Materiais de Construção II: Curso Técnico de Edificações Campus Congonhas

Materiais de Construção II
Curso Técnico de Edificações

Campus Congonhas
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II
EDIFICAÇÕES
PROFESSOR
RODOLFO GONÇALVES OLIVEIRA DA SILVA
Edição
2013
Instituto Federal de Minas Gerais – IFMG
Prof. Rodolfo G. Oliveira da Silva 1
Campus Congonhas
Esta apostila é uma compilação de textos selecionados de vários autores, apresentando algumas partes
elaboradas pelo próprio autor, além de complementações e atualizações efetuadas a partir de diversas
bibliografias. Ela tem como objetivo auxiliar o aluno no processo de construção do conhecimento
relativo aos Materiais de Construção.
E-mail: rodolfo.goncalves@ifmg.edu.br

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SUMÁRIO
1. AGLOMERANTES ....................................................................................................................... 6
1.1 Classificação ................................................................................................................................. 6
1.1.1 Aglomerantes betuminosos ..................................................................................................... 7
1.1.2 Aglomerantes inertes .............................................................................................................. 7
1.1.3 Aglomerantes ativos ............................................................................................................... 7
1.2 Cal aérea ........................................................................................................................................ 8
1.2.1 Obtenção................................................................................................................................. 8
1.2.2 Classificação ........................................................................................................................ 12
1.3 Gesso ........................................................................................................................................... 14
1.3.1 Obtenção do gesso ................................................................................................................ 14
1.3.2 Características...................................................................................................................... 15
1.3.3 Utilização do gesso ............................................................................................................... 15
1.4 Cimento Portland ........................................................................................................................ 15
1.4.1 Histórico ............................................................................................................................... 16
1.4.2 Fabricação............................................................................................................................ 17
1.4.3 Adições.................................................................................................................................. 18
1.4.4 Propriedades físicas e mecânicas ......................................................................................... 19
1.4.5 Tipos de cimento ................................................................................................................... 24
1.4.6 Cuidados com o cimento....................................................................................................... 26
2. AGREGADOS ........................................................................................................................... 28
2.1 Introdução ................................................................................................................................... 28
2.2 Classificação tecnológica ............................................................................................................ 28
2.2.1 Quanto à origem ................................................................................................................... 29
2.2.2 Quanto à sua gênese ............................................................................................................. 29
2.2.3 Quanto massa unitária ......................................................................................................... 30
2.2.4 Quanto a dimensão dos grãos .............................................................................................. 31
2.3 Propriedades dos agregados ........................................................................................................ 31
2.3.1 Composição granulométrica ................................................................................................ 32
2.3.2 Forma e textura superficial .................................................................................................. 35
2.3.3 Umidade e absorção ............................................................................................................. 36
2.3.4 Substâncias nocivas aos agregados...................................................................................... 38

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2.3.5 Massa específica ................................................................................................................... 39

2.3.6 Massa unitária ...................................................................................................................... 39
2.3.7 Inchamento ........................................................................................................................... 39
2.3.8 Resistência mecânica ............................................................................................................ 41
3. CONCRETO.............................................................................................................................. 42
3.1 Conceituação ............................................................................................................................... 42
3.2 Histórico ...................................................................................................................................... 42
3.3 Virtudes e defeitos....................................................................................................................... 43
3.4 Propriedades do concreto fresco ................................................................................................. 44
3.4.1 Trabalhabilidade .................................................................................................................. 44
3.4.2 Consistência ......................................................................................................................... 45
3.4.3 Segregação ........................................................................................................................... 47
3.5 Propriedades do concreto endurecido.......................................................................................... 48
3.5.1 Massa específica .................................................................................................................. 48
3.5.2 Resistência à abrasão........................................................................................................... 48
3.5.3 Permeabilidade e absorção .................................................................................................. 49
3.5.4 Resistência à compressão..................................................................................................... 49
3.6 Produção do concreto .................................................................................................................. 51
3.6.1 Mistura ou amassamento ..................................................................................................... 51
3.6.2 Transporte ............................................................................................................................ 54
3.6.3 Lançamento .......................................................................................................................... 54
3.6.4 Adensamento ........................................................................................................................ 55
3.6.5 Cura...................................................................................................................................... 57
3.7 Tipos de concreto ........................................................................................................................ 58
3.7.1 Concreto Magro ................................................................................................................... 58
3.7.2 Concreto Convencional ........................................................................................................ 58
3.7.3 Concreto Bombeado ............................................................................................................. 59
3.7.4 Concreto Ciclópico .............................................................................................................. 59
3.7.5 Concreto Auto Adensável (CAA) .......................................................................................... 60
3.7.6 Concreto Projetado .............................................................................................................. 60
3.7.8 Concreto Aparente ............................................................................................................... 61
3.7.9 Concreto Leve ...................................................................................................................... 61
3.7.10 Concreto Pesado ................................................................................................................ 63
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3.7.11 Concreto Colorido.............................................................................................................. 63

3.7.12 Concreto Pré-moldado ....................................................................................................... 63
3.7.13 Concreto Compactado a Rolo (CCR) ................................................................................. 64
3.7.13 Concreto Protendido .......................................................................................................... 64
3.7.13 Concreto para pavimentos rígidos ..................................................................................... 65
3.7.14 Concreto Extrusado............................................................................................................ 66
3.8 Dosagem de concreto .................................................................................................................. 67
3.8.1 Tensão de dosagem (fcj) ....................................................................................................... 68
4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................ 79

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1. AGLOMERANTES
Os materiais de construção podem ser classificados como: aglomerantes, produtos

siderúrgicos, agregados, plásticos, argamassas, vidros, concretos, tintas, madeiras, produtos
cerâmicos e outros. Aglomerantes são produtos empregados na construção civil, para fixar ou
aglomerar materiais entre si, ou seja, tem a capacidade de provocar a aderência dos materiais.
Como exemplo citamos o cimento, a cal, o gesso e a argila.
Dependo dos materiais que se acham misturados com o aglomerante, essas misturas
podem ser definidas como:
 Pasta: mistura íntima de aglomerante e água (ex.: água e cimento);
 Nata: é uma pasta, mas com excesso de água;
 Argamassa: mistura íntima de água, aglomerante e agregado miúdo (ex.: água, cimento e areia);
 Concreto: mistura íntima de água, aglomerante, agregado miúdo e agregado graúdo (ex.: água,
cimento, areia e brita).
1.1 Classificação
Os aglomerantes podem ser classificados quimicamente como inertes ou ativos. Os

aglomerantes ativos, por sua vez, são subdivididos em aéreos ou hidráulicos. Paralelamente,
existem também os aglomerantes betuminosos. A Figura 1.1 ilustra essa classificação,
conforme o processo de endurecimento.
Figura 1.1 – Classificação dos aglomerantes

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1.1.1 Aglomerantes betuminosos
São hidrófugos (repelentes a água), de cor preta, possuem determinada rigidez e

viscosidade a temperatura ambiente, podendo aderir aos agregados. São muito sensíveis a
variações térmicas, tendo seu endurecimento regido pelo processo de sensibilidade térmica
(enrijecem a temperaturas baixas) e apresentam alta viscosidade a temperaturas elevadas. São
constituídos essencialmente de betume: composto de origem orgânica, natural ou pirogênica,
proveniente de uma mistura de hidrocarbonetos.
Os materiais betuminosos são utilizados em revestimentos e tintas de proteção,
principalmente contra umidade, em razão do seu bom desempenho quanto à estanqueidade.
Na construção civil, seu maior emprego é para impermeabilização de pisos e lajes, bem como
para pavimentos de concreto asfáltico. Os principais aglomerante betuminosos são:
 Asfaltos: podem ser oriundos de rochas asfálticas, sedimentares calcárias ou areníticas.
Existem também os asfaltos naturais encontrados em depósitos superficiais e os asfaltos
de petróleo (resíduos da destilação do petróleo).
 Alcatrões: Derivados da queima de hulha, madeira, turfa e graxas.
1.1.2 Aglomerantes inertes
O processo de endurecimento ao ar é decorrente apenas da evaporação da água que

lhes confere plasticidade (água de amassamento). Em consequência disso, adquirem baixa
resistência e o processo é reversível em caso de umedecimento. São exemplos as misturas
argilosas, com emprego apenas em construções de pequeno porte, em que as exigências de
resistência e durabilidade são menores.
1.1.3 Aglomerantes ativos
São aglomerantes que endurecem através de reações químicas, o que possibilita atingir
níveis mais elevados de resistência e de estabilidade física. Em decorrência disso, os
aglomerantes ativos apresentam maior interesse e tem grande campo de aplicação na
construção civil. São exemplos importantes os cimentos, os gessos e as cales.

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 Aglomerantes aéreos: necessitam estar em contato com ar para que o processo de

endurecimento ocorra. Conservam as propriedades adquiridas após o endurecimento
somente em presença de ar. Estes não resistem à ação dissolvente da água após
endurecidos (exemplo: cal aérea e gesso).
 Aglomerantes hidráulicos: aqueles em que o endurecimento se efetiva em presença de
água, independente da existência de ar. São aglomerantes que resistem à ação dissolvente
da água após endurecidos, e o seu processo de endurecimento se dá exclusivamente pela
ação dela (exemplo: cimentos, cal hidráulica).
1.2 Cal aérea
Define-se cal aérea como o produto obtido a partir da queima de rochas calcárias, a
temperaturas que podem variar de 850ºC a 1.100ºC. É um dos aglomerantes mais difundidos,
largamente empregado desde a antiguidade, na construção civil, por gregos e romanos.
Atualmente seu principal uso, nas construções, está na produção de argamassas para
revestimento e assentamento, embora a cal também possa ser usada na estabilização de solos.
1.2.1 Obtenção
O calcário é uma rocha sedimentar abundante na crosta terrestre e sua composição

química é, predominantemente, de um mineral chamado calcita (CaCO3 – Carbonato de
cálcio). Contém ainda outros pequenas quantidades de outros compostos químicos, muitas
vezes ditos impurezas (são os elementos argilosos: SiO2, Al2O3 e Fe2O3), que podem alterar
profundamente os produtos finais dele obtidos. A rocha calcária pura é uma rocha
carbonática, mas que também pode vir acompanhada de outro mineral, a dolomita
(CaCO3MgCO3 – Carbonato duplo de cálcio e magnésio), que não constitui impureza, pois
sendo elemento ativo, se transforma em aglomerante.
A obtenção é composta por três processos distintos (calcinação, extinção e
carbonatação), desde a jazida de onde é retirada a rocha calcária, até o seu endurecimento,
após a aplicação na obra.

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Calcinação
Consiste na queima em fornos (Figura 1.2), chamados caieiras, da rocha calcária,

originando a cal virgem. Esta última é comercializada em pedras, da forma como saem dos
fornos, ou moídas. A cal virgem, também chamada de cal viva, tem como principal
constituinte o óxido de cálcio (CaO), sozinho ou em associação ao óxido de magnésio. Não é
usada na construção civil desta forma, devendo passar pelo processo de extinção. Em
consequência de sua avidez por água, a cal virgem pode provocar queimaduras, se colocada
em contato com a pele. Este produto é especificado segundo a NBR 6453.
Figura 1.2 – Esquema típico da produção de cal virgem em forno horizontal giratório
Quando a pedra calcária é submetida à ação do fogo o carbonato de cálcio se

transforma em óxido de cálcio (CaO), havendo desprendimento de gás carbônico (CO2),
conforme a seguinte reação química:

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O produto resultante, o CaO, é chamado de Cal viva ou Cal virgem. Não é

propriamente aglomerante porque se apresenta em forma de pedras; na mesma forma da pedra
calcária antes da queima, porém mais clara, mais leve, e muito mais friável.
A considerável redução de peso da cal virgem, comparada à rocha calcária, consiste na
principal justificativa para as caieiras estarem localizadas proximamente às jazidas de
extração, com o objetivo de economizar transporte.
Hidratação ou Extinção
O processo de adicionar água (H2O) à cal virgem desencadeia uma reação química
altamente exotérmica onde o óxido de cálcio (CaO) se transforma em hidróxido de cálcio
(CaOH2), reação denominada de hidratação ou extinção da cal. A Figura 1.3 apresenta um
modelo típico de produção da cal hidratada.
Figura 1.3 – Processo de hidratação da cal virgem

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O hidróxido de cálcio formado, CaOH2, é um pó finíssimo chamado Cal Hidratada,

ou Cal Extinta, ou ainda Cal Aérea, agora sim, um aglomerante. Esta reação acontece com
considerável desprendimento de calor, como também substancial aumento de volume do
hidróxido de cálcio em relação ao óxido de cálcio original, daí a explicação para a cal
hidratada transformar-se em pó. Este produto é especificado segundo a NBR 7175.
A cal hidratada é considerada semipronta para a confecção de argamassas. É comum deixá-la
“curtindo” misturada com areia e água em forma de massa, antes do uso. O processo visa promover a
degeneração da matéria orgânica porventura presente na areia, assim como a garantia de
transformação de todos os óxidos de cálcio porventura existentes na cal, em hidróxidos. Isso evitaria a
possibilidade de surgimento de trincas quando da aplicação da argamassa devido à variação
volumétrica ocorrida na transformação.
Uma extinção feita em obra com certeza pode não apresentar os cuidados técnicos necessários
e pode conduzir a produtos de qualidade inferiores. Se houver elevação excessiva da temperatura
durante o processo de hidratação pela falta de água, poderá originar um produto denominado Cal
Queimada. Há ainda o perigo de incêndios nos galpões onde se processam tais trabalhos. Nos casos
onde se tem quantidade exagerada de água no processo de hidratação, o produto obtido é chamado de
Cal Afogada (é um produto pouco indicado para uso, pois contém ainda óxido livre, podendo originar
fissuras e trincas nos revestimentos onde for utilizada).
Carbonatação
O processo de endurecimento da cal hidratada é conhecido como carbonatação. Trata-

se do processo final, em que a cal hidratada, após a aplicação (pintura, assentamento ou
revestimento), inicia o seu endurecimento na presença de água, reagindo com o gás carbônico
(CO2) existente na atmosfera. Conforme a reação química que segue, o resultado é a volta da
cal à forma estável de carbonato de cálcio (CaCO3). O endurecimento se processa com
lentidão e ocorre de fora para dentro, necessitando de certa porosidade na massa para
evaporação da água em excesso e para a penetração do gás carbônico presente no ar
atmosférico.

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A carbonatação que ocorre inicialmente na superfície da massa forma uma película

endurecida que dificulta a penetração do CO2 para o interior. Este, presente em baixos teores
no ar atmosférico retarda mais ainda o tempo de endurecimento. A presença de areia na
mistura aumenta a porosidade e contribui para diminuir este tempo de endurecimento. Mas a
presença da areia traz como benefício maior minimização da retração, efeito nocivo,
característico de todo aglomerante mineral, causador de trincas e fissuras. Este mecanismo de
endurecimento que depende do ar atmosférico, explica o nome Cal Aérea.
1.2.2 Classificação
As cales podem ser classificadas segundo o teor de magnésio e de cálcio, bem como
quanto ao seu rendimento.Quanto ao teor de magnésio e de cálcio podem ser:
 Calcíticas: teor em massa de CaO maior ou igual a 75%. As cales cálcicas têm
endurecimento mais rápido que as magnezianas, hidratam-se em geral mais rapidamente,
produzindo entretanto, maior quantidade de calor, com maior rendimento volumétrico.
São estas cales que normalmente encontramos no mercado das construções.
 Magnesianas ou dolomíticas: teor em massa de MgO maior ou igual a 20%. São mais
indicadas para aplicações agrícolas.
Em qualquer caso, espera-se que a soma dos teores de CaO e de MgO seja maior ou
igual a 95% em massa.
A classificação quanto ao rendimento podem ser:
 Magras: pasta terrosa e não homogênea. Produz menor volume de pasta, mais seca e
menos expansiva.
 Gordas: consistência mais plástica, homogênea e untuosa. Possui maior volume de pasta
e é mais expansiva.
As cales também podem ser classificadas conforme as normas técnicas (Tabela 1.1)
em três tipos: CH-I (cal hidratada especial), CH-II (cal hidratada comum) e CH-III (cal
hidratada comum com carbonatos).

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Tabela 1.1 – Especificações para a cal hidratada (NBR 7175/2003)
Exigências químicas:
A presença de anidro carbônico (CO2) indica o material que não foi calcinado
devidamente. Também pode apontar más condições de armazenamento, uma vez qua a cal
pode ter se recarbonatada no próprio depósito.
A presença de óxido não hidratada significa que após a hidratação da cal virgem ainda
existem no produto partículas de CO e MgO que poderão se hidratar posteriormente, levando
a um aumento de volume, favorecendo a possibilidade de danos no revestimento, com
prejuízos estéticos e econômicos.
Exigências físicas:
A finura da cal afeta diretamente a plasticidade e a retenção de água das pastas e
argamassas. Quanto mais acentuada a finura, maiores serão as potencialidades das argamassas
em termos de trabalhabilidade.
A capacidade de incorporação de areia reflete a quantidade máxima desse material que
pode ser misturada com a cal sem prejudicar as condições de trabalho da mistura resultante.
Cales com maior capacidade de incorporação de areia resultam mais econômicas.
A partir destas considerações, conclui-se que a cal CH-I é superior à CH-II, que por
sua vez é superior à CH-III.

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1.3 Gesso
Na construção civil, o gesso é bastante utilizado, sobretudo nos países industrializados,

para produção de pré-fabricados (chapas divisórias e forro) e como revestimento. São
aspectos favoráveis: facilidade na moldagem de formas diversas, rapidez na aplicação e
acabamento de boa qualidade.
1.3.1 Obtenção do gesso
O termo gesso engloba os produtos queimados ou não, feitos a partir da desidratação

da gipsita. A gipsita é encontrada na natureza sob a forma de material compacto, de
granulação fina a média, cuja fórmula química é CaSO4.2H2O. Aquecendo-se a 170 ºC, a
água desprende-se parcialmente e obtém-se o gesso rápido ou gesso de estucador ou gesso de
Paris. Segue abaixo a reação química de calcinação da gipsita, para obtenção do gesso de
Paris:
Aquecendo-se até 200 ºC, obtém-se o gesso anidro, ou seja, elimina-se a água
fortemente. O mais usado na construção civil é o gesso de Paris, pois origina, após
combinação com água, um produto de alta dureza e resistência. Por outro lado, o gesso anidro
necessita de aceleradores de pega (sulfato de potássio ou de zinco), para endurecer. Ao ser
misturado com água, o gesso de Paris torna-se plástico e endurece rapidamente, recompondo
o sulfato de cálcio diidratado original.
Assim:
Como se pode observar pelas reações propostas acima, o gesso é aglomerante

quimicamente ativo, que reage com a água e não com o ar. É aglomerante aéreo não porque
necessite do ar para sua reação de endurecimento, mas sim porque é solúvel em água e,
portanto, necessita estar ao ar, para manter sua forma e resistência mecânica.
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A relação água/gesso é decisiva para a qualidade do produto endurecido, no que se

refere à sua porosidade e resistência mecânica. Quanto maior a proporção de água adicionada,
maior a porosidade e, consequentemente, menor a resistência. A relação água/gesso também
influencia o tempo de pega. São desaconselháveis índices superiores a 0,80, sob pena de
diminuir muito a resistência mecânica.
1.3.2 Características
O gesso de Paris apresenta as seguintes características principais:

 Cor: branca.
 Finura: a porcentagem em massa retida na peneira nº 100 (abertura da malha = 0,150
mm) deve ser menor ou igual a 40%.
 Massa específica (densidade real): 2,5 kg/dm3.
 Fim de pega: entre 20 e 40 minutos.
 Solúvel em água após endurecido.
 Resistência mecânica diminui com o teor de umidade.
 Grande coeficiente de dilatação térmica ( duas vezes maior em relação ao concreto)
 Baixa condutibilidade térmica (bom isolante térmico)
1.3.3 Utilização do gesso
O gesso é empregado, na construção civil, principalmente como:

 Regulador de pega do cimento Portland.
 Revestimentos internos e estuques.
 Pré-fabricados: placas com revestimento decorativo; painéis com isolamento térmico e
acústico, para parede; e blocos para paredes internas.
1.4 Cimento Portland
O cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou

ligantes, que endurece sob ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja novamente
submetido à ação da água, o cimento Portland não se decompõe mais (ABCP, 2002). Esse

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cimento foi obtido pela queima parcial (sintetização) de uma mistura de calcário e argila, isto
é, de óxidos de cálcio (CaO), de silício (SiO2) e, em menores proporções, de alumínio (Al2O3)
e de ferro (Fe2O3), em temperatura elevada. Essa é a base do processo de fabricação
empregado ainda hoje. Durante a queima, essas matérias-primas se combinam e produzem o
clínquer, moído posteriormente até se transformar em pó.
1.4.1 Histórico
O Engenheiro John Smeaton, 1756, procurava aglomerante que endurecesse na

presença de água, para facilitar o trabalho de reconstrução do farol de Eddystone (Figura 1.4),
na Inglaterra. Verificou que mistura calcinada de calcário e argila tornava-se, depois de seca,
tão resistente quanto as pedras utilizadas nas construções.
Um pedreiro chamado Joseph Aspdin patenteou a descoberta em 1824. No pedido de
patente constava que o calcário era moído com argila, em meio úmido, até transformar-se em
pó. A água era evaporada e os blocos da mistura seca eram calcinados em fornos e depois
moídos bem finos. O resultado foi um pó que, por apresentar cor e características semelhantes
a uma pedra abundante na Ilha de Portland (Inglaterra), foi denominado “Cimento Portland”.
Este pó resultava da mistura, calcinada em proporções certas e definidas, de calcário e argila,
conhecido mundialmente até hoje. A partir daí, seu uso e sua comercialização cresceram de
forma gradativa em todo o mundo.
(a) (b)
Figura 1.4 - a: Farol de Eddystone (Inglaterra); b: Joseph Aspdin

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1.4.2 Fabricação
O cimento Portaland apresenta como matérias-primas o calcário e a argila. A rocha

calcária é primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em proporções
adequadas, com argila moída. A mistura formada atravessa um forno giratório de grande
diâmetro e comprimento, com temperatura interna em torno de 1450 °C. O intenso calor
transforma a mistura em um novo material, denominado clínquer, que se apresenta sob a
forma de pelotas.
Na saída do forno o clínquer, ainda incandescente, é bruscamente resfriado para
posteriormente ser finamente moído, transformando-se em pó. Em seguida, o clínquer é
misturado com outros materiais, denominados de adições (gesso, escória, pozolana e pó de
calcário), a fim de obter propriedades específicas para cada produto e permitindo a fabricação
dos diversos tipos de Cimento Portland. A Figura 1.5 apresenta de forma resumida o processo
de fabricação.
Figura 1.5- Processo de fabricação do cimento Portland

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Os principais componentes do clínquer são:

 Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 (C3S): responsável pela resistência mecânica do cimento,
nos primeiros dias de hidratação. Grande liberação de calor durante a reação química.
 Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 (C2S): mais importante constituinte, maior responsável pela
resistência, durabilidade e baixa permeabilidade do cimento; hidratação lenta, após
semanas.
 Alumínio tricálcico 3CaO.Al2O3 (C3A): responsável pelo início de pega, libera grande
quantidade de calor e desenvolve baixas resistências durante a hidratação.
 Ferroaluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF): baixa resistência mecânica e
ótima resistência a meios agressivos.
1.4.3 Adições
São outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem, permitem

a fabricação dos diversos tipos de Cimento Portland.
 Gesso: a gipsita possui como função básica retardar o tempo de pega (início do tempo de
endurecimento do clínquer moído quando este é misturado com água), proporcionando
um desenvolvimento mais lento das reações químicas de endurecimento do cimento.
 Escoria: As escórias de alto-forno são obtidas durante a produção de ferro-gusa nas
indústrias siderúrgicas e se assemelham aos grãos de areia, elas também têm a
propriedade de ligante hidráulico muito resistente, ou seja, que reagem em presença de
água, desenvolvendo características aglomerantes de forma muito semelhante à do
clínquer, proporcionando ao cimento melhoria de algumas propriedades, como maior
durabilidade e maior resistência final.
 Pozolana: Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas
fossilizadas encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em elevadas
temperaturas (550 °C a 900 °C) e derivados da queima de carvão mineral nas usinas
termelétricas, entre outros. A adição de materiais pozolânicos ao clínquer moído com
gesso é perfeitamente viável, até um determinado limite. E, em alguns casos, é até
recomendável, pois o tipo de cimento assim obtido ainda oferece a vantagem de conferir
maior impermeabilidade, por exemplo, aos concretos e às argamassas.

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 Filer Calcário: Materiais finamente divididos, constituídos em sua maior parte de

carbonato de cálcio. Tem-se verificado que, apesar de inerte, este material misturado ao
clínquer, tem efeito ligeiramente benéfico nas propriedades do concreto, inclusive na
resistência mecânica. Também tem efeito por diminuir a porosidade e a permeabilidade
das argamassas e concretos o que diminui a exudação.
1.4.4 Propriedades físicas e mecânicas
PEGA
É um fenômeno físico-químico que identifica as reações químicas e o consequente
endurecimento do aglomerante ao entrar em contato com a água (Figura 1.6). A pega é
dividida em duas partes (início de pega e final de pega). O início de pega se caracteriza pelo
aumento da temperatura e da viscosidade do material. Deve acontecer após um intervalo de
tempo mínimo pré-estabelecido, para possibilitar o amassamento, transporte, lançamento e
adensamento. O fim de pega marca o endurecimento do material, o que permite a aplicação de
pequenas solicitações (como, por exemplo, caminhar sobre a laje recém-concretada). Para os
cimentos de pega normal, o início de pega ocorre por volta de uma hora após a adição de água
de amassamento e o fim de pega, aproximadamente 10 horas após. Existem cimentos ricos em
aluminatos, fabricados sob encomenda, denominados de pega rápida, para os quais o início de
pega é da ordem de 30 minutos. São recomendados para concretagens submersas, em que há
risco de lixiviação.
Figura 1.6 – Pega (fenômeno de perda de plasticidade da mistura)
TIP (Tempo de Início de Pega): é o intervalo decorrido desde o lançamento de água no

aglomerante até o instante em que a pasta começa a perder sua plasticidade. Este fenômeno se

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evidencia pelo aumento brusco de viscosidade da pasta e pela elevação da temperatura. É

inadmissível a movimentação da massa de concreto fresco após iniciado o TIP, pois a pasta já
não é mais trabalhável, sob pena de, rompendo cristais em formação, contribui para a
diminuição da resistência mecânica que seria alcançada.
TFP (Tempo de Fim de Pega): é o intervalo decorrido desde o lançamento de água no

aglomerante até o instante em que a pasta perdeu completamente a sua plasticidade. Após este
tempo a mistura torna-se rígida com aumento gradativo da resistência, fase denominada
endurecimento.
Há também, no mercado, aditivos que modificam as características de pega:

 Aceleradores: para os casos em que se necessita de uma desforma rápida (fábrica de pré-
moldados, por exemplo). Os aceleradores de pega mais utilizados são os cloretos, cujo
uso deve ser controlado com rigor: se utilizados em excesso no concreto armado, podem
induzir a oxidação da armadura.
 Retardadores: para situações de concretagem demorada ou em que o local de aplicação
fica longe da concreteira. Fluoretos, boratos, fosfatos e alguns produtos orgânicos
(açúcar, por exemplo) são retardadores de pega.
A determinação do TIP e TFP pode ser feita segundo a norma NBR NM 65 (Tempo de
pega - Início e fim de pega).
FINURA
A finura do cimento é uma propriedade relativa ao tamanho do seu grão. É uma

medida indireta da reatividade do cimento, pois a dissolução de um sólido em meio aquoso é
tanto mais rápida e mais completa, quanto menores as partículas constituintes desse sólido. A
resistência mecânica, a velocidade de desprendimento do calor de hidratação, a retração e os
riscos de fissuração são diretamente proporcionais à finura.
O aumento da finura, isto é, quanto mais fino o cimento, maior a resistência mecânica
nas primeiras idades, menor possibilidade de exudação e maior a impermeabilidade adquirida
pela peça concretada. Em contra partida, há o aumento do calor de hidratação produzido

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durante a cura, aumento da possibilidade de retração, favorecimento de reação com o

agregado e maior dificuldade de armazenamento.
A determinação da finura pode ser feita segundo a norma NBR NM 76 (Determinação
da finura pelo método de permeabilidade ao ar - Método de Blaine).
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
Trata-se da propriedade mecânica mais importante requerida dos produtos à base de

cimento (concretos e argamassas). Sua análise é feita por meio do ensaio de compressão axial,
em corpos-de-prova cilíndricos, aos 28 dias de idade, contados a partir do início da
hidratação. Na Figura 1.7, pode-se observar que, aos 28 dias, a resistência já atingiu pelo
menos 90% do seu potencial, daí o porquê da escolha dessa data para realização do ensaio.
Caso sejam importantes verificações de resistência mais rápidas, também devem ser previstas
rupturas aos 3, 7 e 14 dias. Geralmente, por intermédio da resistência mecânica, pode-se intuir
a respeito da evolução de outras propriedades: permeabilidade, resistência a agentes
agressivos e resistência à abrasão. A determinação da resistência à compressão pode ser feita
segundo a norma NBR 7215 (Determinação da resistência à compressão).
O cimento Portland deve pertencer a uma das três classes comerciais de resistência:
25, 32 e 40 MPa (1 MPa = 1.106 N/m2 ≈ 10 kgf/cm2), de acordo com o resultado médio dos
ensaios de resistência a compressão feitos com 28 dias de idade. A Tabela 1.2 ilustra o
desenvolvimento de resistência à compressão de um cimento Portland da classe 25 (CP 25).
Figura 1.7 – Evolução da resistência mecânica em produtos à base de cimento

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Tabela 1.2 – Resistência média de um cimento tipo CP 25 nas primeiras idades
FENÔMENO DA HIDRATAÇÃO
Durante o contato com a água, os grãos de cimento são molhados superficialmente e

passam a constituir uma solução coloidal. Após alguns minutos, começam a aparecer produtos
de hidratação na periferia dos grãos. Decorridas as primeiras horas (período de dormência), os
processos se aceleram e a camada reativa desenvolve-se em direção ao interior do grão.
Externamente, forma-se uma estrutura esponjosa e também algumas agulhas, em
consequência da precipitação dos íons liberados inicialmente. O início da pega corresponde ao
momento da junção entre os produtos da reação química. No final da pega, o gel passa a
formar um arcabouço contínuo e endurecido. A Figura 1.8 mostra o aspecto morfológico dos
principais produtos de hidratação do cimento
Figura 1.8 – Produtos da hidratação do cimento Portland
A hidratação do cimento é exotérmica e a liberação de calor age como um catalisador

da reação química. O volume ocupado pelos produtos é ligeiramente menor que o volume dos

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reagentes; este fato, somado ao efeito de evaporação da água excedente, acarreta a retração do
material e a sua fissuração. Esses fatores exigem cuidados especiais na cura do cimento, que
devem evitar grandes variações de temperatura, bem como perda de água de hidratação. A
partir de alguns dias, as ligações do gel reforçam-se progressivamente, formando cristais cada
vez mais densos.
ESTABILIDADE VOLUMÉTRICA
A estabilidade de volume do cimento está ligada à eventual expansibilidade da massa

após seu endurecimento. Seu controle é importantíssimo para a durabilidade das estruturas.
Para que um cimento seja estável, é necessário que uma vez endurecido, nenhum dos seus
componentes sofra qualquer tipo de expansão prejudicial ou destrutiva.
Os principais componentes do cimento causadores de eventuais expansibilidades
durante a fase de endurecimento e que podem levar à desagregação de concretos e argamassas
são:
 Cal virgem livre (CaO): sua hidratação resulta em hidróxido de cálcio, altamente
expansivo.
 Magnésia livre (MgO): Proveniente do calcário dolomítico ou magnesiano.
 Gipsita: em excesso pode reagir com o C3A, após endurecimento do cimento.
A determinação da expansibilidade pode ser feita segundo a norma NBR 11582
(Determinação da expansibilidade Le Chatelier).
MASSA ESPECÍFICA
A massa específica do cimento Portland é usualmente considerada como 3,15 g/cm3,

embora, na verdade, possa variar para valores ligeiramente inferiores. A utilidade do
conhecimento desse valor se encontra nos cálculos de consumo do produto nas misturas
geralmente feitas com base nos volumes específicos dos constituintes. Na pasta do cimento, a
massa específica é um valor variável com o tempo, aumentando à medida, que progride o
processo de hidratação. Tal fenômeno; de natureza extremamente complexa, é conhecido pelo
nome de retração. Esta ocorre nas pastas, argamassas e concretos. A determinação da massa

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específica pode ser feita segundo a norma NBR NM 23 (Determinação da massa específica
por meio do frasco Le Chatelier).
1.4.5 Tipos de cimento
Há tempos havia no Brasil, praticamente, um único tipo de cimento Portland. Com a

evolução dos conhecimentos técnicos sobre o assunto, foram sendo fabricados novos tipos. A
maioria dos tipos de cimento Portland hoje existente no mercado, serve para o uso geral.
Algum deles, entretanto, tem certas características e propriedades que os tornam mais
adequados para determinados usos, permitindo que se obtenha um concreto ou uma argamassa
com a resistência e a durabilidade desejadas, de forma bem econômica (ABCP, 2002). As
especificações brasileiras preveem os seguintes tipos (Tabelas 1.3, 1.4 e 1.5):
Tabela 1.3 – Identificação dos tipos de cimento (ABCP)

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Tabela 1.4 – Especificação referente à composição do cimento Portland

Cimento Limites em % de massa
Clínquer +
Sigla Classe Escória Pozolana Fíler de calcário
Gesso
CP I 25/32/40 100 0 0 0
CP I -S 25/32/40 99 - 95 1-5 1-5 1-5
CP II - E 25/32/40 94 -56 6 - 34 0 - 10
CP II - Z 25/32/40 94 -76 - 6 - 14 0 - 10
CP II - F 25/32/40 94 -90 - - 6 - 10
CP III 25/32/40 65 -25 35 - 70 - 0-5
CP IV 25/32 85 -55 15 - 40 15 - 40 0-5
CP V - 100 - 95 - - 0-5
Tabela 1.5 – Influência dos tipos de cimento nas argamassas e concretos e suas aplicações (ABCP)
Em que pese a possibilidade de se ajustar, através de dosagens adequadas, os diversos

tipos de cimento às mais diversas aplicações, a análise das suas características e propriedades,
bem como de sua influência sobre as argamassas e concretos já mostra que certos tipos são
mais apropriados para determinados fins do que outros, conforme apresentado na Tabela 1.6.

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Tabela 1.6 – Recomendações para utilização dos tipos de cimento (ABCP)
Observações:
 Águas agressivas: são águas que agridem quimicamente o concreto, atacando e
desfazendo as ligações químicas conseguidas pelo cimento e, que podem ocasionar a
ruína da estrutura (ex.: águas do mar, águas de esgotos domésticos, águas de dejetos ou
resíduos industriais, etc.). A atuação das águas agressivas podem ocasionar
microfissuração na estrutura proveniente da cristalização dos sais presentes na água que
evapora, quando a estrutura está sujeita à inundação e posterior secagem,
intermitentemente, conduzindo-se a uma destruição progressiva da estrutura de concreto.
1.4.6 Cuidados com o cimento
O cimento é comercializado em sacos de 50 kg, classe CP 32. Cada saco de cimento

ocupa um volume de 35,3 litros, o que equivale a duas latas de óleo de 18 litros,
aproximadamente. Cimento a granel ou das classes CP 25 e CP 40, somente por encomenda
às cimenteiras. Os sacos de cimento, por serem de papel, não garantem uma
impermeabilização eficiente, devendo ser armazenados por, no máximo, três meses, pois a

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umidade do ar, das paredes ou do solo é suficiente para promover a hidratação precoce do
cimento (fenômeno conhecido como aventamento ou aeração), originando a formação de
grumos que alteram as suas propriedades. No caso do cimento empedrar, recomenda-se
peneirá-lo e restringir o seu uso a solicitações pouco intensas (contrapiso, por exemplo).
Cuidados no empilhamento dos sacos (Figura 1.9):
 Usar um estrado inferior, para evitar contato com a umidade do solo;
 Não encostar os sacos em paredes, pois o desequilíbrio das pilhas pode causar acidentes;
 Colocar, no máximo, dez sacos por pilha, para evitar a compactação do material.
Figura 1.9 – Recomendações para o armazenamento adequado dos sacos de cimento

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2. AGREGADOS
2.1 Introdução
A NBR 9935 (ABNT, 1987) define agregado como o material granular pétreo, sem
forma ou volume definido, a maioria das vezes quimicamente inerte, obtido por fragmentação
natural ou artificial, com dimensões e propriedades adequadas a serem empregados em obras
de engenharia. Os agregados são produzidos a partir de britagem de maciços rochosos (pedra
britada, pó de pedra) ou da exploração de ocorrências de material particulado natural (areia,
seixo rolado ou pedregulho).
A principal aplicação dos agregados é na fabricação de concretos e argamassas onde,
em conjunto com um aglomerante e água, constituem uma rocha artificial, com diversas
utilidades em engenharia de construção, cuja principal aplicação é compor os diversos
elementos estruturais de concreto armado (lajes, vigas, pilares, sapatas, etc). Além do uso em
concreto e argamassas, os agregados apresentam outras aplicações no campo da engenharia,
tais como: base de estradas de rodagem, lastro de vias férreas, elemento filtrante, jateamento
para pintura, paisagismo, etc.
Segundo BAUER (1979), o estudo dos agregados deve ser considerado imprescindível
em um curso de tecnologia do concreto, tendo em vista que de 70 a 80% do volume do
concreto é constituído pelos agregados, bem como é o material menos homogêneo com que se
lida na fabricação do concreto e das argamassas.
A principal aplicação dos agregados, seja a areia ou a pedra, na fabricação do concreto
é de natureza econômica, tendo em vista tratarem-se materiais de baixo custo unitário, inferior
ao do cimento. No entanto, os agregados possibilitam que algumas outras propriedades da
rocha artificial a ser formada apresentem melhor performance, tais como: redução da retração
da pasta de cimento, aumento da resistência ao desgaste, melhor trabalhabilidade e aumento
da resistência ao fogo.
2.2 Classificação tecnológica
De acordo com o interesse, os agregados para uso em argamassa e concreto podem ser
classificados quanto a sua origem, massa específica ou dimensões dos grãos.

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2.2.1 Quanto à origem
Os agregados podem ser classificados quanto à origem em:

 Naturais: já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de utilização e preparados
para o uso sem outro beneficiamento que não sejam a lavagem (ex.: areia de rio, seixos
rolados , cascalhos, pedregulhos, etc.);
 Britados: submetidos ao processo de britagem para que possam ser usados como
agregado para concreto (ex.: pedra britada, pedrisco, pedregulho britado, etc.);
 Artificiais: derivadas de processos industriais (ex.: argila expandida, vermiculita
expandida, etc.);
 Reciclados: podem ser resíduos industriais granulares que tenham propriedades
adequadas ao uso como agregado ou proveniente do beneficiamento de entulho de
construção ou demolição selecionado para esta aplicação (ex.: escória de alto-forno,
entulho de construção e demolição, etc.)
Os agregados mais usados para fabricação de concreto e argamassa são as areias

naturais quartzosas, principalmente a areia lavada proveniente de portos de areia (areais), e a
pedra britada proveniente de pedreiras. O seixo rolado, a argila expandida e o pó de pedra
(areia artificial) apresentam propriedades mecânicas que permitem sua utilização como
agregados de concreto estrutural. No entanto, outros agregados citados não podem ser usados
em função estrutural, dando porém, características especiais aos concretos e argamassas,
como por exemplo, a vermiculita ou pérolas de isopor que conferem leveza e baixa
condutibilidade térmica ao material.
A areia pode originar-se de rios, de cavas (depósitos aluvionares em fundos de vales
cobertos por capa de solo) ou de praias e dunas. As areias das praias não são usadas, em geral,
para o preparo de concreto por causa de sua grande finura e teor de cloreto de sódio. O mesmo
ocorre com as areias de dunas próximas do litoral.
2.2.2 Quanto à sua gênese
Para conhecer as características dos agregados naturais e britados que constituem mais
de 90% do total dos agregados usados na produção do concreto, é importante entender suas

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origens e propriedades. Devido ao processo de formação as rochas podem ser classificadas

em:
 Rochas ígneas: também chamadas de magmáticas são originadas pelo resfriamento e
endurecimento do magma (ex.: basalto, granito, diabásio, etc.)
 Rochas sedimentares: são as rochas estratificadas que se formam pela ação do vento ou
da água, que atacam, como agentes de intemperismo, as demais rochas. Esses sedimentos
podem ser aglutinados por cimentos naturais, pela ação biológica de determinados
organismos vivos ou pela transformação destes sedimentos em rocha devido às condições
de temperatura e pressão ao qual se acham envolvidos (ex.: arenito, calcário, gipsito,
argilito, etc.)
 Rochas metamórficas: as rochas metamórficas são aquelas que resultam da
transformação, em estado solidificado, de outras rochas pré-existentes, em função da
mudança das condições de temperatura e pressão do ambiente em que se encontram. São
exemplos deste tipo de rocha o mármore, quartzito, gnaisse, xisto, filito, etc.
Considerando apenas a origem das rochas usadas como agregados, pode-se a princípio
e de forma geral prever que comparativamente as rochas ígneas são aquelas com melhores
condições como matéria prima devido à sua composição e estrutura, originando agregados
densos e compactos, como os granitos e basaltos. As rochas metamórficas também mostram
um bom potencial como agregados para concreto, como o basalto e gnaisse. Mas a textura
orientada como, por exemplo, no xisto pode ser limitante seu uso. As rochas sedimentares
apresentam menor aptidão na produção de agregados para concreto. Sua porosidade quase
sempre alta, menor resistência mecânica e, em alguns casos, estrutura em forma de camadas
dificultam seu desempenho na forma granular e são utilizados somente quando é baixo o nível
de exigências técnicas.
2.2.3 Quanto massa unitária
Os agregados classificam-se em leves, normais ou pesados conforme sua massa

unitária (γ) fique dentro dos seguintes limites:
 Leves: γ < 1200 kg/m3. São agregados geralmente utilizados em estruturas pré-moldadas
devido à vantagem da leveza. Alguns de boa resistência mecânica como a argila
expandida, enquanto outros primam pela caracterização de isolação térmica e acústica,

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como a vermiculita, enquanto outros podem ser usados como material drenante ou de
enchimento.
 Normais: 1200 kg/m3 < γ < 1800 kg/m3. Por exemplo, areia quartzoza ou brita granítica;
 Pesados: γ > 1800 kg/m3. Agregados pesados como a hematita, barita e magnetita, ou
mesmo o aço, têm encontrado aplicações em concretos especiais destinados a isolar
radiações como ondas de raios-X em instalações hospitalares ou usinas nucleares, ou
trabalhando como contrapesos em estruturas móveis de balanço (guindastes).
2.2.4 Quanto a dimensão dos grãos
Os agregados, quanto à dimensão dos grãos, são classificados em agregado graúdo e

agregado miúdo (Figura 2.1), conforme determinado a seguir:
 Agregado graúdo: é o agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha
152 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75 mm. As britas e pedras
enquadram nesta classificação.
 Agregado miúdo: é aquele cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de
4,75 mm e ficam retidos na peneira de abertura de malha de 0,075 mm. As areias
possuem grãos limitados por estas peneiras.
Figura 2.1 – Classificação dos agregados quanto à dimensão das partículas
2.3 Propriedades dos agregados
As propriedades dos agregados são características que eles trazem consigo

provenientes de sua própria constituição e origem, e que permitem indicá-los para serviços
adequados. A elas associaremos os índices e parâmetros que são características numéricas
que os indicarão para as mais variadas aplicações nas obras de engenharia.

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2.3.1 Composição granulométrica
Composição granulométrica é a distribuição das partículas dos materiais granulares

entre várias dimensões, e é usualmente expressa em termos de porcentagens individuais ou
acumuladas ou retidas em cada uma das peneiras da chamada série normal ou intermediária
(Figura 2.2). A granulometria define a proporção relativa dos diferentes tamanhos de grãos
que se encontram constituindo um todo. Para caracterizar um agregado é, então, necessário
conhecer quais são as parcelas constituídas de grãos de cada diâmetro, expressas em função
da massa total do agregado.
Figura 2.2 - Conjunto de peneiras sucessivas com as seguintes aberturas discriminadas, que são
estabelecidas na ABNT NBR 7211
O procedimento operacional padrão aplicável no ensaio de determinação da

granulometria dos agregados graúdos e miúdos utilizados na fabricação de concretos, é
especificado pela NBR NM 248.
São também habitualmente utilizados como referência para avaliar a composição
granulométrica a dimensão máxima característica e o módulo de finura. Segundo a ABNT
NBR 7211, estes parâmetros podem ser definidos como:
 Dimensão Máxima Característica (DMC): é a grandeza determinada a partir da
distribuição granulométrica, que corresponde à abertura nominal, em milímetros, da
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malha da peneira da série normal ou intermediária na qual o agregado apresenta uma

porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.
 Módulo de Finura (MF): corresponde à soma das porcentagens retidas acumuladas, em
massa, de um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100. Quanto maior for
o MF, mais graúdo é o agregado.
A ABNT NBR 7211:2009 apresenta curvas de distribuição granulométrica
correspondentes à zona utilizável e à zona ótima, que especifica limites granulométricos dos
agregados para concretos convencionais. Essa limitação tem diversas razões. As mais
importantes são a sua influência na trabalhabilidade e no custo do concreto. A Tabela 2.1
apresenta os limites recomendados pela norma supracitada.
Tabela 2.1 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo

Porcentagem, em massa, retida acumulada
Peneira ABNT Limites inferiores Limites Superiores
Zona utilizável Zona ótima Zona ótima Zona utilizável
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0 0 0 7
4,75 mm 0 0 5 10
2,4 mm 0 10 20 25
1,2 mm 5 20 30 50
0,6 mm 15 35 55 70
0,3 mm 50 65 85 95
0,15 mm 85 90 95 100
Notas: valores de MF (módulo de finura)
 módulo de finura na zona ótima: 2,20 a 2,90;
 módulo de finura na zona utilizável inferior: 1,55 a 2,20;
 módulo de finura na zona utilizável superior: 2,90 a 3,50.
Em geral, as areias muito finas aumentam o consumo de água e cimento,

influenciando o fator água/cimento, tornando assim antieconômica, enquanto as areias muito
grossas produzem misturas de concreto ásperas e não trabalháveis. As misturas de concreto

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econômicas e trabalháveis são as que contêm agregados sem excesso ou sem grande
deficiência de qualquer tamanho de partícula.
A Tabela 2.2 apresenta os limites granulométricos do agregado graúdo preconizados
pela ABNT 7211
Tabela 2.2 – Limites da composição granulométrica do agregado graúdo

Porcentagens, em massa, retida acumulada
Peneiras
Zona granulométrica d/D
Abertura (mm)
4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75
75 - - - - 0-5
63 - - - - 5 - 30
50 - - - 0-5 75 – 100
37,5 - - - 5 – 30 90 – 100
31,5 - - 0-5 75 – 100 95 – 100
25 - 0-5 5 – 25* 87 – 100 -
19 - 2 – 15* 65*– 95 95 – 100 -
12,5 0-5 40 – 65
* *
92 – 100 - -
9,5 2 – 15 *
80 – 100
*
95 – 100 - -
6,3 40*– 65* 92 – 100 - - -
4,75 80*– 100 95 – 100 - - -
2,4 95 – 100 - - - -
Em que:
d = corresponde a menor dimensão do agregado, definida pela maior
abertura da peneira em que fica retida a fração mais fina da distribuição
granulométrica do agregado
D = corresponde a maior dimensão do agregado, definida pela menor
abertura de peneira que passe todas as frações do.
d/D = Zona granulométrica correspondente à menor e à maior dimensões
do agregado graúdo.
Em cada zona granulométrica, deve ser aceita uma variação de, no
máximo, cinco unidades percentuais em apenas um dos limites marcados
com (*). Essa variação pode também estar distribuída em vários desses
limites.
Assim, uma distribuição granulométrica equilibrada produzirá misturas de concreto

mais trabalháveis e econômicas, além de proporcionar uma estrutura mais fechada da massa

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de concreto, o que diminui o volume de vazios e, por consequência, os espaços por onde
podem penetrar os agentes agressivos ao concreto na forma de líquidos ou vapores.
Através de uma curva granulométrica é possível, rapidamente, verificar se a
granulometria de uma amostra se enquadra em uma especificação segundo norma, ou se é
muito grossa ou muito fina, ou deficiente em um determinado tamanho de partículas de
agregado, conforme o exemplo da Figura 2.3.
Figura 2.3 – Representação de uma curva granulométrica de uma areia fina e os limites especificados
pela ABNT NBR 7211
2.3.2 Forma e textura superficial
Com relação ao comprimento (c), largura (l) e espessura (e), os agregados classificam-
se em alongados, cúbicos, lamelares e discóides, conforme sejam as relações entre as três
dimensões, que definem o coeficiente de forma. São denominados angulosos quando
apresentam arestas vivas e pontas (ex.: pedra britada) ou arredondados quando não
apresentam arestas vivas, como os seixos, conforme mostrado na Figura 2.4.
A forma dos grãos tem efeito importante no que se refere à compacidade, à
trabalhabilidade e ao ângulo de atrito interno. A influência da forma é mais acentuada nos
agregados miúdos. Argamassas de revestimento, por exemplo, se preparadas com areia
artificial, ficam tão rijas que não se podem espalhar com a colher, constituindo o que se
chama de argamassas duras. Os agregados de origem eólica, como aqueles provenientes de
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algumas regiões do interior de São Paulo, caracterizam-se pela forma extremamente

arredondada e textura superficial lisa e tem sido usados nos traços de concreto,
proporcionando diminuição no consumo de água e induzindo ganho de trabalhabilidade em
função de suas características.
Figura 2.4 – Forma das partículas
Concretos preparados com agregados de britagem exigem mais água de amassamento do

que os preparados com agregados naturais, sendo os grãos lamelares os mais prejudiciais
(pois induzem uma aderência menor entre a pasta de cimento e a superfície do agregado,
prejudicando a resistência mecânica do concreto). Apesar disso, concretos de agregados de
britagem têm maiores resistências ao desgaste e à tração, devido a maior aderência dos grãos
à argamassa. São conhecidos pela angulosidade de sua forma e pela aspereza de sua
superfície. Assim, o uso desses agregados deve merecer sempre um estudo rigoroso para
determinação do traço do concreto de modo a otimizar seu desempenho.
2.3.3 Umidade e absorção
Os agregados, em obras, são normalmente guardados ao ar livre. Eles trazem sempre

consigo certa quantidade de água, menor em época de estiagem, porém, muito considerável
em época de chuvas. Essa quantidade de água presente nos agregados é o seu teor de
umidade (Equação 2.1). A umidade do agregado pode ser determinada por variados ensaios,
destacando-se o método da estufa, Speed Test e o método da frigideira.

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Mh  Ms
h  100% (2.1)
Ms
Onde:
h = teor de umidade (%)
Mh = massa de material úmido
Ms = massa de material seco
A água presente nos agregados e de amassamento possui muita influência na
resistência mecânica e química das estruturas argamassa e concreto. Se faltar água, as reações
químicas com o cimento não se completarão ou restará cimento anidro. Se em excesso, a
evaporação posterior deixará vazios capilares na massa, por onde, futuramente, entrarão
elementos nocivos à estrutura, como água, gás carbônico, gases sulfurosos, que contribuirão
para a destruição da peça.
No estudo das características dos agregados, a absorção e a umidade superficial têm
papel de destaque. A presença de poros internos nas partículas está relacionada com a massa
especifica do agregado e, na verdade, as características desses poros são muito importantes no
estudo das suas propriedades. A porosidade, a permeabilidade e a absorção dos agregados
influenciam nas propriedades tais como a aderência entre o agregado e pasta de cimento
hidratada, a resistência do concreto ao congelamento e degelo, bem como a sua estabilidade
química e resistência à abrasão. Na figura 2.5, tem-se a representação esquemática da
umidade da partícula de agregado: (a) condição ambiente ou seca ao ar; (b) condição saturada
com superfície úmida; (c) condição saturada com superfície seca (SSS), e (d) condição
completamente seca.
Na condição (a) ambiente, uma amostra sempre absorve alguma quantidade de água,
mantendo alguma umidade interna. Na condição (b) saturada quando todos os poros da
amostra estão preenchidos, não absorve água do ambiente e ainda mantêm um filme de água
em sua superfície. Na condição (c) saturada de superfície seca, todos os poros permeáveis
estão preenchidos e não há um filme de água na superfície. A norma ABNT NM 52
(Agregado miúdo – Determinação da massa específica e massa específica aparente) define
que os agregados saturados de superfície seca são as partículas de agregado que culminaram
suas possibilidades de absorver água e mantêm a superfície seca. Na condição (d) seca em
estufa, toda a partícula de agregado está livre de água interna e externamente quando a
partícula foi submetida a um aquecimento de 100°C.
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Figura 2.5 – Representação esquemática da umidade da partícula de agregado
2.3.4 Substâncias nocivas aos agregados
São aquelas existentes nas areias ou britas que podem afetar alguma propriedade
desejável no concreto fabricado com tal agregado. Os agregados devem apresentar teores
reduzidos ou mesmo nulos das seguintes substâncias:
 Material pulverulento: pó de argila (dimensão média inferior a 0,075 mm), que aumenta a
necessidade de água, pela sua elevada área específica, e atrapalha a aderência entre o
agregado e a pasta de cimento. Teor admissível: 3% a 5% em massa. Pode ser
determinado pela NBR NM 46.
 Torrões de argila: têm resistência desprezível, absorvem água, desagregam, e geram
vazios. Podem ser detectados manualmente, por esmagamento. Teor máximo admissível:
3,0% em massa. A norma NBR 7218:2010 apresenta a metodologia para a determinação
do teor de argila e partículas friáveis.
 Impurezas orgânicas: possuem acidez, que neutraliza a alcalinidade da água de
amassamento e, por isso, prejudicam a hidratação do cimento. Máximo admissível: 1%
em massa. A determinação pode ser feita pela NBR NM 49.
 Cloreto de sódio: comum nas areias em contato com o mar; representa perigo para a
armadura, que passa a sofrer o efeito do processo de corrosão.

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2.3.5 Massa específica
É a relação entre a massa de uma certa quantidade de agregado pelo seu volume real.
Isto é, não incluem-se no volume, os vazios internos e os vazios entre os grãos. A massa
específica do agregado graúdo pode ser determinada pela metodologia NBR NM 53
(Agregado graúdo - Determinação de massa específica, massa específica aparente e absorção
de água). A NBR NM 52 é utilizada para a determinação da massa específica e massa
específica aparente do agregado miúdo.
2.3.6 Massa unitária
É a relação entre a massa de uma certa quantidade de agregado pelo seu volume
aparente. Isto é, incluem-se agora no volume, os vazios internos e os vazios entre os grãos.
Este parâmetro é determinado conforme a Equação 2.2, segundo a NBR NM 45.
M ar  M R
 ap  100% (2.2)
V
Onde:
ρap = massa unitária do agregado (kg/m³)

Mar = massa do recipiente mais o agregado (kg)
MR = massa do recipiente vazio (kg)
2.3.7 Inchamento
Chama-se de inchamento o aumento do volume aparente do agregado miúdo quando

úmido. Este aumento é produzido pela separação entre os grãos da areia devido à película de
água que se forma em torno do grão provocando um afastamento entre as partículas. Assim,
na realidade, num mesmo volume tem-se menos material. Nos agregados graúdos, os
tamanhos dos vazios são muito maiores que a espessura da película de água, não ocorrendo o

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inchamento. Esse fenômeno deve ser levado em consideração na medida do volume da areia
para os traços de concreto em volume.
O inchamento pode ser determinado pela Equação 2.3, conforme a NBR 6467.
Vh  V s
I 100% (2.3)
Vs
Onde:
I = inchamento (%)
Vh = volume de material úmido
Vs = volume de material seco
Umidade crítica é o teor de umidade a partir do qual o inchamento não progride.

Geralmente, esse teor varia de 4% a 6%. Como se observa na Figura 2.6, o inchamento da
areia pode superar a marca dos 30%, daí a sua importância, tanto no momento da compra do
material, quanto na dosagem de argamassas e concretos, normalmente em volume.
Figura 2.6 – Variação do volume da areia em relação ao teor de umidade do agregado

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2.3.8 Resistência mecânica
 Resistência mecânica à compressão: a resistência varia conforme o esforço de

compressão se exerça paralela ou perpendicularmente ao veio da pedra. O ensaio se faz
em corpos-de-prova cúbicos de 4 cm de lado. Sob o aspecto de resistência à compressão,
estes materiais não apresentam qualquer restrição ao seu emprego no preparo de concreto
normal, pois tem resistência muito superior às máximas dos concretos.
 Resistência ao desgaste: a pasta de cimento e água não resiste ao desgaste . Quem confere
esta propriedade aos concretos é o agregado. Ao desgaste superficial dos grãos de
agregado quando sofrem “atrição”, dá-se o nome de abrasão. A resistência à abrasão
mede, portanto, a capacidade que tem o agregado de não se alterar quando manuseado
(carregamento, basculamento, estocagem). Em algumas aplicações do concreto, a
resistência à abrasão é característica muito importante, como por exemplo em pistas de
aeroportos, em vertedouros de barragens e em pistas rodoviárias, pois o concreto sofre
grande atrição. A resistência à abrasão é determinada segundo a NBR 6465.

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3. CONCRETO
3.1 Conceituação
O concreto é um material de construção heterogêneo resultante da mistura de um

aglomerante hidráulico com materiais inertes e água. O aglomerante usualmente empregado é
o cimento Portland, embora possam ser empregados outros tipos de cimento. Os materiais
inertes do concreto são designados por agregados, que quando classificados conforme
granulometria recebem as denominações de agregados graúdos e agregados miúdos. O
agregado graúdo mais frequente é a pedra britada. No entanto, para a concretagem por
bombeamento do concreto, o pedregulho é o material mais adequado. O agregado miúdo mais
frequente é a areia natural. Também pode ser utilizado o pó de pedra.
A pasta (cimento e água) compõe cerca de 30% em volume do concreto. Preenche os
vazios deixados pelos agregados e confere mobilidade e fluidez ao concreto recém misturado.
No estado endurecido, aglutina os agregados, confere resistência mecânica, impermeabilidade
e resistência ao ataque de agentes agressivos. O agregado perfaz, em média, 70% do volume
de concreto. Reduz os custos e a retração na secagem, confere resistência à abrasão,
isolamento térmico e acústico.
Denomina-se concreto armado o material misto obtido pela colocação de barras de
aço no interior do concreto. As armaduras são posicionadas, no interior da forma, antes do
lançamento do concreto fresco. Este, envolve as barras de aço, obtendo-se, após o
endurecimento um peça ou estrutura de concreto armado. Para se obter um concreto
resistente, durável, econômico e de bom aspecto, deve-se estudar:
• As propriedades de cada um dos materiais componentes;
• As propriedades do concreto e os fatores que podem alterá-las;
• O proporcionamento correto e execução cuidadosa da mistura;
• O modo de executar o controle do concreto durante a fabricação e após o endurecimento.
3.2 Histórico
O concreto é, depois da pedra, da argila e da madeira, um dos materiais de construção

mais antigos que a humanidade conhece. Os romanos produziam um tipo de concreto com

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cinza vulcânica (pozolana natural) e cal que permitia a moldagem e a soldagem de peças
formadas por grandes blocos de pedra. Pode-se afirmar que sua origem, em tempos mais
recentes, remonta ao ano de 1756, quando John Smeaton utilizou pela primeira vez uma
argamassa calcinada na construção do farol de Eddystone.
Foi somente a partir de 1824, entretanto, com o advento do cimento Portland, que o
concreto assumiu um lugar de destaque entre os materiais de construção, graças à enorme
versatilidade que oferecia comparativamente aos demais produtos, possibilitando a
moldagem, com relativa facilidade, das mais diversas formas arquitetônicas. Surgiram, então,
as primeiras especificações para concreto baseadas no estudo científico de seus elementos
constitutivos e das suas propriedades físicas.
Em construções rurais o concreto é usado nas mais diversas obras. Entre outras, pode-
se citar a execução de pavimentações, cochos, bebedouros, mata-burros, pontilhões, cisternas,
silos, canaletas, canais, etc. O conhecimento das propriedades e características do concreto de
cimento Portland é, portanto, de fundamental importância para os profissionais de engenharia
que atuam em construções no meio rural e devem saber usá-lo com segurança, garantindo um
produto final de qualidade.
3.3 Virtudes e defeitos
Podemos citar como virtudes relacionadas ao concreto:

• É fabricado com materiais naturais (pouco sofisticados, estáveis, disponíveis em
quantidade, de fácil transporte e estocagem, quando artificiais, como no caso do cimento,
possuem ciclo de produção dominado no mundo inteiro).
• Demanda (pouca tecnologia de produção, equipamento barato, robusto, durável e pouco
sofisticado, mão de obra com baixo nível de instrução)
• Pode ser produzido praticamente em qualquer lugar, em instalações simples.
• Depois de produzido é facilmente transportado, facilmente moldado e facilmente
aplicado. Tudo isso com baixo consumo de energia.
• A construção em concreto é relativamente rápida.
• É um material relativamente estável e durável.
• Dá margem à sofisticação arquitetônica.
• Pode receber praticamente todo tipo de revestimento.

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• Possui grande durabilidade (quando corretamente produzido)

• Apresenta boa impermeabilidade.
• Permite a execução de grandes peças contínuas
Do ponto de vista técnico, o concreto é um material de construção que apresenta, em
algumas circunstâncias, como principais desvantagens:
• Resistência à tração relativamente baixa;
• Uma relação resistência/peso relativamente pequena;
• Durabilidade questionável, quando submetido a determinados ambientes, ou quando
produzido de maneira incorreta.
Do ponto de vista genérico, contudo, o ponto fraco mais importante da utilização do
concreto é considerado exatamente a sua enorme facilidade de utilização, que faz com que
todo mundo pense que entende de concreto, que pode fabricá-lo de qualquer jeito, em
qualquer lugar, sem nenhum controle. O descaso com a tecnologia do concreto é, em geral,
muito grande, e esse é considerado, por alguns pesquisadores, o principal defeito genérico do
material de construção nos dias de hoje.
3.4 Propriedades do concreto fresco
Concreto fresco é o concreto recém-confeccionado. É a mistura que se encontra no

estado plástico e deformável. Como este material será transportado, lançado e adensado para o
posterior endurecimento, deve apresentar características tais, que sejam compatíveis com seu
emprego. Entendamos que as propriedades do concreto fresco identificam concretos
diferentes, o que não quer dizer que um seja melhor que o outro, mas que, tão somente, seja
aplicável neste ou naquele serviço.
3.4.1 Trabalhabilidade
É a propriedade do concreto fresco, difícil de ser definida, que se refere à sua aptidão
em ser facilmente misturado, transportado, colocado e compactado, mantendo a sua
integridade e homogeneidade, ou seja, evitando a segregação. Em outras palavras identifica a
maior ou menor aptidão do concreto para ser empregado (manipulado) com determinada

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finalidade, sem perda de homogeneidade. A trabalhabilidade do concreto é uma definição

relativa, pois depende de vários fatores, dos quais destacamos:
 Fatores próprio do concreto:
→ Relação água-cimento (fator A/C);
→ Traço (proporcionamento dos materiais que compõe o concreto);
→ Granulmetria e forma dos grãos dos agregados;
→ Uso de aditivos (plastificantes, incorporadores de ar, etc.)
 Fatores externos:
→ Equipamentos de fabricação (betoneira), transporte (calha ou dumper) e adensamento
(vibradores) do concreto;
→ Dimensão da fôrma e densidade das ferragens;
→ Tempo e temperatura;
→ Uso de aditivos (plastificantes, incorporadores de ar, etc.)
A trabalhabilidade depende de como e onde o concreto será aplicado. Por exemplo,
um concreto para ser “trabalhável”, na confecção de peças pré-moldadas com imediata
desforma, deverá conter pouca água de amassamento (parecendo uma farofa), enquanto que
um concreto bombeável deverá ser bastante fluído (parecendo uma lama). Se invertermos as
aplicações destes concretos citados acima, estes deixarão de ser “trabalháveis”. A
trabalhabilidade do concreto pode ser determinada visualmente por profissional experiente,
sendo tecnicamente avaliada por ensaios de determinação da consistência.
3.4.2 Consistência
Mede o grau plasticidade do concreto, ou seja, a sua capacidade de deformação no

estado recém-misturado. O método de medida mais utilizado é o abatimento do tronco de
cone (slump test), sobretudo devido à sua grande simplicidade de execução, conforme ilustra
a Figura 3.1. Um molde tronco cônico é preenchido em três camadas, adensadas com 25
golpes de barra de aço (1/2” de diâmetro). Após a desmoldagem, que não deve demorar mais
do que alguns segundos, mede-se a perda de altura (em cm) da massa de concreto, seguindo-
se a classificação proposta pela Tabela 3.1 e recomendações de valores na Tabela 3.2.

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Figura 3.1 – Ensaio do abatimento do tronco de cone (Slump Teste)
Usualmente, o valor de abatimento é utilizado na especificação do concreto e esse é o

ensaio utilizado no recebimento do concreto nas obras, conforme norma ABNT NM 67:1996.
Tabela 3.1 – Consistência do concreto segundo valores do abatimento do tronco de cone

Abatimento
Consistência
(mm)
Seca 0 a 20
pouco plástica 30 a 50
Plástica 60 a 90
Fluida 100 a 150
Líquida > 160
Tabela 3.2 – Escolha da consistência do concreto em função do tipo de elemento estrutural, para
adensamento mecânico (HELENE, P.; TERZIAN, P., 1993)

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3.4.3 Segregação
Existem basicamente duas formas de segregação. Uma delas, que pode acontecer em
alguns tipos de misturas pobres e secas, consiste na tendência à separação dos grãos maiores
pelo efeito da gravidade quando o concreto é transportado por calhas ou quando ele é
depositado nas fôrmas. Um concreto com insuficiência de argamassa pode-se apresentar sem
coesão e, portanto, facilmente segregável, especialmente quando ele é lançado de certa altura.
Esta situação pode ocasionar um aumento do número de vazios e o aparecimento de ninhos de
concretagem (Figura 3.2). A outra forma se segregação muito comum em misturas muito
plásticas com excesso de água, consiste na clara separação da pasta do restante do agregado,
também denominada de exudação, conforme mostrado na Figura 3.3.
Figura 3.2 – Peça com concreto segregado devido a falta de argamassa na mistura
Figura 3.3 – Excesso de água sobre a superfície do concreto devido à exudação

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3.5 Propriedades do concreto endurecido
O concreto endurecido é o concreto que se encontra no estado sólido e que

desenvolveu resistência mecânica. As propriedades do concreto endurecido são, de fato, as
características que efetivamente o destacará dos demais materiais. São propriedades que
identificam o concreto para a aplicação mais adequada.
3.5.1 Massa específica
É uma propriedade importante no cálculo das estruturas. Varia conforme o tipo de

agregado utilizado, a quantidade de ferragens, e uso de aditivos. Em média, podemos
considerar que:
Tabela 3.2 – Massa específica de concretos (NBR 12655)

Concreto Massa Específica (kg/m3)
Leve 1200
Convencional sem ferragens 2300
Convencional com ferragens 2400
Pesado 2500
3.5.2 Resistência à abrasão
Abrasão é o efeito de desgaste por atrito que uma superfície produz em outra quando
há movimentação em contato de uma em relação à outra. Sendo o concreto muito utilizado em
pisos, é de se esperar que não se desgaste facilmente quando submetido ao arraste de cargas
por sobre si. Para esta qualidade influenciam:
 O traço que deve ser enriquecido em cimento;
 O agregado que deve ter boa dureza e maiores dimensões;
 O acabamento as superfície, que deve ser lisa para diminuir o atrito.
Contribuindo, todos, para o aumento da resistência ao desgaste. Entretanto, cuidados
devem ser verificados para pisos excessivamente lisos e molhados tornam-se escorregadios e
perigos aos transeuntes.

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3.5.3 Permeabilidade e absorção
O concreto é um material poroso, que contém extensa rede capilar em seu interior. Se
essa porosidade exceder certos limites, o concreto pode tornasse absorvente ou permeável à
pressão d’água. A permeabilidade é variável com o tempo e depende basicamente dos
seguintes fatores:
 adensamento sofrido no estado recém-misturado;
 grau de hidratação do cimento;
 lixiviação do hidróxido de cálcio (provocada pela percolação de água).
Como o concreto é material utilizado em obras hidráulicas ou em obras que estão em
constante contato com águas agressivas, esta propriedade torna-se altamente considerável.
Concretos submetidos a este estado necessitam de cuidados de modo a tornarem-se tão mais
impermeáveis, quanto menos absorventes. E também o caso de concretos de edifícios urbanos
cuja durabilidade está ligada à impermeabilidade ao gás carbônico lançado no ar pelos
veículos automotores. Um concreto impermeável evita a deterioração dos materiais
constituintes, principalmente a ferragem, quando o mesmo é submetido em contato com águas
agressivas.
3.5.4 Resistência à compressão
A resistência mecânica é a principal propriedade do concreto no seu estado

endurecido. É de conhecimento de todo engenheiro que o concreto é excelente quando
submetido a esforços de compressão e deixa a desejar sob esforços de tração.
A determinação da resistência à compressão é feita por meio de corpos de prova
cilíndricos com 15 cm de diâmetro e 30 cm de altura. O concreto é escolhido por amostragem
e o resultado calculado é a resistência característica de compressão (fck): valor que tem a
probabilidade de 95% de ser superado pelos valores individuais. São fatores que influenciam
a resistência:
 Idade: a hidratação do cimento progride com a idade, que faz a resistência aumentar. Os
ensaios geralmente são executados aos 28 dias, idade em que se espera que 90% da
resistência máxima já tenha sido atingida pelo concreto.

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 Relação água/cimento: quanto maior a relação água/cimento, menor a resistência. É

costume afirmar-se que a tecnologia do concreto se fundamenta no fator água/cimento.
A resistência à compressão é a principal característica do concreto, de modo que a
realização dos ensaios deve seguir a NBR 5738/03, para preparo e moldagem dos corpos-de-
prova, e a NBR 5379/07, para execução do ensaio de compressão. O ensaio é realizado no
laboratório por intermédio de uma prensa hidráulica (Figura 3.4), que fornece um
carregamento axial no corpo-de-prova ensaiado. É importante assegurar que a carga seja
aplicada ao longo do eixo da prensa de ensaio, de tal modo que não exista excentricidade
entre a carga e o eixo do corpo-de-prova”.
Figura 3.4 – Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos.
Chamamos de fck a resistência característica do concreto à compressão, que é a

resistência adotada para fins de cálculo, onde se admite a probabilidade da ocorrência de
apenas 5% de resistência à compressão menor do que ela. Para a resistência à tração, a NBR
6118 permite a adoção, na falta de determinação experimental, dos seguintes valores:
f cks
f tk  para f tk  18MPa
10
f tk  0,06 f ck  0,7 MPa para f tk  18MPa
Sendo:
fck = a resistência característica à compressão
fct = a resistência característica à tração pura
A primeira identificação dos concretos é por sua classe de resistência característica à
compressão (Tabela 3.3), especificada em projeto estrutural (fck). Um concreto do tipo C-20
significa que sua resistência característica a compressão aos 28 dias deve ser de 20 MPa.

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Tabela 3.3 – Tipos de classe de concreto
3.6 Produção do concreto
Uma vez conhecidas as propriedades que devem possuir o concreto em suas duas fases
- fresco e endurecido-, pode-se detalhar o processo de produção do concreto. A produção do
concreto consiste em uma série de operações de forma a se obter, a partir dos materiais
componentes o concreto desejado. As operações necessárias à obtenção do concreto são:
dosagem; mistura; transporte; lançamento; adensamento e cura. Para fins didáticos, vamos
deixar para falar da dosagem no último tópico desta apostila.
3.6.1 Mistura ou amassamento
É a primeira fase da produção propriamente dita do concreto e tem como objetivo a

obtenção de uma massa homogênea onde todos os componentes estejam em contato entre si. A
falta de homogeneidade determina decréscimo sensível de resistência mecânica e durabilidade dos
concretos. A mistura poderá ser manual ou através de equipamentos chamados betoneiras. Além
destes procedimentos de mistura, existe o concreto dosado em central (NBR 7212).
O amassamento manual (Figura 3.5), conforme prescreve a NBR 6118, só poderá ser
empregado em obras de pequena importância, onde o volume e a responsabilidade do concreto
não justifiquem o emprego de equipamento mecânico, não podendo nesse caso, amassar, de cada
vez, volume superior ao correspondente a 100 kg de cimento. O amassamento manual deverá ser
realizado sobre um estrado ou superfície plana impermeável e resistente. Mistura-se inicialmente
os agregados e o cimento de maneira a se obter uma coloração uniforme. Em seguida adiciona-se
água aos poucos prosseguindo-se a mistura até se conseguir uma massa de aspecto uniforme.

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Figura 3.5 – Roteiro para amassamento manual do concreto (ABCP)
O amassamento mecânico (Figura 3.6) é feito em equipamentos especiais chamados de

betoneiras, que são constituídas essencialmente por um tambor ou cuba, fixo ou móvel em
torno de um eixo que passa pelo seu centro, no qual, por meio de pás, que, também, podem
ser fixas ou móveis, se produz a mistura.
Figura 3.6 – Roteiro para mistura mecânica do concreto utilizando betoneira (ABCP)
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A busca constante da qualidade, a necessidade da redução de custos e a racionalização

dos canteiros de obras, fazem com que o concreto dosado em central, seja cada vez mais
utilizado. Este tipo de concreto, conforme mostrado na Figura 3.7, é misturado em
equipamento estacionário ou em caminhão betoneira e transportado até o local do lançamento
sem perder a homogeneidade. Entre as vantagens de se aplicar o concreto dosado em central,
padronizado pela NBR 7212, destacamos:
 Elimina o tempo gasto para fabricar o concreto na obra;
 Elimina depósito dos materiais componentes;
 Melhora a homogeneidade do concreto e da estrutura;
 Maior produtividade ≈ 40 m³/h;
 Reduz o desperdício do concreto;
 Facilita o controle tecnológico do concreto;
 Facilita o controle dos gastos com o concreto;
 Garante a qualidade e a central assume a responsabilidade pelas características exigidas.
Figura 3.7 – Concreto dosado em central sendo colocado no caminhão betoneira

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3.6.2 Transporte
É a terceira etapa da produção do concreto, que após a mistura, tem que ser
transportado ao local de enchimento das formas. O transporte do concreto pode ser externo,
ou seja, da central de concretagem até a obra, em caminhão betoneira, ou dentro da obra, até o
local de lançamento, com carrinho de mão, giricas, elevadores, guinchos ou mesmo através de
bombeamento (Figura 11). No transporte do concreto deve-se tomar cuidado para que não
haja vibração excessiva, o que pode provocar segregação dos componentes, prejudicando a
homogeneidade do concreto. O transporte, também deve ser rápido, a fim de evitar que o
concreto perca a trabalhabilidade necessária às etapas seguintes.
Figura 3.8 – Veículos de transporte para o concreto: a) caminhão betoneira; b) carrinho de mão; c)
giricas; d) elevadores.
3.6.3 Lançamento
O lançamento é a operação que consiste em colocar o concreto nas formas. O tempo

máximo permitido entre o amassamento e o lançamento, esta situado entre 1 e 2 horas. O
cuidado geral no lançamento consiste em manipular o concreto de forma que seus
componentes não se separem e as recomendações são:
 que as formas estejam livres de detritos e substâncias estranhas;
 que as formas, quando em madeira, estejam saturadas de água, para que não absorvam a
água do concreto;
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 que seja evitado arrastar o concreto distâncias muito grandes. O arrastamento da mistura,
com enxada, nas formas ou mesmo sobre o concreto já aplicado, pode provocar perda de
argamassa, que adere aos locais por onde passa. Admite-se que o concreto seja espalhado,
por arrastamento, em distâncias na ordem de 0,80 a 1,00 m. Para distâncias maiores deve-
se apanhar o concreto com uma pá e aplicá-lo onde for necessário;
 que seja evitado o lançamento do concreto de grandes alturas. A altura máxima permitida,
para que não haja segregação, está em torno de 1,50 a 2,00 m. Para peças esbeltas, como
pilares, em que a altura é superior as indicadas, o concreto deve ser lançado através de
janelas abertas na face lateral da forma, que serão posteriormente fechadas, a medida que
avança a concretagem.
3.6.4 Adensamento
É a operação que tem por finalidade a eliminação do ar e dos vazios contidos na

massa. Deve ser feito durante e imediatamente após o lançamento.O adensamento pode ser
executado por processos manuais - socamento ou apiloamento - ou por processos mecânicos -
vibração ou centrifugação. Qualquer que seja o processo deve-se buscar que o concreto
preencha todos os espaços da forma, evitando-se a formação de ninhos e a segregação dos
componentes. Deve ser evitada, também, a vibração junto a ferragem, quando o concreto for
armado, para não ocasionar vazios que prejudiquem a aderência do concreto com a armadura.
Quando bem executado, o adensamento melhora a resistência mecânica e aumenta a
impermeabilidade, a resistência a intempéries e a aderência do concreto à armadura.
Para o adensamento manual podem ser usadas barras de aço ou pedaços de madeira
que funcionarão como soquetes. A camada de concreto deve ser submetida a choques
repetidos, sendo mais importante o número de golpes, do que a energia de cada golpe. O
adensamento manual é feito por camadas de concreto, com espessura máxima de 15 a 20 cm e
para um concreto fresco com slump de 5 a 12 cm. O processo de adensamento deve cessar
assim que aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e elementos finos.
O adensamento mecânico é o único admissível para obras de médio e grande porte.
Existe uma diversidade muito grande de formas de adensamento mecânico do concreto, cuja
escolha depende basicamente do tipo de construção e da forma de execução da obra. Alguns

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desses processos são considerados especiais, tais como a concretagem a vácuo. Neste trabalho
são descritos os processos mais simples e usuais, tais como:
 vibrador de imersão: o vibrador de imersão (Figura 3.9) mais usado é o denominado
vibrador de agulha. A vibração é transmitida ao concreto pela imersão de um mangote em
cuja extremidade está fixada uma agulha. A agulha deve ser cravada perpendicularmente à
massa com espaçamentos de aproximadamente 40 cm, que é, geralmente, o raio de ação do
vibrador. O tempo de vibração varia de acordo com o concreto, podendo ficar entre 5 e 30
segundos em cada ponto. A vibração deve ser feita por camadas, com espessura máxima de
40 a 50 cm, com os cuidados de não vibrar camadas já adensadas e acomodadas, bem
como de não vibrar nos pontos próximos às formas (menos de 10 cm).
Figura 3.9 – Vibrador de agulha para adensamento mecânico do concreto
 vibrador externo ou de forma: é um vibrador que se fixas às formas. Seu efeito é

equivalente ao vibrador de agulha, desde que corretamente aplicado. Seu uso maior é na
industria de pré- fabricação, devido a ser um equipamento de trabalhosa mobilidade.
 mesa vibratória: são mesas sobre as quais são colocadas as peças de concreto a serem
adensadas. Geralmente são usadas em indústria de pré-moldados de pequeno e médio
porte, para a produção de blocos, placas, meios-fios, pequenas vigas, etc.
 centrifugação: é um processo mais especial de adensamento, usado em peças pré-moldadas
de seção transversal circular, como tubos, postes e estacas. A ação da centrifugação
consiste em provocar o adensamento pelo aumento do peso aparente do concreto contra as

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paredes da forma. Os elementos mais pesados são lançados para a parte exterior da peça,
ficando no interior uma alta concentração de cimento.
3.6.5 Cura
Denomina-se cura o conjunto de medidas que têm por finalidade evitar a evaporação
prematura da água necessária à hidratação do cimento. A Norma Brasileira exige que a cura
seja feita nos 7 primeiros dias contados do lançamento do concreto. É desejável, entretanto,
que se faça até o 14° dia, para se ter garantias contra o aparecimento de fissuras devidas à
retração.
As várias qualidades desejáveis ao concreto, como resistência mecânica,
impermeabilidade e resistência ao ataque de agentes agressivos, são extremamente
favorecidas e até mesmo somente conseguidas através de uma cura bem feita. Os métodos de
cura mais usados nas obras são:
 irrigação periódica da superfície: é o método mais simples (Figura 3.10) e consiste em
proteger o concreto fresco, irrigando a superfície exposta em intervalos frequentes.
Figura 3.10 – Cura do concreto por irrigação da superfície
 recobrimento simples da superfície: é o método mais utilizado nas obras. Consiste em

cobrir a superfície com areia, sacos de aniagem rompidos ou os próprios sacos de
embalagem do cimento, que são mantidos sempre úmidos. Desta forma evita-se a ação
direta do sol e do vento e impede-se a evaporação da água do concreto.
 imersão: é o método ideal de cura, tendo entretanto uma aplicação restrita. É mais
empregado em industrias de pré-moldagem, onde as peças fabricadas são imersas em

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tanques com água. Pode ser empregado, também, em lajes e pisos quando existe a
possibilidade e a disponibilidades de cobri-las com uma pequena lâmina de água.
 envolvimento ou recobrimento total da superfície: é quando as peças são totalmente
envoltas ou recobertas, sem que se deixe passagem de ar, com plásticos ou papéis
impermeáveis, que impedindo a evaporação, dispensam o uso de água na cura.
 manutenção da umidade da forma: é um método que só pode ser usados em peças nas quais
a forma, de madeira ou outro material absorvente, proteja a maior parte da superfície, tais
como pilares e vigas. O método consiste em molhar a forma em intervalos freqüentes,
mantendo assim a umidade.
 aplicação de cloreto de cálcio: é um método utilizado em climas úmidos e consiste em
aplicar, superficialmente, cloreto de cálcio, considerando que o produto absorve a água do
ambiente e a retém.
3.7 Tipos de concreto
3.7.1 Concreto Magro
Não tem função estrutural, devido a sua baixa resistência mecânica, normalmente é
aplicado em pisos e contra-pisos. É também muito utilizado como material de isolamento e
proteção do concreto estrutural e da ferragem do contato direto com o solo, nas cavas de
fundações.
3.7.2 Concreto Convencional
Mais utilizado nas construções e aplicados em todo tipo de estrutura como, fundação,
pilar, laje, escadas, etc. De aplicação lenta (lançamento por carrinhos, calhas ou latas), muitas
vezes pode conduzir á necessidade de “juntas frias” por continuidade da concretagem após
horas de interrupção. Seu slump varia em torno de 40 mm a 70 mm, podendo ser aplicado na
execução de quase todos os tipos de estruturas, com os devidos cuidados quanto ao seu
adensamento. Na obra, o caminhão pode descarregar diretamente nas formas, ou pode ser
transportado por meio de carrinhos de mão, jericas, gruas ou elevadores, não podendo ser
bombeado, ou seja, não requer qualquer tipo de equipamento (bomba) para disposição final.

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3.7.3 Concreto Bombeado
Concreto cujo lançamento é feito com a utilização de bombas hidráulicas que o

impulsiona através de tubulações ou mangotes flexíveis até o interior da forma ou próximo
dela (Figura 3.11). Tem elevado consumo de cimento e alta plasticidade (é recomendável
valores de slump variando entre 80 a 100 mm). A trabalhabilidade é de fundamental
importância para redução do atrito interno na tubulação.
Figura 3.11 – Lançamento de concreto bombeado em uma laje pré-moldada
Vantagens:
 Rapidez e facilidade de lançamento em locais de difícil acesso;
 Reduzido tempo de concretagem;
 reduzida mão-de-obra;
 eliminação da possibilidade de “junta fria”;
 Concretagem de grandes volumes em curtos períodos;
 elimina o uso de carrinhos de mão ou similares.
Desvantagem:
 Necessita de equipamentos pesados e específicos.
3.7.4 Concreto Ciclópico
É um concreto convencional, onde, por motivos econômicos, se adicionam durante o

lançamento do concreto, pedras de mão. Estas pedras não fazem parte da dosagem do

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concreto, portanto, não devem ser colocadas dentro do caminhão betoneira, mas diretamente
no local onde o concreto foi aplicado. A pedra de mão é um material de granulometria
variável, com comprimentos entre 10 e 40 cm e peso médio superior a 5 kg por exemplar.
Utilizados em peças de grande dimensões e com baixa concentração de ferragem.
Podem ser aplicados, por exemplo, na execução de muros de arrimo e barragens, desde que
especificado no projeto.
3.7.5 Concreto Auto Adensável (CAA)
É obtido pela ação de aditivos superplastificantes, que proporcionam maior facilidade

de bombeamento, excelente homogeneidade, resistência e durabilidade. Sua principal
característica é fluir com facilidade dentro das formas, passando pelas armaduras e
preenchendo os espaços sob o efeito de seu próprio peso. Não necessita do uso de
equipamento de vibração para seu adensamento. É um tipo de concreto extremamente fluido e
coesivo, porém sem apresentar segregação e exsudação.
Para se obter um concreto auto adensável são necessários alguns cuidados em sua
dosagem quanto ao teor de finos e aditivos. O proporcionamento dos materiais deve ser de tal
forma que não ocorra segregação dos materiais durante o lançamento do mesmo na estrutura.
Indicados para concretagens de peças densamente armadas, estruturas pré-moldadas, fôrmas
em alto relevo, fachadas em concreto aparente, painéis arquitetônicos, lajes, vigas, etc.
3.7.6 Concreto Projetado
Concreto de pega rápida, projetado diretamente no local por meio de um equipamento

que funciona com jato de ar comprimido. Seu lançamento pode ser por via seca ou via úmida.
 Via Seca:
É um tipo de concreto que é projetado ou jateado através de equipamento próprio.
Tem consistência seca, ou seja, sem água. Sua mistura é feita no caminhão betoneira a seco.
O equipamento recebe este concreto nesta consistência e é empurrado para um mangote, por
uma bomba, onde recebe a adição de água e aditivo acelerador. Assim ele é projetado sobre
uma superfície, em camadas de pouca espessura e em poucos segundos adquire resistência

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capaz de manter a contenção destas. Utilização: painéis; revestimentos; muros de contenção;

contenção de encostas e taludes; paredes de túneis; galerias, etc.
 Via Úmida:
Podem-se adotar as mesmas observações feitas ao concreto projetado via seca,
porém o concreto via úmida possui slump superior a 100 mm e com outro tipo de
equipamento para aplicação. O processo é o mesmo, sendo que, receberá na ponta do mangote
apenas o aditivo acelerador. Utilização: painéis; revestimentos; muros de
contenção; contenção de encostas e taludes; paredes de túneis; galerias, etc.
3.7.8 Concreto Aparente
Considera-se como concreto aparente aquele cuja superfície não receba nenhum tipo
de tratamento ou cobrimento com pasta, argamassa, cerâmica ou tinta. Normalmente possui
slump maior que 90 mm, sendo um concreto mais argamassado para melhor acabamento.
Poderá ser previsto a utilização de super ou hiper-plastificante. Deve ter boa trabalhabilidade,
plasticidade e textura homogênea. Necessitam na execução alguns cuidados como:
 Vedação total das fôrmas;
 Utilização de fôrmas resinadas e/ou plastificadas;
 Escolha de um bom desmoldante;
 Cura mínima de cinco dias.
Sua utilização é indicada para confecção de estruturas pré-moldadas, pré-fabricados
aparentes, estruturas de edificações, murais e painéis, lajes aparentes, telhas de porte,
fachadas, elementos decorativos, etc.
3.7.9 Concreto Leve
Enquanto os concretos normais têm sua massa específica variando entre 2300 e 2500
kg/m³, os leves chegam a atingir valores próximos a 600 kg/m³. Os concretos leves
mais utilizados são os celulares, os sem finos e os produzidos com agregados leves, como
isopor, vermiculita e argila expandida. O material encontra grande utilização como isolante

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térmico e acústico em dutos de ar condicionado, câmaras frigoríficas, tubulações e

reservatórios.
 Concreto com Argila Expandida (Massa específica: 1600 a 1800 kg/m3): tem
como característica a redução de peso do concreto através da utilização de argila expandida
como agregado graúdo. Possui fck com valores variando de 7,5 a 25,0 MPa. É utilizado em
estruturas correntes de edificações, onde se deseje reduzir o peso próprio ou evitar
sobrecargas nas estruturas. Ainda pode ser aplicado em estruturas expostas a altas
temperaturas (até 250 Cº).
 Concreto com Argila Expandida (Massa específica: 1200 a 1500 kg/m3): Sua característica
é redução de peso através da utilização de agregado graúdo tipo argila expandida. Possui
resistências a compressão até 12,0 MPa. Deverá ser utilizado aditivo especial para se
trabalhar com essa densidade. Utilizado em regularização de lajes, proteção para
impermeabilização, etc. Não indicado como concreto bombeado.
 Concreto Celular (Massa específica: 600 a 800 kg/m3): Na verdade, é uma argamassa a
qual são introduzidas micro-bolhas de ar, através de espuma líquida que são geradas por
um equipamento próprio (gerador de espuma). Devido à porosidade, sua aplicação não é
aconselhável em concretos estruturais. Geralmente são usados em enchimentos e
regularização de lajes.
 Concreto com Isopor: Ótimo isolante térmico e acústico. Sua característica é um concreto
com peso próprio reduzido, através da utilização do agregado isopor, tipo pérola, com
massa específica variando entre 700 a 1700 kg/m3 e fck com valores entre 0,5 a 5,0 MPa.
Se este tipo de concreto possuir massa específica 600 a 1100 kg/m3 só poderá ser
utilizado para enchimento. Para regularização de lajes e paredes, por exemplo, deverá
apresentar massa específica entre 1200 a 1700 kg/m3 com resistência para suporte.
 Concreto com Vermiculita Expandida: Podem-se adotar as mesmas observações feitas ao

concreto com isopor, no entanto a utilização neste caso seria o agregado tipo vermiculita
expandida.

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 Concreto Sem Finos ou Concreto “Cavernoso”: É um concreto com peso próprio

reduzido, que tem como característica principal a ausência de finos, ou seja, sem
agregado miúdo (areia) com aparência de concreto empedrado. Quando se utiliza como
matéria-prima argila expandida tem densidade que varia de 850 a 950 kg/m3 e britas
densidade de 1450 a 1650 kg/m3. Normalmente utilizado para regularização de pisos,
paredes e muros de gravidade, filtros biológicos, drenos, etc. Na utilização como
regularização de piso, há a necessidade de argamassa sobre a superfície para o
acabamento.
3.7.10 Concreto Pesado
É o concreto que tem sua massa específica elevada devido a utilização de agregados
pesados. Possui massa específica variando de 2500 a 4500 kg/m3.. Utilizam-se agregados
graúdos tipo barita, magnetita, hematita, limalhas de ferro, bolas de aço, ou chumbo e como
agregado miúdo as areias artificiais destes. Normalmente são empregados em barragens onde
é importante o peso para diminuição de suas dimensões. O concreto pesado é bastante
utilizado como anteparo de radiações de energia elevada, como os raios X, raios gama e
nêutrons (bombas de cobalto), porque reúne qualidades de absorção de radiações com boas
características mecânicas e durabilidade. Diminui a espessura do anteparo (paredes e lajes)
com grande eficácia.
3.7.11 Concreto Colorido
Obtido através da adição de pigmentos à mistura, que é feita diretamente no caminhão

betoneira, logo após a dosagem dos outros materiais. Suas cores são duráveis e é aplicado
para dar um melhor efeito arquitetônico. Vantagens: elimina a pintura; durabilidade da cor e
pode ser usado como marcador.
3.7.12 Concreto Pré-moldado
São elementos estruturais, como pilares, vigas, lajes e outros, são moldados e
adquirem certo grau de resistência, antes do seu posicionamento definitivo na estrutura. Por
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este motivo, este conjunto de peças é também conhecido pelo nome de estrutura pré-fabricada
(Figura 3.12). Com o devido planejamento, o sistema permite que peças sejam desmontadas e
reposicionadas conforme a necessidade da obra. Isto significa que, em caso de reformas,
elementos de estruturas não são demolidos e podem ser reaproveitados.
Figura 3.12 – Peças de concreto pré-moldadas
3.7.13 Concreto Compactado a Rolo (CCR)
Este concreto é dimensionado com baixa plasticidade e reduzido teores de cimento, o

que o torna mais econômico. Utilizado em camadas de subbase de pavimentos rodoviários e
barragens. Lançado de modo convencional é espalhado no local da concretagem e
compactado com rolo compressor liso.
3.7.13 Concreto Protendido
Protenção é o processo pelo qual se aplicam tensões prévias ao concreto. É um

artifício que consiste em introduzir numa estrutura um estado prévio de tensões capaz de
melhorar sua resistência ou seu comportamento, sob diversas condições de carga. A peça é
comprimida por equipamentos especiais ainda durante sua fabricação através de cabos de aço
que são colocados dentro de bainhas no interior das peças (Figura 3.13). São moldes de aço
que recebem o concreto e são retirados apenas após a secagem total do mesmo.

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Figura 3.13 – Fixação de cabos de aço nas peças de concreto protendido
Vantagens:
 Redução de fissuras e aumento de durabilidade
 A economia de concreto e maior segurança em situações como incêndios e fenômenos
naturais extremos como terremotos.
 Facilidade de execução de vãos maiores em relação ao concreto armado.
Desvantagens:
 Seu custo, porém, é mais alto e exige mais planejamento;
 Mão de obra cuidadosa na hora da execução.
3.7.13 Concreto para pavimentos rígidos
Suas características básicas principais devem ser a resistência ao desgaste superficial

(resistência à abrasão) e resistência a tração na flexão. Aplicado em pavimentos rígidos nas
obras rodoviárias (Figura 3.14) substituindo o pavimento flexível, com algumas vantagens:
 Maior resistência;
 Não se deforma com o tempo;
 Maior durabilidade, maior vida útil;
 Maior economia na iluminação das vias públicas;
 Maior segurança (boa visibilidade durante a noite).
Utilizado em obras rodoviárias, aeroportos, pisos industriais e pátios de
estacionamento.

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Figura 3.14 – Pavimento rígido utilizado em viaduto
3.7.14 Concreto Extrusado
Concreto extrusado é aquele que é aplicado para a construção de guias e sarjetas,

conforme mostrado na Figura 3.15. Através de uma máquina extrusora, que recebe o concreto
diretamente do caminhão betoneira e segue ao lado deste, enquanto molda o conjunto. O
concreto utilizado na máquina extrusora deve ser elaborado com brita zero (pedrisco) e ter
uma consistência (slump) de aproximadamente 20 mm para atender às necessidades do
equipamento.
Figura 3.15 – Concreto extrusado

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3.8 Dosagem de concreto
Dosar um concreto consiste em determinar a proporção mais adequada e econômica,

com que cada material entra na composição da mistura, objetivando as propriedades já
identificadas para o concreto fresco e endurecido. Dosar é, portanto, procurar o traço que
atende as condições específicas de um projeto, utilizando corretamente os materiais
disponíveis.
Traço é a maneira de exprimir a proporção dos componentes de uma mistura. O traço
pode ser medido em peso ou em volume. Geralmente quando não está expressa de forma clara
a unidade, supõe-se que esta medida seja em peso. Se o traço for em volume deve ser
indicado. Frequentemente adota-se uma indicação mista: o cimento em peso e os agregados
em volume. Genericamente, um traço pode ser representado como:
1: a: b: x
1 = representa uma parte do aglomerante (ex.: cimento).

a = quantidade de agregado miúdo em relação a uma parte de aglomerante (ex.: areia).
b = quantidade de agregado graúdo em relação a uma parte de aglomerante (ex.: brita).
x = quantidade de água em relação a uma parte de aglomerante
Exemplo → O traço representado em massa como 1:2:3,5:0,51 significa que: para a confecção
do concreto deve-se misturar os componentes na seguinte proporção: 1 kg de cimento, 2 kg de
areia, 3,5 kg de brita e 0,51 kg de água.
Na dosagem empírica o engenheiro baseia-se na sua experiência profissional ou em

tabelas confeccionadas com base em outras obras realizadas. É recomendada apenas para
obras de pequeno vulto, às quais deverão respeitar as condições estabelecidas pela NBR 6118.
Na dosagem experimental o engenheiro baseia-se nas características dos materiais, nas
solicitações mecânicas a que estará sujeito o concreto e nas implicações inerentes a cada obra.
Assim sendo, são consideradas as cargas que vão atuar na estrutura, as dimensões da peça, os
processos construtivos bem como as condições do meio em que vai ser implantada a
construção.

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Para o caso de grandes obras, a dosagem experimental é a única aceitável, isto porque,
os materiais constituintes e o produto resultante são ensaiados em laboratórios. Uma dosagem
experimental, de modo geral, é orientada pelo seguinte roteiro:
• Caracterização precisa dos materiais;
• Estudo das dimensões das peças a concretar;
• Cálculo da tensão de dosagem (resistência de dosagem);
• Determinação do fator água/cimento;
• Estabelecimento do traço inicial;
• Estabelecimento do traço final.
Existem, atualmente, um grande número de métodos de dosagem de concreto adotados
no Brasil. Essa variedade, entretanto, não deve ser considerada contraditória, pois muitos
deles consideram condições específicas de aplicação.
O método de dosagem que será desenvolvido neste trabalho nos parece o mais
apropriado para o uso específico em obras rurais dada a facilidade de entendimento e
aplicação. Será um método de dosagem parcialmente experimental, que considera o maior
número de parâmetros possíveis, permitindo ao engenheiro fabricar um concreto que garanta
o máximo de rendimento dos materiais disponíveis com as características de qualidade
desejadas.
3.8.1 Tensão de dosagem (fcj)
Compete a quem vai executar a obra, fabricar um concreto que satisfaça as condições
impostas no projeto da estrutura. Para garantir a obtenção do fck de projeto é calculada uma
tensão de dosagem fc28 superior à tensão característica, de forma a levar em conta os diversos
fatores que possam influenciar na resistência final do concreto, que vão desde a sua fabricação
(homogeneidade dos materiais, precisão de medidas, etc.) até a cura, conforme a NBR
12655/96.
O fc28 corresponde ao valor médio, ou seja, a uma probabilidade de 50%, obtido nos
ensaios de ruptura à compressão. O valor de fc28 depende do tipo de controle de qualidade da
obra. Geralmente, quanto mais rigoroso for este controle, menor será a tensão de dosagem,
pois maior precisão poderá ser garantida à obtenção do fck.

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Em função desses fatores a NBR 6118 impôs certas condições para determinação do
fc28 baseada em elementos da teoria estatística onde, na prática, a variação da resistência
obedece a distribuição normal de frequência (Curva de Gauss). Assim sendo, o cálculo da
tensão de dosagem é dado pela expressão a seguir, onde Sd é o desvio padrão:
fc28 = fck + 1,65 Sd
Caso o desvio padrão não seja conhecido através de ensaios com corpos de prova da
obra considerada ou de outra obra, cujo concreto tenha sido executado com o mesmo
equipamento e em iguais condições de organização e controle, o desvio padrão será fixado
pelos seguintes critérios:
a) Sd = 4,0 Mpa:
Aplicável às classes C10 até C80. Cimento e agregados medidos em massa, corrigindo as
quantidades de agregado miúdo e da água em função da umidade do agregado miúdo.
b) Sd = 5,5 Mpa:
Aplicável às classes C10 até C25. Cimento medido em massa água medido em volume
mediante dispositivo dosador. Agregados medidos em massa para C25 e em volume para
C20, com correção do volume de agregado miúdo e da quantidade de água em função da
umidade do agregado miúdo determinada.
c) Sd = 7,0 Mpa:
Aplicável às classes C10 e C15. Cimento medido em massa e agregados em volume,
corrigindo a quantidade de água por simples estimativa.

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EXEMPLO – DOSAGEM DE CONCRETO

Determine o traço por saco de cimento para se obter um concreto de fck = 20 MPa.
Considere que:
• O cimento será medido em peso;
• Os agregados serão medidos em volume;
• Correção da quantidade de água, simplesmente por estimativa;
• O adensamento será moderado (vibrador de agulha);
• O cimento utilizado será o CP II 32;
• O agregado miúdo utilizado será a areia, com as seguintes características físicas:
- massa unitária: da = 1440 kg/m3;
- umidade: h = 5%;
- inchamento: I = 25%.
- MF (Módulo de Finura) = 2,67
• O agregado graúdo utilizado será uma mistura de brita 1 e 2, com as seguintes
características físicas:
- Brita 1
- DMC = 19,5 mm
- massa unitária: db1= 1470 kg/m3.
- Brita 2
- DMC = 25 mm
- massa específica aparente: db2= 1490 kg/m3.
A dosagem de concreto consiste em determinar as quantidades de cada constituinte do

concreto: cimento, areia, brita e água. A dosagem é feita primeiramente de modo empírico
(teórico) através de cálculos, como o roteiro que se segue.
Após definido o traço de modo empírico, é feita a dosagem experimental (em laboratório),
onde se fabrica o concreto seguindo o traço definido pela dosagem empírica, moldam-se
corpos de prova e depois os mesmos são rompidos à compressão para confirmar se o concreto
dosado nos traços determinados alcançará resistência desejada.

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1° Passo) Determinação da tensão de dosagem (fc28)
fck = resistência característica do concreto à compressão aos 28 dias de idade;

fc28 = resistência média de dosagem do concreto aos 28 dias de idade.
Então:
fc28 = fck+1,65.Sd
Sd (desvio padrão) depende do controle de qualidade da obra. Adotaremos Sd=7 (ler item c da
página 69), considerando um controle de qualidade razoável na obra, mesmo para um f ck de
20 Mpa.
Logo:
fc28 = 20+1,65x7 ⇒ fc28 = 31,55 MPa.
2° Passo) Determinação do fator água/cimento (x)

Define-se fator água/cimento como:
Pag
x
Pc
Sendo:
x = fator água/cimento;
Pag = peso de água;
Pc = peso de cimento.
A resistência do concreto, fundamentalmente, depende de seu fator água/cimento. Quanto

mais baixo o fator água/cimento maior a resistência do concreto. ABRAMS pesquisou a
relação entre x e fc28, a qual é representada na Figura 3.15, para as categorias de cimento
especificadas pela Norma Brasileira.

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Figura 3.15 – Curvas de Abrams
Para o nosso problema, teremos:

Fc28 = 31,55 MPa e Cimento = CP 32 → x ≈ 0,51 (Figura 3.15)
Logo, para um saco de cimento (Pc = 50 kg), vem:
Pag Pag
x  0,51   Pag  25,5 kg
Pc 50
3° Passo) Determinação da quantidade de agregados
3.1 Determinação da relação água/materiais secos (A%)
Pag
A%  x 100%
Pc  Pm
Sendo:
A% = relação água/materiais secos;
Pag = peso de água;
Pc = peso de cimento;
Pm = peso de agregados (areia + pedra).

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A Tabela 3.4, fornece valores de A%, que conduzem a trabalhabilidades adequadas,

em função da natureza, da granulometria dos agregados e do tipo de adensamento.
Tabela 3.4 – Determinação de A% para areia média

DMC da Brita (mm)
Tipo de Adensamento 38 32 25 19
A%
Manual 8 9 10 10
Moderado 7 8 9 10
Enérgico 6 7 8 9
Observação: Para areia fina adicionar 1% à porcentagem encontrada e se
for areia grossa subtrair 1% à essa porcentagem. O valor final de A%
deve estar entre 08 e 10, salvo situações específicas.
Logo, temos:
DMCbrita = 25mm e Adensamento moderado → A% = 9% (Tabela 3.4)
Em relação ao saco de cimento devemos considerar que Pc = 50,0 kg.

Então, para A=9%:
x 25,5
A%   100  9   100  Pm  233,3 kg
Pc  Pm 50  Pm
3.2 Determinação da quantidade de areia e brita
A Tabela 3.5 fornece a relação entre a quantidade de agregado graúdo e miúdo, para
obtenção de uma trabalhabilidade adequada, em função do tipo do agregado e das condições
de adensamento.
Tabela 3.5 – Determinação da % de areia
Brita: D.M.C. (mm) 38 32 25 19
Areia (Zonas) F MF MG G F MF MG G F MF MG G F MF MG G
% de areia 34 35 36 37 35 36 37 38 36 37 38 39 37 38 39 40
Areia Fina - F Média Fina - MF Média Grossa - MG Grossa - G

MF da areia < 2,00 2,00 a 2,49 2,50 a 2,85 > 2,85
Para o problema em questão temos:

DMCbrita = 25mm e areia com MF = 6,67 (areia média grossa = MG):
% de areia = 38% (Tabela 3.5)

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Logo, o peso de areia seca (Pa) será:

% de areia 38
Pa   Pm  Pa   233,3  Pb  88,7 kg
100 100
E o peso de brita (Pb) será:

Pb  Pm `Pa  Pb  233,3  88,7  Pb  144,6 kg
Como se está usando brita 1 e brita 2, devemos compor o traço com 50% de cada brita, logo:
Pp 144,6 Pp 144,6
Pb1    Pb1  72,3 kg Pb 2    Pb 2  72,3 kg
2 2 2 2
Nesse ponto pode-se verificar o percentual de argamassa no concreto (desconsiderando a
água), seguindo a relação:
Pc  Pa
% arg amassa 
( Pc  Pa  Pb )
O percentual de argamassa deve estar próximo de 50%.
Tem-se pois, já calculado, o traço em peso por saco de cimento, ou seja:

 1 saco de cimento (50kg);
 88,7 kg de areia seca;
 72,3 kg de brita 1;
 25,5 kg de água.
4° Passo) Determinação do traço parcial por kg de cimento

Traço parcial em massa para 1 saco de cimento (50 kg) referente a areia seca:
1: 88,7 : 72,3 : 72,3 : 25,5
(Traço parcial em massa para 50 kg de cimento referente a areia seca)
5° Passo) Correção da quantidade de água no traço

O traço determinado anteriormente vale para a areia seca. Como a areia tem 5% de
umidade, ela já contém parte da água que deverá ser utilizada na preparação do concreto,

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alterando seu fator água cimento e, consequentemente, sua resistência. Devemos então
calcular o traço não para a areia seca, mas para a areia úmida (real condição em campo do
agregado miúdo). Define-se umidade (h) como:
Ph  Ps
h  100%
Ps
h = teor de umidade
Ph = peso de material úmido
Ps = peso de material seco (no caso, será a areia seca)
Então, o peso de areia úmida que deverá ser misturada para cada 1 saco se cimento será:
Temos: Ps = Pa
Ph  Pa (5  88,7)
5  100  Ph   88,7  Ph  93,1 kg
Pa 100
Logo, o peso de água contido na areia úmida (Paa) será de:
Paa = Ph-Pa ⇒ Paa = (93,1 – 88,7) ⇒ Paa = 4,40 kg
Logo, a quantidade de água corrigida no traço será: 25,5 – 4,40 = 21,1 kg
O traço em massa corrigido, em função da umidade da areia será:

 1 saco de cimento (50 kg);
 93,1 kg de areia úmida;
 21,1 kg de água
O traço corrigido por saco de cimento é:

1: 93,1 : 72,3 : 72,3 : 21,1
6° Passo) Determinação do traço em volume

Na obra é mais prático medir os agregados (areia e pedra) em volume do que em peso.
A conversão de peso para volume é feita em função da massa específica aparente dos
agregados.

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6.1) Determinação do volume de areia seca (Vas)

Define-se massa específica da areia seca como:
Pas
da 
Vas
Em que:
da = massa específica aparente da areia seca;
Pas = peso da areia seca;
Vas = volume de areia seca.
Para 1 saco de cimento temos:
88,7
1440   Vas  0,0616 m 3  61,6 dm3
Vas
6.2) Determinação do volume de areia úmida (Vh)
Devido à agua aderente aos grãos de areia, esta sofre o fenômeno do inchamento,
apresentando variação no seu volume. Define-se inchamento (I) como:
Vh  Vs
I  100%
Vs
Logo, o volume de areia úmida será:
Vh  61,6
25  100  Vh  77,0 dm3
61,6
6.3) Determinação do volume de brita 1 (Vb1)

Pb1 72,3
d b1   1470   Vb1  0,0492m 3  Vb1  49,2 dm3
Vb1 Vb1
6.4) Determinação do volume de brita 2 (Vb2)

Pb 2 72,3
db2   1490   Vb 2  0,0485m 3  Vb 2  48,5 dm3
Vb 2 Vb 2
Sabemos que 1 litro = 1dm3.
Tem-se, então, o traço final em volume:

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 1 saco de cimento (50 kg);

 77,0 l de areia úmida (5%);
 49,2 l de brita 1;
 48,5 l de brita 2;
 21,1 l de água.
7° Passo) Dimensionamento das padiolas

Considerando o traço em volume por saco de cimento determinado, dimensione as
padiolas para medição da areia e da brita.
TRAÇO em volume para 1 saco de cimento → 1: 77 : 49,2 : 48,5 : 21,1
As padiolas (Figura 3.16) possuem base fixa e altura variável. As dimensões da base
são normalmente de 30 cm x 40 cm e a altura varia em função do volume de agregado a ser
medido. Recomenda-se que a altura da padiola não exceda 35 cm a fim de facilitar o
manuseio do operário na obra, não as tornando extremamente pesadas.
Figura 3.16 - Detalhe típico de uma padiola
Para o exemplo em questão as padiolas ficam assim dimensionadas:
V  l1  l2  H
V = volume ma material definido no traço
l1 e l2 = dimensões da base da padiola

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H = altura da padiola
a) Padiola de Areia
Substituindo-se os valores na equação, tem-se:
Vh  l1  l 2  H  0,077  0,40  0,350 H
0,077
H  0,642 m  H  64,2 cm
0,30  0,40
A altura excede o valor estipulado, que é de no máximo 35 cm, pode-se então dividir 53,2 cm
por 2, usando-se duas padiolas com 32,1 cm de altura.
b) Padiola de Brita 1
Vb1  l1  l2  H  0,045  0,40  0,350 H
0,0492
H  0,410 m  H  41,0 cm
0,30  0,40
A altura excede o valor estipulado, que é de no máximo 35 cm, pode-se então dividir 41 cm
por 2, usando-se duas padiolas com 20,5 cm de altura.
c) Padiola de Brita 2
Vb 2  l1  l2  H  0,045  0,40  0,350 H
0,0485
H  0,404 m  H  40,4 cm
0,30  0,40
A altura excede o valor estipulado, que é de no máximo 35 cm, pode-se então dividir 40,4 cm
por 2, usando-se duas padiolas com 20,2 cm de altura
8° Passo) Apresentação final do traço

 1 saco de cimento;
 2 padiolas (30 cm x 40 cm x 32,1 cm) de areia úmida;
 2 padiolas (30 cm x 40 cm x 20,5 cm) de brita 1;
 2 padiolas (30 cm x 40 cm x 20,2 cm) de brita 2.
 21,1 litros de água

Campus Congonhas
4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ARAÚJO, RODRIGUES e FREITAS. Materiais de Construção. UFRRJ.
BAUER, L. A. F. (1992). Materiais de Construção. Vol 1 e 2.; LTC, Rio de Janeiro.
BUENO, C. F. H. (2000). Tecnologia de Materiais de Materiais de Construção. UFV.
ISAIA, G. C. (2011). Concreto: Ciência e Tecnologia. Vol 1 e 2. IBRACON, São Paulo.


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Materiais de Construção II

Curso Técnico de Edificações

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2.3.5 Massa específica ................................................................................................................... 39

3.7.11 Concreto Colorido.............................................................................................................. 63

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Os materiais de construção podem ser classificados como: aglomerantes, produtos

Os aglomerantes podem ser classificados quimicamente como inertes ou ativos. Os

Figura 1.1 – Classificação dos aglomerantes

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1.1.1 Aglomerantes betuminosos

São hidrófugos (repelentes a água), de cor preta, possuem determinada rigidez e

1.1.2 Aglomerantes inertes

O processo de endurecimento ao ar é decorrente apenas da evaporação da água que

1.1.3 Aglomerantes ativos

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 Aglomerantes aéreos: necessitam estar em contato com ar para que o processo de

1.2 Cal aérea

O calcário é uma rocha sedimentar abundante na crosta terrestre e sua composição

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Consiste na queima em fornos (Figura 1.2), chamados caieiras, da rocha calcária,

Quando a pedra calcária é submetida à ação do fogo o carbonato de cálcio se

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O produto resultante, o CaO, é chamado de Cal viva ou Cal virgem. Não é

Figura 1.3 – Processo de hidratação da cal virgem

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O hidróxido de cálcio formado, CaOH2, é um pó finíssimo chamado Cal Hidratada,

O processo de endurecimento da cal hidratada é conhecido como carbonatação. Trata-

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A carbonatação que ocorre inicialmente na superfície da massa forma uma película

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Tabela 1.1 – Especificações para a cal hidratada (NBR 7175/2003)

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Na construção civil, o gesso é bastante utilizado, sobretudo nos países industrializados,

1.3.1 Obtenção do gesso

O termo gesso engloba os produtos queimados ou não, feitos a partir da desidratação

Como se pode observar pelas reações propostas acima, o gesso é aglomerante

A relação água/gesso é decisiva para a qualidade do produto endurecido, no que se

O gesso de Paris apresenta as seguintes características principais:

1.3.3 Utilização do gesso

O gesso é empregado, na construção civil, principalmente como:

1.4 Cimento Portland

O cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou

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O Engenheiro John Smeaton, 1756, procurava aglomerante que endurecesse na

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O cimento Portaland apresenta como matérias-primas o calcário e a argila. A rocha

Figura 1.5- Processo de fabricação do cimento Portland

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Os principais componentes do clínquer são:

São outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem, permitem

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 Filer Calcário: Materiais finamente divididos, constituídos em sua maior parte de

1.4.4 Propriedades físicas e mecânicas

Figura 1.6 – Pega (fenômeno de perda de plasticidade da mistura)

TIP (Tempo de Início de Pega): é o intervalo decorrido desde o lançamento de água no

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evidencia pelo aumento brusco de viscosidade da pasta e pela elevação da temperatura. É

TFP (Tempo de Fim de Pega): é o intervalo decorrido desde o lançamento de água no

Há também, no mercado, aditivos que modificam as características de pega:

A finura do cimento é uma propriedade relativa ao tamanho do seu grão. É uma

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