar por 1,341 horse power (hp)
- 1 kW Multiplicar por 1000 watts (W)

11 - Temperatura
Você tem: Aplique a fórmula: Para obter:
- ºC (ºC x 1,8)+32 ºF (Fahrenheit)
Exemplos: 50 ºC = 122 ºF -10 ºC = 14 ºF

- ºF 5/9 x (ºF - 32) ºC (Celsius)


Exemplos: 60 ºF = 15,5 ºC 49 ºF = 9,44 ºC
Observe a coincidência: -40 ºF = - 40 ºC

01A01-20 MF Série 4200


Introdução
2. Equivalência entre unidades - sistema Inglês (Imperial) e SI
Grandezas Unidades 01
SISTEMA INGLÊS SISTEMA INTERNACION. - SI PRÁTICAS OU DERIVADAS
Distância pé m mm, cm, km
Área pé² m² mm², cm², km², ha, alqueire...
Volume pé³ m³ mm³, cm³, l, galão
Massa lb kg g
Massa específica lb/pé³ kg/m³ g/cm³, g/l, kg/l
Volume específico pé³/lb m³/kg cm³/g, l/kg
Força lbf newton - N kgf, dina
Velocidade pé/s m/s km/h, m/min
Rotação grad/s rad/s rpm, rps
Torque lbf.pé N.m m.kgf, cm.kgf
Pressão lbf/pé² N/m² (ou Pa) kgf/m², kgf/cm², kgf/mm²
Vazão pé³/s m³/s m³/h, l/h, l/min, l/s
Tempo s s min, h
Trabalho lb.pé J kgf.m
Potência Btu W hp, cv

3. Prefixos das unidades técnicas


 Para formar o múltiplo ou submúltiplo de uma
unidade, basta colocar o nome do prefixo
desejado na frente da unidade. O mesmo se
dá com o símbolo.
Para multiplicar a unidade volt por 1000: quilo
+ volt = quilovolt e k + V = kV.
Para dividir a unidade volt por 1000: mili + volt
= milivolt e m + V = mV.
 Estes prefixos também podem ser empregados
com unidades fora do SI:
milibar; quilocaloria; megatonelada; hectolitro...
 Por motivos históricos, o nome da unidade de
massa, contém um prefixo: quilograma. Por
isso, os múltiplos e submúltiplos dessa unidade
são formados a partir do grama.

MF Série 4200 01A01-21


Introdução
Nome dos prefixos

01 Nome
yotta
Símbolo
Y
Fator de multiplicação da unidade
1024 = 1 000 000 000 000 000 000 000 000
zetta Z 1021 = 1 000 000 000 000 000 000 000
exa E 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 Símbolos em
maiúsculo
peta P 1015 = 1 000 000 000 000 000
tera T 1012 = 1 000 000 000 000
giga G 109 = 1 000 000 000
mega M 106 = 1 000 000

quilo k 10³ = 1 000 Múltiplos


hecto h 10² = 100
deca da 10

deci d 10-1 = 0,1 Símbolos


centi c 10-2 = 0,01 em
minúsculo
mili m 10-3 = 0,001 Sub-múltiplos

micro μ 10-6 = 0,000 001


nano n 10-9 = 0,000 000 001
pico p 10-12 = 0,000 000 000 001
femto f 10-15 = 0,000 000 000 000 001
atto a 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001
zepto z 10-21 = 0,000 000 000 000 000 000 001
yocto y 10-24 = 0,000 000 000 000 000 000 000 001

01A01-22 MF Série 4200


Introdução

G. Produtos para travamento e


vedação
01
Loctite 241/242: Trava de média resistência
para parafusos e porcas.
Trava de média resistência à desmontagem para
parafusos e porcas. Facilita a montagem, elimina
sistemas mecânicos de travamento, evita
afrouxamento por vibração, impede corrosão e
ferrugem, impede vazamentos, elimina reapertos e
permite desmontagem com ferramentas
convencionais.

Loctite 277: Trava de alta resistência à


desmontagem para parafusos, porcas e
prisioneiros.
Facilita a montagem, elimina sistemas mecânicos
de travamento, evita afrouxamento por vibração,
impede corrosão e ferrugem, impede vazamentos,
elimina reapertos.
Permite desmontagem com ferramentas
convencionais.

Loctite 290: Trava e veda parafusos após a


montagem.
Penetra por capilaridade preenchendo todos
espaços vazios. Elimina sistemas mecânicos de
travamento, evita afrouxamento por vibração,
impede corrosão e ferrugem, impede vazamentos,
elimina reapertos e veda microporosidades.
Permite desmontagem com ferramentas
convencionais.

Loctite 567: Veda roscas com Teflon®.


Para qualquer conjunto rosqueado. Evita
entupimentos, não contamina o sistema, veda
instantaneamente conexões NPT até 17 bar (250 Juntas líquidas
psi). Facilita o posicionamento das peças como Em caso de não haver risco de contaminação de
conexões. óleo, pode-se utilizar Loctite 515, 598, 599 ou Three
Bond.
Loctite 601: Fixação de rolamentos, buchas e
Porém, na junção de carcaças contendo óleo,
outras peças cilíndricas.
recomenda-se aplicar desengraxante Loctite 7070
Permite a montagem por deslizamento e previne em toda a superfície e somente após, aplicar um
corrosão entre as partes. Dispensa acabamento filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo
polido das peças; desmontagem com ferramentas de toda a superfície.
convencionais.
A não-observância destas recomendações causará
Loctite 660: Fixação de rolamentos e buchas a contaminação do óleo e até o entupimento dos
com grandes folgas, chavetas, etc. filtros.
Exemplos: tampa hidráulica (sobre a carcaça
Preenche grandes folgas, não necessitando de
central), tampa superior dos câmbios e união da
superfícies retificadas. Fixa e veda as peças.
carcaça do câmbio com a carcaça central (eixo
Permite desmontagem com ferramentas
traseiro).
convencionais.

MF Série 4200 01A01-23


Introdução
Métodos de aplicação dos produtos LOCTITE Aplicação de graxas

01 a) Remova todos os vestígios de colas antigas,


impurezas, graxas e oxidação.
Ao utilizar graxa em componentes que possuem
contato com óleo de transmissão, use graxas
Para isso, utilize escovas de aço ou lixa ou especiais, capazes de se diluírem no óleo, evitando
produto para decapagem química. entupimento de filtros e circuitos.
b) Passe um pano seco sobre os pontos de
aplicação do adesivo.
c) Desengraxe os componentes com solvente
adequado, tal como LOCTITE 706.
d) Permita que o solvente evapore
completamente.
e) Aplique o produto recomendado para a
aplicação, utilizando um pincel limpo.
Para aplicar adesivo em forma de filete, utilize o
bico da própria embalagem.

NOTAS:
 Após a aplicação do produto, faça a
montagem tão logo seja possível.
 Não utilize excesso de produto, para
evitar:
- Bloqueio de componentes adjacen-
tes.
- Dificuldade no processo de cura,
que normalmente só ocorre na
ausência de oxigênio.
- Contaminação do óleo no interior de
conjuntos mecânicos e/ou obstrução
de circuitos hidráulicos ou de
lubrificação.
 O aperto dos parafusos e junção das
partes deve ser feito logo. Após a
"cura" (secagem) do adesivo, não
faça novos reapertos, sob pena de
quebrar o filme de vedação ou
travamento.

01A01-24 MF Série 4200


Introdução

H. Tintas especificadas para repintura do trator

Componentes Especificação de cor (Massey 01


Ferguson)

- Monobloco (powertrain = eixo dianteiro, motor, transmissão, carcaça


central, eixo traseiro);
- Suporte do controle remoto;
- Suporte dos estabilizadores;
- Suporte dos pesos dianteiros;
- Pesos dianteiros; Proteções do motor; Cinza Fent
- Pesos traseiros (pesos de roda); (Fendt Gray-MF 50) EM A 034
- Sistema de levante (braços, estabilizadores, niveladores, etc...)
- Controle remoto; Barra de tração;
- Suporte pára-lamas dianteiro;
- Chassis e proteções do cardan;
- Suporte do tubo de escapamento (L6000 e L7000);

- EPCC (ROPS) da L200, L400, L500 e L5000;


- Filtro de ar, pré filtro e suporte do filtro;
- Alavancas em geral; Coluna direção;
- Soleiras (no foot step); Grade frontal;
- Defletores (mata cachorro);
- Moldura Painel instrumentos; Preto Brilahnte
- Hastes dos espelhos; Quadrante do hidráulico; (Shine Black) EM A 007
- Caixa ferramentas; Frame do assento;
- Escadas; Suporte do tanque;
- Frame da cabina; Caixa da Bateria;
- Fechamento da coluna de direção (metal);
- Console da L600 e L5000;
- Estrutura da direção e pedais em geral;
- Tubos do sistema de admissão e arrefecimento;

- Capuz superior e laterais;


- Mini capuz (no foot step);
- Pára-lamas traseiros; Vermelho
- Semi plataforma (seat deck no foot step); (Red - MF 50) EM A 003
- Plataformas;
- Suporte do lago (nariz);

- Toldos das plataformas, cabines e foot step;


- Forração dos assentos; Aros de rodas;
- Consoles e fechamentos (plataformados e cabinados); Cinza Fumaça
- Tapete das cabines; (Smoke Gray) EM A 022
- Estrutura do toldo (plataformados e foot step);
- EPCC (ROPS) da L600, L6000 e L7000;

- Peças plásticas pretas em geral (sem pintura);


- Pára-lamas dianteiros; Preto Fosco
- Rabetas e polainas (extensão do pára-lamas); (Opaque Black) EM A 006
- Tanque de combustível;

- Bordas dos pára-lamas da plataforma L6000 e L7000 Preto Fosco Texturizado


- Peças plásticas em geral pintadas de preto (Textured Black) EM A 018

- Silencioso e tubos do sistema escape;


- Proteções do silencioso; Preto Alta Temp.
- Defletores da turbina; (Hign Temp. Black) EM A 015
- Ejetores (venturi);
MF Série 4200 01A01-25
Introdução

I. A política ambiental da AGCO Sistema de Gestão Ambiental - SGA

01 A AGCO do Brasil Comércio e Indústria LTDA., em


É um conjunto de procedimentos para gerir ou
administrar uma empresa, de forma a obter o melhor
sua fábrica de Canoas RS, está comprometida em
relacionamento com o meio ambiente.
desenvolver, produzir e comercializar produtos
A implantação deste sistema, visa analisar por
destinados a atender as necessidades de
completo as atividades, produtos e serviços da
mecanização da agroindústria, nos mercados
empresa no que se refere a sua influência sobre o
interno e externo, sempre considerando e
meio ambiente e assumir um compromisso contínuo
implementando as mais adequadas alternativas de
com a qualidade ambiental.
preservação do Meio Ambiente.

Diretrizes principais
1 - Atender à Legislação e Normas aplicáveis,
procurando acompanhar as novas tendências
de regulamentações.
2 - Realizar a melhoria contínua do desempenho
ambiental; adotar práticas de prevenção da
poluição, através de ações que visem a redução
contínua da geração de resíduos sólidos,
efluentes líquidos, emissões atmosféricas e
níveis de ruído, bem como do uso racional dos
recursos naturais. Fig. 1
3 - Ser pró-ativa com a comunidade interna e
externa, mantendo canal de comunicação
aberto para informações quanto às suas
preocupações e ações ambientais.
4 - Promover o senso de responsabilidade com
relação a proteção do meio ambiente, através
da capacitação de seus colaboradores e da Questões ambientais
sensibilização dos prestadores de serviços e Efeito estufa
fornecedores.
É o aumento da temperatura da terra devido ao
acúmulo de gás carbônico (CO) e gás metano (CH4)
Como atingir estes objetivos? na atmosfera. O excesso de gás carbônico é
Apostar na parceria da empresa com o meio produzido através de processos industriais,
ambiente é assegurar a sua permanência no futuro. consumo de combustíveis fósseis, queimadas.
Acreditando nesta sentença, é que a AGCO “O aquecimento elevado do planeta pode derreter
estipulou sua Política Ambiental e implementações as calotas polares e provocar inundações”
para a sua concretização, através da implantação
de um sistema de Gerenciamento Ambiental e de
um Programa de Produção mais Limpa.

O que quer dizer ISO 14000?


É um conjunto de Normas definidas pela
organização Internacional de Normalização (ISO)
para padronizar o gerenciamento ambiental. A série
ISO 14000 é composta por 6 grupos de Normas,
cada um abordando um assunto específico da
questão ambiental.
No caso da AGCO, vale a Norma 14001, que trata
do sistema de gestão ambiental.
Fig. 2

01A01-26 MF Série 4200


Introdução
Redução na camada de ozônio. 3 - Tire o máximo de proveito do seu trator, durante
O Ozônio (O3) atua como um filtro solar nas altas
camadas da atmosfera, protegendo-nos contra a
o máximo de tempo possível. Isto se consegue
através da manutenção preventiva adequada, 01
ação dos raios danosos. Alguns gases, como os conforme descrito no Manual do Operador
clorofluorcarbonos (CFCs), utilizados na indústria de 4 - Faça o manejo integrado de pragas, que
refrigeração, destroem o ozônio, provocando um consiste de uma série de procedimentos e
“buraco” na camada de ozônio. monitoramento da lavoura, no sentido de aplicar
“Como conseqüência, estima-se que 100.000 defensivos agrícolas somente quando
pessoas em todo mundo apresentem câncer de necessário e na medida certa;
pele, a cada ano” 5 - Não permita quaisquer desperdícios, de
fertilizantes, sementes, defensivos, etc.
Explosão populacional Utilize os produtos sempre na dose certa.
Estima-se que no ano 2020 poderemos ser 8 bilhões 6 - Evite as queimadas a todo custo, adotando
a mais de habitantes em relação a população atual. práticas de cultivo adequadas, à exemplo do
Sendo que a maioria desta população vive em “plantio na palha” ou Plantio Direto.
condições precárias, sem saneamento básico, 7 - Dê as peças e fluidos trocados em seu trator, o
educação e assistência médica. destino previsto em Lei.
“O crescimento populacional aliado às condições
adversas impõe ao planeta uma situação Veja alguns exemplos:
insustentável”. * Metais:
A reciclagem dos metais oferece muitas
Desenvolvimento sustentável vantagens. Cada tonelada de aço reciclado
É um novo tipo de desenvolvimento, que busca representa uma economia de 1.140 kg de
compatibilizar o atendimento das necessidades minério de ferro, 454 kg de carvão e 18 kg de
sociais e econômicas do ser humano com a cal.
necessidade de preservação do meio ambiente e * Óleos e fluidos:
dos recursos naturais, de modo a assegurar a Durante o seu uso na lubrificação do
sustentabilidade da vida na terra. equipamento, ocorre a degradação
Acredita-se que o Desenvolvimento Sustentável será termoxidativa e o acúmulo de contaminantes,
a única maneira de enfrentarmos a miséria, o que torna necessária a sua troca.
desperdícios, degradação ambiental e problemas Jamais jogue-os diretamente na natureza, mas
sociais. sim, recolha-os e leve ao posto de combustíveis
de onde compra estes produtos. Os óleos
Recomendações aos clientes e usuários dos podem ser rerefinados e em último caso, ser
tratores MF incinerados em aterros industriais regularizados
por lei.
Diante da questão ecológica exposta acima,
* Baterias:
reunimos algumas sugestões abaixo, buscando
Abandonadas na natureza, estes componentes
também a sua conscientização para esta questão,
causam efeitos devastadores.
que envolve o uso e a manutenção do trator, durante
Por isso, encaminhe as baterias usadas para
toda a sua vida útil.
empresas que fazem a reciclagem das mesmas
1 - Procure adotar práticas agrícolas adequadas,
ou devolva-as ao respectivo fornecedor que tem
buscando um mínimo de agressão ao meio
a obrigação de dar-lhes o destino previsto em
ambiente;
lei.
2 - Utilize o seu trator com a máxima eficiência
possível: regulando corretamente os
implementos, utilizando implementos
adequados, operando nas condições
adequadas (marcha, rotação, velocidade...
conforme exposto neste Manual.

MF Série 4200 01A01-27


Introdução
* Pneus:

01 A geração de energia e a recauchutagem foram


as primeiras formas de reciclagem destes itens.
Com o avanço tecnológico surgiram novas
alternativas, como a mistura com asfalto.
Apesar do alto índice de recauchutagem
praticado atualmente, o que prolonga a vida útil
dos pneus em 40%, a maior parte dos pneus
gastos ainda acaba sendo depositada nos
lixões, na beira de rios e estradas e até no
quintal das casas, atraindo insetos
transmissores de doença.
* Plásticos:
Sua matéria-prima é o petróleo e, quando
reciclado, consome somente 10% da energia
consumida para produzir igual quantidade pelo
processo convencional.
O plástico, assim como o vidro, não são
biodegradáveis pela natureza e, dada a sua
crescente utilização, torna-se inevitável sua
reciclagem.
* Vidros:
A sucata de vidro encontra várias aplicações,
como: composição do asfalto, produção de
espuma e fibra de vidro, bijouterias e tintas
reflexivas.
* Papelão:
Cada 50 quilos de papel usado transformado
em papel novo evita que uma árvore seja
cortada.

01A01-28 MF Série 4200


Introdução

J. Reciclagem obrigatória de baterias

ATENÇÃO: 01
Devolva sua bateria ao revendedor no ato
da troca. Conforme resolução CONAMA
257/99 de 30/06.99.

Resolução CONAMA
O CONAMA - Conselho Nacional Do Meio Ambiente
- na resolução 257 de 30 de junho de 1999, define
regras e responsabilidades referentes ao descarte
e gerenciamento de baterias usadas. Esta
Resolução determina ainda, que todos os
estabelecimentos que distribuem ou revendem
estes produtos devem estar conscientes sobre tal
Resolução e devem receber informações e
propagandas capazes de orientar o usuário final das
suas responsabilidades em retornar as baterias
usadas aos fabricantes através dos
estabelecimentos que as comercializam e/ou
prestam serviço de assistência técnica.

PREZADO CLIENTE
Todo consumidor / usuário final é
obrigado a devolver a sua bateria usada
a um ponto de venda. Não descarte no
lixo.
Os Pontos de venda são obrigados a
aceitar a devolução de sua bateria usada,
bem como armazená-la em local
adequado e devolvê-la ao fabricante para
reciclagem. Reciclável

Riscos de contato com a solução ácida e com o


Chumbo
A solução ácida e o chumbo contidos na bateria se
descartados na natureza de forma incorreta poderão
contaminar o solo, o sub-solo e as águas.
O consumo de águas contaminadas pode causar
hipertensão arterial, anemia, desânimo, fraqueza,
dores nas pernas e sonolência.
O contato da solução ácida com os olhos causa
conjuntivite química e com a pele dermatite de Chumbo - Pb
contato.
No caso de contato acidental com os olhos ou com
Composição básica: Chumbo, ácido sulfúrico
a pele, lavar imediatamente com água corrente e diluído e plástico.
procurar orientação médica. Fig. 1

MF Série 4200 01A01-29


Introdução

01

Página deixada em branco intencionalmente

01A01-30 MF Série 4200


Especificações técnicas gerais

Conteúdo

1. Motor .................................................................................................................................... 2 01
2. Sistema elétrico - potências e capacidades ....................................................................... 3
3. Embreagens ......................................................................................................................... 3
4. Volantes de motor ................................................................................................................ 3
5. Caixa de câmbio - tipos x aplicação ................................................................................... 3
6. Eixo traseiro ......................................................................................................................... 4
7. Freios .................................................................................................................................... 4
8. Eixos dianteiros .................................................................................................................... 4
9. Sistema hidráulico de levante ............................................................................................. 5
10. Controle remoto ................................................................................................................. 5
11. Sistema de direção ............................................................................................................ 5
12. Tomada de potência .......................................................................................................... 5
13. Capacidade de reabastecimento - em litros ..................................................................... 6
14. Lubrificantes e aditivos recomendados ............................................................................ 6
15. Cabine e condicionador de ar ........................................................................................... 6
16. Dimensões dos tratores .................................................................................................... 7

MF Série 4200 01B01-1


Especificações técnicas gerais
MF 4265 MF 4275 MF 4283 MF 4290 MF 4291 MF 4292 MF 4297 MF 4298 MF 4299

01 1. Motor
Modelo ....................................................................................................... A4-3.9 A4-4.1 A4-4.1 A4-4.1 1104C-44T SISU - 420DS SISU - 420DS SISU - 420DS SISU - 420 DSA
Código (LP) do motor ............................................................................... 8C72 e 8C73 8C74-8C75- 8C84-8C85 8C84-8C85 RG 37829 - - - -
8C77
Quantidade de cilindros ............................................................................ 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Ordem de injeção ...................................................................................... 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2
Taxa de compressão ................................................................................. 16,0:1 16:1 16:1 16:1 18,23:1 16,5:1 16,5:1 16,5:1 16,5:1
Curso dos pistões - mm ............................................................................ 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00 120,00 120,00 120,00 120,00
Diâmetro dos cilindros - mm ..................................................................... 98,40 101,0 101,0 101,0 101,0 108,00 108,0 108,0 108,0
Capacidade - cm³ ...................................................................................... 4,100 4,100 4.100 4.100 4.100 4.400 4.400 4.400 4.400
Potência máxima (cv) @ rpm (NBR5484) ................................................ 65,0@2200 75,0@2200 85@2200 85@2200 100@2200 110@2200 120@2200 120@2200 130@2200
Torque máximo (N.m) @ rpm (NBR5484) ................................................ 235,5@1400 279@1400 289@1400 289@1400 415@1400 420@1400 480@1400 480@1400 500@1400

Sistema de lubrificação
Filtragem .................................................................................................... Todos possuem um filtro de fluxo integral.
Tipo ............................................................................................................ Forçada, com bomba de engrenagens (válvula de alívio incorporada)
Trocador de calor ...................................................................................... Não Não Não Não Não Sim Sim Sim Sim

Sistema filtragem de ar
Filtragem - tipo .......................................................................................... Filtro seco, com 2 elementos (primário e secundário). Equipado com ciclonizador e indicador de restrição com lâmpada de aviso no painel. Nos tratores sem ejetor de
poeira, há uma válvula para descarregar o pó acumulado, na parte frontal do filtro.
Pré-filtro (opcional) .................................................................................... Tipo O4 com ciclonizador, podendo ser equipado com ejetor automático de pó.

Sistema de alimentação de combustível


Pré-filtragem / separação - Qte. elementos ............................................. 1 pré-filtro ou 2 sedimentadores, que separam as impurezas maiores e decantam a água contida no combustível.
Filtragem - Qte. elementos ........................................................................ 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Bomba alimentadora (ou de transferência): ............................................ Do tipo diafragma, acionada internamente com uma alavanca e um ressalto na árvore de comando de válvulas. A bomba alimentadora possui um manípulo ou alavanca
que permite efetuar a sangria do sistema de combustível. O MF 4291 possui bomba alimentadora elétrica, incorporada ao cabeçote do filtro de combustível.
Bomba injetora - tipo ................................................................................. Lucas / Delphi, horizontal tipo Rotativa. Delphi, rotativa - DP100 - Motor 420DS
Ponto estático de injeção .......................................................................... 18° APMS 12° APMS 13° APMS 13° APMS 13° APMS Ver tabela de códigos na Seção 03C01.
Pressão de ajuste dos bicos injetores - kgf/cm² ...................................... 175 - 182 250 250 bar 255 a 265 bar 255 a 265 bar Ver tabela de códigos na Seção 03C01.

Sistema de arrefecimento
Bomba d' água .......................................................................................... Centrífuga, acionada por correia.
Válvula termostática (tipo cápsula de cera) - Qte, ................................... 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Faixa de temperatura mantida .................................................................. 77 a 95 C o
80 a 98 C 0
80 - 98 °C 80 - 98 °C 80 - 94 °C 79 - 83 °C 79 - 83 °C 79 - 83 °C 79 - 83 °C
Tampa do radiador .................................................................................... 7,0 PSI 7,0 PSI 7,0 PSI 7,0 PSI 7,0 PSI 10,5 PSI 10,5 PSI 10,5 PSI 10,5 PSI

01B01-2 MF Série 4200


Especificações técnicas gerais
MF 4265 MF 4275 MF 4283 MF 4290 MF 4291 MF 4292 MF 4297 MF 4298 MF 4299
2. Sistema elétrico - potências e capacidades
01
Bateria(s)................. ................................................................................... 1 x 100 A/h 1 x 100 A/h 1 x 100 A/h 1 x 100 A/h 1 x 100 A/h 1 x 100 A/h 1 x 100 A/h 1 x 100 A/h 1 x 100 A/h
Alternador: ................................................................................................. Sem cabine Todos: 12 V / 55 A
................................................................................................................... Com cabine 120 A/h
Motor de partida - kW ............................................................................... 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
Vela aquecedora (auxílio de partida a frio-opcional) ............................... - - - - - 9A 9A 9A 9A
Interruptor de segurança de partida ........................................................ Standard em todos os modelos, impede a partida sem que a alavanca da Reduzida e Direta esteja em neutro.

3. Embreagens
Colar da embreagem É contato constante, ou seja, o pedal não possui folga. Deve-se manter apenas o ajuste da altura correta do pedal:
Altura do pedal em relação ao estribo ou assoalho 150 a 160 mm 150 a 160 mm 150 a 160 mm 150 a 160 mm 150 a 160 mm 170 a 190 mm 170 a 190 mm 170 a 190 mm 170 a 190 mm
Código MF Embreagem - características ...................................... Aplicação
026566T3 Split 12" (disco orgânico) ................................................ Sim Sim Não Não Não Não Não Não Não
039210T1 Split com mola 13" (disco cerametálico ou orgânico) .... Não Não Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim
044695T1 Split com mola 13" (disco cerametico) ........................... Não Não Não Não Sim Não Não Não Não
044701T1 Simples 13" (disco cerametálico ou orgânico) ............... Não Não Não Sim Sim Sim Sim Sim Sim
1868005M92 Dupla 12" (disco orgânico) .............................................. Sim Sim Não Não Não Não Não Não Não
3412120M93 Dupla 13" (disco orgânico) .............................................. Não Não Sim Não Não Não Não Não Não
3586769M92 Dupla 13" (disco cerametálico ou orgânico) .................. Não Não Não Sim Sim Sim Sim Sim Sim

4. Volantes de motor

Código MF Aplicação
022319P1 ................................................................................................... Não Não Sim Sim Sim Não Não Não Não
027515P1 ................................................................................................... Não Não Sim Sim Não Não Não Não Não
3408362M1 ................................................................................................ Não Não Não Sim Não Não Não Não Não
6201313M1 ................................................................................................ Sim Sim Não Não Sim Não Não Não Não
6220419M1 ................................................................................................ Não Não Não Não Não Sim Sim Sim Sim

5. Caixa de câmbio - tipos x aplicação


8 x 2 velocidades ....................................................................................... Sim Sim Sim Sim Sim Não Não Não Não
8 x 8 velocidades ....................................................................................... Opcional Opcional Opcional Opcional Opcional Não Não Não Não
12 x 4 velocidades Constant Mesh ........................................................... Não Não Não Não Não Sim Sim Sim Sim
12 x 4 velocidades Sincronizada .............................................................. Opcional Opcional Opcional Opcional Opcional Sim Sim Sim Sim
Redutor de velocidade .............................................................................. Opcional Opcional Opcional Opcional Opcional Não Não Não Não

MF Série 4200 01B01-3


Especificações técnicas gerais
MF 4265 MF 4275 MF 4283 MF 4290 MF 4291 MF 4292 MF 4297 MF 4298 MF 4299

01 6. Eixo traseiro
Redução da coroa / pinhão: .................................................................... 3,889:1 3,889:1 3,889:1 3,889:1 3,889:1 3,889:1 3,889:1 3,889:1 3,889:1
Bloqueio do diferencial ............................................................................ Através de luvas acopladoras, nas estrias da semi-árvore direita. A luva deslizante é acionada por um garfo, comandado mecanicamente através de pedal.
Redução dos redutores finais .................................................................. 3,143:1 3,143:1 3,143:1 4,8:1 4,8:1 4,8:1 4,8:1 6,0:1 6,0:1

7. Freios
Tipo....................................... ..................................................................... Constituídos de discos em banho de óleo, de acionamento mecânico de ação independente nas rodas traseiras.
Acionamento ............................................................................................ Hidraúlico
Números de discos ativos em cada lado ................................................ 4 4 4 4 4 4 4 5 5
Discos ativos - tipo..... .............................................................................. Organico Aço com bronze sinterizado
Discos fixos - tipo..... ................................................................................ Todos: Aço polido
Freio de estacionamento ......................................................................... Tipo multi-disco, em banho de óleo, montado sobre a árvore de saída par tração dianteira.

8. Eixos dianteiros
Eixo 4 x 2
Tipo ............................................................................................................ Em 3 seções, de bitola ajustável por meio de barra telescópica que permite o deslocamento em relação à canaleta de sustentação.
Convergência ............................................................................................ Todos: 0 a 6,35 mm
Oscilação vertical máxima ........................................................................ Todos: 11°
Câmber ...................................................................................................... Todos: 3° 30'
Cáster ........................................................................................................ Todos: 0°

Eixos 4x4 ZF
AS 3035 (Lateral e Central) ....................................................................... Sim Sim Sim Sim Não Não Não Não Não
AS 3045 ..................................................................................................... Não Não Não Sim Sim Não Não Não Não
AS 3050 ..................................................................................................... Não Não Não Não Não Sim Sim Sim Sim
Convergência das rodas ........................................................................... Todos: 0°
Ângulo de esterçamento máximo ............................................................. Todos: 50°
Redução final ............................................................................................. Todos: 6,0:1
Relação da coroa / pinhão ........................................................................ AS 3035 Lateral Estreito = 1,882:1 / AS 3035 Lateral Std = 2,158:1 / AS 3035 Central = 3,082:1 / AS 3045 = 3,705:1 / AS 3050 = 3,721:1

Eixo 4 x 4 CARRARO
Ca 20.14 (Lateral) ...................................................................................... Sim Sim Sim Não Não Não Não Não Não
Ca 2018 (Central) ...................................................................................... Não Não Não Sim Sim Não Não Não Não
Ca 20.21 (Central) ..................................................................................... Não Não Não Não Não Sim Sim Sim Sim
Convergência das rodas ........................................................................... Todos: 0°
Ângulo de esterçamento máximo ............................................................. Todos: 50°
Redução final ............................................................................................. Todos: 6,0:1
Relação da coroa / pinhão ........................................................................ Ca 20.14 = 2,153:1 Ca 20.18 e 20.21 = 3,74:1

01B01-4 MF Série 4200


Especificações técnicas gerais
MF 4265 MF 4275 MF 4283 MF 4290 MF 4291 MF 4292 MF 4297 MF 4298 MF 4299
9. Sistema hidráulico de levante
01
Tipo ............................................................................................................ FERGUSON Categoria I I
Controles operacionais ............................................................................. Posição - Profundidade - Transporte - Reação e Bombeamento constante (A função “Bombeamento Constante” é utilizada quando se ativa o fluxo combinado, recurso
opcional para o controle remoto, que consiste em transferir o fluxo da bomba de levante hidráulico para o controle remoto, aumentando sua vazão).
Cilindro(s) hidráulico(s) ............................................................................. Todos possuem um cilindro interno, com opção para cilindros auxiliares externos. As capacidades de levante abaixo, assinaladas com*, indicam o uso de cilindros
externos auxiliares.
Capacidade de levante máx. em kgf, nas rótulas .................................... 2100/2500* 2500/3200* 2500/3200* 3200 3200 3800 3800 3800 3800
Bomba hidráulica ...................................................................................... De pistões, modelo ISYP
Vazão (Litros/min.) / .................................................................................. 17 ou 27**
* OBS: Capacidade obtida com braços de levante tipo HD ou com cilindros auxiliares externos. ** OBS: Somente quando equipado com TDP ou TDPI de dupla rotação (540 e 1000 rpm), a vazão é de 27 litros/min.
Pressão de ajuste da válvula de alívio - kgf/cm² .... Todos: 210

10. Controle remoto


Quantidade de linhas e opções ................................................................ 1, 2 ou 3 / dupla ação, terminais tipo fêmea - acoplamento rápido. Opções: com retorno por mola, Kickout ou válvula para motor hidráulico, com fluxo variável.

Vazão:
Tipo independente .................................................................................... Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim
Vazão - lpm ...................................................................... 42 42 42 42 42 42 42 42 42
Tipo independente com fluxo combinado - FC ativado (sistema operacional)
......................................................................................... 59 l/mim (para tratores com TDP de 540 rpm) e 69 l/mim (para tratores com TDP de 540 e 1000 rpm). O fluxo combinado transfere o fluxo da bomba de levante hidráulico
(17 ou 27 l/mim) para o controle remoto, aumentando sua vazão). Ao ativar o fluxo combinado, o sistema de levante fica inoperante.
*Tratores com TDP 540 rpm: + 17 lpm **Tratores com TDP 540/1000 rpm: + 27 lpm
Pressão máxima (kgf/cm ) .............................................. 150
2
150 150 150 150 150 150 150 150
Válvula com vazão variável (regulável em 0 a 60% da vazão total .......... Não Não Não Não Não Opcional Opcional Opcional Opcional

11. Sistema de direção


Pressão de ajuste do sistema (válvula de alívio) ..................................... Todos: 145 a 150 lpm

12. Tomada de potência


Tipos...................... ........................................................ Dependente (TDP - Standard) Independente (TDPI - Opcional)
Tipo 540 / 1000 rpm ..................................................... Opcional, tanto para Dependente quanto para Independente.
Rotação no motor p/ rotação nominal da TDP............ Esta rotação depende da configuração do trator e da TDP, sendo disponíveis as seguintes opções: 1.700 - 1.790 - 1.800 - 1.900 e 2.000 rpm. Esta informação você encontra no Decal de
velocidades afixado no lado direito do posto de operação.
Sentido de rotação do eixo .......................................... Todos: Horário - visto por trás.
Diâmetro do eixo / nº de estrias .................................. Todos: TDP tipo 540 rpm = 35/6 - TDP tipo 1000 rpm = 35/21
Pressão de ajuste do sistema de TDPI:
Tratores válvula mantenedora montada junto a bomba da TDPI, no interior da carcaça ........................... 17 bar
Tratores com válvula mantenedora montada externamente - PMV ou "Manifold" ....................................... 22 a 24 bar

MF Série 4200 01B01-5


Especificações técnicas gerais
MF 4265 MF 4275 MF 4283 MF 4290 MF 4291 MF 4292 MF 4297 MF 4298 MF 4299

01 13. Capacidade de reabastecimento - em litros


Tanque de combustível ............................................................................. 100 100 100 100 100 115 e 85 115 e 85 115 e 85 115 e 85
Cárter do motor ......................................................................................... 7,1 / 8,1 8,1 / 9,1 8,1 / 9,1 8,1 / 9,1 5,5 / 7,5 13 13 13 13
Sistema de arrefecimento ......................................................................... 14,5 14,5 14,5 14,5 18 24 24 24 24
Transmissão e hidráulicos ........................................................................ Varia de 42 a 47 litros conforme o modelo e configuração do trator. Leve sempre em consideração os níveis corretos através das varetas de nível! Além disso, ao acoplar
com implementos com controle remoto, adicione óleo na transmissão conforme necessário, de maneira que o nível seja sempre mantido.
Redutores finais traseiros - cada .............................................................. 2,0 2,0 2,0 3,0 3,0 3,0 3,0 10 10
Eixo dianteiro (4 x 4):
................................................................................................................... Diferencial ZF AS 3035 Lateral Estr. = 5,0 / AS 3035 Lateral Std = 5,5 litros / AS 3035 Central = 5,7 litros / AS 3045 e 3050 = 7,5 litros
Redutores finais dianteiros ZF Todos: 0,5 litros
Diferencial Carraro Ca 20.14 = 5,0 / Ca 20.18 e 20.121 = 4,5
Redutores Carraro Ca 20.14 = 0,7 / Ca 20.18 e 20.121 = 1,0
Freio ........................................................................................................... 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3

14. Lubrificantes e aditivos recomendados


Tanque de combustível ............................................................................ Óleo Díesel - com teor de enxofre máximo de 0,5%
Cárter do motor ........................................................................................ SAE 15W 40 API CF-4 Multiviscoso.
Sistema de arrefecimento ........................................................................ Água potável com aditivo anticorrosivo e anticongelante à base de Etilenoglicol.
Transmissão e hidráulicos ....................................................................... SAE 10W-30 API GL -4/SF - GL-4 MF CMS M1143.
Redutores finais traseiros e dianteiros .................................................... SAE 90 API GL 5 MIL-L-2105 B
Diferencial dianteiro 4x4 ........................................................................... SAE 90 API GL 5 MIL-L-2105 B

15. Cabine e condicionador de ar


Condensador...................... ...................................................................... Localizado em frente ao radiador d’água
Compressor........................ ...................................................................... Acionado por correia, a partir da polia do ventilador -
Fluido refrigerante .................................................................................... R-134A / 1,7 kg (3.74 lb).
Filtragem de ar ......................................................................................... Elemento de papel localizado no lado esquerdo da capota da cabine.

01B01-6 MF Série 4200


Especificações técnicas gerais
MF 4265 MF 4275 MF 4283 MF 4290 MF 4291 MF 4292 MF 4297 MF 4298 MF 4299
16. Dimensões dos tratores
01
OBS: para especificações completas quanto às dimensões, consulte o manual do operador.
Tratores sem cabine, standad, 4x4
Rodado traseiro utilizado ......................................................................... 18.4-30R1 18.4-30R1 18.4-30R1 18.4-34R1 18.4-34R1 23.1-30R1 23.1-30R1 23.1-30R1 23.1-30R1
Peso com lastro - kg ................................................................................ 4517 4567 4829 5410 5446 6720 6740 6800 7040
Comprimento total - mm .......................................................................... 4125 4170 4170 4270 4270 4270 4580 4625 4730
Altura máxima - mm ................................................................................. 2580 2600 2600 2600 2650 2600 2600 2635 2650
Distância entre eixos - mm ....................................................................... 2370 2370 2280 2380 2380 2450 2740 2740 2740
Vão livre médio - mm ................................................................................ 380 380 380 380 380 400 410 410 410
Bitolas (mínima / máxima) - mm
- Dianteira .............................................................................................. 1317/1826 1317/1826 1317/1826 1645/2040 1654/2164 1645/2040 1645/2040 1730/2040 1645/2040
- Traseira ................................................................................................ 1445/2167 1445/2167 1445/2167 1560/2165 1420/2330 1560/2165 1560/2165 1625/2335 1560/2165
Raio de giro - mm
- Com freio ............................................................................................. 3750 3750 3750 3750 3750 3750 3750 4200 3750
- Sem freio ............................................................................................. 4220 4220 4220 4220 4220 4220 4220 4710 4710

MF Série 4200 01B01-7


Especificações técnicas gerais

01

Página deixada em branco intencionalmente

01B01-8 MF Série 4200


Conteúdo - Módulo 02: Aberturas do trator

02A01 Separação entre eixo dianteiro e motor


02B01 Separação entre motor e transmissão (caixa de câmbio)
02C01 Separação entre transmissão e eixo traseiro (carcaça central)
02D01 Lataria e Toldo
02E01 Separação de tratores com cabine
02

MF Série 4200 02000-I


Conteúdo - Módulo 02: Aberturas do trator

02

Página deixada em branco intencionalmente

02000-II MF Série 4200


Separação entre eixo dianteiro e motor

Conteúdo

A. Introdução .......................................................................................................................... 2
B. Abertura ............................................................................................................................. 3
C. Fechamento do trator entre motor e eixo dianteiro .......................................................... 6

02

MF Série 4200 02A01-1


Separação entre eixo dianteiro e motor

A. Introdução

A separação entre eixo dianteiro e motor geralmente


precisa ser feita para manutenção em conjuntos
internos do motor ou na parte frontal do mesmo,

02
02
como caixa de distribuição.

IMPORTANTE:
- Todos os procedimentos envolvendo
aberturas do trator, devem ser
executados de acordo com as
devidas precauções de segurança.
- Antes e durante a abertura, certifique- Fig. 1
se de que todas as conexões foram
devidamente desligadas entre a
parte móvel (parte dianteira do trator)
e a parte fixa (parte traseira).

02A01-2 MF Série 4200


Separação entre eixo dianteiro e motor

B. Abertura

1. Operações preliminares:
a) Calce a viga do eixo dianteiro (4 x 2 ou 4 x 4)

02
com cunhas de madeira (1), em ambos os
lados, para assegurar o equilíbrio lateral do
conjunto frontal que será deslocado.
1

b) Acione o freio de estacionamento e/ou calce as


rodas traseiras com cunhas de madeira.
Fig. 1

2. Sistema elétrico
- Tratores até 100 cv
a) Desconecte o cabo positivo da bateria (2).
b) Desconecte as ligações elétricas (2a) do cabo
negativo da bateria (2)
c) Retire a caixa de fusíveis primários (3) e os relés
(4). 2a
d) Solte os parafusos (4a) da presilha dos cabos.

- Tratores acima de 100 cv 2


e) Desconecte a busina (5), Fig. 4. Fig. 2
4 4a

3. Sistema de direção
a) Desconecte as mangueiras (6) no cilindro de
direção (4x2 e 4x4), Fig. 4 e 5.
3

NOTA:
Proteja as extremidades das mangueiras
(6) para evitar entrada de impurezas.

Fig. 3

6
5

6 2a
Fig. 4 Fig. 5

MF Série 4200 02A01-3


Separação entre eixo dianteiro e motor
4. Motor 8 9
a) Desconecte as mangueiras, inferior e superior
do radiador (8).

02
b) Desconecte a mangueira (9) de admissão de
02 ar na entrada do coletor de admissão ou
turbocompressor.

Fig. x
5. Acionamento da tração dianteira - tratores
4x4
a) Nos tratores com tração dianteira lateral, solte
o cardan junto ao eixo, removendo os 4
parafusos (10).

Fig. 7
10

Fig. 8
b) Nos tratores com tração dianteira central,
remova a calha de proteção (11) e em seguida,
a árvore (12).

12

11
Fig. 9

02A01-4 MF Série 4200


Separação entre eixo dianteiro e motor
Para isso, remova o pino elástico duplo (13) da
luva dianteira (14) e desloque-a para trás.

6. Separando as partes 13

a) Verifique a existência de outros itens de


interligação entre a parte dianteira e traseira do
02
trator.

b) Posicione os carrinhos e o trilho para assegurar


o equilíbrio do eixo dianteiro. 14
Fig. 10

NOTA:
Se o trator não estiver equipado com
pesos frontais, que permitam o apoio
para o carrinho, há 2 opções:
- Utilizar uma talha para equilibrar o
conjunto ao separá-lo do motor.
- Posicionar o carrinho sob o suporte
(bandejão) atrás do eixo.

c) Solte os parafusos (15) e/ou porcas (16) dos


Fig. 11
prisioneiros de junção entre motor e suporte
frontal.

ATENÇÃO!
Nunca solte parafusos de fechamento
antes de calçar devidamente as
carcaças. 16

d) Com alavancas tipo espátula, separe as partes,


observando sempre o perfeito equilíbrio do
conjunto do eixo dianteiro.
15
Fig. 12
16

Fig. 13 Fig. 14

MF Série 4200 02A01-5


Separação entre eixo dianteiro e motor

C. Fechamento do trator entre motor


e eixo dianteiro

O fechamento é feito, seguindo o procedimento


inverso à abertura.

02
02 Observe sempre o perfeito alinhamento dos
prisioneiros com os furos do suporte frontal, para
depois deslocar o eixo dianteiro sobre o carrinho e
encaixar as partes.
Torques de aperto dos parafusos e porcas de
fechamento:
1
Fig. 1
OBS: Aplique cola tipo alto torque (Loctite 277) nos
primeiros 2 ou 3 filetes de rosca dos parafusos e
prisioneiros.

1. Torques de aperto
Tratores (4x2 e 4x4) - Figs. 1 e 2
- Porcas e parafusos (1) .......... 220 à 300 N.m

1
Fig. 2

NOTA:
Ao reinstalar os pinos elásticos, interno
(A) e externo (B), cuide para que as B
fendas (C) não coincidam: se isto ocorrer,
a graxa escapará pelas fendas alinhadas,
deixando de penetrar nas estrias das
luvas e eixos, causando o desgaste
acelerado.

C
Fig. 3

02A01-6 MF Série 4200


Separação do trator entre o motor e o câmbio

Conteúdo

A. Introdução .......................................................................................................................... 2
B. Abertura ............................................................................................................................. 3
C. Fechamento ....................................................................................................................... 7

02

MF Série 4200 02B01-1


Separação do trator entre o motor e o câmbio

A. Introdução

IMPORTANTE:
- Todos os procedimentos envolvendo
aberturas do trator, devem ser

02 executados de acordo com as


devidas precauções de segurança.
MASSEY FERGUSON

- Antes e durante a abertura, certifique-


se de que todas as conexões foram
devidamente desligadas entre a
parte móvel (parte dianteira do trator)
e a parte fixa (parte traseira).
- Em tratores cabinados, a cabine Fig. 1
permanece fixa à carcaça central da
transmissão durante todo o
procedimento.

MASSEY FERGUSON

Fig. 2

02B01-2 MF Série 4200


Separação do trator entre o motor e o câmbio

B. Abertura

1. Operações preliminares
a) Calce a viga do eixo dianteiro (4 x 2 ou 4 x 4)

02
com cunhas de madeira (1), em ambos os
lados, para assegurar o equilíbrio lateral do
conjunto frontal que será deslocado.
1

b) Acione o freio de estacionamento e/ou calce as


rodas traseiras com cunhas de madeira.

c) Bascule o capuz. Fig. 1


2a

2. Sistema elétrico
4
- Tratores até 100 cv
a) Desconecte o cabo negativo da bateria. 2

- Tratores acima de 100 cv


b) Remova a bateria do suporte para facilitar o
acesso a separação.

c) Desconecte os plugues elétricos (2), que


Fig. 2
interliga a parte dianteira com a traseira,
desconecte também o chicote dos faróis (2a).

d) Remova as mangueiras (3) da unidade


2
hidrostática.

3. Sistema de freios
a) Solte o suporte do reservatório do fluído de freio
(4).

Fig. 3

3
Fig. 4

MF Série 4200 02B01-3


Separação do trator entre o motor e o câmbio
4. Sistema de combustível e motor
a) Desligue o cabo ou haste do acelerador (4) e o
controle de corte de combustível (5), junto à
bomba injetora.

02

5 4
b) Tanque(s) de combustível: Fig. 5
- Identifique e desconecte as mangueiras (6) do
tanque de combustível.

c) Se necessário retire o escapamento (7) no lado


direito do motor.

6
Fig. 6

5. Acionamento da tração dianteira - tratores


4x4
a) Nos tratores com tração dianteira lateral, afaste
a proteção (10) e desconecte o cardan junto a
caixa de acionamento, removendo os 4
parafusos (11). Fig. 7

10 11

Fig. 8

02B01-4 MF Série 4200


Separação do trator entre o motor e o câmbio
b) Nos tratores com tração dianteira central,
remova a calha de proteção (12) e em seguida,
a árvore (13).
Para isso, remova o pino elástico da luva
12
traseira. Após, desloque a luva para frente.
13
02
6. Sistema hidráulico e transmissão
a) Desconecte a tubulação de sucção (14) e de
pressão (15), que interliga o reservatório Fig. 9
(transmissão), as bombas hidráulicas, a
15
unidade hidrostática e válvulas de controle.

NOTAS:
- Faça as desconexões no ponto mais
adequado para cada caso e
identifique as mangueiras e tubos
para evitar dificuldades na
montagem.
- Proteja as extremidades dos tubos
14
para evitar entrada de impurezas.
Fig. 10

7. Separando as partes
a) Verifique a existência de outros itens de
interligação entre a parte dianteira e traseira do
trator. 16
b) Posicione os carrinhos e o trilho tal como
indicado na Fig. 12.

c) Remova todos os parafusos e porcas de junção


(16) entre motor e câmbio.

Fig. 11
ATENÇÃO!
Nunca solte parafusos de fechamento
antes de calçar devidamente as
carcaças.

d) Utilize alavancas se necessário e desloque


MASSEY FERGUSON
cuidadosamente a parte dianteira do trator para
frente, observando sempre o perfeito equilíbrio
do conjunto dianteiro que está sendo
deslocado.

Fig. 12

MF Série 4200 02B01-5


Separação do trator entre o motor e o câmbio
NOTA:
Na montagem das luvas do eixo de
acionamento da tração 4x4 tipo central,
ao reinstalar os pinos elásticos, interno
(A) e externo (B), as fendas (C) não

02 devem coincidir, para evitar que a graxa


escape pelas fendas alinhadas.
Nesse caso, a graxa não penetra nas
estrias das luvas e eixos, causando o
desgaste acelerado.

C
Fig. 12

Fig. 13
NOTA:
Tanto na abertura, quanto no fechamento,
certifique-se de que ambos os carrinhos
estejam regulados de modo a assegurar
o perfeito alinhamento entre o eixo-piloto
do câmbio e os furos dos discos.
17
Se a embreagem for desmontada, utilize
a ferramenta especial (17) na montagem,
para assegurar a centralização dos
discos.
Veja o Módulo 4 (Embreagens).
A não-observância destes cuidados,
pode provocar sérios danos ao(s)
disco(s) da embreagem e/ou eixo-piloto Fig. 14
da caixa!

02B01-6 MF Série 4200


Separação do trator entre o motor e o câmbio

C. Fechamento

Siga o procedimento na ordem inversa em relação


a abertura.

NOTA:
Aplique cola de travamento Loctite - 277
02
nos 2 ou 3 primeiros filetes de rosca dos
parafusos.

1. Torques relativos a fixação do motor ao


câmbio com até 100 cv - Figs. 2 e 3
Fig. 1
- Porcas de prisioneiros (2a) ...... 80 a 95 N.m
2a

- Parafusos (2b) .......................... 68 a 75 N.m

2. Torques relativos a fixação do motor ao


câmbio com mais de 100 cv
- Porcas de prisioneiros (2a) .. 110 a 130 N.m

- Parafusos (2b) ...................... 260 a 280 N.m


2b
Fig. 2

2a 2b

Fig. 3

MF Série 4200 02B01-7


Separação do trator entre o motor e o câmbio

02

Página deixada em branco intencionalmente

02B01-8 MF Série 4200


Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro

Conteúdo

A. Introdução ........................................................................................................................... 2
B. Abertura .............................................................................................................................. 3
1.Operações preliminares .................................................................................................. 3
2. Sistema elétrico .............................................................................................................. 3
3. Plataforma de operação e controles .............................................................................. 3
02
4. Sistema de combustível (tanque) .................................................................................. 4
5. Acionamento da tração dianteira - tratores 4x4 ............................................................ 5
6. Sistema hidráulico e transmissão .................................................................................. 5
7. Separando as partes ...................................................................................................... 6
C. Fechamento do trator ......................................................................................................... 7

MF Série 4200 02C01-1


Separação do trator entre câmbio e o eixo traseiro

A. Introdução

NOTAS:
- Para esta abertura em tratores cabi-
nados, veja a Seção 02E01.

02 - A separação do trator entre o câm-


bio e o eixo traseiro (carcaça cen-
MASSEY FERGUSON

tral), permite acesso para manuten-


ção aos seguintes itens:
* Árvore de saída do câmbio e ligação
com o pinhão do diferencial
* Conjunto do Redutor de velocidade
(Se equipado). Fig. 1
* Conjunto da Tomada de Potência. A B
* Mecanismo de acionamento primá-
rio da tração dianteira (versão 4x4).
- A abertura pode ser feita sem a ne-
cessidade de remover a estrutura
EPCC + pára-lamas e toldo ou cabi-
na.
- Antes e durante a desmontagem ou
separação, verifique sempre se to-
das as conexões foram corretamen-
te liberadas entre a parte fixa e a par-
te que será deslocada do trator. 1
- Antes de separar qualquer conjunto, Fig. 2
certifique-se do correto apoio e ali-
nhamento.
- Todos os procedimentos envolven-
do aberturas do trator, devem ser
executados de acordo com as devi-
das precauções de segurança. 2
- Em tratores com tração dianteira cen-
tral, a abertura pode ser feita:
A Entre a caixa de transferência (1) e a
carcaça central: neste caso, não será
necessário remover o eixo com as
luvas de acionamento.
B Entre o câmbio e a caixa de transfe- Fig. 3
rência.
* Tratores com redutor de velocidade
(2), opcional para tratores 4x2 ou 4x4
com tração de acionamento lateral:
neste caso, a abertura só pode ser
feita entre o redutor e a carcaça cen-
tral.

02C01-2 MF Série 4200


Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro

B. Abertura

1. Operações preliminares
a) Calce a viga do eixo dianteiro (4 x 2 ou 4 x 4)

02
com cunhas de madeira (1), em ambos os la-
dos, para assegurar o equilíbrio lateral do con-
junto frontal que será deslocado.
1

b) Calce também as rodas traseiras com cunhas


de madeira.

Fig. 1
2. Sistema elétrico
a) Desconecte o cabo negativo da bateria.

b) Desconecte o plugue elétrico (2), no interior do


mini-capuz, que interliga a parte traseira com o
chicote principal.

Fig. 2

3. Plataforma de operação e controles


a) Remova os estribos (3) da plataforma com a
parte dianteira do trator. Solte também os su-
portes (3a) da base dianteira da plataforma.

b) Desconecte os Cabos (4) do acelerador manu-


al e de pedal.

Fig. 3

3a 3

3a
Fig. 4 Fig. 5

MF Série 4200 02C01-3


Separação do trator entre câmbio e o eixo traseiro
c) Para câmbios 8x8 (alavanca única - Fig. 6) é
necessário retira-lá soltando o pino de fixação
do braço acionador da caixa.
d) No câmbio com side shift não é necessário re-
tirar as alvancas, basta soltar as coifas de pro-

02 e)
teção junto a plataforma
Solte a tubulação dos freios junto a válvula
equalizadora (4a).

4a
Fig. 7

Fig. 6

Fig. 8
4. Sistema de combustível (tanque)
6
a) Drene os tanques.

b) Desconecte o cabo (5) do sensor de nível.

c) Identifique e desconecte as mangueiras (6), de


saída e retorno de combustível.

d) Remova os tanques, soltando as cintas (7) e


em seguida, os suportes.

Fig. 9

Fig. 10

02C01-4 MF Série 4200


Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro
5. Acionamento da tração dianteira - trato-
res 4x4
8
a) Nos tratores com tração dianteira lateral, solte
o cardan junto a caixa de acionamento. Para

02
isso, solte e afaste a capa de proteção (8) e
remova os 4 parafusos (9).

Fig. 11
b) Nos tratores com tração dianteira central, re- 10
mova a calha de proteção (10).
Remova o pino elástico da luva traseira (11) e
desloque-a para frente, liberando a árvore de
acionamento da tração.

11

Fig. 12
c) Se o trator for equipado com barra de tração,
será necessário retirar também a viga (13) de
suporte da barra

13
Fig. 13
6. Sistema hidráulico e transmissão
a) Desconecte a tubulação de sucção, pressão e
retorno (12).

12

NOTAS: 12
- Faça as desconexões no ponto mais
adequado para cada caso e identifi-
que as mangueiras e tubos para evi-
tar dificuldades na montagem.
- Proteja as extremidades dos tubos
para evitar entrada de impurezas. Fig. 14

MF Série 4200 02C01-5


Separação do trator entre câmbio e o eixo traseiro
7. Separando as partes 14
a) Verifique a existência de outros itens de interli-
gação entre a parte dianteira e traseira do tra-
tor, tais como cabos elétricos, tirantes de con-

02
trole, etc.

b) Posicione os carrinhos e o trilho tal como indi-


cado na fig. 15.

c) Remova todos os parafusos e porcas de jun-


ção (14) entre o câmbio e a carcaça central da
transmissão. Fig. 14

ATENÇÃO!
Nunca solte parafusos de fechamento
antes de calçar devidamente as carca-
ças.
MASSEY FERGUSON

d) Utilizando alavancas, desloque cuidadosamen-


te a parte dianteira do trator para frente, obser-
vando sempre o perfeito equilíbrio do conjunto
dianteiro que está sendo deslocado.

Fig. 15
e) Retire o segmento de árvore (15), da transmis-
são. 16
Observe a posição de montagem dos compo-
nentes relacionados, como o rolamento de agu-
lhas (16), a luva de conexão com o pinhão (17)
e outros, conforme o trator. 15
17

Fig. 16

02C01-6 MF Série 4200


Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro

C. Fechamento do trator 3 2 1

Proceda na ordem inversa à abertura, observando


sempre o perfeito alinhamento das partes e encai-
xe das árvores.

IMPORTANTE: 02
- Monte a luva (1) com os furos para a
cupilha (2) voltados para a frente do
trator.
Essa regra deve ser aplicada para
todos os tratores.
Fig. 1
- Na extremidade frontal da árvore (3), 2
certifique-se da montagem correta
dos seguintes componentes, que
variam conforme o trator:
* Apenas um rolamento de agulhas (4)
- Fig. 2. 1
* Rolamento de agulhas (4) + assen-
to para mola (5) + mola (6) - Fig. 3. 4

- Após montar os componentes da


árvore (3), faça o fechamento, obser-
vando o perfeito alinhamento das 3
Fig. 2
carcaças e das árvores. Se neces-
sário, gire as árvores para o encaixe
das estrias. 2

1
- Antes de aplicar o adesivo junta lí-
quida na face de contato entre as
carcaças, aplique desengraxante
Loctite 7070 em toda a superfície. 3
Após, aplique um filete contínuo de
junta líquida Loctite 509 ao longo de
toda a superfície - Fig. 4.
A não-observância destas recomen-
dações causará a contaminação do 4 5 6
Fig. 3
óleo e até o entupimento dos filtros.

- A espessura e largura do filete da


junta líquida não deve ser excessi- 1
va, a ponto de causar a contamina- 3
ção do óleo.
4
- Aplique cola de travamento Loctite -
277, na rosca de todos os prisionei-
ros e aplique o torque correto.

Fig. 4

MF Série 4200 02C01-7


Separação do trator entre câmbio e o eixo traseiro
Torques das porcas
Aplique o torque de 102 à 120 N.m para todas as
porcas:
- Junção entre câmbio e carcaça central.

02
- Entre câmbio e espaçador*.
- Entre espaçador* e carcaça central (eixo tra-
seiro).
*Se equipado, podendo ser simplesmente
espaçador ou ainda, acionamento da tração tipo
central ou Redutor de velocidade.

Fig. 5

NOTA: A
Na montagem das luvas do eixo de acio-
namento da tração 4x4 tipo central, ao
reinstalar os pinos elásticos, interno (A)
e externo (B), as fendas (C) não devem B
coincidir, para evitar que a graxa escape
pelas fendas alinhadas.
Nesse caso, a graxa não penetra nas es-
trias das luvas e eixos, causando o des-
gaste acelerado.

C
Fig. 6

02C01-8 MF Série 4200


Capuz e plataforma do operador

Conteúdo

A. Introdução ........................................................................................................................... 2
B. Capuz frontal ...................................................................................................................... 3
1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 3
2. Remoção do capuz ........................................................................................................ 4
C. Remoção da plataforma do operador ................................................................................ 5
02
D. Fixação de pesos ................................................................................................................ 7

MF Série 4200 02D01-1


Capuz e plataforma do operador

A. Introdução

Esta Seção descreve a remoção de componentes


que permitem acessos de manutenção em geral,
sem a necessidade de abertura entre conjuntos

02 mecânicos do trator.

NOTA:
Todos os procedimentos devem ser
executados de acordo com as devidas
precauções de segurança.

Fig. 1

02D01-2 MF Série 4200


Capuz e plataforma do operador

B. Capuz frontal 9

1. Identificação dos componentes


1 - Capuz

02
2 - Grade frontal
3 - Defletores
4 - Trava do capuz
5 - Faróis
6 - Molas a gas
7 - Suporte pesos frontal
8 - Guarnição grade frontal 6
Fig. 1

1 6

5
8

1
3

Fig. 2

MF Série 4200 02D01-3


Capuz e plataforma do operador
2. Remoção do capuz
Para acesso ao filtro de ar (10) e componentes acima
do motor, pode-se bascular o capuz de modo rápido 10
e fácil: basta puxar a alavanca (11) para destravar

02
e levantar o capuz.

A subida é controlada pelos cilindros à gás (6).

Fig. 3

11

Fig. 4
Remoção do conjunto do capuz 9
a) Mantenha o conjunto do capuz suspenso de
forma segura.

b) Retire os 4 parafusos dos suportes (9). 7

c) Desconecte os cilindros (6).

d) Desconecte o chicote de ligação dos faróis (7)

6
Fig. 5

02D01-4 MF Série 4200


Capuz e plataforma do operador

C. Remoção da plataforma do
operador

NOTAS:
- A remoção dos tanques de
combustível não é imprescindível,
embora a remoção facilite bastante
02
o acesso aos pontos de
desconexão.
- A remoção das rodas traseiras,
também é uma alternativa que facilita
os acessos.
Fig. 1

Fig. 2 Fig. 3
A base da plataforma de operação - Fig. 2 é 1
semelhante a base da cabine - Fig. 3.
Também os acionamentos (todos por cabos) são
comuns à ambas as versões de trator, facilitando
os procedimentos de manutenção.

Para retirar a plataforma, em linhas gerais é


necessário efetuar os seguintes passos:
a) Desconecte todas as ligações elétricas entre
plataforma e o trator:
1 - Conectores com o chicote frontal.
2 - Conectores com o chicote traseiro.
Fig. 4
3 2
b) Desconecte as ligações hidráulicas com a
unidade hidrostática (3).

c) Desconecte os tubos de freio (4), junto a válvula


equalizadora.
4

Fig. 5

MF Série 4200 02D01-5


Capuz e plataforma do operador
d) Para câmbios 8x8 com alavanca de reversão
no painel é necessário desconectar a alavanca
de controle (5).

02

e) Desconecte todos os cabos de controle, como:


5
tirante ou cabo da embreagem (6), controle de
Fig. 6
reação (7), freio de estacionamento, válvulas do
controle remoto, trambulador do câmbio (do
tipo side-shift), bloqueio do diferencial, cabo do
acelerador (8), etc.

NOTA:
Ao levantar (içar) o conjunto da
plataforma, observe atentamente a
existência de qualquer conexão
remanescente. 6

ATENÇÃO!
Jamais permaneça sob componentes
Fig. 7
pesados, enquanto estiverem
suspensos. Acidentes nessas
circunstâncias tendem a ser fatais.

Fig. 8
8

Fig. 9

02D01-6 MF Série 4200


Capuz e plataforma do operador

D. Fixação de pesos 1

Pesos traseiros
1 - Apertar todos os parafusos (1) de fixação dos
pesos com o torque de 160 a 210 N.m.
02
2 - Montar o rasgo dos pesos de forma alinhada
com a válvula de calibragem.

Fig. 1

Pesos dianteiros
Torque de aperto dos parafusos (3) de fixação dos
pesos frontais: utilize tabela de torques genérica do
Módulo 01 deste manual, com base na bitola e
classe dos parafusos.

Fig. 2

MF Série 4200 02D01-7


Capuz e plataforma do operador

02

Pagina deixada em branco intencionalmente

02D01-8 MF Série 4200


Separação do trator com cabine

Conteúdo

A. Introdução ........................................................................................................................... 2
B. Abertura entre eixo dianteiro e motor ................................................................................ 3
C. Abertura entre motor e transmissão (câmbio) .................................................................. 4
D. Abertura entre transmissão e eixo traseiro (carcaça central) ........................................... 5
1. Formas de abertura entre transmissão e eixo traseiro .................................................. 5
02
2. Deslocamento da parte dianteira do trator para frente ................................................. 6
3. Deslocando a parte traseira do trator para trás ............................................................ 8
4. Removendo apenas as trombetas ............................................................................... 10
E. Remoção da cabine ......................................................................................................... 11
1. Fixação da plataforma e cabine ................................................................................... 13
F. Ar condicionado e calefação ............................................................................................ 14
1. Mangueiras de refrigerante do sistema de ar condicionado ...................................... 14
2. Mangueiras de água quente do sistema de calefação ............................................... 14

MF Série 4200 02E01-1


Separação do trator com cabine

A. Introdução

NOTAS:
- Todos os procedimentos envolvendo
aberturas do trator, devem ser

02
02 executados de acordo com as
devidas precauções de segurança.

- Antes e durante a abertura ou


remoção da cabine, certifique-se de
que todas as conexões foram
devidamente desligadas entre a
parte móvel e a parte fixa. Fig. 1

- Os tratores cabinados podem ser


abertos nos mesmos pontos que os
tratores sem cabine, seguindo basi-
camente o mesmo procedimento. As
diferenças encontram-se em algu- MASSEY FERGUSON

mas conexões específicas (linhas do


ar condicionado e da calefação).

- Na abertura entre o câmbio e o eixo


traseiro existem diferentes opções
quanto ao ponto em que a cabine é
mantida suspensa - Figs. 3 e 4. A Fig. 2
escolha do ponto e da forma de abrir
o trator, deve levar em conta 2
pontos:
* A obtenção do acesso adequado ao
item desejado.
* A facilidade da operação: escolha o
MASSEY FERGUSON

ponto com menor quantidade de


desconexões e remoções.

- A remoção da cabine completa do


trator é uma situação incomum, que
se justifica apenas em casos
especiais, não relacionadas à Fig. 3
aberturas do trator propriamente
ditas.

ATENÇÃO!
Seja cuidadoso ao levantar a parte
traseira da cabine ou removê-la do trator, MASSEY FERGUSON

no sentido de evitar que o pára-brisa não


bata na lataria ou estrutura do capuz, o
que certamente causaria a quebra do
vidro, além do risco de sérias lesões
corporais!

Fig. 4

02E01-2 MF Série 4200


Separação do trator com cabine

B. Abertura entre eixo dianteiro e 1


motor

O procedimento para esta abertura é idêntico aos


tratores sem cabine - Fig. 1. Ver Seção 02A01.

Precaução quanto ao circuito de Ar


02
Condicionado
Conforme recomendado no capítulo F da presente
Seção, as mangueiras não devem ser
desconectadas, salvo em casos especiais, onde
2
deve ser feito o processo de recuperação do
Fig. 1
refrigerante.

Para permitir o afastamento da parte frontal do trator,


solte o condensador (1) e o filtro secador (2) dos
respectivos suportes e fixe-os provisoriamente
próximo ao motor.

NOTA:
Para qualquer separação de carcaças,
sempre calce a viga do eixo dianteiro
com cunhas de madeira - Fig. 2 em
ambos os lados, para assegurar o
equilíbrio lateral da parte frontal. Fig. 2

Fig. 3

MF Série 4200 02E01-3


Separação do trator com cabine

C. Abertura entre motor e 3


transmissão (câmbio)

O procedimento para esta abertura é idêntico aos


tratores sem cabine. Ver Seção 02B01.

02
02 Precaução quanto ao circuito de Ar
Condicionado
Conforme recomendado no capítulo F da presente
Seção, as mangueiras não devem ser
desconectadas, salvo em casos especiais, onde
deve ser feito o processo de recuperação do
Fig. 1
refrigerante.

Para permitir o afastamento da parte frontal do trator,


solte o condensador (1), o filtro secador (2) e o
compressor (3) dos respectivos suportes e fixe-os
provisoriamente no lado esquerdo da cabine.

NOTA:
Para qualquer separação de carcaças,
sempre calce a viga do eixo dianteiro
com cunhas de madeira em ambos os
lados, para assegurar o equilíbrio lateral
da parte frontal.
Fig. 2

3 1 2

MASSEY FERGUSON

Fig. 3

02E01-4 MF Série 4200


Separação do trator com cabine

D. Abertura entre transmissão e eixo


traseiro (carcaça central)

1. Formas de abertura entre transmissão e


eixo traseiro
1 - Deslocamento da parte dianteira do trator
para frente - Fig. 1.
MASSEY FERGUSON 02
Acessos permitidos: Parte traseira do câmbio:
árvore de saída, unidade epicíclica de seleção
da Reduzida e Direta.

2 - Deslocando a parte traseira do trator para trás Fig. 1


- Fig. 2.
Esta forma de abertura geralmente é vantajosa,
pela menor quantidade de desconexões e por
não envolver componentes do sistema de
climatização e sistema elétrico.
Acessos permitidos:
- Árvore de ligação entre câmbio e pinhão. MASSEY FERGUSON

- Conjunto da Tomada de Potência.


- Levante hidráulico a 3 pontos: sistema de
reação e bomba ISYP.
OBS: para acesso ao cilindro interno de levante
e mecanismo de controle, deve-se remover a
tampa superior da carcaça central. Fig. 2
- Pinhão traseiro.
- Sistema de acoplamento da tração dianteira
tipo central (tratores 4x4).

3 - Removendo apenas as trombetas - Fig. 3.


Acessos permitidos: Conjunto do diferencial,
bloqueio e freios.
Para acesso ao pinhão, é necessário fazer a
abertura indicada na Fig. 2 ou então, remover
a tampa hidráulica - Fig. 4.

NOTAS: Fig. 3
- O procedimento e os itens a
desconectar e remover para as
aberturas 1 e 2 acima, são
semelhantes à versão sem cabine.
- Para qualquer separação de
carcaças, sempre calce a viga do MASSEY FERGUSON

eixo dianteiro com cunhas de


madeira em ambos os lados, para
assegurar o equilíbrio lateral da parte
frontal.

Fig. 4

MF Série 4200 02E01-5


Separação do trator com cabine
2. Deslocamento da parte dianteira do trator 1 2 3
para frente
A cabine deve ficar apoiada sobre a carcaça central,
com os parafusos dos coxins (5) levemente soltos

02
e na parte frontal deve ficar suspensa por suportes
02 adequados (4).

Precauções quanto ao sistema de Ar


Condicionado
Para permitir o afastamento da parte frontal do trator 4
sem a necessidade de desconectar mangueiras do Fig. 6
circuito de refrigerante, solte o compressor (1), o
condensador (2) e o filtro secador (3) dos
respectivos suportes e fixe-os provisoriamente no
lado esquerdo da cabine. 7

Outros componentes a serem removidos ou


desconectados - lado direito
5
6 - Tubos dos freios: em ambos os lados.
Fig. 7
7 - Cabo do bloqueio do diferencial.
11 10
8 - Tirantes de controle do levante hidráulico a 3
pontos.
9 - Tirante de controle de reação.
8
10 - Tubulação hidráulica - tratores de 4 cilindros.
11 - Alavancas de câmbio do sistema side-shift:
consulte o Módulo 5. 9
12 - Tanque de combustível (12), se equipado.

Fig. 8

12 10

11
Fig. 5 Fig. 9

02E01-6 MF Série 4200


Separação do trator com cabine
Componentes a serem removidos ou
desconectados - lado esquerdo
13 - Tanque(s) de combustível: ver procedimento na
Seção 02C01.

13 02

Fig. 10
15
14 - Bateria: quando localizada no lado esquerdo.

14
15 - Conector elétrico geral.

13
Fig. 11

16 - Cabo da embreagem.

16

Fig. 12

17 - Tubulação hidráulica

Outros:
- Tirante de controle da tração dianteira (somente
4x4).
- Tirante de controle da Tomada de Potência.
- Cabo do acelerador.
17

Fig. 13

MF Série 4200 02E01-7


Separação do trator com cabine
3. Deslocando a parte traseira do trator para
trás
Esta forma de abertura proporciona os mesmos
acessos que a forma anterior.

02
Porém, oferece a vantagem de não precisar remover
02 o capuz frontal e alavancas do câmbio, bem como,
desconectar componentes do sistema de Ar
MASSEY FERGUSON

condicionado, calefação e parte elétrica.

Itens a desconectar ou remover


2 - Coxins de apoio traseiro. 1
Fig. 1
NOTA:
A fixação da cabina sobre as trombetas
deve ser substituída por suportes
adequados e seguros (1), que
mantenham a traseira da estrutura 5
suspensa.
Porém, deve-se tomar o cuidado de não
levantá-la, para não quebrar o pára-brisa
4
ou danificar componentes do mini-capuz
e painel, ao serem forçados contra o 6
capuz frontal.

3 2
3 - Cabos do controle remoto. Fig. 2
4 - Tubulação de entrada e retorno ao controle 6
remoto.
5 - Comando auxiliar do levante hidráulico.
6 - Cabo do bloqueio do diferencial.
7 - Cabo do freio de mão.
8 - Tirantes de controle do levante hidráulico a 3
pontos.
9 - Tirante de controle de reação.
10 - Tubulação do sistema hidráulico.
11 - Tirante de controle do fluxo combinado.
Fig. 3

10

Fig. 13 Fig. 4

02E01-8 MF Série 4200


Separação do trator com cabine
No lado esquerdo: 12
12 - Tirante de controle da tração dianteira 4x4: se
a abertura for feita entre câmbio e espaçador e
para tração de acionamento lateral.

13 - Tirante de controle da Tomada de Potência. 13 02


14 - Cabos do sensor de nível de combustível.

14
Fig. 6

MF Série 4200 02E01-9


Separação do trator com cabine
4. Removendo apenas as trombetas

02
02

MASSEY FERGUSON

Fig. 6
Se o objetivo é remover apenas as trombetas, para
acesso ao conjunto do diferencial ou sistema de
freios, não é necessário separar nenhuma das
carcaças do monobloco do trator. 2

a) Calce a parte posterior da cabina sobre a


própria carcaça central, de forma segura - Fig.
6. Pode-se utilizar barras de madeira (1),
corretamente dimensionadas.

b) Solte os coxins de suporte posterior e remova 4 3


as bases de fixação (2). Fig. 7

c) Desconecte os estabilizadores laterais (3) e as


barras inferiores (4) sob as trombetas.

d) Remova a(s) trombeta(s) de forma alinhada,


evitando danos ao diferencial e conjunto do freio
- Fig. 8.

Fig. 8

02E01-10 MF Série 4200


Separação do trator com cabine

E. Remoção da cabine

A remoção da cabine completa do trator não é 3 2


comum, pois todas as aberturas podem ser feitas
com a cabine apoiada total ou parcialmente sobre
a transmissão e eixo traseiro.
Porém, em casos especiais, em que a remoção da
1 02
cabine é necessária, proceda da seguinte forma:

a) Remova o capuz frontal: veja a Seção 02D01.

b) Para permitir o afastamento da cabine em


relação ao trator, solte compressor (1), o filtro Fig. 1
(2) e o condensador (3).
4

c) Desconecte e bloqueie as mangueiras da


calefação (4) junto ao motor ou sob a cabine -
Fig. 2.

d) Desconecte articulações e cabos de controle,


mangueiras hidráulicas e ligações elétricas
entre trator e cabine.
OBS: o acesso para as desconexões sob a
cabine é facilitado se forem removidas as rodas
traseiras. 5
Fig. 2
e) Solte os 4 coxins de apoio (5) da cabine.

5
5

Fig. 3

MF Série 4200 02E01-11


Separação do trator com cabine
f) Posicione uma talha com capacidade
compatível sobre a cabine - Fig. 4.
g) Conecte os cabos de içamento de maneira
correta, que levante a cabine de forma
equilibrada.

02
02 Veja na Fig. 5, a forma correta e incorreta de
usar os cabos de içamento: os cabos não
devem exercer pressão sobre o teto e outras
partes.
Cuide para que não haja interferência dos
cabos com os espelhos e sinaleiras.
Fig. 4

 

Fig. 5
h) Antes de iniciar o içamento da cabine, certifique- ATENÇÃO!
se de que nada permaneceu conectado. Adote todas as precauções possíveis no
Inicie o içamento de modo extremamente manuseio da cabine. A queda da mesma
cuidadoso e de forma alinhada. ou batidas contra partes do trator e outros
Levante a cabine até permitir o afastamento da obstáculos, poderá causar a quebra de
mesma do trator, para em seguida, abaixá-la vidros e afetar a estrutura.
ao piso, sobre blocos de madeira adequados.

02E01-12 MF Série 4200


Separação do trator com cabine
1. Fixação da plataforma e cabine

02

Fig. 7

Fig. 8

Fig. 9 Fig. 10

MF Série 4200 02E01-13


Separação do trator com cabine

F. Ar condicionado e calefação 1

1. Mangueiras de refrigerante do sistema de


ar condicionado

02
Normalmente não é necessário desconectar linhas
02 de refrigerante para efetuar aberturas do trator e/ou
para remover a cabine. Basta proceder conforme
descrito nos capítulos anteriores:
- Para a separação entre eixo dianteiro e motor:
solte e afaste o condensador (1), o filtro secador
(2) do respectivo suporte, com as respectivas
2
mangueiras. Fixe esses componentes
Fig. 1
provisoriamente sobre o motor.
- Para a separação entre motor e câmbio e entre
câmbio e eixo traseiro: solte o condensador (1),
o filtro secador (2) e o compressor (3), e prenda-
os junto a cabine.
3
IMPORTANTE:
Sempre que um ponto do circuito de
refrigerante tiver que ser desconectado
em pontos distintos, deve-se adotar o
procedimento de recuperação
adequado, evitando a fuga do refrigerante
(R-134a) para a atmosfera.
O refrigerante pode afetar também a sua Fig. 2
saúde. 4
Além disso, ao abrir uma linha de
refrigerante haverá penetração de
umidade no circuito, exigindo processos
de limpeza e secagem (com nitrogênio).
A umidade pode ser extremamente
prejudicial aos componentes do sistema,
em especial, ao compressor (3).
Consulte o Módulo 12 para informações.

2. Mangueiras de água quente do sistema


de calefação
Fig. 3
As mangueiras (4) de ida e retorno precisam ser
desconectadas do motor ao abrir o trator ou remover
a cabine. Identifique-as para evitar inversões na
montagem. A mangueira de água quente possui
listras vermelhas e a mangueira de retorno possui
listras azuis.
Para evitar a perda e derramamento de líquido de
arrefecimento, há 2 opções:
- Drenar todo o líquido (água + aditivo) do
sistema de recolhê-lo: em caso de
reaproveitamento.
- Desconectar e bloquear as saídas do motor e
extremidades. 4
Fig. 4

02E01-14 MF Série 4200


Conteúdo - Módulo 03: Motores

03A01 Motores - Introdução


03B01 Especificações - Motores
03C01 Motor de 4 cilindros 420 DS e 420 DSA
03D01 Motor de 4 cilindros MWM International / A4-3.9
03D02 Motor de 4 cilindros MWM International / A4-4.1
03E01 Motor de 4 cilindros Perkins 1104C - 44 T (Turbo)

03

MF Série 4200 03000-I


Conteúdo - Módulo 03: Motores

03

Página deixada em branco intencionalmente

03000-II MF Série 4200


Motores - Introdução

Conteúdo

A. Recomendações de segurança ......................................................................................... 2


B. Recomendações gerais de limpeza ................................................................................... 4
C. Especificações de combustível e fluidos ........................................................................... 5
D. Conservação de motores inativos ..................................................................................... 6
E. Diagnóstico de falhas em motores Diesel ......................................................................... 7

03
F. Diagnóstico de falhas em turbocompressores ................................................................ 10
G. Ajuste da folga das válvulas ............................................................................................. 12
H. Revisão de bicos injetores ............................................................................................... 13
1. Teste de atomização e pressão ................................................................................... 13
2. Teste de estanqueidade ............................................................................................... 14
3. Teste de atomização e ruído ........................................................................................ 14
I. Teste de compressão de cilindros ................................................................................... 15

MF Série 4200 03A01-1


Motores - Introdução

A. Recomendações de segurança - Não trabalhe com componentes sustentados


apenas por macacos ou por um guincho (talha).
ATENÇÃO! Sempre use cavaletes ou suportes corretos
Práticas incorretas de trabalho e falta de para posicionar o motor antes de executar
cuidados podem causar queimaduras, qualquer reparo.
cortes, mutilação, asfixia ou outras lesões - Alivie a pressão dos sistemas pneumático
corporais e até mesmo morte. (freios), de lubrificação e de arrefecimento antes
de remover ou desconectar quaisquer
Leia atentamente todas as medidas e notas de tubulações, conexões ou outros elementos.

03 segurança antes de executar qualquer reparo no


motor.
Prestar atenção à existência de pressão ao
desconectar qualquer item de um sistema
A lista a seguir apresenta as precauções gerais que pressurizado. Não verificar fugas de pressão
devem ser seguidas para garantir a sua segurança com a mão. Óleo ou combustível sob alta
pessoal. Medidas especiais de segurança podem pressão podem causar lesões.
ser apresentadas junto com os procedimentos, - Para evitar ferimentos, use um guincho (talha),
sempre que necessário. ou solicite ajuda para erguer componentes que
- Assegure-se de que a área de trabalho ao redor pesem mais de 20 kg.
do motor esteja seca, bem iluminada, ventilada, Assegurar-se de que todos os dispositivos de
organizada, sem ferramentas e peças soltas, elevação tais como correntes, ganchos ou
fontes de ignição e substâncias perigosas. correias estejam em boas condições e tenham
Verifique quais condições perigosas podem a capacidade de carga correta. Assegurar-se
ocorrer e evite-as. que os ganchos estejam posicionados
- Sempre use equipamentos de proteção corretamente. Sempre use uma extensão
individual - EPI: óculos, luvas, sapatos de quando for necessário. Os ganchos de
segurança, etc. elevação não devem receber cargas laterais.

- Lembre-se que peças em movimento rotativo - Nunca deixe o motor funcionar em área fechada
podem causar cortes, mutilação e e não ventilada. Os gases de escape do motor
estrangulamento. são nocivos à saúde.

- Não use roupas folgadas ou rasgadas. Retire - Os aditivos e anti-corrosivos contém


jóias e relógio ao trabalhar. substâncias alcalinas. Não deixe entrar em
contato com os olhos.
- Desconecte a bateria (inicie pelo cabo negativo
-). Caso o reparo seja executado no trator, Evitar o contato prolongado ou repetitivo com
desconecte o motor de partida para evitar a a pele. Não ingerir. Em caso de contato com a
partida acidental do motor. pele, lave imediatamente com água e sabão.
Em caso de contato com os olhos, lave
No caso de motores industriais, coloque um
abundantemente com água por, pelo menos 15
aviso de “Não Operar” no compartimento do
minutos.
operador ou nos controles.
CHAME UM MÉDICO IMEDIATAMENTE.
- Para girar o motor manualmente, utilize
MANTENHA LONGE DO ALCANCE DE
APENAS os procedimentos recomendados.
CRIANÇAS E ANIMAIS.
Nunca tentar girar a árvore de manivelas através
do ventilador. Essa prática pode causar - Soluções de limpeza e solventes são materiais
ferimentos graves ou danos às pás do inflamáveis que devem ser manuseados com
ventilador, causando falha prematura do muito cuidado.
componente. Siga as instruções do fabricante para o uso
- Se o motor estava em operação e o líquido de seguro desses produtos.
arrefecimento estiver quente, deixe o motor MANTENHA-OS LONGE DO ALCANCE DE
resfriar antes de abrir vagarosamente a tampa CRIANÇAS E ANIMAIS.
do reservatório para aliviar a pressão do sistema
de arrefecimento.

03A01-2 MF Série 4200


Motores - Introdução
- Para evitar queimaduras, preste atenção às
áreas quentes nos motores que acabaram de
ser DESLIGADOS e aos fluidos aquecidos em
tubos, tubulações e compartimentos.
- Sempre utilizar ferramentas em boas
condições. Certificar-se de que você sabe como
manuseá-las antes de iniciar qualquer reparo.
- Use APENAS peças de reposição originais. 1

- Evite inalar vapores, ingerir ou manter contato


prolongado com óleo lubrificante e combustível. 03
Ao suspender o motor completo
- Sempre utilize dispositivos adequados, seguros
e devidamente dimensionados para levantar
conjuntos pesados como o motor.
- O peso dos motores é aproximadamente o
seguinte:
3 cilindros: 350 kg Fig. 1
4 cilindros: 500 kg
6 cilindros: 600 kg
- Todos os motores possuem 2 alças de
suspensão (1): uma dianteira e outra traseira.
Sempre utilize ambas as alças, com um
dispositivo (2) de maneira que o levantamento 2
seja uniforme e nivelado.
- Para evitar danos à componentes do motor,
como a tampa superior (do comando de
válvulas), deve ficar uma folga entre os
componentes e os ganchos de suspensão.

Instruções gerais
Este motor foi fabricado e projetado para oferecer
robustez de funcionamento, performance, fácil
reparo e elevado padrão de qualidade.
Mas, para assegurar estas características, é
necessário:
- Utilizar combustível de boa qualidade, isento de
água e impurezas.
- Utilizar somente óleo lubrificante recomendado.
- Em caso de irregularidade, utilizar sempre
serviço especializado, sob pena de perda da
Garantia e danos ao motor.
Fig. 2

MF Série 4200 03A01-3


Motores - Introdução

B. Recomendações gerais de limpeza

- Evite o uso de solventes e substâncias ácidas


para limpeza das peças do motor.
- Utilize produtos que não agridam a saúde e o
meio ambiente.
- A fábrica não recomenda qualquer substância
específica. Sempre siga as orientações do
fabricante do produto.

03 - Remova todos os materiais de juntas, anéis de


vedação e com uma escova de aço ou raspador,
os depósitos de borra, carvão, etc., antes de
colocar as peças no tanque de limpeza.
- Tenha cuidado para não danificar as superfícies
das sedes dos elementos de vedação.
- Enxágüe todas as peças com água quente após
a limpeza e seque-as completamente com ar
comprimido.
Remova a água de enxágüe dos furos roscados
e dos canais internos de lubrificação.
- Caso as peças não sejam usadas logo após a
limpeza, mergulhe-as em um composto anti-
ferrugem adequado. Esse composto deverá ser
removido das peças antes da sua instalação
no motor.
- As seguintes peças não devem ser limpas com
vapor ou com máquinas com jatos diretos de
alta pressão:
1 - Componentes elétricos;
2 - Chicotes elétricos;
3 - Bicos injetores;
4 - Bomba Injetora;
5 - Correias, tubos e mangueiras;
6 - Rolamentos.

03A01-4 MF Série 4200


Motores - Introdução

C. Especificações de combustível e
fluidos

Os motores aplicados aos tratores MF atendem às


Normas de emissão vigentes.
A qualidade dos fluidos utilizados nos motores, bem
como a observância dos planos de manutenção
preventiva estabelecidos, são condições
fundamentais para que os níveis de emissões sejam
mantidos em conformidade com as Normas, além
de assegurar o desempenho e proporcionar a vida
03
útil dos tratores prevista em projeto.

Qualidade do combustível:
O combustível deve satisfazer a Norma DIN EN 590
e as seguintes especificações:
Densidade (a 15 °C) .............. 0.82 to 0.84 Kg/dm3
Viscosidade (a 40 °C) ............ 2 a 4.5 mm²/s
Teor de cetano ....................... Mín.: 51
Teor de enxofre ...................... Máx.: 0.005 p-%
Teor de água .......................... Máx.:200 mg/kg

NOTA:
Os motores de todos os tratores e
colheitadeiras Massey Ferguson estão
aptos a funcionar com biodiesel na
proporção de 20% (B20).

Qualidade do óleo:
O óleo utilizado deve atender aos requisitos da
Norma API - Classe CH-4.

Qualidade do aditivo de arrefecimento


(anticorrosivo e anticongelante):
O aditivo utilizado deve atender aos requisitos da
Norma ASTM D 3306.
O líquido de arrefecimento deve composto por água
potável + Etileno/Propileno Glicol, na sequinte
proporção:
- 40 - 60% de água (potável)
- 40 - 60% de aditivo
A proporção ideal é de 50%.

MF Série 4200 03A01-5


Motores - Introdução

D. Conservação de motores inativos Preparando o motor para retorno ao trabalho


Antes de colocar em funcionamento um motor que
Para que o motor não seja afetado pela corrosão se
permanecer inativo durante longo período, é permaneceu longo tempo inativo, tome os seguintes
necessário tomar as seguintes providências: cuidados:
1 - Limpe o motor externamente. 1 - Limpe o motor completamente.
2 - Faça-o funcionar até a temperatura normal de 2 - Feche todos os bujões de drenagem do bloco
operação. Após, desligue-o e drene o óleo do e do radiador e abasteça o sistema de
cárter. arrefecimento com água limpa. Observe se há

03 3 - Substitua o elemento do filtro de óleo


lubrificante.
vazamentos.
3 - Gire o ventilador com a mão à fim de assegurar-
4 - Limpe o tubo de respiro. se de que os vedadores da bomba d’água
estejam livres.
5 - Após recolocar o filtro, abasteça o cárter até o
nível máximo da vareta, com óleo 4 - Coloque a correia do ventilador e regule a
recomendado. tensão.
6 - Drene o reservatório de combustível e abasteça- 5 - Retire a tampa das válvulas, lubrifique o
o com óleo SHELL CALIBRATION FLUID B. conjunto de balancins com óleo para motor e
monte-a novamente.
7 - Funcione o motor até que este atinja a
temperatura normal de operação. 6 - Limpe e monte o filtro de ar e o bocal de
abastecimento, remova a fita adesiva de
8 - Drene o líquido de arrefecimento do motor e
vedação dos coletores de admissão e escape.
radiador.
9 - Remova o filtro de ar ou qualquer extensão da
tubulação de admissão e vede a entrada de ar
com fita adesiva.
10 - Obstrua a saída do tudo de escapamento.
11 - Desligue a bateria e retire-a para armazenagem.
Atenção: Cuidado, contém ácido, proteja mãos
e olhos.
12 - Remova a correia do ventilador.
13 - Complete o nível da bateria com água destilada
- exceto baterias livres de manutenção.
Limpe os terminais, lubrifique-os com graxa e
complete a carga. Não use carga rápida.
Armazene em local fresco, seco e isento de pó.
Complete a carga uma vez por mês.
14 - Limpe os terminais do motor de partida e do
alternador e aplique uma leve camada de graxa.

03A01-6 MF Série 4200


Motores - Introdução

E. Diagnóstico de falhas em motores Diesel

Sintomas Causas Prováveis


Baixa rotação de partida .....................................01-02-03-04
Motor não pega ...................................................05-06-07-08-09-10-12-13-14-18-19-20-21-22-31-32-33
Partida difícil - Motor custa a pegar ....................05-07-08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-24-29-31-
32-33
Falta de potência .................................................08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-23-24-25-26-27-
31-32-33-35-60-62-63
Motor falhando ....................................................08-09-10-12-13-14-18-19-20-25-26-28-29-30-32
03
Consumo excessivo de combustível ..................11-13-14-18-19-20-22-23-24-25-27-28-29-31-32-33-63
Fumaça preta ......................................................11-13-14-18-19-20-22-24-25-27-28-29-31-32-33-60
Fumaça branco-azulada .....................................04-18-19-20-25-27-31-33-34-35-45-61
Baixa pressão de óleo .........................................04-36-37-38-39-40-42-43-44-58
Motor com batidas internas ................................14-18-19-22-26-28-29-31-33-36-45-46-59
Funcionamento irregular .....................................07-08-09-10-11-12-13-14-20-21-23-26-28-29-30-33-35-
45-59
Vibração excessiva ..............................................13-14-20-23-25-26-29-30-33-45-47-48-49
Alta pressão de óleo ...........................................04-38-41
Superaquecimento ..............................................11-13-14-18-19-24-25-45-50-51-52-53-54-57
Excessiva pressão no cárter com possíveis
vazamentos de óleo ............................................25-31-33-34-45-55
Baixa compressão ...............................................11-19-25-28-29-31-32-34-46-59
Motor pega e morre ............................................25-31-33-34-45-55
Motor dispara ......................................................07-13
Alto consumo de óleo lubrificante ......................04-16-17-20-31-33-34-55-64-65
Água misturada ao óleo lubrificante ...................12-25-56.

Tabela de Causas Prováveis


Nr. Causa Provável O que fazer
01 Bateria com carga baixa. Carregar a bateria e testar em equipamento
apropriado, substitui-la se necessário.
02 Mau contato nas conexões elétricas. Limpar e reapertar as conexões.
03 Motor de partida defeituoso. Corrigir o motor de partida.
04 Óleo lubrificante de viscosidade inadequada. Usar óleo de viscosidade correta.
05 Baixa rotação de partida. Verificar conexões, bateria e motor de partida.
06 Tanque de combustível vazio. Abastecer com combustível.
07 Estrangulador de combustível defeituoso. Verificar controles, solenóide (se equipado), etc.
08 Tubo de alimentação de combustível obstruído. Limpar o sistema.
09 Bomba alimentadora de combustível defeituosa. Substituir a bomba alimentadora.
10 Filtros de combustível obstruído. Substituir o(s) elemento(s).
11 Restrição no sistema de admissão de ar. Desobstruir o sistema de admissão ou substituir
o elemento do filtro de ar.

MF Série 4200 03A01-7


Motores - Introdução

Nr. Causa Provável O que fazer


12 Ar no sistema de combustível Fazer sangria no sistema
13 Bomba injetora defeituosa Enviar a um posto de serviço do fabricante
14 Injetores defeituosos ou incorretos Verificar o tipo de injetores ou corrigi-los
15 Vazamentos pelos anéis de vedação das Substituir camisas de cilindros
16 Assentamento irregular dos anéis Substituir
17 Nível elevado de óleo no cárter Verificar se há presença de água no óleo, corrigir

03
o nível se necessário
18 Bomba injetora fora do ponto Corrigir o ponto de injeção da bomba injetora
19 Sincronismo das engrenagens do eixo Acertar sincronismo comando de válvulas
incorreto
20 Baixa compressão Medir compressão e corrigir falha
21 Respiro do tanque de combustível obstruído Desobstruir respiro
22 Combustível inadequado Usar combustível recomendado
23 Acelerador preso ou com movimento limitado Liberar ou regular as ligações do acelerador
24 Escapamento obstruído Desobstruir tubos, silenciosos, etc.
25 Vazamento na junta do cabeçote Substituir a junta e verificar as causas do
vazamento
26 Superaquecimento Verificar sistema de arrefecimento, ponto do
motor e condições de operação e manutenção
27 Motor demasiadamente frio Verificar válvula termostática
28 Folga de válvulas incorreta Regular folga das válvulas
29 Válvulas presas Corrigir operação das válvulas
30 Tubos de alta pressão incorretos Substituir
31 Desgaste dos cilindros Substituir kits de cilindros
32 Válvulas e sedes de válvulas queimadas Substituir
33 Anéis quebrados, gastos ou presos Substituir
34 Hastes e guias de válvulas desgastadas Substituir
35 Bronzinas danificadas ou gastas Substituir
36 Nível baixo de óleo do cárter Completar
37 Instrumento indicador de pressão deficiente Substituir
38 Bomba de óleo lubrificante com desgaste Substituir ou recondicionar a bomba.
39 Válvula de alívio de pressão da bomba Liberar e corrigir
de óleo travada aberta
40 Válvula de alívio de pressão da bomba Liberar e corrigir
de óleo travada fechada
41 Mola da válvula de alívio de pressão Substituir
quebrada
42 Tubo de sucção da bomba de óleo defeituoso Corrigir
43 Filtro de óleo lubrificante obstruído Substituir elemento
44 Pistão engripado Reparar cilindros
45 Altura do pistão em relação a face usinada Corrigir
do bloco incorreta
46 Ventilador danificado Substituir
47 Coxins de suporte do motor defeituosos Substituir / Corrigir montagem
48 Carcaça do volante ou volante desalinhado Alinhar.

03A01-8 MF Série 4200


Motores - Introdução

Nr. Causa Provável O que fazer


49 Válvula termostática defeituosa Substituir
50 Restrição nas galerias d’água / Limpar o sistema
camisa de cilindro com crostas
51 Correias do ventilador frouxas Tensionar
52 Radiador entupido externa ou internamente Limpar
53 Bomba de água defeituosa Substituir

03
54 Tubo de respiro do cárter entupido Limpar
55 Vazamento no intercambiador de óleo Corrigir
lubrificante
56 Falta de água no sistema de arrefecimento Completar nível
57 Peneira do tubo de sucção da bomba de Limpar
óleo entupida
58 Mola da válvula quebrada Substituir
59 Turbocompressor danificado ou Substituir ou limpar
necessitando limpeza
60 Vazamentos pelos retentores de óleo do Turbo Corrigir
61 Coletor de escape ligado ao turbocompressor Substituir juntas
vazando pelas juntas
62 Pressão de sobrealimentação de ar baixa Verificar turbocompressor. Corrigir vazamentos
63 Vazamentos externos (juntas, retentores, etc.) Corrigir
64 Ângulo de inclinação do motor inadequado Corrigir
65 Tipo de anel utilizado Verificar Boletins de Serviço vigentes.

IMPORTANTE - MOTORES TIER II:


- Falhas no sistema de avanço de
partida à frio podem resultar em
danos ao motor, caso o avanço
permaneça completamente atuado
com o motor em temperatura normal.
- Danos ao motor ocorrerão se este
SL-02
for submetido à carga de 80% ou
1
mais da potência total, se o sistema 2
de avanço estiver desconectado.
- Para evitar estes riscos, é
fundamental que todas as conexões
elétricas representadas na Fig. 1
estejam corretas e em bom estado.
- O avanço é atuado pelo solenóide
SL-02 (1). Ao aquecer o motor, o
sensor T-01 (2) energiza o solenóide
SL-02 no sentido de recuar o avanço
para o ponto ideal.

Desta forma, problemas de batida-de-pino e


superaquecimento do motor Tier II podem ter como
causa o mau funcionamento do sistema de avanço
de partida à frio.
Fig. 1

MF Série 4200 03A01-9


Motores - Introdução

F. Diagnóstico de falhas em turbocompressores

Sintomas Causas Prováveis


Falta de potência .................................................1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28,
34, 35, 36
Fumaça preta ......................................................1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28,
34, 35, 36
Fumaça azul ........................................................1, 2, 4, 6, 8, 9, 17, 19, 20, 21, 22, 30, 31, 32, 34

03 Consumo excessivo de lubrificante ....................2, 8, 15, 17, 19, 20, 28, 29, 31, 32, 34
Presença de óleo no rotor da turbina .................2, 7, 8, 17, 19, 20, 22, 28, 30, 31, 32
Presença de óleo no rotor do compressor ........1, 2, 4, 5, 6, 8, 19, 20, 21, 28, 31, 32
Lubrificação deficiente, falta de pressão ............8, 12, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38
Presença de óleo no coletor de escape .............2, 7, 17, 18, 19, 20, 22, 28, 31, 32
Interior do coletor de admissão úmido ..............1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 11, 17, 18, 19, 20, 21, 28, 32, 34,
Rotor do compressor danificado ........................3, 4, 6, 8, 12, 15, 16, 20, 21, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38
Rotor da turbina danificado ................................7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 23, 24, 25, 27, 29,
32, 33, 37, 38
Componentes rotativos não giram livres ............3, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 23, 24, 29,
32, 33, 37, 38
Mancais flutuantes do rotor com desgaste ........6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 33, 37, 38
Ruído anormal do turbo ......................................1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21,
22, 23, 24, 29, 32, 33, 34, 37, 38
Camada de carvão depositado no alojamento
do mancal ............................................................2, 11, 13, 14, 15, 17, 18, 24, 29, 33, 37, 38.

Tabela de Causas Prováveis


Nr. Causa Provável
1 Elemento do filtro de ar sujo.
2 Respiro do cárter bloqueado
3 Elemento do filtro de ar instalado de maneira incorreta, não vedando corretamente no fundo do
alojamento. Conexão de ar frouxa entre filtro de ar e Turbocompressor.
4 Distorção interna ou restrição na tubulação entre filtro de ar e Turbocompressor.
5 Restrição ou dano na tubulação entre Turbo e coletor de admissão.
6 Restrição entre filtro de ar e Turbo.
7 Restrição no sistema de escapamento.
8 Turbocompressor solto, abraçadeiras/porcas soltas.
9 Coletor de admissão trincado, solto ou com distorção nos flanges de fixação ao cabeçote.
10 Coletor de escape trincado, solto ou com distorção nos flanges de fixação ao cabeçote.
11 Restrição no sistema de escapamento.
12 Atraso no suprimento de óleo ao Turbo após a partida do motor.
13 Lubrificação insuficiente.
14 Óleo sujo, de má qualidade ou período de troca vencido.
15 Suprimento incorreto de óleo.
16 Restrição excessiva no tubo de fornecimento de óleo aos mancais.
17 Restrição excessiva no tubo de retorno (dreno) de óleo aos mancais.

03A01-10 MF Série 4200


Motores - Introdução
Tabela de Causas Prováveis - cont...
Nr. Causa Provável
18 Alojamento da turbina danificado ou com restrição.
19 Vazamento nos vedadores do eixo.
20 Mancais flutuantes com desgaste.
21 Acúmulo de impurezas no alojamento do compressor.
22 Depósito de carvão atrás do rotor da turbina.
23
24
Rotação do motor aumentada de forma muito rápida logo após a partida.
Tempo insuficiente de marcha lenta, após partida ou antes de desligar o motor. 03
25 Falha na bomba injetora de combustível.
26 Mau funcionamento dos bicos injetores.
27 Válvulas queimadas.
28 Anéis de pistão com desgaste.
29 Vazamento de óleo no tubo de fornecimento de óleo ao Turbo.
30 Excessiva retenção e acúmulo de líquido (na partida do motor).
31 Tempo excessivo de funcionamento em marcha lenta.
32 Restrição no alojamento dos mancais do Turbo.
33 Restrição excessiva no filtro de óleo.
34 Em caso de filtro à banho de óleo: restrição excessiva, elemento sujo, viscosidade muito baixa ou
muito alta do óleo.
35 Atuador da válvula Waste-gate com falha ou danificado.
36 Válvula Waste-gate não se movimenta livremente.
37 Motor desligado de maneira repentina, ao funcionar em alta rotação.
38 Lubrificação insuficiente.

MF Série 4200 03A01-11


Motores - Introdução

G. Ajuste da folga das válvulas

Nesta Seção é descrito o procedimento de - Cilindro 6 em balanço, regule o cilindro n° 1


regulagem das válvulas para motores de 3, 4 e 6 - Cilindro 5 em balanço, regule o cilindro n° 2
cilindros. - Cilindro 4 em balanço, regule o cilindro n° 3
A folga “F” recomendada para cada motor, é - Cilindro 3 em balanço, regule o cilindro n° 4
especificada nas respectivas seções. - Cilindro 2 em balanço, regule o cilindro n° 5
- Cilindro 1 em balanço, regule o cilindro n° 6
NOTA:

03 As folgas são especificadas para motor


frio.
F
A regulagem de válvulas consiste em deixar a folga
especificada entre os balancins e as válvulas:

A verificação normalmente é feita com um calibre


de lâminas (7), sendo o ajuste feito através do
parafuso (5), no lado oposto às válvulas.
Após o ajuste e o reaperto da contraporca do
parafuso de regulagem, verifique novamente a folga.
Para efetuar a regulagem, é preciso que o respectivo
cilindro esteja no tempo final de compressão, ou Fig. 1
seja, ambas as válvulas fechadas. Para isso, toma- 1 - Balancim
se como referência o "balanço de válvulas" de um
2 - Haste da válvula
outro determinado cilindro, conforme o motor:
3 - Mola
4 - Vareta
Motores de 3 cilindros 5 - Parafuso de regulagem
Coloque o cilindro 1 em final de compressão e regule 6 - Contraporca
as válvulas 1, 2, 3 e 5.
Gire uma volta completa o virabrequim (360°) e
regule as válvulas 4 e 6. 5
6
Motores de 4 cilindros - somente MWM-
International 1
Use a regra da constante 5, ou seja, a soma do n°
do cilindro que estiver com as válvulas em balanço
mais o cilindro que está no final de compressão (que
7
pode ter suas válvulas reguladas), é igual a 5.
Assim temos:
- Cilindro 4 em balanço, regule o cilindro n° 1
- Cilindro 3 em balanço, regule o cilindro n° 2 Fig. 2
- Cilindro 2 em balanço, regule o cilindro n° 3
- Cilindro 1 em balanço, regule o cilindro n° 4

Motores de 6 cilindros
De maneira semelhante, use a regra da constante
7, ou seja, a soma do n° do cilindro que estiver com
as válvulas em balanço mais o cilindro que está no
final de compressão (que pode ter suas válvulas
reguladas), é igual a 7:

03A01-12 MF Série 4200


Motores - Introdução

H. Revisão de bicos injetores

Nesta Seção é descrito o procedimento de ajuste e


1
revisão dos bicos. Os valores de ajuste
recomendados para cada motor, são especificados
nas respectivas seções.

1. Teste de atomização e pressão 2

03
a) Abra a válvula (2) do dispositivo de teste;
b) Acione a alavanca (3) do dispositivo na
freqüência de uma bombeada por segundo;
c) Efetue a leitura pressão de abertura no instante
em que se inicia a pulverização, através do
3
manômetro (1).
Fig. 1

Procedimento:
O ajuste da pressão é feito pela variação de
espessura de calço(s) (4) sobre a mola atuadora
(5): aumentando-se a espessura do(s) calço(s),
aumenta a pressão e vice-versa.
OBS: As figuras ao lado são apenas ilustrativas, pois
a construção dos bicos injetores, além da variação
de marcas, varia de acordo com o modelo e 4
aplicação do motor.
5

6 - Agulha
7 - Porta-injetor
8 - Alojamento, parte inferior

Fig. 2

MF Série 4200 03A01-13


Motores - Introdução
2. Teste de estanqueidade
a) Abra a válvula do dispositivo de teste.
b) Aplique uma pressão controlada de 20 bar
abaixo da pressão recomendada para abertura
do bico injetor.
c) Nenhuma gota de óleo deverá sair da ponta do
bico antes de 10 segundos.

03 NOTA:
Quando o motor apresentar falha no
funcionamento em função de um dos
bicos defeituosos, pode-se descobrir em Fig. 3
qual deles está o problema: deixe o motor
em marcha lenta e solte a conexão de
entrada de todos os injetores - um de
cada vez: no(s) bico(s) em que o motor
não apresentar uma diminuição da
rotação, há irregularidades.

3. Teste de atomização e ruído


ATENÇÃO!
Mantenha o corpo afastado dos jatos de
óleo. O fluido de teste pode penetrar na
pele, entrar na corrente sangüínea,
causar envenenamento e possivelmente, Fig. 4
a morte!

A atomização deve apresentar-se com as seguintes


características:
 A atomização deve ser bem fina, em forma de
névoa.
 A atomização deve ocorrer de forma
homogênea, ou seja, deve ser obtido o mesmo
resultado em todos os furos: qualidade da
nebulização e ângulo dos jatos.

Teste de ruído
Durante o teste anterior, atente também para o ruído Fig. 5
emitido pelo bico. Este ruído, semelhante a um
“ronco”, indica a liberdade de movimento da agulha
no interior do porta-injetor.

03A01-14 MF Série 4200


Motores - Introdução

I. Teste de compressão de cilindros 1

Compressão é a pressão atingida no final do curso


de compressão dos pistões.
Em virtude de vários fatores que podem interferir
no valor da pressão obtida nos testes, não é usual
especificar pressões exatas: estado da bateria e
sistema de partida, pressão atmosférica,
temperatura ambiente, tipo de manômetro utilizado,
podem causar variações de leitura para um dado
motor. 03
Porém, de maneira geral pode-se dizer que as
pressões de cilindro para motores Diesel oscilam
em torno de 2000 / 3500 kPa (300/500 lbf/in²) ou
21,0 / 35,0 kgf/cm².
Um teste de compressão pode revelar problemas
de vedação nos anéis dos pistões, nas válvulas ou
na junta do cabeçote ou cabeçote trincado,
determinando a abertura do motor.
A maior justificativa para o teste de compressão, é
permitir a análise comparativa entre cilindros:
diferenças acentuadas nas leituras acusam
irregularidades de forma bem evidente. Considera-
se como limite aceitável na diferença de pressão
entre cilindros em torno de 350 kPa (50 lbf/in²) ou
3,5 kgf/cm². Fig. 1

Procedimento de teste: 1

a) Verifique se o sistema de partida encontra-se


em perfeitas condições.
b) Remova o elemento primário do filtro de ar, para
diminuir ao máximo a restrição na admissão de
ar.
c) Certifique-se de que todas as válvulas estão
reguladas: uma válvula enforcada, por exemplo,
interfere na leitura.
d) Limpe a parte superior do motor e remova todos
os bicos injetores, protegendo os orifícios de
alojamento contra entrada de sujeira. Fig. 2
e) Instale o manômetro (1) em um dos cilindros
conforme ilustrado.
f) Acione o motor de partida e faça a leitura
indicada no manômetro (1). Anote o valor.
g) Proceda da mesma forma com os demais
cilindros.

MF Série 4200 03A01-15


Motores - Introdução

03

Página deixada em branco intencionalmente

03A01-16 MF Série 4200


Especificações - Motores

Conteúdo

A. Motor de 4 cilindros Cilindros 420 DS e 420 DSA ............................................................. 2


B. Motor de 4 cilindros MWM International / A4-3.9 ............................................................... 2
C. Motor de 4 cilindros MWM International / A4-4.1 ............................................................... 2
D. Motor de 4 cilindros Perkins 1104C - 44T (Turbo - Tier II) .................................................. 2

03

MF Série 4200 03B01-1


Especificações - Motores

A. Motor de 4 cilindros Cilindros 420


DS e 420 DSA

Tipo....... ........................... 4 tempos, injeção direta


Número de cilindros ............................................ 4
Cilindrada ................................................ 4,4 litros
Diâmetro dos cilindros .......................... 108,0 mm
Curso dos pistões ................................. 120,0 mm

03
Taxa de compressão ................................... 16,5:1

Fig. 1
B. Motor de 4 cilindros MWM
International / A4-3.9

LP (N0 de Lista de Peças) ................. 8C72 e 8C73


Tipo........ .......................... 4 tempos, injeção direta
Diâmetro dos cilindros ............. 3.87 pol (98.4 mm)
Curso dos pistões ....................... 5 pol (127.0 mm)
Cilindrada ................................................ 3,87 litros
Taxa de compressão .................................... 16,0:1
Ordem de injeção ........................................ 1-3-4-2

Fig. 2
C. Motor de 4 cilindros MWM
International / A4-4.1

Tipo........ .......................... 4 tempos, injeção direta


Diâmetro dos cilindros ........... 3.97 pol (101,0 mm)
Curso dos pistões ....................... 5 pol (127.0 mm)
Cilindrada .................................................. 4,1 litros
Ordem de injeção ........................................ 1-3-4-2
Taxa de compressão:
Aspiração natural ..................................... 16:1
Turbo ...................................................... 17,5:1

Fig. 3

D. Motor de 4 cilindros Perkins


1104C - 44T (Turbo - Tier II)

Tipo........ .......................... 4 tempos, injeção direta


Aspiração ....................................................... Turbo
Diâmetro dos cilindros ............ 105 mm (4,134 pol)
Curso dos pistões ....................... 127.0 mm (5 pol)
Cilindrada .................................................. 4,4 litros
Taxa de compressão .................................... 17,5:1
Ordem de injeção ........................................ 1-3-4-2

Fig. 4

03B01-2 MF Série 4200


Motor Sisu 420

Conteúdo

A. Identificação do motor ........................................................................................................ 3


1. Localização do número de série ..................................................................................... 3
2. Designações dos modelos e tipos de motor ................................................................. 3
3. Ano de fabricação ........................................................................................................... 4
B. Especificações básicas ....................................................................................................... 5
C. Construção do motor (Características) ............................................................................... 6
D. Manutenção preventiva do motor ..................................................................................... 11
1. Acesso aos pontos de serviço ...................................................................................... 11
2. Lubrificação ................................................................................................................... 12
03
3. Alimentação de ar ......................................................................................................... 13
4. Sistema de combustível ................................................................................................ 15
5. Sistema de arrefecimento .............................................................................................. 17
6. Limpeza da mangueira do respiro do cárter ................................................................ 19
7. Tensão das correias ....................................................................................................... 20
E. Sistema de arrefecimento .................................................................................................. 21
1. Termostato ..................................................................................................................... 21
2. Recondicionamento da bomba de arrefecimento ........................................................ 22
3. Líquido de arrefecimento para motores de grande porte ............................................ 23
4. Qualidade requeridas dos líquidos de arrefecimento ................................................... 24
F. Sistema de lubrificação ..................................................................................................... 25
1. Recondicionamento da válvula de alívio do sistema de lubrificação. .......................... 25
2. Removendo, desmontando e lubrificando a bomba de óleo ...................................... 26
G. Sistema de combustível .................................................................................................... 30
1. Bicos injetores ............................................................................................................... 30
2. Bomba injetora Lucas/Delphi ........................................................................................ 33
H. Sincronização da bomba de injeção de combustível ....................................................... 36
1. Ângulo de injeção / Ponto de injeção .......................................................................... 36
I. Comando de válvulas ........................................................................................................ 37
1. Regulagem das válvulas ............................................................................................... 37
2. Recondicionamento dos balancins ............................................................................... 38
3. Troca do eixo do comando de válvula e da engrenagem ............................................ 40
J. Mecanismo de distribuição ............................................................................................... 41
1. Remoção do revestimento da engrenagem de distribuição ........................................ 41
2. Recondicionamento da marcha lenta ........................................................................... 42
3. Ajuste do revestimento da engrenagem de distribuição .............................................. 42
4. Polia esticadora com rolamento de esferas ................................................................. 44
K. Cabeçote ........................................................................................................................... 46
1. Remoção do cabeçote ................................................................................................. 46
2. Remoção de válvulas .................................................................................................... 46
3. Verificação do cabeçote do cilindro ............................................................................. 47
4. Troca da guia de válvula ............................................................................................... 48
5. Recondicionamento do assento da válvula .................................................................. 48
6. Substituição do anel do assento da válvula ................................................................. 49
7. Retificação das válvulas ................................................................................................ 50
8. Ajuste das válvulas ........................................................................................................ 50
9. Ajuste do cabeçote ....................................................................................................... 51

MF Serie 4200 03C01-1


Motor Sisu 420
L. Bloco de cilindros ............................................................................................................. 52
1. Medição do Desgaste da Camisa do Cilindro .............................................................. 52
2. Remoção da camisa do cilindro ................................................................................... 52
3. Verificação do bloco de cilindros ................................................................................. 52
4. Substituição da bucha do mancal do eixo de comando de válvulas .......................... 53
5. Montagem do tampão traseiro do eixo de comando de válvulas ............................... 54
6. Instalação do tubo guia da vareta de óleo ................................................................... 55
7. Montagem da camisa do cilindro ................................................................................. 55
M. Pistões e bielas ................................................................................................................. 57

03 1. Remoção do pistão e biela .......................................................................................... 57


2. Verificação e substituição dos casquilhos da biela ...................................................... 57
3. Verificação das bielas .................................................................................................... 58
4. Inspeção e substituição dos anéis do pistão ............................................................... 60
5. Inspeção do Pistão ....................................................................................................... 60
N. Virabrequim ....................................................................................................................... 62
1. Remoção do virabrequim ............................................................................................. 62
2. Verificação do virabrequim ............................................................................................ 62
3. Troca da engrenagem do anel do eixo virabrequim ..................................................... 63
4. Montagem do virabrequim ............................................................................................ 64
5. Reparo do cubo do eixo de manivela .......................................................................... 65
6. Troca da polia do eixo de manivela / amortecedor de vibração .................................. 65
7. Controle do elemento do amortecedor de borracha ................................................... 67
8. Carcaça do volante e retentor traseiro do virabrequim ................................................ 68
9. Substituição do retentor traseiro do virabrequim ......................................................... 69
10. Compensador de massas, motores ............................................................................ 70
B. Recondicionamento do compensador de massas ......................................................... 70
C. Ajuste da unidade de contrapeso .................................................................................... 71
O. Sistema de admissão e escape (turbocompressor) .......................................................... 72
1. Verificação do sistema de admissão e escape ............................................................. 72
2. Controlar o turboalimentador ........................................................................................ 73
3. Ajuste do turbocompressor ........................................................................................... 75
P. Dados técnicos de oficina (especificações de ajustes) .................................................... 76
Q. Torques especificados ....................................................................................................... 84
R. Ferramentas especiais ....................................................................................................... 86

03C01-2 MF Serie 4200


Motor Sisu 420

A. Identificação do motor

1. Localização do número de série

03
Fig. 1

2. Designações dos modelos e tipos de motor

4 2 0 D S R I E A

Aplicação
A - Veicular
G - Grupo gerador
L - Colheitadeira
M - Marítimo
P - Motor e bomba

Testes de emissões
E - Certificado para uso fora da estrada (off road)
C - Certificado para uso em estradas (on road)

Equipado com inter- resfriador/ pós resfriador


A - Resfriador do tipo Ar para Ar
I- Resfriador do tipo de Ar para Água

Equipado com bomba injetora do tipo


R - Bomba injetora rotativa
B - Bomba Bosch do tipo “P”

Motor e turbina do tipo


S - Turbina sem válvula de alívio
W - Turbina com válvula de alívio

Tipo de motor /Série 20


D - Motor básico
E - Equipado com controle eletrônico

Número de cilindros
4 - Cilindros

MF Serie 4200 03C01-3


Motor Sisu 420
3. Ano de fabricação
Letra Ano
A .................................................... 1991
B .................................................... 1992
C .................................................... 1993
D ................................................... 1994

03
E .................................................... 1995
F .................................................... 1996
G ................................................... 1997
H ................................................... 1998
J .................................................... 1999
K .................................................... 2000
L .................................................... 2001
M ................................................... 2002
N ................................................... 2003
P .................................................... 2004
R ................................................... 2005
S .................................................... 2006
T .................................................... 2007
U ................................................... 2008
V .................................................... 2009
W .................................................. 2010
Y .................................................... 2011

Numeração em seqüência
NOTA:
Os motores montados na Finlândia são
numerados de 00001 a 79.999 enquanto
os motores montados no Brasil são
numerados de 80.000 em diante.
Ambas as maneiras de numeração são
precedidas pela letra do ano, conforme
tabela acima.

03C01-4 MF Serie 4200


Motor Sisu 420

B. Especificações básicas

Modelo...................... .............................................................................................. 420 DS / 420 DSA


N° de cilindros ....................................................................................................................................... 4
Sentido de rotação ........................................................................................................ Sentido horário
Diâmetro do cilindro .................................................................................................................. 108 mm
Curso do pistão ......................................................................................................................... 120 mm
Cilindrada por cilindro ........................................................................................................ 1,1 / 4,4 Lts

03
Relação de compressão ............................................................................................................ 16,5 : 1
Potência............ ................................................................................ Varia conforme modelo de trator
Seqüência de combustão, veja nota 1 ........................................................................................1.2.4.3
Pressão de compressão, veja nota 2 .......................................................................................... 24 bar
Tipo de admissão ..................................................................................... Vortex espiral, fluxo cruzado
Tipo de bomba injetora .................................................................................................. Delphi rotativa
Ponto de injeção:
Motores Tier 0 ................................................................................. 23° ou 6,095 mm APMS.
Motores Tier II .................................................................................... 5° ou 0,294 mm APMS.
Peso, veja Nota 3 ........................................................................................................................ 340 Kg

NOTAS:
1 - Contando do lado da bomba da água para o volante.
2 - Valor mínimo com temperatura normal de regime de trabalho e rotação de partida.
3 - Sem volante e equipamentos elétricos.
4 - Todas as medidas mencionadas estão em milímetros e válidas para a temperatura
de +20 °C, valor diferente deste, está destacado.

MF Serie 4200 03C01-5


Motor Sisu 420

C. Construção do motor
(Características)

Geral
Motor Sisu diesel série 20 de 4 cilindros é refrigerado
por água e injeção direta nos motores diesel em
linha. Todos motores são produzidos como motores
aspirados naturalmente, motores turbinados com

03
seis cilindros também com intercooler.

O motor têm um bloco de cilindros rígido e robusto.


O virabrequim foi projetado para receber
turboalimentação. As camisas dos cilindros são em
linha, úmidas e apoiadas centralmente. Os
parafusos do cabeçote têm cabeça cilíndrica, são
alongados e elásticos.

Bloco de cilindros
O bloco de cilindros forma o corpo principal do
motor, onde todos os componentes são montados.
As camisas do cilindro úmidas e substituíveis
também são suportadas no meio do bloco de
cilindros.
Esta construção minimiza as vibrações e direciona
a circulação da água do arrefecimento para circular
Fig. 2
no topo dos cilindros, onde é necessário.
Entre a parte inferior da camisa do cilindro e o bloco, Entre a face inferior da carcaça do volante e o cárter
existem três anéis retentores colocados nas é montada com uma junta, portanto essa face não
canaletas da camisa. A parte superior da camisa é difere muito da face inferior do bloco de cilindros. A
vedada com a junta do cabeçote. posição correta de montagem da carcaça do volante
é assegurada durante a fabricação da mesma,
O eixo de comando de válvulas está colocado usando-se pinos guias.
diretamente no bloco de cilindros. O motor mais
recente têm mangas de porte separadas em todo o As carcaças do volante devem ser selecionadas de
eixo de comando. A parte traseira do eixo de acordo com as exigências e tipo de motor e sua
comando é tampada por um plug tipo capa. respectivas aplicações.
Ambos os lados do mancal principal traseiro tem
locais de fixação dos casquilhos de encosto Virabrequim
(mancais axiais do virabrequim).
O virabrequim é forjado com uma liga de aço cromo
especial e recebe tratamento térmico por indução nos
Carcaça do volante pontos de vedação e de contato com os mancais.
A carcaça do volante está fixada na parte traseira Isto torna possível que o eixo passe por quatro
do bloco de cilindros. O retentor traseiro do eixo do recondicionamentos sem novo tratamento térmico.
virabrequim está montado em um alojamento As engrenagens que acionam a engrenagem
usinado na carcaça. A carcaça do volante possui intermediária e a bomba de óleo são montadas na
também um lugar para montagem do motor de parte frontal do virabrequim à quente.
partida. A parte frontal do virabrequim possui também estrias
para montagem do cubo onde é fixada a polia V.
Entre o cubo e as engrenagens há um defletor de
óleo e uma tampa protetora do pó para o retentor
montado no cubo.

03C01-6 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Os mancais do virabrequim estão fixados no bloco
entre os cilindros, o que significa que há um ponto
de apoio a mais do que os cilindros no motor. Os
mancais de encosto do virabrequim estão
localizados em ambos os lados do mancal traseiro.
No volante existe cremalheira, que é montada à
quente, e instalado na parte traseira do virabrequim.
A seção transversal da biela é forjada num perfil em
I. O alojamento do mancal da biela, na ponta maior,
é partida horizontalmente e a capa do mancal é
fixada com dois parafusos e porcas especiais. A 03
ponta menor da biela tem um alojamento em forma
de cunha com a bucha do mancal montada à
quente.
O pistão é feito de uma liga de alumínio. Têm em
seu topo uma câmara de combustão projetada para
uma eficiente mistura ar/combustível. Há três anéis
em cada pistão. O anel superior revestido de
molibdênio, tem a seção transversal na forma
cônica. O anel do meio, tem um formato que quando
montado na canaleta o leve cone formado elimina o
jogo na canaleta. O anel de óleo está equipado com
uma mola de expansão e tem uma aresta raspadora
cromada em 2 estágios.
O pistão do motor turbinado tem a canaleta do anel
do topo feita em ferro fundido. Este pistão tem
também um revestimento de grafite nos lados para
facilitar seu período de amaciamento.

Cabeçote
O motor possui um cabeçote, cada cilindro tem seus
canais para admissão e para o escape em cada lado
do cilindro. Os canais estão situados de tal maneira
que, entre as válvula de escape, há uma válvula de
admissão fria para reduzir as cargas térmicas.

Os parafusos do cabeçote são chamados de


parafusos alongados, apertados em ângulos até o
ponto máximo. Devido à larga tensão, as forças de
pressão são mantidas constantes durante toda a
vida útil e qualquer reaperto é desnecessário.

O alojamentos dos injetores são usinados


diretamente no cabeçote. As guias das válvulas de
admissão e de escape são idênticas e podem ser
substituídas. Os assentos das válvulas de escape
também podem ser substituídos.

Fig. 3

MF Serie 4200 03C01-7


Motor Sisu 420
Mecanismo das válvulas
O mecanismo das válvulas é acionado pelo eixo de
comando de válvula através de tuchos e da haste
do balancim. A engrenagem é fixada no eixo de
comando de válvula e é ajustada a quente e
posicionada com uma chaveta. Cada mancal é
lubrificado através de canais perfurados no bloco
de cilindros.

03 Engrenagens de distribuição
O conjunto de engrenagens de distribuição é
composto por engrenagens usinadas
helicoidalmente e temperadas com precisão. Estas
engrenagens estão inseridas na carcaça de
distribuição montada na parte frontal do bloco de
cilindros. O eixo do comando de válvulas, a bomba
injetora de combustível e a bomba de óleo são
acionadas por essas engrenagens.
Se o motor estiver equipado com uma bomba
hidráulica, a mesma é acionada por uma
engrenagem ou por uma unidade acionadora
separada. Fig. 4
A engrenagem intermediária é apoiada em uma
bucha / rolamentos de esferas e está montada em
um eixo fixado na parte frontal do bloco de cilindro.
São usados dois tamanhos diferentes de
engrenagens e eixos.

Sistema de Lubrificação
O motor tem um sistema de lubrificação
pressurizado com uma bomba de óleo (bomba de
engrenagem) instalada na parte inferior do bloco de
cilindro. A bomba succiona o óleo do cárter através
de uma peneira de sucção. Depois da bomba, o óleo
é conduzido para o canal de óleo e mais adiante
para válvula de regulagem de pressão e para o filtro
de óleo. Após a passagem pelo filtro, o óleo flui para
dentro da galeria principal de distribuição, que
possui canais de óleo que se ramificam e levam aos
mancais principais do virabrequim. Através dos
canais no virabrequim o óleo é conduzido dos Fig. 5
mancais principais para os mancais da biela.
O óleo é então direcionado da galeria principal para
todos diferentes equipamentos como a bomba
injetora, turboalimentador. Também o mancal da
engrenagem intermediária, os mancais do eixo de
comando de válvulas e o mecanismo dos balancins
são todos lubrificados via galeria principal de óleo.

03C01-8 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Nos motores com grande potência nominal, o fundo
do pistão é arrefecido sempre com óleo spray
quando a pressão estiver maior que 3 bar.
A válvula de regulagem de pressão do óleo está
localizada abaixo do filtro de óleo no lado esquerdo
do motor. A válvula de regulagem mantém a pressão
de óleo lubrificante para que ela permaneça
constante, independente da velocidade do motor.
Na velocidade de trabalho a pressão do óleo é
aproximadamente 2,5 - 4 bar, dependendo da
temperatura e da qualidade do óleo lubrificante. 03
Em marcha lenta, a pressão mínima é de 1,0 bar. O
filtro de óleo é do tipo descartável de fluxo direto e Fig. 6
é encaixado no lado esquerdo do motor. Ele tem
um cartucho substituível e uma válvula de alívio é
localizada na base do filtro para assegurar a partida
a frio ou possíveis entupimentos do filtro. O filtro
também está equipado com um defletor que evita o
esvaziamento do filtro quando o motor ficar parado.
Os motores estão equipados com um resfriador de
óleo lubrificante localizado entre o bloco de cilindros
e o filtro de óleo.

Sistema de arrefecimento
A bomba d’água acionada por correia, é do tipo
centrífuga e está fixada na face frontal do bloco de
cilindros, o alojamento do termostato está localizado
no topo da mesma. O sistema tem a circulação
interna do líquido refrigerante feita através do tubo
de alivio controlado por um termostato de duas vias.
Desta maneira o aquecimento por igual do motor é
alcançado em todas as circunstâncias.
A bomba d’água pode ser equipada com rolamentos
de esferas separados ou com os rolamentos e o
eixo montado como uma unidade.
O termostato abre com 79 °C. Durante o inverno um
outro termostato abre com 83 °C.
Em alguns motores há dois termostatos separados,
onde um deles controla o líquido refrigerante por Fig. 7
uma válvula by-pass.
Os termostatos diferem em sua abertura por tipos
de temperaturas. Quando a temperatura de
arrefecimento está com 79 °C, abre o termostato
menor permitindo a passagem do líquido por um
furo existente na bomba de arrefecimento, deixando
uma parte do refrigerante no radiador. Seguindo o
aumento da temperatura, atingindo 83 °C, abre o
outro termostato. Funciona como se fosse um tipo
suplente que fecha o furo de entrada e remete o
líquido refrigerante para o radiador. Estes modelos
de motores não possuem termostato tipo - inverno
em separado.

MF Serie 4200 03C01-9


Motor Sisu 420
Sistema de admissão e de escape
O sistema de filtragem do motor para a entrada de ar
consiste principalmente de um ciclone atuando como
um pré-filtro e o elemento de papel como filtro
principal. No ciclone, o ar que entra é centrifugado, o
qual separa a maioria das impurezas principais e as
deposita em um recipiente apropriado. O filtro de
papel pode ter um ou dois cartuchos substituíveis,
que são dobrados (enrrugados) para obter uma área

03 adequada de filtragem, e são montados com um


suporte de metal.
As impurezas na entrada de ar ficam acumuladas na
superfície externa do cartucho, as quais são Fig. 8
facilmente removidas. O filtro interno ou o chamado
filtro de segurança evita que impurezas sejam
levadas para dentro do motor, se o filtro primário
entupir ou se no conjunto do filtro ocorrer algum
defeito.
Um indicador de manutenção mecânico ou elétrico
pode ser montado na carcaça do filtro ou no tubo de
entrada, para mostrar quando o cartucho do filtro está
entupido. O sistema de entrada compreende também
a tubulação entre o filtro de ar e o turbo, a tubulação
entre o turbo e coletor de admissão.
O coletor de escape está montado no cabeçote do
cilindro sem junta de vedação e com parafusos Fig. 9
alongados. Desta maneira é alcançada uma boa
vedação e a necessidade de reaperto é minizada.
Nos motores equipados com turbocompressor o gás
de escape é empurrado para frente. O projeto
compacto do turbocompressor é bastante sensível
e reage até mesmo durante baixas rotações. O
sistema de lubrificação e arrefecimento do
turbocompressor e composto por motores DW/DWI
que são equipados com válvula by pass, altamente
pressurizado e ajustado pela passagem do ar.
O ar comprimido é resfriado pelo princípio
fundamental do ar e água. O ar que vem do
turbocompressor tem uma temperatura aproximada
de 150 °C que é arrefecido através do liquido
refrigerante até aproximadamente 95 °C.
Uma célula refrigerante é instalada na entrada do
coletor e é conectada ao motor no sistema de
arrefecimento. Envia ar comprimido estabilizando a
combustão, independente da temperatura, calor
térmico e mecânico dos motores, e este, minimiza
a produção dos óxidos de nítrico (ONx) poluidores.

03C01-10 MF Serie 4200


Motor Sisu 420

D. Manutenção preventiva do motor 1


1. Acesso aos pontos de serviço
Os tratores possuem capô basculante (1), que permite
acesso facilitado à todos os pontos de manutenção
do motor.

Abertura do capô
Puxe a trava (2) e com ambas as mãos empurre o
capô para cima. 03
Proteções laterais (3) Fig. 10
Se necessário as proteções laterais (3) podem ser
removidas com facilidade.

2
Fig. 11

Fig. 12

MF Serie 4200 03C01-11


Motor Sisu 420
2. Lubrificação
a) Tipo de óleo recomendado: SAE 15 W 40 - API
CF, classe CF-4 ou superior.
b) Verificação do nível: o nível deve estar entre as 2
marcas de MIN e MAX da vareta (1).
c) Troca de óleo e filtro (4):
Periodicidade para a troca: verifique no manual 1
do operador.

03 d) Capacidade do cárter (com vareta no nível


máximo):
Sem filtro: 12 litros 3
Com filtro: 13 litros Fig. 13

NOTAS:
- Troque o óleo com o motor aquecido
para assegurar o completo
escoamento.
- A drenagem do óleo é feita através
do bujão (3), localizado na parte
debaixo do motor.
- Antes de montar o filtro novo (4),
aplique uma camada de óleo sobre
o anel de vedação.
4
Fig. 14
1 - Vareta de nível.
2 - Bocal de abastecimento.
3 - Bujão de escoamento.
4 - Filtro de óleo.

03C01-12 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
3. Alimentação de ar
O sistema de filtragem de ar é do tipo a seco, duplo
4
elemento, equipado com pré-filtro(3) montado
debaixo do capuz.
O sensor (4) aciona o alarme sonoro e a luz indicadora
no painel acende em caso de restrição excessiva no
filtro de ar.

Manutenção do elemento principal (1):


4 03
IMPORTANTE:
- O elemento primário não deve sofrer Fig. 15
limpezas: ao ocorrer o alarme de
restrição no painel, substitua o
elemento.
- Não remova o elemento sem ser para
a troca do mesmo. Este
procedimento pode afetar a 1
vedação, bem como, permitir a
entrada de impurezas no motor.
- Periodicamente faça o teste do
indicador de restrição conforme
descrito na próxima página.
- Recomenda-se manter pelo menos
um elemento filtrante de reserva para Fig. 16
cada elemento em uso. Os
5
elementos devem ser armazenados
com proteção contra poeira,
umidade e roedores. Mantenha-os
na caixa até o momento de serem
instalados.

Procedimento para a troca do elemento


primário (1)
a) Solte as travas (5) e puxe a tampa (6),
removendo-a.
b) Remova o elemento principal (1), puxando e
girando-o levemente.
c) Limpe o interior da carcaça com um pano
úmido, evitando que a poeira atinja a linha de
sucção de ar limpo.
d) Empurre com cuidado a extremidade aberta do 6
elemento novo, até encaixar totalmente na
carcaça.
e) Reinstale a tampa (6), observando que a saída
para o ejetor de poeira fique para baixo,
conforme mostrado.
f) Encaixe todas as travas (5) corretamente.

Fig. 17

MF Serie 4200 03C01-13


Motor Sisu 420
Manutenção do elemento secundário (interno
2
- 2)
NOTA:
O elemento secundário também não
admite limpeza: deve ser trocado a cada
1000 horas, anualmente ou a cada 3
trocas do elemento primário - o que
ocorrer primeiro.

03 Procedimento
a) Execute o mesmo procedimento da página
anterior para retirada do filtro.
Fig. 18
b) Puxe o elemento (2) para fora.
c) De maneira inversa, instale um elemento novo e 7 8
genuíno.

Tubulação de ar filtrado (7) e Pré-filtro (3)


3
Inspecione estes componentes atentamente quanto
a furos, ressecamento e aperto das braçadeiras.

Carcaça plástica (8) de alojamento dos


elementos filtrantes:
Inspecione-a periodicamente quanto a danos, como
rachaduras.
Fig. 19

Teste do sensor de restrição


Periodicamente, e/ou quando você tiver dúvidas
quanto ao funcionamento do sistema de aviso da
restrição, poderá fazer o teste de modo fácil e rápido:
a) Abra a tampa lateral esquerda do motor.

b) Acione o motor e deixe-o em torno de 1200 rpm.

c) Com uma chapa plana e lisa (2), tape a entrada Fig. 20


do filtro: neste momento, a luz (3) deve acender
no painel. Se isso não ocorrer: 2 3
- Verifique a ligação dos fios do sensor de
restrição (1) junto ao filtro de ar.
- Certifique-se de que a lâmpada da luz de aviso
(3) no painel de instrumentos não queimou.
- Verifique também as ligações elétricas junto ao
painel (conectores e cabos).
- Para informações mais detalhadas, consulte o 1
Módulo 10.

Fig. 21

03C01-14 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
4. Sistema de combustível 2a
a) Diariamente: drene a água e impurezas do filtro
sedimentador (1) e filtros (2).
Para isso, solte os respectivos bujões na base.
OBS: utilize um recipiente para coletar o
combustível, pois o derramamento deste
representa risco de incêndio com o motor
aquecido.

b) Cada 250 Horas: limpe o filtro sedimentador (1)


e troque os filtros (2).
03
2 1
Fig. 22
NOTAS:
- Limpe os elementos e o motor nas
proximidades, evitando
contaminação do combustível.
- Monte anéis vedadores de borracha
novos, na posição correta e
3
certifique-se do correto encaixe nas
ranhuras.

Sangria do sistema de combustível


Circuito de baixa pressão
Fig. 23
a) Solte um dos bujões (2a) sobre os filtros.

b) Acione a bomba manual de sangria (3) até sair


combustível isento de bolhas de ar pelo bujão
aberto.
Reaperte o bujão.

MF Serie 4200 03C01-15


Motor Sisu 420
Circuito de alta pressão
4 5
Em alguns casos, como término do combustível
durante a operação ou reparos na linha de alta
pressão do sistema, torna-se necessária a
eliminação do ar deste circuito:
a) Solte a conexão de retornos (4) da bomba
injetora.

03
b) Ligue a chave de partida para a 2a posição, para
que o solenóide (5) libere o fluxo.

c) Acione a bomba manual de sangria diversas


Fig. 24
vezes, até que o combustível escorra sem bolhas
de ar.
Reaperte a conexão (4). 6

e) Solte 2 conexões de alta pressão (6), localizadas


junto aos bicos injetores, e acione o motor de
partida (durante 10 segundos no máximo). Isso
eliminará o ar na tubulação de alta pressão.
Se necessário, repita o procedimento de sangria
dos filtros e verifique se não há entrada de ar na
tubulações ou filtros.

NOTAS:
 Não acione a partida de forma Fig. 25
seguida por mais de 10 segundos!
 Caso o motor não funcionar neste
período, repita o procedimento
minutos depois. Se necessário,
repita o procedimento de sangria do
filtro.
 Abasteça o tanque sempre ao final
do dia, evitando a formação de água
no combustível durante a noite, pela
condensação dos vapores.

03C01-16 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
5. Sistema de arrefecimento
O sistema, do tipo ar-água, possui um radiador
d’água, uma bomba centrífuga e ventilador
acionados por uma correia com tensionamento
automático.
A temperatura é controlada por 2 válvulas
termostáticas.
A pressão da tampa (1) é de 50 kPa (15 PSI).

Nível do líquido de arrefecimento 03


Diariamente, antes de começar o trabalho, verifique
e se necessário, complete o nível. Fig. 26
Use somente água limpa.

CUIDADO!
- Se tiver que abrir a tampa (1) do
radiador sob alta temperatura, faça-
o com o motor em marcha lenta.
- Além disso, proteja as mão com um 1
pano grosso e gire a tampa só até o
final do 1° estágio até aliviar a
pressão. Somente depois termine a
remoção.

Fig. 27
Uso de aditivos, anticongelante e anticorrosivo
O uso do aditivo a base de etilenoglicol é
fundamental para a conservação dos componentes

do sistema de arrefecimento e do motor em geral.


A proporção para climas normalmente acima de 0
°C, é de 40 a 50 % de aditivo anticongelante.

NOTA:
O aditivo anticongelante não apenas
impede o congelamento da água no frio,
mas também aumenta o ponto de
ebulição.
Por isso, seu uso é obrigatório mesmo
em climas quentes.

MF Serie 4200 03C01-17


Motor Sisu 420
Troca do líquido de arrefecimento
A cada 1000 Horas ou anualmente - o que ocorrer
primeiro - deve ser drenado o líquido de
arrefecimento e trocado por água limpa e novo
aditivo, sempre observando a proporção correta da
mistura.
Para isso, remova a tampa (1) do reservatório de
expansão e coloque um recipiente para coleta sob

03
a mangueira (2), no lado direito da máquina.

OBS: se houver necessidade de fazer uma lavagem


2
interna do circuito, desconecte a mangueira superior
Fig. 28
(4) e introduza uma mangueira com água limpa sob
pressão: 4
- No radiador
- No motor
- No bocal do reservatório de expansão

Examine as mangueiras e o aperto das braçadeiras.

Reconecte a mangueira e reabasteça o sistema com


água limpa com 40 a 50 % de aditivo anticorrosivo a
base de etilenoglicol.

Limpeza e inspeção dos radiadores e tomada de Fig. 29


ar
Diariamente, com auxílio de ar comprimido ou água,
faça a limpeza:
- Do radiador d’água (5). 5
- Radiador do fluido hidráulico (6).
- Condensador do ar condicionado (7).
OBS 1: Não utilize água para a limpeza se o
motor estiver quente, para evitar o choque-
térmico.

Limpe e inspecione todas as partes, observando o 6 7


estado das mangueiras, aletas dos radiadores,
Fig. 30
fixações, correia, ventilador.

03C01-18 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Conservação da tampa do reservatório de
expansão e válvulas termostáticas
A importância destes itens no sistema de
arrefecimento é vital. A tampa do reservatório de
expansão mantém a pressão no sistema de
A
arrefecimento, através da válvula (A).
A pressão retarda o ponto de ebulição da água.
A válvula (B) evita a formação de vácuo no sistema

03
quando a água esfria - fenômeno que provoca o
encolhimento de mangueiras.

Já as válvulas termostáticas, alojadas no ponto


indicado pela seta, fazem com que o motor atinja a
sua temperatura normal de funcionamento mais
rapidamente.
Desta forma, evita-se que ele trabalhe frio por muito
tempo, sofrendo desgaste prematuro e perdendo
rendimento.
Quando as válvulas termostáticas não operam B
corretamente, devem ser substituídas por originais
Sisu e nunca recuperadas.
Nunca opere sem as válvulas termostáticas.

Fig. 31

6. Limpeza da mangueira do respiro do cárter


A cada 500 horas de trabalho, remova a mangueira
(1) do respiro e limpe-a internamente.
Para isso, solte a braçadeira (2).
Como o motor trabalha em ambiente de bastante
pó, este se acumula dentro da mangueira, podendo
prejudicar a ventilação do cárter.
Use querosene ou óleo diesel e seque as peças com
ar comprimido, se disponível.

Fig. 32

1
Fig. 33

MF Serie 4200 03C01-19


Motor Sisu 420
7. Tensão das correias
Correias V
O motor é equipado com correia tipo “V”. As correias
estão corretamente tensionadas quando estiverem
com deflexão de 10 a 15 mm no trecho livre mais
longo. 1

Ajuste da correia do ventilador

03 Para ajustar a tensão, solte as porcas dos parafusos


(1 e 2) e force o alternador até obter a deflexão
correta. 2
Reaperte as porcas e confirme se a deflexão da correia Fig. 34
permaneceu correta.
Recomenda-se apenas verificar periodicamente o
funcionamento do sistema e o estado da correia. 5
Troque a correia na frequência recomendada ou
quando apresentar danos.

4
Correia (3) do compressor
Solte a porca (4) de fixação do compressor e o
3
parafuso (5) do tensionador.
Mova o compressor até obter a tensão correta e Fig. 35
reaperte o parafuso (5).
Verifique se a deflexão está correta e aperte a porca 5
(4).
3
Troque a correia na frequência recomendada ou
quando apresentar danos.
4

Fig. 36

03C01-20 MF Serie 4200


Motor Sisu 420

E. Sistema de arrefecimento

1. Termostato
O termostato é do tipo conhecido como de 2 vias,
com a abertura a 79 °C. Se necessário (por exemplo
durante o inverno), pode ser usado um termostato
de 83 °C.
Se o funcionamento do termostato estiver alterado,

03
deverá ser feita uma inspeção adotando o seguinte
procedimento:
- Coloque o termostato em água fervente.
- Após 20 segundos precisa começar a funcionar. Fig. 37
- Em menos de 50 segundos deverá estar
totalmente aberto. Veja Especificações técnicas
Termostato.
NOTA:
Modificação do tubo de estrada da válvula
by pass a partir do número D3056.

O anel de borracha entre a bomba de arrefecimento


e o termostato foram substituídos por dois novos
anéis. Ao mesmo tempo também o tubo da válvula
bypass.
Quando ocorrer nova manutenção, estas peças
devem ser substituídas, recomenda que se faça o
mais cedo possível.

Fig. 38

MF Serie 4200 03C01-21


Motor Sisu 420
2. Recondicionamento da bomba de
arrefecimento
Separado por rolamento de esferas.
a) Drene o líquido de arrefecimento. Remova o
termostato que fica alojado no suporte,
ventilador e polia V.
b) Remova a bomba de arrefecimento. Separe a
bomba do disco traseiro e limpe as superfícies

03 c)
lacrando-as.
Solte a polia e solte a correia removendo-as.
Use a ferramenta 9052 48900 caso necessite.
d) Remova o rotor com a ferramenta 910193200. Fig. 39
e) Saque o anel trava no corpo da bomba. Aperte
o eixo e ao mesmo tempo os rolamentos na
direção do ventilador. Use por exemplo uma
prensa hidráulica. Apóie o corpo de bomba de
forma que as partes tenham suficiente espaço
para trabalhar.
f) Bata com um punção sobre o eixo, de forma
variada, para sacar o anel de vedação. Limpe
todas as partes e inspecione a condição destas.
Substitua peças defeituosas ou muito usadas por
novas.

NOTA:
Caso os rolamentos da bomba tenham
que ser substituídos, use o kit completo
de recondicionamento. Este kit também
contém todos os anéis (veja catálogo de
peças).

g) Novo suporte adequado para o eixo e anel de


vedação. Monte os rolamentos e a luva
intermediária sobre o eixo. Engraxe os
rolamentos de esferas com graxa apropriada e
resistente ao aquecimento. Ajuste o eixo e os
Fig. 40
rolamentos de modo que fique em condição de
uso e não transmita força para as esferas dos
rolamentos. Ajuste o anel trava do rolamento
h) Ajuste o anel de vedação.
i) Pressione o rotor em posição e ao mesmo
tempo, apóie o eixo na parte frontal.
A folga de abertura do rotor deve estar entre
0,8...1,2 mm (veja figura acima). Certifique que
o eixo está girando livremente.

Fig. 41

03C01-22 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
j) Monte a polia e a correia e aperte a porca com
um torque de 120 N.m.
h) Monte a placa traseira usando nova vedação.
Utilize pinos guia de (ø 8,5 mm) conforme
indicam as setas na figura abaixo.
Observe especialmente o filete de rosca do
parafuso que fixa a correia da polia e a medida
entre o ponto da posição do rotor.
Se a placa traseira for removida, ajuste a
novamente no bloco de cilindros. Monte com a
junta de vedação e aperte o parafuso, veja 03
quadro ao lado.
Fig. 42

Fig. 43

3. Líquido de arrefecimento para motores de


grande porte
Alguma versões de motores considerados da linha
pesada, possuem bomba de arrefecimento
reforçada.
Observe especialmente a posição da montagem do
rolamento na parte dianteira.

Fig. 44

MF Serie 4200 03C01-23


Motor Sisu 420
4. Qualidade requeridas dos líquidos de
arrefecimento
O líquido de arrefecimento usado tem que satisfazer
os padrões ASTM D 3306 ou BS 6580:1992.
- A proporção de mistura deverá ser de 40 a 60%
de etileno/propileno - glicol dissolvido com
água. A melhor relação é 50/50%.
- Em climas amenos a mistura poderá ter a

03
relação de 30% que dá uma boa proteção e
evita a corrosão.
- Água utilizada deve ser limpa e se possível
filtrada e não deverá conter metais ou sais em
seu conteúdo.
- Confira a resistência dos aditivos a ser usados
em locais frios, e deve ser com bastante
freqüência. Troque a cada dois anos. Os
aditivos recomendados são standard ASTM D
3306 ou BS 6580:1992.

NOTA:
Nunca use somente água, a mistura deve
sempre conter aditivo.

Fig. 45

03C01-24 MF Serie 4200


Motor Sisu 420

F. Sistema de lubrificação

1. Recondicionamento da válvula de alívio


do sistema de lubrificação.
Se a pressão de óleo lubrificante do motor for
insuficiente ou variar, a válvula de alívio deve ser
verificada.
a) Remova a tampa da válvula (13 mm) e mola.

03
Cuide com a arruela que fica entre a tampa e a
mola. Desmonte o inserto da válvula junto com
o êmbolo e certifique-se de que o anel “O”
também tenha sido removido.
Fig. 46
b) Limpe as peças e verifique se o êmbolo da
válvula desliza suavemente no inserto e se a
superfície de vedação não está danificada.
Danos menores podem ser arrumados, mas
geralmente, peças danificadas devem ser
trocadas. Raspe todo resquício da junta.
c) Monte à válvula um novo anel “O” e insira-o no
bloco de cilindros. Coloque a arruela e a mola
no revestimento e monte com uma nova junta.
d) Observe que o revestimento da válvula de alívio
não é simétrico. A maior distância entre o
suporte da mola e do parafuso deve ser virada
para baixo.
Fig. 47

NOTAS:
- Do motor número J 7595 (motores
sem injetor de arrefecimento dos
pistões).
- Do motor número J 14016 (motores
com injetor de arrefecimento dos
pistões).

Fig. 48

MF Serie 4200 03C01-25


Motor Sisu 420
2. Removendo, desmontando e lubrificando
a bomba de óleo
a) Drene o óleo do motor e remova o carter.
b) Remova a bomba sucção e o tubo do óleo de
pressão.
c) Remova a bomba de óleo.
d) Remova a tampa da bomba e ajuste-a. Remova
a engrenagem no eixo neutro.

03 e) Prenda a engrenagem da bomba pelos dentes


com o uso de uma morsa com mandíbulas
macias, solte a engrenagem do eixo. Para sacar
a engrenagem bata no final do eixo usando um
martelo de cobre. Tracione e empurre o eixo-
engrenagem.
f) Limpe as partes e confira se existe pontos
danificados. Compare com as especificações.
Troque todos os anéis de vedação.
g) Nos motores os mancais são construidos com
buchas separadas. Permite substituir as buchas
de forma individual mudando a dimensão de
18,000...18,018, depois de ajustar.

Fig. 49
NOTA
Motores de número C1328 a conexão
entre a engrenagem (1) e o eixo (2) da
bomba é do tipo cônica sem chaveta.

A nova bomba também poderá se montada nos


motores mais antigos, quando for necessário
substituir os tubos de sucção e tubos de pressão,
em função da localização das conexões diferentes
em relação ao virabrequim.

38

Fig. 50

03C01-26 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Montagem e instalação da bomba de óleo
a) Coloque as engrenagens no seu alojamento.
Substitua a junta entre a carcaça e a tampa.
Aperte levemente os parafusos da tampa. Gire
o eixo e bata na tampa lateralmente até
encontrar a posição na qual o eixo gire o mais
livre possível. Aperte os parafusos da tampa e
verifique se o eixo ainda gira suavemente.

03
b) Coloque a chaveta e a engrenagem de
acionamento no eixo. Aplique Loctite 242 na
rosca da porca e aperte-a com um torque de
60 N.m. Não esqueça da arruela de pressão
embaixo da porca.
c) Fixe a bomba de óleo em uma morsa com
lingüetas de proteção. Verifique a folga axial
entre a engrenagem e a carcaça com um relógio
comparador.
A folga deve estar entre (0,03...0,11 mm), se
necessário ajuste-a, alterando a quantidade de
juntas entre a tampa e a carcaça.
d) Monte a bomba na sua posição (na parte inferior
do bloco de cilindros), e verifique a folga entre
dentes das engrenagens do virabrequim e da
bomba (0,05...0,25 mm) com um relógio
comparador. Se necessário, altere a quantidade
de calços entre a carcaça da bomba e o bloco Fig. 51
de cilindros. (Calço de 0,2 mm, nº 836007871).
Um calço aumenta/reduz a folga entre dentes
em 0,07 mm.

NOTA:
Quando estiver medindo a folga entre
dente, o motor deve estar em posição de
trabalho, porque o jogo do mancal afeta
a folga entre dentes.

e) Instale os tubos de pressão e de sucção da


bomba com novas juntas. Monte o cárter e
abasteça-o com óleo recomendado.

Fig. 52

MF Serie 4200 03C01-27


Motor Sisu 420
Instalação do cárter
Instale a junta do cárter, aplicando silicone na
superfície de contato com o bloco de cilindros (cárter
fundidos e estruturais).

Torques
Parafusos normais (7): 22 a 29 Nm
Parafusos especiais (estruturais):

03 1
2
M8
M12
12.9
12.9
30 Nm
150 Nm
3 M14 10.9 200 Nm
4 M20 10.9 600 Nm Fig. 53
5 M16 10.9 300 Nm
6 M20 10.9 600 Nm
6 M22 10.9 700 Nm

Fig. 54

Resfriador de óleo
Algumas máquinas são equipadas com um
refrigerador de óleo, posicionado entre o filtro de
óleo e o bloco de cilindro.
a) O líquido de arrefecimento deve ser escoado
antes de remover o resfriador de óleo.
b) Ao montar os anéis de ajuste, lacre-os. Monte
o refrigerador com o bujão escoador na parte
de baixo. Conecte os tubos com torque de 60
N.m.
c) Aplique o fluido e aperte o bujão com torque
de 60 N.m.
Fig. 55

03C01-28 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
3. Exigência de qualidade dos óleos lubrificantes
- Aspirado naturalmente e motores turbinados.
- Motores (E) baixa emissão.

API CF-4, CG-4, CH-4


API CG-4, CH- 4

ACEA E2/E3-96, E4-98, E5-99


ACEA E3-96, E4-98, E5-99
03
Fig. 56

MF Serie 4200 03C01-29


Motor Sisu 420

G. Sistema de combustível

1. Bicos injetores
Remoção dos injetores
a) Limpe os injetores e a área em torno deles.
Desconecte os tubos de distribuição e os tubos
de vazamento.
b) Remova as porcas dos injetores e em seguida

03 o injetor do cabeçote do cilindro. Encaixe os


tampões protetores em todas as conexões.
Caso não consiga extrair o injetor com a mão,
use o extrator 9051 71300.
c) Verifique ao extrair o injetor se este vem com a
arruela de vedação que fica alojada no fundo,
caso estas não saiam com este, será
necessário removê-las.

Inspeção dos injetores


NOTA:
Ao realizar o teste de pressurização nos
bicos injetores, é importante evitar
receber jato de combustível que sai do
bico, este produto penetra facilmente
na pele e poderá trazer problema. Tenha Fig. 57
também em mente que é perigoso inalar
o cheiro da névoa do combustível.

a) Limpe o injetor com fluido limpo e uma escova.


Depósito suave de carbono não deve ser
removido ou caso seja necessário limpe com
cuidado para não danificar o bico.
b) Prenda o injetor numa bancada de teste e
verifique o seguinte:
- Pressão de abertura do injetor
- Propriedades de chiado produzido e a forma
do padrão do líquido pulverizado.
- Vedação da válvula do bico contra sua base. Fig. 58
c) Bombeie algumas vezes para encher o injetor.
d) Aumente a pressão no injetor até que o chiado
se torne audível.
e) Leia a pressão de abertura do injetor. Se a Os calços de ajuste são fornecidos com uma
pressão não corresponder ao valor diferenças de 0,02 mm, com variação que vai de
determinado, o injetor deve ser desmontado e 0,42 a 0,70 de espessura. Também calços com 0,30,
revisado. O ajuste é executado por meio da 1,00, 1,28 e 1,56 mm são fornecidos. Uma diferença
troca dos calços. de 0,02 mm de espessura, muda a pressão de
abertura em torno de 2 bar.

03C01-30 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Pressão de abertura (específico para bicos de
motor com bomba Lucas/Delphi)
O injetor novo tem uma pressão de abertura de
250+8 bar. O usado tem uma pressão de abertura
de 230+8 bar.

NOTA:
Assegure-se sempre de que o tipo

03
correto de bico é utilizado, porque um
bico incorreto provocará problemas de
funcionamento e danos ao motor.

À medida que a pressão de abertura do injetor cai


um pouco depois do ajuste, a pressão de abertura
deve ser reestabelecida em aproximadamente 10
bar acima do valor dado nas especificações. Este
valor aplica-se a ambos injetores novos e usados.

As propriedades do chiado no teste de


pulverização
O teste com uma bomba de potência manual não
cria as mesmas circunstâncias do injetor instalado
no motor. Somente com bicos novos, os resultados
dos testes são mais confiáveis. Com bicos usados,
não há chiado produzido, especialmente quando o Fig. 59
provador é bombeado a uma certa taxa.
Isso tem a ver com o desenho dos bicos. Porém,
com um bombear rápido na alavanca do aparelho,
deveria ser possível ouvir o chiado produzido e/ou
ver a névoa do jato de combustível.

Ajuste dos bicos


Pressione a alavanca da bomba de teste até que a
pressão aumente para aproximadamente 20 bar,
abaixo do valor ajustado.
Mantenha esta pressão por aproximadamente 10
segundos e verifique se gotas de combustível são
formadas na ponta dos bicos. Se o injetor vazar, ele
deve ser limpo ou trocado.

Recondicionamento dos injetores e) Teste o movimento da válvula do bico conforme


a figura acima.
a) Fixe o injetor em uma bancada.
Lave as peças cuidadosamente com
b) Solte a porca da tampa do bico. Remova o bico
combustível ou fluido de teste. Retire a válvula
e as peças internas do suporte.
fora do corpo do bico com aproximadamente
c) Limpe o bico com fluido de limpeza interno e
1/3 de seu comprimento. Se o encaixe estiver
externamente.
correto, a válvula deverá deslizar pelo corpo do
d) Limpe os furos do bico com uma agulha
bico com seu próprio peso. Gire a válvula
(incluída no kit de limpeza 8360 83288).
levemente e repita o teste. Se a válvula do bico
ficar um pouco presa, esta deverá ser trocada.

MF Serie 4200 03C01-31


Motor Sisu 420
f) Antes da montagem, todas as peças devem ser
cuidadosamente limpas, use combustível limpo
e fluido de teste.
g) Recoloque os calcos de ajuste. Observe o
ajuste da pressão de abertura. Monte o restante
dos injetores. Observe a posição da placa da
mola e a válvula com espaçador de parada.
h) Aperte a porca da tampa do bico com a mão e
deixe com 60 N.m.

03 Injetor
1. Entrada de combustível do bico
2. Combustível vazado de pressão
3. Calços
4. Mola de pressão
5. Válvula com espassador de parada
6. Corpo
7. Câmara
8. Válvula do bico
9. Furo do bico.

Ajuste do injetor no motor


a) Limpe a superfície de vedação do injetor no
cabeçote. Se necessário, use um retificador
9101 66000. Fig. 60
1. Arruela
2. Anel de vedação
3. Arruela de vedação.

b) Encaixe o injetor no cabeçote usando uma nova


arruela de vedação.

NOTA:
O padrão do líquido pulverizado do
injetor não é simétrico intencionalmente.
Portanto, é importante que o injetor esteja
encaixado corretamente no cabeçote. A
conexão para a linha de vazamento deve
ficar de frente para o mecanismo da
válvula.

c) Ajuste o suporte de fixação e aperte as porcas


com 15 N.m.
d) Conecte a linha de vazamento junto com as
novas arruelas de vedação e conecte os tubos
de distribuição.

Fig. 61

03C01-32 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
NOTAS:
- Os parafusos no cabeçote para os
injetores deve ser apertada apenas
com o dedo. Se necessário usar
ferramentas, os parafusos devem ser
apertados levemente.
- Certifique-se de que o injetor é do
tipo correto. Injetores errados
causam mau funcionamento e
podem danificar o motor.
03
Ajuste dos tubos de distribuição
1. Verifique o estado dos tubos. Se houverem
torsões, danos causados por fricção ou se a
extremidade cônica de vedação estiver
danificada, devem ser trocados.
2. Ajuste sem tensão e verifique se eles estão num
ângulo exato com a conexão.
3. Coloque as abraçadeiras nos tubos.

2. Bomba injetora Lucas/Delphi


Alguns motores estão equipados com bomba
injetora Lucas/Delphi. A bomba possui um solenóide
elétrico (partida e parada através da chave) e
também um sistema automático de sangria. A
lubrificação interna da bomba se faz pelo próprio
combustível que é bombeado.
A bomba de transferência é do tipo de diafragma, e
acionada pelo eixo de comando de válvulas. O Fig. 62
sistema pode também vir equipado com um
dispositivo termostato que recebe o combustível
pelo filtro.

Figura ao lado:
1. Marca de instalação da bomba injetora
2. Tampão de descarga
3. Alavanca de regulagem
4. Alavanca de trava
5. Solenóide de parada
6. Placa de identificação.
Fig. 63

MF Serie 4200 03C01-33


Motor Sisu 420
Dados técnicos
Bomba de injeção Lucas/Delphi (Motor Tier 0)
Tipo............ ..................................................................................................................................... DPA
Ordem de injeção ................................................................................................................. 1 - 2 - 4 - 3
Direção de rotação ..................................................................................................... à direita (horário)
Avanço de injeção ............................................................................... Ver marcas de instalação da bomba.

Bomba de alimentação de combustível (Motor Tier 0)

03
Tipo
Bomba com diafragma, operada por alavanca manual.
Pressão de alimentação do combustível (estático) .................................................... 0,48 bar (48 kPa)
Pressão mínima de alimentação (bomba usada) ................................................... 0,20 bar / max. rpm

Injetores Lucas/Delphi (Motor Tier 0)


Construção ................................................................................................................................... 5 furos
Controle de pressão (injetor novo) ....................................................................................... 250+8 bar
Controle de pressão (injetor usado) ..................................................................................... 230+8 bar
Anel de vedação .................................................................................................................. 8999 01495

Torque de aperto (Motor Tier 0)


Porca da engrenagem da bomba .............................................................................................. 90 N.m
Porta do bico de retenção ......................................................................................................... 60 N.m
Porcas de retenção dos inejtores (prisioneiros) ......................................................................... 15 N.m

Remoção e instalação da bomba injetora rotativa


a) Limpe a bomba injetora e as peças do motor
em sua volta. Remova os tubos de combustível,
cabo do acelerador e fiação elétrica da bomba.
Coloque tampões nas conexões dos tubos de
combustível.
b) Remova as tampas pequenas das engrenagens
de distribuição na frente da engrenagem da
bomba injetora.
c) Solte a porca da engrenagem. Fixe o extrator
9052 48900 e remova a engrenagem.

NOTA:
Se a tampa da engrenagem de
distribuição não for removida, a Fig. 64
engrenagem da bomba permanece em
seu ponto de sincronização com a
engrenagem intermediária, não será
necessário a marcação do ponto.

d) Remova a bomba injetora da tampa das


engrenagens de distribuição e limpe as
superfícies de contato.
e) Coloque um anel de vedação novo na flange
da bomba. Monte a bomba em seu lugar, tal
que a chaveta no eixo encaixe com ranhura da
engrenagem.

03C01-34 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
f) Posicione a bomba injetora de tal forma que as
marcas de sincronização da flange da bomba
e da tampa das engrenagens de distribuição
coincidam.
g) Aperte a porca da engrenagem com torque de
90 N.m. Monte a tampa.
h) Monte os tubos de combustível, cabo do
acelerador e fiação elétrica. Faça a sangria do
sistema de combustível.

Engrenagem da bomba injetora.


03
A engrenagem da bomba injetora rotativa dos
Fig. 65
motores é identificada através de uma ranhura - Fig.
22.

Sangria do sistema de combustível


Veja o capítulo “Manutenção Preventiva”.

Bomba de transferência
A bomba de transferência é do tipo diafragma, não
é fornecida com as peças de reposição sendo
necessário adquiri-la separadamente. Substitua a
Fig. 70
bomba completa se a pressão de alimentação é
muito baixa (min. 0,20 bar/max. rpm) ou quando a
bomba apresentar outros defeitos.

Fig. 66

MF Serie 4200 03C01-35


Motor Sisu 420

H. Sincronização da bomba de
injeção de combustível

1. Ângulo de injeção / Ponto de injeção


É o ponto em graus do pistão antes de PMS (ponto
morto superior) com que a bomba injetora envia óleo
diesel para os bicos injetores, na pressão de
abertura ajustada.

03 O ponto de injeção é:
- Motores Tier 0: 23° ou 6,095 mm APMS.
- Motores Tier II: 5°.

Os demais ângulos x distância de injeção


10° 1,172 mm
11° 1,417 mm
12° 1,685 mm
13° 1,976 mm
14° 2,289 mm
15° 2,624 mm
16° 2,982 mm
17° 3,361 mm
18° 3,763 mm
19° 4,186 mm
20° 4,631 mm
21° 5,097 mm
22° 5,583 mm
23° 6,091 mm
24° 6,619 mm
25° 7,167 mm
26° 7,735 mm
27° 8,323 mm
28° 8,930 mm
29° 9,557 mm

03C01-36 MF Serie 4200


Motor Sisu 420

I. Comando de válvulas

1. Regulagem das válvulas


A folga entre a válvula e comando pode ser ajustada
com o motor quente ou frio é de 0,35 mm, tanto
para a válvula de admissão quanto para a válvula
de escape. A folga deve ser ajustada quando o
respectivo pistão está no Ponto Morto na cilindrada

03
de compressão. Válvulas para diferentes cilindros
devem ser ajustadas na mesma seqüência da
ordem de injeção.

Fig. 67
a) Solte a trava da porca do parafuso de ajuste.
b) Meça a folga com um medidor sensível.
c) A folga está correta quando um medidor
sensível de 0,35 mm está amarrado firmemente
entre o balancim e a extremidade da base da
válvula.
d) Ajuste a folga girando o parafuso de ajuste.
e) Aperte a porca de trava e verifique a folga.
I = Admissão
P = Exaustão

f) Gire o eixo de manivela no sentido horário até


que as válvulas dos quatro cilindros se movam,
de tal modo que: (Admissão totalmente aberta Fig. 68
e a de escape fechada). Verifique a folga da
válvula do primeiro cilindro.
g) Gire meia volta o eixo de manivela no sentido
horário para que as válvulas do terceiro cilindro
se mova, de tal modo que: (Escape fechado e
admissão abrindo). Verifique as válvulas do
segundo cilindro.
h) Continue de acordo com a ordem de injeção:

Ordem de injeção 1243

Ordem das válvulas 4312

MF Serie 4200 03C01-37


Motor Sisu 420
2. Recondicionamento dos balancins
a) Verifique os tuchos da válvula, especialmente
a superfície de contato com o eixo de comando
de válvulas. Tuchos retorcidos ou danificados
devem ser descartados.

b) Verifique a planicidade das hastes de comando


do balancim, rolando-as na superfície da mesa.

03
Verifique também as superfícies esféricas nas
extremidades.

c) Desacople e limpe o mecanismo do balancim. Fig. 69


Verifique se o desgaste do eixo e os furos de
lubrificação de óleo estão limpos.

d) Verifique se as buchas do balancim estão


danificadas. Certifique-se de que os furos de
passagem do óleo estejam posicionados
corretamente ao substituir por novas buchas.
Após colocação das buchas, estas devem ser
alargadas para 19,990-20,010 mm.
Quando necessário, dê polimento na superfície
de contato da válvula do balancim para corrigir
possíveis defeitos.
Não dê polimento mais do que o necessário, já Fig. 70
que a camada endurecida é muito fina.

Fig. 71

03C01-38 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
e) Coloque o tampão à outra extremidade do eixo
do balancim. Lubrifique o eixo e ajuste as várias
peças na ordem correta. Note a posição correta
do eixo e dos suportes dos mancais. A parte
da divisão dos suportes e dos furos de óleo do
eixo precisam ser voltados para o lado da
válvula (veja a figura ao lado). Coloque tampão
na outra extremidade.

Motores a partir de 1996


03
Fig. 72
NOTA:
A partir desta data, um novo tipo de
mecanismo de válvula começou a ser
montado, estas modificações foram nas
seguintes peças:

- A haste do mecanismo de válvula foi aumentada


de 20 para 23 mm;
- Os antigos tampões foram substituídos por
novos tampões rosqueados;
- Os braços do balancins não tem bucha e os
parafusos de ajuste foram alterados suas rosca
de M8 para M10 x 1 mm.
Fig. 73
- A extremidade da haste do balancim foi alterada
de R4 para R5;
- A estrutura do suporte e o material foram
modificados.
- Os prisioneiros das tampas são mais curtos, e
as tampas são fixadas com porcas sextavadas.
- As peças entre si não são intercambiáveis, mais
o novo conjunto completo pode ser substituído
pelo antigo.

MF Serie 4200 03C01-39


Motor Sisu 420
3. Troca do eixo do comando de válvula e da
engrenagem
a) Remova o tubo de entrada entre o turbo
alimentador e o coletor de admissão. Remova
a tampa da válvula e o tubo de respiro. Remova
o mecanismo do balancim.
b) Remova o radiador, ventilador de arrefecimento,
alternador e a correia em V.

03
c) Remova a porca do virabrequim. Remova a
polia da correia em V.
d) Remova a tampa de revestimento da
engrenagem de distribuição (tampa dianteira Fig. 74
do motor).
e) Conecte as hastes de comando do balancim
em pares, usando anéis ou faixas elásticas para
evitar a queda.

NOTA:
Não conecte as hastes de comando do
balancim muito apertada, isto pode
causar uma torção ou quebra.

f) Gire o virabrequim até que as marcas de


alinhamento entre a engrenagem intermediária
e da marcha do virabrequim se encontrem.
Retire o virabrequim.
g) Separe o virabrequim da engrenagem usando
um balancim (prensa) ou uma punção
adequada.
h) Limpe todas as peças que serão recolocadas.
i) Ajuste a chave na sua ranhura. Aqueça a
engrenagem do virabrequim a 200 °C em um
forno e ajuste-a no eixo.
j) Lubrifique a superfície do mancal e os balonetes
estabilizadores e insira o eixo no bloco de
cilindros. Certifique-se de que as marcas de
alinhamento das engrenagens coincidam.
l) Ajuste a capa de revestimento da engrenagem
de distribuição e a polia da correia V e cubo do
virabrequim.
m) Livre a haste de comando do balancim e ajuste
o mecanismo balancim. Ajuste as válvulas.
Coloque a tampa da válvula, o tubo de respiro
e o tubo de entrada entre o turboalimentador e
o coletor de admissão.
n) Coloque o alternador, ventilador e a correia do
ventilador. Fixe o radiador.

03C01-40 MF Serie 4200


Motor Sisu 420

J. Mecanismo de distribuição

1. Remoção do revestimento da engrenagem


de distribuição
Como o revestimento da engrenagem de
distribuição forma um vedador no recipiente de óleo,
o revestimento não pode ser removido sem primeiro
remover o cárter.

a)
b)
Solte o cárter.
Remova o radiador de arrefecimento, alternador
03
e a correia do ventilador (caso não removidos
anteriormente. Se o motor estiver equipado com
compressor de ar ou ar condicionado, estes
também necessitam ser removidos.
c) Solte a porca do virabrequim com a (ferramenta
especial número 902455800).
d) Remova a unidade do mecanismo de
acionamento da bomba hidráulica (se instalada).
e) Remova a capa do revestimento da engrenagem
de distribuição e o anel defletor do óleo na
extremidade dianteira do virabrequim.
f) Remova a bomba injetora.

NOTA:
Fig. 75
Se o revestimento de engrenagem de
distribuição não precisar ser trocado, a
bomba injetora pode ficar no lugar. Em
todo caso, desconecte todos os
condutores e tubos da bomba.

g) Solte os parafusos da marcha lenta (17 e 22 mm).


Remova a flange, a engrenagem e o coxim do
mancal.
h) Retire o eixo de comando de válvulas.

NOTA:
Se o cabeçote e o mecanismo da válvula
não foram removidos, os tuchos também
não devem ser. Cuidar para não deixar
as varetas dos balancins caírem.

i) Remova a cobertura da engrenagem de


distribuição. Assegure que todas as superfícies
lacradas não serão danificadas.
j) Remova o anel de vedação frontal do
virabrequim, revestimento dianteiro e limpe todas
as peças que forem removidas.

MF Serie 4200 03C01-41


Motor Sisu 420
2. Recondicionamento da marcha lenta
Ao substituir a bucha da marcha lenta, ajuste uma
nova bucha e em seguida faça a medição no eixo
traseiro que deverá estar entre 0,1...0,25 mm, entre
o eixo e a engrenagem (veja figura na próxima
página).

1. Placa (mandril) de torno.

03
2. Rolete : diâmetro 5 mm.

Monte a bucha e ajuste o diâmetro interno na


engrenagem da marcha lenta para um diâmetro Fig. 76
correto, depois de montado, centre o pinhão
intermediário de acordo com a figura superior, de
forma que, seja mantida a mesma folga entre os
dentes.

3. Ajuste do revestimento da engrenagem


de distribuição
O posicionamento da capa e do revestimento da
engrenagem de distribuição é determinado por dois
pinos guia. Então, o centro não deve ser
considerado na montagem. Contudo, a folga dos
dentes entre as diferentes engrenagens deve ser
verificada. Havendo a necessidade de trocar a capa
e o revestimento da engrenagem de distribuição,
estes já vem montados com os pinos guia.

a) Coloque o revestimento com uma nova junta


contra o bloco de cilindros. Coloque os pinos
de tensão com a ferramenta 9025 98700. Aperte
os parafusos e as porcas.
b) Ajuste a bomba injetora junto com a
engrenagem (se ambas forem removidas).
c) Lubrifique os mancais do eixo de comando de
válvula e insira o eixo no bloco de cilindros. Solte
as hastes de comando do balancim e os tuchos,
caso tenham sido suspensos. Fig. 77

03C01-42 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
d) Coloque o pinhão intermediário com o
prisioneiro do eixo e se certifique que as marcas
estejam na posição correta. Coloque a arruela
e aperte os parafusos com o torque correto.

e) Verifique a folga do dente que deve estar em


0,05... 0,25 mm.
03
Fig. 78

f) Coloque o anel defletor do óleo no virabrequim


e ajuste a capa do revestimento da engrenagem
de distribuição usando uma nova junta.

Coloque os pinos de tensão com os mandris


9025 98700 e 9025 98800, respectivamente (o
pino tubular circunda o prisioneiro). Aperte Fig. 79
porcas e parafusos.

g). Ajuste as plaquetas de proteção no local do


vedador e ajuste o vedador frontal do
virabrequim com a ferramenta especial 9030
15200.

Fig. 80

h) Coloque o protetor de pó no eixo de manivela


correia em “V “, se tiver sido removido. Use
punção 9025 98900.

Fig. 81

MF Serie 4200 03C01-43


Motor Sisu 420
i) Lubrifique as superfícies de vedação e do
vedador e ajuste a polia com cubo da correia
em ” V” do virabrequim.

j) Lubrifique as roscas das porcas do virabrequim.

03 Aperte a porca com 600 N.m .

Fig. 82

l) Coloque as outras peças desmontadas.

Fig. 83

4. Polia esticadora com rolamento de esferas


1. Engrenagem do eixo de comando
2. Engrenagem intermediária
3. Engrenagem de bomba de injeção
4. Engrenagem de bomba hidráulica
5. Engrenagens do eixo de manivela
6. Engrenagem da bomba de óleo
7. Engrenagem intermediária do compressor
8. Engrenagem do compressor.
Fig. 84

03C01-44 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
a) Ajuste os rolamentos de esferas, conforme
demonstra a ilustração, apertando o anel
externo. Encaixe o anel e aperte os parafusos
ligeiramente engraxados, com 22 N.m. Aperte
o parafuso central até encostar no anel externo.
Em seguida aperte com torque de 180 N.m.

b) Caso tenha que remover o eixo da engrenagem


do compressor, ao montar aplique em sua face
exterior Loctite 601 e monte o eixo de forma que
possa alojar a superfície traseira da 03
engrenagem no mesmo nível. Ajuste o
rolamento e a engrenagem de forma que o Fig. 85
entalhe fique alinhado com o anel externo.
Lembre-se também dos anéis de trava. Ajuste
o anel até encostar e aperte os parafusos com
30 N.m.

Fig. 86
NOTA:
Ao montar o eixo de comando, acerte as
marcas de sincronização.

Fig. 87

MF Serie 4200 03C01-45


Motor Sisu 420

K. Cabeçote

1. Remoção do cabeçote
a) Remova as chapas protetoras do motor. Limpe
o motor externamente e drene o líquido de
arrefecimento. Desconecte as mangueiras do
cabeçote e do suporte do termostato.
b) Remova as mangueiras de sucção entre o

03
turboalimentador e o filtro de ar, e entre o
turboalimentador e o cano do coletor de
admissão.
c) Desconecte os tubos de pressão e retorno de
óleo do turboalimentador.
d) Remova os tubos para o reservatório de
combustível do termostato.
e) Remova os tubos de distribuição e injeção de
combustível. Remova os injetores. Tampe todas
as conexões abertas.
f) Remova o coletor de admissão, escape e a
carcaça de termostato.

g) Remova as tampas das válvulas e a mangueira


de respiro.
h) Remova o mecanismo do balancim e em
seguida as hastes de comando.
i) Primeiro solte todos os parafusos do cabeçote
com 1/4 de volta e em seguida remova-os.
Remova o cabeçote.

2. Remoção de válvulas
Certifique-se de que as válvulas que serão
reutilizadas estejam marcadas, para que elas sejam
ajustadas em suas posições originais.

a) Aperte as porcas de fixação 9052 47200 nos


prisioneiros do mecanismo de válvulas.
b) Pressione as molas das válvulas usando a Fig. 88
alavanca 910166200. Remova os semi-cones
das válvulas, prato da mola e mola. Remova as
válvulas.

03C01-46 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
3. Verificação do cabeçote do cilindro
a) Remova os depósitos de carbono dos pontos
de exaustão, limpe as superfícies de vedação
e lave o cabeçote.
b) Verifique se existe rachaduras e/ou outros
defeitos.
c) Verifique o nivelamento do cabeçote usando
uma régua com borda retificada. Qualquer

03
defeito apresentado, deve ser corrigido. A altura
do cabeçote, depois de polida, não deve ser
menor que 104,00 mm. A profundidade do
assento da válvula até a superfície do cabeçote
Fig. 89
deve ser 0,60 mm para as válvulas de escape e
0,70 mm para as válvulas de admissão.
d) Limpe o alojamento do injetor usando a
ferrramenta de corte 9101 66000.

NOTA:
Se o eixo de manivela estiver desgastado
no local da montagem do retentor, altere
a posição de montagem usando um anel
distanciador que poderá ser solicitado
pelo número 836020054.

Fig. 90

e) Meça a folga entre a base da válvula e o guia


da válvula com um relógio comparador. Deixe
uma válvula na posição tal que esteja 15 mm
distante da face do cabeçote, e meça a folga.
Esta não deve ser maior do que 0,30 mm da
admissão e 0,35 mm da válvula de escape. Com
o objetivo de verificar o estado das guias, use
uma válvula nova para fazer a medição.

Fig. 91

MF Serie 4200 03C01-47


Motor Sisu 420
4. Troca da guia de válvula
a) Pressione ou bata nas guias antigas usando o
punção 9101 65800. Limpe os alojamentos de
guia das válvulas.

b) Lubrifique a parte externa das novas guias e


ajuste-as usando o punção 9101 65900, que
garante o ajuste correto da altura (21 mm acima

03
da face da mola).

c) As guias são as mesmas para as válvulas de


admissão como para o escape. Certifique-se de Fig. 92
que o chanfro mais agudo da guia fique de
frente para a cabeça da válvula. Verifique se as
válvulas tem uma pequena folga nas guias e
não fiquem presa.

Fig. 93

5. Recondicionamento do assento da válvula


Fig. 94
O recondicionamento do assento de uma válvula
danificada pode ser feito com a fresa. Se a largura
do assento exceder 2,3 mm na válvula de escape e
3,7 mm na admissão, ela deve ser reduzida
primeiramente em sua borda exterior.

O ângulo do assento da válvula é 45° +20´ para


válvula de escape e 35° +20´. para a válvula de
admissão.

Fig. 95

03C01-48 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
6. Substituição do anel do assento da válvula
Válvulas de escape possuem insertos separados,
se a superfície de vedação estiver muito danificada
a ponto de não poder ser consertada com
ferramentas, estas devem ser trocadas.
a) Dê polimento na cabeça da válvula usando uma
outra descartável para ajustar o assento da
base da válvula. Calçe a válvula e solde-a no

b)
lugar do assento. Refrigere com água.
Gire o cabeçote e retire a válvula e a base.
03
c) Limpe o assento da válvula. Refrigere a nova Fig. 96
base com nitrogênio líquido até que pare de
borbulhar, ou alternativamente coloque-o no
gelo seco.
d) Ajuste o assento com um punção apropriado.

NOTA:
Quando necessário, outros tamanhos de
insertos podem ser utilizados. Verifique
as especificações. Veja dados técnicos,
marca no cabeçote.

O assento da válvula de admissão é acoplado


diretamente no cabeçote e este pode receber um
inserto de reposição, ordem número 8366 47936.
Execute a troca do inserto no cabeçote (ver figura
acima). Ajuste-o da mesma maneira que se procede
com a válvula de escape.
Os motores são cada vez mais eficientes, são
equipados com sedes das válvulas de admissão
separadas. Quando for reparar o motor use o anel
de assento nº 836855347. Veja dados técnicos.

MF Serie 4200 03C01-49


Motor Sisu 420
7. Retificação das válvulas
Para assegurar-se de que um assento foi ajustado
adequadamente em volta da válvula, há uma
diferença no ângulo da superfície de vedação,
mesmo com uma superfície de vedação muito
pequena e com vedadores efetivos, mesmo após
uso prolongado.
A B C

03
Admissão: 35° - 20’ 35°+20’ 0,7±0,05 mm
(max. 2,20 mm)

Escape: 45° - 20’ 45°+20’ 0,6±0,05 mm Fig. 97


(max. 2,20 mm)

a) Dê polimento no disco da válvula danificada


com um retificador de válvula. Ajuste os ângulos
para 45° -20´. Para válvulas de escape e 35° -
20´ para válvulas de admissão.
b) Se a borda da cabeça da válvula for menor do
que 1,5 mm depois de ter sido retrabalhada,
ou se a base da válvula estiver deformada ou
curvada, a válvula deve ser descartada.
c) Se necessário, dê polimento no final da base
da válvula.
d) Trate as válvulas com pasta de polimento e
verifique a superfície de contato com tinta de
marcação.

8. Ajuste das válvulas


a) Verifique se as molas da válvula estejam livres
de deformações, seu comprimento e a tensão,
usando um testador de molas. Compare com
as especificações.
b) Lubrifique as bases das válvulas e ajuste-as na
posição correta no cilindro correspontente.
c) Ajuste as molas, guias da mola e insertos das
válvulas com auxílio de uma alavanca para
molas de válvula de compressão, 9101 66200.
d) Bata levemente na extremidade da base da
válvula após ajustar certifique-se de que elas
estão seguras.

03C01-50 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
9. Ajuste do cabeçote
a) Meça o comprimento dos parafusos do
cabeçote do cilindro. Compare com as
dimensões mostradas na figura abaixo. Troque
os parafusos muito longos.
b) Aperte os parafusos do cabeçote no bloco de
cilindros com torque de 30 N.m. Ajuste os
tuchos das válvulas, caso removidos.

03
c) Verifique se a superfície de vedação está limpa
e ajuste a junta do cabeçote. Limpe, lubrifique
e ajuste os parafusos.
d) As figuras ao lado mostram a correta ordem de Fig. 98
aperto dos parafusos do cabeçote. A ordem de
aperto estão marcadas no topo dos cilindros.
f) Aperte os parafusos do cabeçote
progressivamente como a seguir:

- Primeiro aperto para 80 N.m


- Ajuste de 90°
- Ajuste de 90°

g) Ajuste a folga das válvulas.


h) Com o motor quente na temperatura normal de
trabalho e com baixa carga (em torno de 75 °C).
i) Ajuste de 60° e ajuste das folgas das válvulas.

NOTA: Fig. 99
Depois de apertar o cabeçote não
precisa reapertar.

Aperte os parafusos e porcas do coletor de escape


com 50 N.m. Não ultrapasse o valor!

Fig. 100

MF Serie 4200 03C01-51


Motor Sisu 420

L. Bloco de cilindros

1. Medição do Desgaste da Camisa do


Cilindro
a) Ajuste o relógio comparador para zero com
auxílio de um micrômetro ou com uma camisa
de cilindro nova, indicando o diâmetro de uma
camisa não desgastada (108,0 mm).

03
b) Limpe cuidadosamente a superfície interna da
camisa do cilindro antes de efetuar a medição.
c) Faça a medição transversal nas partes superior,
inferior e no meio da camisa.
d) Verifique a leitura no relógio comparador quanto
ao desgaste máximo e a ovalização (compare
com os valores especificados).

2. Remoção da camisa do cilindro


e) Se as camisas dos cilindros forem reutilizadas,
marque as de maneira que depois possam ser
colocadas na suas posições originais no bloco
de cilindros.
f) Remova a camisa do cilindro usando o extrator
apropriado 9051 73100.

Fig. 101
3. Verificação do bloco de cilindros
g) Limpe o bloco de cilindros, inclusive os canais
de óleo.
h) Verifique os canais de arrefecimento, e remova
toda a crosta para garantir a arrefecimento do
motor.
i) Verifique o aperto de todos tampões do bloco
do cilindro, como também todas as superfícies
de vedação.
j) Meça o desgaste dos mancais do eixo de
comando de válvulas comparando os valores
especificados. (compare com as taxas).

NOTA:
Caso seja necessário retificar a superfície
superior do bloco de cilindro, os pistões
também devem ser reduzidos na mesma
dimensão. Observe se existem marcas
das válvulas no topo dos pistões.

Fig. 102

03C01-52 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
4. Substituição da bucha do mancal do eixo
de comando de válvulas
a) Remova a bucha do mancal com um extrator
interno, como por exemplo, o Sykes 854. A
bucha também pode ser removida através de
leves batidas com um punção, após ter sido
retirado o bujão de capa na parte traseira do
eixo de comando.

03
b) Limpe cuidadosamente o alojamento do mancal
no bloco de cilindros.
c) Instale nova bucha do mancal no seu devido
lugar pressionando-a e ao mesmo tempo
assegure-se da posição correta do furo do óleo.
Não é necessário alterar a dimensão nominal
da bucha quando for montada, e não deve ser
usinada.

NOTAS:
- A partir do motor número de série
L 83998, a bucha frontal do eixo
de comando de válvula vem com
uma ranhura do óleo no diâmetro
externo da bucha, o qual
anteriormente estava no eixo de
comando. Caso seja necessário
substituir esta bucha, sempre Fig. 103
substitua por outra nova, e na
montagem verifique se os furos de
passagem do óleo estão com
ângulo de 30º em relação ao plano
horizontal (vide ilustração). As
buchas são fornecidas com
diâmetro corretos, portanto, não há
necessidade em alargar o furo.

MF Serie 4200 03C01-53


Motor Sisu 420
Buchas de reparo dos mancais do eixo de
comando de válvulas
Se necessário pode ser instalado no bloco de
cilindros uma bucha com 0,4 mm de sob medida.
As buchas estão disponíveis também para os outros
mancais do eixo de comando de válvula, os quais,
normalmente não tem buchas.
Na figura são indicados os números de ordem e os

03
diâmetros do furos para instalação das buchas.
Observe a posição dos furos de passagem de óleo
nas buchas. Não há necessidade de usinagem após
a montagem.
Fig. 104
Para as buchas do mancal de reparo do eixo de
comando de válvulas a numeração está posicionada
na extremidade frontal do motor.

Posição (ordem) Diâmetro do furo


1. 8363 24661 56,02...56,05
2. 8368 52460 55,42...55,45
3. 8368 52460 55,42...55,45
4. 8368 52461 55,64...55,67

5. Montagem do tampão traseiro do eixo de


Fig. 105
comando de válvulas
Solte o tampão localizado na parte traseira do eixo
de comando e substitua-o pelo tampão 8363 24391
e o anel 6146 05125 depois de trabalhado. Nesses
motores use chapa 8361 24210 para alojamento do
volante como proteção do tampão.
a) Limpe o local de montagem do tampão.
b) Aplique vedante na superfície de contato do
tampão.
c) Coloque em seu lugar o tampão usando a
ferramenta de instalação 9025 87400.
Fig. 106
NOTA:
Não coloque o tampão muito
profundamente, isto afetará a folga axial
do eixo de comando de válvulas.

03C01-54 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
6. Instalação do tubo guia da vareta de óleo
a) Limpe o furo do tubo no bloco de cilindros.
b) Aplique cola Loctite 601 na extremidade inferior
do tubo guia.
c) Monte o tubo guia em sua posição conforme
posição indicada na figura abaixo.
d) Bata o tubo guia 8361 29747 (tubo curvado)
até atingir a altura correta usando a ferramenta
9025 95900.

NOTA:
03
A posição do tubo guia irá afetar a altura
Fig. 107
do nível de óleo no motor.

7. Montagem da camisa do cilindro


a) Limpe cuidadosamente a camisa do cilindro e
o local de montagem no bloco de cilindros. A
camisa deve girar livremente em seu encaixe,
sem os anéis.
b) Aplique uma fina camada de tinta marcadora
na parte inferior da flange da camisa e coloque
a camisa na sua posição sem os anéis “O”,
girando-a
c) Se a face de contato estiver danificada, ou se a
posição da camisa do cilindro está acima da Fig. 108
superfície, o bloco de cilindros requer
usinagem, use escareador de correção 9101
65600. Após escareamento, pode ser feito um
leve polimento na camisa, se necessário.
Aplique a pasta para polimento entre a flange
da camisa e o bloco do motor, gire a camisa
com uma ferramenta especial.
O polimento entretanto, não é um método, se a
posição da camisa do cilindro tiver que ser
ajustada.
d) Limpe as superfícies de contato.
e) Para efetuar a medição, pressione a camisa do
cilindro no lugar com a ferramenta 9101 66300. Fig. 109
Meça a altura da camisa do cilindro com um
relógio comparador e um fixador 9025 79200.
Zere o relógio comparador com a superfície já
cuidadosamente limpa do bloco de cilindros.
Mova o relógio comparador sobre o topo da
flange da camisa e faça a leitura. Faça a
medição em quatro lugares diferentes. A
posição da camisa acima do bloco de cilindros
deve estar entre 0,03... 0,08 mm. A diferença
máxima de altura entre as camisas sob o
mesmo cabeçote não pode ultrapassar 0,02
mm, e as camisas do meio não devem estar
mais baixas que as das extremidades.
Fig. 110

MF Serie 4200 03C01-55


Motor Sisu 420
f) Se a altura de uma camisa não estiver correta,
instale-a a uma flange sob-medida

Número de ordem H Marcas de estrias


peças
8366 47420 9,03+0,02 - (std.)
8366 47933 9,08+0,02 1
8366 47934 9,13+0,02 2
8366 47935 9,23+0,02 3

03
Uma flange sob-medida, é marcada com o número Fig. 111
de entalhes usinado na circunferência externa, como
a seguir:

1º de reparo, 0,05 mm = 1 ranhura de marcação


2º de reparo, 0,10 mm = 2 ranhuras de marcação
3º de reparo, 0,20 mm = 3 ranhuras de marcação

NOTA:
A profundidade do encaixe deve ser
ajustada com um escareador de número
9101 65600.

g) Se a altura da camisa não é a mesma em todos


os pontos, verifique a flange da camisa e a
superfície de montagem da mesma no bloco
de cilindros. Se a flange estiver defeituosa,
troque-a por uma nova. Corrija a posição da
camisa no bloco de cilindros comum usando
um escareador de correção.

h) Instale os anéis retentores nas canaletas e


lubrifique-os com sabão líquido (não oleoso).

NOTA:
Não abrir em demasia os anéis quando
estiver instalando-os pois a capacidade Fig. 112
máxima de estiramento é no máximo de
6%.

i) Instale a camisa dentro do bloco de cilindros.


Deve ser fácil pressioná-la completamente em
sua posição. Certifique-se de que as camisas
se mantém na posição.

Fig. 113

03C01-56 MF Serie 4200


Motor Sisu 420

M. Pistões e bielas

1. Remoção do pistão e biela


a) Remova o cárter e os tubos de pressão/sucção
óleo.
b) Remova o cabeçote.
c) Raspe a fuligem da borda superior da camisa
do cilindro. Se necessário use um escareador

03
para remover os cantos vivos causado pelo
desgaste dos anéis do pistão na altura do ponto
morto superior.
d) Remova as capas do mancal da biela e os
casquilhos. Se os mesmos casquilhos forem
instalados, marque sua ordem correta.
e) Pressione a biela e o pistão para fora do cilindro
usando um cabo de madeira de um martelo ou
equivalente.
f) Remova os anéis de segurança do pino do
pistão, empurre para fora o pino do pistão
manualmente, usando um punção apropriado.

NOTA:
Se o pino não sair com a pressão manual,
aqueça o pistão uniformemente a 100 °C
antes de removê-lo.

2. Verificação e substituição dos casquilhos


da biela
a) Limpe cuidadosamente a biela e os casquilhos.
b) Meça a folga do mancal com um relógio Fig. 114
comparador e verificando a medida cilíndrica.
c) Se a bucha do pino do pistão estiver muito
desgastada, remova-a pressionando com um
punção apropriado.
d) Pressione a nova bucha para o seu lugar. Se
assegure de que o furo do óleo coincide com o
respectivo furo da biela. Depois ajuste com uma
broca escareadora de D= 5 mm até atingir o
furo no diâmetro adequado.

NOTA:
A biela pode, ser aumentada com D= 5
mm (8353 28326). Veja dados técnicos - Fig. 115
item “bielas”.

MF Serie 4200 03C01-57


Motor Sisu 420
Grande superfície
e) Ajuste antes a superfície em conjunto com o
aperto dos parafusos.
f) Meça o diâmetro interno usando um medidor
de cilindro (micrômetro) que deve ser zerado
para o diâmetro do respectivo munhão. Se a
folga exceder 0,14 mm com os novos mancais,
este requer um polimento. Veja as

03
especificações para a sobre medida correta
correspondente. Certifique-se de que o raio da
extremidade do mancal não tenha sido alterado
quando polido.

3. Verificação das bielas


A biela pode ser verificada em um dispositivo
especial, destinado para o propósito (por exemplo,
Carl Larsson). (Veja dados técnicos, sobre biela).

NOTA:
Se a biela está danificada de forma que
tenha que ser substituída, por favor, anote
o seguinte:

- Se a biela for desgastada prematuramente esta


deverá ser substituída por um novo tipo número
L11212. Verifique também alguma deflexão em
forma de “S” na biela. Isto é feito usando-se
um paquímetro para medir a distância entre a
borda externa da bucha do pino e a superfície
plana do dispositivo de inspeção. Vire então, a
biela para o outro lado e meça a mesma
distância novamente.

A diferença não pode exceder a 0,6 mm.

- Bielas avulsas não são intercambiáveis. Ao


substituir por novas, solicite o jogo completo,
peça pelo número de conjunto.

03C01-58 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Meça o comprimento dos parafusos da biela e Desgaste prematuro da biela
compare com o comprimento máximo que deve ser
de 86,50 mm. Se o comprimento de algum parafuso
exceder o limite máximo, substitua-o por um novo.
É recomendável que os parafusos sejam
substituídos, cada vez que a biela for desmontada

NOTA:
Sempre mude os parafusos quando abrir

03
o motor.

As bielas estão divididas em classes de peso com


intervalos de 20 gramas. Uma letra indicando a
classe de peso está marcada na face lateral da biela.
Todas as bielas em um mesmo motor precisam ser
da mesma classe de peso, portanto, a diferença
máxima de peso permitida é de 20 g.
Letras que indicam as classes de peso:

Letras Número da peça Peso


X 8366 47460 2150 - 2169 g
A 8366 52104 2170 - 2189 g
B 8366 52105 2190 - 2209 g
C 8366 52106 2210 - 2229 g
D 8366 52107 2230 - 2249 g

E 8366 52108 2250 - 2269 g


H 8366 52109 2270 - 2289 g Fig. 116
I 8366 52110 2290 - 2309 g Nova biela para motores número L11212
J 8366 52111 2310 - 2329 g
K 8366 52112 2330 - 2349 g

L 8366 52113 2350 - 2369 g


M 8366 52114 2370 - 2389 g
N 8366 52115 2390 - 2409 g
O 8366 52116 2410 - 2429 g
P 8366 52117 2430 - 2449 g

R 8366 52118 2450 - 2469 g


S 8366 52119 2470 - 2489 g
T 8366 52120 2490 - 2509 g
U 8366 52121 2510 - 2529 g

F 8366 66430 1935 - 1954 g


V 8366 66431 1955 - 1974 g
X 8366 66432 1975 - 1994 g
Y 8366 66433 1995 - 2014 g
W 8366 66434 2015 - 2034 g
Z 8366 66435 2035 - 2054 g
G 8366 66436 2055 - 2074 g

Fig. 117

MF Serie 4200 03C01-59


Motor Sisu 420
4. Inspeção e substituição dos anéis do pistão
a) Use alicate para anéis de pistão 9052 46900
para remover os anéis. Não abra os anéis mais
do que o necessário para removê-los. Se
pretende reinstalar os mesmos anéis, assegure
de que eles serão colocados em suas posições
originais.
b) Limpe cuidadosamente as canaletas dos anéis.

03 Meça a folga lateral do anel em sua canaleta. A


folga deve ser menor que 0,15 mm. Determine
se a folga lateral é devida ao desgaste do anel
ou da canaleta e substitua os anéis ou o pistão, Fig. 118
se necessário.
c) Coloque o anel no cilindro, ajustando-o
perpendicularmente ao sentido eixo do cilindro,
e meça a folga do anel. Esta folga não pode
exceder a 1 mm no 1º e no 3º anel e 1,5 mm no
2º anel.
d) Instale os anéis do pistão utilizando alicate de
anéis. Se assegure de que os anéis estão
instalados em seus lugares corretos e que a
marca TOP, ou outra marca do fabricante, esteja
voltada para cima nos anéis.
Fig. 119

5. Inspeção do Pistão
Verifique visualmente as condições do pistão e do
pino do pistão. Preste atenção especial à possíveis
trincas na cabeça do pistão e no furo do pino. Meça
o diâmetro do pistão no ponto indicado na figura.
Compare o resultado com os valores tabelados e
substitua o pistão por um novo, se necessário.

Fig. 120 Fig. 121

03C01-60 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Montagem do pino do pistão
a) Coloque a biela dentro do pistão e empurre o
pino de pistão para o lugar correto.

b) Ajuste os anéis trava do pino do pistão.


Certifique-se de que os anéis trava estão
colocados corretamente nos canais. As

03
extremidades do anel trava devem apontar para
cima.

Ajuste do pistão junto com a biela


a) Verifique se os alojamentos dos casquilhos
estão limpos e coloque os casquilhos na biela
e nos mancais. Note a posição dos casquilhos.

b) Lubrifique o pistão, anéis e o diâmetro do


cilindro.

c) Ajuste o pistão com a marca na biela (classe


de peso) de frente para o virabrequim (uma
flecha no pistão deve apontar para frente).
Fig. 122
d) Lubrifique a extremidade maior do munhão e
as dos mancais, e empurre o pistão para baixo.
Ajuste a capa do mancal para que as travas
das guia fiquem do mesmo lado. Aperte os
parafusos da biela a 40 N.m + 90°.

e) Verifique se a biela tem folga axial suficiente na


extremidade maior do munhão.

O compartimento de combustão e a letra da


classe de peso devem estar no mesmo lado!
Fig. 123

Fig. 124

MF Serie 4200 03C01-61


Motor Sisu 420

N. Virabrequim

1. Remoção do virabrequim
a) Remova o cárter.
b) Solte os parafusos de fixação do tubo de
pressão da bomba de óleo. Remova a bomba
de óleo, tubos de sucção e tubos de pressão.
c) Remova a carcaça do volante e o volante.

03 d) Solte a polia / cubo da correia da extremidade


frontal do virabrequim (ver instruções da
engrenagem de distribuição).
e) Remova a proteção do mancal da biela e Fig. 125
empurre as barras de conexão para fora do
trajeto do virabrequim.
f) Remova os principais revestimento do mancal
e retire o virabrequim.

2. Verificação do virabrequim
a) Limpe o virabrequim. Não esqueça das vias de
óleo.
b) Meça o desgaste dos coxins em vários pontos.
Todas medidas exteriores não podem ter
deformações que excedam 0,03 mm.
c) Recoloque as capas do mancal com novos
casquilhos e aperte-as no torque correto. Meça
o diâmetro interior com um relógio comparador,
que deve ser zerado para a dimensão obtida
no ponto 2. Com este método, o indicador
mostra a atual folga do mancal. Meça em vários
pontos e verifique o desgaste do suporte de
sustentação do mancal.
d) Se a folga do mancal exceder 0,18 mm para
mancais principais ou 0,14 mm para casquilhos
de apoio grandes dos mancais e das bielas
maiores, estes devem ser retificados. Confira
as especificações relativas sob as medidas
corretas e as correspondências dos mancais.
Quando for feita a retificação certifique-se para Fig. 126
que os raios não sejam modificados, efetuando
diversas medições.

NOTA:
- Há possibilidade de se obter - Número de peça 8361 40950 (incluso as
mancais com 1,0 mm de metades 55593 e 55600). O bloco de cilindros
sobremedida (diâmetro externo) e poderá ser modificado até as dimensões
0,5 mm de sobremedida (diâmetro 92,000 - 92,025 mm.
interno). O virabrequim poderá ser modificado até as
dimensões 84,485-84,520.

03C01-62 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
e) Use o extrator de engrenagens do virabrequim
e retire ambas as engrenagens.

f) Limpe a base do virabrequim com uma escova


de aço, por exemplo.

g) Aqueça as novas engrenagens a 200 °C. Bata


no eixo com uma luva adequada ou um punção
leve. Observe a posição da chave e certifique-
se de que as marcas alinhadas na engrenagem
dianteira estão visíveis. Deixe-a esfriar.
03
Fig. 127
3. Troca da engrenagem do anel do eixo
virabrequim
a) Marque a posição do anel da engrenagem no
eixo.
b) Aqueça a engrenagem do anel com uma tocha
de solda e retire-a usando um punção adequado.
c) Aqueça a nova engrenagem a uma temperatura
máxima de 250ºC. Ajuste a engrenagem com o
chanfro virado para a flange do eixo virabrequim,
e com os dentes de acordo com as marcas ou
de acordo com a figura acima. Bata na
engrenagem para baixo e deixe esfriar.

NOTA:
Fig. 128
A figura acima mostra uma visão traseira
do eixo virabrequim e não a extremidade
maior do munhão do segundo cilindro.

MF Serie 4200 03C01-63


Motor Sisu 420
4. Montagem do virabrequim
a) Limpe os canais de óleo, os alojamentos dos
mancais e a localização. Verifique se o
virabrequim está bem limpo.

b) Monte o mancal com furos de óleo/ranhura (A)


no bloco de cilindros e o mancal sem furo (B)
em direção a sua extremidade. Assegure que a

03
capa do casquilho seja montada como se fosse
garras de encaixe e na direção dos entalhes de
tal maneira que a casca se ajuste no bloco de
cilindros e que os furos coincidam com a
entrada do óleo.

c) Lubrifique o mancal superficialmente e ajuste o


eixo de manivela. Empurre o mancal com o
revestimento de entalhe lubrificando.

d) Coloque as principais capas dos mancais de


acordo com sua numeração, os mancais axiais
traseiros são fornecidos com uma trava de guia.
Lubrifique os parafusos e aperte-os a 200 N.m.

e) Verifique se o virabrequim gira livremente.


Fig. 129
f) Verifique a folga axial usando um relógio
comparador. A folga axial correta é 0,10...0,35
mm. Se a folga axial estiver maior que esta medida
os mancais axiais deverão ser trocados por
outros com sobremedidas.

NOTA:
Casquilhos do mancal nunca devem ser
alargados ou executados qualquer tipo
de ajuste, nem os lados das capas do
mancal devem ser preenchidos.

Fig. 130

Fig. 131

03C01-64 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
5. Reparo do cubo do eixo de manivela
Quando instalar o cubo na parte frontal do
virabrequim observe a posição correta. O cubo tem
uma marca de instalação em dois dentes, e a marca
correspondente no virabrequim é em um dente.

03
6. Troca da polia do eixo de manivela / Fig. 132
amortecedor de vibração
a) Solte os parafusos de fixação do alternador e
remova a correia.

b) Solte os parafusos da polia e remova as peças.


A polia está posicionada no cubo do
virabrequim com um pino guia (motores com a
marca de sincronização na polia).

c) Fixe a nova polia no virabrequim. Coloque o


pino guia em seu lugar e aperte os parafusos
de fixação comum torque de 30 N.m.

NOTA:
Amortecedor de vibração (e polias)
montados em partes, com peças sem
indicação de marcas. Faça novas
marcações no novo amortecedor
quando instalar.

Fig. 133

MF Serie 4200 03C01-65


Motor Sisu 420
d) Gire o motor até que o pistão do primeiro Grau 420 mm
cilindro alcance o seu ponto morto superior.
1° 0,012
Deixe a válvula cair até a cabeça do pistão.
2° 0,047
Ajuste o relógio comparador no topo da haste
3° 0,106
da válvula e zere no ponto morto superior do
4° 0,188
pistão. Gire o motor no sentido contrário à sua
5° 0,294
direção de trabalho, até que o relógio do
6° 0,423
comparador mostre o valor correspondente ao
7° 0,576
sincronização de injeção (veja tabela abaixo).

03
8° 0,752
9° 0,951
e) Faça a marca da sincronização de injeção na 10° 1,173
extremidade do indicador com uma caneta 11° 1,418
elétrica (não bata). 12° 1,686
Distância do pistão do ponto morto superior vs. 13° 1,976
ângulo do virabrequim. 14° 2,289
15° 2,625
16° 2,983
17° 3,363
18° 3,765
19° 4,188
20° 4,633
21° 5,100
22° 5,587
23° 6,095
24° 6,624
25° 7,173
26° 7,742
27° 8,331
28° 8,939
29° 9,567
30° 10,213

03C01-66 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
7. Controle do elemento do amortecedor de
borracha
a) Checar o alinhamento marca (A) em ambos os
lados do elemento de borracha. Se a diferença
for maior que 1,5 mm, substitua o amortecedor
por um novo.
b) Confira também as condições do elemento de
borracha. Se existe pedaços soltos, se está

03
muito apertado, a profundidade está superior
a 3,5 mm, o diâmetro externo está frouxo, ou
se está deslocado em relação a direção do eixo,
nestes casos troque o amortecedor.
Fig. 134
NOTA:
O amortecedor de vibração deve ser
substituído a cada 4000 horas de
funcionamento.

Fig. 135

MF Serie 4200 03C01-67


Motor Sisu 420
8. Carcaça do volante e retentor traseiro do
virabrequim
Instalação da carcaça do volante
A carcaça do volante está posicionada no bloco de
cilindros com dois pinos guia. As carcaças são
fornecidas como peças de reposição e também
possuem furos para os pinos guia.
a) Limpe a superfície de contato do bloco do

03 b)
cilindro e a carcaça do volante.
Aplique vedante de silicone nos pontos
ilustrados na figura ao lado.
c) Coloque a carcaça do volante no lugar e aperte
os parafusos de fixação.
d) Centralize a carcaça e coloque os pinos guia
com o punção 9052 46400.

NOTA:
Motores que contém dispositivo na
embreagem o ajuste da força de tração
deve ser feito com o com o mandril 9025
98700.
Fig. 136

e) Aperte uniformemente os parafusos da carcaça.


Parafuso sextavado interno com 60 N.m (8,8) /
80 N.m (12,9) e os parafusos de cabeça
flangeada sextavado com 110 N.m (8.8) / 150
N.m (12.9).

NOTA:
Modificação do suporte do volante.

Todas peças identificadas do suporte do volante


circuladas internamente adicionadas, com 3 peças
de furo 11 mm (E) 1 peça na parte externa, furo 13
mm (A). Nos parafusos abaixo acrescentar uma
arruela tipo mola com furo de 10 mm, Número da
peça 5009 51000, quantidade 3 peças (E) e 12 mm,
número de peça 5009 51200, quantidade 1 peça
(A).
Modificações dos suportes do volante:
8363 46658
8366 47441
8366 47440
8366 47442.

Fig. 137

03C01-68 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
9. Substituição do retentor traseiro do
virabrequim
a) Levante o motor. Remova a embreagem com
dispositivo.
b) Remova o volante
c) Saque o retentor velho. Tome cuidado para não
danificar a superfície de vedação do
virabrequim.
d) Limpe a área do retentor na carcaça do volante
e use uma lixa para remover possíveis arestas
03
na ponta traseira do virabrequim.
Fig. 138
e) Ajuste o retentor como segue:
- Não remova a capa de com a mão.

NOTA:
Ajuste a vedação e seque, não lubrifique.

- Coloque o retentor contra o eixo de manivela


na parte traseira, de forma que, o retentor fique
na parte chanfrada do eixo.

- Empurre o anel de vedação por cima da capa


do eixo e mais adiante contra o alojamento do
volante.

- Remova o retentor e o anel de vedação. Bata


contra o anel de vedação de fora para dentro
com a ferramenta apropriada 9052 46300.

Fig. 139

Fig. 140

MF Serie 4200 03C01-69


Motor Sisu 420
10. Compensador de massas, motores
A. Remoção e desmontagem do compensador
de massas
a) Remova o cárter.

NOTA:
O compensador de massas também
pode ser removido quando o motor

03 estiver montado no trator. Neste caso,


remova o cárter do óleo).

b) Desconecte os tubos do óleo de lubrificação do Fig. 141


compensador de massas.
c) Remova o compensador de massas. Tenha
cuidado com os calços que podem cair dentro do
motor.
d) Desaperte os parafusos de trava e empurre para
fora os eixos na direção dos parafusos de trava.
Remova -o contrapesos, arruelas e as placas de
encosto.
e) Limpe todas as peças.

11. Recondicionamento do compensador


de massas
Verifique os eixos, as engrenagem, desgaste das
buchas se existem danos.

1. Se uma das engrenagens estiver danificada,


troque ambos contrapesos como uma unidade
completa. As engrenagens não são vendidas
separadamente como dispositivos.

2. Remova, se necessário, o antigo mancal da


bucha com uma punção adequada. Antes de
removê-los, marque a posição da ranhura de óleo
da bucha no contrapeso. Coloque a nova bucha
na posição correta. Depois de ajustadas, as Fig. 142
buchas devem ser alargadas para a dimensão
correta, veja Especificações.

03C01-70 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
C. Montagem das massa
a) Marca de sincronismo (trava)
b) Marca contra o virabrequim (marca de punção)
c) Coloque os contrapesos no corpo, observando
a marcação da trava. A engrenagem com a
marca de punção corre contra o virabrequim e
deve, portanto, ser colocada na posição mais
alta. Insira os eixos, não esquecendo do mancal

03
axial. Aplique o fluído de trava Loctite nos
parafusos de trava para fixar os elementos, e trave
os eixos.
d) Verifique se o folga entre os dentes é de 0,05 -
Fig. 143
0,25mm e se o folga axial tem 0,1 - 0,5mm.

C. Ajuste da unidade de contrapeso


a) Ajuste os pinos de tração no bloco do cilindro.
b) Gire o eixo de manivela e pesos de forma que a
marcas coincidam, e levante a unidade na
posição.
c) Aperte os parafusos com 60 Nm. Verifique a folga
dos dentes entre o eixo de manivela e o
contrapeso que deverá estar entre 0,1...0,3 mm.
A folga poderá ser regulada adicionando calço
entre o bloco e o contrapeso com 0,2 mm de
espessura (peça nº 836119920). Um calço de
0,2mm adicionado poderá alterar a folga em
aproximadamente 0,07mm.
d) Monte os tubos de lubrificação, use anéis novos.
e) Monte o cárter de óleo.

Fig. 144

Fig. 145

MF Serie 4200 03C01-71


Motor Sisu 420

O. Sistema de admissão e escape b) Limpe a superfície vedante do coletor de


admissão. Verifique se a superfície de vedação
(turbocompressor)
está plana usando uma régua. Se a superfície
Um motor que é equipado com um turboalimentador não estiver plana ou houver rachaduras,
é em grande parte mais sensível a distúrbios e conserte ou troque o coletor de admissão.
impurezas nos sistemas de admissão e escape do
que um motor aspirado convencionalmente. c) Coloque uma nova junta e aperte o coletor de
Portanto, deve-se prestar atenção especial para todo admissão. Aperte os parafusos fixadores do
o sistema de admissão e escape. cano de distribuição com torque de 30 N.m.

03 Importância da filtragem de ar
Certifique-se de que nenhum objeto solto ou
impurezas tenham entrado no coletor de
escape ou no silenciador. Qualquer tipo de
O desempenho e vida útil do motor dependem muito
objeto ou impureza pode aumentar a pressão
do estado do filtro de ar. Um filtro de ar defeituoso
de retorno para os gases de exaustão do rotor
permite que impurezas entrem no motor, que por
da turbina.
sua vez, danifiquem o turboalimentador e o motor.
Um filtro de ar bloqueado diminui o rendimento do
d) Verifique se o cano de distribuição de exaustão
motor e também causa vazamento de óleo através
está hermeticamente fechado. Aperte os
do anel de vedação no eixo do turboalimentador.
parafusos à 50 N.m e veja se há algum dano
(rachaduras, deformações, corrosões, etc).
NOTA: Verifique também a conexão entre o
O filtro de segurança dentro do filtro turboalimentador e o cano de distribuição de
principal não deve ser removido escape.
desnecessariamente para verificação ou
limpeza. O filtro de segurança não pode e) Remova o tubo de distribuição, se necessário.
ser limpo, mas deve ser trocado uma vez Limpe a superfície de vedação e elimine
por ano ou quando necessário. qualquer depósito de carbono. Verifique se as
superfícies de vedação estão planas. Se os
1. Verificação do sistema de admissão e flanges de fixação estiverem tortos ou houver
escape rachaduras na superfície de vedação, conserte-
os ou troque o tubo de distribuição de escape.
Importante!
Vazamentos no sistema de admissão e escape
diminuem notavelmente o efeito do
turboalimentador. Devido à pressão, até mesmo
pequenos vazamentos no cano de distribuição ou
na flange de contato da turbina de entrada
rapidamente aumentam. Por essa razão, todos os
vazamentos devem ser estancados imediatamente.

a) Inspecione os tubos e as superfícies de


vedação entre o filtro de ar e o turboalimentador,
bem como entre o turboalimentador e o coletor
de admissão. Se o coletor de admissão estiver
empoeirado do lado de dentro, há um
vazamento no filtro de ar ou nos tubos de
indução. Conserte o vazamento.

03C01-72 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
2. Controlar o turboalimentador
Se houver suspeita de falha no turboalimentador,
ela pode ser localizada da seguinte maneira:
a) Inspecione visualmente os rotores da turbina e
do compressor. As pás da turbina não podem
ter nenhum sinal de dano, deformação ou
desgaste causado por objetos estranhos.
b) Investigue qualquer vazamento de óleo através

03
dos anéis de vedação no eixo do suporte da
turbina e do compressor.

NOTA: Fig. 146


Em marcha reduzida sempre há certa
quantidade de vazamento de óleo ao lado
do compressor. Contudo, isso não deve
causar muita preocupação, a menos que
o consumo de óleo seja demasiadamente
grande.

c) Controle a folga do funcionamento do eixo da


turbina. Posicione na ponta um relógio
comparador contra o eixo e movimente-o para
os lados. Referências sobre a folga são dadas
nas especificações.
d) Verifique o folga axial do eixo. Coloque o relógio
Fig. 147
comparador contra a extremidade do eixo e
mova axialmente. Referências sobre a folga são
dadas nas especificações.

Se defeitos ou desgaste forem confirmados, o


turboalimentador deve ser recondicionado.
Se o motor não funciona corretamente e se o
turboalimentador não estiver com defeito ou muito
gasto, a falha pode ser encontrada em um dos
seguintes itens:
- Filtro de ar bloqueado
- Vazamento no sistema de admissão ou
exaustão.
- Vazamento no vedador da flange
- Defeito ou ajuste errado na bomba injetora
- Ajuste errado na ligação do pedal
- Defeito ou ajuste errado dos injetores
- Baixa pressão do combustível (exemplo: filtro
de combustível bloqueado)
- Baixa compressão, a folga da válvula incorreta.

MF Serie 4200 03C01-73


Motor Sisu 420

03

Fig. 148

Turbocompressor Schwitzer S1A


1. Tampa do Compressor
2. Porca de ajuste
3. Turbina do Compressor
4. Suporte do mancal
5. Juntas do eixo da turbina
6. Alojamento da turbina
7. Eixo e turbina.

03C01-74 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
3. Ajuste do turbocompressor
Localize a causa dos defeitos no turbocompressor.
Procure fazer o reparo antes de trocar para um novo.
Para realizar um trabalho no turbocompressor e
deixá-lo de forma satisfatória, é importante que o
óleo do motor esteja em boas condições e nas
especificações corretas. O filtro de ar e o filtro de
óleo deverá estar de acordo com a especificação

03
do manual do operador.
A colocação da bomba de injeção mal ajustada afeta
a função do turbocompressor de forma crítica. A
bomba de injeção deverá ser ajustada de acordo
com as instruções de fabricantes.

a) Confira a tensão da entrada e esvazie o tubos,


verifique se estão fixados adequadamente.
Assegure que não há vazamento de nenhum
carbono solto ou partículas de ferrugem, ou
outros objetos estranhos nos tubos.

b) Conecte o turbocompressor nos tubos de


escape, use juntas novas e aperte
adequadamente.

c) Conecte os tubos de admissão e o tubo de


escape no turbo.

d) Limpe qualquer vazamento de óleo sobre o


motor e no suporte que aloja a válvula de
entrada da admissão. Isto é muito importante
para assegurar que o turbocompressor está
lubrificado na hora de dar a partida.

e) Conecte os tubos de pressão e de retorno. Use


uma junta nova. Confira se não há nenhuma
tensão nos tubos quando apertado.

f) Antes de ligar o motor, verifique o controle de


parada e o motor de partida e verifique o
comportamento do motor quanto a forma de
pressão do óleo e possíveis alterações de
subidas e descidas. Dê partida no motor e
verifique se não há nenhum vazamento.

MF Serie 4200 03C01-75


Motor Sisu 420

P. Dados técnicos de oficina (especificações de ajustes)

Bloco de cilindros
Furos para pinos guias .............................................................................. 13,250 ............ 13,320 mm
Diâmetro do mancal principal ................................................................... 91,000 ............ 91,025 mm
Diâmetro do mancal principal (com mancal 8361 40950) ......................... 92,000 ............ 92,025 mm
Posição do cabeçote:
Superior .................................................................................................. 124,514 ......... 124,554 mm

03 Inferior .................................................................................................... 123,000 ......... 123,040 mm


Diâmetro interno da bucha do eixo de comando (montado). ................ 50,010 ........... 50,070 mm
Altura do bloco de cilindros ................................................................... 428,170 ......... 428,430 mm

Camisas de cilindro
Posição da camisa do cilindro acima da face
superior do bloco de cilindros ................................................................... 0,030 ............. 0,080 mm
Máxima diferença permitida de altura entre as camisas ..................... 0,02 mm
Diâmetro externo da camisa do cilindro:
Revestimento parte superior ................................................................. 124,475 ......... 124,500 mm
Revestimento parte inferior. ................................................................... 122,961 ......... 122,986 mm
Diâmetro interno da camisa ................................................................... 108,000 ......... 108,022 mm
Altura da flange da camisa do cilindro ........................................................ 9,03 ............... 9,05 mm
Altura da flange da camisa, 1º reparo peça n.º 8366 47933 ...................... 9,08 ............... 9,10 mm
Altura da flange da camisa, 2º reparo peça n.º 8366 47934 ...................... 9,13 ............... 9,15 mm
Altura da flange da camisa, 3º reparo peça n.º 8366 47935 ...................... 9,23 ............... 9,25 mm
Diâmetro externo da flange da camisa ................................................. 131,700 ......... 131,800 mm

Cabeçote
Altura de cabeçote .................................................................................. 104,800 .......... 105,000 mm
Altura de cabeçote depois da retífica (mínimo) .............................................................. 104,000 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape ......................................44,070 ............ 44,132 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape (intervalo) ..................... 44,000 ............ 44,025 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape
(retificado 836652 269) ............................................................................ 44,270 ........... 44,332 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de escape (intervalo retificado
836652269) ............................................................................................... 44,200 ........... 44,225 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (836647936) .......... 44,570 ........... 44,632 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (intervalo) .............. 44,500 ........... 44,525 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (retificado
836855347) ............................................................................................... 44,770 ........... 44,832 mm
Diâmetro do anel da sede da válvula de admissão (intervalo
retificado 836855347) .............................................................................. 44,700 ........... 44,725 mm

03C01-76 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Válvulas, balancim e tuchos
Sincronização da válvula com uma folga de 1,0 mm:
Válvula de admissão aberta ....................................................................................... 0°±2° A.P.M.S.
Válvula de admissão fechada .................................................................................... 16°±2° D.P.M.I.
Válvula de escape aberta ............................................................................................. 39°±2° A.P.M.I.
Válvula de escape fechada ......................................................................................... 1°±2° D.P.M.S.
Folga da válvula quente e fria:
Válvula de admissão .............................................................................................................. 0,35 mm
Válvula de escape .................................................................................................................. 0,35 mm
Ângulo do assento da válvula:
03
Válvula de admissão ............................................................................................................. 35° + 20'
Válvula de escape. ................................................................................................................ 45° + 20'
Diâmetro externo da cabeça da válvula:
Válvula de admissão ................................................................................................................. 48 mm
Válvula de escape ..................................................................................................................... 41 mm
Abertura máxima da válvula:
Válvula de admissão .............................................................................................................. 10,9 mm
Válvula de escape .................................................................................................................. 12,1 mm
Diâmetro da haste da válvula de admissão ............................................... 8,960 .............. 8,975 mm
Diâmetro da haste da válvula de escape. .................................................. 8,925 .............. 8,940 mm
Folga da haste da válvula de admissão (com a guia já montada no
cabeçote) ................................................................................................... 0,025 ............. 0,055 mm
Limite de rejeição (folga da haste da válvula de admissão) ............... 0,30 mm
Folga da haste da válvula de escape (com a guia já montada no
cabeçote) ................................................................................................... 0,060 ............. 0,090 mm
Limite de rejeição (folga da haste da válvula de escape) ................... 0,35 mm
Diâmetro interno do guia da válvula antes de ajustar .............................. 9,000 ............. 9,015 mm
Diâmetro externo do guia da válvula1 ....................................................... 6,028 ........... 16,039 mm
Diâmetro interno do guia no cabeçote .................................................................................... 21 mm
Saliência do guia da válvula acima da parte superior do cilindro:
Válvula de admissão ........................................................................... 0,7±0,05 mm (max. 2,20 mm)
Válvula de escape ............................................................................... 0,6±0,05 mm (max. 2,20 mm)
Comprimento da mola da válvula ......................................................................................... 69,8 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de:
48,6 mm ............................................................................................................................327 ± 17 N
37,4 mm ............................................................................................................................500 ± 23 N
Diâmetro do eixo do balancim .................................................................. 19,959 ............ 19,980 mm
Diâmetro interno da bucha do mancal do balancim:
Quando montado ..................................................................................... 19,990 ........... 20,010 mm
Diâmetro externo da bucha do mancal do balancim ............................. 23,035 ........... 23,075 mm
Diâmetro do furo do balancim ................................................................. 23,000 ........... 23,021 mm
Deflexão máxima permitida na haste da válvula (quando livre) .............................................. 0,4 mm
Comprimento livre da mola do balancim ................................................................................. 80 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de 58 mm ......... 80 .................... 100 N
Diâmetro externo do tucho ........................................................................ 29,939 ............ 29,960 mm
Diâmetro do furo de alojamento do tucho no bloco de cilindros ............ 30,000 ............ 30,043 mm

MF Serie 4200 03C01-77


Motor Sisu 420
Eixo do comando de válvulas
Diâmetro do mancal do moente n.º 1 ....................................................... 49,925 ............ 49,950 mm
Diâmetro do mancal dos moentes (exceto n.º 1) ..................................... 49,885 ............ 49,910 mm
Diâmetro interno das buchas do mancal do eixo ..................................... 50,010 ............ 50,070 mm
Diâmetro dos furos dos mancais do eixo (exceto n.º 1) ...........................50,000 ............ 50,025 mm
Folga do eixo (mancal n.º 1) ...................................................................... 0,060 .............. 0,145 mm
Folga do eixo (exceto o n.º 1) ................................................................... 0,090 .............. 0,140 mm
Folga dos mancais dos n.º 2, 3 e 4 ........................................................... 0,110 .............. 0,160 mm

03 Tolerância do mancal no bloco de cilindros .............................................. 0,025 .............. 0,080 mm


Diâmetro do mancal montado no bloco de cilindros ............................... 55,620 ............ 55,650 mm
Folga axial do eixo de comando de válvulas com uma junta de 0,5 mm entre
o bloco de cilindros e a carcaça de distribuição e entre a carcaça de
distribuição e a tampa dianteira .................................................................... 0,5 ................. 1,0 mm
Altura do excêntrico (medida entre a parte traseira e a parte dianteira):
Válvula de admissão ................................................................................ 41,180 ........... 41,430 mm
Válvula de escape .................................................................................... 40,080 ........... 40,330 mm
Elevação do excêntrico:
Válvula de admissão .............................................................................................................. 7,38 mm
Válvula de escape .................................................................................................................. 8,28 mm
Deflexão máxima permitida no eixo de comando (variação máxima) .................................. 0,03 mm

Virabrequim
Diâmetro do moente (biela):
Standard ....................................................................................................67,981 ............ 68,000 mm
1° reparo 0,25 mm .....................................................................................67,731 ............ 67,750 mm
2° reparo 0,50 mm .....................................................................................67,481 ............ 67,500 mm
3° reparo 1,00 mm .....................................................................................66,981 ............ 67,000 mm
4° reparo 1,50 mm .....................................................................................66,481 ............ 66,500 mm
Comprimento do moente ..........................................................................40,000 ............ 40,160 mm
Diâmetro do munhão (fixo):
Standard ................................................................................................... 84,985 ........... 85,020 mm
1° reparo 0,25 mm .................................................................................... 84,735 ........... 84,770 mm
2° reparo 0,50 mm .................................................................................... 84,485 ........... 84,520 mm
3° reparo 1,00 mm .................................................................................... 83,985 ........... 84,020 mm
4° reparo 1,50 mm .................................................................................... 83,485 ........... 83,520 mm
Diâmetro da carcaça do mancal principal .............................................. 91,000 ........... 91,025 mm
Espessura do mancal principal:
Standard ..................................................................................................... 2,955 ............. 2,965 mm
1° reparo 0,25 mm ...................................................................................... 3,080 ............. 3,090 mm
2° reparo 0,50 mm ...................................................................................... 3,205 ............. 3,215 mm
3° reparo 1,00 mm ...................................................................................... 3,455 ............. 3,465 mm
4° reparo 1,50 mm ...................................................................................... 3,705 ............. 3,715 mm
Mancal 836140950 ..................................................................................... 3,705 ............. 3,715 mm
Folga no mancal principal ......................................................................... 0,050 ............. 0,127 mm

03C01-78 MF Serie 4200


Motor Sisu 420

Virabrequim cont......

Comprimento do mancal de encosto do munhão próximo ao volante:


Comprimento standard (2 placas de encosto std) ................................. 45,000 ........... 45,080 mm
Primeira retifica (usando 1 placa de encosto std e
uma placa de encosto com mais de 0,1 mm de espessura .................. 45,100 ........... 45,180 mm
Segunda retifica (usando 1 placa de encosto std e
uma placa de encosto com mais 0,2 mm de espessura) ...................... 45,200 ........... 45,280 mm

03
Terceira retifica (usando 1 placa de encosto com
mais 0,1 mm de espessura e uma placa de encosto
com mais 0,2 mm de espessura) ............................................................ 45,300 ........... 45,380 mm
Quarta retifica (usando 2 placas de encosto com
mais 0,2 mm de espessura) .................................................................... 45,400 ........... 45,480 mm
Os outros munhões do virabrequim não podem ser retificados:
Jogo axial do virabrequim ......................................................................... 0,100 ............. 0,380 mm
Ovalização máxima permitida/outras deformidades dos
munhões/moentes ................................................................................................................. 0,03 mm
Desbalanceamento máximo do virabrequim ................................................................ 1,0 Ncm Max.
Balanceamento da engrenagem de anel , diâmetro ............................... 150,220 .......... 150,260 mm
Balanceamento da engrenagem de anel , diâmetro ............................... 150,000 .......... 150,040 mm

Volante

Numero de dentes da cremalheira do volante .............................................................................. 133


Interferência da cremalheira no volante ...................................................... 0,425 .............. 0,600 mm
Temp. de aquecimento para montagem da cremalheira no volante. ........... 150 ................... 200 °C
Desbalanceamento do volante ...................................................................................... 1,0 Ncm Máx
Oscilação axial máxima permitida na superfície de apoio
da embreagem (diâmetro de 200) ......................................................................................... 0,06 mm
Folga dos dentes entre as engrenagens:
Cremalheira do virabrequim - engrenagem do
compensador de massas .............................................................................. 0,1 ................. 0,3 mm
Entre as engrenagens do compensador de massas ................................. 0,05 ............... 0,25 mm
Jogo axial do compensador de massas ....................................................... 0,1 ................. 0,5 mm
Diâmetro do eixo no mancais .................................................................. 36,000 ........... 36,016 mm
Diâmetro interno da bucha do compensador de massas (montada) ............ 36,050 ........... 36,075 mm
Diâmetro do furo traseiro na carcaça para alojamento do eixo ............. 36,058 ........... 36,083 mm
Diâmetro do furo dianteiro na carcaça para alojamento do eixo ........... 35,958 ........... 35,983 mm
Espessura de um calço, entre o compensador de massas e o bloco .................................... 0,2 mm

MF Serie 4200 03C01-79


Motor Sisu 420
Engrenagens
Folga entre dentes:
Virabrequim - engrenagem intermediária 0,05 ....................................... 0,25 mm
Engrenagem intermediária - eixo de comando de válvulas .................. 0,05 ..................... 0,25 mm
Engrenagem intermediária - bomba injetora ......................................... 0,05 ..................... 0,25 mm
Oscilação lateral máxima permitida das engrenagens ....................................................... 0,05 mm
Eixo da engrenagem intermediária, diâmetro ....................................... 54,951 ............. 54,970 mm
Diâmetro interno da engrenagem intermediária do mancal (fixo) ......... 55,000 ............. 55,030 mm

03 Diâmetro do furo da engrenagem intermediária ................................... 60,000 ............. 60,030 mm


Diâmetro do furo da engrenagem do eixo de comando ...................... 32,000 ............. 32,025 mm
Diâmetro da ponta do eixo de comando de válvulas ........................... 32,043 ............. 32,059 mm
Marcas de sincronização:
As marcas de sincronização estão alinhadas quando o pistão do primeiro cilindro está no ponto
morto superior entre os cursos de compressão e explosão.
Na engrenagem do virabrequim ............................................................................ 2 pontos no dente
Na engrenagem intermediária:
Oposto a marca no dente da engrenagem do virabrequim .................................. “0” no dente
Oposto a marca na engrenagem do eixo de comando de válvulas .............. 1 ponto no dente
Oposto a marca na engrenagem da bomba injetora .................................. 1 ponto no entalhe
Na engrenagem do eixo de comando de válvulas ......................................1 ponto no entalhe
Na engrenagem da bomba injetora .............................................................1 ponto no entalhe

Bielas
Diâmetro interno da bucha do anel do pistão (bucha prensada
na biela) .................................................................................................... 40,025 ........... 40,040 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão ..................................................... 44,080 ........... 44,120 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão ) ........................................................... 44,580 ........... 44,620 mm
Interferência da bucha do mancal na biela ............................................... 0,057 ............. 0,120 mm
Furo menor da biela (pistão) ................................................................... 44,000 ........... 44,025 mm
Furo menor da biela bucha desproporcional (pistão) ............................ 44,500 ........... 44,525 mm
Furo maior da biela (mancal) ................................................................... 71,730 ........... 71,749 mm
Espessura da bronzina:
Standard ..................................................................................................... 1,835 ............. 1,842 mm
1º reparo 0,25 mm ..................................................................................... 1,960 ............. 1,967 mm
2º reparo 0,50 mm ..................................................................................... 2,085 ............. 2,092 mm
3º reparo 1,00 mm ..................................................................................... 2,335 ............. 2,342 mm
4º reparo 1,50 mm ..................................................................................... 2,585 ............. 2,592 mm
Folga no mancal maior .............................................................................. 0,046 ............. 0,098 mm
Jogo axial da biela no virabrequim (na direção axial do VB) ................... 0,200 ............. 0,410 mm
Desalinhamento vertical dos furos da biela contra o comprimento
axial da biela ................................................................................................................................. 0,15:100
Paralelismo dos furos da biela .............................................................................................. 0,05:100
Peso estampado no lado maior do mancal da biela: diferença máxima
de peso permitida entre as bielas de um mesmo motor ............................................................ 20 g
Posição da biela: a letra de classificação do peso deve ficar no mesmo lado do
mecanismo das válvulas (câmara de combustão do pistão, no lado oposto).

03C01-80 MF Serie 4200


Motor Sisu 420

Pistão, anéis e pinos de pistão

Distância mínima entre o pistão e o cabeçote, medido com um fio de


chumbo, através do furo do bico injetor ................................................... 0,900 ............. 1,150 mm
Diâmetro do pistão (alturas medidas da parte inferior):
Na altura de 17,0 mm .............................................................................. 107,873 .......... 107,887 mm
Diâmetro do furo no pistão para o pino ....................................................40,003 ............ 40,009 mm
Diâmetro do pino do pistão ...................................................................... 39,991 ............ 40,000 mm

03
Largura das canaletas dos anéis:
1ª canaleta (anel de perfil reto) ................................................................. 2,560 ............. 2,580 mm
2ª canaleta ................................................................................................. 2,520 ............. 2,540 mm
3ª canaleta ................................................................................................. 4,040 ............. 4,060 mm
Folga lateral dos anéis em suas canaletas:
1ª canaleta (anel de perfil reto) ................................................................... 0,07 ............. 0,102 mm
2ª canaleta ................................................................................................... 0,03 ............. 0,062 mm
3ª canaleta ................................................................................................... 0,05 ............. 0,082 mm
Limite de rejeição .................................................................................................................. 0,15 mm
Altura dos anéis do pistão (na direção do cilindro):
1ª canaleta (anel liso) ................................................................................ 2,478 ............. 2,490 mm
2ª canaleta ................................................................................................. 2,478 ............. 2,490 mm
3ª canaleta ................................................................................................. 3,975 ............. 3,990 mm
Abertura dos anéis (com o pistão já montado no cilindro):
1ª canaleta (anel no formato cunha) ........................................................... 0,40 ............... 0,55 mm
1ª canaleta (anel de perfil reto) ................................................................... 0,30 ............... 0,45 mm
2ª canaleta ................................................................................................... 0,60 ............... 0,80 mm
3ª canaleta ................................................................................................... 0,30 ............... 0,60 mm
Limite de rejeição, anéis I e III ............................................................................................... 1,00 mm
Limite de rejeição, anel II ....................................................................................................... 1,50 mm

Diferença máxima de peso permitida entre pistões do mesmo motor ....................................... 25 g


Pino do pistão deve ser aquecido até 100 °C antes da montagem.
Posição do pistão no cilindro: a câmara de combustão do pistão deve estar voltada para o injetor.

Sistema de Lubrificação
Pressão do óleo na temperatura normal de trabalho:
Marcha lenta (mínima) ...................................................................................... 100 kPa (1,0 Kp/cm²)
Rotação de trabalho ................................................................................... 400 kPa (2,5–4,0 Kp/cm²)
Comprimento livre da mola da válvula de pressão do óleo .................................................... 80 mm
Força de pressão quando a mola da válvula é comprimida
para um comprimento de 52 mm .................................................................. 54 + 5 N (5,4+ 0,5 kp)
Diâmetro do êmbolo da válvula de pressão do óleo ............................... 19,602 ............ 19,635 mm
Diâmetro do cilindro da válvula de pressão do óleo ................................ 19,700 ............ 19,752 mm
Diferença de pressão para abertura da válvula de alívio ......................................... 2 +/- 0,5.Kp/cm²

MF Serie 4200 03C01-81


Motor Sisu 420

Bomba de óleo
Folga de dentes entre as engrenagens quando o virabrequim é mantido firmemente contra a
parte inferior de seus mancais:
Entre as engrenagens acionadora do virabrequim
e acionadora da bomba de óleo ................................................................. 0,05 ............... 0,25 mm
Entre as engrenagens da bomba de óleo .................................................... 0,16 ................ 0,26 mm
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa ...... 17,966 ............ 17,984 mm

03
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa ...............18,000 ............ 18,018 mm
Diâmetro do furo da engrenagem do eixo fixo .........................................18,060 ............ 18,078 mm
Diâmetro do eixo da engrenagem fixa ...................................................... 18,028 ............ 18,039 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba ....................... 0,5 .................. 1,0 mm
Espessura da junta da tampa ....................................................................... 0,06 ................ 0,08 mm
Diâmetro externo das engrenagens ........................................................... 43,486 ............ 43,525 mm
Diâmetro da carcaça ................................................................................. 43,650 ............ 43,750 mm
Espessura das engrenagens ...................................................................... 24,000 ............ 24,027 mm
Folga das engrenagens ................................................................................ 0,03 ................ 0,11 mm
Profundidade de alojamento ..................................................................... 24,000 ............ 24,043 mm
Número de dentes da engrenagem motriz ...................................................................................... 46

Bomba d’ água
Diâmetro externo do rolamento .............................................................................................. 52 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento ................................................... 51,979 ........... 52,009 mm
Diâmetro do eixo no mancal ..................................................................... 20,002 ............ 20,015 mm
Diâmetro do eixo no rotor ......................................................................... 15,907 ............ 15,920 mm
Diâmetro do furo do rotor ......................................................................... 15,881 ............ 15,899 mm
Diâmetro do selo do corpo da bomba .....................................................36,450 ............ 36,489 mm
Distância do impulsor montado entre a face traseira e o corpo da
bomba ............................................................................................................ 1,8 .................. 2,2 mm
Rotor pressionado no eixo da carcaça .......................................................... 0,3 .................. 0,6 mm
Precisão do balanceamento do ventilador .................................................................... 0,3 Ncm máx
Exentricidade máxima permitida no ventilador .................................................................. +-0,3 mm
Tensão da correia do ventilador no meio da correia de flexão ....................... 15 ................... 20 mm

03C01-82 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Termostato

Peça n.º Tipo Abertura inicial Abertura total Abertura em mm

8361 15646 Diâmetro 67/79 °C 79±2 °C 94 °C 8

8361 15718 Diâmetro 67/83 °C 83±2 °C 97 °C 8

8366 59685 Diâmetro 67/86 °C 86±2 °C 99 °C 8

8360 15156 Diâmetro 54/79 °C 79±2 °C 94 °C 7,5


8363 31590 diâmetro 67/83 °C 83±2 °C 95 °C 8
03
Turboalimentador
Turbina................ ............................................................................................................Schwitzer S2B
Folga axial da extremidade do eixo ................................................................................ max. 0,14 mm
Folga radial do eixo do eixo - obs 1 ............................................................................... max. 0,51 mm
Torque de aperto do parafuso de fixação do suporte da turbina .............................................. 22 N.m
Torque de aperto da porca com fenda - extremidade do eixo ................................................. 8,1 N.m
By-pass pressão de abertura de passagem (S1BG) .............................................................. 1,035 bar

1) Medida na porca na extremidade do eixo.

MF Serie 4200 03C01-83


Motor Sisu 420

Q. Torques especificados
Componente Torque em N.m
Parafusos do cabeçote 80 N.m+ 90°+ 90°
Prisioneiros do cabeçote para o bloco de cilindros 30
Parafusos do mancal principal 200
Parafusos da biela 40 N.m + 90°
Parafusos do volante 1000

03 Parafusos da polia do eixo de manivela


Parafusos do volante 10.9
30
140
Parafusos do volante 12.9 150
Parafusos do alojamento do volante:
Anel externo M 12, 8.8 10
Anel externo M 12, 12.9 50
Anel interno M 10, 8.8 60
Anel interno M 10, 12.9 80
Parafusos da engrenagem intermediária:
M10 60
M14 200
Parafusos de fixação da engrenagem intermediária (com rolamento de esferas):
Para parafusos compridos 18
Para parafusos de fixação do rolamento 22
Compessador de massa 60
Porca da engrenagem da bomba de óleo 60
Parafusos de fixação da bomba de óleo 60
Peça de ligação do óleo refrigerante 60
Porca da polia da bomba de arrefecimento] 120
Parafusos da hélice 30
Parafusos do coletor de escape 50
Parafusos de fixação do tubo de aspiração 30
Pressão da válvula da bomba injetora 45
Porca de fixação da engrenagem da bomba injetora 90
Porca de fixação da engrenagem da bomba injetora (Bosch – P) 200
Porca de fixação do injetor (nos pinos) 15
Luva do bico injetor 60

Use sempre os valores de torques especificados na tabela.


Para valores de torques não disponíveis consulte tabelas genéricas no Módulo 01

03C01-84 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Use arruelas de alumínio onde possível

M8 M10
Ferro fundido 35±5 N.m 70±5 N.m
Alumínio 25±5 N.m 50±5 N.m

Parafusos do cárter banhados em óleo


1 M8 12.9 30 N.m
2 M12 12.9 150 N.m
3
4
5
M14
M20
M16
10.9
10.9
10.9
200 N.m
700 N.m
300 N.m
03
6 M20 10.9 700 N.m Fig. 149
6 M22 10.9 700 N.m

MF Serie 4200 03C01-85


Motor Sisu 420

R. Ferramentas especiais

1 905173100 Extrator para a camisa do cilindro


2 910165600 Escareador de correção para instalar as camisas
3 905246400 Bucha para centralizar a carcaça do volante
4 905246300 Ferramenta para instalar o retentor traseiro do virabrequim
5 903015200 Ferramenta para instalar o retentor dianteiro do virabrequim
6 905246620 Dispositivo para colocar a tampa de 40 mm

03
7 905246650 Dispositivo para colocar a tampa de 16 mm
8 902587400 Dispositivo para colocar a tampa da árvore de comando de válvulas
9 910166300 Grampo para segurar a camisa do cilindro
10 902579200 Relógio calibrador para medição da altura da camisa do cilindro
11 910166100 ** Braço de torque para fresas de retífica dos assentos das válvulas
12 910171100 ** Fresa de nível do assento da válvula de escape
13 910165502 ** Fresa do assento da válvula de escape
14 91016550 ** Fresa do lado interno do assento da válvula de escape
15 910175800 ** Fresa de nível do assento da válvula de admissão
16 910165505 ** Fresa do assento da válvula de admissão
17 910165506 ** Fresa do lado interno do assento da válvula de admissão
18 910166200 Alavanca para abaixar a mola da válvula
19 905247200 Porca travante para a alavanca de abaixar a mola da válvula
20 910166000 Escareador do assento do injetor
21 905246660 Dispositivo para colocar a tampa de 36 mm
22 910165800 Punção para remoção da válvula
23 910165900 Punção para instalação da guia de válvula
24 902455800 Chave castelo para retirar porca do virabrequim/motor
25 910165700 Chave castelo para porca do virabrequim
26 905248800 Extrator de engrenagens do virabrequim
27 902001100 Camisa cônica para montagem do pistão
28 905246900 Alicate para anéis de pistão
29 902598900 Dispositivo para colocação da tampa protetora de pó
30 902598800 Dispositivo para colocação do pino elástico na caixa das
engrenagens
31 902598700 Dispositivo para colocação do pino elástico na caixa das
engrenagens/volante
32 910199320 Sacador propulsor da bomba d’ água 620/634
33 902203500 Sacador propulsor da bomba d’ água 320/420
34 905140200 Dispositivo para montagem do selo do eixo da bomba d’água (peça
835331202)
35 905179300 Dispositivo para montagem do selo do eixo da bomba d’água (peça
835339425)
36 905164900 Dispositivo para montagem do eixo da bomba d’água (320/420)
37 905247800 Manômetro de teste da válvula de pressão
38 905248900 Sacador da engrenagem da bomba injetora
39 902599100 Pino de verificação da sincronização de injeção
40 905247600 Aparelho para verificação do ponto eletronicamente
41 902599000 Luva para travar a cremalheira da bomba injetora
42 905171300 Sacador de injetor

** Jogo de ferramentas para retificar os assentos das válvulas.

03C01-86 MF Serie 4200


Motor Sisu 420
Ferramentas especiais

03

Fig. 150

MF Serie 4200 03C01-87


Motor Sisu 420

03

03C01-88 MF Serie 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

Conteúdo
A. Identificação do motor .................................................................................................................. 2
B. Especificações básicas ................................................................................................................. 3
C. Sistema de arrefecimento ............................................................................................................. 4
1. Manutenção preventiva ............................................................................................................. 4
2. Desmontagem da bomba d´água e válvula termostática ....................................................... 4
3. Montagem .................................................................................................................................. 6
4. Instalação ................................................................................................................................... 8

03
D. Sistema de combustível .............................................................................................................. 10
1. Manutenção preventiva ........................................................................................................... 10
2. Revisão dos bicos injetores .................................................................................................... 10
3. Remoção dos Componentes .................................................................................................. 10
4. Desmontagem ......................................................................................................................... 10
5. Limpeza e Inspeção ................................................................................................................ 11
6. Montagem ................................................................................................................................ 11
7. Instalação ................................................................................................................................. 12
E. Sincronismo da Bomba Injetora ................................................................................................. 13
1. Colocação do motor no ponto estático de injeção ............................................................... 13
2. Sincronizando a bomba injetora no motor ............................................................................ 13
F. Sistema de lubrificação e balanceador dinâmico ...................................................................... 15
1. Manutenção preventiva ........................................................................................................... 15
2. Desmontagem ......................................................................................................................... 15
3. Limpeza e Inspeção ................................................................................................................ 15
4. Montagem da bomba de óleo e balanceador ....................................................................... 18
5. Tampa do Cárter ...................................................................................................................... 21
G. Cabeçote ...................................................................................................................................... 22
1. Cabeçote .................................................................................................................................. 22
2. Eixo dos Balancins .................................................................................................................. 23
3. Válvulas .................................................................................................................................... 24
4. Guia das Válvulas .................................................................................................................... 27
5. Limpeza, Inspeção e Refaceamento do Cabeçote ................................................................ 27
6. Sedes Postiças e Alojamento ................................................................................................. 28
H. Bloco de cilindros ........................................................................................................................ 32
1. Bloco ........................................................................................................................................ 32
2. Bucha e Mancais da Árvore de Comando das Válvulas ....................................................... 33
3. Camisa do Cilindro .................................................................................................................. 34
4. Acabamento da Camisa .......................................................................................................... 35
I. Pistões e bielas ............................................................................................................................ 36
1. Remoção .................................................................................................................................. 36
2. Desmontagem ......................................................................................................................... 36
3. Limpeza e inspeção ................................................................................................................ 36
4. Montagem ................................................................................................................................ 38
5. Instalação ................................................................................................................................. 40
J. Árvore de manivelas ...................................................................................................................... 42
1. Remoção .................................................................................................................................. 42
2. Desmontagem ......................................................................................................................... 42
3. Limpeza e Inspeção ................................................................................................................ 42
4. Retifica e Inspeção .................................................................................................................. 43
K. Distribuição e árvore de comando de válvulas .......................................................................... 47
1. Remoção .................................................................................................................................. 47
2. Limpeza e inspeção ................................................................................................................ 48
L. Verificação do Sincronismo da Árvore de Comando das Válvulas .......................................... 53
M. Especificações de ajuste (Medidas, Ajustes e Tolerâncias dos componentes) ....................... 54
N. Torques de aperto recomendados .............................................................................................. 64
MF Série 4200 03D01-1
Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

A. Identificação do motor

O número encontra-se estampado no local indicado


na Fig. 1, próximo da bomba injetora.

Composição do número de identificação do


motor - exemplo:

I39A 8C72 003999 B


03 Onde:
I .................. International (marca)
Fig. 1
39 ............... Família (3.9 litros de cilindrada)
A ................. Naturalmente Aspirado (T = Turbo)
8C72 .......... Lista de peças - LP
003999 ....... Nr. de Série
B ................. Ano de fabricação
A - 2005 B - 2006
C - 2007 D - 2008
E - 2009 F - 2010
G - 2011 H - 2012
I - 2013 J - 2013
K - 2014 L - 2015

03D01-2 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

B. Especificações básicas

Gerais:
Modelo............. ............................................................................ A4-3.9
Admissão ..................................................................................... Aspirado
Quantidade e disposição dos cilindros ...................................... 4 em linha
Diâmetro nominal dos cilindros .................................................. 98.4 (3,87 pol.)
Curso do pistão ........................................................................... 127 mm (5 pol.)

03
Ciclo................... .......................................................................... Diesel 4 tempos, injeção direta
Cilindrada total ............................................................................ 3,87 litros (235,5 pol.)
Sentido rotação ........................................................................... Horário, visto de frente
Ordem de injeção ........................................................................ 1 - 3 - 4 - 2
Rotação de marcha- lenta ........................................................... 700 - 750 rpm
Relação de compressão ............................................................. 16:1
Peso do motor, a seco ................................................................ 434 kg

Folga das Válvulas (Admissão e Escape)


Motor frio ........................................................................... 0,30 mm (0,012 (pol)
Motor quente ..................................................................... 0,25 mm (0,010 mm)

Sistema de combustível
Tipo................... ........................................................................... Mecânica, de diafragma
Pressão de vazão, estática ......................................................... 42,70 kN/m² (6 - 10 lbf/pol²)
Espessura da junta ao bloco ...................................................... 0,38 - 0,015
Ponto estático de injeção ............................................................ 18 graus (3,987 mm) APMS
Pressão de abertura dos bicos injetores .................................... 175 - 182 bar

Sistema de lubrificação
Pressão do óleo lubrificante:
Mínima: .............................................................................. 2,1 kg/cm²
Máxima: ............................................................................. 4,2 kg/cm²
Pressão de abertura da válvula de alívio .................................... 275-380 kN/m²
Filtro do Óleo Lubrificante:
Tipo .................................................................................... Fluxo integral
Pressão de abertura da válvula de segurança ................ 55 - 83 kN/m² (8 - 12 lbf/pol²)

Sistema de arrefecimento
Tipo............ .................................................................................. Líquido - forçado com bomba
Temperatura de operação ........................................................... 77 a 95 0C
Curso mínimo da válvula à temperatura de abertura máxima .. 8 mm (0,315 pol)

MF Série 4200 03D01-3


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

C. Sistema de arrefecimento

1. Manutenção preventiva
Consulte o manual do operador do trator, sobre nível
e troca do líquido de arrefecimento, uso de aditivos
anticorrosivos, tensão da correia de acionamento
da bomba, etc.

03 Vista explodida:

Fig. 1

2. Desmontagem da bomba d´água e válvula 1 2


termostática
a) Remova a ventoinha e retire a tampa (1) do
alojamento da válvula termostática.

b) Retire a válvula termostática (2) e limpe os


restos de junta entre a tampa e o alojamento.

c) Trave a polia na bancada e libere a porca


Fig. 2

d) Com o auxílio de um sacador universal de 3


garras, remova a polia da bomba d´água.

Fig. 3

03D01-4 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
e) Remova o anel-trava do eixo da bomba.

03
Fig. 4

f) Remova a árvore com os rolamentos, o anel de


cerâmica e o rotor da carcaça

g) Remova o rolamento dianteiro, o espaçador e


o rolamento traseiro.

h) Remova o flange, o anel de feltro e saque o


alojamento do anel e o vedador traseiro.

3. Limpeza e Inspeção
a) Remova os restos de junta das peças
removidas, do bloco e do cabeçote.

b) Lave as peças com uma solução


desincrustante.

c) Lave os rolamentos com um solvente e verifique Fig. 5


o desgaste .

d) Verifique, com o micrômetro o diâmetro do


alojamento do rotor na árvore, veja
Especificações Técnicas .

Fig. 6

MF Série 4200 03D01-5


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
e) Verifique o diâmetro externo do eixo no ponto
de encaixe no rotor.

De posse do diâmetro do eixo e do rotor, calcule


a interferência de montagem.
Interferência = diâmetro do eixo - diâmetro
do furo do rotor, a qual que deve estar de
acordo com as especificações técnicas
fornecidas.

03 f) Verifique o funcionamento da válvula


termostática, de acordo com especificações
fornecidas no início deste Módulo. Fig. 7

3. Montagem
a) Monte no eixo da bomba o rolamento traseiro
com a face blindada voltada para o lado do
rotor, juntamente com o espaçador na árvore.

Fig. 8

b) Vire o eixo e monte o rolamento dianteiro com


a face blindada voltada para o lado da polia na
árvore.
Utilize uma prensa e um pino adaptador.

Fig. 9

c) Monte um flange novo no eixo ao lado do rotor,


com a face saliente voltada para cima.

Fig. 10

03D01-6 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
d) Monte o anel de feltro com alojamento novo na
árvore.

03
Fig. 11
e) Monte a árvore na carcaça da bomba d’água.

NOTA:
Antes de montar a árvore com os
rolamentos na carcaça da bomba,
aplique uma camada de graxa à base de
Lítio nas esferas dos rolamentos e do es

Fig. 12

f) Monte o anel trava.

Fig. 13

g) Monte um retentor traseiro novo na carcaça da


bomba com o auxílio de uma prensa e um pino
adaptador.

Fig. 14

MF Série 4200 03D01-7


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
h) Monte um anel de cerâmica novo na árvore com
a face de borracha voltada para o rotor.

03
Fig. 15

i) Monte o rotor sobre o eixo, utilizando uma


prensa e um pino adaptador.

Fig. 16

j) Verifique a folga entre o rotor e a carcaça da


bomba: Veja especificações sobre a folga
recomendada.

4. Instalação
a) Monte o conjunto da bomba de água e carcaça
traseira no bloco do motor, substituindo a junta
de vedação.
Fixe o conjunto aplicando um torque de 18-22 Nm.

NOTA:
Fig. 17
Se os prisioneiros forem removidos,
aplique Loctite 560 nas roscas e aperte-
os com o torque de 4 a 7 N.m (3 a 7
lbf.pé).

b) Monte a chaveta e a polia, com a mesma


ferramenta da desmontagem.
c) Monte a porca na árvore com a mesma
ferramenta da desmontagem e fixe com o
torque de 76 - 83 Nm (55 - 60 lbf.pé).
OBS: se o(s) bujão(ões) da carcaça da bomba
for(em) removido(s), fixe-os com um torque de
29 - 33 Nm (21 - 24 lbf.pé).

03D01-8 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
d) Monte a válvula termostática uma junta nova e
a tampa superior na carcaça do alojamento da
válvula termostática e fixe-com o torque de 26 -
29 Nm (19 - 21 lbf .pé).
e) Monte o conjunto da bomba d’água com a
carcaça traseira no bloco com uma junta nova
e fixe com o torque de 29 - 33 Nm (21 - 24 lbf.pé).
f) Monte a carcaça do alojamento da válvula
termostática no cabeçote com uma junta.
g) Monte o braço de ajuste da correia do
alternador junto à carcaça traseira da bomba 03
d’água.
Instale a correia, o espaçador e o ventilador.
Aplique o torque de 14 - 15 Nm (10 - 11 lbf.pé).
h) Ajuste a tensão da correia de modo que a 1
deflexão no trecho livre mais longo fique em
torno de 10 mm.
i) Monte as mangueiras da bomba d’água, entre
o motor e o radiador.

j) Reabasteça o circuito. Para isso, retire a tampa


do radiador e o bujão de desaeração (1),
localizado na parte dianteira do cabeçote.

k) Acione o motor até atingir a temperatura normal


Fig. 18
de operação (ver especificações) e verifique
todo o sistema quanto a vazamentos.
OBS: a carcaça da bomba d’água possui um
furo de respiro localizado na parte inferior. A
ocorrência de vazamento através deste respiro
indica que o retentor traseiro está danificado e
deve ser substituído.

MF Série 4200 03D01-9


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

D. Sistema de combustível

1. Manutenção preventiva
Consulte o manual do operador do trator, sobre troca
de filtros e sangria do sistema.

2. Revisão dos bicos injetores


Consulte a seção 03A01.

03
3. Remoção dos Componentes
Fig. 1
a) Limpe externamente o motor.
Solte os cabos do acelerador e da marcha-lenta
junto à bomba injetora.

b) Solte o tubo de entrada do combustível junto à


bomba de alimentação.
Proteja a extremidade dos tubos e aberturas
de passagem de combustível.

4. Desmontagem
a) Remova o tubo da bomba alimentadora ao filtro,
pré-filtro e os tubos de saída e de retorno do 2
filtro à bomba injetora.

b) Remova a mangueira do retorno do filtro ao 1


conjunto de retorno dos injetores e remova o
conjunto dos tubos de alta pressão da bomba
injetora aos bicos.

c) Remova o conjunto do tubo de retorno dos


injetores.

Proteja a extremidade dos tubos e aberturas 3


de passagem de combustível.

d) Solte a tubulação anexa à bomba alimentadora.


Remova a bomba e limpe os restos de junta.

e) Remova os parafusos de fixação da tampa de


inspeção da engrenagem da bomba injetora.

f) Remova os 3 parafusos (1) de fixação da


engrenagem (2) ao eixo da bomba injetora.
Se necessário, utilize um sacador para remover
a engrenagem.

g) Solte as porcas (3) de fixação da bomba injetora


junto ao flange fixo na carcaça da distribuição.
Fig. 2
Remova a bomba.

03D01-10 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
h) Remova os bicos injetores e a respectiva arruela
de vedação.

i) Proteja a entrada, o retorno e os orifícios de


pulverização do(s) bico(s) injetor(es), com
tampas plásticas ou fita adesiva - Fig. 4.

03
5. Limpeza e Inspeção
Fig. 3
a) Limpe os restos de junta das peças removidas
e lave-as com pincel e solvente.

b) Limpe o filtro tela da bomba alimentadora.

c) Teste a pressão de vazão da bomba


alimentadora.
Verifique os bicos injetores quanto à pressão
de ajuste, a vedação da agulha e a pulverização.
Caso seja observada alguma anormalidade,
revise, para limpeza ou substituição do bico.

d) Limpe o cabeçote do filtro com um pano limpo Fig. 4


e óleo Diesel.

6. Montagem
a) Monte a bomba injetora utilizando uma nova
junta de vedação.
Alinhe a marca de sincronismo da bomba com
a marca do flange fixo na carcaça da
distribuição - Fig. 5.
Lacre a bomba adequadamente no prisioneiro
de fixação da caixa de distribuição, conforme
ilustração.
3
Fig. 5
b) Limpe internamente toda a tubulação de
combustível com ar comprimido.
Verifique externamente o aspecto e a estrutura
dos tubos, substituindo-os se necessário.

IMPORTANTE: NOTA:
A fábrica não se responsabiliza por Se a bomba injetora for recondicionada,
bombas que apresentarem os lacres é imprescindível que a marca de
violados por intervenção, fora dos Postos sincronismo de devidamente refeita no
Autorizados. Nestes casos, é possível flange.
que o motor não atenda mais as
exigências legais relativas a emissão de
poluentes.

MF Série 4200 03D01-11


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
c) Instale a bomba injetora junto ao flange, 7. Instalação
aplicando um torque de 16-22 Nm às porcas
de fixação. a) Monte os cabos do acelerador da marcha-lenta
e do estrangulador junto à bomba injetora.
OBS: se os prisioneiros do flange forem
removidos, aplique Loctite 242 nas roscas e fixe-
os com o torque de 12-16 Nm. b) Faça a sangria do sistema de combustível. Veja
o manual do trator.
d) Instale a engrenagem da bomba injetora no
eixo, posicionando a marca de sincronismo com c) Acione o motor e verifique o sistema quanto a

03 as marcas da engrenagem intermediária.


Aperte os parafusos de fixação da engrenagem
vazamentos.

da bomba com o torque de 22 - 29 Nm (19 - 21


lbf.pé).

e) Monte a tampa de inspeção com a junta nova


e fixe com o torque de 8 - 11 Nm (6 - 8 lbf.pé).

f) Monte o conjunto do filtro de combustível no


suporte junto ao motor - Fig. 6.

g) Monte a bomba alimentadora (1) utilizando uma


junta de vedação nova. 1
Aplique um torque de 16 - 20 Nm (12 - 15 lbf.pé) Fig. 6
às porcas.
Se os prisioneiros forem removidos do bloco,
2 3 4
aplique Loctite 242 nas roscas e fixe-os com o
torque de 7-11 Nm.

h) Monte os injetores (2) no cabeçote com arruelas


e vedadores novos e fixe-os com o torque de
14 - 17 Nm (10 - 12 lbf.pé).

i) Monte o conjunto do tubo de retorno (3) dos


injetores, utilizando arruelas de vedação novas. 5

j) Monte a conexão de retorno da bomba injetora 6


ao retorno dos bicos (4), no injetor do 10 ou 40 Fig. 7
cilindro. Substitua as arruelas de vedação e
aplique um torque de 8-11 Nm.

k) Monte o conjunto de tubos de alta pressão (5)


da bomba injetora aos bicos injetores.

l) Monte o tubo de entrada (6) e de retorno do


filtro de combustível à bomba injetora.

m) Monte o tubo da bomba alimentadora ao filtro


e demais itens.

03D01-12 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

E. Sincronismo da Bomba Injetora

1. Colocação do motor no ponto estático de


injeção
a) Remova a tampa de válvula e tubos de alta
pressão.
b) Coloque o 1 o cilindro em PMS, fase de
compressão.

03
c) Solte o parafuso de regulagem da folga do
balancim (4) da válvula frontal do 1o cilindro.
Retire a trava (2) e o anel (3) em frente ao
balancim (4) e retire-o do eixo (1). Fig. 1
d) Comprima as molas da válvula com a
ferramenta e retire cuidadosamente as travas,
1
o assento das molas, as molas, e o vedador de
óleo, colocando-os em lugar seguro.
OBS: para evitar que a válvula deslize para o
interior do cilindro durante os procedimentos,
é recomendável que seja colocado na
extremidade da haste, um anel de borracha
capaz de mantê-la na posição. 2
e) Instale o relógio microcomparador (com
precisão milesimal), de base magnética na face
da haste da válvula.
f) Aplique no relógio aproximadamente 90% da 4 3
carga, para assegurar que o mesmo Fig. 2
acompanhe o deslocamento da válvula.
g) Determine o PMS exato do cilindro n° 1 e zere o
1
relógio.

NOTA:
Certifique-se que o comparador e os
adaptadores estejam firmemente
montados e com a pré-carga necessária
para obter a leitura correta.

h) Com o comparador zerado em PMS, gire o


motor no sentido anti-horário até obter o valor
de curso no pistão indicado para ponto de
injeção estático da bomba injetora, indicado na Fig. 3
tabela de Especificações Técnicas.
No caso, deve-se levar em conta o ajuste do
ponto estático de injeção dado em mm do 2. Sincronizando a bomba injetora no motor
pistão antes do Ponto Morto Superior - APMS.
a) Instale a bomba injetora em um testador de
Desloque o pistão para esta posição,
bicos injetores ou a uma bomba manual.
concluindo a fase inicial do procedimento.
Instalar o tubo de saída de combustível na
entrada do 1º cilindro.
OBS: Normalmente a saída do cilindro n° 1 é
identificada pela letra "U, X ou W". Veja
especificações para cada motor.

MF Série 4200 03D01-13


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
b) Acione a bomba manual até atingir
aproximadamente 30 bar e gire manualmente
o eixo da bomba no sentido de funcionamento
(indicado na plaqueta de identificação), até
ocorrer o bloqueio do eixo.
Mantenha o eixo rigorosamente nesta posição.
Para isso, há 2 opções:
b1 - Aperte o parafuso de travamento (5) do eixo da
bomba.

03 b2 - Para bombas que não possuem o parafuso de


travamento (5), remova a conexão-banjo (6) do
flange da bomba e instale um parafuso
adequado para travamento. Fig. 4
Evite aperto excessivo deste parafuso, para não
danificar o eixo da bomba.
Mantenha a bomba travada até a completa
instalação da mesma.

c) Desconecte a bomba injetora do testador de


bicos, retire a folga entre os dentes das
engrenagens da bomba girando-a no sentido
anti-horário e monte-a no motor aplicando um 5
torque de 16-20 Nm (12 - 15 lbf.pé) nas porcas
(7).
d) Fixe a engrenagem acionadora e destrave o
parafuso de travamento do eixo da bomba Fig. 5
somente quando finalizar a fixação da bomba 6
injetora.
e) Com a instalação da bomba, as marcas entre a
bomba e carcaça deverão coincidir.
Caso não coincidam, faça uma nova marca na
placa adaptadora, eliminando a marca anterior.
Em hipótese alguma altere a marca no flange
da bomba injetora.
f) Remova o relógio comparador e adaptadores
do bico injetor do 1° cilindro.
g) Monte os componentes da válvula (Use um 7
vedador novo na haste e monte-o com óleo): Fig. 6
monte após, a molas, o prato e as travas,
comprimindo as molas com a mesma NOTAS:
ferramenta para desmontagem. - As bombas injetoras que apresentam
h) Monte o balancim, a arruela e o anel trava no lacre do prisioneiro violado
eixo e regule a folga da válvula do cilindro nº 1. caracterizam adulteração do sistema
de injeção, estando em desacordo
i) Monte os tubos de alta pressão (torque de 16 -
com os órgãos responsáveis.
20 Nm), a tampa dos balancins, a junta (use
- Sempre que for necessário o reparo
uma nova) e o tubo de respiro.
de componentes internos da bomba,
deve-se encaminhá-la à uma oficina
autorizada do fabricante da bomba.

03D01-14 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

F. Sistema de lubrificação e
balanceador dinâmico

1. Manutenção preventiva
Consulte o manual do operador do trator sobre os
procedimentos de verificação de nível do óleo, troca
de óleo e lubrificantes recomendados.

2. Desmontagem
a) Remova o conjunto do filtro de óleo e limpe os
03
restos de junta no bloco.
Fig. 1
Remova o filtro montado no cabeçote do
conjunto.
b) Posicione o bloco do motor na posição inversa
e remova o cárter.

c) Remova o anel-trava e em seguida, a


engrenagem intermediária acionadora da
bomba de óleo lubrificante - Fig. 1.

d) Remova o tubo de sucção e o suporte - Fig. 2.

Fig. 2

e) Remova a tampa traseira da bomba e retire o


anel de vedação e o rotor externo - Fig. 3.

Fig. 3
f) Remova o contrapino da válvula de alívio, a
placa de encosto da mola, a mola e o pistão -
Fig. 4.

3. Limpeza e Inspeção
a) Lave todos os componentes com um
desengraxante químico e seque com ar
comprimido.

b) Verifique se os rolamentos, as engrenagens e


os rotores estão gastos, riscados ou
danificados.
Fig. 4

MF Série 4200 03D01-15


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
c) Monte os rotores na carcaça da bomba.
Verifique a folga entre os rotores interno e
externo.
Ver Especificações Técnicas.

03
Fig. 5

d) Verifique a folga entre o rotor externo e a


carcaça da bomba .
Ver Especificações Técnicas.

Fig. 6

e) Verifique a folga axial do rotor interno e externo.


Ver Especificações Técnicas.

Fig. 7
f) Verifique a folga entre a engrenagem e a
carcaça da bomba.
Ver Especificações Técnicas.

Fig. 8

03D01-16 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
g) Verifique o diâmetro interno da engrenagem
intermediária com bucha.

03
Fig. 9

h) Remova o mancal nº 1 e meça o diâmetro do


eixo da engrenagem intermediária com o
micrômetro.
Calcule a folga entre engrenagem e eixo:
Folga = Diâmetro interno da bucha da
engrenagem - Diâmetro do mancal.
Ver Especificações Técnicas

Fig. 10

i) Verifique o diâmetro interno do alojamento do


pistão da válvula de alívio.

j) Verifique o diâmetro externo do pistão - Fig. 11.


Calcule a folga entre o pistão e o alojamento:
Folga = Diâmetro do alojamento - Diâmetro do
pistão.
Ver Especificações Técnicas.

k) Teste a força da mola da válvula de alívio,


quando comprimida para 25,4 mm (1 pol). Fig. 11
Ver Especificações Técnicas.

l) Limpe totalmente o cabeçote do filtro de óleo e


examine o estado geral das roscas da conexão
do filtro e do cabeçote.

Balanceador
m) Verifique os dentes de todas as engrenagens,
rolamentos, eixo de acionamento, todas as
buchas e os pesos de compensação quanto a
desgaste ou avarias e, se necessário, substitua
os componentes danificados.
Fig. 12

MF Série 4200 03D01-17


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
4. Montagem da bomba de óleo e
balanceador
a) Monte o conjunto da válvula de alívio, 1
lubrificando com óleo para motores todos os 2
componentes. 3
Substitua o pino-trava (5) por um novo.
4
Verifique a pressão de abertura da válvula de 5
alívio, comparando-as com o especificado.

03 b) Lubrifique todos os componentes da bomba de


óleo com óleo para motor e monte o anel de
vedação e a tampa, fixando-a com o torque de Fig. 13
16 - 20 Nm.

c) Verifique a folga axial do rotor interno com o


relógio microcomparador - Fig. 14.
Ver Especificações Técnicas.

d) Monte o mancal nº 1 no bloco.

e) Monte a válvula de alívio no anel guia, sem


apertar ainda o parafuso - Fig. 15.

f) Fixe a bomba do óleo na capa do mancal nº 1


Fig. 14
da árvore de manivelas com o torque de 26 -
29 Nm (2,6 - 2, 9 kgf.m) e verifique a folga entre
dentes - Fig. 16.
Ver Especificações Técnicas.

g) Monte o tubo de vazão (saída) na bomba do


óleo e na válvula de alívio e fixe-a com o torque
de 14 - 15 Nm (10 - 11 lbf.pé).

NOTA:
Substitua a luva do tubo de vazão e a junta
do tubo junto a válvula de alívio.
Fig. 15

h) Fixe a válvula de alívio com o torque de 44 - 49


Nm (32 -36 lbf.pé ).

Fig. 16

03D01-18 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
i) Monte o tubo de sucção com uma junta nova
na bomba de óleo e fixe-a com o torque de 16 -
20 Nm (12 - 15 lbf.pé ).

j) Fixe o suporte no tubo de sucção com o torque


de 14 - 15 Nm (10 - 11 lbf.pé).
Monte o tubo de sucção na posição ilustrada
ao lado.

k) Substitua o filtro do óleo e fixe-o manualmente.


Para o aperto final gire de ½ a ¾ de volta, sem
03
usar ferramentas.
Fig. 17

l) Fixe o conjunto do filtro do bloco com junta nova


e com o torque de 14 - 20 Nm (10 - 15 lbf.pé).

m) Monte o cárter com uma junta nova e aplique


um torque de 8 - 11 Nm (6 - 8 lbf.pé).

Montagem do balanceador
a) Limpe e seque as estrias e a rosca na
extremidade do eixo de acionamento.
Aplique uma pequena camada de Loctite 243
nas estrias e na rosca. Fig. 18
Monte a engrenagem acionadora dos pesos de
compensação com a face plana voltada para a
parte traseira do conjunto de contrapesos.

b) Monte e aperte a porca com um torque de 85


Nm. Para travar o eixo no momento do torque
de aperto, instale dois parafusos na
extremidade do eixo de acionamento e apóie-
os com uma chave de fenda.

c) Verifique a folga axial entre o eixo de


acionamento e a carcaça do balanceador
dinâmico: 2,5 a 3,0 mm. Fig. 19

d) Monte a engrenagem intermediária e fixe os


parafusos com um torque de 35- 47 Nm e com
54 Nm se a fixação for através de porcas
(Somente balanceador dinâmico tipo central).

e) Monte os contrapesos certificando-se de que


as faces planas estejam alinhadas entre si - ver
linha “A” e ao mesmo tempo, alinhe os furos da
engrenagem do eixo acionador traçando uma
linha imaginária “B“ na direção do centro da
engrenagem intermediária.
Fig. 20

MF Série 4200 03D01-19


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
f) Monte a tampa traseira e fixe os parafusos com
um torque de 54 Nm.

g) Monte a placa de transferência certificando-se


da correta posição de montagem de acordo
com a posição do filtro de óleo lubrificante; lado
esquerdo ou direito do motor.
Aplique um torque de 27,0 - 32,5 Nm.

03 h) Monte o tubo de sucção, substituindo a junta


de vedação com a bomba de óleo.
Fixe os parafusos com torque de 14-20 Nm.
Fig. 21

i) Para montar o balanceador dinâmico no motor, Fig. 22


trave os contrapesos com auxílio de uma barra
retangular como mostra a figura, a fim de
garantir o alinhamento dos contrapesos - veja
passos os anteriores.
Coloque o pistão do cilindro nº 1 em PMS.

Fig. 23

j) Encaixe corretamente o balanceador nas


buchas guia 1 localizadas no bloco do motor.
Aplique aos parafusos um torque de 47-57 Nm.

Fig. 24

03D01-20 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
5. Tampa do Cárter
a) Aplique junta líquida “Dow Corning” ou
equivalente no cárter.

NOTA:
Não aplicar junta líquida no bloco pois
pode obstruir as passagens de
lubrificação.

b) Aplicar os torques conforme especificado: 03


- Cárter em aço estampado: 19-24 Nm
- Cárter em ferro fundido: 22-28 Nm

Fig. 25

MF Série 4200 03D01-21


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

G. Cabeçote

1. Cabeçote
Vista explodida

5 6 7

03 4

10 9
Fig. 1
1 - Válvulas 5 - Pratos das molas
2 - Molas (internas) 6 - Travas
3 - Molas (externas) 7 - Parafusos de fixação do cabeçote
4 - Vedadores de válvula 8 - Selos de vedação
9 - Sedes de válvula
Remoção 10 - Guias de válvula.
a) Drene o líquido de arrefecimento.
b) Remova o filtro de combustível e o respectivo i) Remova os coletores de admissão e
suporte. escapamento.
c) Remova a carcaça do alojamento da válvula j) Remova a tampa das válvulas, a junta e o tubo
termostática. de respiro.
d) Solte o tubo de admissão de ar junto ao coletor. k) Remova o eixo dos balancins e as varetas.
e) Solte o tubo de retorno do bico injetor à bomba l) Remova as porcas e parafusos de fixação do
injetora. cabeçote.
f) Remova todos os tubos do sistema de
NOTA:
combustível.
Faça a remoção na ordem inversa da
g) Remova os bicos injetores e as arruelas.
seqüência de aperto.
h) Desconecte a mangueira de ar do coletor de
admissão. m) Remova o cabeçote e a junta.

03D01-22 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
2. Eixo dos Balancins
Vista explodida

03

Fig. 2

Remoção 1 2
a) Solte as porcas de fixação do conjunto do eixo
dos balancins da extremidade para o centro em
3 estágios.

b) Remova o conjunto.

Desmontagem
a) Remova os anéis-trava e as arruelas das
extremidades do eixo.

3
b) Remova os balancins, as molas, os suportes e
a conexão de alimentação do óleo.

c) Remova as varetas.

Limpeza e Inspeção
a) Para limpar o eixo, remova os bujões das
extremidades. Examine os furos de passagem 4
de lubrificante da conexão, dos balancins e do
eixo, desobstruindo-os se necessário.

b) Examine a bucha dos balancins. Caso a folga


com o eixo for superior à especificada, a bucha Fig. 3
deve ser substituída. A folga deve estar entre
1 - Parafuso
0,025 - 0,089 mm.
2 - Eixo dos balancins
3 - Conexão
c) Verifique o desgaste nas extremidades das
4 - Tubo de passagem de óleo, proveniente de
varetas e o empenamento.
galeria interna do cabeçote

MF Série 4200 03D01-23


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
Montagem
a) Monte um bujão novo nas extremidades do eixo
removido. Bucha
Balancim
b) Monte a bucha no balancim, certificando-se que Ferramenta
os orifícios de lubrificação fiquem alinhados.

c) Usine o diâmetro interno da bucha. Veja

03
especificações ao final deste Módulo.

d) Monte a conexão no eixo das balancins.


Fig. 4
e) Monte as molas, os suportes e os balancins.
Alinhamento
Instalação
a) Lubrifique a extremidade inferior das varetas,
certificando-se que houve correto encaixe junto
aos tuchos.

b) Caso os prisioneiros de fixação do suporte do Balancim


Eixo
eixo dos balancins junto ao cabeçote tenham
sido removidos, monte-os com o torque de 14 -
Bucha
20 Nm.

Fig. 5
c) Monte o conjunto do eixo dos balancins
utilizando anéis de vedação novos.
Aperte as porcas de fixação dos suportes em 3. Válvulas
três estágios do centro para as extremidades,
com o torque de: 1 - Travas
- Suportes de ferro fundido: 70 - 76 Nm (50 - 55 2 - Prato
lbf.pé). 3 - Mola interna
- Suportes de alumínio: 38 - 44 Nm (28 - 32 4 - Mola externa
lbf.pé). 5 - Retentor
6 - Arruela
7 - Válvula de admissão
8 - Válvula de escape

4 5 6
1 2 3

Fig. 6

03D01-24 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
Desmontagem
a) Remova o cabeçote. Veja o item “Remoção”.

b) Comprima as molas e remova as travas das


válvulas, utilizando as ferramentas especiais
mostradas.

c) Remova as molas, os retentores e as válvulas.

03
Fig. 7

d) Ao remover ou substituir as válvulas, identifique


com lápis elétrico o número correspondente a
cada cilindro - Fig. 8.

Limpeza e Inspeção
a) Remova o depósito e resíduos de carbonização
das câmaras de combustão, das guias das
válvulas e das válvulas.
Lave todas as peças com solvente.
Fig. 8

b) Verifique o diâmetro do furo guia com um


medidor de diâmetro interno em três posições
e calcule a média - Fig. 9.

c) Verifique o diâmetro da haste das válvulas com


o micrômetro em três posições e calcule a
média - Fig. 10. Fig. 9

d) Folga = Média dos diâmetros do furo - Média


dos diâmetros da haste.
Se a folga entre a haste e o diâmetro da guia
for superior ao especificado, substitua as guias.
Veja Especificações ao final deste Módulo.

e) Teste as molas quanto a altura livre e a força


necessária para comprimi-las à uma altura
especificada ao final deste Módulo.
Se necessário, troque as molas.

Fig. 10

MF Série 4200 03D01-25


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
Montagem
IMPORTANTE:
Os vedadores deverão ser substituídos
e montados com o máximo cuidado.
Lubrifique a haste da válvula com uma
pequena camada de Bissulfeto de
Molibdênio (Uniterm Adol 50), misturado
com óleo de motor.

03 a) Introduza a válvula na guia correspondente ao


cilindro.
b) Monte o retentor novo, posicione a arruela sob
Fig. 11
as molas e em seguida, as molas.

IMPORTANTE:
Monte as molas com as espiras
amortecedoras (mais próximas) voltadas
para o cabeçote (para baixo).

c) Comprima o prato e as molas e monte as travas.

Substituição de vedadores e molas com o


cabeçote instalado
IMPORTANTE:
Coloque o pistão do cilindro
correspondente à substituição no PMS,
para evitar a queda das válvulas para
dentro do cilindro.
Para maior segurança, também imobilize
a árvore de manivelas, evitando o giro
acidental do virabrequim durante a
operação. Para isso, pode ser utilizada
uma ferramenta como a da Fig. 12.
Fig. 12
a) Solte o parafuso de regulagem do balancim da
válvula e desloque o balancim, permitindo o
acesso da ferramenta para comprimir as molas
- Fig. 13.
b) Remova as travas, o prato das molas, as molas,
e o vedador.
c) Instale o novo vedador na haste, encaixando-o
junto ao alojamento. Monte a arruela das molas,
as molas e o assento.
d) Comprima as molas da válvula e instale as
travas.
e) Posicione corretamente o balancim e ajuste o
parafuso de regulagem até obter a folga correta. Fig. 13
Veja o procedimento na Seção 03A01 e a folga
correta em Especificações.

03D01-26 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
4. Guia das Válvulas
1 - Ferramenta
2 - Face do cabeçote 1
3 - Guia

Substituição da Guia Postiça


NOTA:
A substituição deverá ser feita após a
verificação da folga entre guias e hastes
2 03
de válvula, conforme descrito
Fig. 14
anteriormente.
3 3
a) Utilize uma ferramenta apropriada e uma prensa
para sacar a guia - Fig. 14.

b) Prense a guia com a mesma ferramenta


utilizada para sacá-la.
Na prensagem das guias, observe a altura “H”
acima da superfície de assentamento das molas
das válvulas. Veja especificações ao final deste
Módulo.

2
Fig. 15

5. Limpeza, Inspeção e Refaceamento do


Cabeçote
a) Após a desmontagem completa do cabeçote,
remova a alça de levantamento e a tampa
traseira - Fig. 16.

b) Lave o cabeçote com desengraxante químico


biodegradável e água a 80 °C sob pressão,
eliminando todos os vestígios de carvão.
Remova possíveis incrustações existentes nas
Fig. 16
galerias d’água. Seque com ar comprimido.

c) Verifique se há trincas ou danos no cabeçote.

d) Verifique a altura do cabeçote.


A altura mínima após refaceamento encontra-se
em Especificações Técnicas.

Fig. 17

MF Série 4200 03D01-27


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
e) Verifique o empenamento do cabeçote com
uma lâmina calibradora e uma régua de aço.
Limites máximos permitidos: Veja
Especificações ao final deste Módulo.

NOTA:
O refaceamento só poderá ser executado

03
se a projeção máxima ”P” - Fig. 19 do
bico injetor no cabeçote não ultrapassar
a dimensão especificada.
A projeção do bico injetor não deverá ser
Fig. 18
compensada através de arruelas de
vedação.

f) Verifique as guias das válvulas. Veja o item


“Válvulas”.
g) Verifique as sedes postiças. Veja o item “Sedes
postiças e alojamento”.
h) Monte a tampa traseira com torque de 16-22
Nm substituindo a junta e reinstale a alça de
içamento.

6. Sedes Postiças e Alojamento P


Fig. 19
Desmontagem da sede e recondicionamento do
alojamento.
NOTA:
A substituição das sedes só pode ser
executada após a substituição das guias
das válvulas.
O recondicionamento das sedes só pode
ser feito se o cabeçote apresentar
empenamento que permita o
refaceamento e se as sedes estiverem
em boas condições.

a) Na operação de usinagem do alojamento, a Fig. 20


superfície do cabeçote deverá estar plana e
perpendicular às guias das válvulas.
b) Frese o alojamento da sede, utilizando como
referência a guia da válvula. Procure trabalhar
o mais próximo possível do valor mínimo para
ajuste posterior.
Veja especificações técnicas.

Montagem
a) Posicione a sede postiça com a base voltada
para o alojamento - Fig. 21.

Fig. 21

03D01-28 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
b) Prense a sede de admissão e a sede de
escapamento com um adaptador adequado.
Use as guias de válvula como referência para a
montagem.

NOTA:
As sedes postiças podem ser resfriadas
em Nitrogênio ou gelo seco para a
montagem.
As sedes deverão ser fixadas sem
lubrificante nem adesivo. 03
Não utilize martelo ou similar para a
montagem.

Inspeção
a) Verifique o assento da válvula na sede postiça.
O assentamento não deve apresentar
excentricidade excessiva em relação à guia da
válvula.
Veja Especificações ao final deste Módulo.

b) Verifique a profundidade das válvulas abaixo da


superfície usinada do cabeçote - Fig. 22.
Profundidade máxima para serviço: Veja
Especificações ao final deste Módulo.

Fig. 22

Limpeza e Instalação do cabeçote


a) Verifique todos os furos do cabeçote e do bloco
(roscas, passagens de óleo e de água).
Remova todas as impurezas.

b) Limpe as faces usinadas do cabeçote e do


bloco.

NOTA:
Se os prisioneiros de fixação do cabeçote
tiverem sido removidos, devem ser
limpos e montados com o torque de 34 -
Fig. 23
41 Nm (25 - 30 lbf.pé).

c) Monte uma junta do cabeçote nova. A


identificação TOP FRONT deverá estar montada
para cima e para frente do motor.
Não use adesivo nem vedante para montar esta
junta.

d) Posicione o cabeçote sobre o bloco. Limpe os


parafusos de fixação, lubrificando levemente as
roscas.

MF Série 4200 03D01-29


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
e) Posicione corretamente os parafusos, conforme
Fig. 24.

03

Fig. 24

f) Fixe os parafusos obedecendo a seqüência de


aperto da Fig. 25.
g) Aplique um torque de 131 - 138 Nm (95 - 100
lbf.pé).
OBS: O torque final deverá ser obtido em 2 ou 3
etapas.

Fig. 25

h) Monte os injetores, certificando-se que seja


montada apenas uma arruela de vedação (1)
nova em cada injetor.
Torque de aperto das porcas de fixação dos
bicos: 11 - 14 Nm (8 - 10 lbf.pé).
1

i) Lubrifique a extremidade das varetas e verifique


o perfeito assentamento sobre os tuchos.

Fig. 26

03D01-30 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
j) Monte o conjunto do eixo dos balancins.

k) Regule a folga das válvulas. Veja o


procedimento na Seção 03A01 e a folga
recomendada em Especificações, neste
Módulo.

l) Monte a tampa das válvulas com a junta e


aperte as porcas.

m) Monte os demais componentes na ordem


03
inversa à remoção.
Fig. 27
n) Substitua as juntas dos coletores. Se os
prisioneiros de fixação do coletor de
escapamento forem removidos, apertá-los com
o torque de 8-14 Nm.

o) Monte o coletor de escape e fixe as porcas com


o torque de 38-44 Nm.

p) Monte o coletor de admissão e fixe os parafusos


com o torque de 26-29 Nm (use Loctite 566 ou
equivalente).

q) Abasteça o sistema de arrefecimento e o cárter.

r) Faça a sangria do sistema de combustível.

Regulagem das Válvulas


Faça a regulagem conforme procedimento descrito
na Seção 03A01 (Motores - Introdução), observando
a folga especificada no início do presente Módulo. Fig. 28

Inspeção
a) Acione o motor e deixe-o funcionando até atingir
a temperatura normal de operação e verifique
se há vazamentos.
b) Remova os conjuntos dos balancins e verifique
os torques de fixação do cabeçote.
Se necessário, reaperte conforme
procedimento descrito anteriormente, com o
torque especificado.
OBS: para efetuar o reaperto, é necessário que
a temperatura do líquido de arrefecimento e todo
o motor, esteja estabilizada.
c) Reinstale o conjunto dos balancins, regule a
folga das válvulas e monte a tampa superior.

MF Série 4200 03D01-31


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

H. Bloco de cilindros

1. Bloco
Remoção
a) Drene o óleo lubrificante.
b) Remova a tampa do radiador (ou do tanque de
reabastecimento) e solte as mangueiras d’água
do radiador.

03 c) Remova o bujão de drenagem do bloco e drene


todo o sistema de arrefecimento.
d) Solte os cabos elétricos do motor de partida,
medidores de pressão do óleo lubrificante e Fig. 1
temperatura do motor.
e) Remova os coletores de admissão e escape.
f) Desconecte os tubos de entrada e retorno de
combustível.
g) Remova o motor do trator.
h) Instale o suporte no motor e coloque-o no
cavalete.
i) Remova o conjunto de embreagem.

Desmontagem
a) Remova o ventilador, o alternador e o motor de
partida. Fig. 2
b) Imobilize a árvore de manivelas. Para isso, utilize
um dispositivo como o apresentado na Fig. 1.
c) Remova a polia da árvore de manivelas.
d) Remova a bomba d’água.
e) Remova o cabeçote.
f) Remova a bomba alimentadora de combustível.
g) Remova o filtro de óleo lubrificante.
h) Remova a tampa da distribuição, as
engrenagens e a carcaça.
i) Remova a bomba injetora.
j) Remova a árvore de comando das válvulas.
k) Remova o volante.
l) Remova o cárter e a bomba de óleo lubrificante. Fig. 3
m) Remova o retentor traseiro e a árvore de
manivelas. d) Lave o bloco sob pressão com água a 80 °C e
n) Remova os pistões e as bielas. um desengraxante químico biodegradável e
mantenha-o em banho de imersão numa
solução do mesmo tipo por aproximadamente
Limpeza e Inspeção
12 horas.
a) Remova o bujão traseiro da galeria do óleo - Após, seque o bloco com ar comprimido.
Fig. 2.
e) Com uma escova apropriada - Fig. 3, limpe as
b) Remova todos os bujões das galerias d’água e galerias do bloco, lave-o novamente com água
o suporte do filtro do óleo lubrificante. quente sob pressão e seque com ar
comprimido. Certifique-se que as passagens de
c) Remova todos os restos de junta.
água e óleo lubrificante estejam desobstruídas.

03D01-32 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
f) Verifique se existem trincas ou outros danos no
bloco.

g) Meça o diâmetro e inspecione as camisas dos


cilindros, veja o item “Camisas de Cilindro”.

h) Monte os bujões da galeria d’água aplicando


Loctite 242.
Fixe a arruela de alumínio e o bujão traseiro do
óleo lubrificante aplicando Loctite 271.

NOTA: 03
Utilize óleo anti-oxidante para proteção
se o bloco ficar estocado. Fig. 4

2. Bucha e Mancais da Árvore de Comando


das Válvulas
Remoção
a) Remova a bucha do comando de válvulas
utilizando ferramenta especial - Fig. 4.

b) Remova o selo traseiro da árvore de comando


das válvulas e a bucha dos mancais - Fig. 5.

Fig. 5

Limpeza, Inspeção e Montagem


a) Limpe o alojamento da bucha, dos mancais e
do selo traseiro.

b) Verifique os diâmetros dos alojamentos das


buchas da árvore de comando das válvulas:
Veja especificações.

Fig. 6
c) Na montagem da bucha, certifique-se de que o
furo de lubrificação esteja alinhado com o furo
no bloco.

Fig. 7

MF Série 4200 03D01-33


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
d) Instale a bucha no bloco, utilizando ferramenta
especial.

03
e) Aplique Loctite 601 no alojamento do bujão
traseiro da árvore de comando e monte-o.

Fig. 8

3. Camisa do Cilindro
Verificação e Desmontagem
a) Verifique o diâmetro interno e a ovalização da
camisa.
Se as dimensões encontradas forem superiores
às especificadas, substitua as camisas.

b) Remova as camisas, removendo-as pela base,


utilizando uma ferramenta universal para Fig. 9
extração da camisa.
1 - Haste da prensa 1
2 - Ferramenta
3 - Camisa 2

Limpeza
Limpe o alojamento das camisas no bloco e as
camisas novas com um desengraxante.

NOTA:
Qualquer partícula incrustada no 3
alojamento ou na camisa, provocará Fig. 10
alteração no diâmetro interno!
50 mm
Montagem
a) Lubrifique o alojamento da camisa na faixa de
50 mm da face superior do bloco para baixo.
A faixa superior deverá ficar limpa e isenta de Lubrificar
óleo ou graxa.
b) Com ferramenta especial e uma prensa,
pressione a camisa até 50 mm da posição final.
c) Aplique uma faixa de 25 mm de Loctite 601 na
superfície externa da camisa e prense-a até a
posição final.
Fig. 11

03D01-34 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
d) Remova o excesso de Loctite e aguarde 3 horas 1
para que o adesivo seque e atinja suas
2
propriedades de resistência de trabalho, antes
de aplicar o acabamento à camisa. 3

e) Verifique a altura da camisa em relação à face


do bloco - Fig. 13. Utilize um relógio comparador
03
juntamente com o dispositivo mostrado.
Fig. 12
Veja especificações sobre o valor da projeção.

4. Acabamento da Camisa
Mandrilhamento e Brunimento
a) Regule a máquina para operar a 293 rpm e
avanço de 0,15 a 0,30 mm por volta.
O diâmetro final deve ser obtido num só passe
do mandril, devendo estar de acordo com as
Especificações ao final deste Módulo.

b) A primeira etapa deverá ser executada com


bastões brunidores de granulação 80 a 100 Fig. 13
mash. No acabamento para diâmetro final,
deve-se utilizar bastões de granulação 320
mash. Nas duas etapas, a qualidade de grão
de todos os bastões deve ser CG (carboneto
de silício verde, dureza N).

c) Durante o brunimento, utilize óleo Honilo 407


Castrol ou equivalente.

d) O acabamento deve ser uniforme em toda


extensão da camisa.
Remover todas as marcas de mandrilhagem.
A superfície da camisa não deve ser polida.
A rugosidade deverá ficar dentro dos valores
especificados.
Após brunimento, rugosidade de 0,8 - 1,2 μm.

Limpeza e Inspeção
a) Remova as partículas incrustadas na superfície
interna do cilindro após o brunimento.

b) Verifique o diâmetro e a ovalização do cilindro -


Fig. 14: compare-as com o especificado ao final
Fig. 14
deste Módulo.

MF Série 4200 03D01-35


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
I. Pistões e bielas
1. Remoção
a) Remova o cabeçote.

b) Remova o cárter e os tubos de sucção e de


vazão do óleo lubrificante.

c) Antes de remover o pistão, limpe eventuais

03 depósitos de carvão acumulados no topo da


camisa. Posicione os cilindros horizontalmente
e o pistão do cilindro a ser limpo no PMI.
Preencha com um pano o espaço acima do
topo do pistão.
Remova o carvão com uma escova ou lixa e
limpe a área afetada com um pano.

d) Com o bloco na posição horizontal, remova os


pistões. Identifique os pistões de Nos.1 a 4 para
que os mesmos sejam reinstalados nos
respectivos cilindros posteriormente.

2. Desmontagem
a) Remova os anéis de segmento.

b) Remova os anéis trava e retire o pino do pistão


manualmente.
OBS: Se houver dificuldade na remoção do pino,
aqueça o pistão em água ou óleo até a
temperatura de 80 °C.

c) Remova a bucha da biela.

3. Limpeza e inspeção
a) Verifique se os pistões apresentam riscos ou
danos nas faces lateral e superior. Limpe os
resíduos de carvão nas canaletas, sem danificá-
las.

b) Monte o anel novo e examine a folga lateral na


canaleta. Se for superior ao indicado nas Fig. 1
especificações, o pistão deve ser substituído.

03D01-36 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
c) Meça o diâmetro externo do pino do pistão com
micrômetro: veja especificações.

d) Meça o alojamento do pino no pistão com um


medidor de diâmetro interno: veja
especificações.
As medidas deverão ser tomadas nas direções
horizontal, vertical e diagonal em relação ao furo
que aloja o pino.

03
Fig. 2
e) Verifique o empenamento e o alinhamento da
biela.

Fig. 3

f) Se for encontrada alguma anormalidade,


substitua a peça e faça nova marcação do
número da posição da biela no bloco dos
cilindros.
Exemplo de biela marcada que trabalhará no
segundo cilindro, marcada com lápis elétrico.

Fig. 4

g) A biela e a capa possuem numa das laterais o


código de peso e número de série
correspondente.
Na montagem da capa, verifique se o número
de série corresponde com o da biela.

Fig. 5

MF Série 4200 03D01-37


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
h) Meça os alojamentos da bucha e do casquilho
nas posições horizontal, vertical e diagonal.
Veja as especificações.

OBS: ao medir o alojamento dos casquilhos,


posicione corretamente a capa da biela, fixando-
a com o torque especificado.

03
Fig. 6

i) Verifique a folga entre pontas dos anéis de


segmento na camisa. A folga deverá ser
verificada separadamente.

NOTA:
Utilize o pistão para introduzir o anel entre
40 e 50 mm abaixo da superfície usinada
do bloco. O diâmetro interno do cilindro
deverá estar dentro das medidas
especificadas.

Veja as especificações sobre correta a folga correta Fig. 7


entre pontas.

4. Montagem
a) Para a montagem, todas as peças devem estar
limpas.

b) Monte a bucha na biela, certificando-se que os


furos de lubrificação estejam alinhados - Fig. 8.
Mandrile o diâmetro interno da bucha para o
diâmetro especificado ao final deste Módulo.

c) Monte o pistão na biela com a câmara de Fig. 8


combustão voltada para o mesmo lado da trava
do casquilho.

d) Introduza o pino manualmente e monte os


anéis-trava novos.
Se houver dificuldade para montar o pino,
aqueça o pistão em água ou óleo a 80 °C.
O pistão deve ser manuseado com cuidado,
pois qualquer dano em nas superfícies poderá
ocasionar mal funcionamento do motor. Se a
biela e o pistão não forem substituídos, monte-
os no cilindro original.

03D01-38 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
e) Monte a mola na 3a canaleta (inferior) do pistão
e a seguir o anel, com as pontas em posição
oposta às extremidades da mola.

NOTA:
Utilize ferramenta adequada para montar
os anéis, evitando danos nos mesmos e
dificuldades na montagem.

03
Fig. 9

f) Instale o 2º e 1º anéis com a marca TOP interno


voltados para cima.
Observe que os anéis da 2º e 1º canaletas
possuem espessuras diferentes.

TOP
Fig. 10
g) As folgas entre as pontas dos anéis não devem
ficar alinhadas na direção do pino ou da saia
do pistão. Posicione os anéis conforme a
ilustração.
A- Mola
B- 30 anel (inferior)
C - 20 anel (intermediário)
D - 10 anel (superior)

Fig. 11

h) Monte os casquilhos novos no corpo da biela,


posicionando corretamente as travas.

Fig. 12

MF Série 4200 03D01-39


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
5. Instalação
a) Posicione o bloco na horizontal. Lubrifique a
região das canaletas, o interior das camisas,
os casquilhos do corpo da biela e o moente da
árvore de manivelas.

b) Na montagem do pistão, certifique-se de que a


letra “F” fique voltada para frente do motor.

03
Introduza a biela com o auxílio de uma guia
universal, evitando riscar a camisa.

Fig. 13

c) Monte o pistão na camisa, utilizando um


instalador de anéis universal e uma haste de
madeira para empurrar o pistão.

Fig. 14

d) Monte o casquilho novo na capa da biela,


posicionando as travas corretamente.
Lubrifique o casquilho e o moente da árvore de
manivelas.

Fig. 15
e) Monte a capa na biela correspondente ao
cilindro e fixe-a com o torque especificado ao
final do Módulo.

f) Gire manualmente a árvore de manivelas ao


montar cada biela. Caso haja dificuldade no
giro, verifique todos os torques aplicados na
fixação das bielas.

Fig. 16

03D01-40 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
g) Verifique a folga lateral entre a biela montada e
o moente com relógio comparador. Veja
Especificações no final deste Módulo.

03
Fig. 17

h) Posicione o pistão em PMS. Verifique a altura


do pistão em relação à superfície usinada do
bloco com o relógio comparador e a ferramenta
especial mostrada.

i) Monte o balanceador dinâmico e o cárter de


óleo, apertando os parafusos com o torque
especificado ao final deste Módulo.

Fig. 18

MF Série 4200 03D01-41


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

J. Árvore de manivelas

1. Remoção
a) Remova o motor.

b) Remova o cabeçote e as varetas.

c) Remova a bomba d’água.

d) Remova a caixa da distribuição e a árvore de

03 e)
comando das válvulas.

Remova a carcaça do volante e o volante.

f) Remova o cárter e o balanceador dinâmico.

g) Remova os pistões e bielas.

2. Desmontagem
a) Para desmontar, posicione o cabeçote para
baixo. Remova a carcaça do retentor traseiro
do óleo e a junta.
b) Remova a placa intermediária e os 2 vedadores
- Fig. 1.
c) Remova as capas dos mancais principais e os
casquilhos. Fig. 1
d) Remova a árvore de manivelas e os casquilhos.
e) Remova a engrenagem da árvore de manivelas,
se for necessária a substituição da mesma.

3. Limpeza e Inspeção
a) Remova os restos de junta da carcaça do
vedador traseiro e do bloco.

b) Limpe os munhões e moentes, examinando a


peça quanto a riscos e danos.

c) Com o micrômetro, meça o diâmetro e


ovalização dos munhões e moentes em 4
Fig. 2
pontos - Fig. 2.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.

d) Verifique a excentricidade máxima dos


munhões da árvore de manivelas com o relógio
comparador - Fig. 3.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.

e) Verifique se há trincas na peça através de tinta


para detecção de trincas. Desmagnetize a
árvore de manivelas. Caso existam trincas, a
peça deve ser substituída.
Fig. 3

03D01-42 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
4. Retifica e Inspeção
a) Retifique os munhões e moentes da peça para
a submedida imediatamente inferior à medida
obtida.

b) Verifique a rugosidade e os raios de


concordância dos munhões - Fig 4.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.
03
c) Remova os cantos vivos dos furos de
lubrificação.

d) Após a retífica, lave a árvore de manivelas com


desengraxante químico em banho de imersão.
Seque com ar comprimido.

e) Verifique se há trincas e desmagnetize a árvore Fig. 4


de manivelas.

f) Limpe os furos de lubrificação.

g) Verifique o comprimento dos munhões e


moentes - Fig. 5.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.

h) Verifique novamente a excentricidade dos


munhões da árvore de manivelas.

i) Verifique os raios de concordância dos


Fig. 5
munhões e moentes com calibrador.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.
5. Montagem
j) Para o balanceamento, remova o material das a) Limpe os alojamentos dos casquilhos junto ao
laterais dos braços da árvore de manivelas por bloco e as capas dos mancais. Verifique se as
esmerilhamento. Se for estocar a peça, aplique galerias de lubrificação do bloco estão
óleo antioxidante por imersão. desobstruídas.

k) Antes da montagem, limpe a árvore de b) Aqueça a engrenagem da árvore de manivelas


manivelas com água a 80 °C em banho de até 150 °C em estufa, banho de óleo ou por
imersão por agitação e seque com ar indução e monte-a.
comprimido.

MF Série 4200 03D01-43


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
c) Monte os casquilhos superiores e inferiores
junto ao bloco e às capas de mancais,
posicionando corretamente as travas. Se a
árvore de manivelas for retificada, use os
casquilhos de sobremedida para a qual foi
retificada.

d) Lubrifique os casquilhos superiores e os


munhões e moentes da árvore de manivelas.

03 e) Monte a árvore de manivelas. Não gire a árvore


antes da fixação das capas dos mancais.
Fig. 6
f) Lubrifique as duas arruelas de encosto
superiores, posicionando os canais de
lubrificação para a árvore de manivelas e
deslize-as nos recessos dos blocos.

g) Lubrifique os casquilhos inferiores.

Fig. 7

h) Monte as arruelas de encosto inferiores na capa


do mancal no 3 com os canais de lubrificação
voltados para a árvore de manivelas.

i) Monte as capas dos mancais posicionando-as


corretamente.

Fig. 8

j) Fixe os mancais do centro para as extremidades


com torque de 230 - 258 Nm. Gire a árvore de
manivelas manualmente após o aperto final de
cada capa de mancal.

Fig. 9

03D01-44 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
k) Verifique a folga axial da árvore de manivelas
utilizando um relógio comparador.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.
Se a folga verificada for superior à especificada,
substitua as arruelas de encosto para
sobremedida.

l) Monte a placa intermediária e aplique adesivo


Loctite 515 (no 70490279).
03
m) Fixe os parafusos da placa, aplicando Loctite
Fig. 10
566 com torque de 16-22 Nm.
Se os prisioneiros da placa intermediária forem
substituídos, monte-os aplicando Loctite 271
com o torque de 4-7 Nm.

n) Verifique o alinhamento da placa intermediária


com uma régua de aço.

Fig. 11
o) Verifique se o flange traseiro da árvore de
manivelas apresenta desgaste e monte o
retentor nas posições A,B ou C.
- Posição A: quando a árvore for nova ou o flange
estiver sem desgaste.
- Posição B: quando o flange apresentar
desgaste na posição A.
- Posição C: quando houver desgaste nas
posições A e B.

Fig. 12

p) Quando as três posições apresentarem


desgaste, o flange pode ser rebaixado para a
dimensão A.
A superfície de montagem do volante não deve
ser rebaixada, faixa B.
Mantenha o acabamento superficial.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.

Fig. 13

MF Série 4200 03D01-45


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
q) Lubrifique com óleo para motor a parte externa
do retentor novo e o alojamento na carcaça,
utilizando um pincel macio. Não manipule o
lábio do retentor.

r) Monte o vedador após determinar a posição A,


B ou C junto à carcaça.

03
Fig. 14
NOTA:
Na montagem do retentor, posicione a
seta no sentido de rotação do motor.
Aplique uma camada de graxa à base de
lítio no flange.

Fig. 15

s) Monte a carcaça com o retentor nos pinos guia


da superfície do bloco.

t) Retire a ferramenta e fixe os parafusos da


carcaça com o torque especificado ao final
deste Módulo.

Fig. 16
u) Verifique a excentricidade da carcaça com o
relógio comparador: 0,25 mm.

Fig. 17

03D01-46 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

K. Distribuição e árvore de comando


de válvulas

1. Remoção
a) Remova o ventilador, alternador, braço de ajuste
e correia.

b) Remova a bomba d’água.

c) Remova a bomba alimentadora. 03


d) Remova o cárter e o balanceador dinâmico. Fig. 1

e) Imobilize a árvore de manivelas.

f) Remova a polia da árvore de manivelas.

g) Remova a tampa de distribuição.

h) Remova a engrenagem da árvore de comando


de válvulas utilizando um sacador apropriado -
Fig. 2.

i) Remova a placa de retenção da engrenagem Fig. 2


intermediária e a engrenagem.

j) Remova a engrenagem de acionamento da


bomba injetora, utilizando um sacador
apropriado - Fig. 3.

k) Remova a bomba injetora.

l) Remova a carcaça de distribuição, soltando os


parafusos de fixação junto ao cárter e junto ao
bloco.
Fig. 3
m) Remova a tampa das válvulas, o conjunto do
eixo dos balancins e as varetas.

n) Remova a árvore de comando de válvulas com


o bloco em posição invertida - Fig .4.

o) Remova os tuchos.

Fig. 4

MF Série 4200 03D01-47


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
2. Limpeza e inspeção
Veja o final deste Módulo sobre todas as
especificações necessárias.
a) Lave todas as peças com desengraxante
químico.

b) Verifique se os dentes das engrenagens estão


gastos.

03 Com o medidor de diâmetro interno, verifique a


bucha da engrenagem intermediária. O
diâmetro interno da bucha desta engrenagem
deve ser ajustada após montagem. Fig. 5

c) Verifique o diâmetro do eixo da engrenagem


intermediária com um micrômetro - Fig. 5.

d) Verifique a espessura da arruela de encosto da


árvore de comando das válvulas - Fig. 6.

e) Verifique o diâmetro dos munhões da árvore de


comando das válvulas com o micrômetro - Fig.
7. Compare os dados com as especificações.

f) Verifique a passagem do óleo lubrificante do Fig. 6


mancal central e desobstrua se necessário.

g) Verifique se os tuchos estão gastos ou


danificados na supertície de contato com a
árvore de comando das válvulas e no diâmetro
externo: se o diâmetro externo do tucho
apresentar dano, verifique o diâmetro do
alojamento no bloco. Compare os dados com
as especificações.

h) Verifique o empenamento das varetas.

Fig. 7

i) Remova os restos de junta da tampa à carcaça


de distribuição. Limpe e verifique se o
alojamento na tampa da distribuição apresenta
danos.

j) Determine com um medidor de diâmetro interno


o diâmetro na superfície de contato com o
vedador e compare os dados com as
especificações.

Fig. 8

03D01-48 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
k) Verifique com o micrômetro, o diâmetro o cubo
da polia na superfície de contato com o
vedador: veja especificações.

Montagem
Na montagem, os componentes devem estar limpos
e lubrificados com óleo para motor.
a) Montar a chaveta na árvore de comando das

03
válvulas.
Monte os tuchos e a árvore de comando com a
superfície usinada superior do bloco para baixo.
Fig. 9
b) Posicione o bloco com a superfície usinada
superior para cima e monte a arruela de encosto
da árvore de comando das válvulas,
posicionandoa corretamente no pino-guia.

c) Monte o eixo da engrenagem intermediária,


posicionando corretamente o furo de
lubrificação.

d) Monte a carcaça de distribuição ao bloco com


uma junta nova. Instale os parafusos de fixação
da carcaça manualmente.
Fig. 10

e) Alinhe a face inferior do bloco com a carcaça e


aperte todos os parafusos da carcaça com
torque de 24-35 Nm.

Fig. 11

f) Gire a árvore de manivelas até que a chaveta


da engrenagem fique voltada para cima.

Fig. 12

MF Série 4200 03D01-49


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
g) Monte a engrenagem intermediária
posicionando corretamente as marcas de
sincronismo.

03
Fig. 13

h) Monte a placa de retenção e fixe os parafusos


com torque de 35-47 Nm. Verifique a folga axial
da engrenagem intermediária: 0,08 - 0,18 mm.

i) Monte a engrenagem da árvore de comando


das válvulas posicionando corretamente as
marcas de sincronismo.

Fig. 14

j) Monte a bomba injetora.

Fig. 15

k) Posicione a chaveta do eixo da bomba injetora


na ranhura da engrenagem, alinhando as
marcas de sincronismo com a engrenagem
intermediária.

Fig. 16

03D01-50 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
l) Monte a placa de retenção, uma arruela de trava
nova, o calço e o parafuso da árvore de
comando de válvula com o torque de 54-75 Nm
aplique o Loctite 242.

m) Verifique a folga axial da árvore de comando


das válvulas com relógio comparador. Veja
especificações.

03
Fig. 17

n) Fixe a engrenagem da bomba injetora


apertando a porca com o torque de 54-74 Nm.
Verifique se todas as marcas de sincronismo
estão corretas.

Fig. 18
o) Verifique a folga entre dentes com o relógio
comparador. Veja especificações.

Tampa de distribuição
a) Antes de montar a tampa da distribuição,
lubrifique todas as engrenagens com óleo para
motor. Monte a tampa com uma junta nova e
fixe manualmente os parafusos.
Fig. 19
NOTA:
Na montagem da tampa, substitua as 3
arruelas inferiores de Alumínio.

b) Alinhe a tampa da distribuição posicionando


corretamente o reforço inferior.
Aplique Loctite 566 ou equivalente nos três
parafusos que fixam o reforço e aperte todos
os parafusos com o torque de 16-22 Nm.

Fig. 20

MF Série 4200 03D01-51


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
c) Monte o retentor na tampa lubrificando a parte
interna do retentor antes da montagem e
posicione-o com a seta no sentido de rotação
do motor.

d) Monte as varetas e o conjunto do eixo dos


balancins.
Após, regule a folga das válvula e monte a
tampa.

03 e) Monte a polia da árvore de manivelas,


apertando os parafusos com 81-98 Nm.

f) Monte a bomba alimentadora de combustível. Fig. 21

g) Monte a bomba d’água.

h) Monte o alternador, a correia e o braço de ajuste


do alternador à carcaça da bomba d’água, o
ventilador e demais componentes.

03D01-52 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
L. Verificação do Sincronismo da
Árvore de Comando das Válvulas
a) Limpe o motor externamente.

b) Solte a porca de fixação do porta injetor do 1º


Cilindro (lado do ventilador).

c) Gire o motor até encontrar o PMS no tempo de


compressão.
03
d) Para maior praticidade, utilize um adaptador
para o bico injetor conforme mostrado ao lado,
juntamente com um suporte + relógio
comparador milesimal no 1º cilindro, como
indicado.
OBS: na falta do adaptador, pode-se apoiar o
relógio comparador sobre a primeira válvula do
cilindro nr. 1 - Fig. 2. Para isso, retire a tampa
superior, o balancim dianteiro e a(s) mola(s) da
válvula. Assegure-se de que o pistão está no
PMS para evitar a queda da válvula para dentro
do cilindro.

e) Aplique uma pré-carga de 6,0 mm no relógio


comparador e ajuste o relógio em zero. Fig. 1

NOTA:
Certifique-se que o comparador e os
adaptadores estejam firmemente
montados e com a pré-carga necessária
para obter a leitura correta.

f) Com o comparador zerado em PMS, gire o


motor no sentido anti-horário até obter o valor
de posição do pistão APMS (Antes do Ponto
Morto Superior) que corresponda ao ponto de
injeção estático da bomba injetora em mm
APMS indicado nas Especificações Técnicas. Fig. 2
Consulte Especificações básicas no início do
Módulo sobre o valor do ponto estático de
injeção e o valor em mm da posição do pistão
APMS.

Fig. 3

MF Série 4200 03D01-53


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

M. Especificações de ajuste (Medidas, Ajustes e Tolerâncias dos


componentes)

1. Bloco do Motor milímetros polegadas


Altura total, medida entre as superfícies
Usinadas............... ............................................................. 441,12 441,33 17,367 17,375
Diâmetro do alojamento da camisa .................................. 103,188 103,213 4,0625 4,0635
Diâmetro do alojamento do casquilho ............................. 80,42 80,44 3,166 3,167

03 Diâmetro do alojamento para a bucha


da árvore de comando das válvulas
(munhão n° 1 )...... ............................................................. 55,563 55,593 2,1875 2,1887
Diâmetro interno da bucha da árvore de
comando das válvulas, montada no mancal n° 1 ............ 50,787 50,848 1,9995 2,0019
Diâmetro do mancal n° 2 da árvore de
comando das válvulas ...................................................... 50,55 50,60 1,990 1,992
Diâmetro do mancal n° 3 da árvore de
comando das válvulas ...................................................... 50,04 50,09 1,970 1,972

2. Camisas do Cilindro milimetros polegadas


Tipo................ .................................................................... Seca, com flange, montada com
interferencia( sob pressao ).
Diâmetro externo ............................................................... 103,238 103,264 4,0645 4,0655
Diâmetro interno, apos brunidura ..................................... 98,48 98,50 3,877 3,878
Rugosidade, apos brunidura ( CLA ) ................................ 0,8 - 1,2 μm 3,2 - 4,8 μpol.
Angulo de brunidura ( ° ) ................................................... 60° - 70°
Interferencia de montagem no alojamento
do bloco..... ........................................................................ 0,025 0,076 0,0010 0,0030
Altura do topo, acima da superficie usinada
do bloco...................... ....................................................... -0,102 +0,102 -0,004 +0,004
Comprimento total ............................................................ 227,10 227,43 8,941 8,954
Ovalizacao permitida, máxima .......................................... 0,13 0,005
Desgaste máximo permitido para serviço ........................ 0,20 - 0,008 -

3. Válvulas de Admissão milímetros polegadas


Diâmetro da haste ............................................................. 9,462 9,487 0,3725 0,3735
Folga da válvula na guia ................................................... 0,020 0,081 0,0008 0,0032
Diâmetro da cabeça .......................................................... 44,09 44,35 1,736 1,746
Ângulo da face de vedação .............................................. 45°
Profundidade da válvula abaixo da superfície
usinada do cabeçote ........................................................ 1,02 1,27 0,040 0,050
Comprimento total ............................................................ 122,71 123,12 4,831 4,847
Início de abertura .............................................................. 19° APMS
Término de abertura .......................................................... 49° DPMI

03D01-54 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
4. Válvulas de Escapamento milímetro polegadas
Diâmetro da haste ............................................................. 9,449 9,468 0,3720 0,3728
Folga da válvula na guia ................................................... 0,039 0,094 0,0015 0,0037
Diâmetro da cabeça .......................................................... 36,44 36,70 1,435 1,445
Ângulo da face de vedação .............................................. 45°
Profundidade da válvula abaixo da superfície
usinada do cabeçote ........................................................ 1,19 1,45 0,047 0,057
Comprimento total ............................................................ 122,11 123,52 4,847 4,863
Início de abertura .............................................................. 52° APMS
Término de abertura .......................................................... 16° DPMI 03
5. Folga das Válvulas milímetros polegadas
Motor frio ........................................................................... 0,30 0,012
Motor quente ..................................................................... 0,25 0,010

6. Folga das válvulas para verificar o sincronismo


do comando de válvulas milímetros polegadas
Cilindro n° 4 Admissão ...................................................... 1,04 1,37 0,041 0,054
Escapamento .................................................................... 0,83 1,11 0,033 0,044

7. Sedes Postiças da Válvula de Admissão milímetros polegadas


Diâmetro externo ............................................................... 51,283 51,295 2,0190 2,0195
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 51,537 51,549 2,0290 2,0295
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 51,791 51,803 2,0390 2,0395
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 52,045 52,057 2,0490 2,0495
Espessura .......................................................................... 7,14 7,19 0,281 0,283
Interferência de montagem da sede postiça ................... 0,064 0,102 0,0025 0,0040

8. Sedes Postiças das Válvulas


de Escapamento milímetros polegadas
Diâmetro externo ............................................................... 42,685 42,697 1,6805 1,6810
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 42,939 42,951 1,6905 1,6910
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 43,193 43,205 1,7005 1,7010
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 43,447 43,459 1,7105 1,7110
Espessura .......................................................................... 9,47 9,53 0,373 0,375
Interferência de montagem da sede postiça ................... 0,064 0,102 0,0025 0,0040

9. Guias das Válvulas de Admissão milímetros polegadas


Diâmetro interno, após montagem ................................... 9,507 9,543 0,3743 0,3757
Diâmetro externo ............................................................... 15,921 15,933 0,6268 0,6273
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 16,175 16,187 0,6368 0,6373
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 16,429 16,441 0,6468 0,6473
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 16,683 16,695 0,6568 0,6573
Comprimento total ............................................................ 57,94 2,281
Interf. de montagem da guia no cabeçote ....................... 0,028 0,066 0,0011 0,0026
Concentricidade do alojamento da guia em
relação à sede postiça (leitura total ) ............................... 0,08 0,003

MF Série 4200 03D01-55


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
10. Guias de Válvula de Escapamento milímetros polegadas
Diâmetro interno, após montagem ................................... 9,507 9,543 0,3743 0,3757
Diâmetro externo ............................................................... 15,921 15,933 0,6268 0,6273
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 16,175 16,187 0,6368 0,6373
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 16,429 16,441 0,6468 0,6473
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 16,683 16,695 0,6568 0,6573
Comprimento total ............................................................ 61,11 2,406
Interf. de montagem da guia no cabeçote ....................... 0,028 0,066 0,0011 0,0026

03 Concentricidade do alojamento da guia em


relação à sede postiça (leitura total ) ............................... 0,08 0,003

11. Molas de Válvula, Internas milímetros polegadas


Diâmetro interno da mola ................................................. 21,51 21,90 0,847 0,862
Força necessária para comprimir a mola
até a altura de 1,340” ( 34,04 mm) ................................... 89,41 – 103,64 N 20,1 – 23,3 lbf

12. Molas de Válvula, Externas milímetros polegadas


Diâmetro interno da mola ................................................. 29,36 29,74 1,156 1,171
Força necessária para comprimir a mola
até a altura de 1,410” ( 35,81 mm) ................................... 175,70 – 194,39 N 39,5 – 43,7 lbf

13. Eixo dos Balancins milímetros polegadas


Comprimento total ............................................................ 426,24 16,781
Diâmetro ........... ................................................................. 19,012 19,037 0,7485 0,7495

14. Balancins milímetros polegadas


Diâmetro do alojamento da bucha ................................... 22,225 22,255 0,8750 0,8762
Diâmetro externo da bucha .............................................. 22,276 22,314 0,8770 0,8785
Interferência de montagem da bucha .............................. 0,020 0,089 0,0008 0,0035
Diâmetro interno da bucha ............................................... 19,063 19,101 1,7505 1,7520
Folga do eixo na bucha ..................................................... 0,025 0,089 0,0010 0,0035
Máxima folga entre o balancim e o eixo ........................... 0,13 0,005
para serviço

15. Tuchos milímetros polegadas


Comprimento total ............................................................ 75,41 2,969
Diâmetro ......... ................................................................... 18,987 19,012 0,7475 0,7485
Diâmetro do alojamento do tucho no bloco ..................... 19,050 19,080 0,7500 0,7512
Folga entre o tucho e o alojamento .................................. 0,038 0,094 0,0015 0,0037

16. Haste dos Tuchos milímetros polegadas


Comprimento ..................................................................... 265,58 267,72 10,456 10,540

03D01-56 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
17. Pistões milímetros polegadas
Tipo.................. .................................................................. Com câmara de combustão na cabeça
Altura, em relação à superfície usinada
do bloco ............................................................................ 0,396 0,592 0,0156 0,0233
Diâmetro do alojamento do pino do pistão ...................... 34,928 34,935 1,3751 1,3754
Largura do 1 canaleta ...................................................... 2,456
a
2,471 0,0967 0,0973
Largura do 2 canaleta ...................................................... 2,445
a
2,465 0,0963 0,0970
Largura do 3 canaleta ...................................................... 4,787
a
4,807 0,1885 0,1893
Altura total entre faces ...................................................... 121,41 4,780
03
18. Pinos de Pistão milímetros polegadas
Tipo.................. .................................................................. Flutuante
Diâmetro ............................................................................ 34,920 34,925 1,3748 1,3750
Comprimento ..................................................................... 83,74 84,12 3,297 3,312

19. Anéis de Segmento milímetros polegadas


Espessura dos anéis de compressão da 1a
e 2a canaletas ................................................................... 2,362 2,375 0,0930 0,0935
Espessura do anel raspador do óleo ............................... 4,724 4,737 0,1860 0,1865
Folga lateral no 1a canaleta, compressão ........................ 0,081 0,109 0,0032 0,0043
Folga lateral na 2a canaleta, compressão ........................ 0,071 0,102 0,0028 0,0040
Folga lateral na 3 canaleta, raspador .............................. 0,051
a
0,084 0,0020 0,0033

20. Folga entre Pontas milímetros polegadas


Anel de compressão da 1a canaleta ................................. 0,25 0,41 0,010 0,016
Anel de compressão da 2a canaleta ................................. 0,41 0,66 0,016 0,026
Anel raspador do óleo da 3 canaleta .............................. 0,23
a
0,41 0,009 0,016

21. Bielas milímetros polegadas


Posicionamento da capa na biela .................................... Por estrias
Diâmetro do alojamento do casquilho ............................. 67,208 67,211 2,6460 2,6465
Largura no alojamento do casquilho ................................ 40,06 40,13 1,577 1,580
Diâmetro do alojamento da bucha ................................... 38,895 38,920 1,5313 1,5323
Distância entre centros (alojamento do cas
quilho/alojamento da bucha da biela) .............................. 219,05 219,10 8,624 8,626
Folga lateral da biela ......................................................... 0,216 0,368 0,0085 0,0145

22. Buchas de Biela milímetros polegadas


Diâmetro externo ............................................................... 38,989 39,027 1,5350 1,5365
Largura................... ............................................................ 33,43 33,93 1,316 1,336
Diâmetro interno após acabamento ................................. 34,945 34,963 1,3758 1,3765
Rugosidade interna (CLA) ................................................ 0,8 μm 32 μpol.
Folga entre o pino do pistão e a bucha ............................ 0,020 0,043 0,0008 0,0017

MF Série 4200 03D01-57


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
23. Casquilho da Biela milímetros polegadas
Sobremedidas ................................................................... 0,25 0,010
0,51 0,020
0,76 0,030
Diâmetro interno ................................................................ 63,525 63,564 2,5010 2,5025
Largura................. .............................................................. 31,62 31,88 1,245 1,255
Folga entre o casquilho e o moente ................................. 0,036 0,094 0,0014 0,0037

03 24. Arvore de Manivelas milímetros polegadas


Diâmetro dos munhões, padrão ....................................... 76,159 76,180 2,9984 2,9992
Submedida 0,010” (0,25 mm) ........................................... 75,91 75,93 2,9884 2,9892
Submedida 0,020” (0,51 mm) ........................................... 75,65 75,67 2,9784 2,9792
Submedida 0,030” (0,76 mm) ........................................... 75,40 75,42 2,9684 2,9692
Desgaste máximo dos munhões, para serviço ................ 0,038 - 0,0015 -
Largura do 1° munhão - padrão ....................................... 36,91 37,41 1,453 1,473
Largura dos munhões 2, 4 e 5 - padrão ........................... 39,24 39,34 1,545 1,549
Máximo................. .............................................................. 39,47 1,554
Largura do 3° munhão - padrão ....................................... 44,15 44,22 1,738 1,741
Máximo................. .............................................................. 44,68 1,759
Diâmetro dos munhões, padrão ....................................... 63,470 63,490 2,4988 2,4996
Submedida 0,010” (0,25 mm) ........................................... 63,22 63,24 2,4888 2,4896
Submedida 0,020” (0,51 mm) ........................................... 62,96 62,98 2,4788 2,4796
Submedida 0,030” (0,76 mm) ........................................... 62,70 62,72 2,4688 2,4696
Desgaste máximo dos moentes para serviço .................. 0,038 - 0,0015 -
Comprimento dos moentes, padrão ................................ 40,348 40,424 1,5885 1,5915
Máximo................. .............................................................. 40,55 - 1,5965 -
Diâmetro do cubo da arvore de manivelas ...................... 47,625 47,645 1,8750 1,8758
Raio de concordância dos munhões/moentes ................ 3,68 3,96 0,145 0,156
Ovalização máxima dos munhões/moentes .................... 0,006 0,00025
Rugosidade dos munhões/moentes (CLA) ...................... 0,4 μm 16 μpol.
Rugosidade dos raios de concordância (CLA) ................ 0,8 μm 32 μpol.
Dureza dos munhões/moentes: HV .............................. 600 - 800
HB ............................. 534 - 640
HRC ........................... 53 - 61
Comprimento total ............................................................ 609,9 610,6 24,01 24,04
Diâmetro do flange traseiro .............................................. 133,27 133,32 5,247 5,249
Largura do flange traseiro ................................................. 31,62 31,98 1,245 1,259
Excentricidade máxima: Munhões 1 e 5 ............... Apoiados
Munhões 2 e 4 ............... 0,08 0,003
Munhão 3 ....................... 0,15 0,006
Folga axial .......................................................................... 0,05 0,38 0,002 0,015

03D01-58 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
25. Casquilho do Mancal Principal milímetros polegadas
Diâmetro externo ............................................................... 80,442 3,1670
Diâmetro interno ................................................................ 76,225 76,276 3,0010 3,0030
Largura dos casquilhos dos mancais nº 1,2,4 e 5 ........... 31,62 31,88 1,245 1,255
Largura do casquilho do mancal nº 3 (central)................ 36,45 36,70 1,435 1,445
Espessura .......................................................................... 2,083 2,096 0,082 0,0825
Folga entre casquilho e munhão (diametral) ................... 0,046 0,117 0,0018 0,0046
Sobremedidas ................................................................... 0,25 0,010
0,51
0,76
0,020
0,030 03
26. Arruela de Encosto da Árvore
de Manivelas milímetros polegadas
Posição no bloco ............................................................... Mancal central
Espessura padrão ............................................................. 2,261 2,311 0,0890 0,0910
Sobremedida 0,0075” (0,191 mm) ................................... 2,451 2,501 0,0965 0,0985

27. Engrenagem da Árvore de Manivelas milímetros polegadas


Número de dentes ............................................................ 28
Diâmetro do alojamento da engrenagem ........................ 47,63 47,65 1,875 1,876

28. Polia da Árvore de Manivelas milímetros polegadas


Diâm. cubo-superfície contato vedador ........................... 60,33 60,45 2,375 2,380

29. Tampa da Carcaça da Distribuição milímetros polegadas


Diâmetro do alojamento do vedador ................................ 79,35 79,40 3,124 3,126
Largura do alojamento do vedador .................................. 20,256 21,018 0,7975 0,8275

30. Carcaça do Vedador Traseiro milímetros polegadas


Diâmetro interno ................................................................ 158,712 158,788 6,2485 6,2515
Excentricidade máxima em relação à linha
de centro da árvore de manivelas .................................... 0,25 0,010

31. Engrenagem Intermediária e Eixo milímetros polegadas


Numero de dentes ............................................................ 63
Diâmetro interno da bucha da engrenagem
(deve ser ajustada após a montagem) ............................ 50,79 50,82 1,9998 2,0007
Rugosidade do diâmetro interno da bucha (CLA) ........... 0,8 μm 32 μpol.
Diâmetro do eixo da engrenagem .................................... 50,70 50,72 1,996 1,997
Folga da engrenagem no eixo .......................................... 0,07 0,12 0,0028 0,0047
Largura da engrenagem, incluindo as buchas ................ 30,14 30,16 1,1865 1,1875
Rugosidade das faces das buchas (CLA) ........................ 1.6 μm 64 μpol.
Comprimento do eixo ........................................................ 30,24 30,31 1,1905 1,1935
Folga axial da engrenagem .............................................. 0,08 0,18 0,003 0,007
Folga axial da engrenagem, máxima para serviço .......... 0,25 0,010

MF Série 4200 03D01-59


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
32. Engrenagem da bomba injetora milímetros polegadas
Número de dentes ............................................................ 56
Diâmetro do alojamento da engrenagem ........................ 44,45 44,48 1,750 1,751
Diâmetro do cubo da bomba injetora .............................. 44,40 44,42 1,748 1,749
Folga de montagem da engrenagem no cubo ................ 0,03 0,08 0,001 0,003

33. Cabeçote milímetros polegadas

03
Altura.............. .................................................................... 103,149 103,226 4,0610 4,0640
Tolerância para refaceamento do cabeçote ..................... 0,30 0,012
Altura mínima do cabeçote, após o refaceamento .......... 102,502 4,0355
Empenamento máximo para serviço:
Transversal ........................................................................ 0,08 0,003
Longitudinal ....................................................................... 0,15 0,006
Ângulo da superfície de vedação da sede
da válvula, em relação à vertical ....................................... 44°
Diâmetro do furo para guias de válvulas:
Padrão.............. .................................................................. 15,867 15,893 0,6247 0,6257
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 16,121 16,147 0,6347 0,6357
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 16,375 16,401 0,6447 0,6457
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 16,629 16,655 0,6547 0,6557
Máxima folga entre a haste da válvula e o
furo-guia, para serviço:
Admissão.............. ............................................................. 0,13 0,005
Escapamento .................................................................... 0,15 0,006
Profundidade das válvulas abaixo da superfície
usinada do cabeçote (máxima para serviço) :
Admissão........ ................................................................... 1,40 0,055
Escapamento .................................................................... 1,55 0,061
Diâmetro do alojamento da sede postiça da
válvula de admissão:
Padrão.............. .................................................................. 51,194 51,219 2,0155 2,0165
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 51,448 51,473 2,0255 2,0265
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 51,702 51,727 2,0355 2,0365
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 51,956 51,981 2,0455 2,0465
Profundidade do alojamento da sede postiça
da válvula de admissão .................................................... 7,19 7,32 0,283 0,288
Diâmetro do alojamento da sede postiça da
válvula de escapamento:
Padrão.............. .................................................................. 42,596 42,621 1,6770 1,6780
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 42,850 42,875 1,6870 1,6880
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 43,104 43,129 1,6970 1,6980
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 43,358 43,383 1,7070 1,7080
Profundidade do alojamento da sede postiça
da válvula de escapamento .............................................. 9,525 9,652 0,3750 0,3800
Projeção máxima do bico injetor após
refaceamento .................................................................... 4,44 0,175

03D01-60 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
34. Árvore de Comando das Válvulas milímetros polegadas
Largura do munhão nº 1 ................................................... 30,76 1,211
Diâmetro do munhão nº 1 ................................................. 50,711 50,737 1,9965 1,9975
Folga de trabalho no munhão nº ...................................... 1 0,05 1 0,140 0,0020 0,0055
Largura do munhão nº 2 ................................................... 41,28 1,625
Diâmetro do munhão nº 2 ................................................. 50,457 50,483 1,9865 1,9875
Folga de trabalho no munhão nº 2 ................................... 0,064 0,140 0,0025 0,0055
Largura do munhão nº 3 ................................................... 29,36 1,156

03
Diâmetro do munhão nº 3 ................................................. 49,949 49,975 1,9665 1,9675
Folga de trabalho no munhão nº 3 ................................... 0,064 0,140 0,0025 0,0055
Levante dos tuchos ........................................................... 7,628 7,704 0,3003 0,3033
Desgaste máximo dos munhões, para serviço ................ 0,05 0,002
Folga axial, padrão ............................................................ 0,10 0,41 0,004 0,016
Folga axial, máxima para serviço ...................................... 0,51 0,020

35. Arruela de Encosto da Árvore


de Comando das Válvulas milímetros polegadas
Diâmetro externo ............................................................... 72,95 73,00 2,872 2,874
Diâmetro interno ................................................................ 44,45 1,75
Diâmetro do rebaixo no bloco para o
encaixe da arruela ............................................................. 73,03 73,28 2,875 2,885
Folga da arruela no rebaixo ( diametral ) ......................... 0,03 0,33 0,001 0,013
Espessura .......................................................................... 5,49 5,54 0,216 0,218
Profundidade do rebaixo no bloco para
encaixe da arruela ............................................................. 4,75 4,83 0,187 0,190
Projeção da arruela acima da face dianteira
do bloco................ ............................................................. 0,66 0,79 0,026 0,031

36. Engrenagem da Árvore de


Comando das Válvulas milímetros polegadas
Número de dentes ............................................................ 56
Diâmetro do furo da engrenagem .................................... 34,93 34,95 1,375 1,376
Diâmetro do cubo da árvore de comando
para montagem da engrenagem ...................................... 34,928 34,939 1,3751 1,3757
Ajuste de montagem da engrenagem na árvore ............. - 0,018 a +0,023 - 0,0007 a +0,0009

37. Folga Entre Dentes milímetros polegadas


Todas as engrenagens, mínimo ....................................... 0,08 0,003

38. Bomba do Óleo Lubrificante milímetros polegadas


Tipo................ .................................................................... De rotor
Nº de lóbulos, rotor interno ............................................... 3
Nº de lóbulos, rotor externo .............................................. 4
Folga entre os rotores interno e externo .......................... 0,025 0,076 0,001 0,030
Folga axial do rotor interno ............................................... 5,49 5,54 0,216 0,218
Folga axial do rotor externo .............................................. 4,75 4,83 0,187 0,190
Folga entre o rotor externo e a cabeça da bomba .......... 0,025 0,076 0,001 0,0030

MF Série 4200 03D01-61


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
39. Engrenagem Acionadora
da Bomba do Óleo Lubrificante milímetros polegadas
Número de dentes ............................................................ 19
Diâmetro do furo da engrenagem .................................... 12,62 12,64 0,4970 0,4978
Diâmetro da árvore da bomba .......................................... 12,67 12,69 0,4990 0,4995
Interferência de montagem da engrenagem
na árvore................. ........................................................... 0,03 0,06 0,0012 0,0025
Folga entre a engrenagem e a carcaça da

03 bomba.................. .............................................................. 0,08 0,18 0,003 0,007

40. Engrenagem Intermediária


da Bomba do Óleo e Bucha milímetros polegadas
Número de dentes ............................................................ 20
Diâmetro do furo da engrenagem .................................... 25,400 25,420 1,0000 1,0008
Diâmetro externo da bucha da engrenagem ................... 25,446 25,494 1,0018 1,0037
Diâmetro interno da bucha da engrenagem .................... 22,225 22,258 0,8750 0,8763
Diâmetro do eixo da engrenagem .................................... 22,192 22,204 0,8737 0,8742
Folga de trabalho da engrenagem no eixo ...................... 0,020 0,066 0,008 0,0026

41. Folga entre Dentes milímetros polegadas


Entre as engrenagens da bomba do óleo e
a intermediária......... .......................................................... 0,15 0,23 0,006 0,009

42. Válvula de alívio milímetros polegadas


Tipo.............. ...................................................................... Pistão com mola
Pressão de abertura .......................................................... 275-380 kN/m² 40-55 lbf/pol²
Diâmetro alojamento da carcaça da válvula .................... 14,237 14,338 0,5605 0,5645
Diâmetro externo do pistão ............................................... 14,186 14,211 0,5585 0,5595
Folga do pistão no alojamento ......................................... 0,03 0,15 0,001 0,006
Força necessária para comprimir a mola
até a altura de 1,28” (32,5 mm) ........................................ 34,5-36,7 N 7,76 – 8,24 lbf

43. Filtro do Óleo Lubrificante milímetros polegadas


Tipo................ .................................................................... Fluxo integral
Pressão de abertura da válvula de segurança................. 55 - 83 kN/m² 8 - 12 lbf/pol²

44. Válvula Termostática milímetros polegadas


Tipo................ .................................................................... Cápsula de cera
Temperatura de abertura .................................................. 80-84 ºC 176-183 ºF
Curso mínimo da válvula à temperatura de abertura ...... 6,6 0,26
Temperatura de abertura máxima .................................... 98 ºC 208 ºF

03D01-62 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
45. Bomba d´água
Tipo................ .................................................................... Centrífuga, fluxo integral, acionada por correia.
Diâmetro da árvore para a polia ....................................... 19,030 19,042 0,7492 0,7497
Diâmetro do alojamento para a polia ............................... 19,050 19,070 0,7500 0,7508
Folga de montagem da polia na árvore ........................... 0,008 0,041 0,0003 0,0016
Diâmetro da árvore para o rotor ....................................... 15,906 15,918 0,6262 0,6267
Diâmetro do alojamento do rotor ...................................... 15,872 15,893 0,6249 0,6257
Interferência de montagem do rotor na árvore ................ 0,013 0,046 0,0005 0,0018
Folga entre o rotor e a carcaça ......................................... 0,69 0,89 0,027 0,035
03
46. Bomba Alimentadora milímetros polegadas
Tipo................ .................................................................... Mecânica, de diafragma
Pressão de vazão, estática ............................................... 42 – 70 kN/m² 6 – 10 lbf/pol²
Espessura da junta ao bloco ............................................ 0,38 0,015

47. Bomba Injetora milímetros polegadas


Marca................ ................................................................. Delphi
Tipo................ .................................................................... DPA, rotativa
Sentido de rotação ............................................................ Horário
Letra no rotor interno, para início de injeção ................... C
Letra indicadora do tubo de injeção para o 1º cilindro ... W
Código da bomba ............................................................. 60E750/8/1575
Início de injeção estático, antes do PMS ......................... 18°
Deslocamento do pistão a 18° .......................................... 3,987 0,157
Nº da bomba injetora ........................................................ 3642F580

48. Injetores de combustível


Marca................ ................................................................. Delphi
Nº do bico injetor .............................................................. Delphi “Fy”
Pressão de ajuste .............................................................. 175 - 182 bar

49. Volante e Carcaça milímetros polegadas


Concentricidade entre o furo da carcaça
do volante e a linha de centro da árvore
de manivelas ..................................................................... 0,15 0,006
Paralelismo entre a face da carcaça do
volante e a face da árvore de manivelas .......................... 0,15 0,006
Paralelismo entre a face do volante e a face
da carcaça de diâmetro .................................................... 0,025 0,001
Concentricidade entre o diâmetro externo do
volante e a árvore de manivelas ....................................... 0,31 0,012

MF Série 4200 03D01-63


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

N. Torques de aperto recomendados

Item kgf.m lbf.pé


NOTA:
Os apertos recomendados abaixo devem ser medidos com os componentes
levemente lubrificados com óleo.

Apertos recomendados para manutenção

03 Porcas e parafusos do cabeçote


Os apertos devem obedecer a seqüência apresentada no Capítulo G.
13,1 – 13,8 95 – 100

Porca de fixação dos injetores* 1,4 - 1,7 10 - 12


Parafuso de fixação da polia da árvore de manivelas 38,7 - 41,5 280 - 300
*Sempre que os injetores forem removidos, deve-se trocar as arruelas de vedação.

Apertos recomendados para oficina


Porca de bielas 9,7 – 10,4 70 - 75
Parafuso dos mancais principais 23,5 - 24,9 170 - 180
Parafuso de Fixação do volante 10,4 – 11,0 75 - 80
Parafuso de Fixação da engrenagem do comando 6,2 - 6,9 45 - 50
Parafuso de fixação do cabeçote do filtro do óleo lubrificante 3,6 - 4,1 26 - 30
Porca de fixação da bomba injetora a caixa de distribuição 1,6 - 2,1 12 - 15
Parafuso de fixação das placas das engrenagens intermediárias 3,4 - 4,1 25 - 30

03D01-64 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

Conteúdo
A. Identificação do motor ........................................................................................................ 2
B. Especificações básicas ...................................................................................................... 3
C. Sistema de arrefecimento .................................................................................................. 4
1. Manutenção preventiva .................................................................................................. 4
2. Desmontagem da bomba d´água e válvula termostática ............................................ 4
3. Limpeza e Inspeção ....................................................................................................... 6
4. Montagem ....................................................................................................................... 6

03
5. Instalação ........................................................................................................................ 8
6. Verificação após Montagem ........................................................................................... 8
D. Sistema de combustível ..................................................................................................... 9
1. Manutenção preventiva .................................................................................................. 9
2. Revisão dos bicos injetores ........................................................................................... 9
3. Remoção dos Componentes ......................................................................................... 9
4. Desmontagem ................................................................................................................ 9
5. Limpeza e Inspeção ..................................................................................................... 10
6. Montagem ..................................................................................................................... 10
7. Instalação ...................................................................................................................... 11
E. Sincronismo da Bomba Injetora ...................................................................................... 12
1. Colocação do motor no ponto estático de injeção ..................................................... 12
2. Sincronizando a bomba injetora no motor .................................................................. 13
F. Sistema de lubrificação e balanceador dinâmico ........................................................... 14
1. Manutenção preventiva ................................................................................................ 14
2. Desmontagem .............................................................................................................. 14
3. Balanceador Dinâmico de Montagem Central e bomba de óleo ............................... 14
4. Balanceador dinâmico de Montagem Frontal ............................................................. 18
5. Bomba de motor sem Balanceador Dinâmico ............................................................ 19
6. Tampa do Cárter ........................................................................................................... 23
G. Cabeçote ........................................................................................................................... 24
1. Cabeçote ....................................................................................................................... 24
2. Eixo dos Balancins ....................................................................................................... 25
3. Válvulas ......................................................................................................................... 26
4. Guia das Válvulas ......................................................................................................... 28
5. Limpeza, Inspeção e Refaceamento do Cabeçote ..................................................... 29
6. Sedes Postiças e Alojamento ....................................................................................... 30
H. Bloco de cilindros ............................................................................................................. 33
1. Bloco ............................................................................................................................. 33
2. Bucha e Mancais da Árvore de Comando das Válvulas ............................................. 34
3. Camisa do Cilindro ....................................................................................................... 36
4. Acabamento da Camisa ............................................................................................... 37
I. Pistões e bielas ................................................................................................................. 38
J. Árvore de manivelas ......................................................................................................... 44
1. Remoção ....................................................................................................................... 44
2. Desmontagem .............................................................................................................. 44
3. Limpeza e Inspeção ..................................................................................................... 44
4. Retifica e Inspeção ....................................................................................................... 45
K. Distribuição e árvore de comando de válvulas ................................................................ 49
1. Remoção ....................................................................................................................... 49
2. Limpeza e inspeção ...................................................................................................... 50
L. Verificação do Sincronismo da Árvore de Comando das Válvulas ................................. 55
M. Turbocompressor (somente versão Turbo) ..................................................................... 56
N. Especificações de ajuste (Medidas, Ajustes e Tolerâncias dos componentes) ............ 57
O. Torques de aperto recomendados ................................................................................... 69

MF Série 4200 03D02-1


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

A. Identificação do motor

O número encontra-se estampado no local indicado


na Fig. 1, próximo da bomba injetora.

Composição do número de identificação do


motor - exemplo:

I41A 8C72 003999 B


03 Onde:
I ................. International (marca)
Fig. 1
41 .............. Família (4.1 litros de cilindrada)
A ................ Naturalmente Aspirado (T = Turbo - Fig.
2).
8C72 ......... Lista de peças - LP
003999 ...... Nr. de Série
B ................. Ano de fabricação:
A - 2005 B - 2006
C - 2007 D - 2008
E - 2009 F - 2010
G - 2011 H - 2012
I - 2013 J - 2013
K - 2014 L - 2015
Fig. 2

03D02-2 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

B. Especificações básicas

Tipo ............................................................... MS 4.1 MS 4.1 T


Admissão ...................................................... Aspirado Turbo alimentado
Quantidade e disposição dos cilindros .............................. 4 em linha
Diâmetro nominal dos cilindros ................................. 101,0 mm (3,98 pol.)
Curso do pistão .............................................................. 127 mm (5 pol.)
Ciclo .................................................................... Diesel 4 tempos, injeção direta
Cilindrada total ........................................................... 4,1 litros (249,5 pol.)
Sentido rotação ......................................................... Horário, visto de frente
Ordem de injeção ................................................................ 1 - 3 - 4 - 2 03
Rotação de marcha- lenta ................................................ 700 - 750 rpm
Relação de compressão .............................. 16:1 17,5:1
Peso do motor .............................................. 434 kg 460 kg

Folga das Válvulas


Motor frio ............................................................. 0,30 mm (0,012 pol)
Motor quente ....................................................... 0,25 mm (0,010 pol)

Sistema de combustível
Tipo............ .............................................................. Mecânica, de diafragma
Pressão de vazão, estática ................................... 42,70 kN/m² (6 - 10 lbf/pol²)
Espessura da junta ao bloco .............................................. 0,38 - 0,015

Modelo Ponto de injeção Pressão de abertura dos bicos injetores


MF 4275 12° (1,790mm) APMS 250 bar
MF 4283 13° (2,09mm) APMS 230 a 240 bar
MF 4290 13° (2,09mm) APMS 230 a 240 bar

Sistema de lubrificação
Pressão do óleo lubrificante:
Mínima: .................................................. 22 - 30 psi (1,5 - 2,1 bar) 29,4 - 37 psi (2,0 - 2,5 bar)
Máxima: ................................................. 52 - 60 psi (3,6 - 4,1 bar) 76 - 85 psi (5,2 - 5,8 bar)
Pressão de abertura da válvula de alívio:
- Versão Aspiração Natural .......................................... 3,4 a 4,1 bar
- Versão Turbo .............................................................. 5,3 a 5,9 bar
Filtro do Óleo Lubrificante:
Tipo ............................................................................ Fluxo integral
Pressão de abertura da válvula de
segurança ..................................................... 55 - 83 kN/m² (8 - 12 lbf/pol²)

Sistema de arrefecimento
Tipo ...................................................................... Líquido - forçado com bomba
Temperatura de abertura da válvula
termostática ............................................................. 80 - 84 °C (176 -183 °F).
Temperatura de abertura máxima ................................... 95 °C ou 203 °F.
Curso mínimo da válvula à temperatura de
abertura máxima ............................................................ 8 mm (0,315 pol)

MF Série 4200 03D02-3


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

C. Sistema de arrefecimento

1. Manutenção preventiva
Consulte o manual do operador do trator, sobre nível
e troca do líquido de arrefecimento, uso de aditivos
anticorrosivos, tensão da correia de acionamento
da bomba, etc.

03 Vista explodida:

Fig. 1

2. Desmontagem da bomba d´água e válvula 1 2


termostática
a) Remova a ventoinha da polia da bomba d’água
e retire a tampa superior (1) do alojamento da
válvula termostática (2).
Retire a válvula e limpe os restos de junta entre
a tampa e o alojamento.

b) Trave a polia na bancada e libere a porca

Fig. 2

c) Com o auxílio de um sacador universal de 3


garras, remova a polia.

Fig. 3

03D02-4 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
d) Remova a carcaça traseira da bomba.

03
Fig. 4

e) Remova o anel-trava do eixo da bomba.

Fig. 5

f) Remova, com o auxílio de um pino e uma prensa


o conjunto do eixo da bomba e o rotor da
carcaça.
Após, remova o rolamento dianteiro, o
espaçador, o rolamento traseiro do eixo da
bomba e a chaveta.
Utilize uma prensa e um pino adaptador

Fig. 6
g) Remova o conjunto do retentor traseiro.

Fig. 7

MF Série 4200 03D02-5


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
3. Limpeza e Inspeção
a) Remova os restos de junta presos ao bloco do
motor, à carcaça traseira da bomba d’água e a
carcaça da bomba.

b) Lave as peças com uma solução desincrustante


e os rolamentos com um solvente.
Examine os rolamentos quanto a desgaste.

03 c) Verifique o diâmetro externo do eixo no ponto


de encaixe no rotor.
Fig. 8
d) Verifique o diâmetro interno do alojamento do
eixo junto ao rotor.
Com a determinação dos diâmetros do eixo e
do alojamento no rotor, calcule a interferência
de montagem, que deve estar de acordo com
as especificações fornecidas.

e) Verifique o funcionamento da válvula


termostática, de acordo com especificações
fornecidas no início deste Módulo.

Fig. 9

f) Verifique o estado geral da correia.

4. Montagem
a) Monte no eixo da bomba o rolamento traseiro
com a face blindada voltada para o lado do
rotor, juntamente com o espaçador.
Vire o eixo e monte o rolamento dianteiro com
a face blindada voltada para o lado da polia.
Utilize uma prensa e um pino adaptador.

Fig. 10

b) Monte um flange novo no eixo ao lado do rotor,


com a face saliente voltada para cima.

Fig. 11

03D02-6 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
c) Monte o anel-trava do eixo da bomba.

03
Fig. 12

d) Monte um retentor traseiro novo na carcaça da


bomba com o auxílio de uma prensa e um pino
adaptador.

Fig. 13

e) Monte o rotor utilizando uma prensa e um pino


adaptador.

f) Verifique a folga entre o rotor e a carcaça da


bomba: veja especificações.

g) Monte a bomba d’água na carcaça traseira,


substituindo a junta de vedação.
Fig. 14
Aplique um torque de 16-22 Nm às porcas de
fixação.
Caso os prisioneiros sejam removidos, aplique
Loctite 271 nas roscas e fixe-os com o torque
de 4-7 Nm.

h) Monte a chaveta e a polia, fixando a mesma


para a montagem.
Fixe a porca da polia da bomba com o torque
de 75-88 Nm.

i) Instale a válvula termostática no interior do


alojamento e fixe a tampa superior, substituindo
a junta de vedação.
Fig. 15

MF Série 4200 03D02-7


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
5. Instalação
a) Monte o conjunto da bomba de água e carcaça
traseira no bloco do motor, substituindo a junta
de vedação.
Fixe o conjunto aplicando um torque de 18-22 Nm.

b) Monte o braço de ajuste da correia do


alternador junto à carcaça traseira da bomba

03 d’água.
Instale a correia e ajuste a tensão.

c) Monte o espaçador e o ventilador, fixando-o


com o torque de 15-22 Nm.

d) Monte as mangueiras da bomba d’água, entre


o motor e o radiador.

6. Verificação após Montagem


a) Reabasteça o circuito.

b) Acione o motor até atingir a temperatura normal


de operação (82 - 95 °C) e verifique todo o
sistema quanto a vazamentos.

c) A carcaça da bomba d’água possui um furo de


respiro localizado na parte inferior.
A ocorrência de vazamento através deste
respiro indica que o retentor traseiro está
danificado e deve ser substituído.

03D02-8 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

D. Sistema de combustível

1. Manutenção preventiva
Consulte o manual do operador do trator, sobre troca
de filtros e sangria do sistema.

2. Revisão dos bicos injetores


Consulte a seção 03A01.

3. Remoção dos Componentes


03
a) Limpe externamente o motor. Fig. 1
Solte os cabos do acelerador e da marcha-lenta
junto à bomba injetora.

b) Solte o tubo de entrada do combustível junto à


bomba de alimentação.
Proteja a extremidade dos tubos e aberturas
de passagem de combustível.

4. Desmontagem
a) Remova o tubo da bomba alimentadora ao filtro,
pré-filtro e os tubos de saída e de retorno do
filtro à bomba injetora.

b) Remova a mangueira do retorno do filtro ao


conjunto de retorno dos injetores e remova o
conjunto dos tubos de alta pressão da bomba
injetora aos bicos.

c) Remova o conjunto do tubo de retorno dos


injetores.
Proteja a extremidade dos tubos e aberturas
de passagem de combustível.

d) Solte a tubulação anexa à bomba alimentadora.


Remova a bomba e limpe os restos de junta.

e) Remova os parafuso de fixação da tampa de


inspeção da engrenagem da bomba injetora.

f) Solte a porca central de fixação da engrenagem


ao eixo da bomba injetora.
Remova a engrenagem utilizando uma
Fig. 2
ferramenta especial.

MF Série 4200 03D02-9


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
g) Solte as porcas de fixação da bomba injetora
junto ao flange fixo na carcaça da distribuição.
Remova a bomba.

h) Remova os bicos injetores e a respectiva arruela


de vedação.

NOTA:
Se houver dificuldade de remoção dos

03 bicos injetores, utilize uma ferramenta


especial como ilustrado, que consiste de
um martelete de impacto e adaptador
roscado para o porta-injetor. Fig. 3

i) Proteja as passagens de combustível e os


orifícios de pulverização do bico injetor.

5. Limpeza e Inspeção
a) Limpe os restos de junta das peças removidas
e lave-as com pincel e solvente.

b) Limpe o filtro tela da bomba alimentadora.

c) Teste a pressão de vazão da bomba Fig. 4


alimentadora.
Verifique os bicos injetores quanto à pressão
de ajuste, a vedação da agulha e a pulverização.
Caso seja observada alguma anormalidade,
procure um Distribuidor ou Serviço Autorizado
do fabricante do componente, para limpeza ou
substituição do bico.

d) Limpe o cabeçote do filtro com um pano limpo


e óleo Diesel.

6. Montagem
a) Monte a bomba injetora utilizando uma nova Fig. 5
junta de vedação.
Alinhe a marca de sincronismo da bomba com
a marca do flange fixo na carcaça da
distribuição.
Lacre a bomba adequadamente no prisioneiro
de fixação da caixa de distribuição, conforme
ilustração.

b) Limpe internamente toda a tubulação de


combustível com ar comprimido.
Verifique externamente o aspecto e a estrutura
dos tubos, substituindo-os se necessário.
Fig. 6

03D02-10 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
IMPORTANTE: j) Monte o conjunto de tubos de alta pressão da
A fábrica não se responsabiliza por bomba injetora aos bicos injetores.
bombas que apresentarem os lacres Monte o tubo de entrada e de retorno do filtro
violados por intervenção, fora dos Postos de combustível a bomba injetora.
Autorizados. Nestes casos, é possível Aplique um torque de 12-16 Nm.
que o motor não atenda mais as
exigências legais relativas a emissão de
k) Monte o tubo da bomba alimentadora ao filtro,
poluentes.
aplicando um torque de 12-16 Nm.

c) Se a bomba injetora for reparada, veja


“Sincronismo da Bomba” e refaça a marca no 03
flange.

d) Instale a bomba injetora junto ao flange,


7. Instalação
aplicando um torque de 16-22 Nm às porcas a) Monte os cabos do acelerador da marcha-lenta
de fixação. e do estrangulador junto à bomba injetora.
Se os prisioneiros do flange forem removidos,
aplique Loctite 242 nas roscas e fixe-os com o
b) Sangre o sistema de combustível. Veja Sangria.
torque de 12-16 Nm.

c) Acione o motor e verifique o sistema quanto a


e) Instale a engrenagem da bomba injetora no
vazamentos.
eixo, posicionando a marca de sincronismo com
as marcas da engrenagem intermediária.
Aperte a porca de fixação da engrenagem da
bomba com o torque de 54-74 Nm. Gire
manualmente a tampa de inspeção.

f) Monte o conjunto do filtro de combustível no


suporte junto ao motor.
Monte a bomba alimentadora utilizando uma
junta de vedação nova.
Aplique um torque de 16-22 Nm às porcas. Se
os prisioneiros forem removidos do bloco,
aplique Loctite 242 nas roscas e fixe-os com o
torque de 7-11 Nm.

g) Monte os bicos injetores no cabeçote, utilizando


arruelas novas e, com uma ferramenta especial
e um torquímetro, aplique aos bicos um torque
de 40-60 Nm.
Em injetores com flange, aplique 12-16 Nm nos
parafusos.

h) Monte o conjunto do tubo de retorno dos


injetores, utilizando arruelas de vedação novas.
Aplique aos parafuso de fixação do conjunto
um torque de 3,5-4,5 Nm.
Fig. 7
i) Monte a conexão de retorno da bomba injetora
ao retorno dos bicos no injetor do 10 cilindro.
Substitua as arruelas de vedação e aplique um
torque de 8-11 Nm.

MF Série 4200 03D02-11


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

E. Sincronismo da Bomba Injetora

1. Colocação do motor no ponto estático de


injeção
a) Limpe externamente o motor. Remova a tampa
de válvulas, junta e o tubo de respiro.

b) Marque na bomba a conexão do 1º cilindro pois

03
será utilizado posteriormente.
Remova a bomba injetora. Vide procedimento
no Capítulo D.
Fig. 1
c) Com auxílio de ferramenta especial, solte a
porca de fixação do porta injetor do 1º Cilindro,
lado da polia.

d) Instale o adaptador do bico injetor, o suporte


do relógio comparador e um comparador
milesimal no 1º cilindro, como indicado.

e) Gire o motor até encontrar o PMS no tempo de


compressão.

f) Aplique uma pré-carga de 6,0 mm no relógio


comparador e ajuste o relógio em zero.

NOTA:
Certifique-se que o comparador e os
adaptadores estejam firmemente
montados e com a pré-carga necessária
para obter a leitura correta.

g) Com o comparador zerado em PMS, gire o


motor no sentido anti-horário até obter o valor
de curso no pistão indicado para ponto de
injeção estático da bomba injetora, indicado na
tabela de Especificações Técnicas.
Fig. 2
No caso, deve-se levar em conta o ajuste do
ponto estático de injeção dado em mm do
pistão antes do Ponto Morto Superior - APMS.
Desloque o pistão para esta posição,
concluindo a fase inicial do procedimento.

03D02-12 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
2. Sincronizando a bomba injetora no motor
a) Instale a bomba injetora em um testador de
bicos injetores ou a uma bomba manual.
Instalar o tubo de saída de combustível na
entrada do 1º cilindro.
Pressurize mantendo aproximadamente 5 a 7
bar de pressão e gire manualmente o eixo de
acionamento da bomba no sentido indicado na

03
plaqueta de identificação, até o bloqueio do
eixo. Mantenha o eixo nesta posição.

b) Aperte o parafuso de travamento (1) do eixo Fig. 3


localizado na lateral do corpo da bomba.

NOTA:
Para bombas que não possuem o
parafuso de travamento (1), remova a
conexão-banjo (2) do flange da bomba e
instale um parafuso adequado para
travamento.
Evite aperto excessivo deste parafuso,
para não danificar o eixo da bomba. 1

c) Mantenha a bomba travada até a total


instalação.
Desconecte a bomba injetora do testador de Fig. 4
bicos e monte-a no motor aplicando um torque
de 16-22 Nm às porcas.

d) Fixe a engrenagem acionadora e destrave o


parafuso de travamento do eixo da bomba
somente quando finalizar totalmente a fixação 2
da bomba injetora.

e) Com a instalação da bomba, as marcas entre a


bomba e carcaça deverão coincidir de forma
alinhada.

f) Remova o relógio comparador e adaptadores


do bico injetor do 1° cilindro.
Fig. 5
NOTAS:
- As bombas injetoras que apresentam
lacre do prisioneiro violado
caracterizam adulteração do sistema
de injeção, estando em desacordo
com os órgãos responsáveis.
- Sempre que for necessário o reparo
de componentes internos da bomba,
deve-se encaminhá-la à uma oficina
autorizada do fabricante da bomba.

MF Série 4200 03D02-13


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

F. Sistema de lubrificação e
balanceador dinâmico

1. Manutenção preventiva
Consulte o manual do operador do trator sobre os
procedimentos de verificação de nível do óleo, troca
de óleo e lubrificantes recomendados.

03 2. Desmontagem
a) Remova as mangueiras de entrada e saída
d’água do intercambiador de calor (motores
turboalimentados).
Remova o conjunto do filtro de óleo e limpe os
restos de junta no bloco.
Remova o filtro montado no cabeçote do
conjunto e o intercambiador de calor.

b) Posicione o bloco do motor na posição inversa


e remova o cárter.
Remova a porca da engrenagem intermediária
acionadora do eixo da bomba de óleo
lubrificante e a engrenagem.

3. Balanceador Dinâmico de Montagem Fig. 1


Central e bomba de óleo
a) Remova o balanceador dinâmico.

b) Remova a porca de fixação da engrenagem


acionadora do balanceador dinâmico.

c) Remova manualmente o eixo de acionamento


da bomba de óleo e do balanceador dinâmico.

d) Remova a bomba de óleo e o tubo de sucção


(pescador).

e) Remova o pino-trava e o conjunto da válvula


de alívio.

f) Remova a placa de transferência e a proteção


da unidade de compensação.

g) Remova a tampa traseira do balanceador e os


pesos de compensação.

h) Remova a tampa da bomba de óleo e rotores. Fig. 2

03D02-14 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
Bomba de óleo - Limpeza e Inspeção
a) Lave todos os componentes com um
desengraxante químico e seque com ar
comprimido.
Verifique se os rolamentos, as engrenagens e
os rotores estão gastos, riscados ou
danificados.

03
b) Monte os rotores na carcaça da bomba.
Verifique a folga entre os rotores interno e
externo. Ver Especificações Técnicas.

Fig. 3

c) Verifique a folga entre o rotor externo e a


carcaça da bomba. Veja Especificações ao final
deste Módulo.

Fig. 4

d) Verifique a folga axial do rotor interno e externo.


Veja Especificações ao final deste Módulo.

e) Verifique o diâmetro interno da engrenagem Fig. 5


intermediária com bucha. Veja Especificações
ao final deste Módulo.

f) Verifique os dentes de todas as engrenagens,


rolamentos, eixo de acionamento, todas as
buchas e os pesos de compensação quanto a
desgaste ou avarias e, se necessário, substituir
os componentes danificados.

g) Verifique o diâmetro interno do alojamento do


pistão da válvula de alívio. Veja Especificações
ao final deste Módulo.
Fig. 6

MF Série 4200 03D02-15


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
h) Verifique o diâmetro externo do pistão. Veja
Especificações Técnicas.

i) Teste a força da mola da válvula de alívio, na


compressão até a altura de 25,4 mm.Veja
Especificações ao final deste Módulo.

j) Limpe totalmente o cabeçote do filtro de óleo e


examine o estado geral das mangueiras, do

03 intercambiador de calor, das roscas da conexão


do filtro e do cabeçote.

Fig. 7
Montagem da bomba de óleo e balanceador
a) Monte o conjunto da válvula de alívio,
lubrificando com óleo para motores todos os
componentes da mesma.
Substitua o pino-trava por um novo.
Verifique a pressão de abertura da válvula de
alívio em Especificações ao final deste Módulo.

b) Monte a bomba de óleo na carcaça do


balanceador, lubrificando todos os
componentes com óleo para motor.
Fixe-a aplicando um torque de 22 Nm aos
parafusos e em seguida, monte a tampa
aplicando o mesmo torque.

c) Lubrifique os rolamentos de agulhas e monte o


eixo de acionamento, encaixando as estrias na
bomba de óleo e cuidando para não danificar
os rolamentos de agulhas.
d) Limpe e seque as estrias e a rosca na
extremidade do eixo de acionamento.
Aplique uma pequena camada de Loctite 243 Fig. 8
nas estrias e na rosca.
Monte a engrenagem acionadora dos pesos de
compensação com a face plana voltada para a
parte traseira do conjunto de contrapesos.

Fig. 8: Balanceador - motor Aspiração Natural


Fig. 9: Balanceador - motor versão Turbo

e) Monte e aperte a porca com um torque de 85


Nm. Para travar o eixo no momento do torque
de aperto, instale dois parafusos na
extremidade do eixo de acionamento e apóie-
os com uma chave de fenda. Fig. 9

03D02-16 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
f) Verifique a folga axial entre o eixo de
acionamento e a carcaça do balanceador
dinâmico: 2,5 / 3,0 mm.

g) Monte a engrenagem intermediária e fixe os


parafusos com um torque de 35- 47 Nm e com
54 Nm se a fixação for através de porcas.
Somente balanceador dinâmico central

h) Monte os contrapesos certificando-se de que


as faces planas estejam alinhadas entre si -
03
ver traço “A” e ao mesmo tempo, alinhe os furos
da engrenagem do eixo acionador traçando Fig. 10
uma linha imaginária “B” na direção do centro
da engrenagem intermediária.

i) Monte a tampa traseira e fixe os parafusos com


um torque de 54 Nm.

j) Monte a placa de transferência certificando-se


da correta posição de montagem de acordo
com a posição do filtro de óleo lubrificante; lado
esquerdo ou direito do motor.
Aplique um torque de 27,0 - 32,5 Nm.

Fig. 11
k) Monte o tubo de sucção, substituindo a junta
de vedação com a bomba de óleo.
Fixe os parafusos com o torque de 14-20 Nm.

Fig. 12

l) Para montar o balanceador dinâmico no motor,


trave os contrapesos com auxílio de uma barra
retangular como mostra a figura, a fim de
garantir o alinhamento dos contrapesos
descrito no item 8.
Coloque o pistão do cilindro nº 1 em PMS.

Fig. 13

MF Série 4200 03D02-17


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
m) Encaixe corretamente o balanceador nas
buchas guia 1 localizadas no bloco do motor.
Aplique aos parafusos um torque de 47-57 Nm.

n) Substitua o filtro de óleo. Fixe o conjunto filtro e


intercambiador de calor no bloco do motor,

03 substituindo a junta de vedação. Torque de


aperto de 35-47 Nm.
Se os prisioneiros forem removidos do bloco,
Fig. 14
fixe-os com um torque de 13,5-20 Nm.

o) Monte o cárter, substituindo a junta de vedação


com o bloco.
Torque de fixação de 22-29 Nm.

p) Monte o tubo da vareta de nível do óleo


lubrificante, utilizando uma luva nova. Instale o
conjunto da distribuição e monte o motor. Fig. 15

4. Balanceador dinâmico de Montagem


Frontal
Difere do balanceador dinâmico de montagem
central apenas no procedimento de instalação junto
ao bloco.
a) Monte os contrapesos certificando-se de que
as faces planas estejam alinhadas entre si -
linha “A”.

b) Posicione as marcas de sincronismo entre as


engrenagens do eixo acionador e a
intermediária.
Fig. 16
c) Trave o sistema e instale-o no motor.

d) Coloque o pistão do cilindro no 1 em PMS.

e) Faça coincidir a outra marcação da


engrenagem intermediária com a marcação da
engrenagem da árvore de manivelas.

03D02-18 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
5. Bomba de motor sem Balanceador
Dinâmico
Remoção
a) Remova o motor.

b) Remova a distribuição.

Desmontagem
a) Remova as mangueiras de entrada e saída
d’água do trocador de calor.
03
Fig. 17
b) Remova o conjunto do óleo e a junta do bloco.

c) Prenda o cabeçote do filtro na morsa e remova


o filtro.

d) Solte a conexão do trocador de calor do filtro e


remova o trocador de calor.

e) Posicione o cabeçote para baixo e remova o


cárter.

f) Remova o anel-trava e retire a engrenagem


intermediária da bomba do óleo. Fig. 18

g) Remova o tubo de sucção e o suporte.

h) Remova a válvula de alívio, a bomba do óleo e


o tubo de vazão.

i) Remova a tampa traseira da bomba e retire o


anel de vedação e o rotor externo.

j) Remova o contrapino da válvula de alívio e


remova a placa de encosto da mola, a mola e o
pistão.
Fig. 19

Limpeza e Inspeção
a) Lave todos os componentes com um
desengraxante químico e seque com ar
comprimido.

b) Verifique se as engrenagens e os rotores estão


gastos ou riscados.

c) Monte o rotor externo e verifique a folga com a


lâmina calibradora entre os rotores interno e
externo. Veja Especificações Técnicas.
Fig. 20

MF Série 4200 03D02-19


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
d) Verifique a folga entre o rotor externo e a
carcaça da bomba com a lâmina calibradora,
veja Especificações Técnicas.

03
Fig. 21

e) Verifique a folga axial do rotor externo com uma


régua de aço e uma lâmina calibradora, veja
Especificações Técnicas.

Fig. 22

f) Verifique a folga entre a engrenagem e a


carcaça da bomba, veja Especificações
Técnicas.

Fig. 23

g) Verifique o diâmetro interno da engrenagem


intermediária com o medidor de diâmetro
interno.
Veja Especificações Técnicas.

Fig. 24

03D02-20 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
h) Remova o mancal no 1 e meça o diâmetro do
eixo da engrenagem intermediária com o
micrômetro, veja Especificações Técnicas.

i) Verifique o diâmetro do alojamento do pistão


da válvula de alívio com o medidor de diâmetro
interno, veja Especificações Técnicas.

j) Verifique o diâmetro externo do pistão da válvula


com o micrômetro. Veja Especificações
03
Técnicas.
Fig. 25

k) Teste a pressão da mola, veja Especificações


Técnicas.

l) Verifique o estado geral das mangueiras do


trocador de calor.

m) Limpe as roscas da conexão e do cabeçote do


filtro.

Montagem
a) Lubrifique todos os componentes da válvula de Fig. 26
alívio com óleo para motor e monte-os com
contrapino novo.

b) Verifique a pressão de abertura da válvula de


alívio, veja Especificações Técnicas.

c) Lubrifique todos os componentes da bomba de


óleo com óleo para motor e monte o anel de
vedação e a tampa, fixando-a com o torque de:
24-35 Nm.

Fig. 27

d) Verifique a folga axial do rotor interno com o


relógio comparador, veja Especificações
Técnicas.

e) Monte o mancal no “1” no bloco.

Fig. 28

MF Série 4200 03D02-21


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
f) Monte a válvula de alívio no anel-guia, sem
aperto no parafuso.

03 g) Fixe a bomba do óleo na capa do mancal no 1


da árvore de manivelas com o torque de 24-35
Fig. 29
Nm e verifique a folga entre dentes. Veja
Especificações ao final deste Módulo.

h) Monte o tubo de vazão na bomba do óleo e na


válvula de alívio e fixe com o torque de 35-47
Nm.

NOTA:
Substitua a luva do tubo de vazão e a
junta do tubo à válvula de alívio.

i) Fixe a válvula de alívio com o torque de 47-57


Nm.
Fig. 30

j) Monte o tubo de sucção com uma junta nova


na bomba de óleo fixe-a com o torque de 16-22
Nm.

k) Fixe o suporte no tubo de sucção com o torque


de 16-22 Nm.

NOTA:
Na montagem do suporte, posicione
conforme a figura.

l) Fixe o suporte do tubo de sucção na capa do Fig. 31


mancal nr. “4” com o torque de 16-22 Nm.

03D02-22 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
6. Tampa do Cárter
a) Aplicar junta líquida “Dow Corning” ou
equivalente no cárter.

NOTA:
Não aplicar junta líquida no bloco pois
pode obstruir as passagens de
lubrificação.

b) Aplicar os torques conforme especificado: 03


- Cárter em aço estampado: 19-24 Nm
- Cárter em ferro fundido: 22-28 Nm

Fig. 32

MF Série 4200 03D02-23


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

G. Cabeçote

1. Cabeçote
Vista explodida

4 5 6

03 3

1
7

9 8
Fig. 1
1 - Válvulas 5 - Travas
2 - Molas 6 - Parafusos de fixação do cabeçote
3 - Vedadores de válvula 7 - Selos de vedação
4 - Pratos das molas 8 - Sedes de válvula
9 - Guias de válvula
Remoção
a) Drene o líquido de arrefecimento. i) Remova os coletores de admissão e
b) Remova o filtro de combustível e o respectivo escapamento.
suporte. j) Remova a tampa das válvulas, a junta e o tubo
c) Remova a carcaça do alojamento da válvula de respiro.
termostática. k) Remova o eixo dos balancins e as varetas.
d) Solte o tubo de admissão de ar junto ao coletor. l) Remova as porcas e parafusos de fixação do
e) Solte o tubo de retorno do bico injetor à bomba cabeçote.
injetora.
f) Remova todos os tubos do sistema de NOTA:
combustível. Faça a remoção na ordem inversa da
g) Remova os bicos injetores e as arruelas. seqüência de aperto.
h) Desconecte a mangueira de ar do coletor de
admissão. m) Remova o cabeçote e a junta.

03D02-24 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
2. Eixo dos Balancins
Vista explodida

03

Fig. 2

Remoção
a) Solte as porcas de fixação do conjunto do eixo
dos balancins da extremidade para o centro em 1 2
3 estágios.

b) Remova o conjunto.

Desmontagem
a) Remova os anéis-trava e as arruelas das
extremidades do eixo.

b) Remova os balancins, as molas, os suportes e


a conexão de alimentação do óleo.
3

c) Remova as varetas.

Limpeza e Inspeção
a) Para limpar o eixo, remova os bujões das
extremidades. Examine os furos de passagem
de lubrificante da conexão, dos balancins e do
eixo, desobstruindo-os se necessário. 4

b) Examine a bucha dos balancins. Caso a folga


com o eixo for superior a especificada, a bucha Fig. 3
deve ser substituída. A folga deve estar entre
1 - Parafuso
0,025 - 0,089 mm.
2 - Eixo dos balancins
3 - Conexão
c) Verifique o desgaste nas extremidades das
4 - Tubo de passagem de óleo, proveniente de
varetas e o empenamento.
galeria interna do cabeçote

MF Série 4200 03D02-25


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
Montagem
a) Monte um bujão novo nas extremidades do eixo Alinhamento
removido.
Monte a bucha no balancim, certificando-se que
os orifícios de lubrificação fiquem alinhados.

b) Usine o diâmetro interno da bucha: Veja


Balancim
Especificações ao final deste Módulo. Eixo

03 c) Monte a conexão no eixo das balancins. Bucha

d) Monte as molas, os suportes e os balancins. Fig. 4

Instalação
a) Lubrifique a extremidade inferior das varetas, 1
certificando-se que houve correto encaixe junto
aos tuchos.
2
b) Caso os prisioneiros de fixação do suporte do
eixo dos balancins junto ao cabeçote tenham
sido removidos, monte-os com o torque de 13,5- 3
20 Nm.

c) Monte o conjunto do eixo dos balancins 4


utilizando anéis de vedação novos.
Aperte as porcas de fixação do conjunto em três
estágios do centro para as extremidades, com
o torque de 64-85 Nm. 5

3. Válvulas
6
1 - Travas
2 - Pratos
3 - Molas
4 - Retentores
5 - Válvula de admissão
6 - Válvula de escape
Fig. 5

Desmontagem
a) Remova o cabeçote. Veja o item “Remoção”.

b) Comprima as molas e remova as travas das


válvulas, utilizando as ferramentas especiais
mostradas.

c) Remova as molas, os retentores e as válvulas.

Fig. 6

03D02-26 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
d) Ao remover ou substituir as válvulas, identifique
com lápis elétrico o número correspondente a
cada cilindro.

Limpeza e Inspeção
a) Remova o depósito e resíduos de carbonização
das câmaras de combustão, das guias das
válvulas e das válvulas. Lave todas as peças
03
com solvente. Fig. 7

b) Verifique o diâmetro da haste das válvulas com


o micrômetro em três posições. Compare-as
com Especificações ao final deste Módulo.

c) Verifique o diâmetro do furo guia com um


medidor de diâmetro interno em três posições
- Admissão e Escape: Veja Especificações ao
final deste Módulo.

d) Se a folga entre o diâmetro externo da haste da


válvula e o diâmetro interno da guia for superior
ao especificado, substituir as guias por outra.
Fig. 8
Veja o item “Guias das válvulas”.

e) Teste as molas: veja Especificações ao final


deste Módulo.

Montagem

IMPORTANTE:
Os vedadores deverão ser substituídos
e montados com o máximo cuidado.
Lubrifique a haste da válvula com uma
pequena camada de Bissulfeto de
Molibdênio (Uniterm Adol 50), misturado
com óleo de motor..

a) Introduza a válvula na guia correspondente ao


cilindro.
Fig. 9

b) Monte o retentor novo e a mola.

c) Comprima a mola e monte as travas.

MF Série 4200 03D02-27


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
Substituição de vedadores e molas com o
cabeçote instalado
IMPORTANTE:
Coloque o pistão do cilindro
correspondente à substituição no PMS,
para evitar a queda das válvulas para
dentro do cilindro.
Para maior segurança, também imobilize

03
a árvore de manivelas, evitando o giro
acidental do virabrequim durante a
operação. Para isso, pode ser utilizada
uma ferramenta como a da Fig. 11.
Fig. 10

a) Solte o parafuso de regulagem do balancim da


válvula.
Desloque o balancim, permitindo o acesso da
ferramenta para comprimir as molas.

b) Remova as travas, o prato das molas, as molas,


e o vedador.
c) Instale o novo vedador na haste, encaixando-o
junto ao alojamento. Monte a arruela das molas,
as molas e o assento.
d) Comprima as molas da válvula e instale as
travas. Fig. 11
e) Posicione corretamente o balancim e ajuste o
1 2
parafuso de regulagem até obter a folga correta.
Veja o item “Cabeçote” - Regulagem das
válvulas.

4. Guia das Válvulas


1 - Ferramenta
2 - Face do cabeçote
3 - Guia.

Substituição da Guia Postiça


3
NOTA: Fig. 12
A substituição deverá ser feita após a
verificação da folga entre guias e hastes
de válvula, conforme descrito “H”
anteriormente.

a) Utilize uma ferramenta apropriada e uma prensa


para sacar a guia.
b) Prense a guia com a mesma ferramenta
utilizada para sacá-la.
Na prensagem das guias mantenha a altura “H”
especificada, acima da superfície de
assentamento das molas das válvulas.
Fig. 13

03D02-28 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
5. Limpeza, Inspeção e Refaceamento do
Cabeçote
a) Após a desmontagem completa do cabeçote,
remova a alça de levantamento e a tampa
traseira - Fig. 14.

b) Lave o cabeçote com desengraxante químico


biodegradável e água a 80 °C sob pressão,

03
eliminando todos os vestígios de carvão.
Remova possíveis incrustações existentes nas
galerias d’água. Seque com ar comprimido.
Fig. 14
c) Verifique se há trincas ou danos no cabeçote.

d) Verifique a altura do cabeçote e a altura mínima


após refaceamento. Veja Especificações ao final
deste Módulo.

Fig. 15
e) Verifique o empenamento do cabeçote com
uma lâmina calibradora e uma régua de aço.
Limites máximos permitidos: Veja
Especificações ao final deste Módulo.

Fig. 16
NOTA:
O refaceamento só poderá ser executado
se a projeção máxima “P” do bico injetor
no cabeçote não ultrapassar a dimensão
especificada.
A projeção do bico injetor não deverá ser
compensada através de arruelas de
vedação.

P
Fig. 17

MF Série 4200 03D02-29


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
f) Verifique as guias das válvulas. Veja o item
“Válvulas”.

g) Verifique as sedes postiças. Veja “Sedes


postiças e alojamento”.

h) Monte a tampa traseira com torque de 16-22


Nm substituindo a junta e instale a alça de
levantamento.

03 6. Sedes Postiças e Alojamento


Desmontagem da sede e usinagem do
alojamento Fig. 18

NOTA:
A substituição das sedes só pode ser
executada após a substituição das guias
das válvulas.
O recondicionamento das sedes (Fig. 18)
só pode ser feito se o cabeçote
apresentar empenamento que permita o
refaceamento e se as sedes estiverem
em boas condições.

a) Na operação de usinagem do alojamento, a


superfície do cabeçote deverá estar plana e Fig. 19
perpendicular às guias das válvulas.
Veja “Limpeza, inspeção e refaceamento do
cabeçote”.
b) Usine o alojamento da sede, utilizando como
referência a guia da válvula.
Procure trabalhar o mais próximo possível do
valor mínimo para ajuste posterior.
Veja especificações técnicas.

Montagem
a) Posicione a sede postiça com a base voltada
para o alojamento - Fig. 19.
b) Prense a sede de admissão e a sede de
escapamento com um adaptador adequado. Fig. 20
Use as guias de válvula como referência para a
montagem.
Inspeção
a) Verifique o assento da válvula na sede postiça.
NOTA: O assentamento não deve apresentar uma
As sedes postiças podem ser resfriadas excentricidade excessiva em relação à guia da
em Nitrogênio ou gelo seco para a válvula.
montagem. b) Verifique a profundidade das válvulas abaixo da
As sedes deverão ser fixadas sem superfície usinada do cabeçote.
lubrificante nem adesivo. Profundidade máxima para serviço: Veja
Especificações ao final deste Módulo.
Não utilize martelo ou similar para a
montagem.

03D02-30 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
Limpeza e Instalação
a) Verifique todos os furos do cabeçote e do bloco
(roscas, passagens de óleo e de água). Remova
todas as impurezas.

b) Limpe as faces usinadas do cabeçote e do


bloco.

03
c) Monte uma junta do cabeçote nova. A
identificação TOP FRONT deverá estar montada
para cima e para frente do motor. Não use
adesivo nem vedante para montar esta junta.
Fig. 21

d) Posicione o cabeçote sobre o bloco. Limpe os


parafusos e lubrifique levemente as roscas.
Posicione corretamente os parafusos.

e) Fixe os parafusos obedecendo a seqüência de


aperto durante as três etapas.

Fig. 22

O torque final deverá ser obtido em três etapas:


10 Aplique um torque de 30 Nm.
20
Gire os parafusos mais 120° no sentido horário
obedecendo a mesma seqüência de aperto.
30 Gire mais 180° no sentido horário obedecendo
a seqüência de aperto.

OBS 1: há 3 tamanhos de parafusos no


cabeçote: Curtos, Médios e Longos. Para cada
um, existe um torque específico - ver
Especificações ao final deste Módulo.

OBS 2: para realizar a 2a e a 3a etapas, utilize


um goniômetro para aplicação de torque em Fig. 23
ângulo.

MF Série 4200 03D02-31


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
f) Monte os injetores, certificando-se que seja r) Monte as 3 porcas e parafusos do cotovelo de
montada apenas uma arruela de vedação nova escape no turboalimentador com uma junta
em cada injetor. Torque de aperto de 40-60 Nm nova ao momento de força de 24-35 Nm.
(bico com flange 12-16 Nm).

s) Caso os prisioneiros do turboalimentador ao


g) Lubrifique a extremidade das varetas e verifique cotovelo forem removidos, fixe ao momento de
o perfeito assentamento sobre os tuchos. força 7 - 11 Nm.

03 h) Monte o conjunto do eixo dos balancins. Veja


“Eixo dos balancins”.
t) Monte o tubo de retorno do óleo lubrificante no
turboalimentador com uma junta nova ao
momento de força de 24-35 Nm.

i) Regule a folga das válvulas. Veja o item


“Cabeçote” - Regulagem das válvulas. u) Abasteça o sistema de arrefecimento.

j) Monte a tampa das válvulas com a junta e v) Abasteça o cárter.


aperte as porcas.

w) Faça a sangria do sistema de combustível.


k) Monte os demais componentes na ordem
inversa à descrita no item “Cabeçote” -
Remoção. Substitua as juntas dos coletores. Se
Regulagem das Válvulas
os prisioneiros de fixação do coletor de Faça a regulagem conforme procedimento descrito
escapamento forem removidos, apertá-los com na Seção 03A01 (Motores - Geral), observando a
o torque de 8-14 Nm. folga especificada no início do presente Módulo.

l) Monte o coletor de admissão e fixe os parafusos


com o torque de 24-35 Nm (Loctite 242 ou
equivalente).

m) Monte o coletor de escape e fixe as porcas com


o torque de 35-47 Nm.

n) Monte o turboalimentador no coletor de escape


com uma junta nova e fixe as porcas no
momento de força de 35-47 Nm.

Fig. 24
o) Caso os prisioneiros do coletor de escapamento
ao turboalimentador forem removidos, fixe no
momento de força de 8-14 Nm.

p) Monte o duto do turboalimentador ao coletor


de admissão com uma junta nova e fixe os
parafusos ao momento de 16-22 Nm.

q) Monte o tubo de entrada do óleo lubrificante


no turboalimentador com uma junta nova ao
momento de força de 16-22 Nm.

03D02-32 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

H. Bloco de cilindros h) Remova a tampa da distribuição, as respectivas


engrenagens e a carcaça.
1. Bloco
i) Remova a bomba injetora.
Remoção
a) Drene o óleo lubrificante. j) Remova a árvore de comando das válvulas.

b) Remova a tampa do radiador (ou do tanque de k) Remova o volante.


reabastecimento) e solte as mangueiras d’água
do radiador.
l) Remova o cárter e a bomba de óleo lubrificante. 03
c) Remova o bujão de drenagem do bloco e drene
m) Remova o retentor traseiro e a árvore de
todo o sistema de arrefecimento.
manivelas.

d) Solte os cabos elétricos do motor de partida,


n) Remova os pistões e as bielas.
medidores de pressão do óleo lubrificante e
temperatura do motor.

e) Remova os coletores de admissão e escape.

f) Desconecte os tubos de entrada e retorno de


combustível.

g) Remova o motor do trator.

h) Instale o suporte no motor e coloque-o no


cavalete.

i) Remova o conjunto de embreagem.

Desmontagem
a) Remova o ventilador, o alternador e o motor de
partida.

b) Imobilize a árvore de manivelas. Para isso, utilize


um dispositivo como o apresentado na Fig. 1.

c) Remova a polia da árvore de manivelas.

d) Remova a bomba d’água.

e) Remova o cabeçote.

Fig. 1
f) Remova a bomba alimentadora de combustível.

g) Remova o filtro de óleo lubrificante e o


intercambiador de calor (Se equipado).

MF Série 4200 03D02-33


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
Limpeza e Inspeção
a) Remova o bujão traseiro da galeria do óleo.

NOTA.:
Em motores turbo alimentados remover
o ejetor de óleo.

b) Remova todos os bujões das galerias d’água e

03 o suporte do filtro do óleo lubrificante.

c) Lave o bloco com água morna sob pressão e


depois seque-o com ar comprimido. Fig. 2

d) Limpe as galerias do bloco, lave-o novamente


com água quente sob pressão e seque com ar
comprimido. Certifique-se que as passagens de
água e óleo lubrificante estejam desobstruídas.

e) Verifique se existem trincas ou outros danos no


bloco. Meça o diâmetro e inspecione as
camisas dos cilindros, veja “Camisas de
cilindro”.

f) Monte os bujões da galeria d’água aplicando


Loctite 242. Fig. 3
Fixe a arruela de alumínio e o bujão traseiro do
óleo lubrificante aplicando Loctite 271.

NOTA:
Utilize óleo anti-oxidante para proteção
se o bloco ficar estocado.

2. Bucha e Mancais da Árvore de Comando


das Válvulas
Remoção
a) Remova a bucha do comando de válvulas
utilizando ferramentas adequadas - Fig. 4. Fig. 4

b) Remova o selo traseiro da árvore de comando


das válvulas e a bucha dos mancais.

Fig. 5

03D02-34 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
Limpeza, Inspeção e Montagem
a) Verifique os diâmetros dos alojamentos das
buchas da árvore de comando das válvulas:
veja especificações.

03
Fig. 6

b) Na montagem da bucha, certifique-se de que o


furo de lubrificação esteja alinhado com o furo
no bloco.

Fig. 7

c) Instale a bucha no bloco, utilizando uma


ferramenta especial.

d) Monte o bujão traseiro da árvore de comando,


aplicando Loctite 271.

Fig. 8

MF Série 4200 03D02-35


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
3. Camisa do Cilindro
Verificação e Desmontagem
a) Verifique o diâmetro interno e a ovalização da
camisa. Se as dimensões encontradas forem
superiores às especificadas, substitua as
camisas.

03
Fig. 9
Camisa do Cilindro
a) Remova as camisas, removendo-as pela base,
1
utilizando uma ferramenta universal para
extração da camisa. 2
1 - Haste da prensa
2 - Ferramenta
3 - Camisa.

3
Limpeza Fig. 10
Limpe o alojamento das camisas no bloco e as
camisas novas com um desengraxante. 50 mm

NOTA:
Qualquer partícula incrustada no
alojamento ou na camisa, provocará Lubrificar
alteração no diâmetro interno!

Montagem
a) Lubrifique o alojamento da camisa na faixa de
50 mm da face superior do bloco para baixo. Fig. 11
A faixa superior deverá ficar limpa e isenta de
1
óleo ou graxa.
2
b) Com ferramenta especial e uma prensa, 3
pressione a camisa até 50 mm da posição final.

c) Aplique uma faixa de 25 mm de Loctite 601 na


superfície externa da camisa e prense-a até a
posição final.

Fig. 12

03D02-36 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
d) Verifique a altura da camisa em relação à face
do bloco. Utilize um relógio comparador
juntamente com o dispositivo mostrado.
Veja especificações sobre o valor da projeção.

4. Acabamento da Camisa
Mandrilhagem e Brunimento
a) Regule a máquina para operar a 293 rpm e 03
avanço de 0,15 a 0,30 mm por volta. O diâmetro
final deve ser obtido num só passe do mandril. Fig. 13
Diâmetro obtido após brunimento: 101,060 -
101,085 mm.

b) A primeira etapa deverá ser executada com


bastões brunidores de granulação 80 a 100
mash. No acabamento para diâmetro final,
deve-se utilizar bastões de granulação 320
mash. Nas duas etapas, a qualidade de grão
de todos os bastões deve ser CG (carboneto
de silício verde, dureza N).

c) Durante o brunimento, utilize óleo Honilo 407


Castrol ou equivalente.

d) O acabamento deve ser uniforme em toda


extensão da camisa. Deve-se remover todas as
marcas de mandrilhagem. A superfície da
camisa não deve ser polida. A rugosidade
deverá ficar dentro dos valores especificados.
Após brunimento, rugosidade de 0,8 - 1,2 μm.

Limpeza e Inspeção
a) Remova as partículas incrustadas na superfície
interna do cilindro após o brunimento.

b) Verifique o diâmetro e a ovalização máxima


permitida para o cilindro.
Veja Especificações ao final deste Módulo.

4. Ejetor de Óleo (somente versão turbo) Fig. 14

Para montagem aplique torque de 22 a 28 Nm

Veja no Capítulo I, informações sobre o


posicionamento correto dos ejetores.

MF Série 4200 03D02-37


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
I. Pistões e bielas
1. Remoção
a) Remova o cabeçote.

b) Remova o cárter e os tubos de sucção e de


vazão do óleo lubrificante.

c) Antes de remover o pistão, limpe eventuais

03 depósitos de carvão acumulados no topo da


camisa. Posicione os cilindros horizontalmente
e o pistão do cilindro a ser limpo no PMI.
Preencha com um pano o espaço acima do
topo do pistão.
Remova o carvão com uma escova ou lixa e
limpe a área afetada com um pano.

NOTA:
Em caso de motor aspirado, não deve
haver inversão de posição entre o pistão
No.4 e os demais pistões ao instalar os
mesmos, pois o pistão No.4 possui
diferenças de medida e não permite ser
instalado em outro cilindro, assim como
os pistões de Nos.1 a 3 não permitem
ser instalados no cilindro No.4. Para
identificar os pistões, observe a marca
de identificação na região superior.

d) Com o bloco na posição horizontal, remova os


pistões. Identifique os pistões de Nos.1 a 4 para
que os mesmos sejam reinstalados nos
respectivos cilindros posteriormente.

2. Desmontagem
a) Remova os anéis de segmento.

b) Remova os anéis trava e retire o pino do pistão


manualmente. Se houver dificuldade na
remoção do pino, aqueça o pistão em água ou
óleo até a temperatura de 80 °C.

c) Remova a bucha da biela.

3. Limpeza e inspeção
a) Verifique se os pistões apresentam riscos ou
Fig. 1
danos nas faces lateral e superior. Limpe os
resíduos de carvão nas canaletas, sem danificá-
las.

b) Monte o anel novo e examine a folga lateral na


canaleta. Se for superior ao indicado nas
especificações, o pistão deve ser substituído.

03D02-38 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
c) Meça o diâmetro externo do pino do pistão com
micrômetro. Veja Especificações ao final deste
Módulo.

d) Meça o alojamento do pino no pistão com um


medidor de diâmetro interno. Veja
Especificações ao final deste Módulo.
As medidas deverão ser tomadas nas direções
horizontal, vertical e diagonal em relação ao furo
que aloja o pino.
03
Fig. 2

e) Verifique o empenamento e o alinhamento da


biela nas posições ilustradas ao lado.

Fig. 3
f) Se for encontrada alguma anormalidade,
substitua a peça e faça nova marcação do
número da posição da biela no bloco dos
cilindros.
Exemplo de biela marcada que trabalhará no
segundo cilindro, marcada com lápis elétrico.

Fig. 4

g) A biela e a capa possuem numa das laterais o


código de peso e número de série
correspondente.
Na montagem da capa, verifique se o número
de série corresponde com o da biela.

Fig. 5

MF Série 4200 03D02-39


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
h) Meça os alojamentos da bucha e do casquilho
nas posições horizontal, vertical e diagonal.
Veja as especificações.

OBS: ao medir o alojamento dos casquilhos,


posicione corretamente a capa da biela, fixando-
a com o torque especificado ao final deste
Módulo.

03
Fig. 6

i) Verifique a folga entre pontas dos anéis de


segmento na camisa. A folga deverá ser
verificada separadamente.

NOTA:
Utilize o pistão para introduzir o anel entre
40 e 50 mm abaixo da superfície usinada
do bloco. O diâmetro interno do cilindro
deverá estar dentro das medidas
especificadas.

Veja as especificações sobre correta a folga correta Fig. 7


entre pontas.

4. Montagem

IMPORTANTE:
Em caso de motor aspirado não deve
haver inversão de posição entre o pistão
No.4 e os demais pistões ao instalar os
mesmos, pois o pistão No.4 possui
diferenças de medida e não permite ser
instalado em outro cilindro, assim como
os pistões de Nos.1 a 3 não permitem
ser instalados no cilindro No.4. Para
identificar os pistões, observe a marca
de identificação na região superior.

a) Para a montagem, todas as peças devem estar


limpas. Monte a bucha na biela, certificando-se
que os furos de lubrificação estejam alinhados.
Frese o diâmetro interno da bucha para o Fig. 8
diâmetro especificado ao final deste Módulo.

03D02-40 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
b) Monte o pistão na biela com a câmara de
combustão voltada para o mesmo lado da trava
do casquilho.

c) Introduza o pino manualmente e monte os


anéis-trava novos. Se houver dificuldade para
montar o pino, aqueça o pistão em água ou óleo
a 80 °C.
O pistão deve ser manuseado com cuidado,
pois qualquer dano nas superfícies poderá
ocasionar mau funcionamento do motor. Se a 03
biela e o pistão não forem substituídos, monte-
os no cilindro original. Fig. 9

d) Monte a mola na 3º canaleta (inferior) do pistão


e a seguir o anel, com as pontas em posição
oposta às extremidades da mola.

NOTA:
Utilize ferramenta adequada para montar
os anéis, evitando danos nos mesmos e
dificuldades na montagem.

e) Instale o 2º e 1º anéis com a marca TOP interno TOP


voltados para cima.
Observe que os anéis da 2º e 1º canaletas Fig. 10
possuem espessuras diferentes.

f) As folgas entre as pontas dos anéis não devem


ficar alinhadas na direção do pino ou da saia
do pistão. Posicione os anéis conforme a
ilustração.
A - Mola
B - 30 anel (inferior)
C - 20 anel (intermediário)
D - 10 anel (superior)

Fig. 11
g) Monte os casquilhos novos no corpo da biela,
posicionando corretamente as travas.

Fig. 12

MF Série 4200 03D02-41


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
5. Instalação
a) Posicione o bloco na horizontal. Lubrifique a
região das canaletas, o interior das camisas,
os casquilhos do corpo da biela e o moente da
árvore de manivelas.

b) Na montagem do pistão, certifique-se de que a


letra “F” fique voltada para frente do motor.

03
Introduza a biela com o auxílio de uma guia
universal, evitando riscar a camisa.

NOTA: Fig. 13
Em caso de motor aspirado não deve
haver inversão de posição entre o pistão
No. 4 e os demais pistões ao instalar os
mesmos, pois o pistão No.4 possui
diferenças de medida e não permite ser
instalado em outro cilindro, assim como
os pistões de Nos. 1 a 3 não permitem
ser instalados no cilindro No. 4. Para
identificar os pistões, observe a marca
de identificação na região superior.

c) Monte o pistão na camisa, utilizando um


instalador de anéis universal e uma haste de Fig. 14
madeira para empurrar o pistão.

d) Nos motores turbo, existe um injetor de óleo


lubrificante para cada cilindro

NOTA:
Durante a montagem do pistão na
camisa, observe a posição do corpo da
biela em relação ao injetor, evitando a
quebra do tubo de injeção.

Fig. 15
e) O posicionamento do injetor de óleo lubrificante
dentro do bloco do motor é conferido com o
motor visto de cima, sem o cabeçote.

Fig. 16

03D02-42 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
f) Ao lado está esquematizado o dispositivo
completo de injeção de óleo lubrificante para o
interior do cilindro e pino do pistão.

03
Fig. 17

g) Monte o casquilho novo na capa da biela,


posicionando as travas corretamente.
Lubrifique o casquilho e o moente da árvore de
manivelas.

Fig. 18

h) Monte a capa na biela correspondente ao


cilindro e fixe-a com o torque especificado ao
final deste Módulo.
Gire manualmente a árvore de manivelas ao
montar cada biela. Caso haja dificuldade no
giro, verifique todos os torques aplicados na
fixação das bielas.

i) Verifique a folga lateral entre a biela montada e


o moente com relógio comparador: Veja
Especificações ao final deste Módulo.
Fig. 19

j) Posicione o pistão em PMS. Verifique a altura


do pistão em relação à superfície usinada do
bloco com o relógio comparador e a ferramenta
especial mostrada.

k) Monte o balanceador dinâmico e o cárter de


óleo, apertando os parafusos com o torque
especificado ao final deste Módulo.
Fig. 20

MF Série 4200 03D02-43


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

J. Árvore de manivelas

1. Remoção
a) Remova o motor.

b) Remova o cabeçote e as varetas.

c) Remova a bomba d’água.

d) Remova a caixa da distribuição e a árvore de

03 e)
comando das válvulas.

Remova a carcaça do volante e o volante.

f) Remova o cárter e o balanceador dinâmico.

g) Remova os pistões e bielas.

2. Desmontagem
a) Para desmontar, posicione o cabeçote para
baixo. Remova a carcaça do retentor traseiro
do óleo e a junta.

b) Remova a placa intermediária e os 2 vedadores


traseiros - Fig. 1.

c) Remova as capas dos mancais principais e os Fig. 1


casquilhos.

d) Remova a árvore de manivelas e os casquilhos.

e) Remova a engrenagem da árvore de manivelas,


se for necessário a substituição.

3. Limpeza e Inspeção
a) Remova os restos de junta da carcaça do
vedador traseiro e do bloco.

b) Limpe os munhões e moentes, examinando a


peça quanto a riscos e danos. Fig. 2
c) Com o micrômetro, meça o diâmetro e
ovalização dos munhões e moentes em 4
pontos - Fig. 2.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.

d) Verifique a excentricidade máxima dos


munhões da árvore de manivelas com o relógio
comparador - Fig. 3. Veja tabelas de
especificações ao final do Módulo.
e) Verifique se há trincas na peça através de tinta
para detecção de trincas. Desmagnetize a
árvore de manivelas. Caso existam trincas, a
peça deve ser substituída. Fig. 3

03D02-44 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
4. Retifica e Inspeção
a) Retifique os munhões e moentes da peça para
a submedida imediatamente inferior à medida
obtida.

b) Verifique a rugosidade e os raios de


concordância dos munhões - Fig 4.
Veja Especificações ao final do Módulo.

c) Remova os cantos vivos dos furos de 03


lubrificação.

d) Após a retífica, lave a árvore de manivelas com


desengraxante químico em banho de imersão.
Seque com ar comprimido.

e) Verifique se há trincas e desmagnetize a árvore


de manivelas. Fig. 4

f) Limpe os furos de lubrificação.

g) Verifique o comprimento dos munhões e


moentes - Fig. 5.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.

h) Verifique novamente a excentricidade dos


munhões da árvore de manivelas.

i) Verifique os raios de concordância dos


munhões e moentes com calibrador.
Fig. 5
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.

j) Para o balanceamento, remova o material das


5. Montagem
laterais dos braços da árvore de manivelas por a) Limpe os alojamentos dos casquilhos junto ao
esmerilhamento. Se for estocar a peça, aplique bloco e as capas dos mancais. Verifique se as
óleo antioxidante por imersão. galerias de lubrificação do bloco estão
desobstruídas.
k) Antes da montagem, limpe a árvore de
manivelas com água a 80 °C em banho de b) Aqueça a engrenagem da árvore de manivelas
imersão por agitação e seque com ar até 150 °C em estufa, banho de óleo ou por
comprimido. indução e monte-a.

MF Série 4200 03D02-45


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
c) Monte os casquilhos superiores e inferiores
junto ao bloco e às capas de mancais,
posicionando corretamente as travas. Se a
árvore de manivelas for retificada, use os
casquilhos de sobremedida para a qual foi
retificada.

d) Lubrifique os casquilhos superiores e os


munhões e moentes da árvore de manivelas.

03 e) Monte a árvore de manivelas. Não gire a árvore


antes da fixação das capas dos mancais.
Fig. 6
f) Lubrifique as duas arruelas de encosto
superiores, posicionando os canais de
lubrificação para a árvore de manivelas e
deslize-as nos recessos dos blocos.

g) Lubrifique os casquilhos inferiores.

Fig. 7

h) Monte as arruelas de encosto inferiores na capa


do mancal no 3 com os canais de lubrificação
voltados para a árvore de manivelas.

i) Monte as capas dos mancais posicionando-as


corretamente.

Fig. 8

j) Fixe os mancais do centro para as extremidades


com torque de 230 - 258 Nm. Gire a árvore de
manivelas manualmente após o aperto final de
cada capa de mancal.

Fig. 9

03D02-46 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
k) Verifique a folga axial da árvore de manivelas
utilizando um relógio comparador.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.
Se a folga verificada for superior à especificada,
substitua as arruelas de encosto para
sobremedida.

l) Monte a placa intermediária e aplique adesivo


Loctite 515.
03
m) Fixe os parafusos da placa, aplicando Loctite
Fig. 10
566 com torque de 16-22 Nm.
Se os prisioneiros da placa intermediária forem
substituídos, monte-os aplicando Loctite 271
com o torque de 4-7 Nm.

n) Verifique o alinhamento da placa intermediária


com uma régua de aço.

Fig. 11
o) Verifique se o flange traseiro da árvore de
manivelas apresenta desgaste e monte o
retentor nas posições A, B ou C.
- Posição A: quando a árvore for nova ou o flange
estiver sem desgaste.
- Posição B: quando o flange apresentar
desgaste na posição A.
- Posição C: quando houver desgaste nas
posições A e B.

Fig. 12

p) Quando as três posições apresentarem


desgaste, o flange pode ser rebaixado para a
dimensão A.
A superfície de montagem do volante não deve
ser rebaixada, faixa B.
Mantenha o acabamento superficial.
Veja tabelas de especificações ao final do
Módulo.

Fig. 13

MF Série 4200 03D02-47


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
q) Lubrifique com óleo para motor a parte externa
do retentor novo e o alojamento na carcaça,
utilizando um pincel macio.
Não manipule o lábio do retentor.

r) Monte o vedador após determinar a posição “A,


B ou C” junto à carcaça.

03
Fig. 14

NOTA:
Na montagem do retentor, posicione a
seta no sentido de rotação do motor.
Aplique uma camada de graxa à base de
lítio no flange.

Fig. 15

s) Monte a carcaça com o retentor nos pinos guia


da superfície do bloco.

t) Retire a ferramenta e fixe os parafusos da


carcaça com o torque especificado ao final
deste Módulo.

Fig. 16

u) Verifique a excentricidade da carcaça com o


relógio comparador: 0,25 mm.

Fig. 17

03D02-48 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

K. Distribuição e árvore de comando


de válvulas

1. Remoção
a) Remova o ventilador, alternador, braço de ajuste
e correia.

b) Remova a bomba d’água.

c) Remova a bomba alimentadora. 03


d) Remova o cárter e o balanceador dinâmico. Fig. 1

e) Imobilize a árvore de manivelas.

f) Remova a polia da árvore de manivelas.

g) Remova a tampa de distribuição.

h) Remova a engrenagem da árvore de comando


de válvulas utilizando um sacador apropriado.

i) Remova a placa de retenção da engrenagem


intermediária e a engrenagem. Fig. 2

j) Remova a engrenagem de acionamento da


bomba injetora, utilizando um sacador
apropriado.

k) Remova a bomba injetora.

l) Remova a carcaça de distribuição, soltando os


Fig. 3
parafusos de fixação junto ao cárter e junto ao
bloco.

m) Remova a tampa das válvulas, o conjunto do


eixo dos balancins e as varetas.

n) Remova a árvore de comando de válvulas com


o bloco em posição invertida.

o) Remova os tuchos.
Fig. 4

MF Série 4200 03D02-49


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
2. Limpeza e inspeção
Veja o final deste Módulo sobre todas as
especificações necessárias.
a) Lave todas as peças com desengraxante
químico.

b) Verifique se os dentes das engrenagens estão


gastos.

03 Com o medidor de diâmetro interno, verifique a


bucha da engrenagem intermediária. O
diâmetro interno desta bucha deve ser ajustada
após montagem. Fig. 5

c) Verifique o diâmetro do eixo da engrenagem


intermediária com um micrômetro - Fig. 5.

d) Verifique a espessura da arruela de encosto da


árvore de comando das válvulas - Fig. 6.

e) Verifique o diâmetro dos munhões da árvore de


comando das válvulas com o micrômetro - Fig.
7. Compare os dados com as especificações.

f) Verifique a passagem do óleo lubrificante do Fig. 6


mancal central e desobstrua se necessário.

g) Verifique se os tuchos estão gastos ou


danificados na superfície de contato com a
árvore de comando das válvulas e no diâmetro
externo: se o diâmetro externo do tucho
apresentar dano, verifique o diâmetro do
alojamento no bloco.
Compare os dados com as especificações.

h) Verifique o empenamento das varetas.

Fig. 7

i) Remova os restos de junta da tampa à carcaça


de distribuição. Limpe e verifique se o
alojamento na tampa da distribuição apresenta
danos.

j) Determine com um medidor de diâmetro interno


o diâmetro na superfície de contato com o
vedador e compare os dados com as
especificações - Fig. 8.

Fig. 8

03D02-50 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
k) Verifique com o micrômetro, o diâmetro o cubo
da polia na superfície de contato com o
vedador: veja especificações.

Montagem
Na montagem, os componentes devem estar limpos
e lubrificados com óleo para motor.
a) Montar a chaveta na árvore de comando das

03
válvulas.
Monte os tuchos e a árvore de comando com a
superfície usinada superior do bloco para baixo.
Fig. 9
b) Posicione o bloco com a superfície usinada
superior para cima e monte a arruela de encosto
da árvore de comando das válvulas,
posicionandoa corretamente no pino-guia.

c) Monte o eixo da engrenagem intermediária,


posicionando corretamente o furo de
lubrificação.

d) Monte a carcaça de distribuição ao bloco com


uma junta nova. Instale os parafusos de fixação
da carcaça manualmente.
Fig. 10

e) Alinhe a face inferior do bloco com a carcaça e


aperte todos os parafusos da carcaça com
torque de 24-35 Nm.

Fig. 11

f) Gire a árvore de manivelas até que a chaveta


da engrenagem fique voltada para cima.

Fig. 12

MF Série 4200 03D02-51


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
g) Monte a engrenagem intermediária
posicionando corretamente as marcas de
sincronismo.

03
Fig. 13

h) Monte a placa de retenção e fixe os parafusos


com torque de 35-47 Nm.
Verifique a folga axial da engrenagem
intermediária. Veja Especificações ao final deste
Módulo.

Fig. 14
i) Monte a engrenagem da árvore de comando
das válvulas posicionando corretamente as
marcas de sincronismo.

j) Monte a bomba injetora.

Fig. 15

k) Posicione a chaveta do eixo da bomba injetora


na ranhura da engrenagem, alinhando as
marcas de sincronismo com a engrenagem
intermediária.

Fig. 16

03D02-52 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
l) Monte a placa de retenção, uma arruela de trava
nova, o calço e o parafuso da árvore de
comando de válvula com o torque de 54-75 Nm
aplique o Loctite 242.

m) Verifique a folga axial da árvore de comando


das válvulas com relógio comparador. Veja
especificações.

03
Fig. 17

n) Fixe a engrenagem da bomba injetora


apertando a porca com o torque de 54-74 Nm.
Verifique se todas as marcas de sincronismo
estão corretas.

Fig. 18
o) Verifique a folga entre dentes com o relógio
comparador. Veja Especificações ao final deste
Módulo.

Tampa de distribuição
a) Antes de montar a tampa da distribuição,
lubrifique todas as engrenagens com óleo para
motor. Monte a tampa com uma junta nova e
fixe manualmente os parafusos.

Fig. 19

b) Alinhe a tampa da distribuição posicionando


corretamente o reforço inferior. Aplique Loctite
566 ou equivalente nos três parafusos que fixam
o reforço e aperte todos os parafusos com o
torque de 16-22 Nm.

Fig. 20

MF Série 4200 03D02-53


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
c) Monte o retentor na tampa lubrificando a parte
interna do retentor antes da montagem e
posicione-o com a seta no sentido de rotação
do motor.

d) Monte as varetas e o conjunto do eixo dos


balancins.
Após, regule as folgas de válvula e monte a
tampa.

03 e) Monte a polia da árvore de manivelas,


apertando os parafusos com 81-98 Nm.

f) Monte a bomba alimentadora de combustível. Fig. 21

g) Monte a bomba d’água.

h) Monte o alternador, a correia e o braço de ajuste


do alternador à carcaça da bomba d’água,
aplicando um torque de 28-32 Nm. Monte o
ventilador.

03D02-54 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
L. Verificação do Sincronismo da
Árvore de Comando das Válvulas
a) Limpe o motor externamente.

b) Solte a porca de fixação do porta injetor do 1º


Cilindro (lado do ventilador).

c) Gire o motor até encontrar o PMS no tempo de


compressão.
03
d) Para maior praticidade, utilize um adaptador
para o bico injetor conforme mostrado ao lado,
juntamente com um suporte + relógio
comparador milesimal no 1º cilindro, como
indicado.
OBS: na falta do adaptador, pode-se apoiar o
relógio comparador sobre a primeira válvula do
cilindro nr. 1 - Fig. 2. Para isso, retire a tampa
superior, o balancim dianteiro e a(s) mola(s) da
válvula. Assegure-se de que o pistão está no
PMS para evitar a queda da válvula para dentro
do cilindro.

e) Aplique uma pré-carga de 6,0 mm no relógio


comparador e ajuste o relógio em zero. Fig. 1

NOTA:
Certifique-se que o comparador e os
adaptadores estejam firmemente
montados e com a pré-carga necessária
para obter a leitura correta.

f) Com o comparador zerado em PMS, gire o


motor no sentido anti-horário até obter o valor
de posição do pistão APMS (Antes do Ponto
Morto Superior) que corresponda ao ponto de
injeção estático da bomba injetora em mm
APMS indicado nas Especificações Técnicas. Fig. 2
Consulte Especificações básicas no início do
Módulo sobre o valor do ponto estático de
injeção e o valor em mm da posição do pistão
APMS.

Fig. 3

MF Série 4200 03D02-55


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

M. Turbocompressor (somente
versão Turbo)

O turboalimentador é composto por uma turbina e


um compressor de ar rotativos, situados em lados
opostos de um mesmo eixo. Os rotores do
compressor e da turbina são envolvidos por
carcaças denominadas carcaça do compressor e
carcaça da turbina, cuja função é direcionar o fluxo

03 de gases através das pás dos rotores.


Estes gases possuindo energia na forma de
pressão, temperatura e velocidade, provocam a
rotação do rotor da turbina e conseqüentemente do Fig. 1
rotor do compressor.
Com a rotação, o ar atmosférico (que deverá estar
devidamente filtrado) é aspirado, e posteriormente,
comprimido pelo rotor do compressor de onde
segue para os cilindros do motor.
Dispondo de uma pressão maior na admissão, o
trabalho realizado pelos cilindros é positivo, ou seja,
os cilindros dispendem menor quantidade de
energia no tempo de admissão.

Outra vantagem:
Havendo maior massa de ar, podemos queimar
maior quantidade de combustível, além de obtermos Fig. 2
uma melhor combustão da mistura.
A operação de um motor equipado com Portanto é obrigatória a utilização de um
turboalimentador não requer nenhum procedimento lubrificante que atenda à especificação, nos
especial, no entanto, para assegurar a máxima motores que possuem esse equipamento.
durabilidade do turboalimentador, atente para os
seguintes itens: Manutenção especializada
• Acelerar o motor imediatamente após a partida Uma vez comprovada alguma falha no
danifica o turboalimentador, pois este adquire funcionamento do turbocompressor, este deve ser
uma rotação elevada sem que o fluxo de óleo encaminhado à um Posto Autorizado do respectivo
tenha alcançado o eixo. fabricante para revisão geral.
• Acelerar o motor instantes antes de desligá-lo, A manutenção de turbos requer ferramental e
também danifica o turboalimentador, pois conhecimento especializado.
cessará a lubrificação, ao passo que a rotação
do eixo ainda será elevada.
• A ingestão de objetos estranhos, por menores
que sejam, danificarão o rotor do compressor,
prejudicando o funcionamento do
turboalimentador, por isso, dentro dos períodos
recomendados avalie o sistema de filtragem de
ar.
• Por trabalhar com rotações e temperaturas
elevadas, o turboalimentador requer um óleo
lubrificante que atenda a estas exigências.

03D02-56 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

N. Especificações de ajuste (Medidas, Ajustes e Tolerâncias dos


componentes)

1. Bloco do Motor milímetros polegadas


Altura total, medida entre as superfícies usinadas .......... 441,12 441,33 17,375 17,367
Diâmetro do alojamento da camisa .................................. 104,204 104,229 4,1025 4,1035
Diâmetro do alojamento do flange da camisa ................. 107,82 107,95 4,245 4,250
Profundidade do alojamento do flange da camisa .......... 3,810 3,912 0,1500 0,1540
Diâmetro de alojamento do casquilho ............................. 80,42
Diâmetro do alojamento do tucho .................................... 19,05
80,44
19,08
3,166
0,75
3,167
0,751
03
Diâmetro do alojamento para a bucha da árvore
de comando das válvulas (munhão nº 1) ........................ 55,563 55,593 2,1875 2,1887
Diâmetro interno da bucha da árvore de comando
das válvulas, montada no mancal nº 1 ............................ 50,787 50,848 1,9995 2,0019
Diâmetro do mancal nº 2 da árvore de comando
de válvulas ......................................................................... 50,55 50,60 1,990 1,992
Diâmetro do mancal nº 3 da árvore de comando
de válvulas ......................................................................... 50,04 50,09 1,970 1,972

2. Camisa do cilindro milímetros polegadas


Tipo................. ................................................................... Seca, com flange, montada com interferência.
Diâmetro externo ............................................................... 104,254 104,280 4,1045 4,1055
Diâmetro interno, após brunimento .................................. 101,060 101,085 3,9787 3,9797
Espessura do flange ......................................................... 3,815 3,845 0,1502 0,1514
Rugosidade após brunimento (CLA) ................................ 0,8 - 1,2 μm 32 - 48 μpol.
Ângulo do brunimento (°) .................................................. 30° - 35°
Interferência de montagem no alojamento do bloco ....... 0,025 0,076 0,0010 0,0030
Altura do topo, acima da superfície usinada do bloco .... 0,06 0,10 0,0024 0,0039
Comprimento total ............................................................ 226,30 226,58 8,909 8,920
Ovalização permitida, máxima .......................................... 0,13 0,005
Desgaste máximo permitido para serviço ........................ 0,20 0,008

3. Válvula de Admissão milímetros polegadas


Diâmetro da haste ............................................................. 9,462 9,487 0,3725 0,3735
Folga da válvula na guia ................................................... 0,038 0,089 0,0015 0,0035
Diâmetro da cabeça .......................................................... 44,09 44,35 1,736 1,746
Ângulo da face de vedação
Aspirado ............................................................. 45°
Turbo .................................................................. 60°
Profundidade da válvula, abaixo da superfície
usinada do cabeçote ........................................................ 1,20 1,45 0,047 0,057
Comprimento total
Aspirado ............................................................. 122,52 122,93 4,823 4,840
Turbo .................................................................. 122,36 122,77 4,817 4,833
Início de abertura
Aspirado ............................................................. 5° APMS
Turbo .................................................................. 12° APMS

MF Série 4200 03D02-57


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
Válvulas de admissão - cont...
Término de abertura
Aspirado ............................................................. 35° DPMI
Turbo .................................................................. 36° DPMI

4. Válvula de Escape milímetros polegadas


Diâmetro da haste ............................................................. 9,449 9,468 0,3720 0,3728
Folga da válvula na guia ................................................... 0,056 0,102 0,0022 0,0040

03 Diâmetro da cabeça .......................................................... 38,07


Ângulo da face de vedação .............................................. 45°
38,33 1,4988 1,5090

Profundidade da válvula, abaixo da superfície


usinada do cabeçote ........................................................ 1,40 1,65 0,055 0,065
Comprimento total ............................................................ 122,92 123,32 4,839 4,855
Início de abertura
Aspirado ............................................................. 53° APMI
Turbo .................................................................. 52° APMI
Término de abertura
Aspirado ............................................................. 7° DPMS
Turbo .................................................................. 16° DPMS

5. Folga das Válvulas para Sincronismo


da Árvore de Comando das Válvulas milímetros polegadas
* Válvula de admissão MS 4.1 .......................................... 1,19 0,047
MS 4.1T / MS 4.1TA ........................................................... 0,94 0,037
Válvula de escape MS 4.1 ................................................. 0,97 0,038
MS 4.1T / MS 4.1TA ........................................................... 0,94 0,037
* Pistão deve estar no PMS ± 2,5°

6. Sede Postiça da Válvula de Admissão milímetros polegadas


Diâmetro externo ............................................................... 48,689 48,701 1,9169 1,9174
Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................................ 48,943 48,956 1,9269 1,9274
Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................................ 49,197 49,210 1,9369 1,9374
Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................................ 49,451 49,464 1,9469 1,9474
Espessura .......................................................................... 5,97 6,03 0,235 0,237
Interferência de montagem da sede postiça ................... 0,064 0,102 0,0025 0,0040

7. Sede Postiça da Válvula de Escape milímetros polegadas


Diâmetro externo ............................................................... 39,589 39,601 1,5586 1,5591
Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................................ 39,842 39,855 1,5686 1,5691
Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................................ 40,096 40,109 1,5786 1,5791
Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................................ 40,350 40,363 1,5886 1,5891
Espessura .......................................................................... 6,02 6,08 0,2370 0,2394
Interferência de montagem da sede postiça ................... 0,064 0,102 0,0025 0,0040

03D02-58 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
8. Guia da Válvula de Admissão milímetros polegadas
Diâmetro interno, após montagem ................................... 9,525 9,550 0,3750 0,3760
Diâmetro externo ............................................................... 15,900 15,913 0,6260 0,6265
Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................................ 16,154 16,167 0,6360 0,6365
Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................................ 16,408 16,421 0,6460 0,6465
Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................................ 16,662 16,675 0,6460 0,6465
Comprimento total ............................................................ 55,0 2,165
Interferência de montagem da guia no
cabeçote............ ................................................................ 0,0076
Concentricidade do alojamento da guia em
0,046 0,0003 0,0018
03
relação à sede postiça (leitura total) ................................ 0,05 0,02

9. Guia da Válvula de Escape milímetros polegadas


Diâmetro interno, após montagem ................................... 9,525 9,550 0,3750 0,3760
Diâmetro externo ............................................................... 15,900 15,913 0,6260 0,6265
Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................................ 16,154 16,167 0,6360 0,6365
Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................................ 16,408 16,421 0,6460 0,6465
Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................................ 16,662 16,675 0,6560 0,6565
Comprimento total ............................................................ 55,0 2,165
Interferência de montagem da guia no
cabeçote............ ................................................................ 0,0076 0,046 0,0003 0,0018
Concentricidade do alojamento da guia em
relação à sede postiça (leitura total) ................................ 0,05 0,02

10. Mola da Válvula milímetros polegadas


Diâmetro interno da mola ................................................. 29,36 29,74 1,156 1,171
Força necessária para comprimir a mola até a
altura de 1,410” (35,80 mm) ............................................. 28,76 ± 1,44 kg

11. Eixo dos Balancins milímetros polegadas


Comprimento total ............................................................ 426,24 16,781
Diâmetro............ ................................................................ 19,012 19,037 0,7485 0,7495

12. Balancins milímetros polegadas


Diâmetro do alojamento da bucha ................................... 22,225 22,255 0,8750 0,8762
Diâmetro externo da bucha .............................................. 22,276 22,314 0,8770 0,8785
Interferência de montagem da bucha .............................. 0,020 0,089 0,0008 0,0035
Diâmetro interno da bucha ............................................... 19,063 19,101 0,7505 0,7520
Folga do eixo na bucha ..................................................... 0,025 0,089 0,0010 0,0035
Máxima folga entre o balancim e o eixo para
serviço............. ................................................................... 0,13 0,005

13. Tuchos milímetros polegadas


Comprimento total ............................................................ 75,41 2,969
Diâmetro ............................................................................ 18,987 19,012 0,7474 0,7485
Diâmetro do alojamento do tucho .................................... 19,050 19,080 0,7500 0,7512
Folga entre o tucho e o alojamento .................................. 0,038 0,094 0,0015 0,0037

MF Série 4200 03D02-59


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
14. Varetas milímetros polegadas
Comprimento ..................................................................... 265,58 267,72 10,456 10,540

15. Pistões milímetros polegadas


Tipo................. ................................................................... Com câmara de combustão na cabeça
Altura, em relação a superfície usinada do
bloco................ .................................................................. 0,493 0,869 0,019 0,034

03
Diâmetro do alojamento do pino
do pistão: Aspirado .............. 34,928 34,934 1,3751 1,3754
Turbo .................... 38,103 38,109 1,5001 1,5004
Altura total entre faces Aspirado .............. 121,3 4,78
Turbo .................... 108,5 4,272
Largura das canaletas do 1º anel Aspirado .............. 2,580 2,600 0,1016 0,1024
Turbo .................... 2,910 2,940 0,1146 0,1157
Largura das canaletas do 2º anel Aspirado .............. 2,580 2,600 0,1016 0,1024
Turbo .................... 2,560 2,580 0,1008 0,1016
Largura das canaletas do 3º anel Aspirado .............. 5,040 5,060 0,1984 0,1992
Turbo .................... 4,020 4,040 0,1583 0,1591

16. Pino do Pistão milímetros polegadas


Diâmetro Aspirado .............. 34,920 34,925 1,3748 1,3750
Turbo .................... 38,094 38,100 1,4998 1,5000

17. Folga Lateral milímetros polegadas


Anel na 1a canaleta, compressão ..................................... Perfil cônico
Anel na 2a canaleta, raspador ........................................... 0,070 0,105 0,0028 0,0041
Anel de óleo na 3 canaleta .............................................. 0,030
a
0,062 0,0012 0,0024

18. Folga entre Pontas milímetros


Anel de compressão da 1a canaleta ................................. 0,28 0,56
Anel raspador da 2a canaleta ............................................ 0,28 0,56
Anel de óleo da 3a canaleta .............................................. 0,40 0,73

19. Bielas milímetros polegadas


Posicionamento da capa na biela .................................... Por estrias
Diâmetro do alojamento da bronzina ............................... 67,2084 67,2211 2,6460 2,6465
Diâmetro do alojamento da bucha Aspirado .............. 38,895 38,920 1,5313 1,5323
Turbo .................... 42,070 42,095 1,6563 1,6573
Distância entre centros (alojamento do casquilho
/ alojamento da bucha da biela) ....................................... 219,050 219,100 8,624 8,626
Folga lateral da biela ......................................................... 0,216 0,368 0,0085 0,0145

03D02-60 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
20. Bucha da Biela milímetros polegadas
Diâmetro externo Aspirado ............... 38,989 39,027 1,5350 1,5365
Turbo .................... 42,158 42,196 1,65976 1,66125
Diâmetro interno após acabamento Aspirado ............... 34,945 34,963 1,758 1,3765
Turbo .................... 38,119 38,138 1,5007 1,5014
Rugosidade interna (CLA)....................... .......................... 0,8 μm 32 μpol.

03
21. Casquilho da Biela milímetros polegadas
Sobremedidas ................................................................... 0,25 0,010
0,51 0,020
0,76 0,030
Diâmetro interno Aspirado ............... 63,553 63,533 2,5013 2,5021
Turbo .................... 63,535 63,559 2,5014 2,5023
Espessura Aspirado ............... 1,835 1,843 0,0722 0,0726
Turbo .................... 1,831 1,843 0,0721 0,0726
Folga entre o casquilho e o moente Aspirado ............... 0,043 0,084 0,0017 0,0733
Turbo .................... 0,046 0,089 0,0018 0,0035

MF Série 4200 03D02-61


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
22. Árvore de Manivelas milímetros polegadas
Diâmetro dos munhões, padrão ....................................... 76,159 76,180 2,9984 2,9992
Submedida 0,010" (0,25 mm) ........................................... 75,91 75,93 2,9884 2,9892
Submedida 0,020" (0,51 mm) ........................................... 75,65 75,67 2,9784 2,9792
Submedida 0,030" (0,76 mm) ........................................... 75,40 75,42 2,9684 2,9692
Desgaste máximo dos munhões, para serviço ................ 0,038 0,0015
Comprimento do munhão nº 1 - padrão .......................... 36,89 37,43 1,452 1,474

03
Comprimento dos munhões nº 2, 4 e 5 Padrão .......... 39,24 39,34 1,545 1,549
Máximo ......... 39,47 - 1,554 -
Comprimento do munhão nº 3 Padrão .......... 44,15 44,22 1,738 1,741
Máximo ......... 44,68 - 1,759 -
Diâmetro dos moentes-padrão ......................................... 63,470 63,490 2,4988 2,4896
Submedida 0,010" (0,25 mm) ........................................... 63,22 63,24 2,4888 2,4896
Submedida 0,020" (0,51 mm) ........................................... 62,96 62,98 2,4788 2,4796
Submedida 0,030" (0,76 mm) ........................................... 62,70 62,72 2,4688 2,4696
Desgaste máximo dos moentes, para serviço ................. 0,038 0,0015
Comprimento dos moentes Padrão.................. 40,35 40,42 1,5886 1,5934
Máximo ................ 40,55 - 1,5965 -
Diâmetro do cubo da árvore de manivelas ...................... 47,625 47,645 1,8750 1,8758
Raio de concordância dos munhões / moentes .............. 3,68 3,96 0,145 0,156
Ovalização máxima dos munhões / moentes .................. 0,038 0,0015
Rugosidade máxima dos munhões / moentes (CLA) ..... 0,4 μm 16 μpol.
Rugosidade dos raios de concordância (CLA) ................ 1,3 μm 50 μpol.
Dureza dos munhões / moentes: HV 30 .......................... 525 Min.
Comprimento total ............................................................ 616,21 617,01 24,26 24,29
Diâmetro do flange traseiro .............................................. 133,27 133,32 5,247 5,249
Largura do flange traseiro ................................................. 31,24 32,28 1,230 1,271
Excentricidade máxima: Munhões nº 1 e 5 ...................... Apoiados 19,101 0,7505 0,7520
Munhão nº 3 ...................................................................... 0,15 0,006
Folga axial .......................................................................... 0,05 0,38 0,002 0,015

23. Casquilho do Mancal Principal milímetros polegadas


Diâmetro externo ............................................................... 80,442 3,1670
Diâmetro interno após montagem .................................... 76,236 76,276 3,0014 3,0030
Largura dos casquilhos dos mancais n 1, 2, 4 e 5 ........ 31,62
os
31,88 1,245 1,255
Largura do casquilho do mancal no 3 (central) ............... 36,45 36,70 1,435 1,445
Espessura .......................................................................... 2,083 2,091 0,0820 0,0823
Folga entre casquilho e munhão (diametral) ................... 0,056 0,117 0,0022 0,0046
Sobremedidas ................................................................... 0,25 0,010
0,51 0,020
0,76 0,030

03D02-62 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
24. Arruela de Encosto da Árvore de Manivelas milímetros polegadas
Posição no bloco ............................................................... Mancal central
Espessura padrão ............................................................. 2,261 2,311 0,890 0,0910
Sobremedida (0,0075”) (0,191 mm) polegadas ............... 2,451 2,501 0,0965 0,0985

25. Engrenagem da Árvore de Manivelas milímetros polegadas


Número de dentes ............................................................ 28
Diâmetro do alojamento da engrenagem ........................ 47,63 47,65 1,875 0,0910
03
26. Polia da Árvore de Manivelas milímetros polegadas
Diâmetro da pista do retentor ........................................... 60,33 60,45 2,375 2,380

27. Tampa da Caixa de Distribuição milímetros polegadas


Diâmetro do alojamento do vedador ................................ 79,32 79,40 3,128 3,126
Largura do alojamento do vedador .................................. 21,00 21,40 0,8268 0,8425

28. Carcaça do Retentor Traseiro milímetros polegadas


Diâmetro interno ................................................................ 158,712 158,788 3,128 3,126
Excentricidade máxima em relação à linha de
centro da árvore de manivelas ......................................... 0,25 0,010

29. Engrenagem Intermediária e Eixo milímetros polegadas


Número de dentes ............................................................ 63
Diâmetro interno da bucha da engrenagem
(deve ser ajustada após a montagem) ............................ 50,79 50,82 1,9998 2,0007
Rugosidade do diâmetro interno da bucha (CLA) ........... 0,8 μm 32 μpol.
Diâmetro do eixo da engrenagem .................................... 50,70 50,72 1,996 1,997
Folga da engrenagem no eixo .......................................... 0,07 0,12 0,0028 0,0047
Largura da engrenagem, incluindo as buchas ................ 30,14 30,16 1,1865 1,1875
Rugosidade das faces das buchas (CLA) ........................ 1,6 μm 64 μpol.
Comprimento do eixo ........................................................ 30,24 30,31 1,1905 1,1935
Folga axial da engrenagem .............................................. 0,08 0,18 0,003 0,007
Folga axial da engrenagem, máxima para serviço .......... 0,25 0,010

30. Engrenagem Acionadora da Bomba Injetora


Número de dentes ............................................................ 56

MF Série 4200 03D02-63


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
31. Cabeçote milímetros polegadas
Altura........... ....................................................................... 103,149 103,226 4,0610 4,0640
Tolerância para refaceamento do cabeçote ..................... 0,30 0,012
Altura mínima do cabeçote, após refaceamento
Transversal ......................................................... 0,08 0,003
Longitudinal ....................................................... 0,15 0,006
Ângulo da superfície de vedação da sede da .................. Admissão: Escape:
válvula, em relação à vertical Aspirado: .............. 44°/45° 44°/45°

03 Diâmetro do furo para guias de válvulas:


Turbo .................... 59°/60° 44°/45°

Padrão.................... ............................................ 15,867 15,893 0,6247 0,6257


Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................ 16,121 16,147 0,6347 0,6357
Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................ 16,375 15,401 0,6447 0,6457
Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................ 16,629 16,655 0,6547 0,6557
Máxima folga entre a haste da válvula e o furo-guia, para serviço:
Admissão ........................................................... 0,13 0,005
Escape ............................................................... 0,15 0,006
Profundidade das válvulas abaixo da superfície
usinada do cabeçote (máxima para serviço):
Admissão ........................................................... 1,85 0,073
Escape ............................................................... 1,55 0,061
Diâmetro do alojamento da sede postiça da válvula de admissão:
Padrão ................................................................ 48,600 48,624 1,9134 1,9144
Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................ 48,854 48,880 1,9234 1,9244
Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................ 49,108 49,134 1,9334 1,9344
Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................ 49,362 49,388 1,9434 1,9444
Profundidade do alojamento da sede postiça
da válvula de admissão .................................................... 7,94 8,06 0,3126 0,3173
Diâmetro do alojamento da sede postiça da válvula de escape:
Padrão ................................................................ 39,500 39,525 1,5551 1,5561
Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................ 39,754 39,779 1,5651 1,5661
Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................ 40,008 40,033 1,5751 0,5761
Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................ 40,262 40,287 1,5851 1,5861
Profundidade do alojamento da sede postiça
da válvula de escape ........................................................ 9,525 9,652 0,3750 0,3800
Projeção máxima do bico injetor após
refaceamento Aspirado ............... 2,54 0,100
Turbo .................... 2,72 0,107
Fixação Flangeada ............................................................ 2,37 0,093
Junta do cabeçote (espessura comprimida) ................... 1,70 1,80

03D02-64 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
32. Árvore de Comando das Válvulas milímetros polegadas
Largura do munhão nº 1 ................................................... 30,76 1,211
Diâmetro do munhão nº 1 ................................................. 50,711 50,737 1,9965 1,9975
Folga de trabalho no munhão nº 1 ................................... 0,051 0,137 0,0020 0,0054
Largura do munhão nº 2 ................................................... 42,86 1,6875
Diâmetro do munhão nº 2 ................................................. 50,457 50,483 1,9865 1,9875
Folga de trabalho no munhão nº 2 ................................... 0,064 0,140 0,0025 0,0055
Largura do munhão nº 3 ................................................... 30,16 1,1875
Diâmetro do munhão nº 3 ................................................. 49,949
Folga de trabalho no munhão nº 3 ................................... 0,064
49,975
0,140
1,9665
0,0025
1,9675
0,0055
03
Levantamento dos tuchos Turbo ................................. 7,623 7,699 0,3001 0,3031
Aspirado - Admissão ........ 7,615 7,691 0,2998 0,3028
Aspirado - Escape ............ 7,620 7,696 0,3000 0,3030
Desgaste máximo dos munhões, para serviço ................ 0,05 0,002
Folga axial - padrão ........................................................... 0,10 0,41 0,004 0,016
Folga axial - máxima para serviço .................................... 0,51 0,020

33. Arruela de Encosto da Árvore de


Comando das Válvulas milímetros polegadas
Diâmetro externo ............................................................... 72,95 73,00 2,872 2,874
Diâmetro interno ................................................................ 44,45 1,75
Diâmetro do rebaixo no bloco para encaixe da arruela ... 73,03 73,28 2,875 2,885
Folga da arruela no rebaixo (diametral) ........................... 0,03 0,33 0,001 0,013
Espessura .......................................................................... 5,49 5,54 0,216 0,218
Profundidade do rebaixo no bloco para encaixe
da arruela........................................................................... 5,461 5,537 0,215 0,218

34. Engrenagem da Árvore de


Comando das Válvulas milímetros polegadas
Número de dentes ............................................................ 56
Diâmetro do furo da engrenagem .................................... 34,93 34,95 1,375 1,376
Diâmetro do cubo da árvore de comando para
montagem da engrenagem .............................................. 34,902 34,917 1,3741 1,3747
Ajuste de montagem da engrenagem na árvore
polegadas .......................................................................... +0,0076 +0,048 +0,0003 +0,0019

35. Folga entre Dentes da Engrenagem de


Distribuição milímetros polegadas
Todas as engrenagens de distribuição, mínimo
polegadas .......................................................................... 0,076 0,003

MF Série 4200 03D02-65


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
36. Engrenagem Intermediária de Acionamento
do Balanceador Dinâmico:
Versão Aspirado milímetros polegadas
Número de dentes ............................................................ 37
Diâmetro do cubo do rolamento da engrenagem ........... 38,100 38,141 1,5000 1,5016
Folga entre dentes, entre a engrenagem intermediária
e a acionadora do balanceador dinâmico........................ 0,13 0,23 0,005 0,009

03
Folga axial da engrenagem .............................................. 0,20 0,36 0,008 0,014
Largura da engrenagem ................................................... 25,53 25,58 1,005 1,007
Comprimento do cubo do rolamento da engrenagem .... 25,78 25,88 1,015 1,019

Versão Turbo milímetros polegadas


Número de dentes da engrenagem ................................. 37
Diâmetro do cubo do rolamento da engrenagem ........... 38,090 38,100 1,4996 1,5000
Folga entre dentes entre a engrenagem intermediária
e acionadora do balanceador dinâmico........................... 0,038 0,170 0,015 0,0067
Folga axial da engrenagem .............................................. 0,07 0,23 0,003 0,009
Largura da engrenagem ................................................... 25,53 25,58 1,005 1,007
Comprimento do cubo do rolamento da
engrenagem ...................................................................... 25,65 25,76 1,010 1,014

37. Eixo do Balanceador Dinâmico


Versão Aspirado milímetros polegadas
Número de dentes da engrenagem ................................. 14
Diâmetro do eixo (região de acionamento dos
contra pesos) .................................................................... 26,980 27,000 1,0622 1,0630
Número de dentes do entalhe de acionamento
da engrenagem acionadora dos contrapesos ................. Acionamento por chaveta
Número de dentes do entalhe de acionamento
da bomba de óleo ............................................................. 6
Largura da engrenagem ................................................... 18,67 19,43 0,735 0,765
Comprimento do eixo ........................................................ 226,85 227,23 8,931 8,946

Versão Turbo milímetros polegadas


Número de dentes da engrenagem ................................. 21
Diâmetro do eixo (região de acionamento dos
contrapesos ....................................................................... 28,562 28,575 1,1245 1,125
Nº de dentes do entalhe de acionamento da
engrenagem acionadora dos contrapesos ...................... 6
Nº de dentes do entalhe de acionamento da
bomba de óleo .................................................................. 6
Largura da engrenagem ................................................... 20,2 21,8 0,80 0,86
Comprimento do eixo ........................................................ 210,2 211,8 8,276 8,339

03D02-66 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
39. Válvula de Alívio milímetros polegadas
Tipo................ .................................................................... Pistão com mola
Pressão de abertura Aspirado .............. 380 - 415 kN/m² 55 - 60 lbf/pol²
Turbo .................... 483 - 586 kN/m² 70 - 85 lbf/pol²
Diâmetro do alojamento da carcaça da válvula:
Aspirado com balanceador dinâmico ............... 14,237 14,288 0,5605 0,5625
Turbo com balanceador dinâmico .................... 16,00 16,03 0,630 0,631

03
Diâmetro externo do pistão:
Aspirado com balanceador dinâmico ............... 14,186 14,211 0,5585 0,5595
Turbo com balanceador dinâmico .................... 15,95 15,98 0,628 0,629
Folga do pistão no alojamento sem balanceador:
Aspirado com balanceador dinâmico ............... 0,025 0,101 0,0010 0,0040
Turbo com balanceador dinâmico .................... 0,02 0,08 0,001 0,003
Força necessária para comprimir a mola até a altura de:
25,4 mm - Aspirado com balanceador dinâmico ............. 69,0 - 73,3 N 15,52 - 16,48 lbf
31,16 mm - Turbo com balanceador dinâmico ................ 103,0 - 107,0 N 23,20 - 24,10 lbf
21,9 mm - Aspirado Turbo sem balanceador ................... 129,4 - 133,4 N 29,10 - 30,00 lbf

40. Bomba d’água milímetros polegadas


Tipo................ .................................................................... Centrífuga frontal
Diâmetro da árvore para polia .......................................... 24,587 24,600 0,9680 0,9685
Diâmetro do alojamento polia ........................................... 24,628 24,648 0,9696 0,9704
Folga de montagem da polia na árvore ........................... 0,0028 0,061 0,0001 0,0024
Diâmetro da árvore para o rotor ....................................... 15,905 15,918 0,6262 0,6267
Diâmetro do alojamento do rotor ...................................... 15,872 15,893 0,6249 0,6257
Interferência de montagem do rotor na árvore ................ 0,013 0,046 0,0005 0,0018
Folga entre o rotor e a carcaça ......................................... 0,69 0,89 0,010 0,035

41. Bomba de Óleo Lubrificante


(Aplicações com Balanceador) milímetros polegadas
Tipo................. ................................................................... De rotor
Nº de dentes da engrenagem motriz ............................... 9
Nº de dentes da engrenagem movida ............................. 9
Folga axial das engrenagens ............................................ 0,05 0,18 0,002 0,007
Folga entre as engrenagens e a carcaça da bomba ....... 0,15 0,25 0,006 0,010
Diâmetro do eixo da bomba ............................................. Ver eixo do balanceador dinâmico.

MF Série 4200 03D02-67


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1
42. Bomba de Óleo Lubrificante
(Aplicações sem Balanceador) milímetros polegadas
Tipo................ .................................................................... Rotor
Número de lóbulos, rotor interno:
Aspirado ............................................................. 3 lóbulos
Turbo .................................................................. 5 lóbulos
Número de lóbulos, rotor externo
Aspirado ............................................................. 4 lóbulos

03 Turbo .................................................................. 6 lóbulos


Folga entre os rotores interno e externo:
Aspirado ............................................................. 0,025 0,076 0,0010 0,0030
Turbo .................................................................. 0,038 0,133 0,0015 0,0052
Folga axial do rotor interno
Aspirado ............................................................. 0,033 0,081 0,0013 0,0032
Turbo .................................................................. 0,038 0,101 0,0015 0,0040
Folga axial do rotor externo
Aspirado ............................................................. 0,013 0,063 0,0005 0,0025
Turbo .................................................................. 0,025 0,088 0,0010 0,0035
Folga entre o rotor externo e a carcaça da
bomba Aspirado .............. 0,053 0,059 0,0021 0,0023
Turbo .................... 0,153 0,330 0,0060 0,0130

03D02-68 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

O. Torques de aperto recomendados

Item Nm kgfm lbf.pé


Porca de fixação da bomba injetora 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Parafuso de fixação do cabeçote 30 Nm + 120° + 180°
Porca das bielas 95 - 111 9,5 - 11,1 70 - 82
Parafuso de fixação dos mancais fixos 230 - 258 23 - 25,8 170 - 180

03
Parafuso da placa de retenção da engrenagem
intermediária 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Parafuso de fixação de engrenagem do eixo de
comando de válvulas (Loctite 242) 54 - 75 5,4 - 7,5 40 - 55
Parafuso de fixação da polia da árvore de manivelas 81 - 98 8,1 - 9,8 60 - 72
Aperto dos injetores (com flange 12-16 Nm / /9-12 lbf) 40 - 60 4,0 - 6,0 30 - 44
Porca de fixação do conjunto do eixo dos balancins 64 - 85 6,4 - 8,5 47 - 63
Parafuso de fixação do coletor de admissão (Loctite 242) 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Parafuso de fixação da carcaça do vedador traseiro da árvore
de manivelas 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Porca de fixação do coletor de escapamento 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Parafuso de fixação da tampa da caixa de distribuição (Loctite
566 ou trava química equivalente nos parafusos do reforço) 18 - 26 1,8 - 2,6 13 - 19
Parafuso de fixação da caixa de distribuição 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Parafuso de fixação do conjunto da bomba d’água junto ao
motor................. 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Parafuso de fixação do turboalimentador 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Parafuso de fixação do volante (Loctite 242) 106 - 119 10,6 - 11,9 78 - 88
Parafuso de fixação da carcaça da embreagem 47 - 57 4,7 - 5,7 35 - 42
Parafuso de fixação do compensador de massas 47 - 57 4,7 - 5,7 35 - 42
Parafuso de fixação do flange de lubrificação do turbo 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Parafuso de fixação da engrenagem da bomba injetora 54 - 74 5,4 - 7,4 40 - 55
Parafuso de fixação do retorno dos bicos injetores 3,5 - 5,0 0,35 - 0,5 2,5 - 3,5
Porca de fixação do tubo de alta pressão de combustível 23 - 30 2,3 - 3,0 17 - 22
Parafuso de fixação da entrada de ar ao coletor 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Parafuso de fixação da entrada de combustível 21 - 27 2,1 - 2,7 16 - 20
Parafuso de fixação do cárter (chapa) 19 - 24 1,9 - 2,4 14 - 28
Parafuso de fixação do cárter (fundido) 22 - 29 2,2 - 2,9 16 - 21
Bujão do cárter 49 - 60 4,9 - 6,0 36 - 44
Parafuso de fixação da bomba de óleo 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Parafuso de fixação do cabeçote do filtro de óleo 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Parafuso de fixação do tubo de sucção 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Parafuso de fixação da válvula termostática 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Parafuso de fixação da bomba alimentadora 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16

MF Série 4200 03D02-69


Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

Item Nm kgfm lbf.pé


Placa intermediária do bloco 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Porca de fixação do ejetor de óleo (somente versão Turbo ) 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Válvula de alívio 47 - 57 4,7 - 5,7 35 - 42
Ventilador 15 - 22 1,5 - 2,2 11 - 16
Tubo da válvula de alívio 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35

03
Tampa de válvulas 8 - 11 0,8 - 1,1 6-8
Porca de fixação polia da bomba d’água 75 - 88 7,5 - 8,8 55 - 65
Bujão e sensor de temperatura d’água no cabeçote 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Bujão de dreno de água no bloco 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tampa de Inspeção da bomba injetora 15 - 20 1,5 - 2,0 11 - 14
Conexão de saída d’água à carcaça 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Porca de fixação do corpo dianteiro da placa traseira da
bomba d’água 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Parafuso da ventoinha à polia da bomba d’água 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Bujão da carcaça da bomba d’água 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Tubo de alta pressão de combustível 23 - 30 2,3 - 3,0 17 - 22
Parafuso-banjo do tubo de retorno a bomba injetora 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Banjo duplo de retorno à bomba injetora 25 - 30 2,5 - 3,0 18 - 22
Banjo do tubo de retorno à bomba injetora 16 - 20 1,6 - 2,0 12 - 15
Bico injetor - Flange com 2 parafusos 9 - 12 0,9 - 1,2 6-8
Bico injetor - Porca 30 - 44 3,0 - 4,4 22,3 - 38
Tubo do filtro de óleo combustível 12 - 16 1,2 - 1,6 8,9 - 11,9

03D02-70 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T

Conteúdo
A. Identificação do motor ....................................................................................................... 3
B. Especificações técnicas básicas ...................................................................................... 4
C. Sistema de arrefecimento ................................................................................................. 5
1. Diagrama do fluxo de líquido de arrefecimento ........................................................... 5
2. Manutenção preventiva ................................................................................................. 5
3. Válvula termostática ...................................................................................................... 5
4. Bomba do líquido de arrefecimento (acionada por engrenagem) .............................. 7
5. Resfriador do óleo lubrificante .................................................................................... 11
D. Sistema de combustível .................................................................................................. 13
03
1. Descrição geral ............................................................................................................ 13
2. Elemento filtrante de combustível ............................................................................... 14
3. Injetores de combustível ............................................................................................. 15
4. Bomba de combustível e conjunto do filtro ................................................................ 17
5. Ar no sistema de combustível ..................................................................................... 18
6. Bomba de injetora Delphi DP210 ................................................................................ 19
7. Sistema auxíliar de partida à frio ................................................................................. 21
E. Sincronização da bomba injetora Delphi DP210 ............................................................ 22
F. Sistema de lubrificação e balanceador .......................................................................... 23
1. Descrição geral ............................................................................................................ 23
2. Cárter ........................................................................................................................... 24
3. Filtro-tela de óleo e tubo de sucção ........................................................................... 26
4. Conjunto da bomba de óleo lubrificante .................................................................... 26
5. Válvula de alívio ........................................................................................................... 28
6. Unidade do balanceador e bomba de óleo ................................................................ 29
7. Respiro do motor ......................................................................................................... 32
G. Cabeçote do bloco de cilindros ...................................................................................... 33
1. Tampa dos balancins .................................................................................................. 33
2. Conjunto dos balancins .............................................................................................. 34
3. Molas das válvulas ...................................................................................................... 36
4. Conjunto do cabeçote do motor ................................................................................. 37
5. Válvulas e molas de válvula ......................................................................................... 41
6. Guias de válvula .......................................................................................................... 42
7. Cabeçote do bloco de cilindros .................................................................................. 44
H. Bloco de cilindros ............................................................................................................ 47
1. Descrição geral ............................................................................................................ 47
2. Para desmontar ........................................................................................................... 47
3. Para montar ................................................................................................................. 47
4. Para inspecionar .......................................................................................................... 47
5. Diâmetro do cilindro .................................................................................................... 48
I. Pistões e bielas ................................................................................................................ 49
1. Descrição geral ............................................................................................................ 49
2. Bronzinas das bielas ................................................................................................... 50
3. Pistões e bielas ............................................................................................................ 51
4. Anéis dos pistões ........................................................................................................ 53
5. Conjunto do pistão e biela .......................................................................................... 55
6. Pistão e anéis de pistão .............................................................................................. 56
7. Bielas ............................................................................................................................ 57
8. Injetores de óleo sob os pistões ................................................................................. 58

MF Série 4200 03E01-1


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
J. Virabrequim ........................................................................................................................ 59
1. Descrição geral ............................................................................................................ 59
2. Polia do virabrequim .................................................................................................... 59
3. Conjunto de vedação de óleo da extremidade traseira ............................................. 60
4. Arruelas de pressão .................................................................................................... 63
5. Mancais principais ....................................................................................................... 64
6. Virabrequim .................................................................................................................. 66
K. Caixa de distribuição e conjunto de acionamento ........................................................... 68

03
1. Descrição geral ............................................................................................................ 68
2. Tampa da caixa de distribuição .................................................................................. 68
3. Engrenagem da bomba de combustível mecânica ................................................... 69
4. Engrenagem intermediária e cubo (standard) ........................................................... 73
5. Conjunto da engrenagem intermediária para serviços pesados .............................. 75
6. Engrenagem da árvore de cames .............................................................................. 76
7. Vedação de óleo dianteira ........................................................................................... 77
8. Caixa de distribuição ................................................................................................... 79
9. Engrenagem do virabrequim ...................................................................................... 80
10. Árvore de comando de válvulas e tuchos ................................................................ 81
L. Sincronização do motor .................................................................................................... 82
1. Descrição geral ............................................................................................................ 82
M. Turbocompressor.............................................................................................................. 84
1. Descrição geral ............................................................................................................ 84
2. Para remover e instalar o tubo de escape em forma de cotovelo: ............................ 84
3. Para remover e instalar o turbocompressor ............................................................... 85
4. Para limpar o rotor e a carcaça do compressor: ........................................................ 87
5. Conjunto do atuador (unidade da válvula de escape) ............................................... 87
N. Especificações de ajuste ................................................................................................ 89
O. Torques de aperto recomendados: .............................................................................. 101

03E01-2 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T

A. Identificação do motor

Existe uma gama de motores de quatro cilindros


disponíveis nos modelos naturalmente aspirado,
turboalimentado e resfriado ar-ar.
Neste manual de serviço, os diferentes modelos são
indicador por suas letras de código.
As duas primeiras letras do número do motor
encontram-se indicadas abaixo:
RE para naturalmente aspirado
RG para turboalimentado
03
RJ para turboalimentado, resfriado
Fig. 1

A identificação correta do motor se dá pelo número


completo do motor.
O código do motor fica estampado em uma etiqueta
presa ao lado esquerdo do bloco de cilindros.

Um exemplo de código de motor:


RE.....*U.......*

A placa do número de série do motor (1) contém as


seguintes informações:
1 - número TPL
2 - Tipo
Fig. 2
3 - número de série
4 - número da lista

Outras etiquetas de identificação presas ao motor


incluem:
- códigos de peça da bomba injetora;
- legislação sobre emissões;
- etiqueta de advertência sobre éter: no coletor
de admissão;
- a tampa dos bicos injetores possuem a seguinte
mensagem impressa “cuidado, favor ler a
etiqueta contida no manual do usuário”.

MF Série 4200 03E01-3


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T

B. Especificações técnicas básicas

Marca / modelo ............................................ Perkins 1104C-E44T Perkins 1104C-E44TA


Potência do motor: @ erpm
(ISO/TR 14396) ............................................. 89 cv @ 2200 97 cv @ 2200
Torque do motor: @ erpm
(ISO/TR 14396) ............................................. 362 N.m @ 1400 402 N.m @ 1400
Tipo / código do motor ................................ RG 37828 RG 37829
Aspiração ...................................................... Turbo Turbo aftercooler ar-ar

03 Taxa de compressão ...................................................................... 18.2 : 1


Ciclo ...............................................................................................4 Tempos
Sistema de combustão ............................................................. Injeção direta
Sentido de rotação ...................................................... Sentido horário, visto de frente
Qtd. de cilindros / Ordem de injeção ........................................ 4 / 1-3-4-2
Diâmetro do cilindro - mm (pol.) ................................................. 105 (4.133)
Curso - mm (pol.) .......................................................................... 127 (5.0)
Cilindrada - cm³ (pol.³) ............................................................... 4.400 (269)
Rotação de marcha- lenta ......................................................... 700 - 750 rpm
Peso do motor ........................................................ Aproximadamente 600 kg (1320 lbs).
Filtro de ar ............................................... Elemento seco de dois estágios com luz de advertência.
Elementos secundário e principal removíveis.

Folgas das válvulas (fria):


Admissão. ...................................................................... 0,20 mm (0,008 pol)
Escape: ......................................................................... 0,45 mm (0,018 pol)

Sistema de combustível
Auxílio de partida ..................................... Velas aquecedoras individuais (uma para cada cilindro)
Filtro de combustível ...................................................................... Ecoplus
Bomba de combustível .......................... Elétrica, localizada no cabeçote do filtro de combustível.
Torque da porca do injetor de combustível ......................... 30 Nm (23 lbf. pés).
Bomba injetora de combustível - Marca / Tipo ....................... Delphi / DP 210

Sistema de lubrificação
Pressão do óleo lubrificante* ...................................... 300 kPa (43 lbf/in²) 3,0 kgf/cm²
* Mínima na rotação máxima do motor e temperatura normal do motor.
Elemento filtrante de óleo
Tipo......... ........................................................................ Fluxo completo, substituível
Pressão para abrir a válvula by-pass (derivação) no filtro130/170 kPa (26/12 lbf/in²)

Sistema de arrefecimento
Tipo ........................................................ Líquido - forçado com bomba acionada por engrenagens
Termostato
Tipo (simples) ...................................................... Elemento de cera, bloqueio de derivação
Temperatura nominal estampada na válvula
de derivação do termostato ............................................................. 82 °C
Temperatura “início da abertura” .................................................. 79/84 °C
Temperatura “abertura total” ........................................................... 93 °C
Levante mínimo da válvula, totalmente aberta .............................. 10 mm.

03E01-4 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T

C. Sistema de arrefecimento

1. Diagrama do fluxo de líquido de


arrefecimento
O líquido de arrefecimento da base do radiador passa 3
através da bomba de líquido de arrefecimento
centrífuga acionada por engrenagem (1), que fica
montada na parte da frente da caixa de distribuição.
O radiador de óleo (2), se equipado, possui uma
tampa de alumínio com cinco ou sete placas. O
radiador de óleo não possui tubos externos e é 4 2 03
montado do lado esquerdo do bloco de cilindros.
A partir da bomba, o líquido de arrefecimento passa
por uma passagem localizada na caixa de distribuição
até a camisa de líquido de arrefecimento do lado
superior esquerdo do bloco de cilindros.
1
O líquido de arrefecimento continua até a traseira do
bloco de cilindros, onde parte do líquido passa para
o radiador de óleo lubrificante (2), se equipado.
Parte do líquido de arrefecimento passa ao redor do
elemento do radiador integral e então vai até a traseira
do bloco de cilindros.
O líquido de arrefecimento então passa da parte de
trás do bloco para o cabeçote do motor.
O líquido de arrefecimento sai do cabeçote na frente
e passa até a carcaça do termostato (3). Fig. 1
Se o termostato estiver fechado, o líquido de
arrefecimento vai diretamente para a entrada da
bomba de líquido de arrefecimento através do by-
pass (4).
Se o termostato estiver aberto, ele fecha o by-pass e
o líquido de arrefecimento passa até o topo do
radiador.

2. Manutenção preventiva
Consulte o manual do operador do trator sobre nível
e troca do líquido de arrefecimento, uso de aditivos
anticorrosivos, tensão da correia de acionamento da
bomba, etc. Fig. 2

3. Válvula termostática
Remoção
Nota: A identificação do termostato é pela temperatura
nominal, que fica estampada na válvula by-pass. 2
a) Drene o líquido de arrefecimento no sistema de
arrefecimento até um nível abaixo da posição do
3
termostato e desconecte a mangueira superior
da conexão de saída de líquido de arrefecimento.

Fig. 3

MF Série 4200 03E01-5


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
b) Solte os dois parafusos de ajuste (1) e remova
a carcaça do termostato do cabeçote.
c) Remova e descarte o anel-O.
d) Pressione o termostato para baixo usando uma
ferramenta especial (2) e gire-o para liberá-lo
da carcaça (3).
e) Remova o termostato da carcaça.

4 4

03
Para instalar
a) Limpe a carcaça do termostato. Certifique-se
de que as ranhuras para os retentores da mola
e a sede do anel-O estejam livres de resíduos. Fig. 4
b) Certifique-se de que os pinos (4) localizados no
termostato estejam livres para se moverem.
c) Lubrifique o anel-O novo (5) com graxa antes
de ser instalado. Instale o anel-O. Posicione o
termostato (6) na carcaça (8).
d) Use a ferramenta do termostato (2) para
empurrar e girar o termostato para engatar os
retentores de mola nas ranhuras localizadas na
carcaça (7 e 9).
5
e) Instale o conjunto do termostato no cabeçote e
aperte os parafusos.
f) Conecte a mangueira superior e abasteça o
sistema de arrefecimento. Fig. 5

Para testar:
Nota: Não remova o termostato da carcaça para
testar. 6
a) Coloque o termostato e a carcaça em um 7
recipiente adequado cheio de líquido de
8
arrefecimento.
b) Aqueça o líquido de arrefecimento
gradualmente. Use um termômetro para
verificar a temperatura em que a válvula começa
a abrir e a temperatura de quando ela está 9
completamente aberta.
Para as temperaturas de operação corretas, Fig. 6
consulte as especificações técnicas básicas
nesta seção em ‘Sistema de arrefecimento -
termostato’.

CUIDADO:
Se o termostato não estiver funcionando 2
corretamente, substitua-o imediatamente.
Não tente ajustar as configurações. 3

Fig. 7

03E01-6 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
4. Bomba do líquido de arrefecimento
(acionada por engrenagem)
NOTA:
É normal haver uma pequena quantidade
de vazamento de líquido de arrefecimento
na superfície de vedação da bomba de
líquido de arrefecimento. O objetivo é
lubrificar a vedação. O corpo da bomba

03
de líquido de arrefecimento tem um orifício
que permite a drenagem do líquido.
Pequenas quantidades de líquido de
arrefecimento podem vazar
intermitentemente do orifício de drenagem Fig. 8
durante o ciclo de operação do motor.
Sinais de pequenos vazamentos através
do orifício de drenagem não indicam que
a bomba está com defeito. Manchas de
líquido de arrefecimento ou gotas de
líquido a partir do orifício indicam que a
bomba está operando normalmente.
10

Para remover
a) Drene o sistema de arrefecimento e desconecte 11
a mangueira na conexão de entrada da bomba
de líquido de arrefecimento.
Fig. 9
b) Remova os nove parafusos (Fig. 8) que prendem
a bomba e remova-a.
c) Remova e descarte a junta.

Para instalar
a) Certifique-se de que as faces das juntas estejam
limpas.
b) Certifique-se de que a engrenagem de
acionamento não esteja desgastada ou
danificada. Se a engrenagem estiver danificada,
a bomba deve ser trocada.
12
c) Instale duas guias (10) adequadas e um junta
(11) nova.
d) Instale a bomba (12) nas guias e na tampa da Fig. 10
caixa de distribuição com sua engrenagem
engrenada com a engrenagem da bomba e) Instale e aperte levemente os sete parafusos
injetora. que prendem a bomba à tampa da caixa de
Nota: Os parafusos de ajuste que prendem a distribuição. A bomba fica bem encaixada na
bomba de líquido de arrefecimento possuem um tampa, mas pode ser puxada até o lugar se os
selador aplicado pelo fabricante nos primeiros parafusos de ajuste da bomba forem apertados
13,00 mm (0,05 pol.) das roscas. Se os parafusos gradualmente e homogeneamente.
de ajuste forem usados novamente, o selador f) Remova as guias e encaixe os parafusos
deve ser removido das roscas macho e fêmea e restantes.
deve-se aplicar trava de rosca Loctite 242 nos g) Aperte todos os parafusos (1 a 9) na bomba do
primeiros 13,00 mm (0,50 pol.) das roscas dos líquido de arrefecimento com 22 Nm (16 lbf pés).
parafusos.

MF Série 4200 03E01-7


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
h) Conecte a mangueira à conexão de entrada da
bomba e abasteça o sistema de arrefecimento.
i) Opere o motor e verifique a existência de
vazamentos.

Para desmontar
a) Remova os parafusos (13), a tampa e a junta.
Descarte a junta.

03
b) Para remover o rotor (16) do eixo da bomba,
faça doze furos de 6,35 mm (0,25 pol.) entre os
orifícios existentes com uma distância igual ao 13
redor do rotor. Fazer esses furos irá quebrar
Fig. 11
partes do rotor (16) para permitir que o extrator
de 2 pernas possa ser encaixado corretamente.
c) O rotor pode ser removido usando um extrator 14
16
adequado acoplado à traseira do rotor (14).
d) Aperte o parafuso central (15) do rotor até que
o rotor seja removido. Descarte o rotor.

CUIDADO:
Não danifique a face de vedação da
carcaça durante a remoção da vedação.
15
e) Para remover a vedação (4), será necessário
quebrar a vedação e usar um extrator para Fig. 12
remover a manga central da vedação do corpo
do eixo. Isso irá soltar a aderência da vedação
no eixo.
Para remover o corpo da vedação, faça furos
de 3,175 mm (0.125 pol) através do topo da
vedação com 120° de distância.
f) Instale três 25,4 mm (1.00 pol) parafusos auto-
roscantes. Introduza uma alavanca adequada
através da entrada de líquido de arrefecimento
do corpo da bomba e gradualmente e
homogeneamente aplique a alavanca sob a
cabeça de cada parafuso auto-roscante para
remover a vedação.
Descarte a vedação.

CUIDADO:
Não danifique a face de vedação da
carcaça durante a remoção da vedação.

g) Remove e descarte os anéis elásticos (C6 e C7).


h) Coloque a extremidade do rotor do corpo da
bomba virada para baixo em uma prensa
adequada.

Fig. 13

03E01-8 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
i) Pressione a extremidade da engrenagem de
acionamento do eixo através da engrenagem
(10) e o corpo da bomba até que o eixo (3) e o
conjunto de rolamento de esferas (8) sejam
liberados da bomba.
j) Descarte tanto o rolamento quanto o eixo. A
engrenagem também será liberada através do
lado da carcaça.
k) Inspecione a engrenagem quanto a desgaste

l)
ou outro dano e substitua, se necessário.
Coloque a extremidade do rotor do corpo da 03
bomba virada para baixo em uma prensa e use
um mandril adequado para engatar a face
externa da vedação de óleo (11).
Remova a vedação de óleo e descarte-a.
m) Com a extremidade do rotor do corpo da bomba
virada para baixo em uma prensa, use um
mandril adequado para engatar a pista externa
do rolamento de agulhas (9).
Remova o rolamento e descarte-o.

Para montar
CUIDADO:
É importante que todos os componentes
do kit para a bomba de líquido de Fig. 14
arrefecimento sejam usados.

a) Limpe bem a parte interna do corpo da bomba, f) Coloque a extremidade do rotor do corpo da
os orifícios do rolamento para a vedação. bomba virada para baixo em uma prensa.
Esses orifícios e seus chanfros devem ser Instale o novo anel elástico (6) com a borda
limpos e estar livres de corrosão. cônica longe da vedação de óleo para reter o
conjunto do rolamento no corpo da bomba.
b) Coloque a extremidade da engrenagem do
corpo da bomba virada para baixo em uma Instale o anel elástico (7) no eixo de
prensa. Use um mandril adequado para engatar acionamento para reter o conjunto do
a face externa da vedação de óleo e pressione rolamento no eixo de acionamento da bomba.
até que a face inferior da vedação fique nivelada
com a face da carcaça da engrenagem. g) Vire a bomba e pressione o rolamento de agulha
c) Com a extremidade da engrenagem do corpo (9) na carcaça do rolamento até que a
da bomba virada para baixo em uma prensa, extremidade do rolamento fique nivelada com
coloque a engrenagem de acionamento na ou 0,5 mm (0.020 pol) abaixo do topo da
posição correta. carcaça.
d) Use um adaptador adequado para pressionar
o eixo de acionamento através da vedação de CUIDADO:
óleo e na engrenagem, de modo que fique uma Não lubrifique a vedação (B4). A vedação
folga de 1,5 mm (0.060 pol) entre a engrenagem não deve ser contaminada com óleo nem
e a face superior do bolso da engrenagem de graxa.
acionamento. Se a vedação for segurada com as mãos,
e) Use um adaptador adequado para pressionar ela deve ser segurada pela ponta da
o rolamento (8) sobre o eixo de acionamento, flange externa.
até que fique contra seu ressalto.

MF Série 4200 03E01-9


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
Uma ferramenta (Fig. 15) pode ser construída para
pressionar a nova vedação no lugar. A ferramenta
deve ser feita de um material adequado de acordo
com as dimensões mostradas abaixo:
A .............. 54,0 mm (2.125 pol)
B ............. 6,0 mm (0.236 pol)
C ............. 10,0 mm (0.393 pol)
D ............. 48,0 mm (1.889 pol)
E .............. 44,0 mm (1.732 pol)

03 F .............. 18,00 mm (0.708 pol)


G ............. 54,00 mm (2.125 pol)

Fig. 15
h) Vire a bomba sobre a extremidade da
engrenagem e com a extremidade mais larga
da vedação do líquido de arrefecimento virada
para a vedação de óleo, empurre a vedação
sobre o eixo até que fique em contato com a
bitola da vedação do líquido de arrefecimento.
Certifique-se de que a vedação esteja
enquadrada com a bitola e com um adaptor
adequado pressione a vedação na bitola, até
que a flange externa fique em contato com o
corpo da bomba.
Continue aplicando força por aproximadamente
10 segundos para garantir que a vedação
permaneça no lugar.
i) Pressione o rotor sobre o eixo, de modo que
fique nivelado com o topo do eixo de
acionamento.
j) Instale uma nova junta na tampa e coloque a
tampa.
Instale os parafusos e aperte-os com um torque
de 22 Nm (16 lbf.ft).

Fig. 16

03E01-10 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
5. Resfriador do óleo lubrificante
Para remover
a) Drene o sistema de arrefecimento.

ADVERTÊNCIA!
O óleo do motor pode estar quente;
portanto, espere que a temperatura do
motor esfrie antes de soltar os tubos de

03
óleo.

b) Coloque um recipiente adequado sob o


radiador de óleo e remova o resfriador de óleo Fig. 17
lubrificante.

NOTA:
Não remova os parafusos (1), uma vez
que eles prendem o elemento do 2
resfriador de óleo à tampa.

c) Solte os parafusos de ajuste (2), que prendem


o radiador de óleo ao bloco de cilindros.
d) Remova o radiador de óleo e a junta.

Para instalar
Fig. 18
a) Substitua a junta e garanta que todas as faces
da junta estejam limpas.
b) Instale o radiador de óleo.
c) Instale todos os parafusos e aperte-os com o
torque correto.
d) Abasteça o sistema de arrefecimento.
e) Verifique o nível de óleo. Reabasteça até o nível
correto com óleo lubrificante de uma classe
aprovada.
3
f) Opere o motor e verifique a existência de
vazamentos de líquido de arrefecimento ou 4
óleo.

Para desmontar Fig. 19


a) Remova o radiador de óleo do bloco de
cilindros. Se a parte interna do elemento precisar ser
limpa, use um solvente próprio para cobre.
b) Remova os quatro parafusos de ajuste (2) do
radiador de óleo e remova o elemento do e) Seque o elemento com ar de baixa pressão e
radiador. então mergulhe-o em óleo lubrificante limpo
para motor.
c) Limpe o elemento e procure por rachaduras.
Se for usada alguma solução para limpar a parte Para montar
externa do elemento, tome cuidado para ela não a) Substitua as juntas (4) nas flanges do elemento
entrar no elemento. (3).
d) Certifique-se de que não haja restrições ao fluxo b) Instale o elemento na tampa e aperte os
de óleo lubrificante através do elemento do parafusos (1) com o torque correto.
radiador de óleo.
c) Instale o radiador de óleo.

MF Série 4200 03E01-11


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
6. Tubo by-pass de líquido de arrefecimento
Para remover
a) Remova os dois parafusos de ajuste (1).
b) Puxe o tubo by-pass de líquido de arrefecimento
com cuidado do cabeçote do motor.
c) Remova e descarte os anéis-O.

03
Fig. 20
Para instalar
2
a) Instale novos anéis-O (2 e 3) e lubrifique com
graxa.
b) Instale com cuidado o tubo by-pass no 3
cabeçote e certifique-se de que o anel-O esteja
bem encaixado.
c) Instale os dois parafusos de ajuste (1) e aperte-
os com o torque correto.

Fig. 21

03E01-12 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T

D. Sistema de combustível

1. Descrição geral
NOTAS.:
- A bomba de combustível Delphi
DP210 não pode ser ajustada. O
equipamento de injeção de
combustível deve ser checado por

03
pessoal treinado.
- Se uma bomba injetora for devolvida para
reparo, ou estiver em garantia, então todas as
portas de combustível devem ser fechadas
Fig. 1
com tampas plásticas para evitar a entrada de
água e sujeira na bomba. Se essas tampas
não forem usadas, a garantia poderá ser
invalidada.
- A bomba injetora Delphi DP210 possui um
parafuso de travamento (2) que trava o eixo.
É importante que o parafuso de travamento
seja liberado e que o eixo da bomba fique livre
para girar quando a bomba é instalada no
motor.
A bomba injetora Delphi DP210 possui uma unidade
avançada de partida a frio (KSB) que mantém a
sincronização da bomba em uma posição avançada
Fig. 2
quando o motor está frio.
É importante que as conexões elétricas para o sensor
sejam conectadas corretamente. Problemas na
operação do KSB podem resultar em danos ao motor,
uma vez que a sincronização será totalmente
avançada para a operação normal.
O sensor fica na traseira da caixa de distribuição, à
esquerda do motor.
Com o motor frio, o sensor energiza para avançar a
sincronização da bomba para a operação de partida
a frio da bomba injetora.
Os diagramas elétricos (Fig. 3) mostram a posição do
sensor com o motor frio.
Para garantir que o motor esteja em conformidade com Fig. 3
a legislação de emissões, é importante que as
conexões elétricas da unidade de avanço de partida Identific. cabos (1) Identific. componentes (2)
a frio do motor sejam conectadas corretamente antes
Cabo Atual Componente Descrição
que o motor seja operado.
(Número) (Amperes)
Para facilitar a identificação, os cabos são mostrados
em círculos nas ilustrações. 1 3 1 Bomba injetora

A corrente de cada um dos cabos é listada na tabela 2 3 2 Solenóide de


de identificação de cabos ao lado. parada do motor
3 6 3 Sensor
Os números de identificação para os componentes
elétricos são mostrados em triângulos. 4 3 4 Chave de partida
5 3 5 Unidade de
Consulte a lista de identificação de componentes para
avanço de
encontrar o componente necessário. partida a frio.

MF Série 4200 03E01-13


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
Sistema de combustível típico
O combustível do tanque passa até a bomba de
levante elétrica / filtro (4). O combustível sai da
bomba de levante (3) sob pressão e vai até a bomba
injetora (6).
A bomba injetora possui um tubo de ventilação para
remover o ar do sistema de combustível de volta
para o tanque de combustível através de uma

03
conexão no bloco do conector. O combustível na
bomba de injeção também lubrifica e resfria a
bomba.
A bomba injetora aumenta a pressão e injeta
Fig. 4
combustível de alta pressão no tempo correto, de
modo que ele passe pelos tubos até os injetores
(1).

2. Elemento filtrante de combustível


ADVERTÊNCIA!
- Descarte o elemento usado e o
combustível em um local seguro, de
acordo com os regulamentos locais.
- Certifique-se de que a chave de partida esteja
na posição OFF antes que qualquer reparo
ou serviço de manutenção seja realizado no 1
sistema de combustível. Se a bomba de Fig. 5
levante tiver energia, o combustível será
liberado.

NOTAS:
- A caixa do pré-filtro e os elementos
filtrantes principais devem ser
trocados ao mesmo tempo. 2
- Não permita a entrada de sujeira no sistema 3
de combustível. Antes de uma conexão ser 4
desconectada, limpe a área ao redor desta
conexão. Após um componente ter sido 5
desconectado, instale uma tampa adequada
em todas as conexões abertas.
Fig. 6
a) Abra a torneira de drenagem (1) da carcaça (5)
para drenar o combustível do filtro. d) Coloque o novo elemento filtrante dentro da
b) Use uma chave inglesa por correia de borracha carcaça e pressione o elemento para baixo
para soltar a carcaça do filtro. Remova a carcaça contra a pressão da mola.
e o elemento do cabeçote do filtro de e) Gire o elemento (2) para direita para travá-lo na
combustível. carcaça (5).
c) Para remover o elemento filtrante da carcaça f) Instale uma nova vedação (4) na carcaça e
(5), pressione o elemento para baixo, contra a lubrifique-a levemente com óleo combustível
pressão da mola, e gire o elemento para limpo.
esquerda para soltá-lo da carcaça (5) do filtro. g) Certifique-se de que a rosca (3) da parte interna
do elemento não está danificada.

03E01-14 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
h) Instale o conjunto do filtro no cabeçote do filtro
de combustível e aperte-o manualmente até que
o conjunto do filtro toque o cabeçote. Aperte o
conjunto 1/8 de volta manualmente. Não use
ferramentas.
i) Feche a torneira de drenagem (1).

3. Injetores de combustível
Os bicos injetores do tipo VCO possuem bicos com
cinco orifícios. Os bicos injetores injetam
combustível com um jato fino na câmara de 03
combustão no topo de cada pistão.
Os bicos injetores são ajustados na fábrica e não Fig. 7
podem ser reparados. Eles precisam ser verificados
de acordo com os cronogramas de manutenção
preventiva no manual do usuário.
Não há necessidade para manutenção periódica 3
nos bicos injetores. O bico injetor deve ser
substituído e não limpo. E deve ser substituído se
ocorrer alguma falha.

Para identificar um bico injetor defeituoso.


Os principais problemas que podem indicar que os
bicos injetores devem ser substituídos estão listados
abaixo:
- O motor não liga ou apresenta problemas para Fig. 8
arrancar.
- Falta de alimentação. c) Solte e aperte as porcas de união (3) do tubo
- O motor não pega ou é inconstante. de combustível de alta pressão em cada bico
- Consumo de combustível excessivo. injetor, um de cada vez.
- Fumaça de escape preta. Não solte a porca de união em mais de meia
- O motor vibra. volta.
- Temperatura excessiva no motor. Quando a porca de união do bico injetor
defeituoso é solta, ela tem pouco ou nenhum
efeito na rotação do motor.

ADVERTÊNCIA! Para remover


- Se o combustível em alta-pressão
CUIDADO:
entrar em contato com a pele,
- Os bicos injetores devem ser
procure um médico.
removidos e instalados por uma
- Mantenha-se longe de peças móveis pessoa com treinamento adequado.
durante a operação do motor.
- Não permita a entrada de sujeira no
Algumas peças móveis não podem
sistema de combustível.
ser vistas claramente enquanto o
- Antes de uma conexão ser
motor está operando.
desconectada, limpe a área ao redor
desta conexão. Após um
Para encontrar um bico injetor com defeito:
componente ter sido desconectado,
a) Solte os parafusos da tampa do bico injetor e instale uma tampa adequada em
remova a tampa (2). todas as conexões abertas.
b) Opere o motor em alta rotação.

MF Série 4200 03E01-15


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
a) Solte os parafusos da tampa do bico injetor e
remova a tampa (2).
b) Remova o tubo de fuga de combustível da
conexão (5).
c) Remova as porcas de união do tubo de alta
pressão do bico injetor (4) e da bomba injetora.
d) Não dobre o tubo. Se necessário, remova as
braçadeiras do tubo. Coloque uma tampa de
plástico para cobrir a conexão de entrada de

03 e)
combustível.
Remova os parafusos de ajuste (6) da
braçadeira (7) e remova o bico injetor e sua
arruela do recesso no cabeçote do motor. Fig. 9

CUIDADO:
Remove e descarte a arruela (3). Se a
arruela original permanecer no recesso
do bico injetor, a projeção do bico será
corrigida quando uma nova arruela for 8
adicionada.
3

Para instalar
a) Coloque uma nova arruela (3) no recesso do
Fig. 10
cabeçote.
b) Certifique-se de que a vedação do bico injetor
(8) não está danificada. Aplique uma pequena
quantidade de óleo limpo para motor na
vedação.
4 5

CUIDADO:
6
O bico injetor deve ser instalado de modo
que as conexões de fuga (B2) apontem
7
para longe do cabeçote, na direção do
coletor de admissão.

c) Coloque o bico injetor (4) no recesso do


Fig. 11
cabeçote.

CUIDADO:
d) Instale a braçadeira (7), aperte o parafuso (6)
Não aperte as porcas de união dos tubos
da braçadeira com um torque de 27 Nm (20
de alta pressão além do valor de torque
lbf.ft).
recomendado.
Se houver um vazamento na porca de união,
certifique-se de que o tubo esteja corretamente
alinhado com a entrada do bico injetor.
Não aperte a porca de união do bico injetor
excessivamente, uma vez que isto pode causar
restrição na extremidade do tubo. Isso pode afetar
o fornecimento de combustível.

03E01-16 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
e) Remova a tampa plástica e instale um tubo de
combustível de alta pressão. Aperte as porcas
de união com um torque de 27 Nm (20 lbf.ft).
f) Se removida anteriormente, instale as
braçadeiras dos tubos de combustível de alta
pressão.
g) Instale os tubos de fuga de combustível nos
conectores (5).
h) Opere o motor e verifique a existência de
vazamentos de combustível e certifique-se de
que não haja ar no sistema. 03
i) Desligue o motor.
Reinstale a tampa do bico injetor e aperte os Fig. 12
parafusos de ajuste.

4. Bomba de combustível e conjunto do filtro


CUIDADO:
Não permita a entrada de sujeira no
sistema de combustível. Antes de uma
conexão ser desconectada, limpe a área
ao redor desta conexão.
Após um componente ter sido
desconectado, instale uma tampa
adequada em todas as conexões abertas.
Fig. 13

Para remover b) Instale o espaçador e o parafuso (2) no suporte


(3) para os tubos de combustível.
a) Desconecte os tubos de combustível da bomba
elétrica de combustível e do conjunto de filtro. c) Instale os tubos de combustível na bomba
elétrica de combustível e do conjunto de filtro.
b) Drene a bomba de combustível e o conjunto
de filtro d) Elimine todo o ar que estiver preso no sistema
de combustível.
c) Remova o parafuso (2) e o espaçador do
suporte (3) para os tubos de combustível. e) Opere o motor e verifique a existência de
vazamentos de combustível e certifique-se de
d) Remova os parafusos de ajuste (1) e as arruelas
que não haja ar no sistema.
de borracha. Remova a bomba de combustível
e o conjunto de filtro
Para testar:
a) Remova os dois tubos de combustível de saída
Para instalar
da bomba elétrica e do conjunto de filtro, anote
NOTA: o local dos tubos para garantir que estes sejam
Certifique-se de que as novas arruelas reinstalados corretamente.
de borracha estejam instaladas nos b) Conecte duas mangueiras de borracha
parafusos e no bloco de cilindros antes adequadas aos tubos de saída (alimentam a
que a bomba elétrica bomba injetora e retornam ao tanque de
e o conjunto de filtro sejam instalados. combustível) e coloque-as em um cilindro de
medição de três litros.
a) Instale os parafusos (1) e arruelas de borracha c) Opere o motor até que um fluxo consistente de
novas na bomba de combustível e no conjunto combustível saia do tubo de saída da bomba
de filtro. injetora.

MF Série 4200 03E01-17


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
OBS: o tubo de retorno para o tanque de 5. Ar no sistema de combustível
combustível terá um fluxo mais lento que o tubo
de alimentação da bomba injetora.
d) O fluxo combinado de ambos os tubos deve
ficar a uma taxa de dois litros por minuto no
mínimo.
e) Se o fluxo for menor que dois litros por minuto,
substitua a bomba elétrica de combustível e o
conjunto de filtro.

03 f) Conecte os tubos de saída da bomba elétrica


de combustível na posição correta.
g) Opere o motor e verifique a existência de
vazamentos de combustível e certifique-se de
que não haja ar no sistema.
Fig. 14

Para testar o regulador de pressão: 2 - Os tubos de combustível de baixa pressão


a) Remova o tubo de combustível da bomba de estão desconectados.
injeção, instale um tubo adequado com ponto 3 - Uma parte do sistema de combustível está
de teste de pressão e conecte um manômetro vazando durante a operação do motor.
de 0-80 kPa (0-12 lbf/in²) 0-0,8 kgf/cm². 4 - Um componente do sistema de combustível,
b) Opere o motor com marcha lenta por dois como o elemento filtrante ou a bomba de
minutos para permitir que o ar preso seja combustível, foi instalado durante a
removido. manutenção.
c) A leitura no manômetro deve ser de = 27,5 kPa 5 - Os tubos de combustível de alta pressão foram
(3.98 lbf/in²) 0,28 kgf/cm² em marcha lenta e desconectados.
rotação nominal 28kPa (4.06 lbf/in²) 0,28 kgf/
cm². Para eliminar o ar do sistema de combustível
d) O fluxo combinado de ambos os tubos deve Após o ar ter sido eliminado, opere o motor em baixa
ficar a uma taxa de dois litros por minuto no rotação por alguns minutos.
mínimo.
A bomba injetora Delphi DP210 normalmente elimina
e) Conecte o tubo de combustível à bomba o ar automaticamente quando a chave de partida é
injetora. Opere o motor em marcha lenta por girada até a posição “B” (contato) por três minutos.
dois minutos.
Contudo, nas situações “1” e “5” descritas acima,
pode ser necessário seguir o procedimento abaixo:
a) Solte os parafusos da tampa do bico injetor e
NOTA: remova a tampa.
Se a bomba de combustível e o conjunto b) Gire a chave de partida até a posição de
de filtro não atenderem às especificações CONTATO e deixe-a nesta posição por três
acima, verifique o seguinte: se todas as minutos. Então retorne a chave para a posição
conexões elétricas estão instaladas, se OFF.
não há vazamentos nos tubos e c) Solte os tubos de alta pressão (1 - Fig. 14)
conexões, se a vedação na torneira de localizados nos bicos injetores.
drenagem não está vazando e se o anel- d) Acione o motor de partida até que combustível
O da caixa à bomba não está vazando. sem ar saia pelas conexões.
e) Aperte as conexões com um torque de 30 Nm
Se entrar ar no sistema de combustível, este ar deve (22 lbf.ft).
ser removido antes que o motor seja ligado. f) Ligue o motor e verifique a existência de
Pode entrar ar no sistema nas seguintes situações: vazamentos.
1 - O tanque de combustível é drenado durante a g) Reinstale a tampa do bico injetor e aperte os
operação normal. parafusos de ajuste.

03E01-18 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
6. Bomba de injetora Delphi DP210
CUIDADO:
- Não destrave o eixo da bomba
injetora até que a engrenagem da
bomba esteja instalada.
- Uma nova bomba injetora será
fornecida com o eixo da bomba na
posição travada.

03
O eixo de acionamento da bomba
não deve ser girado sem o
espaçador (2) na posição abaixo do
parafuso de travamento (1).
Fig. 15

As bombas de injeção de combustível Delphi DP210


possuem uma engrenagem de acionamento presa
ao eixo da bomba.
Um anel-O (3) fica montado na ranhura da flange
da bomba.
3
Utiliza-se um anel-O ao invés de junta entre a flange
da bomba e a caixa de distribuição.

Para remover
a) Desconecte a bateria.
b) Ajuste o motor para PMS no cilindro número
“1” no curso de compressão do cilindro. Fig. 16
Consulte o capítulo L.
c) Bloqueie o eixo da bomba. Para isso, solte o
parafuso de travamento (2) e gire a arruela (1).
Aperte o parafuso de travamento (2) com um
torque de 17 Nm (12 Ibf ft).

CUIDADO:
Use uma segunda chave para evitar o
movimento da saída de alta pressão na
bomba quando a porca de união para
cada tubo de alta pressão é solta. 4

d) Remova os tubos de baixa e alta pressão da


bomba. Fig. 17

CUIDADO:
Não gire o virabrequim enquanto a g) Remova os parafusos e as arruelas que
bomba não estiver instalada no motor. prendem a bomba à caixa de distribuição e
remova a bomba.
e) Remova a engrenagem da bomba injetora. h) Descarte o anel-O (3) da bomba.
f) Remova o parafuso (4) do suporte da bomba
de combustível.

MF Série 4200 03E01-19


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
Para instalar
CUIDADO:
- Ajuste o motor para PMS no cilindro
número “1” no curso de compressão
do cilindro antes da bomba ser
instalada.
- Não destrave o eixo da bomba injetora até que
a engrenagem da mesma esteja instalada.
- Uma bomba injetora nova é fornecida com o

03 eixo na posição travada. O eixo de


acionamento da bomba não deve ser girado
sem o espaçador (2) na posição abaixo do
parafuso de travamento (1). Fig. 18

a) Instale um anel-O novo (3) no flange da bomba.


Lubrifique de leve o anel-O com óleo lubrificante
limpo para motor.
b) Instale a bomba no lugar na caixa de 3
distribuição, instale três arruelas e parafusos e
aperte os parafusos com 25 Nm (18 lbf.ft).
c) Instale o parafuso (4) sem apertar no suporte.
Certifique-se de que não seja aplicada força à
bomba de combustível.
d) Instale a engrenagem da bomba de
combustível.
Fig. 19
CUIDADO:
A engrenagem da bomba de combustível
deve ser instalada no motor antes que o
virabrequim seja girado.

e) Instale a tampa da caixa de distribuição.


f) Aperte o parafuso (4) do suporte com 44 Nm
(32 lbf.ft). Certifique-se de que não seja aplicada
força à bomba de combustível.
4
CUIDADO:
- Não aperte as porcas de união dos
tubos de alta pressão além do valor
Fig. 20
de torque recomendado.
Se houver um vazamento na porca de união,
certifique-se de que o tubo esteja g) Instale a pressão baixa e os tubos de
corretamente alinhado com a saída da bomba. combustível de alta pressão na bomba. Aperte
Não aperte a porca de união da bomba as porcas de união do tubo de alta pressão com
excessivamente, uma vez que isto pode um torque de 27,5 Nm (21 lbf.ft).
causar restrição na extremidade do tubo. Isso h) Conecte a bateria.
pode afetar o fornecimento de combustível. i) Elimine o ar do sistema de combustível.
- Use uma segunda chave para evitar o j) Opere o motor e verifique a existência de
movimento da saída de alta pressão na bomba vazamentos de combustível e certifique-se de
quando a porca de união para cada tubo de que não haja ar no sistema.
alta pressão é apertada.

03E01-20 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
7. Sistema auxíliar de partida à frio
Descrição geral
O auxílio de partida para os motores da série 1100
possui um conjunto de velas aquecedoras, uma em
cada cilindro.
As velas aquecedoras ficam instaladas no cabeçote
dos cilindros, próximas aos bicos injetores. A ponta 1
da vela aquecedora alcança a câmara de combustão
na coroa do pistão.

03
As velas aquecedoras são eletricamente acionadas
através da chave de partida. Quando as velas
aquecedoras são energizadas, suas pontas ficam
incandescentes e melhoram o processo de
Fig. 21
combustão durante a partida à frio.

Para remover
a) Desconecte o cabo de alimentação (1) das velas
aquecedoras.
b) Remova as quatro porcas (2) que prendem o
3
barramento e remova o barramento.
c) Com um soquete adequado, solte e então remova
as velas aquecedoras.

Para instalar
a) Garanta que as roscas das velas aquecedoras e
os orifícios do cabeçote estejam limpos.
b) Instale as velas aquecedoras nos orifícios corretos 2
no cabeçote e gradualmente aperte com um Fig. 22
torque de 18 Nm (13 lbf.ft).
c) Instale o barramento e as quatro porcas e aperte- b) Conecte um amperímetro de 50-0-50 entre o cabo
as com um torque de 2 Nm (1.5 lbf.ft). de alimentação e o terminal da vela aquecedora.
d) Conecte o cabo de alimentação (1) das velas c) Conecte o voltímetro entre o terminal da vela
aquecedoras. aquecedora e o fio terra.
d) Acione o interruptor de controle e verifique as
Para verificar a continuidade da alimentação das
leituras do amperímetro e do voltímetro:
velas aquecedoras:
Para velas aquecedoras de 12 volts:
a) Desconecte o cabo de alimentação (1) das velas
aquecedoras e o barramento (3). Com uma alimentação de 12 volts, existe uma corrente
b) Aplique uma das sondas do multímetro, que inicial imediata de 30 ampères, que se transforma em
possa checar a continuidade, ao terminal da vela aproximadamente 21 ampères para cada vela. Isso
aquecedora e aplique a outra sonda a uma será reduzido para aproximadamente:
conexão à terra adequada. - 14 ampères depois de 8 segundos;
Se a continuidade estiver correta, o multímetro - 10 ampères depois de 20 segundos;
fornecerá um sinal audível. - e alcancará 9 ampères depois de 60 segundos.
Se não houver sinal audível, troque a vela Nota: Se a leitura do amperímetro estiver baixa,
aquecedora. Repita esta verificação para todas ou se não houver nenhuma leitura, substitua a
as velas aquecedoras.
vela aquecedora. Se não houver leitura do
c) Depois que todas as velas aquecedoras tiverem voltímetro, verifique o interruptor e o cabo de
sido checadas, conecte o barramento às velas e
alimentação.
reconecte o cabo de alimentação.
Depois que todas as velas aquecedoras tiverem sido
Para verificar o funcionamento da vela checadas, remova o amperímetro e o voltímetro e
aquecedora: conecte o cabo de alimentação.
a) Desconecte o cabo de alimentação (1) das velas Verifique se os cabos de alimentação estão
aquecedoras e o barramento. corretamente conectados.

MF Série 4200 03E01-21


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T

E. Sincronização da bomba injetora


Delphi DP210

NOTAS:
- A sincronização da bomba de
combustível da bomba de injeção
Delphi DP210 não deve ser checada
ou ajustada.
Se a sincronização for perdida, a

03 bomba deve ser removida e enviada


para um distribuidor Lucas-Delphi
para ser regulada.
- Para remover e instalar a bomba de
injeção Delphi DP210, consulte o
capítulo anterior.

03E01-22 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T

F. Sistema de lubrificação e balanceador

03

2
3

Fig. 1

1. Descrição geral A bomba possui um rotor interno e um rotor externo


1 - Pressão de sucção para a bomba de óleo que ficam desalinhados um em relação ao outro.
lubrificante. A bomba envia o óleo para o bloco de cilindros. Se
2 - Pressão principal do óleo lubrificante do motor. houver um radiador de óleo instalado, o óleo é
3 - Pressão reduzida do óleo lubrificante do motor. transferido para e do radiador por uma passagem
interna no bloco de cilindros. O óleo é transferido
A lubrificação de pressão é fornecida por uma pela estrutura da bomba de óleo para a passagem
bomba do tipo rotor, que é acionada através de uma do filtro no bloco de cilindros. Se não houver nenhum
engrenagem intermediária na engrenagem do radiador de óleo instalado, o óleo é transferido para
virabrequim. a passagem do filtro de óleo.

MF Série 4200 03E01-23


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
A válvula de alívio é integrada com a bomba e 2. Cárter
recircula o excesso de óleo diretamente de volta à Remoção
entrada da bomba de óleo.
ADVERTÊNCIA!
- Descarte o óleo lubrificante usado
O óleo lubrificante passa através do filtro de óleo e em um local seguro, de acordo com
retorna diretamente para o trilho de pressão os regulamentos locais.
principal, que pega toda a extensão do lado
- Antes de remover o cárter,
esquerdo do bloco de cilindros.
principalmente na versão em ferro
A partir do trilho de pressão, o óleo lubrificante passa

03
fundido, certifique-se de que o cárter
para os mancais principais do virabrequim e através esteja devidamente apoiado antes
das passagens no virabrequim até as bronzinas das de remover os parafusos de ajuste.
bielas. Os pistões e os diâmetros do cilindro são
lubrificados pelos jatos de óleo, que são presos ao
a) Opere o motor até que ele esquente.
trilho de pressão principal.
b) Pare o motor, remova o bujão de drenagem do
O óleo lubrificante passa dos mancais principais
cárter e seu anel-O e drene o óleo. Quando
através de passagens no bloco de cilindros até os
necessário, remova a vareta de nível e o tubo.
munhões da
c) Forneça suporte para o cárter e remova os
árvore de comando de válvulas. Os rolamentos
parafusos de ajuste e as duas porcas que
dianteiros da árvore de comando de válvula
prendem o cárter ao bloco de cilindros e à caixa
alimentam óleo através de um orifício no bloco de
de distribuição.
cilindros e do cabeçote até o eixo balancim. O óleo
d) Abaixe o cárter e retire a junta.
passa através do centro do eixo balancim até as
alavancas. Os coxins do balancim, as hastes de e) Lave o cárter com fluido de limpeza aprovado e
válvula, as saliências de came e os tuchos são certifique-se de que todo o fluido de limpeza
lubrificados por banho de óleo. seja removido.
O cubo da engrenagem intermediária é lubrificada f) Limpe a face da flange do cárter e do bloco de
por óleo proveniente do trilho de pressão final e as cilindros.
engrenagens de sincronização são lubrificadas por
banho de óleo.
.
O óleo lubrificante para o turbocompressor é
entregue por um tubo externo a partir de um tucho
localizado do lado do bloco de cilindros, acima do
lado direito da face do filtro. O óleo retorna do
turbocompressor e vai até outro tubo de drenagem
estendido chegando ao lado do bloco de cilindros
a partir de uma conexão localizada do lado direito
do bloco de cilindros até o cárter.
Esses motores são equipados com jatos de
arrefecimento no pistão, que são conectados ao
trilho de pressão de óleo e pulverizam óleo 1
lubrificante dentro dos pistões para mantê-los Fig. 2
resfriados.

03E01-24 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
Para instalar 1
NOTAS:
- Se a ponte do bloco de cilindros e /ou
a caixa de distribuição tiverem recém
sido instaladas, então instale
o cárter antes que dê tempo para o selante da 1
caixa de distribuição / ponte curar.
- Se só o cárter for ser instalado, então toda e
qualquer selante antigo tanto da ponte do bloco
de cilindros quanto da caixa de distribuição deve
ser removido e substituído. 03
a) Remova qualquer selante antigo da ponte do Fig. 3
bloco de cilindros, da caixa de distribuição e das
juntas do bloco.
b) Certifique-se de que as juntas do bloco de 3
cilindros e que o cárter estejam livres de sujeira e 2
danos.
c) Introduza quatro prisioneiros de alinhamento nos
orifícios (1).
d) Aplique um fio de selante à base de silicone nas
juntas entre o bloco de cilindros e a caixa de
distribuição (4) e o bloco de cilindros e a ponte
(3).
Nota: Manuseie a junta do cárter com cuidado,
uma vez que o fio de selante pode ser facilmente
Fig. 4
danificado.
e) Coloque a junta no bloco de cilindros sobre os
prisioneiros de alinhamento e certifique-se de que
todos os orifícios de fixação estejam corretamente
alinhados.
f) Coloque o cárter sobre o bloco e prisioneiros de
alinhamento.
OBS: os parafusos de ajuste que prendem o cárter
possuem um selador aplicado pelo fabricante nos
primeiros 13,00 mm (0,05 pol.) das roscas. Se os
parafusos de ajuste forem usados novamente, o
4
selador deve ser removido de todas as roscas e
deve-se aplicar trava de rosca Loctite 242 nos
primeiros 13,00 mm (0,50 pol.) das roscas dos Fig. 5
parafusos.
g) Instale os parafusos de ajuste manualmente, sem
apertá-los, em todos os orifícios. 5
h) Remova os prisioneiros de alinhamento e instale
os parafusos de ajuste remanescentes.
i) Aperte os quatro parafusos de ajuste com um
torque de 22 Nm (16 lbf.ft).
j) Aperte os parafusos de ajuste remanescentes
com um torque de 22 Nm (16 lbf.ft).
k) Instale o bujão de drenagem e, se necessário,
instale um anel-O novo e aperte com 34 Nm.
l) Reabasteça o cárter com óleo lubrificante de uma
classe aprovada.
Fig. 6

MF Série 4200 03E01-25


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
3. Filtro-tela de óleo e tubo de sucção
O filtro-tela é integrado ao tubo de sucção. Não é
necessária nenhuma manutenção periódica, mas
lave o filtro-tela quando removido.

Para remover
a) Se ainda não estiver removido, remova o cárter
de óleo lubrificante.

03
b) Remova os parafusos de ajuste (1) da flange
do tubo de sucção.
c) Remova o tubo de sucção e o filtro-tela.
d) Remova a junta antiga.
e) Limpe a face da flange da bomba de óleo e o
tubo de sucção. Fig. 7

Para instalar
a) Instale o tubo de sucção na bomba de óleo
juntamente com uma junta nova.
Aperte os parafusos de ajuste (1).
b) Instale o cárter de óleo lubrificante.

Para inspecionar e corrigir:


a) Lave o conjunto em um fluido de limpeza
aprovado e seque-o bem.
b) Verifique o tubo, o filtro-tela e as juntas soldadas
quanto a rachaduras e outros danos.
c) Se o componente danificado não puder ser
soldado corretamente, substitua o conjunto.
d) As peças do material composto devem ser
substituídas se apresentarem rachaduras ou
danos.

4. Conjunto da bomba de óleo lubrificante


Para remover
Descarte o óleo lubrificante usado em um local
seguro, de acordo com os regulamentos locais.
a) Se ainda não estiver removido, remova o cárter
de óleo lubrificante.
b) Remova os parafusos de ajuste (2) e remova o
conjunto da bomba de óleo. 2
Fig. 8

03E01-26 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
Para instalar
3
a) Abasteça o conjunto da bomba de óleo com
óleo lubrificante limpo para motor.
b) Instale o conjunto da bomba de óleo no bloco
de cilindros, certifique-se de que o pino (3) e o
dedal (4) estejam corretamente posicionados
e aperte os parafusos de ajuste com um torque
de 22 Nm (16 lbf.ft). 4

03
c) Certifique-se de que a engrenagem
intermediária não esteja desgastada ou
danificada. Se a engrenagem estiver danificada,
ela só pode ser trocada como um conjunto. O
Fig. 9
conjunto é formado por uma engrenagem
intermediária, um eixo intermediário e uma
chapa dianteira.

d) Verifique a existência de uma folga entre a


engrenagem intermediária da bomba de óleo e
a engrenagem do virabrequim (Fig. 10).

Fig. 10

Para inspecionar
NOTA:
Para todas as folgas, consulte o capítulo
‘Especificações de ajuste’ no ‘Sistema de
lubrificação’.

a) Remova os parafusos de ajuste e remova a


tampa da bomba de óleo.
b) Remova o rotor externo e limpe todas as peças.
Verifique a existência de vazamentos e outros
danos.
c) Instale o rotor externo e verifique a folga entre Fig. 11
o rotor e o corpo (Fig. 11).

d) Verifique a folga entre o rotor interno e o rotor


externo (Fig. 12).
e) Verifique a folga axial do rotor com uma régua
e um calibre de lâminas.
e) Lubrifique o rotor interno e o rotor externo com
óleo lubrificante para motor limpo.
Limpe a face superior da bomba de óleo e a
face interna da tampa.
f) Instale a tampa. Aperte os parafusos de ajuste
com um torque de 28 Nm (21 lbf.ft).
Fig. 12

MF Série 4200 03E01-27


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
5. Válvula de alívio 1
Para remover e instalar a válvula de alívio no
balanceador:
Para remover
a) Remova o bujão (1) que prende a válvula de
alívio (1a).
b) Remova a mola (1b) e a válvula (1a).

03
Para instalar
a) Certifique-se de que a válvula de alívio esteja
limpa.
b) Coloque uma válvula de alívio e uma mola no Fig. 13
balanceador.
1a 1b
c) Aperte o bujão (1) da válvula de alívio com um
torque de 22 Nm (16 lbf.ft).

Para remover a válvula de alívio da bomba de


1
óleo lubrificante:
a) Remova o bujão (2) que prende a válvula de
alívio (2a).
b) Remova a mola (2b) e a válvula (2a).
Para instalar
a) Certifique-se de que a válvula de alívio esteja
limpa.
Fig. 14
b) Coloque a mola da válvula e a válvula de alívio
na bomba de óleo lubrificante.
c) Aperte o bujão com um torque de 2 Nm (22
lbf.ft).

Para inspecionar a válvula de alívio da bomba


de óleo lubrificante / balanceador:
CUIDADO:
2
Não altere a pressão de operação da
válvula de alívio por nenhum método que
seja diferente do utilizado na instalação
de componentes novos.
Fig. 15
a) Verifique a mola quanto a desgaste e outros 2a 2b
danos e, se possível, verifique a carga
necessária para comprimir a mola. Consulte as
especificações de ajuste em ‘Válvula de alívio
da pressão de óleo (cárter de óleo)’ ou ‘Válvula
de alívio da pressão de óleo (balanceador)’. 2
b) Verifique o êmbolo quanto a desgaste ou outros
danos e certifique-se de que ele deslize
facilmente no diâmetro da válvula de alívio.
c) Verifique o corpo e o bujão quanto a desgaste
e outros danos.
d) Troque componentes danificados ou gastos.
Fig. 16

03E01-28 MF Série 4200


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
6. Unidade do balanceador e bomba de óleo
Para remover
a) Drene o óleo lubrificante do cárter e remova-o.
b) Ajuste o pistão do cilindro número “1” para
PMS.
c) Insira o pino de sincronização (4) no
balanceador e garanta que o pino de
sincronização fique localizado no eixo de

03
acionamento.

ADVERTÊNCIA!
O peso da unidade é aproximadamente Fig. 17
25 kg (55 lb).
3
d) Forneça um suporte para a unidade
balanceadora antes de soltar os parafusos de
ajuste do motor.
e) Solte os parafusos de ajuste e remova-os
cuidadosamente da unidade do balanceador.

Para instalar
a) Certifique-se de que as faces de contato do
bloco de cilindros e da unidade balanceadora
estejam limpas e que o dedal (1) e o pino (2)
estejam corretamente instalados no bloco de Fig. 18
cilindros ou na unidade balanceadora.
b) Ajuste o pistão do cilindro número “1” para
PMS.
4
c) Instale dois prisioneiros guia M10 adequados
no lugar (3).
d) Insira o pino de sincronização (4) no
balanceador e garanta que o pino de
sincronização fique localizado no eixo de
acionamento e que os pesos do balanceador
apontem na direção oposta ao bloco de
cilindros.
e) Instale a unidade balanceadora com cuidado
sobre os dois prisioneiros guia M10 no bloco Fig. 19
de cilindros e certifique-se de que a unidade
balanceadora esteja instalada corretamente no
g) Remova os dois prisioneiros guia M10 e instale
dedal e pino. Certifique-se de que as
os quatro parafusos remanescentes na posição
engrenagens intermediária e do virabrequim
correta. Aperte os parafusos de ajuste com um
estejam engrenadas.
torque de 54 Nm (40 lbf.ft).
f) Instale dois parafusos nas posições centrais da
h) Gire o virabrequim em duas voltas para garantir
estrutura do balanceador e então aperte os
que esteja livre para girar.
parafusos de ajuste com um torque de 54 Nm
(40 lbf.ft). i) Instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça
o cárter para corrigir o nível de óleo de uma
classe aprovada.

MF Série 4200 03E01-29


Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T
Para desmontar (bomba de óleo):
a) Remova o balanceador do motor.
b) Para evitar o movimento do eixo de
acionamento:
Coloque um espaçador adequado entre os
pesos do balanceador.
c) Solte os parafusos de ajuste e remova o
conjunto da engrenagem intermediária (Fig.

03
20).

NOTA:
Mantenha os componentes unidos como
um conjunto. Fig. 20

d) Solte a porca da engrenagem da bomba de óleo


lubrificante e remova a porca. Com um extrator
adequado, posicione os braços do extrator na
parte de trás da engrenagem (1) e remova a
engrenagem da bomba de óleo lubrificante do
eixo (2).
e) Solte os quatro parafusos de ajuste (3) da
tampa da bomba de óleo lubrificante e remova
a tampa.