HMIS-RCUAR002 Rev01 Nov2020 - Chiller Scroll Inverter RCU2A

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MANUAL DE INSTALAÇÃO
OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
–
CHILLER SCROLL INVERTER
UNIDADES MODULARES
UNIDADES EXTERNAS
MODELO INVERTER
RCU2A015AI
MODELO FIXO
RCU2A015AF
CHILLER SCROLL INVERTER

ÍNDICE INTRODUÇÃO....................................................................................................05
1. CODIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO ..............................................................06
2. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS GERAIS .......................................................06
A
2.1. Dimensionais............................................................................................07
2.1.1. Dimensionais RCU2A Inverter Padrão / Inverter Leve .........................07
2.1.2. Dimensionais RCU2A Fixo Padrão / Fixo Leve ....................................08
gradecemos a 2.2. Características Técnicas do Chiller Scroll Inverter R-410A 60HZ...............09
preferência por 2.3. Componentes do Chiller............................................................................10
2.3.1. Componentes Estruturais ...................................................................10
nosso produto 2.3.1.1. Ciclo Frigorífico - Inverter ..............................................................11
2.3.1.2. Ciclo Frigorífico - Fixo....................................................................12
e cumprimentamos pela 2.3.2. Componentes do Ciclo Frigorífico .......................................................13
aquisição de um 2.3.2.1. Compressor..................................................................................13
2.3.2.2. Condensador................................................................................13
equipamento 2.3.2.3. Válvula de Expansão ....................................................................13
2.3.2.4. Evaporador...................................................................................14
HITACHI 2.3.3. Componentes de Controle .................................................................14
2.3.3.1. Inversor do Compressor................................................................14
2.3.3.2. Inversor do Motor do Ventilador do Condensador ..........................14
2.3.3.3. Controlador Lógico Programável ..................................................14
2.3.3.4. Interface Homem Máquina (IHM) ..................................................16
2.4. Tabela de Opcionais..................................................................................17
2.5. Seleção de KIT’S ......................................................................................18
Este catálogo tem como 2.6. Linha Leve (Kit Instalação Hidráulica) ......................................................19
finalidade familiarizá-lo 3. POSICIONAMENTO E FIXAÇÃO DO EQUIPAMENTO .................................19
com o seu condicionador 3.1. Transporte ................................................................................................19
3.2. Movimentação e Içamento ........................................................................20
de ar HITACHI, para que 3.2.1. Rampa................................................................................................20
possa desfrutar do 3.2.2. Empilhadeira ......................................................................................21
3.2.3. Elevador .............................................................................................21
conforto que este lhe 3.2.4. Movimentação e Içamento por Ponte Rolante ou Caminhão Guincho
proporciona, por um longo (Munck) .................................................................................................22
3.3. Fundação e Nivelamento ..........................................................................23
período. 3.3.1. Recomendações Gerais .....................................................................23
3.3.2. Fixação Padrão...................................................................................23
3.3.3. Fixação do Chiller em Pisos, Lajes e Cobertura de Edifícios ................25
3.3.4. Fixação do Chiller em Pisos, Lajes, e Cobertura de Edifícios com
utilização de Amortecedores do Tipo “Mola”...........................................26
3.4. Espaçamento ...........................................................................................28
3.4.1. Espaçamento entre Módulos ..............................................................28
3.4.2. Espaçamento Permitidos entre Paredes e Obstáculos........................33
Para Obtenção de um 3.4.3. Espaçamento para Instalação de Dutos na Descarga de Ar.................35
melhor desempenho do 4. INSTALAÇÃO HIDRÁULICA ..........................................................................36
equipamento, leia com 4.1. Instalação Mínima para Barrilete de Entrada e Saída de Água Gelada .....37
4.1.1. Barrilete de Distribuição ......................................................................37
atenção o conteúdo deste, 4.1.2. Instalação Simplificada .......................................................................40
onde você irá encontrar os 4.1.3. Instalação com Válvulas de Balanceamento .......................................43
4.2. Kit KCO - Instalação Hidráulica ................................................................46
esclarecimentos á 4.3. Líquido a ser Resfriado .............................................................................48
instalação, operação e 4.3.1. Qualidade de Água ............................................................................48
4.4. Recomendações para o Projeto da Instalação Hidráulica..........................49
manutenção. 4.4.1. Restrições para o Projeto da Instalação Hidráulica .............................49
4.4.2. Localização do Sensor de Temperatura de Mistura de Água Gelada do
Módulo Inverter .....................................................................................49
4.4.4. Linha de Bypass..................................................................................50
4.4.5. Suporte da Tubulação .........................................................................51
4.4.6. Chave de Fluxo ...................................................................................52
4.4.7. Sugestões para o Projeto de Instalação Hidráulica..............................52
4.4.8. Localização da Tubulação de Água ....................................................56
4.5. Dimensionamento da Instalação Hidráulica .............................................56
4.5.1. Vazão de Água ...................................................................................56
4.5.2. Perda de Carga...................................................................................58
4.6. Teste contra Vazamento............................................................................60
4.6.1. Teste com Pressão Pneumática ..........................................................60
4.6.2. Teste com Pressão Hidráulica .............................................................60
03
5. INSTALAÇÃO ELÉTRICA ......................................................................................................................................................................60
5.1. Circuito de Potência ........................................................................................................................................................................60
5.1.1. Dimensionamento de Componentes.........................................................................................................................................61
5.1.2. Instalação do Circuito de Potência ............................................................................................................................................62
5.1.3. Dados Elétricos.........................................................................................................................................................................64
5.2. Circuito de Controle .......................................................................................................................................................................67
5.2.1. Ligação para Funcionamento do Módulo...................................................................................................................................67
5.2.2. Interligação de Comunicação entre Módulos.............................................................................................................................72
6. SETUP (CONFIGURAÇÃO) DO CHILLER SCROLL INVERTER ...........................................................................................................74

6.1. Arquitetura das Telas ......................................................................................................................................................................75
6.1.1. Menu Raiz.................................................................................................................................................................................76
6.1.2. Menu Setpoint...........................................................................................................................................................................78
6.1.3. Menu Manutenção ....................................................................................................................................................................78
6.1.4. Menu Configuração ..................................................................................................................................................................79
6.2. Configuração do Modo de Acionamento..........................................................................................................................................81
6.3. Setpoint de Água Gelada ................................................................................................................................................................83
6.4. Modo Manutenção ..........................................................................................................................................................................85
6.5. Tipo da Instalação da Bomba Hidráulica..........................................................................................................................................86
6.6. Definir Tempo de Operação da Bomba após parada do Chiller ........................................................................................................86
6.7. Alarmes ..........................................................................................................................................................................................87
7. AUTOMAÇÃO ........................................................................................................................................................................................87
7.1. Opções Disponíveis para Automação ............................................................................................................................................87
7.2. Protocolo de Comunicação (OPCIONAL) - Kits KCO 0086 ..............................................................................................................88
7.3. Comunicação com Supervisório .....................................................................................................................................................89
7.3.1. Configuração Típica de Sistema Supervisório...........................................................................................................................89
8. FUNCIONAMENTO DO CHILLER (Partida “Startup” e Desligamento) ..............................................................................................90

8.1. Partida ............................................................................................................................................................................................90
8.2. Desligar o Chiller.............................................................................................................................................................................91
8.2.1. Manter o Chiller Desligado por Longo Período...........................................................................................................................91
8.3. Sequência de Partida do Chiller .....................................................................................................................................................92
8.4. Sequência de Desligamento do Chiller............................................................................................................................................93
9. CHECK - LIST .........................................................................................................................................................................................94

9.1. Check - List (Inspeção Final da Instalação)......................................................................................................................................94
9.2. Carga de Fluído Refrigerante ..........................................................................................................................................................95
10. MANUTENÇÃO ....................................................................................................................................................................................95

10.1. Tabela de Prazos para Manutenção Periódica...............................................................................................................................96
10.2. Folha de Leitura dos Condensadores............................................................................................................................................97
10.3. Manutenção Preventiva dos Filtros................................................................................................................................................98
10.3.1.Instrução para Retirar o Filtro do Gabinete do Inversor do Compressor....................................................................................99
11. ALARMES E SEQÜÊNCIA DE OPERAÇÃO ......................................................................................................................................100

11.1. Tabela de Alarmes.......................................................................................................................................................................100
CERTIFICADO DE GARANTIA ...............................................................................................................................................................103
04
INTRODUÇÃO
Os equipamentos de Ar Condicionado e Refrigeração devem proporcionar Alta Eficiência ao operar em sua
Capacidade Nominal, porém ainda mais importante esse sistema deve proporcionar também Alta Eficiência em
Cargas Térmicas Parciais, condição na qual irá trabalhar a maior parte do tempo já que as características
térmicas não permanecem constantes durante o ano, nem mesmo ao longo do dia e, além disso, a situação local
também varia. Há momentos em que a temperatura está mais quente ou fria e, em conjunto, momentos nos
quais há mais ou menos pessoas no ambiente ou equipamentos em funcionamento.
Pensando nisso a Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil apresenta sua nova linha de
Resfriadores de Líquidos Chiller Scroll Inverter que é capaz de eficientemente variar sua capacidade em todo
o range entre 5% a 100% por meio de Inversor de Frequência.
O Chiller Scroll Inverter impressiona e oferece ao usuário valores como: melhor conforto, (sem o desperdício
da capacidade fornecida) e demonstra preocupação e o comprometimento com o meio ambiente ao aplicar
todos os recursos e inovações de engenharia na direção da sustentabilidade, sem se esquecer da boa relação
custo-benefício.
INSTRUÇÃO DE NOTIFICAÇÃO:
Palavras para notificação de importância são usadas no Catálogo Técnico para identificar sugestões
e advertências importantes e possuem significado conforme:
BOA PRÁTICA CUIDADO

Sugestão não obrigatória, porém, essencial para Prática insegura que, se não seguida, representa
uma operação boa e eficaz. risco ao Chiller ou componentes desse.
! ATENÇÃO PERIGO
Nota obrigatória que, se não seguida, Prática insegura que, se não seguida, representa
compromete o funcionamento do equipamento. risco ao operador.
Ao receber o equipamento, conferir se todos os volumes recebidos: Equipamento e Kit estão de acordo
com a nota fiscal.
Realize inspeção quanto a danos em sua estrutura e componentes antes de aceitar os volumes, pois
danos por transporte somente serão indenizados, se identificados durante seu recebimento.
As especificações deste catálogo estão sujeitas a mudanças sem aviso prévio para possibilitar a Hitachi trazer
as mais recentes inovações para seus clientes.
A Hitachi não pode se antecipar a toda possível circunstância que possa envolver um perigo potencial.
Este manual ou parte dele não pode ser reproduzido sem autorização prévia da Hitachi.
No caso de dúvida entre em contato com o seu instalador ou representante da Hitachi.
NOMENCLATURAS:
RIFF: Relé de Proteção Contra Inversão de Fases
MI: Módulo Inverter TSAGM: Sensor de Temperatura de Mistura de Saída
MF: Módulo Fixo de Água Gelada
MIP: Módulo Inverter Configuração Padrão AM: Alarme do Módulo
MIL: Módulo Inverter Configuração Leve SM: Status do Módulo
MFP: Módulo Fixo Configuração Padrão LDB: Liga/Desliga Bomba Hidráulica
MFL: Módulo Fixo Configuração Leve CLP: Controlador Lógico Programável
VM: Válvula Motorizada TSAG: Temperatura de Saída de Água Gelada
VB: Válvula de Balanceamento TAC: Temperatura Anti-Congelamento
VBE: Válvula de Bloqueio de Ação Eletrônica CIP: Cleaning In Place
CMP: Contator da Bomba de Água Gelada IHM: Interface Homem-Máquina
ST: Sensor de Temperatura PS: Pressão de Sucção
SAG: Tubulação de Saída de Água Gelada PD: Pressão de Descarga
EAG: Tubulação de Entrada de Água Gelada ON: Ligado
FSAG: Chave de Fluxo de Água Gelada OFF: Desligado
05
1 CODIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
R C U 2 A 0 1 5 A F 7 P A
Modelo Tipo de Aplicação

RCU - Chiller HITACHI A - Padrão
P - Processo
Z - Solicitação de Projeto Especial
Tipo de Compressor
2 - Scroll
Configuração da Unidade
P - Linha Padrão
L - Linha Leve
Tipo de Condensação
A - Condensação à Ar
Tensão
4 - 220V/3F/50Hz
Capacidade Nominal (T.R.) 5 - 220V/3F/60Hz
6 - 380V/3F/50Hz
015 7 - 380V/3F/60Hz
9 - 440V/3F/60Hz
Série de Projeto
A Tipo de Módulo
F - Fixo
I - Inverter
2 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS GERAIS
A família do Chiller Scroll Inverter é dividida em dois modelos: O Módulo Inverter (RCU2A015AI) e o Módulo
Fixo (RCU2A015AF).
O Módulo Inverter e o Módulo Fixo possuem as mesmas características dimensionais externas.
Cada módulo possui capacidade de 15TR, que quando combinadas entre si proporcionam um amplo range de
capacidades. Um Módulo Inverter pode ser combinado a até 5 Módulos Fixos, conforme visto a seguir:
15TR 1 Módulo
30TR 2 Módulos
45TR 3 Módulos
60TR 4 Módulos
75TR 5 Módulos
90TR 6 Módulos
Módulo Inverter RCU2A (MI)
Módulo Fixo RCU2A (MF)

FIG. 1 - COMBINAÇÃO 15TR A 90TR.
ATENÇÃO
Não é permitida configurações compostas exclusivamente de Módulos fixos.
06
945
2.1. DIMENSIONAIS
1200
07
1660
2.1.1. DIMENSIONAIS RCU2A (MI) - Configurações Padrão e Leve
Entrada de
água Gelada
470
Saída de 45
água Gelada
OBL. 35 x 100
FIG. 3 - DIMENSIONAIS RCU2A (MI) - Configurações Padrão e Leve

250
28
NOTAS:
A - PONTOS DE FIXAÇÃO EM SOBREBASE (VER ITEM 3.3.3).

20 20
27,5
B - PONTOS DE IÇAMENTO (VER ITEM 3.2).
170
26,5 26,5 C - DIMENSÕES EM MILÍMETROS.
370 455 50 100
895
1195
930
1200
08
2.1.2. DIMENSIONAIS RCU2A (MF) - Configurações Padrão e Leve
1660
Entrada de
água Gelada
470
Saída de
água Gelada 45
FIG. 4 - DIMENSIONAIS RCU2A (MF) - Configurações Padrão e Leve

OBL. 35 x 100 NOTAS:
250
A - PONTOS DE FIXAÇÃO EM SOBREBASE (VER ITEM 3.3.3).
B - PONTOS DE IÇAMENTO (VER ITEM 3.2).

20 20 26,5 26,5 C - DIMENSÕES EM MILÍMETROS.
370 455 50 100 895
1195
2.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DO CHILLER SCROLL INVERTER R-410A 60HZ
2.2.
Conjunto Unid. 15TR 30TR 45 TR 60TR 75TR 90TR
- 1 x RCU2A015AI
Combinação de módulos
- - 1 x RCU2A015AF 2 x RCU2A015AF 3 x RCU2A015AF 4 x RCU2A015AF 5 x RCU2A015AF
Kit de interligação elétrica/hidráulica - KCO0060 KCO0055 KCO0056 KCO0057 KCO0058 KCO0059
kcal/h 43.691 87.383 131.074 174.766 218.457 262.149
Capacidade Nominal (60 Hz) kW 50,8 101,6 152,4 203,2 254,0 304,8
TR 14,4 28,9 43,3 57,8 72,2 86,7

A estrutura é construída em chapa de aço tratada contra corrosão, pintura a pó eletrostática à base de poliéster na cor
Acabamento Externo - bege aplicada em chapa de aço curada em estufa.
Largura mm 1.195 2.445 3.695 4.945 6.195 7.445

Dimensões (7) Profundidade mm 945
Altura mm 1660
Tipo - Scroll
Compressor Módulo Inverter (qt) - 1 x VSH 117
Módulo Fixo (qt) - - 1 x ZP182KCE 2 x ZP182KCE 3 x ZP182KCE 4 x ZP182KCE 5 x ZP182KCE
Condensador Tipo - Tubular de Cobre com Aletas de Alumínio em Corrente Cruzada
Ventilador (9) Tipo (qt) - Axial (1/ módulo)
Tipo - TROCADOR A PLACAS BRAZADO
Evaporador
Vazão de água m³/h 7,9 15,9 23,8 31,8 39,7 47,7
Volume interno l 5,7 11,4 17,1 22,8 28,5 34,2
Dispositivo de Controle de Módulo Inverter - VÁLVULA EXPANSÃO ELETRÔNICA
Refrigeração
Módulo Fixo - VÁLVULA EXPANSÃO TERMOSTÁTICA
N° de Ciclos - 1 2 3 4 5 6
Tipo - R-410A
Refrigerante
Carga (R-410A) kg 1 x 8,2 2 x 8,2 3 x 8,2 4 x 8,2 5 x 8,2 6 x 8,2
Faixa de Controle de Capacidade % 33 a 100 17 a 100 11 a 100 8 a 100 7 a 100 5 a 100
Controle de Controle de Capacidade - Transmissor de Temperatura na Entrada e Saída de àgua

Operação Comando IHM - Display LCD Alfa Numérico
-
Consumo Nominal kW 17,8 33,9 50,0 66,2 82,3 98,4
Corrente Nominal A 50,9 100,5 150,1 199,6 249,2 298,8
COP kWo/kWi 2,82 2,91 2,94 2,95 2,96 2,97
Características -
IPLV 13,6 14,5 14,1 14,9 14,5 14,8
Elétricas
Força - 220V / 380V / 440V/ 60 Hz - Trifásico + ou - 10%
Fonte de -
Ponto de Alimentação 1 2
Energia
Comando - 220 V / 60 Hz - Monofásico + ou - 10% (auto alimentado)
Nível de Ruído 1,5 m Altura e 1,0 m Distância 73 76 78 79 80 81

dBA
(10) 1,5 m Altura e 10 m Distância 68
dBA 63 66 69 70 71
Entrada de àgua e Saída de
Conexões do Resfriador àgua - 1 entrada / 1 saída 2 entradas / 2 saídas 3 entradas / 3 saídas 4 entradas / 4 saídas 5 entradas / 5 saídas 6 entradas / 6 saídas
Peso Líquido kg 320 640 960 1.280 1.600 1.920
TAB. 1 - DADOS TÉCNICOS
Notas:
1) A capacidade nominal e características técnicas elétricas 6) O quadro elétrico do módulo inverter é o mestre e os
são baseadas nas condições abaixo: quadros elétricos dos demais ciclos são os escravos.
• Temperatura de entrada da água no resfriador: 12,2°C;
• Temperatura de saída da água do resfriador: 6,7°C; 7) Dimensões do equipamento considerando montagem
• Temperatura de entrada do ar no condensador: 35°C. lateral entre os módulos.
2) Dados elétricos baseados em 220V/60Hz. 8) Somente módulo inverter (principal).
3) Consumo nominal, corrente nominal indicados são 9) Máxima vazão de ar disponível por ventilador: 23.000m³/h
somente para os compressores. (Módulo Inverter)
Vazão nominal de ar módulo fixo: 18.600m³/h.
4) COP inclui o consumo do(s) compressor(es) e ventilador.
Valores baseados em Temp. Evap: 7,2 ºC Temp. Cond: 54,4 10) Os valores mencionados tratam-se de Níveis de Pressão
ºC e Superaquecimento: 11,1ºC. Sonora em dBA medidos na parte frontal do Chiller (lado
evaporador), conforme figura 3.
5) A quantidade de módulos dos equipamentos é
proporcional a quantidade de ciclos.
09
Vista
LATERAL Vista
ESQUERDA TRASEIRA
TEMPERATURA MÍNIMO MÁXIMO

Entrada de Ar
5 °C 40 °C
no Condensador
Saída de Água Gelada 5 °C 15 °C
Vista Vista TAB. 2 - FAIXA DE OPERAÇÃO

FRONTAL LATERAL
DIREITA
FIG. 5 - POSIÇÕES DE MEDIÇÃO DE PRESSÃO SONORA
POSIÇÃO DE MEDIÇÃO
FREQUÊNCIA FRONTAL TRASEIRA LAT. ESQUERDA LAT. DIREITA
63 Hz 63,6 64,1 66,7 65,9
125 Hz 64,8 64,6 61,8 60,3
250 Hz 64,1 66,5 57,7 61,2
500 Hz 56,5 61,7 64,1 62,9
1 kHz 61,4 65,1 66,1 65,7
2 kHz 58,2 65,7 66,5 63,9
4 kHz 53,3 60,9 61,1 62,2
8 kHz 49,9 57,3 57,7 57,9
TAB. 3 - TABELA DE NÍVEL DE PRESSÃO SONORA EM BANDAS DE OITAVA
POSIÇÃO DE MEDIÇÃO
FRONTAL TRASEIRA LAT. ESQUERDA LAT. DIREITA
73 76 76 75
TAB. 4 - NÍVEL DE RUÍDO - PRESSÃO SONORA [DBA]
Notas:
A) As medições indicadas nas tabelas 3 e 4 são realizadas nas laterais do equipamento a uma distância de 1m e
altura de 1,5m.
b) Tolerâncias adotadas: ± 5% (± 3dBA).
2.3. COMPONENTES DO CHILLER
Os principais componentes que compõem os Módulos da família do Chiller Scroll Inverter são divididos em três
categorias conforme sua aplicação: Estrutural, Ciclo Frigorífico e Controle.
2.3.1. COMPONENTES ESTRUTURAIS
Cada Módulo da série Inverter é montado sobre uma base única em chapa de aço tratada contra corrosão.
Gabinete na cor bege e grade de proteção na cor preto com pintura eletrostática a base de poliéster com
espessura mínima de camada de 50µm curada em estufa. Ver figuras: 6,7,8 e 9.
10
2.3.1.1. CICLO FRIGORÍFICO - RCU2A (Módulo Inverter)
ITEM DESCRIÇÃO
1 Conjunto Linha de Descarga
2 Pressostato de Baixa
3 Válvula Esfera de Serviço (Linha de Descarga)
4 Transdutor Válvula de Expansão Eletrônica
5 Pressostato de Alta
6 Ponto de Inspeção (Linha de Descarga)
7 Válvula de Expansão Eletrônica
8 Ponto de Inspeção (Linha de Sucção)
9 Conjunto Linha de Sucção
10 Visor de Líquido
11 Válvula Esfera de Serviço (Linha de Líquido)
12 Ponto de Inspeção (Linha de Líquido)
13 Conjunto Linha de Líquido
14 Compressor Scroll Inverter
15 Condensador
FIG. 6 - COMPONENTES CICLO FRIGORÍFICO RCU2A (MIP)
ITEM DESCRIÇÃO
4 Transdutor Válvula de Expansão Eletrônica
6 Válvula de Expansão Eletrônica
9 Visor de Líquido
12 Compressor Scroll Inverter
13 Condensador
FIG. 7 - COMPONENTES CICLO FRIGORÍFICO RCU2A (MIL)
11
2.3.1.2. CICLO FRIGORÍFICO - RCU2A (Módulo Fixo)
ITEM DESCRIÇÃO
2 Válvula Esfera de Serviço (Linha de Descarga)
7 Válvula de Expansão Termostática
9 Visor de Líquido
10 Válvula Solenóide
11 Válvula Esfera de Serviço (Linha de Líquido)
14 Compressor Scroll
15 Condensador
FIG. 8 - COMPONENTES CICLO FRIGORÍFICO RCU2A (MFP)
ITEM DESCRIÇÃO
6 Válvula de Expansão Termostática
8 Visor de Líquido
9 Válvula Solenóide
12 Compressor Scroll
13 Condensador
FIG. 9 - COMPONENTES CICLO FRIGORÍFICO RCU2A (MFL)
12
2.3.2. COMPONENTES DO CICLO FRIGORÍFICO
O Chiller Scroll possui ciclo frigorífico simples, o que garante facilidade para manutenção. Segue abaixo as
configurações típicas dos módulos Inverter e Fixo (Linha Padrão e Linha leve).
2.3.2.1. COMPRESSOR
Diferentemente dos sistemas de resfriadores de líquidos tradicionais, o Chiller Scroll Inverter foi projetado para
garantir alta eficiência também nas cargas parciais variando continua e precisamente a carga disponível por
meio da tecnologia inverter.
Por não exceder a capacidade requerida nas cargas parciais de evaporado e condensado, o Chiller Modular
Inverter é capaz de garantir precisamente, com COP elevado, a capacidade térmica em toda a faixa de 5 à 15TR
através do controle de sua velocidade variando-se a frequência entre 30 e 90Hz.
Equipado com um sistema de injeção de óleo lubrificante (que controla a taxa de lubrificação), um dispositivo de
gerenciamento do retorno de óleo do sistema e uma bomba de óleo (para os mancais) que garantem a
lubrificação de seus componentes em toda a faixa de velocidade de operação do compressor Scroll Inverter.
SUCÇÃO
COMPRESSÃO
DESCARGA
FIG 10 - COMPRESSOR SCROLL INVERTER
Os compressores usados no equipamento são do tipo hermético, montados sobre amortecedores de borracha
(para absorver a transmissão de vibração e redução do nível de ruído) e com visor de óleo (para se checar o
nível e condições do mesmo), sendo o modelo Scroll Inverter aplicado no Módulo Inverter e o Scroll no Módulo
Fixo.
2.3.2.2. CONDENSADOR
A Unidade Condensadora do Chiller Scroll Inverter trabalha com uma tiragem de ar do tipo corrente cruzada e
possui um Controle de Condensação tanto no Módulo Inverter quanto no Fixo(*) por meio de um Inversor de
Frequências dedicado para o motor do ventilador. Foi projetado para garantir uma operação eficiente mesmo
em baixas temperaturas de ar externo.
O condensador é fabricado em tubos de cobre de 7mm de diâmetro ranhurados internamente e mecanicamente
expandidos em aletas de alumínio corrugadas. Com tratamento superficial pré-coated de alta resistência à
corrosão e são montados em molduras laterais em chapa de aço galvanizado.
O ventilador axial possui hélice em material polimérico acopladas diretamente ao eixo do motor, que possui grau
de proteção IP-55 e classe de isolação “F”, por essas características o trocador possui um menor volume e maior
eficiência.
2.3.2.3. VÁLVULA DE EXPANSÃO
Válvula de Expansão Eletrônica no Módulo Inverter possui um motor de passo, que controla precisamente sua
abertura e, consequentemente, a passagem do fluído refrigerante. Dessa maneira possibilita uma maior
precisão sobre a vazão do refrigerante no resfriador e que este trabalhe no ponto ideal de superaquecimento
com pressão de evaporação mais alta, garantindo um funcionamento em ótimo nível do resfriador também em
cargas parciais.
O Módulo Fixo possui válvula de expansão do tipo termostática regulável com equalizador externo.
(*) Para o modelo Padrão.
13
2.3.2.4. EVAPORADOR
O trocador do evaporador é do tipo à placas de aço inoxidável brazadas em cobre e oferecem altíssima
eficiência de troca térmica. Construído de acordo com os códigos AS, TUV, ASME (vasos de pressão sem
combustão), são projetados para a expansão direta do refrigerante no seu interior com pressão de trabalho
máxima do lado da água de 25kgf/cm².
Revestido em fábrica com material isolante em espuma elastomérica flexível com uma espessura mínima de
13mm, o trocador possui uma entrada e uma saída de água gelada para cada módulo.
2.3.3. COMPONENTES DE CONTROLE
O Chiller Scroll Inverter é equipado com sistema microprocessado de monitoração, operação e ajuste.
2.3.3.1. INVERSOR DO COMPRESSOR
Presente apenas no Módulo Inverter sua principal função é garantir controle eficiente sobre a Capacidade do
Equipamento em Cargas Parciais. A frequência de trabalho varia entre 30Hz e 90Hz.
O Módulo Fixo utiliza um contador para realizar a partida direta do compressor. Se o disjuntor for corretamente
dimensionado conforme descrito no item Instalação Elétrica não haverá desarme por sobrecarga de corrente,
pois antes da partida do Módulo Fixo o Módulo Inverter reduz seu funcionamento e consequentemente sua
corrente elétrica e dessa maneira o disjuntor será capaz de suportar a corrente de partida do compressor fixo.
2.3.3.2. INVERSOR DO MOTOR DO VENTILADOR DO CONDENSADOR
Instalado em todos os Módulos Inverter e somente nos Módulos Fixo da linha padrão para garantir que o Chiller
varie a vazão de ar através da velocidade de rotação da hélice do ventilador e dessa maneira economize
energia e possua controle eficiente sobre o condensado. A frequência de trabalho varia entre 10Hz e 60Hz.
Cada Inversor de Frequência possui um controlador dedicado e display para acesso a informações
como Alarme e Configuração de Parâmetros.
CUIDADO
Os parâmetros do Inversor de Frequência não devem ser alterados sem o consentimento da Hitachi,
caso contrário poderá haver comprometimento do Chiller, tanto à sua eficiência, quanto à perda de
componente(s). Esse dano é caracterizado como Mau Uso e não é assegurado pelo Certificado de
Garantia do equipamento.
2.3.3.3. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP)

O Controlador é microprocessado com lógica tipo PID dedicada. Foi projetado para usufruir ao máximo os
benefícios dos Inversores de Frequência do Chiller e permitir um controle do fornecimento de carga térmica
variável com um perfeito equilíbrio na operação do Módulo Inverter (MI) e o(s) Módulo(s) Fixo(s) (MF), sempre
ajustando os intervalos de cargas parciais.
O Módulo Inverter é o Módulo Mestre e responsável por comandar o(s) Módulo(s) Fixo(s), Escravo(s). Esse
comando é realizado através de comunicação proprietária através de um cabo blindado.
O Controlador possui lógica de controle para partida e variação da velocidade do compressor e ventiladores
conforme demonstrado a seguir.
Temperatura de Saída
de Água Gelada (°C)
Carregamento Estabilização Descarregamento Estabilização
Zona Carregamento
ON: Adiciona Módulo(s) Fixo(s)
Setpoint Zona Neutra: Controle Através

do Compressor Scroll Inverter
OFF: Desliga o(s) Módulo(s) Fixo(s)
Zona Descarregamento
Shut Down: Desliga Todo(s) o(s) Módulo(s) do Chiller
Tempo
FIG. 11 - RCU2A - CONTROLE DE TEMPERATURA DE SÁIDA DE ÁGUA GELADA
14
Zona Carregamento: Inicia-se com o Módulo Inverter (RCU2A015AI) em sua capacidade mínima, 5TR, e essa
será incrementada para atingir a Zona Neutra. Caso o Módulo Inverter atinja sua capacidade máxima, 15TR, e
não esteja na zona Neutra, então esse Módulo reduzirá sua capacidade para o mínimo e partirá um Módulo Fixo
(RCU2A015AF). Se a capacidade não for o suficiente será incrementado novamente a capacidade do Módulo
Inverter, não sendo o suficiente o Módulo Inverter reduzirá sua capacidade ao mínimo e partirá outro Módulo
Fixo e repetirá esse processo até que a Zona Neutra seja atingida.
Zona Neutra: O controle nessa área é realizado pelo Módulo Inverter, que agora realizará um ajuste mais
preciso para atingir a Temperatura de Setpoint.
Zona Descarregamento: Caso a capacidade requerida seja reduzida, o Chiller Scroll Inverter reduzirá a
capacidade do Módulo Inverter. Se o Módulo Inverter atingir seu mínimo e a Temperatura de Saída de Água
Gelada continue a cair e ultrapasse a Linha OFF, então inicia-se o processo de desligamento de Módulo(s)
Fixo(s), no qual o Módulo Inverter permanecerá em sua mínima capacidade e desligará Fixo a Fixo até que a
Zona Neutra seja atingida.
Shut Down: Caso a Temperatura de Água Gelada atinja essa linha, então o Chiller Scroll Inverter, por medida de
segurança, desligará todos os Módulos.
Capacidade
Carregamento Estabilização
90TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 5x (MF)

Capacidade Requerida
15TR Máxima Capacidade 1x(MI)
5TR Mínima Capacidade (MI)

Tempo
FIG. 12 - RCU2A - CONTROLE DE CAPACIDADE: CARREGAMENTO
Exemplo:
Considerando o conjunto de 90TR (1xRCU2A015AI + 5XRCU2A015AF) estabilizado em uma Capacidade
Intermediária a 65TR e 75TR. Caso a Capacidade Requerida seja reduzida então o Módulo Inverter irá reduzir a
capacidade na tentativa de manter a Temperatura de Saída de Água Gelada conforme Setpoint. Se o Módulo
Inverter estiver em sua capacidade mínima e a temperatura de água continuar a reduzir, então, inicia-se o
processo de desligamento de Módulo(s) Fixo(s), no qual o Módulo Inverter no mínimo desligará um dos Módulos
Fixos em operação. Por não ser suficiente então será desligado outro e esse processo se repetirá até atingir a
Zona Neutra novamente. No exemplo, seriam desligados 3 Módulos Fixos, permanecendo então em operação
apenas 1 dos 5 Módulos Fixos disponíveis. O Módulo Inverter realizará o ajuste fino para que a Temperatura de
Saída de Água Gelada atinja novamente o Setpoint e para isso carregará sua capacidade em um ponto
intermediário, para que o conjunto forneça exatamente a capacidade entre 20TR e 30TR requerida pelo
sistema.
Capacidade
Descarregamento Estabilização


Tempo
FIG. 13 - RCU2A - CONTROLE DE CAPACIDADE: DESCARREGAMENTO
15
2.3.3.4. INTERFACE HOMEM MÁQUINA (IHM)
A IHM é de navegação intuitiva e fácil visualização. Ela está instalada no Módulo Inverter e através dessa é
possível visualizar e gerenciar todos os Módulos do Conjunto.
As informações disponíveis através da IHM são divididas em 3 categorias, Monitoramento, Configuração e
Alarmes: (Ver tópico 11 - Alarmes e Sequências de Operação).
MONITORAMENTO:
1
1. Temperatura de Entrada de Água 9. Status da Saída da Bomba
2. Temperatura de Saída de Água Gelada do Módulo 10. Pressão de Alta
1
3. Temperatura de Saída de Mistura de Água Gelada 11. Pressão de Baixa
4. Temperatura do Ar Externo 12. Capacidade e Status de cada Módulo1
1
5. Capacidade do Chiller em % 13. Ajuste da Demanda ou Setpoint Remoto (via rede
6. Status do Compressor 2 de Comunicação)1
7. Status do Ventilador em % 14. Status de Comunicação entre os Módulos1
8. Status da Rotação do Ventilador em % 2 15. Status de Acionamento de cada Módulo1
16. Versão do Programa
CONFIGURAÇÃO:
1
Ajustes de Setpoint: (Senha 22) 4. Tipo de Acionamento:
1. Setpoint de Temperatura de Água Gelada Ÿ Acionamento Local
1
2. Ajuste da Função Liga/Desliga por Programação Ÿ Remoto Borneira

1
Horária1 Ÿ Remoto Software

1
A função Liga/Desliga por Programação Horária está Ÿ Programação Horária

1
oculta e somente estará disponível se a opção de

acionamento selecionado for a Programação Horária. 5. Ajuste de Data e Hora
6. Tempo de Fluxo de Bomba - Fixa (ou PREPROG)
Ajustes de Manutenção: 7. Tempo desligamento Bomba - Fixa
1. Módulo em Manutenção 8. Configuração Automação:
2. Horas Trabalhadas de cada Compressor Ÿ Velocidade de Comunicação de Rede (1.200,
2.400, 4.800, 9.600 e 19.200 bps)1
Ajustes de Configurações Hitachi:(Senha 77) Ÿ Endereço Chiller
1
1. Quantidade de Módulos Ligados ao Chiller Inverter1 Ÿ Endereço CLP
2. Offset (Ajuste) de Sensores: 9. Protocolo de Comunicação1

Ÿ Temperatura de Entrada de Água
1
10. Setpoint Saída Água Gelada
Ÿ Temperatura de Saída de Água Gelada 11. Tipo de Instalação da Bomba:
1
Ÿ Temperatura de Mistura da Saída de Água Gelada Ÿ Uma Bomba por Conjunto
Ÿ Pressões de Alta e Baixa

1
Ÿ Uma Bomba por Módulo
3. Modo Condensação Noturna:
Ÿ Programação Horária Condensação
Ÿ Setpoint máxima rotação (%)
1
Disponível apenas no Módulo Inverter (RCU2A015AI)
2
Disponível apenas no Módulo Fixo (RCU2A015AF)
Procedimentos para configuração do equipamento serão descritos no Capítulo Setup do Chiller Scroll
Inverter.
! ATENÇÃO
O Chiller Scroll Inverter sai de fábrica com alguns de seus parâmetros pré-configurados e esses só
podem ser alterados pela Assistência Técnica ou sob consentimento e aprovação da Hitachi.
16
2.4. TABELA DE OPCIONAIS
LZ
PZ
P
L
Especificação Linha Scroll Inverter
OBSERVAÇÃO
ESPECIAL
ESPECIAL
(Instalado em Fábrica)
PADRÃO
LEVE
Circuitos Independentes
Scroll Inverter (Módulo Inverter) / Scroll (Módulo Fixo)
Compressor: Aquecedor de Cárter para Óleo
Resistência de Cárter para o Compressor Scroll (Módulo Fixo)
Lubrificante do Módulo Fixo
Válvula de Esfera
Junta de Inspeção / Pressostato
Linha de Descarga:
Transdutor Alta (Módulo Inverter)
Transdutor Alta (Módulo Fixo)
Linha Líquido Módulo Válvula de Expansão Eletrônica / Junta de Inspeção / Visor Líquido
Inverter: Válvula de Esfera
Junta de Inspeção / Visor Líquido / Válvula

Linha Líquido Módulo Solenóide / Válvula de Expansão Termostática
Fixo:
Válvula de Esfera
Ciclo de
Trocador a Placas Brazadas
Refrigeração Evaporador:
Pressão de Trabalho (Lado da Água) 25 kgf/cm²
Inversor de Frequência Dedicado para Motor do Ventilador (Módulo Inverter)
Inversor de Frequência Dedicado para Motor do Ventilador (Módulo Fixo)

Condensador:
Proteção Anticorrosão (Leve) - Gold Coated
Pressostato ( Módulo Fixo)
Junta de Inspeção
Linha de Sucção: Transdutor Baixa (Módulo Inverter)
Transdutor Baixa (Módulo Fixo)
Solda Tubulação: Solda e Silphoscooper e Prata
Fluído Refrigerante
R-410A
Ecológico:
Controle de
Emissão de Ruído Compressor com Isolação Acústica
Disjuntor de Proteção por Circuito

Fusíveis de Proteção do Comando
Banco de Capacitores (Módulo Fixo)
Alimentação do Comando proveniente do Barramento de Força do Chiller
Instalação Transformador de Comando Entrada 380 / 440 V > Saída 220V

Upgrade de Instalação (possibilidade de adição de Módulos Fixos)
Operação Stand Alone Para manutenção do Módulo Inverter
Manutenção individual de cada Módulo
NR-10
Display LCD Multi Função

Controle Microprocessado
Ajuste de Setpoint (através de Senha)
Controle de Temperatura Padrão 5 a 15ºC
Automação MODBUS-RTU
Automação BACNET-MS/TP
Sistema de
Controle Automação Ethernet TCP/IP
e Automação
Contato para Liga / Desliga Bomba
Acionamento da Bomba Hidráulica via Chiller
D'Água
Operação Local / Remoto (Via Contato Seco)
Operação Local / Remoto (Via Rede de Comunicação)
LEGENDA:
Padrão
Opcional Sob Consulta
Especial
17
PA / PP
PZ / LZ
LZ
PZ
L
OBSERVAÇÃO
OPCIONAL
OPCIONAL
ESPECIAL
(Instalado em Fábrica)
PADRÃO
LEVE
Alarme ON - Chiller ON - Bomba
Contato sem Tensão para indicação Remota
Ligada
Controle Liga / Desliga via Contato Seco Contato Contínuo
Controle Liga / Desliga via Rede de Comunicação Contato Contínuo
Função Night Shift (Operação Noturna com Baixo Ruído) habilitação via IHM (Módulo Inverter)
Função Night Shift (Operação Noturna com Baixo Ruído) habilitação via IHM (Módulo Fixo)
Controle de Condensação Módulo Inverter
Sistema de
Controle Controle de Condensação Módulo Fixo
e Automação
Contador de Horas de Funcionamento de cada Compressor
Sensores de Temperatura com indicação no Display
Sensores de Pressão com indicação no Display (Módulo Inverter)
Sensores de Pressão com indicação no Display (Módulo Fixo)
Proteção Anticongelamento por Software
Proteção Anticongelamento Eletromecânico
Alarmes individualizados com Histórico
Catálogo Instalação, Operaração e Manutenção
Data Book
Outros
Teste Presencial
Customização conforme Especificação Análise Prévia é necessária
PZ / LZ
PZ
LZ
P
L
OBSERVAÇÃO
OPCIONAL
OPCIONAL
ESPECIAL
(Instalado em Campo)
PADRÃO
LEVE
Posicionamento e
Placa de Borracha Antivibração
Fixação:
Acoplamento Flexível Victaulic
Filtro Y Mesh 20
Instalação Hidráulica: Malha Filtrante Mesh 40
Kit KCO Tubo de Aço para Entrada de Água Gelada

Tubo de Aço para Saída de Água Gelada
Cabo de Distribuição de Potência
Cabo de Comunicação
Instalação Elétrica:
Caixa de Distribuição de Potência
Conjunto Sensor de Temperatura de Saída de Mistura de Água Gelada
LEGENDA:
Padrão
Opcional Sob Consulta
2.5. SELEÇÃO DE KIT’S Especial
Kit KCO KCO0060 KCO0055 KCO0056 KCO0057 KCO0058 KCO0059
1 2 3 4 5 6
Capacidade (TR) 15 30 45 60 75 90
Posicionamento
Placa de Borracha Anti-Vibração 4 8 12 16 20 24
e Fixação
Acoplamento Flexível Victaulic 2 4 6 8 10 12
Filtro Y Ø¼ Mesh 20 1 2 3 4 5 6
Instalação Malha Mesh 40 1 2 3 4 5 6
Hidráulica Entrada de Água 1 2 3 4 5 6
Tubo de Aço Ø¼ 1 2 3 4 5 6
Saída de Água
Calço Roscado – 1 1 1 1 1
Caixa de Distribuição – 1 1 2 2 2
Cabo de Distribuição Curto – 1 1 2 2 2
Instalação
de Potência Longo – 1 1 2 3 4
Elétrica
Cabo de Comunicação – 1 2 3 4 5
Sensor de Temperatura de Místura – 1 1 1 1 1
Nota:
Ver detalhes de instalação dos Kits KCO no tópico 4.2.
18
2.6. LINHA LEVE (Kit Instalação Hidráulica)
SOLICITAR ITENS A SEREM
CAPACIDADE NOVA INSTALADOS
INSTALADA CAPACIDADE EQUIPAMENTO KIT HIDRÁULICO
(TR) (TR) RCU2A015AF KCO0060
Qtde Máq. Qtde. Cj.
30 1 1
45 2 2
15 TR 60 3 3
75 4 4
90 5 5
45 1 1
60 2 2
30 TR
75 3 3
90 4 4
60 1 1
45 TR 75 2 2
90 3 3
75 1 1
60 TR
90 2 2
75 TR 90 1 1
Nota:
Neste caso, o cliente deverá providenciar o material para a interligação elétrica.
3 POSICIONAMENTO E FIXAÇÃO DO EQUIPAMENTO

Verificar se o local de instalação final está nivelado e se possui tubulação de água e fontes de alimentação
elétrica convenientes para o correto funcionamento do Chiller. Maiores Informações sobre Instalação Hidráulica
e Elétrica serão expostas nos capítulos a seguir.
BOA PRÁTICA
Em uma instalação próxima a gramados ou de terra é recomendável que se coloquem pedriscos ao
redor do Chiller para evitar que haja obstrução do condensador pela aspiração daqueles materiais.
3.1. TRANSPORTE
O Chiller Scroll Inverter é expedido de fábrica embalado sobre palete de madeira, exatamente como deverá ser
transportado.
Para se evitar danos, os Módulos não podem ser empilhados durante o transporte, por isso, deverão ser
dispostos lateralmente, preferencialmente fixos, de modo a reduzir a vibração durante esse processo.
! ATENÇÃO.
Não remova a embalagem do equipamento até a chegada ao local definitivo de instalação.
FIG. 14 - DIMENSÕES DO EQUIPAMENTO EMBALADO

19
3.2. MOVIMENTAÇÃO E IÇAMENTO 3.2.1. RAMPA
Alguns modos de movimentação e içamento do(s) Caso o equipamento seja retirado do veículo de
Módulo(s) serão apresentados e um equipamento transporte por escorregamento através de uma
adequado deverá ser providenciado para a rampa, certifique-se que o ângulo entre a rampa e o
movimentação do Chiller em seu local de instalação. piso esteja dentro do limite demonstrado.
CUIDADO
Verifique sempre o risco de tombamento da
unidade ao transportá-la. Para isso considere a
posição do seu centro de gravidade para os
Módulos Inverter e Fixo.
900
1200
α
1660
FIG. 15 - CENTRO DE GRAVIDADE DO MÓDULO

FIG. 16 - TRANSPORTE EM RAMPA
Peso X Y Z
Modelo Modelo α β
(Kg) (mm) (mm) (mm)
RCU2A015AI 320 609 307 630 RCU2A015AI 30° 15°
RCU2A015AF 296 481 431 744 RCU2A015AF 20° 15°
20
3.2.2. EMPILHADEIRA
Uma forma eficaz para retirar o equipamento do automóvel ou caminhão e transportá-lo para o local de
instalação é por meio de empilhadeira. É necessário verificar o acesso ao local de instalação devido a restrições
na manobra do veículo.
Ÿ Não movimente o equipamento com a empilhadeira sem a sua embalagem (Pallet / Calços Proteção (Isopor)
/ Caixa de Papelão);
Ÿ Para instalação ou para armazenamento dos equipamentos, o piso deverá estar nivelado;
Ÿ Não balance os equipamentos durante o transporte e nem os incline mais do que 15° em relação à vertical.
Observações e recomendações gerais:

Não remova a embalagem do Equipamento até a chegada ao local definitivo de instalação.
A movimentação do equipamento com a empilhadeira deve ser efetuada através do palete (pallet), conforme
ilustração abaixo:
FIG. 17 - TRANSPORTE POR EMPILHADEIRA
CUIDADO
Tome cuidado para que não ocorra o tombamento do módulo e da empilhadeira.
3.2.3. ELEVADOR
Para minimizar o custo com o transporte vertical e garantir uma maior possibilidade de realizá-lo, as dimensões
externas e o peso dos módulos foram definidos no projeto para assegurar que o Chiller Scroll Inverter possa ser
transportado em elevadores de acordo com a Norma ABNT NBR-NM313 cabines tipo 2 e 3.
FIG. 18 - TRANSPORTE POR ELEVADOR
CUIDADO
Verifique a capacidade do elevador e dimensão de acesso.
21
3.2.4. MOVIMENTAÇÃO E IÇAMENTO POR PONTE ROLANTE OU CAMINHÃO GUINCHO (MUNCK)
Toda a movimentação ou içamento deve ser realizada por meio da base do equipamento utilizando-se de barra
de aço ou cintas de içamento.
Utilize cintas para a elevação de cargas normalizadas (Norma internacional EN 1492 e nacional NBR
15637:2012), para garantir a máxima segurança em relação á capacidade de carga.
OBS: “Não utilize cordas, correntes e cabos de aço neste processo.”

Seguem exemplos de capacidade de carga para uma cinta de capacidade de 3000kg. Para outras capacidades
basta calcular o valor final baseado na porcentagem em relação a carga vertical.
DESCRIÇÃO: Cinta Anel Corpo Simples
CARACTERÍSTICA (Cor): Amarela
CAPACIDADE CARGA: 3000 kg
LARGURA: 90 mm
DIMENSÕES
COMPRIMENTO: 90 mm (0,9) Mínimo
F.S (FATOR SEG.): 7:1
TAB. 5 - ESPECIFICAÇÃO (MÍNIMA) DA CINTA ELEVAÇÃO PARA IÇAMENTO DO EQUIPAMENTO
Vertical Forca Cesto Cesto até 45 ? Cesto até 60 ? Direta até 45? Direta até 60? Direta até 45? Direta até 60? Circular até 45? Circular até 60?
3.000 kg 2.400 kg 6.000 kg 4.200 kg 3.000 kg 4.200 kg 3.000 kg 3.360 kg 2.400 kg 2.100 kg 1.500 kg
! ATENÇÃO
Não passe a cinta de elevação em bordas ou arestas cortantes. Não exceda a carga de trabalho.
Efetue a elevação / içamento do equipamento conforme ilustração abaixo:
Efetue a passagem da cinta

de Içamento pelas talas ou
por papelão corrugado com
espessura (Mínima) de 15
mm.
- Evite danos ao equipamento não removendo a embalagem até chegar ao local definitivo de instalação;
- Siga os procedimentos de segurança relativos às operações de Içamento (NR 11);
- Verifique se há danos existentes na embalagem ou no equipamento que possam afetar o Içamento;
- Efetue a passagem da cinta de Içamento conforme ilustração a cima;
- Antes de realizar o Içamento, teste a estabilidade e balanço do conjunto;
- Evite torção ou levantamento inseguro.
22
Seguem as normas aplicáveis no transporte, movimentação e içamento do Chiller:
- NBR 15883 - Cintas Têxteis para Amarração de Cargas - Seguranças;

- NBR ISO 4309 - Equipamentos de Movimentação de Carga - Cabos de Aço - Cuidados, Manutenção,
Instalação, Inspeção de Descarte:
- NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais;
- NBR 8400 - Cálculo de Equipamento para Levantamento e Movimentação de Cargas.
105
Marla
Distância Mínima 1985mm
1555
Cinta ou
Cabo de Aço
35
320 100 100 320

Barra para
842 1195 Içamento
Distância Mínima 1100mm
FIG. 19 - TRANSPORTE POR IÇAMENTO (DIMENSÕES)
CUIDADO
Certifique se os suportes de aço, olhais ou vigas de aço foram devidamente dimensionados e estejam
montados corretamente.
Tome os devidos cuidados para que os cabos ou correntes não danifiquem o equipamento.
3.3. FUNDAÇÃO E NIVELAMENTO

3.3.1 Recomendações Gerais
Devido ás alterações climáticas da natureza, onde a ação dos ventos tem se tornado mais intensa, se faz
necessário seguir as recomendações abaixo, visando a fixação adequada do equipamento com segurança;
Verifique sempre o histórico climático da região onde o equipamento será instalado, pois ventos superiores a
100Km/h podem causar o tombamento do equipamento, caso os mesmos não estejam devidamente fixados.
Quando instalado em áreas elevadas (lajes, telhados, coberturas de edifícios, etc.) as unidades devem ser
devidamente fixadas em bases de concretos ou perfis estruturais.
Havendo dúvidas de instalação, execute a fixação por segurança.
3.3.2 Fixação Padrão
Os Chillers dever ser instalados e nivelados em fundações de superfície horizontal plana.

A base para fixação deve ser de concreto ou perfis de aço e deve conter canaletas para auxiliar no escoamento
de água evitando seu acúmulo residual ao redor do equipamento.
O Chiller deve ser posicionando sobre amortecedores individuais de borracha e ser fixado por parafuso
chumbador.
! ATENÇÃO
A fundação deve possuir base com massa entre 1,5 a 2 vezes o peso de operação do Chiller.
23
Canaleta para Dreno
(Todo o Contorno)
Estrutura Chiller Scroll Inverter
Parafuso Chumbador
Arruela Placa de Borracha
Anti-Vibração
(Item Fornecido em Kit)
Base em Concreto
ou
Canaletas de Aço para Fixação
Detalhe: A
FIG. 20 - FIXAÇÃO DO CHILLER SCROLL INVERTER (DIMENSÕES EM mm)
24
3.3.3. FIXAÇÃO DO CHILLER EM PISOS, LAJES E COBERTURA DE EDIFÍCIOS
(PAD)
(Em toda a extensão
da base)
Argamassa (100x150 prof.)
FIG. 21 - FUNDAÇÃO EM CONCRETO ALVENARIA (DIMENSÕES EM mm)
Nota:
A borracha amortecedora (PAD) e elementos de fixação (chumbadores, arruelas e porcas), não são fornecidos
com o equipamento.
Observações e recomendações gerais:
A altura da fundação pode ser definida pelo cliente ou instalador, atentando-se sempre a evitar a exposição do
equipamento a poças e pontos vulneráveis a alagamentos.
Para instalação ou mesmo para armazenamento dos equipamentos o piso deverá estar nivelado.
Inserira Borracha Amortecedora (PAD) em toda extensão da Base da Unidade, entre o equipamento e a
fundação visando atenuar as vibrações e ruídos.
Não posicionar o equipamento na

fundação de concreto conforme
ilustrado, pois a base do
equipamento poderá sofrer
deformações, podendo interferir em
seu funcionamento.
FIG. 22 - FIXAÇÃO COM FUNDAÇÃO EM CONCRETO
25
Seguem abaixo as dimensões para fixação do Chiller em pisos, lajes, coberturas de edifícios.
20 350 455 350
26,5
842
13 (8x)
20 350 455 350
FIG. 23 - DIMENSÕES DO CHILLER EM PISOS, LAJES E COBERTURAS DE EDIFÍCIOS
3.3.4. FIXAÇÃO DO CHILLER EM PISOS, LAJES E COBERTURA DE EDIFÍCIOS, COM UTILIZAÇÃO DE

AMORTECEDORES DO TIPO “MOLA”.
Parafuso M12
Porca M12
Arruela M12
Base Equipamento
Borracha
Amortecedora (PAD)
(Em toda a extensão da
base)
Base Apoio Unidade

(Perfil “C” (Enrijecido))
26
ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
SUGERIDO:
- PARAFUSO SEXTAVADO M12 x 40 ~ 50mm
- ARRUELA DE PRESSÃO M12
- ARRUELA LISA M12
BORRACHA AMORTECEDORA (PAD)

(1195mm x 75mm x 9mm)
(NÃO FORNECIDO)
BASE DE APOIO
(Perfil "C" Enrijecido)
(NÃO FORNECIDO)
MOLA AMORTECEDORA
(NÃO FORNECIDO)
11
95
5
96
10
75
0
90
A base do equipamento
deve ser apoiada de forma
que garanta o apoio da
aresta vertical.
Posicionamento correto da
Borracha Amortecedora - PAD
Posicionamento correto da
Borracha Amortecedora (PAD)
FIG. 24 - FIXAÇÃO DO CHILLER COM AMORTECEDORES TIPO “MOLA”
Observação: Borracha Amortecedora (PAD) e elementos de Fixação (Chumbadores, Arruelas e Porcas),

não são fornecidos com o equipamento.
27
Não instalar o equipamento
sem base de apoio,
conforme ilustrado, pois a
base do equipamento
poderá sofre deformações,
podendo interferir em seu
funcionamento.
FIG. 25 - FIXAÇÃO COM AMORTECEDORES TIPO “MOLA”
! ATENÇÃO
Quaisquer outros tipos de fixação dos equipamentos não citados neste catálogo não estão cobertos
pelos termos de Garantia da Hitachi.
3.4. ESPAÇAMENTO Em ambas as configurações os equipamentos

trabalham em paralelo, ou seja, a vazão de água será
A Hitachi define algumas distâncias mínimas, que dividida entre o número de unidades. Mais
devem ser obedecidas para o posicionamento do informações e recomendações a respeito de
Chiller visando facilitar a manutenção e principalmente Instalação Hidráulica serão discutidas em capítulos
um funcionamento eficiente do mesmo. específico.
Os cabos para interligação de Circuito de Potência e de
! ATENÇÃO Comunicação fornecidos pela Hitachi possuem
O não cumprimento dessas distâncias comprimentos únicos e dependentes de forma de
especificadas pode ocasionar consumo excessivo posicionamento e distâncias estabelecidas. Em caso
do Chiller e mau funcionamento, principalmente contrário é necessária a obtenção, pelo cliente, ou
devido a restrições no fluxo de ar. instaladora, de cabos que atendam a situação. Mais
detalhes sobre Instalação Elétrica serão apresentados
3.4.1. ESPAÇAMENTO ENTRE MÓDULOS em capítulos específico.
As unidades com capacidade superior a 15TR serão LEIAUTE EM LINHA
fornecidas em mais de um módulo e sua instalação
pode ser realizada por meio de dois leiautes principais, Os equipamentos nessa configuração estão dispostos
em Linha ou em Coluna. Combinações entre esses lateralmente á esquerda e á direita entre sim e os
podem ser realizadas, desde que respeitando as espaçamentos mínimos entre as unidades são:
limitações dimensionais
28
120 120
FIG. 26 - DISTÂNCIAS MÍNIMAS PARA LEIAUTE EM LINHA (DIMENSÕES EM mm)
LEIAUTE EM COLUNA
As unidades podem ser posicionadas também em relação ao seu plano frontal, sendo que para essa
configuração em Coluna há três casos possíveis:
1. Equipamentos dispostos Lado Evaporador x Lado Evaporador.
2. Equipamentos dispostos Lado Evaporador x Lado Condensador.
3. Equipamentos dispostos Lado Condensador x Lado Condensador.
CASO 1:
1000
Lado Evaporador x Lado Evaporador
29
CASO 2:
1000
Lado Evaporador x Lado Condensador
CASO 3:
1500
Lado Condensador x Lado Condensador
FIG. 27 - DISTÂNCIAS MÍNIMAS PARA LEIAUTE COLUNA (DIMENSÕES EM mm)
Lado do Evaporador: o lado onde são realizadas as conexões hidráulicas de Entrada e Saída de Água Gelada,
considerado como Frente do Chiller Scroll Inverter.
Lado Condensador: o lado onde está presente a serpentina do Condensador, ou seja, lado oposto ao Lado do
Evaporador.
COMBINAÇÃO ENTRE LEIAUTE EM LINHA E COLUNA
É possível realizar combinações entre os leiautes, mas para isso deverão ser respeitadas as limitações
definidas anteriormente.
BOA PRÁTICA
Estabeleça distâncias que garantam a facilidade de acesso para manutenção.
30
Em caráter sugestivo, alguns exemplos de combinações entre os leiautes em Linha e Coluna são indicados
como referência.
90TR (1 Módulo Inverter e 5 Módulos Fixos)

900
RCU2A015AF RCU2A015AF RCU2A015AI

1000
Distância Conforme Leiaute Coluna Caso 1
RCU2A015AF RCU2A015AF RCU2A015AF

900
FIG. 28 - POSICIONAMENTO MÓDULOS - 90TR (DIMENSÕES EM mm)
31
360TR (4 conjuntos de 1 Módulo Inverter e 5 Módulos Fixos)
RCU2A015AF RCU2A015AF RCU2A015AF RCU2A015AF RCU2A015AI
900
Distância Conforme
1000
Leiaute em Coluna
Caso 1
RCU2A015AF RCU2A015AF RCU2A015AF RCU2A015AF RCU2A015AF RCU2A015AI
900
Distância Conforme
1500
Leiaute em Coluna
Caso 3
900
Distância Conforme
1000
Leiaute em Coluna
Caso 1
900
1.195 (x6)
Distância Conforme Leiaute linha 120 (x5)
7.770
FIG. 25 - POSICIONAMENTO DOS MÓDULOS - 360TR (DIMENSÕES EM mm)
! ATENÇÃO
Verificar também as limitações locais e quando Instalação Hidráulica, principalmente devido ao
posicionamento de Sensor de Temperatura de Mistura de Água Gelada do Módulo Inverter e do
Gerenciador, quando presente.
Em caso de instalações que permitam uma melhor ocupação da área de piso, observando as cotas mínimas,
podem ser permitidos os seguintes leiautes se verificado que as áreas mínimas de manutenção estão coerentes
com o projeto da instalação hidráulica.
32
LEIAUTES SUGESTIVOS PARA ÁREAS DE PISO MÍNIMAS
2000
FIG. 26 - VISTA ELEVAÇÃO DE INSTALAÇÃO TÍPICA DE 12 MÓDULOS EM LINHA LATERAL

(EQUIPAMENTOS COM COMANDO EM FRENTE A FRENTE) (DIMENSÕES EM mm)
400
1500
FIG. 27 - VISTA ELEVAÇÃO DE INSTALAÇÃO TÍPICA DE 12 MÓDULOS EM LINHA LATERAL (EQUIPAMENTOS COM
COMANDOS FRENTE A FRENTE COM DESLOCAMENTO) (DIMENSÕES EM mm)
3.4.2. ESPAÇAMENTOS PERMITIDOS ENTRE PAREDES E

OBSTÁCULOS
Distância Mínima
1500 mm
O bom funcionamento de qualquer unidade de refrigeração e

Parte traseira
ar condicionado com condensação a ar depende (Condensador)
principalmente do fluxo de ar, que passa através do
Condensador, tanto em relação a sua quantidade (vazão, que
está diretamente relacionada á dificuldade imposta por Distância Mínima Distância Mínima
obstáculos), quanto em relação a sua qualidade (condições do 1000 mm 1000 mm
ar: temperatura e umidade).

Para garantir um fluxo eficaz, as unidades do Chiller Scroll
Distância Mínima
Inverter deverão ser posicionadas conforme distâncias Parte frontal

1000 mm
mínimas e altura máxima apresentadas no desenho a seguir: (Quadro Elétrico)
FIG. 28 - DISTÂNCIAS MÍNIMAS (DIMENSÕES EM mm)

33
Máxima Altura = Altura do Chiller
1.660
FIG. 29 - ALTURA MÁXIMA DAS PAREDES (DIMENSÕES EM mm)
Qualquer objeto ou obstáculo que possa comprometer o fluxo de ar no condensador é considerado como
parede e deve seguir as mesmas distâncias mínimas e a altura máxima definidas neste catálogo.
! ATENÇÃO
Analise a posição dos equipamentos também em relação á qualidade do fluxo de ar. Evite o
posicionamento de equipamento de forma a receber diretamente o fluxo de ar aquecido por outra
máquina, por exemplo, outra unidade condensadora de algum outro equipamento de ar condicionado,
refrigeração ou aquecimento.
Não é recomendado instalação do Chiller Scroll Inverter em ambiente confinado, como por exemplo em
Casa de Maquinas, pois, a troca de calor será dificultada com o aquecimento só ambiente e o Chiller terá
seu funcionamento prejudicado.
Ar Quente
FIG. 30 - INSTALAÇÃO CONFINADA
34
3.4.3 ESPAÇAMENTOS PARA INSTALAÇÃO DE DUTOS NA DESCARGA DE AR
Caso haja necessidade da instalação de dutos na descarga de ar de Chillers instalados em espaços reduzidos é
obrigatório seguir as seguintes recomendações:
KIT DUTO DE AR DUTO KIT DUTO DE AR

TETO PAREDE (NÃO FORNECIDO) (NÃO FORNECIDO) TETO PAREDE (NÃO FORNECIDO)
2.000mm
GRELHA CHILLER
PAREDE
Exemplo de Aplicação Exemplo de Aplicação

com Grelha com duto extendido
FIG. 29 - INSTALAÇÕES SUGESTIVAS DE DUTOS NA DESCARGA DE AR (DIMENSÕES EM mm)
Notas:
1) A pressão estática do ventilador é considerada somente para a grade do ventilador. Aplicações com duto na
descarga de Ar do condensador, deverão operar com temperatura máxima de 38ºC.
2) Para evitar curto circuito de ar, e consequentemente baixo rendimento do equipamento, certifique -se de que
as grelhas da insuflação e retorno tenha, direções opostas.
3) A grade de descarga de ar deve ser removida para instalações do duto. Uma tela ou grade na saída do duto
deve ser instalada com a finalidade de evitar lesões e/ou acidentes.
4) O duto de ar não é fornecido.
Parafusos Grade
e Arruelas 1 APLICAÇÃO
Saída
de Ar - Para ambiente com temperatura no máximo de 38°C.
2 REMOVENDO A GRADE DE AR
- Retire a Grade de Ar do Chiller.
- A pressão Estática Externa diminui quando a grade
de ar não é removida.
ATENÇÃO
Na retirada da grade de ar para a instalação do duto, não
coloque o dedo ou outro objeto no ventilador, afim de evitar
lesões e/ou acidentes.
Aplique uma rede de proteção no duto de Descarga de Ar
para evitar a entrada de pessoas ou animais.
FIG. 30 - INSTRUÇÕES DE REMOÇÃO DA GRADE
35
DIMENSIONAL SUGESTIVO DO DUTO (DIMENSÕES EM mm)
1202 1023
( Dimensional Interno )
Dimensional
Direção do fluxo Direção do fluxo
de Ar (parte frontal)
interno
de Ar (parte traseira)
550
806
Chiller
VISTA TRASEIRA VISTA ESQUERDA
FIG. 31 - DIMENSIONAL SUGESTIVO DUTO DE DESCARGA DE AR
ACESSÓRIOS (NÃO FORNECIDOS)

1 Duto de saída de Ar (aplicar rede ou tela de proteção)
2 Flange do Duto
! ATENÇÃO
O Chiller Scroll Inverter com condensação a ar não é projetado para suportar pressões estáticas
externas além das indicadas nesta sessão. Quaisquer outros projetos de dutos instalados de descarga
de ar do Chiller não estão cobertos pela garantia HITACHI e poderão ocasionar um aumento da pressão
de descarga, perda de performance, aumento de consumo e quebra de hélice do Módulo Ventilador.
4 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
A Hitachi não estabelece critérios especiais para fabricação do sistema de água gelada e suas instalações, mas
assim o mínimo necessário para interligação desta ao Chiller, Todo o projeto de Instalação Hidráulica fica a
critério de responsabilidade do instalador ou contratado.
Os Chillers são expedidos de fabrica com um Kit para cada Chiller a ser solicitado no memento da compra do
equipamento - Ver tópico 2.5 ( Seleção de Kits).
1- Filtro Y Mesh 20 com elemento filtrante removível para limpeza;

2- Malha Filtrante Mesh 40 para limpeza fina da instalação hidráulica antes de Startup;
3- Jogo de acoplamento flexível Victaulic para conexão na tubulação de água;
4- Tubos adaptadores para montagem no barrilete.
Nota:
A tubulação de entrada e saída de água não é fornecida com o Chiller ficando aos cuidados do instalador a
aquisição e instalação das mesmas.
BOA PRÁTICA
Instale Isolante Térmico em toda a instalação hidráulica para evitar que ocorra consumo desnecessário
devido á troca de calor com o ambiente.
36
4.1. INSTALAÇÃO MÍNIMA PARA BARRILETE DE ENTRADA E SAÍDA DE ÁGUA GELADA.
Nesta sessão são apresentados dois leiautes sugestivos que têm como objetivo principal a orientação mínima
para instalação hidráulica de componentes na entrada e saída de água nos trocadores, no projeto hidráulico do
sistema de água gelada (CAG), o cliente deve prever os componentes necessários para o bom desempenho do
projeto, tais como, purgadores, válvulas balanceadoras, entre outros que atendam as necessidades do projeto
hidráulico.
Os leiautes apresentados são meramente ilustrativos e consideram instalações típicas de um sistema principal
com apenas dois módulos, porém a lógica de projeto pode ser reaplicada para instalações com mais módulos.
As distâncias foram consideradas as mínimas razoáveis para uma boa manobra de operação da máquina e a
manutenção de sistemas hidráulicos, que podem ser dimensionadas em função da área instalada de cada
cliente, preservando sempre o sistema previsto.
As instalações que contenham mais de 2 módulos devem seguir orientação do tópico (3.4 - Espaçamentos), as
direções dos tubos devem ser realocadas para que não provoquem obstruções no acesso as máquinas,
mantendo preferencialmente o acoplamento Victaulic mais próximo aos trocadores.
Os leiautes ilustrativos são divididos em Instalação Simplificado e Instalação com Válvulas de balanceamento.
! ATENÇÃO
Conforme orientação no leiaute, evite que as tubulações estejam sem apoio, utilizando suportes com
sistemas de abraçadeiras mantendo as tubulações com o mínimo de deslocamento por conta de
vibração natural do processo.
4.1.1. BARRILETE DE DISTRIBUIÇÃO
Há uma grande flexibilidade para o Posicionamento e Instalação do Chiller Scroll Inverter, o que proporciona
uma diversidade na Instalação Hidráulica.
São sugeridos dois modelos para barriletes: Tubulação Baixa e Tubulação Alta.
37
TUBULAÇÃO BAIXA
Recomendado apenas para instalação realizada no lado traseiro do Chiller Scroll Inverter, pois pode causar
dificuldade para a manutenção e troca de algum componente, quando realizado frontalmente.
Entrada de
Água Gelada
Linha de Bypass
(Obrigatório)
Saída de
Água Gelada
Suporte
(Obrigatório)
Sensor de Temperatura
de Mistura de Água Gelada
FIG. 32 - BARRILETE COM TUBULAÇÃO BAIXA

38
TUBULAÇÃO ALTA
Recomendado especialmente para tubulações no lado frontal, com restrição quanto a posição sobre
Ventiladores e Painéis de Força e Comando.
Suporte
(Obrigatório)
Entrada de
Água Gelada
Linha de Bypass
(Obrigatório)
Saída de
Água Gelada
de Mistura de Água Gelada
(Módulo Inverter)
FIG. 33 - BARRILETE COM TUBULAÇÃO ALTA
39
4.1.2. INSTALAÇÃO SIMPLIFICADA
Segue uma ilustração sugestiva de uma instalação simplificada do barrilete em diagrama unifilar e seu desenho
tridimensional.
BYPASS (DERIVAÇÃO)
OBRIGATÓRIO (VER NOTA 3)
ENTRADA DE ÁGUA Ø2" ENTRADA DE ÁGUA
SAÍDA DE ÁGUA
SAÍDA DE ÁGUA
S.T.1
SAG Ø 2"
S.T.4
EAG Ø 2"
Ø1 1/4" Ø1 1/4" Ø2"
SAG Ø 1 1/4"
EAG Ø1 1/4"
BYPASS BYPASS
(DERIVAÇÃO) (DERIVAÇÃO)
OBRIGATÓRIO
(VER NOTA 3)
OBRIGATÓRIO Ø1 1/4"
(VER NOTA 3)
RCU2A (MF) Ø1 1/4"

RCU2A (MI)
T T
T T
ENTRADA ENTRADA
TROCADOR Á TROCADOR Á
M PLACAS M PLACAS
(EVAPORADOR) (EVAPORADOR)
T S.T.3 T S.T.2
SAÍDA SAÍDA
500 500mm
LEGENDA:
SENSOR DE TEMPERATURA (VIDE NOTA 1)
VÁLVULA DE BLOQUEIO (GLOBO, ESFERA OU BORBOLETA)

Notas:
FILTRO Y (MALHA-STARTUP: MESH40 / EM REGIME: MESH20
(ITEM FORNECIDO NO KIT KCO) 1) S.T.1: SENSOR DE TEMPERATURA DE MISTURA DE ÁGUA GELADA (SOMENTE NO RCU2A
CHAVE DE FLUXO ELETRÔNICA (MI));
T TERMÔMETRO S.T.2: SENSOR DE TEMPERATURA DE SAÍDA DE ÁGUA - RCU2A (MI);
MANÔMETRO
S.T.3: SENSOR DE TEMPERATURA DE SAÍDA DE ÁGUA - RCU2A (MF);
M
S.T.4: SENSOR DE TEMPERATURA DE ENTRADA DE ÁGUA - SOMENTE NO RCU2A (MI);
JUNTA FLEXÍVEL
2) NOS MÓDULOS FIXOS OPERANDO COM VÁLVULA MOTORIZADA SERÁ NECESSÁRIO O
ACOPLAMENTO VICTAULIC
USO DE BOMBA DE ÁGUA GELADA COM INVERSOR DE FREQUÊNCIA A FIM DE GERENCIAR A
VARIAÇÃO ABRUPTA DE VAZÃO NO MOMENTO DA INTERRUPÇÃO DO FLUXO DE ÁGUA.
PONTO P/ RETROLAVAGEM / PURGA (ABASTECIMENTO EXTERNO)
SAG TUBULAÇÃO DE SAÍDA DE ÁGUA GELADA 3 ) A I N S TA L A Ç Ã O D E B Y PA S S ( D E R I VA Ç Ã O ) É U M I T E M O B R I G AT Ó R I O

INDEPENDENTEMENTE DO TIPO DE INSTALAÇÃO ESCOLHIDO.
EAG TUBULAÇÃO DE ENTRADA DE ÁGUA GELADA
FIG. 34 - DIAGRAMA UNIFILAR SUGESTIVO SIMPLIFICADO DA TUBULAÇAO DE HIDRÁULICA- RCU2A - 30T.R. NOMINAIS
TUBULAÇÃO BAIXA TUBULAÇÃO ALTA
FIG. 35 - INSTALAÇÃO SIMPLIFICADA EM DESENHO TRIDIMENSIONAL

40
FIG. 36 - DETALHAMENTO DA TUBULAÇÃO DE BAIXA
7
2
8
3
5 2
2
2
6
1
5 A
4
C
9 7
41
DETALHE A
B
2 1
3 7
1 Sensor de Temperatura (Item fornecido no Chiller)

5 8
2 Válvula de Bloqueio (Globo, Esfera ou Borboleta) (Sugestão)
2
3 FiltroY
Malha: - MESH 40 ( Startup) 2
- MESH 20 ( Em Regime) 2
(Item fornecido no Kit KCO) 2
4 Chave de Fluxo Eletrônica (Item obrigatório por módulo, não é
6
fornecido) 1
5 Termômetro (Sugestão)
5
6 Manômetro (Sugestão)
8
7 Junta Flexível (Item obrigatório por módulo, não é fornecido) 2
2 1
8 Acoplamento Victaulic Ø1 1/4" (Item fornecido no Kit KCO)
5
9 Ponto p/ Retrolavagem / Purga (Abastecimento externo) 4
(Sugestão) 7
9
DETALHE B 2
DETALHE C
FIG. 37 - DETALHAMENTO DA TUBULAÇÃO DE ALTA
2
2
2
7
3
5 8
2
1
6
18
7 E
4 G
9 1
42
DETALHE E 2 F
2 3
2
5
2 7
Válvula de Bloqueio (Globo, Esfera ou Borboleta) (Sugestão)
3 Filtro Y
Malha: - MESH 40 ( Startup) 8
- MESH 20 ( Em Regime ) 5
(Item fornecido no Kit KCO)
2
4 1
Chave de Fluxo Eletrônica (Item obrigatório por módulo, não é
fornecido)
5 6
Termômetro (Sugestão) 8
6 Manômetro (Sugestão) 1
7 Junta Flexível (Item obrigatório por módulo, não é fornecido) 2 5

2
7
4
(Sugestão)
9
DETALHE G
DETALHE F
4.1.3. INSTALAÇÃO COM VÁLVULAS DE BALANCEAMENTO
Segue uma ilustração sugestiva de uma instalação com a inclusão de válvulas de balanceamento e válvulas
de controle ON/OFF do barrilete em diagrama unifilar e em desenho tridimensional.
BY PASS (DERIVAÇÃO)
OBRIGATÓRIO ( VER NOTA 5)
ENTRADA DE ÁGUA ENTRADA DE ÁGUA
Ø2"
SAÍDA DE ÁGUA
SAÍDA DE ÁGUA
S.T.1
Ø2" S.T.4
SAG Ø 2"
Ø1 1/4" Ø1 1/4"
EAG Ø 2"
EAG Ø 1 1/4"
SAG Ø 1 1/4"
BYPASS BYPASS
(DERIVAÇÃO) (DERIVAÇÃO)
OBRIGATÓRIO OBRIGATÓRIO
(VER NOTA 5) (VER NOTA 5)
Ø
VB VM VB
RCU2A (MF) RCU2A (MI)
T T
T
T
ENTRADA Ø ENTRADA
TROCADOR Á TROCADOR Á
M PLACAS M PLACAS
(EVAPORADOR) (EVAPORADOR)
T S.T.3 T S.T.2
SAÍDA SAÍDA
2x
500mm 500mm
NOTAS:
LEGENDA: 1) V.B.: VÁLVULA DE BALANCEAMENTO PARA CONTROLE DE VAZÃO INDEPENDENTE DE VARIAÇÃO DE PRESSÃO
(ΔP). APLICADA NOS MÓDULOS FIXOS E INVERTER (RCU2A (MF E MI)).
SENSOR DE TEMPERATURA (VIDE NOTA 3)
VÁLVULA DE BLOQUEIO (GLOBO, ESFERA OU BORBOLETA) 2) V.M.: VÁLVULA MOTORIZADA, VÁLVULA DE CONTROLE (ON/OFF) OU VÁLVULA SOLENÓIDE PARA BLOQUEIO
VM
VÁLVULA MOTORIZADA (ON/OFF) (VIDE NOTAS 2 E 4)
OBRIGATÓRIO DE VAZÃO NOS MÓDULOS FIXOS (RCU2A (MF)).
VB
VÁLVULA DE BALANCEAMENTO MOTORIZADA (VIDE NOTA 1) SUGESTÕES DE PONTO DE SELEÇÃO:
FILTRO Y (MALHA - STARTUP : MESH 40 / EM REGIME: MESH20- ITEM a) ACIONAMENTO EM 220V/60Hz;
FORNECIDO NO KIT KCO) b) RETORNO POR MOLA;
CHAVE DE FLUXO ELETRÔNICA c) TEMPO DE ABERTURA / FECHAMENTO:
T
TERMÔMETRO - MÍNIMO 30 SEGUNDOS.
M
- MÁXIMO 90 SEGUNDOS.
MANÔMETRO
JUNTA FLEXÍVEL 3) S.T.1: SENSOR DE TEMPERATURA DE MISTURA DE ÁGUA GELADA (SOMENTE NO MÓDULO INVERTER RCU_MI);
S.T.2: SENSOR DE TEMPERATURA DE SAÍDA DE ÁGUA - MÓDULO INVERTER RCU2A (MI);
ACOPLAMENTO VICTAULIC
S.T.3: SENSOR DE TEMPERATURA DE SAÍDA DE ÁGUA - MÓDULO INVERTER RCU2A (MF);
PONTO P/ RETROLAVAGEM / PURGA (ABASTECIMENTO EXTERNO) S.T.4:SENSOR DE TEMPERATURA DE ENTRADA DE ÁGUA (SOMENTE NO MÓDULO INVERTER RCU2A (MI));
SAG TUBULAÇÃO DE SAÍDA DE ÁGUA GELADA
4) NOS MÓDULOS FIXOS OPERANDO COM VÁLVULA MOTORIZADA SERÁ NECESSÁRIO O USO DE BOMBA DE ÁGUA
EAG TUBULAÇÃO DE ENTRADA DE ÁGUA GELADA GELADA COM INVERSOR DE FREQUÊNCIA A FIM DE GERENCIAR A VARIAÇÃO ABRUPTA DE VAZÃO NO MOMENTO
DA INTERRUPÇÃO DO FLUXO DE ÁGUA.
5) A INSTALAÇÃO DE BYPASS (DERIVAÇÃO) É UM ITEM OBRIGATÓRIO INDEPENDENTEMENTE DO TIPO DE INSTALAÇÃO.
FIG. 38 - DIAGRAMA UNIFILAR SUGESTIVO DA TUBULAÇAO DE HIDRÁULICA - RCU2A - 30T.R. NOMINAIS

TUBULAÇÃO BAIXA TUBULAÇÃO ALTA
FIG. 39 - INSTALAÇÃO COM VÁLVULAS DE BALANCEAMENTO EM DESENHO TRIDIMENSIONAL

43
FIG. 40 - DETALHAMENTO DA TUBULAÇÃO DE BAIXA COM VÁLVULA DE BALANCEAMENTO
2
3 9
5 10
7
2
2
2
8
1
4
10
7
2
9
6
11
A
DETALHE A
44
C
B

2 Válvula de Bloqueio (Globo, Esfera ou Borboleta)(Sugestão) 1
2
9
3 Válvula Motorizada (On/Off) (Sugestão) 5
4 Válvula de Balanceamento Motorizada (Sugestão) 10

7
5 Filtro Y 2
2
Malha: - MESH 40 ( Startup)
- MESH 20 ( Em Regime) 2
6 Chave de Fluxo Eletrônica (Item obrigatório por módulo, não é 8

fornecido) 1
4
10 1
8 Manômetro (Sugestão) 7
2
9 Junta Flexível (Item obrigatório por módulo, não é fornecido) 2

7
10 Acoplamento Victaulic Ø1 1/4" (Item fornecido no Kit KCO) 2

6
9
11 Ponto p/ Retrolavagem / Purga (Abastecimento externo) 11 DETALHE C
(Sugestão)
DETALHE B
FIG. 41 - DETALHAMENTO DA TUBULAÇÃO DE ALTA COM VÁLVULA DE BALANCEAMENTO
2 2
2
3
7
5
4
10
8
9
7
1
2
10
2 D
7
F
6 9
11
45
DETALHE D
E
1
2
2
2 5
2 Válvula de Bloqueio (Globo, Esfera ou Borboleta) (Sugestão)
3 Válvula Motorizada (On/Off) (Sugestão) 7
4
4 Válvula de Balanceamento Motorizada (Sugestão)

10
5 Filtro Y
Malha: - MESH 40 ( Startup ) 7
- MESH 20 ( Em Regime )
9
6 Chave de Fluxo Eletrônica (Item obrigatório por módulo, não é 8

fornecido) 1
1
8 Manômetro (Sugestão) 2 10
9 Junta Flexível (Item obrigatório por módulo, não é fornecido) 2 2
2 7
6
DETALHE F
(Sugestão) 11
DETALHE E
4.2. KIT KCO INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
Os itens para Instalação Hidráulica fornecididos no Kit KCO deverão ser conectados da Seguinte maneira:
Entrada de Água: Conectar o acoplamento flexível Victaulic na conexão do evaporador e no tubo de aço
com rosca, em seguida deve ser conectado no siltro Y.
Saída de Água: Conectar o acoplamento flexível na conexão do evaporador e no tubo de aço. A conexão
do barillete deverá sem soldada nesse tubo. Somente após a soldagem conectar o bulbo sensor de
temperatura de saída de água no poço (posição vertical para cima)
9 1
3 2
Entrada
8
9 1
Saída
5
FIG. 42 - INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
Item Qtd. Descrição

1 2 Acoplamento Flexível Victaulic Ø1¼ʺ
! ATENÇÃO
2 1 Filtro Y Ø1¼ʺ Mesh 20 ( EM REGIME )
Não retirar os tampões (lacres) de entrada e
saída do evaporador. A Assistência Técnica da
3 1 Malha Filtrante Mesh 40 ( STARTUP )
Hitachi irá retirá-los somente após certificar-se
4 1 Tubo de Aço Ø1 ¼ʺ - Entrada
da limpeza do sistema hidráulico, quando o
5 1 Tubo de Aço Ø1 ¼ʺ - Saída
Chiller Scroll Inverter estiver devidamente
6 1 Poço Sensor de Mistura instalado e pronto para realizar a partida
7 1 Isolante Térmico (Startup) do sistema.
8 1 Trocador á Placas (Evaporador)
9 2 Tampão de Aço Ø1 ¼ʺ
TAB. 6 - COMPONENTES HIDRÁULICOS KIT KCO
46
O Filtro Y fornecido no KIT KCO garante a Para combinações superiores a 15TR é fornecido um
manutenção da qualidade da água que circula Sensor de Temperatura de Mistura de Água Gelada
pelos resfriadores e por isso instalação é para cada Módulo Inverter. Em configurações com
obrigatória na entrada de água deste mais de um Módulo Inverter com o Gerenciador
equipamento. Central Hitachi é fornecido também conjunto de
Sensores para o Controlador, um para Temperatura
de Entrada de Água e outro Sensor para Temperatura
de Mistura de Água Gelada para o Controlador.
Instruções de localização desses sensores serão
Corpo Filtro Y descritos nos itens de localização dos sensores. (Ver
tópico 4.4.3 - Localização do conjunto de sensores do
Gerenciador Hitachi).
Os sensores de Temperatura de Mistura de Água

Gelada para o Módulo Inverter e o Conjunto de
Sensores para o Controlador são fornecidos
com seus bujões em Kits específicos.
Tubulação do Barrilete Bujão do Sensor de Temperatura

Elemento filtrante
(Não Fornecido) (Fornecido no Kit KCO)
Mesh 20 Ø31.8
Soldar Bujão
20 na Tubulação
22
Sobrepor as do Barrilete
30
bordas da malha
Tela (Mesh 40)
(Inserir no interior
do elemento filtrante) Diâmetro da Base do Bujão Ø22
Dimensão do furo que deverá ser realizado na tubulação do Barrilete

Grampear as para instalar o Bujão = Ø22,5
bordas da malha
FIG.44 - INSTALAÇÃO DO POÇO DO SENSOR DE TEMPERATURA

Tampão
Filtro Y
O sensor de Temperatura de Entrada de Água é

57
instalado de fábrica no Módulo Inverter em um

ponto específico atrás do trocador á placas
(evaporador).
131 O sensor Anti-Congelamento é instalado de
fábrica no Módulo Inverter e no Módulo Fixo em
um ponto específico atrás do trocador á placas
(evaporador).
FIG. 43 - INSTALAÇÃO MALHA MESH 40
! ATENÇÃO CUIDADO
A Malha Filtrante Mesh 40 deve ser instalada no Conectar os sensores apenas após ter sido
interior do Filtro Y revestindo o mesmo. Essa realizada a soldagem do bujão na tubulação e
malha deve ser instalada no momento de limpeza também a soldagem dessa tubulação no barrilete
da Instalação Hidráulica antes do Sistema entrar do Sistema Hidráulico, caso contrário pode haver
em Operação. Após conclusão da limpeza a perda do sensor.
Malha Filtrante deverá ser retirada,
permanecendo em atuação apenas a tela Mesh 20
do Filtro Y.
CUIDADO
O não cumprimento do procedimento de Limpeza
da Instalação Hidráulica pode ocasionar a
obstrução de canais internos do resfriador ou até
mesmo a perda desse componente e sua
garantia. Na possibilidade de recuperá-lo através
de limpeza, essa deverá ser realizada por
profissional especializado e seu custo será
totalmente transferido ao Cliente ou Instalador.
47
4.3. LÍQUIDO A SER RESFRIADO ao sistema, como materiais sólidos, que podem
Condição de Serviço: aumentar o fator de incrustação e até obstruir o
O equipamento foi projetado para resfriar água a uma evaporador, ou então substâncias que colaborem
temperatura de saída de água gelada entre 5ºC e para a corrosão e diminuam consequentemente a
15ºC. vida útil da instalação.
Condições abaixo podem causar o congelamento e
obstrução no evaporador. ! ATENÇÃO
Líquido Temperatura de Saída É imprescindível contratar um especialista e
Resfriado do Fluído gerar um Plano de Tratamento e Programa para
Água 5ºC a 15ºC a manutenção de Qualidade da Água, o não
cumprimento desta recomendação pode levar a
TAB. 7 - FAIXA DE TRABALHO DA ÁGUA GELADA
perda total do trocador á placas e outros
componentes do circuito hidráulico.
! ATENÇÃO
Nunca adicione misturas anti-congelantes do tipo
salinas, pois proporcionam a corrosão precoce ! ATENÇÃO
dos componentes da Instalação Hidráulica.
Não utilize o Chiller Scroll Modular para resfriar
4.3.1. QUALIDADE DA ÁGUA diretamente água potável.
Água com dureza muito alta deve ser evitada.
A água deve ser analisada quando a sua qualidade e Sua composição deverá ser do tipo “Água
uma ação para o tratamento físico-químico deverá ser Industrial” e estar conforme a tabela a seguir:
realizada quando apresentar substâncias pejudiciais
Sistema de Água Tendência

Item Água de Circulação Depósito de
Água de Reposição Corrosão
(20°C ou menos) Partículas
pH (25°C) 6,8~8,0 6,8~8,0
(mS/m) (25°C) 40 ou menos 30 ou menos
Condutividade Elétrica
{S/cm} (25°C) {400 ou menos} {300 ou menos}
ITENS PADRÃO
Íon de Cloro (mg Cl - / ) 50 ou menos 50 ou menos

Íon de Sulfato (mg SO4 2- / ) 50 ou menos 50 ou menos
Consumo de Ácido (pH 4.8) (mg CaCO3 / ) 50 ou menos 50 ou menos
Dureza Total (mg CaCO3 / ) 70 ou menos 70 ou menos
Dureza de Cálcio (mg CaCO3 / ) 50 ou menos 50 ou menos
Sílica L (mg SiO2 / ) 30 ou menos 30 ou menos
Total Ferro (mg Fe / ) 1,0 ou menos 0,3 ou menos
ITENS DE REFERÊNCIA
Total Cobre (mg Cu / ) 1,0 ou menos 0,1 ou menos

Íon Sulfuroso (mg S 2- / ) Não pode ser detectado
Íon de Amônia (mg NH4 + / ) 1,0 ou menos 0,1 ou menos
Cloro Residual (mg Cl / ) 0,3 ou menos 0,3 ou menos
Dióxido de Carbono (mg CO2 / )
4,0 ou menos 4,0 ou menos
em Suspensão
Índice de Estabilidade - -
TAB.8 - QUALIDADE DA ÁGUA
1.A indicação em “ ” na tabela refere-se à tendência de corrosão ou depósitos de partículas.

2.Valores mostrados em { } são valores convencionais para referência.
3.Quando a temperatura for alta (acima de 40°C), a corrosão geralmente aumenta. Especialmente quando a
superfície do ferro/aço não possui película protetora e mantém contato diretamente com a água, é desejável
tomar medidas adequadas contra a corrosão, tal como aplicação de inibidor de corrosão e tratamento de
desaceleração.
4.Água urbana, água industrial e água originária de fontes subterrâneas devem ser utilizadas como fonte de
água do sistema, desde que recebam o adequado tratamento químico e sejam seguidos os parâmetros
recomendados, enquanto que a água desmineralizada, água reciclada e água abrandada devem ser evitadas,
caso não haja um adequado controle sobre estes processos.
5.Os 15 itens listados acima expõem os fatores típicos de corrosão e grau de problemas.
48
4.4. RECOMENDAÇÕES PARA O PROJETO DA ! ATENÇÃO
INSTALAÇÃO HIDRÁULICA O não cumprimento dos requisitos Restritivos da
Instalação Hidráulica pode causar o mau
A Instalação Hidráulica e a disposição dos funcionamento e consumo excessivo do
equipamentos dependem principalmente de equipamento, ou até mesmo a perda de
características físicas do local de instalação e por esse componentes ou do módulo, que não são
motivo o Projeto de Instalação Hidráulica se torna cobertos pelo Termo de Garantia.
singular, sendo, portanto, de total responsabilidade do 4 . 4 . 2 . L O C A L I Z A Ç Ã O D O S E N S O R D E
Instalador ou do contratado. TEMPERATURA DE MISTURA DE ÁGUA GELADA
BOA PRÁTICA DO MÓDULO INVERTER
O Chiller Scroll Inverter é um equipamento modular
e no caso de o Cliente futuramente necessitar Para equipamentos com capacidade superior a 15TR
capacidade maior é possível consegui-la por meio é fornecido um Sensor de Temperatura de Mistura de
da adesão de novo(s) Módulo(s). água gelada para cada Módulo Inverter.
Ele deverá ser posicionado na saída de água gelada
Ao desenvolver o Projeto da Instalação Hidráulica em um ponto, que receba a mistura de água
recomenda-se prever uma possível Ampliação da unicamente do conjunto do Módulo Inverter e seu (e
Instalação por meio da inclusão de outros módulos apenas seu) respectivo(s) Módulo(s) Fixo(s).
para suprir a nova necessidade de Capacidade Sua posição deve garantir a homogeneidade de
Térmica. temperatura da mistura para uma leitura precisa pelo
sensor e consequentemente um controle eficaz.
A Hitachi apresenta Informações Restritivas e Esse sensor deverá ser conectado ao Módulo
Sugestões para a Instalação Hidráulica. Inverter e seu cabo possui 6m de comprimento,
sendo apenas 5m disponíveis externamente ao
4.4.1. RESTRIÇÕES PARA O PROJETO DE Chiller.
INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
Verifique Capítulo Instalação Elétrica para mais
As informações aqui listadas são obrigatórias e devem informações sobre onde conectar no sistema de
ser cumpridas. Controle.
CORRETO
Conjunto 1xRCU2A015AI até 5xRCU2A015AF de Mistura de Água Gelada
RCU2A015AF RCU2A015AF RCU2A015AI Permitido
Conexão Permitida, pois

os 3 Módulos Inferiores
pertencem ao Conjunto
e são controlados pelo
Módulo Inverter RCU2A
(MI).
INCORRETO
Conjunto 1xRCU2A015AI até 5xRCU2A015AF
FIG. 45 - POSIÇÃO DO SENSOR DE TEMPERATURA DE MISTURA DE ÁGUA GELADA DO MÓDULO INVERTER

49
4.4.4. LINHA DE BYPASS A Linha de Bypass exigida pela Hitachi tem como
única finalidade permitir a limpeza da Instalação
A Entrada e Saída principal do Barrilete devem ser Hidráulica, permitindo que água circule pela
interligadas com uma linha de Bypass (derivação) e Instalação sem passar através do(s)
seus respectivos registros. resfriador(es).
Sujeiras presentes na instalação hidráulica (como Fica a critério do Projeto de Instalação Hidráulica
respingo de solda ou tinta) podem ser transportadas verificar a necessidade de uma Linha de Bypass
com a água e se alocar no resfriador. Para evitar o para a Equalização de Vazão evitando assim uma
entupimento ou até a perda do resfriador em casos vazão excessiva no(s) Módulo(s) e/ou Fan-Coil(s).
mais graves, a Hitachi exige a instalação de Linha de
Bypass para permitir a limpeza da instalação
conforme demonstrado a seguir.
Entrada de
Água gelada
Saída de Água
Gelada
FIG. 47 - LINHA DE BYPASS

50
4.4.5. SUPORTE DA TUBULAÇÃO
O Barrilete deverá ser suportado em ponto especificados no Projeto de Instalação Hidráulica de maneira a evitar
que cargas excessivas sejam transferidas ao acoplamento flexível Victaulic e consequentemente ao
evaporador.
Prever um suporte próximo as conexões de cada Chiller, pois essa região está sujeita a sofrer esforços não
esperados, como apoio de uma caixa de ferramentas.
! ATENÇÃO
Não utilizar a tubulação de água gelada como apoio, ou suporte. Os pontos de sustentação do barrilete
não foram projetados para suportar esses esforços sem transmitir carga ao Chiller.
CUIDADO
Carga excessiva ao ser transmitida ao evaporador pode lhe causar movimentação e ruptura da
tubulação de refrigerante, sujeito a perda de todo o fluido refrigerante.
INSTALAÇÃO PROIBIDA
FIG. 48 - SUPORTE BARRILETE

51
4.4.6. CHAVE DE FLUXO
O Chilller Scroll Inverter deve apenas partir e permanecer em operação quando existe fluxo de água gelada no
seu Trocador á Placas (evaporador) (lado “água”). Para isso deve ser instalada uma Chave de Fluxo na
tubulação de saída de água gelada de cada Módulo Inverter e Fixo.
O fluxo de água gelada no resfriador pode ser interrompido por meio do fechamento de válvulas instaladas no
barrilete de distribuição ou mesmo devido à obstrução de canais internos do evaporador.
O uso de chaves de fluxo eletrônicas ou similares é recomendado. Chaves de fluxo do tipo palheta “bandeira”
devem ser selecionadas com o máximo critério de escolha por se tratar de um acionamento mecânico não é
possível detectar a operação em vazões mínimas abaixo do recomendado no tópico 4.5.1 (Vazão de Água), e o
que pode ocasionar o congelamento do evaporador.
Esse item não é fornecido no equipamento como item padrão.
Verifique o capítulo Instalação Elétrica para mais informação sobre a instalação da chave de fluxo na
Régua de Borne.
CUIDADO
Não utilizar a Chave de Fluxo única instalada na Saída Geral do Conjunto de Módulos, pois a mesma
interrompe o funcionamento do conjunto se, e somente se, a vazão de todos os módulos fossem
interrompidas. Caso ocorra a obstrução da vazão de água de um ou alguns dos Chillers, a Chave de
Fluxo não altera seu Status e esse(s) Módulo(s) não são desligado(s). O(s) Módulo(s) desliga(m) por
Proteção Anti-congelamento, porém como não há vazão de água, a sua temperatura tenderá a cair e
pode ocorrer congelamento causando a perda de todo o fluído refrigerante através da ruptura dos
canais internos do trocador á placas, ao fenômeno da expansão volumétrica da água ao congelar-se.
4.4.7. SUGESTÕES PARA O PROJETO DE INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
Os itens aqui listados não são obrigatórios, são sugestões de Boas Práticas e configuração mínima de uma
Instalação Hidráulica com aplicação em refrigeração e ar condicionado para garantir tanto o Funcionamento
como a Manutenção do Ciclo. As sugestões podem ser alteradas pelo responsável pelo Projeto de Instalação
Hidráulica, que também deverá prever outros componentes conforme sua necessidade e viabilidade. Sempre
analisar a expectativa do Cliente e o custo-benefício da instalação em específico.
1. Pontos que deverão ser questionados:
- Modelo de Sistema: Sistema Primário-Secundário, Primário Variável.
- Tubulação: Diâmetro, Comprimento e Qualidade.
- Válvulas e Conexões: Tipo, Qualidade construtiva e Quantidade.
- Sistemas de Segurança: Pontos para a instalação de Válvulas de Segurança.
-Sistemas Complementares: Tanque para Armazenamento, Tratamento e Limpeza de Água.
- Outros: Isolante Térmico, Isolante Mecânico.
52
O Chiller Scroll Inverter pode ser empregado tanto no modelo de sistema Primário- Secundário, quanto
no sistema Primário Variável.
Sistema Primário-Secundário:
Esse sistema utiliza-se de dois Conjuntos de Bombas Hidráulicas, um conjunto com deslocamento fixo para
garantir a vazão no anel primário (Chiller) e outro no Secundário (Trocadores de Calor) podendo esse ser de
deslocamento fixo ou variável.
O Conjunto de Bomba Hidráulica do Anel Primário é de menor capacidade e normalmente possuem rendimento
menor, quando comparado a bombas maiores.
Sistema Primário Variável:

Para esse modelo é utilizado apenas um único Conjunto de Bombas Hidráulicas, porém de fluxo variável que
garantirá a vazão de água em todo o sistema, tanto para o Chiller, quanto para os Trocadores de Calor.
Esse modelo de sistema consegue uma redução no consumo energético do Conjunto de Bombas Hidráulicas,
porém sem redução significativa no consumo do Chiller.
Conjunto Bomba
Conjunto Bomba de Fluxo Variável
Anel Primário
Anel
Primário
Chiller Chiller
Anel
Linha de Bypass Primário
Compensação Hidráulica Variável
Conjunto Bomba
Anel Secundário
Anel
Secundário
Sistema
Sistema Sistema
Sistema
FIG. 49 - SISTEMA PRIMÁRIO - SECUNDÁRIO FIG. 50 - SISTEMA PRIMÁRIO VARIÁVEL
Usualmente para esse Sistema Primário

Secundário é empregado tanque para
armazenamento de água resfriada pelo Chiller e um
tanque para água de retorno do Sistema para
separarem os anéis.
53
Na configuração de Módulos, ou seja, para Capacidade superior a 15TR, é recomendado utilizar uma
Válvula de Equalização e Controle de Vazão no Módulo, essa pode ser desde puramente mecânica
controlada manualmente até proporcional controlada eletronicamente.
Válvula de Equilíbrio Estática:

Quando utilizar uma válvula controlada manualmente será necessário realizar seu ajuste no Startup para que a
vazão seja dividida igualmente e não ocorra a sobrecarga em nenhum módulo. A abertura da válvula
permanecerá constante, até que seja regulada novamente. Variações no sistema não serão reguladas
automaticamente. É recomendado retirar o manípulo de ajuste de abertura da válvula para evitar intervenções
não desejadas.
Válvula de Equilíbrio Dinâmica:

A válvula de equilíbrio dinâmica possui como característica a possibilidade de pré-ajuste da vazão para que esta
permaneça constante. A válvula é um regulador que ajusta automaticamente o seu kV em função das variações
de pressão diferencial que ocorram no circuito, de modo a manter o fluxo. O valor do Kv da válvula compensa
automaticamente qualquer variação de pressão diferencial, de modo que a vazão nunca exceda o valor pré-
ajustado. Há modelos em que a vazão é fixa e pré-regulada de fábrica e outros em que essa pode ser pré-
ajustada pelo usuário antes ou depois de instalar a válvula, ou mesmo depois de o sistema estar em
funcionamento.
Válvula Controlada Eletronicamente:

Válvula eletro-mecânica, que por meio de um motor e controlador eletrônico, regula a vazão do fluído. Ela pode
trabalhar em todo o range, desde 0% a 100% de abertura. Este modelo de válvula requer, porém que a
instalação hidráulica não permita que a vazão do Módulo desabilitado seja incorporada ao(s) Módulo(s)
remanescente(s).
O modelo da válvula de Equalização e Controle de Vazão, selecionado no projeto de Instalação

Hidráulica, pode fazer com que o Chiller Scroll Inverter trabalhe com Vazão de Água em Módulo(s)
Operante(s) e Inoperante(s) ou com Vazão de Água apenas em Módulo(s) Operante(s).
Vazão de Água em Módulo(s) Operante(s) e Inoperante(s):

Os sistemas mais simples permitirão vazão permanente para todos os Módulos, independentemente de seu
estado de operação. Ou seja, haverá Módulo em operação resfriando água e Módulo desligado com água
passando por esse e não sendo resfriada. Ocorrerá a mistura de água gelada com água na mesma temperatura
de entrada. Para garantir o controle correto e funcionamento perfeito do Chiller Scroll Inverter é instalado o
sensor de Temperatura de Mistura de Água Gelada.
Vazão de Água apenas em Módulos Operantes:

Uma válvula eletro-mecânica pode, por exemplo, restringir o fluxo de água apenas nos Módulo(s) em operação,
porém quando esse modelo é selecionado, deverá ser previsto uma maneira de não sobrecarregar o(s)
Módulo(s) operante(s) com a vazão bloqueada, ou seja, a instalação de uma linha de Bypass para,
Compensação de Vazão e/ou um Sistema de Vazão Variável (são algumas das possibilidades).
É importante também garantir que ao ligar mais um Módulo, sua válvula de controle de vazão de água não abra
abruptamente, pois pode causar o congelamento no(s) Módulo(s) que está(ão) em operação, pois esses estão
trabalhando a 100% de sua capacidade e terão sua vazão instantaneamente reduzida. Por isso é recomendável
uma abertura suave.
A instalação do sensor de temperatura de mistura de água gelada do Módulo Inverter é obrigatória para toda
combinação de Módulos independentemente se o Sistema trabalhará com Vazão em Módulos Operantes e
Inoperantes, ou apenas com Vazão em Módulos Operantes.
! ATENÇÃO
Verifique o Capítulo Instalação Elétrica para mais informação sobre como a Válvula de Bloqueio e
Comando da Bomba deverão ser interligadas ao Comando do Chiller Scroll Inverter.
54
Capacidade
Carregamento Estabilização Descarregamento Estabilização
90TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 5x(MF)


Vazão de Água Tempo
Válvula Módulo 1
Válvula Aberta
Válvula Fechada
Válvula Módulo 2
Válvula Aberta
Válvula Fechada
Válvula Módulo 3
Válvula Aberta
Válvula Fechada
Válvula Módulo 4
Válvula Aberta
Válvula Fechada
Válvula Módulo 5
Válvula Aberta
Válvula Fechada
Válvula Módulo 6
Válvula Aberta
Válvula Fechada
FIG. 51 - RCU2A - ATUAÇÃO DA VÁLVULA DE BLOQUEIO DE FLUXO E SISTEMA DE VAZÃO VARIÁVEL

A atuação de Abertura e Fechamento da Válvula de Bloqueio e o Aumento ou Redução da Vazão de Água
Gelada devem ocorrer de modos distintos em relação ao Carregamento e Descarregamento do Chiller
Scroll Inverter.
-Início de Operação/Carregamento: O Módulo Inverter ligará o Conjunto Moto-Bomba Hidráulico e nesse

mesmo instante comandará também a abertura da Válvula de Bloqueio desse Módulo. Somente após o tempo
do parâmetro. Início da Bomba Hidráulica, o Módulo Inverter verificará os requisitos de segurança e então
entrará em funcionamento.
Antes de iniciar um Módulo Fixo, o comando sempre vai prosseguir dessa mesma forma, incrementará a vazão
e abrirá a Válvula de Bloqueio para então, após o tempo do parâmetro Início da Bomba Hidráulica o Módulo,
entrar em operação.
-Estabilização: A vazão deverá variar conforme o Carregamento ou o Descarregamento do Chiller Scroll
Inverter. Durante esse processo as Válvulas de Bloqueio deverão permanecer conforme seu atual estado, ou
seja, nenhuma Válvula de Bloqueio deverá abrir ou fechar durante esse período.
-Descarregamento/ Desligamento: Durante o Descarregamento apenas a Vazão de Água deverá ser
reduzida. Sempre que um Módulo for desligado, o Chiller Scroll Inverter deverá aguardar o tempo do parâmetro
Tempo Desligamento Bomba para então comandar somente o Fechamento da Válvula de Bloqueio do
Módulo, que foi previamente desligado.
Ao desligar todos os Módulos, ou seja, após comandar o desligamento do Módulo Inverter o Sistema deverá
ainda permanecer com água circulando pelo seu resfriador conforme o parâmetro Tempo Desligamento
Bomba e somente depois interromper o fluxo de água e realizar o fechamento da Válvula de Bloqueio do
Módulo Inverter.
! ATENÇÃO
Os Parâmetros Tempo de Fluxo de Bomba e Tempo Desligamento Bomba são configuráveis, para maior
informação, verifique o capítulo Setup do Chiller Scroll Inverter.
Para sua alteração é extremamente recomendável requisitar o auxílio da Assistência Técnica Hitachi,
pois um mau Setup desses parâmetros pode levar a um funcionamento não eficiente do Chiller ou até a
alguma avaria desse.
55
4.4.8. LOCALIZAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE ÁGUA
A Instalação Hidráulica não poderá ser posicionada sobre o ventilador e painéis do circuito de força e comando.
Para a execução de manutenção, a face frontal do Chiller Scroll Hitachi deve ser mantida livre.
CORRETO INCORRETO
FIG. 52 - LOCALIZAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE ÁGUA GELADA
4.5. DIMENSIONAMENTO DA INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
Deve ser previsto uma linha hidráulica, que atenda as expectativas do cliente com uma boa relação custo
benefício, portanto como boa prática é sugerido utilizar o menor número possível de singularidades e garantir
que o fluído tenha uma velocidade adequada nos trechos, para que não ocorra corrosão precoce ou depósito de
material nas tubulações e componentes.
BOA PRÁTICA
O Circuito de Potência da Instalação Hidráulica (conjunto Moto-Bomba) deverá ser dimensionado para
garantir o fluxo nas condições críticas em especial, na máxima vazão e atendendo a perda de carga
projetada.
4.5.1 VAZÃO DE ÁGUA

O Chiller Scroll Inverter possui seus limites de vazão para cada módulo conforme demonstrado:
Vazão (m³/h)
Módulo
Mínima Nominal Máxima
RCU2A015AI 5,8 8 11,1
RCU2A015AF 5,8 8 11,1
TAB. 9 - VAZÃO DE ÁGUA NO MÓDULO
56
! ATENÇÃO
Vazão abaixo do limite pode ocasionar, por exemplo: desarme do equipamento por Alarme Anti-
congelamento, Deposição de partícula e obstrução do fluxo no interior do evaporador. Já para a
condição de vazão acima do limite, pode ocasionar: corrosão precoce, e excessiva.
Após definir a disposição dos equipamentos e a linha por onde será transportado o fluído, consegue-se definir a
vazão necessária em cada trecho e assim dimensionar o diâmetro da tubulação nesses trechos.
BOA PRÁTICA
É recomendado que a velocidade do fluído em tubulações esteja dentro do limite de 1,5m/s e 3,5m/s
(ABNT NBR 16401-1: 2008 – Aplicação Geral).
4 · Vazão
Velocidade =
π x Diâmetro2
Pode ser utilizada a seguinte equação caso os valores
estejam nas seguintes unidades:
Velocidade: m/s
Vazão: m³/h
Diâmetro: mm
Velocidade [m/s] =
[
354 x Vazão m3 /h ]
Diâmetro2 [mm]
Com base nessa informação foi determinado o diâmetro das tubulações para as possíveis vazões,
considerando a vazão nominal, mínima e máxima.
! ATENÇÃO
Verifique qual a classe de pressão, o Schedule (bitola), indicado para a Instalação e confirme se o limite
de velocidade se mantêm conforme norma.
As tubulações de água adquiridas oleadas deverão ser previamente desengraxadas.
Quantidade Vazão
Diâmetro
de Nominal
Recomendado
Módulos* (m³/h)
1 8 1¼" SCH40
2 16 2" SCH40
3 24 2½" SCH40
4 32
3" SCH40
5 40
6 48
8 64 4" SCH40
9 72
10 80
12 96 5" SCH40
15 120
16 128
18 144 6" SCH40
20 160
24 192 7" SCH40
TAB. 10 - SELEÇÃO DE DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO
Quantidade de Módulos*: Refere-se a quantidade de Módulos que serão atendidos por esse trecho, ou seja,
deverá(ão) ser considerado(s) todo(s) o(s) Módulo(s) que esse trecho atenderá direta (no final do trecho) ou
indiretamente (após essa bifurcação).
! ATENÇÃO
A quantidade máxima de módulos inverter e fixo instalados em um barrilete é de 6 unidades dispostas
na configuração em paralelo, devido ao posicionamento correto do sensor de temperatura de mistura
da água. (Ver os tópicos de localização do sensor de mistura e leiautes recomendados).
57
Ø1¼ʺ Ø2ʺ Ø2½ʺ de Mistura de Água Gelada

Ø4ʺ
Ø2½ʺ
Ø1¼ʺ Ø1¼ʺ
Ø1¼ʺ Ø1¼ʺ
Ø2ʺ
Tubulação Ø1¼ʺ
Trecho do Barrilete
FIG. 53 - EXEMPLO DIÂMETRO DE TUBULAÇÃO (CONJUNTO DE 90TR)
4.5.2. PERDA DE CARGA
Para dimensionar o conjunto Moto-Bomba deve ser verificado a carga manométrica exigida. Ela é influenciada
pela diferença de nível, velocidade do fluído (ou seja, vazão) e perdas ocasionadas por componentes,
tubulação, válvulas e conexões.
Cada projeto hidráulico para a instalação do Chiller é singular devido a diferentes necessidades e restrições dos
Clientes, isso faz com que número de válvulas, conexões ou mesmo tubulações variem em quantidade e até
mesmo em diâmetro e modelo.
A perda de carga do Chiller Scroll Inverter, Módulo Inverter e Fixo, possui o comportamento conforme visto no
diagrama a seguir.
58
EVAPORADOR (TROCADOR Á PLACAS)
PERDA DE CARGA x VAZÃO DE ÁGUA
3,5
2,5
Perda de carga (mCA)
1,5
0,5
0
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12
Vazão de água(m3 /h)
FIG. 54 - PERDA DE CARGA DO EVAPORADOR
FILTRO
- Y (20 Mesh)
PERDA DE CARGA x VAZÃO DE ÁGUA
0,6
0,5
Perda de carga (mCA)
0,4
0,3
0,2
0,1
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12
Vazão de água(m3/h)
FIG. 55 - PERDA DE CARGA DO FILTRO Y
59
As demais Perdas de Carga devem ser levantadas de acordo com o projeto hidráulico da instalação. A Perda de
Carga do filtro Y refere-se ao componente fornecido nos Kits KCO indicados neste manual, considerando uma
malha filtrante de 20 Mesh.
A curva apresentada é para um único evaporador. Em instalações com mais de um, e conectados de forma a
trabalhar em paralelo (divisão de fluxo) a vazão deverá ser equalizada para garantir mesmo fluxo em todas as
unidades. Para isso deve ser verificada a perda de carga para cada caminho possível entre a Entrada Geral do
Barrilete e a Saída Geral do Barrilete.
O caminho de maior Perda de Carga será então a referência para os outros, que deverão garantir o mesmo valor
de perda através da instalação e o ajuste de componente especificado no Projeto de Instalação Hidráulica.
Quando houver mais de um Chiller, não somar as Perdas de Carga individualmente, pois esses
trabalham em paralelo.
4.6. TESTE CONTRA VAZAMENTO
A rede hidráulica deverá ser testada em duas etapas:
Os testes devem ser feitos com a Válvula de Bypass aberta. Eventuais correções de vazamentos na
conexão do(s) resfriador(es) deverão ser executadas refazendo-se as conexões dos acoplamentos
flexíveis.
CUIDADO
A pressão de trabalho lado água não deverá ultrapassar a 25kgf/cm²G.
4.6.1. TESTE COM PRESSÃO PNEUMÁTICA
A rede hidráulica deverá ser pressurizada com nitrogênio em todos os registros e válvulas abertas.
Com o auxílio de manômetros deverá ser verificada as condições de pressão após algumas horas.
4.6.2. TESTE COM PRESSÃO HIDRÁULICA
A rede hidráulica deverá ser pressurizada com água de resfriamento em todos os registros e válvulas abertas.
Todas as conexões por flanges, soldas ou outros devem ser verificadas com a bomba hidráulica em
funcionamento.
5 INSTALAÇÃO ELÉTRICA
A Hitachi fornece juntamente com o equipamento, por meio de Kit KCO, os cabos de interligação para
alimentação e comunicação entre os módulos.
Os cabos da alimentação do circuito principal de força, que deverão ser conectados ao Borne de entrada da (s)
caixa (s) de distribuição, é de inteira responsabilidade do cliente ou instalador.
5.1. CIRCUITO DE POTÊNCIA
Deverá ser verificado se o ponto de alimentação está de acordo com a tensão do equipamento solicitado.
BOA PRÁTICA
Utilize a fonte de alimentação do circuito de potência exclusivamente para o Chiller, pois se
compartilhada com outros equipamentos poderá haver problemas quando necessário desligá-la para a
manutenção do Chiller ou mesmo do(s) outro(s) equipamento(s).
! ATENÇÃO
Uso de gerador elétrico para alimentação do Chiller
O gerador elétrico a ser utilizado para fornecer energia ao Chiller Scroll Inverter deve ser capaz de trabalhar
com a variação brusca de consumo elétrico (ativação, desativação ou variação de consumo em função de
aumento e redução de carga) e por isso necessita de um controlador eletrônico de velocidade para gerenciar as
cargas acrescidas ou retiradas de seu ramal de alimentação e controlar independentemente da carga de
frequência disponibilizada para a rede em 60Hz ±5%.
Alguns geradores aplicados no mercado não possuem esse recurso tendo somente como padrão um
controlador eletrônico de tensão, neste caso a falta do controlador eletrônico de velocidade pode desencadear
um aumento excessivo na frequência após o ligamento ou desligamento de compressores e assim causar
problemas na rede e nos equipamentos por ela alimentados. Para estes casos é recomendável a associação de
fusíveis ultra-rápidos para proteção dos circuitos de força e comando a fim de se evitar danos ao Chiller.
60
DISTORÇÕES HARMONICAS
- O Chiller Inverter é incorporado de tecnologia Scroll Inverter e controle de condensação. Estas inovações
tecnológicas oferecem melhores eficiências energéticas comparadas aos sistemas convencionais.
- O Chiller Scroll Inverter atende as especificações de limites de distorções harmônicas estabelecidos pela
IEEE-519, onde sozinho não ultrapassará o limite de 5% de THDV na entrada do equipamento.
- Sabendo-se que o Chiller Scroll Hitachi é uma carga não linear para a rede elétrica, considere o fator K para o
correto dimensional do transformador e/ou Gerador para não causar danos nem aos equipamentos Hitachi nem
ao sistema de fornecimento de energia elétrica.
- O fator K é um artifício de cálculo que leva ao sobre dimensionamento do transformador e/ou gerador, para
compensar os efeitos de aquecimento decorrente das correntes harmônicas.
Obs: O fator K mínimo recomendado pela Hitachi é 4.
PERIGO
Desligue sempre o disjuntor geral da fonte de alimentação no momento de instalação e manutenção do
Chiller para evitar qualquer acidente pessoal ou mesmo ao Chiller.
5.1.1. DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES
Para o dimensionamento de Componentes é sugerido verificar uma possível ampliação da planta e inclusão
futura de novo(s) módulo(s), para isso deve ser analisado o Custo-Benefício de se dimensionar cada ponto de
alimentação de força para uma possível situação futura.
DIMENSIONAMENTO DOS DISJUNTORES
Para a alimentação dos compressores e ventiladores deverão ser utilizados disjuntores nos painéis de
distribuição de potência conforme segue:
1. Para dimensionar os disjuntores deverão ser levados em consideração os seguintes itens:
Ÿ Capacidade de interrupção limite Icu (obtida junto ao projeto elétrico da obra).

Ÿ Capacidade de interrupção em serviço Ics (% de Icu); dar preferência para disjuntores com 100% de
capacidade de interrupção de Icu.
Ÿ Tamanho do disjuntor em função da proteção térmica e magnética. Estes dados podem ser verificados na
etiqueta de identificação dos disjuntores.
2. Para definir o tamanho do disjuntor, utilizar o valor da máxima corrente de operação identificada na tabela de
dados elétricos por circuito.
3. Para que não ocorra o desligamento durante a partida é necessário que os padrões mínimos representados
no gráfico a seguir sejam atendidos: o térmico do disjuntor deverá ser regulado para uma corrente 10% acima da
máxima corrente de operação, ou se for do tipo fixo não ultrapassar este valor e suportar na partida, a corrente
de ajuste do térmico por um tempo não inferior a 10 segundos e o magnético do disjuntor deverá suportar um
pico de corrente mínimo de 3x a corrente de partida do ciclo.
DISPARADOR COM REGULAGEM
CURVA DO TÉRMICO
CURVA DO MAGNÉTICO
TEMPO MAIOR QUE

10s EM FUNÇÃO DE Ir
MIN. 3 x I/Ir DO CICLO
FIG. 56 - CURVA TÍPICA DE ATUAÇÃO DE UM DISJUNTOR

TERMOMAGNÉTICO
61
CUIDADO
Utilize fusíveis e disjuntores de proteção adequados.
Não use arames de aço ou arames de cobre em vez de fusíveis. Caso contrário acidentes sérios como
incêndio podem acontecer.
Dimensionamento dos Cabos de Alimentação do Circuito de Força:

Para o dimensionamento dos cabos de alimentação do circuito de força deverá ser levado em consideração a
Máxima Corrente de Operação. Consulte Tabela de Dados Elétricos.
Mesmo numa instalação, onde normalmente é baixa a temperatura de entrada do ar no condensador, a
Corrente Máxima de Operação pode ser alcançada, por exemplo, durante o início de operação do Chiller com
uma elevada temperatura de entrada de água gelada (ocasião que poderá vir a ocorrer se a bomba d’água
funcionar continuamente por um longo período com o Chiller não operando).
Siga sempre as recomendações ABNT NBR 5410 para o dimensionamento dos cabos de alimentação do
circuito de força.
Dimensionamento do Cabo de Proteção Terra:

O cabo de proteção deverá ser dimensionado levando-se em conta a máxima corrente de operação de cada
circuito.
Garantir que o nível de aterramento não seja superior a 5 ohms para evitar que ocorra Interferência
Eletromagnética no funcionamento do Chiller, o que dificultaria sua operação devido à variação nos sinais de
pressão e temperatura por ela provocada.
Siga sempre as recomendações ABNT NBR 5410 para o dimensionamento dos cabos de proteção terra.
5.1.2. INSTALAÇÃO DO CIRCUITO DE POTÊNCIA
A alimentação do circuito de força do Chiller é realizada conforme o número de módulos.

Quando presente apenas o módulo inverter, a alimentação se dá diretamente através da caixa de alimentação
deste. Porém em conjuntos de Módulos será necessário um ponto de alimentação externo para até 3 Módulos.
Esse ponto de alimentação deverá ser conectado a caixa de distribuição (instalada em campo em um Módulo
Fixo), que fornecerá energia para a caixa de alimentação de até três Módulos (caixa de alimentação do módulo
fixo, onde está instalada a caixa de distribuição e mais dois módulos).
A A
Fonte de Alimentação Principal

Módulo 1 Módulo 1 Módulo 2
Ponto para Aterramento
Detalhe A
Escala 1:2
Módulo 1 Módulo 2 Módulo 3

Distribuição de Alimentação
Módulo 1 e 2
62
Alimentação Módulo 2
Detalhe B
Escala 1:5
Caixa de Distribuição
(Instalada em Campo)
Distribuição de Alimentação Distribuição de Alimentação

Módulo 1 e 2 Módulo 2 e 3
Módulo 1 Módulo 2 Módulo 3 Módulo 4
Fonte de Alimentação Principal Ponto para Aterramento Fonte de Alimentação Principal Ponto para Aterramento Fonte de Alimentação Principal Ponto para Aterramento
63
A
Módulo 1 Módulo 2 Módulo 3 Módulo 4 Módulo 5

Fonte de Alimentação Principal Ponto para Aterramento Fonte de Alimentação Principal Ponto para Aterramento
FIG. 57 - Circuito de Potência 60TR, 75TR e 90TR

A
Módulo 1 Módulo 2 Módulo 3 Módulo 4 Módulo 5 Módulo 6

Fonte de Alimentação Principal Ponto para Aterramento Fonte de Alimentação Principal Ponto para Aterramento
! ATENÇÃO CUIDADO
A ligação do Neutro é obrigatória para o Chiller Não provoque curto circuito nos dispositivos de
com tensão de entrada de força elétrica em segurança, eles são a garantia de proteção do
380V/60Hz. Para Chillers com tensão de entrada Chiller em situações anormais.
de força elétrica em 220V/60Hz e 440V/60Hz não se
faz necessária a ligação do Neutro. Distribuição de Força
Distribuição de energia entre os módulos conforme
Ponto de Entrada de Força tabela a seguir:
1. Desligue todas as chaves de força.
Capacidade Qtd. de Pontos Qtd. de Módulo
2. Instale fisicamente a(s) caixa(s) de distribuição
(TR) de Alimentação por Ponto de
(fornecido em Kit KCO para as configurações Alimentação
superiores a 15TR) no interior do(s) Módulo(s) 15 1 1
Fixo(s). 30 1 2
45 1 3
3. Confira se os componentes elétricos selecionados 60 2 2+2
estão de acordo com os dados mostrados na Tabela 75 2 2+3
de Dados Elétricos e conforme legislação local. 90 2 3+3
TAB. 11 - DISTRIBUIÇÃO DE MÓDULO POR PONTO
4. Instale o quadro de força principal em local de fácil
acesso e protegido contra intempéries. DE ALIMENTAÇÃO
1. Confira a correta conexão do cabo de alimentação

5. Instale os conduítes que interligam o quadro de de energia e do cabo de proteção terra.
força ao quadro do Chiller.
2. Conecte o cabo de distribuição de potência
6. Conecte o cabo de proteção terra do Chiller. conforme a identificação (R-S-T-N) entre as caixas de
distribuição e alimentação do(s) módulo(s).
7. Conecte o cabo de alimentação de energia
conforme a identificação (R-S-T-N) firmemente ao 3. Conecte componentes do circuito de controle
borne de entrada da Caixa de Distribuição. conforme item a seguir.
Exclusivamente para Configuração de 15TR (um Não se faz necessário o ponto de alimentação
único Módulo) conecte os cabos diretamente a 220V/60Hz para o circuito de controle, pois esse já
caixa de alimentação. é alimentado por um autotransformador
internamente.
8. Confirme se as fases R, S e T estão corretamente
conectadas. BOA PRÁTICA
Conecte os cabos de distribuição de potência de
Se as fases não estiverem corretamente conectadas, modo mais simétrico possível, por exemplo, para
o compressor não operará devido à ativação de um configuração de 60TR, conecte dois Módulos para
dispositivo de proteção contra inversão de fase. A cada ponto de alimentação de energia.
conexão de fase pode ser conferida por um indicador
de sequência de fase. Se confirmada a inversão de 5.1.3. DADOS ELÉTRICOS
fase, desligue o interruptor principal e troque dois de
três terminais, R, S e T e ligue o disjuntor novamente. Os dados elétricos apresentados a seguir são
baseados na condição nominal de funcionamento do
9. Conecte os cabos de distribuição de potência Chiller Scroll Inverter exceto a Corrente Máxima de
conforme tabela 11. Operação.
TAB. 12 - DADOS ELETRICOS - MÓDULOS
64
RCU2A - Módulo Inverter - Configuração Padrão
220V/60Hz/3F 380V/60Hz/3F 440V/60Hz/3F 220V/50Hz/3F 380V/50Hz/3F
Alimentação do equipamento
+ Terra + Neutro + Terra + Terra + Terra + Neutro + Terra
Consumo Nominal 17,5 kW 17,5 kW 17,5 kW 17,5 kW 17,5 kW
Corrente Nominal 49,5 A 28,6 A 24,7 A 49,5 A 28,6 A
Compressor Fator de Potência 93% 93% 93% 93% 93%
Corrente de Partida 21,87 A 14,36 A 14,36 A 21,87 A 14,36 A
Corrente máxima de operação 100,0 A 47,1 A 47,1 A 100,0 A 47,1 A
Alimentação do Inversor do motor 220V/60Hz/2F 220V/60Hz/2F 440V/60Hz/3F 220V/50Hz/2F 220V/50Hz/2F
Alimentação do Motor 220V/10~60Hz/3F 220V/10~60Hz/3F 440V/10~60Hz/3F 220V/10~60Hz/3F 220V/10~60Hz/3F
Motor
Ventilador
Fator de Potência 85% 85% 85% 85% 85%
Consumo Nominal Total 18,8 kW 18,8 kW 18,8 kW 18,8 kW 18,8 kW
Corrente Nominal Total 57,6 A 34,3 A 28,8 A 57,6 A 34,3 A
Total Fator de Potência 85,4% 83,1% 85,5% 85,4% 83,1%
RCU2A - Módulo Fixo - Configuração Padrão
Compressor Fator de Potência 83% 79% 82% 65% 80%
Alimentação do Inversor do motor 220V/60Hz/2F 220V/60Hz/2F 440V/60Hz/3F 220V/50Hz/2F 220V/50Hz/2F
Alimentação do Motor 220V/10~60Hz/3F 220V/10~60Hz/3F 440V/10~60Hz/3F 220V/10~60Hz/3F 220V/10~60Hz/3F
Motor
Ventilador
Fator de Potência 85% 85% 85% 85% 85%
Total Fator de Potência 85,4% 83,1% 85,5% 85,4% 83,1%
RCU2A - Módulo Inverter - Configuração Leve
220V/60Hz/3F 380V/60Hz/3F 440V/60Hz/3F
+ Terra + Neutro + Terra + Terra
Consumo Nominal 17,5 kW 17,5 kW 17,5 kW
Corrente Nominal 49,5 A 28,6 A 24,7 A
Compressor Fator de Potência 93% 93% 93%
Corrente de Partida 21,87 A 14,36 A 14,36 A
Corrente máxima de operação 100,0 A 47,1 A 47,1 A
Alimentação do Inversor do motor 220V/60Hz/2F 220V/60Hz/2F 440V/60Hz/3F
Alimentação do Motor 220V/10~60Hz/3F 220V/10~60Hz/3F 440V/10~60Hz/3F
Motor
Ventilador
Fator de Potência 85% 85% 85%
Consumo Nominal Total 18,8 kW 18,8 kW 18,8 kW
Corrente Nominal Total 57,6 A 34,3 A 28,8 A
Total Fator de Potência 85,4% 83,1% 85,5%
RCU2A - Módulo Fixo - Configuração Leve
220V/60Hz/3F 380V/60Hz/3F 440V/60Hz/3F
+ Terra + Neutro + Terra + Terra
Compressor Fator de Potência 83% 79% 82%
Alimentação do Inversor do motor Não possui Não possui Não possui
Alimentação do Motor 220V/60Hz/3F 380V/60Hz/3F 440V/60Hz/3F
Motor
Ventilador
Fator de Potência 85% 85% 85% Observação: Para motores
Corrente de Partida 14,1 A 8,2 A 7,0 A alimentados por inversor de
frequência, o consumo e
correntes nominais
Total Fator de Potência 83% 79% 82% informados consideram a
Corrente de Partida 354,1 A 204,2 A 180,0 A operação na maior frequência
Corrente máxima de operação 78,0 A 41,3 A 36,0 A disponível.
TAB. 12 - DADOS ELETRICOS - MÓDULOS
65
Chiller 15 TR
Configuração 1 x Módulo Inverter
Padrão Fator de Potência 85,4% 83,1% 85,5% 85,4% 83,1%
Leve Fator de Potência 85,4% 83,1% 85,5%
Chiller 30 TR
Configuração 1 x Módulo Inverter + 1 x Módulo Fixo
Chiller 45 TR
Chiller 60 TR
Chiller 75 TR
Chiller 90 TR
TAB. 13 - DADOS ELÉTRICOS - COMBINAÇÃO DE MÓDULOS
66
5.2. CIRCUITO DE CONTROLE
O circuito de controle, independentemente da tensão do

equipamento, é sempre 220V/60Hz tanto do Módulo Inverter
quanto do Fixo. Esse circuito é alimentado direta e internamente
através de derivação do circuito de força principal na caixa de A
alimentação.
5.2.1. LIGAÇÃO PARA FUNCIONAMENTO DO MÓDULO
Em relação ao circuito de controle deverão ser realizadas algumas

ligações em campo na régua de borne e no CLP para o
funcionamento de cada Módulo. Essas ligações são divididas em
Obrigatórias e Opcionais.
! ATENÇÃO
O Chiller não entrará em serviço se as Ligações Obrigatórias
não forem conectadas.
Detalhe A
Escala 1:5 Régua de Borne
FIG. 58 - CAIXA DE COMANDO: CLP E RÉGUA DE BORNE
67
*Chave de Fluxo de Água Gelada (FSAG):
Tem a função de parar o Chiller na falta de água no barrilete de água gelada.
A informação deve provir de uma chave de fluxo instalada na linha de água.
Cada módulo deve ter sua própria chave de fluxo de água, para esta chave.
*Contator da Bomba de Água Gelada (CMP):

Tem a função de parar o Chiller devido à falta de confirmação de bomba em operação. A informação deve provir
de um contator da bomba de água do barrilete e não deve ser conectada em outra fonte de energia.
! ATENÇÃO
A ligação da chave de fluxo de água e o contato de intertravamento da bomba de água (retorno da
bomba) devem ser realizados em todos os equipamentos.
*Sensor de Temperatura de Mistura de Saída de Água Gelada (TSAGM):

Para Chillers com capacidade acima de 15TR é necessário a instalação do sensor TSAGM diretamente no CLP
nas entradas B4 e GND, conforme indicado no item 4.4.2. Esse sensor tem a função de atuar na lógica do
controlador comparando-a com a Temperatura da Mistura no barrilete com a Temperatura de Setpoint (ponto de
ajuste) de Saída de Água Gelada do equipamento.
Consulte o capítulo Instalação Hidráulica para verificar o correto ponto para posicionamento do Sensor
de Temperatura de Mistura de água.
NOTA:
Consulte detalhes das ligações obrigatórias nos esquemas elétricos dos equipamentos.
*Liga/Desliga Chiller Remoto:

Esta função está localizada somente no Módulo Inverter e possui a finalidade de ligar ou desligar o Chiller
remotamente com um sinal via contato seco. Deverá ser habilitada pela IHM ou por meio da opção de
Acionamento Remoto Borne, no tópico “Configuração do Modo de Acionamento” veja como alterar a opção de
acionamento.
*Alarme do Módulo:
Status de Alarme do Módulo disponível por meio dos bornes 4 e 7. O relê fecha o contato para sinalizar o alarme
geral do módulo, cada unidade terá sua saída totalmente independente para a sinalização de alarme geral, esta
saída é acionada por contato seco e fica a critério do cliente a ligação dessa. É importante observar que um
alarme pode representar uma parada parcial ou total do equipamento e que as especificações técnicas desse
contato são 250Vac a 5A.
*Liga Bomba:
Disponível por meio dos bornes 4 e 6. O relê fecha o contato para colocar a bomba em operação. Após comando
de partida, esta saída é ligada instantaneamente e após o comando de parada ou alarme geral, esta saída
levará o tempo de configurado para desligar, isto garante que a água circule no evaporador evitando o seu
congelamento. Esta função está presente em todos os módulos e permite que cada módulo exerça a função de
controle da bomba de água ou até mesmo o controle das válvulas de abertura e fechamento de fluxo, se a
mesma for eletrônica. É possível ajustar o tempo de fluxo de bomba através da IHM. É importante observar que
as especificações técnicas desse contato são 250Vac a 5A.
! ATENÇÃO
É importante observar que, caso o comando da Bomba de Água Gelada seja instalado independente do
Chiller, o seu sistema de controle deve assegurar que a mesma continue ligada por pelo menos 30
segundos após a parada do Chiller para evitar o congelamento da água no interior do evaporador.
*Status Chiller On:

Status de Módulo ligado disponível por meio dos bornes 4 e 5. O relê fecha o contato para sinalizar Módulo
ligado após a partida do compressor. Cada Módulo terá sua saída independente de sinalização de Status de
funcionamento do módulo e esta saída é acionada por contato seco. Fica a critério do cliente a ligação dela. É
importante observar que as especificações técnicas desse contato são 250Vac a 5A.
*Resistência de Cárter para Aquecimento de Óleo do Compressor

O inversor de frequência do módulo inverter (RCU_MI) realiza o aquecimento do óleo do cárter do compressor
por meio do controle de temperatura do estator do compressor.
68
! ATENÇÃO
É recomendado o uso de resistência de cárter no módulo fixo (RCU2A (MF)) quando ocorrer
simultaneamente as seguintes condições de operação:
- Quando houver a necessidade de uma carga de refrigerante adicional de acordo com a condição de
operação do Chiller e esta nova carga total de refrigerante seja maior que a carga de refrigerante
nominal de fábrica, ou seja 8,2 Kg;
- Quando o compressor estiver inativo e a temperatura do óleo no cárter do compressor não estiver com
um diferencial de 10°C (no mínimo) acima da temperatura de saturação do refrigerante no lado de baixa
pressão.
Caso as duas condições acima sejam mantidas é recomendada a instalação de uma resistência de cárter na
carcaça do compressor e abaixo do ponto de remoção de óleo.
Esta exigência garante que o refrigerante líquido não seja acumulado no cárter do compressor. A necessidade
da resistência do cárter está diretamente relacionada com a possibilidade de migração de líquido para o
compressor, e consequentemente, causando lubrificação ineficiente do mesmo. A migração pode ocorrer
durante longos períodos de parada do compressor.
A resistência de cárter deve permanecer energizada enquanto o compressor estiver desligado. Isto irá prevenir
a diluição do óleo e a sobretensão inicial nos rolamentos na partida do compressor.
Os equipamento inverter são programados para que o seu compressor não entre em funcionamento com uma
quantidade de fluido refrigerante em seu cárter que possa prejudicar sua lubrificação. Para isso, o Controlador
Lógico Programável (CLP) monitora a temperatura do cárter do compressor e o tempo em que o equipamento
ficou sem energia elétrica ou com o inversor de frequência do compressor em alarme, desta forma, um algoritmo
interno evita desgastes prematuros dos componentes internos dos compressores por operações em condições
inadequadas.
Segue abaixo um descritivo de operação de aquecimento do Cárter:
Acionamento de proteção
Esta lógica será habilitada sempre que o equipamento inverter permanecer sem energia elétrica ou com alarme
no inversor de frequência do compressor ativo por um período maior ou igual a 1,5h (ou 90 minutos). Testes em
laboratório comprovaram que este é o tempo necessário para que o nível de fluido no cárter do compressor
alcance valores prejudiciais a sua lubrificação na partida.
Uma vez que a lógica é habilitada, o funcionamento do equipamento inverter fica bloqueado até que o nível de
fluido no cárter do compressor seja seguro para o seu funcionamento.
69
Funcionamento do aquecimento do cárter
Para garantir que o nível fluido misturado ao óleo evapore e o compressor possa realizar sua partida em uma
condição segura, o CLP aguardará o tempo necessário até que as duas condições abaixo sejam atendidas:
1. A temperatura do Cárter do compressor deverá permanecer 8°C maior do que a temperatura de evaporação
(pressão de sucção convertida pela tabela do R410a);
2. Após atingir o delta de temperatura (8°C) inicia-se uma contagem que varia em função da pressão de sucção
do equipamento. Este tempo corresponde aos valores abaixo:
Ÿ Pressão de sucção < 12 bar = 3 horas;
Ÿ Pressão de sucção entre 12 e 19 bar = 2 horas;
Ÿ Pressão de sucção > 19 bar = 1 hora.
Após finalizada esta contagem, o equipamento estará disponível para operação normalmente. Se o comando
para ligar o equipamento estiver acionado ele entrará em funcionamento automaticamente.
Se a condição de temperaturas baixar de 8°C a contagem é interrompida e somente retorna quando for
atendida.
Em caso de queda de energia neste período, a lógica continuará a contagem a partir do ponto onde foi
interrompida, desde que o período de interrupção seja menor do que 1,5 horas, caso contrário, será reiniciada.
Indicação de aquecimento ativo no display

Sempre que o equipamento entrar em modo “Aquecimento de Cárter” será exibido no Menu Raiz, página 2/10
(ver capítulo “Arquitetura das Telas”) da IHM a informação de “Aq Carter Ativo”:
Indicação de lógica ativa
Enquanto o aquecimento do Cárter estiver ativo, será exibida uma tela “extra” no Menu Raiz, nesta tela estarão
disponíveis todas as informações necessárias para que o usuário acompanhe a condição atual do equipamento
e saiba quanto tempo ainda precisará aguardar para liberação do equipamento inverter:
Ainda na tela acima, será exibida a opção de “Forçar partida”. Esta opção foi inclusa para sistemas que
requerem restabelecimento imediato do Chiller Scroll inverter após queda de energia, devendo ser utilizada
somente em casos extremamente urgentes.
70
ATENÇÃO
A Hitachi não recomenda a utilização da função “Forçar Partida”, pois esta pratica pode causar danos
irreversíveis ao compressor. A tela abaixo será exibida sempre que o cliente tentar forçar a partida do
equipamento:
A utilização da função acima caracteriza uma má utilização do equipamento, pois estará “burlando” a segurança
do equipamento. Ficará a cargo de um responsável Hitachi a avaliação e interpretação de mal-uso da função,
para garantia do equipamento.
TSACM Circuito de Potência Bomba

Circuito Hidráulico
Ø4"
Proteção Proteção
By-Pass
VB3 VB2 VB1 LDB
FSAG3 Vb3 FSAG2 FSAG1

FSAG6 FSAG5 FSAG4
VB6 VB5 VB4 Sistema
Bomba Motor
71
Circuito de Comando Bomba
INSTALAÇÃO ELÉTRICA RCU2A (MIP)
COMUM
24 / 220V
Botão Emergência
CMP VBE
Proteção
STATUS STATUS
FSAG ON/OFF DO DE CMP
REMOTO MÓDULO ALARME
LDB
RÉGUA Contator Auxiliar

DE
BORNES
NO4
NO5 CMP
CLP NO6
ESTA LIGAÇÃO É OPCIONAL PARA

INSTALAÇÃO ELÉTRICA RCU2A (MFP) SISTEMAS COM RESISTÊNCIA
DE CARTER. SE APLICADO
NOS EQUIPAMENTOS 380 E 440V,
SERÁ NECESSÁRIO SUBSTITUIR O
COMUM TRAFO DE COMANDO PARA POTÊNCIA
24 / 220V MÍNIMA DE 200VA.
CMP VBE
STATUS STATUS
FSAG DO DE RC CMC
ON/OFF CMP
REMOTO MÓDULO ALARME
RÉGUA
DE
BORNES
NO4
NO5
NO6
CLP
FIG. 59 - EXEMPLO DE LIGAÇÃO ELÉTRICA PARA A COMBINAÇÃO DE MÓDULOS
CLP Contato CLP
VBE Vávula de Bloqueio de Ação Eletrônica

FSAG Fluxostato / Chave de Fluxo
CMP Contator Moto-Bomba
AM Alarme Módulo
SM Status do Módulo
LDB Liga/Desliga Bomba Hidráulica
TSAGM Sensor Temperatura de Mistura de Saída de Água Gelada
5.2.2. INTERLIGAÇÃO DE COMUNICAÇÃO ENTRE MÓDULOS
Em instalações com mais de um módulo deverão ser feitas as interligações de comunicação entre os módulos
realizadas em bornes do CLP.
A comunicação usada é do tipo proprietário e responsável por interligação das funções de controle do módulo
inverter com o(s) módulo(s) fixo(s).
Os Cabos de Interligação acompanham o Kit KCO e sua instalação é simples e rápida.
72
Vista Isométrica
Detalhe, caminho previsto
para passagem de cabos
C
A A A A
Módulo 1 Módulo 2 Módulo 3 Módulo N (Max. 6)
CLP
CLP
Módulo 1 - Módulo 2
DETALHE A DETALHE B
Cabo de Comunicação Escala 1:2 Escala 1:1
CLP
Cabo de Comunicação Cabo de Comunicação DETALHE C

Módulo 2 - Módulo 3 Módulo 3 - Módulo N Escala 1:8
FIG. 60 - INTERLIGAÇÃO DE COMUNICAÇÃO

73
6 SETUP (CONFIGURAÇÃO) DO CHILLER SCROLL INVERTER
A IHM é composta por um display e seis botões para navegação.
1 4
2 Prg 5
3 Esc 6
Botão Função Símbolo Botão Função Símbolo

1 Alarme 4 Up (subir)
2 Programa Prg 5 Enter (entrar)
3 Esc (cancelar / voltar) Esc 6 Down (descer)
1. Botão Alarme : São indicados na tela (display) o(s) Alarme(s) Ativo(s), Histórico dos Últimos Alarmes e
por meio desse botão é possível também realizar o reset do Alarme ocorrido.
2. Botão Prg Prg : Permite o acesso aos parâmetros de configuração do Chiller e para alterá-los se faz
necessário o uso de senha de acesso específica para cada caso:
* Setpoint (ponto de configuração)

* Manutenção
* Histórico de Alarmes (Acesso direto pressionando o botão Enter)
* Configurações Hitachi (Senha)
Para sair da Função Habilitada sem modificar o valor configurado pressione a tecla PRG quando estiver
dentro de uma função e desejar sair dessa.
3. Botão Esc Esc : Altera o Módulo Monitorado.
No canto inferior direito é informado o número do Módulo (U:1 a U:6). A Unidade 1 (U:1) é sempre o
Módulo Inverter (Módulo Mestre) e as Unidade de 2 a 6 são os Módulos Fixos (Módulos Escravos).
4. Botões de Navegações Up e Down : Permitem navegar através das telas de visualização de

variáveis, programação e telas de alarme. Também são utilizadas para incrementar e decrementar as variáveis
ajustáveis do sistema.
5. Botão Enter : Permite acessar as variáveis para efetuar as devidas alterações e confirmar as informações
modificadas. Para alterar qualquer valor basta pressionar Enter quando o cursor piscar sobre a variável e utilizar
Up ou Down para incrementar ou decrementar o valor. Após as alterações volte a pressionar Enter para
confirmar as alterações.
74
6.1.ARQUITETURA DAS TELAS
1 2 3
Informações de cabeçalho e rodapé:
1. Número da unidade em que se lê as informações;
2. Menu em que se está navegando, o novo
programa exibirá as seguintes opções:
- Menu Raiz (Livre acesso)
- Menu Setpoint (Senha: 0022)
- Menu Manutenção (Senha: 0022)
- Menu Configuração (Senha: 0077)
3. Página exibida / quantidade total de páginas;
4. Fabricante;
4 5 6 5. Data em que está sendo exibida a informação;
6. Horário em que está sendo exibida a informação.
A navegação na tela do IHM é realizada por meio do acesso aos seguintes menus:
- Raiz
- Setpoint
- Manutenção
- Configuração
MENU RAIZ 1. Versão do Programa;

2. Acionamento, capacidade instalada e percentual em operação;
3. Leitura de temperaturas e pressões;
4. Status CPR e ventilador;
5. Setpoint de entrada e saída de água;
6. Status das entradas digitais (1 à 4);
7. Status das entradas digitais (5 à 7);
8. Indicação de quantidade de vezes que o aquecimento de Cárter
foi ignorado;
9. Registros (data/hora) queda e retorno de energia;
10. Mensagens do sistema.
MENU SETPOINT 1. Ajuste de Setpoint de Temperatura de Saída de Água, Zona Neutra,

Diferencial OFF e Diferencial ON;
2. Habilita senha para acesso a este Menu.
MENU MANUTENÇÃO 1. Horímetro do compressor;

2. Ajuste dos módulos em operação normal ou em manutenção.
MENU CONFIGURAÇÃO 1. Quantidade de módulos e tipo de acionamento;

2. Tempo de resposta do compressor inverter;
3. Limite de rotação do compressor inverter;
4. Modo noturno - Ajuste dos dias e horários;
5. Modo noturno - Ajuste de rotação do compressor (CPR) e motor;
6. Tipo de acionamento da bomba;
7. Atraso de partida do compressor após acionamento da bomba ;
8. Atraso para desligar a bomba após o desligamento do compressor;
9. Configuração de queda de energia;
10. Configuração de automação;
11. Endereço do CLP dentro do conjunto;
12. Ajuste de data e hora do sistema.
75
6.1.1. MENU RAIZ
Ÿ Dados da versão do programa.
Ÿ Comando para ligar / desligar o equipamento;

Ÿ Status do acionamento (somente leitura);
Ÿ Capacidade total configurada para operar (somente
leitura);
Ÿ Percentual da capacidade total configurada em operação
(somente leitura).
Ÿ Comando de parada de emergência, somente quando em

acionamento: Remoto por borne, Automação,
Programação horária e Gerenciador;
Ÿ Para comando parada de emergência, acione os seguintes
botões:
1. Menu Raiz tela 2/10 = +
2. Qualquer outra tela = + + +
Ÿ Para comando local, o comando será pelo ”Status

Sistema“.
Ÿ Leitura dos valores de temperaturas e pressões da
unidade.
Ÿ Status do compressor e percentual de rotação;

Ÿ Status do motor do ventilador e percentual de rotação.
Ÿ Valores de temperatura configurados como Setpoint

(somente leitura).
76
ŸStatus das entradas digitais.
ŸStatus das entradas digitais.
ŸPartidas efetuadas ignorando (“burlando”) o aquecimento

do Cárter (somente leitura).
ŸÚltima gravação de equipamento energizado antes da

queda de energia (gravação a cada 30 minutos);
ŸHorário de retorno da energia.
ŸNesta tela serão exibidas mensagens em caso de

alteração na operação do equipamento para modo
noturno acionado ou trocador de placas sujo (TSAG -
TAC) tem valor maior ou igual a 2,5° C).
ŸTela de acesso aos menus seguem os mesmos

comandos do programa anterior.
77
6.1.2. MENU SETPOINT
Ÿ Menu para configurar os valores:

Setpoint de TSAG (Default: 7° C - Faixa: 5 ~ 15° C);
Zona Neutra: (Default: 2° C - Faixa: 0,2 ~ 2° C);
Diferencial OFF (TSAG): (Default: 1,5° C - Faixa: 0,5 ~ 1,5° C);
Diferencial ON (TEAG): (Default: 2° C - Faixa: 0 ~ 5° C)
Ÿ Habilitar ou desabilitar senha para acessar os ajustes de

Setpoint (Default: Habilitada).
Ÿ Se a programação horária estiver acionada, uma tela

extra será exibida neste menu, nesta tela é possível
configurar os horários para ligar e desligar em uma
programação semanal.
6.1.3. MENU MANUTENÇÃO
Ÿ Indicador de horas de operação do compressor da

unidade.
Ÿ Configuração para colocar modos em Manutenção ou

Operação Normal (Default: Normal).
78
6.1.4. MENU CONFIGURAÇÃO
Ÿ Capacidade total em operação (Default: 15TR);

Ÿ Tipo de acionamento (Default: local. Opções: Local,
Remoto por Borne, Automação, Programação Horária)
Ÿ Configuração dos tempos de resposta do compressor

inverter (Default: Rápido).
Ÿ Limitar as rotações do compressor inverter em um valor

permanente.
Ÿ Configuração para habilitar / desabilitar o modo noturno

com as opções segunda à sexta-feira, sábado e domingo;
Ÿ Horário para ligar e desligar o controle.
Ÿ Limite de rotações quando o modo noturno estiver

acionado;
Ÿ Alterar os limites para o ventilador (de 90 ~ 100%) por
questão de segurança.
Ÿ Configuração do tipo da instalação da bomba hidráulica :

Uma bomba por conjunto/Uma bomba por módulo
Ÿ Configuração de tempo de retardo para ligar o

compressor depois de acionada a bomba hidráulica
(Default: 60s) - Faixa de Operação: 60 ~ 300s.
79
Ÿ Configuração de tempo de retardo para desligar a bomba
depois de desligar o compressor (Default: 30s) - Faixa de
Operação: 30 ~ 300s.
Ÿ Configuração de ação do sistema no retorno após queda

de energia (Default: 60s) - Faixa de Operação: 60 ~ 900s.
Ÿ Configuração de protocolo, velocidade de comunicação e

endereço do conjunto para automação externa.
Ÿ Configuração do endereço do CLP dentro do conjunto de

máquinas.
Ÿ Ajuste de data e hora (o dia da semana é ajustado

automaticamente).
80
6.2. CONFIGURAÇÃO DO MODO DE ACIONAMENTO
Para configurar o modo de acionamento, siga os passos abaixo:
1. Pressione a tecla “Prg” para navegar até a tela de Acesso Menus”:
2. Pressione a tecla “Enter” e vá até a opção “Config. Iniciais”;
3. Com a tecla de “Seta para cima” ajuste o valor “0077” e pressione “Enter”;
4. Será exibida a página1/11 do “Menu Config.”:
5. Pressione “Enter” até que o cursor fique sobre as opções de Tipo de acionamento”;
6. Com a tecla de “Seta para Cima” ajuste a opção desejada:

a. Local: Comando pela IHM;
b. Remoto: Por meio de um contato seco externo;
c. Automação: Via protocolo de automação externo (Protocolos disponíveis: Modbus RTU; BacNET MS/TP;
Modbus Ethernet);
d. Programação Horário: Ajustado pela IHM;
e. Gerenciador Hitachi: Controlador hitachi capaz de controlar até 4 conjuntos de 90TRs, totalizando 360 Trs.
Todos são opcionais, podendo ser adquiridos no momento da compra do equipamento ou posteriormente.
81
Acionamento Local: Para esse acionamento utilizar o próprio IHM para ligar e desligar o Chiller.
O acionamento local do Chiller é feito no Menu Raiz (2/10). Para ligar e desligar o equipamento basta seguir os
passos abaixo:
1. Pressione ”enter“ para deslocar o cursor para a opção ”Status Sistema“;

2. Com a tecla de ”seta para cima“ selecione a opção LIGADO ou DESLIGADO e depois pressione ”enter“ para
confirmar:
Em todas as outras opções de acionamento do módulo, o botão virtual de Liga / Desliga será suprimido,
deixando apenas o status do equipamento como leitura.
Acionamento Remoto: Utilizar os Bornes 2 e 3 para Ligar ou Desligar o Chiller remotamente através de um
fechamento de um contato seco (NA). Enquanto o contato estiver acionado o Chiller estará ligado, ao abrir o
contato o Chiller desligará.
Após configurar o modo de acionamento como ”remoto“ (descrito no item 999), o acionamento do equipamento
será feito exclusivamente através dos bornes 2 e 3 localizados na caixa de comando da unidade condensadora:
Acionamento Automação: Para acionamento via controle via automação externa utilizar o endereço 44 Via
ModBUS (outros protocolos verificar na lista de variáveis do protocolo correspondente). Quando o endereço
estiver em “1” o Chiller está ligado e “0” desligado. (O módulo de comunicação é adquirido a parte).
Para controle via automação externa, se faz necessária a aquisição dos conversores de protocolo. São estes:
KCO0086 – Modbus RTU;
KCO0087 – BacNET MS/TP;
KCO0088 – Modbus Ethernet
Os kits KCOs são compostos por:

- Placa conversora;
- Instrução de instalação;
- Lista de variáveis.
82
Acionamento Via Programação Horária: Quando estiver selecionado esse tipo de acionamento aparecerá na
Função Setpoint (Senha) uma tela com os dias da semana e horários a serem programados conforme
necessário:
Se o modo de acionamento for configurado como programação horária, os tempos de funcionamento do

equipamento deverão ser configurados conforme abaixo:
1. Pressione a tecla ”Prg“ para navegar até a tela de ”Acesso Menus“:
2. Pressione a tecla “enter” e vá até a opção “Setpoint”;

3. Com a tecla de “Seta para cima” ajuste o valor “0022” e pressione “enter”;
4. Navegue com o botão de “seta para cima” até chegar na tela abaixo:
5. Na tela acima, devem ser parametrizados os horários para ligar e desligar o equipamento de acordo com a
necessidade do cliente, sempre respeitando um horário para ligar e desligar de segunda a sexta feira, um
horário para o sábado e um horário para o domingo.
6.3. SETPOINT DE ÁGUA GELADA
Há três Setpoit distintos de Temperatura de Água Gelada:
1. Setpoint de Água Gelada do Módulo: (Prioridade Baixa). O valor de Setpoint padrão (default) da
temperatura de saída de água gelada do Módulo Inverter ou Fixo é 7ºC com diferencial de 1ºC. O controle é
realizado por meio do Sensor de Temperatura de Saída de Água Gelada do Módulo.
2. Setpoint de Água Gelada do Conjunto: (Prioridade Média). O valor de Setpoint padrão (default) da
temperatura de saída de água gelada do Módulo Inverter ou Fixo é 7ºC com diferencial de 1ºC. O controle é
realizado por meio do Sensor de Temperatura de Saída de Água Gelada do Módulo.
Quando configurados, os valores de Setpoint não precisam ser iguais e, quando em operação, o Chiller Scroll
Inverter irá sobrepor os valores de Setpoint conforme nível de prioridade.
83
É de extrema importância a configuração desses valores de Setpoint, pois o Chiller Scroll Inverter
trabalhará para atingir o valor de setpoint de maior prioridade apresentada. Na falha de algum
componente, como por exemplo, o módulo inverter, ele atuará conforme o valor configurado para o
setpoint de próxima maior prioridade.
Módulo Inverter
operando?
? Sim
Não Setpoint de Água Gelada do

Conjunto
Setpoint de
Água Gelada
Setpoint de Água Gelada do
Módulo
FIG. 61 - PRIORIDADE PARA SETPOINT DE TEMPERATURA

DE SAÍDA DE ÁGUA GELADA
! ATENÇÃO
Na falha do módulo inverter, queima de seu CLP, não será possível ajustar o setpoint(s) do(s) módulo( s)
fixo(s) até que seja realizada a substituição desse CLP ou desconectado o display e conectado em cada
módulo fixo configurando-o um por vez.
Para ajustar o setpoint via IHM deve-se:
1. Pressione Prg ;
2. Pressione até acessar o menu Setpoint (Senha);
3. Pressione ;
4. Será solicitada uma senha, pressione e com a tecla ajuste o valor “22”;
5. Pressione para confirmar e acessar o menu;
6. Ajuste o setpoint TSAG;
7. Ajuste o valor de diferencial ON e diferencial OFF referentes aos limites da Zona Neutra.
FIG. 62 - SETPOINT DE ÁGUA GELADA
84
Temperatura de
Saída de água
Gelada Carregamento Estabilização Descarregamento Estabilização
(ºC)
Zona Carregamento
ON: Adicina Módulo(s) Fixo(s)
Zona Neutra: Controle por meio

Set-Point
do Compressor Scroll Inverter
OFF: Desliga o(s) Módulo(s) Fixo(s)
Zona Descarregamento
Shut Down: Desliga Todo(s) o(s) Módulo(s) do Chiller
Tempo
FIG. 63 - SEPOINT DE TEMPERATURA DE SAÍDA DE ÁGUA GELADA
TSAG Setpoint: Define a temperatura de saída de água gelada que o Chiller deve alcançar.
Diferencial ON: Define uma zona de estabilização acima do setpoint.
Diferencial OFF: Define ponto abaixo do setpoint afim de desligar os compressores caso os mesmos cheguem
a essa faixa.
O setpoint de temperatura de água gelada pode ser configurado também através da IHM ou por
automação (protocolo ModBUS RTU) conforme modo de Acionamento selecionado.
6.4. MODO MANUTENÇÃO
É possível desabilitar os módulos de um conjunto de máquinas individualmente através da IHM do módulo

inverter. Para isto, basta seguir os passos abaixo:
1.Pressione o botão “Prg” em qualquer uma das telas do módulo inverter;

2. Pressione o botão “Enter” até o cursor ficar sobre a opção “Manutenção”:
3. Com o botão “Seta para cima” selecione o valor “0022” e pressione “Enter”;
4. Será exibida a tela com a quantidade de horas de funcionamento do compressor dos módulos:
85
5. Pressione o botão “Seta para cima” para navegar até a tela 2/2 do Menu Manutenção;
6. Nesta tela podem ser colocados os módulos individualmente em manutenção de acordo com a necessidade
da instalação:
FIG. 64 - TELA DE MENUTENÇÃO DOS MÓDULOS
6.5. TIPO DA INSTALAÇÃO DA BOMBA HIDRÁULICA
Uma Bomba por Conjunto: Nesta opção o conjunto de equipamentos deve possuir apenas uma bomba, na
qual o Módulo Inverter efetuará o controle. Tal ação será bloqueada somente se este equipamento for
desligado.
Uma Bomba por Módulo: Nesta opção cada Módulo deve possuir uma bomba dedicada, ou seja, em uma
instalação onde o conjunto de equipamentos conter 6 unidades, faz se necessário a instalação mínima de 6
bombas.
! ATENÇÃO
Ao alterar esta opção no Módulo Inverter os Módulos Fixos assumem a mesma configuração, esta condição
não impede que este ajuste seja feito separadamente em cada equipamento, porém o tipo de instalação
deve ser igual para todos os Módulos que compõem o conjunto.
6.6. DEFINIR TEMPO DE OPERAÇÃO DA BOMBA APÓS PARADA DO CHILLER
FIG. 65 - TEMPO DE FLUXO DE ÁGUA BOMBA/TEMPO DE DESLIGAMENTO DA BOMBA
Tempo de Fluxo da Bomba: É o tempo necessário para que a água comece a circular pelo sistema sem
apresentar alarme de fluxo de água, esse tempo começa a ser contato quando o sistema recebe a ordem de
ligar, se após esse período, o sistema fique sem fluxo de água, o alarme ocorre parando o módulo.
Tempo de Desligamento Bomba: É o tempo determinado para forçar circulação de água no sistema após o
Chiller ser desligado.
! ATENÇÃO
Caso o comando da bomba de água gelada seja instalado independentemente do Chiller, ou seja, não
conforme o esquema elétrico, é importante notar que seu sistema de controle faça com que a mesma
continue ligada por pelo menos 10 segundos após a parada do Chiller para evitar que haja congelamento
da água no interior do evaporador (trocador aplacas)
Este procedimento é obrigatório e o não cumprimento do mesmo acarretará na perda das condições de
garantia do Chiller.
86
6.7. ALARMES
Os programas de controle dos Chillers Scroll Inveter Hitachi, foram elaborados para garantir a maior vida útil dos
equipamentos, protegendo seus componentes internos com alarmes específicos para condições adversas em
seu funcionamento.
Os Alarmes serão acionados sempre que o equipamento atinja condições que possam ser perigosas para seus
componentes.
Sempre que estas condições forem “acionadas” o Pressionando o botão de alarme, será exibido o
botão “ ” piscará com uma luz vermelha e uma código do alarme encontrado e uma breve descrição
indicação será sinalizada na tela 2/10 do Menu Raiz do problema conforme exemplo de tela abaixo.
conforme figura abaixo.
Tabela de Alarmes
Para facilitar o diagnóstico dos alarmes nos equipamentos Chiller Scroll Inverter Hitachi, maiores detalhes
sobre os alarmes e seus diagnósticos podem ser encontrados na tabela de Alarmes no capítulo 11.
7 AUTOMAÇÃO
7.1. OPÇÕES DISPONÍVEIS PARA AUTOMAÇÃO
CÓDIGO DESCRIÇÃO
KCO0086 MODBUS RTU (SERIAL)
KCO0087 BACNET MSTP (SERIAL)
KCO0088 MODBUS ETHERNET
Dentro dos kits acima mencionados, contém:

1. Módulo de comunicação (placa eletrônica) no protocolo desejado;
2. Instrução de montagem da placa no CLP do equipamento e conexões elétricas;
3. Lista de variáveis.
Importante: Deverá se adquirido um Kit KCO para cada módulo inverter que necessitar de controle por
automação.
Os módulos fixos não precisam dos módulos de comunicação.
! ATENÇÃO
O Comprimento Total do(s) Cabo(s) de Comunicação não deve ultrapassar a 800m.
CUIDADO
É de extrema importância não inverter as polaridades dos cabos de comunicação da IHM do
Gerenciador pois pode causar a queima do canal de comunicação da IHM.
87
7.2. PROTOCOLO DE COMUNICAÇÃO (OPCIONAL) - KITS KCO 0086
A comunicação por automação é realizada pelo cartão de comunicação conectado na CLP, que está localizada
na caixa de comando.
CUIDADO
É necessário desligar a energia do equipamento para retirar e colocar o Cartão de Comunicação. O não
cumprimento dessa instrução pode acarretar a queima do cartão de comunicação.
FIG. 66 - CARTÃO DE COMUNICAÇÃO MODBUS (EXEMPLO)
O sistema de Comunicação permite que seja estabelecida a comunicação do sistema Chiller com o Sistema de
Gerenciamento Predial (BMS) do cliente e possui os seguintes parâmetros:
CONFIGURAÇÃO VALOR
Velocidade: 19.200 (Defaut)
Endereço: 1 (Defaut)
Paridade: None (*)
Data bits: 8 (*)
Stop bits: 2 (*)
(*) Não é possível alterar esse parâmetro
TAB. 15 - PARÂMETROS BMS
Nota:
BMS: Building Management System
88
7.3. COMUNICAÇÃO COM SUPERVISÓRIO
No caso de comunicação a um Gerenciador Central (Central Predial, ou Sistema de Automação Predial), esta
poderá efetuar as seguintes intervenções no Chiller.
1. Para Controle: Ÿ Pressão de Alta de cada Módulo;
Ÿ Ligar/Desligar (via rede); Ÿ Pressão de Baixa de cada Módulo;
Ÿ Controle de Demanda Externo (via rede); Ÿ Capacidade Total do Chiller;
Ÿ Ajustar Setpoint de Temperatura de Saída Água Ÿ Horas de Funcionamento do(s) Compressor(es);

Gelada (via rede);
Ÿ Indicação de Alarme Geral por Módulo;
2. Para Monitoramento:
Ÿ Status de Operação dos Módulos;
Ÿ Temperatura de Entrada de Água Gelada;
Ÿ Status de Operação do Ventilador;
Ÿ Temperatura de Saída de Água Gelada para cada
Módulo; Ÿ Status de Comunicação entre os módulos;
Ÿ Temperatura de Mistura de Água Gelada; Ÿ Porcentagem de Funcionamento do Ventilador.
Ÿ Temperatura de Ar Externo;
7.3.1. CONFIGURAÇÃO TÍPICA DE SISTEMA SUPERVISÓRIO
Exemplo de sistema de Automação Predial:
SISTEMA DE
GERENCIAMENTO
PREDIAL
ENERGIA AR
ELÉTRICA / INCÊNDIO SEGURANÇA ELEVADORES
CONDICIONADO
ILUMINAÇÃO
CHILLER
PACKAGE
FAN COIL
SISTEMA SUPERVISÓRIO
(CLIENTE)
PROTOCOLO DE COMUNICAÇÃO
EX: MODBUS RTU / ETHERNET
BACNET (MS/TP)
MÓDULO INVERTER MÓDULO FIXO MODULO FIXO MODULO FIXO MODULO FIXO MODULO FIXO
(MÓDULO 1 - 15TR) (MÓDULO 2 - 15TR) (MODULO 3 - 15TR) (MODULO 4 - 15TR) (MODULO 4 - 15TR) (MODULO 6 - 15TR)
(MS/TP).
PROTOCOLO DE COMUNICAÇÃO PROPRIETÁRIO (COMUNICAÇÃO ENTRE MÓDULOS)
FIG. 67 - AUTOMAÇÃO E COMUNICAÇÃO COM SUPERVISÓRIO

89
8 FUNCIONAMENTO DO CHILLER (Partida ‘’Startup’’ e Desligamento)
As informações e procedimentos para Partida ou Desligamento do Chiller Scroll Inverter serão apresentadas a
seguir para assegurar a confiabilidade e a segurança na operação do equipamento.
É possível Ligar e Desligar o Chiller por meio de quatro Modos de Acionamento:
1. Acionamento Local: via IHM;
2. Acionamento Remoto: via Borneira;
3. Acionamento Remoto: via Rede;
4. Acionamento Programação Horária;
É necessário, porém, efetuar a configuração prévia para definir como será o acionamento, portanto
recomendamos verificar o Capítulo Setup do Chiller Scroll Inverter.
! ATENÇÃO
Não operar o Chiller próximo a produtos inflamáveis como gases, vernizes, óleo de pintura, etc. a fim de se
evitar incêndio ou explosão.
8.1. PARTIDA
É de inteira responsabilidade da Hitachi ou representante por ela determinado a realização do Startup do Chiller.
É de responsabilidade do Cliente ou Instalador no início da preparação prévia, para que o mesmo possa ser
executado de maneira eficaz e satisfatória.
Realizar a verificação conforme Check-List: Inspeção Final da Instalação para certificar que o equipamento
esteja apto a entrar em operação por meio do cumprimento dos pré-requisitos, principalmente relacionados aos
Sistemas Elétricos e Hidráulicos.
PERIGO
Prática insegura que se não seguida representa risco ao operador.
É necessário energizar o Módulo Inverter por no mínimo 12 horas antes de colocar os compressores em
operação, para que aqueça o Óleo Lubrificante no Carter do Compressor e assim elimine o acúmulo de
refrigerante líquido no interior do compressor.
! ATENÇÃO
Em regiões frias se faz necessário a instalação de uma resistência de aquecimento de Óleo do Cárter
para os compressores fixos. Esse é um item Opcional e deve ser solicitado junto ao departamento
Comercial da Hitachi. Já foi previsto um ponto na régua de borne para o comando de ligamento e
desligamento da resistência de aquecimento de Óleo do Cárter no Módulo Fixo.
A falta de aquecimento do óleo lubrificante pode comprometer o Compressor tanto do podendo
ocasionar seu travamento.
PROCEDIMENTO PARA STARTUP:
1. Verifique Check-List: Inspeção Final da Instalação;

2. Libere a Vazão de Líquido pelo resfriador através da abertura de válvulas na entrada e saída de água geral e
do(s) módulo(s);
3. Ligue a bomba de água para o resfriamento;
4. Certifique se a vazão de água necessária está circulando pela tubulação;
5. Abra as Válvulas de Esfera na Linha de Líquido e Linha de Descarga;
6. Ligue a fonte de energia do Chiller, é necessário energizar o Chiller pelo menos 12 Horas antes do Startup
para o aquecimento no óleo do Compressor;
7. Verifique a opção de Modo de Acionamento escolhido;
8. Caso a Opção de Modo de Acionamento escolhida seja Local, na tela de status do sistema pressione ;
9. Pressione ou para mudar de Desligado para Ligado;
10. Pressione para confirmar a operação.
FIG. 69 - TELA DE STATUS DO SISTEMA

90
11. Regule a temperatura de Setpoint conforme 3. Pressione ou para a informação alterar de
Capítulo Setpoint do Chiller Scroll Inverter. On para Off.
12. Preencha o Check List: Leitura de Dados de 4. Pressione e o equipamento vai desligar todos os
Operação módulos, que estiverem interligados a esse conjunto.
! Atenção A bomba de água deverá permanecer ligada por

O tempo mínimo de funcionamento dos pelo menos mais 10s para não haver congelamento
compressores deve ser de 2 minutos, para que (caso o comando de bomba estiver interligada pelo
promova adequadamente tanto o resfriamento do Chiller, o mesmo tem um tempo de bomba
motor após o startup, quanto o retorno de óleo. configurável que melhor se adapte a instalação do
Para não comprometer a vida útil de Cliente).
funcionamento do mesmo, não deve haver mais
do que 12 partidas por hora. 8.2.1. MANTER O CHILLER DESLIGADO POR
O Chiller Scroll Inverter faz o uso de alguns LONGO PERÍODO
Dispositivos de Segurança para proteger o
equipamento de uma operação anormal. No caso Se o Chiller for permanecer desligado por longo
de desligamento por alarme, verifique o motivo e período, deverá, então, ser realizado:
corrija a falha antes de retomar a operação do
Chiller. 1. Recolha o fluído refrigerante dentro dos
condensadores;
Quando o Start Up estiver terminado instrua o cliente
sobre Operação e Manutenção Periódica do Chiller 2. Faça a limpeza dos painéis, condensadores, etc;
indicando o uso do Manual que acompanha o mesmo.
3. Desligue o disjuntor principal;
8.2. DESLIGAR O CHILLER
4. Feche as válvulas de esfera na linha de líquido;
O Chiller pode ser desligado através dos mesmos
quatro meios para acionamento. 5. Cubra o Chiller a fim de se minimizar o risco de
avaria.
Para desligá-lo por meio do display da IHM deve-se:
Para retorno de operação após o Chiller
1. Confirme que o Modo de Acionamento esteja na permanecer longo período desligado, siga o
função Local; Check-List: Inspeção Final da Instalação e o
Procedimento para Startup.
2. Pressione na tela Principal para o cursor mudar
sua posição na tela Comando Chiller On;
91
8.3. SEQUÊNCIA DE PARTIDA DO CHILLER
INÍCIO
Sequência
Comando para ligar o Navegue até a tela [02] do menu Pressioneo botão de reset e
N
1 principal e altere o Status da reinicie o procedimento de
equipamento está acionado?
máquina para "ON" partida do módulo
S S
Aguarda por 30 segundos a

N
2 confirmação do sinal da chave Problema foi corrigido?
de fluxo e sinal de intertravamento
Sinal da chave de fluxo ou N Indica Alarme de chave de fluxo ou Verifique o capítulo de ALARMES
3 intertravamento está intertravamento na IHM e impede no catálogo técnico do equipamento
ok? acionamento do módulo inverter para a correção do problema
Verifica a necessidade de acionar

4 equipamento de acordo com a
temperatura da água gelada e o
Setpoint
Há necessidade de acionar o N
5 equipamento por carga
térmica?
Liga o compressor a 50Hz

6 e motor do
condensador 10Hz
Acelera o compressor inverter

para rotação máxima. O motor
7 do condensador varia sua rotação
conforme a presão de descarga e
procura sempre a estabilização em
25 bar por um controle PID
Verifica através de um controle PID e

aciona os módulos fixos (quando
8
houverem) um a um, sempre reduzindo
a rotação do inverter em cada partida
Permanece em funcionamento até que

9 a temperatura da água gelada atinja o
Setpoint menos o diferencial ajustado
ou ocorra algum alarme
FIM
92
8.4. SEQUÊNCIA DE DESLIGAMENTO DO CHILLER
INÍCIO
Sequência
Comando para desligar o N Navegue até tela principal do menu inicial

1
equipamento está acionado? e altere o Status da máquina para "OFF"
S
Desacelera o compressor inverter e desliga todos
2 os módulos fixos, após atingir a rotação de
30Hz desliga compressor inverter
Mantém a bomba hidráulica energizada por 15

3
segundos e depois procede com seu desligamento
FIM
93
9 CHECK-LIST
9.1. CHECK-LIST (Inspeção final da Instalação)
Inspeção Visual Instalação Hidráulica
O equipamento está em perfeitas condições? Sem

Foi instalado linha de Bypass?
compromentimento visual.
O sensor de Mistura de água Gelada do Módulo

O Chiller está corretamente montado e nivelado?
Inverter está corretamente posicionado?
Os sensores de temperatura do Controlador estão

O local de instalação é adequado?
corretamente posicionados?
Os espaçamentos mínimos estão conforme o es- A tubulação atende a restrição quanto ao seu po-
pecificado? sicionamento?
A instalação hidráulica está apoiada sobre a quantidade

Foi garantido espaço para o trabalho e manutenção ?
de suportes suficientes?
As partes elétricas estão protegidas contra sol e

Foi instalado chave de fluxo para cada módulo?
chuva?
A instalação hidráulica garante a vazão mínima do

Instalação Elétrica
Chiller?
Os cabos elétricos foram corretamente dimensio- A instalação hidráulica garante a vazão necessita-
nados e conectados? da pelo cliente?
Os fusíveis e ou disjuntores foram corretamente di- Foram instalados os Componentes do Hidrálicos

mensionados? do Kit KCO fornecido?
Os dispositivos de proteção presentes no equipa- Os refriadores estão conectados corretamente?

mento est“o corretamente ligados? Trabalham em paralelo com a divisão da vazão.
Os dispositivos de operação e controle estão em A instalação hidráulica atende aos requisitos mí-
perfeito estado? Sem violação. nimos de segurança?
Foram realizadas as interligações obrigatórias na A Instalação Hidráulica foi previamente limpa com
régua de borne? a Malha Filtrante Mesh 40?
Foi checado e realizado reaperto dos cabos elétri-

O(s) Filtro(s) Y foi(ram) limpo(s)?
cos?
A tensão e frequência de alimentação são adequa- A qualidade da água foi testada e está conforme
das ao Chiller instalado? especificação?
As fases R, S, T da rede estão corretamente As Conexões Hidráulicas estão corretamente fixa-

conectadas aos bornes? das?
Os cabos de intercomunicação estão corretamente
Ciclo Frigorífico
instalados?
As vávulas de esfera da linha de líquido estão

Foi realizado o aterramento do Chiller?
totalmente abertas?
Os cabos de distribuição do circuito de potência O visor de umidade está com a coloração adequa-
estão corretamente ligados? da?
As tampas frontais estão fixas e protegendo os O visor de óleo lubrificante está devidamente pre-
componentes elétricos? enchido?
A qualidade do óleo está adequada? Verificação

visual.
TAB. 16 - CHECK LIST: REQUISITOS PARA STARTUP
94
9.2. CARGA DE FLUÍDO REGRIGERANTE
Carga de Fluído Refrigerante
O Visor de Umidade está com coloração adequada?

Verde: Aprovado; Amarelo: Crítico
O Visor de Umidade apresenta Borbulha?

Sem Borbulha: Aprovado; Com Borbulha: Reprovado
O nível de óleo lubrificante está completo?
A qualidade do óleo lubrificante está adequada?
Está disponível uma ferramenta adequada para verificar os pontos de vazamentos?
O ciclo frigorífico está estanque? Não apresenta pontos de vazamento.
Na necessidade de Completar a Carga de Fluído Refrigerante
Na necessidade de carga de fluído refrigerante, o R-410A está disponível na quantidade necessária?
A balança está disponível?
A bomba de vácuo adequada está disponível?
A bomba de vácuo foi aferida?
A bomba de vácuo é capaz de atingir o nível de vácuo exigido?
Um vacuômetro eletrônico adequado está disponível?
O vacuômetro está calibrado?
Na necessidade de gás nitrogênio, a carga exigida está disponível?
TAB. 17 - CHECK LIST: CARGA DE REFRIGERANTE
10 MANUTENÇÃO
O Chiller deve ser inspecionado periodicamente de acordo com os avisos indicados nos capítulos 4 e 5 para
assegurar um bom desempenho e a manutenção da conformidade do mesmo. Os avisos adicionais a seguir
devem receber atenção especial.
O Chiller possui partes quentes como o lado da descarga dos compressores, tubos de descarga e coletores de
descarga dos condensadores, por tanto não tocar nestas partes sob o rico de queimadura graves.
! ATENÇÃO
Se um incêndio acontecer acidentalmente, desligue o disjuntor principal e use o extintor específico para
a extinção do tipo de incêndio ocorrido. Não operar o Chiller próximo a produtos inflamáveis como gás,
verniz, de pintura e etc. Afim de se evitar o incêndio ou uma explosão.
Sempre desligue o disjuntor geral quando for efetuar serviços de manutenção no Chiller.
95
CUIDADO
Execute manutenção periódica de acordo com as “INSTRUÇÕES” para manter o Chiller em boas
condições de operação. Não utilize estes Chillers para resfriar água potável. Obedeça a códigos e
regulamentos locais. Desligue todos os disjuntores principais se houver vazamento de gás refrigerante
ou vazamento de água.
10.1. TABELA DE PRAZOS PARA MANUTENÇÃO PERIÓDICA
ITEM SERVIÇOS Mensal Trimestral Semestral Anual

Limpeza dos painéis •
CHILLER Verificação de danos à pintura •
Verificação de ruídos / vibrações •
Verificar vazamento / reaperto •
CIRCUITO DE GÁS Verificar válvula de expansão •
REFRIGERANTE Verificação do superaquecimento •
Verificação do sub-resfriamento •
Verificar pressão de sucção •
Verificar pressão de descarga •
Verificar aquecedor de óleo do cárter •
Verificar bornes e conexões •
COMPRESSOR Verificar horas de operação •
Verificar correntes de operação •
Verificar tensões •
Verificar isolamento életrico •
Verificar temperatura do cárter •
Limpeza das pás da hélice •
VENTILADORES DO Verificar rolamentos do(s) motore(s) •
CHILLER Verificar tensão do(s) motore(s) •
Verificar corrente do(s) motore(s) •
SERPENTINAS - Vide rotinas de manutenção das
CONDENSADOR serpentinas condensadoras
Verificar pressão entrada/saída água •
Verificar temperatura entrada/saída água •
EVAPORADOR Atuação da chave de fluxo •
Verificar vazamento nas conexões e juntas
hidráulicas •
Verificar a coloração do óleo no visor de
SISTEMA DE líquido, se a coloração estiver escura ou
LUBRIFICAÇÃO muito escura, há necessidade de troca do •
óleo
Verificar contatos dos contatores de força •
Inspeção geral e reaperto •
Verificar ponto de atuação dos transdutores
QUADRO ELÉTRICO de pressão •
Verificar intertravamentos •
Verificar operação dos transmissores de
controle •
Verificar as válvulas / purgadores •
REDE HIDRÁULICA Limpar os filtros de água •
DE ÁGUA DO Resfazer danos à pintura / isolamento •
EVAPORADOR Limpar inspecionar bombas de água •
Analisar a qualidade da água •
NOTA:
1- Para ambientes agressivos (que sofrem intensa ação de poluentes) reduzir os prazos á metade.
96
ROTINAS DE MANUTENÇÃO DA SERPENTINA CONDENSADORA
ITEM SERVIÇOS PERIODICIDADE

1 Inspeção visual superficial das Serpentinas Condensadoras Semanal
2 Preencher a " Folha de Leitura " item 10.2 Quinzenal
3 Inspeção visual minuciosa das Serpentinas Condensadoras Mensal
4 Lavagem da Serpentina Condensadora Mensal
5 Raplicar o verniz anti-corrosão (quando exitir) Semetral ou quando necessario
6 Pentear as aletas amassadas Quando necessario
Notas:
1. As rotinas de limpeza das superfícies são 4. As cores dos painéis (serpentinas) podem se
essenciais para manter as propriedades de operação alterar de forma e tonalidades diferentes
da unidade, eliminando a contaminação e removendo dependendo da incidência dos raios solares sobre o
os resíduos nocivos, á eficiência e a vida da Chiller;
Serpentina Condensadores será aumentada
proporcionando por sua vez o aumento da vida de 5. O Chiller não deve ficar exposto de diretamente a
Chiller; ventos em qualquer de suas faces para evitar o
acúmulo precipitado de partículas causadoras de
2. O descarte do (s) produto (s) químico utilizado na oxidação de corrosão;
manutenção e/ou limpeza dos condensadores deverá
ser executado conforme a legislação local; 6. Qualquer para do Chiller tanto no aguardo do
startup na planta ou durante a operação do mesmo
3. Seguir rigorosamente o Plano de manutenção que resulte em mais de 5 dias sem operação, o
Preventiva com o registro de cada manutenção; Chiller deverá ter sua parte superior faces dos
condensadores protegidos contra o depósito de
partículas causadoras de corrosão.
10.2. FOLHA DE LEITURA DOS CONDENSADORES
Há ruído e/ou vibração anormal nos ventiladores?
Há ruído e/ou vibração anormail nos motores?
As hélices estão balanceadas?
Não lavar as serpentinas com lavadoras de alta pressão.
97
10.3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA DOS FILTROS
- Para que possa realizar um melhor planejamento da manutenção do Chiller, apresentamos abaixo uma tabela
em caráter orientativo para a verificação de diversos itens que influenciam no bom funcionamento do
equipamento.
- Ressaltando que caberá à empresa mantenedora estabelecer com rigor a periodicidade de verificação,
baseada nas condições de utilização e no local de instalação do equipamento.
PERIODICIDADE
PERIODICIDADE ITENS A VERIFICAR
Limpeza do filtro de Ar da unidade interna
SEMANAL
Limpeza exterior do gabinete
Faça a limpeza do filtro e demais verificações
conforme a tabela de manutenção periódica.
MENSAL
- Gabinete Inversor do Compressor (fig. 1)
- Gabinete Inversor do Ventilador (fig. 2)
TAB. 18 - TABELA DE PERIODICIDADE DE VERIFICAÇÃO
FIG. 1 FIG. 2
Filtro
Filtro
GABINETE DO INVERSOR
DO VENTILADOR
Retire a Tampa Retire a Tampa

p/ Limpeza do Filtro p/ Limpeza do Filtro
GABINETE DO INVERSOR
Filtro: D44669A DO COMPRESSOR
Os serviços de manutenção preventiva asseguram uma vida útil maior ao seu equipamento, diminuindo as
possibilidades de danos que comprometam o funcionamento do sistema. Estes serviços, em sua maioria,
deverão ser realizados somente por técnicos habilitados que poderão assegurar a qualidade dos mesmos.
98
10.3.1. INSTRUÇÃO PARA RETIRAR O FILTRO DO GABINETE DO INVERSOR DO COMPRESSOR
Gabinete do Inversor do Compressor
1º PASSO 2º PASSO
Empurre o Filtro
p/ Cima Empurre o Filtro
p/ Frente puxando p/ baixo
Vista Lateral Direita Vista Lateral Direita
3º PASSO
Gire o Filtro 90°e 90°

Puxe para Fora
Vista Lateral Direita
Gabinete Inversor do Ventilador

1º PASSO 2º PASSO
Empurre o Filtro
p/ Cima
Puxe o Filtro p/
Fora empurrando p/ Baixo
Vista Lateral Direita Vista Lateral Direita
3º PASSO
Puxe p/ Fora
Vista Lateral Direita
99
11 ALARMES E SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO
Quando ocorre uma falha no funcionamento do Chiller, o botão de alarme na IHM fica destacado e por meio
desta tela são indicados no display o(s) Alarme (s) ativo (s) e o histórico dos últimos 10 Alarmes, que pode ser:
1. Alarme por chave de fluxo de água;
2. Alarme por válvula de expansão eletrônica;
3. Alarme pelo inversor do condensador;
4. Alarme pelo inversor do compressor;
5. Alarme por RIFF (Relé de proteção contra inversão de fases);
6. Alarme pelo motor do condensador;
7. Alarme por Intertravamento (Interlock) da bomba;
8. Alarme por TAC (Temperatura de anti-congelamento);
9. Alarme por baixa temperatura de saída de água;
10. Alarme por alta pressão de descarga (PD) no Módulo: se PD > 40,79 Kgf/cm2[40 bar] (Desarma), se PS <
35,69 Kgf/cm2 [35 bar] (Rearma);
11. Alarme por baixa pressão de sucção (PS) no Módulo: se PS < 2,55 Kgf/cm2 [2,5 bar] (Desarma), se PS > 4,59
Kgf/cm2 [4,5 bar] (Rearma).
! ATENÇÃO
Sempre verifique o motivo da ocorrência do alarme antes de reiniciar o funcionamento do equipamento
Consulte a tabela de Alarmes e Possíveis soluções e verifique a sequência de Partida e Desligamento
do Chiller.
11.1. TABELA DE ALARMES
DESCRIÇÃO DO ALARME RESET CAUSA POSSÍVEL SOLUÇÃO
1.1.1) Sem fluxo de água na tubulação hidráulica:

1.1) Chave não está acionada. a) Verifique se existem problemas com a bomba de
circulação de água;
b) Verifique se os registros estão abertos para que a
água circule corretamente pelo sistema.
1.2) Defeito na chave de fluxo. 1.2.1) Analise se com fluxo de água, o contato auxiliar
está acionando.está acionando.
1.2.2) Em caso de chave do tipo "bandeira", verifique
Chave de fluxo de água Manual se a bandeira não está emperrada ou quebrada.
1.3) Retorno do sinal não chega ao CLP. 1.3.1) Com a bomba em operação, meça a continuidade
entre os bornes "DI1" e "GND", ambos no CLP, para
para verificar se o cabo não está rompido no trajeto até a
chave de fluxo.
1.4) Instalação incorreta.
1.4.1) Verifique se o sentido do fluxo de água está
coerente com a posição do sentido indicado no corpo
da chave, ou se antede as instruções de instalação do
fabricante da chave de fluxo
2.1.1) Verifique se o LED de alarme no controlador da
2.1) Sinalização de alarme no controlador válvula eletrônica está acionado. Se estiver, faça o reset
Válvula de expansão Manual
da válvula eletrônica. do alarme.
eletrônica
Caso persista o alarme, a assistência técnica Hitachi
deverá contatada.
3.1.1) Verifique o código de alarme indicado no display do
inversor de frequência para correção do problema conforme
3.1) Problemas na rede elétrica, abaixo:
temperatura e variações da carga (motor)
podem gerar alarmes com códigos [1] Sobre corrente no motor: Verifique se o motor não está
travado, com os rolamentos danificados ou com carga
específicos. excessiva no eixo;
[2] Sobre tensão: Verifique se a tensão de alimentação do
inversor de frequência não ultrapassou o limite máximo de
10% acima da tensão nominal indicada em sua etiqueta
Inversor do condensador Automático de dados elétricos;
[3] Falha de aterramento: Meça a isolação do motor para
o terra do equipamento para certificar-se de que esteja
maior do que 10 Mohms;
[9] Queda de tensão: Verifique se a tensão de alimentação
do inversor não baixou do limite mínimo de 10% abaixo da
tensão nominal indicada em sua etiqueta de dados elétricos;
[11] Falha na fase de saída: Uma ou mais fases de saída
podem estar desconectadas ou desbalanceadas;
[14] Superaquecimento do inversor: A temperatura interna
do inversor de frequencia está acima do limite máximo de
trabalho. Verifique se a temperatura dentro do quadro
elétrico está acima de 60°C ou se os pontos de entrada
saída de ar do inversor de frequência não estão obstruídos;
[16] Superaquecimento no motor: A corrente consumida
pelo motor está acima do valor parametrizado. Verifique
se a parametrização está correta de acordo com a placa
de dados elétricos do motor ou se o motor não está
trabalhando com sobrecarga em seu eixo.
* Para qualquer outro código de alarme, consulte a
Assistência Técnica Hitachi.
100
4.1) Problemas na rede elétrica, temperatura e 4.1.1) Verifique o código de alarme indicado no display do inversor
variações da carga (compressor) podem gerar de frequência para correção do problema conforme abaixo:
alarmes com códigos específicos.
[14] Falha de aterramento: Verifique se os cabos do compressor
estão conectados corretamente e sem danos na isolação ou se a
isolação das bobinas do compressor quando referenciadas ao
ponto terra não estão muito baixas. A isolação mínima esperada
é de 50 Mohms;
[18] Falha na partida: A rotação mínima de operação (1800 rpm)

não alcançada no tempo máximo de partida (2 seg.). Provável
excesso de fluido refrigerante no Cárter do compressor ou
mancal danificado.
[30] Falta de carga na fase U: Não foi detectada carga na saída do

inversor de frequência (fase U). Verifique se os cabos estão
conectados no compressor.
[31] Falta de carga na fase V: Não foi detectada carga na saída do

Inversor do compressor Automático inversor de frequência (fase V). Verifique se os cabos estão
conectados no compressor.
[32] Falta de carga na fase W: Não foi detectada carga na saída do
inversor de frequência (fase W). Verifique se os cabos estão
conectados no compressor;
[36] Falha na alimentação do inversor de frequência: Uma queda

de tensão para um valor abaixo de 10% da tensão nominal do
inversor de frequencia foi detectada, mesmo que por um curto
período, tal como uma rápida oscilação da rede elétrica;
[49] Limite de velocidade atingido: A rotação do compressor caiu
a um valor abaixo da rotação mínima de operação (1800 rpm).
Provável retorno de liquido pela sucção do compressor e danos aos
mancais ou elementos de compressão;
[68] Parada segura: Este alarme é acionado sempre que o fio
conectado à entrada digital 37 é removido do borne.
*Para qualquer outro código de alarme não mencionado nesta lista,

consulte a Assistencia Técnica Hitachi.
RIFF (Rele de proteção 5.1) Sequência de fases na entrada do 5.1.1) Verifique a sequencia de fases nos bornes "R", "S" e "T".
Manual
contra inversão de fases) equipamento está incorreta. com um fasímetro e corrija se necessário.
6.1) Abertura do protetor térmico interno do 6.1.1) Verifique se a corrente elétrica do motor não está acima do
motor. especificado:
a) Equipamentos com inversor no motor:
220V e 380V - Fechamento do motor em 220V => Corrente
máxima 4,3A;
440V - Fechamento em 440V => Corrente máxima 2,0A.
b) Equipamentos sem inversor no motor (partida direta):
220V - Fechamento do motor em 220V => Corrente máxima 4,3A;
Motor do condensador 380V - Fechamento do motor em 380V => Corrente máxima 2,3A;
Manual 440V - Fechamento do motor em 440V => Corrente máxima 2,0A.
6.2) Eixo travado. 6.2.1) Certifique-se de que o motor não está com o eixo travado;
6.3.1) Analise se o motor não está com ruído excessivo quando em

6.3) Ruído anormal.
funcionamento. Caso esteja, os mancais podem estar desgastados
comprometendo seu correto funcionamento;
6.4) Hélice desbalanceada. 6.4.1) Verifique se a hélice está desbalanceada por algum motivo
externo ao equipamento.
7.1.1) Verifique se o sinal de proteção do interlock da bomba está
7.1) Sinal de interlock não está chegando ao
Intertravamento (Interlock) chegando ao borne "8" da régua da caixa de comando da unidade
da bomba Manual máxima 4,3A;
condensadora;
7.1.2) Com a bomba em operação, meça a continuidade entre os

bornes "DI1" e "GND", ambos no CLP, para verifica
está rompido no trajeto até o contato do contator CMP (contator do
motor da bomba).
Automático (2x), 8.1) Temperatura medida pelo sensor de 8.1.1) Verifique se a vazão de água no trocador à placas não está
na terceira vez o proteção anti-congelamento localizado na
abaixo da vazão mínima recomendada;
TAC (Temperatura de anti- reset é feito parte traseira do trocador a placas atingiu
congelamento) somente perante o valor menor ou igual a 2,5°C. 8.1.2) Verifique se o trocador está sujo e se os índices
senha que será
recomendados de qualidade da água estão dentros dos limites.
liberada na visita
da Assistencia
técnica Hitachi.
9.1) Temperatura medida pelo sensor TSAG 9.1.1) Verifique se a vazão de água no trocador à placas não está
(Temperatura de saída de água gelada) atingiu abaixo da vazão mínima recomendada;
Baixa temperatura de um valor menor ou igual a 2,5°C.
saída de água Manual
9.1.2) Verifique se o trocador está sujo e se os índices
recomendados de qualidade da água estão dentros dos limites.
101
Pressão medida pelo transdutor de descarga 10.1.1) Verifique se a serpentina condesadora não está suja a
atingiu o valor de 43,34Kgf/cm² [42,5 bar]: ponto de prejudicar a troca de calor do fluido refrigerante com o
10.1) Serpentina condensadora suja. ar ambiente;
10.2.1) Se a rotação do motor do condensador estiver abaixo de
60Hz mesmo com a pressão de descarga com valor superior a
10.2) Rotação do motor não aumenta até 60Hz 30 bar, verifique:
(somente na opção com inversor de frequência)
a) Após 30 minutos de funcionamento do equipamento, se o
valor apresentado no parâmetro V1.1 do inversor de frequencia
for menor que 60Hz, enquanto o valor do parâmetro V1.4
(corrente elétrica) for maior ou igual ao ajustado no parâmetro
P1.7, significa que o motor está consumindo mais corrente do
que o especificado.
b) Se o sinal de modulação do motor enviado pelo CLP
(controlador lógico programável), terminal "Y2" está chegando
corretamente na entrada analógica do inversor, terminal "2".
Trata-se de um sinal linear de tensão continua, que varia de
0V = 10Hz até 10V = 60Hz.
Referência de controle do motor
Frequência (Hz)
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tensão (VCC)
Se o sinal entrar no inversor e não modular a rotação, o problema

está no inversor de frequência.
Alta pressão de descarga Manual Se o sinal não sair do CLP, o problema está no CLP.
10.3) Motor não liga. 10.3.1) Verifique se o sinal de acionamento do CLP, terminal "NO1",
está chegando no inversor do motor, terminal "8". Veja também se
no display do inversor de frequência está indicando o acionamento
via “I/O”, caso não esteja, pressione a tecla "LOC/REM" para corrigir;
10.4) Divergência no valor de pressão medido 10.4.1) Compare o valor de pressão indicado na IHM do
pelo transdutor e manômetro calibrado. equipamento com o valor medido em um manometro calibrado,
para garantir que não exista erro de leitura do transdutor de pressão;
10.5) Hélice danificada ou girando no sentido 10.5.1) Veja se a hélice não está danificada e com a rotação no
incorreto. sentido correto (anti-horário na vista superior do equipamento);
10.6) Temperatura ambiente de operação 10.6.1) Verifique se a temperatura ambiente onde o condensador
acima do recomendada . istá instalado, não é superior a 40°C, pois esta é a temperatura
máxima que o equipamento pode operar;
10.7) Carga excessiva de fluido refrigerante.
10.7.1) Verifique os valores de superaquecimento e subresfriamento
e corrija a carga de fluido refrigerante;
10.8) "Curto circuito de ar quente" (circulação 10.8.1) Verifique se há alguma obstrução na descarga de ar quente
insuficiente de ar na serpntina condensadora). do Chiller ou se o espaço necessário para a vazão de ar no
condensador foi dimensionado de acordo com as recomendações de
instalação deste manual;
10.9) Válvulas de bloqueio da linha de
descarga fechadas ou semi-abertas (para 10.9.1) Verifique se alguma válvula de bloqueio da linha de descarga
modelos da linha padrão). esta fechada ou semi-aberta.
Pressão medido pelo transdutor de sucção 11.1.1) Verifique se a vazão de água no trocador à placas não está
atingiu o valor de 3,06Kgf/cm² [ 3 bar] abaixo da vazão mínima recomendada;
11.1) Baixa troca de calor no evaporador.
11.1.2) Verifique se o trocador está sujo e se os índices
recomendados de qualidade da água estão dentros dos limites. Em
caso de sujeiras normais de linha hidraúlica realize o processo de
retrolavagem (se previsto no projeto hidráulico). Em casos mais
graves de inscrustações devido à má qualidade da água
recomedamos contratar um profissional especialista em CIP
("Cleaning In Place"). É imprescindível contratar um especialista e
gerar um Plano de Tratamento e Programa para Manutenção da
Qualidade da Água, o não cumprimento desta recomendação pode
Baixa pressão de sucção Automático levar a perda total do trocador das placas e outros componentes do
circuito hidráulico.
11.2) Divergência no valor de pressão medido
11.2.1) Compare o valor de pressão de sucção indicado na IHM do
pelo transdutor e manômetro calibrado.
equipamento com o valor de um manômetro calibrado para garantir
que não exista erro de leitura do transdutor de pressão;
11.3) Baixa carga de fluido refrigerante.
11.3.1) Verifique se há vazamento no circuito frigorífico e complete
a carga de fluido refrigerante;
11.4) Válvula de expansão não está
11.4.1) Verifique se a válvula de expansão está obstruída/avariada
funcionando corretamente.
ou se ocorre o alarme 02;
11.5) Entupimento ou perda de carga 11.5.1) Compare a perda de carga medida com a recomenda , abra
excessiva no filtro Y. o filtro Y e verifique o nível de sujeira na tela filtrante;
102
Certificado de Garantia
Família Chiller
Compressor Scroll
IMPORTANTE: A garantia é valida somente com a
apresentação da Nota Fiscal de compra do equipamento
O presente certificado de garantia fica anulado em caso de descumprimento das normas estabelecidas na documentação técnica do
equipamento, os quais fazem parte integrante do presente para os devidos fins de direito.
A JOHNSON CONTROLS-HITACHI AR CONDICIONADO DO BRASIL LTDA. concede para este equipamento, a partir da data de emissão
da nota fiscal de compra, a garantia pelo período de:
GARANTIA LEGAL Garantia mínima por lei (Equipamento)

3 Meses (90 dias)
CONDIÇÕES PARA EXTENSÃO DA GARANTIA
- Se os equipamentos forem instalados por empresa credenciada HITACHI;
GARANTIA ESTENDIDA - Se sua partida for executada pela HITACHI ou representante autorizado indicado pela própria
12 Meses HITACHI;
(3 Meses garantia legal + 9 Meses garantia estendida) - Se o equipamento for objeto de contrato de manutenção preventiva mensal com empresa
credenciada pela HITACHI cuja autorização esteja em vigor durante o período de manutenção ou
quando houver contrato de supervisão ou de manutenção com a HITACHI.
1) A garantia estendida cessa quando:

a)) Equipament for instalado ou utilizado em desacordo com as recomendações da documentação técnica do equipamento.
b) Equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada/autorizada HITACHI.
2) Itens não cobertos pela garantia estendida:

a)) Peça sujeitas a desgaste natural ou pelo uso tais como: correias, lâmpadas, fusíveis, pilhas, filtros e dispositivo de proteção contra surtos (DPS),
após o prazo de garantia legal, contados a partir da data de emissão da nota fiscal da HITACHI.
b) Pintura de equipamentos e ataque corrosivo a qualquer parte do equipamento quando estes forem instalados em regiões de alta concentração de
compostos salinos, ácidos ou alcalinos ou alta concentração de enxofre, após o prazo legal de 3 meses, contados a partir da data de emissão da nota
fiscal da HITACHI.
3) Não são cobertos pela garantia as manutenções preventivas, ajustes de operação pós start-up, danos, falhas, quebras ou defeitos
ocasionados pelos seguintes fatos ou eventos:
a)) Dano causados por instalação ou utilização em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.
b) O equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada/autorizada HITACHI.
c) O equipamento for danificado por sujeira, ar, mistura de gases ou quaisquer outras partículas ou substâncias estranhas dentro do sistema frigorífico
(ciclo).
d) Danos decorrentes de queda do equipamento ou de transporte quando não houver recusa do cliente no ato do recebimento, devendo este abrir a
embalagem do produto nesta ocasião, a fim de conferir o estado do produto.
e) Danos causados por instalação ou aplicação inadequada, operação fora das normas técnicas, em instalações precárias ou operação em desacordo
com as recomendações da documentação técnica do equipamento.
f) Danos decorrentes de uso de componentes e acessórios instalados no equipamento e não aprovados pela HITACHI.
g) Danos decorrentes de inadequação das condições de suprimento de energia elétrica e aterramento, ligação do aparelho em tensão incorreta,
oscilação de tensão e descargas elétricas ocorridas em tempestades.
h) Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).
i) Adulteração ou destruição da placa de identificação do equipamento ou de seus componentes internos.
j) Danos resultantes de acidentes com transporte, incêndio, raios, inundações ou quaisquer outros acidentes naturais.
k) Danos resultantes de queda durante a instalação ou manutenção.
l) Danos causados por falta de manutenção (congelamento por obstrução no filtro, falta de limpeza das serpentinas, reapertos de conexões elétricas,
etc.).
m)) Dano decorrentes de operações com deficiência de fornecimento de água ou ar (obstrução).
n) Equipamento utilizado com fluido refrigerante, óleo ou agentes anti-congelantes diferentes dos especificados na documentação técnica do
equipamento.
o) O equipamento for usado com algum outro equipamento tal como evaporador, sistema de evaporação ou dispositivos de controle não autorizados
expressamente pela HITACHI.
p) O equipamento tiver seu controle elétrico alterado para atender à instalação sem o consentimento expresso da HITACHI.
q) Não estão cobertos os danos causados por utilização de água cuja qualidade estiver em desacordo com a documentação técnica do equipamento.
r) Violação de lacres ou by pass de dispositivos de segurança.
s) Danos causados por periféricos de controle, segurança e operação que fazem parte da instalação do Cliente.
Os termos deste Certificado de Garantia anulam quaisquer outros assumidos por terceiros, não estando nenhuma empresa ou
pessoa autorizada a fazer exceções ou assumir compromissos em nome da JOHNSON CONTROLS-HITACHI AR CONDICIONADO
DO BRASIL LTDA.
Ao solicitar serviços em garantia, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota Fiscal da HITACHI e o contrato de
manutenção.
/ / Emissão: Mar/2018 Rev.: 01

Nome e Assinatura do Instalador Data de Instalação
IMIS-RCUAR002
ISO 9001:2015 EMISSÃO: Nov/2020 Rev.: 01
As especificações deste catálogo estão sujeitas a mudanças sem prévio aviso, para possibilitar a Hitachi trazer as mais recentes inovações para seus Clientes.
Visite: www.jci-hitachi.com.br
Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.
São Paulo - SP Rio de Janeiro - RJ Manaus - AM

Rua Butantã, 336 - 4° Andar Rua Joaquim Palmares, Nº 40 - 1° andar, Ala A Av. Dr. Theomario Pinto da Costa, Nº 811
Bairro Pinheiros Bairro Estácio Sala 309 - Bairro Chapada
CEP 05424-000 Centro Empresarial Sul America Torre Sul CEP 69050-055
Tel.: (0xx11) 3787-5300 CEP 20260-080 Tel.: (0xx92) 3211-5000
Tel.: (0xx21) 3906-5900
Recife - PE Canoas - RS Brasília - DF

Avenida Caxangá, Nº 3432 - 3° Andar Rua Aurora, 377 - 6° andar, SRTVS - Quadra 701 - 1° andar
Bairro Cordeiro Bairro Vila Rosa Bairro Asa Sul
CEP 50731-000 CEP 92020-510 Edifício Palácio da Imprensa
Tel.: (0xx81) 3414-9851 Tel.: (0xx51) 2102-6227 CEP 70340-905
Tel.: (0xx81) 3414-9852 Tel.: (0xx61) 3255-8000

HMIS-RCUAR002 Rev01 Nov2020 - Chiller Scroll Inverter RCU2A

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CHILLER SCROLL INVERTER

1. CODIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO ..............................................................06

2. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS GERAIS .......................................................06

6. SETUP (CONFIGURAÇÃO) DO CHILLER SCROLL INVERTER ...........................................................................................................74

8. FUNCIONAMENTO DO CHILLER (Partida “Startup” e Desligamento) ..............................................................................................90

9. CHECK - LIST .........................................................................................................................................................................................94

10. MANUTENÇÃO ....................................................................................................................................................................................95

11. ALARMES E SEQÜÊNCIA DE OPERAÇÃO ......................................................................................................................................100

CERTIFICADO DE GARANTIA ...............................................................................................................................................................103

BOA PRÁTICA CUIDADO

No caso de dúvida entre em contato com o seu instalador ou representante da Hitachi.

Modelo Tipo de Aplicação

2 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS GERAIS

Módulo Inverter RCU2A (MI)

Módulo Fixo RCU2A (MF)

FIG. 3 - DIMENSIONAIS RCU2A (MI) - Configurações Padrão e Leve

A - PONTOS DE FIXAÇÃO EM SOBREBASE (VER ITEM 3.3.3).

FIG. 4 - DIMENSIONAIS RCU2A (MF) - Configurações Padrão e Leve

B - PONTOS DE IÇAMENTO (VER ITEM 3.2).

TR 14,4 28,9 43,3 57,8 72,2 86,7

Largura mm 1.195 2.445 3.695 4.945 6.195 7.445

Controle de Controle de Capacidade - Transmissor de Temperatura na Entrada e Saída de àgua

Nível de Ruído 1,5 m Altura e 1,0 m Distância 73 76 78 79 80 81

Peso Líquido kg 320 640 960 1.280 1.600 1.920

TAB. 1 - DADOS TÉCNICOS

2) Dados elétricos baseados em 220V/60Hz. 8) Somente módulo inverter (principal).

TEMPERATURA MÍNIMO MÁXIMO

Saída de Água Gelada 5 °C 15 °C

Vista Vista TAB. 2 - FAIXA DE OPERAÇÃO

FIG. 5 - POSIÇÕES DE MEDIÇÃO DE PRESSÃO SONORA

TAB. 3 - TABELA DE NÍVEL DE PRESSÃO SONORA EM BANDAS DE OITAVA

TAB. 4 - NÍVEL DE RUÍDO - PRESSÃO SONORA [DBA]

2.3. COMPONENTES DO CHILLER

2.3.1. COMPONENTES ESTRUTURAIS

FIG. 6 - COMPONENTES CICLO FRIGORÍFICO RCU2A (MIP)

FIG. 7 - COMPONENTES CICLO FRIGORÍFICO RCU2A (MIL)

FIG. 8 - COMPONENTES CICLO FRIGORÍFICO RCU2A (MFP)

FIG. 9 - COMPONENTES CICLO FRIGORÍFICO RCU2A (MFL)

FIG 10 - COMPRESSOR SCROLL INVERTER

2.3.2.3. VÁLVULA DE EXPANSÃO

2.3.3. COMPONENTES DE CONTROLE

2.3.3.1. INVERSOR DO COMPRESSOR

2.3.3.2. INVERSOR DO MOTOR DO VENTILADOR DO CONDENSADOR

2.3.3.3. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP)

Setpoint Zona Neutra: Controle Através

Shut Down: Desliga Todo(s) o(s) Módulo(s) do Chiller

90TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 5x (MF)

75TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 4x (MF)

60TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 3x (MF)

45TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 2x (MF)

30TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 1x (MF)

15TR Máxima Capacidade 1x(MI)

5TR Mínima Capacidade (MI)

90TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 5x (MF)

75TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 4x (MF)

60TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 3x (MF)

45TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 2x (MF)

30TR Máxima Capacidade 1x(MI) + 1x (MF)

15TR Máxima Capacidade 1x(MI)

5TR Mínima Capacidade (MI)

2. Ajuste da Função Liga/Desliga por Programação Ÿ Remoto Borneira