KST ArcTech Basic 14 PT

KUKA System Technology KUKA Roboter GmbH
KUKA.ArcTech Basic 1.4
Para KUKA System Software 8.3
KUKA.ArcTe-
ch Basic 1.4
Data: 17.06.2015
Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1

© Copyright 2015
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Alemanha
Este documento ou excertos do mesmo não podem ser reproduzidos ou disponibilizados a terceiros
sem autorização expressa da KUKA Roboter GmbH.
Outras funções de comando não descritas nesta documentação poderão ser postas em prática. No
entanto, não está previsto qualquer tipo de reclamação quanto a estas funções em caso de nova re-
messa ou de serviço.
Verificamos que o conteúdo do prospecto é compatível com o software e com o hardware descrito.
Porém, não são de excluir exceções, de forma que não nos responsabilizamos pela total compatibi-
lidade. Os dados contidos neste prospecto serão verificados regulamente e as correções necessá-
rias serão incluídas na próxima edição.
Sob reserva de alterações técnicas sem influenciar na função.
Tradução da documentação original
KIM-PS5-DOC
Publicação: Pub KST ArcTech Basic 1.4 (PDF) pt

Estrutura do livro: KST ArcTech Basic 1.4 V1.1
Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1
2 / 117 Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1

Índice
Índice
1 Introdução .................................................................................................... 7
1.1 Público-alvo ............................................................................................................... 7
1.2 Documentação do robô industrial .............................................................................. 7
1.3 Representação das notas .......................................................................................... 7
1.4 Termos utilizados ....................................................................................................... 8
2 Descrição do produto ................................................................................. 9

2.1 ArcTech Basic – Visão geral ...................................................................................... 9
2.2 Uso de acordo com a finalidade do pacote de tecnologia ......................................... 9
2.3 Oscilação mecânica ................................................................................................... 10
2.3.1 Figuras de oscilação ............................................................................................. 10
2.3.2 Plano de oscilação e tripé de tecnologia (TTS) .................................................... 11
2.3.3 Frequência de oscilação ....................................................................................... 12
2.4 Verificação de TCP .................................................................................................... 13
3 Segurança .................................................................................................... 15
4 Instalação ..................................................................................................... 17
4.1 Pré-requisitos de sistema .......................................................................................... 17
4.2 Instalar ou atualizar ArcTech Basic ........................................................................... 17
4.3 Desinstalar ArcTech Basic ......................................................................................... 18
5 Configuração ............................................................................................... 21
5.1 Configuração no WorkVisual – Vista geral ................................................................ 21
5.2 Inserir a fonte de corrente no projeto ......................................................................... 21
5.3 Editor ArcTech abrir ................................................................................................. 22
5.4 Configurar fonte de corrente ...................................................................................... 23
5.4.1 Guia Modo ............................................................................................................ 23
5.4.2 Guia Parâmetros ................................................................................................. 23
5.4.3 Guia Funções especiais (Definição de parâmetro) .......................................... 25
5.4.4 Guia Pontos de apoio ......................................................................................... 26
5.4.5 Guia Atribuição ................................................................................................... 27
5.5 Configurar entradas/saídas da fonte de corrente ...................................................... 28
5.5.1 Guia Entradas ...................................................................................................... 28
5.5.2 Guia Saídas .......................................................................................................... 29
5.5.3 Guia Funções especiais (Definição E/S) ........................................................... 31
5.5.4 Guia Sinais ........................................................................................................... 31
5.5.5 Configuração de peritos entradas/saídas ............................................................. 31
5.5.5.1 Configurar sinais de entrada/saída .................................................................. 32
5.5.5.2 Alterar o nome de uma entrada/saída ............................................................. 33
5.6 Criar conjuntos de dados específicos de tarefa ......................................................... 33
5.6.1 Configurar parâmetros de oscilação para conjunto de dados de solda ................ 34
5.6.2 Configurar conjunto de dados para a queima de liberação .................................. 35
5.7 Alterar as opções de processo .................................................................................. 35
5.8 Configurar estratégias de erros de ignição e de solda .............................................. 38
5.8.1 Guia Estratégias de erros de ignição ................................................................ 39
5.8.2 Guia Estratégias de erros de solda ................................................................... 41
5.9 Reconfigurar recursos KRL ........................................................................................ 41
Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1 3 / 117

5.10 Configurar a indicação de produção .......................................................................... 43

5.10.1 Criar sinais e variáveis ......................................................................................... 45
5.11 Configurar a fonte de corrente de solda com ArcLink XT - Visão geral .................... 46
5.11.1 Configurar a rede KLI ........................................................................................... 47
5.11.2 Controlar os ajustes de comunicação .................................................................. 47
5.11.3 Carregar dados de curva característica da fonte de corrente .............................. 48
5.11.4 Atualizar os dados de curva característica ........................................................... 48
5.11.5 Atribuir curvas características .............................................................................. 48
5.11.6 Adaptar parâmetros globais da fonte de corrente com ArcLink XT ...................... 49
5.11.7 Adaptar entradas/saídas da fonte de corrente com ArcLink XT ........................... 49
6 Operação ...................................................................................................... 53
6.1 Menus ........................................................................................................................ 53
6.2 Teclas de estado ....................................................................................................... 53
6.3 Verificar e corrigir o TCP ........................................................................................... 55
6.3.1 Criar programa de verificação para verificação de TCP ....................................... 56
6.3.2 Medir ponto de referência para a verificação de TCP .......................................... 57
6.3.3 Definir limites de desvio para a verificação de TCP ............................................. 58
6.3.4 Corrigir TCP .......................................................................................................... 58
6.3.5 Redefinir valores de referência da verificação de TCP ........................................ 59
6.4 Otimizar parâmetros online ....................................................................................... 59
6.4.1 Indicação sobre otimização online ....................................................................... 60
6.5 Otimizar bancos de dados offline .............................................................................. 62
6.6 Editar conjunto de dados ........................................................................................... 63
6.7 Exibir parâmetros adicionais na linha inline .............................................................. 64
6.8 Converter instruções de movimento em instruções de solda .................................... 65
6.9 Transferir programas para uma outra cinemática ..................................................... 66
6.10 Transferir programas para uma outra cinemática (modo de perito) .......................... 68
6.11 Alterar opções de processo e estratégias de erro ..................................................... 68
7 Programação ................................................................................................ 71
7.1 Instrução para a programação .................................................................................. 71
7.2 Estrutura de um processo de solda ........................................................................... 71
7.3 Instruções de solda ................................................................................................... 72
7.3.1 Formulário Inline ARC ON .................................................................................... 73
7.3.2 Formulário Inline ARC SWITCH ........................................................................... 74
7.3.3 Formulário Inline ARC OFF .................................................................................. 75
7.3.4 Janela de opções Frames ................................................................................... 76
7.3.5 Janela de opções Parâmetros de movimento (PTP) ......................................... 77
7.3.6 Janela de opções Parâmetros de movimento (LIN, CIRC) ............................... 77
7.3.7 Janela de opções Parâmetros de ignição .......................................................... 78
7.3.8 Janela de opções Parâmetros de soldadura ..................................................... 79
7.3.9 Janela de opções Parâmetros da cratera final .................................................. 80
7.3.10 Janela de opções Oscilação ............................................................................... 81
7.4 Programar o bloco ARC-Spline ................................................................................. 81
7.4.1 Formulário Inline ARC SPLINE ............................................................................ 82
7.4.2 Formulário Inline ARC ON e ARC OFF (ARC-Spline) ......................................... 83
7.4.3 Formulário Inline ARC SWITCH (ARC-Spline) ..................................................... 85
7.4.4 Janela de opções Parâmetros de movimento (bloco e segmento ARC-Spline) 87

Índice
7.4.5 Janela de opções Configuração de círculo (segmento SCIRC) ........................ 88

7.4.6 Janela de opções Frames (segmento Spline) ...................................................... 89
7.5 Programar verificação de TCP ................................................................................... 89
7.5.1 Verificar o formulário inline TCP ........................................................................... 89
8 Diagnóstico .................................................................................................. 91
8.1 Exibir dados de diagnóstico do driver ArcLink XT ..................................................... 91
8.1.1 Dados de diagnóstico driver ArcLink XT ............................................................... 91
9 Mensagens ................................................................................................... 93
10 Anexo ............................................................................................................ 101
10.1 Entradas digitais independentes de processo ........................................................... 101
10.2 Grupos de sinalização para entradas digitais ............................................................ 101
10.2.1 Grupo de entrada fonte de corrente pronto ..................................................... 102
10.2.2 Grupo de entrada periferia de solda pronta ..................................................... 102
10.2.3 Grupo de entrada início de movimento ............................................................ 102
10.2.4 Grupo de entrada monitoramento movimento de solda ................................. 102
10.2.5 Grupo de entrada fim do cordão de solda ....................................................... 102
10.3 Saídas digitais independentes de processo .............................................................. 103
10.4 Grupos de sinalização para saídas digitais ............................................................... 103
10.4.1 Grupo de saída fluxo inicial de gás .................................................................. 103
10.4.2 Grupo de saída início de solda .......................................................................... 104
10.4.3 Grupo de saída erro de ignição ......................................................................... 104
10.4.4 Grupo de saída erros de solda .......................................................................... 104
10.4.5 Grupo de saída confirmação erro ..................................................................... 104
10.4.6 Grupo de saída fim da solda .............................................................................. 105
10.4.7 Grupo de saída fluxo final de gás ..................................................................... 105
10.4.8 Grupo de saída antes do afastamento do cordão de solda ............................ 105
11 KUKA Service .............................................................................................. 107

11.1 Consulta ao suporte ................................................................................................... 107
11.2 Suporte ao Cliente KUKA .......................................................................................... 107
Index ............................................................................................................. 115


1 Introdução
1 Introdução
t
1.1 Público-alvo
Esta documentação destina-se a usuários possuidores dos seguintes conhe-

cimentos:
 Conhecimentos de programação KRL
 Conhecimentos da unidade de comando do robô
 Conhecimentos em soldadura com gás de proteção
 Conhecimentos sobre fontes de corrente de solda
Para o uso otimizado dos nossos produtos, recomendamos aos nos-

sos clientes um treinamento no KUKA College. Informações sobre o
programa de treinamento estão disponíveis em www.kuka.com ou di-
retamente nas filiais.
1.2 Documentação do robô industrial
A documentação do robô industrial consiste nas seguintes partes:

 Documentação para o sistema mecânico do robô
 Documentação para a unidade de comando do robô
 Instruções de operação e programação para o software de sistema
 Instruções sobre opções e acessórios
 Catálogo de peças em portador de dados
Cada instrução é um documento próprio.
1.3 Representação das notas
Segurança Estas notas servem para a segurança e devem ser observadas.
Estes avisos significam que, caso não sejam adotadas

medidas de precaução, certamente ou muito provavel-
mente, haverá a ocorrência de morte ou ferimentos graves.

medidas de precaução, poderão ocorrer morte, ferimen-
tos graves ou danos materiais significativos.

medidas de precaução, poderá haver a ocorrência de
ferimentos leves.

medidas de precaução, poderá haver a ocorrência de
danos materiais.
Estas notas contêm referências a informações relevantes de segu-

rança ou medidas gerais de segurança.
Estas notas não se referem a riscos individuais ou medidas de cuida-
do individuais.
Esta nota chama a atenção a procedimentos que servem para a prevenção

ou solução de casos de emergência ou de falhas:

Procedimentos marcados com esta nota devem ser

cumpridos rigorosamente.
Notas Estas notas servem para facilitar o trabalho ou contêm referências a outras
informações.
Nota para facilitar o trabalho ou referência a outras informações.
1.4 Termos utilizados
Termo Descrição
Posição da cra- A posição da cratera final é o fim do cordão de solda.
tera final Ela corresponde ao ponto de destino da instrução ARC
OFF.
Tempo da cra- Tempo durante o qual o robô para no ponto de destino
tera final da instrução ARC OFF
Linha inline Linha de programa criada com um formulário inline
Parada de inter- Uma parada de interpretador ocorre quando o interpre-
pretador tador de robô para o processamento de um programa
de robô. No modo automático, uma parada do interpre-
tador é acionada, p.ex., através do pressionamento da
tecla STOP no smartPAD. Nos modos de teste, p. ex.,
soltando a tecla de início no smartPAD.
KLI KUKA Line Interface
Interface Ethernet da unidade de comando do robô
para a comunicação externa. Uma conexão Ethernet
com o sistema operacional VxWorks através da KLI
tem capacidade de processamento em tempo real,
uma conexão Ethernet com o sistema operacional
Windows através da KLI não tem capacidade de pro-
cessamento em tempo real.
Erro de solda Um erro de solda ocorre, quando o arco voltaico é
interrompido no cordão de solda.
PLC Controlador lógico programável (Programmable Logic
Controller)
Erro de ignição Existe um erro de ignição quando o arco voltaico não
acende.

2 Descrição do produto
2
2.1 ArcTech Basic – Visão geral
ArcTech Basic é um pacote de tecnologia recarregável para a solda com gás

de proteção com as seguintes funcionalidades:
Funcionalidades  Configuração de fontes de corrente de solda:

 Configuração de até 4 modos de solda (modos de operação) por fonte
de corrente
 Definição dos parâmetros (canais) por modo de solda para a comuni-
cação com a fonte de corrente
 Definição dos pontos de apoio dos parâmetros da fonte de corrente
 Atribuição dos parâmetros a um processo (ignição, solda, encher cra-
tera final)
 Definição de conjuntos de dados de solda para determinadas tarefas
de solda com base no conjunto de dados padrão
 Configuração das E/Ss para a comunicação com a fonte de corrente
e outros equipamentos (p.ex. PLC)
 Programação de tarefas simples de solda
 Seleção dos conjuntos de dados de solda definidos através de formulários
Inline
 Configuração de estratégias de erros para erros de ignição e de solda
 Oscilação mecânica para solda de grandes frestas de cordão
 Indicação dos valores de parâmetros durante a execução do programa
 Verificação e correção do TCP após uma colisão
 Otimização online e offline de programas
 Indicação de parâmetros adicionais na linha inline
 Conversão de instruções de movimento em instruções de solda
 Transferência de programas para uma outra cinemática
 Configuração da interface ArcLink XT
WorkVisual Para a primeira colocação em funcionamento da aplicação ArcTech Basic e a

configuração de fontes de corrente de solda é necessário o seguinte software:
 WorkVisual 4.0
2.2 Uso de acordo com a finalidade do pacote de tecnologia
Utilização O pacote de tecnologia ArcTech Basic é destinado exclusivamente para a sol-

da com gás de proteção e para o uso em área industrial.
O pacote de tecnologia somente pode ser operado sob os pré-requisitos de
sistema especificados para isto.
(>>> 4.1 "Pré-requisitos de sistema" Página 17)
Ao uso de acordo com a finalidade pertence também a observação da instru-
ção de configuração nesta documentação, bem como a observação contínua
das instruções de montagem e de operação dos componentes de célula utili-
zados.
Utilização Todas as utilizações diferentes do uso de acordo com a finalidade são consi-
incorreta deradas como utilizações incorretas e são proibidas. O fabricante não se res-
ponsabiliza por danos daí resultantes. O risco é de responsabilidade
exclusiva da empresa operadora.
Às utilizações incorretas pertencem, p.ex.:

 Uso em uma célula, que não corresponde às determinações de proteção

válidas para a solda com gás de proteção
 Uso em área não-industrial
2.3 Oscilação mecânica
Na oscilação mecânica o movimento de trajetória é combinado com um mo-

vimento de oscilação para soldar um cordão de oscilação. Com um cordão de
oscilação, por exemplo, as tolerâncias e frestas entre componentes podem
ser transpostas.
A tocha de solda é defletida no máximo em 2 sentidos na oscilação (movimen-
to de oscilação bidimensional).
2.3.1 Figuras de oscilação
 Existem 4 figuras de oscilação predefinidas: triângulo, trapézio, trapézio

assimétrico e espiral.
 A figura de oscilação é repetida continuamente na oscilação.
 A forma da figura de oscilação depende da velocidade de solda. Quanto
maior a velocidade de solda, maior é a aproximação da figura de oscila-
ção.
 A forma da figura de oscilação depende, além disso, dos valores que o
usuário define para comprimento de oscilação e amplitude.
Fig. 2-1: Parâmetros de uma figura de oscilação
1 Comprimento de oscilação Triângulo (= 1 oscilação; comprimento da

trajetória do ponto de partida até o ponto final da figura)
2 Amplitude (= deflexão lateral)
 A duração de uma costura de solda é independente do comprimento de

oscilação e da amplitude da figura de oscilação.
 As figuras de oscilação Trapézio e Espiral apresentam uma velocidade de
solda desigual. Ela pode variar durante um período entre a velocidade da
trajetória ajustada e um múltiplo dela, em função da relação da amplitude
para o comprimento de oscilação.

Nome Figura de oscilação

Não oscilar
Nenhuma deflexão da tocha de solda

Triângulo
Deflexão da tocha de solda em 1 sentido

Trapézio

trapézio não simétrico

Espiral
Deflexão da tocha de solda em 2 sentidos

(amplitude = comprimento de oscilação/2)
2.3.2 Plano de oscilação e tripé de tecnologia (TTS)
O plano de oscilação da tocha de soldadura é determinado através do trípode

de tecnologia que acompanha a trajetória (= TTS / Toolbased Technological
System).
TTS O TTS é um sistema de coordenadas que se desloca junto sobre a trajetória.

É calculado em cada movimento CP. O TTS é composto pela tangente da tra-
jetória, a direção de trabalho da ferramenta (+XTOOL ou +ZTOOL) e o vetor nor-
mal resultante.
 XTTS: tangente à trajetória
 YTTS: vetor normal ao plano que gerado pela tangente da trajetória e a di-
reção de trabalho

 ZTTS: vetor normal do sistema direito, o qual é formado por XTTS e YTTS
(= direção negativa de trabalho da ferramenta)
A tangente à trajetória e a direção de trabalho da ferramenta não po-

dem ser paralelas; caso contrário, o TTS não pode ser calculado e a
unidade de comando do robô emite uma mensagem de erro.
Deve estar assegurado que a direção de trabalho da fer-

ramenta +XTOOL ou +ZTOOL esteja no sentido da saída
do arame. Se a direção de trabalho da ferramenta não corresponder ao eixo
X ou eixo Z positivo do sistema de coordenadas TOOL ou não estiver no
sentido da extremidade de arame livre, pode ocorrer, por exemplo, que o pla-
no de oscilação esteja perpendicular à peça. Ao oscilar (Pendeln), isso pode
levar à colisão com a peça. Portanto, é recomendável, na medição da ferra-
menta, definir a orientação do sistema de coordenadas TOOL com o método
ABC-World-6D.
A direção de trabalho da ferramenta é definida nas opções de processo:
Plano de Para o plano de oscilação é irrelevante, se é soldado arrastando ou perfuran-

oscilação do. A 0°, o plano de oscilação corresponde ao plano XY do TTS. O plano de
oscilação pode ser girado em -179° … +179°, ajustando-se um ângulo na pro-
gramação. O plano de oscilação gira em torno da tangente de trajetória XTTS.
Fig. 2-2: Plano de oscilação da tocha de soldadura
1 Plano de oscilação a 0°
2 Plano de oscilação a 0°, orientação modificada da ferramenta
3 Plano de oscilação rotacionado em 90°
4 Plano de oscilação rotacionado em 179°
2.3.3 Frequência de oscilação
A frequência de oscilação é decisiva para a qualidade de uma costura de os-

cilação e resulta do comprimento de oscilação e da velocidade de soldadura.
A frequência máxima de oscilação depende do robô.
Frequência de oscilação f [Hz]:

Frequência de oscilação = (Velocidade de soldadura x 1000) / (Comprimento

de oscilação x 60)
Comprimento de oscilação s [mm]:
Comprimento de oscilação = (Velocidade de soldadura x 1000) / (Frequência
de oscilação x 60)
Velocidade de soldadura v [m/min]:
Velocidade de soldadura = (Frequência de oscilação x Comprimento de osci-
lação x 60) / 1000
Quando é requerida uma frequência de oscilação acima de 3 Hz, é

necessário consultar a KUKA Roboter GmbH. (>>> 11 "KUKA Servi-
ce" Página 107)
Fig. 2-3: Diagrama Frequência de oscilação
1 Zona admissível 3 Zona proibida

2 Zona crítica
2.4 Verificação de TCP
Com a verificação de TCP, é possível verificar o TCP após uma colisão e cor-
rigi-lo se necessário. Para isso, inicializa-se um programa de verificação. A
ferramenta não precisa de ser medida de novo.
Vantagens:
 Economia de tempo
 Sem custos de hardware, exceto por um ponto de referência adequado
(ponta de medição fixa)
O TCP também pode ser verificado e corrigido diversas vezes.


3 Segurança
3 Segurança
Esta documentação contém instruções de segurança que se referem especi-
ficamente ao software aqui descrito.
As informações básicas de segurança sobre o robô industrial encontram-se
no capítulo "Segurança" das instruções de operação e de programação para
integradores de sistema ou das instruções de operação e de programação
para usuários finais.
Deve ser observado o capítulo "Segurança" nas instruções de opera-

ção e de programação do KUKA System Software (KSS). Caso con-
trário, as consequências podem ser morte, ferimentos graves ou
danos materiais significativos.
Devem ser observadas as instruções de segurança na documenta-

ção do fabricante da fonte de corrente. Caso contrário, poderão ocor-
rer ferimentos graves.
Para a configuração da interface ArcLink XT vale a seguinte restri-

ção: Somente é apoiada a versão ArcLink XT 1.0. A utilização de
uma outra versão pode levar a resultados imprevisíveis.


4 Instalação
4 Instalação
4
Após a instalação inicial, as instruções de solda (formulários Inline)

ainda não podem ser utilizadas. Para concluir a instalação do ArcTe-
ch Basic, um projeto WorkVisual, com a configuração da fonte de
corrente, deve ser transmitido para a unidade de comando do robô.
4.1 Pré-requisitos de sistema
Unidade de Hardware:
comando  KR C4
do robô
Software:
 Software de sistema KUKA 8,3.x
O número do release necessário deve ser obtido do arquivo
ReleaseNotes_[…].TXT. O arquivo se encontra no portador de dados com
ArcTech Basic 1.4.
Os seguintes recursos KRL devem estar livres:
Recurso KRL Número

Interrupts 4, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 17
Temporizador 16, 17, 18, 19
Cycflags 239, 240, 241, 242, 243, 244, 245
Os recursos KRL podem ser reconfigurados após a instalação

(>>> 5.9 "Reconfigurar recursos KRL" Página 41).
Laptop/PC Software:
 WorkVisual 4.0
O número do release necessário deve ser obtido do arquivo
ReleaseNotes_[…].TXT. O arquivo se encontra no portador de dados com
ArcTech Basic 1.4.
Os pré-requisitos para a instalação de WorkVisual encontram-se na docu-
mentação do WorkVisual.
4.2 Instalar ou atualizar ArcTech Basic
Recomenda-se arquivar todos os dados pertinentes antes da atuali-

zação de um software.
Em caso de um update do software também deve ser atualizado o

respectivo pacote de opções no WorkVisual. Maiores informações
sobre a atualização de pacotes de opções encontram-se na docu-
mentação WorkVisual.
Pré-requisito  Grupo de usuários Peritos

 Modo de operação T1 ou T2
 Nenhum programa selecionado.
 Memória USB com o software a ser instalado
 Os arquivos ZIP devem estar descompactados.

 No diretório, no qual estão os respectivos arquivos, não pode haver

outros arquivos.
É recomendado utilizar memórias USB KUKA. Se forem

utilizados pen drives de outros fabricantes, os dados po-
dem ser perdidos.
Procedimento 1. Inserir a memória USB na unidade de comando do robô ou no smartPAD.

2. No menu principal, selecionar Colocação em funcionamento > Softwa-
re adicional.
3. Pressionar Novo software: na coluna Nome, o registro ArcTechBasic
deve ser exibido e na coluna Caminho, o drive E:\ ou K:\.
Caso contrário, pressionar Atualizar.
4. Se os registros mencionados forem exibidos agora, continuar com o pas-
so 5.
Caso contrário, deve ser configurado primeiro o drive, a partir do qual
deve ser instalado:
a. Pressionar o botão Configurar.
b. Na área Caminhos de instalação para opções, marcar uma linha.
Informação: se a linha já contém um caminho, ele será sobrescrito.
c. Pressionar Seleção de caminho. São exibidos os drives existentes.
d. Se a memória USB estiver conectada na unidade de comando do ro-
bô: em E:\ marcar o nível no qual está o software. Isto pode ser dire-
tamente E:\ ou um subnível.
Se a memória USB estiver conectada no smartPAD: K:\ em vez de E:\
e. Pressionar Salvar. É exibida novamente a área Caminhos de insta-
lação para opções. Agora ela contém um novo caminho.
f. Marcar a linha com o novo caminho e pressionar novamente Salvar.
5. Marcar o registro ArcTechBasic e pressionar em Instalar. Responder a
pergunta de segurança com Sim.
6. Confirmar a solicitação de reinicialização com OK.
7. Tirar a memória USB.
8. Reinicializar a unidade de comando do robô.
Arquivo LOG É elaborado um arquivo LOG em C:\KRC\ROBOTER\LOG.
4.3 Desinstalar ArcTech Basic
Recomenda-se arquivar todos os dados pertinentes antes da desins-

talação de um software.
Preparação Somente se estiverem instalados pacotes de tecnologia, que requerem Arc-

Tech Basic:
 Desinstalar estes pacotes de tecnologia antes da desinstalação de ArcTe-
ch Basic, p.ex. ArcTech Advanced.
Requisito  Grupo de usuários Perito

 Modo de serviço T1 ou T2
Procedimento 1. No menu principal, selecionar Colocação em funcionamento > Softwa-

re adicional.
2. Marcar o registro ArcTechBasic e pressionar em Desinstalar. Respon-
der a pergunta de segurança com Sim. A desinstalação é preparada.

4 Instalação
3. Reiniciar a unidade de comando do robô. A desinstalação é continuada e

finalizada.
Arquivo LOG É elaborado um arquivo LOG em C:\KRC\ROBOTER\LOG.


5 Configuração
5 Configuração
f
5.1 Configuração no WorkVisual – Vista geral
Passo Descrição
1 Instalar o pacote de opções ArcTechBasic no WorkVisual.
2 Carregar o projeto da unidade de comando do robô.
Pré-requisito: ArcTech Basic está instalado na unidade de
comando do robô.
Nota: para a configuração do ArcTech Basic no WorkVisual
deve ser utilizado o projeto da unidade de comando do robô.
Caso contrário, na transmissão de volta do projeto para a uni-
dade de comando do robô (ver passo 7), os registros instala-
dos na unidade de comando do robô pelo ArcTech Basic
podem ser perdidos.
3 Inserir a fonte de corrente de solda no projeto.
(>>> 5.2 "Inserir a fonte de corrente no projeto" Página 21)
4 Configurar a fonte de corrente de solda no Editor ArcTech:
 Definir os parâmetros globais da fonte de corrente.
 Configurar as E/Ss da fonte de corrente.
 Opcional: criar conjuntos de dados específicos de tarefa
com base nos conjuntos de dados padrão.
(>>> 5.4 "Configurar fonte de corrente" Página 23)
5 Opcional: alterar as opções de processo no Editor ArcTech.
(>>> 5.7 "Alterar as opções de processo" Página 35)
6 Opcional: configurar estratégias de erros de ignição e de
solda Editor ArcTech.
(>>> 5.8 "Configurar estratégias de erros de ignição e de
solda" Página 38)
7 Transmitir o projeto do WorkVisual para a unidade de
comando do robô.
Nota: na transmissão do projeto, os arquivos específicos de
tecnologia são copiados e ativados na unidade de comando
do robô. Se um projeto anterior já foi transmitido, os arquivos
deste projeto serão sobrescritos. Portanto, recomenda-se
arquivar os arquivos do projeto anterior antes da transmissão
do novo projeto.
Informações sobre a instalação e o gerenciamento de pacotes de op-

ção podem ser encontradas na documentação WorkVisual.
Informações sobre a configuração de barramento e a transmissão de

projetos podem ser encontradas na documentação WorkVisual.
5.2 Inserir a fonte de corrente no projeto
No ArcTech Basic podem ser utilizadas diversas fontes de energia.

Para simplificar a configuração, todas as fontes de corrente, exceto
a fonte de corrente universal, já estão pré-configuradas.

Pré-requisito  Um projeto está aberto.
Procedimento 1. Na janela Estrutura de projeto selecionar a guia Equipamentos.

2. Clicar com o botão direito na unidade de comando do robô e selecionar
Adicionar… no menu de contexto.
3. Selecionar a guia Opções e marcar a fonte de corrente.
4. Clicar em Adicionar. A fonte de corrente é adicionada.
A fonte de corrente pode agora ser renomeada. Para isto, inserir um

novo nome na janela Propriedades.
5.3 Editor ArcTech abrir
Pré-requisito  O projeto está aberto.

 A fonte de corrente está inserida no projeto.
Procedimento 1. Marcar a fonte de corrente no projeto (guia Equipamentos).

2. Selecionar a sequência de menu Editores > Pacotes de opções > Abrir
editor ArcTech.
Procedimento
alternativo  Na barra de menu, clicar no botão ou dar um duplo clique na fonte de
corrente no projeto (guia Equipamentos).
Visão geral
Fig. 5-1: Editor ArcTech – Visão geral
Usando o botão de opção, pode-se alternar para as páginas de configuração

disponíveis.
Botão de opção Descrição

Configurações glo- Opções de processo podem ser alteradas ou estratégias de ignição e
bais de solda podem ser configuradas.
Definição de parâ- Podem ser definidos os parâmetros globais da fonte de corrente.
metro
Definição E/S Os sinais de entrada/saída da fonte de corrente podem ser configura-
dos.
Conjuntos de dados Com base na definição de parâmetros da fonte de corrente, podem ser
definidos conjuntos de dados específicos de tarefa.

5 Configuração
5.4 Configurar fonte de corrente
Este item descreve a configuração de uma fonte de corrente que não

foi pré-configurada. Em caso de uso de uma fonte de corrente pré-
configurada, recomenda-se verificar a configuração e adaptá-la se
necessário.
Pré-requisito  O Editor ArcTech está aberto.
Procedimento 1. Ativar o botão de opção Definição de parâmetro.

2. Selecionar o modo de solda desejado.
3. Nas guias, definir os parâmetros globais da fonte de corrente para o modo
de solda selecionado.
 (>>> 5.4.1 "Guia Modo" Página 23)
 (>>> 5.4.2 "Guia Parâmetros" Página 23)
 (>>> 5.4.3 "Guia Funções especiais (Definição de parâmetro)" Pági-
na 25)
 (>>> 5.4.4 "Guia Pontos de apoio" Página 26)
 (>>> 5.4.5 "Guia Atribuição" Página 27)
4. Repetir os passos 2 e 3 para outros modos de solda.
5. Ativar o botão de opção Definição E/S para configurar as E/Ss da fonte
de corrente.
(>>> 5.5 "Configurar entradas/saídas da fonte de corrente" Página 28)
6. Opcional: ativar o botão de opção Conjuntos de dados para criar conjun-
tos de dados para determinadas tarefas de solda a partir do conjunto de
dados padrão.
(>>> 5.6 "Criar conjuntos de dados específicos de tarefa" Página 33)
7. Salvar o projeto e responder a pergunta de segurança com Sim.
5.4.1 Guia Modo
O modo de solda selecionado deve ser ativado para poder definir os parâme-
tros de modo de solda. Como padrão, apenas o modo de solda 1 está ativo.
Parâmetros Descrição
Modo de soldagem Podem ser configurados até 4 modos de solda de uma fonte de cor-
rente.
 Modo de solda 1 … Modo de solda 4
O nome do modo de solda selecionado pode ser alterado. O nome é de
livre escolha.
O nome será sobrescrito em qualquer local no editor em que o modo de
solda é exibido.
Amostra de bit O padrão de bit (tipo: INT) depende da fonte de corrente utilizada e do
modo de solda selecionado.
Nota: as informações relativas à codificação do modo de solda devem
ser obtidas da documentação da fonte de corrente de solda.
Ativo TRUE (= marcado): os parâmetros para o modo de solda selecionado
podem ser definidos.
5.4.2 Guia Parâmetros
Aqui são definidos os parâmetros globais da fonte de corrente.

Se já tiverem sido criados conjuntos de dados, mais os parâmetros

globais forem alterados mais uma vez, ocorrem inconsistências. Es-
tas são marcadas de vermelho nos conjuntos de dados e podem ser
corrigidas, clicando em Aplicar alterações.
Fig. 5-2: Definir parâmetros
Parâmetro Descrição
Até 8 parâmetros (canais) são configuráveis.
Como padrão, todos os canais estão desativados. Para que um canal possa ser editado, a res-
pectiva caixa de verificação Ativo deve ser setada.
Canal 1 … Canal 8 O nome de um canal ativado pode ser alterado. O nome é de livre esco-
lha.
O nome será sobrescrito em qualquer local no editor em que o nome do
canal for exibido.
Nota: se vários modos de solda são definidos e estes modos de solda
usam os mesmos parâmetros, deve-se garantir que esses parâmetros
sejam criados na mesma posição (canal).
Todos os valores de parâmetros podem ser alterados. Se necessário,
os valores podem ser especificados como número inteiro. Para isso,
setar a caixa de verificação Número inteiro.
Nas colunas Mínimo, Valor padrão e Máximo, também é possível for-
necer valores negativos. Isso é necessário, p. ex., quando a fonte de
corrente espera valores negativos e forma de complementos duplos.
Os parâmetros a seguir são pré-definidos. O parâmetro Velocidade do robô está sempre à dis-
posição, os outros parâmetros são desativados por padrão. Para que um parâmetro desativado
possa ser editado, a respectiva caixa de verificação Ativo deve ser setada.

5 Configuração
Tempo de pré-gás A faixa de valores e o incremento dos parâmetros podem ser alterados.
volátil
A unidade dos parâmetros é pré-definida e não pode ser alterada.
Tempo de espera
após ignição
Tempo de adianta-
mento ao fechar
Velocidade do robô Todos os valores de parâmetros para a velocidade de solda na unidade
de comando do robô, incl. unidade, podem ser alterados.
Quais unidades estão à disposição depende de qual sistema de unida-
des foi escolhido nos ajustes de processo.
Unidades (métrico):
 m/s
 m/min
 cm/min
Unidades (anglo-americano):
 pol./min
Unidade padrão (métrico): m/min
Unidade padrão (anglo-americano): pol./min
Nota: a unidade ajustada aqui vale globalmente para todos os conjun-
tos de dados que são definidos para uma unidade de comando do robô.
Na transmissão do projeto para a unidade de comando do robô, esta
unidade é assumida nos comandos ArcTech. Na unidade de comando
do robô, a unidade não pode ser alterada. Uma alteração da unidade
somente é possível no projeto WorkVisual.
Tempo da cratera A faixa de valores e o incremento dos parâmetros podem ser alterados.
final
A unidade dos parâmetros é pré-definida e não pode ser alterada.
Tempo de retarda-
mento ao fechar
5.4.3 Guia Funções especiais (Definição de parâmetro)
Aqui é possível definir funções especiais para cada modo de solda de uma
fonte de corrente. Através das funções especiais, é possível utilizar funções
especiais de uma fonte de corrente. As funções especiais definidas para um
modo de solda são definidas na execução principal, no processamento do
programa, quando o modo de solda é ativado.
A atribuição de endereços para as funções especiais é definida na configura-
ção de E/S (botão de opção Definição E/S).
Se o modo de solda for alterado durante a execução do programa,

pode ser que, para um ciclo de bus, permaneça na fonte de corrente
uma imagem de processo inconsistente das funções especiais. Isso
pode, por exemplo, fazer com que a fonte de corrente veja a imagem de pro-
cesso como inválida e indique uma falha. As possíveis consequências de-
vem ser determinadas caso a caso pelo operador.

Fig. 5-3: Definir funções especiais
São configuráveis até 8 funções especiais.
Como padrão, todas as funções especiais estão desativadas. Para que
uma função especial possa ser utilizada, o valor correspondente deve ser
definido em True.
Função especial 1 … O nome de uma função pode ser alterado. O
função especial 8 nome é de livre escolha.
O nome será sobrescrito em qualquer local no
editor em que o nome da função especial for exi-
bido.
Botões
Botão Nome / Descrição
Adicionar função especial
Insere uma nova função especial no editor.
Excluir função especial
Remove a função especial do editor.
5.4.4 Guia Pontos de apoio
Aqui deve ser indicada, para cada canal ativado adicionalmente na guia Pa-
râmetros, a relação entre os valores dos parâmetros, que são programados
na unidade de comando do robô, e os valores nominais da fonte de corrente.
Os valores nominais da fonte de corrente devem ser obtidos da curva carac-
terística que a fonte de corrente utiliza. Podem ocorrer curvas características
lineares ou não-lineares. A curva característica linear é definida com 2 pontos
de apoio e a curva característica não-linear, com até 5 pontos de apoio.

5 Configuração
Fig. 5-4: Definir pontos de apoio
Número de pontos Selecionar número de pontos de apoio.
de apoio
 2: em curvas características lineares
 3 … 5: em curvas características não-lineares
Padrão: 2
Parâmetros Indicar valores de parâmetros nos pontos de apoio. Estes valores cor-
respondem aos valores de parâmetros programados no formulário
Inline.
O valor do parâmetro no primeiro e no último ponto de apoio é previa-
mente ocupado através do valor mínimo e máximo definido na guia
Parâmetros e não pode ser alterado.
Fonte de corrente Indicar os valores nominais da fonte de corrente nos pontos de apoio.
Estes valores correspondem aos valores que são enviados à fonte de
corrente.
Se a fonte de corrente esperar valores negativos em forma de comple-
mentos duplos, fornecer valores negativos nos pontos de apoio.
5.4.5 Guia Atribuição
Aqui os parâmetros definidos pelo usuário da fonte de corrente podem ser

atribuídos a um ou vários procedimentos (marcar a caixa de verificação).

Fig. 5-5: Atribuir parâmetros
Parâmetro Procedimento Instrução

Parâmetros de ignição Ignição Acesso com ARC ON
Parâmetros de solda- Solda Acesso com ARC ON e ARC SWITCH
dura
Parâmetros da cratera Encher cratera final Acesso com ARC OFF
final
5.5 Configurar entradas/saídas da fonte de corrente
Uma configuração incorreta das entradas/saídas pode

levar a danos materiais no sistema ou na peça.

 Estão definidos os parâmetros globais da fonte de corrente.
Procedimento 1. Ativar o botão de opção Definição E/S.

2. Configurar as E/Ss da fonte de corrente nas guias.
 (>>> 5.5.1 "Guia Entradas" Página 28)
 (>>> 5.5.2 "Guia Saídas" Página 29)
 (>>> 5.5.3 "Guia Funções especiais (Definição E/S)" Página 31)
 (>>> 5.5.4 "Guia Sinais" Página 31)
3. Salvar projeto para assumir as alterações no projeto.
5.5.1 Guia Entradas
Descrição Aqui está disponível uma lista das entradas predefinidas, que podem ser mo-
nitoradas durante o processo de solda.

5 Configuração
Para configurar uma entrada a ser monitorada, setar a caixa de verificação

Ativo e definir os parâmetros de entrada.
Através do botão Ativar configuração de peritos estão disponíveis outras
possibilidades de configuração.
(>>> 5.5.5 "Configuração de peritos entradas/saídas" Página 31)
Fig. 5-6: Configurar entradas
Nome O nome da entrada pode ser alterado, se estiver ativada a configuração
de peritos.
Valor Número da entrada
Nota: o símbolo de advertência indica que foi introduzido um valor invá-
lido.
5.5.2 Guia Saídas
Descrição Aqui está disponível uma lista das saídas predefinidas, que podem ser defini-
das durante o processo de solda.
Para configurar uma saída de processo, setar a caixa de verificação Ativo e
definir os parâmetros de saída.
Através do botão Ativar configuração de peritos estão disponíveis outras
possibilidades de configuração.
(>>> 5.5.5 "Configuração de peritos entradas/saídas" Página 31)

Fig. 5-7: Configurar saídas
Nome O nome da saída pode ser alterado, se estiver ativada a configuração
de peritos.
Valor Número da saída
Valor inicial Valor com o qual a saída é inicializada
 False
 True
Padrão: False
As saídas são inicializadas nas seguintes situações:
 Execução da instrução ARC ON
 Seleção e cancelamento do programa de solda
 Iniciar o Interpretador Submit
A saída Saída de bit vivo é definida ciclicamente pelo

ArcTech Basic e indica que o interpretador Submit está
em execução (= sinal de vida do interpretador Submit).
Se a execução cíclica do Interpretador Submit é parada ou interrompida, o
sinal de vida é resetado. Então determinados monitoramentos não estão
mais ativos e pode resultar em danos materiais ao sistema. Para evitar da-
nos ao sistema, recomendamos a transmissão da saída de bit vivo para a
fonte de corrente ou o PLC, para que este possa ativar uma reação de para-
da.

5 Configuração
5.5.3 Guia Funções especiais (Definição E/S)
Aqui as funções especiais definidas pelo usuário são listados para cada modo
de solda configurado. Essas funções devem ser atribuídas a uma saída no
campo Valor que ainda não esteja ocupada. As saídas não podem se sobre-
por.
Fig. 5-8: Endereçar funções especiais
5.5.4 Guia Sinais
Aqui os parâmetros definidos pelo usuário (canais) são listados para cada
modo de solda configurado. Estes parâmetros (canais) devem ser atribuídos
no campo De - Até a uma área de saída que ainda não está ocupada. As áre-
as de saída não podem se sobrepor.
Se vários modos de soldadura tiverem sido definidos e estes modos

de soldadura usarem os mesmos parâmetros, deve-se garantir que
esses parâmetros estejam na mesma posição (canal).
Fig. 5-9: Endereçar sinais de saída
5.5.5 Configuração de peritos entradas/saídas
Procedimento Abrir a configuração de peritos:

1. Na guia Entradas ou Saídas clicar em Ativar configuração de peritos.
A Visão geral de configuração é aberta. Nesta visualização é configura-
do.
2. Através do botão de opção Visão geral KRL é possível exibir as listas de
dados para a configuração (somente exibição). Estas listas de dados são
transmitidas posteriormente para as unidades de comando do robô.

Fechar novamente a configuração de peritos:

 Clique em Desativar configuração de peritos.
Visão geral Dentro da configuração de peritos estão disponíveis as seguintes possibilida-

des de configuração:
 Área Configuração entradas/Configuração saídas
O nome de uma entrada/saída pode ser alterado. Isto é necessário, p.ex.,
quando a fonte de corrente usa outros sinais que os aqui configurados.
 Área Atribuição entradas/Atribuição de saídas
Estas entradas/saídas são atribuídas de forma fixa a determinados sinais
(funcionalidades). Estes sinais são consultados ou setados independen-
tes do processo de solda.
No anexo encontra-se uma descrição resumida dos sinais de entrada/sa-
ída independentes de processo.
 Grupos de entrada/saída
Com estes grupos de sinalização é possível consultar ou setar vários si-
nais simultaneamente em um determinado momento no processo de sol-
da. Este momento é definido pelo grupo de sinalização. Quais entradas/
saídas são consultadas ou setadas em um grupo, pode ser configurado.
No anexo encontra-se uma descrição resumida dos grupos de sinalização
predefinidos.
5.5.5.1 Configurar sinais de entrada/saída
Descrição Em entradas deve ser definido o estado, que a unidade de comando do robô
espera ao setar o sinal. Em saídas, o estado deve ser definido ao setar o sinal.
Isto vale para sinais de entrada/saída independentes de processo como tam-
bém para sinais de entrada/saída, que estão agrupados nos grupos de sina-
lização.
Pré-requisito  A configuração de peritos está ativada.
Procedimento 1. Em sinais de entrada, definir o seguinte valor:

 Status: estado da entrada, que a unidade de comando do robô espera
 True
 False
Os sinais de periferia disponíveis dependem da fonte de corrente de

solda. Um sinal, que transmite a fonte de corrente em operação livre
de falhas, também pode ser False. Se este for o caso, deve ser atri-
buído o valor False aos sinais de periferia.
 Janela de tempo: janela de tempo para entradas, que são monitora-

das durante a solda (unidade: ms) (>>> 10.2.4 "Grupo de entrada
monitoramento movimento de solda" Página 102)
Se o sinal de entrada faltar por mais tempo que o tempo aqui ajustado,
o processo de solda será cancelado e emitida uma mensagem com a
causa do erro.
2. Em sinais de saída, definir os seguintes valores:
 Status: estado da saída quando o sinal é setado
 True
 False
 Tempo de pulsos: duração do pulso (unidade: s)
Como padrão está configurada uma saída estática (duração do pulso
= 0,0s). Se aqui for introduzido um valor > 0,0, a saída é conectada
com um pulso.

5 Configuração
5.5.5.2 Alterar o nome de uma entrada/saída
Descrição O nome de uma entrada/saída pode ser alterado. Isto é necessário, p.ex.,
quando a fonte de corrente usa outros sinais, como pré-configurado nas áreas
Configuração entradas e Configuração saídas.
Maiores informações sobre entradas/saídas e grupos de sinalização

encontram-se no capítulo "Anexo" (>>> 10 "Anexo" Página 101).
Pré-requisito  A configuração de peritos está ativada.
Procedimento 1. Na área Configuração entradas ou Configuração saídas, introduzir o

novo nome da entrada ou da saída e confirmar com a tecla Enter.
Cada local atingido pela alteração na área Atribuição entradas ou Atri-
buição saídas e nos grupos de sinalização é identificado com um símbolo
de alerta.
2. Se o novo nome não servir mais para o sinal ou para o grupo de sinaliza-
ção, removê-lo da lista.
Se a uma entrada/saída das áreas Atribuição entradas e Atribui-

ção saídas não estiver mais atribuído nenhum sinal, a funcionalida-
de correspondente não está mais disponível. Se a fonte de corrente
oferecer a possibilidade, selecionar o sinal correto na lista e atribuí-lo nova-
mente.
3. Se o novo nome ainda servir para o sinal ou para o grupo de sinalização,

aceitar o nome alterado.
Para isto, clicar em . O nome é assumido.
5.6 Criar conjuntos de dados específicos de tarefa

 Estão definidos os parâmetros globais da fonte de corrente.
Procedimento 1. Ativar o botão de opção Conjuntos de dados.

3. Selecionar o processo desejado para criar um conjunto de dados especí-
fico de tarefa para este processo.
4. Com inserir no editor o conjunto de dados a ser criado.

5. No campo Nome do conjunto de dados introduzir um nome único para
o conjunto de dados.
6. Editar os parâmetros do conjunto de dados.
São editáveis respectivamente os parâmetros, que estão atribuídos ao
processo selecionado. O conjunto de dados pode ser selecionado poste-
riormente na programação do processo de solda no formulário Inline (ja-
nela de opções) sob o nome indicado (somente Peritos).
 Somente para o processo Parâmetros de soldadura: aqui também
são definidos os parâmetros de oscilação para o conjunto de dados
de solda.
(>>> 5.6.1 "Configurar parâmetros de oscilação para conjunto de da-
dos de solda" Página 34)
 Somente para o processo Parâmetros da cratera final: um dos con-
juntos de dados para a queima de liberação do arame de solda deve
ser ativado.

(>>> 5.6.2 "Configurar conjunto de dados para a queima de libera-

ção" Página 35)
Descrição
Fig. 5-10: Criar conjuntos de dados
Estes parâmetros especificam o conjunto de dados padrão, o qual é editado para uma tarefa
específica:
Modo de soldagem Para seleção existem apenas os modos de solda que foram ativados na
definição da fonte de corrente.
Processo A escolha poderá ser feita entre todos os procedimentos:
 Parâmetros de ignição
 Parâmetros de soldadura
 Parâmetros da cratera final
Os seguintes valores podem ser definidos para os parâmetros do conjunto de dados:
Mínimo O valor mínimo específico de tarefa deve ser maior ou igual que o valor
mínimo global.
Valor Valor, que é exibido por padrão, quando este conjunto de dados é cha-
mado na programação de um programa de solda.
Máximo O valor máximo específico de tarefa deve ser menor ou igual que o
valor máximo global.
Botões
Botão Nome / Descrição
Adicionar registro
Insere um novo conjunto de dados no editor.
Remover registro
Remove o conjunto de dados aberto do editor.
5.6.1 Configurar parâmetros de oscilação para conjunto de dados de solda
Descrição Para cada conjunto de dados de solda é possível configurar os parâmetros de

oscilação, que estão disponíveis na janela de opções Oscilação, se este con-
junto de dados é selecionado na janela de opções Parâmetros de soldadura.
Procedimento 1. Sob Modelo de oscilação selecionar a figura de oscilação desejada:

 <Todos>: todas as figuras de oscilação estão à disposição (ajuste pa-
drão).

5 Configuração
 Não oscilar: não é possível oscilar.

 Quando uma tarefa de solda exigir uma determinada figura de oscila-
ção, selecioná-la. Então para este conjunto de dados não são selecio-
náveis outras figuras de oscilação na unidade de comando do robô.
2. Caso necessário, registrar o valor mínimo e máximo específico de tarefa
para os parâmetros de oscilação, bem como o valor, que é exibido como
padrão, quando este conjunto de dados é acessado:
 Comprimento de oscilação: comprimento de oscilação (= 1 oscila-
ção: comprimento da trajetória do ponto de partida até o ponto final da
figura)
 Oscilar amplitude: deflexão lateral (= altura da figura de oscilação)
 Oscilar ângulo: giro do plano de oscilação (máximo ±179,9° possível)
5.6.2 Configurar conjunto de dados para a queima de liberação
Descrição Se no fim do processo de solda o arame de solda não estiver separado do

componente (monitoramento via Sinal livre do fio), pode-se tentar a queima
de liberação automática do arame de solda. Para isto, deve ser ativado um
dos conjuntos de dados de parâmetros da cratera final para a queima de libe-
ração do arame de solda.
O pré-requisito para a queima de liberação é que a entrada Sinal livre do fio
esteja configurada.
Procedimento 1. Ativar a caixa de verificação Conjunto de parâmetros ativado para

<Burn Free>. (marcar).
2. Configurar os parâmetros de ignição para a queima de liberação do arame
de solda:
 Tempo de espera após ignição: tempo de espera entre respectivas
tentativas individuais de ignição (unidade: s)
 Tempo de fluxo inicial: tempo de fluxo inicial de gás (unidade: s)
 Quantidade máx. das tentativas de ignição: quantidade máxima de
tentativas de ignição, para liberar o arame
Se o arame de solda ainda não estiver liberado após a última tentati-
va, é emitida uma mensagem de confirmação.
5.7 Alterar as opções de processo
Procedimento 1. Ativar o botão de opção Configurações globais.

2. Na guia Configurações de processo alterar as opções de processo de-
sejadas.
Após a transmissão do projeto para a unidade de comando do robô

as opções de processo, exceto o sistema de unidades, podem ser
mais uma vez alteradas através da smartHMI: no menu principal
Configuração > ArcTech > Configurações globais, alterar as opções de
processo desejadas na guia Configurações de processo.

Ajuste Descrição
Sistema de unidades O sistema de unidades escolhido tem efeito no parâmetro Velocidade
do robô na guia Parâmetros e em todos os dados de comprimento no
Editor ArcTech.
 Métrico: estão disponíveis somente unidades métricas.
 Anglo-americano: estão disponíveis somente unidades anglo-ame-
ricanas.
Configurações
gerais
Solda em T1 Solda em T1
 True: solda em T1 é possível
 False: solda em T1 não é possível
Padrão: True
Executar a estraté- Execução da estratégia de erro configurada após parada do interpreta-
gia de falhas depois dor.
TechStop
 True: a estratégia de erro é executada.
 False: não executar nenhuma estratégia de erro após a parada do
interpretador.
Padrão: True
Distância de aproxi- Distância de aproximação em ARC SWITCH
mação em ARC SWI-
Padrão: 5,0 mm
TCH

5 Configuração
Direção de trabalho  X: a direção de trabalho da ferramenta foi medida no sentido X.
da ferramenta  Z: a direção de trabalho da ferramenta foi medida no sentido Z.
Padrão: X
Continuação do pro-  None: quando a quantidade máxima de erros de ignição ou interrup-
cesso após máx. de ções de solda é atingida, o robô continua a trajetória de solda sem
erros soldar.
 Dependente do modo de operação: quando a quantidade máxima
de erros de ignição ou interrupções de solda é atingida, nos modos
de operação T1, T2 e AUT é exibido um diálogo no smartPAD. No
modo de operação AUT EXT a unidade de comando do robô seta a
saída Continuação de processo solicitado e solicita através disso
um mecanismo handshake.
 Diálogo no SmartPad: quando a quantidade máxima de erros de ig-
nição ou interrupções de solda é atingida, é exibido um diálogo no
smartPAD. O usuário pode decidir se o processo de solda é continu-
ado ou se o robô continua a trajetória de solda sem soldar.
 Sinais handshake: quando a quantidade máxima de erros de igni-
ção ou interrupções de solda é atingida, a unidade de comando do
robô seta a saída Continuação de processo solicitado e solicita
através disso um mecanismo handshake. Uma unidade de comando
superior pode, através das entradas Continuação: Quente/Frio e
Assumir a estratégia decidir se o processo de solda é continuado
ou se o robô continua a trajetória de solda sem soldar.
Padrão: None
Adicionalmente a este parâmetro é necessário configurar as entradas
Continuação: Quente/Frio e Assumir a estratégia, assim como a
saída Continuação de processo solicitado.
(>>> 5.5.1 "Guia Entradas" Página 28)
(>>> 5.5.2 "Guia Saídas" Página 29)
Timeouts
Monitoramento de No início da solda (ARC ON), o mais tardar depois deste tempo, deve
tempo corrente LIG estar disponível a confirmação positiva, p.ex., o sinal "Corrente flui".
Padrão: 1.0,0s
Monitoramento de No início da solda (ARC ON), o mais tardar depois deste tempo, deve
tempo de fluxo de haver um fluxo inicial de gás.
gás LIG
Padrão: 2.5,0s
Monitoramento de No fim da solda (ARC OFF), o mais tardar depois deste tempo, o arame
tempo arame livre deve estar liberado.
Padrão: 0.5,0s
Monitoramento de No fim da solda (ARC OFF), o mais tardar depois deste tempo, deve
tempo corrente estar disponível a confirmação positiva, p.ex., o sinal "Corrente desli-
DESL gada".
Padrão: 2,0s
Monitoramento de No fim da solda (ARC OFFA), o mais tardar após este tempo, não pode
tempo fluxo de gás mais fluir gás.
DESL
Padrão: 1.0,0s

Monitoramentos
Uma configuração incorreta dos valores de monitora-
mento pode fazer com que os erros de processo não se-
jam detectados ou detectados tardiamente. A consequência podem ser
danos materiais no equipamento ou na peça.
Monitoramento de Monitoramento de colisão na solda
colisão
 True: monitoramento de colisão está ativado.
 False: monitoramento de colisão está desativado.
Padrão: False
Se o monitoramento de colisão está ativado, o movimento do robô é
parado ao receber um sinal de monitoramento de colisão e é exibida
uma mensagem. Essa mensagem deve ser confirmada antes que o
robô possa ser desbloqueado. O desbloqueio somente é possível no
modo de operação T1 e com override manual reduzido.
Adicionalmente a este parâmetro é necessário confirmar a entrada para
o monitoramento de colisão:
Monitoramento de Monitoramento de parada da solda
parada
 True: monitoramento de parada está ativado.
 False: monitoramento de parada está desativado.
Padrão: True
Retardo de monito- Um retardo de monitoramento no início da solda é necessário, por
ramento início da exemplo, quando o arco voltaico ainda não é estável após a ignição.
solda
Padrão: 1,2s
Velocidade para Limite de velocidade para a detecção de parada
detecção de parada
Padrão: 0,0008 m/s
Se a velocidade de solda cair abaixo do limite ajustado aqui, é reconhe-
cida uma parada.
Tempo de monitora- Tempo de monitoramento após detecção de parada
mento para detec-
Padrão: 1,0s
ção de parada
Quando uma parada é detectada, isto é, se o limite de velocidade para
a detecção de parada não for alcançado, então, após o tempo de moni-
toramento aqui ajustado, o robô e o processo de solda são parados.
Duração de pulso Duração de pulso para o sinal de bit vivo
do sinal de bit ativo
Padrão: 1,0s
5.8 Configurar estratégias de erros de ignição e de solda
Caso ocorra um erro na ignição ou solda, o processo de solda é cancelado.

O usuário tem a possibilidade de configurar respectivamente uma estratégia
de erros de ignição e de solda para a aplicação.
Situações de  Erros de ignição e de solda devido a estados de operação inseguros da

erros tocha de solda e/ou do equipamento de solda
 Erros de ignição e de solda devido à natureza do componente, por exem-
plo, sujeira, fenda
 Falha de fluido ou periférico, por exemplo, gás de proteção ou arame de
solda não existente

5 Configuração
 Erro do robô (IR_STOPMESS), por exemplo, em uma PARADA DE

EMERGÊNCIA ou violação da proteção do operador
 Parada do interpretador, por exemplo, através do pressionamento da te-
cla STOP no smartPAD
Procedimento 1. Ativar o botão de opção Configurações globais.

2. Selecionar a guia Estratégias de erros de ignição ou Estratégias de er-
ros de solda, para configurar a estratégia de erros desejada.
Após a transmissão do projeto para a unidade de comando do robô,

a estratégia de erros de ignição e de solda pode voltar a ser alterada
através da smartHMI: (>>> 6.11 "Alterar opções de processo e es-
tratégias de erro" Página 68)
5.8.1 Guia Estratégias de erros de ignição
Nome da estratégia Introduzir um nome único para a estratégia.
de erro de ignição
Quantidade máx. Quantidade máxima de tentativas de ignição
das tentativas de
 0…5
ignição
Padrão: 2
Tempo de espera Tempo de espera entre tentativas individuais de ignição
entre tentativas de
Padrão: 1.0,0s
ignição
Tipo de mensagem Tipo de mensagem que é emitido quando ocorre um erro de ignição
em erro de ignição
 NONE: nenhuma mensagem de erro
 NOTIFY: mensagem de informação
 QUIT: mensagem de confirmação
Padrão: NONE
Quantidade das Se for atingido o número máximo de tentativas de ignição e o arco vol-
repetições de rea- taico ainda não existir, a reação de erro pode ser repetida.
ção de erro
 0: nenhuma repetição da reação de erro. A trajetória de solda é per-
corrida até o fim sem soldar.
 1 … n: quantidade das repetições da reação de erro. Se após a exe-
cução repetida da reação de erro ainda não existir arco voltaico, a
trajetória de solda é percorrida até o fim sem soldar.
Padrão: 1
Distância de movi- Distância na qual o robô se move após um erro, p.ex., se afastando do
mento de erro componente. O sentido de movimento depende do tipo da reação de
erro.
Padrão: 0.0 mm

Tipo de mensagem Tipo de mensagem que é emitido quando o número máximo de tentati-
quando as tentativas de ignição é ultrapassado
vas de ignição
foram ultrapassadas
Padrão: QUIT
Tipo de reação de Reação após o erro de ignição
erro
 KeepOnPosition: o robô para e tenta uma nova ignição nesta posi-
ção.
 MoveUpAndStop: o robô se afasta do componente na distância de
movimento de erro definida (ao encontro da direção de trabalho da
ferramenta) e então para. É emitida uma mensagem de confirmação.
Após a confirmação da mensagem, o robô retorna à posição inicial e
tenta uma nova ignição.
 BackToSplineStart: o robô retorna ao início do movimento Spline.
É emitida uma mensagem de confirmação.
Após a confirmação da mensagem, o robô retorna à posição do erro
de ignição e tenta uma nova ignição de acordo com a configuração.
Nota: esta reação de erro somente é possível, se a trajetória de sol-
da é percorrida como movimento Spline.
Nota: Quando o 1o ponto no bloco Spline é aproximado, o robô não
vai nessa estratégia até o 1o ponto de fato no bloco Spline, mas até
um ponto que se encontra mais ou menos no meio da trajetória de
aproximação (>>> Fig. 5-11 ).
 MoveForward: o robô avança na distância de movimento de erro de-
finida na trajetória.
Nota: a reação de erro pode ser executada quando foi ultrapassado
o total máximo de tentativas de ignição.
Padrão: KeepOnPosition
Fig. 5-11: Estratégia de erro BackToSplineStart na aproximação
Pos. Descrição
1 Movimento Spline com SLIN
2 Centro da trajetória de aproximação
Nesse ponto, o robô retorna, se a estratégia de erro BackToSpli-
neStart tiver sido configurada.
3 Movimento Spline com bloco spline

5 Configuração
5.8.2 Guia Estratégias de erros de solda
Nome da estratégia Introduzir um nome único para a estratégia.
de erros de solda
Quantidade máxima Número máximo de erros de solda em um cordão
de erros de solda
 1…n
Padrão: 3
Distância de movi- Distância na qual o robô se move após um erro, p.ex., se afastando do
mento de erro componente. O sentido de movimento depende do tipo da reação de
erro.
Padrão: 0,0 mm
Tipo de mensagem Tipo de mensagem que é emitido quando ocorre um erro de solda
em erro de solda
Padrão: NOTIFY
Tipo de reação de Reação após erro de solda no cordão
erro
 KeepOnPosition: o robô para e tenta uma nova ignição nesta posi-
ção.
 MoveBackward: o robô retorna sem oscilar a distância de movimen-
to de erro na trajetória definida, contudo, no máximo, até a posição
de ignição (instrução ARC ON).
Nota: esta reação de erro somente é possível, se a trajetória de sol-
da é percorrida como movimento Spline.
 MoveUpAndStop: o robô se afasta do componente na distância de
movimento de erro definida (ao encontro da direção de trabalho da
ferramenta) e então para. É emitida uma mensagem de confirmação.
Após a confirmação da mensagem, o robô retorna à posição inicial e
tenta uma nova ignição.
 ContinueWithoutRetry: o robô não executa nenhuma reação de er-
ro, mas continua o movimento sem parar e sem soldar. No fim do
cordão o robô para. É emitida uma mensagem de confirmação.
 MoveForward: o robô avança na distância de movimento de erro de-
finida na trajetória.
Padrão: KeepOnPosition
5.9 Reconfigurar recursos KRL
Os recursos KRL utilizados pelo ArcTech Basic podem ser alterados, se eles
já estiverem ocupados.
Uma configuração incorreta dos Cycflags e Interrupts

pode levar a danos materiais no sistema ou na peça, por
exemplo, porque o arco voltaico não é desligado no caso de um erro.
Procedimento  Atribuir um novo valor aos recursos diretamente no arquivo no qual estão
definidos.
Procedimento  Atribuir um novo valor aos recursos através da correção de variáveis (Exi-
alternativo bir > Variável > Individual no menu principal).

Em variáveis locais, é necessário introduzir no campo Módulo o ca-

minho para o arquivo (sem extensão de arquivo), no qual é procurado
pela variável, p.ex., R1\TP\ArcTechBasic\ArcErrorHandler.
Interrupts Os Interrupts estão definidos nos arquivos … R1\TP\ArcTechBasic\Arc-

Main.dat (pasta Resourcen\Submit Interrupt) e … R1\TP\ArcTechBasic\Ar-
cErrorHandler.dat (pasta Resourcen\Interrupt Index).
Variável Padrão
ATBg_CollisionSubmIntNr 4
ATEg_ErrRoboTeam_ISR_Nr 7
ATEg_ErrPeriphery_ISR_Nr 8
ATEg_ErrRestSub_ISR_Nr 9
ATEg_ErrRestart_ISR_Nr 10
ATEg_RestErrStrat_ISR_Nr 11
ATEg_ReduceSpeed_ISR_Nr 12
ATEg_FwdRoot_ISR_Nr 13
ATEg_OnlineOpt_ISR_Nr 17
O Interrupt ATBg_CollisionSubmIntNr não pode ser alterado.
O Interrupt ATEg_ErrPeriphery_ISR_Nr deve ter sempre uma priori-

dade maior do que ATEg_ErrRestart_ISR_NR.
Cycflags Os Cycflags a seguir estão definidos no arquivo … R1\TP\ArcTechBasic\Ar-

cErrorHandler.dat (Pasta Resourcen\Cycflags).
Variável Padrão
ATE_RestartControl 239
ATE_RestartControlSub 240
ATE_ArcInputsControl 241
ATEg_ErrPeripheryControl 242
ATEg_ReduceSpeed 244
ATEg_MoveMinForward 245
O Cycflag a seguir está definido no arquivo … R1\TP\ArcTechBasic\Arc-

Main.dat (Pasta Resourcen\Cycflags).
Variável Padrão
ATEg_RestAfterErrStrat 243
Temporizador
Variável Padrão Arquivo
ATEg_ToggleTimerCtrl 16 … R1\TP\ArcTechBasic\ArcErrorHandler.dat
(Pasta Resourcen\Timer)
ATBg_JitterDelayTimer 17 … R1\TP\ArcTechBasic\ArcMain.dat (Pasta
ATBg_PurgeTimer 18 Resourcen\Timer)
ATBg_IoCheckTimer 19

5 Configuração
5.10 Configurar a indicação de produção
Na indicação de produção podem ser exibidos valores de parâmetros de sol-

da selecionados durante a execução do programa.
Procedimento 1. Selecionar a sequência de menu Exibir > ArcTech > Indicação de pro-
dução.
2. Pressionar Config. A janela Plugin de configuração abre.
3. Na área Parâmetro nominal tocar um dos campos. Embaixo da indica-
ção de produção são exibidos ajustes.
4. Introduzir uma descrição e selecionar um canal.
5. Opcional: introduzir uma unidade e ajustar um fator com a tecla Mais.
6. Repetir os passos 3 até 5 para outros canais.
7. Na área Parâmetro real tocar um dos campos. Embaixo da indicação de
produção são exibidos ajustes.
8. Introduzir uma descrição e selecionar um sinal.
Os sinais são lidos a partir do arquivo UserArcTechMonitoring.dat

(>>> 5.10.1 "Criar sinais e variáveis" Página 45).
9. Opcional: introduzir uma unidade e ajustar um fator com a tecla Mais.

10. Repetir os passos 7 até 9 para outros sinais.
11. Na área Dados adicionais tocar um dos campos. Embaixo da indicação
de produção são exibidos ajustes.
12. De acordo qual variável deve ser exibida no campo, selecionar a guia Va-
riáveis de usuários, Variáveis de sistema ou ArcTechvariablen.
As variáveis de usuário são lidas a partir do arquivo UserArcTechMo-

nitoring.dat (>>> 5.10.1 "Criar sinais e variáveis" Página 45).
13. Introduzir uma descrição e selecionar uma variável.

14. Opcional: introduzir uma unidade. Em variáveis cujo valor é um número
real, indicar o total das casas decimais.
15. Repetir os passos 11 até 14 para outras variáveis.
16. Tocar o campo de texto. Embaixo da indicação de produção são exibidos
ajustes.
17. Na guia Campo de texto 1, introduzir uma descrição e selecionar a vari-
ável para o nome de programa ($PRO_NAME[]) ou o nome de cordão
(ATBg_SeamName[]).
18. Na guia Campo de texto 2, introduzir uma descrição e selecionar a vari-
ável anteriormente não selecionada.
19. Na área das entradas e saídas, tocar um dos campos. Embaixo da indica-
ção de produção são exibidos ajustes.
20. Dependendo se deve ser exibida uma entrada ou uma saída, selecionar
a guia Entradas (E) ou Saídas (S).
21. Selecionar uma entrada ou uma saída.
22. Repetir os passos 19 até 21 para outras entradas e saídas.
23. Pressionar em Salvar.

Descrição
Fig. 5-12: Indicação de produção - visão de configuração
Pos. Descrição
1 Campo selecionado
2 Parâmetro nominal
Nesses campos é possível exibir os canais configurados no WorkVisual. Os valores
são transferidos à fonte de corrente através dos formulários inline, de acordo com o
modo de solda selecionado.
3 Parâmetro real
Nesses campos podem ser exibidos valores de confirmação da fonte de corrente
durante o processo. Os sinais adequados devem ser definidos previamente no
arquivo UserArcTechMonitoring.dat, na pasta [USER SIGNALS]. Os valores dos
sinais que são exibidos aqui podem ser multiplicados ou divididos através de um
fator, para uma exibição mais clara. O fator é ajustado nos ajustes.
Somente na utilização de uma fonte de corrente da Lincoln com o protocolo
ArcLink XT: os valores efetivos de corrente e tensão já estão pré-configurados na indi-
cação de produção. Os parâmetros podem ser selecionados no campo Sinais Arc-
Tech.
4 Entradas e saídas
Nestes campos podem ser exibidas as entradas e saídas configuradas no Editor Arc-
Tech.
5 Ajustes
Nessa área são exibidos os ajustes. Estes são dependentes do campo selecionado.

5 Configuração
Pos. Descrição
6 Campo de texto
Nessa área podem ser exibidos os nomes de programa e de cordão.
7 Dados adicionais
Nesses campos podem ser exibidos valores de variáveis de sistema, variáveis ArcTe-
ch ou variáveis de usuário. As variáveis de usuário devem ser previamente definidas
no arquivo UserArcTechMonitoring.dat, nas pastas [USER INT VARIABLES] e [USER
REAL VARIABLES].
Estão disponíveis os seguintes botões:
Botão Descrição
Exibir Alterna da visão de configuração para a indicação de pro-
dução
Esvaziar Exclui os ajustes do campo selecionado
Importar Importa a configuração da indicação de produção
Exportar Exporta a configuração atual da indicação de produção
Salvar Salva os ajustes atuais
5.10.1 Criar sinais e variáveis
Procedimento em 1. Abrir o arquivo UserArcTechMonitoring.DAT com um editor.

sinais 2. Sob a pasta [USER SIGNALS] inserir uma linha: SIGNAL nome do sinal
$IN[Número de entrada] TO $IN[Número de entrada].
3. Abaixo da linha anterior inserir mais uma linha: DECL GLOBAL INT
gNome do sinal.
4. Salvar e fechar o arquivo.
5. Abrir o arquivo UserArcTechMonitoring.SRC com um editor.
6. Abaixo da linha GLOBAL DEF UserSignalsPLC() inserir uma linha:
gNome do sinal = Nome do sinal.
Procedimento em 1. Abrir o arquivo UserArcTechMonitoring.DAT com um editor.

variáveis 2. Variáveis do tipo INT: Sob a pasta [USER INT VARIABLES] inserir uma
linha: DECL GLOBAL INT Nome da variável=Valor da variável.
Variáveis do tipo REAL: Sob a pasta [USER REAL VARIABLES] inserir
uma linha: DECL GLOBAL REAL Nome da variável=Valor da variável.
Exemplo UserArcTechMonitoring.DAT:
1 DEFDAT userarctechmonitoring PUBLIC
2 [USER SIGNALS]
3 SIGNAL TestSignal1 $IN[9] TO $IN[16]
4 DECL GLOBAL INT gTestSignal1
5 [USER INT VARIABLES]
6 DECL GLOBAL INT TestInt1=10
7 [USER REAL VARIABLES]
8 DECL GLOBAL REAL TestReal1=11.1100
9 ENDDAT
Linha Descrição
2 Pasta para os sinais ArcTech
3 O sinal "TestSignal1" é criado e atribuído às entradas 9 … 16.

Linha Descrição
4 O sinal "TestSignal1" é gravado na variável global
"gTestSignal1".
5 Pasta para as variáveis de usuário do tipo INT
6 É criada a variável "TestInt1". À variável é atribuído o valor 10.
7 Pasta para as variáveis de usuário do tipo REAL
8 É criada a variável "TestReal1". À variável é atribuído o valor
11.1100.
UserArcTechMonitoring.SRC:
...
7 GLOBAL DEF UserSignalsPLC()
8 gTestSignal1 = TestSignal1
9 gTestSignal2 = TestSignal2
10 END
Linha Descrição
8 O sinal "TestSignal1" é atribuído à variável global "gTestSignal1".
5.11 Configurar a fonte de corrente de solda com ArcLink XT - Visão geral
Passo Descrição
1 Configurar a rede KLI.
(>>> 5.11.1 "Configurar a rede KLI" Página 47)
2 Instalar o pacote de opções ArcTechBasic no WorkVisual.
3 Inserir o elemento de catálogo ArcLink XT da pasta Lincoln
no projeto.
Nota:
Informações sobre o procedimento encontram-se na docu-
mentação WorkVisual. Do ponto de vista do WorkVisual o
elemento de catálogo é um equipamento do pacote de
opções.
Neste elemento de catálogo as conexões E/S já estão pré-
configuradas. Os endereços iniciais das entradas e saídas
podem ser alterados ao adicionar o elemento de catálogo.
Num momento posterior é possível uma alteração através do
editor de conexões.
4 Opcional: controlar os ajustes de comunicação e, se neces-
sário, alterar.
(>>> 5.11.2 "Controlar os ajustes de comunicação"
Página 47)
5 Carregar dados de curva característica da fonte de corrente.
(>>> 5.11.3 "Carregar dados de curva característica da fonte
de corrente" Página 48)
6 Opcional: atualizar dados de curva característica.
(>>> 5.11.4 "Atualizar os dados de curva característica"
Página 48)
7 Atribuir as curvas características da fonte de corrente aos
modos de solda.
(>>> 5.11.5 "Atribuir curvas características" Página 48)

5 Configuração
Passo Descrição
8 Opcional: adaptar a configuração da fonte de corrente de
solda no Editor ArcTech.
(>>> 5.11.6 "Adaptar parâmetros globais da fonte de cor-
rente com ArcLink XT" Página 49)
(>>> 5.11.7 "Adaptar entradas/saídas da fonte de corrente
com ArcLink XT" Página 49)
9 Transmitir o projeto do WorkVisual para a unidade de
comando do robô.
Informações sobre a instalação e o gerenciamento de pacotes de op-

ção podem ser encontradas na documentação WorkVisual.
Informações sobre a configuração de barramento e a transmissão de

projetos podem ser encontradas na documentação WorkVisual.
Para a ativação de uma fonte de corrente de solda da Lincoln com o

protocolo ArcLink XT é obrigatório utilizar o elemento de catálogo Ar-
cLink XT. A comunicação com a fonte de corrente somente é possí-
vel com este elemento de catálogo.
5.11.1 Configurar a rede KLI
Para que a unidade de comando do robô possa comunicar via Ethernet com
a fonte de corrente de solda da Lincoln com o protocolo ArcLink XT, é neces-
sário estabelecer uma conexão de rede através da KLI da unidade de coman-
do do robô.
Os endereços IP da fonte de corrente (padrão: 192.168.5.169) e da unidade
de comando do robô devem estar no mesmo segmento de rede. Isto é, os en-
dereços somente podem diferenciar-se nas 4 últimas posições. Para isso, é
necessário atribuir um endereço IP fixo à unidade de comando do robô. Para
isso, pode ser criada uma nova rede virtual ou pode ser utilizada a rede KLI
(padrão: "virtual5"). Além disso, deve ser liberado o Port com o número 4323.
Maiores informações sobre a configuração de rede através da KLI da

unidade de comando do robô encontram-se nas instruções de ope-
ração e programação para integradores de sistema.
5.11.2 Controlar os ajustes de comunicação
Pré-requisito  O projeto está aberto.

 A unidade de comando do robô está ativa.
Procedimento 1. Na janela Estrutura de projeto na guia Equipamentos, abrir o nó Estru-

tura de bus e dar um clique com o botão direito no equipamento ArcLink
XT Device.
2. No menu de contexto, selecionar Ajustes.... Abre-se a janela Ajustes....
3. Controlar se os ajustes correspondem com os ajustes da fonte de corren-
te. Caso não, corrigir os ajustes.
4. Fechar a janela com OK.

5.11.3 Carregar dados de curva característica da fonte de corrente
Pré-requisito  A fonte de corrente com ArcLink XT está ligada.

 Conexão de rede à fonte de corrente com ArcLink XT
 Um projeto está aberto.
 O elemento de catálogo ArcLink XT está inserido no projeto.
Procedimento 1. Abrir o Editor ArcTech. Se ainda não foram carregados dados de curva
característica da fonte de corrente, é aberta uma janela para a conexão à
fonte de corrente. O botão de opção Carregar dados de curva caracte-
rística da fonte de corrente está ativado automaticamente. O endereço
IP ajustado da fonte de corrente é visível para controle.
2. Clicar em Continuar. É estabelecida a conexão à fonte de corrente e os
dados de curva característica são carregados. É aberto o editor de atribui-
ção ArcLink.
5.11.4 Atualizar os dados de curva característica
Pré-requisito  Conexão de rede à fonte de corrente com ArcLink XT

 O projeto está aberto.
Procedimento 1. Abrir o Editor ArcTech e ativar o botão de opção Definição de parâme-

tro.
2. Clicar em Reconfigurar. A janela para a conexão à fonte de corrente se
abre.
3. Ativar o botão de opção Verificar quanto a update para fonte de cor-
rente.
4. Clicar em Continuar. É estabelecida a conexão à fonte de corrente e os
dados de curva característica são recarregados. É aberto o editor de atri-
buição ArcLink.
5.11.5 Atribuir curvas características
Procedimento 1. Atribuir as curvas características ao respectivo modo de solda desejado.

2. Clicar em Continuar. As curvas características são atribuídas aos modos
de solda selecionados. Os parâmetros, que pertencem ao respectivo
modo de solda, são lidos a partir dos dados de curva característica e sal-
vos sob o canal 1 até 7.
Descrição No editor de atribuição as curvas características da fonte de corrente são atri-

buídas a um modo de solda. A posição 1 significa o 1° modo de solda, que
pode ser escolhido no Editor ArcTech. A posição 2, por sua vez, significa o
2° modo de solda etc.
Fig. 5-13: Editor de atribuição

5 Configuração
1 Resetar filtro
2 Curvas características da fonte de corrente
3 Atribuição a um modo de solda
4 Filtro
5 Curvas características atribuídas
5.11.6 Adaptar parâmetros globais da fonte de corrente com ArcLink XT
Procedimento 1. Ativar o botão de opção Definição de parâmetro.

3. Na guia Parâmetros, adaptar os parâmetros globais da fonte de corrente
para o modo de solda selecionado.
4. Repetir os passos 2 e 3 para outros modos de solda.
Descrição Ao utilizar uma fonte de corrente com ArcLink XT alguns parâmetros já estão
pré-configurados:
Guia Descrição
Parâmetros Os canais 1 até 7 já estão pré-configurados através
dos dados de curva característica da fonte de corrente.
Aqui somente podem ser alterados os valores padrão
e o tamanho de passo. Todos os demais parâmetros
podem ser configurados pelo usuário.
O parâmetro Tempo de corte do arame é específico
para ArcLink XT e pode ser configurado pelo usuário.
Nota: Os parâmetros para a velocidade do avanço do
arame são representados em m/min ou inch/min de
acordo com o sistema de unidades configurado.
Informações gerais:
(>>> 5.4.2 "Guia Parâmetros" Página 23)
Funções espe- Ao utilizar uma fonte de corrente com ArcLink XT não
ciais estão disponíveis funções especiais.
Pontos de Os pontos de apoio são determinados a partir dos
apoio dados de curva característica e não podem ser altera-
dos.
(>>> 5.4.4 "Guia Pontos de apoio" Página 26)
Atribuição As atribuições já estão pré-configuradas e não podem
ser alteradas.
(>>> 5.4.5 "Guia Atribuição" Página 27)
5.11.7 Adaptar entradas/saídas da fonte de corrente com ArcLink XT
Uma configuração incorreta das entradas/saídas pode

levar a danos materiais no sistema ou na peça.

Os endereços das entradas e saídas pré-configuradas são determi-

nados automaticamente através das conexões. Para isso a unidade
de comando do robô deve estar setada como ativa.
Uma alteração dos endereços iniciais somente é possível através do editor
de conexões.
Se o pacote de tecnologia KUKA.TouchSense deve ser usado com

uma fonte de corrente com ArcLink XT, deve ser observado o seguin-
te:
 A entrada Sinal Touch deve ser configurada no mesmo endereço que a
entrada Sinal livre do fio.
 A saída Tensão Touch deve ser configurada no mesmo endereço que
a saída Teste de fixação do arame por queima.
Pré-requisito  A unidade de comando do robô está ativa.

 O Editor ArcTech está aberto.
Procedimento 1. Ativar o botão de opção Definição E/S.

2. Adaptar as E/Ss da fonte de corrente nas guias.
Descrição Ao utilizar uma fonte de corrente com ArcLink XT algumas entradas e saídas,
assim como todos os sinais, já estão pré-configurados:

5 Configuração
Guia Descrição
Entradas As seguintes entradas já estão pré-configuradas e não
podem ser alteradas:
 Fonte de corrente preparada
 Sinal livre do fio
 Corrente existente
 Comunicação preparada
Todas as demais entradas podem ser configuradas
pelo usuário.
Saídas As seguintes saídas já estão pré-configuradas e não
podem ser alteradas:
 Iniciar soldagem
 Fluxo de gás
 Fio para frente
 Fio para trás
 Teste de fixação do arame por queima
 Corte do arame
Todas as demais saídas podem ser configuradas pelo
usuário.
As saídas Teste de fixação do arame por queima e
Corte do arame são específicas para ArcLink XT e
são necessárias para a sincronização com o processo.
A unidade de comando do robô comunica com a fonte
de corrente para encaminhar o teste de aderência do
arame por queima e para avaliá-lo.
(>>> 5.5.2 "Guia Saídas" Página 29)
Sinais Os sinais são determinados a partir dos dados de
curva característica e não podem ser alterados.
(>>> 5.5.4 "Guia Sinais" Página 31)


6 Operação
6 Operação
6.1 Menus
Os seguintes menus e comandos são específicos para este pacote de tecno-

logia:
Menu principal:
 Configuração > Teclas de estado > ArcTech
 Configuração > ArcTech
 Configurações globais
 Controle TCP
 Editor de conjunto de dados de solda
 Otimização online
 Formulários Inline
 Otimização offline
 Exibir > ArcTech > Indicação de produção
Sequência de menu:
 Editar > Editor de módulo EK
 Comandos > ArcTech
 ARC ON
 ARC OFF
 ARC SWITCH
 ARC SPLINE
 Comandos > ArcTech > Converter
 para ARC ON
 para ARC SWI
 para ARC OFF
 para ARC SPLINE
6.2 Teclas de estado
Procedimento Exibir teclas de estado:

 No menu principal, selecionar Configuração > Teclas de estado > Arc-
Tech.
No modo de operação Automático externo ou quando o Interpretador

Submit não funciona, as teclas de estado não estão disponíveis.
Avanço do arame Tecla de es-

Descrição
tado
A tecla de estado somente está ativa se o robô estiver
parado.
Pressionando-se a tecla MAIS o arame de solda é avan-
çado (o LED acende em amarelo).
Pressionando-se a tecla MENOS o arame de solda é
puxado de volta (o LED acende em amarelo).

Ligar/desligar a O processo de solda somente pode ser ativado se as condições de solda do

solda lado do robô estiverem atendidas.
Estado Descrição
O processo de solda está desligado. O pressionamento da
tecla de estado ativa a liberação de solda.
A liberação de solda somente pode ser liberada na trajetó-
ria de solda se o robô estiver parado.
Se o robô não se encontrar na trajetória de solda, a libera-
ção de solda pode ser ativada a qualquer hora. O processo
de solda fica ativo então no próximo ARC ON.
O processo de solda está ligado. O pressionamento da
tecla de estado reseta a liberação de solda.
Possível a qualquer momento. Se a liberação de solda é
resetada durante a solda, a solda é imediatamente finali-
zada e o robô continua a trajetória de solda sem soldar.
Nos modos de operação T1 e T2, apenas o estado da tecla de estado

é relevante para a liberação de solda. O estado do interruptor com
chave não é considerado.
Nos modos de operação AUT e AUT EXT, o seguinte é válido para a libera-
ção de solda:
 Se tiver sido configurada uma entrada válida para o interruptor com cha-
ve, o estado do interruptor com chave é relevante.
 Se não tiver sido configurada uma entrada válida para o interruptor com
chave, o estado da tecla de estado é relevante.
(>>> 10.1 "Entradas digitais independentes de processo" Página 101)
O override de programa é setado automaticamente em 100% ao ati-

var o processo de solda. Isto serve para garantir a velocidade que é
necessária para o processo. Quando o processo de solda estiver
concluído, o override de programa é resetado automaticamente ao valor ori-
ginal.
Ligar/desligar Estado Descrição

operação a seco
A tecla de estado somente está ativa se o processo de
solda estiver desligado e se o robô não se encontrar na
trajetória de solda.
A operação a seco está ligada. O robô executa a trajetória
de solda com uma velocidade aumentada pelo fator 2. A
oscilação (Pendeln) neste caso está desligada.
O pressionamento da tecla de estado desliga a operação a
seco.
A tecla de estado somente está ativa se o processo de
solda estiver desligado e se o robô não se encontrar na
trajetória de solda.
A operação a seco está desligada. O robô executa a traje-
tória de solda na velocidade programada. A oscilação
(Pendeln) neste caso está ligada.
O pressionamento da tecla de estado liga a operação a
seco.

6 Operação
Condições de Ao ativar o processo de solda através da tecla de estado, é verificada a dis-

solda ponibilidade do robô para a solda. Devem ser atendidas as seguintes condi-
ções:
 O Interpretador Submit está em execução.
 Tipo de execução do programa GO
 Não há nenhum eixo simulado.
 Somente para solda em T1:
 A variável $RED_T1_OV_CP no arquivo KRC\STEU\MADA\$CUS-
TOM.DAT é FALSE.
A opção de processo Solda em T1 é ativada como pa-

drão na instalação de ArcTech Basic. Desde que o pro-
cesso esteja ativado através da tecla de estado, também será soldado em
T1. Durante a solda em T1, deve ser usado o equipamento de proteção in-
dividual (por exemplo, óculos de proteção, vestuário de proteção).
A opção de processo Solda em T1 pode ser desativada através do Editor

ArcTech no WorkVisual.
Se uma das condições não estiver atendida, será emitida uma mensagem de
erro. O processo não pode ser ativado através da tecla de estado.
6.3 Verificar e corrigir o TCP
Descrição Para a verificação do TCP é utilizado um programa de verificação, que deve

ser criado previamente. Através dos pontos auxiliares, é acessado um ponto
de referência (p. ex. uma ponta de medição), cujos dados são conhecidos.
Dessa forma, é possível verificar se o TCP ainda está alinhado corretamente
no ponto de referência.
Se esse não for mais o caso, o TCP pode ser corrigido. Nesse caso,
TOOL_DATA[x] é substituído pelo novo valor calculado (x = número de ferra-
menta).
Uma vez que se trata de uma verificação visual e correção do TCP,

ela só ter no máximo a precisão da medição do ponto de referência
(>>> 6.3.2 "Medir ponto de referência para a verificação de TCP" Pá-
gina 57).
Para evitar erros, deve-se observar o seguinte:
 O ponto de referência deve ser um ponto inalterável no recinto.
 A ferramenta com a qual o TCP é verificado deve apresentar comprimen-
to constante. Por esse motivo, não é adequado, por exemplo, um arame
de solda.
 Na primeira medição e nas correções, a ponta da ferramenta deve estar
alinhada da forma mais exata possível ao ponto de referência.
Pode ocorrer que a ferramenta tenha sido dobrada tão intensamente devido
a uma colisão, que o ponto de referência não possa ser acessado no modo
AUT pois, do contrário, a ferramenta ou a ponta de medição seriam danifica-
dos. Por esse motivo, o robô permanece sempre no último ponto auxiliar an-
tes da instrução Verificar TCP. A partir daqui, o ponto de referência deve ser
acessado no modo de operação T1.
As ferramentas com números de 1 a 32 podem ser verificadas e cor-

rigidas.
Para evitar que o TCP se afaste demais do valor da primeira medição em caso
de correção repetida, é possível definir limites de desvio.

Visão geral Passo Descrição

1 Criar e testar o programa de verificação.
(>>> 6.3.1 "Criar programa de verificação para verificação
de TCP" Página 56)
2 Medir pontos de referência.
(>>> 6.3.2 "Medir ponto de referência para a verificação de
TCP" Página 57)
3 Opcional: Definir limites de desvio.
(>>> 6.3.3 "Definir limites de desvio para a verificação de
TCP" Página 58)
4 Corrigir TCP.
(>>> 6.3.4 "Corrigir TCP" Página 58)
5 Opcional: Redefinir valores de referência.
(>>> 6.3.5 "Redefinir valores de referência da verificação de
TCP" Página 59)
6.3.1 Criar programa de verificação para verificação de TCP
Descrição No programa de checagem, são programados pontos auxiliares, através dos

quais o robô vai até o ponto de referência e depois se afasta novamente do
mesmo. Dessa forma o robô se desloca em uma trajetória definida até o ponto
de referência e de volta.
Podem ser criados tantos programas de checagem quanto desejado.
Procedimento 1. Criar um novo programa.

Recomendação: Dar um nome ao programa que indique para que ferra-
mentas o mesmo pode ser utilizado.
2. Selecionar o programa.
3. Deslocar o TCP para um ponto auxiliar adequado e programar.
4. Repetir o passo 3 para os demais pontos.
5. Programar o último ponto auxiliar aprox. 5 a 10 mm antes do ponto de re-
ferência.
A orientação no último ponto auxiliar também deve ser possível como

ponto de referência. Certificar-se de que o último ponto auxiliar tam-
bém pode ser acessado com uma ferramenta deslocada sem ocasio-
nar colisões.
6. Programar a instrução Verificar TCP.

(>>> 7.5.1 "Verificar o formulário inline TCP" Página 89)
7. Para o deslocamento de volta a partir do ponto de referência, deslocar o
TCP até um ponto auxiliar adequado e programar.
8. Cancelar programa.
Com um programa de verificação, só podem ser verifica-

das ferramentas para as quais o programa foi testado.
Se essa medida de segurança não for observada, as consequências podem
ser ferimentos ou danos materiais.
Programa 1 INI
2

6 Operação
3 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT

4
5 PTP P1 CONT Vel=100 % PDAT Tool[16]:Gripper Base[16]:Gripper_Base
6
7 LIN BeforeRefPoint Vel=1 m/s CPDAT1 Tool[16]:Gripper
Base[16]:Gripper_Base
8
9 TCM_CheckTool(16)
10
11 PTP P1 Vel=100 % PDAT2 Tool[16]:Gripper Base[16]:Gripper_Base
12
13 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
14
15 END
Linha Descrição
3…7 Deslocamento ao ponto de referência.
7 Ponto auxiliar para o deslocamento ao ponto de referência. O
ponto deve ser programado.
Nota: Programar o último ponto auxiliar antes do ponto de
referência com uma orientação parecida com a do ponto de
referência.
O número de pontos auxiliares pode ser aumentado à von-
tade.
9 Acesso a função com parâmetros de transmissão
A correção é realizada com a ponta de medição que possui o
mesmo índice.
Nota: Essa função tem como pré-requisito que, para cada
ferramenta, exista uma ponta de medição própria.
11 … 13 Ponto auxiliar para o deslocamento saindo do ponto de refe-
rência. O número de pontos auxiliares pode ser aumentado à
vontade.
6.3.2 Medir ponto de referência para a verificação de TCP
Descrição Se o ponto de referência ainda não estiver medido, o mesmo é medido no 1o

acesso ao programa de verificação. Os dados da medição são armazenados
em TCM_RefData[x].
Se um ponto de referência tiver sido movido ou ajustado, o mesmo

deve ser redefinido e, em seguida, medido novamente.
(>>> 6.3.5 "Redefinir valores de referência da verificação de TCP"
Página 59)
Procedimento 1. Selecionar e iniciar o programa de verificação. O robô se desloca até o úl-

timo ponto auxiliar antes do ponto de referência.
2. Após o robô alcançar o ponto auxiliar, é exibida uma mensagem, infor-
mando que não existem dados de referência e que os mesmos estão sen-
do determinados agora. Confirmar a mensagem com OK.
3. Se for exibida a janela Salvar nova posição de referência, deslocar o
robô manualmente da forma mais exata possível até o ponto de referên-
cia.
4. Pressionar Salvar posição. A janela se fecha.
5. Pressionar Início+. O programa é continuado.

6. É exibida a seguinte mensagem: A posição de referência agora está correta?

 Se a posição estiver correta: Responder a mensagem com Sim. O
ponto de referência é salvo e o programa é continuado.
 Se a posição não estiver correta: Responder à mensagem com Não e
realizar os passos 3 a 6 novamente.
6.3.3 Definir limites de desvio para a verificação de TCP
Descrição Para a verificação de TCP, é possível definir um desvio mínimo e máximo en-
tre a ponta da ferramenta e o ponto de referência ou o valor da primeira me-
dição. Se o desvio for menor ou maior que o valor indicado, o TCP não é
corrigido. Isso evita que o TCP se afaste demais do valor da primeira medição
em caso de correção repetida.

Procedimento 1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Controle TCP.
2. Nos campos Desvio máximo admissível [mm] e Desvio mínimo [mm]
inserir os valores desejados.
3. Fechar a janela. Responder à pergunta se os valores-limite de correção
devem ser salvos com Sim.
6.3.4 Corrigir TCP
Pré-requisito  O TCP da ferramenta foi medido ou indicado numericamente.

 O programa de verificação foi criado e testado para a ferramenta a ser ve-
rificada.
 O ponto de referência está medido.
 Grupo de usuários Peritos
Procedimento 1. Selecionar e iniciar o programa. O robô se desloca até o último ponto au-
xiliar antes da instrução Verificar TCP.
2. Se as condições forem cumpridas, o robô vai até o ponto de referência. É
exibida a seguinte mensagem: A posição de referência acessada está correta?
 Se a posição estiver correta: Responder a mensagem com Sim. O
robô retorna ao último ponto auxiliar. O TCP está agora corrigido, não
são necessários passos adicionais.
 Se a posição não estiver correta: Responder a mensagem com Não.
Continuar com o passo 3.
 Se, devido a uma alteração desfavorável da geometria da peça, não
for possível acessar a posição de referência sem ocasionar colisão,
prosseguir com a correção da seguinte maneira:
i. No menu principal, selecionar Exibir > Variável > Individual e
atribuir o valor TRUE à variável TCM_MoveToRefWithDial.
ii. Executar uma seleção de conjunto para o movimento antes da
instrução TCM_CheckTool(x). É exibida a seguinte mensagem:
Deseja acessar a posição de referência manualmente ou deseja que a
mesma seja acessada através do programa?
iii. Responder a mensagem com Manual.
iv. Continuar com o passo 3.
3. Se for exibida a janela Salvar nova posição de referência, deslocar o
robô manualmente da forma mais exata possível até o ponto de referên-
cia.

6 Operação
4. Pressionar Salvar posição. A janela se fecha.

5. Pressionar Início+. O programa é continuado.
6. É exibida a seguinte mensagem: A posição de referência agora está correta?
 Se a posição estiver correta:
i. Responder a mensagem com Sim. Os dados de ferramenta são
corrigidos automaticamente, desde que o desvio se encontre den-
tro dos limites definidos.
ii. Uma mensagem indica se o TCP foi ou não corrigido. Conforme o
tipo da mensagem, a mesma deve ser confirmada. Em seguida, o
programa é continuado e o robô se desloca através dos outros
pontos auxiliares de volta ao último ponto auxiliar.
 Se a posição não estiver correta: Responder à mensagem com Não e
realizar os passos 3 a 6 novamente.
6.3.5 Redefinir valores de referência da verificação de TCP
Descrição Os valores de referência da verificação de TCP podem ser redefinidos. Isso é

necessário nas seguintes situações:
 Quando uma ferramenta é medida novamente, o valor da primeira medi-
ção (valor mestre) deve ser redefinido. Esse valor é válido como valor de
comparação para correções futuras.
 Quando o ponto de referência é deslocado ou alterado, o mesmo deve ser
redefinido. Na próxima medição, o ponto de referência é determinado no-
vamente.

Procedimento 1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Controle TCP.
2. Redefinir valor da primeira medição: Na área Redefinir dados de ferra-
menta mestres, pressionar Reset.
Redefinir ponto de referência: Na área Redefinir dados de ferramenta
de referência, pressionar Reset.
3. É exibida uma mensagem perguntando se os valores realmente devem
ser redefinidos. Responder a mensagem com Sim. Os valores são rede-
finidos.
4. Fechar a janela.
6.4 Otimizar parâmetros online
Descrição Com a otimização online, é possível modificar parâmetros de solda e oscila-

ção enquanto um programa de solda é iniciado. As teclas de deslocamento
do smartPAD são utilizadas para alterar os valores. Antes que se possa exe-
cutar a otimização online, é necessário atribuir os parâmetros a serem modi-
ficados às teclas de deslocamento.
A otimização online também é possível na operação a seco. O conjunto de da-
dos que está sendo otimizado no momento é exibido na área superior da ja-
nela em conjunto de dados de solda.
Uma alteração da velocidade ou do comprimento de oscilação causa

uma alteração na frequência de oscilação.

Restrições  A otimização online só é possível quando o robô se encontra em um cor-

dão de solda. Esse é o caso quando, na área superior da janela Otimiza-
ção online ArcTech, é exibido o estado de solda Welding.
 Com a otimização online, não é possível modificar a figura de oscilação
(p. ex. de triângulo para trapézio).
 A velocidade só pode ser alterada de 70 a 130 % do valor atual.
 Contanto que a otimização online esteja ativa, as teclas de deslocamento
do smartPAD só podem ser utilizadas para a alteração dos valores. Um
deslocamento dos eixos do robô não é possível.

 Programa selecionado.
 Modo de operação T1
Procedimento 1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Otimização

online. A janela Otimização ArcTech Online se abre.
2. Se desejar atribuir os parâmetros às teclas de deslocamento no smar-
tPAD: Pressionar Config e executar os passos 3 a 7.
Se a atribuição já tiver sido realizada e desejar otimizar os parâmetros:
Continuar com o passo 8.
3. Dependendo dos parâmetros a serem atribuídos, selecionar as guias Pa-
râmetros de solda ou Parâmetros de oscilação
4. Selecionar o modo de solda do lado esquerdo.
5. Do lado direito, atribuir os parâmetros a alterar às teclas de deslocamento.
6. Se desejar aplicar a atribuição para os outros modos de solda: Clicar em
Aplicar e responder à consulta de segurança com Sim.
Se desejar salvar a atribuição: Pressionar em Salvar.
7. Se desejar otimizar os parâmetros agora: Pressionar Otimizar. A otimiza-
ção online é iniciada.
8. Dependendo dos parâmetros a serem otimizados, selecionar as guias Pa-
râmetros de solda ou Parâmetros de oscilação
9. Iniciar o programa de solda com a tecla de início.
10. Pressionar e manter pressionada a tecla de habilitação.
11. Modificar os valores dos parâmetros durante a execução do programa
com as teclas de deslocamento conforme desejado.
6.4.1 Indicação sobre otimização online
Uma vez que os movimentos são planejados anteriormente, a velo-

cidade pode cair de volta para o valor planejado anteriormente entre
2 instruções de ARC SWITCH com o mesmo conjunto de dados de
solda.
Exemplo Programa (indicação simplificada):

ARCON WDAT1 P0
ARCSWI WDAT2 P1
ARCSWI WDAT2 P2
ARCSWI WDAT2 P3
ARCOFF WDAT3 P4
V1 = Velocidade planejada originalmente

V2 = Velocidade otimizada

6 Operação
Fig. 6-1: Antes da otimização online
Fig. 6-2: Durante a otimização online
1 Retorno ao valor planejado anteriormente
Fig. 6-3: Após a otimização online
No caso de instruções de ARC SWITCH com a mesma velocidade,

mais conjuntos de dados de solda diferentes, a velocidade se altera
apenas apenas no caso da instrução de ARC SWITCH otimizada.
Exemplo Programa (indicação simplificada):

ARCON WDAT1 P0
ARCSWI WDAT2 P1
ARCSWI WDAT3 P2
ARCSWI WDAT4 P3
ARCOFF WDAT5 P4
V1 = Velocidade planejada originalmente

V2 = Velocidade otimizada

Fig. 6-4: Antes da otimização online
Fig. 6-5: Durante a otimização online
1 Retorno devido à troca do conjunto de dados de solda
Fig. 6-6: Após a otimização online
6.5 Otimizar bancos de dados offline
Descrição Com a otimização offline,é possível alterar ao mesmo tempo diversos conjun-
tos de dados em vários programas ou diretórios. Para cada modo de solda e
conjunto de dados, podem ser alterados os parâmetros de ignição, os parâ-
metros de solda e os parâmetros de cratera final.
Restrição  Com a otimização offline, não é possível modificar a figura de oscilação

(p. ex. de triângulo para trapézio).
Pré-requisito  A unidade de comando do robô foi configurada com WorkVisual.

Procedimento 1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Otimização

offline.
2. No campo Modo de solda, selecionar o Modo de solda.

6 Operação
3. No campo Processo, selecionar que parâmetros devem ser modificados:

Parâmetros de ignição, parâmetros de solda ou parâmetros de cratera fi-
nal.
4. No campo Nome de conjunto de dados, selecionar o conjunto de dados
correspondente.
5. Modificar os valores dos parâmetros conforme desejado:
 Relativo: Aumentar ou reduzir o valor atual conforme o valor indicado
 Relativo %: Aumentar ou reduzir o valor atual conforme o potencial
indicado
 Absoluto: Substituir o valor atual pelo valor indicado
Os valores só podem ser alterados dentro dos limites de valor. Se a

alteração relativa ultrapassar o valor-limite, o valor limite é utilizado
como novo valor.
6. Pressionar Seguinte. São exibidos todos os programas de usuário exis-

tentes.
7. Ativar as caixas de verificação dos programas ou diretórios nos quais as
alterações devem ser realizadas.
8. Pressionar Aplicar. Em um panorama, é exibido o número de possíveis
alterações para cada programa.
9. Responder à pergunta se as alterações devem ser aplicadas com Sim. Os
parâmetros são modificados em todos os programas ou diretórios selecio-
nados.
6.6 Editar conjunto de dados
Descrição Com o editor de dados de solda, é possível criar, editar e excluir conjuntos de
dados. Além disso, é possível duplicar conjuntos de dados.
Os parâmetros selecionáveis e os valores exibidos dependem da configura-
ção no projeto de WorkVisual. Só ficam disponíveis os modos de solda e con-
juntos de dados configurados no WorkVisual.
Ao editar conjuntos de dados, deve-se certificar que o nome de um conjunto
de dados só exista 1 vez por modo de solda e processo. O comprimento do
nome é restrito a 24 caracteres.

Procedimento 1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Editor de con-
junto de dados de solda.
2. No campo Modo de solda selecionar o modo de solda.
3. No campo Processo selecionar em qual processo devem ser realizadas
alterações: Parâmetros de ignição, parâmetros de solda ou parâmetros
de cratera final.
4. Editar os conjuntos de dados conforme desejado:
 Criar conjunto de dados:
Pressionar Novo. É criado um novo conjunto de dados com valore pa-
drão.
 Duplicar conjunto de dados:
No campo Nome do conjunto de dados selecionar o conjunto de da-
dos desejado e pressionar Duplicar.
 Editar conjunto de dados:


dos desejado, alterar os valores e pressionar Salvar.
 Apagar conjunto de dados:
dos desejado e pressionar Excluir. Responder a pergunta de segu-
rança com Sim.
6.7 Exibir parâmetros adicionais na linha inline
Descrição Nas linhas inline, é possível exibir até 3 parâmetros adicionais. A cada parâ-
metro pode ser atribuída uma abreviação, esta é exibida na linha inline. O
comprimento de uma abreviação é restrito a 10 caracteres. Se não tiver sido
atribuída uma abreviação, é exibido apenas o valor do parâmetro.
Dentro de um bloco ARC-Spline não é possível exibir parâmetros adi-

cionais nas linhas inline das instruções de solda ARC ON e ARC
OFF.

Procedimento 1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Formulários

Inline.
2. No campo Comando de solda, selecionar as instruções de solda para as
quais devem ser exibidos parâmetros adicionais.
3. No campo Modo de solda, selecionar o Modo de solda.
4. Conforme o parâmetro desejado seja de ignição, solda ou oscilação, pres-
sionar a tecla mais correspondente. É exibida uma linha adicional.
5. Selecionar o parâmetro desejado no campo Parâmetro.
6. Opcional: No campo Abreviação, fornecer uma abreviação para o parâ-
metro.
7. Repetir os passos 4 até 6 para outros parâmetros.
8. Se desejar utilizar os ajustes apenas no programa selecionado: Pressio-
nar em Salvar.
Se desejar utilizar os ajustes também em outros programas:
a. Pressionar Converter. São exibidos todos os programas de usuário
existentes.
b. Ativar as caixas de verificação dos programas ou diretórios nos quais
as alterações devem ser realizadas.
c. Pressionar Aplicar. Os parâmetros são modificados em todos os pro-
gramas ou diretórios selecionados.

6 Operação
Visão geral
Fig. 6-7: Janela formulários inline
Pos. Descrição
1 Exibe uma descrição da linha inline.
2 Parâmetro adicional exibido na linha inline.
Botões
Botão Descrição
Adiciona um parâmetro à linha inline.
Remove o parâmetro da linha inline.
6.8 Converter instruções de movimento em instruções de solda
Descrição Com a função converter, é possível converter instruções de movimento em

instruções de solda. Além disso, blocos Spline que contêm instruções de mo-
vimento podem ser convertidos em blocos ARC-Spline.
Dessa maneira, programas já existentes que contêm instruções de movimen-
to podem ser convertidos em programas de solda.
Os blocos Spline são completamente convertidos, ou seja, todas as instru-
ções de movimento que se encontram dentro do bloco Spline são convertidas.
A 1a instrução de movimento no bloco Spline é convertida na instrução de sol-
da ARC ON, a última na instrução de solda ARC OFF. Todas as instruções
de movimento que se encontram no meio são convertidas na instrução de sol-
da ARC SWITCH.
Um movimento PTP só pode ser convertido na instrução de solda

ARC ON. Movimentos LIN e CIRC também podem ser convertidos
nas instruções de solda ARC SWITCH e ARC OFF.

Pré-requisito  Programa está aberto.
Procedimento 1. Posicionar o cursor na linha da instrução de movimento a ser convertida.

movimentos 2. Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > Converter.
3. Dependendo da instrução de solda para a qual deve ser feita a conversão,
selecionar a instrução correspondente:
 Converter instrução de movimento em ARC ON:
Selecionar a instrução para ARC ON.
 Converter instrução de movimento em ARC SWITCH:
Selecionar a instrução para ARC SWI.
 Converter instrução de movimento em ARC OFF:
Selecionar a instrução para ARC OFF.
A instrução de movimento é convertida para a instrução de solda selecio-
nada.
4. Repetir os passos 1 até 3 para outras instruções de movimento.
Procedimentos 1. Posicionar o cursor na linha do bloco Spline a ser convertido.

blocos Spline 2. Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > Converter >
para ARC SPLINE. O bloco spline e todas as instruções de movimento
que se encontram dentro do bloco Spline são convertidas.
6.9 Transferir programas para uma outra cinemática
Descrição Os programas relacionados a uma cinemática externa podem ser transferidos

para outra cinemática com o editor de módulos EK. Para isso, o programa é
duplicado e, p. ex., a base é trocada.
Os seguintes tipos de cinemática são suportados:
 Unidade linear KUKA
 2 DKPs opostos
 2 Posiflex com 1 eixo cada
 Posiflex com 3 eixos
 Posiflex com 5 eixos
Ao acessar o editor de módulos EK, esse programa verifica se um dos tipos
de cinemática suportados foi utilizado. Se for este o caso, são exibidos os
ajustes correspondentes. Se não tiver sido utilizado nenhum tipo de cinemá-
tica suportado, o editor é aberto no modo de perito. O modo de perito também
pode ser acessado se tiver sido utilizado um tipo de cinemática suportado.
As coordenadas dos movimentos são transferidas 1 a 1 para o novo

programa e a base antiga é é substituída pela nova base. Os valores
da cinemática externa são transferidos para a nova cinemática exter-
na. As trajetórias resultantes são apenas aproximações das trajetórias ide-
ais. Em especial movimentos de alimentação podem divergir bastante. Por
isso, uma otimização dos pontos individuais é obrigatoriamente necessária.
Pré-requisito  Pelo menos 1 eixo adicional está configurado

 O programa consiste em arquivos SRC e DAT
 O programa se encontra na pasta R1 ou em uma subpasta da mesma
Procedimento 1. Selecionar o programa que deve ser transferido.

2. Selecionar Editar > Editor de módulos EK.
3. Opcional: Na área Propriedades de módulo, no campo Novo módulo
alterar o nome do novo programa conforme desejado.

6 Operação
4. Na área Propriedades base, selecionar no campo Base original a base

que deve ser substituída por outra.
5. No campo Nova base, selecionar a base que deve substituir a base origi-
nal.
6. Em tipos de cinemática com eixo reversivo: Continuar com o passo 7.
Em tipos de cinemática sem eixo reversivo: Continuar com o passo 10.
7. Na área Eixos reversivos, selecionar no campo Valor o novo valor do
eixo reversivo.
8. No campo Tipo de alteração, selecionar a forma como o novo valor deve
ser determinado:
 Absoluto: O valor novo substitui o antigo. Também podem ser inseri-
dos valores negativos.
 Relativo: O valor antigo é aumentado ou reduzido de acordo com o
valor indicado.
 Relativo com negação: Se, no caso da seleção, Relativo estiver ati-
va a caixa de verificaçãoNegar, o valor antigo é aumentado ou dimi-
nuído conforme o valor inserido e negado.
9. Opcional: Se desejar realizar mais ajustes, pressionar Modo de perito e
realizar os ajustes adicionais.
(>>> 6.10 "Transferir programas para uma outra cinemática (modo de pe-
rito)" Página 68)
10. Pressionar criar Módulo. É exibido um panorama com as alterações e o
estado da chave de fim de curso de software.
11. O panorama mostra a consulta de segurança Deseja criar o novo módulo
com essas modificações? Responder com Sim. O programa é criado
Exemplo O exemplo mostra os ajustes para um Posiflex com 5 eixos, um dos 5 eixos é
reversivo.
Fig. 6-8: Posiflex com 5 eixos (1 eixo reversivo)

6.10 Transferir programas para uma outra cinemática (modo de perito)
Descrição Programas que contêm tipos de cinemática específicos de usuário podem ser
transferidos para uma outra cinemática com o modo de perito do editor de mó-
dulos EK.
Pré-requisito  Pelo menos 1 eixo adicional está configurado

 O programa consiste em arquivos SRC e DAT
 O programa se encontra na pasta R1 ou em uma subpasta da mesma
Procedimento 1. Selecionar o programa que deve ser transferido.

2. Selecionar Editar > Editor de módulos EK.
3. Opcional: Na área Propriedades de módulo, no campo Novo módulo
alterar o nome do novo programa conforme desejado.
4. Se desejar substituir uma base:
a. Na área Substituir base, pressionar a tecla mais. Abre-se uma jane-
la.
b. No campo Base original, selecionar a base que deve ser substituída
por outra.
c. No campo Nova base, selecionar a base que deve substituir a base
original.
d. Confirmar a seleção com Ok.
5. Se desejar substituir um eixo:
a. Na área Substituição eixo externo, pressionar a tecla mais. Abre-se
uma janela.
b. No campo Eixo original, selecionar o eixo que deve ser substituído
por outro.
c. No campo Novo eixo, selecionar o eixo que deve substituir o eixo ori-
ginal.
d. Confirmar a seleção com Ok.
6. Se desejar editar um eixo um eixo reversivo:
a. Na área Editar eixos externos, pressionar a tecla mais. São exibidas
linhas adicionais.
b. No campo Eixo, selecionar o eixo cujo valor deve ser alterado.
c. No campo Valor, inserir o novo valor do eixo.
d. No campo Tipo de alteração, selecionar a forma como o novo valor
deve ser determinado:
 Absoluto: O valor novo substitui o antigo. Também podem ser in-
seridos valores negativos.
 Relativo: O valor antigo é aumentado ou reduzido de acordo com
o valor indicado.
 Relativo com negação: Se, no caso da seleção, Relativo estiver
ativa a caixa de verificaçãoNegar, o valor antigo é aumentado ou
diminuído conforme o valor inserido e negado.
Só é possível editar o número de eixos conforme configurado.
7. Pressionar Criar módulo. É exibido um panorama com as alterações.
8. O panorama mostra a consulta de segurança Deseja criar o novo módulo
com essas modificações? Responder com Sim. O programa é criado
6.11 Alterar opções de processo e estratégias de erro
Descrição As opções de processo e as estratégias de erro são configuradas no WorkVi-

sual, mas podem ser alteradas posteriormente na smartHMI.

6 Operação

Procedimento 1. No menu principal, selecionar Configuração > ArcTech > Configura-

ções globais. A janela Configurações globais ArcTech se abre.
2. Na guia Configurações de processo alterar as opções de processo de-
sejadas.
3. Nas guias Estratégias de erros de ignição e Estratégias de erros de
solda, alterar as opções de erro desejadas.
4. Fechar a janela e respondes a consulta de segurança com Sim. As modi-
ficações são salvas.
Se as configurações forem diferentes na unidade de comando do

robô e no projeto de WorkVisual é exibida uma indicação em cima,
na janela Configurações globais ArcTech. Além disso, as diferen-
ças são marcadas através de uma moldura vermelha.
Para corrigir essa inconsistência, pressionar Restaurar consistência e res-
ponder a consulta de segurança com Sim. As configurações na unidade de
comando do robô são substituídas pelas configurações no projeto de
WorkVisual.


7 Programação
7 Programação
7.1 Instrução para a programação
Quando um programa de usuário é integrado em um componente de

PLC, podem ocorrer os seguintes erros:
Ao abrir o programa de usuário integrado, a saída de bit vivo é re-
definida. Isso pode fazer com que a fonte de corrente indique uma falha.
 Ao selecionar o programa de usuário integrado, podem ocorrer erros na
edição dos formulários inline.
Recomenda-se não integrar nenhum programa de usuário nos componentes
de PLC.
7.2 Estrutura de um processo de solda
Descrição O processo de solda é explicado no exemplo de uma peça com 2 costuras de

solda.
 Costura 1 consiste em 1 seção.
 Costura 2 consiste em 3 seções.
Uma costura de solda deve consistir no mínimo nos seguintes itens:
 Posição de ignição
 Posição da cratera final
Para uma costura única são necessárias as seguintes instruções de solda:
 ARC ON
 ARC OFF
Para uma costura, que é dividida em várias seções de costura, são necessá-
rias as seguintes instruções de solda:
 ARC ON
 ARC SWITCH
 ARC OFF
Cada movimento em uma costura de solda deve ser uma instrução

de solda.

Fig. 7-1: Estrutura de um processo de solda
Movimentos do processo de solda:
Pos. Descrição Instrução

1 Movimento para a posição de ignição ARC ON (LIN)
da costura 1
2 Costura 1 (1 movimento) ARC OFF (LIN)
3 Movimento saindo da costura 1 LIN
4 Movimento para a próxima costura PTP, LIN ou CIRC
5 Movimento para a posição de ignição ARC ON (LIN)
da costura 2
6 Primeira seção da costura 2 ARC SWITCH (LIN)
7 Segunda seção da costura 2 ARC SWITCH (CIRC)
8 Terceira e última seção da costura 2 ARC OFF (LIN)
9 Movimento saindo da costura 2 LIN
7.3 Instruções de solda
Através da configuração da fonte de solda no projeto de WorkVisual, as ins-

truções de solda apresentam os parâmetros de processo ideais para o siste-
ma e para o usuário. Esses ajustes específicos de cliente são salvos na
unidade de comando do robô após a transferência do projeto de WorkVisual.
Todo modo de solda (parâmetros e valores) configurado no WorkVisual e todo
conjunto de dados de solda possuem um número de ID próprio e inequívoco.
As instruções de solda acessam esses números de ID ao realizar inserções
ou modificações, para exibir os parâmetros e valores corretos.
Quando um programa de robô é copiado por outra unidade de co-

mando de robô, podem ocorrer erros durante o processamento das
instruções de solda, uma vez que as instruções de solda acessam
números de ID que não estão disponíveis.

7 Programação
Quando, por exemplo, uma fonte de corrente ou um conjunto de da-

dos são excluídos e, em seguida, inseridos novamente, são gerados
novo números de ID. Isso pode provocar erros no processamento de
instruções de solda já programadas.
7.3.1 Formulário Inline ARC ON
Procedimento  Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > ARC ON.
Descrição A instrução ARC ON contém o movimento para a posição de ignição (= ponto

de destino) bem como os parâmetros de ignição, solda e oscilação. Uma
aproximação da posição de ignição não é possível.
A instrução ARC ON estará concluída quando o arco voltaico se acender e os
parâmetros de solda tiverem sido ativados.
Os parâmetros de soldadura ajustados aqui, também a velocidade de

soldadura, valem até o próximo movimento.
Fig. 7-2: Formulário Inline ARC ON
Pos. Descrição
1 Nome para o conjunto de dados de ignição e de solda. O sistema
atribui automaticamente um nome. O nome pode ser sobrescrito.
Tocar na seta para editar os dados. A respectiva janela de opções
se abre.
(>>> 7.3.7 "Janela de opções Parâmetros de ignição" Página 78)
(>>> 7.3.8 "Janela de opções Parâmetros de soldadura"
Página 79)
(>>> 7.3.10 "Janela de opções Oscilação" Página 81)
2 Introduzir o nome do cordão.
3 Tipo de movimento
 PTP, LIN, CIRC
4 Somente em CIRC: Nome do ponto para o ponto auxiliar
O sistema atribui automaticamente um nome. O nome pode ser
sobrescrito.
5 Nome do ponto para o ponto de destino. O sistema atribui auto-
maticamente um nome. O nome pode ser sobrescrito.
Tocar a seta para editar os dados de ponto. A respectiva janela de
opções se abre.
(>>> 7.3.4 "Janela de opções Frames" Página 76)

Pos. Descrição
6 Velocidade para o movimento de acesso para a posição de igni-
ção
 Em PTP: 0 … 100 %
 Em LIN ou CIRC: 0,001 … 2 m/s
Nota: a unidade em um movimento LIN ou CIRC para a posição
de ignição é m/s e não pode ser alterada. A unidade configurável
no projeto WorkVisual refere-se apenas à velocidade na solda.
7 Nome para o conjunto de dados de movimento. O sistema atribui
automaticamente um nome. O nome pode ser sobrescrito.
se abre.
(>>> 7.3.5 "Janela de opções Parâmetros de movimento (PTP)"
Página 77)
(>>> 7.3.6 "Janela de opções Parâmetros de movimento (LIN,
CIRC)" Página 77)
7.3.2 Formulário Inline ARC SWITCH
Procedimento  Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > ARC SWITCH.
Descrição A instrução ARC SWITCH é usada para dividir um cordão em vários segmen-
tos de cordão. Uma instrução ARC SWITCH contém os parâmetros de movi-
mento, solda e oscilação para cada uma das seções. O ponto de destino é
sempre aproximado.
Para o último segmento do cordão deve ser aplicada a instrução ARC OFF.
Os parâmetros de soldadura ajustados aqui, também a velocidade de

soldadura, valem até o próximo movimento.
Fig. 7-3: Formulário Inline ARC SWITCH
Pos. Descrição
1 Nome para o conjunto de dados de solda. O sistema atribui auto-
se abre.
Página 79)
2 Tipo de movimento
 LIN, CIRC
sobrescrito.

7 Programação
Pos. Descrição
opções se abre.
se abre.
CIRC)" Página 77)
7.3.3 Formulário Inline ARC OFF
Procedimento  Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > ARC OFF.
Descrição ARC OFF termina o processo de solda na posição da cratera final (= ponto de
destino). Na posição da cratera final, a cratera final é cheia. Uma aproximação
da posição da cratera final não é possível.
Fig. 7-4: Formulário Inline ARC OFF
Pos. Descrição
1 Nome para o conjunto de dados com os parâmetros da cratera
final. O sistema atribui automaticamente um nome. O nome pode
ser sobrescrito.
se abre.
(>>> 7.3.9 "Janela de opções Parâmetros da cratera final"
Página 80)
2 Tipo de movimento
 LIN, CIRC
sobrescrito.

Pos. Descrição
opções se abre.
se abre.
CIRC)" Página 77)
7.3.4 Janela de opções Frames
Fig. 7-5: Janela de opções Frames
Pos. Descrição
1 Selecionar a ferramenta.
Quando True no campo TCP externo: selecionar a peça.
 TOOL[1] … TOOL[16]
2 Selecionar a base.
Quando True no campo TCP externo: selecionar a ferramenta
fixa.
 NULLFRAME
 BASE[1] … BASE[32]
3 Modo de interpolação
 False: a ferramenta está montada no flange de montagem.
 True: a ferramenta é uma ferramenta fixa.
4 Indicar se devem ser determinados momentos de eixo:
 True: para este movimento a unidade de comando do robô de-
termina os momentos de eixo. Eles são necessários para a de-
tecção de colisão.
 False: para este movimento a unidade de comando do robô
não determina nenhum momento de eixo. Portanto, uma de-
tecção de colisão para este movimento não é possível.

7 Programação
7.3.5 Janela de opções Parâmetros de movimento (PTP)
Fig. 7-6: Janela de opções Parâmetros de movimento (PTP)
Pos. Descrição
1 Aceleração
Refere-se ao valor máximo indicado nos dados da máquina. O
valor máximo depende do tipo do robô e do modo de serviço ajus-
tado.
 1 … 100 %
7.3.6 Janela de opções Parâmetros de movimento (LIN, CIRC)
Fig. 7-7: Janela de opções Parâmetros de movimento (LIN, CIRC)
Pos. Descrição
1 Aceleração de trajetória
Refere-se ao valor máximo indicado nos dados da máquina. O
valor máximo depende do tipo do robô e do modo de operação
ajustado.
 1 … 100 %

Pos. Descrição
2 Selecionar controle de orientação para o TCP.
 Padrão
 PTP manual
 Controle de orientação constante
3 Selecionar controle de orientação para o movimento circular.
 referente à base
 referente à trajetória
Este parâmetro está disponível somente no tipo de movimento
CIRC.
7.3.7 Janela de opções Parâmetros de ignição
A quantidade dos parâmetros disponíveis na janela de opções de-

pende da configuração no WorkVisual.
Se for usado o parâmetro Tempo de fluxo inicial como também o

parâmetro Tempo de pré-gás volátil, os tempos dos dois parâme-
tros se somam, quando ocorre um erro.
Fig. 7-8: Janela de opções Parâmetros de ignição
Pos. Descrição
1 Modo de solda (pré-requisito para selecionar o modo de solda:
grupo de usuários Peritos)
 Modo de solda 1 … Modo de solda 4 (nome padrão)
Os modos de solda disponíveis da fonte de corrente são configu-
rados no WorkVisual ou no editor de conjuntos de dados (máximo
4). Os nomes dos modos de solda só podem ser alterados no
WorkVisual.
2 Conjuntos de dados específicos de tarefa do modo de solda sele-
cionado (pré-requisito, para selecionar o conjunto de dados: grupo
de usuários Peritos)
Os conjuntos de dados disponíveis são configurados no WorkVi-
sual ou no editor de conjuntos de dados.
3 Este parâmetro não está disponível por padrão, mas é um exem-
plo de um parâmetro configurado no WorkVisual.

7 Programação
Pos. Descrição
4 Tempo de pré-gás volátil (= tempo antes do início de solda (ARC
ON) no qual já há fluxo prévio de gás)
5 Tempo de espera após ignição (= tempo de espera desde a igni-
ção do arco voltaico até o início do movimento)
6 Tempo de pré-gás volátil (= tempo durante o qual há fluxo prévio
de gás antes da ignição do arco voltaico)
No tempo de fluxo inicial de gás volante o gás é ligado antes que seja
atingida a posição do início de solda (ARC ON) . O momento no qual
é ligado o gás, é calculado e planejado no avanço. Este momento,
contudo, pode ser deslocado, no máximo, para o início do passo de movi-
mento da posição ARC ON. Através disso o tempo entre a ativação do gás
e o alcance da posição ARC ON pode ser menor que o tempo aqui configu-
rado. Neste caso, o robô espera na posição ARC ON até que o tempo res-
tante tenha decorrido.
7.3.8 Janela de opções Parâmetros de soldadura

Fig. 7-9: Janela de opções Parâmetros de soldadura
Pos. Descrição
WorkVisual.

Pos. Descrição
plo de um parâmetro configurado adicionalmente no WorkVisual.
4 Velocidade de solda
A unidade da velocidade de solda é configurada no WorkVisual.
Nota: Na unidade de comando do robô, a unidade não pode ser
alterada. Uma alteração é possível somente no projeto WorkVisu-
al, que deve então ser novamente transmitido para a unidade de
comando do robô. Com isso, os valores de velocidade já progra-
mados são adaptados automaticamente.
7.3.9 Janela de opções Parâmetros da cratera final

Fig. 7-10: Janela de opções Parâmetros da cratera final
Pos. Descrição
WorkVisual.
plo de um parâmetro configurado adicionalmente no WorkVisual.
4 Tempo de cratera final ( = momento em que o robô para no ponto
de destino da instrução ARC OFF)
5 Tempo de fluxo final de gás

7 Programação
Na utilização de uma fonte de corrente com ArcLink XT pode ser

ajustado adicionalmente o parâmetro tempo de corte de retorno do
arame (= tempo no qual o robô corta o arame).
7.3.10 Janela de opções Oscilação
Fig. 7-11: Janela de opções Oscilação
Pos. Descrição
1 Modo de sola, que foi selecionado na janela de opções Parâme-
tros de soldadura (somente exibição)
2 Conjunto de dados do modo de solda, que foi selecionado na
janela de opções Parâmetros de soldadura (somente exibição)
3 Selecionar figura de oscilação.
(>>> 2.3.1 "Figuras de oscilação" Página 10)
As figuras de oscilação disponíveis para o conjunto de dados
selecionado na janela de opções Parâmetros de soldadura são
configuradas no WorkVisual ou no editor de conjuntos de dados
de solda. Pode estar configurado, que todas as figuras de oscila-
ção são selecionáveis, que está especificada uma determinada
figura de oscilação ou que não pode ser oscilado.
4 Somente está disponível se foi selecionada uma figura de oscila-
ção.
Comprimento de oscilação (= 1 oscilação: comprimento da traje-
tória do ponto de partida até o ponto final da figura)
ção.
Deflexão lateral (= altura da figura de oscilação)
ção.
Ângulo (= rotação do plano de oscilação)
 -179.9° … +179.9°
7.4 Programar o bloco ARC-Spline
Descrição Um bloco ARC-Spline é usado para percorrer a trajetória de solda como mo-
vimento Spline.

Em um bloco ARC-Spline somente podem ser usadas as instruções de solda

específicas de tecnologia (formulários Inline):
 ARC ON
 ARC OFF
 ARC SWITCH
Um bloco ARC-Spline não pode conter outras instruções, p.ex., instruções de
outros pacotes de tecnologia, atribuições de variáveis ou instruções lógicas.
Se as instruções de solda estiverem dentro do bloco ARC-Spline, os formulá-
rios Inline contêm outros parâmetros como fora dos blocos ARC-Spline.
Como padrão valem os parâmetros programados no bloco ARC-Spline para
toda a trajetória de solda. Se necessário, nos segmentos ARC SWITCH-Spli-
ne podem ser atribuídos outros parâmetros de solda e de oscilação a seg-
mentos de cordão individuais. Estes valores valem então apenas para este
segmento.
Mais informações sobre o tipo de movimento Spline estão disponí-

veis nas instruções de operação e programação para usuários finais.
Pré-requisito  Programa selecionado.

 Modo de operação T1
Procedimento 1. Colocar o cursor na linha, após a qual deve ser inserido o bloco ARC-Spli-
ne.
2. Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech > ARC SPLINE.
3. Configurar os parâmetros no formulário Inline.
(>>> 7.4.1 "Formulário Inline ARC SPLINE" Página 82)
4. Pressionar Comando OK.
5. Agora podem ser inseridas as instruções de solda no bloco ARC-Spline:
Selecionar a sequência de menu Comandos > ArcTech e a instrução de
solda desejada. A instrução de solda é inserida na pasta do bloco ARC-
Spline.
(>>> 7.4.2 "Formulário Inline ARC ON e ARC OFF (ARC-Spline)" Pági-
na 83)
(>>> 7.4.3 "Formulário Inline ARC SWITCH (ARC-Spline)" Página 85)
6. Para posteriormente inserir ou editar instruções de solda no bloco ARC-
Spline, colocar o cursor na linha com o bloco Spline e pressionar Abrir/
fechar pasta.
7.4.1 Formulário Inline ARC SPLINE
Fig. 7-12: Formulário Inline ARC SPLINE

7 Programação
Pos. Descrição
1 Nome para o conjunto de dados de ignição. O sistema atribui
se abre.
(>>> 7.3.7 "Janela de opções Parâmetros de ignição" Página 78)
2 Nome para o conjunto de dados de solda. O sistema atribui auto-
se abre.
Página 79)
3 Nome para o conjunto de dados com os parâmetros da cratera
final. O sistema atribui automaticamente um nome. O nome pode
ser sobrescrito.
se abre.
(>>> 7.3.9 "Janela de opções Parâmetros da cratera final"
Página 80)
4 Introduzir o nome do cordão.
5 Nome do bloco ARC-Spline. O sistema atribui automaticamente
um nome. O nome pode ser sobrescrito.
se abre.
6 Velocidade cartesiana na qual o robô se desloca para a posição
de ignição
 0,001 … 2 m/s
Como padrão valem os valores programados no bloco ARC-
Spline para toda a trajetória de solda. Caso necessário, podem
ser atribuídos valores especiais a determinados segmentos.
Estes valores valem então apenas para este segmento.
se abre.
(>>> 7.4.4 "Janela de opções Parâmetros de movimento (bloco e
segmento ARC-Spline)" Página 87)
7.4.2 Formulário Inline ARC ON e ARC OFF (ARC-Spline)
Fig. 7-13: Formulário Inline ARC ON (ARC-Spline)

Fig. 7-14: Formulário Inline ARC OFF (ARC-Spline)
O campo com os parâmetros de movimento não é exibido como padrão no

formulário Inline. Através do botão Trocar parâmetros este campo pode ser
exibido e ocultado.
Pos. Descrição
1 Tipo de movimento
 SPL, SLIN ou SCIRC
2 Apenas em SCIRC: nome do ponto para o ponto auxiliar
sobrescrito.
opções se abre.
(>>> 7.4.6 "Janela de opções Frames (segmento Spline)"
Página 89)

7 Programação
Pos. Descrição
4 Somente está disponível se exibido via Trocar parâmetros >
Parâmetros de movimento.
Nome para o conjunto de dados de movimento. O sistema atribui
Como padrão são válidos para o segmento os valores válidos
para o bloco ARC-Spline. Caso necessário, aqui podem ser atri-
buídos valores especiais ao segmento. Os valores valem apenas
para este segmento.
se abre.
Em segmentos SCIRC estão disponíveis parâmetros adicionais
para a configuração de círculo:
(>>> 7.4.5 "Janela de opções Configuração de círculo (segmento
SCIRC)" Página 88)
5 Está disponível apenas, se o tipo de movimento SCIRC, tiver sido
selecionado.
Indica o ângulo total do movimento circular. Isso possibilita uma
prorrogação do movimento além do ponto de destino programado
ou, ainda, uma redução. Deste modo, o ponto de destino efetivo
não corresponde mais ao ponto de destino programado.
 Ângulo circular positivo: a trajetória circular é iniciada no sen-
tido Ponto de partida › Ponto auxiliar › Ponto de destino.
 Ângulo circular negativo: a trajetória circular é iniciada no sen-
tido Ponto de partida › Ponto de destino › Ponto auxiliar.
 - 9 999° … + 9 999°
Se o ângulo circular inserido for inferior a - 400° ou superior a
+ 400°, ao salvar, o formulário Inline abre uma consulta, na qual a
introdução precisa ser confirmada ou cancelada.
7.4.3 Formulário Inline ARC SWITCH (ARC-Spline)
Fig. 7-15: Formulário Inline ARC SWITCH (ARC-Spline)
Os campos com os parâmetros de solda e de movimento não são exibidos

como padrão no formulário Inline. Através do botão Trocar parâmetros estes
campos podem ser exibidos e ocultados.

Pos. Descrição
Parâmetro ArcTech.
Nome para o conjunto de dados de solda. O sistema atribui auto-
Como padrão são válidos para o segmento de cordão os parâme-
tros de solda e de oscilação válidos para o bloco ARC-Spline.
Caso necessário, aqui podem ser atribuídos valores especiais ao
segmento de cordão. Os valores valem apenas para este seg-
mento de cordão.
se abre.
Página 79)
2 Tipo de movimento
 SPL, SLIN ou SCIRC
3 Apenas em SCIRC: Nome do ponto para o ponto auxiliar
sobrescrito.
opções se abre.
(>>> 7.4.6 "Janela de opções Frames (segmento Spline)"
Página 89)

7 Programação
Pos. Descrição
Parâmetros de movimento.
Nome para o conjunto de dados de movimento. O sistema atribui
Como padrão são válidos para o segmento os valores válidos
para o bloco ARC-Spline. Caso necessário, é possível atribuir
aqui separadamente valores ao segmento. Os valores valem ape-
nas para este segmento.
se abre.
Em segmentos SCIRC estão disponíveis parâmetros adicionais
para a configuração de círculo:
(>>> 7.4.5 "Janela de opções Configuração de círculo (segmento
SCIRC)" Página 88)
6 Está disponível somente, se o tipo de movimento SCIRC tiver
sido selecionado.
Indica o ângulo total do movimento circular. Isso possibilita uma
prorrogação do movimento além do ponto de destino programado
ou, ainda, uma redução. Deste modo, o ponto de destino efetivo
não corresponde mais ao ponto de destino programado.
 Ângulo inscrito positivo: a trajetória circular é iniciada no sen-
tido Ponto de partida › Ponto auxiliar › Ponto de destino.
 Ângulo inscrito negativo: a trajetória circular é iniciada no sen-
tido Ponto de partida › Ponto de destino › Ponto auxiliar.
 - 9 999° … + 9 999°
Se o ângulo inscrito é inserido menor que - 400° ou maior que
+ 400°, ao salvar o formulário Inline abre-se uma consulta, na
qual a introdução precisa ser confirmada ou cancelada.
7.4.4 Janela de opções Parâmetros de movimento (bloco e segmento ARC-Spline)
Fig. 7-16: Janela de opções Parâmetros de movimento (bloco e segmen-

to ARC-Spline)

Pos. Descrição
1 Solavanco de redutor. O solavanco é a alteração da aceleração.
O valor se refere ao valor máximo indicado nos dados da
máquina.
 1 … 100%
2 Velocidade do eixo. O valor se refere ao valor máximo indicado
nos dados da máquina.
 1 … 100%
3 Aceleração do eixo. O valor se refere ao valor máximo indicado
nos dados da máquina.
 1 … 100%
4 Selecionar o controle de orientação.
 Padrão
 PTP manual
 Orientação constante
5 Selecionar o sistema de referência do controle de orientação.
 referente à base
 referente à trajetória
No bloco ARC-Spline este campo sempre é exibido. O sistema de
referência vale para toda a trajetória de solda, mas somente tem
efeito sobre segmentos SCIRC (se existentes).
Em um segmento Spline este campo somente é exibido em seg-
mentos SCIRC. Se necessário, é possível atribuir um outro sis-
tema de referência a segmentos SCIRC individuais.
7.4.5 Janela de opções Configuração de círculo (segmento SCIRC)
Fig. 7-17: Janela de opções Configuração de círculo (segmento SCIRC)

7 Programação
Pos. Descrição
1 Somente em segmentos SCIRC: selecionar o comportamento de
orientação no ponto auxiliar.
 considerar
 interpolar
 ignorar
2 Somente em segmentos SCIRC: este campo só é exibido se foi
selecionado ANGLE no formulário Inline.
Selecionar o comportamento de orientação no ponto de destino.
 interpolar
 extrapolar
7.4.6 Janela de opções Frames (segmento Spline)
Fig. 7-18: Janela de opções Frames (segmento Spline)
Pos. Descrição
1 Indicar se devem ser determinados momentos de eixo:
 True: para este movimento a unidade de comando do robô de-
termina os momentos de eixo. Eles são necessários para a de-
tecção de colisão.
 False: para este movimento a unidade de comando do robô
não determina nenhum momento de eixo. Portanto, uma de-
tecção de colisão para este movimento não é possível.
7.5 Programar verificação de TCP
7.5.1 Verificar o formulário inline TCP
Esse formulário inline não pode ser inserido em um bloco ARC-Spli-

ne!
Fig. 7-19: Verificar o formulário inline TCP
Pos. Descrição
1 Ferramenta cujo TCP deve ser verificado


8 Diagnóstico
8 Diagnóstico
8.1
s
t
Exibir dados de diagnóstico do driver ArcLink XT
Os dados de diagnóstico também podem ser exibidos pelo WorkVi-

sual. Informações sobre as execuções no WorkVisual encontram-se
na documentação do WorkVisual.
Procedimento 1. No menu principal selecionar Diagnóstico > Monitor de diagnóstico.

2. No campo Módulo, selecionar o módulo Driver ArcLink XT (AR-
CLINKXT).
Para o módulo selecionado são exibidos dados de diagnóstico.
8.1.1 Dados de diagnóstico driver ArcLink XT
Nome Descrição
Estado do driver  Running: existe uma conexão à fonte de corrente.
 Waiting for Connection: não existe uma conexão à fonte de corren-
te.
Endereço IP Endereço IP da fonte de corrente que está configurado no WorkVisual
Comando de solda  1: a fonte de corrente está pronta.
pronto  0: a fonte de corrente não está pronta.
Transportador de  1: o transportador de arame está pronto.
arame pronto  0: o transportador de arame não está pronto.


9 Mensagens
9 Mensagens
s
N° Mensagem Causa / Solução

s
10200 Número máximo de tentativas de Causa:

ignição atingido em cordão: {0}
 Erro na periferia de solda ou na fonte de corren-
te
 Quantidade de tentativas de ignição muito pe-
quena após erro de ignição.
Solução:
 Verificar a periferia de solda e a fonte de corren-
te de solda. Eliminar o erro.
 Alterar a estratégia de erro de ignição. Aumen-
tar a quantidade admissível de tentativas de ig-
nição.
10201 Número máximo de tentativas de Causa: ocorreu uma falha na estratégia de erro de
ignição atingido. Continuação ignição.
sem solda! {0}
 Erro na periferia de solda
 Quantidade das repetições muito pequena da
reação de erro
Solução:
 Verificar a periferia de solda e eliminar o erro.
 Alterar a estratégia de erro de ignição. Aumen-
tar a quantidade das repetições da reação de er-
ro.
10206 O SPS.SUB ou o interpretador Causa: não é possível soldar, porque o Interpreta-
Submit deve estar ativo para o dor Submit foi parado ou desselecionado.
processo de solda! {0}
Solução: iniciar o Interpretador Submit manual-
mente (pré-requisito: grupo de usuários Peritos,
modo de operação T1 ou T2):
 No menu principal, selecionar Configuração >
Interpretador SUBMIT > Selecionar/Iniciar.
10209 Para o processo de solda não Causa: pelo menos um eixo está comutado com
pode estar simulado nenhum $SIMULATED_AXIS em simulação.
eixo! {0}
Solução: desligar simulação de eixo.
10210 Comando de solda não pronto: Falta um sinal do grupo de entrada Grupo de
entrada {0} entrada fonte de corrente pronto.
Causa:
 A fonte de corrente de solda não está ligada.
 Os cabos de conexão não estão corretamente
conectados ou defeituosos.
 A fonte de corrente de solda está defeituosa.
10211 Periféricos não estão prepara- Falta um sinal do grupo de entrada Grupo de
dos: entrada {0} entrada periferia de solda pronta.
Causa: a periferia de solda não está pronta para
soldar.
Solução: verificar a periferia de solda e eliminar o
erro.


10212 Sinal ausente no arranque do Falta um sinal do grupo de entrada Grupo de
robô para o cordão: {0} entrada início de movimento.
Causa: A periferia de solda ou a fonte de corrente
de solda não está pronta para soldar.
Solução: Verificar a periferia de solda e a fonte de
corrente de solda. Eliminar o erro.
10213 Faltou sinal por muito tempo: {0} Falta um sinal do grupo de entrada Grupo de
entrada monitoramento movimento de solda.
Causa: A periferia de solda ou a fonte de corrente
de solda não está pronta para soldar.
10214 Fim da corrente de solda não Falta um sinal do grupo de entrada Grupo de
detectado em tempo hábil: entrada fim do cordão de solda.
entrada {0}
Consequência: o cordão de solda eventualmente
contém falhas.
10215 O arame de solda tem ligação Causa:
com componente: entrada {0}
 O arame de solda ainda não está separado do
componente no fim do processo de solda (não
está configurada uma queima de liberação).
 Não foi possível uma queima de liberação do
arame de solda (queima de liberação está con-
figurada).
Solução:
 Afastar o arame de solda do componente.
 Recomendação: configurar parâmetros de igni-
ção para a queima de liberação.
10217 Nenhum fluxo de gás: entrada {0} Causa:
 O gás está desligado ou vazio.
te de solda.
Solução:
 Ligar ou abastecer o gás.
10218 Fluxo de gás não termina: Causa: Erro na periferia de solda ou na fonte de
entrada {0} corrente
Consequência: o cordão de solda eventualmente
contém falhas.
10219 Nenhum fluxo de corrente: Causa: Erro na periferia de solda ou na fonte de
entrada {0} corrente

9 Mensagens

10221 Número de index 0 para Cycflag Causa: o Cycflag ATEg_ErrPeripheryControl está
ATEg_ErrPeripheryControl não é configurado incorretamente.
possível!
Solução: atribuir um número livre ao Cycflag atra-
vés da correção de variáveis.
10227 Número de index incorreto para Causa: o Cycflag ATE_ArcInputsControl está confi-
variável Cycflag: gurado incorretamente.
ATE_ArcInputsControl
Solução: atribuir um número livre ao Cycflag atra-
vés da correção de variáveis.
10226 O número máximo de interrup- Causa:
ções foi ultrapassado: {0}
te
 Quantidade máxima admissível de erros de sol-
da muito pequena para este cordão de solda.
Solução:
 Alterar a estratégia de erros de solda. Aumentar
a quantidade de erros de solda no cordão de
solda.
10237 O cordão não foi soldado de Causa: no cordão ocorreu um erro de solda e o
forma completa robô completou a trajetória até o final sem soldar.
(A mensagem somente ocorre se estiver configu-
rada a estratégia de erros de solda ContinueWi-
thoutRetry.)
Solução:
 Recomendação: se a aplicação permitir, alterar
a estratégia de erros de solda.
10278 Foi configurada uma entrada Causa: a entrada Dispositivo anticolisão foi confi-
inválida para o dispositivo antico- gurada com o valor 0.
lisão
Solução: a entrada Dispositivo anticolisão foi
configurada com o valor 0.
10279 A atribuição nas entradas para o Causa: a entrada Monitoramento de colisão está
monitoramento de colisão foi configurada incorretamente.
configurada incorretamente
Solução: configurar a entrada Monitoramento de
colisão com o mesmo valor, com o qual está confi-
gurado o monitoramento de colisão da fonte de cor-
rente.
10280 A atribuição nas saídas para a Causa: a saída Detecção de colisão está configu-
detecção de colisão foi configurada incorretamente.
rada incorretamente
Solução: configurar a saída Detecção de colisão
com o mesmo valor, com o qual está configurada a
detecção de colisão da fonte de corrente.


10287 Diferentes direções de trabalho Causa: a direção de trabalho da ferramenta em
da ferramenta configuradas em ArcTech Basic se diferencia da direção de trabalho
ArcTechBasic e no sistema prin- da ferramenta no KUKA System Software.
cipal.
Solução: Verificar a direção de trabalho da ferra-
menta e, se necessário, alterar. (pré-requisito:
grupo de usuários Peritos):
 No diretório KRC\Steu\MaDa, no arquivo $CUS-
TOM.DAT, verificar o valor da variável de siste-
ma $TOOL_DIRECTION e, se necessário,
ajustar no valor desejado.
Possíveis valores: #X (padrão); #Y; #Z
Aviso: a direção de trabalho deve ser definida
antes da medição e antes da criação do programa.
Depois disso, ela não pode mais ser alterada. Se
isso não for observado, podem ocorrer alterações
inesperadas no comportamento de deslocamento
do robô. Podem ocorrer morte, ferimentos ou
danos materiais.
10290 Não é possível soldar porque o Causa: no modo de operação T2 o override de pro-
override de programa foi redu- grama não pode ser adaptado automaticamente.
zido automaticamente após a
Solução: ajustar manualmente o override de pro-
mudança de modo de operação
grama desejado:
para T2! Programa: {0}
 Tocar a exibição de status POV/HOV e ajustar o
override de programa através das teclas Mais e
Menos ou através do regulador.
A ferramenta[{0}] selecionada não Causa: O número de ferramenta selecionado é
existe! menor que 1 ou maior que o número máximo de
ferramentas.
Solução: Escolher um número de ferramentas
maior que 1 é menor que o número máximo de fer-
ramentas.
Não existem dados no pacote para a Causa: O número de ferramentas selecionado é
Tool[{0}]: Controle TCP superior a 32.
Solução: Escolher um número de ferramentas
menor que 32.
O deslocamento calculado é maior Causa: O deslocamento calculado para o valor de
que o valor-limite máximo. Não foi primeira medição ultrapassa o valor-limite máximo.
realizada correção de ferramenta!
Solução:
 Realizar novamente a medição.
 Ou: Alinhar novamente a ferramenta, verificar
as dimensões da mesma e realizar novamente
a medição.
 Ou: Instalar uma ferramenta substituta no flange
do robô e realizar novamente a medição.
Surgiu um erro inesperado! A função Solução: Repetir a função. Se o erro ocorrer nova-
será interrompida. mente, procurar a assistência da KUKA.

9 Mensagens

41000 ArcLink XT - É necessária a atua- Causa: os dados de curva característica armazena-
lização das curvas características. dos se diferenciam dos dados de curva caracterís-
tica atuais da fonte de corrente.
Solução: atualizar os dados de curva característica.
(>>> 5.11.4 "Atualizar os dados de curva caracte-
rística" Página 48)
Causa: está conectada uma outra fonte de cor-
rente.
Solução: conectar a fonte de corrente que foi utili-
zada para a configuração.
Causa: no WorkVisual foi ajustado o endereço IP
de uma outra fonte de corrente.
Solução: controlar o endereço IP e introduzir o
endereço IP da fonte de corrente que foi utilizada
para a configuração.
Página 47)
41001 ArcLink XT - Sem conexão à fonte de Causa: o endereço IP configurado da fonte de cor-
corrente Lincoln rente se diferencia do endereço IP efetivo da fonte
de corrente.
Solução: controlar e configurar o endereço IP confi-
gurado.
Página 47)
Causa: o cabo de rede não está conectado ou
defeituoso.
Solução: conectar o cabo de rede ou substituí-lo.
41002 ArcLink XT - Modo de solda não Causa: os dados de curva característica armazena-
existente dos se diferenciam dos dados de curva caracterís-
Nota: event. a configuração e a programação
devem ser adaptadas após a atualização.
rente.
Página 47)


41003 ArcLink XT - O modo de solda é non- Causa: os dados de curva característica armazena-
synergic (mas na tela de parâmetro dos se diferenciam dos dados de curva caracterís-
está setado bit 7) tica atuais da fonte de corrente.
rente.
Página 47)
41004 ArcLink XT - Ponto de trabalho Causa: os dados de curva característica armazena-
inválido dos se diferenciam dos dados de curva caracterís-
rente.
Página 47)

9 Mensagens

41005 ArcLink XT - Problemas ao setar a Causa: os dados de curva característica armazena-
velocidade de avanço de arame dos se diferenciam dos dados de curva caracterís-
rente.
Página 47)


10 Anexo
10 Anexo
A
10.1 Entradas digitais independentes de processo
Entrada Descrição
Soldar interruptor de Através desta entrada pode ser consultado, se o
chave processo de solda foi liberado externamente
(p.ex. através de um interruptor com chave).
Nota: Para a liberação da solda, podem ser
importantes o estado do interruptor com chave
ou o estado da tecla de estado. Isso irá depen-
der do modo de operação e da configuração
dessa saída.
(>>> 6.2 "Teclas de estado" Página 53)
Sinal livre do fio Através desta entrada pode ser monitorado, se o
arame de solda ainda tem contato com o com-
ponente no fim do processo de solda. Se este
for o caso e estiverem configurados parâmetros
de ignição para a queima de liberação, é tentado
liberar o arame de solda através de queima.
(>>> 5.6.2 "Configurar conjunto de dados para
a queima de liberação" Página 35)
Fluxo de gás Através desta entrada pode ser monitorado se
está fluindo gás.
Monitoramento de Através desta entrada pode ser monitorado se
colisão ocorreu uma colisão.
Continuar após Através dessa entrada, é definido o procedi-
máximo de erros mento posterior após ser alcançado o número
máximo de erros de ignição ou interrupções de
solda.
Se a entrada for definida pela unidade de
comando de ordem superior, o processo de
solda deve ser continuado. Se a entrada não for
definida, o robô deverá prosseguir com a trajetó-
ria de solda sem soldar.
Assumir seleção de Se esta entrada for setada pela unidade de
continuação comando superior, é executado o procedimento
que foi decidido com a entrada Continuar após
máximo de erros.
10.2 Grupos de sinalização para entradas digitais
As entradas nos grupos de sinalização predefinidos aqui descritos

somente são consultadas, se a estas entradas foi atribuído um núme-
ro de entrada. (>>> 5.5.1 "Guia Entradas" Página 28)
Os sinais de periferia disponíveis dependem da fonte de corrente de

solda. Um sinal, que transmite a fonte de corrente em operação livre
de falhas, também pode ser False. Se este for o caso, deve ser atri-
buído o valor False aos sinais de periferia.

10.2.1 Grupo de entrada fonte de corrente pronto
As entradas do grupo de sinalização são consultadas antes da ignição através

da instrução ARC ON. É monitorado se a fonte de corrente está pronta.
A unidade de comando do robô espera as seguintes entradas como padrão:
 Fonte de corrente preparada = True
 Comunicação preparada = True
10.2.2 Grupo de entrada periferia de solda pronta
As entradas do grupo de sinalização são consultadas antes da ignição através

da instrução ARC ON. É monitorado se a periferia de solda está pronta.
 Pressão do gás = True
 Resfriamento = True
 Estoque de fio = True
 Fusível de desconexão = True
10.2.3 Grupo de entrada início de movimento
As entradas do grupo de sinalização são consultadas após a ignição através

da instrução ARC ON. É monitorado se todas as condições para o início da
solda estão atendidas.
 Corrente existente = True
 Fluxo de gás = True
 Resfriamento = True
 Processo de soldagem ativo = True
10.2.4 Grupo de entrada monitoramento movimento de solda
As entradas do grupo de sinalização são monitoradas permanentemente

após o início da solda até que seja atingido o fim do cordão de solda.
 Corrente existente = True
 Corrente principal = True
 Fusível de desconexão = True
10.2.5 Grupo de entrada fim do cordão de solda
As entradas do grupo de sinalização são consultadas após a cratera final atra-

vés da instrução ARC OFF. É monitorado se todas as condições para o fim
da solda estão atendidas.

10 Anexo
 Corrente existente = False

 Corrente principal = False
 Processo de soldagem ativo = False
10.3 Saídas digitais independentes de processo
Saída Descrição
Fio para frente É setado quando o arame de solda é avançado
através da tecla de estado para o avanço de
arame.
Fio para trás É setado quando o arame de solda é retraído
através da tecla de estado para o avanço de
arame.
Saída de bit ativo É setada ciclicamente e indica que o Interpreta-
dor Submit está em execução (= sinal de vida do
Interpretador Submit).
Erro de queima livre É setado em caso de um erro de queima de libe-
ração. (A quantidade máxima de tentativas de
ignição, para liberar o arame por queima, foi
ultrapassada.)
(>>> 5.6.2 "Configurar conjunto de dados para
a queima de liberação" Página 35)
erro crítico de igni- É setado quando a trajetória de solda é finali-
ção zada sem soldar em função do excesso de erros
de ignição. (A quantidade máxima de tentativas
de ignição e repetições de reação de erro foi
ultrapassada.)
(>>> 5.8.1 "Guia Estratégias de erros de igni-
ção" Página 39)
Erro crítico de cos- É setado quando a trajetória de solda é finali-
tura zada sem soldar em função do excesso de erros
de cordão. (A quantidade máxima em erros de
solda em um cordão foi ultrapassada.)
(>>> 5.8.2 "Guia Estratégias de erros de solda"
Página 41)
Detecção de colisão É setado quando foi detectada uma colisão.
Continuação de pro- É definido quando, devido a demasiados erros
cesso solicitado de ignição ou interrupções de solda, deve ser
decidido se o processo de solda é prosseguido
ou se o robô continua a trajetória de solda sem
soldar. (O número máximo de erros de ignição
foi alcançado.)
10.4 Grupos de sinalização para saídas digitais
As saídas nos grupos de sinalização predefinidos aqui descritos so-

mente são setadas, se a estas saídas foi atribuído um número inicial.
10.4.1 Grupo de saída fluxo inicial de gás
O grupo de sinalização é ativado através da instrução ARC ON.

Antes da ignição é ligado o gás e o tempo de fluxo inicial começa a decorrer

(pré-requisito para o início da solda). Quando flui gás, o grupo de sinalização
seta como padrão a seguinte saída:
10.4.2 Grupo de saída início de solda
O grupo de sinalização é ativado através da instrução ARC ON.

Se a unidade de comando do robô detecta, que a fonte de corrente e a peri-
feria de solda estão prontas, ocorre a ignição e o grupo de sinalização seta
como padrão a seguinte saída:
 Iniciar soldagem = True
Se todas as condições para o início da solda estão atendidos, em seguida é
iniciada a solda.
10.4.3 Grupo de saída erro de ignição
Quando ocorre um erro de ignição, o início de solda e o fluxo de gás são in-
terrompidos, e o grupo de sinalização seta como padrão as seguintes saídas:
 Iniciar soldagem = False
 Fluxo de gás = False
 Erro de ignição = True
 Erro coletivo na soldagem = True
10.4.4 Grupo de saída erros de solda
Quando ocorre um erro de solda, o início de solda e o fluxo de gás são inter-
rompidos, e o grupo de sinalização seta como padrão as seguintes saídas:
 Erro de monitoramento de costura = True
 Erro coletivo na soldagem = True
10.4.5 Grupo de saída confirmação erro
A mensagem de erro, que é emitida em caso de um erro de ignição, deve ser

confirmada, para resetar os sinais de erro. Somente então o processo de sol-
da pode ser reiniciado. As fontes de corrente de alguns fabricantes também
devem ser confirmadas antes de uma reinicialização.
Ao confirmar a mensagem de erro o grupo de sinalização seta como padrão
as seguintes saídas:
 Confirmação da fonte de corrente = True
A confirmação da fonte de corrente sempre requer um sinal de pulso,

isto é, a duração do pulso (= Tempo de pulsos) deve ser configura-
da.
 Erro de ignição = False

 Erro coletivo na soldagem = False
 Erro de monitoramento de costura = False
 Erro de queima livre = False

10 Anexo
10.4.6 Grupo de saída fim da solda
O grupo de sinalização é ativado através da instrução ARC OFF.

Se todas as condições para o fim da solda estão atendidas, o grupo de sina-
lização seta como padrão a seguinte saída, para resetar o sinal de início de
solda:
10.4.7 Grupo de saída fluxo final de gás
O grupo de sinalização é ativado através da instrução ARC OFF.

Após o fim da solda o gás é desligado e é iniciada a decorrência do tempo de
fluxo final. Quando não flui mais nenhum gás, o grupo de sinalização seta
como padrão a seguinte saída:
10.4.8 Grupo de saída antes do afastamento do cordão de solda
Quando o processo de solda estiver finalizado, é necessário resetar todos os

sinais de erro.
O grupo de sinalização seta como padrão as seguintes saídas:
 Erro de queima livre = False
 Erro de ignição = False
 Erro de monitoramento de costura = False
 Erro coletivo na soldagem = False


11 KUKA Service
11 KUKA Service
A
11.1 Consulta ao suporte

v
Introdução Esta documentação disponibiliza informações sobre o funcionamento e a

operação e lhe ajuda na resolução de falhas. A filial local coloca-se à disposi-
ção para esclarecer quaisquer outras dúvidas.
Informações Para processar uma consulta são necessárias as seguintes informa-

ções:
 Descrição do problema, inclusive dados sobre a duração e frequência da
falha
 Informações mais abrangentes possíveis sobre os componentes de har-
dware e de software do sistema completo
A lista a seguir apresenta pontos de referência sobre quais informações
frequentemente são relevantes:
 Tipo e número de série da cinemática, p.ex., do manipulador
 Tipo e número de série da unidade de comando
 Tipo e número de série da alimentação de energia
 Designação e versão do software de sistema
 Designações e versões de outros componentes de software ou modi-
ficações
 Pacote de diagnóstico KrcDiag
Para KUKA Sunrise adicionalmente: projetos existentes incluindo
aplicações
Para versões do KUKA System Software anteriores a V8: arquivo do
software (KrcDiag ainda não está disponível aqui.)
 Aplicação existente
 Eixos adicionais existentes
11.2 Suporte ao Cliente KUKA
Disponibilidade O serviço de suporte ao cliente KUKA está disponível em vários países. Em

caso de dúvidas, entre em contato conosco!
Argentina Ruben Costantini S.A. (Agência)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentina
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Austrália KUKA Robotics Australia Pty Ltd

45 Fennell Street
Port Melbourne VIC 3207
Austrália
Tel. +61 3 9939 9656
info@kuka-robotics.com.au
www.kuka-robotics.com.au

Bélgica KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Bélgica
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brasil KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brasil
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
info@kuka-roboter.com.br
www.kuka-roboter.com.br
Chile Robotec S.A. (Agência)

Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
China KUKA Robotics China Co., Ltd.

No. 889 Kungang Road
Xiaokunshan Town
Songjiang District
201614 Shanghai
P. R. China
Tel. +86 21 5707 2688
Fax +86 21 5707 2603
info@kuka-robotics.cn
www.kuka-robotics.com
Alemanha KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Alemanha
Tel. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de

11 KUKA Service
França KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
França
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Índia KUKA Robotics India Pvt. Ltd.

Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Índia
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in
Itália KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Itália
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japão KUKA Robotics Japan K.K.

YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japão
Tel. +81 45 744 7691
Fax +81 45 744 7696
info@kuka.co.jp
Canadá KUKA Robotics Canada Ltd.

6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Canadá
Tel. +1 905 670-8600
Fax +1 905 670-8604
info@kukarobotics.com
www.kuka-robotics.com/canada

Coreia KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Coreia
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
info@kukakorea.com
Malásia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 7, Jalan TPP 6/6
Taman Perindustrian Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malásia
Tel. +60 (03) 8063-1792
Fax +60 (03) 8060-7386
info@kuka.com.my
México KUKA de México S. de R.L. de C.V.

Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
México
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
www.kuka-robotics.com/mexico
Noruega KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Noruega
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
info@kuka.no
Áustria KUKA Roboter CEE GmbH

Gruberstraße 2-4
4020 Linz
Áustria
Tel. +43 7 32 78 47 52
Fax +43 7 32 79 38 80
office@kuka-roboter.at
www.kuka.at

11 KUKA Service
Polônia KUKA Roboter Austria GmbH

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polônia
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de
Portugal KUKA Sistemas de Automatización S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt
Rússia KUKA Robotics RUS

Werbnaja ul. 8A
107143 Moskau
Rússia
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
info@kuka-robotics.ru
www.kuka-robotics.ru
Suécia KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Suécia
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se
Suíça KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Suíça
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch

Espanha KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Espanha
Tel. +34 93 8142-353
Fax +34 93 8142-950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com
África do Sul Jendamark Automation LTD (Agência)

76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
África do Sul
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Fax +886 3 4331948
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
Tailândia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Tailândia
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
República Tcheca KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
República Tcheca
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz

11 KUKA Service
Hungria KUKA Robotics Hungaria Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Hungria
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu
EUA KUKA Robotics Corporation

51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
EUA
Tel. +1 866 873-5852
Fax +1 866 329-5852
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Reino Unido KUKA Robotics UK Ltd

Great Western Street
Wednesbury West Midlands
WS10 7LL
Reino Unido
Tel. +44 121 505 9970
Fax +44 121 505 6589
service@kuka-robotics.co.uk
www.kuka-robotics.co.uk


Index
Index
Símbolos Estratégias de erro, alterar (smartHMI) 68
$RED_T1_OV_CP 55 Estratégias de erros 38
A F
Ajustes de comunicação, controlar 47 Falha de fluido 38
Amplitude 10, 35, 81 Falha de periférico 38
Anexo 101 Ferramenta, direção de trabalho 37
ArcLink XT, configurar 46 Ferramenta, medir 12
ArcLink XT, adaptar parâmetros 49 Figura de oscilação, altura 10, 35, 81
ArcTech Editor, abrir 22 Figura de oscilação, comprimento 35, 81
Atualizar, ArcTech Basic 17 Figura de oscilação, selecionar 81
Figuras de oscilação 10
B Fonte de corrente, configurar 23
Bloco ARC-Spline, programar 81 Fonte de corrente, inserir no projeto 21
Frequência de oscilação 12
C Funcionalidades 9
Comprimento de oscilação 10, 13, 35, 81
Condições de solda 55 G
Configuração 21 Grupos de sinalização, entradas 101
Configuração de peritos, E/Ss 31 Grupos de sinalização, saídas 103
Configuração, indicação de produção 43
Conhecimentos, necessários 7 I
conjunto de dados, editar 63 Indicação de produção, configurar 43
Conjuntos de dados, criar 33 Instalar, ArcTech Basic 17
Consulta ao suporte 107 Instalação 17
Continuação do processo 37 instruções de movimento, converter 65
Controle de orientação, movimento circular 78, Instruções de solda 72
88 Interrupts 17, 42
Controle de orientação, TCP 78, 88 Introdução 7
corrigir, TCP 55, 58 IR_STOPMESS 39
Curvas características, atribuir 48
Cycflags 17, 42 K
KLI 8
D
Dados de curva característica, atualizar 48 L
Dados de curva característica, carregar 48 Limites de desvio, definir 58
Dados de diagnóstico ArcLink XT, exibir 91 Linha inline 8
Descrição do produto 9
Desinstalar, ArcTech Basic 18 M
Detecção de colisão 76, 89 Medir, ferramenta 12
Detecção de parada, tempo de monitoramento Mensagens 93
38 Menus 53
Detecção de parada, velocidade 38 Modo de interpolação 76
Diagnóstico 91 Monitor de diagnóstico (item de menu) 91
Distância de aproximação, ARC SWITCH 36 Monitoramento de colisão 38
Documentação, robô industrial 7 Monitoramento de parada 38
Monitoramentos 38
E
E/Ss ArcLink XT, adaptar 49 N
E/Ss, configurar 28 Notas 7
E/Ss, configuração de peritos 31 Notas de segurança 7
Editor de atribuição 48
Editor de conjunto de dados 63 O
Editor de módulos EK 66 Operação 53
editor de módulos EK, modo de perito 68 Opções de processo, alterar 35
Erro de ignição 8, 38 Opções de processo, alterar (smartHMI) 68
Erro de solda 8, 38 Oscilação mecânica 10
Erro do robô 39 Otimização offline 62

Otimização online 59 Verificação de TCP 13

Otimização online, indicação 60 Verificação de TCP, programar 89
Visão geral, ArcTech Basic 9
P
Parada de interpretador 8 W
Parada do interpretador 36, 39 WorkVisual 9
Parâmetros de oscilação 34
Parâmetros, linha inline 64 Z
Plano de oscilação 11, 35, 81 Ângulo circular 85
PLC 8 Ângulo inscrito 87
Ponto de referência, medir 57
Posição da cratera final 8
Processo de solda, estrutura 71
Programa de verificação, criar 56
programas, transferir 66
programas, transferir (modo de perito) 68
Programação 71
Programação, instrução 71
Pré-requisitos de sistema 17
Público-alvo 7
Q
Queima de liberação 35
R
Recursos KRL 17
Recursos KRL, reconfigurar 41
Rede KLI, configurar 47
Retardo de monitoramento, início da solda 38
S
Segurança 15
Service, KUKA Roboter 107
Sinais, criar 45
Sinal de bit ativo, duração de pulso 38
Solavanco 88
Solda, T1 36
Suporte ao Cliente KUKA 107
T
Teclas de estado 53
Tempo da cratera final 8
Temporizador 17, 42
Termos utilizados 8
Termos, utilizados 8
Timeouts 37
TOOL_DATA 55
Treinamentos 7
Tripé de tecnologia 11
TTS 11
U
Uso de acordo com a finalidade 9
Uso, de acordo com a finalidade 9
V
Valores de referência, redefinir 59
Variáveis, criar 45
Velocidade de solda 10
Velocidade de soldadura 13
Verificar, TCP 55


KST ArcTech Basic 14 PT

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

KST ArcTech Basic 14 PT

Título original:

Enviado por

Direitos autorais:

KUKA System Technology KUKA Roboter GmbH

KUKA.ArcTech Basic 1.4

Para KUKA System Software 8.3

Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1

Publicação: Pub KST ArcTech Basic 1.4 (PDF) pt

2 / 117 Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1

2 Descrição do produto ................................................................................. 9

Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1 3 / 117

5.10 Configurar a indicação de produção .......................................................................... 43

4 / 117 Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1

7.4.5 Janela de opções Configuração de círculo (segmento SCIRC) ........................ 88

11 KUKA Service .............................................................................................. 107

Index ............................................................................................................. 115

Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1 5 / 117

6 / 117 Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1

Esta documentação destina-se a usuários possuidores dos seguintes conhe-

Para o uso otimizado dos nossos produtos, recomendamos aos nos-

1.2 Documentação do robô industrial

A documentação do robô industrial consiste nas seguintes partes:

1.3 Representação das notas

Segurança Estas notas servem para a segurança e devem ser observadas.

Estes avisos significam que, caso não sejam adotadas

Estes avisos significam que, caso não sejam adotadas

Estes avisos significam que, caso não sejam adotadas

Estes avisos significam que, caso não sejam adotadas

Estas notas contêm referências a informações relevantes de segu-

Esta nota chama a atenção a procedimentos que servem para a prevenção

Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1 7 / 117

Procedimentos marcados com esta nota devem ser

Nota para facilitar o trabalho ou referência a outras informações.

1.4 Termos utilizados

8 / 117 Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1

2.1 ArcTech Basic – Visão geral

ArcTech Basic é um pacote de tecnologia recarregável para a solda com gás

Funcionalidades  Configuração de fontes de corrente de solda:

WorkVisual Para a primeira colocação em funcionamento da aplicação ArcTech Basic e a

2.2 Uso de acordo com a finalidade do pacote de tecnologia

Utilização O pacote de tecnologia ArcTech Basic é destinado exclusivamente para a sol-

Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1 9 / 117

 Uso em uma célula, que não corresponde às determinações de proteção

2.3 Oscilação mecânica

Na oscilação mecânica o movimento de trajetória é combinado com um mo-

2.3.1 Figuras de oscilação

 Existem 4 figuras de oscilação predefinidas: triângulo, trapézio, trapézio

Fig. 2-1: Parâmetros de uma figura de oscilação

1 Comprimento de oscilação Triângulo (= 1 oscilação; comprimento da

 A duração de uma costura de solda é independente do comprimento de

10 / 117 Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1

Nome Figura de oscilação

Nenhuma deflexão da tocha de solda

Deflexão da tocha de solda em 1 sentido

Deflexão da tocha de solda em 1 sentido

Deflexão da tocha de solda em 1 sentido

Deflexão da tocha de solda em 2 sentidos

2.3.2 Plano de oscilação e tripé de tecnologia (TTS)

O plano de oscilação da tocha de soldadura é determinado através do trípode

TTS O TTS é um sistema de coordenadas que se desloca junto sobre a trajetória.

Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1 11 / 117

A tangente à trajetória e a direção de trabalho da ferramenta não po-

Deve estar assegurado que a direção de trabalho da fer-

Plano de Para o plano de oscilação é irrelevante, se é soldado arrastando ou perfuran-

Fig. 2-2: Plano de oscilação da tocha de soldadura

2.3.3 Frequência de oscilação

A frequência de oscilação é decisiva para a qualidade de uma costura de os-

12 / 117 Data: 17.06.2015 Versão: KST ArcTech Basic 1.4 V1