Você está na página 1de 144

Dedicatória

Este trabalho demandou muito tempo e dedicação ao mais preciso conteúdo


voltado para a máxima disponibilidade do ativo seja qual for o segmento.
Tudo para não deixar nada de fora no que há de mais moderno nas técnicas
de manutenção industrial do mundo.

Por isso dedico a pessoa que mais teve paciência e tolerância a falta de meus
cuidados para com ela “ minha esposa Adma Cristina ”

O foco deste tabalho e capacitar a manutenção para ser a melhor na guerra


da competitividade industrial, onde quem usufluir deste manual poderá
levar a manutenção da empresa como uma vantagem competitiva perante os
concorrentes, onde o ativo poderá produzir mais com menos recurso onde o
custo de fabricação ficará mais atrativo ao cliente final.

Assim como em RH Idalberto Chiavenato tem trabalhado para este foco,


em Marketing Philip Kotler entre outros renomados em segmentos
específicos no mundo das estratégias de captação de vantagem competitiva
empresarial. Nós da Fulltreina pretendemos levar a Fulltreina a ser
referencia nas técnicas apresentadas na manutenção assim como nos
trabalhos acadêmicos de técnicos e engenheiros.

WWW.FULLTREINA.COM.BR

https://www.youtube.com/user/Fulltreina
Jefferson Fujarra de Souza

2
Missão da manutenção

Missão da manutenção para Fulltreina:


Capacitar os mantenedores para manter os ativos da empresa disponíveis a
produção com baixo custo, com a máxima satisfação dos colaboradores.
Oferecendo a organização vantagem competitiva perantes seus concorrentes
fazendo mais com menos.

Visão da manutenção

Visao da manutenção para Fulltreina :


Ser referência mundial EM PCM VIA - SAP, com excelência em confiabilidade,
alinhado com as diretrizes da empresa com foco ao atendimendo ao cliente.

3
Indice

Capitulo 01 – Objetivo do manual pag - 05

Capitulo 02 – TPM pag - 06

Capitulo 03 - Manutenções geral pag -13

Capitulo 04 – Lubrificação Industrial pag - 27

Capitulo 05 - As estratégias manutenção planejada pag - 33

Capitulo 06 – SAP-PM módulo de manutenção planejada pag - 60

Capitulo 07 – Almoxarifado de peças de manutenção pag - 79

Capitulo 08 – Kpi´S de manutenção pag - 82

Capitulo 09 – Notas de TPM- SAP PM pag - 94

Capitulo 10 – FLUXOGRAMA DO PCM pag – 105

Capitulo 11 – TECNICAS DE MANUTENÇÃO QUEBRA ZERO. pag – 111

Capitulo 12 – Normas e certificações da manutenção pag – 119

Capitulo 13 – Utilidades / EHS pag – 126

Capitulo 14 – (RH) Avaliação de desempenho da manutenção e mantenedores– 133

Capitulo 15 – conclusão e referencias pag – 144

4
CAPÍTULO 1

Introdução

O material apresentado é resultado de mais de 20 anos de desenvolvimento de técnicas

administrativas voltadas para manutenção de qualquer segmento e tipo de equipamento

Predial, Industrial, Transporte, Naval ou aeronáutico etc..

Este manual tem relação direta com todas as atividades de manutenção, os exemplo são

detalhados mostrando as mais modernas técnicas de manutenção usadas nas multinacionais

de todo mundo.

O software de paremetro utilizado neste manual é o Sap-Pm mais utilizado no mundo pelas

empresas multinacionais tais com Ford, Fiat, Embraer, GM, Johnson, Chery, Petrobras, entre

outras milhares no mundo todo.

Tem o objetivo de registrar os processos e os procedimentos da manutenção. Neste, serão

estabelecidos a forma de organização da manutenção bem como as estratégias que são

utilizadas.

Serão estabelecidos e abordados também, os indicadores de desempenho, quais os

documentos necessários para registro dos eventos, qual o formato, como serão usados e

preenchidos utilizando o SAP, módulo PM(Plant Maintenance), módulo de manutenção da

planta. Iremos oferecer as técnicas TPM, PCM, RCM, EHS na teoria com os conceitos e na

prtica com formulários via sap transportados para formulários do Excel 2013 onde

mostraremos de forma simple a programação das atividades levando a organização a zero

acidentes e zero defeito/quebras.

Ao final deste manual o leitor estará apto a oferecer melhorias ou conduzir a organização a

vantagem competitiva perante os demais concorrentes.

5
Capítulo 2

TPM

2.1- OS OITOS PILARES DO PROCESSO

A maioria das empresas multinacionais hoje possui em seu escopo a metodologias de

processo e a mais famosa e mais utilizada é a TPM, que é um método de gestão focado na

identificação e eliminação das perdas nos setores produtivos e administrativos; A utilização

plena dos equipamentos, a eficácia dos processos e o melhor desempenho do fator humano

que conduzem a empresa a um cenário de custos competitivos e produtos de qualidade total.

A estrutura do TPM está fixada em oito pilares: EHS, ADM, CONTROLE INICIAL,

QUALIDADE, CAPACITAÇÃO, MELHORIA, PLANEJADA, AUTONOMA.

Figura 1 – Estrutura dos Pilares do TPM

6
2.1.1 PILAR DE EHS

Deve ser tratado as condições inseguras e os atos inseguros com ferramentas administrativas

e software de gestão mapeando os riscos e as condições inseguras para tratativas com

medidas.

2.1.2 PILAR DE ADMINISTRATIVO

Neste pilar deve fazer uma planilha máster pontuando os pilares nos resultados de cada um

individual, para ser apresentado a diretoria, ou seja cada pilar deve trazer resultados

compatível as expectativas da direção de acordo com a implementação.

7
2.1.3 PILAR DE CONTROLE INICIAL

Este pilar garante as melhorias de um projeto implementado no equipamento, ou seja a

maquina deve ser entregue em perfeito estado de trabalho sem gambiarras e com todo

controle de mudança formatada e concluídos.

2.1.4 PILAR DE MANUTENÇÃO DA QUALIDADE DOS PROCESSOS E PRODUTOS

8
Este pilar garante que todos as especificações do processo e produtos esta sendo

estabelecidos de acordo com controle de designer para que o processo não deforme o

produto final.

2.1.5 PILAR DE CAPACITAÇÃO

Este pilar garante que a manutenção e operação esteja apto para executar suas funções de

acordo com o mapa de habilidade, todo funcionário é medido sua capacidade e levantado

suas necessidades de treinamentos.

Matriz de habilidade / Treinamentos

9
2.1.6 MELHORIA CONTINUA

Exemplo de um pequeno projeto de melhoria

10
Este pilar gerencia os pequenos projetos de melhoria de produto, processo e EHS, onde o

funcionário identifica uma melhoria, aponta em um formulário de DMAIC.

O D significa definir o problema ou a oportunidade de melhoria.

O M caracteriza os dados de medida,ou seja os valores mensuráveis da proposta de

melhoria.

O A analise de implementação onde deve ser usada ferramentas da qualidade para

extratificar caso haja diversas melhorias envolvidas, bem como avaliar custos.

O I a implementação da ideia proposta e avaliação do sucesso com fotos de antes e depois

da implementação.

E o C a conclusão do projeto com a contabilidade dos gastos x retorno financeiro.

11
2.1.7 PILAR DE MANUTENÇÃO PLANEJADA

Neste pilar trabalha forte na quebra zero para aumentar a disponibilidade do ativo ao menor

custo com as manutenção preditiva e preventiva e corretiva programada.

2.1.8 PILAR DE MANUTENÇÃO AUTONOMA.

Neste pilar é criado um padrão provisório de manual de limpeza e inspeção dos conjuntos que

formam o equipamento, no passo 4 é feito o padrão definitivo incluindo algumas ordens de

preventiva que antes eram feitas pelos mecânicos e neste passo (4) é passado para operador

incluindo no padrão definitivo de limpeza e inspeção sendo feito junto mas com tempo mais

espaçado que no provisório, ou seja antes era feito em 2 horas, uma vez por mês e no padrao

definitivo fica no mesmo prazo e tempo da preventiva de acordo com o calendário máster de

preventiva.

Para passar as atividades de manutenção para operador deve ter cuidado com a segurança

das inspeções e capacitar os operadores antes de iniciar as atividades de tranferencia.

12
Este processo é importante para manutenção, onde os técnicos passam a ser consultores dos

operadores e os mecânicose eletrônicos passam a trabalhar mais com analise de vibração,

termografias e estudos estatísticos de CBM com base na identificação dos pontos da curva

PF com instrumentos de medição.

Esse processo se baseia na melhoria do desempenho através das pessoas, disponibilidade

dos recursos produtivos, confiabilidade dos equipamentos e utilização da mão-de-obra e

desempenho.

A gestão da manutenção é feita através de:

 Controle do trabalho;

 Planejamento e programação do trabalho;

 SAP: O módulo de aplicação PM (Plant Maintenance) apóia o planejamento, o

processamento e a execução das tarefas de manutenção.

 Registros dos equipamentos;

13
 Gestão de contrato de serviços;

 Gestão do inventário de peças;

 Calibração;

A gestão da produção é feita através de:

 Normas de gestão de produção e operação;

 Organização do local de trabalho e layout;

 Cuidado do ativo pelo operador;

 Troca de equipamentos;

 Estratégias de produção;

 Introdução de novos produtos;

A gestão da confiabilidade é feita através de:

 Realocação e design de ativos;

 Manutenção centrada em confiabilidade;

A gestão da performance é feita através de:

 Organização dos papéis e prestação de contas;

 Desenvolvimento de habilidades e treinamentos;

 Indicadores de manutenção;

 Indicadores de produção;

 Eficácia global dos equipamentos;

 Melhoria contínua;

14
 Budget e custos;

2.2 Divisões dos centros de manutenção

Nas maiorias das organizações a manutenção é mista, ou seja, cada centro produtivo, ou

fábricas, possui um grupo de execução para realização das intervenções e atividades.

Esses grupos seguem processos e padrões definidos por um grupo centralizado formado por

representantes das fábricas e o time da Engenharia de Manutenção.

Os centros de Manutenção estão divididos em:

 Manutenção dos setores de produção

 Central de Utilidades;

 Manutenção geral:

1. Calibração

2. Central de Usinagem (prestadores de serviço);

3. Oficina de Empilhadeiras (prestadores de serviço);

4. Central de manutenção Predial (prestadores de serviço);

Essa estrutura é dividida em três grupos distintos:

1) Planejamento:

O Grupo de Planejamento é que define as regras e padrões a serem seguidas pelo time de

execução, além de planejar, programar as manutenções não emergenciais, são os guardiões

do sistema computadorizado que gerencia o processo, inserindo ou alterando dados,

realizando cadastro de equipamentos, etc.

15
Inseridos nesse grupo estão a engenharia de manutenção, o time de planejamento da

manutenção, o almoxarifado de peças , engenharia de confiabilidade e representantes das

áreas de Manufatura (execução), para auxílio de desenvolvimentos e tomadas de decisão.

2) Execução:

Inseridos nesse grupo estão todos os mantenedores e sua liderança. Sua responsabilidade é

a de executar as atividades programadas pelo grupo de planejamento, atendimento

emergencial e melhorias em equipamentos com suporte de engenharia. Também são os

responsáveis em gerar informações e histórico sobre os equipamentos, trabalhos voltados à

melhoria da manutenção tendo como ferramenta de direcionamento as métricas de

manutenção estipuladas pela engenharia de manutenção.

16
3) Controle:

É o grupo responsável em realizar auditorias nas áreas de execução dos processos,

garantindo assim a padronização e atendimento às regras internas de qualidade e requisitos

de legislação e regulatórios. Esse grupo é formado por auditores do setor de qualidade com

suporte da engenharia de manutenção.

Para melhor compreensão quanto à divisão dos responsáveis pelo planejamento e execução

da manutenção, seguem abaixo os organogramas que mostram como essas áreas estão

divididas: Planejamento e controle da manutenção:

Site Maintenance
& Facilities

Gerente
Engenharia de
Manutenção

Supervisor
Engenharia de Supervisor
Manutenção Site Maintenance

Confiabilidade

Almoxarifado

Pilar de Manut.
Planejada
Oficina de
usinagem

Planejamento da
Manutenção
Oficina de
empilhadeiras

Manutenção
predial-CMP

Calibração

Figura 3-Organograma do site Maintenance & Facilites

17
Responsáveis pela execução da manutenção:

Fábricas

Gerente de Planta

Supervisor de Líder 1/
Manutenção Produção

Planejadores/
Facilitadores Facilitador de
TPM

Mantenedores Membros
operadores

Figura 4-Organograma dos responsáveis pela execução da manutenção

18
Capítulo 3

Manutenção geral

Até 1990 a manutenção era vista como um cantinho sujo de reparo de peças, onde ninguém

dava atenção, além de intitular como uma area geradora de gastos. Em tempos modernos de

manutençao de quarta e quinta geraçao onde a qualidade do produto esta diretamente ligada as

manutenções realizadas nos prazos pré-determinados, onde um atraso pode levar a um desvio

de qualidade, houve um mudança geral nos conceitos onde tiveram que se inovar com tecnicas

avançadas de confiabilidade.

Neste capítulo serão abordadas as áreas em que a manutenção está inserida direta ou

indiretamente, serão abordados o contexto de trabalho de cada uma delas e como a

manutenção hage em cada uma destas áreas. Este capítulo também define prazos e

metodologias, a fim de uniformizar as práticas em todos os setores, de forma a tornar os

processos mais robustos.

3.1 Calibração

A calibraçao assim como a manutenção geral passaram pela transformação de mudança ao


longo do tempo, tiveram que se adquar as normas para o cumprimento de requisitos de
qualidade nos processo e produto. Isso porque um instrumento que passa de sua data de
calibração pode comprometer a qualidade final do produto, como exemplo um termometro
digital que mede a temperatura de um reator, que sua especificação e de 100ºC ±02 com isso
ele pode chegar a + 102º C ou – 102º C e se o termômetro estiver desrregulado esta temperatura
estiver diferente do especificado vai aterar a qualidade do produto que esta em cozimento
dentro do reator, com por exemplo sua viscosidade, onde acarretará em uma recusa de processo
de alto valor finaceiro( Gerando Perdas, retrabalhos, Recusas de material e até processos
judiciais no casos de fabricação de remedios).

19
O sistema de calibração nas organizações é documentado e descrito nos Procedimentos (

Programa de calibração e ajuste de instrumentos de medição ).

Calibração é o conjunto de operações que estabelece, sob condições específicas, a relação

entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou valores

representados por uma medida materializada ou um material de referência, e os valores

correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões.

As principais características do sistema de calibração da Johnson &Johnson Industrial são:

 Sistema integrado interagindo em tempo real;

 Gerenciamento automático das calibrações por Sistema informatizado;

 Sistema disponibilizado em rede para usuários chaves com acesso ao cadastro dos

equipamentos e aos resultados de suas calibrações; como exemplo Tovts/QIS (Quality

Information System, sistema de qualidade integrado que gerencia o processo de

calibração através do módulo metrologia).

 Categorização de instrumentos (que permite calibrar somente instrumentos críticos

otimizando recursos e reduzindo gastos);

 Utiliza o critério de Schumaker que permite otimizar recursos da área de calibração e

identificar desvios;

 Opera com “Sistema de Gestão da Medição” em conformidade com a norma ISO

10012.

Principais Grandezas de medição atendidas pela Área de calibração


 Dimensional;

 Temperatura & Umidade ;

 Pressão;

 Força ;

 Volumetria ;

20
 Peso;

 Espectrometria ;

 Densidade;

 Vazão;

 Eletricidade;

O envolvimento da manutenção em relação à calibração está no conserto dos Equipamentos

de Inspeção, Medição e Ensaios (EIMES).

Para as manutenções preventivas existem os planos de manutenção gerenciados pelo

sistema informatizado; de forma que o planejador de manutenção da calibração possa

programar os técnicos de calibração. Para as manutenções corretivas, a própria área realiza o

conserto, o instrumentista da fábrica verifica e parametriza o equipamento, em seguida aciona

o setor de calibração para fazer a inspeção final, somente então tal equipamento poderá ser

utilizado normalmente.

Em auditorias de qualidade os auditores sempre buscam ver os certificados de calibraçao e

os desvios de manutençao, que são os dias de atraso de execução das ordens de serviço.

Onde se uma ordem atrasar deve ser justificada pois não se tem garantia dos produtos que

foram fabricados após o vencimento de uma ordem, ou seja, depois do prazo final da

manutenção todo produto prozuduzido deve ser quarentenado para analise de qualidade e

somente depois de avalidao e aprovado deve ser liberado para mercado consumidor.

21
3.2 - Central de usinagem

Nas organizaçoes multinacionais, podem existir centrais de usinagens com funcionarios

diretos trabalhando nos tornosd e CNC ou indiretos da mesma forma, assim como

contratações de empresas de fora da empresa para prestação de serviço direto, assim como

para serviços emergenciais e planejado.

Todas as especificações e prazos aqui determinados estão em acordo com o SLA (Service

Level Agreement) da central de usinagem, previamente aprovado pelas áreas a quem são

prestados os serviços.

O objetivo da central de usinagem é atender a organização com o processo de usinagem,

agilizando o atendimento às manutenções emergenciais e preventivas, desenvolvimento de

processos de melhorias com foco em qualidade e redução de custos.

Execução das atividades de usinagem com equipamentos básicos:

 Retíficas cilíndricas;

 Retífica plana T63;

 Fresadoras ferramenteiras cone Morse ISO30 e com cabeçote chaveteiro;

 Torno de 4m de barramento, altura sobre carro 600 mm e sem a cava 800 mm;

 Torno Romi S20A;

 Fresadora CNC com quarto eixo MH700C;

 Furadeira de coluna;

 Serra franho;

 Esmeril;

 Talhas com capacidades de acima de 300kg;

 Área de soldagem (MIG / Alumínio / Aço Inox / Aços ) entre outros;

Programação de Trabalho:

22
Os principais trabalhos realizados pela central de usinagem são:

 Afiação de cortantes, retífica de contra-faca;

 Atendimentos emergenciais;

 Confecção e recuperação de: eixos e rolos, fusos, chavetas, polias, acoplamentos,

engrenagens, buchas e sedes.

Segue abaixo a metodologia para a execução dos trabalhos:

1) Área solicitante abre ordem PM06, ou outro tipo estabelecido pela empresa com ABAP do

Sap solicitando serviço, na abertura da ordem deve ser colocado o CT genérico da

usinagem.

2) Cabe ao solicitante enviar para área de usinagem: desenho, croqui ou peça de amostra e

prazo de entrega desejado.

Obs.: O prazo de entrega deverá ser negociado com o planejador de usinagem ou de

terceiro caso seja, mediante análise da programação semanal e diária.

3) Ao receber a solicitação de serviço, o planejador irá avaliar o tempo de entrega e

disponibilidade de mão de obra e material necessário, havendo duas alternativas:

 Fabricação externa: Serão realizados três orçamentos com fornecedores externos,

não é o cumprimento de uma norma, mas uma boa prática para futuras auditorias,

onde o gerenciamento do contrato de serviço, prazo de execução e qualidade do

serviço será de responsabilidade da oficina de usinagem .

 Fabricação interna: Para fabricação interna é realizada uma programação semanal e

diária dos serviços gerados e cabe ao planejador de usinagem gerenciar esta

atividade.

É importante ressaltar que a avaliação de necessidade de fabricação interna ou externa

deverá ser feita somente pelo planejador da central de usinagem.

Programação Diária:

23
1) O planejador faz o levantamento das ordens que estão programadas na semana,

divide por dia e executa o preenchimento do quadro de programação diária.

2) O planejador faz a distribuição das atividades por turno de trabalho e mantenedor.

3) O quadro de programação diário é dividido por mantenedor e tempo de cada atividade.

Figura 7 – Programação diária da oficina de usinagem

No quadro são colocadas etiquetas com as seguintes informações :

 Número da ordem;

 Fábrica;

 Solicitante;

 Resumo da solicitação do serviço;

Programação Semanal:

1) De posse das informações contidas na planilha de controle o planejador de usinagem

executa a programação semanal e distribui as atividades para os mantenedores.

24
2) As ordens ficam em um quadro de programação semanal fixado na oficina de

usinagem, de forma a garantir um fácil gerenciamento visual de todas as atividades

planejadas.

Lucas Marcos Antonio Pedro João Gian


o
Luca

Figura 8 –Programação semanal da oficina de usinagem

Obs.: As ordens somente são planejadas mediante a compra de material e ferramental

necessário para execução do serviço, o material será comprado pelo sistema ARIBA e

debitado na ordem PM06 referente ao serviço.

Trabalhos emergenciais:

1) Para execução de serviços emergenciais deverá ser aberto ordem PM06 com CT

genérico.

2) O trabalho deverá ser negociado com o planejador, e em caso de extrema urgência e

a ausência do mesmo, o trabalho poderá ser negociado diretamente com o

mantenedor da oficina de usinagem.

Encerramento do Trabalho:

25
1) Após encerramento do trabalho o mantenedor deve encerrar tecnicamente a ordem,

para o lançamento das horas trabalhadas, utilizando transação IW42.

2) A peça pronta deve ficar na prateleira à espera da retirada, que deve ser feita pelo

solicitante do serviço.

Afiação de facas:

Para afiação de facas há a disposição de mecânicos, sendo:

das 8:00h as 17:00h, das 14:00h as 22:00h ou varia de acordo com a organização

E são usados os seguintes equipamentos:

 Retificas cilíndricas;

 Retifica plana;

 Fresadora CNC com quarto eixo;

O planejador é responsável pelo recebimento das facas e contras facas que são recebidas via

sistema delivery. O sistema delivery é um sistema adotado para agilizar o trâmite de peças

entre as fábricas e a oficina de usinagem. Um funcionário terceiro do almoxarifado é acionado

e coleta as peças a serem trabalhadas na fábrica solicitante e após as mesmas prontas as

leva de volta da central de usinagem para o solicitante.

As peças são armazenadas em um layout específico, separadas da usinagem convencional.

Após processo de afiação, o cortante é testado no dispositivo próprio para verificar a

eficiência do corte. Em seguida, o mecânico coloca o cortante na caixa correspondente ao

produto e armazena no layout específico; O planejador aciona o delivery que se encarrega de

fazer a devolução para as áreas. A abertura e encerramento da ordem seguem o mesmo

procedimento da usinagem convencional.

26
3.3 - Oficina de empilhadeiras

A oficina de empilhadeira é uma prestadora de serviços de mnautenção com funcionários

internos ou externos, dependendo da estrategia e tamanho da empresa.

Dentre os locais que usam as empilhadeiras são:

 MAM (Movimentação e administração de materiais);

 CRR (central de reciclagem de resíduos);

 DPA ( Distribuição de Produto Acabado )

 CD ( centros de distribuição externos e intrnos da empresa )

No MAM, são armazenadas as matérias-primas. São depósitos que ficam alocados próximos

ou dentro de cada fábrica que atende cada um tendo seus próprios equipamentos de

movimentação de cargas. No caso de trabalhos diretos na empresa a equipe responsável

pela oficina de empilhadeiras é formada por mecânicos especializados em equipamentos de

movimentação, técnico responsável pela oficina e planejador de manutenção.

Em estrutura de confiabilidade normalmente a administração da oficina de empilhadeiras é de

responsabilidade do setor de Engenharia de Manutenção.

A oficina de empilhadeira é responsável pela manutenção dos seguintes equipamentos e

setores:

Empilhadeiras elétricas:

São equipamentos versáteis em função do seu desenho e de suas características

operacionais, são próprios para serem operados em lugares fechados, como: depósitos e

armazéns. São compactas, para que possam realizar tarefas em corredores estreitos,

27
possuem uma torre de elevação com grande altura aumentando consideravelmente a

capacidade de armazenagem e estocagem em prateleiras.

Figura 9-Empihadeira elétrica

Empilhadeiras a combustão:

As empilhadeiras à combustão GLP são utilizadas mais comumente em pátios e docas. São

mais robustas e possuem capacidades que podem chegar a até 70 toneladas, e altura de

elevação até 6,5 metros. Além destas características, são disponibilizados também vários

acessórios que podem aumentar a capacidade, autonomia e adequação a trabalhos

específicos.

Paleteiras elétricas e manuais:

Equipamentos que trabalham da mesma forma que as empilhadeiras, mas que operam de

forma longitudinal.

Salas de baterias:

As salas de baterias são os locais onde as baterias das empilhadeiras elétricas são

recarregadas e onde são realizadas as manutenções das mesmas. Em nosso parque que

industrial há 4 salas de baterias internas e uma localizada no depósito externo. São

necessários cuidados especiais na construção de uma sala de recarga devido ao alto risco de

explosões e contaminação causada pelo fluido da bateria.

28
Porta palets:

Prateleiras que armazenam os palets.

Portas automáticas do MAM e cortinas de ar:

A cortina de ar é instalada sobre a porta. Ela age criando uma barreira de vento que impede a

entrada no ambiente interno de insetos, poeira, poluição e odores.

Em auditorias de qualidade para produtos que fabricam para EUA, onde FDA coloca algumas

barreiras comerciais exigindo grau maximo de qaulidade para produtos que entram nos EUA,

é necessario fazer analise de pressão de ar interno a área fabril, ou seja, mede antes da porta

automatica e depois, onde a pressão interna deve ser maior que a interna, expulsando

impurezas para fora no momento da abertura da porta. Caso seja o contrario a interna menor

que a externa as impurazas vão entrar e contaminar os produtos e maquinas, com isso deve

se fazer analise dos filtros de ar condicionados caso tenha e insulflamento de ar, aumentando

a vazão nos dampers para aumentar a pressão.

Manutenção das baterias:

As baterias utilizadas aqui são de Chumbo-ácido, temos 4 tipos diferentes de baterias:24

volts, 36 volts,48 volts e 80 volts.

Diariamente uma empresa terceirizada realiza a manutenção das baterias, de forma que em

um ciclo de uma semana, todas as baterias passem pelos processos de: limpeza,

abastecimento de água e medição e controle da densidade.

Manutenção das empilhadeiras, paleteiras e portas automáticas do MAM:

A manutenção desses equipamentos é feita de acordo com a estratégia G (ver o treinamento

para criação de planos, SAP, na biblioteca técnica para detalhes). Essa estratégia é utilizada

29
para intervalos mensais ou múltiplos do mesmo, onde também é possível elaborar listas de

tarefas com hierarquia e mais de um intervalo de execução.

3.4 Central de manutenção Predial

A importância da central de manutenção predial está na conservação constante das

instalações da empresa, garantia da funcionalidade de suas instalações e a segurança dos

que nela trabalham ou circulam. É importante salientar que essa atividade deve ser exercida

por pessoas especializadas por meio de programas específicos de acordo com a

necessidade.

Divisão da manutenção predial:

Para a execução da manutenção predial pode existir uma equipe interna ou externa que

realiza reparos no parque ( organizaçao ) e no MAM (depósito externo); ressaltando que para

execução de trabalhos que envolvem eletricidade, existe uma série de normas regidas pela

NR10(Norma Regulamentadora de Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade);

onde é necessário treinamentos e certificações para a realização do mesmo, devido aos

riscos envolvido nesse tipo de trabalho.

As principais atividades da manutenção predial são :

 Pintura de paredes, pisos e máquinas;

 Substituição de lâmpadas e manutenção elétrica;

 Serviços hidráulicos (água e esgoto);

 Manutenção em telhados;

 Manutenção em forros, divisórias e pisos (laminados e carpetes);

 Manutenção civil;

 Serviços de marcenaria;

30
 Funcionamento da manutenção predial:

Quando é identificada a necessidade de manutenção predial, deve ser aberta no SAP, uma

ordem PM05 ou qual for o ABAP de empresa que é direcionada a Central de Manutenção

Predial. (É importante salientar que a ordem deve conter todas as informações necessárias

para a execução do trabalho e indicar o responsável pela abertura da ordem e o ramal.)

A seguir, a ordem será analisada pelo planejador da central de manutenção predial, onde

será definido se a execução do trabalho será interna ou externa. Se o trabalho for interno,

será analisada a necessidade de compra de material.

O planejador irá programar a execução da ordem e a equipe da central de manutenção

predial irá executar o trabalho, lançar as informações na ordem e encerrar a mesma.

Se o trabalho for externo, a empresa contratada irá elaborar o orçamento que passará pela

análise do planejador de manutenção predial e aprovação do solicitante. Após a aprovação, a

empresa contratada realiza o trabalho e o responsável da área irá avaliar o trabalho realizado.

O coordenador da central de manutenção predial analisa todas as avaliações feitas, de forma

a garantir que os fornecedores estão cumprindo todos os requisitos dos padrões exigidos.

Para que haja o controle dos trabalhos externos, cada fornecedor envia semanalmente ao

planejador de manutenção predial a programação dos serviços que serão realizados com

prazos e especificações dos mesmos, para prévia aprovação de prazos.

Observações:

 Para trabalhos emergenciais e que envolvam risco a segurança, o solicitante deverá

contatar o Coordenador da Central de Manutenção Predial. É importante ressaltar

queda mesma forma, deverá ser aberta uma ordem PM05.

 As ordens PM05 conforme ABAP da empresa que não estiverem em Status LIOR

(Livre de orçamento) ou SOAP (Solicitação de orçamento) ficam paradas no sistema;

 As ordens abertas fora dos padrões corretos são encerradas no sistema em 90 dias.

31
 Avaliação dos fornecedores:

Para que haja a garantia de que os serviços prestados estão em conformidade com os

padrões de qualidades exigidos pela companhia, há uma constante avaliação dos

fornecedores; realizada através de uma planilha que contém toda a rastreabilidade do serviço

executado, desde o orçamento a execução propriamente dita.

Capítulo 4

Lubrificação Industrial

Dados históricos confirmam que há mais de mil anos A.C. o homem


já utilizava processos de diminuição de atrito, sem conhecer estes
princípios, através de sebo de animais nas bordas das rodas para evitar o
atrito, aumentando a vida útil das rodas para viagens longas nas corroagens,
como hoje, são conhecidos por lubrificação. Concluimos que a lubrificação
serve para evitar atritos entre duas partes.

4.1 A lubrificação

Era necessário descobrir um meio de minimizar o atrito.


O meio ambiente preferido da lubrificação geralmente é a área de
atrito. Da mesma maneira que existem diferentes tipos de atrito,
existem diferentes tipos de lubrificantes (óleo lubrificante, graxa,
etc.). Os diferentes tipos de atrito são encontrados em qualquer tipo
de movimento entre sólidos, líquidos ou gases.

O atrito pode ser definido como a resistência que se manifesta ao


se movimentar um corpo sobre uma superfície.
Como o atrito é sempre menor que o atrito sólido, a lubrificação
consiste na interposição de uma substância fluída entre duas
superfícies, evitando-se assim, o contato sólido com sólido,
produzindo-se o atrito fluido.

32
Tipo de ensaio O que determina o ensaio
Viscosidade Resistência ao escoamento
oferecida pelo óleo. A viscosidade é
inversamente proporcional à
temperatura. O ensaio é efetuado
em aparelhos denominados
viscosímetros. Os viscosímetros
mais utilizados são Saybolt, o
Engler, o Redwood e o Ostwald.
Indice de viscosidade Mostra como varia a viscosidade de
um óleo conforme as variações de
temperatura. Os óleos minerais
parafínicos são os que apresentam
menor variação da viscosidade
quando varia a temperatura e, por
isso, possuem índices de
viscosidade mais elevados que os
naftênicos.
____________________________
Desnidade relativa Relação entre a densidade do óleo a
20°C e a densidade da água a 4°C
ou a relação entre a densidade do
óleo a 60°F a densidade da água a
60°F
____________________________

33
Ponto de fulgor (flash point) Temperatura mínima à qual pode
inflamar-se o vapor de óleo, no
mínimo, durante 5 segundos. O
ponto de fulgor é um dado
importante quando se lida com
óleos que trabalham em altas
temperaturas.
____________________________
Ponto de comustão Temperatura mínima em que se
sustenta a queima do óleo.
____________________________
Ponto de mínima fluidez Temperatura mínima em que ocorre
o escoamento do óleo por
gravidade. O ponto de mínima
fluidez é um dado importante
quando se lida com óleos que
trabalham em baixas temperaturas.
____________________________
Resíduos de carvão Resíduos sólidos que permanecem
após a destilação destrutiva do
óleo.
____________________________

34
4.2 Graxas

As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma


mistura de óleo, aditivos e agentes engrossadores chamados sabões
metálicos, à base de alumínio, cálcio, sódio, lítio e bário. Elas são utilizadas
onde o uso de óleos não é recomendado.

As graxas também passam por O que determina o ensaio


ensaios físicos padronizados e os
principais encontram-se no
quadro a seguir.

Tipo de ensaio

Consistência Dureza relativa, resistência à


penetração.
__________________________
Estrutura Tato, aparência.
__________________________
Filamentação Capacidade de formar fios ou
filamentos.
__________________________
Adesividade Capacidade de aderência.
__________________________
Ponto de fusão ou gotejo Temperatura na qual a graxa
passa para o estado líquido.
__________________________

4.2.1 Tipos de graxa

Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua


fabricação.
Graxa à base de alumínio: macia; quase sempre filamentosa; resistente à
água; boa estabilidade estrutural quando em uso; pode trabalhar em
temperatu- ras de até 71°C. É utilizada em mancais de rolamento de baixa
velocidade e em chassis.
Graxa à base de cálcio: vaselinada; resistente à água; boa estabilidade
estrutural quando em uso; deixa-se aplicar facilmente com pistola; pode
traba- lhar em temperaturas de até 77°C. É aplicada em chassis e em bombas
d’água.
Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa; em geral não resiste à água; boa
estabilidade estrutural quando em uso. Pode trabalhar em ambientes com
temperatura de até 150°C. É aplicada em mancais de rolamento, mancais de
rodas, juntas universais etc.

35
Graxa à base de lítio: vaselinada; boa estabilidade estrutural quando em uso;
resistente à água; pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. É utilizada
em veículos automotivos e na aviação.
Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de
lítio.
Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos graxas
mistas à base de sódio-cálcio, sódio-alumínio etc.
Além dessas graxas, há graxas de múltiplas aplicações, graxas especiais e
graxas sintéticas.

4.3 Lubrificantes sólidos

Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que


permitem a sua utilização como lubrificantes, em condições especiais de
serviço.
Entre as características importantes dessas substâncias, merecem ser
mencionadas as seguintes:
· baixa resistência ao cisalhamento;
· estabilidade a temperaturas elevadas;

4.4 Lubrificação de mancais de deslizamento

O traçado correto dos chanfros e ranhuras de distribuição do lubrificante nos


mancais de deslizamento é o fator primordial para se assegurar a lubrificação
adequada.
Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa.
No caso de óleo, a viscosidade é o principal fator a ser levado em
consideração; no caso de graxa, a sua consistência é o fator relevante.
A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes
fatores:
· geometria do mancal: dimensões, diâmetro, folga mancal/eixo;
· rotação do eixo;
· carga no mancal;
· temperatura de operação do mancal;
· condições ambientais: temperatura, umidade, poeira e contaminantes;
· método de aplicação.

4.4.1 Lubrificação de mancais de rolamento

Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos são lubrificados,


normalmente, com óleo. Todos os demais tipos de rolamentos podem ser
lubrificados com óleo ou com graxa.

36
4.4.2 Lubrificação com graxa

Em mancais de fácil acesso, a caixa pode ser aberta para se renovar ou


completar a graxa. Quando a caixa é bipartida, retira-se a parte superior;
caixas inteiriças dispõem de tampas laterais facilmente removíveis. Como
regra geral, a caixa deve ser cheia apenas até um terço ou metade de seu
espaço livre com uma graxa de boa qualidade, possivelmente à base de lítio.

4.4.3 Lubrificação com óleo

O nível de óleo dentro da caixa de rolamentos deve ser mantido baixo, não
excedendo o centro do corpo rolante inferior. É muito conveniente o emprego
de um sistema circulatório para o óleo e, em alguns casos, recomenda- se o
uso de lubrificação por neblina.

4.4.4 Intervalos de lubrificação


No caso de rolamentos lubrificados por banho de óleo, o período de troca de
óleo depende, fundamentalmente, da temperatura de funcionamento do
rolamento e da possibilidade de contaminação proveniente do ambiente. Não
havendo grande possibilidade de poluição, e sendo a temperatura inferior a
50°C, o óleo pode ser trocado apenas uma vez por ano. Para temperaturas em
torno de 100°C, este intervalo cai para 60 ou 90 dias.

4.4.5 Lubrificação dos mancais dos motores

Temperatura, rotação e carga do mancal são os fatores que vão direcionar a


escolha do lubrificante.

4.5 Regra geral:

· temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha


consistente;
· altas rotações: usar óleo mais fino;
· baixas rotações: usar óleo mais viscoso.

4.5.1 Lubrificação de engrenagens fechadas

A completa separação das superfícies dos dentes das engrenagens durante o


engrenamento implica presença de uma película de óleo de espessura sufici
ente para que as saliências microscópicas destas superfícies não se toquem.
O óleo é aplicado às engrenagens fechadas por meio de salpico ou de
circulação.
A seleção do óleo para engrenagens depende dos seguintes fatores: tipo de
engrenagem, rotação do pinhão, grau de redução, temperatura de serviço,
potência, natureza da carga, tipo de acionamento, método de aplicação e
contaminação.

37
4.5.2 Lubrificação de engrenagens abertas

Não é prático nem econômico encerrar alguns tipos de engrenagem numa


caixa. Estas são as chamadas engrenagens abertas. As engrenagens abertas
só podem ser lubrificadas intermitentemente e, muitas vezes, só a intervalos
regulares, proporcionando películas lubrificantes de espessuras mínimas entre
os dentes, prevalecendo as condições de lubrificação limítrofe.
Ao selecionar o lubrificante de engrenagens abertas, é necessário levar em
consideração as seguintes condições: temperatura, método de aplicação,
condições ambientais e material da engrenagem.

4.6 Lubrificação de motorredutores

A escolha de um óleo para lubrificar motorredutores deve ser feita considerando-se os


seguintes fatores: tipo de engrenagens; rotação do motor; temperatura de operação e
carga. No geral, o óleo deve ser quimicamente estável para suportar oxidações e resistir
à oxidação.

4.6.1 Lubrificação de máquinas-ferramenta

Existe, atualmente, um número considerável de máquinas-ferramenta com uma extensa


variedade de tipos de modelos, dos mais rudimentares àqueles mais sofisticados,
fabricados segundo as tecnologias mais avançadas.
Diante de tão grande variedade de máquinas-ferramenta, recomenda-se a leitura atenta
do manual do fabricante do equipamento, no qual serão encontradas indicações precisas
para lubrificação e produtos a serem utilizados.
Para equipamentos mais antigos, e não se dispondo de informações mais precisas, as
seguintes indicações genéricas podem ser obedecidas:
Sistema de circulação forçada- óleo lubrificante de primeira linha com número de
viscosidade S 215 (ASTM).
Lubrificação intermitente (oleadeiras, copo conta-gotas etc.)- óleo mineral puro com
número de viscosidade S 315 (ASTM).
Fusos de alta velocidade (acima de 3000 rpm)- óleo lubrificante de primeira linha, de base
parafínica, com número de viscosidade S 75 (ASTM).
Fusos de velocidade moderada (abaixo de 3000 rpm)- óleo lubrificante de primeira linha,
de base parafínica, com número de viscosidade S 105 (ASTM).
Guias e barramentos- óleos lubrificantes contendo aditivos de adesividade e inibidores de
oxidação e corrosão, com número de viscosidade S 1000 (ASTM).
Caixas de redução- para serviços leves podem ser utilizados óleos com número de
viscosidade S 1000 (ASTM) aditivados convenientemente com antioxidantes,
antiespumantes etc. Para serviços pesados, recomendam-se óleos com aditivos de
extrema pressão e com número de viscosidade S 2150 (ASTM).
Lubrificação à graxa- em todos os pontos de lubrificação à graxa pode-se utilizar um
mesmo produto. Sugere-se a utilização de graxas à base de sabão de lítio de múltipla
aplicação e consistência NLGI 2.
Observações: S = Saybolt;A S T M
ASTM = American Society of Testing Materials
(Sociedade Americana de Materiais de Teste).
NLGI = National Lubricating Grease Institute (Instituto Nacional de Graxa Lubrificante).

38
Em resumo, por mais complicada que uma máquina pareça, há apenas três elementos a
lubrificar:

1. Apoios de vários tipos, tais como: mancais de deslizamento ou rolamento, guia etc.
2. Engrenagens de dentes retos, helicoidais, parafusos de rosca sem-fim etc., que podem
estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas.
3. Cilindros, como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de
motores, bombas ou outras máquinas com êmbolos.

Capítulo 5

As estratégias e programas de gerenciamento da manutenção planejada

É necessário o planejamento da manutenção para que os eventos ocorram dentro de

parâmetros aceitáveis e desejados, tanto em tempo, quanto no uso de recursos e seu custo.A

seguir serão apresentadas as estratégias e programas de gerenciamento utilizadas para a

manutenção planejada.

5.1 Tipos de Manutenção

5.1.1 Manutenção Corretiva:

A manutenção corretiva é aquela que somente atua quando há uma perda de função parcial

ou total de um equipamento (quebra ou falha) que ocorre inesperadamente, o que torna o

processo produtivo pouco confiável; não permite uma preparação prévia, pois não é possível

saber com precisão quando a mesma irá ocorrer ou quanto tempo será necessário para sua

correção. Esse tipo de manutenção causa uma carga de trabalho inconstante, baixa

confiabilidade e custo elevado.

Existem dois tipos de Manutenção Corretiva:

1) Manutenção Corretiva não Planejada (Emergencial): A correção da falha é feita

somente depois que ela acontece, causando altos custos devido ao impacto no

volume de produção, qualidade e custos operacionais, além dos custos diretos do

39
reparo; podem causar danos maiores, pois sua ocorrência pode afetar outras partes

do equipamento (danos secundários).

2) Manutenção Corretiva Planejada: É a manutenção feita em caráter “detectivo”, ou

seja, quando uma falha potencial é detectada por uma inspeção e ela indica uma

possível parada por quebra, um planejamento para o reparo é feito visando solucionar

o problema e, por esse motivo, obtém-se um resultado mais eficiente e menos

dispendioso que a emergencial..Esses dois tipos de manutenção também são

conhecidos como manutenção emergencial e manutenção corretiva programada.

5.1.2 Manutenção Preventiva:

É a manutenção realizada para reduzir e/ou evitar falhas e/ou queda no desempenho,

obedecendo a um planejamento baseado em intervalos definidos de tempo.

O grau de eficiência da manutenção preventiva depende da determinação dos intervalos de

tempo corretos e um roteiro de atividades bem definido, que podem ser feitos através da

experiência dos mantenedores, histórico de ocorrências, manual do fabricante ou análises de

confiabilidade, como RCM, FMECA ou outros métodos.

A aplicação do sistema de Manutenção Preventiva, além da redução de perdas provocadas

por falhas, também traz outros benefícios como:

 Aumento na disponibilidade do ativo para a produção;

 Manutenção da confiabilidade intrínseca;

 Redução nos riscos de acidentes e danos ambientais;

 Redução dos custos totais de manutenção;

 Melhor previsão orçamentária;

40
 Melhor gestão de estoque de peças sobressalentes;

Como a Manutenção Preventiva está baseada em intervalos de tempo, é conhecida

também como TIME BASED MAINTENANCE – TBM, Manutenção Baseada no Tempo,

Tarefa Programada de Recuperação, Tarefa Programada de Descarte e Tarefa

Programada de Localização de Falha.

Em auditorias de segurança ou qualidade, sempre e visto os desvios de tempo, ou seja

qual foi o tempo entre o programado e o executado, isso porque se passar da tolerancia ±

dias conforme mostra a tabela abaixo pode causar acidentes ou N.C ( Não conformidades

de qualidade).

Como exemplo um plano de lubrificação semanal que na tabela diz 7 dias, onde com isso

tem somente 01 dia para + ou para – 01 dia, com isso se fizer em 02 dias depois da data

ja esta N.C nao conforme, asim para todos os planos de maior tolerançias.

Segue abaixo a tabela de tolerância para execução de manutenções preventivas:

41
5.1.3 Manutenção Preditiva:

Baseada no acompanhamento de efeitos de falhas potenciais (efeitos dinâmicos, efeitos de

partículas, efeitos químicos, efeitos físicos, efeitos de temperatura e efeitos elétricos) que

indicam o desempenho dos equipamentos, de forma sistemática, pode-se definir a

necessidade ou não de uma intervenção, onde podemos identificar com base na condição do

atual momento do equipamento o inicio da ruptura ou desgaste, identificando o ponto inicial

da falha, a curva PF.

Na ultima geração da manutenção com bases no homem para adquirir o resultados é utilizado

a TPM com base para estes resultados, onde o homem com seus conhecimentos do

equipamento e 5 sentidos identifique anomalias em um 1° momento e quando a anomalia é

oculta aos seus 5 sentidos, entram então os instrumentos de medição de vibração, térmica,

ferrografica e ultra som para auxiliar na detecção das anomalias.

Alem da inspeção humana podemos fazer esses acompanhamentos por (A) Termográfica,

(B) Análises de vibração,(C) Ferrografia, inspeções periódicas baseadas em um roteiro pré-

determinado, etc.

Pela análise desses resultados é possível detectar com antecedência a falha potencial e

planejar uma intervenção sem causar prejuízos maiores à produtividade.

Esse tipo de manutenção é também conhecido como Manutenção Baseada em Condição,

Tarefa sob Condição ou CBM (CONDITION BASED MANTENANCE).

42
Quando se fala em inspeçao não podemos deixar de fora a curva PF. Onde P é o ponto

que se inicia a falha e o F a falha total do equipamento.

Ex: Uma correia que se desfiada como ponto P e rompimento como F ( Quebra ).

43
A) Temografia

A Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada com a

utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou

observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de

propiciar informações relativas à condição operacional de um componente,

equipamento ou processo.

Ordem de manutenção preventiva gerada pelo Sap-PM

O mantenedor recebe uma ordem de manutenção com frequência pré determinada

normalmente mensal e se for preciso em alguns casos pode ser ajustado para

semanal ou diário, dependendo do processo de cada empresa.

Após fazer a analise de cada painel devendo estar energizado para assim poder

identificar anomalias de super aquecimento o mantenedor encerra a ordem se não

encontrar nada anormal e faz um relatório padrão de encerramento. Caso encontre

super aquecimento ele faz um relatório com as fotos do componente e foto super

aquecida onde o próprio instrumento fornece as duas fotos assim como o relatório

padrão, neste relatório ele inclui um sub ordem da preventiva, ou seja, encerra a

44
ordem de preventiva e abre uma ordem de corretiva programada para troca na

próxima preventiva ou troca por oportunidade em uma parada.

Esta analise não é possível ser feita por sentidos humanos, somente por instrumentos

precisos e de alta tecnologia. Esta analise visa identificar componentes que estão com

desgaste excessivo, mal contato, falta de fase entre outras, onde aquece o miolo do

componente eletrônico ou seus terminais mostrando no visor do termógrafo.

Isso identifica a necessidade de troca do componente ou reaperto dos terminais

aquecido. Em alguns casos a troca dos bornes devido a alta carbonização.

O relatório abaixo mostra as fotos do componente aquecido e normal, para ser

incluída no relatório, para com isso qualquer técnico possa efetuar a manutenção

corretiva programada pelo planejador de manutenção, desde de que esteja de posse

do novo componente.

É possível também fazer analise de termografia em tubulações de vapor, para ser exato em

purgadores, onde em uma condição ideal é não dar passagem de vapor evitando perdas.

Para isso mede a temperatura antes do purgador e depois dele, onde nunca pode ser a

45
mesma temperatura de entrada e saída em condições normais. Seguindo o mesmo processo

de abertura de ordem para corretiva programada em casos de anomalias.

B) analise de vibração

Ordem de manutenção gerada pelo Sap-Pm

PICADOR DA USINA DE ETANOL

Um corpo vibrando em movimento de oscilação em torno de uma posição de refrencia

inúmeras vezes, em movimentos completos é determinado (Ciclos). Inumeras volta

em 1segundo é determinda frequência com a formula 1/60, medido em Hz(Hertz).

Esta analise também é difícil ser identificada por sentidos humanos, alguns

mantenedores antigos usam canetas comum de escrever colocando na orelha e nos

pontos motor, sentindo uma pequena vibração do componente, outros mais

modernos usam instrumentos Estetoscopio, semelhantes ao dos médicos que

houvem o batimento do coração/ pulmão (auscultação), assim identificado ruídos

anormais.

Com a modernização da manutenção e exigências de relatórios cada vez mais

eficientes e eficazes, surgiram aparelhos mais modernos que geram relatórios

automáticos após as medições através de rotas de medição pré fixadas no

instrumento.

46
Estes aparelhos mais modernos recebe as rotas especificadas pela área, onde o

técnico vai ao campos e coleta os dados dos equipamentos( bombas, rolamentos,

mancais, bases de corte e outros cadastrados relacionado a rota, com isso o técnico

descarrega a coleta dos dados de medição no computador e analisa os harmonios

(espectros) para abrir um ordem de manutenção corretiva ou não dependendo da

condição do rolamento/mancal/bomba seja qual for o mecanismo.

Com estes novos instrumentos Ex: Vibtron de fabricação (BR) nacional, conseguimos

ter banco de dados onde monitoramos por históricos de coleta, ou seja, mês a mês

qual evolução da vibração do componente, até o ponto em que necessite a troca

programada.

A troca programada não nos atrapalha na entrega do índice da disponibilidade do

equipamento, ou seja a manutenção troca o componente antes que ele quebre.

Da mesma forma que os demais quando chega no ponto P da curva PF, abre a ordem

de corretiva programada agendando a troca na preventiva ou por oportunidade de

parada.

Neste exemplo acima observamos que o componente vinha em picos de harmonios

fora das condições básicas do componente e após a troca os picos dos harmonios

ficaram dentro dos parâmetros básicos do componente.

47
Analise de vibração é importante para monitorar os harmonios até o ponto de máximo

que um componente, usufluindo ao máximo do recurso, onde muitas empresas trocam

antes da hora e outras não trocam e sofrem com quebras inesperadas.No exemplo

abaixo mostra um monitoramento ate o máximo de vibração, em seguida houve uma

desaceleração dos harmonios onde mostra que toda estrutura das pistas das esferas

viraram cavacos/fuligem.

Até o fim da zona A o rolamento estava em desgastes soltando fuligem, no meioda

zona B já não havia mais a pista das esferas, com isso o ruído diminui, isso porque já

não tem muito atrito das esferas e pistas de deslize.

48
Uma das causas é a falta de lubrificante dentro do rolamento, uso de rolamentos

inadequado, grxa ou óleo lubrificante inadequado.

C) Ferrografia

A análise dos óleos permite identificar o desgaste de partículas (limalhas) encontradas em

amostras de lubrificantes e possibilita que se determine tipos de desgaste, contaminantes,

desempenho do lubrificante, entre outros dados, tornando possível a tomada de decisão

quanto ao tipo e urgência de intervenção. A ferrografia é classificada como uma técnica de

[[manutenção preditiva, embora possua inúmeras outras aplicações, tais como

desenvolvimento de materiais e lubrificantes.

A frequência básica é de 6 meses dependendo de cada aplicação, onde o laboratório

fornece em media 03 frascos para coleta de em media 100ml em cada frascos.

49
O controle pode ser feito através do São-Pm com plano de manutenção semestral

incluindo na operação o laboratório na qual se costuma fazer, para ganhar tempo quando

a ordem aparcer na programação. Caso o óleo esteja aceitável deve esperar por mais 6

meses para fazer outra analise, caso esteja em nível rejeitável então deve abrir um ordem

de corretiva programada para fazer a aquisição do novo óleo e programar a troca com

uma parada programada emergencial ou na preventiva.

Neste procedimento uma amostra de óleo é colocada numa placa de vidro montada num

plano inclinado e submetida a um campo magnético intenso. As partículas existentes de

maior dimensão serão retidas em primeiro lugar relativamente a outras de menor

dimensão que, entretanto, continuarão a fluir segundo o plano inclinado, sendo retidas em

outro local. Através deste método é possível identificar diferentes grupos com diferentes

dimensões e concentrações.

Em algumas empresas multinacional existem dezenas de geradores industriais que

devem estarem disponível em uma parada de energia inesperada, com isso suas

propriedades devem estarem em máxima confiabilidade, e para não fazer a troca

prematura do óleo é feita analise ferrografica.

Outras Aplicações: Geradores industriais, Redutores, Turbo-geradores, Sistemas

hidráulicos, Mancais em geral, Motores diesel, Compressores de parafuso, centrífugos ou

alternativos.

50
5.2 Definição do Tipo de Manutenção

A definição do tipo de manutenção baseia-se na análise do impacto ou importância, número

de ocorrências, intervalos e tempo médio decorrido para solução. Para essa definição é

montado um grupo com mecânicos, operadores e o planejamento de manutenção, além de

levantar dados do histórico de manutenção dos equipamentos em análise.

A primeira etapa para definição do tipo de manutenção é a definição de quais são os

equipamentos, ou linhas críticas dentro das diferentes áreas produtivas. Para isso utilizamos

uma ferramenta de análise de criticidade do equipamento, que através da avaliação e

pontuação de seu impacto no processo, recebe a classificação A, B ou C; Através dessa

classificação é definido o tipo de abordagem de confiabilidade a ser aplicada.

Os Itens analisados nessa classificação são:

 Impacto na Produção;

 Utilização do Equipamento;

 Qualidade;

 Segurança ou Meio Ambiente;

 Freqüência de Falhas (MTBF);

 Média de tempo de reparo (MTTR);

 Potencial de geração de Perdas;

A análise de criticidade é feita através do preenchimento da tabela de análise crítica. A

pontuação é feita através da tabela de classificação de criticidade (Vide anexo 1).

O cálculo é feito da seguinte forma: pontuação geral= (A × B × C × D) ×(E × F × G)

51
A seguir deverá ser realizada a definição da classificação ABC. Os critérios utilizados para

essa definição são:

Criticidade A: Até 15% dos ativos com maior pontuação do total geral;

Criticidade B: Acima de 15% até 25% dos ativos com a 2ª maior pontuação;

Criticidade C: Ativos restantes.

A equipe que está realizando a análise tem autonomia para ajustar a distribuição do

percentual de criticidade de acordo com a linha de corte desejada.

Segue abaixo a tabela de análise e o gráfico gerado a partir da análise:

Ta

bela 4- Análise crítica de equipamentos

Figura 15- Gráfico de pareto para classificação ABC

52
Na biblioteca técnica está disponível o treinamento detalhado para a realização da análise de

criticidade ABC.

5.3 Análise de Quebra/Falha

Além das manutenções periódicas, um processo de manutenção robusto também deve ser

capaz de analisar as falhas ou quebras inesperadas, de forma a entendê-las, apurar a causa

ou as causas que levaram a falha e tomar ações para evitar sua recorrência. Para isso é

necessário um levantamento minucioso de como a falha ocorreu, quais seus sintomas, qual a

situação de mantenabilidade do equipamento, etc.

A ferramenta utilizada em nossa empresa para análise das quebras, ou falhas, consiste na

utilização de duas ferramentas amplamente conhecidas nas indústrias, o 5W2H e os 5

porquês.

O 5W2H normalmente é utilizado para organizar e gerenciar etapas de atividades que

precisam ser desenvolvidas. Em nosso caso utilizamos as perguntas para definir o fenômeno

da quebra, de forma a orientar a segunda parte da análise com os 5 porquês. Fazemos as

perguntas da seguinte forma:

 O que (What): Que fato ou problema ocorreu?

 Quando (When): Em que momento se evidenciou o problema?

 Onde (Where): Em que parte ou componente o problema ocorreu?

 Quem (Who): O problema está relacionado a habilidade do profissional?

 Qual (Which): Qual a tendência de voltar a ocorrer?

 Como (How): Como o padrão ficou fora do normal?

 Quanto (How much): Qual a frequência desse problema?

53
Essas perguntas são feitas de forma a explorar uma análise mais profunda do fenômeno em

questão.

Os 5 porquês é utilizado de forma a complementar e investigação da quebra, onde através de

perguntas subseqüentes procuramos chegar a causa raiz do problema, e assim propor ações

que possam eliminar a recorrência da quebra/falha.

5.4 Métodos analíticos – Confiabilidade

A disponibilidade de métodos analíticos modernos trouxe maior segurança à atividade de

manutenção,mas também introduziu novos desafios ao profissional desta área.Cabe a ele

selecionar a técnica mais apropriada para tratar cada tipo de falha.

Possuímos um time focado em trabalhos relacionados a confiabilidade de ativos.Além de

executar os estudos de confiabilidade para os ativos,esse time ministra treinamentos e

palestras a fim de sensibilizar os colaboradores da empresa à importância desse tipo de

estudo e treinar pessoas capazes de auxiliarem na realização desses estudos.

Abaixo serão abordadas as técnicas utilizadas na companhia: RCM, FMEA, FMECA e FTA.

5.4.1 RCM-Manutenção Centrada em Confiabilidade

Reliability Centred Maintenance (RCM), ou em português, Manutenção Centrada em

Confiabilidade (MCC), é o processo utilizado para a determinação do tipo de estratégia de

manutenção mais efetivo para o tratamento de falhas potenciais. O processo de

desenvolvimento do RCM envolve a identificação de ações que quando executadas irão

reduzir a probabilidade de falha de um equipamento, bem como seus custos de manutenção.

Para a elaboração do processo de RCM em um equipamento é necessário fazer as seguintes

perguntas em relação ao mesmo:

 Quais são suas funções (o que os usuários desejam que ele faça )?

 De que forma ele pode falhar?

54
 O que o faz falhar?

 O que acontece quando ele falha?

 Quanto importa se ele falhar?

 Há algo que se possa fazer para prever ou prevenir a falha?

 O que acontece se não pudermos prever nem prevenir a falha?

A partir das respostas à essas perguntas ,a planilha de informações do RCM deverá ser

preenchida(como no exemplo abaixo) .

Tabela 5- Exemplo de planilha para análise de modo de falhas (RCM)

Modo de Falha(causa de Efeito da falha (O que


Função Falha Funcional
falha) acontece quando falha)

O motor para e o alarme


associado soa na sala de
Rolamento
Não 1 controle.Tempo para
engripado
Bombear bombear substituição do rolamento=4
1 água do A quantidade horas.
tanque A alguma de Acoplamento
para o B ,a água 2
cisalhado
uma taxa de
300 litros 3 etc.
por minuto.
Bombear
menos que
B
300 litros
por minuto

Nessa planilha acima são exploradas as funções do equipamento, são definidas as fronteiras

dos modos de falhas que serão analisadas e quais os efeitos da falha.

A partir dessa planilha, deverá ser alimentada a planilha de decisões RCM:

55
Tabela 6- Planilha de decisões RCM

O tipo de atividade proposta e a frequência serão determinadas pelo diagrama de decisão do

RCM (ver anexo 2).O processo de RCM busca a melhor combinação entre tarefas pró-

ativas,e ações default.

1) Tarefas Pró-ativas:

São aquelas tarefas rotineiras (cíclicas) projetadas para prever ou prevenir a falha.

Dentro desse grupo temos:

 Tarefas sob Condição: Verificação de falha em curso.

 Restauração programada: Recuperação a intervalos fixos,independentemente da sua

condição.

 Descarte programado: Substituição a intervalos fixos, independentemente da sua

condição.

2) Ações Default:

São ações executadas caso uma tarefa Pró-ativa não seja encontrada.

Dentro desse grupo temos:

 Ações de localização de falha: Quando há a constatação de falha já ocorrida.

 Reprojeto: Alteração do equipamento ou processo.

 Nenhuma manutenção programada : O dispositivo opera até a falha.

Grupo de RCM:

56
A figura a seguir mostra como deve ser a composição do grupo para realizar o estudo de

RCM:

Facilitador
de RCM

Facilitador
Liderança de MP/
Planejador

Grupo
RCM

Operador Manutentor

Especialista
\
Engenheiro

Figura16-Grupo para realização do estudo de RCM

É importante que esse estudo seja feito em grupo, pois assim há um histórico mais

consistente a respeito do item da instalação, há a otimização de tempo e

compartilhamento generalizado dos resultados.

O RCM proporciona outros benefícios como: Capacitação profissional, maior lucratividade

da empresa, maior produtividade, manutenção do emprego, redução do consumo de

peças de reposição e fornece ao pessoal de manutenção e produção um conjunto de

valores e uma linguagem comum.

57
5.4.2 FMECA- Análise de Efeitos de Modos de Falha e Criticidade

Outro método utilizado para a análise dos equipamentos é o FMECA (Failure mode effects

and criticality analysis), análise de efeitos de modos de falha e criticidade.

O FMECA é um método estruturado, para determinar a criticidade do equipamento, falha

funcional e avaliação das causas destas falhas e seus defeitos.

É necessário o envolvimento de toda a equipe: supervisão, operacional, manutenção e

administração. A equipe de trabalho deve ter conhecimento da planta de operação, do

histórico de falhas, experiência para efetuar reparos e habilidades para determinar a causa

raiz das falhas.

Para a realização do FMECA é necessário a utilização da ferramenta FMEA, que é um

processo utilizado para identificar as falhas potenciais e eliminar suas causas ou minimizar a

possibilidade de falha e seus impactos. O processo do FMEA deve ser aplicado para

equipamentos de alta criticidade. O procedimento geral é completar a tabela que registra os

resultados e decisões para cada item do equipamento.

O procedimento geral em análise de falhas é:

Identificar componentes problemáticos e falhas, fazendo três perguntas:

1) Como cada componente falha?(modo de falha),

2) Que efeito isto acarretará?(efeito da falha),

3) Quais as causas da falha?(causa da falha).

4) Conduzir as análises usando o processo de decisão formal.

É importante não confundir modos de falha, efeitos das falhas e causa das falhas.

Segue abaixo as devidas definições de cada um:

a) Modos de falha: Como o componente falha.

Exemplos: quebrado, fraturado, falha para fechar, falha para abrir, rompido, erupção, etc.

b) Efeitos das falhas: O efeito imediato da falha do componente.

58
Exemplos; vibração, mudança de temperatura, ruído, dano visual, vazamentos, perda de

energia, alta corrente, processo parado, etc.

c) Causas das falhas: As circunstâncias que levam a falha.

Exemplos: sobrecarga, corrosão, erosão, desgaste, riscado, contaminação, etc.

Fatores considerados:

 Características de Deterioração: Quais são os avisos antes da falha? Em casos raros

não haverá nenhum aviso, mas em quase todos certamente haverá uma indicação de

falha. Características de deterioração, freqüentemente apontam para uma específica

tarefa de manutenção.

 MTBF: Expresso em semanas - É o tempo médio entre falhas baseado nas práticas

correntes (se houver) de manutenção.

 MTBF Projetado: Se um plano de manutenção mais apropriado for adotado, qual pode

ser a expectativa de vida razoável de um item sob um exame mais apurado.

 Classificação por ocorrência (Vide anexo 3): usa os critérios para

ocorrência:remota,baixa,moderada,alta,muito alta.

 Classificação por severidade (Vide anexo 4): usa os critérios para

severidade:mínima,baixa,moderada,alta,muito alta,catastrófica.

 Número de risco de prioridade: Conhecido por RPN é uma medida de criticidade e é

obtida pela multiplicação de dois fatores: ocorrência x severidade.

Opções de manutenção: O FMECA tem basicamente quatro opções de Manutenção

que são determinadas pela Árvore de Decisão do FMECA

59
 FTM – Manutenção por Tempo Fixo: Manutenção por Tempo Fixo é uma tarefa que

pode ser realizada, apesar da condição do componente, em específico intervalo de

tempo.

 CBM - Manutenção baseada em condição: Manutenção baseada em condição é uma

tarefa que envolve inspeção de um componente em um específico intervalo de tempo.

A ação de manutenção realizada será dependente do resultado da inspeção.

 OTF - Operar até falhar: Alguns itens são também classificados como consumível ou

podem ser determinados como tendo uma conseqüência de falha negligenciável.

(Usado quando um enfoque no FTM ou CBM é considerado pouco prático ou sem

custo efetivo. Os itens são simplesmente substituídos quando ocorre a falha.)

5.4.3 FTA-Fault tree Analysis (Análise por árvore de falhas)

A Análise por Árvore de Falhas (FTA) é um processo de análise dedutivo que busca todas as

combinações de “causas básicas” que podem levar à ocorrência de um evento indesejado

(falha de um sistema).

A árvore propriamente dita é uma representação gráfica das combinações de eventos que

podem resultar na falha de um sistema.

O processo de análise se inicia com a definição de um “evento indesejado”(falha)para o

sistema.A partir daí,são buscadas todas as combinações de “causas básicas”(falhas de

subsistemas, componentes, etc.)que podem levar à ocorrência desse evento.

Utilização:

 Compreender a lógica que conduz ao evento topo ou estada indesejado

 Mostrar a conformidade com o sistema de segurança ou requisitos de confiabilidade.

 Priorizar os eventos críticos que conduzem para o evento topo.

 Listar os equipamentos, peças ou eventos por diferentes medidas de importância.

60
 Monitorar e controlar o desempenho de um sistema complexo (ex.: o quanto ainda é

seguro continuar voando com a válvula do combustível em falha? Qual o tempo

permitido para o vôo com a válvula travada fechada?)

 Minimizar e aperfeiçoar os recursos.

 Auxiliar na concepção de um sistema, ajudando na criação dos requisitos.

 Funcionar como uma ferramenta de diagnóstico para identificar e corrigir as causas do

evento topo.

 Ajudar na criação de manual de diagnóstico e solução de problemas.

O treinamento detalhado sobre a metodologia FTA está disponível da biblioteca técnica, na

pasta de confiabilidade.

5.5 Responsabilidades do Planejador de Manutenção

 Responsável pelo cadastro de informações de Manutenção no SAP: Este item se

refere a todo e qualquer tipo de cadastro no SAP, planos de manutenção, ordens e

afins.

 Planejamento das Manutenções Programadas: O planejador deverá planejar as

manutenções planejadas, de forma que as mesmas estejam em harmonia com o

processo produtivo.

 Aquisição de Materias para Manutenções Programadas: Diversas vezes ocorre a

necessidade de compra de materiais para o atendimento de ordens de serviço de

manutenções programadas, o planejador deverá emitir a requisição de compras no

sistema .

 Monitoramento do Atendimento da Manutenção Programada: Cabe ao planejador

fazer o monitoramento do atendimento da manutenção programada, reportando os

61
atrasos à liderança da área e preenchendo toda documentação necessária para os

mesmos;

 Solicitação de Incorporações no Almoxarifado: Cabe ao Planejador de Manutenção

fazer a análise e preenchimento da matriz de decisão, contida no capítulo 6 desse

manual. Essa ação tem por objetivo a melhor utilização dos recursos de Almoxarifado

Central, além de evitarmos custos desnecessários com peças as quais raramente

serão utilizadas.

 Monitoramento semanal de Etiquetas TPM (vencimento): Cabe ao planejador realizar

o monitoramento semanal das etiquetas, reportando os resultados a liderança de

manutenção da área, a fim de garantir que as devidas ações estão sendo realizadas

para solucionar os problemas apontados durante a abertura das etiquetas.

a projeto, operação, manutenção e inspeção de caldeiras e vasos de pressão.

5.6 Auditorias

O objetivo de uma auditoria interna é assessorar a organização no desempenho efetivo de

suas funções e responsabilidades, fornecendo-lhe análises, apreciações, recomendações,

pareceres e informações relativas às atividades examinadas, promovendo assim, um

controle efetivo a um custo razoável. Para tal, a Engenharia de manutenção realiza

juntamente com a qualidade, auditando os assuntos que envolvem a manutenção dentro do

sistema de qualidade, tornando esse processo mais eficaz, devido ao envolvimento de

pessoas com alto conhecimento técnico para a realização dessas auditorias.

62
5.7 Verificação e validação para novos equipamentos

Verificação e validação são processos para checar se o produto, serviço ou sistema, se

encontram de acordo com as especificações e cumprem com a finalidade a que foram

destinados. A verificação de máquinas e equipamentos, usualmente consiste nos processos

de:

 DQ - Design Qualification (Qualificação de design);

 IQ - Installation Qualification(qualificação de instalação);

 OQ - Operational Qualification (qualificação operacional);

 PQ - Performance Qualification.

 CM – Controle de mudança

Aqui serão abordados os processos que envolvem a manutenção (DQ, IQ, OQ).

Esses processos são de suma importância para a manutenção, pois garantem que o

equipamento seja instalado da forma correta, utilizado conforme as especificações do

fabricante e garante rastreabilidade das informações, documentos e todos os dados

necessários para o planejamento da manutenção do equipamento. Seguem abaixo as etapas

necessárias a verificação e qualificação de equipamentos:

1) A primeira etapa desse processo é o DQ (design qualification) - Qualificação de

design é o primeiro passo e o mais importante do processo. Quando é realizado

corretamente, pode poupar bastante tempo para outras fases posteriores de

qualificação.

O DQ contempla:

63
 Desenhos/ P&ID (piping and instrumentation diagram - é um diagrama bastante

utilizado em processos industriais que exibe a instrumentação e os dispositivos

de controle do processo);

 Diagramas;

 Manual de manutenção;

2) A segunda etapa desse processo é o IQ (Installation Qualification) - Qualificação de

instalação de equipamentos é a evidência documentada de que um dado equipamento

ou sistema está instalado em seu local e conectado às respectivas utilidades,

conforme especificações de projeto/fabricante. Confirma a existência e propriedades

específicas de componentes críticos, itens de segurança, desenhos, manuais, planos

de manutenção e limpeza, laudos de calibração, etc.

 Os processos FAT (Factory asseptance tests) e SAT (Site asseptance tests).

O FAT/SAT são inspeções para certificar se a montagem está dentro do escopo do

projeto.Ex:Certificar que todos os itens contidos no P& ID estão na montagem do

equipamento.A diferença entre os dois é que o FAT é realizado no fornecedor do

equipamento, o SAT é internamente.

 Planos de manutenção, listas de spare parts (peças de reposição), relação dos EIMES

(Equipamentos de Inspeção, Medição e Ensaios), críticos a qualidade do produto e

segurança.

 As condições de manutenção devem ser avaliadas no projeto quanto ao acesso para

manutenção, exemplo: interferência de tubulações para o acesso ao dispositivo a ser

realizada a manutenção.Também devem ser analisado a necessidade de dispositivos

auxiliares,exemplo: Talhas, Monovias, etc.

64
3) A terceira etapa desse processo é o OQ (Operational qualification) - Qualificação

operacional é a evidência documentada de que um dado equipamento seja capaz de

operar consistentemente dentro dos limites e tolerâncias pré-determinadas. Identifica

todos os parâmetros operacionais críticos e suas faixas de trabalho, o critério de

aceitação, bem como os testes para demonstrar que o equipamento satisfaz este

critério. O processo de OQ é regido internamente pelo POP-BR-121-017.

4) C.M controle de mudança.

Sempre que houver uma modificação no equipamento abre um CM, somente depois

de passar por todas as areas envolvidas e devidamente aprovado, ocorre a mudança

no equipamento, isso deve ocorrer sempre que for instalado ou tirado qualquer peça

mecanica ou elétrica do equipamento seja ela qual for para não descaracterizar a

maquina. Assim como também análise se haverá descarcterização do designer do

produto ou afetará a qualidade do produto.

5.8 Gestão técnica de contratos

A engenharia de manutenção gerencia os contratos para as tecnologias em comum entre as

fábricas; entre elas: motores, seladores, sistemas de aplicação de hot melt e serviços de

usinagem.

Portanto, todos os problemas relacionados a esses tipos de tecnologias, devem ser

direcionados a engenharia de manutenção, a qual irá selecionar a empresa que melhor se

adéqua as necessidades da companhia para o cumprimento das atividades desejadas. A

partir da centralização desses serviços, é possível um poder de negociação maior, uma vez

que a mesma empresa pode atuar em mais de uma fábrica.

65
CAPÍTULO 6

SAP R/3 Módulo Manutenção (PM)

Um dos itens fundamentais para o bom gerenciamento do processo de manutenção é a

geração de dados e históricos dos equipamentos, pois a partir deles é que são feitos os

estudos de confiabilidade, propostas de melhoria, geração das métricas, etc. Para isso

utilizamos o SAP R/3 Módulo PM (Plant Maintenance), onde são feitos os cadastros dos

equipamentos, lançamentos das ordens de manutenção, apontamento de horas dos

mantenedores, etc.

Nesse capítulo serão abordadas as funcionalidades e padrões para geração dessas

informações.

6.1 Cadastros de equipamentos

Para cada equipamento (ativo) existe um cadastro no SAP elaborado de forma hierárquica, ou

como chamado internamente, árvore hierárquica do equipamento. A importância do cadastro

detalhado do equipamento está na criação de informações específicas para determinado

conjunto ou parte de um equipamento, como por exemplo, histórico de quebras, custos,

substituições de componentes, etc.

66
O cadastro de uma maquina ou fabrica deve seguir os seguintes níveis:

1) Local de Instalação: É o local ou planta onde o equipamento está instalado dentro

das dependências da organização as transação usadas são IL01- ILO2-ILO3 onde

ILO1 CRIA, ILO2 MODIFICA E ILO3 EXIBE o local de instalação.

2) Equipamento: Nome ou definição que o equipamento recebe dentro da planta, pode

ser o nome do fabricante, modelo ou outra designação qualquer pela qual se possa

distinguir o equipamento dentro da planta, usando as transação IE01, IE02 E IE03.

3) Conjunto / Subconjunto: Divisões do equipamento de forma a se ter informações

mais precisas do histórico de manutenção do equipamento, usando as transação IE01

PARA CRIAR, IE02 MODIFICAR E IE03 EXIBE.

67
4) Partes ou Peças: Componentes que constituem os conjuntos e subconjuntos,

cadastrados para facilitar a definição das peças utilizadas em uma possível

necessidade de substituição, usando as transação IB01 CRIA, IB02 MODIFICA E

IB03 EXIBE.

Exemplo de cadastro hierárquico para equipamento no sistema SAP

A visualização da árvore cadastrada para um equipamento é feita na transação IH01, o

treinamento sobre a utilização dessa transação está contido na biblioteca técnica da

Fulltreina. É importante salientar que a explosão da árvore de equipamento deve ser feita

mandatoriamente no mínimo em 3 níveis, não considerando o das peças.

Através desse cadastro é possível o rastreamento em cada intervenção ocorrida, onde ela

aconteceu, quando, o quê aconteceu e quanto tempo durou. Todas essas informações são

registradas nas Ordens de Manutenção (OM) no sistema. Para cada intervenção relevante ao

processo é registrada uma OM.

68
6.2 Tipos de notas e ordens

É importante saber que para cada ordem de serviço no SAP-PM esta atrelada a um centro

de custo de cada departamento dentro de uma multinacional, ou seja uma ordem aberta no

MAN para um serviço externo quem pagará os custos será o centro de custo do MAN e asim

por diante para cada departamento, por isso o cadastro dos equipamentos e locais de

instalação deve estar devidamente com o centro de custo do departamento correto, caso

contrario haverá gastos de outros departamentos sendo cobrado em um outro, e assim por

diante.

Para cada tipo de atividade de manutenção há um tipo diferente de nota e ordem que deve

ser registrada. A diferenciação se dá devido à necessidade de classificar o trabalho para

estudos, custeamento da atividade e método de manutenção aplicado.

Nota

TRANSAÇÃO IW21-IW22- IW23 E IW28:

IW21 CRIA UMA NOTA

IW22 MODOFICA UMA NOTA

IW23 APENAS EXIBE UMA NOTA

IW28 PARA CRIAR UM RELATÓRIO DE NOTAS

69
EM IW28, IW47 E IW69 E COLETADO DADOS PARA RELATÓRIOS.

É o local onde ficam guardados os registros das manutenções executadas em um

equipamento. Possui permanência indefinida no SAP, formando assim, a base de dados do

histórico de manutenções executadas nos equipamentos.

Ex: Tipos de notas de um ABAP SAP-PM:

Podendo ser diferente para cada empresa, isso dependendo da necessidade ou cultura de

TPM ou outro sistema de gestão.

 M1: Notas geradas automaticas de planos de manutenção, ou seja de ordens

geradas dos planos com frequencias pré-determinadas. Assim que um plano solta

uma ordem PM01 automaticamente gera uma nota M1 junto e asim que a ordem

for encerrada a nota M1 é encerrada automaticamente junto com a ordem.

Obs/Cuidados especiais: Uma nota pode ser encerrada separadamente de uma

ordem, ou seja encerra a nota e deixar a ordem aberta, porém uma ordem nao

deixa a nota aberta, quando se encerra a ordem é encerrada a nota junto.

70
 M2: Nota emergencial. São originadas quando há quebra de equipamento em

processo (falha funcional) e transformada em PM02 pelo executante. Os

responsáveis por abrir essa nota são: auxiliares, operadores ou mantenedores.

Esta nota é super importante para as métricas de MTTR, MTBF, Planejas x

Quebras e análise de quebras para melhorias nos planos afetados.

Sem estas notas abertas corretamente fica impossivel ter dados para melhorias

no sistema e uma Quebra zero.

 M3: Nota para locais com dificuldade de acesso ou fonte de sujeira. Devem ser

abertas para identificação de pontos onde haja dificuldade de acesso para

execução de atividades, sejam de inspeção, limpeza ou manutenção. Também

são abertas para pontos do equipamento onde ocorram acúmulos de resíduos do

processo de forma sistêmica. Os responsáveis por abrir essa nota são: auxiliares

ou operadores.

 M4: notas de segurança - SAP-PM

Para prevenção de condições inseguras em algumas empresas existem sistemas

de controle e detecção de falhas de segurança ou pontos de riscos, onde usam

esta nota M4 para identificalas e sanalas preventivamente. Onde dados mostram

que para um numero x de pontos identificados e sanados efitariam acidentes

graves.

Para atos inseguros em alguns casos e somente registrada uma identificaçao de

ato inseguro de um terceiro ou funcionário registrando sempre o ato mas nunca

que foi a pessoa, para não gerar conflito, assim obtendo um balanço do banco de

dados do Sap dos pontos onde a empresa necessita de treinamentos e cuidados

especias para evitar acidentes.

71
 M6: Nota de Utilidades: São notas originadas para identificação de pontos de

deteriorações em paredes, tetos, pisos, etc., ou seja, para deteriorações prediais.

Os responsáveis por abrir essa nota são: auxiliares, operadores mantenedores ou

síndico.

 M8: Nota corretiva. São notas originadas para identificação de pontos de

deteriorações no equipamento, de inspeções executadas pelo operador ou

mantenedor. O status do usuário para essas notas deve apontado, podendo ser

diferentes para cada empresa de acordo com seu ABAP/necessidade podendo

ser como ex;

a) AZ (Azul): Etiquetas que a solução será dada pela manutenção. Essas atividades

poderão ou não ser planejadas conforme a complexidade para solução;

b) AM (Amarelo): Etiquetas que serão retiradas pelo time operacional durante

oportunidades ou paradas estabelecidas, como limpezas ou manutenções preventivas;

c) VM (Vermelha): Essa etiqueta é utilizada para identificação de riscos relacionados à

Saúde, Segurança ou Meio Ambiente.

Obs: As cores depende de cada empresa conforme Abap de programação que varia

de cada empresa.

1) Ordem:

Transação IW31-IW32-IW33 E IW38.

IW31 Cria uma ordem

IW32 Modifica uma ordem

IW33 Exibe uma ordem

IW38 Cria umrelatório ordens

72
Através das ordens, são realizadas as baixas de custos, apontamento de horas, e

solicitação de peças para o Almoxarifado Central de Manutenção e aquiisição de

componentes com compras diretas pelo Sistema de Compra. Pode-se dizer que a

ordem é um complemento da nota, pois pode existir uma nota sem ordem, mas nunca

uma ordem sem uma nota.

Seguem abaixo os tipos de ordens e suas definições:

 PM01 - Ordem preventiva. São ordens originadas automaticamente pelo SAP a partir

de planos de manutenção cadastrados. As atividades desse tipo de ordem são:

 Troca de componentes os quais a vida útil é conhecida;

 Serviços periódicos de revisão de componentes ou conjuntos;

 Lubrificação.

 PM02 - Ordem emergencial: São originadas quando há quebra do equipamento em

processo (falha funcional), e proveniente de uma nota M2 aberta pelo solicitante do

serviço. Para o setor de Utilidades essa ordem também será aberta para correção de

falhas ocultas. Os responsáveis por abrir essa ordem são: auxiliares, operadores ou

mantenedores.

 PM03 - Ordem preditiva ou de inspeção: Assim como as PM01, também são ordens

de Manutenção Preventiva originadas automaticamente pelo SAP a partir de planos de

manutenção. Suas atividades são baseadas em inspeções diretas através dos sentidos

(visual, tato e audição) ou por meios auxiliares de medição, como termográfia,

monitoramento de vibrações, medições de parâmetros definidos, etc.

73
Quando alguma inconveniência ou deterioração é encontrada, é necessário criar uma

subordem PM08 com a finalidade de programar a sua correção posterior (se assim for

possível).

 PM04 - Ordem emergencial de segurança. São originadas quando é identificado um

risco "imediato" de Segurança, Saúde ou Meio Ambiente. Nesse caso o equipamento

deverá ser parado imediatamente para execução do reparo conforme fluxo de etiquetas

vermelhas. Os responsáveis por abrir essa ordem são: auxiliares, operadores ou

mantenedores.

 PM05 - Ordem de serviço de Utilidades: São ordens originadas para solicitações de

serviços de manutenção de serviços de utilidades e manutenção civil. O responsável

por abrir essa ordem é o síndico da área.

 PM06 - Ordem para outras atividades. São ordens originadas para treinamentos,

projeto de melhorias, serviços de usinagem, compra de materiais (Ariba e

Almoxarifado), reuniões, serviços de bancada (desde que não estejam ligados a

nenhuma outra ordem em processo) e acompanhamento ou desenvolvimento de

engenharia.

Para o setor de utilidades essas ordens também são utilizadas para apontamento de

horas de operações. Os responsáveis por abrir essa ordem são os mantenedores.

 PM07 - Ordens usadas para calibração de instrumentos se for tratada internamente

pelo SAP, caso contrario for por sistema proprio como TOVITS ai é usdado sistema de

acordo com normas de calibração.

 PM08 - Ordem proveniente de uma nota M8, mas também pode ser originada como

uma subordem de qualquer outra ordem já aberta, Sua função e tratar problemas já

74
existentes identificados que possam aguardar uma programação para a correção. Os

responsáveis por abrir essa ordem são os tutores de máquina ou o executante da

ordem que gerou a subordem.

 PM09 - Ordens originadas para execução de atividades de Setup ou Change over

(troca de produtos, formato ou tamanho na linha de produção). Os responsáveis por

abrir essa ordem são: auxiliares, operadores ou mantenedores.

 PM10 – Ordens de necessidade de análise de quebras. Semanalmente é gerado

relatório de quebras na transação IW28 e com uma variante especifica criada para

quebras, ou seja, quando se tem uma quebra no relatório gerada em uma PM02 com

mais de 30 min ou um gasto excessivo de peça ( Regra de acordo com cada empresa )

neste caso é aberta uma ordem PM10 para analise da ocorrencia e nela é gerado um

plano de ação para se obter a quebra zero.

6.3 Informações mínimas para composição de uma ordem de serviço:

A ordem de serviço é uma instrução que define o trabalho que dever ser realizado pela

organização de manutenção e qual Centro de Custo será debitada os gastos de mão de obra

e peças de reposição. Os arquivos das ordens de serviços possuem muitas utilidades: análise

para melhoria de processos e operações, redução de despesas, minimização de avarias,

comprovação de providências para efeitos diversos, análises de desempenho, etc. Todas as

ordens de serviços estão disponíveis no sistema SAP R/3.

Para que a execução da ordem de serviço seja eficaz, é necessário que a mesma seja

preenchida corretamente. Segue abaixo os campos que devem ser preenchidos para a

composição da ordem:

75
 Tipo de ordem: Define qual o tipo de tratativa a ordem deverá seguir. Podem ser:

PM01, PM02, PM03, PM04, PM05, PM06, PM08 ou PM09; conforme os critérios

descritos anteriormente.

 Identificação do equipamento: Vide capítulo 5.1(Cadastro de equipamentos).

 Prioridade do trabalho: Definem o tempo máximo em que a tratativa deverá ser dada.

As prioridades são diferentes de acordo com cada tipo de ordem, para informações

mais específicas vide treinamento de abertura de notas e ordens na biblioteca técnica.

 Tipo de atividade de manutenção: Código que define o tipo de atividade executada.

Mostraremos os códigos mais utilizados mas podem mudar de acordo com a empresa

em sua formaçao de ABAP no inicio da implementação neste caso são:

a) Ordem PM01:

 003 – Espontânea: Utilizado para atividades preventivas que possam ser

efetuadas pelo time operacional;

 010 – Lubrificação: Utilizado para ordens de lubrificação preventiva;

 018 – Manutenção Preventiva Instrumental: Utilizado para manutenção

preventiva de instrumentação;

 019 – Manutenção Preventiva Mecânica: Utilizado para manutenção preventiva

mecânica;

b) Ordem PM03:

 003 - Espontânea: Utilizado para atividades preventivas que possam ser

efetuadas pelo time operacional;

 006 – Inspeção Manutenção Instrumental: Utilizado para atividades preditivas

ou de inspeção elétricas ou de instrumentação;

76
 007 - Inspeção Manutenção Mecânica: Utilizado para atividades preditivas ou

de inspeção mecânica;

c) Ordem PM02:

 003 - Espontânea: Utilizado para atividades corretivas emergenciais

executadas pelo time operacional;

 013 – Manutenção Corretiva Instrumentação: Utilizado para manutenções

corretivas emergenciais executadas pelo time de instrumentação;

 014 - Manutenção Corretiva Mecânica: Utilizado para manutenções corretivas

emergenciais executadas pelo time de manutenção mecânica;

 026 – Usinagem: Utilizado para serviços de usinagem necessários para o

reparo emergencial do equipamento;

 033 – Ajuste Mecânico: Utilizado para atividades de ajuste mecânico de

máquinas;

 034 - Ajuste Instrumentação: Utilizado para atividades de ajustes elétricos ou

de instrumentação em máquinas;

d) Ordem PM06:

 022 – Outros serviços: Utilizado para atividades diversas, como:

 Serviços de usinagem;

 Compra de materiais;

 Serviços em bancada;

 Apontamento de horas para treinamentos e reuniões;

 Desenvolvimento técnico (apontamento de horas para engenharia,

melhoria, etc.)

 Centro de trabalho responsável: O centro de trabalho é a identificação no SAP da

pessoa ou setor responsável pela execução de uma nota ou ordem de serviço. Na

77
Companhia é utilizado dois tipos de centro de trabalho para ordens de manutenção:

centro de trabalho do mantenedor e centro de trabalho genérico.

O Centro de Trabalho do Mantenedor está alocado ao seu centro de custo, e é por meio dele

que o apontamento de horas é direcionado ao mantenedor;

O Centro de Trabalho Genérico é ligado somente à máquina ou a um setor específico da Cia.,

com o objetivo de rastreabilidade de execução do trabalho.

Obs.: Está disponibilizado na biblioteca técnica o treinamento para o preenchimento e

elaboração da ordem de serviço.

6.5 Criações dos Planos de manutenção IP42 do SAP

A criação dos planos deve ser depois da criaçao dos locais de instalaçao e dos

equipamentos ja montados no local, onde ai então é criado os planos para cada equipamento,

com classificaçao de qualidade nas prioridades quando o equipamento for crítico para

qualidade, isso porque em auditorias isso é inspecionado se os equipamentos críticos estão

em alinhamento com os planos de prioridade qualidade. Assim como se eles nao forem

cumpridos nas datas devem serem justificados e documentados para apresentar em

auditorias.

Segundo definição da ABRAMAN (Associação Brasileira de manutenção), um Plano

de manutenção é a relação detalhada das intervenções da manutenção que um item, uma

máquina ou um sistema produtivo requer e os intervalos em que devem ser efetuadas.

78
O Plano de Manutenção é o documento onde deve haver uma lista de atividades a

serem executados, os tempos para execução de cada atividade listada, as freqüências ou

intervalos entre uma execução e outra, além da lista de materiais necessários (no caso da

tarefa com descarte). Depois de feitas todas as definições, as mesmas são cadastradas em

um sistema de gerenciamento de manutenção, onde será criado um histórico das informações

para futuras reavaliações ou revisões no processo. Nas Industrias que utiliza o sistema SAP

R/3, módulo de manutenção, que gerencia a emissão das ordens de manutenção com sua

lista de tarefas definida nos intervalos corretos, estipulados por manuais do fornecedor,

experiência profissional ou por estudos de confiabilidade. Além da lista de tarefas trazida pela

ordem emitida, também é possível o lançamento de informações sobre a condição do

equipamento encontrada pelo mantenedor, atividades extras executadas e o encerramento da

ordem, o que gera o inicio de um novo ciclo. A partir dessas informações é possível analisar,

com auxílio de outros indicadores, a real efetividade da manutenção no trabalho preventivo.

Figura 19 – Exemplo de Plano de Manutenção Cadastrado no Sistema SAP

79
No cadastro do Plano de Manutenção devem constar informações como a especificações do

equipamento, o tipo de manutenção, tipo de atividade e responsável, além do intervalo entre

um ciclo e outro. Para uniformização do processo está disponibilizado na biblioteca técnica da

Fulltreina um treinamento passo a passo para a criação de um plano de manutenção com

todas as parametrizações necessárias, assim também como o procedimento para forma

correta de desativação de planos.

É imprescindivel quando se for desabilitar um plano enecrrar as ordens ja existem antes para

nao ficar ordens abertas no sistema com plano ja desativado.

Para criar um plano com vários itens, tais como para mecanico, eletrônico e operacional,

assim como seguir a criticidade dos equipamentos e outros detalhes, deve seguir o passo a

passo criado pela Fulltreina em vídeo aulas na criação do site 01 e 02 da Usina de Etanol.

6.6 Modificar planos de manutenção transação IP02 do SAP

IP02 é a transação usada na modificação dos planos de manutenção.


As modificações mais usadas são nas operações das atividades, onde
normalmente inclui novas atividades ao longo do tempo para melhoria continua

80
da planejada, com foco na quebra zero. Onde depois de uma preventiva quando
ocorre uma quebra logo em seguida, é feita uma analise de quebra, onde é de boa
pratica fazer sempre que uma parada de maquina afete mais que 20 minutos ou
tenha uma perda/gastos superior a R$ 5.000,00, valores e tempo que varia de
acordo com processo de cada empresa. Este estudo de analise de quebra
normalmente gera uma demanda de inclusão de novas operações para
aperfeiçoamento do plano de manutenção afetado na quebra.
Outra modificação frequente usada na transação IP02 é a frequências dos planos,
onde em alguns casos planos bimestrais passam para mensais devido ao excesso
de quebras no equipamento.
Além destas modificações diretas nos planos de manutenção a transação IP02 é
bastante utilizada para desativar o plano do sistema para não mais gerar ordens
para programação devido a desativação de um equipamento que não esta mais
ativo na estrutura.
Pode ser usada também para consulta em auditorias de qualidade, onde nele
podemos ver os desvio de manutenção, ou seja, quanto tempo demorou para
executar uma ordem, nos desvios é indicado se o plano esta dentro da tabela de
tolerância e atendendo o atendimento ao plano referentes a planos de qualidade
que afetam diretamente o produto final.
Assim como em IP10 é possível também em IP02 fazer o reestart de um plano, ou
seja, mudar a data de solicitação de um ordem, se a ordem sai sempre no inicio do
mês, podemos fazer com que o plano solte no final do mês para balanceamento
das programação, para que as ordens não saiam todos no inicio do mês faltando
mão de obra para executar ou faltando ordens para programar no final do mês
sobrando mão de obra.
Obs: Mais detalhes podem ser vistos nos cursos em vídeo aulas no site da Fulltreina

81
6.7 Exibir planos de manutenção transação IP03 do SAP

IP03 é a transação usada na visualização dos planos de manutenção.


Esta transação é mais utilizada para copia de um novo plano, onde pode ser feita a copia direta
arrastando todas as listas de tarefas de um plano para o novo plano, usando duas transações ao
mesmo tempo IP03 ( Visualizar) e IP42 ( Para criar).
Isso é sempre feito quando um instrumento ( manômetro) é substituído por um
outro devido a quebra, com isso criamos um outro instrumento na estrutura e um
novo plano, onde fazemos uma copia usando IP03 juntamente com IP 42 onde
todos os dados do plano que será desativado é copiado do IP03 para IP42.
Pode ser usada também para consulta em auditorias de qualidade, onde nele
podemos ver os desvios de manutenção, ou seja, quanto tempo atrasou ou
adiantou na execução de uma ordem, nos desvios é indicado se o plano esta
dentro da tabela de tolerância de execução e se esta atendendo ao atendimento aos
planos de manutenção referentes aos planos de qualidade que afetam diretamente
o produto final.
Obs: Mais detalhes podem ser vistos nos cursos em vídeo aulas no site da Fulltreina

82
6.8 Reestart ( Reinicio ) de Planos de manutenção transação IP10 do SAP

IP10 é a transação usada na modificação dos planos de manutenção, mais


especificamente no reinicio do plano de manutenção.
Assim como em IP02 é possível também em IP10 fazer o reestart ou reinicio de
um plano, ou seja, mudar a data de solicitação de um ordem, se a ordem sai
sempre no inicio do mês, podemos fazer com que o plano solte no final do mês
para balanceamento das programação, para que as ordens não saiam todos no
inicio do mês faltando mão de obra para executar ou faltando ordens para
programar no final do mês sobrando mão de obra.
Em alguns casos ocorre de sair muita ordem em um determinado mês e no mês
seguinte não sai quase nada de ordens, isso ocorre devido ao desbalanceamento
dos planos, ou seja foram criados e iniciados para o mesmo período e data do
mês, por isso é recomendado dividir as datas de inicio dos planos quando se cria
um grande volume de planos em um mesmo mês.
Para equalizar e preciso usar a transação IP17 para identificar o tempo total de
cada mês onde denominamos como carga de trabalho/mês de Janeiro á Dezembro
e comparar com o H/H(hora homem) disponível, depois de feito isso pode se
atuar com a transação IP10 fazendo o reinicio dos planos para as datas mais
adequada para equalização.

83
6.9 Exibir relatório de Planos de manutenção transação IP17 do SAP

Nesta transação é possível coletar todos os planos de manutenção de um local de

instalação especifico ou de vários locais de instalação. Com o relatório podemos

transferir para IP15 para modificar coletivo abrindo um de cada vez, evitamos de

ter que digitar um a um.

Abaixo o relatório de IP17.

84
Capítulo 7

Almoxarifado de Manutenção

A empresa que possui um almoxarifado central de manutenção, que atende toda a planta,

deverá ser composto depósitos: Industrial com peças e materias quimicos com conteção

apropriada as normas de segurança.

A função principal do almoxarifado é garantir o abastecimento de peças de reposição para

manutenção corretiva das plantas, evitando assim problemas ou indisponibilidade de

equipamentos por demora na entrega de materiais, riscos de dificuldade do fornecimento,

além de proporcionar economia na aquisição dessas peças através de negociações de lotes

econômicos. Em resumo, a função do almoxarifado é atender as solicitações de peças ou

componentes nos eventos de manutenções emergenciais, garantindo assim uma maior

agilidade no restabelecimento da função do equipamento, e diretamente, uma maior

disponibilidade dos ativos produtivos.

Os materiais a serem incorporados, o controle de consumo, níveis de estoque e valor

inventariado devem ser revisados periodicamente, de forma a manter o estoque maximizado

e capaz de atender a demanda de uso. Essas atividades são de responsabilidade da área

solicitante pela incorporação.

7.1 Funcionamento do almoxarifado de Manutenção

A necessidade de compra de peças para o almoxarifado de manutenção surge através

do consumo das peças do estoque. Um valor mínimo de estoque é definido pela área

responsável pela incorporação e quando esse nível é atingido, automaticamente o SAP,

através da MRP (Material Requirement Planning ou Panejamento de Necessidades de

Materiais) emite uma solicitação de compra, da seguinte forma:

85
1) O solicitante retira o material do Almoxarifado utilizando um desses três recursos:

a. Centro de custo (transação MB21);

b. Ordem de manutenção (PM – transação IW31);

c. RA (emitida pela engenharia – transação MB21).

2) Todos os dias o processo de MRP roda, verificando os materiais que estão abaixo do

nível de estoque de segurança, gerando assim uma requisição de compra.

3) A partir das requisições de compra, são gerados os pedidos de compra, para o

restabelecimento dos níveis de estoque dessas peças definidos pelo usuário. Dessa

forma, podemos dizer que o MRP é um sistema cíclico de manutenção dos níveis de

estoque das peças.

Existem dois tipos de materiais no almoxarifado: os estocáveis e não estocáveis (PD00).

Para que haja o cadastro correto desses materias, existe um formulário de incorporação

desses materias no almoxarifado.

Para os materiais PD00, não existe estoque. Normalmente são materiais para atender as

trocas programadas geradas por planos de manutenção preventiva.Para esse tipo de

material, as reservas são geradas antecipadamente de acordo com o lead time (ou tempo de

entrega) de cada material.

Requisições de compra:

Existem dois tipos de requisição de compra: as atribuídas e as não atribuídas. As requisições

atribuídas pertencem a um contrato previamente estabelecido pelo departamento de compras

(empresa terceirizada); e os pedidos são gerados para cada fornecedor pela equipe do

almoxarifado, usando as transações ME57 e ME21N do SAP.

86
As requisições não atribuídas não pertencem a um contrato e os pedidos são gerados pelo

próprio departamento de compras (empresa terceirizada), através das mesmas transações do

SAP.

Acompanhamento e recebimento do material:

Uma empresa terceirizada é responsável pelo acompanhamento de todo tipo de material

comprado. Para os materiais importados a responsabilidade por todo trâmite de importação,

liberação aduaneira e entrega do material na companhia fica a cargo dessa empresa. Nesse

circuito de compra, a Johnson & Johnson é responsável pelo recebimento do material e pela

gestão do estoque.

Incorporação de materiais no almoxarifado:

A incorporação de materiais no almoxarifado depende de uma série de fatores, tais como lead

time, valor entre outros, para melhor compreensão, cada empresa deve estabelecer uma

matriz e fluxo seguido de um formulário que devera ser assinado pelo gestor autorizando ou

não a incorporação da peça, para assim determinar se o item vai vicar físico com estoque

mínimo ou PD00 somenete no virtual para possíveis compras.

87
Capítulo 8

Key Performance Indicators (KPI)

Métodos de avaliação da manutenção

KPI`s - Key Performance Indicators (KPI), também designados por Key Success Indicators

(KSI) são métricas iniciadas em setores financeiros, onde se disseminou aos outros

departamentos da empresa, usada para refletir os fatores críticos de

sucesso da organização de modo a poder-se avaliar o estado de determinada atividade em

dado ponto e por aí determinar as acções a tomar.

Segundo a Associação Brasileira de Manutenção, os KPI´s de manutenção ou Indicadores de

Manutenção são dados estatísticos relativos a um ou diversos processos de manutenção que

desejamos controlar. Usados para comparar e avaliar situações atuais com situações

anteriores, servem para medir o desempenho contra metas e padrões estabelecidos.

A seguir, falaremos um pouco dessas métricas, apresentando também o detalhamento para

os cálculos das mesmas, para mero efeito de conhecimento, pois, o sistema SAP, gera

automaticamente os relatórios dessas métricas.

8.1 Métricas de equipamento

São métricas usadas pela equipe que está diretamente envolvida com a máquina. Esse é um

tipo de métrica exclusiva para gerenciamento individual do equipamento. Inseridas nesse

grupo temos:

88
1) IIMM (Índice de Indisponibilidade de Máquina por Manutenção):

Conceitualmente indisponibilidade é definida como a probabilidade de um equipamento ou

sistema não estar disponível para uso quando solicitado. O IIMM é um indicador que

demonstra (em percentual) quanto um equipamento fica indisponível para produção por

motivos de manutenção. Esses motivos podem ser: manutenções corretivas,manutenções

preventivas , lubrificação de equipamento ou inspeções para localizar falhas iminentes que

serão tratadas posteriormente;

Esses motivos são classificados em dois grupos,os Índices de manutenção corretiva ou

IMC e os Índices de manutenção Preventiva ou IMP.

O cálculo do IIMM é dado pelas seguintes fórmula

∑ Tempo total de manutenção corretiva no período


IMC = ∑ Tempo total no período

∑ Tempototal de manutenção preventiva


IMP= ∑ Tempo totalno período

IIMM = Índice de Manut. Corretiva (IMC) + Índice de Manut. Preventiva (IMP)

2) MTBF (Mean Time Between Failure):

O tempo médio entre falhas, conhecido como MTBF, é a média aritmética dos tempos de

funcionamento de máquinas, contados desde a colocação da máquina em funcionamento, ou

após a correção da falha, até a próxima falha. Aponta-se como tempo de funcionamento

todos os tempos de máquina funcionando,não importando o motivo de funcionamento. É

calculado apenas para itens que podem ser reparados e não se aplica a itens descartáveis.

O cálculo do MTBF é feito da seguinte forma:

Tempo de operação do equipamento


MTBF= Número de falhas nesse período

89
O MTBF- Serve para verificação do tempo de vida util dos conjuntos, ou seja, quanto
tempo o equipamento fica disponivel sem quebrar.
Normalmente o equipamento quando é novo o MTBF e alto e ao longo do tempo ele
vai diminuindo,ou seja o intervalo entre as quebras vao sendo mais frequentes, assim
como mostra o gráfico da fulltreina.
Com as frequentes quebras é necessário extratificar entre as maiores e fazer uma
força tarefa com diversas melhorias, onde com isso o MTBF vai aos poucos subindo.

3) MTTR (Mean Time To Repair):

O tempo médio para reparo, ou MTTR é a média aritmética dos tempos de reparo de um

sistema, de um equipamento ou de um item. Este índice aponta a média dos tempos que a

equipe de manutenção leva para repor a máquina em condições de operar.

Uma das vertentes desse indicador é demonstrar falta de padronização nas operações, ou

seja, tempos diferentes são gastos para as mesmas atividades por diferentes mantenedores.

Esse problema é facilmente corrigido por procedimentos ou treinamentos, porém só são

identificados com a análise do MTTR.

O MTTR é calculado da seguinte forma:

90
Tempo total de paradas ocasionadas pelas falhas
MTTR= Número de falhas ocorridas no mesmo período

Ex:em um mês são trocados 10 vezes uma faca de corte de um equipamento, onde o tempo
total das paradas é de 75 minutos, com isso dividido pela frequência de troca 10x fica 7,5
minutos o MTTR.

4) Atendimento do Plano de Manutenção:

Controlar o atendimento a programação é garantir que as atividades preventivas

necessárias sejam executadas nas datas previstas. A manutenção é responsável em manter

e prover recursos para a realização do que é previsto.

Toda vez que uma atividade não é executada no período estipulado, é realizada uma

análise dos motivos que levaram a isso e é realizado um plano de ação para que não volte

acontecer novamente.

Este indicador tem como meta 95% do atendimento das ordens de prioridade alta e 100%

para ordens de prioridade de qualidade o não cumprimento dos prazos nas ordens de

qualidade deve ser justificada através de um formulário assinadas pela gerencia das áreas

91
envolvidas, ação pela qual uma vez ocorrido e o transtono gerado difilmente acontecera de

novo, uma vez que ninguém quer ficar esposto a não conformidades de qualidade.

5) Número de quebras:

Conceitualmente, segundo a Associação Brasileira de Manutenção, quebra é a falha que

produz a indisponibilidade de um item.

Essa métrica nos mostra a evolução das quebras em um equipamento, demonstrando

assim a eficiência, ou ineficiência, dos planos de manutenção programados. Sua medição é

baseada na contagem de ordens de manutenção emergenciais abertas no SAP com os tipos

de atividade relacionadas.

92
8.2 Métricas de gerenciamento da manutenção

Esse tipo de métrica é utilizado para o gerenciamento do processo de manutenção, e seu

público alvo são os Gerentes e Supervisores.

Inseridas nesse grupo temos:

1) Atividades Planejadas X Emergenciais:

Existe duas formas de medir uma é através de numero de ordens de planejada PM01 x

PM02 corretiva a mais usada no passado para trabalhar melhorias nas planejadas e a

outra mais nova e a mais correta é a medida por tempo, ou seja quanto tempo foi

programadoo H/H em minutos na semana no total- comparando- quanto tempo de

maquina parada, podendo mensurar finaceiramente o indicador.

É um indicador que mostra a relação percentual entre as atividades Planejadas (preventivas)

e as Emergencias, ou seja, quanto está sendo ocupada à mão de obra com cada uma. Uma

empresa com um trabalho preventivo bem estabelecido sempre terá sua mão de obra mais

ocupada em prever do que em corrigir.

A meta para este indicador é 80% do time para Planejada x 20% de corretivas.

Seu cálculo é bem simples, segue um exemplo:

Em uma empresa os trabalhos emergenciais ocupam em um determinado mês 2772 horas,

contra 3234 horas com atividades de prevenção, então:

∑ das atividades =2272 + 3234 =5546

∑Tempos das atividades emergenciais (2272)


Emergências = ∑ Atividades (5546 horas)
= 41%

∑ Tempos das atividades emergenciais (3234)


Planejadas = = 59%
∑ Atividades (5546 horas)

93
2) ICM (Impacto do Custo de Manutenção):

Esse indicador mostra qual o impacto da manutenção no custo total do produto. O Índice

do Custo de Manutenção é calculado da seguinte forma:

Custo da Manutenção
ICM =
Custo total de fabricação

∑ Custo da Manutenção
Custo de Manutenção= Volume de unidades produzidas

∑ Custo de todas as despezas para fabricação


Custo fabric= Volume de unidades produzidas

94
3) Atendimento ao budget de Manutenção:

Budget significa orçamento. Refere-se a uma relação de receitas e despesas previstas

num plano de contas, com abrangência anual.

Essa métrica compara os gastos reais das contas de manutenção com o previsto.

4) Giro de inventário no almoxarifado:

Um dos métodos mais utilizados para a revisão do nível de estoque é a média de

consumo por período, mas para isso é necessário que haja o conhecimento do ciclo de vida

útil das peças dos equipamentos. Nas Indústrias, a vida útil dos componentes utilizados está

compreendida entre um período de dois meses a dois anos, o que determina que cada

avaliação de inventário (feita a cada seis meses) utilize um histórico de consumo de dois

anos.A métrica de giro de inventário demonstra o nível de utilização das peças que temos em

estoque. Um baixo índice nessa métrica significa que o inventário não está bem definido.

95
5) Backlog ou carga de trabalho:

Essa métrica é utilizada para determinação da carga de serviço futura. Resumidamente,

significa o tempo em dias que a área de manutenção, com o quadro de pessoal que possui,

levará para concluir todas as ordens de serviço que se encontram pendentes no sistema.

Para obter-se um relatório de backlog é necessário:

a) Listar as ordens de serviço por criticidade;

b) Somar a variável Homem.hora realizado na OS;

c) Dividir a variável Homem.hora realizado na OS pelo Homem.hora disponível do grupo,

na unidade de tempo que será usada no relatório;

d) O resultado obtido será em “dias” que o grupo deverá trabalhar para executar todo o

serviço;

e) Com o valor calculado deverá ser montada uma tabela de valores para comparação e

um gráfico para acompanhamento;

Carga de trabalho - No Sap transação IP17colocando todos os seus planos de

manutenção ao abrir o relatório no menu IR, pedir relatório financeiro abrirá uma caixa

para data com isso basta colocar o período e terá quanto tempo no mês futuro você

terá de time planejado, identificando a necessidade mão de obra para aquele mês.

Fazendo de Jan a Dez você terá qual será a sua demanda de Hora Homem para

programar, ou seja, se você terá orden somente para 05 pessoas não justifica ter 10

pessoas, podenso assim soltar pessoas para férias ou emprestar para outra área

retornando quando houver demanda de ordens para mão de obra.

96
Exemplo de gráfico com os dados de carga de trabalho:

1400

1200

1000

800
CARGA DE TRABALHO
600
HORA HOMEM
400
HORAS DISPONIVEIS
200

-200

6) Atendimento ao plano de manutenção:

Essa métrica é a mesma que a dos equipamentos, a diferença é que nesse grupo de

métricas de gerenciamento de manutenção, ela é usada para o gerenciamento das fábricas

em geral numa forma macro entre o site no total, ou seja apresentada para diretoria todos os

departamentos como estão os níveis de atendimento a programação.

O ideal seria 100% , mais as normas internacionais pedem 95% das ordens sejam

atendidas e concluídas, porém o ideal é todas as ordens encerradas e concluídas, exemplo

disso é atendimento a cirurgia com 99% de atendimento, com isso ficaria de cada 100

pessoas uma morreria, a mesma coisa com aviões onde o atendimento for 99% de cada 100

aviões 1 cairia, por isso acho que o ideal seria 100% o atendimento em todas as ocasiões.

Com base nisso temos o exemplo do Parque de diversão Hopi Hari que possivelmente não

fez manutenção correta, onde durante a manutenção, os técnicos modificaram a chave que

mantinha o assento interditado e gerou acidente em 2012. Fonte:

97
http://g1.globo.com/sp/campinas-regiao/noticia/2014/03/morte-no-hopi-hari-tem-1-audiencia-

nesta-quinta-dois-anos-apos-acidente.html

8.3 Métricas de base

Essas métricas não são de cunho gerencial, como o próprio nome diz, elas servem como

base para outras métricas. Inseridas nesse grupo temos:

1) Acuracidade de informação IW69:

As ordens de serviço devem estar preenchidas corretamente, de forma a não abrir lacunas no

processo que possam acarretar falhas devido a falta de informação. A métrica de acuracidade

avalia se os campos obrigatórios estão preenchidos e possibilita e emissão de um relatório

para correção das divergências. Vale salientar que esse monitoramento é quantitativo, e não

qualitativo, ou seja, somente verifica se as informações estão preenchidas e não como estão

preenchidas.

As ocorrências mais apresentadas dentro do Sap são os fechamentos sem informação de

nota interna, ou seja sem informação técnica do ocorrido, principalmente em ordens de

corretiva, na qual se houver uma recusa em um lote que já foi processado e tiver que rastrear

se houve intervenção na maquina, não conseguirá informação técnicas para rastreabilidade

se não houver preenchimento correto.

Outra incidência frequente e o preenchimento do inicio e fim da avaria das notas e ordens,

pois cada ordem deve ter o inicio e o fim da atividade para cálculos de MTTR, MTBF entre

outros indicadores que necessitamdas informações.

98
2) Apontamento de horas na transação IW32 e IW41:

Essa métrica tem a função de garantir o apontamento, para manter um histórico das

atividades para futuros estudos.

Essa métrica compara as horas de trabalho reais apontadas pelos mantenedores nas

ordens de serviço com as horas previstas lançadas no SAP.

Nestes apontamentos corretos podemos extrair dados para gráficos de demanda, ou seja,

podemos idenficar onde a mao de obra esta mais atuando se é em planejada se é em

corretiva entre outras. Basta puxar no sap pelo CT dos técnicos da área e incluir no relatório

do Sap o tipo de ordens que atuaram e gerar um gráfico de piza com os porcentuais de cada

tipo de ordem PM01, PM02,PM03 entre outras.

Tranasação IW41 do SAP

Para confirmar encerramento para cada operação da ordem.

99
Capítulo 9

Notas de TPM- SAP PM

O processo do TPM é mais uma ferramenta para inspecionar o equipamento. Neste

processo é usado os 5 sentidos do homem como base para inspeção CBM

(manutenção baseada nas condições do equipamento). A excelência da manutenção

vem de uma boa inspeção nos equipamentos feita pelo Piloto / operador usando os 5

sentidos humanos como instrumento de medição.

A manutenção autônoma é um dos pilares do processo de TPM. O objetivo da Manutenção

Autônoma é a capacitação técnica do time operacional relacionada com o cuidado dos

equipamentos treinado nos insumos relacionados ao equipamento e os elementos de

máquina que corresponde ao seu equipamento. Ela tem como base algumas ações principais,

como:

 Evitar a deterioração dos equipamentos através da operação correta e de inspeções

de pontos mais importantes, identificando assim deteriorações ou anomalias

presentes;

100
 Levar o equipamento ao seu estado inicial através da restauração e gerenciamento

do equipamento pelo operador;

 Estabelecer as condições básicas necessárias para a manutenção permanente do

bom estado do equipamento;

Este processo esta na identificação de anomalia nos equipamentos através de inspeções

periódicas identificando com etiquetas que serão em seguida lancadas no Sap como Notas de

TPM, para em uma oportunidade programada semanal o Tutor técnico responsável pela

maquina avalia a real necessidade da anomalia valida ou não esta etiqueta, caso valide ele

abre uma ordem da nota para o planejador fazer a programação da corretiva

adiada/programada na planilha de programação semanal.

Planilha de programação filtrada em corretivas programadas ou etiquetas de TPM

somando todas as anomalias encontrada nas inspeções e abertas no Sap.

101
Exemplo de uma nota de TPM para ser aberta no Sap para futura programação.

Tutor avalia a nota Caso valide a anomalia abre no Sap

Nota de TPM – Anomalia Abrindo uma nota NO SAP

Processos da manutenção autônoma:

a) Sistema de identificação de deteriorações ou anomalias (Etiquetas) usando os

sentidos humanos como instrumento de medição das condições básicas dos

equipamentos tais como correias, rolamentos fixadores entre outros que ao ser

treinado o operador consegue identificar se o elemento esta em um estado de inicio de

anomalia.

b) Calendário de atividades para o TPM; uma vez no mês o equipamento é parado para

os operadores fazerem a inspeção nos módulos correspondentes e ao identificar

anomalias abre uma nota de anomalia no Sap na transação IW21 dentro do

equipamento correspondendo a anomalia para historico, descrevendo todos os

102
detalhes do fato encontrado no modulo sem reservas, pois será muito útil para

mantenedor ou outra pessoa fazer a correção da anomalia..

c) Divisão de responsabilidades da equipe; em alguns equipamentos existem vários

módulos e para uma boa inspeção é necessário dividir os módulos para vários

operadores para melhor qualidade nas inspeções com foco em encontrar as

anomalias.

d) Registro das reuniões ocorridas; as reuniões servem para priorizar as notas/etiquetas

que foram abertas durante as inspeções para realizar na preventiva, bem como

também para extratificar e focar nas maiores quebras.

e) Auditoria mensal de 5s; as auditorias são muito útil para manter a organização da

área, é necessário ter um formulário com fotos dos padrões de excelência e pontuar

as fotos com o real para se caso encontrar a área fora do padrão abrir um plano de

ação. Existem algumas áreas que utilizam gráficos de radar incluindo os 5 S como

parâmetros e abaixo de 3 deve ter um palno de ação.

f) Indicadores de autônoma (% Manutenção gerada pela Inspeção / % Manutenção

executada pelo Operador / Freqüência de Pequenas Paradas / Impacto da Limpeza e

Inspeção no OEE.)

Rituais da Manutenção autônoma:

 Parada para limpeza, inspeção e lubrificação;

 Inspeções de rotina;

 Manutenção emergencial;

 Limpeza, ajuste e inspeção por oportunidade;

 Etiquetação.

103
9.1 Etiquetas – Processo de identificação de Deteriorações, Anomalias, Riscos

de segurança e atos inseguros.

Segundo dicionário, anomalias são desvios acentuados de um padrão normal, anormalidade,

desigualdade ou irregularidade. Em nosso caso consideramos anomalias todas as

deteriorações encontradas, ou seja, uma falha em evolução que ainda não causou perda de

função do componente; não comprometendo assim a qualidade do produto, sendo possível

programar seu conserto (Corretiva programada).

Para sinalizar essas deteriorações utilizamos o processo de etiquetação. A etiqueta é um

cartão para identificar local, tipo de anomalia, prioridade e recursos necessários para

deterioração a ser resolvida. Ë constituída de duas vias, ficando uma no local da anomalia

para identificação visual e outra no quadro de Gestão das Etiquetas.

As etiquetas são divididas em padrões de cores onde não é regra geral podendo ser

classificada diferente dependendo do ABAP criado na empresa:

 Azuis: Utilizadas para identificação de anomalias onde a correção não possa ser

executada pelo time de operadores. Estão englobados nessa etiqueta também a

identificação de Fontes de Sujeira, Locais de Difícil Acesso e deteriorações

Prediais.

 Amarelas: Identificam as anomalias que o time operacional estará resolvendo. O

requisito básico para uma etiqueta amarela é que o time esteja capacitado na

execução da atividade e que possua os recursos necessários para tal;

 Vermelhas: Identificam uma situação onde há uma condição de risco ao meio

ambiente, saúde ou segurança.

 MODELO DE RELATÓRIO DE ETIQUETAS DE TPM NO SAP-PM FULLTREINA

USINA DE ETANOL.

104
( TRANSAÇÃO IW28 COM FILTROS ABERTOS E ENCERRADAS + DATA + LOCAL DE INSTALÇAO COM *

NO FINAL PARA VIR TODAS AS NOTAS).

APÓS PROCESSAR COM F8 TEREMOS O RELATÓRIO ABAIXO.

RELATÓRIO DE NOTAS ABERTAS NO SAP-PM DADOS DA USINA FULLTREINA

105
Com uma variante pré formatada no Sap podemos puxar relatório em IW28 e colar dentro da

planilha em uma parte fora das formulas no excel, colocando formulas de acordo com nossas

necessidades após a parte que foi colado do Sap. No exemplo abaixo mostramos como

podemos gerenciar as etiquetas de TPM pela prioridade criada com as datas de vencimento

de cada uma.

Colamos os dados até o meio da planilha e depois e formatamos com formulas.

Podemos com esta planilha filtrar por maquina, nas que necessitam de materiais, nas que já

estão vencidas ou nas que venecerão dentro da semana corrente.

Com as Variantes do Sap podemos gerenciar não deixando ficar nada atrasar, tendo visão

panorâmica das notas de TPM, em algumas empresas as etiquetas são agregadas na

planilha de programação das preventivas.

106
MODELOS DE ETIQUETAS PARA REGISTRO APÓS ENCONTRAR ANOMALIAS NOS

MODULOS/CONJUNTOS DOS EQUIPAMENTOS.

Após abrir o cartão em duas vias deve colocar a segunda via no local encontrado a anomalia

e a sugunda via no escaninho próximo ao painel principal da maquina, para que o tutor

semanalmente receba um a ordem do Sap para visitar o quadro e avaliar estas etiquetas,

abrindo no sistema SAP uma nota e ordem para o planejamento, onde o PLANEJADOR

coleta via relatório no sistema SAP com a transação IW28 e requisitando peças na ordem

aberta para programação com as peças já requisitada.

107
9.1.1 Fluxo de Etiquetas Amarelas

Fluxo de etiquetas amarelas

108
9.1.2Fluxo de Etiquetas Azuis- PM 08

Fluxo de etiquetas azuis

109
9.1.3 Fluxo de etiqueta vermelha Nota M8

Fluxo de etiqueta vermelha

110
Capítulo 10

Fluxogramas dos processos de manutenção

PCM VIA SAP-PM

A seguir serão mostradas diversas representações gráficas dos processos relacionados

a manutenção em forma de fluxogramas. Com os mesmos, iremos uniformizar os

processos, promoveremos a otimização de tempo e melhor compreensão do

funcionamento dos processos de manutenção.

Para efetuar a programação é necessário fazer um force de solicitações das ordens

futuras nos próximos 60 dias futuros na transação IP30, colando todos os planos de

manutenção e disparando, depois coletar na transação IW38 coletando todas as ordens

111
e transferindo para uma planilha de excel com formulas para as tolerâncias de processo

de acordo com as frequências.

Transação IP30

Relatório da transação IW38

112
Planilha de programação com datas mínima e máxima para programar.

Após coletar as ordens em IW38 é necessário transferir para a planilha de programação

que já esta formatada igual a variante do Sap, para receber estas ordens e calcular as

tolerâncias de programação do inicio e fim da data de tolerância, ou seja, quando a

ordem sai para o dia 01 e temo 09 dias de tolerância podemos programar dentro deste

prazo.

113
10.1 FLUXO DE MANUTENÇÃO EMERGENCIAL ORDENS PM02 VIA SAP

Fluxo de manutenção emergencial

114
10.2 Fluxo de Planejamento e Programação

Fluxo de planejamento e programação

115
10.3 FLUXO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA – PREDITIVA PM01NE PM 03

116
Capítulo 11

TECNICAS DE MANUTENÇÃO QUEBRA ZERO.

Estas técnicas estão detalhadas nas vídeos aulas da Fulltreina no youtube.

Aqui iremos mostrar passo a passo como uma linha de manufatura seja ela

de carros, caminhões ou produtos de saúde, Navios, seja qual for o

segmento pode atingir a quebra zero.

Com isso obtendo vantagem competitiva produzindo de acordo com o

planejado pelo PCP com a máxima disponibilidade do ativo.

Empresas neste estagio não precisa de estoques, podendo produzir em

regime de Lean, somente o necessário, pois a manutenção tem a

confiabilidade máxima.

Esta técnica consiste em preventivas e preditivas através das inspeções

Humana TPM ( 5 sentidos do operador ) + Inspeção por instrumentos

Preditiva ( termografia, analise de vibraçãoe ferrografia) + Preventiva (Ordens

de planos de manutenção feitos com MCC).

Veremos passo a passo como é a sequencia logica deste processo.

11.1 INSPEÇÃO OPERACIONAL

Empresas com gestão como TPM utiliza os sentidos humanos como

instrumento de medição, assim como os instrumentos de preditiva, ou seja,

em termografia é usado o termômetro digital com a tecnologia de fotos

quando chega a uma temperatura determinada, assim como analisador de

vibração usa sensores para captar a vibração.

117
Nas inspeções dos equipamentos o homem e treinado para sentir e captar

falhas nos conjuntos de maquinas, treinamentos como ferramentas manuais

e elementos de maquinas são básicos juntamentes com sues conhecimentos

operacionais do equipamento, podem identificar as falhas antes que ocorra a

quebra.

As anomalias são invisíveis com a maquina rodando, mas fácil de serem

identificado com uma pequena parada de 50 minutos semanais. Com isso é

identificado com uma etiqueta para ser sanada na próxima preventiva ou por

uma parada por oportunidade como veremos a seguir.

118
11.2 PREDITIVA

Assim como nas inspeções feitas pelo operador é feita as inspeções pela

manutenção com instrumentos de medição,onde os sentidos humanos não

podem alcançar, tais como Analise vibração nos motores chaves do

processo, Bombas com selos mecânicos.

Assim como em ferrografias evitando a troca precoce e gerando custos sem

necessidade com a troca do óleo sem necessidade, com esta técnica

podemos fazer a troca programada somente quando o óleo estiver no laudo

em caracter rejeitável. Da mesma forma com os equipamentos eletrônicos

nas termografias com maquina em funcionamento, onde o eletrônico verifica

todos os Disjuntores/contatores e contatos visando encontrar anomalias para

ser sanadas na preventiva, juntamente com as anomalias encontradas pelo

operador.Esta técnica tem como base a curva PF, onde identificamos o ponto

P como anomalia e F como falha funcional, onde o foco é encontrar o ponto

P e resolver na preventiva para nunca chegar ao ponto F.

119
11.3 MANUTENÇÃO POR OPORTUNIDADE

Depois de ter todas as anomalias mapeadas nas inspeções feita pelos

operadores e mantenedores nas preditivas-CBM, então é seprado em um

pallet ou em um armário todas as peças que possivelmente seria trocado na

preventiva, ou seja, aguardando a chegada da data da preventiva, no meio

do percuso ocorre algo não planejado como uma parada sindical, uma falta

de matéria prima etc...Com isso é trocada as peças que estão separadas

para trocar na preventiva nesta oportunidade, minimizando o time da

preventiva ou ganhando time para outras atividades que não estava

planejado por falta de tempo.

120
11.4 PREVENTIVA

Na preventiva serão feitas todas as ordens geradas automaticamente pelos

planos de manutenção conforme o calendário máster as PM01 e PM03, bem

como também as ordens PM08 abertas pelas anomalias encontradas pelos

operadores nas inspeções e pelos mantenedores nas preditivas (analise de

vibração e termografias).

Neste momento é feito o máximo de ordens que poder para deixar a maquina

em estado de confiabilidade.Fechando o ciclo que inicia com a preventiva

anterior, passando pelas inspeções e terminando o cilco com a preventiva

novamente assim sucessivamente de preventiva a preventiva.Em algumas

maquinas ocorre mensalmente, em outras bimestrais, semestrais e até em

paradas anuais.

121
Na imagem acima mostra com detalhes as inpeçoes dos pontos ocultos, os

materiais separados em pallets e os ciclos de uma preventiva até a próxima

preventiva conforme determinação do departamento de confiabilidade.

Na iamgem abaixo mostra o bloco simplificado dos ciclos de quebra zero

onde inicia com os planos de manutenção, passa pelas inspeções e finaliza

com a preventiva.

11.5 RETROFIT DO SISTEMA QUEBRA ZERO

Nesta ultima etapa é analise final da preventiva, ouseja, o que deve ser feito

de melhoria nos planos de manutenção para que a maquina/equipamento

não apresente falhas, com boa pratica não devemos fazer melhorias no

plano de manutenção somente depois de uma quebra com uma definição de

analise de quebra e sim sempre depois da preventiva o mantenedor tutor do

equipamento + o operador devemse reunir para verificação de possíveis

melhorias nos planos de manutenção, seja um ajuste de frequência de uma

122
lubrificacação ou a inclusão de um item de verificação em um plano de

inspeção na transmissão e assim por diante.

Na imagem abaixo ilustra melhor um ciclo de melhoria para preventiva com

foco na quebra zero.

123
Capítulo 12

Normas e certificações da manutenção

Existem diversos processos ligados a manutenção que devem seguir conceitos uniformizados

e com padrões estabelecidos. Essas informações são descritas em documentos corporativos,

os procedimentos e normas.

Para certificações:

Pass 55

O PAS 55 tem uma visão holística de uma empresa como um todo aplicando uma abordagem

sistemática. Cada parte da seleção de ativos é identificada, como se fosse uma única coisa,

focando no risco que o ativo ou a seleção de ativo representa para todo o sistema. Os custos

associados ao sistema são analisados para determinar o ativo ou a seleção de ativos

presente para a empresa em geral. Para uma empresa se tornar sustentável, condições de

adequações devem ser fornecidas para o trabalho contínuo em direção à excelência.

O PAS 55 identifica vários tipos de ativos. Os ativos principais são físicos, que são
influenciados por quatro outros tipos de ativos: humano, informação, intangível e financeiro.

Temos a serie ISO55000 A intensidade do capital immobilizado na indústria, a necessidade

crescente de controlar os custos operacionais à longo prazo para manter a competitividade no

mercado, o reforço do regulamento em termos de segurança industrial, a multiplicação dos

mercados regulamentados e a obrigação de perenizar o patrimonio inscrito nos contratos de

serviço torna obrigatória a visão global da gestão dos ativos industriais.

Os benefícios principais da gestão de ativos otimizada incluem:

 O documento 55000 é o documento de Visão Geral, introduzindo os Princípios,


Definições e Conceito de Gestão de Ativos.
 O documento 55001 é o documento de Exigências, estipulando o que uma empresa deve
ter em funcionamento para estar em conformidade.
 O documento 55002 é o documento de Diretrizes, contendo exemplos e diretrizes em
como estar em conformidade.

124
Falando das normas regulamentadoras:

Essas normas regulamentadoras, também chamadas de NR’s, além de regulamentar as leis

relacionadas à medicina e segurança do trabalho, também fornecem diretrizes sobre todos os

procedimentos obrigatórios que envolvem empresas, públicas e privadas, além de órgãos

públicos de administração direta e indireta, e trabalhadores regidos pela Consolidação das

Leis do Trabalho (CLT) em cumprimento a todas as normas estabelecidas pelo órgão do

Ministério do Trabalho e Emprego.

As normas regulamentadoras foram divididas em 33 áreas do trabalho, dentre elas, o

Controle Médico de Saúde Ocupacional (NR 7), Programa de Prevenção de Riscos

Ambientais (NR 9), Serviços em Eletricidade (NR 10), Máquinas e Equipamentos (NR 12),

Caldeiras e Vasos de Pressão (NR 13), Atividades e Operações Insalubres (NR 15),

Ergonomia (NR 17), Explosivos (NR 19), Líquidos Combustíveis e Inflamáveis (NR 20),

Proteção contra incêndios (NR 23) e Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de

Trabalho (NR 24).

A NR 7 - Controle Médico de Saúde Ocupacional – dispõe sobre a elaboração e a

implementação obrigatória de programas de saúde ocupacional, o PCMSO, Programa de

Controle Médico de Saúde Ocupacional, a fim de preservar a saúde e o bem-estar dos

trabalhadores. A NR 9, Programa de Prevenção de Riscos Ambientais, determina a obrigação

de empresas e instituições com empregados reconhecidos a elaborarem e implementarem

um Programa de Riscos Ambientais, com intenso controle sobre riscos ambientais reais e

potências que possam ocorrer no ambiente de trabalho.

A NR 10 é a norma regulamentadora que visa instituir condições mínimas de segurança aos

trabalhadores do setor elétrico, com uso obrigatório de equipamentos individuais de proteção

em todas as fases do trabalho com eletricidade, que vão desde o projeto até a manutenção,

reforma e ampliação de sistemas elétricos ou que envolvam circuitos elétricos. Já a NR 12,

sobre Máquinas e Equipamentos, constitui todas as normas necessárias de segurança aos

locais de instalação de máquinas e equipamentos, desde cuidados especiais com pisos,

125
sinalizações, dispositivos de partida e parada de máquinas, manutenção, reparos e

operações.

A NR 15 - Atividades e Operações Insalubres – determina os procedimentos obrigatórios em

caso de condições insalubres de atividades e operações acima dos limites permitidos pela

Legislação, como ruídos, frio, umidade, agentes químicos e outros, e que devem ser

comprovados através de laudos feitos no local de trabalho. Com intuito de oferecer aos

trabalhadores maior bem-estar, conforto, segurança e desempenho eficaz, foi estabelecida a

NR 17, sobre Ergonomia, com parâmetros que possibilitem uma perfeição adequação das

condições de trabalho as peculiaridades psicofisiológicas dos empregados.

A NR 19 Explosivos visa estabelecer procedimentos de segurança no fabrico, manuseio,

transporte e armazenamento de explosivos em local de trabalho. Já a NR 23 Proteção contra

incêndios visa o cumprimento de todos os procedimentos padrão em relação a acidentes com

riscos de incêndio, elaborando programas de prevenção a acidentes, instituindo o uso de

EPI’s, além de prever a obrigatoriedade de saídas de emergências nas empresas e indústrias,

equipamentos contra incêndio e treinamento para os profissionais, inclusive de primeiros

socorros. A NR 24 Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho prevê todos os

requisitos essenciais na garantia de maior conforto e integridade ao trabalhador no que tange

à oferta de banheiros limpos, vestiários separados por sexo, aparelhos, sanitários,

alojamentos e cozinhas.

126
CAPITULO 13
MANUTENÇÃO DE UTILIDADES

A manutenção de Utilidades é vital para qualquer processo seja produtivo, hospitalar,


hotelaria , seja qual for o segmento. Todo projeto deve primeiro mensurar a infraestrutura da
distribuição e tratamento dos insumos de utilidades considerando sempre uma futura
expansão do negocio.
Em utilidades existem os fornecimento dos insumos tais como, ar comprimido, o ETA estação
de tratamento de água, a produção de vapor com caldeiras industriais, o fornecimento de
energia elétrica com subestações e geradores, ETE estação de tratamento de efluentes, em
HVAC produção de água gelada para processo e conforto, tratamento dos resíduos industriais
e EHS Segurança Saude e meio ambiente dos processos.
Nesta área existem diversas normas regulamentadora que devem seguir a risca, pois são
auditadas e podem causar danos as pessoas e a comunidade em geral, como derramento de
produtos quimos, descarga de resíduos em rios e córregos entre os riscos que existem
fiscalização pesada sobre as empresas, dentre os principais a NR13 com vasos de pressão
com as caldeiras que devem ter diversos laudos prontos a serem entregues aos auditores de
segurança ou ISSO-14000.

Vamos destacar a segurança de utilidades pois nesta área pode ocorrer acidentes de grandes
proporção. Onde a historia mostra inúmeros acidentes com milhares de mortes.

127
EHS ( SAUDE, SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE ).

MANUTENÇÃO EM SISTEMAS DE SEGURANÇA DO TRABALHO


Não iremos entrar em detalhes das normas regulamentadores por serem bastante extensas e
complexas, deixando aos técnicos de segurança esta responsabilidade. Sabendo que as
empresas são obrigadas a cumprir estas normas e mesmo assim ocorre os acidentes então a
Fulltreina irá mostrar como ter zero acidentes.
Dentro de utilidades estão os maiores riscos de acidentes de uma organização, onde existe
alta tensão, fancoil, caldeiras, Torres Alpina e outros equipamentos de grande porte, por isso
iremos detalhar com técnicas avançadas eficientes e eficazes usadas nas maiores
multinacionais do mundo, usando software SAP e ferramentas de sistemas estatísticos para
prevenção dos riscos e atos inseguros.

Parte do curso de TPM da Fulltreina

128
Em um acidente de trabalho são estudadas duas situações se houve um ato inseguro do
funcionário ou se houve uma condição insegura, um risco oculto do equipamento/ambiente.
Com isso a Fulltreina mostra como controlar estas duas situações com o software SAP
modulo PM (Manutenção Planejada).

Ato inseguro é uma atitude consciente de um risco de acidente e mesmo assim a pessoa faz
uma atividade de risco, onde pode ou não ocorre acidentes.
Ex: Um simples exemplo é um funcionário com a falta do uso de EPI (Equipamento de
proteção individual).
Outro exemplo mais crítico é em uma maquina existe proteções de acrílico/lexan chaveadas
com micro nas portas e sempre que for abertas o equipamento para todo processo, com isso
o funcionário introduz jamper de proteções chaveadas para trabalhar com as proteções
abertas podendo ocorrer cortes e amputação nos membros.

Condição insegura é uma atividade oferecida ao funcionário sem contenções de medidas


preventivas de acidentes.
Dentre as mais identificadas são os ETQ´s ( escorregões, tropeção e quedas)
Exemplo simples é o de piso com óleo sem identificação, ou escada molhada também sem
identificação, rebarbas em peçase pontas sobresalientes.

129
Outro exemplo mais critico e um equipamento girante ou calandrado sem proteção eletrônica
por micros em proteções de lexan ou sensores de barreiras ultrasonicos.

Dentro do SAP ou qualquer software de gestão é possível fazer estas identificações através
de inspeções periódicas ou programas de incentivo as identificações ou contenção destas
condições. Uma maneira simples de identificar é em um ckek list de 5S da área.
Outra forma é incentivo a identificação aos pontos através de avaliação de desempenho
anual, onde o funcionário é recompensado por identificar e ajudar a resolver os problemas de
segurança.

130
Vamos então ao software Sap para cadastrar um ponto de risco ou um ato inseguro.
Usa-se uma etiqueta com duas vias com a cor que for definida pela empresa, onde uma via
fica no local onde esta a condição inssegura e a outra via fica com os administradores da
situação que pode ser definida por um fluxo.

Após identificar no cartão lança-se as informações no sap como nota, onde podemos
tratar com programação puxada na transação IW28 do SAP.
Com uma planilha de Excel podemos transportar as informações lançadas no Sap e
colocar formulas com farol com cores para o rápido atendimento servindo como plano
de ação para atividades.

131
Ato inseguro.

( PROGRAMA STOP_FULLTREINA )

Da mesma forma podemos fazer com os atos inseguros registrando no Sap sem
cartões , ou seja, basta apenas registrar no Sap quando presenciar um ato voluntário
ou involuntário inseguro, assim sempre que ver alguém por exemplo sem protetor
registra o fato no Sap sem dizer que foi a pessoa que cometeu o ato, isso porque o
interessante não punir e sim identificar quais são os maiores incidentes de atos, para
com isso tratar com treinamento e conscientização da real necessidade do uso.
Basta transferir mensalmente as informações para uma planilha formulada do Excel e
tratar as causas.

30
21 Programa Stop Fulltreina.
20
9 10
10 3 4 2 2
1 1 0 1 1 0 0 0 0 0
0

sinalizaçã…

leitura de…

liberação…
dispositiv…
ferrament…

em local…
Falta de
Uso de EPI

Inflamavel
sinalização
Prevenção
de resíduos
Manuseio

Seguir ART

Transporte

Circular em

Descarte

de veículos
Não seguir

contra…

Inutilizar
Separação

Falta de
Operação
Falta de

Falta de
de peso

LOTO
Uso de

área…
ou…

ou…

Basta criar uma variante no Sap puxar o relatório e transferir para Excel onde o gráfico
e formado automaticamente.

No excel basta vazer uma planilha igual a variante do Software e colar no excel,
depois na formula basta incluir um contador de código somando e tabelando para
formação do gráfico.
Com isso podemos tratar as causas dos atos inseguros com dados e fatos fornecido
pelo Software, assim com treinamentos e programas de concentização dos riscos
cometidos pelos atos inseguros.

Dados do Sap-PM com a transação IW28 passado para psta Sap no Excel

132
Esquema completo do gerenciamento pelo Sap/Excel ( pasta dados).

Este modelo de gestão é top no gerenciamento dos atos e riscos inseguros, levando a

organização a zero acidentes e pode ser usado também nos processos de TPM no

pilar de EHS.

133
Capitulo 14

Avaliação de Desempenho da Manutenção e Mantenedores

14.1 Avaliação da manutenção

A manutenção deve ser avaliada pela disponibilidade do ativo ao menor custo, com

isso para medir deve ter o mínimo de quebra possível para poder deixar as maquinas

disponíveis para poder produzir de acordo com a demanada (estratégia de marketing)

onde pode ser puxada ou empurrada ( push – pull).

As empresas que tem confiabilidade (confiança) em seus ativos podem fechar

contratos de vendas sem pagar multas por B.O(falta de entrega de produtos) com isso

obtem vantagem competitiva perando concorrentes.

Já aqueles que ainda estão no quebra conserta, que não tem confiabilidade, devem

fazer estoque gigantes para atenderem a demanada, onde chamam de pulmão, por

naõ terem confianção na capacidade produtiva de seus ativos, onde conseguem

atenderem os clientes, com um custo altíssimo de horas extras, logística e dinheiro

parado no deposito sem render lucros.

Empresa A tem confiabilidade (quebra zero) - Tem um custo de produção de R$ 9,00

fabricando 1milhao de peças.

Empresa B não tem confiabilidade (quebra conserta ) Tem um custo de produção de

R$ 11,00 para fabricar os mesmos 1 milhao de peças.

134
A empresa A pode vender seus produtos mais barato, consequentemente vende mais

ganha mercado onde chamam de Market share (fatia de mercado).

EMPRESA A – 89%

EMPRESA B – 10%

SOBRA 1%

Resumindo uma boa manutenção garante o emprego de todos na organização.

Faça uma avaliação da empresa que você trabalha! Veja se existe PCM com a

Programação e controle das preventivas, preditivas, corretivas programadas(adiadas)

e corretivas emergenciais com MTTR (tempo de reparo) minimo.

Caso sua organização esteja no quebra conserta você corre grande risco de entrar

para estatística dos desempregados, por falha na direção gerencial e diretorias, flha

na visão de vantagem competitiva com manutenção confiável. Isso porque os

concorrentes tiveram a visão e venderam mais e ganhando mercado(fatia de

marketing share).

135
14.2 Avaliação de desempenho dos mantenedores.

A avaliação de desempenho dos funcionários é de suma importância para ser justo

com as tomadas de decisões de promoções de cargos e demissões, assim como

também para avaliar o nível de motivação da equipe com os resultados dos dados de

desempenho individual fornecidos na planilha máster de indicadores individuais que

cada um entregou no mês ou no ano.

Segue abaixo um .modelo de planilha de indicadores individuais.

Nomes Indicadores de desempenho


# O.M % A.P #Nt.A %DDS % P.R %T.E.D #Q.M %Q.M #A/I # E.A % E.P %E.D. #R.5S #R.QG #R.E.S QmE TOTAL
Valor % 0,05 1,00 0,08 1,00 1,00 1,00 0,13 0,00 1,00 0,00 1,00 0,00 1,00 1,00 1,00 0,34 9,60
Jefferson
Valor absoluto 107 77 17 22 2 1 10 0 0 0 0 0 0 0 0 13 249
Valor % 0,02 1,00 0,12 1,00 1,00 1,00 0,28 0,50 1,00 0,00 1,00 0,10 1,00 1,00 1,00 0,16 10,18
Nilton
Valor absoluto 36 0 27 22 2 1 21 13 0 0 0 18 0 0 0 6 146
Valor % 0,03 0,99 0,17 1,00 1,00 1,00 0,17 0,27 1,00 0,25 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0,03 10,91
Joao
Valor absoluto 59 107 39 22 2 1 13 7 0 2 0 0 0 0 0 1 253
Valor % 0,08 0,96 0,04 1,00 1,00 1,00 0,01 0,00 1,00 0,00 1,00 0,46 1,00 1,00 1,00 0,00 9,55
Paulo
Valor absoluto 163 227 10 22 2 1 1 0 0 0 0 83 0 0 0 0 509
Valor % 0,06 1,00 0,01 1,00 1,00 1,00 0,00 0,00 1,00 0,12 1,00 0,27 1,00 1,00 1,00 0,00 9,46
CARLOS
Valor absoluto 138 52 3 22 2 1 0 0 0 1 0 49 0 0 0 0 268
Valor % 0,05 1,00 0,00 1,00 0,00 1,00 0,00 0,00 1,00 0,00 0,67 0,27 1,00 1,00 1,00 0,00 7,99
Marilda
Valor absoluto 112 65 0 22 0 1 0 0 0 0 1 47 0 0 0 0 248
Valor % 0,02 1,00 0,00 1,00 1,00 1,00 0,00 0,00 1,00 0,00 1,00 0,09 1,00 1,00 1,00 0,03 9,14
Fernanda
Valor absoluto 39 0 1 22 2 1 0 0 0 0 0 17 0 0 0 1 83
Valor % 0,07 0,97 0,01 1,00 1,00 1,00 0,00 0,00 1,00 0,00 1,00 0,34 1,00 1,00 1,00 0,00 9,39
Barbara
Valor absoluto 140 98 3 22 2 1 0 0 0 0 61 0 0 0 0 327
Valor % 0,07 0,95 0,00 1,00 1,00 1,00 0,00 0,00 1,00 0,00 1,00 0,31 1,00 1,00 1,00 0,03 9,36
Carla
Valor absoluto 154 105 0 22 2 1 0 0 0 0 0 53 0 0 0 1 338
Valor % 0,03 0,96 0,04 1,00 1,00 1,00 0,01 0,04 1,00 0,00 1,00 0,00 1,00 1,00 1,00 0,00 9,08
P .C
Valor absoluto 56 71 9 22 2 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 163
Valor % 0,07 1,00 0,08 1,00 1,00 1,00 0,03 0,00 1,00 0,12 1,00 0,41 1,00 1,00 1,00 0,00 9,71
ANDRÉ
Valor absoluto 155 243 19 22 2 1 2 0 0 1 0 74 0 0 0 0 519

136
Na planilha máster de desempenho individual é calculado a entrega de cada um no

indicador dividido em CHA ( competência - habilidade e atitude ).

A seguir mostraremos um exemplo de calculo de Dados:

É muito simples, o calculo é de % da massa, ou seja da família total. Para ficar mais

siples vamos mostrar o calculo mais fácil, onde 10 pessoas que estão na tabela

acima abriram 100 O. S (ordem de serviço) e neste montante foram dividos e partes

do 100%, Jefferson abriu 40 fica com 40% do 100%, ou seja 0,4 será a nota deste

quisito, isso porque nota 1 é 100%.

Nilton abriu 20 das 100 ficou com 20% onde sua nota é 0,2% e assim por diante ate

somarem 100 que neste caso é 1 a nota máxima. Se somente uma pessoa abrir sua

nota é 1 inteiro sem divisão do porcentual.

137
Abaixo mostra o modelo de tabela.

Nomes Indicadores de desempenho


# O.M % A.P #Nt.A %DDS % P.R %T.E.D #Q.M %Q.M #A/I # E.A % E.P %E.D. #R.5S #R.QG #R.E.S QmE TOTAL
Valor % 0,13 0,13 17/128*100 =13 %
Jefferson
Valor absoluto 17 17
Valor % 0,21 #NtA = Sigla significa= 0,21 2 0,210938
Nilton
Valor absoluto 27 Números de notas abertas 27 no
Valor % 0,30 0,30 1
Joao
Valor absoluto 39
mês. 39
Valor % 0,08 0,08
Paulo
Valor absoluto 10 #Q.M = Sigla significa= 10
Valor % 0,02 0,02
CARLOS
Valor absoluto 3
Números de identificação 3
de
Valor % 0,00 risco de segurança(quase0,00
Marilda
Valor absoluto 0 machucou). 0
Valor % 0,01 0,01
Fernanda
Valor absoluto 1 1
Valor % 0,02 0,02
Barbara
Valor absoluto 3 3
Valor % 0,00 0,00
Carla
Valor absoluto 0 0
Valor % 0,07 0,07
P .C
Valor absoluto 9 9
Valor % 0,14 0,14
ANDRÉ
Valor absoluto 19 19
128

Nesta tabela mostra o valor de notas de manutenção abertas e seu porcentual do

total.

Calculo: Se o total de um indicar for 245 e um funcionário abrir 15 ele terá quantos

porcento?

R: 245+15 = 260

15/260x100 = 5.769 com arredondamento 6% , onde dividido por 100 fica na tabela

0,06 como nota e 15 no valor absoluto.

138
Com os cálculos explícitos os modelos passo a passo, agora mostraremos um modelo

pronto já preenchido com todos os dados. Lembrando que para se ter estes dados

todos preenchido deve ter uma equipe envolvido no proposito de fechar os cálculos

de todos os indicadores, isso porque depende de varias pessoas incluírem seus

cálculos, pois estamos falando de dados de segurança, qualidade, manutenção e

maturidade profissional com compromisso com as entregas, onde podem serem

incluído indicadores de ausência sem justificativa, atrasos entre outros.

Segue o modelo pronto.

139
Com os dados todos preenchidos podemos fazer a divisão de todos os integrantes em

partes pela raiz quadrada do total da família, ou seja de todos os integrantes, neste

caso 21 pessoas.


͟ 21= 4,5 pessoas.

Com isso pode ser usado 5 pessoas ou de quatro em quatro a divisão da tabela para

notas de desempenho individual mensal e consequentemente em uma media anual.

Neste caso abaixo os 05 primeiros irão ficar com nota 5.vejamos as demias divisões.

Os próximos 05 ficarão com nota 04 e assim por diante como veremos na tabela em

divisão pela raiz.

O departamento deve estipular metas onde se a maioria ficarem ficarem próximos da

nota máxima mais pessoas ficarão com nota 5 e estas pessoas devem serem

recompensadas com bônus ou brindes especiais, podendo ser mensal ou anual.

140
Dividido em 4 pates e pontuando na avaliação conforme a entrega de cada um, onde

fica justo para todos, tanto para quem fez por merecer e para quem não fez a nota de

acordo com sua entrega.

Em uma promoção serão indicados os nomes de nota 05, por outro lado se tiver que

reduzir o quadro de funcionários, serão os de nota 02, que não tiverem buscando

desenvolvimento pessoal, isso porque alguns não fazem por que não querem fazer, já

outros não fazem por não sabem fazer, com isso merecem uma oportunidade de

serem desenvolvidos. Por isso iremos mostrar ferramentas de mapear conhecimento

e habilidade para desenvolver o capital humano.

141
Para se ter uma boa manutenção os mantenedores devem estarem. motivados a

cumprirem a excução das O.S (ordem de serviço) com eficiência e eficácia

Eficiência fazendo rápido (MTTR) tempo de reparo, para isso todos os técnicos

devem conhecer bem o equipamento e ter capacitação para executar a atividade

programada pelo planejador de manutenção. Neste mérito entra treinamento pesado

para os técnicos, principalmente aos mais novos, onde devem ter notas mínimas no

diagrama de habilidade(mapa de habilidades), ou seja deve se mapear o

conhecimento de todos para treinar somente os que estiverem no nível mínimo.

Atividades
Nomes Trocar conjunto Programar CLP Pneumática
Mecanicos Elétrica Mecanicos Elétrica Mecanicos Elétrica
João 3 N.A N.A N.A 3 3
Pedro 2 N.A N.A N.A 3 3
Matias N.A 3 N.A 3 3 3
Jefferson N.A 2 N.A 3 3 3

Nota 04 Dissiminador ( Consegue ensinar os demais)


Nota 03 Atende com segurança ( Tem conhecimento e habilidade )
Nota 02 Não atende (Precisa de ajuda)
Nota 01 Tem apenas informção

Mecanicos Elétrica
LEGENDA João Matias
Pedro Jefferson

Neste mapa Pedro necessita de treinamento em trocar conjuntos mecânicos e

Jefferson necessita treinar nas ligações elétricas de troca de conjunto na hora da

troca (change Over).em Pneumática ambos estão bem treinados.

142
A Eficácia esta diretamente ligado a fazer certo, para não dar retrabalho novas

paradas de maquinas. Para isso deve fazer analise destas eficácias com os

indicadores de quebra, ou seja se a maquina esta tendo retrabalho com muitas

pequenas paradas no retorno das preventivas ou no retorno dos change over

(mudança de produto), com isso deve refazerem os treinamentos para os envolvidos

nas ocorrências, além de uma AQF( analise de quebra falha) para corrigir outros

problemas.

143
Capitulo 15

Conclusão final

Irei fazer a primeira edição com estas 144 paginas, pois neste manual já contem as

mais modernas técnicas de manutenção industrial, onde pode ser usada em navios,

hotéis, fabricas e até hospitais,seja qual for o segmento que tenha manutenção.

Estaremos a disposição para ajudar a desenvolver qualquer técnica que esteja neste

manual, basta entrar em contato com a fulltreina e teremos o maior prazer em ajudar

a se tornarem uma manutenção com vantagem competitiva no mercado, fortalecendo

o negocio e satisfazendo as necessidades de mercado, assim como levando

gestores, gerentes e diretores a níveis mais alto dentro de suas carreiras.

Ao longo de 2015 faremos novas atualizações com novos assuntos de manutenção

para cada vez mais capacitar a todos que tenham vontade de se aperfeiçoar

profissionalmente.

Editado e revisado por: Jefferson Fujarra de Souza

Sócio fundador da Fulltreina consultorias e treinamentos profissionais.

144

Você também pode gostar