Sistema APPCC: conhecendo os requisitos para garantir a segurança dos alimentos

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA
FACULDADE DE MEDICINA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM NUTRIÇÃO
NUTRIÇÃO EM UNIDADES DE ALIMENTAÇÃO E NUTRIÇÃO II
Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de

Controle (APPCC)
Profª Renata Aparecida Mendes
Agosto
2021
1
O que você sabe sobre o sistema APPCC?
BPF’s e POP’s
Englobam o controle higiênico das operações
Sistema APPCC
Define os controles críticos com ênfase ao controle sanitário
dos alimentos
3
Boas Práticas de Fabricação
• São pré-requisitos fundamentais para a implantação do

Sistema APPCC
• Irão simplificar e viabilizar o plano APPCC
4
Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle (APPCC)
• Teve início com o programa espacial norte americano

• É baseado numa série de etapas, inerentes aos
processamento industrial de alimentos
5
de Controle (APPCC)
• É recomendado por organismos internacionais:
• OMC (Organização Mundial do Comércio)
• FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e

Agricultura)
• OMS (Organização Mundial de Saúde)
• MERCOSUL
• Exigido pela Comunidade Europeia e pelos Estados Unidos.

6
de Controle (APPCC)
• Pode ser implantado a nível de produção, transformação,
transporte, distribuição, armazenamento, exposição à
venda, consumo ou qualquer outra etapa que represente um
risco à segurança do produto.
• Já sofreu ligeiras modificações desde que começou a ser

utilizado.
7
A Comissão do Codex Alimentarius decidiu adotar a sigla
HACCP, independente da tradução que se fizer para Hazard
Analysis and Critical Control Points, em qualquer dos
idiomas oficiais das Nações Unidas
Objetivo: Uniformizar o entendimento sobre o assunto
8
APPCC no Brasil
• Projeto APPCC Indústria:
• Iniciado em março de 1998
• Em 2002 passou a ser chamado programa Alimentos Seguros
15
O Programa Alimentos Seguros - PAS
• O PAS, inicialmente conhecido como Projeto APPCC (Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle), teve início em 1998,
através de uma parceria entre a CNI/SENAI-DN e o SEBRAE -
NA, com os seguintes objetivos gerais:
• Consolidar uma infraestrutura (desenvolvimento de
metodologias e conteúdos, capacitação de técnicos e
formação de consultores para divulgação e aplicação dessas
ferramentas);
• Mobilizar empresários, capacitar e apoiar as indústrias de
agronegócios na implantação das ferramentas de segurança
dos alimentos.
16
• Em 2000, o Projeto APPCC começou a contar com outros parceiros do
Sistema “S” (SENAC, SESC e SESI) para sua expansão aos Setores Campo
(produção primária) e Mesa (alimentos prontos para consumo), bem como
a previsão para atuar em toda a cadeia de produção de alimentos.
Também foi criado um sexto subprojeto, o APPCC-Ações Especiais, com a
finalidade de dar suporte e atuar em ações específicas de sustentação do
Projeto.
• Em 2001, duas importantes instituições aderiram ao Projeto: a Agência
Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) e o Conselho Nacional de
Pesquisa e Desenvolvimento Tecnológico (CNPq). Nesse mesmo ano
iniciaram-se as ações do APPCC-Mesa, sob a coordenação técnica do
SENAC, para atuar em restaurantes, cozinhas industriais etc.
contemplando todo o país.
17
• Em 2002, a Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária
(EMBRAPA) também aderiu ao Projeto e passou a coordenar
tecnicamente o subprojeto APPCC-Campo.
• Em agosto de 2002, o Projeto APPCC passou a ser chamado

de PAS - Programa Alimentos Seguros, em virtude da
expansão da sua abrangência e da natureza da atuação, que
se mostrava constante e permanente.
• O PAS ficou estruturado como um Programa do campo à

mesa, sendo composto de seis projetos: PAS-Campo, PAS-
Indústria, PAS-Distribuição, PAS-Transporte, PAS-Mesa e PAS-
Ações Especiais. 18
de Controle (APPCC)
• Envolve:
– Produção primária
– Indústrias
– Consumidores
– Transportadores
– Inspetores/fiscalizadores
– Importadores/exportadores
– Fornecedores de produtos de qualquer natureza que se
relacionem com a segurança do produto
19
Pré-requisitos da implantação do Sistema APPCC
Boas Práticas de Fabricação
20
Elaboração do Plano APPCC
Definição dos objetivos
Identificação e organograma da empresa
Avaliação de pré-requisitos
Programa de capacitação técnica
Descrição do produto e uso esperado
Elaboração do fluxograma do processo
Validação do fluxograma do processo
36
Análise dos perigos e medidas preventivas
Identificação dos pontos críticos de controle
Estabelecimentos dos limites críticos
Estabelecimento dos procedim. de monitoração
Estabelecimento das ações corretivas
Estabelecimento dos procedim. de verificação
Estabelecimento dos procedim. de registros
37
• Gerenciar a segurança dos alimentos = enfoque principal
• Pode também se aplicar ao controle de outros aspectos

como qualidade sensorial
38
• Identificação da empresa
• Organograma: nomes e atribuições dos responsáveis pela
elaboração, implantação, acompanhamento e revisão do
programa.
• Responsável técnico pela execução do programa APPCC
deverá ter poder decisório sobre os assuntos pertinentes ao
mesmo
39
• Boas práticas implementadas

• Comprometimento da direção
• Definição de um coordenador para o programa
• Formação de equipe multidisciplinar
• Disponibilidade de recursos e necessidades: equipamentos
para medir temperatura, atividade de água e outros
• Livros, artigos, trabalhos sobre APPCC, microbiologia e
tecnologia de alimentos, estudos epidemiológicos
40
• Pessoal selecionado deve ter conhecimento e receber

treinamento nas áreas de:
– Tecnologia
– Equipamentos utilizados na linha de processo
– Aspectos práticos das operações com alimentos
– Fluxograma e tecnologia do processo
– Microbiologia de alimentos
– Aspectos epidemiológicos das doenças de origem alimentar e fatores
que as propiciam
– Formas de ocorrência e severidade
– Princípios e técnicas do Sistema APPCC
41
• Equipe deverá descrever:

– Produto(s) e por quem será consumido
– Informações sobre ingredientes: formulação, composição, valores de
pH, atividade de água
42
• Descrição clara, simples e objetiva das

etapas envolvidas no processamento do
produto/alimento
• Etapa fundamental no plano APPCC
• Permite à equipe conhecer e descrever o
processo de produção
• Base para aplicação de medidas
preventivas relacionadas com os perigos
identificados
43
• Certas informações que devem ser consideradas e descritas

separadamente:
– Ingredientes utilizados
– Procedimentos adotados
– Equipamentos utilizados
– Origem e procedência da contaminação
– Condições de tempo e temperatura às quais os alimentos são
submetidos em cada fase ou etapa do processo
Fluxogramas de palavras e linhas = mais fáceis de serem elaborados e

utilizados
44
Anexo 1: Símbolos utilizados para confecção de fluxogramas.
Fonte: SENAC/DN, 2004. Qualidade e Segurança dos Alimentos.
PAS.
Símbolos
PCCe: Ponto Crítico de controle cujos perigos são

eliminados.
PCCp: Ponto Crítico de controle cujos perigos são
prevenidos.
PCCr: Ponto Crítico de controle cujos perigos são
minimizados (reduzidos ou retardados), mas não 45
eliminados ou prevenidos.
Fluxograma de preparação de frango ensopado
FRANGO CONGELADO
RECEBIMENTO
DESCONGELAMENTO POR 24 H (15-17°C)
ARMAZENAMENTO (7°C)
PRÉ-PREPARO (TEMP.AMBIENTE) POR 55 MINUTOS
COCÇÃO (50MIN.) (O ALIMENTO ATINGE 80-95°C EM SEU INTERIOR)
ESPERA PARA DISTRIBUIÇÃO (2 HORAS; BANHO-MARIA À 84°C E ALIMENTO À 79,6°C
DISTRIBUIÇÃO (30 MIN.; BANHO-MARIA À 84°C E ALIMENTO À 67°C 46

• Equipe deve verificar in loco se o fluxograma corresponde à

realidade
A definição dos pontos críticos de controle depende

da sua exatidão
47
• Objetivos:
– Identificar os perigos significativos e caracterizar as
medidas preventivas correspondentes
– Modificar um processo ou produto para a garantia da
segurança, quando necessário;
– Servir de base para a identificação dos pontos críticos de
controle (PCCs)
48
Enfoque do sistema APPCC
Assegurar a inocuidade dos alimentos
49
O que são perigos?
Contaminação inaceitável de natureza biológica,

química ou física que possa causar dano à saúde ou
à integridade do consumidor
50
• Perigos biológicos: bactérias patogênicas e suas

toxinas, vírus, parasitas patogênicos e protozoários.
• Os perigos microbiológicos devem receber

prioridade na implantação do APPCC por serem os
frequentemente envolvidos em casos ou surtos de
DOA
51
• Perigos químicos:
– Toxinas naturais
– Toxinas fúngicas
– Metabólitos tóxicos de origem microbiana (aminas
bioativas)
– Pesticidas, herbicidas
– Contaminantes inorgânicos tóxicos
– Antibióticos, aditivos e coadjuvantes alimentares tóxicos
– Lubrificantes e pinturas
– Desinfetantes...
60
• Perigos físicos:
– Vidros
– Metais
– Madeira
– Outros objetos que podem causar dano ao consumidor
(ferimentos de boca, quebra de dentes e outros)
62
Os diferentes tipos de perigo podem provocar consequências

de gravidade variável para os seres humanos
GRAUS DE SEVERIDADE
64
• Perigos biológicos:
– Severidade alta: contaminação por micro-organismos ou
toxinas com quadro clínico muito grave:
• Toxina de Clostridium botulinum
• Salmonella Typhi
• Shigella dysenteriae
• Vi brio cholerae
• Vírus da hepatite
• Listeria monocytogenes (em alguns pacientes)
• Taenia solium...
65
– Severidade média: contaminação por micro-organismos
de patogenicidade moderada, mas com possibilidade de
disseminação extensa:
• Escherichia coli enteropatogênica
• Salmonella spp.
66
– Severidade baixa: contaminação por micro-organismos de
patogenicidade moderada, mas com possibilidade de
disseminação restrita:
• Bacillus cereus
• Clostridium perfringens tipo A
• Toxina de S. aureus
• Maioria dos parasitas...
67
• Severidade alta: contaminação por substâncias químicas
proibidas (certos agrotóxicos e produtos veterinários) ou
usados indevidamente
• Metais, como o mercúrio
• Aditivos químicos que podem causar alergias ou intoxicações
(quantidades elevadas)
• Micotoxinas
68
• Severidade baixa: substâncias químicas permitidas nos
alimentos que podem causar reações moderadas, como
alergias leves e passageiras:
– Uso inadequado de aditivos como os sulfitos
69
• Perigos físicos
• Severidade alta: pedras, vidros, agulhas, metais, objetos
pontiagudos ou cortantes
• Severidade baixa: materiais estranhos que normalmente

não causam injúrias ou danos à integridade física do
consumidor:
• Sujidade leves e pesadas (terra, areia, serragem, etc) que
podem, porém, causar choque emocional ou danos
psicológicos quando presentes nos alimentos
70
• Avaliação de riscos
• Deve levar em conta a frequência de sua manifestação nos
consumidores
• Qualitativa
• Obtida pela combinação de experiências, dados
epidemiológicos locais/regionais
• Consulta a literatura específica
71
• Avaliação de riscos
• Dados epidemiológicos: ferramentas importantes pois
indicam os alimentos relacionados a surtos
• Exemplo:
• Conservas vegetais: botulismo
• Produtos a base de ovos: infecção por Salmonella Enteritidis
72
Avaliação de riscos no âmbito da empresa:

• Revisão de queixas de consumidores
• Devolução de lotes de produtos
• Resultados de análises laboratoriais
• Dados de programas de monitoração de agentes que causam
doenças nos consumidores
• Informação de ocorrência de enfermidades animais e outras,
que sejam relevantes para a saúde humana
73
Os perigos e riscos para um mesmo produto poderão variar em

função de:
• Fontes diferentes de ingredientes e matérias primas
• Pequenas variações na formulação
• Tipos de equipamentos utilizados
• Duração do processo ou armazenamento
• Experiência e conscientização do pessoal da linha de
produção
74
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RESUMINDO...
A análise detalhada de perigos possíveis na matéria
prima pode ser subdividida nas seguintes etapas:
• Análise detalhada dos perigos possíveis na matéria prima

• Avaliação das etapas do processo e sua influência na
disseminação de perigos e aumento dos riscos
• Observação do local, das condições de processamento
• Efetivação de análises (físicas, químicas, microbiológicas) de
orientação e coleta de dados
• Análise final dos resultados
80
• Ponto crítico de controle (PCC): qualquer ponto, etapa ou

procedimento no qual se aplicam medidas de controle
(preventivas), para manter um perigo significativo sob
controle, com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os
riscos à saúde do consumidor.
• Ponto de controle: pontos ou etapas que afetam a

segurança, mas que são controlados prioritariamente por
procedimentos e programas de pré-requisitos ( por exemplo:
Boas Práticas) 81
PCCs
• Pontos caracterizados como realmente críticos à segurança
• O número de PCC deve ser restrito ao mínimo e

indispensável
82
Árvore decisória
• A resposta a perguntas deve ter por base o conhecimento

especializado dos perigos, do fluxograma e do
processamento do produto
• É uma ferramenta de trabalho que não substitui o

conhecimento especializado
83
Árvore decisória para perigos microbiológicos
1. Existem perigos nas matérias-primas utilizadas e que possam

trazer risco à saúde ?
– Não: não é um PCC
– Sim: continue na etapa seguinte
84
2. Nas etapas de preparação os perigos podem ser

controlados?
– Não: mudar a preparação ou eliminar o alimento do cardápio
– Sim: definir em quais etapas poderão ser determinados os PCCs
85
3. Existe uma etapa de cocção que elimine os perigos?

– Não: procurar um outro tipo de controle
– Sim: é um PCC quando atingir a temperatura de segurança
86
4. Existe uma etapa que previna os perigos (aquecimento,

refrigeração, congelamento, etc)?
– Não: procurar outro tipo de controle
– Sim: é um PCC quando o processo evitar a multiplicação microbiana
87
5. Existe uma etapa que retarde o metabolismo microbiano ou

reduza sua quantidade a níveis suportáveis até o consumo
(higiene, preservantes, acidulantes, etc)?
– Não: volte à etapa 2
– Sim: é um PCC pouco eficaz. Procurar encurtar o tempo e consumir

rapidamente o alimento.
88
89
90
Mais de um perigo pode ser controlado em

um mesmo PCC
Mais de um PCC pode ser necessário para

controlar um único perigo
Exemplos
Patógenos bacterianos podem ser controlados pela
etapa de cocção
Salmonella pode ser controlada por cocção, acidificação

e adição de aditivos
109
110
Estabelecimentos dos limites críticos
Estabelecimento dos procedim. de monitoração
Estabelecimento dos procedim. de verificação
Estabelecimento dos procedim. de registros
111
Estabelecimento dos limites críticos
Limite crítico:
• Valor máximo e/ou mínimo de parâmetros biológicos,
químicos ou físicos que assegure o controle do perigo.
• São estabelecidos em cada medida preventiva monitorada

dos PCC.
112
• Podem ser obtidos de fontes diversas:

– Guias e padrões na legislação
– Literatura
– Experiência prática
– Levantamento prévio de dados
– Experimentos laboratoriais
– Devem estar associados a medidas como: temperatura, tempo,

concentração das soluções sanitizantes, pH e outras
113
Exemplos:
• Temperatura e tempo necessários para a inativação dos
micro-organismos patogênicos no processo de cocção e
reaquecimento
• pH de determinadas matérias-primas para assegurar o não

desenvolvimento de patógenos na preparação final
114
Exemplos:
• Pode-se estabelecer limites de segurança com valores
próximos aos limites críticos medida de segurança para
minimizar a ocorrência de desvios nos limites críticos:
• Ex: Processo de cocção da carne assada: limite crítico:
“mínimo de 74°C”
• Limite de segurança: “mínimo de 80°C”
115
• Parâmetro deve permitir leitura rápida ou imediata. Ex: pH,

temperatura
• Retomada de controle imediata, ainda durante o processo
• Limites com determinações laboratoriais demoradas não são

adequados
116
Estabelecimento dos procedim. de monitorização
Monitorização:
• Sequência planejada de observações ou mensurações para
avaliar se um determinado perigo está sob controle e para
produzir um registro fiel para uso futuro na verificação
117
Os indivíduos escolhidos para monitorar os PCC devem:

• Ser treinados na técnica utilizada para monitorizar cada
variável dos limites críticos;
• Estar cientes dos propósitos e importância da monitorização;
• Proceder corretamente ao registro da atividade em tempo

real.
118
• A monitorização contínua é preferível
• Estabelecer uma frequência de controle para cada PCC
• Dever ser efetuada rapidamente: durante o preparo do

alimento
119
Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
Exemplos:
• Observações visuais: evisceração de pescado, espículas de
ossos em carnes, presença de objetos em recipientes,
dizeres de rotulagem relacionados com a segurança de uso,
verificação de lacres
120
Exemplos:
• Avaliações sensoriais: sentir o cheiro para identificar odores
anormais, observar a cor do alimento para identificar
coloração estranha e tocar para identificar texturas anormais
e viscosidade
121
Estabelecimento dos procedimentosde monitorização
Exemplos:
Medições químicas:
• Medição de pH de conservas e carnes in natura
• Cloro utilizado na higienização de hortifrutigranjeiros
• Concentração de soluções desinfetantes
122
Testes microbiológicos
• Não devem ser utilizados por fornecerem resultados
demorados
123
Exemplos de equipamentos para monitorização:

• Termômetros digitais
• pHmetro, fitas de pH
• Kits para dosagem de cloro, relógio, cronômetro
124
– Devem ser sempre aplicadas quando ocorrerem desvios

dos limites críticos estabelecidos
– Resposta rápida: uma das principais vantagens do

Sistema APPCC
– Ações corretivas devem ser implantadas no momento ou

imediatamente após a identificação dos desvios
125
– No plano APPCC deve-se especificar o procedimento a ser

seguido quando o desvio ocorre e quem é responsável
pelas ações corretivas
– Devem compreender as etapas de preparo, conhecer a
preparação e o plano APPCC
– Ações corretivas devem ser registradas
– Dependendo da frequência com que ocorrem os
problemas, pode haver necessidade de aumento na
frequencia de controle dos PCCs
– Modificações no processo
126
Exemplos de ações corretivas aplicáveis no Plano APPCC:

– Rejeição da matéria prima no momento do recebimento
– Compensação de temperatura e tempo de processos térmicos
– Higienização reiterada
– Aferição de termostato
– Implementação de uma etapa para facilitar o resfriamento
– Alteração de dizeres de rotulagem das embalagens (quando
aplicável)
– Definição do destino do produto ou preparação em desacordo
com a especificação
– Recolhimento do produto ou preparação na distribuição ou no
mercado
127
Exemplos de ações corretivas aplicáveis no Plano APPCC:

– Destruição do produto ou preparação não conforme (ação corretiva
extrema)
Quando da ocorrência da não conformidade, durante o controle do PCC

deve-se:
– Verificar a possibilidade de correção/compensação imediata do
processo
– Na impossibilidade de correção/compensação imediata do processo:
parar o processo, sequestrar e identificar o produto processado
durante o desvio, retomar o limite crítico (ajuste do processo) e
reiniciar a produção
128
– Definir ações corretivas necessárias a fim de evitar a

incidência da não conformidade ( em que cada etapa
pode ser aplicada)
– Procurar a causa da não conformidade e atuar sobre ela.

Ex;
• Treinamento
• Manutenção de equipamento
129
Estabelecimento dos procedim. de registros e documentação
Geralmente, os registros devem incluir:

• Equipe APPCC e definições de responsabilidades de cada
integrante;
• Descrição do produto e de uso pretendido e destino;
• Diagrama de fluxo de preparo;
• Bases para identificação dos PCCs;
• Perigos associados com cada PCC, em função das medidas
preventivas e bases científicas respectivas;
• Limites críticos e bases científicas respectivas;
130
Estabelecimento dos procedimentos de registros e
documentação
• Sistema e programa de monitorização;

• Ações corretivas em caso de desvios dos limites críticos;
• Registros de monitorização dos PCCs;
• Procedimentos de verificação do Sistema APPCC.
131
Estabelecimento dos procedim. de registros e documentação
Exemplos de registros:
• Relatórios de auditorias do cliente;
• Registros de temperatura de estocagem para ingredientes;
• Registros de desvios e ações corretivas;
• Registros de treinamentos;
• Relatórios de validação e modificação do plano APPCC;
• Registros de tempo/temperatura de processo térmico
132
Estabelecimento dos procedimentos de verificação
• Para evidenciar se o Sistema APPCC está funcionando

corretamente.
• Processo técnico ou científico:

– Verifica se os limites críticos nos PCCs estão satisfatórios.
– Revisão dos limites críticos para verificar se os mesmos são
adequados ao controle dos perigos
133
Processo de validação do plano:

• Assegura que o Sistema APPCC está funcionando
efetivamente.
• Exames laboratoriais podem ser necessários para
demonstrar que o nível de qualidade pretendido foi
alcançado;
• Exames de auditorias internas podem ser programados.
134
Processo de revalidação:
• Revalidações periódicas documentadas, independentes de
auditorias ou outros procedimentos de verificação para
assegurar a eficiência e exatidão do Sistema APPCC
135
Exemplos de atividades de verificação:

• Estabelecimento de cronograma apropriado de revisão do
plano APPCC;
• Confirmação de exatidão do fluxograma do processo;
• Revisão dos registros do PCC;
• Inspeções visuais de operações para observar se os PCCs
estão sob controle;
• Coleta aleatória e programa de coleta de amostras e análises
para verificar a eficácia do controle dos PCCs;
136
Exemplos de atividades de verificação:

• Revisão de limites críticos para verificar se eles estão
adequados ao controle dos perigos;
• Validação do Plano APPCC, incluindo revisão no local e
verificação dos fluxogramas e PCC;
• Revisão das modificações do Plano APPCC;
• Calibração de instrumentos de medições de variáveis
críticas;
• Avaliação de registros.
137
A verificação deve ser conduzida:

• Rotineiramente ou aleatoriamente, para assegurar que os
PCCs estão sob controle e que o Plano APPCC está sendo
cumprido;
• Quando os alimentos estão implicados como veículos de
doenças;
• Quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do
alimento;
• Para validar as mudanças no Plano APPCC original;
• Para validar a modificação do Plano APPCC devido à
mudança no modo de preparo, no equipamento, nas
matérias primas e outras.
138
Os relatórios de verificação devem incluir informações sobre:

• Existência do Plano APPCC e identificação dos responsáveis
por sua administração, implantação e implementação;
• Registros de monitorização dos PCCs;
• Não conformidades e ações corretivas;
• Análises laboratoriais microbiológicas, ou sensoriais de
amostras coletadas aleatoriamente ou programadas;
• Modificações no Plano APPCC;
• Treinamento dos funcionários responsáveis pela
monitorização dos PCCs
139
Auditoria do Sistema de APPCC
• A auditoria pode ser capaz de identificar alguns

desvios. A auditoria apresenta seus próprios
métodos e tem como característica a isenção,
aspecto fundamental para uma boa avaliação:
- um sistema bem concebido e com termos claramente definidos
não significa que é efetivo. Um perigo ou um PCC podem estar
sendo observados apenas superficialmente (ex: contaminação em
matéria-prima), ou as medidas executadas para controle não são
adequadas, ou o processo de monitorização não está sendo
adequado (ex: esses processos podem ser lentos ou não
suficientemente sensíveis)
140
Auditoria do Sistema de APPCC
• A auditoria do Sistema de APPCC deve ser feita no mínimo uma

vez ao ano ou com maior frequência quando for julgado que
seja necessário, como no caso de ocorrências de problemas
relacionados à saúde do consumidor.
141
Durante a verificação serão examinados todos os
documentos relacionados ao Programa de APPCC, tais
como:
• relatórios de registros das leituras de temperatura
• gráficos da monitorização contínua
• relatórios de aferição de instrumentos
• sistema e plano de amostragem
• entrevista com os operadores sobre metodologia usada para
monitorar os PCCs
• verificação de mudanças na formulação desde a implantação do
programa
• relatórios de monitorização de matérias-primas
• controle de roedores, insetos e pragas
• controle de higiene e limpeza dos equipamentos e pessoal
• relatórios de análise de laboratório
• relatórios de monitorização dos PCCs, etc 142
COZINHA COMERCIAL E INDUSTRIAL
Modelo de Plano APPCC para hortaliças servidas cruas

Etapa PC ou Perigo Medidas Limite Crítico Monitorização Ação Corretiva Registro Verificação
PCC Preventivas
Recebimento PC Q: Pesticidas Fornecedor Conformidade O quê? Devolver o Planilha de Supervisão do

(vários); cadastrado e com as Acondicionamento, produto. Controle de preenchimento
Micotoxinas; conforme. especificações transporte e Recebimento de das planilhas.
Resíduos de para recebimento. cadastro de Produtos
antibióticos. BP de transporte e fornecedor. Treinamento do Alimentícios Acompanhamento
Como? Observação (Anexo 02).
acondicionamento estoquista. do processo.
e critérios de visual.
recepção. Inspeção da
unidade de Planilha de Não Visita Técnica a
transporte. Conformidade no Fornecedores.
Quando? Em cada Recebimento de
ato de Produtos Programa de
recebimento. Alimentícios treinamento e
Quem? Estoquista. (Anexo 03). avaliação do
estoquista.
Armazenamento PC B: Enterobactérias BP: Instalações, Temperatura do O quê? Manutenção do Planilha de Supervisão do

patogênicas; Equipamentos e equipamento < Temperatura do equipamento e Controle de preenchimento
Víbrios Utensílios. 10OC. equipamento. transferência dos Temperatura das planilhas.
patogênicos; Como? Auxílio do produtos para de
Vírus entéricos termômetro. equipamentos Equipamentos
Controle de Programa de
patogênicos; Quando? conformes. (Anexo 04).
temperatura. calibração de
Parasitos Diariamente. termômetros e
humanos. relógios.
Quem? Estoquista.
Etapa PCou Perriigo Mediidas Limite Crítico Monitorização Ação Corretiva Registro Verificação
PCC Preventivas
Higienização PCC1 B: Enterobactérias B: Reduzir Concentração da O quê? Solicitar a limpeza Planilha de Supervisão do
(B, Q, F) patogênicas; contaminantes solução clorada Concentração da do reservatório e Controle de Cloro. preenchimento das
Víbrio cholerae; patogênicos à entre 100 e 200 solução clorada, usar água mineral planilhas.
Vírus entéricos níveis aceitáveis ppm e tempo de tempo de ou água potável Planilha de
patogênicos; (uso de solução contato < 15 contato, enxágüe transportada até a
desinfecção de Supervisão da
Parasitos clorada entre 100 e minutos. e jateamento. realização da
humanos. 200 ppm por, no Como? Kit de limpeza.
hortifrutigran-jeiros etapa.
mínimo, 15 cloro test, relógio (Anexo 07).
minutos). Q: Cloro residual Não servir Programa de coleta
e observação
Q,: Níveis dentro do limite. hortifrutigranjeiros e análise de água e
visual.
elevados de cloro crus até a limpeza. de produto.
Quando? Uma vez
residual. Q: Enxágüe em F: Ausência de Compensar o cloro
a cada turno.
água potável. fragmentos na água.
Quem? Copeira.
F: Arame, pregos, sólidos.
Repetir o processo
madeiras. F: Retirada manual de cloração,
e jateamento de enxágüe e retirada
água potável. de fragmentos
sólidos.
Corte descasque e PC B: Enterobactérias Treinamento em Utensílios / O quê? Higiene Treinamento em BP: Check list semanal. Supervisão do
etc. patogênicas; BP: Higiene de Equipamentos e de manipuladores Higiene pessoal, preenchimento do
Staphylococcus utensílios/ mãos de e utensílios / limpeza e Planilhas de check list.
aureus. equipamentos e manipulador em equipamentos. desinfecção de treinamento. Supervisão do
mãos de condição aceitável Como? utensílios e Relatórios de procedimento.
manipuladores. de higiene. Supervisão. equipamentos. supervisão. Programa de
Quando? Diário. coleta e análise
Quem? Gerente. de amostras de
utensílios, mãos
de manipulador,
etc.
Montagem PC B: Enterobactérias Treinamento em Utensílios e mãos O quê? Higiene de Treinamento em BP: Check list semanal. Supervisão do
patogênicas; BP: Higiene de de manipulador manipuladores e Higiene pessoal, preenchimento do
Staphylococcus utensílios e mãos em condição utensílios; tempo limpeza e Planilhas de check list.
aureus. de aceitável de de montagem. desinfecção de treinamento.
manipuladores. higiene. Como? Supervisão utensílios. Relatórios de Supervisão do
e relógio. supervisão. procedimento.
Retirar o produto Máximo 30
Quando? Diário e
aos poucos para minutos à
a cada processo.
manipulação, por, temperatura Programa de
Quem? Gerente /
no máximo, 30 ambiente ou coleta e análise
Manipulador.
minutos à máximo 2 horas à de amostras de
temperatura temperatura utensílios, mãos
ambiente ou climatizada. de manipulador,
equivalente. etc.
9
Etapa PC ou PCC Perigo Medidas Limite Crítico Monitorização Ação Corretiva Registro Verificação
Preventivas
Manutenção PCC2 B: Controle da Temperatura do O quê? Trocar o alimento Planilha de Supervisão do

(B) Enterobactérias temperatura do equipamento < Temperatura do de equipamento Controle de preenchimento das
patogênicas. equipamento de 10OC. produto x tempo quando a Temperatura de planilhas e
manutenção e de exposição e temperatura do Alimentos em acompanhamento
do alimento e o Temperatura do temperatura do mesmo estiver Manutenção da etapa.
tempo entre alimento: até equipamento. >10OC. (Anexo 09).
preparo e 10OC por, no Como? Programa de
manutenção. máximo, 4 horas Termômetro e Desprezar calibração de
ou entre 10OC e relógio. alimentos que termômetros e
21 OC por, no Quando? permanecerem relógios.
máximo, 2 horas. até 10OC por
Equipamento:
mais de 4 horas Programa de
uma vez a cada ou entre 10ºC e manutenção de
turno; alimento: 21OC por mais de equipamentos.
de 2 em 2 horas. 2 horas.
Quem? Copeira.
Distribuição PCC3 B: Controle da Temperatura do O quê? Desprezar Planilha de Programa de
(B) Enterobactérias temperatura do alimento: até Temperatura do alimentos que Controle de coleta e análise de
patogênicas. equipamento de 10OC por no alimento e permanecerem Temperatura de amostras de
manutenção e do máximo, 4 horas tempo entre até 10OC por Alimentos em alimentos.
alimento. ou entre 10OC e manutenção e mais de 4 horas Distribuição
21 OC por, no distribuição. ou entre 10ºC e (Anexo 10). Supervisão do
Tempo entre máximo, 2 horas. Como? 21ºC por mais de preenchimento das
manutenção e O tempo e a Termômetro e 2 horas. planilhas.
distribuição. temperatura que relógio.
o produto pronto Quando? Uma Diminuir Programa de
ficou na hora após o início quantidade de calibração de
manutenção são e uma hora antes alimento no termômetros e
considerados do término do recipiente de relógios de
nesta etapa. horário da distribuição, para termômetros e
distribuição. diminuir período relógios.
Quem? Copeira. de distribuição,
de cada
recipiente.
Supervisão da
etapa.
Estudo de caso APPCC
• Elaborar um plano APPCC de acordo com o grupo sorteado:
a. Caracterizar cada etapa do serviço conforme está no fluxograma: recebimento, armazenamento,

higienização....
b. Podem sugerir modificação no fluxograma, que deverá estar de acordo com a descrição das
etapas;
c. Preencher o formulário J:
i. colocar cada etapa
ii. definir o PC ou PCC
iii. Classificar os perigos: Biológico, Químico ou Físico
iv. Definir as medidas preventivas
v. Definir os limites críticos
vi. Descrever a forma de monitorização: o quê?, como? Quando? Quem?
vii. Propor ações corretivas
viii.Definir a forma de registrar (planilhas) e a forma de verificação
146

Sistema APPCC: conhecendo os requisitos para garantir a segurança dos alimentos

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de

Profª Renata Aparecida Mendes

• São pré-requisitos fundamentais para a implantação do

• Teve início com o programa espacial norte americano

• É recomendado por organismos internacionais:

• OMC (Organização Mundial do Comércio)

• FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e

• OMS (Organização Mundial de Saúde)

• Exigido pela Comunidade Europeia e pelos Estados Unidos.

• Já sofreu ligeiras modificações desde que começou a ser

Objetivo: Uniformizar o entendimento sobre o assunto

• Em agosto de 2002, o Projeto APPCC passou a ser chamado

• O PAS ficou estruturado como um Programa do campo à

Boas Práticas de Fabricação

Identificação e organograma da empresa

Programa de capacitação técnica

Descrição do produto e uso esperado

Elaboração do fluxograma do processo

Validação do fluxograma do processo

Identificação dos pontos críticos de controle

Estabelecimentos dos limites críticos

Estabelecimento dos procedim. de monitoração

Estabelecimento das ações corretivas

Estabelecimento dos procedim. de verificação

Estabelecimento dos procedim. de registros

• Gerenciar a segurança dos alimentos = enfoque principal

• Pode também se aplicar ao controle de outros aspectos

• Boas práticas implementadas

• Pessoal selecionado deve ter conhecimento e receber

• Equipe deverá descrever:

• Descrição clara, simples e objetiva das

• Certas informações que devem ser consideradas e descritas

Fluxogramas de palavras e linhas = mais fáceis de serem elaborados e

PCCe: Ponto Crítico de controle cujos perigos são

DESCONGELAMENTO POR 24 H (15-17°C)

PRÉ-PREPARO (TEMP.AMBIENTE) POR 55 MINUTOS

COCÇÃO (50MIN.) (O ALIMENTO ATINGE 80-95°C EM SEU INTERIOR)

ESPERA PARA DISTRIBUIÇÃO (2 HORAS; BANHO-MARIA À 84°C E ALIMENTO À 79,6°C

DISTRIBUIÇÃO (30 MIN.; BANHO-MARIA À 84°C E ALIMENTO À 67°C 46

• Equipe deve verificar in loco se o fluxograma corresponde à

A definição dos pontos críticos de controle depende

Enfoque do sistema APPCC

Assegurar a inocuidade dos alimentos

O que são perigos?

Contaminação inaceitável de natureza biológica,

• Perigos biológicos: bactérias patogênicas e suas

• Os perigos microbiológicos devem receber

Os diferentes tipos de perigo podem provocar consequências

• Severidade baixa: materiais estranhos que normalmente

Avaliação de riscos no âmbito da empresa:

Os perigos e riscos para um mesmo produto poderão variar em

• Análise detalhada dos perigos possíveis na matéria prima

• Ponto crítico de controle (PCC): qualquer ponto, etapa ou

• Ponto de controle: pontos ou etapas que afetam a

• Pontos caracterizados como realmente críticos à segurança

• O número de PCC deve ser restrito ao mínimo e

• A resposta a perguntas deve ter por base o conhecimento

• É uma ferramenta de trabalho que não substitui o

Árvore decisória para perigos microbiológicos

1. Existem perigos nas matérias-primas utilizadas e que possam

– Sim: continue na etapa seguinte