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HEBER PIMENTEL GOMES

PAULO SÉRGIO O. DE CARVALHO


Organizadores

MANUAL DE SISTEMAS DE
BOMBEAMENTO
Eficiência Energética

Editora Universitária – UFPB


João Pessoa, 2012
1ª Edição: 2012 Editora Universitária da UFPB

Capa:
Moisés Menezes Salvino

Diagramação:
Roberta Macêdo Marques Gouveia

Impresso no Brasil

Esta publicação foi viabilizada com recursos das Centrais Elétricas Brasileiras S.A. -
ELETROBRAS, no âmbito do Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica -
PROCEL.

FICHA CATALOGRÁFICA

M294 Manual de sistemas de bombeamento: eficiência energética/


Heber Pimentel Gomes, Paulo Sérgio O. de Carvalho, organizadores
João Pessoa: Editora Universitária – UFPB, 2012.
189p.
ISBN: 978-85-7745-981-0

1. Eficiência energética. 2. Eficiência hidráulica. 3. Bombeamento.


I. Gomes, Heber Pimentel. II. Carvalho, Paulo Sérgio O. de

UFPB/BC CDU: 621.43.018.2


Este trabalho é fruto do convênio ECV-DTP 004/2010 firmado entre a ELETROBRAS,
no âmbito do PROCEL, e a UFPB/FUNAPE, tendo como um de seus produtos a
elaboração do Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética.

ELETROBRAS/PROCEL UFPB
Presidência Reitor
José da Costa Carvalho Neto Rômulo Soares Polari
Diretoria de Transmissão Vice-Reitora
José Antônio Muniz Lopes Maria Yara Campos Matos
Departamento de Projetos Pró-Reitor de Pós-Graduação e
de Eficiência Energética Pesquisa
Fernando Pinto Dias Perrone Isac Almeida de Medeiros
Divisão de Eficiência Energética
na Indústria e Comércio Diretor do Centro de Tecnologia
Marco Aurélio R. Gonçalves Moreira Clivaldo Silva de Araújo

EQUIPE TÉCNICA
ELETROBRAS/PROCEL LENHS
Equipe PROCEL SANEAR Heber Pimentel Gomes (Coordenador)
Denise Pereira Barros Paulo Sérgio Oliveira de Carvalho
Eduardo Ramos Duarte Ronildo Soares de Alencar
Luciana Dias Lago Machado Moisés Menezes Salvino
Marcus Paes Barreto Luís Simão de Andrade Filho
Pamela Silva dos Santos Simplício Arnaud da Silva
Simone Ribeiro Matos Roberta Macêdo Marques Gouveia
Alain Passerat de Silans
Cristiano das Neves Almeida
CEPEL
Airton Sampaio Gomes Wil Lavor Lucena Camboim
Paulo da Silva Capella Gênnisson Batista Carneiro
Nicolle de Belmont Sabino Rocha
Revisão Gráfica Renato de Sousa
Kelli Cristine Mondaini Flávia Lima Cordeiro de Moura
Rômulo de Oliveira Azevêdo
Allan Santos de Sousa
Diagramação
Roberta Macêdo Marques Gouveia
AUTORES DOS CAPÍTULOS

Airton Sampaio Gomes - Engenheiro civil e especialista em perícia ambiental pela


Universidade Federal de Mato Grosso do Sul. Atua na área de saneamento desde 1983,
com foco em gestão operacional, controle e redução de perdas de água e gerenciamento
energético. É consultor do CEPEL – Centro de Pesquisas de Energia Elétrica da
Eletrobras -, do Banco Mundial e de outros organismos nacionais e internacionais.

Heber Pimentel Gomes - Engenheiro civil e mestre na área de Recursos Hídricos pela
Universidade Federal da Paraíba (UFPB). Concluiu o seu doutorado na Universidade
Politécnica de Madrid, no ano de 1992. É, atualmente, professor do Departamento de
Engenharia Civil e Ambiental do Centro de Tecnologia da UFPB e coordenador do
Laboratório de Eficiência Energética e Hidráulica em Saneamento (LENHS) da mesma
universidade.

Luiz Simão de Andrade Filho - Engenheiro mecânico e doutor em Engenharia mecânica


pela Universidade Federal da Paraíba. Foi coordenador do Laboratório de Mecânica dos
Fluidos e Hidráulica e, atualmente, é professor das disciplinas Mecânica dos Fluidos,
Hidráulica e Máquinas Hidráulicas, do Departamento de Engenharia Civil e Ambiental do
Centro de Tecnologia da UFPB, em João Pessoa.

Osvaldo Luiz Cramer de Otero - Engenheiro eletricista pela Escola Politécnica da


Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro (PUC-RJ), com especialização na
Section Spéciale d‟Électrotechnique de l‟Institut Polytechnique de Grenoble (França). Vem
se dedicando nos últimos anos à área de eficiência energética industrial, especialmente no
Setor Saneamento.

Ronildo Inácio Soares de Alencar - Engenheiro mecânico pela UFPB e mestre em


Engenharia Mecânica pela Escola de Engenharia de São Carlos (EESC/USP). É,
atualmente, professor do Departamento de Engenharia Civil e Ambiental do Centro de
Tecnologia da UFPB e coordenador do Laboratório de Mecânica dos Fluidos e Hidráulica
da mesma universidade.

Saulo de Tarso Marques Bezerra - Engenheiro Civil pela UFPB, mestre em Engenharia
Hidráulica pela Universidade Federal de Campina Grande e doutor na área de automação
na UFPB. Participou, como engenheiro responsável pelos projetos e comissionamento dos
equipamentos, da implantação do LENHS/UFPB. Atualmente é professor da
Universidade Federal de Pernambuco.

Sebastião de Paula Coura - Engenheiro elétrico formado pela Universidade Federal de


Itajubá em 1973 e em Mecânica de precisão pela Escola Industrial do Ministério do
Exército. Atuou por mais de 25 anos na Sabesp tendo sido gerente dos Departamentos de
Engenharia para as áreas de Planejamento, Manutenção Preventiva, Energia e Automação,
e Segurança em Barragens.

Simplício Arnaud da Silva - Engenheiro eletricista, mestre em Engenharia Elétrica na


área de Eletrônica de Potência pela UFPB e doutor em Engenharia Mecânica pela mesma
universidade. Possui diversos trabalhos científicos publicados em congressos nacionais e
internacionais. É, atualmente, professor dos cursos de Graduação e Pós-graduação em
Engenharia Mecânica e Elétrica do Centro de Energia Alternativa e Renovável da UFPB.
APRESENTAÇÃO

O uso racional da água e da energia no setor produtivo é um requisito indispensável para o


desenvolvimento econômico e social no mundo contemporâneo, pela necessidade
imperativa da preservação do meio ambiente e da minimização dos custos operacionais.
Estes insumos são cada vez mais escassos e, por conseguinte, mais caros, onerando,
significativamente, os custos de produção no setor industrial. O setor de saneamento, que
engloba a indústria de produção de água potável é, talvez, o mais estratégico no que diz
respeito ao uso conjunto de água e energia e, portanto, merecedor de uma atenção especial,
no tocante à racionalidade da utilização destes insumos.

Os sistemas de abastecimento e de esgotamento sanitário são responsáveis por,


aproximadamente, 3% da energia consumida no mundo. No Brasil a situação não é
diferente e, de acordo com dados do Programa Nacional de Conservação de Energia para o
setor de saneamento – Procel Sanear –, entre 2 e 3% do consumo total de energia elétrica
no nosso país, o equivalente a cerca de 10 bilhões de kWh/ano, são consumidos por
prestadoras de serviços de água e esgotamento sanitário. Este consumo refere-se aos
diversos usos nos processos de abastecimento de água e de esgotamento sanitário, com
destaque para os equipamentos motobomba das estações elevatórias, que são responsáveis
por 90% da energia consumida. Parte significativa da energia gasta nos sistemas de
abastecimento de água e de esgotamento sanitário se deve à ineficiência destes sistemas.
Atualmente, no mundo, em média, 25% da energia gasta nestes sistemas se deve à
ineficiência energética. Esta ineficiência é derivada do emprego de equipamentos de
bombeamento de baixo rendimento (obsoletos, antigos ou mal dimensionados), do excesso
de perda de carga hidráulica nas linhas adutoras e nas tubulações das redes de
abastecimento, da ausência de manutenção, das perdas reais de água, de procedimentos
operacionais inadequados, dentre outros fatores.

Nos últimos anos, em virtude, principalmente, da repercussão do custo energético na


operação dos sistemas de abastecimento, as empresas prestadoras de serviços de
saneamento estão buscando adotar medidas para aumentar a eficiência energética e,
consequentemente, diminuir seus custos operacionais. O combate à diminuição do excesso
do consumo de energia, sem que haja comprometimento da qualidade do serviço de
abastecimento, depende de um conjunto de ações nas áreas das engenharias hidráulica,
mecânica e elétrica. De uma maneira geral, os diagnósticos e as ações de engenharia
voltadas para solucionar os problemas da ineficiência energética em sistemas de
bombeamento não são realizados por uma equipe multidisciplinar, que envolva
profissionais com domínios técnicos nos campos da hidráulica, da mecânica e da elétrica. A
falta de uma inter-relação entre os ramos das engenharias, antes apontados, tem dificultado,
consideravelmente, os diagnósticos e as ações de combate às perdas de energia em sistemas
de bombeamento voltados para o abastecimento de água e esgotamento sanitário.

O presente Manual tem como objetivo proporcionar aos técnicos e engenheiros da área de
saneamento, ensinamentos necessários à adoção de medidas que proporcionem o aumento
da eficiência energética dos sistemas de abastecimento e de esgotamento sanitário. É um
material prático que complementa o conteúdo do livro Sistemas de Bombeamento:
Eficiência Energética, publicado pelo Laboratório de Eficiência Energética e Hidráulica da
UFPB, em 2009, com o apoio da Eletrobras.
As informações contidas neste Manual são as mais atualizadas possíveis e essencialmente
práticas. O material é dividido em cinco capítulos: os três primeiros tratam de informações
básicas sobre bombas e instalações elevatórias, sobre motores elétricos e dispositivos de
comando e proteção e sobre medidores de grandezas hidráulicas e elétricas e válvulas de
controle. As informações contidas nestes capítulos iniciais são necessárias aos diagnósticos
e procedimentos básicos, para a adoção de ações de eficiência energética a serem
implantadas nos sistemas de saneamento e que são abordados nos capítulos quatro e cinco.

Esta edição foi elaborada com apoio financeiro da ELETROBRAS (Centrais Elétricas
Brasileiras S.A.), no âmbito do Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica
para o setor de saneamento (Procel Sanear - Eficiência Energética no Saneamento
Ambiental).

Heber Pimentel Gomes


SUMÁRIO

CAPÍTULO 1 - Bombas e Instalações Elevatórias 11


1.1 Introdução 11
1.2 Mecânica dos Fluidos e Hidráulica 11
1.2.1 Viscosidade 12
1.2.2 Outras Propriedades 12
1.2.3 Equação Fundamental da Estática dos Fluidos 13
1.2.3.1 Unidades para Medidas de Pressão 13
1.2.3.2 Escalas e Medidores de Pressão 13
1.2.4 Escoamentos de Fluidos – Conceitos Fundamentais 14
1.2.5 Equação da Continuidade 16
1.2.6 Equação de Bernoulli e da Energia 17
1.2.7 Perdas de Carga 18
1.3 Classificação e Descrição das Bombas 22
1.3.1 Bombas Volumétricas 22
1.3.2 Bombas Cinéticas ou Turbobombas 24
1.3.3 Tipos de Rotores 24
1.3.4 Classificação das Turbobombas 25
1.4 Alturas Geométrica e Manométrica, Potências, Rendimentos e Perdas 27
1.5 Curvas Características das Bombas - Ensaios de Bombas 32
1.5.1 Curva Característica Principal 32
1.5.2 Tipos de Curva Característica Principal 33
1.5.3 Curvas Características 33
1.5.4 Ensaio de Bombas 35
1.6 Curvas do Sistema e Ponto de Trabalho 37
1.7 Relações entre as Grandezas Características das Bombas 38
1.7.1 Leis de Similaridade para Bombas 39
1.7.2 Parábolas de Isorrendimento 39
1.7.2.1 Parábolas de Isorrendimento para Rotações Diferentes 40
1.7.2.2 Parábolas de Isorrendimento para Diâmetros do Rotor Diferentes 41
1.7.3 Rotação Específica 42
1.7.4 Velocidade Específica 42
1.8 Altura de Aspiração, Cavitação e NPSH 44
1.8.1 Altura de Aspiração 44
1.8.2 Cavitação 46
1.8.3 NPSH 47
1.8.4 O Coeficiente de Thoma 48
1.9 Associação de Bombas 49
1.9.1 Associação em Paralelo 49
1.9.2 Associação em Série 51

CAPÍTULO 2 - Motores Elétricos e Dispositivos de Comando e Proteção 53


2.1 Introdução 53
2.2 Principais Características de Operação dos Motores de Indução Trifásica 54
2.2.1 Potência Nominal 54
2.2.2 Fator de Serviço 54
2.2.3 Tensão Nominal 54
2.2.4 Corrente Nominal 54
2.2.5 Frequência Nominal 55
2.2.6 Conjugado Nominal 55
2.2.7 Escorregamento Nominal 55
2.2.8 Características Eletromecânicas 55
2.3 Aspectos Térmicos 59
2.4 Placa de Identificação do Motor Elétrico 60
2.5 Regimes de Serviços Normalizados 61
2.6 Seleção da Potência do Motor Elétrico 61
2.7 Partida de Motores de Indução Trifásicos 62
2.7.1 Partida com Tensão Plena 62
2.7.2 Partida com Tensão Reduzida 63
2.8 Acionamento por Meio de Dispositivos Estáticos 65
2.8.1 Chave de Partida Soft-Starter 65
2.8.2 Conversor de Frequência 66
2.8.3 Seleção e Configuração de Chaves Soft-Starter e Conversores de
Frequência WEG 67
2.9 Dispositivos de Proteção e Manobra 73
2.9.1 Contator 74
2.9.2 Fusível 74
2.9.3 Relés Bimetálicos de Sobrecarga para Contatores 76
2.9.4 Disjuntores de Baixa Tensão 77
2.10 Seleção de Dispositivos de Proteção e Manobra 77
2.10.1 Partida de Motores Elétricos de Indução com Tensão Plena Seleção do
Contator 78
2.10.2 Partida de Motores Elétricos de Indução com Chave Estrela-Triângulo 78
2.10.3 Partida com Chave Compensadora (Autotransformador) 79
2.10.4 Disjuntores de Baixa Tensão 79
2.10.5 Chave Soft-Starter 80
2.10.6 Conversor de Frequência 81

CAPÍTULO 3 - Medidores de Grandezas Hidráulicas e Elétricas


e Válvulas de Controle 83
3.1 Medidores de Vazão Portáteis 84
3.2 Medidores de Vazão Permanentes 104
3.3 Medidores de Pressão 112
3.4 Medidores de Grandezas Elétricas 117
3.5 Válvulas de Controle 119

CAPÍTULO 4 - Ações de Eficiência Energética 129


4.1 Ações para a Diminuição do Consumo de Energia Elétrica 130
4.2 Diminuição da Potência dos Equipamentos 131
4.2.1 Substituição dos Motores e/ou Bombas das Estações Elevatórias 131
4.2.2 Redução na Altura Manométrica 132
4.2.3 Redução no Volume de Água Fornecido 133
4.3 Controle Operacional 139
4.3.1 Utilização de Bombas com Velocidade Variável - Conversores de Frequência 139
4.3.2 Alteração nos Procedimentos Operacionais de ETA 140

CAPÍTULO 5 - Diagnóstico Hidroenergético 141


5.1 Planejamento e Recomendações para Levantamentos de Campo em
Sistemas de Bombeamento 141
5.1.1 Lista de Providências 141
5.1.2 Planejamento das Medições 143
5.1.3 Curva do Sistema e do NPSH Disponível 150
5.1.4 Variáveis a Serem Medidas 150
5.1.5 Rendimento dos conjuntos motobomba 153
5.1.6 Formas de Medição das Grandezas Elétricas 154
5.1.7 Condições Desejáveis para a Realização de Medições 155
5.1.8 Recomendações para Campanhas de Medições Elétricas 158
5.1.9 Recomendações para Campanhas de Medições Hidráulicas 159
5.2 Ensaio de Campo em Sistemas de Bombeamento 160
5.2.1 Levantamento em Campo de Curvas Características de Bombas 161
5.2.2 Passo a Passo do Levantamento de Dados 163
5.2.3 Alimentando o Modelo de Cálculo das Curvas Características 164
5.2.4 Levantamento em Campo do Desempenho das Associações de Bombas 167
5.2.5 Levantamento em Campo do Coeficiente C de Hazen-Williams 170
5.3 Problemas Frequentes em Sistemas de Bombeamento 174
5.3.1 Falhas de Projeto, Construção ou Montagem 174
5.3.2 Causas Comuns de Defeitos em Motores Elétricos 180
5.3.3 Causas Comuns de Defeitos em Bombas Centrífugas 181

ANEXO A – Unidade de Medidas 183

BIBLIOGRAFIA 187
CAPÍTULO
01 Bombas e Instalações Elevatórias ______
Luiz Simão de Andrade Filho
1 CAPÍTULO 1 - Bombas e Instalações Elevatórias

1.1 Introdução

Bombas hidráulicas são máquinas que se destinam a mover fluidos, inclusive contra a ação
da gravidade, através de tubulações pressurizadas. Para isto, convertem a energia mecânica,
recebida de um motor, em energia hidráulica, na forma de pressão e energia cinética. Em
princípio, qualquer motor pode ser utilizado; na prática, predominam os motores elétricos.
Os conjuntos formados pelas tubulações, bombas, motores e instalações elétricas são
conhecidos como instalações elevatórias. Nos seus projetos, operação e manutenção
predominam os conceitos de Hidráulica e Máquinas Hidráulicas. Estes conceitos são
explorados ao longo desta obra e para melhor compreendê-los, é feita na próxima seção,
uma breve revisão introdutória de Mecânica dos Fluidos e Hidráulica.

1.2 Mecânica dos Fluidos e Hidráulica

Uma visão simplificada da matéria considera que esta pode se apresentar em três fases:
sólida, líquida e gasosa. As fases líquida e gasosa constituem os fluidos, que se caracterizam,
acima de tudo, por não possuírem formas próprias. A fase líquida admite uma superfície
livre e é considerada praticamente incompressível. Já a fase gasosa ocupa todo o espaço
onde é contida, e não admite superfícies livres, além de ser facilmente compressível.
A ciência voltada para o estudo do comportamento físico dos fluidos com base nas leis
da Mecânica e da Termodinâmica, denomina-se Mecânica dos Fluidos. A Hidráulica trata
apenas dos líquidos, particularmente da água. A maciça presença de água e ar, além de
inúmeros outros gases e líquidos em nosso dia a dia, dá idéia da importância de ambas.
Estão presentes em praticamente todos os ramos da engenharia e são a base do projeto
das máquinas e processos que manipulam fluidos como, por exemplo, as bombas e
turbinas e suas instalações.
Para o estudo das bombas e das instalações elevatórias faz-se uso dos fundamentos da
Mecânica dos Fluidos, tratados de uma forma mais técnica e prática na Hidráulica,
destacando-se: a equação da continuidade ou conservação da massa, a equação da energia
ou equação de Bernoulli generalizado, as fórmulas de cálculo de perdas de carga, além das
definições e classificações dos escoamentos.
Bombas e Instalações Elevatórias Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

1.2.1 Viscosidade

Os fluidos são substâncias que se deformam continuamente quando submetidas a uma


tensão de cisalhamento. Diferentemente dos sólidos, não resistem a tensões desse tipo, de
modo que qualquer tensão cisalhante, por menor que seja, produz uma deformação que
pode dar-se em maior ou menor velocidade. Esta velocidade de deformação depende do
fluido. Newton postulou que, em geral, a tensão de cisalhamento () é diretamente
proporcional ao gradiente de velocidades em relação a uma direção perpendicular ao
movimento, : Esta equação é conhecida como lei da viscosidade de
Newton e os fluidos que a seguem, tais como água, ar e a maior parte dos fluidos, são ditos
fluidos newtonianos.

12 O coeficiente de proporcionalidade () é chamado de viscosidade absoluta ou


simplesmente viscosidade. É uma propriedade do fluido que nos líquidos decresce com a
temperatura.

1.2.2 Outras Propriedades

Além da viscosidade, muitas outras propriedades físicas ou termodinâmicas são necessárias


ao estudo da Mecânica dos Fluidos. O Quadro 1.1 mostra um resumo bastante
simplificado das principais propriedades. Já o Quadro 1.2 apresenta valores de várias
propriedades para a água em função da temperatura. Com base em algumas dessas
propriedades, determinados conceitos úteis podem ser enunciados.
> Fluido incompressível. Sua densidade é constante. Os líquidos são assim
considerados, exceto quando sujeitos a pressões extremas.
> Fluidos não viscosos. Sua viscosidade pode ser desprezada.
> Pressão de vapor. Pressão em que ocorre a mudança da fase líquida para vapor
(pv) e vice-versa. É função da temperatura. Para água a 100ºC vale 1 atm1 ou 101,3
kPa2 absolutos. Já para temperaturas próximas à ambiente, digamos 15ºC, pv cai
para 1,71 kPa, conforme pode ser observado no Quadro 1.2.
Quadro 1.1 - Principais propriedades dos fluidos
Propriedade Definição Fórmula Valores para água*
Densidade ou m
Massa por unidade de volume**  1000 kg/m3
Massa Específica V
mg
Peso Específico Peso por unidade de volume**   g 9810 N/m3
V
Densidade Relação entre a densidade da 
d 1
Relativa substância e a densidade da água H 2O
Relação entre a tensão cisalhante e a 
Viscosidade  10-3 N.s/m2
velocidade de deformação u / y
Viscosidade Relação entre a viscosidade absoluta e 
 10-6 m2/s
Cinemática a densidade da substância 
Pressão associada a uma dada
Pressão de Vapor temperatura na qual ocorre a mudança pv 1707 N/m2
de fase (líquido-vapor ou vice-versa)
* Valores aproximados nas condições padrão (T = 15 ºC e p = 1 atm) no SI.
** Considerando o fluido um meio contínuo e homogêneo.

1 1 atm = 10,33 mca (mH2O).


2 1 kPa = 0,102 mca (mH2O).
3 Nestes medidores, a tensão induzida nos eletrodos é proporcional à velocidade média do escoamento.
Bombas e Instalações Elevatórias
LENHS UFPB

Quadro 1.2 - Principais propriedades físicas da água


Viscosidade Densidade Pressão
Temperatura Densidade Viscosidade
Cinemática relativa de vapor
T (°C)  (kg/m3)  (10-3 N.s/m2)
 (10-6m2/s) d pv (kPa)
0 (gelo) 917,0 - - 0,9170 -
0 (água) 999,8 1,781 1,785 0,9998 0,66
4 1000,0 1,558 1,558 1,0000 -
5 1000,0 1,518 1,519 1,0000 0,87
10 999,7 1,307 1,308 0,9997 1,23
15 999,1 1,139 1,140 0,9991 1,71
20 998,2 1,002 1,003 0,9982 2,34 13
25 997,0 0,890 0,893 0,9970 3,17
30 995,7 0,798 0,801 0,9967 4,25
40 992,2 0,653 0,658 0,9922 7,38
50 988,0 0,547 0,553 0,9880 12,40
60 983,2 0,466 0,474 0,9832 19,90
70 977,8 0,404 0,413 0,9788 31,20
80 971,8 0,354 0,364 0,9728 47,40
90 965,3 0,315 0,326 0,9653 70,10
100 958,4 0,282 0,294 0,9584 101,00

1.2.3 Equação Fundamental da Estática dos Fluidos

A diferença de pressão entre dois pontos quaisquer no interior de um fluido em repouso


(p2 - p1) é proporcional à diferença de profundidade (h2 - h1) e ao peso específico do fluido:
Estática dos Fluidos p = Pressão (Pa).
Equação Fundamental

p2  p1  g(h2  h1 ) (1.1)
  = Peso específico do fluido (N/m3).
h = Altura (m).

1.2.3.1 Unidades para Medidas de Pressão

A pressão possui dimensões de força por unidade de área e, normalmente, é expressa em


kgf/cm2, libra por polegada ao quadrado (psi) ou Pascal. O Pascal é a unidade no Sistema
Internacional (SI) e representa N/m2. Comumente, os técnicos da área de saneamento
representam a pressão por altura de colunas líquidas, tais como mmHg (milímetro de
mercúrio) e mH2O (metro de coluna de água - mca). O Quadro 1.3 apresenta as conversões
entre várias unidades de pressão.

1.2.3.2 Escalas e Medidores de Pressão

Pressão, de maneira análoga ao que ocorre com a temperatura, pode ser expressa em
escala absoluta ou relativa. A primeira atribui o valor nulo ao vácuo perfeito, enquanto a
segunda considera zero o nível de pressão correspondente à atmosfera local. A maioria dos
medidores de pressão mede pressão relativa, ou seja, a diferença entre a pressão absoluta e
a pressão atmosférica (barométrica) do local onde se encontram. Estes são os
manômetros ou vacuômetros e por esta razão, pressões relativas são normalmente
Bombas e Instalações Elevatórias Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

chamadas de pressões manométricas. Os medidores de pressão absoluta são


conhecidos como barômetros. Estes são menos práticos e mais custosos que os
manômetros e, portanto, só utilizados para a determinação da pressão atmosférica do local.
Os principais medidores de pressão utilizados no setor de saneamento são apresentados no
Capítulo 3.
Quadro 1.3 - Quadro de conversões de unidades de pressão
kgf/cm2 atm psi kPa bar mca
kgf/cm2 1 0,968 14,223 98,066 0,981 9,997
atm 1,033 1 14,696 101,325 1,013 10,329
psi 0,070 0,068 1 6,895 0,069 0,703
kPa 0,010 0,010 0,145 1 0,010 0,102
14 bar 1,020 0,987 14,503 100,000 1 10,194
mca 0,100 0,097 1,423 9,810 0,098 1
Diferentemente de temperatura, que possui unidades diferentes para cada escala (kelvin e
Celsius, por exemplo), uma mesma unidade de pressão é usada para ambas as escalas. A
equação que relaciona as escalas é dada por:
Pressão Manométrica e Absoluta Pman = Pressão manométrica.

Pman  Pabs  Pbl (1.2)  Pabs = Pressão absoluta.


Pbl = Pressão barométrica local.

Como exemplo, considere uma bomba que possui um vacuômetro em sua entrada
registrando -4 mca e um manômetro na sua descarga acusando 30 mca. Considerando-se
que a bomba se encontra ao nível do mar, as pressões absolutas correspondentes são,
respectivamente, 6,33 e 40,33 mca.

1.2.4 Escoamentos de Fluidos – Conceitos Fundamentais

Os escoamentos classificam-se em relação a vários aspectos, como é abordado a seguir. Seu


conhecimento é indispensável para o estudo da Mecânica dos Fluidos e da Hidráulica.
Escoamento laminar e turbulento. Com relação às tensões viscosas, o escoamento pode
ser laminar ou turbulento (ver Figura 1.1). O primeiro ocorre quando o fluido escoa como
lâminas, que deslizam umas sobre as outras, sem mistura entre elas.

Laminar Turbulento
Figura 1.1 – Regimes de escoamento laminar e turbulento
O escoamento turbulento é o mais frequente. Neste, as partículas movem-se segundo
trajetórias erráticas, causando transferência de quantidade de movimento entre estas,
inclusive na direção normal ao escoamento, causando flutuações de velocidades em torno
de uma média.
Em tubos, os dois regimes podem ser identificados através do parâmetro adimensional
conhecido como número de Reynolds:
Bombas e Instalações Elevatórias
LENHS UFPB

Número de Reynolds V = Velocidade média (m/s).


D = Diâmetro do tubo (m).

Re 
VD VD



(1.3)  3
 = Densidade (kg/m ).
2
2
 = Viscosidade absoluta (N.s/m ).
 = Viscosidade cinemática (m /s).

O escoamento laminar ocorre quando Re < 2300, a transição acontece quando 2300 ≤ Re ≤
4000, e o escoamento é turbulento quando Re > 4000.
Escoamento permanente e variado. Com relação à dependência com o tempo, os
escoamentos podem ser permanentes e variados. Nos permanentes as propriedades em
cada ponto, notadamente a velocidade, não dependem do tempo. Escoamentos por
gravidade que tem origem em, relativamente, grandes reservatórios, bem como aqueles 15
oriundos de máquinas, tais como bombas (que giram a velocidades constantes), tendem a
ser considerados permanentes ou estacionários. A operação de partida ou parada de
bombas, quando toda a massa fluida é acelerada ou desacelerada, é um exemplo de
escoamento variado.
Escoamentos uniformes e não uniformes. Quando em um instante qualquer os vetores
velocidades são os mesmos em todos os pontos do escoamento, o escoamento é dito
uniforme e não uniforme quando estes variam (ver Figura 1.2). O escoamento uniforme é
uma abstração, uma vez que a própria ação viscosa provoca variações da velocidade e assim
o escoamento de um fluido real nunca poderia ser considerado, a rigor, uniforme.

Uniforme Não Uniforme


Figura 1.2 - Escoamentos
Escoamento rotacional e irrotacional. Quando, além da translação, as partículas fluidas
sofrem rotação, o escoamento é dito rotacional ou com vórtices; caso contrário, será
irrotacional.
Escoamento unidimensional. Um escoamento unidimensional despreza as variações de
velocidade e outras grandezas transversalmente à direção do escoamento. As condições
numa seção transversal são dadas em função de valores médios de velocidade, densidade e
outras propriedades. Os escoamentos em tubos são normalmente tratados como
unidimensionais.
Linha de corrente. É uma linha tangente aos vetores velocidades. No escoamento
permanente, estas se confundem com as trajetórias (ver Figura 1.3).
A vazão volumétrica, Q, representa o fluxo de volume que atravessa uma dada seção
transversal. Considerando-se a Figura 1.4, que mostra um fluido sendo descarregado no
reservatório R através do tubo T, a vazão Q é dada pela razão entre o volume recolhido no
reservatório,  e o tempo decorrido para isto, t. Por outro lado, pode ser obtida
multiplicando-se a velocidade média, V, pela área da seção transversal, A, ou seja:
Vazão Volumétrica Q = Vazão volumétrica (m3/s).

Q

t
 VA (1.4)  V = Velocidade média (m/s).
A = Área (m2).
3
 = Volume escoado (m ).
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Linhas de fluxo

Duto divergente Contração brusca Curva de 90º


Figura 1.3 – Linhas de Corrente

16

Figura 1.4 - Perfil de velocidades em um tubo e velocidade média correspondente

1.2.5 Equação da Continuidade

A equação da continuidade resulta do princípio de conservação da massa, que aplicado ao


escoamento mostrado na Figura 1.5 garante que, se o regime é permanente, a massa que
atravessa a área A1 por unidade de tempo é igual a que atravessa A2. Se o fluido é
incompressível o mesmo ocorre com o volume/tempo. Ou seja:

Figura 1.5 - Equação da Continuidade para um duto convergente


A1l1 A 2 l 2 l
  Q1  Q2  Q  Constante, como =V:
t t t
Equação da Continuidade Q = Vazão (m3/s).
em Regime Permanente

V1A1  V2 A2  Q  cte (1.5)


 V = Velocidade média (m/s).
A = Área (m2).
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1.2.6 Equação de Bernoulli e da Energia

O principio de Bernoulli estabelece que nos escoamentos permanentes de fluidos


incompressíveis e não viscosos, um incremento em sua velocidade e, consequentemente,
em sua energia cinética, causa um decréscimo na sua pressão ou na energia potencial. Isto
significa que se uma parcela de energia cresce, outra decresce de igual valor, de modo que a
soma das três sempre resulta em um mesmo valor, chamado constante de Bernoulli:
Energia de Pressão + Energia Cinética + Energia Potencial = Constante
É conveniente escrever a relação anterior na forma de energia por unidade de peso de
fluido escoado. Para isto, dividem-se todas as suas parcelas pelo peso do fluido (mg),
resultando em:
p = Pressão (N/m2). 17
3
Equação de Bernoulli  = Densidade (kg/m ).


V = Velocidade média (m/s).
g = Aceleração da gravidade
p1 V12 p V2
  z1  2  2  z2  cte (1.6) (m/s2).
g 2g g 2g z = Cota em relação ao nível
de referência (m).
Todos os termos possuem dimensões de energia por unidade de peso, (E/mg) e, portanto,
as unidades no Sistema Internacional são Joule/Newton = Nm/N ou simplesmente
metros, m.
A Figura 1.6 mostra o significado físico da Equação de Bernoulli; nela observam-se as
várias parcelas em três seções distintas. A soma da pressão e da energia potencial dá origem
à linha piezométrica e a soma delas com a energia cinética forma a linha de energia que,
neste caso, representa a constante de Bernoulli, desde que não haja atrito.

Figura 1.6 - Representação gráfica da Equação de Bernoulli


A Equação de Bernoulli (EB) tem largo emprego na engenharia, mas para usá-la deve-se
estar ciente de suas hipóteses, que são: fluido sem atrito e incompressível, regime
permanente e ao longo de uma linha de corrente.
Na prática, no trajeto entre os pontos 1 e 2, pode ser adicionada energia ao fluido através
de uma máquina, tal como uma bomba (Hb), ou retirada energia através de uma turbina
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(Ht). Além disso, a presença do atrito viscoso dá origem a perdas de energia irrecuperáveis
(Hf) no trajeto entre os pontos 1 e 2, de modo que na ausência de Hb, a energia do ponto
final é sempre inferior a do ponto inicial. Assim, para manter a igualdade da relação
anterior, faz-se necessário computar essas parcelas. Logo, a equação da energia ou de
Bernoulli generalizado torna-se:
3
Equação da Energia ou  = Peso específico (N/m ).
Bernoulli Generalizado
z = Cota em relação ao nível de referência (m).

p1 V12

 2g
 z1  H b  Hf  Ht   Hb = Energia/peso fornecida por bombas (m).
Hf = Energia/peso perdida (perdas de carga em
p2 V2 2 m).
18    z2 (1.7) Ht = Energia/peso extraída por turbinas (m).
 2g

Aplicando a equação da Energia ou de Bernoulli:

1. Desenhar um esboço do sistema, identificando as seções de escoamento.

2. Aplicar a EB entre quaisquer duas seções do escoamento, sempre na direção


deste e identificando o plano de referência a partir do qual z é medido.

3. Considerar V como a velocidade média em cada seção. Lembrar que as


velocidades de duas seções podem ser relacionadas pela equação da continuidade.

4. Trabalhar preferencialmente com as pressões p na escala manométrica.

5. Se existir alguma máquina entre as seções consideradas, computar a energia


fornecida Hb ou extraída Ht por elas.

6. Se Hf não é a incógnita esta pode ser desprezada numa primeira análise, obtendo-
se uma solução aproximada. Para a solução final esta deve ser calculada através
de fórmulas semi-empíricas apresentadas na seção seguinte.

1.2.7 Perdas de Carga

Através da equação da energia, vista na seção anterior, pode-se concluir que, para um
trecho de tubulação que não existam bombas ou turbinas, a perda de carga total (H f) é dada
pela equação:
p = Pressão (N/m2).
Perda de Carga para uma Instalação Existente 3
 = Peso específico (N/m ).
p V2  p V2 
Hf   2  2  z2    1  1  z1  (1.8)
 γ 2g   γ 2g 
 V = Velocidade média (m/s).
z = Cota em relação ao nível
de referência (m).
Assim, numa instalação existente, a perda de carga pode ser determinada medindo-se nas
seções 1 e 2 as pressões (p1 e p2), as cotas (z1 e z2) e a vazão e com ela as velocidades (V1 e
V2). Tal procedimento é relativamente simples embora não muito comum.
Bombas e Instalações Elevatórias
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Na prática, é muito mais comum que o projetista determine a perda de carga da instalação,
na fase de projeto. Para isto, as perdas de carga em uma tubulação (Hf) podem ser divididas
em duas parcelas: as perdas lineares ou distribuídas (Hl), que resultam do atrito interno do
fluido e o deste com as paredes dos tubos, e as perdas singulares ou localizadas (Hs), que
ocorrem nos acessórios (válvulas, curvas, reduções etc.) associados, ou seja: .
Para calcular Hl e Hs dispõe-se de inúmeras fórmulas, sendo as mais utilizadas no nosso
país tratadas na próxima seção.

Perdas de Carga Lineares

Existem dezenas de fórmulas utilizadas para o cálculo das perdas lineares. A fórmula
Universal ou de Darcy-Weisbach é a mais indicada. Não obstante, no cálculo de adutoras e
19
redes, a de Hazen-Williams é a mais utilizada. Nesta obra apenas estas duas são
consideradas.

Fórmula de Hazen-Williams

Para instalações de água fria com diâmetros superiores a 50 mm é muito comum utilizar-se
a fórmula de Hazen-Williams, graças principalmente à sua simplicidade. Trata-se de uma
fórmula empírica desenvolvida em 1920 em que a perda de carga é função da velocidade ou
vazão do escoamento, do diâmetro, do comprimento e de um coeficiente fixo caracterizado
de acordo com o tipo e as condições do conduto. No Sistema Internacional de Unidades -
SI, tem-se:
Hl = Perda de carga linear (m).
Fórmula de Hazen-Williams
Q = Vazão volumétrica (m3/s).
LQ1,85


Hl  10,667 1,85 4,87 (1.9) D = Diâmetro interno do conduto (m).
C D
Ou: L = Comprimento do tubo (m).
0, 2785 CD2,63 Hl 0,54
Q (1.10)
L0,54 C = Coeficiente característico do conduto
ou Coeficiente de Hazen-Williams.
O Quadro 1.4 mostra valores do coeficiente C sugerido por Azevedo Netto et al. (1998)
para a fórmula de Hazen-Williams.

Fórmula de Darcy-Weisbach

A fórmula de Darcy-Weisbach ou Universal é recomendada pela Norma Brasileira ABNT -


NBR 12218:1994 - Projeto de rede de distribuição de água para abastecimento público. É uma
equação dimensionalmente homogênea, expressa como:
Hl = Perda de carga linear (m).
Fórmula Universal ou de Q = Vazão volumétrica (m3/s).
Darcy-Weisbach D = Diâmetro interno do conduto (m).

Hl  f
L V2 fLQ 2
8 2 5 (1.11)
 V = Velocidade (m/s).
L = Comprimento do tubo (m).
ƒ = Coeficiente de atrito, função de Re, e
D 2g πDg de /D, sendo  a rugosidade do
tubo (mm).
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O coeficiente admensional (ƒ) depende do nível de turbulência do escoamento, expresso


através do número de Reynolds (Re) e da rugosidade do material do tubo (). A rugosidade
relativa é obtida dividindo-se a rugosidade pelo diâmetro do tubo (/D). Resumindo:
ƒ = f(Re, /D). Valores de  (rugosidade absoluta) para alguns materiais são apresentados
no Quadro 1.5.
Quadro 1.4 - Valor do coeficiente C sugerido para a fórmula de Hazen-Williams *
Usados Usados
Tubos Novos
 10 anos  20 anos
Aço corrugado (chapa ondulada) 60 - -
Aço galvanizado roscado 125 100 -
Aço rebitado, novo 110 90 80
20 Aço soldado comum (revestimento betuminoso) 125 110 90
Aço soldado com revestimento epóxico 140 130 115
Chumbo 130 120 120
Cimento-amianto 140 130 120
Cobre 140 135 130
Concreto, bom acabamento 130 - -
Concreto, acabamento comum 130 120 110
Ferro fundido, revestimento interno epóxico 140 130 120
Ferro fundido, revestimento de argamassa 130 120 105
Grés cerâmico, vidrado (manilhas) 110 110 110
Latão 130 130 130
Tijolos, condutos bem executados 100 95 90
Plástico (PVC) 140 135 130
Quadro 1.5 - Rugosidade absoluta dos tubos () em mm *
Material Tubos novos Tubos velhos
Aço galvanizado 0,015 a 0,020 0,460
Aço rebitado 0,100 a 0,300 0,600
Aço revestido 0,040 0,050 a 0,120
Aço soldado 0,004 a 0,006 0,240
Chumbo Lisos Lisos
Cimento-amianto 0,0025 -
Cobre ou latão Lisos Lisos
Concreto bem acabado 0,030 a 0,100 -
Concreto ordinário 0,100 a 0,200 -
Ferro forjado 0,004 a 0,006 0,240
Ferro fundido 0,025 a 0,050 0,300 a 0,500
Ferro fundido com revestimento asfáltico 0,012 0,210
Manilhas cerâmicas 0,060 0,300
Plástico (PVC) 0,0015 0,0015
* Fonte: adaptado de Azevedo Netto et al. (1998)
O valor de ƒ pode ser obtido através do diagrama de Moody, Figura 1.7. Para usá-lo basta
que se entre com o número de Reynolds em sua abscissa e selecione a curva
correspondente à rugosidade relativa do tubo. A interseção de ambos define um ponto cuja
ordenada é o valor de ƒ. Atualmente é comum utilizar em seu lugar, com erros aceitáveis, a
fórmula de Swamee-Jain, válida para 10-6≤ ε/D ≤ 10-2 e 103 ≤ Re ≤ 108, que em sua versão
de 1976 é dada pela Equação 1.12.
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Fórmula de Swamee-Jain ƒ = Coeficiente de atrito,


adimensional.
f
  
 log 
0, 25
5,74  
 0,9  
2
(1.12)
 Re 
 = Rugosidade do tubo (mm).
D = Diâmetro interno (m).
VD VD = Número de Reynolds

  3,7D Re     (adimensional).

21

Figura 1.7 - Diagrama de Moody

Perdas de Carga Singulares

Conforme a norma da ABNT NBR 12214:1992 - Projeto de sistema de bombeamento de água


para abastecimento público, a perda de carga de uma dada singularidade, ou acessório, é dada
pela equação: .
Onde k é um fator adimensional que representa o coeficiente de perda de carga do
acessório. Valores de k para os principais acessórios de tubulações são apresentados no
Quadro 1.6. Como as tubulações normalmente possuem vários acessórios, é conveniente
escrever a expressão anterior na forma da Equação 1.13.

Perdas de Carga Singulares HS = Perda de carga singular (m).


Usando k Q = Vazão volumétrica (m3/s).

Hs   k
V2
 k
8Q 2
(1.13)
 D = Diâmetro interno do conduto (m).
V = Velocidade (m/s).
k = Coeficiente de perdas
2g π2 gD4
(adimensional).
As perdas de carga singulares podem ainda ser calculadas através dos comprimentos
equivalentes Le, fornecidos pelo Quadro 1.7, com a aplicação da Equação 1.14. Neste caso,
ao invés do coeficiente k, utiliza-se o comprimento equivalente de cada peça e soma-se os
mesmos ao comprimento físico da tubulação. Por exemplo, para uma tubulação de
diâmetro D = 100 mm e comprimento L = 200 m, que possua uma válvula de gaveta
Bombas e Instalações Elevatórias Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

(Le = 0,70 m), uma válvula globo (Le = 3,5 m) e uma curva de raio longo (Le = 2,10 m),
calcula-se a perda de carga total, utilizando na Equação Universal um comprimento de
206,3 m.
Quadro 1.6 - Coeficiente de perdas k para válvulas e acessórios
Tipo de Acessório K
Curva de raio longo 0,25-0,40
Curva de raio curto (cotovelo) 0,90-1,50
Curva de 45º 0,20
Crivo 0,75
Redução gradual 0,15
Registro de gaveta aberto 0,20
Registro globo aberto 10,00
22 Te de passagem direta 0,60
Te de saída lateral 1,30
Válvula de retenção 2,50
Válvula de pé 1,75
Entrada de reservatório (borda viva) 0,50

Hl = Perda de carga linear (m).


Q = Vazão volumétrica (m3/s).
Perdas de Carga Singulares Usando Le D = Diâmetro interno do conduto

Hl  f
  Le  V2
D 2g
8
f   L e  Q2
2
Dg 5
(1.14)  (m).
V = Velocidade (m/s).
Le = Comprimento equivalente da
peça (m).
f = Coeficiente de atrito.
Quadro 1.7 - Comprimento equivalente, em número de diâmetros *
Peça especial Le
Cotovelo de 90º 45 D **
Cotovelo de 45º 20 D
Curva de 90º 30 D
Curva de 45º 15 D
Entrada de borda 35 D
Registro tipo globo aberto 350 D
Saída de canalização 35 D
Tê, passagem direta 20 D
Tê, saída lateral 65 D
Válvula de pé com crivo 250 D
Válvula de retenção 100 D
* Fonte: Pimenta (1981) ** Diâmetro do tubo

1.3 Classificação e Descrição das Bombas

As bombas classificam-se, basicamente, em duas categorias: as volumétricas, ou de


deslocamento positivo, e as turbobombas, também chamadas de cinéticas, ou ainda de
bombas de fluxo.

1.3.1 Bombas Volumétricas

As bombas volumétricas possuem uma ou mais câmaras sobre a qual algum elemento
móvel atua aumentando a pressão e provocando o movimento. As mais comuns no
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bombeamento de água são as de êmbolo e as de diafragma. A classificação das bombas


volumétricas, bem como os esquemas de algumas delas, são mostrados no Quadro 1.8.
Quadro 1.8 – Bombas Volumétricas (adaptado de http://www.directindustry.com)

Êmbolo – O líquido é aspirado ou descarregado da câmara


pelo movimento alternativo de um êmbolo acionado,
normalmente, por um mecanismo biela manivela. Possuem
duas válvulas: uma de aspiração, que só permite a entrada do
Alternativas

fluido, e outra de descarga que só permite sua saída.

Diafragma – Similar à de êmbolo sendo este substituído por 23


uma membrana flexível, o diafragma.

Palhetas - Consiste de um conjunto de quatro ou mais


palhetas planas e radiais. O rotor é um cilindro com
ranhuras radiais nas quais oscilam as palhetas. Como o
rotor é excêntrico com relação à carcaça, seu
movimento provoca uma redução do volume entre as
pás aumentando a pressão, na medida em que o fluido
avança da aspiração para a descarga.
Rotor Único

Pistões Oscilatórios - Possuem um conjunto de


êmbolos axiais ou radiais. Nas radiais, estes são
alojados num anel de excentricidade variável contra o
qual se apóiam por intermédio de patins. Ao girar o
anel, o movimento alternativo dos êmbolos produz a
ação de bombeamento.
Peristálticas - Um tubo flexível e fixo é pressionado
por roletes dispostos em volta de um rotor. Os roletes
em movimento pressionam e fecham o elemento
Rotativas

tubular provocando o deslocamento do fluido. Depois


da passagem do rolete, o tubo retorna ao seu diâmetro
original.
Engrenagens – Possui duas engrenagens, sendo uma
acionada pelo motor e a segunda conduzida pela
primeira. Com a rotação das engrenagens, o fluido
retido entre os dentes e a carcaça é transportado da
aspiração para a descarga.
Rotores Múltiplos

Lóbulos - O líquido é transportado em câmaras pelo


movimento de rotação dos lóbulos da aspiração à
descarga, onde o aumento de pressão é obtido pela
redução do volume.

Parafusos – Possuem um ou mais parafusos, sendo


um acionado e os demais conduzidos, trabalhando
dentro de uma carcaça com pequenas folgas. Ao girar,
o fluido é levado no espaço entre eles, segundo uma
trajetória helicoidal.
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1.3.2 Bombas Cinéticas ou Turbobombas

As turbobombas ou bombas cinéticas, Figura 1.8, caracterizam-se pela presença de um


elemento girante dotado de pás chamado de rotor, movido por alguma fonte de potência
através do seu eixo. O conjunto fica acondicionado dentro de uma carcaça onde se
identifica claramente o eixo, por onde é transferida a potência de acionamento, a sucção,
por onde o fluido entra no conjunto, e a descarga, por onde ele sai.
Contendo o rotor, existe a parte da carcaça chamada de voluta, que se caracteriza por ter a
forma de uma espiral que dá origem a uma seção de escoamento crescente em torno da
periferia do rotor. Em sua parte superior, a voluta encontra o bocal de descarga onde a
seção continua crescendo num espaço em forma de tronco de cone invertido. O contínuo
crescimento da seção de escoamento na voluta e bocal produz uma conversão de energia
24
cinética em pressão, fato facilmente confirmado através da equação de Bernoulli. Estes
dispositivos, em que ocorre a conversão de energia cinética em pressão, são chamados de
difusores ou recuperadores.
Nas turbobombas não existem volumes fechados, o que torna possível seu funcionamento
mesmo com a saída obstruída, portanto com vazão nula.

Figura 1.8 – Princípio de Funcionamento das turbobombas

1.3.3 Tipos de Rotores

O rotor é o órgão onde se dá a transferência de energia para o fluido. Ao passar através de


suas pás, o líquido recebe uma quantidade de movimento e é acelerado, aumentando sua
energia cinética. São classificados quanto ao trajeto do fluido em radiais, axiais e mistos.
O Quadro 1.9 mostra os principais tipos de rotores.
Além da altura de elevação e vazão, vários fatores influenciam na sua escolha:
> Viscosidade do fluido.
> Abrasividade.
> Presença de sólidos em suspensão (tamanho, quantidade, abrasividade e dureza
das partículas).
> Presença de material fibroso em suspensão.
> Presença de gases ou ar.
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Quadro 1.9 – Tipos de Rotores

As pás são contidas axialmente por um disco


circular de um lado e por uma coroa no lado
oposto, de modo que entre cada duas pás formam-
Fechados

se dutos curvos divergentes e independentes,


Simples Aspiração
limitados pelas pás, disco e coroa. Os dutos
formados podem ser facilmente obstruídos por
materiais em suspensão, razão por que rotores
fechados são adequados, preferencialmente, ao
bombeamento de líquidos limpos ou puros. 25
Radiais

Dupla Aspiração
Semiabertos

Possui disco, mas não possui coroa. Prestam-se ao


bombeamento de pastas e lamas e outros líquidos
com partículas em suspensão, como esgotos
sanitários.

Não existe nem disco nem coroa. Possui


Abertos

características antientupimentos. Prestam-se ao


bombeamento de líquidos com partículas em
suspensão.

O líquido entra no rotor na direção do eixo e pela


Axiais

ação de suas pás assume trajetórias de hélices


cilíndricas até chegar à saída do conjunto, onde são
restauradas as trajetórias axiais.

O fluido entra no rotor axialmente e encontra pás


Mistos

curvas e inclinadas com relação ao eixo. São usados


nas bombas hélico-centrífugas e as helicoidais
puras.

1.3.4 Classificação das Turbobombas

Nos sistemas de abastecimento de água, as turbobombas rotativas, particularmente as


centrífugas, predominam de forma absoluta. As turbobombas recebem classificações com
relação a várias características destacando-se, trajetória do fluido, construção e número de
rotores. Quanto à trajetória podem ser radias, axiais e mistas. O Quadro 1.10 mostra os três
tipos.
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Quadro 1.10 – Classificação das bombas segundo a trajetória no rotor


As pás são dispostas em planos radiais
de forma que depois do líquido entrar
no rotor pelo seu centro, percorre todo
ele em trajetórias curvas dispostas sobre
Radiais planos aproximadamente radiais.
Caracterizam-se por possuírem grandes
alturas manométricas e relativamente
pequenas vazões e são as mais
empregadas.
O líquido entra no rotor na direção do
eixo e pela ação de suas pás assume
trajetórias de hélices cilíndricas até
chegar à saída do conjunto, onde voltam
26 Axiais
a ser axiais. Daí o fluido é conduzido ao
tubo de descarga. Caracterizam-se por
possuírem altas vazões e relativamente
baixas alturas de elevação.
O fluido entra no rotor axialmente e
encontra pás curvas e inclinadas com
relação ao eixo. A trajetória de saída do
rotor pode ser na direção intermediária
entre a radial e axial, podendo então
encontrar pás diretrizes que
Mistas
encaminham o liquido para a descarga
ou para uma sucessão de novos rotores,
no caso de bombas de múltiplos
estágios. Com relação à altura
manométrica e vazão, encontram-se no
meio termo entre as radiais e axiais.
Quanto ao número de rotores, podem ser de simples estágio ou de múltiplos estágios.
No primeiro caso, possuem apenas um rotor. Quando são exigidas grandes alturas de
elevação, as dimensões do rotor podem tornar-se excessivamente grandes, com o
consequente aumento de custo além da queda no rendimento. Contorna-se o problema
utilizando dois ou mais rotores, fixados em um mesmo eixo e dispostos em série, de modo
que a descarga do primeiro é conduzida para a sucção do segundo, e assim sucessivamente
até alcançar a pressão desejada.
A Figura 1.9 (a) mostra uma bomba de múltiplos estágios horizontal e (b) múltiplos
estágios vertical ou tipo turbina. Para que a associação seja eficiente, existem difusores
internos, dispostos na carcaça que convertem a energia cinética em pressão e reconduzem o
fluido à entrada do estágio seguinte de forma o mais suave possível.
Quanto ao tipo de carcaça, as bombas podem ser bipartidas no sentido vertical ou
bipartidas no sentido horizontal, sendo que estas últimas predominam nas máquinas de
grande porte, Figuras 1.9 e 1.10.
Já quanto à alimentação, podem ser de aspiração simples, quando o fluido entra por um
lado do rotor, ou de aspiração dupla (Figura 1.10), quando para aumentar a vazão
aspirada, o líquido entra por ambas as faces do rotor. Neste caso, o rotor é duplo e
simétrico no sentido radial, possuindo a aparência de dois rotores iguais e simétricos
superpostos pelo disco, conforme mostrado no Quadro 1.9.
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27
a) Eixo horizontal b) Eixo vertical
Figura 1.9 – Bomba centrífuga de múltiplos estágios (adaptado de
http://www.directindustry.com)

Figura 1.10 – Bomba de sucção dupla (adaptado de http://www.directindustry.com)

1.4 Alturas Geométrica e Manométrica, Potências, Rendimentos e


Perdas

Um sistema de bombeamento é composto, basicamente, de uma tubulação de aspiração,


um conjunto motobomba e uma tubulação de recalque. A Figura 1.11 mostra duas
instalações de bombeamento típicas utilizadas em abastecimento de água. Na primeira, (a),
a bomba é instalada num plano acima do nível da água do reservatório inferior enquanto na
segunda, (b), esta se encontra abaixo dele, caracterizando o que se chama de instalação com
bomba afogada. O segundo tipo apresenta dentre outras, a vantagem da bomba se
encontrar sempre escorvada, ou seja, completamente preenchida com o fluido e, portanto,
sem bolhas de ar.
Em ambas as instalações, a função da bomba é fornecer a energia ao líquido, para que
possa ser realizado o trabalho de movê-lo, continuamente, do reservatório inferior até a
saída do tubo de recalque, vencendo todas as resistências encontradas no caminho e lá
chegando com a energia cinética ou vazão desejadas.
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Do ponto de vista hidráulico, o escoamento é considerado como viscoso, portanto com


perdas, porém uniforme e em regime permanente.

28
a) Bomba acima do nível do b) Bomba “afogada” (abaixo do
reservatório inferior nível do reservatório inferior)
Figura 1.11 – Instalações típicas de bombeamento
Com base na Figura 1.11a, definem-se as seguintes alturas e perdas:
> Altura estática ou geométrica de elevação, hg - Representa a diferença entre os
dois níveis que o fluido precisa vencer. Em termos energéticos, significa a
diferença de energia potencial que separa a superfície livre do reservatório inferior
e a descarga do recalque. Pode ser dividida nas parcelas de aspiração e de recalque
ou hg = ha+ hr.
> Altura geométrica de aspiração, ha - Desnível entre a superfície do reservatório
inferior e o plano que passa pelo centro do rotor da bomba.
> Altura geométrica de recalque, hr - Desnível entre a cota da descarga da
instalação e do plano que passa pelo centro do rotor.
> Perdas de carga na aspiração, Hfa - Somatória de todas as perdas de carga
existentes entre a bomba e o inicio da tubulação de aspiração e calculadas como
mostrado no item 1.2.
> Perdas de carga no recalque, Hfr - Somatória de todas as perdas de carga da
bomba até o final da tubulação de descarga e calculadas como mostrado no item
1.2.
> Altura manométrica de aspiração, Ha = ha + Hfa para bomba não afogada
(Figura 1.7a) e Ha = -ha + Hfa , para bomba afogada (Figura 1.11b).
> Altura manométrica de recalque, Hr = hr + Hfr
> Altura manométrica, H - Energia cedida pela bomba ao líquido na forma de
energia por unidade de peso de fluido bombeado. Junto com a vazão, forma o par
de grandezas dependentes mais importantes da bomba. Enquanto a vazão traduz
a velocidade e a quantidade de fluido transportado, a altura manométrica indica a
capacidade de vencer os obstáculos, desníveis e atritos além de possibilitar que no
final o fluido disponha da energia remanescente - pressão e/ou energia cinética
desejada. Pode ser determinada aplicando-se a equação da energia entre um
ponto na superfície livre do reservatório inferior e a descarga da tubulação de
recalque, resultando em:
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Altura Manométrica hg = Altura geométrica (m) sendo:


hg = ha + hr para bombas não
afogadas.
V2
H  h g  Hfa  Hfr  hg = -ha + hr para bombas afogadas.

(1.15)
2g Hfa = Perdas de carga na aspiração.
Hfr = Perdas de carga no recalque.
V2 V = Velocidade na saída do recalque (m/s).
H  Ha  H r  (1.16) Ha = Altura manométrica de aspiração (m).
2g
Hr = Altura manométrica de recalque (m).
Curva do sistema, CS – Gráfico da altura manométrica H, em função da vazão Q. Ou
seja, é a representação gráfica da Equação 1.15 que pode ser considerada, H = hg + f(V2) =
hg +f(Q2). A curva do sistema possui a forma mostrada na Figura 1.12. 29

Figura 1.12 – Curva do Sistema

Traçando a curva do sistema:


1. Para a vazão de projeto, Qproj, calcular as perdas Hfa e Hfr e substituir os
resultados, junto com a altura geométrica hg na equação 1.15, obtendo-se o
primeiro ponto de CS (Qproj, Hproj,).
2. Repetir o passo 1 para pelo menos mais três vazões, sendo uma delas ligeiramente
superior a Qproj e as demais inferiores a Qproj.
3. Plotar os pontos (Q, H) obtidos nos itens 1 e 2 bem como o ponto de vazão
nula(0, Hg) no gráfico onde a ordenadas é H e as abscissas é Q, conforme figura
abaixo.
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No Quadro 1.11 são apresentadas, resumidamente, as fórmulas referentes às potências,


rendimentos e perdas relativas ao conjunto motobomba. As equações 1.28 e 1.29 se
referem, especificamente, à potência do conjunto motobomba, que são utilizadas,
normalmente, no dimensionamento da instalação de recalque.
Quadro 1.11 – Potência, rendimentos e perdas do conjunto motobomba
Descrição Definição Fórmula Und
É a altura manométrica H,
(energia/peso) expressa na forma
de potência (energia/tempo) Phid   *QH (1.17) W
Potência
sendo obtida multiplicando-se H
hidráulica
(Phid) pela vazão gravimétrica Q  **QH
(peso/tempo). Representa a Phid  (1.18) Cv
30 energia por unidade de tempo
75
efetivamente recebida pelo fluido.
É o quociente (“energia ganha/ Phid  *QH
  (1.19)
Rendimento da energia paga”) da potência Pm Pm*
bomba fornecida ao fluido pela bomba, -
() Phid, pela potência recebida pela Phid  **QH
  (1.20)
bomba do acionador, Pm. Pm 75Pm**
Rendimento do É o quociente da potência motriz, Pm
motor elétrico Pm, pela potência elétrica recebida me  (1.21) -
(me) pelo motor, Pe. Pe
 *QH
É a potência medida no eixo do Pm  (1.22) W
Potência motriz 
motor. Pode ser determinada
(Pm)  **QH
através do rendimento da bomba. Pm  (1.23) Cv
75
Rendimento do
É o quociente da potência Phid
conjunto motor- mb  (1.24)
hidráulica, Phid, pela potência -
bomba Pe
elétrica, Pe.
(mb)
Altura motriz É a potência motriz expressa em Pm H
Hm   (1.25) m
(Hm) energia/peso. Q 
É a diferença entre a potência
Perdas de energia motriz e a potência hidráulica. Em Ppb  Pm  Phid (1.26) W
na bomba termos de energia/peso é a
(Pp) diferença entre a altura motriz e a Hpb  Hm  H (1.27) m
altura manométrica.
Variáveis:
Q = Vazão volumétrica (m3/s). Pe = Potência elétrica (W).
H = Altura manométrica H (m). Phid = Potência hidráulica (W).
* = Peso específico do líquido (N/m3). Pm* = Potência motriz ou mecânica (W).
** = Peso específico do líquido (kgf/m3). Pm** = Potência motriz ou mecânica (cv).
Phid γ*QH 
Potência do É o quociente da potência P  (1.28)
conjunto hidráulica, Phid, pelo
ηmb ηmb W
motobomba rendimento do conjunto P γ* *QH  cv
(P) motobomba, mb. P  hid  (1.29)
ηmb 75ηmb
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Os rendimentos de bombas de grande porte podem atingir mais de 85% enquanto os de


pequenas unidades podem chegar a menos de 40%. Valores de referência para cálculos
preliminares situam-se em torno de 40% para bombas pequenas e 60% para bombas de
médio porte.
> Perdas externas de energia na bomba – Também chamadas de perdas
mecânicas, são as que ocorrem nos mancais (rolamentos) e nos elementos de
vedação (gaxetas e selos mecânicos), de modo que parte da potência motriz se
perde fora da bomba e, portanto, deixa de chegar às pás do rotor.
> Perdas internas de energia na bomba – Compreendem as perdas causadas pelo
movimento do fluido, dividindo-se em:
 Perdas volumétricas que são as que ocorrem por fugas de vazão através do
31
eixo e gaxetas da bomba, e as perdas por recirculação entre as zonas de alta
pressão, na saída dos rotores, e a de baixa pressão, na entrada destes;
 Perdas hidráulicas que se referem às perdas por choque na entrada das pás e
por atrito nos canais internos, quer no interior do rotor, quer na voluta ou
pás diretrizes. Os choques são minimizados se a bomba é bem projetada e
trabalha próxima ao ponto de máxima eficiência. As perdas por atrito são,
assim, minimizadas por um bom projeto, além de um bom acabamento
superficial das partes internas das bombas.
A Figura 1.13 mostra graficamente as transformações que ocorrem num conjunto
motobomba, desde a potência elétrica até o fluido, sintetizando os conceitos de potências,
perdas e rendimentos aqui apresentados.

Figura 1.13 – Representação gráfica das transformações de energia presentes


numa bomba acionada por motor elétrico
Observa-se que a rede elétrica fornece a potência elétrica Pe ao motor elétrico, responsável
pela transformação desta em potência de eixo ou mecânica Pm. Embora os motores
elétricos sejam máquinas bastante eficientes, cujos rendimentos estão normalmente acima
de 90%, parte da potência elétrica por ele recebida é perdida na transformação, identificada
na figura como perdas no motor elétrico. A potência no eixo, por sua vez, é transferida à
bomba para a sua conversão em potência hidráulica P.
Conforme já discutido, parte da energia que chega à bomba se perde nos mancais e
elementos de vedação, constituindo as chamadas perdas externas. Uma outra parcela de
maior importância perde-se no interior da bomba, nas chamadas perdas volumétricas e
perdas hidráulicas, cuja soma são as perdas internas. Finalmente a energia aproveitada pela
bomba P é fornecida ao fluido, para produzir o trabalho de escoamento, além do aumento
das energias cinética e potencial, conforme o traçado e finalidade da instalação.
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1.5 Curvas Características das Bombas - Ensaios de Bombas

Uma bomba se caracteriza principalmente pelos valores de sua altura manométrica e de


vazão correspondentes. Essa relação expressa na forma de gráfico denomina-se curva
característica principal. A esta curva se junta outras grandezas igualmente importantes
como o diâmetro do rotor, a velocidade de rotação, a potência motriz, o rendimento, além
de grandezas relativas à sua altura de aspiração. O conjunto de todas essas curvas, ou pelo
menos da maior parte delas, é chamado de curvas características. Estas são traçadas pelos
fabricantes a partir de ensaios e se constituem em subsídio indispensável para que o
projetista possa selecionar a unidade que melhor satisfaz as necessidades de um projeto de
instalação elevatória.
32 1.5.1 Curva Característica Principal

Para melhor compreender a interdependência entre a altura manométrica e a vazão,


imagine que a bomba B0 da Figura 1.14a aspire água do reservatório inferior e possua um
tubo de descarga suficientemente longo, de modo que nenhuma vazão é descarregada por
ele e a bomba trabalhe para manter o tubo cheio até a altura H0, portanto, com Q0 = 0. Na
verdade, esta é a chamada de condição de Shut off, ou ponto de vazão nula, e poderia ser
igualmente obtida obstruindo-se totalmente a descarga da bomba. Se, mantendo-se a
velocidade de rotação, o tubo de descarga fosse cortado a uma altura H 1 inferior a H0,
conforme ocorre na bomba B1 da Figura 1.14a, seria observada no tubo uma vazão Q1 > 0.
Se o corte fosse feito agora a uma altura H2 < H1, de acordo com a bomba B2 da mesma
figura, surgiria uma vazão Q2 > Q1, de modo que, como pode ser observado nas demais
condições mostradas, sempre se mantendo a velocidade de rotação constante, quanto
menor H maior Q.

a) Operação de uma bomba sob varias b) Curva característica da bomba:


alturas manométricas A - Aproximada e B - Real
Figura 1.14 - Operação de uma bomba sob várias alturas manométricas
e as curvas características resultantes
Pela Equação da Energia, a altura manométrica H, referente a cada condição de operação,
seria dada por: .
Observa-se que além da energia necessária para vencer o desnível definido pela altura
geométrica Hi, são necessárias mais duas parcelas adicionais: uma para vencer as perdas da
tubulação Hf e outra para munir o fluido da energia cinética ou taquicarga (V 2/2g) com a
qual ele deixa a tubulação.
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Desprezando-se inicialmente os termos referentes à taquicarga (V2/2g) e às perdas (Hf), a


altura manométrica confunde-se com a altura geométrica. Lançando-se os pares de valores
Hi e Qi para cada uma das condições da Figura 1.14a, em um gráfico H × Q, Figura 1.14b,
seria obtida a curva aproximada A. Se, para cada vazão, fossem acrescidas as alturas
correspondentes aos termos referentes às perdas e à energia cinética remanescente, H f e
V2/2g, respectivamente, seria obtida a curva B. Esta vem a ser a curva característica
principal da bomba e expressa o comportamento de sua altura manométrica com a vazão.
Através desta identifica-se os valores das grandezas que efetivamente podem ser fornecidos
pela bomba, a uma dada velocidade de rotação.

1.5.2 Tipos de Curva Característica Principal

A curva característica principal apresenta formas distintas de acordo com suas 33


características, podendo-se destacar os seguintes tipos, apresentados na Figura 1.15:
> Plana (flat). A altura manométrica varia muito pouco com a vazão. Normalmente
estão associados a rotores largos, com muitas pás, e estas possuem grandes
ângulos de saída.
> Com muita inclinação (step). A altura varia abruptamente com a vazão. Estão
associadas a características opostas àquelas do item (a).
> Padrão (rising). Possuem comportamento intermediário entre as dos itens (a) e
(b). Alguns autores enquadram nesse tipo as bombas em que 1,1 H1 < H0 < 1,2
H1, sendo H1 e H0 as alturas manométricas no ponto de máxima eficiência (PME -
ver Figura 1.15) e na condição de shut off, respectivamente.
> Instável (drooping). Possui altura manométrica máxima superior à de shut off. A
operação em alturas intermediárias entre esses valores pode resultar em duas
vazões distintas o que confere instabilidade ao sistema.

a) b) c) d)

Figura 1.15 - Comportamentos das curvas características principais


* A interseção da linha tracejada com a curva representa o PME.

1.5.3 Curvas Características

À curva característica principal se junta a curva de rendimento, a de potência motriz e a do


NPSH (Net Positive Suction Head, que será discutido em seção posterior) dando origem às
curvas características da bomba, apresentadas de várias formas, a saber:
> Curvas características esquemáticas - O conjunto destas curvas, todas em
função da vazão, é apresentado esquematicamente para uma dada velocidade de
rotação, Figura 1.16.
> Curvas de cobertura hidráulica - Muito útil na pré-seleção da bomba, ver
Figura 1.17. Entrando com os valores de Q e H, identifica-se uma quadrícula
correspondente ao modelo, ou designação comercial da bomba, possibilitando
uma pré-seleção que será completada consultando-se as curvas características
correspondentes.
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> Curvas características apresentadas pelo fabricante - Observam-se várias


curvas características principais, correspondentes a diâmetros diferentes
(poderiam ser velocidades de rotação distintas). Os rendimentos são mostrados
através de curvas de nível de mesmo rendimento, ver Figura 1.18.

34

Figura 1.16 - Curvas características esquemáticas

Figura 1.17 - Gráfico de cobertura das bombas (extraído de www.skbombas.com.br)

Figura 1.18 - Curvas características fornecidas pelo fabricante


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1.5.4 Ensaio de Bombas

As curvas características das bombas são construídas pelos fabricantes a partir de ensaios.
Estes são realizados em seus laboratórios, salvo em casos especiais em que são realizados
na própria instalação antes de iniciar-se sua operação.
Para traçar a curva característica principal H×Q, a altura manométrica é calculada
aplicando-se a equação da energia, ou Bernoulli generalizado (Equação 1.7), entre um
ponto 1 na entrada da bomba e 2 na sua saída, conforme mostrado na Figura 1.19,
resultando em:
Altura Manométrica (em função das p = Pressão (N/m2).
3
grandezas de entrada e saída da  = Peso específico (N/m ).
bomba)

H
p2  p1 V2 2  V12
  z2  z1 (1.30)
 V = Velocidade média (m/s).
g = Aceleração da gravidade (m/s2).
z = Cota em relação ao nível de
35

γ 2g referencia (m).
Note que as perdas na tubulação são desprezíveis na medida em que os pontos 1 e 2 são
tomados imediatamente antes e depois da bomba, Figura 1.19. As grandezas são medidas
através de instrumentação adequada. Basicamente, usa-se um medidor de vazão em algum
ponto da instalação para a determinação de Q e daí V1 e V2 por continuidade. São utilizados
manômetros independentes ou diferenciais, instalados em 1 e 2 para obter-se p1 e p2 ou p2 –
p1 diretamente. A diferença de cota entre as seções de medição, z1 - z2 é facilmente
determinada por meio de trenas ou instrumentos similares.

Figura 1.19 - Instalação utilizada em ensaios de bombas


As medições são realizadas para várias vazões, incluindo a vazão nula
(shut off). A variação de vazão é comumente realizada controlando-se a abertura de uma
válvula instalada na descarga, a jusante da seção 2. Dependendo dos recursos disponíveis,
as medições podem ser totalmente automatizadas, empregando-se sistemas de aquisição de
dados e técnicas de controle, principalmente para a variação da vazão e pressão.
Conforme mostrado na Seção 1.4, o rendimento da bomba pode ser calculado pela
Equação 1.19. Para isto, necessita-se medir a potência motriz no eixo da bomba. Esta pode
ser determinada medindo-se o conjugado (torque) de acionamento, T, acionando a bomba
com um motor pêndulo (cuja carcaça permite a determinação do seu conjugado de reação)
ou utilizando um torquímetro no seu eixo. Em ambos os casos, fazem-se necessário à
medição da velocidade de rotação, N, através de um tacômetro. A potência motriz é obtida
pelo produto do conjugado pela velocidade angular em (s-1):
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Potênica Motriz (em função N = Velocidade de rotação (RPM).


do conjugado e da rotação)

Pm 
2πNT
(1.31)
 T = Conjugado (torque) de acionamento (Nm).
60
Alternativamente, quando se aciona a bomba por um motor elétrico cuja curva de
rendimento é conhecida, a potência motriz pode ser determinada indiretamente através da
medição da potência elétrica, Pe, que o alimenta. Para isso, utiliza-se um wattímetro que
fornece Pe diretamente, ou na ausência deste, mede-se a tensão entre as fases, V, através de
um voltímetro e a corrente nelas, I, por meio de amperímetros, e assim, para um motor
trifásico, calcula-se a potência motriz através da equação:
36 Pe = Potência elétrica ativa (W).
Potênica Motriz (em função das
grandezas elétricas e do rendimento V = Tensão (V).
do motor)
 I = Corrente (A), em amperes.
cos(φ )= Fator de potencia.
Pm  ηme Pe  ηme V.I. 3 cos      (1.32) me= Rendimento do motor elétrico.
Todas as medições são realizadas para várias condições de operação, de modo a obter uma
curva única ou várias curvas de nível em função da vazão, onde é identificado o PME
(Ponto de Máxima Eficiência). Ensaios relacionados à altura de aspiração, como o NPSH,
serão discutidos em seção posterior. Para isto, condições de sucção podem ser simuladas
empregando-se bombas de vácuo.
No Brasil, os ensaios de bombas seguem a norma da ABNT NBR 6397:1975 - Ensaios de
bombas hidráulicas de fluxo. Internacionalmente, são utilizadas normas do Hidraulic
Institute ou da American Society of Mechanical Engineers - ASME dos EUA.

Levantando a curva característica principal da bomba:


Para obter a curva característica principal com base numa instalação típica, como
mostrado na Figura 1.19, seguir os seguintes passos:
1. Com a bomba operando com a válvula de descarga totalmente fechada, Q = 0 e
consequentemente V1 = V2 = 0, procedem-se as leituras dos manômetros. Em
seguida, substitui-se estes valores na expressão (1.26), obtendo-se a altura
manométrica na condição de "shut-off" ou de vazão nula, H0 e assim o primeiro
ponto da curva (Q = 0, H = H0).

2. Abre-se parcialmente a válvula, obtendo-se assim um novo valor de Q, observado


no medidor de vazão. As velocidades V1 e V2 são obtidas por continuidade,
dividindo-se Q pelas respectivas áreas (V1 = Q/A1 e V2 = Q/A2). Procede-se
então as leituras dos manômetros e, em seguida, substituem-se todos os valores na
expressão (1.30) obtendo-se a nova altura manométrica, H e, portanto, um novo
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ponto da curva (Q, H).


3. Repete-se o item 2 até a abertura total da válvula para no mínimo 5 vazões.
4. Plota-se os pontos (Q, H) obtidos num gráfico com a vazão Q no eixo das
abcissas e a altura manométrica no das ordenadas.

1.6 Curvas do Sistema e Ponto de Trabalho

Quando à curva do sistema sobrepõe-se a curva da bomba, ver Figura 1.20, obtém-se o
ponto de trabalho - PT, que nada mais é que a interseção entre as duas curvas.

37

Figura 1.20 - Superposição da curva do sistema e da bomba


Operar em qualquer outro ponto do plano HQ diferente de PT só é possível alterando-se a
curva do sistema, a da bomba ou ambas. A seguir é mostrado como isto pode ser feito:
Alterando o ponto de trabalho atuando na curva do sistema - Consiste em alterar o
sistema, alterando-se a sua altura geométrica ou suas perdas de carga. Ao alterar as perdas,
deve-se ter em mente que o seu aumento torna a curva do sistema mais inclinada e vice-
versa. Para isto, pode-se mudar o diâmetro da tubulação ou adicionar (ou retirar)
acessórios. A alteração mais usual é realizada através do fechamento parcial de uma válvula
na descarga da bomba. Com isto, como mostrado na Figura 1.21, aumenta-se a perda de
carga, fazendo com que a curva do sistema original CS1 seja deslocada para a esquerda
dando origem a CS2, ocasionando uma mudança no ponto de trabalho de PT1 (Qt1, Ht1)
para PT2 (Qt2, Ht2).

Figura 1.21 – Alteração do ponto de trabalho por atuação na curva do sistema


Alterando o ponto de trabalho atuando na curva da bomba através da rotação - Cada
velocidade de rotação, N, dá origem a uma nova curva característica da bomba, de modo
que o PT pode ser deslocado no plano HQ com razoável liberdade. A tecnologia atual mais
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empregada na variação da rotação contempla motores elétricos de indução acionados


através de conversores de frequência (também conhecidos como inversores de frequência).
A Figura 1.22a, mostra a mudança de PT1 para PT2 reduzindo-se a rotação de N1 para N2.
Alterando o ponto de trabalho atuando na curva da bomba através do diâmetro do
rotor – Uma mesma carcaça pode comportar rotores de diâmetros diferentes, sendo que
cada diâmetro dá origem a uma curva característica diferente. A Figura 1.22b, apresenta a
alteração de PT1 para PT2 reduzindo-se o diâmetro do rotor de D1 para D2.

38

a) Atuando-se na velocidade de rotação N b) Atuando-se no diâmetro do rotor D


Figura 1.22 - Alteração do ponto de trabalho por atuação na curva da bomba

1.7 Relações entre as Grandezas Características das Bombas

As grandezas que caracterizam uma turbobomba são:


> Vazão.
> Altura manométrica.
> Velocidade de rotação.
> Diâmetro do rotor - ou outra dimensão característica.
> Potência.
> Rendimento.
Todas essas variáveis são dependentes, de modo que a mudança do valor de pelo menos
uma delas pode acarretar variações em todas as demais. O melhor conjunto de valores é
aquele que contempla o ponto de projeto ou PME.
Muitas vezes, é necessário fazer a bomba operar, temporária ou definitivamente, fora desse
ponto ótimo. Evidentemente, as informações supridas pelos fabricantes não podem
contemplar todas as possibilidades. É importante então dispor de relações entre as
grandezas características, de modo que o projetista da bomba, ou mesmo o da instalação
elevatória, possa alterar uma ou mais características, ainda que de forma limitada ou
aproximada, sem que se altere substancialmente o projeto original da máquina. A maioria
dessas relações baseia-se nas técnicas de análise dimensional e semelhança.
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1.7.1 Leis de Similaridade para Bombas

Com base na teoria dos escoamentos semelhantes, mostra-se que existe uma
proporcionalidade entre os valores de vazão, Q, altura manométrica, H, e potência, P, tanto
com a rotação, N, como com o diâmetro do rotor, D. Estas relações fazem parte das
chamadas leis de afinidades e são apresentadas a seguir:
Variação da vazão, altura manométrica, e potência com a rotação - Para bombas
iguais com velocidade de rotação diferentes valem as relações:
Leis de Afinidade - Variação N1 = Rotação na condição 1 (RPM)*.
de Q, H e P com N N2 = Rotação na condição 2 (RPM)*.
Q1 = Vazão na condição 1 (m3/s)*.
Q 2 N2 Q2 = Vazão na condição 2 (m3/s) *. 39
 (1.33a)

Q1 N1 H1 = Altura manométrica na condição 1 (m)*.
H2 = Altura manométrica na condição 2 (m)*.
H 2 N2 2 P1 = Potência motriz na condição 1 (W)*.
 (1.33b)
H1 N12 P2 = Potência motriz na condição 2 (W)*.
P2 N2 3 *
Qualquer outra unidade coerente pode ser usada
 (1.33c)
P1 N13 desde que seja a mesma nas condições 1 e 2.

Variação da vazão, altura manométrica, e potência com o diâmetro do rotor - Para


bombas iguais com diâmetros de rotores diferentes, girando à mesma rotação, valem as
relações:
Leis de Afinidade - Variação D1 = Diâmetro do rotor na condição 1 (m) *.
de Q, H e P com D D2 = Diâmetro do rotor na condição 2 (m) *.
Q1 = Vazão na condição 1 (m3/s) *.
Q 2 D2 3 Q2 = Altura manométrica na condição 2 (m) *.
 (1.34a)


Q1 D13 H1 = Altura manométrica na condição 1 (m)*;
H2 = Altura manométrica na condição 2 (m) *.
H 2 D2 2 P1 = Potência motriz na condição 1 (W) *.
 (1.34b)
H1 D12 P2 = Potência motriz na condição 2 (W) *.
P2 D2 3 *
Qualquer outra unidade coerente pode ser usada
 (1.34c)
P1 D13 desde que seja a mesma nas condições 1 e 2.

1.7.2 Parábolas de Isorrendimento

Eliminando-se o termo referente à rotação (N2/N1) das equações 1.33a e 1.33b, ou o termo
referente ao diâmetro (D2/D1) das equações 1.34a e 1.34b tem-se uma relação entre H e Q
dos pontos de mesmo rendimento:
Parábola de Isorendimento H = Altura Manométrica (m).

H1
Q12
H
 22
Q2
ou
H
Q2
 cte (1.35)  Q = Vazão (m3/s).

Portanto, sobre as curvas traçadas pela equação 1.35, o rendimento é constante e por isto
estas são conhecidas como parábolas de isorrendimento.
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1.7.2.1 Parábolas de Isorrendimento para Rotações Diferentes

A Figura 1.23, mostra parábolas de isorrendimento (curvas P1, P2 e P3) para uma bomba
operando a diferentes velocidades de rotação onde, por exemplo, a parábola P1, possui
coeficiente constante = H1/Q12. É com ela que pontos de uma curva N1 conhecidos, são
transpostos para dar origem as curvas N2, N3 etc.

40

Figura 1.23 - Curvas características obtidas através das leis de afinidade e parábolas de
isorrendimento para rotações diferentes

Levantando a curva característica para uma rotação N2 diferente da original N1:


Para obter a curva característica à rotação N2 e esboçar as parábolas de iso-rendimento,
seguir os passos abaixo, mostrados graficamente na figura abaixo.
H P1
P2
H1
1

N1
H 01 P3
H2
2 Curva Característica
N2 Original ( N1 )
H02
Curva Característica
Nova ( N2 )

0 Q2 Q1
Q
1. Da curva característica original N1, obter a ordenada, H01, correspondendo à
vazão nula (shut-off).
2. Com H01, N1 e N2 calcular a altura H02 através da relação 1.33b.
3. Plotar o primeiro ponto da curva N2, (0, H02).
4. Da curva característica original N1, identificar um ponto qualquer, 1, e obter a
abscissa, Q1 e ordenada, H1.
5. Calcular a constante cte1 da parábola P1: cte1 =H1/Q12.
6. Com Q1, N1 e N2 calcular a vazão Q2 através da relação 1.33a.
7. Com H1, N1 e N2 calcular a altura H2 através da relação 1.33b.
8. Plotar o novo ponto (Q2, H2).
9. Esboçar a parábola P1 (determinada no item 5), que passa pelos pontos 1 (Q1,
H1) e 2 (Q2, H2).
10. Repetir os passos de 4 a 9 para outros pares (Q, H) da curva N 1 resultando nos
novos pontos (Q, H) da curva N2 conforme mostrado na figura.
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1.7.2.2 Parábolas de Isorrendimento para Diâmetros do Rotor Diferentes

Com raciocínio similar ao usado no item anterior podem-se construir curvas características
com diâmetros de rotores diferentes a partir de uma curva conhecida para um determinado
diâmetro. Nesse caso a relação 1.34a modificada (Q/bD2)=cte e como a largura do rotor b
é considerada constante resulta em Q/D2=cte, ou:
Diâmetro do Rotor D1 = Diâmetro do rotor original (m).
(para atender a uma nova
D2 = Diâmetro do rotor para a nova vazão (m).


vazão)
Q1 = Vazão original (m3/s).
Q2
D2  D1 (1.36) Q2 = Nova vazão (m3/s).
Q1 41

Cortes nos Rotores - Calculando um novo diâmetro do rotor para atender uma
redução de vazão:
Uma mesma carcaça de bomba pode usar rotores de vários diâmetros. Em geral, a redução
máxima permitida é de cerca de 20% do diâmetro original, podendo variar segundo o
projeto da bomba. Na prática, bombas axiais e mistas não são adequadas para reduzir
diâmetro de rotores e assim a operação se limita às bombas radiais. A seguir mostram-se os
passos para calcular o diâmetro necessário para atender a uma redução de vazão:
1. De posse do gráfico da bomba original lança-se o novo ponto de trabalho
desejado (N) de coordenadas (Qn, Hn) = (150, 13), conforme mostrado na figura
adiante.
2. Arbitra-se uma vazão superior à desejada (Qs = 180 m3/h) e determina-se a altura
correspondente (Hs) através da relação da parábola de isorrendimento (Equação
1.35):
2
Q 
Hs  Hn  s   18, 7m
 Qn 
Com isto, tem-se o ponto S de coordenadas (Qs, Hs) = (180, 18,7).
3. Como os pontos N e S se encontram relativamente próximos, podem ser ligados
por uma reta ao invés da parábola. A reta intercepta a curva da bomba original no
ponto P cujas coordenadas, (Qp, Hp) = (171, 17), são determinadas graficamente.
4. Os três pontos agora pertencem a uma mesma parábola de isorendimento de
modo que o novo diâmetro, Dn, pode ser obtido a partir do ponto P utilizando a
Equação 1.36, considerando o diâmetro original Dp = 150 mm:
Qn
Dn  Dp  140, 5mm
Qp
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21
20
19
s
18
17 p
16
15
14
13 n
12
H (m)

11
10
42 9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

0 50 100 150 200 250 300


Q (m³/h)

1.7.3 Rotação Específica

Para comparar o comportamento da altura, vazão e rotação de bombas distintas, imagina-


se fazê-las funcionar em um mesmo ponto de trabalho dado por H = 1 m e
Q = 1 m3/s. A velocidade de rotação de qualquer bomba neste ponto de trabalho é
chamada de rotação específica, Nq, e das leis de afinidade prova-se que esta rotação é dada
por:
Rotação Específica N = Rotação da bomba (RPM).

NQ1 2
Nq = 3 4
H
(1.37)
 H = Altura manométrica (m).
Q = Vazão (m3/s).

Nq é conhecida como rotação específica e pode ser entendida como a velocidade com que a
bomba unidade (H = 1 m e Q = 1 m3/s) deve girar para que seja equivalente a uma bomba
qualquer de grandezas Q1, H1 e N1.

1.7.4 Velocidade Específica

Na prática da engenharia, é comum utilizar um conjunto de unidades não coerentes para Q,


H e N, no cálculo de Nq, que passa a ser chamada de velocidade específica, Ns:
Velocidade Específica N = Rotação da bomba (RPM).


H = Altura manométrica (m).
NQ1 2 Q = Vazão (m3/s).
Ns = 3, 65 3 4 = 3, 65Nq (1.38)
H Nq = Rotação específica.
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É comum caracterizar uma bomba pela sua velocidade específica no ponto de projeto.
Assim, tem-se a sua velocidade funcionando como a bomba unidade. Tal fato facilita muito
a comparação entre máquinas de diferentes formas. Baixos Ns, e, portanto, baixas vazões e
relativamente grandes alturas manométricas, são características atendidas eficientemente
por bombas radiais. O oposto caracteriza máquinas axiais, enquanto vazões e alturas
medianas caracterizam máquinas de fluxo misto.
A Figura 1.24 apresenta as proporções geométricas dos rotores de bombas em função da
velocidade específica e da relação entre seus diâmetros de saída e entrada (D 2/D1).
Observa-se que Ns baixos são cobertos por bombas centrífugas ou radiais, enquanto Ns
altos são mais bem atendidos por máquinas menores (menor diâmetro) e, portanto, axiais.
As de fluxo mistos respondem bem na faixa intermediária
As bombas radiais, em média, possuem um rendimento máximo superior às axiais. A 43
Figura 1.25 mostra o rendimento de bombas radiais em função da velocidade específica e
da vazão. Observa-se que para um dado valor de Ns, isto é, para um dado tipo de bomba
(lenta, normal ou rápida) as unidades de maior vazão, portanto de maiores tamanhos,
possuem maior rendimento.

Figura 1.24 - Forma dos rotores em função da velocidade específica e relação de seus
diâmetros (saída/entrada) em unidades métricas, Ns

Figura 1.25 - Rendimentos de várias bombas centrífugas


em função da velocidade específica Ns e da vazão

Velocidade Específica em Casos Especiais

Ao utilizar a velocidade específica para bombas de múltiplos estágios, deve-se lembrar que
este parâmetro relaciona as grandezas de um rotor e não do conjunto. Assim, a altura
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manométrica deve ser dividida pelo número de estágios antes de ser substituída na
expressão 1.37 ou 1.38.
No caso de bombas de entrada lateral ou de rotor geminado, o rotor equivale a dois e a
vazão deve ser dividida por 2.

1.8 Altura de Aspiração, Cavitação e NPSH

Diferentemente do que ocorre com a altura de recalque que é, praticamente, ilimitada, a


baixa pressão que ocorre nas entradas das bombas, principalmente nas não afogadas, limita
a sua altura geométrica de aspiração e dá origem a peculiaridades que serão discutidas a
seguir.
44
1.8.1 Altura de Aspiração

Através da equação da energia, mostra-se que a altura geométrica de aspiração de uma


bomba não afogada, como a mostrada na Figura 1.26, é dada por:
Altura Geométrica de Aspiração P0 /= Pressão na superfície do fluido (m).

Hg a =
p0 p1 V12
 
γ γ 2g
Hfa (1.39)  P1 /= Pressão na entrada da bomba (m).
V1 = Velocidade na entrada da bomba (m/s).
Hfa = Perdas de carga na aspiração (m).

Figura 1.26 - Esquema hidráulico da aspiração para a determinação do NPSH


Para um reservatório de aspiração situado ao nível do mar, p0/ = 10,33 mca
(correspondente a pressão atmosférica). Assim, ainda que se desprezem os demais termos
da Equação 1.39, podemos afirmar que, nestas condições, Hga = p0/ =10,33 m, e assim,
mesmo teoricamente, é impossível que uma bomba centrífuga pura aspire água a uma
altura superior a 10,33 m. Na prática, para evitar cavitação e outros problemas este valor é
bem menor, sendo comum para fins práticos, considerá-lo próximo dos 7 m, ou seja,
Hga < 7 m.
Para superar estes limites utilizam-se várias soluções; as principais são mostradas na Figura
1.27, e assim resumidas:
1. Bomba com motor na superfície - utiliza um eixo vertical prolongado, passando por
dentro da tubulação de aspiração de modo que o motor fica na superfície e a
bomba no fundo do poço. A altura H1 passa a ser de recalque e seu valor máximo
é limitado pelos esforços mecânicos que eixos longos estão sujeitos.
2. Bomba submersa - o conjunto motobomba trabalha submerso no fundo do poço,
o que exige projeto especial, principalmente com relação à blindagem e
isolamento do motor elétrico. Este é alimentado por cabos que descem junto à
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tubulação. A altura H1 também é de recalque e como utiliza múltiplos estágios


pode atender a grandes alturas de elevação.
3. Bombeamento por ar comprimido - utiliza um compressor de ar ao invés de uma
bomba. O ar comprimido é descarregado na base do tubo de aspiração através de
pequenos orifícios. Ao se difundir na água, o ar comprimido forma uma emulsão
de menor densidade que é impelida para cima por ação hidrostática.
4. Bomba com ejetor - a instalação possui a tubulação tradicional de aspiração, em
cuja extremidade é montado o ejetor. Vizinha a ela, outra de menor diâmetro leva
parte da vazão recalcada de volta ao ejetor. A Figura 1.28, mostra a imagem e a
vista esquemática de um modelo comum desse dispositivo. Nela observa-se que a
vazão descarregada pela bomba, Qs, é a soma da parcela Qr, que vem do recalque
com a que vem do poço Qe. O ejetor, através do efeito Venturi, aproveita a 45
energia cinética disponível em Qr para aumentar a pressão do líquido, que na
ausência deste possuiria um valor próximo de p0/, ou 1 atm. Com isto a altura de
aspiração pode ser ampliada para até 100 m.

(a) Bomba com (b) Bomba (c) Bombeamento por (d) Bomba com
motor na superfície submersa ar comprimido - sistema air- ejetor
lift
Figura 1.27 - Alternativas para contornar a limitação da altura
de aspiração das turbobombas

Figura 1.28 - Ejetor utilizado em bombas de poços


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1.8.2 Cavitação

Para que um líquido mude da fase líquida para vapor é necessário que sua pressão atinja a
pressão de vapor do líquido, pv. Esta é dependente da temperatura, de modo que a ebulição
ocorre quando a pressão e a temperatura atingem valores bem determinados. A 100 ºC,
pv/ = 10,33 m (pressão atmosférica), já a temperaturas próximas à ambiente, digamos
25ºC, pv/ cai para 0,323 m, conforme observado no Quadro 1.12, que apresenta valores
da pressão de vapor para água em função da temperatura. Nas entradas de rotores, as
pressões podem tornar-se muito baixas e atingir valores inferiores à de vapor, de modo que
nestas regiões, mesmo à temperatura ambiente, ocorrerá mudança de fase, formando-se
bolsas de vapor ou cavidades que se expandem rapidamente. Estas se deslocam de seu
ponto de origem para pontos nos quais a pressão é superior à pv, próximo à saída dos
46 rotores, onde ocorre o colapso ou implosão das bolhas. Este fenômeno é conhecido como
cavitação. Pode surgir em vários dispositivos hidráulicos, mas é nas bombas e turbinas que
suas consequências são mais danosas.
Quadro 1.12 - Pressão de vapor da água em função da temperatura
T
0 5 10 15 20 25 30 40 50 60 80 100
(ºC)
pv/ 0,062 0,089 0,125 0,174 0,238 0,323 0,433 0,752 1,258 2,031 4,827 10,332
(m)
Quando uma grande bolsa de ar é formada, esta provoca descontinuidades na densidade do
líquido, podendo interromper o escoamento. Se ao invés de uma única bolsa formam-se
inúmeras pequenas bolhas, estas provocam vibrações e ruídos de martelamento, que
reduzem drasticamente o rendimento da bomba. Além disso, as contínuas implosões das
bolhas junto a superfícies sólidas do rotor ou da carcaça produzem arrancamento de
material, provocando uma erosão crescente que pode destruir estas peças. A Figura 1.29
mostra um rotor Francis danificado por ação da cavitação.
No caso das bombas, a região mais crítica é a sua entrada. A queda de pressão desde o
reservatório inferior até esta região diminui com a altura de sucção, a velocidade do fluido e
com as perdas de carga neste trecho. Estas perdas, por sua vez, dependem do material,
diâmetro e comprimento da tubulação, além das localizadas nos acessórios acoplados.
Controlando estas variáveis o projetista da instalação faz a sua parte para manter a
cavitação sobre controle.

Figura 1.29 - Rotor Francis danificado por ação da cavitação


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Nas estações elevatórias a temperatura da água se encontra próxima da ambiente; no


entanto, em algumas instalações industriais a água pode atingir altas temperaturas,
favorecendo ainda mais a ocorrência da cavitação.

1.8.3 NPSH

O NPSH, ou Net Positive Suction Head, representa a diferença entre a carga de pressão total
disponível na instalação (estática e dinâmica) e a pressão de vapor do líquido. Trata-se de
uma característica da instalação e não da bomba, sendo por isso referenciado como NPSH
disponível ou NPSHd. Então:
P0 / = Pressão na superfície do fluido
(m).
47
NPSH Disponível P1 / = Pressão absoluta na entrada da
bomba (m).
p V2 p  Pv / = Pressão absoluta de vapor do
NPSHd   1  1  v 
  2g  
(1.40)
 fluido (m).
V1 = Velocidade na entrada da
bomba (m/s).
p0 P Hga = Altura geométrica de aspiração
NPSHd   Hg a  Hfa  v (1.41)
  (m).
Hfa = Perdas de carga na aspiração
(m).
Ou, explicitando a altura de aspiração, Hga:

Altura Geométrica de Aspiração p0 / = Pressão na superfície do fluido


(em função do NPSHd) (m).

Hg a 
p0 p v
  NPSHd (1.42)
 pv / = Pressão absoluta de vapor do
fluido (m).
NPSHd = NPSH disponível (m).
 

Para chegar ao rotor e percorrer os canais entre as pás, o liquido sofre perdas de carga que
reduzirão sua pressão. Estas perdas e, consequentemente, a pressão disponível, são
dependentes do projeto da bomba e não da instalação. Para garantir que essa pressão se
mantenha superior à de vapor, é conveniente que se defina um outro NPSH, característico
da bomba. Este é identificado como NPSH requerido, ou NPSHr.
Para que a bomba não cavite, faz-se necessário que a instalação disponha de um NPSH
superior ao exigido pela bomba, ou seja: NPSH d  NPSH r .
Alguns autores recomendam que a diferença NPSHd - NPSHr > 1 m , outros sugerem que
(NPSHd - NPSHr)/NPSHr > 15%, e há quem recomende valores maiores. Naturalmente,
devem prevalecer as recomendações do fabricante.
O NPSHr é geralmente fornecido pelo fabricante na forma de gráficos em função da vazão
e integrados às curvas características da bomba, conforme pode ser visto na Figura 1.18, ou
em destaque na Figura 1.30, que mostra no detalhe a mesma curva do NPSHr. Observa-se
o seu comportamento crescente com a vazão diferentemente do NPSHd que possui
comportamento inverso.
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Figura 1.30 - Curva do NPSHr em função da vazão


Para compatibilizar o NPSH disponível com o requerido, pode-se, segundo a Equação
1.41, diminuir a altura geométrica de aspiração, Hga, baixando a cota do eixo da bomba
quando possível, ou reduzir as perdas na aspiração, Hfa, diminuindo o comprimento da
tubulação de aspiração, o número de acessórios presentes e/ou aumentando o diâmetro
48 dos tubos. Se o reservatório de sucção for do tipo fechado, a pressão absoluta sobre a
superfície livre do líquido deve substituir a pressão atmosférica local nas Equações 1.40,
1.41 e 1.42. Nas mesmas equações, caso as bombas estejam afogadas, a altura geométrica
de aspiração, Hg, deve ser negativa.

1.8.4 O Coeficiente de Thoma

Na ausência da curva de NPSHr fornecida pelo fabricante, pode-se estimá-lo através do


coeficiente de cavitação ou de Thoma, , que é definido como:
Coeficiente de Thoma H = Altura manométrica (m).
NPSHr = NPSH requerido (m).


NPSH r
 (1.43) Nq = Rotação específica.
H
k = Coeficiente empírico (Quadro 1.13).
  k  Nq (1.44)
Quadro 1.13 - Valores de kσ em função do tipo de bomba
Tipo kσ
Bombas centrífugas sucção simples 0,0011
Bombas centrífugas sucção dupla 0,0007
Bombas helicoidais e hélico-axiais 0,0013
Bombas axiais 0,0014

Estimando o NPSHr através do coeficiente de Thoma () e da rotação específica


(Nq):
Quando não se dispõe das curvas da bomba, pode-se estimar seu NPSHr através de  e Nq,
conforme mostrado a seguir:
1. Calcula-se Nq e Ns através das Equações 1.37 e 1.38, respectivamente.

NQ1 2
Nq  e Ns  3, 65Nq
H3 4

2. Através da Figura 1.24 identifica-se o tipo de bomba.


3. Identificado o tipo de bomba, pelo Quadro 1.13, seleciona-se o coeficiente kσ.
4. Substitui-se kσ e Nq na expressão (1.44) e obtém-se :
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  k  Nq
5. Finalmente, o NPSH pode ser calculado pela Equação (1.43):

NPSHr  H

1.9 Associação de Bombas

Quando se deseja aumentar a vazão, ou a altura manométrica, de uma unidade de


bombeamento, pode-se simplesmente aumentar o número de bombas. Quando o objetivo
é ganhar vazão, associam-se as unidades em paralelo e quando o ganho desejado é de altura
manométrica usa-se associação em série. 49

1.9.1 Associação em Paralelo

Associar duas ou mais bombas em paralelo é fazer com que elas operem lado a lado,
aspirando água de um mesmo reservatório, através de tubulações de aspiração
independentes e descarregando numa mesma linha de recalque. A planta baixa de uma
instalação desse tipo, muito utilizada em estações elevatórias de água e esgoto, é mostrada
na Figura 1.31, para um total de três bombas. A Figura 1.32 apresenta as curvas
características dessa instalação, de uma bomba isolada bem como de duas ou três
associadas.
Com relação à associação em paralelo, com base na Figura 1.32, pode-se observar:
> Todas as bombas funcionam com uma mesma altura manométrica e a vazão
resultante é igual à soma das vazões de cada máquina.
> Teoricamente, as bombas podem ser diferentes, mas é altamente recomendável
que elas sejam idênticas e estáveis, evitando-se gradientes a partir das maiores
unidades.
> Se Hm = Hg = Hi e as bombas são iguais, os pontos de trabalho, PT, se dariam
em Q, 2Q e 3Q respectivamente.
> Considerando-se as perdas, a curva do sistema resultante para o conjunto de
bombas seria mais suave, e os PT‟s se dariam em Q2 ou Q3. Note que Q2 < 2Q e
Q3 < 3Q, mostrando que a relação da vazão com o número de bombas associadas
não é linear e a operação das bombas associadas se daria em vazões reduzidas. A
não linearidade cresce com o número de unidades, quanto menos inclinada for a
curva de cada bomba e quanto mais inclinada for a curva do sistema resultante.
Vazões reduzidas podem provocar queda no rendimento, maiores esforços
radiais e aquecimento do fluido.
> O PT de cada bomba situa-se à direita daquele, quando ela trabalha isolada, dando
origem a vazões excessivas. Note-se que para a vazão Qi , tanto o NPSHr como
a potência absorvida Phid, que crescem com a vazão, são maiores. Assim, se o
NPSHd da instalação é calculado para uma bomba isolada, esta pode entrar em
cavitação quando associada. Por outro lado, a potência do motor, suficiente para
uma bomba isolada, pode se mostrar incapaz de acionar a bomba quando
operando associada, ou no mínimo produzir correntes elétricas excessivas.
Portanto, vazões excessivas podem ter como consequência queda no
rendimento, cavitação e aquecimento do fluido. Vazões excessivas podem ser
controladas pelas válvulas de descarga. Com a saída de bombas que estão
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operando em paralelo, fecham-se parcialmente, as válvulas de descarga das que


permanecem operando, criando assim perdas localizadas, que reduzem o excesso
de vazão.

50

Figura 1.31 - Planta baixa de uma instalação utilizando três bombas em paralelo

Figura 1.32 - Curvas características resultantes da associação de duas


e três bombas em paralelo
Resumindo: Bombas associadas em paralelo operam à esquerda do seu ponto de projeto,
e, portanto com vazão reduzida, quando comparadas com uma bomba isolada. Por outro
lado, quando uma das bombas da associação para de funcionar, as demais passam a operar
com vazão excessiva. Assim, o projeto da instalação deve avaliar as grandezas
características para a operação em qualquer dos pontos de trabalho prováveis.
Porque utilizar bombas em paralelo, ao invés de uma única bomba de maior porte?
> Inexistência no mercado de bombas capazes de, isoladamente, atender à vazão
desejada.
> Duas ou mais bombas pequenas, produzidas em série, podem ter um custo total
menor que uma única máquina grande, muitas vezes feita sob encomenda.
> A associação é uma boa solução para ajustar a vazão disponível à demandada pelo
sistema. Em períodos de pico, todas as unidades funcionam, quando a demanda
cai, uma ou mais unidades param de operar.
Bombas e Instalações Elevatórias
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O número de bombas utilizadas na instalação depende das peculiaridades do projeto e


quanto maior a quantidade de bombas, menor será o ganho proporcional de vazão. É
possível associar um número qualquer de unidades. É comum utilizar-se até quatro
bombas, sendo que no máximo três operam simultaneamente e a quarta serve como
reserva.
Na associação em paralelo, as bombas podem, em certos casos, operar permanentemente
associadas para produzir a vazão máxima. Nesses casos, a associação não possui um caráter
de regulação, uma vez que se opera sempre na mesma condição. Esta maneira de operar
não é recomendável para a associação em série. Esta se aplica quando se quer variar a altura
manométrica entre dois ou mais valores bem distintos.

1.9.2 Associação em Série


51
Para associar duas ou mais bombas em série, é necessário que a descarga da primeira
unidade seja direcionada para a aspiração da segunda, repetindo-se o procedimento, se
houver mais de duas bombas. Assim, o mesmo fluxo percorre todas as bombas associadas
e a pressão com que ele entra na próxima é sempre aproximadamente igual à de descarga
da anterior. A Figura 1.33 mostra uma instalação deste tipo, observando-se que esta pode
operar tanto com as duas bombas em série como com uma delas isolada. As setas indicam
o percurso do líquido quando estas operam associadas. Atuando-se nos registros, pode-se
operar apenas com uma das bombas isoladamente, mantendo-se, necessariamente, a outra
desligada. Esta característica de poder operar de um ou outro modo é essencial nestas
instalações. A Figura 1.34 apresenta as curvas características da mesma instalação,
considerando que as bombas não são iguais. São mostradas as curvas, tanto para as duas
unidades associadas em série como para cada uma das bombas isolada.

Figura 1.33 - Instalação reversível podendo operar com ambas as bombas associadas
em série ou uma única isolada
Com relação à associação em série, com base na Figura 1.34, pode-se observar:
> A curva da associação é obtida somando-se, para uma mesma vazão, as alturas
manométricas da bomba 1, H1, com a da bomba 2, H2.
> O ponto de trabalho, igualmente ao que ocorre na associação em paralelo, é
deslocado para a direita e a vazão de trabalho é maior que a correspondente
àquela de apenas uma das bombas operando isoladamente.
Bombas e Instalações Elevatórias Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

52

Figura 1.34 - Curvas características resultantes da associação de duas bombas em série


Em abastecimento de água, emprega-se a associação em série muito menos que em
paralelo. Um bom exemplo de conveniência da associação em série é quando a mesma
elevatória atende a mais de um reservatório em cotas ou distâncias diferentes.
Para manter a altura máxima permanentemente, isto é, a associação sempre ativa, é mais
conveniente associar os rotores utilizando bombas de múltiplos estágios que se baseiam
numa forma mais eficiente do mesmo conceito, mas, naturalmente, sua operação não pode
ser alternada entre rotores associados ou isolados.
CAPÍTULO
02 Motores Elétricos e Dispositivos de
Comando e Proteção
Simplício Arnaud da Silva
2 CAPÍTULO 2 - Motores Elétricos e Dispositivos de Comando e Proteção

2.1 Introdução

A seleção do motor elétrico, para uma determinada aplicação, determina o seu custo inicial,
como também o seu custo de operação. O emprego de um motor de potência insuficiente
pode acarretar um funcionamento inadequado do sistema a ele acoplado, resultando numa
baixa produtividade, além de resultar em avarias prematuras no motor, reduzindo a sua
vida útil. Por outro lado, um motor de potência nominal acima da necessária, além de um
custo inicial maior, resultará num baixo rendimento e baixo fator de potência. Todas estas
consequências são indesejáveis do ponto de vista técnico e econômico. Num contexto mais
amplo, a correta aplicação e seleção de motores elétricos assumem grande importância na
atualidade devido ao crescente custo e escassez de energia que se verifica não apenas no
Brasil, mas também em outros países.
Sendo o motor de indução o mais empregado na atualidade, o presente capítulo é restrito a
este tipo de motor. Contudo, muitas das características e considerações apresentadas
também se aplicam em outros tipos de motores.
A elaboração de um esquema completo de proteção, para uma instalação elétrica, envolve
várias etapas, desde o estabelecimento de uma estratégia de proteção, selecionando os
respectivos dispositivos de atuação, até a determinação dos valores adequados para a
calibração desses dispositivos. Para que o sistema de proteção atinja a finalidade a que se
propõe, deverá ser seletivo e garantir uma alta confiabilidade operativa.
Os dispositivos de proteção e comando devem ser localizados e ligados adequadamente aos
circuitos, segundo regras gerais estabelecidas por normas.
Neste capítulo são abordados os principais aspectos relacionados com a seleção e aplicação
de motores elétricos de indução trifásicos, incluindo sistemas de acionamento. Inicialmente
são apresentadas e discutidas as características de desempenho desses motores, inclusive
critérios técnicos que são determinantes para a sua correta seleção. Em seguida são
abordadas técnicas de seleção dos dispositivos de comando e proteção.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

2.2 Principais Características de Operação dos Motores de Indução


Trifásicos

Para a correta escolha do motor elétrico torna-se imperativo o correto entendimento de


Motores Elétricos

cada uma das características de operação. Também é interessante citar que muitas das
características são estabelecidas em normas nacionais (NBR15626/2008) e internacionais
(NEMA, CSA, IEC 34, VDE 530, etc.). Outras são atribuídas pelo fabricante em função
dos materiais, critérios técnicos e da tecnologia empregada na fabricação do motor.

2.2.1 Potência Nominal

É a potência mecânica máxima que o motor pode fornecer no seu eixo, em regime de
54 trabalho normal e sob condições nominais. Trata-se, portanto, da potência de saída do
motor, a qual está especificada na placa de identificação. Na prática utilizam-se as unidades
de cv, hp e Watt (W) e seus múltiplos. A norma brasileira NBR15626/2008 recomenda o
uso da unidade Watt como unidade de potência, sendo também aceito o cv. Em geral esta
potência refere-se ao regime de trabalho contínuo, ou seja, de forma ininterrupta.

2.2.2 Fator de Serviço

O fator de serviço representa uma reserva de potência que o motor possui e que pode ser
usada em regime de serviço contínuo. A potência que pode ser obtida do motor é assim a
potência nominal (indicada na placa) multiplicada pelo fator de serviço. Por exemplo: um
motor de potência de 5 kW e com fator de serviço de 1,15 pode trabalhar com 5 ×1,15 =
5,75 kW em regime contínuo. Quando não for indicado um fator de serviço, significa que o
motor não possui reserva de potência. Quando a potência, efetivamente utilizada,
corresponde à nominal multiplicada pelo fator de serviço deve-se admitir uma elevação de
temperatura de 10o C além do limite de temperatura da classe de isolação do motor. De
acordo com a norma brasileira NBR15626/2008, quando o fator de serviço for utilizado,
pode também haver alterações em algumas das características do motor, tais como o fator
de potência e o rendimento. Contudo, o torque de partida, o torque máximo e a corrente
de partida não devem sofrer alterações.

2.2.3 Tensão Nominal

É a tensão de trabalho do motor em condições normais, a qual não deve ser excedida por
períodos prolongados de tempo, sob o risco de avariar o motor,ou seja, é a tensão de
projeto do motor. Pela norma brasileira NBR 15626/2008, todo o motor deve ser capaz de
funcionar, satisfatoriamente, quando alimentado tanto com tensão 10% abaixo ou acima da
tensão nominal, desde que a frequência seja a nominal.

2.2.4 Corrente Nominal

É a corrente que o motor solicita da rede sob tensão, frequência e potência nominal. O
valor da corrente depende do rendimento e do fator de potência do motor sendo dado pela
seguinte relação:
Corrente Nominal P = Potência em cv, hp W e seus múltiplos.
V = Tensão elétrica entre fases em V e seus

In 
P
3  V   cos 
(2.1)  múltiplos.
η = Rendimento do motor.
cos φ = Fator de potência do motor.
LENHS UFPB

De acordo com a norma brasileira NBR 15626/2008, motores com potência menor ou
inferior a 315 kW e com tensão menor do que 1000 V devem estar aptos a suportar uma
sobrecorrente de 50% acima da nominal por 2 minutos. Esta característica visa também a
coordenação dos dispositivos de proteção do motor.

Motores Elétricos
2.2.5 Frequência Nominal

É a frequência da rede de alimentação do motor, expressa em Hz. No Brasil a frequência


padronizada é de 60 Hz. Deve-se salientar que é possível utilizar-se um motor de 50 Hz na
frequência de 60 Hz, contudo as características de partida e de funcionamento serão
alteradas havendo, em geral, uma alteração na potência nominal do motor. Quando isto for
necessário é aconselhável uma consulta ao catálogo do fabricante.
55
2.2.6 Conjugado Nominal

É o conjugado fornecido pelo motor no seu eixo sob tensão e corrente nominal. Na Figura
2.1 é mostrada uma curva típica de variação do conjugado em função da velocidade de
rotação do motor, expressa em percentual da velocidade de rotação síncrona. Além do
conjugado nominal também são importantes o conjugado máximo (Cmax), o conjugado de
partida (Cp) e o conjugado mínimo (Cmin).
Conjugado
Máximo
Conjugado de
200 Partida
Conjugado (%)

Conjugado
150
Mínimo
Conjugado
Nominal
100

50
Veloc. de Rotação
Síncrona
20 40 60 80 100
Velocidade de Rotação (%)
Figura 2.1 - Curva típica de conjugado versus velocidade
de rotação para um motor elétrico de indução

2.2.7 Escorregamento Nominal

É o escorregamento para a condição de plena carga do motor, correspondendo ao


conjugado nominal. O escorregamento nominal depende da categoria do motor. Motores
com escorregamento de até 5% são considerados de escorregamento normal; acima deste
valor classifica-se o motor como sendo de alto escorregamento. Altos escorregamentos
estão relacionados com perdas elevadas nos enrolamentos do rotor. O escorregamento
representa a diferença em percentual entre a velocidade de rotação mecânica no eixo e a
velocidade de rotação síncrona.

2.2.8 Características Eletromecânicas

Na Figura 2.2 são mostradas as curvas típicas de potência desenvolvida, corrente de


estator e conjugado em função do escorregamento, as quais podem ser obtidas por meio
das expressões deduzidas na maioria dos livros de máquinas elétricas. Quando o rotor está
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

bloqueado (s = 1), o conjugado de partida tem um valor específico, que, geralmente, é


maior do que o conjugado nominal. Nesta condição, se o motor estiver alimentado com a
tensão nominal, a corrente de partida é elevada, chegando a atingir nove vezes o valor da
corrente nominal. Se a tensão de alimentação é reduzida, a corrente de partida também é
Motores Elétricos

reduzida, porém, o conjugado de partida é reduzido, aproximadamente, na mesma


proporção (Figura 2.2b).
Para evitar complicações para a rede elétrica, devido a sua alta intensidade, existem
dispositivos para redução da tensão durante a partida e, por consequência, redução da
corrente.

56

a) b)
Figura 2.2- (a) Características eletromecânicas de um motor de indução típico (b) Curvas de
conjugado versus escorregamento para duas tensões distintas
Uma aproximação conveniente, que muitas vezes é empregada na solução de problemas de
conjugado de motor de indução, é dada pela Equação 2.2, onde SCmax é o escorregamento
para o conjugado máximo, C é o conjugado para um escorregamento qualquer e Cmax é o
conjugado máximo.
Conjugado para um Escorregamento S = Escorregamento.
Qualquer


C  C max 
2 
 (2.2)
 SCmax = Escorregamento para o
conjugado máximo.
Cmax = Conjugado máximo.
  SC max S    S SC max  
Visando alguma padronização, a NBR 15626/2008 estabeleceu cinco categorias de
motores, que são citadas mais adiante.
Os motores de indução trifásicos são fabricados de acordo com normas estabelecidas por
instituições de diversos países. A normalização visa garantir uma padronização mínima a
ser respeitada pelos fabricantes. No Brasil, as principais normas da ABNT relacionadas
com o assunto são:
ABNT NBR 15626/2008 - Máquinas elétricas girantes - Motores de indução Parte 1 e
Parte 2. Esta norma estabelece os requisitos mínimos para motores de indução trifásicos.
ABNT NBR5383/2002 - Máquinas elétricas girantes - Parte 1: Motores de indução
trifásicos - Ensaios. Esta norma prescreve os ensaios aplicáveis para a determinação das
características de desempenho de motores de indução trifásicos das seguintes categorias:
> Categoria N: conjugado e corrente de partida normal e baixo escorregamento.
Constitui a maioria dos motores encontrados no mercado, utilizados no
acionamento de cargas com baixo conjugado de partida como bombas,
ventiladores e máquinas operatrizes.
> Categoria NY: O mesmo que a categoria “N”, porém é prevista para partida
estrela-triângulo.
LENHS UFPB

> Categoria H: Conjugado de partida alto, corrente de partida normal e baixo


escorregamento. Usados para cargas que exigem maiores conjugados de partida,
tais como peneiras, transportadores carregados e moinhos.
> Categoria HY: O mesmo que a categoria “H”, porém prevista para a partida

Motores Elétricos
estrela-triângulo.
> Categoria D: Conjugado de partida alto, corrente de partida normal e alto
escorregamento (s>5%). São usados em prensas excêntricas e máquinas
semelhantes, em que a carga apresenta picos periódicos. Também são usados em
cargas que exigem alto conjugado de partida e corrente limitada, como os
elevadores.
Na Figura 2.3 são mostradas as curvas de conjugado versus velocidade de rotação para as
57
três categorias de motores de indução trifásicos.

Categoria D
300

250 Categoria H
Conjugado (%)

200

150 Categoria N

100

50

20 40 60 80 100
Velocidade de Rotação (%)
Figura 2.3 - Curvas de conjugado versus velocidade de rotação
Chama-se ponto nominal ou ponto de plena carga o conjunto de parâmetros para o qual
o motor foi projetado para operar, em regime contínuo, e em condições normais. Esses
parâmetros nominais são: tensão, corrente, frequência, potência, conjugado e velocidade de
rotação.
Quando a tensão aplicada ao motor é diferente da nominal, tanto o conjugado como a
corrente de partida deverão ser corrigidos. Em vez das equações desenvolvidas para ambos,
utilizam-se fatores de multiplicação, obtidos diretamente de ensaios, como mostrado na
Tabela 2.1 e as Equações 2.3 (a, b e c), em que “Vn” é a tensão nominal e “Vr” a tensão
reduzida.
Tabela 2.1 - Fatores de multiplicação - Fonte FILIPPO FILHO, 2000
Vr /Vn k1 k2
0,50 0,40 0,24
0,60 0,50 0,33
0,70 0,61 0,43
0,80 0,72 0,57
0,90 0,86 0,73
1,00 1,00 1,00
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

(Ip)Vr = Corrente com rotor bloqueado


para a tensão reduzida em A.
Correção do Conjugado e da (Cp)Vr = Conjugado com rotor
Corrente de Partida, para uma bloqueado para a tensão
Tensão Específica aplicada ao
Motores Elétricos

reduzida em N.m.
Motor (Cmax)Vr = Conjugado máximo para a

(Ip)Vr  k1(Ip)Vn (2.3a)  tensão reduzida em N.m.


(Ip)Vn = Corrente com rotor bloqueado
para a tensão nominal em A.
(Cp)Vr  k 2 (Cp)Vn (2.3b) (Cp)Vn = Conjugado com rotor bloqueado
(C max)Vr  k 2 (C max)Vn (2.3c) para a tensão nominal em N.m.
(Cmax)Vn = Conjugado máximo para a
58 tensão nominal em N.m (k1 e k2
são fatores de multiplicação).
Vencido o processo de partida, o motor aproxima-se do ponto de funcionamento nominal
num local chamado região de funcionamento (ponto de operação).
Em serviço, o motor de indução caracteriza-se por manter a velocidade de rotação
praticamente constante, operando com escorregamento entre 1% e 8% como mostrado na
Figura 2.4. O comportamento dos principais parâmetros como corrente, fator de potência
e rendimento, em função da potência desenvolvida, é mostrado no gráfico da Figura 2.5.

Figura 2.4- Região de funcionamento do motor de indução

Figura 2.5- Características típicas de operação de um motor elétrico de indução


É interessante observar que motores trabalhando em vazio ou com carregamento inferior a
40% da potência nominal apresentam péssimo rendimento e baixo fator de potência. Por
isso, todo cuidado deve ser tomado na especificação da potência desses motores para evitar
gastos desnecessários com o pagamento da energia elétrica, devido a motores super-
dimensionados.
LENHS UFPB

2.3 Aspectos Térmicos

A norma brasileira estabelece classes de isolamento que dependem do tipo de material


isolante empregado e dos sistemas de isolamento. Para cada classe é estabelecido um limite

Motores Elétricos
de temperatura, que o isolamento pode suportar, sem que seja afetada sua vida útil. As
classes de temperatura são mostradas no Quadro 2.1.
O ponto mais crítico é a elevação de temperatura do enrolamento em relação ao ambiente.
De acordo com a norma, motores para aplicação normal, são instalados em temperaturas
ambientes máximas de 40 ºC. Acima dessa temperatura as condições de trabalho são
consideradas especiais. A máxima elevação de temperatura deve ser a admitida pela classe,
subtraída da temperatura ambiente.
Quadro 2.1 - Classes de isolação de motores de indução trifásicos 59
Classe de Isolamento A E B F H
Temperatura ambiente ºC 40 40 40 40 40
Sobrelevação de temperatura oC 60 75 80 100 125
As principais causas para o superaquecimento do motor são as seguintes:
> Falhas no sistema de ventilação.
> Elevação da temperatura ambiente.
> Variação excessiva da tensão e da frequência da rede de alimentação.
> Excesso de atrito nos rolamentos ou buchas.
> Falta de fase.
> Sobrecarga.
> Excesso de partidas, inversões do sentido de rotação e frenagens.
Sempre que se aborda a questão “temperatura do motor”, é necessário distinguir três
parâmetros:
> A temperatura ambiente, associada à temperatura do meio refrigerante.
> A temperatura do enrolamento, “média” das temperaturas nas diferentes regiões
do mesmo.
> A temperatura do ponto mais quente.
Há a possibilidade de redução da potência nominal de um motor de potência superior
àquela necessária. Uma regra empírica sugere que a redução da potência deve ser superior à
raiz quadrada do quociente das sobrelevações de temperatura. Esta regra assume que todas
as perdas do motor reduzem-se às perdas joule, o que pode levar a resultados bastante
duvidosos, devido à desconsideração das perdas mecânicas. Esta regra é apresentada na
Equação 2.4.
Pn = Potência nominal em cv,
Potência Recomendada hp, W e seus múltiplos.

PR  Pn
(Tclasse  40)
Tclasse  Tamb
(2.4)  Tclasse = Temperatura limite da
classe em °C.
Tamb = Temperatura ambiente em
°C.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

2.4 Placa de Identificação do Motor Elétrico

O Fabricante fornece o motor elétrico com uma placa de identificação fixada ao mesmo.
Esta placa fornece as principais informações sobre o motor elétrico, porém, para
Motores Elétricos

informações mais detalhadas é necessário consultar o catálogo do fabricante. Na Figura 2.6


é mostrada uma placa de identificação de um motor elétrico específico cujas especificações
são ressaltadas a seguir:

60

Figura 2.6 - Placa de identificação de um motor - Fonte WEG


> Linha 1 - ~: Alternado. 3: Trifásico. 112M: Modelo da carcaça. 21JAN08: data de
fabricação. 1000107470: no de série do motor (certidão de nascimento).
> Linha 2 - Motor de Indução - Gaiola: Tipo de motor. Hz 60: Frequência de
60Hz. CAT N: Categoria de Conjugado N.
> Linha 3 - kW(cv) 5.5 (7 1/2): Potência nominal do motor – 5,5 kW (7,5 cv). RPM
3500: Velocidade de rotação nominal do motor: 3500 rpm.
> Linha 4 - FS 1.15: Fator de serviço 1,15. ISOL F: Classe de isolamento F. ∆t 80
K: Elevação de temperatura. Ip/In 8,0 Relação de corrente de partida pela
nominal: 8,0. IP55: Grau de proteção.
> Linha 5 - 380/660 V: Tensões nominais de operação. 10,9/6.3 A: Correntes
nominais de operação.
> Linha 6 - REG S1: Regime de serviço S1 (contínuo). MAX AMB 400C: Máxima
temperatura ambiente. ALT 1000 m: Altitude máxima 1000m.
> Linha 7 - REND.%=88,7%: Rendimento do motor em condições nominais.
cos(φ) = 0,86: Fator de potência do motor em condições nominais. SFA: Corrente
no fator serviço, quando maior que 1,15.
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2.5 Regimes de Serviços Normalizados

A ABNT NBR 5457/1980 define os regimes-tipo e a ABNT NBR 15626/2008 apresenta o


comportamento da carga solicitada, das perdas elétricas e da temperatura da máquina

Motores Elétricos
quando esta é um motor de indução. A diferenciação dos regimes ali descritos é a variação
da carga com o tempo; paradas e frenagens elétricas também constituem um parâmetro de
classificação desses regimes, mas reversões não são consideradas. Regimes reais são
usualmente mais irregulares que os regimes-tipo, porém, quando testando e estabelecendo
o desempenho de um motor ou estabelecendo à sua seleção, o regime-tipo a ser
considerado é aquele que mais se aproxima do regime real, no tocante à solicitação térmica.
Além da temperatura devem-se levar em conta as solicitações mecânicas, especialmente nas
cabeças das bobinas. As normas acima citadas identificam os regimes-tipo pela letra “S” 61
seguida de um algarismo de 1 a 8. Nos diagramas da Figura 2.7 são mostrados os regimes
de serviço contínuo com carga constante e com carga variável.

a) b)
Figura - 2.7 - Regime de serviço contínuo; a) com carga constante; b) com carga variável
No regime “S1” praticamente o motor não para. A temperatura de estabilização é alcançada
porque a máquina passa muito tempo funcionando. Este pode ser o caso do acionamento
de um grande sistema de bombeamento de água, que usualmente permanece em operação
com potência constante, por períodos muito maiores do que as constantes de tempo
térmicas do motor; outros exemplos são os ventiladores, extrusão de plásticos, impressão
tipográfica etc.

2.6 Seleção da Potência do Motor Elétrico

Os cuidados na escolha da potência dos motores elétricos têm grande importância, porque
influencia, consideravelmente, nos gastos de instalação de uma empresa. O emprego de um
motor de potência insuficiente pode perturbar o funcionamento da máquina acionada,
diminuir seu rendimento, provocar avarias e reduzir a vida útil do motor. Por outro lado, a
utilização de motores de potência demasiadamente elevada aumenta as despesas da
instalação e provoca grandes perdas de energia. Nas instalações em correntes alternadas,
ocorre a diminuição do fator de potência que influencia diretamente sobre a carga
improdutiva das redes de distribuição e dos geradores das centrais que fornecem energia.
O critério para escolha da potência de um motor elétrico é a necessidade de assegurar a
realização de um dado trabalho, com um regime térmico normal e com uma sobrecarga
mecânica admissível para o motor. No caso de motores utilizados nos serviços de
saneamento, para a distribuição de água nas redes de abastecimento e para o transporte de
águas residuárias (esgotamento sanitário), a potência do conjunto motobomba é
determinada com a utilização da equação 1.28 e 1.29, citadas no capítulo 1.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

2.7 Partida de Motores de Indução Trifásicos

Basicamente, um acionamento requer que seja efetuada a ligação e o desligamento do


motor, sendo, nesse caso, executado por um dispositivo de manobra fundamental (por
Motores Elétricos

exemplo: um contator). No entanto, certos tipos de acionamento requerem que


determinados elementos (lâmpadas, sirenes etc.) atuem quando se energiza ou desenergiza
uma determinada carga. Nesse caso, os contatos auxiliares são igualmente importantes.
Quando se requer partidas especiais (estrela-triângulo ou com autotransformador), ou
mesmo quando o motor opera em regimes cíclicos, são necessários outros dispositivos de
manobra, como relés temporizadores.
Além dos dispositivos de manobra, citados anteriormente, é igualmente necessária a
62 presença de dispositivos de proteção como fusíveis, disjuntores e relés (térmicos, de falta
de fase, de sobretensão ou de subtensão). Os dispositivos de proteção são responsáveis
pela suspensão do fornecimento de energia elétrica entre a entrada do acionamento elétrico
e a fonte consumidora principal dessa energia (motor elétrico). Quando ocorrer um curto-
circuito, os fusíveis serão os dispositivos que deverão atuar; no caso de uma sobrecarga de
corrente, os relés térmicos atuarão; se ocorrer uma queda de tensão ou uma tensão mais
elevada que a esperada, os relés de subtensão e sobretensão interromperão a passagem da
corrente do circuito principal; a falta de uma fase, fato corriqueiro, é dos males que mais
afeta diretamente o motor elétrico, queimando-o em segundos; o relé de falta de fase, neste
caso, é um componente de extrema valia. No diagrama de blocos da Figura 2.8 é mostrado
um sistema de acionamento de motores de indução trifásicos, onde a chave soft-starter e o
conversor de frequência são utilizados.

Figura 2.8 – Diagrama de blocos de sistemas de acionamento


de motores de indução trifásicos

2.7.1 Partida com Tensão Plena

É o modo de partida mais simples, no qual o estator do motor de indução é conectado


diretamente na rede de alimentação. Neste caso, o motor parte com as suas características
naturais, o que resulta em elevada corrente de partida. O circuito principal de acionamento
com partida à tensão plena (direta da rede de alimentação), é mostrado na Figura 2.9.
LENHS UFPB

Motores Elétricos
63

Figura 2.9- Circuito de acionamento com partida à tensão plena

2.7.2 Partida com Tensão Reduzida

Na prática, muitas vezes, deseja-se partir o sistema de acionamento limitando a corrente de


linha de alimentação, a fim de evitar distúrbios na rede de alimentação e aumento da
demanda de energia elétrica. Enquanto no primeiro caso objetiva-se evitar transitórios que
podem levar a queda de tensão a outros pontos da rede ou mesmo a sua interrupção, no
segundo caso, implicações econômicas desfavoráveis podem ocorrer com o aumento da
demanda de uma alta corrente de partida.
Podem-se diferenciar vários métodos de partida de motores de indução. Há aquele em que
a tensão aplicada aos terminais do motor é a da rede, mas que o motor enxerga uma tensão
menor (estrela-triângulo), e outro em que a tensão aplicada aos terminais é efetivamente
menor do que a da rede (autotransformador).
Em qualquer método de partida, que ocorra a utilização da redução da tensão, também
ocorrerá uma redução do conjugado motor, aproximadamente, com o quadrado da
variação da tensão para o conjugado máximo e com o expoente 2,2 da variação da tensão
para o conjugado de partida. Pode-se, em primeira aproximação, admitir que a curva do
conjugado motor varie em toda a sua extensão com o quadrado da variação da tensão. Por
outro lado, mesmo na condição de partida à plena tensão, via de regra, esta não se mantém
constante ao longo de todo o processo de aceleração do sistema, já que à medida que a
velocidade de rotação do motor aumenta, a corrente absorvida diminui e,
consequentemente, a queda de tensão ao longo do circuito de alimentação diminui.

Partida com Chave Estrela-Triângulo

É o método mais conhecido e mais simples para a partida de motores de indução de gaiola
de médio porte. Para que o método possa ser aplicado, o motor deve poder funcionar em
regime normal na ligação triângulo, além de possuir seis terminais disponíveis para serem
ligados, em estrela, no momento da partida. Dessa forma, cada fase do motor enxerga uma
tensão que é 1/ 3 vezes a tensão nominal do mesmo. Em consequência, o conjugado e a
corrente absorvida da linha ficam reduzidos a 1/3 quando na partida com plena tensão.
Deve-se atentar que durante a permanência da chave em ligação estrela, o conjugado motor
cai aproximadamente para um terço daquele desenvolvido à plena tensão. Uma análise do
comportamento do conjugado resistente deve ser feita para verificar se o conjugado de
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

aceleração disponível é suficiente para acelerar a inércia do sistema. Neste caso, o motor
parte com a ligação em estrela (tensão reduzida) e quando sua velocidade de rotação estiver
em torno de 90% da velocidade de rotação nominal, a chave deverá ser comutada para a
ligação triângulo, onde o motor é alimentado com a tensão nominal. Na Figura 2.10 é
Motores Elétricos

mostrado o circuito principal de comando de uma chave estrela-triângulo.

64

Figura 2.10 - Diagrama de ligação de partida estrela-triângulo


para motores de indução trifásicos

Partida com Autotransformador

Quando na utilização de autotransformador para partida de motores elétricos de indução


trifásicos, sucede que a corrente absorvida da linha é reduzida de acordo com o quadrado
da relação de espiras do autotransformador e a corrente no motor é reduzida segundo esta
relação (ver Figura 2.11).

Figura 2.11 - Ligação de partida de um motor de indução trifásico com autotransformador


LENHS UFPB

Embora este método tenha, via de regra, custo inicial mais alto do que o método de partida
estrela-triângulo, ele apresenta a vantagem de permitir ajuste de tensão e de corrente
absorvida por simples mudança de tapes.
Normalmente, os autotransformadores de partida têm tapes para 80%, 65% e 50%. Uma

Motores Elétricos
vez escolhido o tap para partida, fecham-se os contatores c3 e c2 até que o processo de
partida em tensão reduzida esteja completado. Em seguida fecha-se o contator c1,
enquanto o motor passa a ser alimentado a tensão plena, abrindo-se então os contatores c2
e c3 e retirando o autotransformador do circuito.

2.8 Acionamento por Meio de Dispositivos Estáticos

A popularização da tecnologia, bem como a crescente necessidade de sistemas confiáveis, 65


incrementa a utilização de chaves de soft-starters e conversores de frequência. Sistemas
de bombeamento, condicionadores de ar, refrigeração industrial e compressores, são
exemplos que utilizam estes equipamentos, tanto para partidas quanto para variação de
velocidade de rotação de motores de indução trifásicos.

2.8.1 Chave de Partida Soft-starter

As chaves soft-starters são utilizadas, basicamente, para partidas de motores de indução de


correntes alternadas tipo gaiola, em substituição aos métodos estrela-triângulo, chave
compensadora (autotransformador), ou partida com tensão plena. Possuem a vantagem de
não provocar trancos no sistema, limitar a corrente de partida, evitar picos de corrente e
ainda incorporar paradas suaves e proteções. Estas chaves contribuem para a redução dos
esforços sobre acoplamentos e dispositivos de transmissão, durante as partidas e para o
aumento da vida útil do motor e equipamentos mecânicos da máquina acionada, devido à
eliminação de choques mecânicos. Também contribui para a economia de energia, sendo
muito utilizada em sistemas de refrigeração e em bombeamento.
Na Figura 2.12 é mostrada a imagem de um quadro elétrico de comando com uma chave
soft-starter do Laboratório de Eficiência Energética e Hidráulica em Saneamento da UFPB.

Figura 2.12 - Quadro de comando elétrico com soft-starter para acionamento de um


conjunto motor bomba de 15 cv
No Quadro 2.2 são mostradas as capacidades de algumas chaves soft-starter.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Quadro 2.2 - Capacidade de chaves soft-starter – Fonte WEG


Motores Elétricos

66

2.8.2 Conversor de Frequência

Conversores de frequência são equipamentos versáteis e dinâmicos que têm sido


amplamente empregados em situações em que o motor de indução necessite operar em
diferentes velocidades de rotação. Estes agregam uma série de funções, podendo se
constituir em um completo sistema de acionamento. O próprio conversor pode realizar a
partida e a parada do motor por meio de ajustes de aceleração e desaceleração. Alguns
conversores podem apresentar o recurso da chamada rampa “S” que impõe maior
suavidade de partidas e paradas.
Os conversores de frequência são equipamentos microprocessados que possibilitam a
variação de velocidade de rotação em motores de indução trifásicos. Como a potência
LENHS UFPB

mecânica desenvolvida pelo motor é dada pelo produto do conjugado pela velocidade de
rotação, a mesma varia diretamente proporcional com a frequência até os valores nominais.
Para conversores destinados a motores de baixa potência, tipicamente até 3,0 cv, a
alimentação pode ser monofásica.

Motores Elétricos
Na Figura 2.13 é mostrada a imagem de um quadro elétrico de comando com um
conversor de frequência instalado no Laboratório de Eficiência Energética e Hidráulica em
Saneamento (LENHS) da UFPB, para acionar um conjunto moto bomba de 15 cv.

67

Figura 2.13 - Quadro de comando elétrico com conversor de frequência para


acionamento de um conjunto moto bomba de 15 cv
No Quadro 2.3 são mostradas as capacidades de alguns conversores de frequência.

2.8.3 Seleção e Configuração de Chaves Soft-Starter e Conversores de


Frequência WEG

Apresentam-se aqui as principais exigências e pré-requisitos para a instalação mecânica,


elétrica e de configuração de controle de chaves soft-starter e de conversores de
frequência. É importante lembrar que sob nenhuma condição o manual específico do
modelo e marca do equipamento deverá deixar de ser consultado. Somente profissionais
com qualificação adequada e familiarizados com esses tipos de equipamentos deve planejar
ou implementar a instalação, partida, operação e manutenção. Além disso, devem-se seguir
todas as instruções de segurança recomendadas pelas normas, a fim de evitar danos aos
equipamentos e risco à vida.

Instalação Mecânica

A localização dos equipamentos é fator determinante para obtenção de um funcionamento


correto e de uma vida útil normal de seus componentes. Portanto, devem-se seguir as
seguintes recomendações:
> Evitar exposição direta de raios solares, chuva, umidade excessiva ou maresia;
> Evitar contato com gases ou líquidos explosivos e/ou corrosivos;
> Evitar ambiente com vibrações excessivas ou com partículas em suspensão no ar.
Além das prescrições acima devem se manter as seguintes condições ambientais:
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

> Temperatura: 0˚C a 40˚C;


> Umidade relativa: 5% a 90% (sem condensação);
> Altitude máxima: 1000 m.
Motores Elétricos

Quadro 2.3 - Capacidades de alguns conversores de frequência – Fonte WEG

68

Valores maiores do que as faixas antes recomendadas são aceitos em alguns modelos;
porém, neste caso, deve-se considerar uma redução na corrente proporcional ao valor
excedente.
A instalação e fixação dos inversores (ver Figura 2.14) devem ser feita na vertical e em
superfície plana. Deve-se deixar, no mínimo, um espaço de 6 cm em todas as direções (A,
B, C, D ≥ 6 cm).
Para a instalação dentro de painéis ou caixas metálicas, deve-se prover de exaustão
adequada para que a temperatura fique dentro da faixa permitida. Devem ser previstos
dutos ou canaletas independentes para a passagem de fiação de comando, sinal,
alimentação elétrica ou potência, uma vez que elas podem causar interferência umas nas
outras.

Instalação Elétrica

Devem ser seguidas as normas de instalações elétricas aplicáveis e o manual do usuário do


equipamento a ser instalado.
LENHS UFPB

Motores Elétricos
Figura 2.14 - Espaços livres para ventilação 69

Instalações de Força

Antes de iniciar a conexão dos cabos é necessário verificar as características do


equipamento. Tais informações são encontradas na placa do equipamento, como
apresentado na Figura 2.15, para a chave soft-starter e Figura 2.16, para o conversor de
frequência; as placas descrevem o modelo, a série e as demais informações necessárias para
as instalações, manutenção e operação.

Figura 2.15 - Placa de identificação da chave soft-starter


A versão do software refere-se à conformação do sistema instalado na HMI (Interface
Homem Máquina) e a sequência com que eles estão dispostos. Será necessário dispor do
guia de parâmetros do equipamento para ter acesso a todos os seus recursos. Além dessas
informações, a placa do equipamento possui dados referentes à corrente nominal de saída,
número de fases na alimentação, valor da tensão de alimentação e frequência de
alimentação. Esses parâmetros deverão ser compatíveis com os motores que serão
instalados e com a rede elétrica que alimentará o sistema.
Após a verificação dos dados elétricos dos equipamentos a serem instalados, pode-se iniciar
as conexões dos cabos. A alimentação elétrica do conjunto equipamento e motor segue,
basicamente, os diagramas mostrados nas Figuras 2.17 e 2.18.
Motores Elétricos Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

70

Figura 2.16 - Placa de identificação do conversor de frequência

Figura 2.17 - Conexões de Potência e Aterramento da chave soft-starter

Figura 2.18 - Conexões de potência e aterramento do conversor de frequência


LENHS UFPB

A alimentação vem da rede e passa por dispositivos de seccionamento e proteção (fusíveis,


disjuntores, contatores) e alimenta o equipamento; este fornece, em sua saída, a tensão de
alimentação do motor, conforme apresentado nas Figuras 2.17 e 2.18.
Esses equipamentos devem ser conectados a um fio terra de proteção. Recomenda-se não

Motores Elétricos
compartilhar a fiação de aterramento com outros equipamentos que operem com altas
correntes. Além do equipamento, também, devem ser aterradas as carcaças dos motores.
Alguns conversores possuem outros bornes de entrada (DC-, BR, DC+), os quais são
utilizados para resistores de frenagem ou quando se deseja alimentar o conversor com
tensão contínua.
Cada equipamento possui sua configuração de entradas e saídas e podem transmitir ou
receber várias informações dependendo da complexidade do mesmo. Normalmente, esses
71
equipamentos apresentam entradas para comando liga/desliga, comando a 3 fios via
remota, sentido do giro e saídas com informação do conjunto motor-conversor (potência,
velocidade de rotação, consumo energético etc.).
As entradas digitais e analógicas, normalmente, operam com tensão contínua entre 0 e 10V;
porém, dependendo do modelo, também podem ser configuradas para sinal em corrente
elétrica.
Como já mencionado, anteriormente, a quantidade de bornes, bem como os recursos
disponibilizados por eles, dependem da complexidade do equipamento e podem ser
configurados através das HMI. Para maiores detalhamentos deve ser consultado o manual
específico do equipamento.

Configuração dos Parâmetros

A interface HMI fornece a possibilidade da visualização e configuração dos parâmetros:


tensão, corrente, rotação, frequência, conjugado, potência etc. Através dessa interface (ver
Figura 2.19) é possível comandar o equipamento, visualizar e ajustar todos os parâmetros.

Figura 2.19 - HMI do equipamento


Todos os equipamentos são fornecidos configurados com os parâmetros de fábrica.
Porém, normalmente, torna-se necessários realizar ajustes em alguns destes parâmetros
para adequar o equipamento (conversor ou soft-starter) ao dispositivo a ser acionado
(como por exemplo, um conjunto motobomba).
Nos Quadros 2.4 e 2.5 são mostrados guias de referência simplificados dos parâmetros de
configuração da chave soft-starter e do conversor, respectivamente. Utilizando estes guias e
os da HMI é que se realizam os ajustes dos parâmetros.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Independente do tipo de aplicação do equipamento utilizado, alguns parâmetros são


básicos e devem ser ajustados em todas as situações. Estes ajustes devem ser baseados nas
condições de funcionamento do motor e da rede elétrica de alimentação. A seguir é
apresentada uma relação de tais parâmetros e as possibilidades mais comuns de
Motores Elétricos

configuração:
> Frequência/tipo de controle: vetorial ou escalar, 50 ou 60 Hz. Alguns
conversores/soft-starters possuem essas funções separadas.
> Tensão nominal da rede.
> Fator de serviço do motor: de 1,00 a 1,50. Normalmente ajustada em 1,15, refere-
se à capacidade de sobrecarga contínua.
72 > Tensão nominal do motor.
> Corrente nominal do motor.
> Velocidade de rotação nominal do motor.
> Frequência nominal do motor: 50 ou 60 Hz.
> Potência nominal do motor.
Quadro 2.4 - Guia de referência simplificado - Fonte WEG

Alguns parâmetros dizem respeito ao modo de funcionamento e operação do


conversor/soft-starter frente a solicitações de comando:
> Tempo de aceleração: define, normalmente em segundos, o tempo para acelerar
linearmente do repouso até a velocidade de rotação nominal do motor.
> Tempo de desaceleração: define, normalmente em segundos, o tempo para
desacelerar linearmente da velocidade de rotação nominal até o repouso do motor.
> Velocidade mínima: define, normalmente em rpm, a velocidade de rotação
mínima do motor.
LENHS UFPB

> Velocidade máxima: define, normalmente em rpm, a velocidade de rotação


máxima do motor.
> Corrente máxima de saída: como proteção, limita a corrente de saída do
conversor/soft-starter.

Motores Elétricos
Além desses parâmetros básicos, alguns conversores/soft-starters apresentam a
possibilidade de configuração de data e hora. Esses parâmetros facilitarão o registro de
ocorrências, principalmente as relacionadas a falhas.
Quadro 2.5 - Guia de referência simplificado - Fonte WEG

73

2.9 Dispositivos de Proteção e Manobra

Os circuitos elétricos são dotados de dispositivos que permitem a interrupção da passagem


da corrente elétrica por seccionamento; são os aparelhos de manobra que compreendem
interruptores, chaves-facas, contatores, disjuntores etc., permitindo ou não a passagem da
corrente elétrica para operação ou manutenção.
Para a proteção contra curto-circuito, subtensão, sobretensão, falta de fase ou sobrecarga
são utilizados os dispositivos de proteção destinados a exercer uma ou mais funções de
proteção em um sistema ou equipamento elétrico. A proteção provoca, em geral, uma
manobra, seja ela executada pelo próprio dispositivo de proteção (por exemplo, um
dispositivo fusível) ou por intermédio de um dispositivo de manobra, acionado pelo de
proteção (como um contator acionado por um relé de sobrecarga).
Existem ainda chaves que podem ser comandadas à distância (chaves magnéticas). A chave
magnética pode ser definida como uma unidade na qual as operações de ligar e desligar um
circuito são realizadas por excitação eletromagnética.
A norma técnica considera dois tipos de sobrecorrentes: as correntes de sobrecarga e as
correntes de curto-circuito. As correntes de sobrecarga ocorrem, geralmente, em circuitos
elétricos em bom estado de funcionamento e podem ser transitórias ou não-transitórias. As
correntes transitórias são devidas à partida de equipamentos de utilização, como
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

equipamentos a motor e aparelhos de iluminação a descarga e não devem provocar a


atuação dos dispositivos de proteção dos respectivos circuitos.
As correntes de sobrecarga não-transitórias, provocadas por condições de funcionamento
não previstas (avaliação a menor do fator de demanda, inclusão de novos equipamentos
Motores Elétricos

etc.) ou anômalas (motor acionando carga superior a sua capacidade, defeito em


equipamento alimentado etc.), devem ser interrompidas em um tempo mais ou menos
breve, dependendo de seu valor.
As correntes de curto-circuito, provocadas por perda de isolamento, por erros de ligação
ou pela ligação de equipamentos em curto, têm, via de regras, valores bem superiores aos
das correntes de sobrecarga (não-transitórias), as quais devem ser eliminadas
instantaneamente.
74 Os seguintes dispositivos de proteção, manobra, contra sobrecarga e curto-circuito são,
resumidamente, comentados nos itens seguintes.

2.9.1 Contator

O contator é um dispositivo de manobra mecânico de operação não manual, que tem uma
única posição de repouso e é capaz de conduzir e interromper correntes elétricas sob
condições normais do circuito ou sob condições de sobrecarga previstas. Os contatos
principais do contator podem ser unipolares, bipolares, tripolares etc. Tanto os contatos
principais como os auxiliares são constituídos de uma parte fixa no suporte ou estrutura do
aparelho (contatos fixos) e outra móvel, vinculada à ação mecânica da parte móvel do
circuito magnético (contatos móveis). As categorias de emprego (AC1, AC2, AC3 e AC4),
em corrente alternada, caracterizam o tipo de utilização dos contatores conforme a carga,
condições de serviço e tipos de motores utilizados. Assim têm-se:
> AC1 - Cargas fracamente indutivas ou não indutivas;
> AC2 - Partida de motores de anéis sem frenagem por contracorrente;
> AC2* - Partida de motores de anéis com frenagem por contracorrente;
> AC3 - Partida de motores de indução tipo gaiola, com funcionamento normal
(bombas, ventiladores etc.);
> AC4 - Partida de motores de indução tipo gaiola, com manobras intermitentes,
frenagem por contra-corrente e reversão da rotação.
No Quadro 2.6 são mostradas as características de um contator da série 3T10 fabricado
pela WEG.

2.9.2 Fusível

Trata-se de um dispositivo de proteção contra curto-circuito. A corrente que pode


percorrer o fusível, permanentemente, sem que esse valor limite seja ultrapassado, é
definida como corrente nominal de um fusível. A passagem de uma corrente superior à
nominal resulta na elevação da temperatura ao longo do fusível. Se o fusível for percorrido
por uma corrente muito superior à nominal (10 vezes, por exemplo) o elo fusível se fundirá
em virtude da alta densidade de corrente. Nos Quadros 2.7 e 2.8 são mostradas capacidades
de fusíveis Diazed e NH, respectivamente.
LENHS UFPB

Quadro 2.6 - Contatores magnéticos - Fonte WEG

Motores Elétricos
75

Quadro 2.7- Correntes nominais de fusíveis Diazed - Fonte WEG


Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Quadro 2.8 - Correntes nominais de fusíveis NH - Fonte WEG


Motores Elétricos

76

2.9.3 Relés Bimetálicos de Sobrecarga para Contatores

Estes dispositivos operam abrindo um contato auxiliar com a função de desligar o


dispositivo de manobra. Possuem uma faixa de ajuste da corrente de disparo que é função
da potência e do regime de serviço do motor elétrico. São usados, particularmente, em
instalações industriais para proteção de motores. Os relés bimetálicos de sobrecarga são
acoplados a contatores que são os elementos de manobra dos circuitos. No Quadro 2.9 são
mostradas as características de um relé de sobrecarga.
Quadro 2.9 - Características de um relé de um tipo de sobrecarga - Fonte WEG
LENHS UFPB

2.9.4 Disjuntores de Baixa Tensão

São dispositivos destinados à proteção e manobra de circuitos elétricos, os quais devem


atuar desligando automaticamente quando da ocorrência de uma sobrecorrente, provocada

Motores Elétricos
por um curto-circuito ou por uma corrente de valor superior ao estabelecido. Estes
dispositivos permitem manobra manual operando-o como um interruptor, seccionando
somente o circuito necessário numa eventual manutenção. Os disjuntores podem ser,
quanto ao seu princípio de funcionamento, térmico, magnético ou termomagnético.
Os disjuntores termomagnéticos têm a mesma função que as chaves fusíveis. O fusível, ao
ser danificado, necessita ser trocado, enquanto que o disjuntor, ao sofrer uma
sobrecorrente, desliga-se automaticamente, necessitando ser religado. No Quadro 2.10 são
mostradas as capacidades em corrente de alguns tipos de disjuntores.
77
Quadro 2.10 - Capacidades de interrupção de disjuntores - Fonte WEG

2.10 Seleção de Dispositivos de Proteção e Manobra

A seleção adequada dos dispositivos de proteção e manobra proporciona um bom


funcionamento do sistema de acionamento, como também assegura a proteção da
instalação e do motor elétrico.
Os critérios de seleção dos dispositivos de proteção e manobra, apresentados nesta seção,
serão limitados aos sistemas de acionamento para motores de indução trifásicos operando
em regime contínuo. No caso de contatores são os de categorias AC2 e AC3, de acordo
com o Quadro 2.6. Existem motores elétricos com potências bem mais elevadas do que as
apresentadas no referido quadro. Porém, os fabricantes de contatores fornecem quadros
específicos para a sua escolha.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Partida de Motores Elétricos de Indução com Tensão Plena

Seleção do Contator

Neste caso, a escolha do contator é direta, consultando quadros fornecidos pelo fabricante,
Motores Elétricos

como o mostrado em Quadro 2.6. A corrente do contator escolhido deverá ser maior ou
igual a corrente do motor, ou seja:
Inc = Corrente nominal do contator,
Corrente do Contator Escolhido

Inc  Inm (2.5)  em A.


Inm = Corrente nominal do motor,
em A.
78
Seleção dos Fusíveis

Para os motores que devem operar em regime contínuo, com partida à tensão plena, a
corrente nominal do fusível deve ser igual ou inferior ao produto da corrente de rotor
bloqueado (corrente de partida) do motor por um fator de multiplicação k, ou seja:
Inf = Corrente nominal do contator, em A.
Corrente Nominal do Fusível

Inf  Ipm k (2.6)  Ipm = Corrente nominal do motor, em A.


k = Fator de Multiplicação.

> Para Ipm  40 A→k = 0,5


> Para 40 A<Ipm  500 A→k = 0,4
> Para Ipm< 500 A→k = 0,3
Os valores de correntes nominais de fusíveis são mostrados nos Quadros 2.7 e 2.8.

Seleção do Relé de sobrecarga

A seleção da faixa de ajuste do relé deve ser feita considerando o valor da corrente nominal
e o regime de serviço do motor. Para motores destinados a operar em regime de serviço
contínuo, deve-se obedecer ao seguinte requisito:
Iarb = Corrente de ajuste do relé, em A.
kr = Fator de multiplicação que vale 1,25 para
Corrente Nominal do Relé
motores com fator de serviço igual ou superior
de Sobrecarga

Iarb  k r  Inm (2.7)


 a 1,15, com limite de elevação de temperatura
permissível igual ou inferior a 40oC e 1,15 para
os demais tipos de motores.
Inm = Corrente nominal do motor, em A.

2.10.1 Partida de Motores Elétricos de Indução com Chave


Estrela-Triângulo

Seleção dos Contatores

As capacidades dos contatores C1, C2 e C3 (ver Quadro 2.6 e Figura 2.10), podem ser
determinadas de acordo com as seguintes expressões:
LENHS UFPB

Determinação da Capacidade para


Seleção de Contatores

Contatores C1 e C2 Inc = Corrente nominal do contator, em

Motores Elétricos
Inc  Inm (2.8) A.
Contator C3 Inm = Corrente nominal do motor, em A.
Inm
Inc  (2.9)
3

Seleção dos Fusíveis


79
O mesmo critério usado para motores com partida direta, com a ressalva de que a corrente
de partida, neste caso, é 1 / 3 vezes menor se comparada com a corrente na partida com
tensão plena.

Seleção do Relé de Sobrecarga

O mesmo critério utilizado no acionamento com partida à tensão plena.

2.10.2 Partida com Chave Compensadora (Autotransformador)

As capacidades dos contatores C1, C2 e C3 (ver Quadro 2.6 e Figura 2.11), podem ser
determinadas por meio das seguintes expressões:
Determinação da Capacidade para
Seleção de Contatores

Contator C1
Inc = Corrente nominal do contator, em
Inc  Inm (2.10)

A.
Contator C2 Inm = Corrente nominal do motor, em A.
K = Fator de redução da tensão de
Inc  K  Inm (2.11)
2
partida do motor.
Contator C3
Inc  (K  K 2 )  Inm (2.12)

Seleção dos fusíveis

O mesmo critério utilizado para chave estrela-triângulo. Neste caso, a corrente de partida
depende da tensão de saída do autotransformador.

Seleção do Relé Térmico de Sobrecarga

O mesmo critério utilizado no acionamento com partida à tensão plena.

2.10.3 Disjuntores de Baixa Tensão

Desde que a temperatura ambiente, em que o disjuntor está instalado, seja menor que 400C,
os critérios adotados para a seleção dos mesmos são iguais aos usados para a seleção dos
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

fusíveis. Para temperaturas ambientes maiores que 400C, a capacidade de corrente de carga
deve ser limitada a 70% de sua corrente nominal, ou seja:
Critérios para Escolha
dos Disjuntores, para uma Icd = Corrente máxima de carga a que
Motores Elétricos

Temperatura Ambiente ficará submetido o disjuntor, em A.


Superior a 40°C
 Ind = Corrente nominal do disjuntor, em
A.
Icd  0, 70  Ind (2.13)

No quadro 2.11 são informados tipos de dispositivos de proteção, em função da potência


do motor elétrico, para tensões de 220 e 380 V, para sistemas de 3 componentes, onde o
80 fusível é dispensado.
Quadro 2.11 - Modelos de dispositivos de proteção e manobra - Fonte WEG

2.10.4 Chave Soft-Starter

O critério de escolha da chave soft-starter é baseado na corrente nominal do mesmo, como


mostrado no Quadro 2.2.
Na prática, muitas vezes não se dispõe de todos os dados para o dimensionamento da
chave soft-starter. Nos casos em que os dados estão disponíveis, a aplicação não é severa e
a rede tem uma boa capacidade de alimentação, não justifica investir tempo em cálculos
desnecessários. Neste caso, existem regras práticas e rápidas que levam a uma boa
estimativa com uma boa margem de segurança. No Quadro 2.12 são mostrados fatores de
conversão para algumas aplicações. Estes valores são válidos para regimes de serviços
normais, ou seja, com um número de partidas não superior a 10 partidas por hora.
Para que um motor elétrico suporte a condição de partida, a seguinte relação deve ser
respeitada:
LENHS UFPB

Chave Soft-Starter: Condição de tpm = Tempo de partida do motor, em


Partida para o Motor Elétrico
 (seg. ou min).
trb = Tempo de rotor bloqueado (dados

Motores Elétricos
t pm  0,8  t rb (2.14) fornecidos pelo fabricante), em
(seg. ou min).
Quadro 2.12 - Fatores de correção na corrente da soft-starter - Fonte: WEG
Aplicação Carga Inércia Fator
Bomba Centrífuga Baixa Baixa 1,0
Compressores
Baixa Baixa 1,0
(parafuso)
Compressores 81
Média Baixa 1,0
(alternativo)
1,2 Até 22 kW
Ventiladores Quadrático Média/Alta
1,5 Acima de 22 kW
Misturadores (pulpers) Média Média 1,5 - 1,8
Moinhos Média/Alta Média 1,8 - 2,0
Transportadores Média/Alta Alta 1,8 - 2,0
Centrífugas Baixa Muito Alta 1,8 - 2,0
Na prática adota-se trb como o tempo máximo de partida que o motor suporta. Este tempo
aumenta à medida que se reduz a corrente de partida. Se o motor parte com a corrente
nominal, o tempo será infinito desde que a ventilação seja adequada. Para a chave soft-
starter, a regra para calcular o tempo de rotor bloqueado é:
trbss = Tempo de rotor bloqueado para a
corrente limitada pela chave (s ou
Chave Soft-Starter: Cálculo min).
do Tempo de Rotor Bloqueado trbm = Tempo de rotor bloqueado fornecido

 Ip 
t rbss  t rbm  
2

(2.15)
 pelo fabricante (s ou min).
IP = Corrente de partida do motor com a
 IL  tensão nominal (partida direta), em A.
IL = Corrente limitada pela chave soft-
starter, em A.

2.10.5 Conversor de Frequência

O conversor escolhido (Quadro 2.3) deverá ter uma capacidade de corrente igual ou
superior à corrente eficaz calculada, tomando-se o cuidado de verificar se alguma corrente
de sobrecarga do ciclo avaliado não ultrapasse 1,5 vezes à corrente nominal do conversor
escolhido. Neste caso, o conversor deverá ser sobredimensionado de forma a atender a este
requisito. Deve-se considerar, também, as condições ambientais como a altitude e a
temperatura. Dependendo das condições do meio ambiente recomenda-se o seguinte
critério:
> Para uma temperatura ambiente acima de 40ºC e abaixo de 50ºC, a redução da
capacidade em corrente do conversor deverá ser de 2% para cada grau Celsius.
> Para altitudes acima de 1000 m e abaixo de 4000 m, a redução da capacidade em
corrente do conversor deverá ser de 10% para cada mil metros.
> Dependendo do regime de serviço, pode-se utilizar um fator de correção de até
1,2 sem considerar as correções necessárias em função da altitude e da
temperatura do meio ambiente.
Motores Elétricos Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

82
CAPÍTULO
03 Medidores de Grandezas Hidráulicas e
Elétricas e Válvulas de Controle
Saulo de Tarso Marques Bezerra e Ronildo Inácio Soares de Alencar
3 CAPÍTULO 3 - Medidores de Grandezas Hidráulicas e Elétricas e Válvulas de Controle

As medições das grandezas hidráulicas e elétricas são indispensáveis para os estudos de


eficiência energética nos sistemas de abastecimento de água, pois além de proporcionar o
conhecimento das diversas variáveis envolvidas nos processos, subsidia a definição da
melhor forma de operação dos sistemas. O sistema de medição deve considerar as
finalidades e objetivos da operação e/ou dos diagnósticos, bem como levar em
consideração as realidades técnicas, operacionais e culturais de cada serviço de saneamento.
Primeiramente, deve ser ressaltado que a medição não pode ser vista como uma operação
isolada, independente do contexto e das finalidades. Quantificar um determinado
parâmetro de interesse não depende somente do ato de medir propriamente dito. Não
basta dispor de um instrumento e realizar a leitura; há que se estabelecer um contexto onde
se dá a medição. Deve-se pensar o sistema como um todo. Por exemplo, no diagnóstico de
um sistema de bombeamento devem ser realizadas medições simultâneas dos parâmetros
elétricos dos motores e de vazão/pressão na entrada e saída das bombas em, no mínimo,
quatro pontos de operação.
De forma prática, antes de ir ao campo realizar um levantamento para um diagnóstico
hidroenergético, as seguintes perguntas devem ser formuladas:
> Por que medir?
> O que medir?
> Como medir:
 Com qual frequência?
 Quais equipamentos utilizar?
 Qual procedimento operacional adotar?
As respostas a estas perguntas devem permitir a identificação do objetivo da medição e
quais grandezas serão medidas. Enfatiza-se que a escolha dos equipamentos e instrumentos
a serem utilizados deve respeitar critérios técnicos e econômicos, bem como serem
vinculados aos procedimentos e ao nível de frequência de medição exigido pelo
diagnóstico. É importante ressaltar que não há uma fórmula pronta, cada diagnóstico
deverá ser analisado com suas particularidades.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

3.1 Medidores de Vazão Portáteis


Medidores e Válvulas

Os medidores de vazão podem ser classificados segundo várias concepções, sendo a mais
abrangente aquela utilizada na norma da ABNT NBR 10396 (1988) - Medidores de Vazão
de Fluidos - Classificação, cujo diagrama é apresentado na Figura 3.1. Neste capítulo, são
abordados os principais tipos de medidores de vazão portáteis, com comentários sobre os
princípios de medição, a seleção, o dimensionamento, a instalação, a manutenção e a
calibração destes equipamentos.
MEDIDOR DE VAZÃO

Volumétrico Vazão instatânea


84
Térmico Canal Área Ultras-
aberto variável sônico
Eletro- Vórtice Força Velocidade Coriolis
magnético
Pressão
diferencial
Turbina Anemômetro Hélice

Tubo de Tubo de Bocal Tubo


Venturi Pitot multifuros
Resistência Centrífugo Placa de
linear orifícios

Pistão Palheta Disco de


nutação
Diafragma Rotor Multirotor
Figura 3.1 - Classificação geral de medidores de vazão de fluidos (NBR 10396/1988)
Os procedimentos de diagnóstico em sistemas de abastecimento sempre demandam
medições temporárias. Com isto, surge a pergunta: O que medir? A resposta depende
obviamente dos objetivos do diagnóstico hidroenergético e dos recursos disponíveis. No
entanto, a prática mostra que a grandeza mais importante e mais complicada de medir é a
vazão, razão pela qual os aspectos referentes à medição de vazão são detalhados neste
Manual.
As medições temporárias de vazão em sistemas de abastecimento de água, normalmente,
são feitas por meio de medidores ultrassônicos portáteis, medidores de inserção
(eletromagnéticos e turbina) ou Tubos de Pitot tipo Cole.

Medidores Eletromagnéticos de Inserção

Os medidores eletromagnéticos baseiam-se no aspecto físico-químico de que a água


potável é um fluido condutor de eletricidade. O princípio de transdução de um medidor
eletromagnético baseia-se na lei da indução de Faraday. O valor da força eletromotriz é
proporcional à velocidade do condutor e à densidade do fluxo magnético. A vazão é
calculada pela Equação 3.1.
Vazão Q = Vazão.

Q  K
E
B
(3.1)  K = Constante do primário.
E = Força eletromotriz.
B = Campo magnético de densidade de fluxo uniforme.
LENHS UFPB

Existem dois tipos de medidores eletromagnéticos, que são classificados de acordo com o
tipo de primário: carretel (tubular) e de inserção (Figura 3.2). O medidor eletromagnético
de inserção, também chamado de sonda eletromagnética, tem um desenho especial para

Medidores e Válvulas
poder ser introduzido em tubulações condutoras de água por meio de um registro de
derivação Tap. Estes medidores são, normalmente, uma boa alternativa para medições
temporárias, já que podem ser instalados no mesmo registro de derivação utilizado em
pitometria. A priori, este tipo de medidor deve ser instalado preferencialmente na posição
correspondente a 1/8 do diâmetro interno (D/8). Maiores detalhes sobre a posição serão
apresentados posteriormente.

Foto: Saulo T. M. Bezerra


85

Primário

Figura 3.2 - Foto e esquema de um medidor de vazão eletromagnético de inserção


Os medidores eletrônicos de vazão são constituídos por dois componentes: o elemento
primário e o elemento secundário (condicionador de sinais). O elemento primário, que é
um transdutor de vazão, é responsável pela conversão do parâmetro físico (velocidade) em
um sinal, geralmente, elétrico. Eles podem ser bidirecionais, ou seja, medem nas duas
direções, indistintamente.
No medidor eletromagnético de inserção, o primário é miniaturizado numa sonda, cuja
extremidade contém dois eletrodos, que estão em contato com o fluido (Figura 3.3). Um
pequeno campo magnético é produzido na face do sensor. Quando o líquido condutivo
(valor mínimo de 20 μS/cm) passa através deste campo, uma tensão é gerada. Esta tensão é
detectada entre os eletrodos e convertida em um sinal padronizado, proporcional à vazão.
O elemento secundário ou condicionador de sinal controla o sinal de saída do primário,
processando-o, de maneira a convertê-lo em valores correspondentes à vazão.
Os medidores eletrônicos possuem opções de saída para leitura remota, registro de
volumes e vazões, meios de parametrização, auto-diagnóstico, além de possibilitarem
alarmes diversos para picos de vazão, tubo vazio e fluxo inverso, entre outros. A fim de ser
compatível com outros equipamentos (por exemplo, CLPs, controladores diversos,
datalogger etc.) o secundário possui, em geral, uma ou várias saídas de sinal.
Na sonda eletromagnética, a tensão induzida nos eletrodos, diferentemente dos medidores
tubulares3, é proporcional à velocidade média ao redor dos eletrodos. A medição é pontual
e sua precisão depende não apenas do rigor com que a sonda é posicionada, mas também
do valor da relação entre a velocidade medida e a velocidade tomada como média da seção.

3 Nestes medidores, a tensão induzida nos eletrodos é proporcional à velocidade média do escoamento.
Medidores e Válvulas Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

bobina

eletrodos
Figura 3.3 - Princípio de medição de medidores eletromagnéticos de inserção
A profundidade de inserção recomendada do medidor eletromagnético é normalmente a
1/8 do diâmetro interno4. Porém, quando houver necessidade de obter maior precisão na
86 sua medição, o ideal é que antes da instalação do medidor, seja realizado um rigoroso
levantamento do perfil da curva de velocidades do local de instalação. Analisando o perfil
de velocidade, determina-se o ponto de instalação/inserção do equipamento que
corresponde à velocidade média. A Figura 3.4 apresenta as duas posições mais usuais de
instalação do primário na secção de medição: no centro da tubulação (Figura 3.4-a) e na
D/8 (Figura 3.4-b).
D

Figura 3.4 - Posições usuais de instalação do sensor da sonda eletromagnética


O dimensionamento dos medidores eletromagnéticos de inserção refere-se à tubulação. O
seu diâmetro interior deve ser tal que a velocidade máxima não exceda o limite superior
admissível recomendado pelo fabricante do equipamento. Alguns fabricantes recomendam
que a velocidade do fluxo seja a mais próxima possível da velocidade máxima admissível.
Como na prática dificilmente as velocidades são superiores às estabelecidas pelos
fabricantes, o medidor de inserção torna-se uma ótima opção para ser usado como portátil.
Este se adequa aos diversos tamanhos de tubulação.
O Quadro 3.1 contém valores típicos, recomendados por HENRIQUES et al. (2007), de
velocidade máxima para diâmetros nominais. As recomendações do fabricante devem
prevalecer sobre os valores do quadro apresentado.
Embora possua um nível de incerteza maior que o tubular, os medidores eletromagnéticos
de inserção consomem menos energia e apresentam as seguintes vantagens:
> Baixo custo.
> Quando equipado com válvula de bloqueio, pode ser removido e instalado com a
linha pressurizada.
> Sem partes móveis.

4 No regime turbulento, o lugar geométrico dos pontos da secção onde a velocidade corresponde à
velocidade média é uma circunferência distante, aproximadamente, D/8 da parede do tubo.
LENHS UFPB

> Em alguns modelos, a medida independe da viscosidade, densidade e temperatura.


> Bidirecional.

Medidores e Válvulas
> Pode medir em tubulações com diâmetros de 4” (100 mm) a 80” (2000 mm).
Os valores típicos das incertezas de medição padrão (relativos ao valor medido) informados
pelos fabricantes variam de ±2% a ±4%. Ressalta-se que estes valores crescem
consideravelmente para valores de velocidade média do escoamento inferior a 0,5 m/s.
A medição de vazão com equipamentos portáteis deve ser realizada em sistemas operando
com velocidade superior a 0,5 m/s.
Os procedimentos de manutenção são os habituais: manutenção preventiva com limpeza
interna, verificação dos secundários e conexões, limpeza do local de instalação; manutenção
preditiva avaliando o comportamento das medições com o tempo; e manutenção corretiva, 87
eventualmente com sua troca. Um plano de calibração periódica é imprescindível.
Quadro 3.1 - Velocidade máxima (em m/s) para medidores eletromagnéticos de inserção
Diâmetro nominal Posição do sensor na tubulação
da tubulação D/2 D/8
≤ DN 500 5,0
DN 600 4,0
DN 700 3,5
DN 800 3,0
5,0
DN 900 2,5
DN 1000 2,2
DN 1200 1,5
DN 1400 1,3

Medidores Ultrassônicos Portáteis

Um medidor de vazão ultrassônico utilizado em escoamentos pressurizados possui


sensores que emitem ondas ultrassônicas que se propagam através do líquido, recebem-nas
depois de terem sofrido a influência do escoamento e usam o resultado desta influência
para determinar a velocidade do escoamento.
Os medidores ultrassônicos podem ser classificados, de acordo como seus transdutores são
instalados (posicionados), em:
> Medidor tipo carretel ou tubular (em inglês, “inline” version).
> Medidor de inserção (em inglês, “insertion” version)5.
> Medidor de fixação externa (em inglês, “clamp-on” version).
Os medidores ultrassônicos tipo clamp-on possuem transdutores que são montados na
superfície exterior da tubulação (Figuras 3.5 e 3.6), ou seja, não são intrusivos, o que
possibilita a realização de medições sem que haja intervenção na tubulação. Estes se
apresentam como opção em relação aos tubos de Pitot em avaliações pitométricas,
reduzindo os custos de instalação de macromedidores e o tempo de medição.
Podem-se classificar os medidores ultrassônicos, de acordo com o princípio de medição,
em Tempo de Trânsito e Efeito Doppler. O medidor ultrassônico por tempo de

5 De modo geral o medidor de inserção pode ser fornecido com o carretel, aqui se optou por chamar de
inserção aquele que não vem acompanhado com a tubulação.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

trânsito6 é indicado para escoamento de água limpa ou com pequenas concentrações de


sólidos em suspensão7, enquanto que o medidor de efeito Doppler só consegue medir
escoamentos com uma concentração mínima de partículas que possam refletir o sinal de
Medidores e Válvulas

ultrassom.
Atualmente, já podem ser encontrados no mercado medidores ultrassônicos capazes de
medir em diâmetros que vão de 1" (25,4 mm) até 360" (9,4 metros), que operam vazões
superiores a 100.000 m3/h. Estes medidores são capazes de medir velocidades superiores a
10 m/s.
Transdutor
Régua de montagem

88

fluxo
vazão

Abraçadeira
Figura 3.5 - Esquema de um medidor ultrassônico tipo clamp-on

Figura 3.6 - Medidor ultrassônico portátil instalado


Os medidores que utilizam o princípio de tempo de trânsito (também chamado de tempo
de propagação) possuem transdutores que são fixados na tubulação, deslocados em uma
distância predeterminada, de maneira que seja medido o tempo de duração do percurso
entre o transdutor emissor e o transdutor receptor. Com base no tempo de propagação do
sinal, determina-se a velocidade média do escoamento na seção. De acordo com o esquema
apresentado na Figura 3.7, o modelo matemático que representa este tipo de medidor é
dado pela Equação 3.2.

6 A norma ISO 6416 (2004) - Hydrometry-Measurement of discharge by the ultrasonic (acoustic)


method - descreve a operação de medidores ultrassônicos (tempo de trânsito) para medição contínua de
descarga de rios, canais abertos ou condutos fechados. Ela também descreve os princípios básicos sobre o
método, o funcionamento e o desempenho de instrumentos e procedimentos associados para o
comissionamento.
7 Há fabricantes que afirmam que seus medidores possuem um sistema de interpretação de sinal que

possibilita a medição da velocidade com sólidos em suspensão (por exemplo, esgoto).


LENHS UFPB

V = Velocidade do fluido
(V << velocidade de propagação das
ondas sonoras).

Medidores e Válvulas
Velocidade do Fluido
LU = Comprimento do percurso da
propagação da onda sonora.
1 1

LU t1 = Tempo de propagação da onda
V  Kp      (3.2)
2  cos   t1 t 2  sonora de A para B.
t2 = Tempo de propagação da onda
sonora de B para A.
Kp = Fator de correção da distribuição de
velocidades.
θ = Ângulo de incidência.
89

c2
V
Lu


vazão
fluxo

V
c1

Figura 3.7 - Princípio do medidor de vazão ultrassônico por tempo de trânsito


Os medidores ultrassônicos portáteis de tempo de trânsito geralmente utilizam dois
transdutores que funcionam como transmissores e receptores dos sinais ultrassônicos. Os
transdutores são fixados na parte externa de um tubo fechado a uma determinada distância
um do outro. Estes transdutores podem ser montados de três modos: em V, W e Z
(Figura 3.8). A seleção do modo de montagem e a distância entre os transdutores são
baseadas nas características físicas do tubo de instalação (material, revestimento, diâmetro
etc.) e nas características do líquido, justamente porque ambos influenciam no sinal gerado
pelos transdutores. A distância entre os transdutores é fornecida após o usuário inserir as
informações no software do equipamento. Para exemplificar, o Quadro 3.2 apresenta o
modo de instalação em função do diâmetro e do material da tubulação (retirado do
catálogo de um fabricante).
Os valores típicos das incertezas de medição padrão (relativo ao valor medido) dos
medidores ultrassônicos portáteis de tempo de trânsito informados pelos fabricantes
variam de ±1% a ±5%. Ressalta-se que estes valores crescem consideravelmente para
velocidades médias inferiores a 0,5 m/s.
O medidor por efeito Doppler (Figura 3.9) possui uma única sonda. A velocidade média
do escoamento é determinada pela variação da frequência do sinal ultrassônico refletido nas
partículas em suspensão presentes no fluido, tendo como modelo matemático a Equação
3.3. O medidor repete a medição diversas vezes por segundo sobre partículas diferentes no
escoamento para obter uma velocidade média do escoamento.
A estimativa da incerteza de medição e a calibração dos medidores de efeito Doppler é
crítica. Como a medida de vazão depende da velocidade das partículas em suspensão, esta
pode ser bastante variável, dependendo da concentração de sólidos presentes na água e do
seu deslocamento. Os medidores ultrassônicos de efeito Doppler não são
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

recomendados para aplicação em tubulações verticais, pois nesse tipo de instalação as


partículas se deslocam com velocidade diferente da velocidade do escoamento, quer sejam
pesadas ou leves. Por conta disto, as calibrações em bancada ainda não têm procedimentos
Medidores e Válvulas

plenamente estabelecidos e o estabelecimento das incertezas de medição é difícil.

90
Figura 3.8 - Modos W, V e Z de montagem dos transdutores do medidor ultrassônico
Quadro 3.2 - Modo de instalação em função do material e do diâmetro do tubo
Modo
Material do tubo
W V Z
PVC 25 - 150 mm 150 - 750 mm > 750 mm
Aço carbono 25 - 150 mm 150 - 600 mm > 600 mm
Aço inoxidável 25 - 150 mm 150 - 750 mm > 750 mm
Ferro dúctil Não recomendado 75 - 300 mm > 300 mm
Ferro fundido Não recomendado 75 - 300 mm > 300 mm
Recomenda-se o uso desse tipo de medidor apenas como verificação da ordem da grandeza
da vazão. Os medidores ultrassônicos Doppler possuem um nível de incerteza de medição
padrão alto (relativo ao fim de escala), variando de ±1% a ±5%.

V
vazão
fluxo

f2

V
f1

Figura 3.9 - Princípio de medição do medidor ultrassônico de efeito Doppler


V = Velocidade do fluido (V<<c).
Variação do Tempo de c = Velocidade de propagação das ondas
Propagação da Onda Sonora sonoras.

f1  f2  2  V  f1 
cos 
(3.3)
 f1 = Tempo de propagação da onda sonora de
A para B.
f2 = Tempo de propagação da onda sonora de
c B para A.
θ = Ângulo de incidência.
Há medidores ultrassônicos que possuem os dois modos de operação: tempo de trânsito e
efeito Doppler. O medidor pode ser configurado para mudar automaticamente de um
modo de operação para o outro de acordo com as condições do líquido.
As principais vantagens dos medidores ultrassônicos são:
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> Tecnologia bem desenvolvida e confiável.


> Sem partes móveis.

Medidores e Válvulas
> Boa faixa de medição (10 até 100:1).
> Opera em diâmetros entre 10 e 9000 mm.
> Bom tempo de resposta.
> Perda de carga desprezível.
> Opera com escoamento bidirecional.
> Fácil montagem e mobilidade.
A manutenção de medidores ultrassônicos deve seguir, em linhas gerais, os mesmos 91
procedimentos aplicáveis a outros medidores, com planos de manutenção preventiva e
preditiva, quando possível. Por sua aplicação ser, em termos relativos, recente no setor de
saneamento, recomenda-se seguir as orientações do fabricante quanto aos procedimentos
de manutenção e calibração periódica.
Os medidores ultrassônicos portáteis, por sua simplicidade de operação, pela possibilidade
de fácil adaptação a coletores de dados e computadores, por não necessitarem de
manômetros, por não terem peças móveis e por não serem sujeitos a entupimentos, são,
cada vez mais, utilizados nas campanhas de pitometria.

Medidores de Inserção de Turbina

Os medidores tipo turbina medem a vazão a partir do movimento de um corpo, cuja


velocidade de rotação é função da vazão de escoamento. Existem vários tipos de
medidores tipo turbina, sendo que os mais conhecidos são: de inserção, Woltmann e seus
derivados, compostos e proporcionais.
O medidor de vazão tipo turbina de inserção é um instrumento de medição de vazão
velocimétrico. O elemento sensível à vazão é um rotor com um sistema de palhetas fixas,
suspenso livremente sobre um eixo horizontal posicionado no sentido do fluxo do líquido.
A velocidade rotacional da turbina é proporcional à velocidade do escoamento. A rotação
do rotor gera pulsos elétricos no pick-up que é instalado na haste do medidor próximo às
pontas das palhetas do rotor. Cada pulso representa um volume discreto. A frequência ou a
repetição dos pulsos representa o valor da vazão instantânea e a totalização dos pulsos
acumulados representa o volume total medido.
Semelhante ao medidor eletromagnético de inserção, a profundidade de inserção é
normalmente a 1/8 do diâmetro interno (ponto de velocidade média). Porém, quando
houver necessidade de obter maior precisão na sua medição, a instalação deste tipo de
medidor deve ser precedida de rigoroso levantamento do perfil da curva de velocidades do
local de instalação e somente após criteriosa análise do perfil deve-se escolher o ponto de
instalação/inserção do equipamento.
Neste medidor, o escoamento do fluido provoca a rotação do rotor da turbina. A
velocidade angular da pá é proporcional à velocidade do fluido, conforme a Equação 3.4
(ver Figura 3.10).
V = Velocidade do escoamento.
Velocidade Angular r = Raio médio do rotor da turbina.

V  2rn cot  (3.4)   = Ângulo entre o eixo do rotor e a roda do


parafuso em rad.
n = Número de revoluções por unidade de tempo.
Medidores e Válvulas Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

D/8

vazão
fluxo

Figura 3.10 - Medidor de vazão tipo turbina de inserção


As principais vantagens do medidor tipo turbina de inserção são:
92
> Versátil e de larga faixa de operação.
> Portátil.
> Normalmente utilizado em medições de grandes vazões.
> Faixa de velocidade de 0,6 a 15 m/s.
> Baixo custo.
As principais desvantagens são:
> É necessário que o fluido seja limpo.
> Incorpora partes móveis (desgaste).
> Sofre influência da temperatura devido à variação da viscosidade.
> Exige calibrações sistemáticas.
> Não é padronizado.
No ato da instalação, alguns fabricantes recomendam o aumento gradual da vazão no
medidor até que se obtenha a vazão normal, porque o rotor pode ser danificado na partida
do sistema devido ao excesso de velocidade.
Importante - O medidor de inserção tipo turbina não pode operar acima da velocidade
máxima estabelecida pelo fabricante; o excesso de velocidade nos mancais causa danos
permanentes. A maior probabilidade de ocorrência deste tipo de evento é durante a partida
do sistema, quando existe a presença de ar nos tubos. Recomenda-se que o ar seja
eliminado das tubulações antes do estabelecimento da vazão mais elevada; deve-se ter
cuidado, também, com golpes de ariete.
A manutenção dos medidores tipo turbina consiste na realização de inspeções periódicas
para observar e assegurar que as partes do medidor não sofreram qualquer tipo de dano ou
corrosão. Os suportes, cones e o rotor devem ser limpos com solventes ou álcool. Se o
medidor ficar armazenado ou fora de uso por um período longo é recomendada uma
proteção com uma camada de preservativo contra oxidação. Um dos maiores causadores
do mau desempenho do medidor de turbina é a incrustação de resíduos nos mancais ou
nos rolamentos. A maioria dos líquidos utilizados pode conter impurezas que permanecem
dentro deles após o uso, que podem alojar-se ou mesmo incrustar-se no medidor formando
uma crosta ou resíduo gelatinoso. Se esses resíduos depositarem-se dentro dos mancais ou
rolamentos, o giro livre do rotor sofrerá degradação severa. Portanto, sempre quando
possível, é recomendado uma lavagem geral com um solvente apropriado imediatamente
após o uso. O solvente deve ser quimicamente neutro e volátil. Esses solventes podem ser
de álcool etílico, freon, tricloroetileno etc.
LENHS UFPB

Tubo Pitot Tipo Cole

Os medidores de inserção têm partes introduzidas em orifícios executados na tubulação

Medidores e Válvulas
para a medição. Esses medidores permitem medir a velocidade em pontos específicos da
seção transversal de escoamento. A priori, pode-se medir no ponto médio ou em vários
pontos e, aplicando técnicas de integração, determinar a vazão.
A principal vantagem dos medidores de inserção é a instalação e a remoção sem
necessidade de interrupção no abastecimento. O medidor de inserção clássico é o Tubo de
Pitot, que também se enquadra nos medidores de pressão diferencial. Devido à sua grande
utilização e importância, é destaque neste manual. Este é um instrumento que permite
medir a pressão de estagnação no ponto onde é introduzido. A velocidade do fluido no
ponto de medição é encontrada através da diferença entre a pressão de estagnação e a
93
pressão estática.
No Brasil, o tubo Pitot mais utilizado em saneamento é o tipo Cole. Este instrumento tem
um desenho especial para poder ser introduzido em tubulações condutoras de água por
meio de um Tap com válvula (Figura 3.11). Desta forma, é possível fazer as medições em
seções de tubulações com escoamento sob pressão (linhas em carga). A pitometria tem sido
usada há muitas décadas pelos técnicos brasileiros nos sistemas de distribuição de água e
durante muito tempo foi sinônimo de medição de vazão.

Figura 3.11 - Detalhe do Tap (registro de derivação)


Para que a medição de vazão em condutos forçados através das práticas pitométricas
apresente resultados confiáveis, é imprescindível observar as três condições abaixo:
> O diâmetro do conduto a ser medido deve ser igual ou superior a 100 mm. Para
diâmetros menores a área de obstrução devida à haste do tubo Pitot resultará em
valores de velocidade imprecisos.
> A velocidade no conduto deve ser superior a 0,30 m/s.
> A pressão dinâmica no ponto de medição superior à pressão mínima dos sensores
de pressão utilizados.
Apesar de comum, vale ressaltar que o tradicional uso de líquidos manométricos (dentre
estes o mercúrio) para medir a pressão diferencial em um tubo de Pitot é uma prática que
deve ser totalmente abandonada, devido aos riscos envolvidos, pois o líquido pode vazar e
atingir a água transportada. Em campo, as medições de vazão devem ser realizadas com o
Tubo Pitot associado a um datalogger de diferencial de pressão ou uma maleta “eletrônica”.
De forma geral, a maleta é fornecida com os seguintes componentes: um software capaz de
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

converter o diferencial de pressão em vazão, interface homem-máquina, bateria


recarregável e datalogger (Figura 3.12).
Medidores e Válvulas

94

Figura 3.12 - Maleta para medição de parâmetros hidráulicos


A pitometria é uma técnica simples e confiável de medição de vazão, embora apresente
incerteza de medição superior a dos medidores eletrônicos. É comum o uso do Pitot para a
verificação de medidores permanentes, dado que a aferição de medidores de grande
diâmetro é custosa e, geralmente, exige a retirada do aparelho.
Os medidores de inserção medem a velocidade em pontos específicos da seção transversal
de escoamento. À medição de velocidade em diversos pontos de uma mesma seção dá-se o
nome de mapeamento, sendo muito utilizado pelos técnicos de pitometria de prestadoras
do serviço de abastecimento. Há vários métodos para se mapear as velocidades em seções
de condutos forçados, mas os mais conhecidos são aqueles apresentados na norma ISO
3966 (2008) – Measurement of fluid flow in closed conduits – Velocity área method using Pitot
static tubes e no método descrito pela CETESB em seu procedimento L4.250 - Medição de
vazão de água por meio de tubo de Pitot - Procedimento. Este último documento é
presença frequente em manuais de pitometria no Brasil. O procedimento matemático para
o cálculo da velocidade média na seção é descrito detalhadamente no Guia Prático -
Ensaios Pitométricos (FRANGIPANI, 2007).
O conjunto de fatores envolvidos nas medições indica que a medição de vazão com
mapeamento por tubos de Pitot deve ser considerada com uma incerteza da ordem de
±2% a ±5%. Em situações de perfil mais irregular de vazão, a incerteza pode chegar a
10%. Portanto, a medição de vazão com tubos de Pitot é um método que deve ser usado
com consciência sobre suas limitações e os fatores que as ocasionam.

Implantação da Estação Pitométrica (FRANGIPANI, 2007)8

Entende-se por Estação Pitométrica, o ponto da rede utilizado para medições da


pitometria, sendo composto do poço de visita e do registro de derivação de 1" (Tap) nas
redes enterradas e de um registro de derivação de 1" (Tap) em tubulações aparentes. Até
nos sistemas menos estruturados, é comum encontrar Taps instalados.
O Tap é um dispositivo instalado na tubulação em carga, cuja principal função é permitir o
acesso ao fluxo interno da tubulação, sem a necessidade de paralisar o sistema.

8Adaptado do Volume 2 – Ensaios Pitométricos (FRANGIPANI, 2007) - dos Guias Práticos: Técnicas de
Operação em Sistemas de Abastecimento de Água. Disponível na biblioteca virtual do site do Programa de
Modernização do Setor de Saneamento - PMSS do Ministério das Cidades (www.pmss.gov.br).
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Dependendo do instrumento de medição utilizado na conexão ao Tap, é possível obter-se


parâmetros como vazão, velocidade, pressão e dimensão. O Tap é similar ao registro de
esfera e é fabricado com dimensões padronizadas, fato que permite a sua instalação em

Medidores e Válvulas
tubulações em carga utilizando-se equipamento específico (denominado de máquina
Muller, em homenagem ao seu criador), bem como seu acoplamento ao tubo Pitot.
São encontradas no mercado várias versões de Tap, sendo em sua maioria com rosca
padrão ABNT e com rosca Whitwort (padrão americano ou Muller). Dentre os modelos
disponíveis, recomenda-se o modelo com rosca superior BSP paralela 1¼”, rosca inferior
BSPT cônica 1”, rosca interna BSP ¾” e fabricado em bronze.
Em tubulações enterradas é necessária a abertura de vala, que deve ter área horizontal de
no mínimo 1,5 m x 1,5 m, sendo que acima de 2 metros de profundidade é aconselhável a
utilização de escoramento. A tubulação deverá ser totalmente descoberta, deixando um 95
pequeno vão sob a mesma para permitir a passagem da corrente de fixação da máquina que
irá furar a tubulação e colocar o Tap.
Para a instalação do registro de derivação de 1" (Tap) em tubulações de ferro fundido ou
aço deve ser usada a máquina tipo “Muller”, também chamada de furadeira tipo “Muller”
(Figura 3.13).

Figura 3.13 - Máquina de furar tipo “Muller”


Para a correta instalação do Tap, alguns cuidados relacionados ao tipo de material do tubo
devem ser observados. Quando a tubulação for PVC, a instalação do Tap é de acordo com
a pressão estática e poderá ocorrer de duas formas: até 15 mca, a instalação do Tap segue
os mesmos procedimentos adotados para a tubulação de ferro fundido; acima de 15 mca, a
instalação do Tap deve ser com o colar de tomada. Esta operação é realizada com rede
fechada (fora de carga). No caso de tubulações de cimento amianto, a instalação do Tap
obrigatoriamente deve utilizar um colar de tomada. Nos tubos de ferro fundido, a furação
da tubulação pode ser realizada sem nenhum procedimento preliminar, uma vez que sua
espessura e rigidez atendem as exigências para a instalação do Tap.
Nos tubos de aço, deverá ser soldado no local da furação, uma chapa em aço 20 cm x
20 cm x 5 mm, para que possa ser garantida a quantidade de fios de rosca necessários para
a fixação do Tap.
A seguir é demonstrado resumidamente o passo a passo para instalação da máquina Muller
e do Tap; as fotografias foram retiradas do guia prático Ensaios Pitométricos do PNCDA
(FRANGIPANI, 2007).
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

PASSO 1 PASSO 2 PASSO 3


Medidores e Válvulas

Colocar a sela de borracha, a Colocar o corpo da máquina Instalar o gancho da corrente


sela de acomodação e o anel perfeitamente na horizontal. e envolver a tubulação com a
96 de vedação da máquina. OBS: O “flap” e o “by-pass” corrente.
devem estar abertos.

PASSO 4 PASSO 5 PASSO 6

Encaixar a corrente no gancho Verificar o alinhamento do Apertar as porcas dos ganchos,


esticador. corpo da máquina com relação à alternadamente, até que a
corrente. máquina esteja bem fixada.

PASSO 7 PASSO 8 PASSO 9

Execução do furo e da rosca. Rosquear o conjunto do pistão no Após prender o pistão,


Instalar a broca no conjunto corpo da máquina. Descer o instalar a catraca e iniciar a
do pistão. O parafuso de pistão até sentir a broca encostar furação. Evitar dar trancos na
fixação deve ser firmemente no tubo. catraca para não danificar a
apertado. Inserir o pistão com broca. Durante a furação,
a broca no corpo da máquina. controlar o avanço da broca,
girando o protetor da haste
no sentido horário.
LENHS UFPB

PASSO 10 PASSO 11 PASSO 12

Medidores e Válvulas
O término do furo poderá ser Inicia-se a execução da rosca, Retirar a máquina, atenção ao
sentido quando folgar a catraca. contando o n° de voltas da remover a trava do eixo, 97
Girar lentamente o protetor da catraca. Que deve ser de 4 a 5 conforme a pressão da rede, o
haste no sentido horário até voltas para tubos de até 300 pistão pode “saltar”.
sentir o macho da broca mm e 7 a 8 voltas para tubos
encostar no furo. maiores que 300 mm.

PASSO 13 PASSO 14 PASSO 15

Preparar o Tap instalando os Instalar o Tap conforme os Após rosquear o conjunto do


adaptadores. Colocar procedimentos de instalação da pistão, proceder a abertura do
“Teflon” na rosca e verificar broca. “by-pass”.
se está fechado.

PASSO 16 PASSO 17 PASSO 18

Com o “by-pass” aberto, Rosquear o Tap no tubo, Proceder a desmontagem da


proceder a abertura do “flap”. contando o nº de fios rosqueados. máquina.

Para o cálculo do diâmetro interno do tubo, recomenda-se o uso do galgador, também


chamado de calibre, que mede a espessura do tubo mais a espessura do revestimento
interno. O equipamento, além de encontrar o diâmetro real da tubulação, também verifica a
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

projeção do Tap no interior da tubulação. O galgador é um instrumento semelhante ao


Pitot, tanto em aparência, como em procedimentos de instalação. A diferença fundamental
é que este equipamento possui no interior da haste um só tubo metálico e na extremidade o
Medidores e Válvulas

gancho de calibração. As fotografias a seguir também foram retiradas do guia prático


Ensaios Pitométricos (FRANGIPANI, 2007) do Programa Nacional de Combate ao
Desperdício de Água (PNCDA) e apresentam o resumo do passo a passo para a instalação
do Galgador e do Tubo Pitot tipo Cole.

PASSO 1 PASSO 2 PASSO 3

98

Rosquear o corpo do calibre Inserir o calibre na tubulação, até Ajustar o índice, apertando
no Tap. sentir o gancho encostar no manualmente o parafuso de
fundo. fixação.

PASSO 4 PASSO 5 PASSO 6

Suspender totalmente a haste Medir a distância na haste desde Suspender totalmente a haste
até sentir o gancho encostar na o corpo do galgador até o até sentir o gancho encostar
tubulação. parafuso de referência. Esta na borda do Tap. Medir a
medida é a distância de tubo a distância na haste desde o
tubo (diâmetro real). corpo do galgador até o
parafuso de referência.

Ressalta-se que, em virtude dos medidores portáteis medirem a velocidade média, qualquer
erro na determinação da seção de medição pode acarretar erros grosseiros. Fica o alerta
para o cuidado no estabelecimento da área da tubulação.
LENHS UFPB

PASSO 1 PASSO 2 PASSO 3

Medidores e Válvulas
99

Rosquear a base do Tubo Soltar o parafuso de fixação da Com uma das mãos desloca-
Pitot no Tap. Acoplar as haste e introduzir o Pitot com os se o cursor até a origem de
mangueiras aos tubos de Tips fechados até o fundo da referência, fixando-o nesta
transmissão. canalização, tomando cuidado posição, sendo que a outra
para que os mesmos não sofram mão deverá segurar
impacto na parede do tubo. firmemente a haste.

PASSO 4 PASSO 5 PASSO 6

Puxar levemente a haste e Verificar o perfeito alinhamento Ajustar a altura de penetração


abrir os Tips. dos mesmos com o eixo do tubo. para os pontos desejados de
medição.

Instalação de Medidores de Vazão Portáteis

A correta instalação dos medidores é fundamental. Erros na instalação prejudicam sua


exatidão e até mesmo inviabilizam seu funcionamento. Não é raro encontrar vários
medidores que, sem medir e desempenhar a função básica para a qual foram destinados,
acabam por prejudicar os diagnósticos hidroenergéticos de sistemas de abastecimento.
O funcionamento da maioria dos medidores é baseado na suposição de que a forma do
perfil de velocidade na seção de medição é muito similar a um perfil de velocidade
completamente desenvolvido. Como resultado, a precisão do medidor de vazão depende de
quão bem o perfil de velocidade real se compara com o perfil assumido. Praticamente,
todos os medidores de vazão são influenciados pelo perfil de velocidade do escoamento. A
priori, a tubulação onde será instalado o medidor deve está completamente cheia, com
perfil de velocidade semelhante ao apresentado na Figura 3.14.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

velocidade média

D/8
Medidores e Válvulas

vazão
fluxo

Curva logarítmica

Figura 3.14 - Perfil de velocidade de um escoamento uniforme


turbulento completamente desenvolvido
100
Onde Instalar o Medidor de Vazão?

Justamente pelo fato de as medições serem afetadas pelo perfil de velocidade, o elemento
primário deve ser instalado de modo a ficar com comprimentos retos de tubulações
(comumente chamado de trecho reto), a montante e a jusante, não inferiores a
determinados valores mínimos. De modo geral, o Quadro 3.3 apresenta os trechos retos
mínimos a montante e a jusante de diversos tipos de medidores. É importante ressaltar que
deve sempre prevalecer às indicações dos fabricantes.
Quadro 3.3 - Trechos retos mínimos recomendados
Trecho reto mínimo
Tipo de medidor
Montante Jusante
Caso geral 20 × D 10 × D
Tubos de Pitot
Velocidade muito alta ou depois de curva de 90° 50 × D 20 × D
Medidores eletromagnéticos de inserção com sensor no centro da
30 × D 5×D
tubulação (D/2)
Medidores eletromagnéticos de inserção com sensor na posição
10 × D 5×D
D/8
Medidores ultrassônicos 10 × D 5×D
Nota: No caso de escoamentos bidirecionais considera-se que ambos os trechos retos são montantes.

Os valores dos trechos retos são influenciados pelas singularidades a jusante e a montante,
como pode ser observado no exemplo de um catálogo de um determinado fabricante
(Quadro 3.4). Singularidades que provocam maiores alterações no escoamento
requerem trechos retos maiores. É importante que válvulas localizadas a montante e a
jusante dos trechos retos devam ter passagem plena quando totalmente abertas.
Recomenda-se que as juntas de desmontagem não devem ser ligadas diretamente ao
medidor, devendo ser localizadas respeitando os limites mínimos de trechos retos.
A Figura 3.15 ilustra a recomendação de instalação de um medidor eletromagnético de
inserção.
Geralmente, a fixação dos medidores ou transdutores pode ser na lateral das tubulações,
evitando assim as bolhas de ar e os sedimentos (Figura 3.16). Vale ressaltar que a
sedimentação e/ou incrustação ocasionam a diminuição do diâmetro interno do tubo e
devem ser considerados na determinação da vazão.
No caso de medidores eletromagnéticos de inserção, o primário deve ser instalado alinhado
de acordo com as posições apresentadas na Figura 3.17-a e Figura 3.17-b. Observe que na
Figura 3.17-c a instalação está incorreta, pois o prolongamento projetado do eixo
longitudinal não coincide com o centro da tubulação.
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Medidores e Válvulas
Quadro 3.4 - Trechos retos recomendados pelo fabricante para a instalação de um medidor
ultrassônico portátil
Trecho reto mínimo
Singularidades
a montante a jusante
fluxo

14 × D

fluxo
9×D
101
3×D

fluxo 8×D

fluxo
fluxo
8×D

fluxo
24 × D 4×D

Figura 3.15 - Instalação de um medidor eletromagnético de inserção - trechos retos


Medidores e Válvulas Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

102

Figura 3.16 - Instalação de medidores em redes com bolhas de ar e acúmulo de sólidos

incorreto

a) b) c)

Figura 3.17 - Alinhamento correto e incorreto dos medidores eletromagnéticos de inserção


Outra condição hidráulica que compromete o uso de medidores de vazão é a aplicação em
velocidades menores que aquelas previstas pelo fabricante. As indicações do medidor são
afetadas por erros maiores que os previstos, o que inviabiliza o uso das informações.
Como já dito anteriormente, a seção destinada à medição deve está completamente cheia. A
Figura 3.18 apresenta exemplos de instalações adequadas e inadequadas do elemento
primário de medidores para escoamentos pressurizados.
A instalação em trechos horizontais deve ser em cotas inferiores às das tubulações
principais (exemplo B). As localizações correspondentes aos exemplos A (trechos altos) e F
(próximos a descargas) são inadequadas. A primeira por propiciar a acumulação de ar no
trecho onde está localizado o medidor e a segunda porque a tubulação de instalação e o
próprio primário podem não ficar completamente cheios de líquido, principalmente para
vazões baixas. O primário não deve ser instalado na tubulação de sucção de bombas
(exemplo E). A melhor orientação para instalação dos medidores é a vertical com o
escoamento na ascendente (exemplo C). Se o trecho de instalação é inclinado, o fluxo do
escoamento deve ser sempre de baixo para cima (ascendente) e alguns fabricantes
recomendam que o ângulo de inclinação seja superior a 3° (exemplo D).
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A D

Medidores e Válvulas
fluxo
vazão
fluxo

fluxo
E
B vazão
fluxo

bomba

C F

103
vazão
fluxo

fluxo

Figura 3.18 - Exemplos de instalações adequadas e inadequadas de medidores de vazão

Calibração de Medidores Portáteis

A calibração deve ser efetuada segundo períodos determinados, de acordo com o tipo de
instrumento e equipamentos associados. De uma forma geral, recomenda-se que seja
procedida com periodicidade mínima anual. Dado o caráter periódico, as calibrações devem
compor o quadro de trabalhos contínuos e presentes em agendas rotativas.
Um problema recorrente na manutenção de macromedidores é a dificuldade de deslocar os
medidores para calibração em bancada, quer pela carência de laboratórios adequados, quer
pelas dificuldades operacionais de se retirar medidores de grande diâmetro sem prejudicar o
abastecimento.
No Brasil, a maioria das companhias de saneamento de porte médio ou grande possui
bancadas de calibração adequadas a medidores de diâmetros inferiores a 300 mm. Na
ausência de bancada própria, laboratórios plenamente capacitados e dotados de bancada
com atributos de rastreabilidade devem ser contratados para a calibração. Recomenda-se
que o laboratório opere de acordo com o sistema da qualidade que atenda aos requisitos da
NBR ISO/IEC 17025 (2005)9, seja acreditado pela Coordenação Geral de Acreditação -
CGCRE do Inmetro, e faça parte da Rede Brasileira de Calibração - RBC. A lista de
laboratórios acreditados pela RBC está disponível no site do Inmetro
(http://www.inmetro.gov.br/laboratorios/rbc/). O Brasil já dispõe de laboratório com
capacidade de calibrar medidores com incerteza inferior a 0,1% e vazão máxima de
3.000 m³/h.
Ressalta-se que nenhum tipo de medidor de vazão deve ser considerado indefinidamente
inalterado quanto à sua exatidão, ou seja, a calibração sistemática e periódica deve ser
praticada quaisquer que sejam os medidores instalados.

9 ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005 Versão Corrigida 2:2006 - Requisitos gerais para a competência de
laboratórios de ensaio e calibração.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Caso as condições operacionais ou a situação da instalação do macromedidor não permita


sua retirada para calibração em bancada, deve-se realizá-la em campo por meio de estação
pitométrica associada ao medidor.
Medidores e Válvulas

Em função da necessidade periódica de aferição dos medidores, juntamente com a


facilidade e confiança dos medidores Pitot, estes estão sendo utilizados pelas empresas,
inclusive as mais eficientes, para aferir seus medidores. O problema desta metodologia é
que a incerteza de medição do padrão seria maior que a dos medidores a calibrar. Porém, é
comum o relato de problemas referentes às medições com instrumentos de alta exatidão
nominal, tais como medidores eletromagnéticos e ultrassônicos. Vale lembrar que não se
trata de uma afirmação genérica relativa à qualidade de tais instrumentos e ao princípio
físico que exploram na medição de parâmetros do escoamento; trata-se de uma afirmação
decorrente de casos reais que são relatados em encontros técnicos com a participação de
104
experientes profissionais, consultores e operadores de sistemas de abastecimento.
A aferição de grandes medidores com tubos de Pitot tipo Cole como padrão pode ser
realizada de acordo com o sistema digital apresentado por TAIRA (2004) - Instituto de
Pesquisas Tecnológicas (IPT), com tecnologia puramente digital de aquisição de dados. O
sistema apresentado por TAIRA é descrito resumidamente na Figura 3.19.
A manutenção do tubo Pitot incide normalmente em ações preventivas periódicas,
consistindo de limpeza e verificações das condições do instrumento e da calibração dos
medidores de pressão utilizados. Qualquer alteração perceptível em sua geometria deve ser
fruto de uma recuperação cuidadosa seguida de calibração. Estudos recentes mostram que
o hábito de não calibrar os tubos de Pitot pode levar a erros grosseiros de medição, ainda
mais tendo em vista que, como são instrumentos voltados para trabalho de campo, estão
sempre sujeitos a danos provocados por choques mecânicos. Os serviços de calibração de
medidores de velocidade de fluidos fazem parte do escopo do Laboratório de Vazão do
Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), que faz a calibração de tubos de Pitot em túnel
de vento. Uma forma simples e prática de verificação da tomada de pressão TIP no campo
é a comparação da medição nos dois lados do equipamento, ou seja, com o equipamento
rotacionado 180° (ver Figura 3.20).

3.2 Medidores de Vazão Permanentes

Quando da realização de diagnósticos em campo, todos os recursos de medição existentes


no sistema devem ser explorados, o que pode contribuir para o sucesso e agilidade dos
trabalhos. Normalmente se encontram implantadas estações pitométricas, abrigadas ou
não, porém especialmente construídas para a realização de medições temporárias. Esta é
uma facilidade que pode e deve ser aproveitada.
Dentre os medidores de vazão permanentes, os mais utilizados no setor de saneamento
são:
> Medidores eletromagnéticos tipo carretel (Figura 3.21).
> Medidores ultrassônicos tipo carretel (Figura 3.22).
> Medidores tipo Venturi (Figura 3.23).
> Calhas Parshall.
> Medidores tipo Woltmann.
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Medidores e Válvulas
105

fluxo

Figura 3.19 - Esquema do sistema digital de calibração em campo de grandes medidores


de vazão de água apresentado por TAIRA (2004)

rotacionar 180°

TIP1 TIP2 TIP2 TIP1

vazão
fluxo vazão
fluxo

Figura 3.20 - Tomadas de pressão TIP do Pitot Cole - Indicação das posições para aferição
das tomadas TIP
Os medidores eletrônicos permanentes possuem a grande vantagem de, quando
calibrados corretamente, possuírem uma baixa incerteza de medição padrão relativa,
chegando a ser inferior a 1%. Nas campanhas de medição, inclusive aquelas para
diagnóstico, estes devem ser utilizados para a melhora dos resultados e aumento do
tempo de diagnóstico.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Foto: Saulo T. M. Bezerra


Medidores e Válvulas

Secundário

eletrodo

106 Primário

Figura 3.21 - Esquema de um medidor de vazão eletromagnético tipo carretel

fluxo
vazão

fluxo
vazão fluxo
vazão
D
D

d
d

Figura 3.22 - Medidor ultrassônico tipo carretel in-line


Placa de orifício Bocal

fluxo
D

vazão
d

Tubo de Venturi
Figura 3.23 - Elementos primários dos medidores por diferença de pressão
Na grande maioria das Estações de Tratamento de Água (ETA) projetadas e construídas
no Brasil, quase que por uma exigência não formalizada, a medição de água bruta é
realizada com a Calha Parshall. A calha Parshall (Figura 3.24) é uma variante da calha
Venturi com soleira, sendo facilmente identificada por causa das paredes e soleira que
apresentam concordâncias angulosas.
Em muitos sistemas de abastecimento de água brasileiros, o único tipo de medição
encontrado é a realizada por Calhas Parshall. Existem no mercado diversas empresas
especializadas no projeto, fabricação e execução de Calhas Parshall. Este equipamento é
construído em peça única, cujo material utilizado na fabricação pode ser fibra de vidro, aço
carbono revestido, aço inox e concreto. Vale registrar que muitos equipamentos são
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moldados em campo, em geral, aproveitando-se a execução do canal de entrada da adução


da estação de tratamento.

Medidores e Válvulas
107

Figura 3.24 - Calha Parshall


Embora bastante utilizadas, as calhas são afetadas por diversos fatores que podem
comprometer a qualidade da medição. A incerteza de medição nas Calhas Parshall está
associada, principalmente, aos seguintes fatores:
> Perda das características geométricas. A raspagem de lodo acumulado nas paredes
e no fundo da calha é essencial para a manutenção das características geométricas
originais da calha.
> Instabilidade do nível no local de medição de altura, na seção convergente.
> Tamanho do intervalo de tempo das medições de altura, para integração dos dados.
> Forma de medição (visual ou automática com medidor ultrassônico).
> Submergência.
A Calha Parshall se divide em três partes: seção convergente, seção estrangulada (garganta)
e seção divergente (Figura 3.25). As calhas Parshall geralmente são identificadas pela largura
nominal da sua garganta, expressa em polegadas. O mercado disponibiliza calhas Parshall
de fibra de vidro fabricadas no Brasil de até 120 polegadas, cuja capacidade de medição
variam de 0,5 a dezenas de milhares de metros cúbicos. Para tamanhos superiores a 120‟‟,
recomenda-se a fabricação/implantação in loco.
Além de indicar a vazão, a Calha Parshall também é utilizada devido ao turbilhonamento
que provoca na água, para misturar agentes químicos em Estações de Tratamento de Água.
A norma que apresenta as diretrizes das calhas Parshall é a NBR ISO 9826 (2008) -
Medição de vazão de líquido em canais abertos - Calhas Parshall e SANIIRI. O Quadro 3.5
apresenta as vazões mínima e máxima em função da largura da garganta da calha.
As principais vantagens da calha Parshall são:
> Não necessitam de fonte externa de energia.
> Baixo custo.
> Manutenção fácil.
> Permite a medição de líquidos com sólidos em suspensão e dissolvidos.
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Medidor da altura
Garganta
Medidores e Válvulas

fluxo
vazão

Ressalto

fluxo
vazão
108

Figura 3.25 - Esquema de uma calha Parshall convencional


Quadro 3.5 - Vazões mínima e máxima em função da largura da garganta da calha
Largura da Garganta Vazão Mínima Vazão Máxima
(polegadas) (m³/h) (m³/h)
1 1,02 19,4
2 2,04 47,9
3 3,06 115
6 5,10 398
9 9,17 907
12 11,2 1641
18 15,3 2508
24 42,8 3374
36 62,2 5138
48 132 6922
60 163 8726
72 265 10551
84 306 12376
96 357 14221

A medição da vazão na calha Parshall


acontece em escoamentos livres e é
realizada através da relação entre o nível da
água na calha e a vazão, ou seja, para uma
altura (H) haverá uma vazão (Q); a
profundidade está diretamente ligada à
vazão. A função matemática que expressa a
vazão em função da altura é a Equação 3.5.
A vazão é tranquilizada na seção
convergente, onde os efeitos da velocidade
são minimizados, fazendo com que a
incerteza na medição seja de ±3%. Em
alguns casos a lâmina d‟água na seção
convergente é muito oscilante, razão pela
qual se sugere a instalação de um
Figura 3.26 – Calha Parshall
dispositivo lateral (Figura 3.26) para
estabilizar o nível da água.
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Vazão Q = Vazão.

Q  K  Hn
 H = Altura do nível da água.

Medidores e Válvulas
(3.5) K e n = Parâmetros da calha.
Considerando que a calha tem dimensões de acordo com as normas, sua exatidão depende
diretamente do sistema de medição de nível utilizado. Um sistema comumente utilizado é
composto por uma boia ligada a um conversor eletrônico, que permite relacionar o nível
com um sinal de saída, tipo 4 a 20 mA, associado a um indicador instantâneo ou
registrador. O volume totalizado é inferido pela integração da vazão ao longo do tempo,
por meio de processador eletrônico ou, simplesmente, diretamente por meio da carta
gráfica da vazão em função do tempo.
A leitura do nível da água pode ser realizada através de uma régua graduada (leitura visual) 109
ou por dispositivo de medição de nível. Atualmente, aconselha-se a instalação da calha em
conjunto com um medidor de nível eletrônico, de modo a possibilitar que a indicação e
totalização da vazão sejam registradas/armazenadas e supervisionadas à distância. Os
sensores analógicos tipo boia, que propiciam a leitura direta em um mostrador circular com
ponteiros, têm caído em desuso e cada vez mais se adota medidores eletrônicos de nível
nas Calhas Parshall.
Dentre os medidores eletrônicos, o sistema de medição de nível por ultrassom
(Figura 3.27) é o mais utilizado. A distância entre o transdutor e a superfície monitorada
(lâmina de água) é diretamente proporcional ao tempo transcorrido entre a emissão e
recepção do pulso de ultrassom gerado pelo transdutor.

Figura 3.27 - Medidor de nível por ultrassom


Dependendo da localização do transdutor (sensor emissor/receptor), calcula-se o nível do
líquido (ver Figura 3.28). Para o sensor no fundo da seção, o nível é lido diretamente
(Equação 3.6). No caso do sensor localizado acima da superfície do líquido, a altura da
lâmina d‟água calcula-se pela Equação 3.7.
Ao adquirir um medidor de nível ultrassônico, deve-se observar se este possui
compensação automática de temperatura. A velocidade de propagação do som no ar é
afetada por variações na temperatura ambiente na proporção de 0,17% para cada 1ºC. Para
compensar tais flutuações, geralmente, os transdutores possuem integrado um sensor de
temperatura, cujo sinal é processado e utilizado para corrigir automaticamente o cálculo da
distância.
O transdutor de nível deve ser instalado na estrutura de montagem perpendicularmente à
superfície monitorada para um melhor desempenho, ou seja, a superfície refletora das
ondas deve apresentar-se a mais plana possível (Figura 3.29). A água absorve somente 15%
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

da energia acústica e 85% são refletidos. Um mau alinhamento prejudicará a medição


devido ao direcionamento incorreto dos sinais emitidos e refletidos.
Medidores e Válvulas

hh HH

hh

110 Figura 3.28 - Princípio de medição de um sensor de nível ultrassônico


Nível do Líquido h = Nível do líquido.
(sensor no fundo da seção)

ct c = Velocidade de propagação da onda


h (3.6) sonora.
2

Nível do Líquido
(sensor acima da superfície do
 t = Tempo de trânsito (tempo de
propagação da onda sonora).
líquido)
H = Distância do sensor até o fundo.
ct
h  H (3.7)
2

Figura 3.29 - Medidor ultrassônico de nível instalado em uma Calha Parshall10


Muitas vezes o equipamento secundário mostra apenas a vazão instantânea e não faz o
registro das leituras em memória de massa, o que é uma limitação da medição. É indicado
que o sistema contenha um registrador de dados (datalogger11). Os dados registrados
eletronicamente são mais confiáveis do que os dados registrados nas planilhas preenchidas
manualmente pelos operadores das estações.

10 Fonte: http://jorcyaguiar.blogspot.com.
11 A capacidade dos dataloggers disponíveis no mercado é satisfatória, estes podem armazenar dezenas de
milhares de dados. Um datalogger programado com um intervalo de registro de 15 minutos pode armazenar
informações por anos. Neste caso, a limitação seria a capacidade da bateria.
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Outro conceito importante para entender as Calhas Parshall é o de submergência, que é


expressa pela relação entre os níveis de água na garganta (H2) e na seção convergente (H).
A relação H2/H, expressa em porcentagem, é chamada de submersão ou afogamento. Uma

Medidores e Válvulas
submersão de 60% (para calhas de até 9”) e 70% para as demais, não afeta as condições de
escoamento. Valores superiores indicam que perturbações ocorridas a jusante do medidor
se propagarão à montante.
Para a determinação da vazão em calhas afogadas, é necessária e indispensável a aplicação
de um fator de correção. Obstáculos ou falta de declividade a jusante são causas frequentes
de afogamento. A submergência máxima permissível é de 95%, uma vez que acima deste
limite o medidor deixa de ser confiável. A correção é feita através da Equação 3.8.
Fator de Correção C = Fator de correção.


111
Qmedido = Vazão medida.
Qmedido
C (3.8) Qparshall = Vazão corrigida.
Qparshall
Outros medidores encontrados são do tipo Woltmann (Figura 3.30), geralmente instalados
em poços tubulares profundos, em estações elevatórias de água tratada e em boosters. Os
medidores tipo Woltmann possuem turbinas de formato helicoidal, que giram numa
rotação proporcional à vazão.
Cabe destacar que por ser um medidor com peças móveis, para ser utilizado em
diagnósticos hidroenergéticos, torna-se importante realizar a manutenção e calibração
periódica do equipamento.

Figura 3.30 - Medidor tipo Woltmann

Aferição em Campo de Medidores de Vazão Permanentes

Informações de liga-desliga de equipamentos, obtidas das planilhas preenchidas por


operadores e/ou deduzidas da memória de massa dos medidores de energia das
concessionárias, combinadas com medidas corrigidas de vazão obtidas em calhas Parshall
ou outros tipos de medidores, são úteis para a determinação precisa dos volumes, podendo
subsidiar análises de desempenho hidráulico dos sistemas. As correções são necessárias,
pois é comum encontrar medidores funcionando há muitos anos, sem nenhum tipo de
calibração ou aferição, mesmo que expedita.
A execução de procedimentos de calibração ou aferição em campo de medidores é ainda
rara nas empresas operadoras de sistemas de abastecimento, mesmo quando estas dispõem
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

de pessoal potencialmente capaz de realizar estas funções. A aferição em campo não é


considerada um procedimento de “calibração” metrologicamente falando, pois não se
analisa devidamente todas as fontes de incerteza. Cálculos metrológicos de incerteza em
Medidores e Válvulas

medidores de vazão exigem procedimentos cuja complexidade escapa do escopo deste


Manual.
Idealmente as aferições em campo devem ser feitas com registro de volume por 24 horas,
ou seja, o volume registrado pelo macromedidor “aferidor” durante 24 horas é comparado
com o volume registrado pelo macromedidor “aferido”, no mesmo período.
O procedimento encontra-se descrito a seguir:
> Instala-se adequadamente o equipamento aferidor, que pode ser um medidor
temporário (por exemplo, tubo Pitot e medidor ultrassônico portátil) devidamente
112 calibrado. Programa-se o registrador (datalogger) para registro das vazões com
intervalos mínimos de 15 minutos (ou intervalo menor, se houver disponibilidade
de memória).
> No equipamento aferido, instala-se datalogger para registro dos dados em
sincronia com o equipamento aferidor, ou seja, com os horários dos relógios
internos igualados. Programa-se o registro dos dados no mesmo intervalo
utilizado pelo equipamento aferidor.
> Depois de decorrido o período de 24 horas, retirar o equipamento aferidor e os
registradores, comparando-se os resultados de ambos.
A vantagem de se fazer as medições por um período de 24 horas é que desta forma pode-se
capturar todo o regime de operação praticado durante o dia, caso seja uma estação de
bombeamento situada a montante, ou o comportamento da demanda de consumo, se for
um reservatório de abastecimento setorial. Como os fatores “regime de operação” e
“comportamento da demanda” também influem na incerteza de medição, por fazerem
variar as vazões aduzidas, tem-se uma idéia mais exata de como podem estar influindo nas
incertezas de medição. Em síntese, a eficácia dos medidores de vazão depende de uma
extensa lista de fatores, os quais afetam a incerteza da medição e devem ser devidamente
considerados. Os principais fatores são apresentados no Quadro 3.6.

3.3 Medidores de Pressão

A pressão é a força por unidade de área e, normalmente, é expressa em kgf/cm 2, psi ou


N/m2. A pressão pode ser expressa em escala absoluta ou relativa. Na escala absoluta
atribui-se o valor nulo ao vácuo perfeito, enquanto na escala relativa, a pressão zero
corresponden à atmosfera local12. A maioria dos medidores de pressão mede pressão
relativa, ou seja, a diferença entre a pressão absoluta e a pressão atmosférica do local onde
se encontram. A pressão relativa pode ser positiva (manométrica) ou negativa (vácuo).
Os medidores de pressão absoluta são conhecidos como barômetros. Estes são menos
práticos e mais caros que os manômetros e, portanto, só utilizados para a determinação da
pressão atmosférica do local.
Na macromedição, os medidores de pressão possuem duas funções básicas: auxiliar na
medição de vazão quando do uso de medidores com princípio de diferença de pressão, ou

12Pressão exercida sobre os corpos na superfície da terra como resultado do peso das camadas de ar da
atmosfera. Ao nível do mar, a pressão equivale a 1 atm (760 mmHg, 14,7 psi, 101,3 kPa, 10,33 mca ou 1 bar).
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para as ações de acompanhamento e controle de pressões de distribuição, fator importante


no controle operacional de sistemas de distribuição de água.

Medidores e Válvulas
No setor do saneamento três tipos de manômetros são comumente utilizados: de coluna
líquida, metálicos (tipo Bourdon) e transdutores de pressão.
Quadro 3.6 - Fatores que afetam as medições de vazão
Fatores Tipo de medidor
Regime de escoamento (laminar ou turbulento) Todos
Temperatura da água Todos
Tipo de água: bruta, tratada e esgotos Todos
Condições da instalação: trechos retos a observar a montante e a jusante;
trecho sujeito ao acúmulo de ar na parte superior do tubo; seção plena ou Todos
não
113
Posição do medidor em relação ao fluxo (horizontal, inclinado e vertical) Todos
Material da tubulação UT, UD
Espessura da tubulação UT, UD
Sedimentação e incrustações locais UT, UD
Área da seção transversal (ver diâmetro exato do tubo) Todos
Aterramento do medidor (quando eletrônico) E, UT, UD
Presença ou não de ar dissolvido Todos
Assentamento adequado dos eletrodos (contato superficial) UT, UD
Parametrização E, UT, UD
Calibração Todos
|e| ≤ 2% Medidores tipo carretel
Incerteza de medição padrão relativa para a
2% < |e| ≤ 3% E, UT
velocidade igual a 1 m/s (e)
|e| > 3% P, UD
Legenda: P é o Pitot com sensor de pressão diferencial, E é o medidor eletromagnético de
inserção, UT é o medidor ultrassônico portátil de tempo de trânsito portátil e
UD é o medidor ultrassônico de efeito Doppler.

Manômetros de Coluna Líquida

Os manômetros de coluna líquida, outrora largamente utilizados, estão sendo


progressivamente substituídos, principalmente devido ao fato de necessitar de um líquido
manométrico mais denso que a água, como é o caso do mercúrio metálico. Bastante
utilizados anteriormente, os líquidos manométricos podem vazar para o interior da
tubulação e provocarem graves contaminações. Há fabricantes que fornecem modelos com
dispositivos de segurança, dispostos no topo de ambas as colunas, para impedir a perda de
fluido em caso de sobrepressão gradual ou repentina.
Outro grande problema é a dificuldade de adaptar sistemas de leituras remotas e saídas para
registradores e processadores. Os manômetros de coluna mantêm, no entanto, ainda uma
grande vantagem: praticamente não necessitam calibração, desde que possa se garantir a
densidade do líquido manométrico e a exatidão da escala que mede a altura da coluna.
Ainda hoje os manômetros de coluna líquida são utilizados nos laboratórios,
frequentemente, como padrões práticos para medidores de baixas pressões, onde a medida
de pressão é função do peso específico e da altura da coluna do líquido.
Existem manômetros de coluna flexíveis (Figura 3.31) que podem ser enrolados e que
possuem a mesma precisão dos manômetros de coluna em “U” utilizados em laboratório, o
que facilita o seu transporte.
Medidores e Válvulas Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

114

Figura 3.31 - Manômetro de coluna líquida flexível

Manômetros Mecânicos

Os manômetros mecânicos são construídos com dispositivos flexíveis que são submetidos
à pressão. Dentre os existentes, o mais utilizado é o do tipo Bourdon.
Os sensores de pressão, que utilizam a propriedade de deformação elástica dos materiais,
quando submetidos a uma força mecânica como princípio, são os tipos Bourdon e suas
variações, em forma de espiral e hélice, para pressões altas, fole e diafragma para pressões
baixas. Estes são frequentemente chamados de manômetros.
A faixa de pressão coberta pelos manômetros do tipo Bourdon C vai de 10 mca, de vácuo,
até dezenas de milhares de metros de coluna de água. Os tipos espirais e helicoidais chegam
até alguns milhares de mca. A precisão está na faixa de 2% (fundo de escala). Alguns
medidores são incrementados com compensadores térmicos para minimizar o erro de
medição.
Os manômetros metálicos, com ponteiro
sobre mostrador redondo, são instrumentos
muito comuns em diversos processos
industriais. São também bastante utilizados
no monitoramento local de sistemas (como
saídas de bombas, por exemplo). No entanto,
são instrumentos de baixa precisão e que
sofrem descalibrações, principalmente
quando sujeitos a vibrações e pressões
pulsantes. De forma a isolar o sensor do
fluido do processo, usualmente o tubo
Bourdon é preenchido com glicerina ou Figura 3.32 - Aspecto típico de um
silicone. A Figura 3.32 ilustra um manômetro manômetro do tipo Bourdon
tipo Bourdon.
Para baixas pressões ou pressões diferenciais, os sensores mais utilizados são os do tipo
diafragma ou fole, medindo pressões de até algumas dezenas de mca.
Apesar desses problemas, os manômetros metálicos, por terem baixo custo, são bastante
utilizados para o controle de sistemas, sendo, com muita frequência, encontrados em
sistemas de bombeamento e ETAs. Suas manutenções, no entanto, são negligenciadas,
LENHS UFPB

sendo também comum constatar medidores destes tipos totalmente descalibrados, servindo
apenas como indicadores de que há ou não pressão na rede.

Medidores e Válvulas
Transdutores de Pressão (Medidores de Pressão Eletrônicos)

Os transdutores de pressão ou manômetros eletrônicos têm suas aplicações cada vez mais
difundidas no saneamento. Estes podem ser classificados quanto ao tipo de sensor que
utilizam. Embora existam diversos tipos de sensores, três principais podem ser citados:
> Sensor piezoelétrico.
> Sensor piezoresistivo (straingage).
> Sensor capacitivo.
115
De modo geral, os medidores piezoelétricos e piezoresistivos são usados para medições da
componente piezométrica da pressão nas linhas e os medidores capacitivos para medição
de pressão diferencial em Venturis, tubos de Pitot e outros instrumentos do tipo.
Os medidores piezoelétricos (Figura 3.33) são caracterizados pela grande estabilidade,
não perdendo sua calibração mesmo após serem sujeitos a pulsações e golpes de pressão.
São também compactos e necessitam de pouca energia para alimentação, podendo ser
instalados em pequenos furos na tubulação. Existem modelos de diversas faixas de
medição, desde alguns metros de coluna d‟água até centenas de bar. Por serem
unidirecionais, não são adequados à medição de pressão diferencial. Os transdutores
piezoelétricos usam o efeito de mesmo nome para gerar o sinal elétrico. Se o circuito
processa apenas a tensão gerada devido ao efeito piezoelétrico, o dispositivo registra apenas
variações de pressão, pois a tensão cai rapidamente em condições estáticas. Isto pode ser
muito útil em algumas aplicações; mas há circuitos que detectam a frequência de
ressonância do cristal e, portanto, podem medir pressões estáticas.

Figura 3.33 - Sensor de pressão tipo piezoelétrico


Os transdutores de pressão com sensores piezoresistivos (straingauge), Figura 3.34,
funcionam segundo o princípio da variação da resistência elétrica de um condutor elétrico
com o aumento do seu comprimento. Esta variação é obtida pelo aumento ou diminuição
da pressão no corpo do sensor. Para que isto seja possível, os sensores devem ser muito
delgados. A resistência elétrica obtida é introduzida em uma ponte de Wheaststone, onde sua
variação é utilizada para a obtenção do sinal proporcional à pressão que se quer medir.
Um dos sensores mais utilizados na fabricação de transdutores de pressão é a célula
capacitiva, ou dPcell. Ela é composta por duas câmaras, que movem o diafragma central,
fazendo variar a capacitância diferencial formada pelo diafragma e as duas placas metálicas
isoladas por um fluido. Um esquema da célula capacitiva é mostrado na Figura 3.35. No
centro da célula está o diafragma sensor (1). Este diafragma flexiona-se em função da
diferença de pressões aplicadas do lado direito e esquerdo da célula. Estas pressões são
aplicadas diretamente aos diafragmas isoladores (2), os quais fornecem resistência contra
corrosão provocada por fluidos de processos. A pressão é diretamente transmitida ao
diafragma sensor através do fluido de enchimento (3), provocando a sua deflexão. O
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

diafragma sensor é um eletrodo móvel. As duas superfícies metalizadas (4) são eletrodos
fixos. A deflexão do diafragma sensor é percebida através da variação da capacitância entre
os dois eletrodos fixos e o móvel. A Figura 3.36 apresenta um transdutor capacitivo.
Medidores e Válvulas

p2

p1

Figura 3.34 - Sensor de pressão tipo piezoresistivo


116

Diafragma sensor (1)


Diafragma isolador (2)
Fluido de enchimento (3)
Cerâmica
Superfície metalizada (4)
Vidro
Aço

Figura 3.35 - Sensor de pressão tipo capacitivo

Figura 3.36 - Transdutor de pressão capacitivo


Os transdutores de pressão capacitivos se destinam à medição de pressão absoluta,
atmosférica, e são os mais indicados para medição de diferencial de pressão em
instrumentos. São reconhecidos pela sua estabilidade e suportam pressões estáticas
elevadas, mesmo medindo pequenos diferenciais de pressão. Existem diversos modelos no
mercado, alguns deles montados no Brasil. Apesar de também terem a característica de
estabilidade de calibração, devido ao seu tipo de utilização, recomenda-se calibração e
manutenção periódicas do transdutor capacitivo. Estes dispositivos medem a diferença de
pressão entre o lado da membrana em contato com o líquido e o lado da câmara interior.
LENHS UFPB

A pressão imposta na câmara interior depende da aplicação, podendo ser a pressão:


> Atmosférica no ambiente do local (medição da pressão manométrica).

Medidores e Válvulas
> Atmosférica padrão (medição da pressão relativa padrão).
> Nula (medição da pressão absoluta).
> De outro ponto (medição da pressão diferencial).

3.4 Medidores de Grandezas Elétricas

Os medidores de grandezas elétricas abordados neste item são aqueles utilizados pelos
técnicos do setor de saneamento no levantamento de dados para diagnósticos
117
hidroenergéticos. A medição in loco é imprescindível para a elaboração de um bom
diagnóstico, que posteriormente servirá de base para a determinação de quais ações devem
ser implantadas para o aumento da eficiência do sistema. A medição conjunta das
grandezas elétricas e hidráulicas permite a determinação de indicadores de eficiência
hidroenergética dos sistemas de bombeamento. As grandezas elétricas medidas estão
associadas aos motores elétricos dos sistemas de bombeamento e aos quadros de comando
e proteção dos motores. Os medidores mais utilizados serão descritos a seguir.

Multímetro

O multímetro é um instrumento de medida multifuncional que congrega, entre outras, as


funções de voltímetro e de amperímetro. Atualmente existe no mercado uma enorme
variedade de multímetros: de tipo analógico ou digital, de pequenas ou grandes dimensões,
de baixa ou elevada precisão, de baixo ou elevado preço.
O voltímetro é um instrumento de medição de tensão elétrica em um circuito. A unidade
apresentada geralmente é o Volt (V). A ligação de um voltímetro ao circuito é de tipo
paralelo, ou seja, durante a medição o instrumento constitui um caminho paralelo ao
elemento ou circuito a diagnosticar. No entanto, um voltímetro ideal apresenta resistência
elétrica muito grande comparada às do circuito. Voltímetros podem medir tensões
contínuas ou tensões alternadas, dependendo das características do aparelho. O
amperímetro é um instrumento que mede a amplitude da corrente elétrica. Um
amperímetro ideal caracteriza-se pela capacidade de medir a corrente sem incorrer em
qualquer queda de tensão entre os seus dois terminais.

Alicate Amperímetro ou Volt-Amperímetro

Um alicate volt-amperímetro é um medidor que combina um voltímetro com um medidor


de corrente do tipo alicate (Figura 3.37). Inventado, a princípio, como um instrumento de
teste para eletricistas, estes alicates evoluiram para os modelos atuais que incorporaram
várias funções de medição, mais precisão e diversos recursos. Atualmente, os amperímetros
apresentam as funções básicas dos multímetros, mas com o recurso agregado de um
transformador de corrente integrado ao produto.
Em redes trifásicas, pode-se utilizar um alicate volt-amperímetro para medir a tensão entre
fases (V), as correntes nas linhas (I) e o fator de potência de cada fase (cosφ). Com estas
informações, é possível calcular a potência trifásica demandada da rede elétrica (ver
Seção 5.1.7).
Medidores e Válvulas Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

118

Figura 3.37 - Medição de correntes de linha com um alicate volt-amperímetro

Wattímetro

O wattímetro é um instrumento que permite medir a potência elétrica fornecida ou


dissipada por um elemento. O wattímetro incorpora instrumentos para a medição das
grandezas tensão e corrente elétrica, razão pela qual a sua ligação ao circuito é feita
simultaneamente em série e em paralelo. Assim, dois dos terminais são ligados em paralelo
com o elemento, efetuando a medição da tensão, e os dois restantes são interpostos no
caminho da corrente. Tal como o voltímetro e o amperímetro, o wattímetro ideal mede a
tensão sem desvio de qualquer fluxo de corrente, e mede a corrente sem introduzir
qualquer queda de tensão aos seus terminais.
Com o alicate wattímetro, pode-se medir a potência ativa solicitada da rede elétrica; basta
medir diretamente as potências monofásicas fase R-Neutro, fase S-Neutro, fase T-Neutro.
A soma das potências monofásicas medidas corresponde à potência ativa (Equação 3.9).
Soma das Potências Ativas Pa = Soma das potências ativas.
Monofásicas

Pa  PR  PS  PT (3.9)
 PR = Potência fase R-Neutro.
PS = Potência fase S-Neutro.
PT = Potência fase T-Neutro.

É altamente recomendado a compra de instrumentos/medidores de grandezas


elétricas que apresentem os valores eficazes verdadeiros (True RMS).

Analisador de Energia

Dentre os medidores que podem ser utilizados em diagnósticos energéticos, destaca-se o


analisador de energia portátil. Este é um equipamento de medição digital de grandezas
elétricas que permite a medição, em tempo real, da tensão, corrente, potências (ativa,
reativa e aparente), energia, sequência de fase, frequência e distorção harmônica de tensão e
corrente (% THD V/I). Dispondo de tais dados, é possível verificar o comportamento
elétrico dos motores para diversas condições de operação dos sistemas, permitindo o
diagnóstico completo dos conjuntos motobomba. Com este instrumento de medição,
também é possível fazer estudos e diagnósticos da qualidade de energia. Estes
equipamentos são dotados de memória RAM para armazenamento de dados e alguns
LENHS UFPB

modelos permitem o registro de dezenas de milhares de medições por segundo. São


utilizados em redes monofásicas13 e em redes trifásicas com sistemas desbalanceados ou
com harmônicos.

Medidores e Válvulas
Os analisadores de energia disponíveis no mercado vêm com um programa computacional
para análise das leituras online e dos registros armazenados. A comunicação do analisador
de energia com o computador é efetuada através da porta serial RS485 ou USB. A
parametrização do analisador de energia pode ser estabelecida in loco, através de teclas
dispostas no equipamento ou por meio de um computador. Geralmente, o multimedidor é
dotado de um display de cristal líquido LCD alfanumérico que indica a grandeza medida in
loco e permite a leitura nas telas de visualização. A Figura 3.38 apresenta um analisador.
É importante observar nas campanhas de medição uma série de recomendações que são
apresentadas no Capítulo 5. 119

Figura 3.38- Analisador de Energia

3.5 Válvulas de Controle

As válvulas são dispositivos imprescindíveis às instalações de transporte e distribuição de


fluidos por meios mecânicos ou por gravidade. São usadas com o objetivo de proteger ou
isolar bombas ou trechos de tubulações, aliviar e controlar pressões, controlar vazões e
níveis de reservatório, direcionar o escoamento, drenar, ventilar etc. Por ser um acessório
que introduz perdas de carga na instalação e também possíveis vazamentos, sua utilização
deve ser restrita a um número mínimo necessário, mas que atenda ao bom funcionamento
da instalação.
Neste manual só serão tratadas as válvulas de controles do tipo modulada e, em especial, as
válvulas automáticas auto-operadas, pois estas são as atualmente mais utilizadas nos
sistemas de produção e distribuição de água tratada.

Tipos de Válvulas Automáticas Auto-Operadas

As válvulas de controle automático (VCA) mais comumente empregadas nos sistemas de


distribuição de água são as válvulas redutoras de pressão (VRPs), válvulas de alívio ou
sustentadora de pressão (VSP), válvula redutora de pressão e retenção pilotada (VRPRP),
13Motores elétricos são alimentados por sistemas trifásicos, salvo para baixíssimas potências, da ordem de
1 cv que podem utilizar instalações monofásicas. Os motores trifásicos de baixa tensão operam a 220 V, 380
V ou 440 V, podendo, em casos especiais, atingirem 600 V. Acima desse valor e até 13800 V, a rigor, são
motores de média tensão, que, na prática, são chamados de alta tensão.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

válvula redutora e sustentadora de pressão pilotada (VRPSP), válvulas sustentadoras de


onda pilotada (VSOP), válvulas controladoras de bombas pilotadas, válvulas controladoras
de vazão, válvula controladora de nível e as ventosas.
Medidores e Válvulas

As válvulas auto-operadas são aquelas em que o próprio fluido de trabalho é usado para
acionar o atuador, que em geral é do tipo mola diafragma. A válvula globo tipo Y
é a mais utilizada para este propósito. Algumas indústrias usam-na como válvula básica, e a
partir desta, adicionando um ou mais dispositivos de controle ou acessórios, obtém
diversos tipos. Em função desta flexibilidade, estas podem ter características de controle
linear, igual porcentagem ou abertura rápida. A Figura 3.39 mostra um corte esquemático
de uma válvula básica. Os fabricantes apresentam dezenas de válvulas com funções
específicas. O Quadro 3.8 relaciona algumas destas válvulas descrevendo suas funções.
120 Diafragma Anel O ring Guia superior
Parafuso sextavado

Porca sextavada
Anel O ring

Bujão

Guia inferior
Tampa superior
Mola
Prato superior
Haste Tampa inferior
Disco de
Prato inferior
vedação
Vedação
Porca sextavada
Sede

Anel de
vedação Corpo

Figura 3.39 - Válvula globo tipo Y - corpo e internos

Quadro 3.8 - Tipos de válvulas de controle automático e suas funções


Válvula14 Função Característica Localização Típica
Válvula redutora de pressão Reduz e mantém
uma pressão
constante pré-
definida a jusante, Unidirecional Instalada na linha
independentemente auto-operada/ principal entre válvulas
das flutuações nas pilotada. de bloqueio.
condições de
fornecimento de
vazão e pressão.

14 As imagens são ilustrativas. Na prática, o corpo das válvulas segue os padrões dos diversos fabricantes.
LENHS UFPB

Válvula15 Função Característica Localização Típica

Medidores e Válvulas
Válvula redutora e
sustentadora de pressão à
montante
Mantém uma
pressão constante a Unidirecional
Instalada na linha
montante auto-operada/
principal entre válvulas
e reduz a pressão à duplamente
de bloqueio.
jusante a níveis pilotada.
definidos.

121
Válvula controladora de nível
Controla os níveis
Unidirecional
máximos e
auto-operada/ Instalada em derivação
mínimos de
duplamente da rede principal,
reservatórios e
pilotada / pode próximo
reduz a pressão de
ser proporcional ao reservatório.
entrada no
ou on-off.
reservatório.

Válvula de alívio de pressão

Mantém a pressão Instalada na linha de


uniforme no Unidirecional recalque, próximo à
sistema através de auto-operada/ bomba, e com
alívio de pressão pilotada. derivação para alívio
para a atmosfera. para atmosfera.

Válvula antecipadora de onda


Proteção da rede Instalada em derivação
hidráulica contra da rede principal,
Unidirecional
gradientes próximo a válvula de
auto-operada/
hidráulicos retenção e de bloqueio
duplamente
ocasionados por da bomba. A derivação
pilotada.
paradas repentinas deve ter uma válvula de
de bombas. bloqueio.

Controla a partida e
Válvula controladora de parada da bomba,
bomba e retenção evitando golpes de
ariete quando a Instalada na linha de
bomba liga ou Unidirecional recalque, próximo à
desliga; fecha auto-operada/ bomba, e com
imediatamente pilotada. derivação para alívio
quando falta para atmosfera.
energia; também
funciona como
válvula de retenção.

15 As imagens são ilustrativas. Na prática, o corpo das válvulas segue os padrões dos diversos fabricantes.
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Válvula16 Função Característica Localização Típica


Válvula controladora de vazão
Mantém uma vazão Instalada na rede entre
Medidores e Válvulas

Unidirecional
pré-definida, duas válvulas
auto-operada/
independente da de bloqueio e placa de
pilotada/placa de
variação de orifício a jusante
orifício.
consumo. da válvula.

Válvula controladora de
ruptura na tubulação
A válvula fecha
quando a vazão
predeterminada é
Unidirecional
122 excedida, condição Instalada em adutoras.
auto-operada.
que indica que
houve um
problema na linha.

A Figura 3.40 apresenta a instalação típica de válvulas que se localizam próximas a


conjuntos motorbomba. Observe que a válvula controladora de bomba e de retenção está
instalada na linha de recalque, próximo à bomba, entre duas válvulas de bloqueio para
facilitar a manutenção quando necessário.
Válvula de Válvula de
Bloqueio Bomba Bloqueio

Fluxo

Válvulas Controladoras Válvula de


de Bomba Alívio

Figura 3.40 - Instalação típica de válvulas em um sistema de bombeamento. Adaptada do


site: http://www.vamex.com.mx/Catalogos/control_de_bomba.pdf

Instalação e Manutenção

A válvula, para realizar sua função de serviço com boa eficiência, deve atender aos
seguintes requisitos técnicos da boa prática:
> Correta seleção para a aplicação desejada.
> Manutenção preditiva efetiva.
> Técnica adequada de instalação.
Uma correta instalação deve seguir as instruções do fabricante, as quais estão geralmente
disponíveis nos seus catálogos. Portanto, a leitura do manual do fabricante deve ser uma
prática constante do usuário. Na falta do catálogo, algumas orientações gerais relacionadas
a seguir podem auxiliar em muitos casos:

16 As imagens são ilustrativas. Na prática, o corpo das válvulas segue os padrões dos diversos fabricantes.
LENHS UFPB

> Assegurar que a tubulação onde a válvula vai ser instalada esteja isenta de
materiais estranhos que possam danificar os elementos internos da válvula,
impedindo seu deslocamento e prejudicando a ação de fechamento. A limpeza da

Medidores e Válvulas
tubulação antes da instalação da válvula é fundamental para a retirada de qualquer
material estranho, tais como: escória de solda, rebarbas de metais, lamas, trapos
etc.
> Assegurar que as superfícies de vedação dos flanges estão polidas e sem ranhuras
que impeçam o bom assentamento das juntas de vedação.
> Inspecionar a válvula antes de instalá-la para assegurar que no transporte esta não
foi danificada. Caso isto aconteça, não instale a válvula e comunique o fato ao
fornecedor. Remova todo material da embalagem, como calços, tampões de
proteção e peças de proteção das superfícies da sede. Verifique se há algum 123
material estranho no interior da válvula.
> A maioria das válvulas de controle pode ser instalada em qualquer posição, se não
há indicação em contrário do fabricante. No entanto, a melhor posição é a do
atuador na vertical e situado acima do corpo da válvula. Se a montagem do
atuador for na horizontal, deve-se considerar um suporte adicional para o atuador.
A indicação correta da direção do escoamento geralmente é indicada por uma seta
no corpo da válvula.
> Deixar espaço suficiente acima, abaixo e de lado da válvula, de modo que permita
fácil montagem, desmontagem e remoção para inspeção e manutenção.
> Para válvulas flangeadas, verificar o alinhamento correto dos flanges, a fim de que
o contato entre as faces seja uniforme. Inicialmente aperte os parafusos com
cuidado até que os flanges se encostem. A seguir, termine o aperto seguindo uma
ordem de aperto cruzada. O aperto correto evitará sobrecarga nas juntas e
auxiliará a impedir vazamento e evita a possibilidade de quebra do flange.
> Instalar tomadas de pressão antes e depois da válvula, as quais serão úteis para
verificação da queda de pressão provocada pela válvula. Estas tomadas devem se
situar em trechos retos de tubulação e distantes de curvas, expansões e
contrações, a fim de evitar a influência de oscilações nos resultados das medições.
Qualquer dúvida consulte o fornecedor ou o fabricante!
Os principais problemas observados durante a manutenção das válvulas de controle são
apresentados no fluxograma na Figura 3.41.

Dimensionamento e Seleção da Válvula

O correto dimensionamento das válvulas é imprescindível para o eficiente controle


operacional dos sistemas de distribuição da água. Em seguida, se apresenta, resumidamente,
o procedimento de dimensionamento de válvulas de controle.
Erroneamente, o diâmetro das válvulas é, muitas vezes, adotado igual ao da tubulação a ela
conectada. Como as válvulas, dependendo do tipo, aplicação e especificidade, não têm em
geral o mesmo diâmetro da tubulação, fica difícil caracterizar dimensionalmente as válvulas
somente através dos seus diâmetros. Outra maneira de expressar o tamanho da válvula
poderia ser através da máxima área do orifício de passagem, o que também geraria
ambiguidade, porque a válvula pode ter dois ou mais orifícios em série e a geometria
própria do orifício pode afetar na sua escolha. O coeficiente de vazão da válvula Cv é
atualmente o parâmetro frequentemente usado para o dimensionamento da válvula. Após
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

seu cálculo, procura-se em um catálogo do fabricante a válvula de melhor desempenho e


menor perda de carga.
Medidores e Válvulas

Problema Causa Solução

Obstrução Limpar o filtro


do filtro

A válvula Válvula de
principal bloqueio fechada Abrir a válvula
não fecha
124
Válvula agulha Regular
muito aberta

A pressão a Diafragma da
jusante não válvula principal Substituir
regula danificado

Vazamento pelo
respiro do corpo Diafragma
Substituir
da válvula piloto danificado

Vedação
Substituir
Vazamento na danificada
sede da válvula
principal
Sede
Desobstruir
obstruída

Vazamento nos
anéis de vedação Substituir

Figura 3.41- Resumo das ações de manutenção de válvulas


Passos para seleção da válvula:
> Determinar as condições de serviço, pressão de entrada (P1), pressão de saída
(P2), queda de pressão através da válvula (∆P = P1 - P2) e a vazão máxima
(Qmáx).
> Calcular o coeficiente de vazão da válvula (Cv) e a perda de carga (J).
> Seleção no catálogo.
> Especificar.
O Cv da válvula é calculado através da Equação 3.10.
Coeficiente de Vazão p = Queda de pressão através da válvula, em
kgf/cm².

Cv 
Q
p
(3.10)  Q = Vazão em m3/h.

δ = Densidade relativa do fluido (para água a


 15°C, δ = 1,0).
LENHS UFPB

A perda de carga é calculada usando o coeficiente de perdas singular “k” (ver capítulo 1,
item 1.2.7).

Medidores e Válvulas
Tomemos alguns exemplos de dimensionamento de válvulas usando as equações citadas
anteriormente e dados do catálogo do fabricante (Figuras 3.42 e 3.43). A Figura 3.42
delimita as áreas onde, em função da pressão de saída e entrada da válvula, esta pode
cavitar. A Figura 3.43 delimita as áreas de aplicação das válvulas com obturador “V port”,
ou com passagem integral, e também a faixa de velocidades recomendadas. No Quadro 3.9
são apresentados os coeficientes de vazão e o coeficiente de perdas em função do diâmetro
nominal da válvula.
Quadro 3.9- Coeficientes de vazão Cv e de perdas K*
Diâmetro nominal Coef. perda de carga
Coef. Vazão Cv
Pol. mm K 125
½” 12 4,0 5,4
¾” 20 3,8 7,2
1” 25 4,0 13
1.½” 40 3,8 33
2” 50 3,1 50
2.½” 65 4,0 68
3” 75 4,5 120
4” 100 4,0 205
5” 125 4,5 430
6” 150 3,5 580
8” 200 4,0 950
10” 250 3,8 1280
12” 300 3,5 1950
14” 350 4,0 2400
16” 400 4,0 3415
18” 450 4,5 3650
20” 500 4,5 4100

Figura 3.42 - Relação pressão de saída/pressão de entrada e a cavitação


Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

kg/cm
PSI
14 200
Medidores e Válvulas

Zona do Disco
13 Tipo „ „V port‟‟
180
12

11 160

10 140
9
120
8
PRESSÃO DIFERENCIAL

7 100

126 6
80
5

4 60

3
40
2
20
1
velocidade
0 m/s 1.5 2 3 4 5 6 7
ft/sec 5 6 7 8 9 10 11 12 15 20
m/h G.P.M. 16"
14"
10.000
2.000 9.000
8.000 12"
7.000
1.500
6.000
10"
5.000
1.000
900 4.000
800 8"
700 3.000
600
VAZÃO

500
2.000 6"
400
1.500
300

1.000
200 900 4"
800

600
500 3"
100
400
2 1/2"

300

50
200 14"
40

30

100
20 90
80
70
Área de velocidade recomendada

Figura 3.43 - Campos de aplicação das válvulas tipo “V Port” ou com passagem integral
LENHS UFPB

Exemplos de Dimensionamento de Válvulas

Exemplo 3.1

Medidores e Válvulas
Dimensionar uma válvula redutora de pressão para as seguintes condições:
> Pressão máxima de trabalho = 100 mca (10 kgf/cm²).
> Pressão à jusante da válvula = 40 mca (4 kgf/ cm²).
> Vazão máxima = 280 m3/h.
Solução:
Com base no gráfico da Figura 3.42, conclui-se que, para este diferencial de pressão, a
válvula se encontra fora da zona de cavitação.
127
Determinar o Cv da Válvula:

Q 280
Cv   Cv   114, 30
p1 2 (10  4)1/ 2

Observe que o ∆p da fórmula do Cv é em kgf/cm2. Consultando o Quadro 3.9 do


fabricante, para um Cv mais próximo do calculado, obtem-se:
Cv = 120 DN = 3” (75 mm)
Com este diâmetro, no entanto, a velocidade calculada para a vazão máxima é muito alta,
V = 17,6 m/s, o que é inadmissível, pois acarretará uma perda de carga muito elevada,
Hs = k.V2/2g, para k = 4,5, Hs = 71,12 m. Com isto, podemos redimensionar a válvula
através da adoção da velocidade recomendada limite ou da perda de carga limite. Usando
uma velocidade limite para regime contínuo de 5 m/s, obtém-se dois diâmetros possíveis,
DN = 6” (150 mm) e DN = 8” (200 mm). Para estes diâmetros as velocidades são,
respectivamente, V150 = 4,4 m/s e V200 = 2,48 m/s e as perdas calculadas,
Hs150 = 3,46 m e Hs 200 = 1,25 m.
Podemos usar a válvula de DN = 6”, pois a velocidade encontra-se abaixo da máxima
recomendada. A válvula de DN = 8” também atenderia, mas com custo mais elevado.
Para o diâmetro DN = 6” (150 mm), a válvula terá um novo Cv de 580.

Exemplo 3.2

Dimensionar uma válvula redutora de pressão para as seguintes condições:


> Pressão máxima de trabalho = 190 mca (19 kgf/cm2).
> Pressão à jusante da válvula = 40 mca (4 kgf/cm2).
> Vazão máxima = 185 m3/h.
Solução:
Consultando a Figura 3.42 (catálogo do fabricante) verifica-se que para este diferencial de
pressão a adoção de uma válvula resultará em cavitação.
A solução é instalar duas válvulas em série. A primeira válvula deverá reduzir a pressão de
190 mca para 100 mca e a segunda, de 100 mca para 40 mca, atendendo assim o critério de
cavitação. Determinar o Cv da Válvula:

Q 185
Cv  1/2
  47,8
p (16  4)1/ 2
Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Consultando o Quadro 3.9, para um Cv mais próximo do calculado, encontra-se:


Primeira válvula:
Medidores e Válvulas

Q 185
Cv  1/2
  61,7
p (19  10)1/2
Do catálogo do fabricante:
Cv = 68 DN = 2 ½” (65 mm) V65 = 15,44 m/s
Esta velocidade permanece acima da máxima recomendada (5 m/s).
Usando o mesmo raciocínio do problema anterior, encontra-se:
128 DN = 4” (100 mm), V100 = 6,5 m/s ou DN = 6” (150 mm), V150 = 2,9 m/s.
Escolheremos, pois, DN = 6” (150 mm). Para este diâmetro, a válvula terá um Cv de 580.
As perdas de carga aqui referidas representam a perda localizada na válvula devido às
resistências viscosas e não à perda total de pressão através desta. A título de ilustração, com
relação à dissipação de potência na válvula, se fosse escolhido o diâmetro de 100 mm, a
potência dissipada na válvula para aquela vazão seria:
P100 = γHsQ → P100 = 9800 × 7,5 × 185/3600 = 3777 W = 5 hp
A segunda válvula é responsável pela redução da pressão de 10 kgf/cm2 para 4 kgf/cm2.

Q 185
Cv    75,5
p1/2 (10  4)1/ 2

Com este valor, poderemos usar o mesmo diâmetro da primeira válvula, DN = 150 mm.

Exemplo 3.3

Dimensionar uma válvula de alívio para as seguintes condições:


> Pressão máxima de trabalho = 100 mca (10 kgf/cm2).
> Vazão máxima = 280 m3/h.
Solução:
As válvulas de alívio só atuam em situações extremas, são de ação instantânea e muito
raramente entram em funcionamento; por isto as velocidades admissíveis podem atingir até
15 m/s. As perdas de cargas produzidas são bastante elevadas, porém de menor
importância, pois só ocorrem de maneira instantânea e em eventos esporádicos. Por
aliviarem para a atmosfera, sua pressão de saída será igual à pressão atmosférica local.
Portanto, considerando que esta é de 1,0 kgf/cm2, tem-se:

Q 280
Cv  1/2
  93, 3
p (10  1)1/2

Consultando o catálogo obteve-se Cv = 120, DN = 3” (75 mm).


Com este diâmetro, no entanto, a velocidade calculada para a vazão máxima é muito alta,
V = 17,6 m/s. Logo, a válvula que deve ser adotada é a DN = 4” (100 mm). Para este caso,
a velocidade será igual a 9,9 m/s, o que está dentro do limite máximo admissível. Para o
diâmetro DN = 4” (100 mm), a válvula terá um Cv = 205.
CAPÍTULO
04 Ações de Eficiência Energética ________
Heber Pimentel Gomes e Saulo de Tarso Marques Bezerra
4 CAPÍTULO 4 - Ações de Eficiência Energética

As tecnologias de conservação de água e energia em sistemas de abastecimento vêm sendo


desenvolvidas, com maior intensidade, nas duas últimas décadas, em decorrência do
aumento da demanda e escassez destes dois insumos. A captação de água tem se tornado
cada vez mais dispendiosa devido ao aumento da demanda hídrica dos sistemas, associado
à diminuição da qualidade da água bruta disponível e ao aumento da distância dos
mananciais aos centros consumidores. Dentre as despesas de operação, o custo energético
do bombeamento, necessário para aduzir a água para os reservatórios de distribuição
localizados nos centros urbanos, merece destaque. Como exemplo, podemos citar o
abastecimento da cidade de Caruaru (Pernambuco); até o ano 2000, a cidade era abastecida
com água proveniente de mananciais localizados próximos à zona urbana. Entretanto, com
o crescimento da demanda, o abastecimento da cidade passou a ser atendido por dois
reservatórios, Prata e Jucazinho, que estão situados, respectivamente, a
35 e 90 quilômetros de distância da cidade. Atualmente, a Companhia de Abastecimento de
Água do Estado de Pernambuco (COMPESA) paga uma conta de energia mensal de
aproximadamente dois milhões de reais, relativa à energia elétrica consumida nas estações
de bombeamento dos dois sistemas adutores da cidade. Vale ressaltar, ainda, que ambos os
reservatórios estão posicionados em cotas topográficas centenas de metros inferiores à cota
da cidade de Caruaru.
Neste capítulo são abordadas as ações estruturantes e não estruturantes para a diminuição
do consumo de água e energia. As ações não estruturantes no Brasil são, na prática,
programas institucionais conduzidos por ministérios do Governo Federal. Dentre estes
programas, destacam-se os da Secretaria Nacional de Saneamento Ambiental (SNSA) -
Ministério das Cidades e o Procel Sanear - Programa de Eficiência Energética em
Saneamento Ambiental da Eletrobras - Ministério de Minas e Energia.
O Procel Sanear é um programa da Eletrobras, que tem como principal objetivo promover
ações que visem ao uso eficiente de energia elétrica e água em sistemas de abastecimento e
de esgotamento sanitário, incluindo os consumidores, segundo uma visão integrada de
utilização desses recursos. O programa incentiva, também, o uso eficiente dos recursos
hídricos, como estratégia de prevenção à escassez de água destinada à geração hidroelétrica.
As principais metas do Procel Sanear são: incrementar o fluxo de recursos financeiros para
implementação de projetos de eficiência energética na área de saneamento ambiental;
contribuir para a melhora dos indicadores de desempenho associados à energia elétrica e ao
processamento de água dos prestadores de serviços de saneamento; e fomentar a
conscientização dos consumidores no que se refere ao uso adequado de energia elétrica e
água e à divulgação de novas tecnologias e seus benefícios.
Ações de Eficiência Energética Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

4.1 Ações para a Diminuição do Consumo de Energia Elétrica

A energia consumida por um conjunto motor bomba, em kWh, pode ser expressa pela
Equação 4.1. Observa-se na equação que para diminuir o consumo de energia é necessário
reduzir a altura manométrica, o volume da água bombeada e/ou aumentar a eficiência dos
motores e bombas.
E = Energia consumida, em kWh.

Energia Consumida por um H = Altura manométrica de bombeamento, em


Conjunto Motobomba mca.

130 E  0, 00273
HV
(4.1)
 V = Volume de água bombeada, em m³.

  = Rendimento global do conjunto elevatório,


em decimais, resultante do produto entre o
rendimento do motor e o da bomba.
As ações operacionais para a redução do consumo de energia elétrica em sistemas de
bombeamento podem ser agrupadas em:
> Diminuição da potência dos equipamentos
 Substituição dos motores e/ou bombas das estações elevatórias.
 Redução da altura manométrica do sistema de bombeamento.
 Redução do volume de água fornecido.
> Controle operacional
 Utilização de bombas com velocidade variável - conversores de frequência.
 Alteração nos procedimentos operacionais de ETAs.
Ressalta-se que há outras ações estruturantes voltadas para a redução dos custos com
energia elétrica, como, por exemplo, a alteração no sistema de bombeamento-reservação.
A alteração no sistema de bombeamento-reservação consiste em aproveitar a capacidade
volumétrica de reservatórios de regularização para abastecer a região atendida, com o
desligamento dos equipamentos de bombeamento em determinados horários do dia. Estes
reservatórios podem abastecer as regiões atendidas, desde que sua cota topográfica seja
suficiente para pressurizar a rede de distribuição com pressões superiores às pressões
mínimas admissíveis. Como as tarifas de energia elétrica são, normalmente, mais caras no
horário de ponta (geralmente entre as 18 e 21 horas) o desligamento dos equipamentos
motobomba produz uma economia considerável na conta de energia do sistema.
Caso o volume de reservação seja inferior ao volume de água demandado pelo sistema no
horário de ponta, a operação otimizada poderá dispor de três opções: desligar um número
de bombas inferior ao total de máquinas instaladas em paralelo, desligar as bombas durante
um período inferior às três horas do horário de ponta, ou aumentar a capacidade de
reservação. O aumento da capacidade de reservação ou a construção de novos
reservatórios dependerá de viabilidade técnica e econômica. Os reservatórios elevados são,
geralmente, muito caros; suas implantações somente serão viáveis se a economia de energia
elétrica, proporcionada pelas paradas das bombas nos horários de ponta, compensar os
custos de investimentos destes reservatórios.
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4.2 Diminuição da Potência dos Equipamentos

4.2.1 Substituição dos Motores e/ou Bombas das Estações Elevatórias

As principais causas relacionadas à substituição dos conjuntos motobomba são a presença


de sistemas sub e superdimensionados, baixo rendimento das bombas e motores, e/ou
grande quantidade de motores de pequena potência. Por exemplo, se existe uma válvula
que opera frequentemente estrangulada na linha de recalque, o conjunto motobomba está
sub ou superdimensionado e, neste caso, o sistema deve ser investigado. Estará
subdimensionado se o objetivo do estrangulamento é a diminuição da corrente elétrica de
forma a evitar a sobrecarga no motor; ou estará superdimensionado se a redução da vazão
é por causa de restrições hidráulicas no sistema (e.g. reservatórios alimentados pelo sistema
não possuem capacidade suficiente para as bombas operarem com vazão máxima). 131

A troca dos motores de baixo rendimento ou de rendimento padrão por máquinas de alto
rendimento é, normalmente, a ação mais direta para a diminuição do consumo de energia
elétrica nos sistemas de bombeamento. O consumo de energia elétrica é inversamente
proporcional ao rendimento do conjunto elevatório, conforme pode ser observado através
da Equação 4.1. Atualmente, é comum as companhias de abastecimento terem como
primeira ação dos departamentos de eficiência energética e operacional a substituição de
motores antigos por motores de alto rendimento.
Nas estações elevatórias que possuem mais de dois conjuntos, com pequena potência,
operando simultaneamente com regularidade, recomenda-se o estudo da substituição destes
por apenas 1. Para exemplificar, considere um sistema de bombeamento composto por
2 bombas KSB 50-12 3500 RPM Ø124 funcionando em paralelo, que passa a operar
apenas com uma bomba (KSB 80-26 1710 RPM Ø245). As curvas da bomba foram
retiradas dos catálogos do fabricante e o sistema foi simulado no EPANET 2.00.12.
Analisando os resultados, observa-se que a vazão aduzida, após a mudança, praticamente
permanece a mesma e há uma redução de 14% no consumo energético. Os demais dados
são apresentados na Figura 4.1. A redução é decorrente do aumento do rendimento do
sistema de impulsão.
2 Bombas KSB 50-12 3500 RPM Ø124 1 Bomba KSB 80-26 1710 RPM Ø245

Resultados da simulação: Resultados da simulação:


Altura manométrica (H) = 25,66 m Altura manométrica (H) = 25,71 m
Vazão da adutora = 88,15 m³/h Vazão da adutora = 88,57 m³/h
Rendimento do conjunto = 66,98% Rendimento do conjunto = 78,27%

Energia consumida = 221,26 kWh/dia Energia consumida = 190,62 kWh/dia

Dados da adutora:
Comprimento = 500 m
Desnível geométrico = 20 m
Diâmetro interno = 156,4 mm
Coef. C de Hazen-Williams = 130

Figura 4.1 – Simulação da substituição de 2 conjuntos motorbomba por 1


Ações de Eficiência Energética Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

4.2.2 Redução na Altura Manométrica

A altura manométrica é a soma da altura geométrica da elevação da água, com as perdas de


carga localizadas e por atrito ao longo do conduto (ver Seção 1.4). Caso o projeto do
sistema tenha sido concebido adequadamente, não haverá flexibilidade para redução da
altura geométrica. No entanto, pode ocorrer que em alguns casos excepcionais, haja a
possibilidade de relocar o ponto de captação e/ou de destino da estação elevatória, de
maneira a se reduzir a altura geométrica.
A redução da perda de carga hidráulica ou de energia nos sistemas de distribiução de água
pode ocorrer em várias partes e em situações distintas, dependendo da concepção geral do
sistema, do seu estado de conservação e dos processos operacionais. Normalmente, em
sistemas de bombeamento, as perdas de carga (energia) excessivas se concentram no
132
barrilete e/ou nas adutoras. No primeiro caso, basta comparar a pressão no recalque da
bomba com a pressão depois do barrilete; caso se constate perdas de carga acentuadas ou
superiores às previstas, deve-se investigar as causas para subsidiar a avaliação de
possibilidades de intervenção.
As principais medidas para reduzir a perda de energia nas tubulações de recalque são:
diminuição da rugosidade mediante a limpeza ou revestimento das paredes internas dos
tubos; substituição da tubulação por outra de maior diâmetro e implantação de nova
tubulação em paralelo à já existente.
Para verificar se há excesso de perda de carga nas adutoras, deve-se comparar o coeficiente
C de Hazen-Williams levantado in loco, com o recomendado pela literatura (Quadro 1.3) ou
pelo fabricante. A Figura 4.2 mostra algumas fotos que retratam a deterioração de tubos de
redes hidráulicas, nas quais as seções de escoamento estão diminuídas em virtude de
incrustações de materiais nas paredes dos tubos, prejudicando acentuadamente a
capacidade de transporte destas conduções. Estas incrustações e, consequentemente, a
diminuição da seção útil de escoamento aumentam as perdas de carga ou de energia ao
longo dos condutos. No capítulo 5 explica-se como se determina, na prática, o coeficiente
C de rugosidade de Hazen-Williams.
A diminuição da rugosidade mediante a limpeza das paredes internas dos tubos pode ser
realizada com a aplicação de revestimento com argamassa de cimento, que consiste na
colocação de uma camada dessa argamassa com espessura da ordem de 3 a 6 mm sobre a
superfície metálica (ver Figura 4.3). Esta aplicação é, geralmente, precedida da limpeza
interna dos tubos, sendo considerada a técnica mais usada para reabilitação de tubulações.
No Brasil, desde meados da década de 1960, as tubulações de ferro fundido para condução
de água potável recebem revestimento protetor de argamassa de cimento. O revestimento é
aplicado nas paredes internas das tubulações metálicas, abrangendo diâmetros que variam
de 100 a 2000 mm. A redução do diâmetro interno da condução é compensada pela
diminuição da rugosidade da tubulação.
Quando a capacidade de transporte da linha adutora torna-se ineficiente, decorrente do
aumento da vazão, deve-se substituir o diâmetro da tubulação existente ou ampliar a sua
capacidade mediante a implantação de uma nova condução em paralelo.
Dentre as inúmeras metodologias de determinação do diâmetro ótimo de adutoras, que
otimizam o custo de investimento e de energia, pode-se citar o método DEIR
(dimensionamento econômico de instalações de recalque). De forma igual, o
dimensionamento econômico de redes de distribuição pode ser efetuado através de
modelos matemáticos de otimização. O programa LENHSNET é uma ferramente livre,
que roda no ambiente do EPANET 2.00.12 e pode ser baixado gratuitamente na página do
LENHS UFPB disponível na internet (www.lenhs.ct.ufpb.br), para o dimensionamento
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econômico de sistemas de distribuição de água. O programa tem sido amplamente testado
em aplicações práticas e leva em consideração o consumo de energia elétrica em seu
processo de otimização. Os métodos DEIR e LENHSNET são descritos detalhadamente
no livro Sistemas de Abastecimento de Água - Dimensionamento Econômico e Operação
de Redes e Elevatórias (GOMES, 2009).

133

Figura 4.2 - Exemplos de tubos com elevada perda de carga

Figura 4.3 – Processo de limpeza e revestimento de tubulações

4.2.3 Redução no Volume de Água Fornecido

Uma alternativa bastante eficaz para reduzir o consumo de energia elétrica das companhias
é através da diminuição das vazões e pressões dos sistemas. Para amortizar o volume de
água fornecido, sem que haja racionamento e/ou “racionalização forçada”, a forma mais
impactante é a minimização das perdas reais de água.
As perdas reais não podem ser eliminadas totalmente dos sistemas de abastecimento de
água. Sempre haverá um nível mínimo de perdas reais, no qual será economicamente
inviável tentar diminuí-lo. Entretanto, o volume de perdas reais pode ser reduzido,
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consideravelmente, mediante a adoção de medidas estruturantes, que podem ser


sintetizadas em três tipos de intervenções:
1. Controle de pressão.
2. Controle ativo de vazamentos.
3. Reabilitação de infraestrutura.

Controle de Pressão

Pode-se assegurar que, de uma maneira geral, a redução de pressão na rede hidráulica, para
patamares piezométricos aceitáveis, é uma medida bastante eficaz para a redução das
perdas reais de água. Na maioria das empresas de saneamento, o controle é feito através de
134 válvulas redutoras de pressão, com base na experiência dos operadores. O controle da
pressão proporciona:
> Economia de recursos de água e custos associados.
> Diminuição da frequência de ruptura de tubulações e consequentes danos que têm
reparos onerosos, minimizando também as interrupções de fornecimento.
> Serviço com pressões mais estabilizadas ao consumidor, reduzindo a ocorrência
de danos às instalações internas dos usuários.
> Redução dos consumos relacionados com as pressões da rede.
A gestão das pressões busca evitar valores piezométricos extremos (pressões elevadas ou
muito baixas) e pode ser realizada mediante três medidas:
> Setorização da rede em patamares de pressão.
> Implantação de válvulas redutoras de pressão.
> Utilização de conjuntos motobomba com velocidades variáveis.
A primeira medida a ser tomada, com vistas à gestão das pressões, corresponde à separação
da rede em setores, que possam ser monitorados adequadamente. Os setores formarão as
zonas de monitoramento e controle (ZMCs), com fronteiras bem delimitadas, onde se
controlam todas as entradas e saídas de vazão. A Figura 4.4 mostra o detalhamento de uma
rede repartida em zonas de monitoramento e controle.
A avaliação das perdas nas ZMCs pode ser efetuada por meio de dois métodos: o método do
balanço hídrico e o método das vazões mínimas noturnas. No método do balanço hídrico, o
volume de perdas é estimado pela diferença entre o volume fornecido e o consumido
durante um determinado período de tempo, que normalmente se considera de uma semana
ou um mês. O método das vazões mínimas noturnas se baseia na análise detalhada das vazões
durante o período noturno (de menor consumo, geralmente das 2 às 4 h), durante o qual
uma parte muito significativa do consumo (70-90%) se deve a perdas reais no sistema. Este
método permite avaliar a evolução das vazões noturnas e identificar vazamentos/rupturas
súbitas pelo aumento das vazões no período noturno.
Com o objetivo de melhorar o desempenho hidráulico do sistema, as válvulas de controle
(redutoras de pressão) estão sendo amplamente utilizadas. Estas podem ser controladas
mecanicamente ou eletronicamente, de modo a funcionarem, não apenas para um único
valor de pressão, mas para diversos patamares de pressão, permitindo, assim, uma gestão
mais eficiente dos níveis de serviço e um melhor desempenho hidráulico do sistema (O
Capítulo 3 apresenta resumidamente os principais tipos de válvulas).
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Setor 1

R Micromedidor

B ETA B

Rede
Setor 2

Micromedidor

Micromedidor

135
Setor 3

Figura 4.4 - Medição por zona - setorização e monitoramento da rede


Como exemplo bem sucedido da aplicação de válvulas de controle, temos o trabalho de
Annecchini et al. (2007) que apresentou o caso real do projeto de redução de perdas físicas
em setores controlados por válvulas redutoras de pressão (VRP) instaladas nos municípios
da Região Metropolitana da Grande Vitória (ES). O trabalho se constituiu na análise de 33
setores nos quais foram instaladas VRPs, macromedidores, controladores e acessórios;
realizada a execução de obras e montagens, pesquisa e reparo de vazamentos,
comissionamento e pré-operação dos sistemas; atualização cadastral e modelagem
hidráulica dos setores. Com a implantação do programa houve uma redução de vazão
média de 28%, sendo que a redução variou em cada setor de 14 a 55%.

Controle Ativo de Vazamentos

Um controle ativo de perdas reais se dá, normalmente, mediante a setorização e


monitoramento da rede (conforme já descrito anteriormente) e a localização e reparação
dos vazamentos detectados. O procedimento mais empregado para o controle ativo de
perdas reais é a pesquisa de vazamentos não visíveis através de métodos acústicos. Estes
consistem na utilização de aparelhos eletrônicos que permitem a escuta de determinados
ruídos, que podem ser associados a vazamentos não visíveis existentes nas tubulações.
Destacamos aqui os geofones eletrônicos, as hastes de escuta, os equipamentos de
correlação sonora e o Sahara® Sistema de Locação de vazamentos.
O geofone eletrônico é um equipamento acústico capaz de localizar vazamentos em redes
pressurizadas de distribuição de água, através da detecção de vibrações proporcionadas
pelo movimento da água fora da tubulação. A escuta utilizando o geofone é recomendada
para pressões da água na tubulação superiores a 15 mca.
O geofone eletrônico é composto de um amplificador, cuja função é ampliar os sinais
captados pelos sensores, permitindo escutar o ruído do vazamento; medidor de nível de
som; filtros para eliminar os ruídos indesejáveis do meio ambiente e selecionar as faixas de
frequências típicas dos sons do vazamento; sensor ou transdutor de alta sensibilidade; e
fones de ouvido para o operador escutar o ruído de vazamento (ver Figura 4.5).
Há também o geofone mecânico, menos sensível que o eletrônico, sem filtro de ruídos, que
utiliza o princípio da estetoscopia na detecção de vazamentos.
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136 Figura 4.5 - Geofone eletrônico


A haste de escuta é um equipamento dotado de um amplificador acoplado a uma barra
metálica, que é utilizado para auxiliar o geofone mecânico ou eletrônico na busca de
vazamentos no pé do cavalete, em ramais, válvulas, ventosas, hidrantes, torneiras e demais
peças especiais (Figura 4.6). Auxilia, também, na detecção de ligações clandestinas de água.
Possui diafragma de alta sensibilidade para percepção de ruídos de vazamentos não visíveis
e são, geralmente, fornecidos no comprimento de 1 e 1,5 m.
Existe, também, a haste de escuta eletrônica, que ao ser colocada em contato com um
cavalete ou registro, permite transmitir o ruído do vazamento ao amplificador
interno. Possui mostrador (display) com indicação da intensidade do ruído; é totalmente
portátil, com bateria interna e com fone de ouvido, para evitar interferências de ruídos
externos.

Figura 4.6 - Haste de escuta


Uma forma mais precisa, embora bem mais custosa, para a detecção de vazamentos não-
visíveis é o emprego de equipamentos de correlação sonora, também conhecidos como
correlacionadores de ruído. Ele é empregado para detectar vazamentos em um trecho de
tubulação limitado por dois pontos de sondagem, que são, normalmente, peças metálicas
de controle, como válvulas, registros, hidrantes e ramais prediais. O equipamento é
composto por dois sensores-transmissores, posicionados nas peças de controle das duas
extremidades do trecho a ser analisado, amplificadores de ruído e uma unidade receptora
de processamento (Figura 4.7). A função do equipamento é localizar a posição precisa do
vazamento entre as duas extremidades do trecho a ser pesquisado.
O princípio de funcionamento do processo de detecção do vazamento se baseia no fato
das ondas sonoras proporcionadas pelo vazamento se propagarem nos dois sentidos da
tubulação, conforme mostrado na Figura 4.7. A correlação entre o ruído e a localização do
vazamento é obtida pela diferença de tempo em que este ruído leva para atingir cada um
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dos sensores. A posição do vazamento (x) é determinada em função da distância (L) entre
os dois sensores, da velocidade de propagação do som proporcionada pelo ruído (v) e do
cálculo da diferença de tempos de chegada das duas frequências (Δt).
sinal UHF sinal UHF

Amplificador de ruído Amplificador de ruído

Unidade de processamento 137

Sensor transmissor Sensor transmissor

v. Δt X X

L
Figura 4.7 - Esquema de medição por correlação acústica
O Sistema Sahara® foi inventado especificamente para localizar vazamentos em tubulações
com diâmetro igual ou superior a 250 mm. O equipamento é composto por um conjunto
de sensor, tipo hidrofone, ligado a uma espécie de paraquedas de arraste, que é inserido na
tubulação através de um Tap. O sensor segue no sentido do fluxo da água, detectando os
sinais acústicos gerados pelos vazamentos na parede da tubulação, juntas ou soldas. É
ligado a um cabo umbilical que transmite o sinal recebido para uma unidade de controle,
permitindo a análise dos ruídos pelo operador, que escuta os sons detectados através de
fones de ouvido. Simultaneamente, um segundo operador acompanha o deslocamento do
sensor para registrar a localização dos vazamentos (Figura 4.8). Existem outras tecnologias
que se baseiam no mesmo princípio físico, ou seja, usam a velocidade da água para o
deslocamento de algum tipo de sensor de detecção de vazamentos no interior das
tubulações.

Figura 4.8 – Esquema do Sistema Sahara® de localização de vazamentos


Ações de Eficiência Energética Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Tardelli Filho (2004) sintetiza na Figura 4.9 as principais ações para controle e redução de
perdas reais.

Vazamentos não-visíveis, Vazamentos não-visíveis, baixa Vazamentos visíveis,


138 baixa vazão, não- vazão, não-aflorantes, detectáveis aflorantes ou ocorrentes
detectáveis por métodos por métodos acústicos de pesquisa nos cavaletes;
acústicos de pesquisa extravassamentos nos
reservatórios

Ações Ações Ações


- Redução de pressão - Redução da pressão - Redução da pressão
- Qualidade dos materiais - Redução de tempo de reparo - Redução de tempo de
e da mão-de-obra - Pesquisa de vazamentos reparo
- Qualidade dos materiais e da - Qualidade dos materiais e
mão-de-obra da mão-de-obra
- Controle de nível nos
reservatórios
Figura 4.9 - Síntese das ações para o controle e redução de perdas reais

Reabilitação de Infraestrutura

A grande maioria dos sistemas de abastecimento de água existentes no Brasil e no mundo


foram projetados e construídos há várias décadas. Muitas das tubulações, com vida útil de
30 ou 40 anos, estão funcionando há mais de 50, 60 ou até 100 anos. Algumas tubulações
empregadas em redes antigas, e que ainda se encontram em funcionamento, nem são mais
fabricados, como é o caso dos tubos de cimento amianto. É natural o desgaste das
tubulações e conexões antigas.
A alternativa ideal para os sistemas que possuem problemas de operação seria a reabilitação
de todos os componentes hidráulicos deteriorados e obsoletos; entretanto, esta solução não
é viável do ponto de vista econômico. Os recursos financeiros disponíveis nas empresas de
saneamento são, geralmente, limitados e insuficientes para reabilitar 100% os seus sistemas.
A importância do tema é de tal magnitude que, em 1997, a Environmental Protection
Agency (EPA) indicou que o montante global para a reabilitação da infraestrutura dos
sistemas de abastecimento de água dos EUA, nos 20 anos subsequentes, seria de 138
bilhões de dólares (EPA, 1997), o que, mesmo para o padrão americano, representa um
custo altíssimo.
Ressalta-se que as intervenções de reabilitação de sistemas de distribuição de água devem
ser precedidas de uma análise da viabilidade técnica e econômica das possíveis alternativas
que impliquem em mudanças nas estruturas e nos processos operacionais.
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4.3 Controle Operacional

4.3.1 Utilização de Bombas com Velocidade Variável - Conversores de


Frequência

Quando há variação da vazão demandada ao sistema de impulsão, as bombas operando


com velocidade variável são a opção mais eficiente. Esta situação ocorre, geralmente,
quando o bombeamento é direto à rede de distribuição, isto é, quando não existe
reservatório de regularização. A variação da demanda do sistema, ao longo do dia, provoca
a variação da vazão bombeada, atingindo um valor máximo na hora de maior consumo
(normalmente entre nove e quinze horas) e um valor mínimo durante a madrugada. Com a
bomba de velocidade fixa, o motor trabalhará com potência consideravelmente superior à
requerida, ocasionando perda de energia e pressões elevadas na rede de abastecimento. 139
Estas sobrepressões, por sua vez, contribuem para o aumento de vazamentos nas
tubulações.
As bombas com velocidade de rotação variável com o emprego de conversores de
frequência proporcionam reduções consideráveis nas pressões da rede. O conversor de
frequência (também conhecido como inversor de frequência) é um equipamento eletrônico
que proporciona a variação da rotação do motor elétrico e consequentemente da rotação
do rotor da bomba, acarretando alteração na vazão e pressão fornecida pelo conjunto
motobomba. Nas estações elevatórias com bombas com velocidade de rotação fixa,
quando a vazão requerida ao sistema de bombeamento é diminuída, em decorrência da
diminuição da demanda de água da rede de abastecimento, a pressão impulsionada à rede
sobe para valores acima dos aceitáveis; consequentemente as vazões dos vazamentos
existentes nos orifícios e juntas das tubulações aumentam consideravelmente produzindo
aumento de perdas reais nas conduções.
As velocidades variáveis dos rotores das bombas são alcançadas mediante o emprego de
equipamentos denominados conversores de frequência, que possibilitam a variação da
frequência no acionamento dos motores elétricos, provocando, consequentemente,
variações nas rotações dos seus eixos. De acordo com Europump - Hydraulic Institute
(EUROPUMP; HYDRAULIC INSTITUTE, 2004) a utilização de variadores de frequência
ocasiona uma redução controlada da potência dos motores e, de um modo geral, possibilita
uma economia de energia de 30 a 50%.
Resumindo, o emprego da bomba com a velocidade de rotação variável produzirá
diminuição do consumo de energia elétrica e de perdas reais de água nos sistemas de
distribuição de água quando existe modulação variável de carga ao longo do tempo.
Os conversores são utilizados em motores de indução trifásico (motor CA) para substituir
os sistemas de variação de velocidades mecânicos, tais como polias e variadores hidráulicos.
A rotação de um motor CA depende da frequência da rede de alimentação; quanto maior
for a frequência maior a rotação e vice-versa, conforme demonstrado pela Equação 4.2.
Cálculo da Rotação de um Nr = Velocidade de rotação, em rpm.
Motor CA

Nr 
120  f(1  s)
(4.2)
 f = Frequência da rede, em Hz.
s = Escorregamento.
p p = Número de polos do motor.
Na Figura 2.13 é mostrada a imagem de um quadro elétrico de comando com conversor de
frequência instalado para acionar um conjunto motobomba de 15 cv.
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As principais vantagens e desvantagens dos conversores em sistemas de bombeamento são:


Vantagens do conversor de frequência:
> Economia de energia elétrica.
> Aumento da confiabilidade do sistema.
> Aumento da vida útil da bomba, mancais e vedações.
> Controle da corrente do motor elétrico.
> Aumento do fator de potência.
> Elimina a necessidade de válvulas para partir e parar o bombeamento.
> Melhor controle do processo.
> Minimiza a necessidade de paradas do sistema ou elimina os saltos de produção.
> Possibilita a automação do sistema.
140 > Evita pressões elevadas nas redes de distribuição.
Desvantagens:
> Custo inicial relativamente alto.
> Produz interferências na rede elétrica de alimentação (harmônicas).
> Alteração das condições de operação das bombas, tais como o rendimento, o
NPSH, a potência etc.
> Elevação da temperatura na superfície dos motores; em algumas aplicações, como
na indústria petroquímica, é necessária a instalação de ventilação forçada, para que
não haja risco de explosão.
> Geração de distorções harmônicas da tensão.
> Limitação da distância entre o conversor de frequência e o motor, contudo, há
equipamentos adicionais para superar este problema, e.g. o filtro de interferência
de frequência de rádio.
> Os componentes eletrônicos do conversor não são tolerantes a locais corrosivos e
com grande umidade.
> Possibilidade, em alguns casos, de danos na isolação dos motores.
> Requer manutenção especializada em eletrônica.
A implantação de conversores de frequência em estações de bombeamento nem sempre é
viável técnica e economicamente. Para se atestar a viabilidade, deve-se efetuar um estudo
detalhado da hidráulica operacional do sistema, complementado com estudos
eletromecânicos, além dos quantitativos de custos e da economia proporcionada de energia
elétrica. Em alguns casos, o vendedor do equipamento alega vantagens da implantação do
equipamento, sem levar em consideração as condições operacionais específicas do sistema
de bombeamento em questão.

4.3.2 Alteração nos Procedimentos Operacionais de ETA

Para a redução nos custos de energia elétrica em uma estação de tratamento de água (ETA),
é fundamental o conhecimento do processo de tratamento, das técnicas operacionais, dos
equipamentos eletromecânicos e das instalações elétricas. Os principais pontos de consumo
de energia elétrica em uma ETA são:
> Bombas dosadoras de produtos químicos.
> Equipamentos de mistura rápida.
> Equipamentos de floculação.
> Bombas para a lavagem dos filtros.
> Bombas para recalque de água de utilidades.
> Bombas para remoção de lodo.
> Bombas para a recuperação da água de lavagem dos filtros.
CAPÍTULO
05 Diagnóstico Hidroenergético __________
Airton Sampaio Gomes, Osvaldo Luiz Cramer de Otero e
Sebastião de Paula Coura
5 CAPÍTULO 5 - Diagnóstico Hidroenergético

5.1 Planejamento e Recomendações para Levantamentos de Campo em


Sistemas de Bombeamento

As ações de eficiência energética a serem implantadas em um determinado sistema de


saneamento (abordadas no capítulo anterior) são estabelecidas em função de um
diagnóstico hidroenergético prévio. Este diagnóstico é necessário para definir,
efetivamente, os estudos a serem executados para o melhoramento ou modernização dos
sistemas de saneamento.

5.1.1 Lista de Providências

Para a realização de um diagnóstico hidroenergético de um sistema de abastecimento, faz-


se necessário planejar as atividades prévias à realização das atividades de campo. A falta de
planejamento poderá acarretar atrasos significativos na realização das tarefas. As atividades
de campo, normalmente multidisciplinares, demandam técnicos com experiência nas áreas
de elétrica, mecânica e hidráulica, que estejam aptos para utilizarem os correspondentes
equipamentos de medição.
Apresenta-se nesta seção uma lista de tarefas básicas a serem cumpridas, ou verificadas,
antes do deslocamento da mão-de-obra para campo, onde haverá a realização de medições.
A proposta é que esta lista não seja exaustiva, de modo que outras tarefas possam ser
agregadas. Conforme a especificidade do diagnóstico sugere-se que as seguintes
providências sejam consideradas:
> Plantas de localização e formulários de coleta de dados. De preferência, as
instalações de bombeamento, adutoras, reservatórios e pontos de medição devem
ser localizados em mapas – podem ser utilizados alguns recursos, tais como:
Google Earth, Google Maps ou similares. Isto servirá também para os relatórios.
Providenciar, previamente, os formulários para coleta de dados e listas de
verificação das atividades (checklist) que deverão ser cumpridas em cada instalação,
considerando o número de conjuntos motobomba que deverão ser analisados.
> Diagramas simplificados elétricos e hidráulicos dos sistemas. Nem sempre estes
diagramas existem, mesmo que haja plantas detalhadas. Não raramente os
diagramas precisarão ser feitos e/ou complementados, caso em que idealmente
sugere-se que as informações elétricas e hidráulicas básicas sejam mostradas no
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

mesmo esquema, para facilitar uma visão integrada do sistema. Os pontos de


medição de qualquer tipo devem ser destacados.
> Cópia das contas de energia das unidades consumidoras e da memória de massa
dos medidores da concessionária de energia. A conta de energia pode fornecer
informações relevantes, tais como o endereço e o código da unidade
consumidora, assim como os dados do medidor de energia, de leituras e de
consumos característicos. Deve-se atentar ao fato de que quase sempre as
medições das concessionárias de energia agregam consumos de diversas
instalações que estejam em uma mesma área, as quais precisarão de medições
individualizadas de seus parâmetros elétricos, hidráulicos e mecânicos. Apesar de
que, com dados agregados, a memória de massa dos medidores da concessionária
fornece importantes orientações sobre o regime operacional das instalações e
142
eventuais falhas que estejam ocorrendo.
> Diagrama unifilar elétrico das unidades consumidoras. A compreensão mais
abrangente do funcionamento elétrico das instalações é propiciada por este
diagrama. A identificação precisa das instalações que estão agregadas na mesma
medição da concessionária de energia elétrica é tarefa indispensável para
comparações posteriores.
> Cadastro dos equipamentos das unidades consumidoras:
 Plantas elétricas e hidráulicas existentes, relativas às unidades de
bombeamento e reservação a analisar.
 Características técnicas de tubos, adutoras, ventosas, válvulas de controle e
dispositivos de proteção.
 Perfis topográficos das adutoras.
 Esquemas geométricos das tubulações de entrada e saída nos conjuntos
motobomba e reservatórios.
 Catálogos, manuais e informações técnicas de bombas, motores, válvulas e
outros equipamentos existentes.
 Identificação de pontos de medição de parâmetros elétricos, vazão, pressão
e nível d‟água, existentes ou potenciais.
 Instalações existentes de telemetria, transmissão de dados e variáveis
monitoradas.
 Observância dos requisitos de segurança exigidos quando da realização de
visitas e medições, o que certamente implicará na necessidade da utilização
de equipamentos de proteção individual para os técnicos envolvidos.
> Informações de Centros de Controle. Verificar se há sistemas de telemetria
registrando o estado das variáveis elétricas (tensões, correntes e potências) e
hidráulicas (vazões, pressões, níveis e volumes dos reservatórios) do sistema e
como dispor dos dados existentes.
> Procedimentos de operação e manutenção.
 Horários de liga e desliga de conjuntos motobomba; como se dá a operação
individual e paralela destes conjuntos; existência de conjuntos reserva e de
revezamento.
LENHS UFPB

Diagnóstico Hidroenergético
 Operação em horário de ponta do sistema elétrico, procedimentos
observados.
 Procedimentos observados para ligar e desligar conjuntos motobomba;
automatizações locais, caso existam.
 Operação remota: critérios observados.
 Técnicas de leitura de medidores de vazão, pressão, nível e parâmetros
elétricos; procedimentos observados para registro das medições,
principalmente no que se refere aos volumes bombeados.
 Operação dos reservatórios (níveis) e comportamento das curvas de
demanda, para análise do grau de aproveitamento dos reservatórios
143
existentes.
> Volumes bombeados, produzidos ou disponibilizados, e informações sobre os
medidores de vazão utilizados e dados de calibração ou aferição simples. As
análises hidráulicas precisarão de séries históricas de dados, as mais extensas
possíveis, de preferência de um ano ou mais. Além dos dados em si, os métodos
utilizados pelo cliente do diagnóstico, para obtenção dos volumes bombeados,
precisam ser conhecidos, incluindo informações de calibração ou aferição em
campo dos medidores.
> Verificação, complementação e ajuste no campo de dados obtidos previamente,
por inspeção visual. Dados como características de tubulações, válvulas, motores,
bombas e equipamentos elétricos, obtidos previamente baseados no cadastro,
devem ser observados. Nem sempre os cadastros são confiáveis, pois podem estar
desatualizados. Em uma visita prévia também pode ser feita a verificação do
estado das instalações e equipamentos quanto aos seguintes aspectos:
funcionalidade (ativo, em manutenção e desativado); limpeza e conservação geral
das instalações (bem conservado, conservação regular e mal conservado); tipo de
manutenção nos equipamentos (corretiva, preventiva e preditiva).
> Equipamentos de medição elétrica, mecânica e hidráulica (ver Quadro 5.1).

5.1.2 Planejamento das Medições

O planejamento das medições nos sistemas de bombeamento sofrerá grande influência da


quantidade de conjuntos motobomba que precisarão ser ensaiados em cada estação
elevatória. Os objetivos das medições também precisam estar bem claros. O caso mais
simples é quando não se tem paralelismo no funcionamento de conjuntos, ou seja, tem-se
sempre um conjunto ativo mais um de reserva, que normalmente operam em revezamento.
É o caso em que a quantidade de medições é mínima.
É comum a existência de instalações de bombeamento projetadas para funcionamento com
bombas em paralelo; geralmente dois ativos mais um de reserva (ver Figura 5.1), ou três
ativos mais um de reserva. É normal também a situação na qual os conjuntos motobomba
operam em paralelo e em esquema de revezamento dos reservas.
Na medida em que aumenta o número de conjuntos, que podem funcionar em paralelo, a
quantidade de medições vai se multiplicando, conforme pode ser analisado nas
configurações expressas nas Tabelas 5.1 e 5.2. Também ocorrem situações que merecem
especial atenção pela possibilidade do surgimento de problemas indesejados, como é o caso
dos vazamentos e recirculações, além de complicações operacionais, tais como:
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

> Duas adutoras de água bruta (ou tratada) em paralelo, conduzindo a água para o
mesmo destino, com bombeamentos independentes, mas com a possibilidade de
mesclar o paralelismo dos conjuntos;
> Duas ou mais estações de bombeamento independentes, no mesmo local,
bombeando para pontos diferentes, mas com a possibilidade de reversão
emergencial dos conjuntos, configurada nos barriletes de saída, por meio de
manobras de abertura e fechamento de registros de isolamento.
Quadro 5.1 – Equipamentos de medição elétrica, mecânica e hidráulica
01 Analisador de energia, com data logger incorporado.
02 Multímetro de alicate, para medições pontuais.
03 Trena curta metálica, 3 m ou 5 m.
144 04 Trena longa, 30 m.
05 Paquímetro.
06 Cronômetro.
07 Tacômetro digital.
08 Medidor de vibração.
09 Termômetro.
10 Nível (alinhamento).
11 Decibelímetro.
12 Sensor de temperatura.
13 Manômetro analógico.
14 Manovacuômetro analógico.
15 Sensor eletrônico de pressão manométrica.
16 Tubo de Pitot tipo Cole, vários comprimentos.
17 Cálibre (galgador) para medição de diâmetros.
Maleta com sensores para pressão diferencial e manométrica para cálculo de parâmetros de
18 estação pitométrica, com data logger incorporado.
Data logger para armazenamento de dados, apto para captar sinais elétricos de 4 a 20 mA e
19 saída pulsada.
20 Data logger para armazenamento de dados com sensor de pressão manométrica incorporado.
21 Medidor de vazão ultrassônico portátil.
22 Medidor eletromagnético de inserção, de boa qualidade.
23 Medidor de espessura de parede de tubulação.
24 Medidor de nível ultrassônico.
25 GPS de precisão topográfica.
26 Máquina fotográfica digital, de boa resolução.
27 Lanterna portátil.
Acessórios diversos, tais como: Máquina Muller; registros de derivação (taps) de 1”, em
bronze, padrão ABNT; torneiras de fecho rápido; mangueiras para alta pressão com
28 estranguladores; engates rápidos; caixa com ferramentas diversas; colares de tomada (caso haja
tubulações de cimento amianto); chapa de aço para reforço, caso se tenha que perfurar
tubulações de aço de parede fina.
Geralmente, as condições das instalações não permitem que a vazão seja medida de forma
individual para cada bomba, sobretudo quando o sistema opera em paralelo. Neste caso, a
vazão é medida para a totalidade dos conjuntos em operação. Medindo-se a linha de
recalque comum a todas as bombas por 24 horas, capturam-se todas as condições de
bombeamento simultâneo praticadas durante o dia. Desta forma, as vazões individuais de
cada bomba, nas diferentes combinações de conjuntos, não serão determinadas.
LENHS UFPB

Diagnóstico Hidroenergético
145

Figura 5.1 – Bombeamento em paralelo tipo (2+1): 2 conjuntos ativos e 1 de reserva


Ao contrário das medições de vazão, de execução bem mais complexa, as medições de
parâmetros elétricos podem ser feitas, individualmente, para cada motor e para todos os
motores simultaneamente, qualquer que seja a combinação de conjuntos que esteja em
operação. Isto permitirá a detecção de anomalias, quando os dados de parâmetros elétricos
forem analisados em conjunto com os dados de vazão. As combinações de conjuntos em
operação praticadas rotineiramente em uma estação, normalmente, não cobrem todo o
leque de possibilidades operacionais. Em determinadas configurações podem ocorrer
interferências negativas de um conjunto sobre outro, decorrentes de válvulas com
problemas, mal reguladas, ou ainda da própria conformação das tubulações de recalque.
Por exemplo, pode haver registros de parada ou válvulas tipo borboleta não totalmente
fechadas, ou não totalmente abertas, quando uma ou outra condição deveria ocorrer. Esta
situação poderá afetar um determinado conjunto ou um grupo de conjuntos. Caso não se
teste todas as possibilidades, corre-se o risco de se omitir este tipo de problema.
Para que se possa detectar eventualmente a existência de problemas operacionais, pode ser
necessário promover o revezamento na operação, tanto isoladamente, quanto nas
combinações 2 a 2 ou 3 a 3, conforme o caso, forçando-se o funcionamento dos conjuntos
em configurações que não são eventualmente praticadas por rotina. Naturalmente, este tipo
de intervenção precisa ser planejado para que afete o menos possível as condições do
abastecimento à população. Neste tipo de situação as Tabelas 5.1 e 5.2 podem ser de
grande utilidade para facilitar o planejamento das medições.
Quando os conjuntos forem testados em combinações diferentes da rotina de operação, a
programação das medições deve ser feita de forma a evitar, tanto quanto possível, a
interferência na quantidade do volume de água bombeado diário da instalação. Para evitar
interferências no volume bombeado, pode ser realizada uma simulação com o aplicativo
“Mapa de Alocação de Tempo dos Conjuntos”, disponibilizado no endereço:
www.lenhs.ct.ufpb.br/aplicativos.
A seguir, é apresentado um exemplo de aplicação do Mapa de Alocação de Tempo dos
Conjuntos, cujos dados são apresentados nas Tabelas 5.3 e 5.4. Neste caso, tem-se 3
conjuntos motobomba em operação mais 1 de reserva (3 + 1). Após estabelecer as
condições de simultaneidade com que são operados os conjuntos da estação de
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

bombeamento, monta-se o mapa de alocação de tempo, conforme mostrado na Tabela 5.4.


Os números “0” e “1” observados são designados, respectivamente, para identificar a
situação “desligar” ou “ligar” os conjuntos, ativando a cor vermelha para “ligado” e a azul
para “desligado”. Isto pode ser feito com aproximações de até 15 minutos. Informando as
vazões recalcadas pelos conjuntos, o aplicativo também estima o volume diário bombeado.
Esta informação será importante para o planejamento das medições em configurações de
bombeamento fora da rotina operacional.
Na situação (3+1), na hipótese de que cada conjunto precise ser medido isoladamente,
pode ser feita mais uma combinação de quatro, dois a dois e mais uma combinação de
quatro três a três. Esgotando-se todas as combinações tem-se teoricamente um total de
14 medições para cada parâmetro a ser medido.
146 Na prática, como já foi dito, a vazão é medida apenas na linha de recalque comum, para
capturar todas as configurações praticadas ao longo de um ciclo, que é de, normalmente,
24 horas. As medições de parâmetros elétricos não têm esta restrição e cada motor pode
ser medido individualmente ao longo do ciclo de operação, assim como a potência total
consumida por todos os motores.
Tabela 5.1 – Planilha auxiliar para planejamento das medições, com até dois conjuntos em
paralelo
INSTALAÇÕES DE BOMBEAMENTO COM 2 CONJUNTOS ATIVOS + 1 RESERVA
PLANEJANDO O QUE MEDIR E SOB QUAIS CONDIÇÕES OPERACIONAIS
Estação de bombeamento: Tempo total previsto para coleta de dados (h):
OPERAÇÃO ISOLADA E SIMULTÂNEA (assinale quando medir)

registros (min)
Intervalo de
tempo para
Operação Isolada Combinações 2 a 2
Quantidade de medidores
Grandezas Tempo Tempo
necessários (ideal)
MB-01 MB-02 MB-03 mínimo de Combinação SIM / NÃO mínimo de
medição (h) medição (h)
01-02
Vazão
01-03
1 + 1 reserva
02-03
Pressão na sucção das 01-02
bombas 01-03
3 + 1 reserva 02-03
Pressão no recalque das 01-02
bombas 01-03
Hidráulicas

3 + 1 reserva 02-03
Pressão na linha de 01-02
recalque depois do 01-03
barrilete 02-03
01-02
Nível no tanque de sucção
01-03
1
02-03
Nível no reservatório de 01-02
jusante 01-03
1 + 1 reserva 02-03
Parâmetros elétricos de 01-02
cada motor 01-03
Elétricas

3 + 1 reserva 02-03
Parâmetros elétricos do 01-02
grupo de motores 01-03
1 02-03
Rotação dos motores: 1
Mecânicas

Temperatura dos mancais:


1
Vibração: 1
Ruído: 1
LENHS UFPB

Diagnóstico Hidroenergético
Deve-se avaliar a necessidade de forçar o revezamento na operação isolada dos conjuntos e
nas combinações 2 a 2, ou 3 a 3, quando todo o leque de possibilidades de combinações
não for praticado na rotina operacional.
Tabela 5.2 – Planilha auxiliar para planejamento das medições com até 3 conjuntos em
paralelo
INSTALAÇÕES DE BOMBEAMENTO COM 3 CONJUNTOS ATIVOS + 1 RESERVA
PLANEJANDO O QUE MEDIR E SOB QUAIS CONDIÇÕES OPERACIONAIS
Estação de bombeamento: Tempo total previsto para coleta de dados (h):

Intervalo de tempo para


OPERAÇÃO ISOLADA E SIMULTÂNEA (assinale quando medir)

registros (min)
Operação Isolada Combinações 2 a 2 Combinações 3 a 3
Quantidade de medidores
Grandezas
necessários (ideal) Tempo Tempo
Duração da
MB-01 MB-02 MB-03 MB-04 mínimo de Combinação SIM/NÃO Combinação SIM/NÃO mínimo de
medição (h)
medição (h) medição (h)

01-02 01-02-03 147


01-03 01-02-04
Vazão
01-04 01-03-04
02-03 02-03-04
1 + 1 reserva
02-04
03-04
01-02 01-02-03
Pressão na sucção das 01-03 01-02-04
bombas 01-04 01-03-04
02-03 02-03-04
4 + 2 reservas 02-04
03-04
01-02 01-02-03
Pressão no recalque das 01-03 01-02-04
bombas 01-04 01-03-04
02-03 02-03-04
4 + 2 reservas 02-04
Hidráulicas

03-04
01-02 01-02-03
Pressão na linha de
01-03 01-02-04
recalque depois do
01-04 01-03-04
barrilete
02-03 02-03-04
02-04
1 + 1 reserva
03-04
01-02 01-02-03
01-03 01-02-04
Nível no tanque de sucção
01-04 01-03-04
02-03 02-03-04
1
02-04
03-04
01-02 01-02-03
Nível no reservatório de
01-03 01-02-04
jusante
01-04 01-03-04
02-03 02-03-04
1 + 1 reserva
02-04
03-04
01-02 01-02-03
Parâmetros elétricos de 01-03 01-02-04
cada motor 01-04 01-03-04
02-03 02-03-04
4 + 1 reserva 02-04
Elétricas

03-04
01-02 01-02-03
Parâmetros elétricos do 01-03 01-02-04
grupo de motores 01-04 01-03-04
02-03 02-03-04
1 02-04
03-04
Rotação dos motores: 1
Mecânicas

Temperatura dos mancais:


1
Vibração: 1
Ruído: 1

No exemplo mostrado na Tabela 5.3, observa-se que nem todas as configurações possíveis
são utilizadas na prática atual operativa da estação. Observa-se, também, que a estação não
opera no horário de ponta do sistema elétrico, condição que precisará ser mantida, mesmo
mudando-se as configurações de operação paralela. Entretanto, para medição de todas as
configurações possíveis, ainda faltam ser consideradas as seguintes combinações, conforme
apresentado na Tabela 5.5.
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Tabela 5.3 – Exemplo hipotético de mapa diário de alocação de tempo dos conjuntos
motobomba
MAPA DE ALOCAÇÃO DE TEMPO DOS CONJUNTOS (Prática Atual)
Estação: Data:
Vazões 1 cj 100
Obs: preencher com 0 ou 1 para desligar ou ligar os
em 2 cj 160
conjuntos, estimando o volume bombeado
(m³/h): 3 cj 200
Estimativa de
GR UP OS OP ER ANTES (e m ve rm e lho ) GR UP OS OP ER ANTES (e m ve rm e lho ) Estimativa
Horário Minutos volume Horário Minutos de volume
MB-01 MB-02 MB-03 MB-04 MB-01 MB-02 MB-03 MB-04
bombeado bombeado
15 0 1 0 0 25,00 15 1 0 0 1 40,00
30 0 1 0 0 25,00 30 1 0 0 1 40,00
00:00 12:00
148 45 0 1 0 0 25,00 45 1 0 0 1 40,00
60 0 1 0 0 25,00 60 1 0 0 1 40,00
15 0 1 0 0 25,00 15 1 0 0 1 40,00
30 0 1 0 0 25,00 30 1 0 0 1 40,00
01:00 13:00
45 0 1 0 0 25,00 45 1 0 0 1 40,00
60 0 1 0 0 25,00 60 1 0 0 1 40,00
15 0 1 0 0 25,00 15 1 0 0 1 40,00
30 0 1 0 0 25,00 30 1 1 0 1 50,00
02:00 14:00
45 0 1 0 0 25,00 45 1 1 0 1 50,00
60 0 1 0 0 25,00 60 1 1 0 1 50,00
15 0 0 1 0 25,00 15 1 1 0 1 50,00
30 0 0 1 0 25,00 30 1 1 0 1 50,00
03:00 15:00
45 0 0 1 0 25,00 45 1 1 0 1 50,00
60 0 0 1 0 25,00 60 1 1 0 1 50,00
15 0 0 1 0 25,00 15 1 1 0 1 50,00
30 0 0 1 0 25,00 30 1 1 0 1 50,00
04:00 16:00
45 0 0 1 0 25,00 45 1 1 0 1 50,00
60 0 0 1 0 25,00 60 1 1 0 1 50,00
15 0 0 1 0 25,00 15 1 1 0 1 50,00
30 0 0 1 0 25,00 30 1 1 0 1 50,00
05:00 17:00
45 0 0 1 0 25,00 45 0 0 0 0 0,00
60 0 0 1 0 25,00 60 0 0 0 0 0,00
15 0 1 1 0 40,00 15 0 0 0 0 0,00
30 0 1 1 0 40,00 30 0 0 0 0 0,00
06:00 18:00
45 0 1 1 0 40,00 45 0 0 0 0 0,00
60 0 1 1 0 40,00 60 0 0 0 0 0,00
15 0 1 1 1 50,00 15 0 0 0 0 0,00
30 0 1 1 1 50,00 30 0 0 0 0 0,00
07:00 19:00
45 0 1 1 1 50,00 45 0 0 0 0 0,00
60 0 1 1 1 50,00 60 0 0 0 0 0,00
15 0 1 1 1 50,00 15 0 0 0 0 0,00
30 0 1 1 1 50,00 30 0 0 0 0 0,00
08:00 20:00
45 0 1 1 1 50,00 45 0 0 0 1 25,00
60 0 1 1 1 50,00 60 0 0 0 1 25,00
15 0 1 1 1 50,00 15 0 0 0 1 25,00
30 0 1 1 1 50,00 30 0 0 0 1 25,00
09:00 21:00
45 0 1 1 1 50,00 45 0 0 0 1 25,00
60 0 1 1 1 50,00 60 0 0 0 1 25,00
15 0 1 1 1 50,00 15 1 0 1 0 40,00
30 0 1 1 1 50,00 30 1 0 1 0 40,00
10:00 22:00
45 0 1 1 1 50,00 45 1 0 1 0 40,00
60 0 1 1 1 50,00 60 1 0 1 0 40,00
15 0 1 1 1 50,00 15 1 0 1 0 40,00
30 0 1 1 1 50,00 30 1 0 1 0 40,00
11:00 23:00
45 0 1 1 1 50,00 45 1 0 1 0 40,00
60 0 1 1 1 50,00 60 1 0 1 0 40,00

Total Diário (m³): 3.240,00


LENHS UFPB

Diagnóstico Hidroenergético
Tabela 5.4 – Exemplo de mudança na alocação de tempo de conjuntos para simular todas
as condições de paralelismo
MAPA DE ALOCAÇÃO DE TEMPO DOS CONJUNTOS (Programa para as Medições)
Estação: 9999 DATA: dd/mm/aaaa
1 cj 100
Vazões de Obs: preencher com 0 ou 1 para desligar ou ligar os conjuntos,
2 cj 160
(m³/h): estimando o volume bombeado
3 cj 200
Estimativa
GR UP OS OP ER ANTES (e m ve rm e lho ) GR UP OS OP ER ANTES (e m ve rm e lho ) Estimativa
Horário Minutos de volume Horário Minutos de volume
MB-01 MB-02 MB-03 MB-04 MB-01 MB-02 MB-03 MB-04
bombeado bombeado
15 0 1 0 0 25,00 15 1 1 0 0 40,00
30 0 1 0 0 25,00 30 1 1 0 0 40,00
00:00 12:00
45 0 1 0 0 25,00 45 1 1 0 0 40,00 149
60 0 1 0 0 25,00 60 1 1 0 0 40,00
15 0 1 0 0 25,00 15 1 0 0 1 40,00
30 0 1 0 0 25,00 30 1 0 0 1 40,00
01:00 13:00
45 0 1 0 0 25,00 45 1 0 0 1 40,00
60 0 1 0 0 25,00 60 1 0 0 1 40,00
15 0 1 0 0 25,00 15 1 0 0 1 40,00
30 0 1 0 0 25,00 30 1 1 1 0 50,00
02:00 14:00
45 0 1 0 0 25,00 45 1 1 1 0 50,00
60 0 1 0 0 25,00 60 1 1 1 0 50,00
15 0 0 1 0 25,00 15 1 1 1 0 50,00
30 0 0 1 0 25,00 30 1 1 1 0 50,00
03:00 15:00
45 0 0 1 0 25,00 45 1 1 1 0 50,00
60 0 0 1 0 25,00 60 1 1 0 1 50,00
15 0 0 1 0 25,00 15 1 1 0 1 50,00
30 0 0 1 0 25,00 30 1 1 0 1 50,00
04:00 16:00
45 0 0 1 0 25,00 45 1 1 0 1 50,00
60 0 0 1 0 25,00 60 1 1 0 1 50,00
15 0 0 1 1 40,00 15 1 1 0 1 50,00
30 0 0 1 1 40,00 30 1 1 0 1 50,00
05:00 17:00
45 0 0 1 1 40,00 45 0 0 0 0 0,00
60 0 0 1 1 40,00 60 0 0 0 0 0,00
15 0 0 1 1 40,00 15 0 0 0 0 0,00
30 0 0 1 1 40,00 30 0 0 0 0 0,00
06:00 18:00
45 0 1 1 0 40,00 45 0 0 0 0 0,00
60 0 1 1 0 40,00 60 0 0 0 0 0,00
15 0 1 1 0 40,00 15 0 0 0 0 0,00
30 0 1 1 0 40,00 30 0 0 0 0 0,00
07:00 19:00
45 0 1 1 0 40,00 45 0 0 0 0 0,00
60 0 1 1 0 40,00 60 0 0 0 0 0,00
15 0 1 1 1 50,00 15 0 0 0 0 0,00
30 0 1 1 1 50,00 30 0 0 0 0 0,00
08:00 20:00
45 0 1 1 1 50,00 45 0 0 0 1 25,00
60 0 1 1 1 50,00 60 0 0 0 1 25,00
15 0 1 1 1 50,00 15 0 0 0 1 25,00
30 0 1 1 1 50,00 30 0 0 0 1 25,00
09:00 21:00
45 0 1 1 1 50,00 45 0 0 0 1 25,00
60 0 1 1 1 50,00 60 0 0 0 1 25,00
15 1 0 1 1 50,00 15 1 0 1 0 40,00
30 1 0 1 1 50,00 30 1 0 1 0 40,00
10:00 22:00
45 1 0 1 1 50,00 45 1 0 1 0 40,00
60 1 0 1 1 50,00 60 1 0 1 0 40,00
15 1 0 1 1 50,00 15 0 1 0 1 40,00
30 1 0 1 1 50,00 30 0 1 0 1 40,00
11:00 23:00
45 1 0 1 1 50,00 45 0 1 0 1 40,00
60 1 0 1 1 50,00 60 0 1 0 1 40,00

Total Diário (m³): 3.260,00


Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Tabela 5.5 – Configurações de bombeamento não praticadas no exemplo analisado


Combinações 2 a 2 Combinações 3 a 3
02-04 01-02-03
02-03 01-03-04
01-04 -
Para coletar os dados das combinações que faltaram, pode ser estabelecida uma
programação alternativa, de forma a não alterar substancialmente o volume diário
bombeado, evitando-se interferir de forma demasiada no funcionamento do sistema. Ver o
exemplo da Tabela 5.4.
Após a coleta de dados, caso se constate a existência de problemas ou dúvidas com as
medições, as situações problemáticas devem ser medidas novamente, em outro dia.
150
5.1.3 Curva do Sistema e do NPSH Disponível

Previamente aos levantamentos de campo, a curva do sistema, bem como a curva do


NPSH disponível, pode ser calculada teoricamente, como apresentado neste tópico, por
meio do aplicativo disponível no endereço: www.lenhs.ct.ufpb.br/aplicativos. Isto
possibilitará a comparação com as condições reais medidas em campo. Uma vez que se
disponha da curva do sistema e do NPSH disponível, estas informações poderão ser
comparadas com as curvas características das bombas informadas pelo fabricante. A Figura
5.2 mostra a tela do aplicativo. As curvas das bombas podem ser extraídas dos catálogos do
fabricante e lançadas no aplicativo para determinação do ponto de operação teórico. A
curva poderá ser de uma única bomba ou de uma associação em paralelo.
Adicionalmente, o aplicativo calcula outros parâmetros, tais como o diâmetro mais
econômico, segundo a Norma ABNT 5626/98, as velocidades no recalque e na sucção, no
caso de uma única bomba, e a potência teórica requerida da rede, supondo-se um
rendimento médio para a estação de bombeamento. A perda de carga calculada para os
trechos de sucção e recalque pode ser comparada com as medidas em campo quando da
realização de testes.
Da mesma forma, o NPSH disponível calculado teoricamente pode ser comparado com o
NPSH disponível obtido no ensaio de campo.

5.1.4 Variáveis a Serem Medidas

Para o cálculo do rendimento dos conjuntos motobomba e o desempenho hidráulico dos


sistemas, as variáveis hidráulicas e elétricas devem ser monitoradas de forma temporária,
quando o monitoramento contínuo não existir. Idealmente, as principais variáveis
hidráulicas e elétricas devem ser obtidas de forma contínua, de preferência com
transmissão de dados por telemetria e registro em banco de dados estruturado.
Nas instalações de maior porte e responsabilidade, onde geralmente o custo da energia
elétrica é bastante significativo para o operador do sistema, a ausência de monitoramento
contínuo não se justifica, nem mesmo por razões econômicas.

Variáveis Hidráulicas

Estas variáveis estão associadas às bombas, válvulas e tubulações que constituem o sistema
de bombeamento e demandam a energia mecânica fornecida por motores elétricos. O
acompanhamento permanente destas variáveis é indispensável para a eficácia do controle
operacional. A seguir é apresentada uma descrição das variáveis hidráulicas a serem
medidas ou monitoradas.
LENHS UFPB

Diagnóstico Hidroenergético
Vazão na saída da estação de bombeamento. Para medir esta variável são geralmente
utilizados medidores de vazão eletromagnéticos ou ultrassônicos, sendo desejável o registro
dos valores e a totalização do volume bombeado.
CÁLCULO DA CURVA DO SISTEMA E DO NPSH DISPONÍVEL
Perdas de carga calculadas com a Fórmula de Hazen-Williams
As células em amarelo deverão ser utilizadas para a entrada dos dados
Ao entrar com novos valores, apagar antes todas as entradas de dados, destacadas em amarelo
Esta planilha está preenchida com dados de exemplo, mas serve para qualquer instalação, desde que se tenha os dados.
DADOS BÁSICOS A INFORMAR:
Vazão horária a bombear (m³/h): 900
Diâmetro mais econômico no recalque
Quantidade média diária de horas de func. 20 Altitude (m) 600 segundo ABNT - NBR 5626/98
Desnível Geométrico no Recalque (m): 57 Temp. água (graus C) 20
Desnível Geométrico na Sucção (m): -2,3
Desnível Geométrico total (m): 59,3 D= 0,542 m
DADOS DOS TRECHOS DE TUBULAÇÃO
Se a sucção tiver somente um diâmetro, zerar o
Sucção Sucção Recalque Recalque Recalque
comprimento no trecho 2  n'  151
Se o recalque tiver apenas um diâmetro, zerar os
trecho 1 trecho 2 trecho 1 trecho 2 trecho 3
D  1,3     Q
trechos 2 e 3  24 
Rugosidades nos tubos, C: 120 120 120 120 130
Diametros (mm): 400 350 200 250 400
Comprimentos (m): 4,65 0 0 0 3990
PERDAS EM CONEXÕES E VÁLVULAS NA SUCÇÃO Calcule na Tabela 2
Cálculo das velocidades no recalque e na
Comprimento equivalente em tubulação (m): 84 0 sucção no caso de uma única bomba
PERDAS EM CONEXÕES E VÁLVULAS NO RECALQUE Calcule na Tabela 2
Comprimento equivalente em tubulação (m): 0 0 183,6 Vrecalque 1,98 m/s

VALORES CALCULADOS - HAZEN-WILLIAMS 180 540 900 1080 1260 Vsucção 1,98 m/s
Perda de carga total hfr no recalque (m): 1,83 13,97 35,99 50,45 67,12
Perda de carga total hfs na sucção (m): 0,05 0,34 0,89 1,24 1,65

314,50 9,81  Q  H man


h f  10,66  L  Q1,852  C 1,852  D 4,87
Potência da rede requerida por Q, em kW:
P
Rendimento médio adotado para a elevatória (η Mxη B) = 0,75  M  B

NPSH DISPONÍVEL (NPSHd) = 11,61 m CURVA DO NPSHd


NPSHd (m) VAZÃO NPSHd (m)

12 0 11,652
Patm Pvapor
Fórmula (Tsutiya, 2004): NPSH D  H S  h fs   540 11,31
  11,5 900 10,77
onde, 1080 10,41
NPSHd = carga de sucção positiva disponível (m) 11 1260 10,00
Hs = altura estática de sucção p/ NA mínimo ( positiva quando a bomba
está afogada e negativa em caso contrário (m) 10,5
y = -9E-07x2 - 0,0001x + 11,653
hfs = somatória de todas as perdas de carga até a flange de sucção (m) 10 R² = 1
Patm = pressão atmosférica em N/m²
9,5
Pvapor = pressão de vapor da água, N/m²
0 500 1000 m³/h 1500
γ = peso específico da água, N/m²

140 CURVA DO SISTEMA Curva da(s)


y = 4E-05x2 + 0,0062x + 59,081
VAZÃO m³/h ALTURA m bomba(s)
R² = 0,9999
120 0 59,3 120
CURVA DO SISTEMA
180 61,17 115
100 540 73,62 100
900 96,18 80
80 1080 110,99
1260 128,07
60
y = -2E-05x2 - 0,0256x + 120,1
R² = 0,9999 CURVA DA BOMBA
40

20

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Figura 5.2 – Exemplo de cálculo da curva do sistema e da curva do NPSH disponível,


com o aplicativo CÁLCULO DA CURVA DO SISTEMA E DO NPSH DISPONÍVEL
Número de horas de funcionamento de cada conjunto motobomba ou associação.
Mede-se com horímetro situado no quadro de comando. Entretanto, se houver o registro
de grandezas elétricas, pode-se verificar o número de horas de operação e de partidas de
cada conjunto através do exame do referido registro.
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Níveis dos reservatórios de sucção e de recalque. Estas medidas, associadas com


informações topográficas do local, permitirão o cálculo do desnível geométrico.
Pressão na sucção e recalque das bombas. Esta medição permitirá o cálculo rápido da
altura manométrica total. Além disso, o valor da pressão no recalque pode ser comparado
com a pressão verificada após o barrilete, para cálculos de perda de carga.
Com a medição das pressões na sucção e no recalque das bombas é possível determinar a
altura manométrica. Normalmente nos flanges de entrada e de saída da bomba os
fabricantes já deixam pontos perfurados e lacrados, com parafusos vedantes para serem
retirados e instalados manovacuômetros (sucção) e manômetros (recalque) para medição de
pressão. A altura manométrica total, em mca, é calculada através das Equações 1.15 e 1.16
(ver Capítulo 1).
152 Pressão na linha de recalque imediatamente após o barrilete. Esta medição permitirá
constatar a perda de carga que está ocorrendo nas tubulações e válvulas instaladas no
barrilete. Às vezes estas perdas são consideráveis, mas os operadores do sistema não se dão
conta disso por ausência de monitoramento.
Vazão na chegada ao reservatório. Caso a adutora seja longa e atravesse áreas propícias a
fraudes ou furtos eventuais, ou mesmo para verificar se existem perdas por vazamentos, a
vazão na chegada também deve ser medida. De posse das medições, em volume, podem
ser determinadas possíveis perdas de água ao longo da adutora.
Vazões nas saídas dos reservatórios. Caso os reservatórios abasteçam diretamente
setores de distribuição, as vazões nas saídas devem ser medidas, para capturar o
comportamento da variação de demanda e a totalização de volumes distribuídos ao longo
do tempo. Isso permitirá a análise da eficiência do reservatório em termos de volume útil
utilizado.
Pressões e vazões ao longo da adutora. Em adutoras de grande extensão devem ser
construídas estações pitométricas (EP), onde se instalam registros de derivação (Taps),
preferencialmente abrigados, para inserção eventual de tubos de Pitot. Devem ser
instalados em intervalos apropriados ao longo da adutora, para fazer medições de pressão e
vazão com registros através de data loggers. As EP‟s também são utilizadas para facilitar a
detecção de vazamentos, sangrias ou acessos indevidos à adutora. De fato, se o perfil
piezométrico da adutora é conhecido ou previsível, as variações detectadas por meio de
medidas de pressão em determinados pontos, indicarão anomalias que devem ser
pesquisadas e corrigidas.

Variáveis Elétricas

As variáveis elétricas estão associadas aos motores elétricos e seus acessórios, cabos e
equipamentos de comando e dispositivos de proteção dos motores. Os motores elétricos
proporcionam a energia demandada pelas bombas e circuitos hidráulicos a jusante destas.
As medidas elétricas para determinação da potencia elétrica demandada da rede elétrica
(concessionária), consumo de energia ativa e reativa, são coletadas no circuito alimentador
do motor.
É feita, em seguida, uma descrição das variáveis elétricas a serem medidas ou monitoradas
para efeito do levantamento ou acompanhamento do desempenho operacional.
Consumo por grupo motobomba. Esta grandeza, dada em kWh, normalmente é obtida
com base nos medidores das concessionárias que registram de forma agrupada o consumo
de diversos conjuntos de bombeamento. Em instalações de bombeamento, o ideal é que
este parâmetro seja medido individualmente para cada conjunto.
LENHS UFPB

Diagnóstico Hidroenergético
Potência ativa. Esta grandeza representa a potência solicitada à rede elétrica pela carga.
Difere da potência nominal dos motores elétricos, que representa a capacidade para a qual
foi projetado. Vem usualmente expressa em cv ou HP (cavalo vapor ou Horse Power,
respectivamente), sendo que para transformar as unidades devem-se utilizar a conversão
(1 cv = 0,7355 kW) e (1 cv = 0,9863 HP). A potência ativa solicitada da rede elétrica inclui
também as perdas no motor. Nem sempre (na prática, quase nunca) os motores operam
nas condições nominais, sendo necessárias medições para determinar a potência
efetivamente solicitada da rede elétrica. A potência ativa, em circuitos trifásicos,
corresponde à soma das potências monofásicas, conforme apresentado na Equação 3.9.
Demanda elétrica (kW). A potência instalada é dada pela potência nominal do(s)
motor(es) elétrico(s) e das demais cargas instaladas. A potência efetivamente demandada da
rede elétrica é função da quantidade de motores e demais cargas em operação simultânea,
153
do rendimento dos conjuntos e das características das estruturas hidráulicas em operação.
A demanda elétrica de potência é medida pela concessionária de energia e seu valor médio
é registrado a cada 15 minutos, sendo ao final do mês verificado qual o valor mais alto
registrado. O usuário de média ou alta tensão paga pela demanda efetivamente usada ou
pela contratada, a que for maior.
Potência reativa. Certos equipamentos, que em geral possuem enrolamentos e um núcleo
magnético, demandam uma potência para magnetizar este núcleo, criando condições para
os mesmos funcionarem, como é o caso dos motores elétricos e dos transformadores. Esta
potência é denominada de potência reativa sendo quantificada em kVAr (quilovolt ampére
reativo). Esta potência é resultante da defasagem entre a tensão e a corrente.
Potência aparente. É o resultado da soma vetorial da potência ativa (kW) com a potência
reativa (kVAr), sendo quantificada em kVA (quilovolt ampere aparente).
Fator de potência. É o cosseno do ângulo φ entre a potência ativa (kW) e a potência
aparente (kVA). A energia reativa (kVArh) consumida (ou energia trocada entre o
equipamento e a rede) é fornecida pela concessionária, mas somente é faturada se o fator
de potência apresentar valor inferior a 0,92. Portanto, esta energia representa uma “perda”
para o sistema elétrico, aumentando o valor da corrente nos condutores sem corresponder
ao trabalho efetivamente realizado na instalação.

5.1.5 Rendimento dos Conjuntos Motobomba

O rendimento de um conjunto motobomba corresponde ao produto entre os rendimentos


do motor e da bomba. Os rendimentos de conjuntos motobomba deverão ser
determinados por medições simultâneas da potência elétrica na rede, vazão e altura
manométrica. A vazão e a altura manométrica podem ser aferidas diretamente por
medidores apropriados. Os rendimentos do motor e da bomba são características
fornecidas pelos fabricantes dos equipamentos nos seus respectivos catálogos. Desta
forma, a potência requerida é calculada mediante uma abordagem hidráulica. Usa-se esta
abordagem para, na fase de projeto, estabelecer uma primeira estimativa da potência
elétrica requerida, para alimentar um conjunto motobomba que deve realizar determinado
trabalho hidráulico.
A potência ativa fornecida ao conjunto motriz pode ser medida diretamente por
equipamentos de medição ou através das medidas isoladas das grandezas V, I e cosφ.
Associando-se a abordagem hidráulica e elétrica de cálculo da potência ativa demandada da
rede elétrica, pode-se calcular o rendimento por meio da expressão da Equação 5.1:
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Q = Vazão, em m3/s.
H = Altura manométrica do
Rendimento do Conjunto Motriz bombeamento, em metros de
coluna de água.

  b me 
9,81  Q  H
P
(5.1)  η = Rendimento global do conjunto
motobomba, em decimais.
ηb = Rendimento da bomba.
ηme = Rendimento do motor elétrico.
P = Potência elétrica em kW

5.1.6 Formas de Medição das Grandezas Elétricas

154 Distinguem-se duas formas de medição das grandezas elétricas:


> Instantâneas (amostrais): medições efetuadas em momentos determinados da
operação, com as leituras das grandezas naquelas condições momentâneas.
> Contínuas (registros): medições efetuadas durante um período contínuo, com
armazenamento dos dados e registro de valores característicos, permitindo a
recuperação futura e tratamento dos referidos dados.
No primeiro caso, como já foi mencionado, deve-se escolher o momento da medição, para
que os dados obtidos sejam representativos das condições que se deseja caracterizar; no
segundo, o período escolhido pode cobrir condições diversas, permitindo o traçado de
curvas em função do tempo e a obtenção de dados médios característicos do ciclo
observado (semanal, mensal, anual etc.).

Dois métodos para medidas amostrais ou instantâneas

1º Método

Neste método, medem-se diretamente as potências monofásicas fase R-Neutro, fase S-


Neutro, fase T-Neutro, utilizando o alicate wattímetro. A soma das potências monofásicas
medidas proporciona a potência ativa solicitada da rede elétrica (Equação 3.9).

2º Método

Medem-se a tensão (V) entre fases, as correntes nas linhas (I) e o fator de potência de cada
fase, com o alicate volt-amperímetro. Os valores das medições são utilizados nas aplicações
das Equações 5.1 a 5.5.
Com estas medições é calculada a potência trifásica (kW) demandada da rede elétrica.
Simultaneamente a estas medições, deverá ser medida a velocidade angular em RPM
(rotações por minuto) do motor, o que poderá ser útil para avaliar condições com um
motor de menor ou maior escorregamento em relação à rotação síncrona, ou seja, de maior
ou menor rotação de trabalho para a condição de carga prevista.
Tensão Média
( V  VST  VTR ) VM = Tensão, em volts.
VM  R S (5.2)
3

Corrente Média 
(I  I  I )
I M  R S T (5.3) IM = Corrente, em amperes.
3
LENHS UFPB

Diagnóstico Hidroenergético
Fator de Potência Médio cos φ = Fator de potência, uma
(cos R  cos S  cos T ) característica da instalação
cos M  (5.4) elétrica.
3
Potência Elétrica (ativa) P = Potência elétrica (ativa), em
( 3  VM  I M  cos M ) kW.
P (5.5)
1000

Dois Métodos para Medições Contínuas


155
1º Método

Utilizam-se transdutores de corrente e tensão associados aos data loggers programados para
registros dos valores em intervalos máximos de 15 minutos, em um período cíclico mínimo
de 7 dias. Para análise da eficiência deverá ser determinada a frequência com que ocorrem
os eventos de liga/desliga e tempos de permanência ligado/parado. As medições poderão
ser tomadas nos quadros elétricos de comando de motores que possuam medidores de
energia tipo MUG (medidores universais de grandezas), com saída de 4-20 mA ou possuam
PLC (programador lógico controlável) com recursos para tratamento das grandezas
elétricas. Estes mesmos instrumentos devem ser utilizados para as medições que deverão
ser efetuadas após a implementação do projeto.
Recomendação: Nos quadros de comando que não possuírem um TC (transformador de
corrente) para cada fase, deverão ser instalados TC‟s, visto que a potência trifásica obtida
pela multiplicação por três da medida de uma fase pode conter desvio significativo em
relação à real. Nesta condição, é recomendável que no projeto de eficientização já se inclua
a instalação de medidor de energia, tipo MUG, com saída para telemetria.

2º Método

Utiliza-se o analisador de grandezas elétricas, com memória própria e software que trata os
valores de tensão e corrente, e que, além destes valores, indica a potência, consumo de
energia e fator de potência. A Figura 5.3 mostra a instalação de um analisador. Em geral, os
equipamentos deste tipo possuem pouca capacidade de armazenamento, ficando, assim,
limitado ao período de uso contínuo (memória circular), já que as medidas atuais
sobrescrevem automaticamente as mais antigas, o que compromete a base de dados
desejável. Deve-se, assim, ter especial atenção com a quantidade de grandezas registradas e
seu intervalo de medida, de forma a reduzir os intervalos de ida ao campo para
descarregamento dos dados. Uma alternativa é a utilização de controladores de demanda
que possuem capacidade de armazenamento para mais de 30 dias e software para
tratamento dos dados, segundo parâmetros estabelecidos.

5.1.7 Condições Desejáveis para a Realização de Medições

Em se tratando de medições para um projeto de eficiência energética, é fundamental que


nas medições anteriores e posteriores ao projeto, garanta-se condições básicas que
confiram confiabilidade e rastreabilidade aos procedimentos obedecidos.
Na maior parte das vezes, as medições anteriores e posteriores, para caracterizar
desempenho, podem durar semanas ou meses, dependendo de exigências contratuais ou
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

requerimento de agentes financiadores de projetos. Nestes casos, as grandezas medidas são


obtidas para as configurações de rotina, assegurando-se de que estas configurações que
estão sendo praticadas são as mais adequadas para cada situação.
A coleta de dados em todas as configurações de paralelismo pode ser feita para se detectar
possíveis problemas que possam ocorrer no bombeamento. Esta coleta de dados pode
durar pouco tempo, porém o suficiente para caracterizar os dados para as análises.

156

Figura 5.3 – Analisador de grandezas elétricas instalado em painel da casa de bombas


Discute-se a seguir algumas condições desejáveis para a realização das medições.

a) Simultaneidade das Medições Elétricas, Hidráulicas e Mecânicas

Para ter dados consistentes é necessário que, antes de tudo, as medições das grandezas
elétricas, hidráulicas e mecânicas sejam simultâneas, caracterizando assim o estado do
sistema, de forma completa. Deve-se ter o cuidado de sincronizar os relógios dos
registradores (data loggers) de todos os equipamentos de medição que estejam em uso
simultâneo, bem como o intervalo de tempo de captura dos dados. A autonomia de tempo
dos registradores, dada pelo tamanho da sua memória de massa, é função do número de
grandezas que serão registradas e do intervalo de tempo em que os dados serão capturados.
A memória de massa dos registradores, geralmente, é expressa em número de registros que
podem ser gravados. A Tabela 5.6 ilustra este cálculo.
As grandezas elétricas são determinadas por meio de analisadores de energia, instrumentos
que podem registrar os valores dos parâmetros elétricos em intervalos pré-definidos. Nem
sempre os analisadores estão disponíveis em medições preliminares, e os dados relativos ao
consumo e demandas podem ser obtidos, nestes casos, por indicações de multímetros do
tipo alicate. Deve-se notar, entretanto, que multímetros indicam os valores das grandezas
elétricas numa condição específica, e neste caso deve ser assegurado que esta condição
operativa (elétrica e hidráulica) seja constante; caso estas variem, devem ser efetuadas
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Diagnóstico Hidroenergético
medições nas diferentes condições. Estas medições podem ser aceitas como preliminares,
visando verificar a viabilidade do projeto e/ou como critério para o projeto básico. Para
projetos executivos somente deverão ser aceitas as medições efetuadas com registro
contínuo das grandezas elétricas.
Pode-se ainda lançar mão dos dados das contas de energia, sobretudo quando cobrirem um
período extenso, caso em que os valores médios de consumo podem ser adotados. Nestes
casos, o acesso aos registros das memórias de massa dos medidores da concessionária, caso
estejam disponíveis, permitirá filtrar os registros mensais, obtendo-se curvas com intervalos
menores, geralmente de 15 em 15 minutos.
Tabela 5.6 - Cálculo da quantidade de registros necessária em função do intervalo de
registro e da quantidade de grandezas a medir
157
Quantidade
Período de Número de registros em função do tamanho do intervalo de captura
de grandezas
tempo (dias)
a medir 1 hora 15 minutos 10 minutos 5 minutos 1 minuto
1 24 96 144 288 1440
2 48 192 288 576 2880
3 72 288 432 864 4320
1
4 96 384 576 1152 5760
5 120 480 720 1440 7200
6 144 576 864 1728 8640

O registro das pressões para efeito da obtenção de altura manométrica é mais simples.
Podem ser usados manômetros analógicos para leituras diárias, nos casos de
bombeamentos com vazões constantes, como também registros em data loggers,
capturando dados de sensores eletrônicos de pressão manométrica, posicionados nos
flanges de recalque e sucção das bombas. Durante as medições preliminares de um sistema,
podem ser detectados procedimentos equivocados de operadores, potencialmente capazes
de provocar, por exemplo, a queima de motores. Tais procedimentos, quando observados,
devem ser informados à gerência responsável, até como forma de isentar de
responsabilidade os técnicos que realizarão as medições.
As informações das grandezas mecânicas e de problemas de manutenção são úteis também
para o diagnóstico em si, além de apoiar as recomendações para a melhoria da manutenção.
Se um equipamento tem problemas de manutenção, pode ser que o simples reparo
adequado resulte em um impacto ponderável na melhoria da eficiência. Pode assegurar que
a eficietização depende, também, do processo de manutenção sistemática.

b) Correta Localização dos Medidores

Para a obtenção de dados consistentes é necessário que os medidores estejam localizados


nos pontos em que as grandezas elétricas a serem lidas sejam obtidas de forma adequada
aos propósitos do diagnóstico. Por exemplo, se o que se quer são os parâmetros elétricos
de um determinado motor, deve-se ter o cuidado de medi-los nos cabos que o alimentam
diretamente, ao invés de medi-los em um ponto mais distante, mesmo que seja o único
equipamento operante na estação.
Nem sempre será possível efetuar as medições nos locais ideais, principalmente a vazão,
que requer geralmente a disponibilidade de longos trechos retos de tubulação. Esta
condição geralmente obriga que a medição da vazão seja feita em uma linha de recalque
comum a todas as bombas. Assim, perde-se o registro da vazão individual de cada bomba
quando se está bombeando com dois ou mais conjuntos em paralelo. Neste caso, a
medição da potência individual de cada motor, obtida com o analisador de energia, pode
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

dar indicações de que esteja ocorrendo problemas com a associação ou com um conjunto
de bombeamento específico. Nota-se aí a importância da obtenção de medições de
grandezas elétricas para todos os motores que funcionam em operação simultânea.

c) Garantia de Exatidão nas Medições

Todos os medidores empregados deverão ter incertezas conhecidas e homologadas por


órgãos de metrologia credenciados e possuírem garantia do fabricante. As condições de
instalação de medidores que interferem na medição, tais como: adequação do local de
instalação, campos magnéticos, temperatura, umidade, aterramento etc., devem ser bem
conhecidas e analisadas. Os procedimentos recomendados nos manuais dos equipamentos
158
devem ser rigorosamente observados e obedecidos.
Medidores descalibrados e/ou mal instalados comprometem as leituras realizadas,
provocando distorções nos resultados, o que pode mascarar o diagnóstico. É necessário
que os medidores a serem empregados sejam calibrados periodicamente em laboratório
credenciado. Medidores novos devem ser adquiridos acompanhados com certificado de
calibração.
O intervalo de registro de dados no armazenador deve ser adequado para permitir uma
aquisição confiável das variações dos parâmetros medidos, sem introduzir erros
significativos, porém nunca superior a 15 minutos, mesmo nas medições de menor
responsabilidade. Janelas de 15 minutos são utilizadas pelas concessionárias de energia para
caracterizar os picos de demanda elétrica que influem na tarifação por demanda.

d) Condições de Contorno Similares

Para poder comparar a situação de operação antes e depois da intervenção, determinando


de fato os benefícios auferidos pelo projeto, todas as condições do sistema deverão ser
idênticas. Os imprevistos que venham a ocorrer devem ser controlados e registrados para
que sejam passíveis de terem suas influências determinadas e ajustadas nos resultados. As
medições posteriores deverão ser efetuadas com medidores em condições similares às
anteriores, ou com medidores de melhor resolução, pois a utilização de medidores de
resolução baixa poderá influir nos resultados.
Por padrão, quando não for possível expurgar o efeito do fator de influência, deverá ser
adotada a aproximação mais conservadora, ou seja, a que resultar na avaliação de menor
benefício.

5.1.8 Recomendações para Campanhas de Medições Elétricas

Podem existir condições que comprometam a validade das medições elétricas ou do


próprio diagnóstico, devendo ser considerados os seguintes aspectos:
> Nas medições de tensões deve ser verificado o nível da tensão de fornecimento,
observando que ela esteja dentro dos limites normalizados (± 7,5%). Estando fora
destes limites, deverá ser solicitada a regularização junto à concessionária.
> Nas medições das tensões entre fases devem ser verificadas as ocorrências de
desequilíbrios entre as mesmas. Desequilíbrios acima de 2,5% deverão ser
investigados junto à concessionária.
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> Desequilíbrios de tensão entre fases da ordem de 10%, em módulo ou fase,
podem acarretar desequilíbrios entre as correntes das fases de até 30%, o que além
do aumento de perdas poderá acarretar na perda do motor.
> O desequilíbrio, em %, pode ser verificado pela relação entre o desvio máximo da
média das tensões pela média das tensões medidas nas fases.
> Nas medições das correntes das fases deve ser observado se há sobreaquecimento
nos cabos e equipamentos. Estes indícios indicam sobrecarga por
subdimensionamento e consequente perda de energia.
> Avaliar a qualidade e a confiabilidade dos sistemas de proteção elétrica e hidráulica
e a frequência de partidas do motor (caso sejam excessivas, são um indício de
superdimensionamento).
159
> Verificar condições do neutro e do aterramento existente, pois serão pontos a
serem utilizados nas medições elétricas.
> Nas medições monofásicas, para as leituras da tensão, realizar a instalação do
equipamento sempre entre fase e neutro. Nas instalações onde o neutro não
estiver disponível para medições amostrais ou instantâneas da potência com
wattímetros monofásicos, e somente para avaliações preliminares, poderá ser feita
entre fase e o aterramento, desde que o nível de aterramento esteja abaixo de
10 ohms. Em medições contínuas, para formação de uma base de dados para
análises, em instalações sem neutro, utilizar wattímetros trifásicos.
> Nas medições, quando são utilizados TC‟s (transformadores de corrente)
externos, e a distância entre eles e o medidor ficar acima de 50 m, utilizar sempre
TC com secundário para 1 A, para evitar saturação e erros.

5.1.9 Recomendações para Campanhas de Medições Hidráulicas

Existem situações que podem comprometer as medições hidráulicas ou o próprio


diagnóstico, devendo ser observados os seguintes pontos:
> Observar se existe válvula estrangulada na linha de recalque. Caso afirmativo,
verificar se a configuração destina-se à redução da vazão por restrições no sistema
ou para reduzir a corrente, evitando sobrecarga no motor. Para tais situações
analisar um procedimento adequado junto à operação ou junto à manutenção.
> No caso de sucções negativas que possuem válvula de pé com crivo no poço de
sucção, limpar completamente o crivo antes de qualquer medição.
> Verificar a ocorrência de vórtices no poço de sucção permitindo a entrada de ar
na canalização. Caso ocorra, deverá ser avaliada uma intervenção imediata para
correção do problema. Caso não seja possível, deve constar como uma medida do
próprio projeto de eficientização.
> Verificar se existem válvulas de retenção instaladas no sistema de tubulações
impedindo possíveis retornos de fluxo, que comprometem a eficiência do
bombeamento. Este fato além de acarretar perda de energia pode ocasionar a
queima do motor. A correção de tal problema deverá ser contemplada no projeto
de eficientização.
> Verificar se há registros de isolamento em diferentes linhas de recalque,
normalmente fechados, destinados a permitir flexibilidade operacional, evitando a
passagem de água não conhecida ou indesejada. Este tipo de ocorrência distorce
completamente os resultados.
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

> Verificar se o sistema de proteção anti-golpe de ariete está funcionando


devidamente e se não haverá risco de acidente durante o liga e desliga de motores,
que poderá ocorrer durante o período de diagnóstico. Tomar todas as precauções
para evitar um possível rompimento das linhas de recalque.
> Verificar se há perda de carga excessiva no barrilete, comparando a pressão no
recalque da bomba com a pressão depois do barrilete. Caso se constate perdas de
carga muito grandes ou superiores às previstas, investigar as causas para subsidiar
a avaliação de possibilidades de intervenção.
> Verificar a possibilidade de aproveitar pressões residuais do lado da sucção, tais
como energia dissipada no reservatório de sucção da elevatória.
> Verificar o perfil topográfico da tubulação do recalque para identificar
160 oportunidades de se eliminar trajeto em cotas mais altas do que o ponto de
entrega.
> Verificar o dimensionamento da linha de recalque e a quantidade de perda de
carga que acarreta.
> Levantar o Coeficiente C de Hazen-Williams da adutora para verificar a
possibilidade de reduzir a rugosidade da tubulação por limpeza e/ou
revestimento.
> Bombas operando muito à direita do ponto recomendado na curva característica
oferecem risco de cavitação, condição que deve ser verificada.
> Bombas operando muito à esquerda do ponto recomendado na curva
característica oferecem risco de recirculação na área de entrada no rotor, condição
que deve ser também verificada.

5.2 Ensaio de Campo em Sistemas de Bombeamento

A verificação do desempenho das condições reais de funcionamento de conjuntos


elevatórios pode ser feita em campo por meio de medições. Estas medições permitem que
os resultados de campo possam ser comparados com aqueles previstos nos catálogos dos
fabricantes (ver Figura 5.4) e/ou pelo projeto do sistema e assim dê subsídios a projetos de
melhoria da eficiência e/ou a formulação da base de regras práticas, para conformações
operacionais mais eficazes.

Figura 5.4 – Curvas características de bomba – H × Q e de rendimento (%)


de catálogo de fabricante para diferentes tamanhos de rotores
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Os ensaios em sistemas de bombeamento podem ter vários objetivos:
1. Ensaio do desempenho individual de conjuntos motobomba. Tem por objetivo
verificar o rendimento individual de cada conjunto, dando subsídios para a
comparação e análise da adequação das regras e conformações operacionais
praticadas, quando os conjuntos forem operados em diferentes combinações de
paralelismo.
2. Ensaio do desempenho de conjuntos motobomba operando em paralelo com as
regras operacionais praticadas pela operação atual. Tem por objetivo testar a
eficácia das combinações de operação em paralelo que estão sendo praticadas,
levantando o rendimento das diferentes combinações. Em projetos de eficiência
energética que precisem caracterizar a situação do sistema antes das intervenções
que serão propostas, os dados e informações para este tipo de ensaio 161
normalmente podem ser extraídas do conjunto de dados que caracterizam as
medições anteriores ao projeto.
3. Ensaio do desempenho de conjuntos operando em paralelo com regras
operacionais alternativas. Tem por objetivo verificar se há combinações de
paralelismo que sejam mais eficientes nas condições atuais do bombeamento,
dando subsídios para projetos de melhoria da eficiência.
4. Levantamento do coeficiente C de Hazen Williams das tubulações de recalque.
Tem por objetivo avaliar a necessidade da limpeza e/ou revestimento de
tubulações ou até mesmo a sua substituição.
Apresenta-se a seguir, métodos que podem ser utilizados para alcançar estes objetivos.

5.2.1 Levantamento em Campo de Curvas Características de Bombas

A curva característica de uma bomba é um conjunto de pares de pontos altura


manométrica (H) versus vazão (Q), conforme mostrado na Figura 5.4. No capítulo 1
comentam-se, com detalhes, os diversos tipos de curvas características de bombas. Os
catálogos de fabricantes apresentam as bombas segundo estas curvas características, que
orientam os projetistas na escolha dos equipamentos e no desenvolvimento de projetos
executivos.
Na Figura 5.5 é apresentada uma Curva do Sistema plotada juntamente com uma curva de
bomba H × Q. A curva do sistema mostra o comportamento do aumento das perdas de
carga, na medida em que cresce a vazão transportada. O cruzamento das duas curvas
(característica e do sistema) mostra onde seria, teoricamente, o ponto de funcionamento
ótimo do sistema de bombeamento. Este ponto pode não ser o mais adequado, do ponto
de vista do máximo rendimento do conjunto, o que só pode ser analisado a partir do
conhecimento das curvas de rendimento das bombas.
As condições previstas ou supostas pelos projetistas dificilmente se reproduzem durante a
construção, operação e manutenção do sistema de bombeamento. Assim, o ponto de
funcionamento do sistema pode não ser mais aquele previsto pelo projetista, fazendo os
equipamentos trabalharem fora do ponto de rendimento ideal ou projetado. Além disso, a
própria curva da bomba pode não corresponder àquela constante no catálogo do
fabricante, por algum motivo, como desgaste, troca ou modificações físicas realizadas no
equipamento original. Estes fatores podem motivar a decisão de levantar, em campo, qual é
o rendimento efetivo dos conjuntos motobomba, dando subsídios confiáveis para o
desenvolvimento de projetos de melhoria da eficiência.
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Para facilitar o entendimento do processo do levantamento em campo da curva


característica da bomba, este Manual apresenta um aplicativo, para registro de dados
coletados e realização dos cálculos para obtenção dos rendimentos. Recomenda-se ao
usuário explorar o aplicativo disponibilizado, para entender o seu funcionamento, que pode
ser acessado no endereço: www.lenhs.ct.ufpb.br/aplicativos. A tela deste aplicativo é
apresentada na Tabela 5.7. Neste método, considera-se que serão buscados 5 pontos para
cada curva característica, de modo semelhante ao mostrado no gráfico da Figura 5.5.
140
y = 4E-05x2 + 0,0062x + 59,081
120 R² = 0,9999
H (Altura manométrica em m)

100 CURVA DO SISTEMA

162 80

60
y = -2E-05x2 - 0,0256x + 120,1
R² = 0,9999 CURVA DA BOMBA
40

20

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Q (Vazão em m³/h)

Figura 5.5 – Aspecto típico de curvas características de bomba e de sistema


Os valores a serem utilizados em cada ponto são uma média de 60 registros, obtidos em
intervalos de tempo configuráveis: 5 segundos, 1 minuto, 2 minutos, 5 minutos etc.,
conforme a conveniência da equipe de medição. A média de cada valor poderia ser obtida
com mais de 60 registros, porém considera-se que isso contribuiria muito pouco para
reduzir ainda mais os erros aleatórios na medição de vazão. Os pontos da curva indicados
na Figura 5.6 são identificados como:
> P1 corresponde à vazão plena do conjunto, sem estrangulamentos na linha de
recalque provocados por válvulas. O valor da vazão deve ser conferido na hora da
realização do teste, pois servirá de referência para obtenção de outros pontos.
Observar que nem sempre a abertura total da válvula de controle na linha de
recalque poderá ser suportada pelo motor, nos casos em que este estiver
subdimensionado. O controle pode ser feito acompanhando-se a corrente do
motor, através de um amperímetro, cuidando-se para que não se ultrapasse a
corrente máxima admissível, a fim de prevenir a queima do equipamento. Analisar
caso a caso, adotando-se a máxima abertura possível.
> P2 corresponde a cerca de 75% da vazão plena do conjunto. A redução da vazão
pode ser obtida pelo fechamento gradual de uma válvula na linha de recalque
(controladora de vazão, registro de gaveta ou válvula tipo borboleta), até que se
atinja a vazão desejada ou um valor próximo.
> P3 corresponde a cerca de 50% da vazão plena do conjunto. Procede-se ao
fechamento da válvula da mesma forma que em P2.
> P4 corresponde a cerca de 25% da vazão plena do conjunto. Procede-se ao
fechamento da válvula da mesma forma que em P3.
> P5 corresponde ao fechamento total da válvula, ou seja, vazão zero, atingindo-se
o shut-off do conjunto. Este ponto corresponde à altura manométrica máxima para
o conjunto.
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Tabela 5.7– Tela principal do aplicativo para levantamento de curvas características de
bombas, com dados do exemplo da planilha
LEVANTAMENTO DAS CURVAS CARACTERÍSTICAS DE UMA BOMBA - H  Q, Rendimento, Potência motriz

Identificação: MB-01 Desnível Geométrico mínimo (m): 20,0


Dist. entre manômetros (m): 0,0 Desnível Geométrico máximo (m): 22,0
Diâmetro na sucção (m): 0,20 Desnível Geométrico médio (m): 21,0
Diâmetro no recalque (m): 0,15 Nível mínimo no tanque de sucção (m³): 0,7
Velocidade no Velocidade Pressão no Pressão na Altura
Pontos da curva
Vazão
Recalque na Sucção Vr2  Vs2 Recalque Sucção Manométrica
Q (m³/s) Q (L/s) Vr (m/s) Vs (m/s) 2g Pr (mca) Ps (mca) H (m)
P1 - vazão plena 0,0417 41,7 2,3583 1,3266 0,1938 31,1 1,0 30,29
P2 ( ± 75%) 0,0306 30,6 1,7291 0,9726 0,1042 33,5 1,0 32,60
P3 ( ± 50%) 0,0208 20,8 1,1789 0,6631 0,0484 35,5 1,1 34,45 163
P4 ( ± 25%) 0,0083 8,3 0,4716 0,2653 0,0077 37,2 1,1 36,11
P5 - shut-off 0,0000 0,0 0,0000 0,0000 0,0000 38 1,1 36,90
Potência ativa Potência Rendimento Rendimento do Rendimento da
na rede motriz total motor bomba
P (kW) P (kW) η ηm ηb
Valores Medidos P1 18,01 16,75 68,77% 93,00% 73,95%
Valores Calculados P2 16,00 14,72 61,08% 92,00% 66,39%
P3 14,00 12,60 50,29% 90,00% 55,88%
P4 12,00 10,20 24,60% 85,00% 28,94%
P5 11,00 8,80 0,00% 80,00% 0,00%

HQ
38 P5
P4
36 P3
Altura Manométrica (H) em m

34 P2
32 P1
30
28
26
24
22
20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Vazão (Q) em L/s

Figura 5.6 – Curva característica de uma bomba hipotética,


levantada a partir de 5 pontos medidos em campo

5.2.2 Passo a Passo do Levantamento de Dados

Passo 1. Caso as providências iniciais discutidas na seção anterior (seção 5.1) tenham sido
tomadas, deverá, então, haver no sistema um medidor de vazão na linha de recalque do
conjunto motobomba; um medidor de pressão (manovacuômetro) em uma tomada na
sucção da bomba; um medidor de pressão (manômetro) em uma tomada no recalque da
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bomba; e um analisador de energia nos cabos de alimentação do motor. Os níveis no


tanque de sucção devem também estar sendo acompanhados e o desnível entre os
manômetros de sucção e recalque deve estar registrado. Caso a linha de recalque alimente
um reservatório com entrada por baixo, o nível do reservatório de destino deve também
estar sendo monitorado. Todos estes medidores terão data loggers para armazenamento dos
dados coletados, com relógios sincronizados no horário e no intervalo de tempo de captura
dos dados.
Digamos que os registros das medidas sejam feitos em intervalos de 5 segundos. A cada
minuto haverá 12 registros e em 5 minutos 60 registros, que é a quantidade desejada no
método utilizado. Inicialmente, registra-se o horário de início da coleta de dados. Por
segurança, prolonga-se a coleta de dados por mais 5 minutos, período dentre o qual se
retirará os 60 registros (contínuos) que interessam até começar a manobra da válvula para
164
se obter o segundo ponto. Dando prosseguimento, registra-se o horário em que começa-se
a manobrar a válvula para obter o ponto seguinte.
Passo 2. Manobra-se a válvula de controle até conseguir uma vazão próxima de 75% da
vazão plena, com uma margem máxima de 10%, para cima do valor desejado. A manobra
deve ser feita lentamente, em pequenos passos, para minimizar os efeitos de transientes
hidráulicos a fim de se obter um maior controle sobre a variação de vazão. Registra-se o
horário a partir do qual se considera que a manobra está terminada. A partir deste horário,
os dados adquiridos são válidos para caracterizar a vazão do ponto P2. Como no passo
anterior, é prudente dar uma folga de alguns minutos. Dando prosseguimento, registra-se o
horário de início da manobra para obter o ponto seguinte.
Passo 3. Repetir os procedimentos do Passo 2, manobrando-se a válvula de controle até
conseguir uma vazão próxima de 50% da vazão plena, com uma margem máxima de 10%
para cima do valor desejado. Registra-se o horário a partir do qual se considera que a
manobra está terminada. A partir deste horário, os dados adquiridos são considerados
válidos para caracterizar a vazão do ponto P3. Dando prosseguimento, registra-se o horário
de início da manobra para obter o ponto seguinte.
Passo 4. Repetir os procedimentos, manobrando-se a válvula de controle até conseguir
uma vazão próxima de 25% da vazão plena e assim por diante.
Passo 5. Fecha-se totalmente a válvula de controle, provocando o shut-off na bomba. Esta
condição não precisará durar mais que o período correspondente a 30 registros, pois
apenas a vazão deverá ser nula. Entretanto, a potência ativa e as pressões terão valores
associados.
Passo 6. Cessada a coleta de dados, recoloca-se o sistema em sua condição normal de
operação, lentamente, ao mesmo tempo em que se retiram os medidores e descarregam-se
as informações contidas nos data loggers para o computador, verificando se não ocorreu
algum tipo de problema com os registros. A verificação da correta aquisição dos dados
ainda no campo é muito importante, pois evitará um possível retorno da equipe de medição
ao local.

5.2.3 Alimentando o Modelo de Cálculo das Curvas Características

O aplicativo possui uma planilha para cada um dos cinco pontos da curva que resume os
dados obtidos nos diversos instrumentos. A Tabela 5.8 ilustra com um exemplo hipotético
para o ponto P1. O usuário deve extrair os dados dos data loggers para lançá-los nas
planilhas P1, P2, P3, P4 e P5. Em cada uma das planilhas há 60 registros. Os registros
correspondem aos valores de vazão, potência ativa e altura manométrica, que foram
coletados simultaneamente por diferentes instrumentos. Esta pode ser uma tarefa
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exaustiva, mas é fundamental que seja feita com perfeição e sincronismo entre os
instrumentos de medição, para assegurar a confiabilidade dos resultados. Os cálculos são
feitos pelo aplicativo com os valores médios obtidos para cada uma das variáveis
envolvidas no processo de medição. O aplicativo remeterá automaticamente os dados para
a tela principal, conforme mostrado na Tabela 5.7.
Os dados de rendimento do motor, normalmente, são de difícil obtenção em campo, mas o
usuário pode alimentá-los com valores da literatura, considerando a idade do motor e o
histórico de manutenção e rebobinamentos. Desta forma, o aplicativo calculará a potência
motriz, disponível no eixo do motor, que será transmitido para a bomba.
Considerando que todos os dados foram lançados corretamente, o aplicativo apresentará,
como resultados, gráficos com aspectos similares aos das Figuras 5.7 e 5.8. As curvas
obtidas no campo podem ser comparadas com aquelas previstas pelo fabricante em seus 165
catálogos para verificação da perda de desempenho.

Curvas HQ e de Rendimento


40 80%
Altura Manométrica (H) em m

35 70%
30 60%

Rendimento (η)
25 50%
20 40%
15 30%
10 20%
5 10%
0 0%
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Vazão (Q) em L/s H (m) Rendimento

Figura 5.7 – Curvas características decorrentes dos dados levantados em campo

Potência Motriz
18
16
14
Potência em kW

12
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50
Vazão (Q) em L/s P (kW)

Figura 5.8 – Curva característica da potência


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Tabela 5.8 – Planilha que reúne os dados para o ponto P1 da curva


COLETA DE DADOS PARA O PONTO 1 DA CURVA (P1) Início (hh:mm): 21:17

Vazão Plena Término (hh:mm): 21:22


Potência
Registro DATA HORÁRIO Q (m³/h) Pr (mca) Ps (mca)
ativa (kW)
1 04/05/2011 21:17:00 149,2 30,6 1,4 17,77
2 04/05/2011 21:17:05 149,7 30,4 0,5 18,00
3 04/05/2011 21:17:10 150,6 31,7 1,3 18,43
4 04/05/2011 21:17:15 150,0 31,0 1,4 18,27
5 04/05/2011 21:17:20 150,0 31,8 0,5 18,17
6 04/05/2011 21:17:25 150,5 31,2 1,5 17,63
7 04/05/2011 21:17:30 150,4 30,8 1,2 17,87
8 04/05/2011 21:17:35 149,0 31,7 1,5 17,53
9 04/05/2011 21:17:40 150,7 31,6 1,3 18,50
10 04/05/2011 21:17:45 150,4 30,8 0,7 18,16
166 11 04/05/2011 21:17:50 150,9 30,3 0,8 17,84
12 04/05/2011 21:17:55 149,1 31,1 1,0 17,95
13 04/05/2011 21:18:00 150,3 31,7 1,3 18,17
14 04/05/2011 21:18:05 150,8 30,9 1,3 17,55
15 04/05/2011 21:18:10 150,1 31,6 1,3 18,28
16 04/05/2011 21:18:15 149,0 31,9 1,1 18,40
17 04/05/2011 21:18:20 149,6 30,9 0,8 18,13
18 04/05/2011 21:18:25 149,7 31,6 0,7 17,95
19 04/05/2011 21:18:30 149,6 31,7 0,8 17,53
20 04/05/2011 21:18:35 150,9 31,4 1,2 17,69
21 04/05/2011 21:18:40 150,4 31,2 0,7 18,01
22 04/05/2011 21:18:45 150,4 31,0 1,3 18,32
23 04/05/2011 21:18:50 149,0 31,7 1,0 18,50
24 04/05/2011 21:18:55 150,9 31,4 1,3 18,11
25 04/05/2011 21:19:00 149,9 30,5 0,8 17,56
26 04/05/2011 21:19:05 150,7 30,0 0,9 17,53
27 04/05/2011 21:19:10 149,2 30,2 1,5 18,40
28 04/05/2011 21:19:15 150,0 30,8 1,3 17,85
29 04/05/2011 21:19:20 149,3 31,0 0,7 17,69
30 04/05/2011 21:19:25 149,7 30,0 0,7 18,05
31 04/05/2011 21:19:30 150,2 30,7 1,3 18,05
32 04/05/2011 21:19:35 149,1 31,8 0,8 17,66
33 04/05/2011 21:19:40 150,4 31,2 0,8 18,34
34 04/05/2011 21:19:45 149,5 31,6 0,9 17,59
35 04/05/2011 21:19:50 150,8 31,2 0,8 18,12
36 04/05/2011 21:19:55 149,6 31,4 0,9 17,90
37 04/05/2011 21:20:00 150,9 30,6 0,7 17,59
38 04/05/2011 21:20:05 150,3 31,4 1,4 18,08
39 04/05/2011 21:20:10 150,3 30,7 0,8 18,49
40 04/05/2011 21:20:15 149,4 30,1 1,1 18,33
41 04/05/2011 21:20:20 150,9 31,0 1,2 17,86
42 04/05/2011 21:20:25 150,9 31,0 1,5 18,36
43 04/05/2011 21:20:30 149,6 30,4 1,0 17,98
44 04/05/2011 21:20:35 150,6 30,5 0,7 17,58
45 04/05/2011 21:20:40 149,7 32,0 0,6 17,87
46 04/05/2011 21:20:45 150,2 31,5 0,9 17,97
47 04/05/2011 21:20:50 149,6 30,7 0,9 18,49
48 04/05/2011 21:20:55 150,3 31,7 1,2 18,00
49 04/05/2011 21:21:00 149,1 30,4 0,8 17,55
50 04/05/2011 21:21:05 150,4 31,2 0,8 18,18
51 04/05/2011 21:21:10 149,9 31,0 0,9 18,21
52 04/05/2011 21:21:15 150,0 30,2 0,9 17,80
53 04/05/2011 21:21:20 150,1 31,6 0,5 18,33
54 04/05/2011 21:21:25 149,2 31,1 1,5 18,12
55 04/05/2011 21:21:30 149,9 31,4 1,2 18,14
56 04/05/2011 21:21:35 149,7 30,4 1,0 17,83
57 04/05/2011 21:21:40 150,6 31,7 0,9 18,45
58 04/05/2011 21:21:45 150,9 31,7 0,9 18,45
59 04/05/2011 21:21:50 149,8 31,6 0,8 18,14
60 04/05/2011 21:21:55 149,9 31,8 0,9 18,08
MÉDIAS 150,0 31,1 1,0 18,02
LENHS UFPB

Diagnóstico Hidroenergético
5.2.4 Levantamento em Campo do Desempenho das Associações de
Bombas

Com este tipo de levantamento pode ser testado o desempenho de instalações de


bombeamento em que os conjuntos são, normalmente, acionados para funcionamento em
paralelo, em diferentes arranjos, ou cada bomba isoladamente. Este é o caso mais comum
nos sistemas de abastecimento de água ou de esgotamento sanitário.
As medições são feitas normalmente por um ciclo de 24 horas, no mínimo, para capturar
todas as condições de revezamento e paralelismo dos conjuntos. Levanta-se somente o
ponto de operação nas diferentes configurações, não se fazendo nenhuma regulagem de
válvula na linha de recalque.
Na prática, os sistemas apresentam casos em que os conjuntos são operados com pouco ou 167
nenhum revezamento e pode ser interessante avaliar as opções que não são praticadas
normalmente nas suas rotinas. Neste caso é preciso alterar a rotina do sistema para forçar a
operação das opções desejadas. As Tabelas 5.9 e 5.10 mostram as opções operacionais para
sistemas com (2+1) conjuntos e (3+1) conjuntos motobomba.
Tabela 5.9 – Opções operacionais em um sistema de bombeamento com (2+1) conjuntos
motobomba
Operação Isolada Combinações 2 a 2
Tempo Tempo
MB-01 MB-02 MB-03 mínimo de Combinação SIM/NÃO mínimo de
medição (h) medição (h)
01-02
01-03
02-03

Tabela 5.10 - Opções operacionais em um sistema de bombeamento com (3+1) conjuntos


motobomba
Operação Isolada Combinações 2 a 2 Combinações 3 a 3
Tempo Duração Tempo
MB MB MB MB mínimo de SIM/ da SIM/ mínimo de
Combinação Combinação
01 02 02 03 medição NÃO medição NÃO medição
(h) (h) (h)
01-02 01-02-03

01-03 01-02-04

01-04 01-03-04

02-03 02-03-04

02-04

03-04

As combinações a medir/avaliar podem variar caso a caso. Como critério para saber o que
medir, pode-se levar em conta a existência de diferentes condições de manutenção para os
motores e bombas, motores de fabricantes distintos ou de diferentes capacidades, arranjos
de tubulação de entrada e saída diferentes para os conjuntos, ou, ainda, regulagens de
válvulas diferenciadas para cada conjunto. Da massa de dados obtida ao longo de um ciclo
de 24 horas, extraem-se partes dos dados para obter o rendimento dos conjuntos nas
diferentes configurações. O aplicativo cuja tela principal é mostrada na Tabela 5.11, foi
concebido para resumir os dados obtidos nas diferentes configurações e apresentar o
cálculo para os diferentes rendimentos.
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Tabela 5.11 – Tela principal do aplicativo para calcular o desempenho da associação de


bombas, preenchida com dados hipotéticos
DESEMPENHO DO SISTEMA DE BOMBEAMENTO - BOMBAS ISOLADAS
Identificação: EEAT 01 Desnível Geométrico mínimo (m): 14,0
Dist. entre manômetros (m): 0,0 Desnível Geométrico máximo (m): 16,0
Diâmetro na sucção (m): 0,25 Desnível Geométrico médio (m): 15,0
Diâmetro no recalque (m): 0,20 Nível mínimo no tanque de sucção (m³): 0,7
Pressão Pressão Altura
Vazão Vel Recalq Vel SucçãoVr2  Vs2 Recalque Sucção Manométrica
Bombas Isoladas
Q (m³/s) Q (L/s) Vr (m/s) Vs (m/s) 2g Pr (mca) Ps (mca) H (m)
B1 0,0417 41,7 1,3263 0,8488 0,0529 21,0 1,0 20,1
B2 0,0417 41,7 1,3263 0,8488 0,0529 21,0 1,0 20,1
B3 0,0417 41,7 1,3263 0,8488 0,0529 21,0 1,0 20,1
Potência ativa Potência Rendimento Rendimento do Rendimento da
168 Bombas na rede motriz total motor bomba
Isoladas ηm ηb
Grandezas Medidas P (kW) P (kW) η
Grandezas Calculadas B1 12,00 11,04 68,31% 92,00% 74,24%
B2 12,00 10,68 68,31% 89,00% 76,75%
B3 12,00 10,20 68,31% 85,00% 80,36%

Como no caso do levantamento de dados para compor os pontos da curva característica de


uma bomba, o método proposto no aplicativo trabalha com valores médios para cada um
dos parâmetros envolvidos no cálculo de desempenho. Cada valor é o resultado de uma
média de 60 registros que tenham sido adquiridos em horários coincidentes, para os
parâmetros de vazão, pressão no recalque e sucção e potência ativa. A Tabela 5.12
exemplifica as planilhas que resumem os dados que são exportados para a tela principal do
aplicativo.
Para uma instalação com bombas em paralelo, na qual não se acrescenta perda de carga
pela manobra de válvulas, os pontos de trabalho para uma, duas ou três bombas associadas,
coincidem com a curva do sistema. Considerando que a curva do sistema corta o eixo das
ordenadas no ponto correspondente ao desnível geométrico, então será possível levantar a
curva resultante real do sistema.
Para o caso exemplificado nas Figuras 5.7 e 5.8, a curva real do sistema teria o aspecto
mostrado na Figura 5.9. Esta curva pode ser comparada com a prevista teoricamente
utilizando-se o aplicativo descrito no item 5.1.4.

Q (L/s) H (m) Curva Real do Sistema


0 15,00 40
41,67 20,10
Altura do Sistema (H) em m

35 y = 0,000596x2 + 0,096449x + 15,000000


73,69 25,30
30 R² = 1,000000
CURVA DO SISTEMA 25
OBTIDA COM A 20
ASSOCIAÇÃO DE
15
BOMBAS EM PARALELO
10
5
0
0 20 40 60 80 100 120
Vazão (Q) em L/s

Figura 5.9 – Levantamento de curva real do sistema


LENHS UFPB

Diagnóstico Hidroenergético
Tabela 5.12 – Exemplo com planilha de resumo da entrada de dados para a
configuração (B1+B2)
Início (hh:mm): 10:00
COLETA DE DADOS NA ASSOCIAÇÃO B1+B2
Término (hh:mm): 10:30

POTÊNCIA ATIVA (kW)


Pressões no recalque e na sucção
Registro DATA HORÁRIO Q (m³/h) B1 B2
TOTAL B1 B2 Pr (mca) Ps (mca) Pr (mca) Ps (mca)
1 04/05/2011 10:00:00 265,2 27,49 14,18 13,34 26,3 1,4 25,1 0,9
2 04/05/2011 10:00:30 267,5 27,29 14,27 12,79 25,1 1,4 25,8 0,9
3 04/05/2011 10:01:00 266,7 27,04 14,33 13,74 26,9 1,1 25,1 0,7
4 04/05/2011 10:01:30 267,4 27,28 14,82 12,98 25,0 1,0 25,8 0,8
5 04/05/2011 10:02:00 267,3 27,29 14,13 12,02 26,7 0,6 25,5 0,7
6 04/05/2011 10:02:30 264,1 27,45 14,16 12,35 25,8 0,9 26,0 0,6
7 04/05/2011 10:03:00 266,2 27,25 14,85 13,11 25,5 1,1 26,6 0,8
8 04/05/2011 10:03:30 267,4 27,58 14,79 13,60 26,0 0,6 25,4 0,8 169
9 04/05/2011 10:04:00 264,5 27,63 14,65 12,17 25,8 1,0 25,9 0,8
10 04/05/2011 10:04:30 266,0 27,78 14,91 12,65 26,7 1,3 27,0 1,3
11 04/05/2011 10:05:00 265,2 27,87 14,39 13,24 25,9 1,3 26,4 0,9
12 04/05/2011 10:05:30 264,1 27,70 14,56 13,25 26,1 0,9 26,6 0,8
13 04/05/2011 10:06:00 266,8 27,55 15,00 13,14 26,9 1,3 26,3 0,6
14 04/05/2011 10:06:30 267,2 27,63 14,33 13,28 26,1 1,5 25,2 1,5
15 04/05/2011 10:07:00 267,5 27,67 14,44 13,36 26,0 1,5 25,3 0,6
16 04/05/2011 10:07:30 264,0 27,21 14,51 12,70 25,2 1,2 26,7 1,2
17 04/05/2011 10:08:00 264,2 27,78 14,16 12,04 27,0 0,6 25,2 1,0
18 04/05/2011 10:08:30 265,3 27,45 14,37 12,16 26,1 0,9 25,0 1,5
19 04/05/2011 10:09:00 267,9 27,78 14,67 13,63 26,9 1,2 26,0 0,9
20 04/05/2011 10:09:30 266,6 27,92 14,21 13,97 25,1 0,5 26,1 0,7
21 04/05/2011 10:10:00 265,7 27,38 15,00 12,49 26,5 1,1 26,3 0,7
22 04/05/2011 10:10:30 265,7 27,21 14,66 13,33 25,1 0,7 26,7 1,4
23 04/05/2011 10:11:00 264,7 27,78 14,53 13,60 25,0 0,9 26,1 0,7
24 04/05/2011 10:11:30 265,2 27,08 14,20 13,23 26,1 0,5 26,5 1,1
25 04/05/2011 10:12:00 267,4 27,57 14,76 12,61 27,0 1,0 26,8 1,4
26 04/05/2011 10:12:30 265,1 27,33 14,74 12,52 25,1 1,4 26,1 1,0
27 04/05/2011 10:13:00 265,3 27,23 14,33 12,07 26,9 1,3 26,2 0,8
28 04/05/2011 10:13:30 266,9 27,85 14,03 13,24 25,3 1,3 25,4 1,2
29 04/05/2011 10:14:00 266,3 27,23 14,44 12,41 25,4 1,0 25,0 0,8
30 04/05/2011 10:14:30 267,7 27,39 14,34 13,60 26,8 0,8 26,9 1,2
31 04/05/2011 10:15:00 266,2 27,67 14,13 12,37 26,2 1,1 26,8 1,2
32 04/05/2011 10:15:30 267,4 27,28 14,22 13,40 25,7 1,2 26,8 1,3
33 04/05/2011 10:16:00 265,4 27,66 14,56 13,66 25,8 1,3 26,3 0,8
34 04/05/2011 10:16:30 266,6 27,12 14,22 13,95 25,2 0,7 26,8 0,9
35 04/05/2011 10:17:00 264,6 27,76 14,41 12,54 25,7 0,7 26,9 0,7
36 04/05/2011 10:17:30 265,1 27,64 14,72 13,36 26,7 0,5 25,1 0,7
37 04/05/2011 10:18:00 264,0 27,05 14,27 12,18 26,9 0,9 26,4 0,9
38 04/05/2011 10:18:30 266,6 27,36 14,81 12,54 26,2 1,4 26,0 1,2
39 04/05/2011 10:19:00 265,4 27,71 14,71 12,81 26,8 1,1 25,2 0,7
40 04/05/2011 10:19:30 267,6 27,25 14,45 13,64 25,1 0,7 26,5 1,2
41 04/05/2011 10:20:00 266,0 27,56 14,32 12,75 26,3 0,5 25,3 0,7
42 04/05/2011 10:20:30 265,2 27,48 14,89 13,70 26,5 1,1 25,4 1,2
43 04/05/2011 10:21:00 267,2 27,54 14,13 13,85 26,6 1,4 25,2 1,2
44 04/05/2011 10:21:30 266,6 27,62 14,05 12,67 26,0 0,8 25,5 1,0
45 04/05/2011 10:22:00 265,6 27,40 14,52 13,08 25,7 1,4 25,9 1,3
46 04/05/2011 10:22:30 267,8 27,90 14,59 13,30 25,1 1,0 26,3 1,5
47 04/05/2011 10:23:00 267,5 27,03 14,08 13,95 25,3 1,3 25,2 0,7
48 04/05/2011 10:23:30 267,6 27,66 14,74 12,97 25,2 0,5 26,3 0,6
49 04/05/2011 10:24:00 265,6 27,93 14,18 13,93 25,2 0,9 26,7 1,0
50 04/05/2011 10:24:30 267,4 27,43 14,16 12,60 25,2 1,0 26,6 1,0
51 04/05/2011 10:25:00 266,9 27,10 14,14 13,46 26,1 0,6 25,6 1,2
52 04/05/2011 10:25:30 267,5 27,23 14,59 12,29 26,0 0,8 26,7 1,2
53 04/05/2011 10:26:00 264,9 27,61 14,17 13,18 26,6 1,0 25,3 0,8
54 04/05/2011 10:26:30 267,8 27,68 14,50 13,22 26,7 0,7 26,1 1,2
55 04/05/2011 10:27:00 265,9 27,99 14,17 13,13 26,4 1,1 26,8 0,9
56 04/05/2011 10:27:30 267,5 27,87 14,82 13,62 25,1 1,4 26,0 0,7
57 04/05/2011 10:28:00 266,0 27,49 14,53 13,15 26,7 0,8 26,4 0,5
58 04/05/2011 10:28:30 264,3 27,39 14,06 13,61 25,9 1,0 26,8 0,8
59 04/05/2011 10:29:00 267,8 27,40 14,67 12,75 25,1 1,4 25,9 0,7
60 04/05/2011 10:29:30 266,2 27,52 14,92 12,30 26,8 1,4 25,5 0,7

MÉDIAS 266,2 27,50 14,46 13,04 26,0 1,0 26,0 0,9


Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

5.2.5 Levantamento em Campo do Coeficiente C de Hazen-Williams

Um parâmetro que pode fornecer uma indicação da rugosidade das paredes internas de
uma tubulação em sistemas de bombeamento é o coeficiente C da fórmula de Hazen-
Williams. A diminuição do coeficiente C indica o aumento das perdas de carga na
tubulação, o que acontece naturalmente com a idade dos tubos. A Figura 5.10 refere-se a
uma tubulação de ferro fundido dúctil, com revestimento, que sofreu a ação da deposição
de minerais insolúveis. Os dados do tubo pertencente a uma adutora de água tratada são os
seguintes: diâmetro Ø 250 mm, idade aproximada da tubulação 15 anos e o valor do
coeficiente de rugosidade C de Hazen-Williams em torno de 85. A Figura 5.11 refere-se
também a uma tubulação de ferro dúctil, porém sem revestimento. O tubo sofreu a ação de
incrustação, durante 25 anos de uso, passando o coeficiente C a registrar valores de
170 aproximadamente 70. O conhecimento do coeficiente C caracteriza o estado das tubulações
do sistema, indicando ao gestor de serviços qual o nível de conservação das adutoras.
O coeficiente C pode ser determinado pela Equação 5.6, extraída a partir da fórmula de
Aumento
Hazen-Williams, já mostrada no capítulo das1.9).
1 (Equação perdas de carga em adutoras
Aumento das perdas de carga em adutoras
Deposição de minerais
insolúveis em tubo de
Deposição de minerais
ferro fundido dúctil com
insolúveis em tubo de
revestimento. Adutora de
ferro fundido dúctil com
água tratada,  250 mm.
revestimento. Adutora de
Idade da tubulação ~ 15
água tratada,  250 mm.
anos. Coeficiente de
Idade da tubulação ~ 15
rugosidade C ~ 85
anos. Coeficiente de
(Hazen-Williams).
rugosidade C ~ 85
Sedimentação (Hazen-Williams).
Figura 5.10 – Rugosidade aumentada por sedimentação das tubulações, avaliadas pelo
Sedimentação
coeficiente C de Hazen-Williams (extraído de Tsutiya 2004)
Incrustação em tubo de
ferro fundido dúctil sem
Incrustação em tubo de
revestimento. Adutora de
ferro fundido dúctil sem
água bruta,  250 mm.
revestimento. Adutora de
Idade da tubulação ~ 25
água bruta,  250 mm.
anos. Coeficiente de
Idade da tubulação ~ 25
rugosidade C ~ 70 (Hazen-
anos. Coeficiente de
Williams)
rugosidade C ~ 70 (Hazen-
Williams)
Incrustação
Incrustação
Figura 5.11 – Rugosidade aumentada por incrustação das tubulações, avaliadas pelo
coeficiente C de Hazen-Williams (extraído de Tsutiya 2004)

Apesar da não homogeneidade dimensional desta fórmula e da relação entre o C e a


rugosidade das paredes dos condutos não ser perfeitamente biunívoca, esta fórmula
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empírica tem se mostrado suficiente devido a sua simplicidade e facilidade para obtenção
dos parâmetros em campo.
C = Coeficiente de rugosidade que depende
Fórmula de Hazen-Williams,
da natureza (material e estado) das
Transformada para Expressar o
paredes da tubulação.
Coeficiente C
L = Comprimento da tubulação, em m.

 10, 667  L  Q1,85 


C 
0,54054

(5.6)
 Q = Vazão, em m3/s.
Hf = Perda de carga ao longo da tubulação,
Hf  D4,87 em m.
 
D = Diâmetro interno da tubulação, em m.

Na determinação do coeficiente C para uma dada tubulação operante, é usual admitir que, 171
entre as duas seções transversais de medição, a perda de carga total se distribua
uniformemente, mesmo que haja singularidades intermediárias. Desta forma, o coeficiente
medido reflete a resistência total imposta ao escoamento. É denominado coeficiente C de
trabalho ou C prático da fórmula de Hazen-Williams.
Analisando-se a fórmula apresentada anteriormente para determinação do coeficiente C em
campo, para um determinado trecho de tubulação, sendo conhecidos o diâmetro e a
extensão do trecho, bastará medir a vazão e a pressão entre dois pontos extremos. A perda
de carga será obtida das medidas de pressão verificadas, descontado o desnível geométrico
entre os dois pontos.

Procedimentos do Experimento

> Instalar Estações Pitométricas nos pontos extremos do trecho da canalização a ser
estudada. As vazões podem ser medidas com tubo de Pitot ou macromedidor
eletromagnético de inserção, confiável, ou ainda medidor ultrassônico portátil.
> Se for utilizado medidor ultrassônico para medir a vazão, o Tap da Estação
Pitométrica pode ser utilizado para instalar o medidor de pressão.
> A pressão manométrica pode ser obtida simultaneamente com a medida de vazão,
se houver sensor próprio para tal no secundário do equipamento (medidor de
vazão) - este procedimento é possível nos casos em que o tubo de Pitot é dotado
de maleta e do eletromagnético de inserção; ou pode ser instalada tomada
específica na tubulação de recalque em ponto próximo. Os medidores de pressão
nas duas estações devem ser colocados na mesma posição em relação à tubulação.
> As medições de vazão e pressão nas duas estações devem ser feitas
simultaneamente. Recomenda-se que sejam instalados data loggers sincronizados
no mesmo horário e aptos para coletar dados em intervalos iguais nas duas
estações. Serão considerados pelo menos 60 registros de vazão e pressão em cada
estação, para minimizar erros aleatórios.

Cálculo do coeficiente C de trabalho entre dois pontos de uma tubulação

A vazão Q é obtida extraindo-se a média aritmética das vazões médias nos pontos P1 e P2,
desde que tais vazões não sejam discrepantes. Da mesma forma, as pressões são obtidas
extraindo-se a média aritmética de 60 registros. Espera-se que as pressões em P1 – ponto
de cota mais baixa – sejam maiores que em P2. Da mesma forma, espera-se que as vazões a
montante sejam ligeiramente menores ou iguais às vazões de jusante, embora,
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

eventualmente, a margem de erro dos medidores possa impedir que isto aconteça na
prática.
Se o coeficiente C é muito inferior a um valor esperado, em face da idade da tubulação, é
possível que haja uma obstrução localizada entre as duas seções de medição. Os
procedimentos para determinar a localização de uma perda de carga localizada não
conhecida (obstrução) são análogos aos procedimentos antes descritos; ou seja, dividindo-
se a tubulação em trechos menores até restringir a discrepância a um trecho determinado,
mais facilmente pesquisável por equipamentos detectores de ruído.

Usando o Aplicativo Apresentado no Manual

O aplicativo desenvolvido para calcular o coeficiente C em um levantamento de campo é


172 composto por duas planilhas básicas: uma que resume os dados obtidos em campo nas
duas secções da tubulação (Tabela 5.13) e outra que realiza os cálculos do coeficiente
(Tabela 5.14). Há uma terceira planilha que pode simular os benefícios com a melhoria do
coeficiente C da tubulação. Como os demais aplicativos, este também está disponibilizado
no endereço: www.lenhs.ct.ufpb.br/aplicativos.
Os dados gerais mencionados devem ser inseridos nos campos em branco. As vazões entre
os pontos P1 e P2 não podem ser muito discrepantes.
Admite-se que não há discrepância quando a relação entre as vazões obedecerem a relação
da Equação 5.7:
Verificação se há Discrepância entre
as Vazões

(Q1  Q2 )
 100  (  )2% (5.7)
 Q = Vazão, em m3/h.

(Q1  Q2 )
Se as vazões Q1 e Q2 estiverem dentro da faixa descrita, adota-se a média aritmética dos
valores obtidos para Q1 e Q2 para o cálculo do coeficiente C. O aplicativo realiza a
checagem da discrepância entre as vazões: se for superior à admitida, o número é mostrado
em vermelho. Se houver discrepâncias significativas entre as vazões, o trecho deverá ser
pesquisado para a verificação de possíveis vazamentos. Tal pesquisa pode ser feita
dividindo-se o trecho de teste em dois trechos menores e repetindo-se as medições. Se a
diferença de vazões procurada estiver toda, ou na maior parte, concentrada em algum
trecho menor, então as perdas de água provavelmente estão neste trecho. Caso contrário,
estão distribuídas ao longo da tubulação. De qualquer forma, a localização exata dos
vazamentos de água pode ser feita por meio de aparelhos detectores de vazamentos.
O aplicativo está preparado, ainda, para calcular os benefícios da redução do consumo de
energia, caso se faça a limpeza e/ou revestimento da tubulação. Para isso é necessário
entrar com informações em todos os campos em branco mostrados na Tabela 5.15. Os
parâmetros de entrada são autoexplicativos. Entende-se, neste caso, que a melhoria do
coeficiente C foi o resultado da limpeza e revestimento das tubulações (ver Figura 4.8), que
reduziu as perdas no sistema, diminuindo a altura manométrica de bombeamento.
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Tabela 5.13 – Planilha de entrada de dados no aplicativo de levantamento do coeficiente C
LEVANTAMENTO DE DADOS PARA DETERMINAÇÃO DO COEFICIENTE C DE HAZEN-WILLIAMS

COLETA DE DADOS PARA O Início (hh:mm): 21:17 COLETA DE DADOS PARA O Início (hh:mm): 21:17
PONTO 1 Término (hh:mm): 21:22 PONTO 2 Término (hh:mm): 21:22
Registro Data Horário Q (m³/h) P1 (mca) Registro Data Horário Q (m³/h) P2 (mca)
1 04/05/2011 21:17:00 395,38 65,8 1 04/05/2011 21:17:00 392,31 7,2
2 04/05/2011 21:17:05 394,36 64,4 2 04/05/2011 21:17:05 391,01 7,7
3 04/05/2011 21:17:10 393,71 64,0 3 04/05/2011 21:17:10 391,04 7,6
4 04/05/2011 21:17:15 394,68 65,6 4 04/05/2011 21:17:15 391,45 8,4
5 04/05/2011 21:17:20 394,52 65,0 5 04/05/2011 21:17:20 390,03 8,1
6 04/05/2011 21:17:25 394,97 64,5 6 04/05/2011 21:17:25 392,66 7,6
7 04/05/2011 21:17:30 394,50 64,3 7 04/05/2011 21:17:30 392,65 8,1
8 04/05/2011 21:17:35 394,27 64,3 8 04/05/2011 21:17:35 392,95 9,0
9 04/05/2011 21:17:40 393,88 64,5 9 04/05/2011 21:17:40 391,03 7,5
10 04/05/2011 21:17:45 395,27 65,4 10 04/05/2011 21:17:45 392,91 7,4
173
11 04/05/2011 21:17:50 393,91 64,4 11 04/05/2011 21:17:50 391,25 7,0
12 04/05/2011 21:17:55 395,37 65,8 12 04/05/2011 21:17:55 390,16 7,7
13 04/05/2011 21:18:00 394,68 63,6 13 04/05/2011 21:18:00 390,50 7,9
14 04/05/2011 21:18:05 393,11 63,6 14 04/05/2011 21:18:05 390,71 7,8
15 04/05/2011 21:18:10 394,24 63,7 15 04/05/2011 21:18:10 392,41 8,3
16 04/05/2011 21:18:15 394,49 66,0 16 04/05/2011 21:18:15 391,64 8,5
17 04/05/2011 21:18:20 393,52 63,8 17 04/05/2011 21:18:20 392,62 8,4
18 04/05/2011 21:18:25 393,52 64,1 18 04/05/2011 21:18:25 391,80 7,6
19 04/05/2011 21:18:30 393,67 65,7 19 04/05/2011 21:18:30 390,66 7,3
20 04/05/2011 21:18:35 394,58 64,0 20 04/05/2011 21:18:35 392,96 7,1
21 04/05/2011 21:18:40 395,08 64,4 21 04/05/2011 21:18:40 391,11 7,2
22 04/05/2011 21:18:45 393,15 65,7 22 04/05/2011 21:18:45 391,74 7,1
23 04/05/2011 21:18:50 393,95 64,6 23 04/05/2011 21:18:50 390,10 8,3
24 04/05/2011 21:18:55 394,88 64,5 24 04/05/2011 21:18:55 391,20 8,3
25 04/05/2011 21:19:00 395,68 65,4 25 04/05/2011 21:19:00 391,85 7,1
26 04/05/2011 21:19:05 394,82 65,0 26 04/05/2011 21:19:05 392,96 7,6
27 04/05/2011 21:19:10 393,92 65,9 27 04/05/2011 21:19:10 391,69 7,1
28 04/05/2011 21:19:15 393,54 63,6 28 04/05/2011 21:19:15 391,80 8,0
29 04/05/2011 21:19:20 395,96 64,8 29 04/05/2011 21:19:20 390,78 7,1
30 04/05/2011 21:19:25 395,73 64,0 30 04/05/2011 21:19:25 391,65 8,0
31 04/05/2011 21:19:30 393,82 65,1 31 04/05/2011 21:19:30 392,31 8,1
32 04/05/2011 21:19:35 393,63 65,0 32 04/05/2011 21:19:35 392,01 8,5
33 04/05/2011 21:19:40 393,90 64,2 33 04/05/2011 21:19:40 391,38 7,6
34 04/05/2011 21:19:45 394,04 63,5 34 04/05/2011 21:19:45 390,36 7,8
35 04/05/2011 21:19:50 395,59 63,9 35 04/05/2011 21:19:50 390,91 7,2
36 04/05/2011 21:19:55 393,50 65,2 36 04/05/2011 21:19:55 390,31 8,6
37 04/05/2011 21:20:00 395,18 65,0 37 04/05/2011 21:20:00 390,23 8,2
38 04/05/2011 21:20:05 395,11 65,1 38 04/05/2011 21:20:05 392,82 8,3
39 04/05/2011 21:20:10 395,26 65,9 39 04/05/2011 21:20:10 390,97 7,5
40 04/05/2011 21:20:15 394,11 65,8 40 04/05/2011 21:20:15 390,81 8,4
41 04/05/2011 21:20:20 394,22 63,6 41 04/05/2011 21:20:20 390,21 7,2
42 04/05/2011 21:20:25 393,74 65,3 42 04/05/2011 21:20:25 390,22 8,5
43 04/05/2011 21:20:30 394,03 63,9 43 04/05/2011 21:20:30 392,86 8,3
44 04/05/2011 21:20:35 394,89 64,7 44 04/05/2011 21:20:35 392,89 8,4
45 04/05/2011 21:20:40 395,52 64,3 45 04/05/2011 21:20:40 391,27 7,4
46 04/05/2011 21:20:45 394,28 64,6 46 04/05/2011 21:20:45 391,06 7,0
47 04/05/2011 21:20:50 393,59 65,9 47 04/05/2011 21:20:50 392,09 7,1
48 04/05/2011 21:20:55 393,20 63,7 48 04/05/2011 21:20:55 390,90 7,6
49 04/05/2011 21:21:00 394,17 65,7 49 04/05/2011 21:21:00 390,99 8,6
50 04/05/2011 21:21:05 394,78 64,8 50 04/05/2011 21:21:05 390,51 7,4
51 04/05/2011 21:21:10 395,70 65,8 51 04/05/2011 21:21:10 390,34 8,3
52 04/05/2011 21:21:15 394,31 64,2 52 04/05/2011 21:21:15 390,60 7,8
53 04/05/2011 21:21:20 393,17 64,9 53 04/05/2011 21:21:20 390,62 8,0
54 04/05/2011 21:21:25 394,51 64,6 54 04/05/2011 21:21:25 392,74 8,6
55 04/05/2011 21:21:30 393,07 65,3 55 04/05/2011 21:21:30 390,90 8,8
56 04/05/2011 21:21:35 395,12 63,8 56 04/05/2011 21:21:35 392,59 8,5
57 04/05/2011 21:21:40 393,63 63,6 57 04/05/2011 21:21:40 392,79 7,9
58 04/05/2011 21:21:45 394,66 64,4 58 04/05/2011 21:21:45 390,15 8,9
59 04/05/2011 21:21:50 395,52 64,7 59 04/05/2011 21:21:50 392,11 8,1
60 04/05/2011 21:21:55 394,81 65,6 60 04/05/2011 21:21:55 392,27 8,9
MÉDIAS: 394,4 64,7 MÉDIAS: 391,5 7,9
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Tabela 5.14 – Tela principal do aplicativo para levantamento do coeficiente C de Hazen-


Williams, com dados de exemplo
CÁLCULO DO COEFICIENTE C DE HAZEN-WILLIAMS (Entre duas secções de tubulação)
Identificação: Adutora XYZ

Material da tubulação: ferro fundido Cota topográfica mais baixa - P1 (m): 610,30

Diâmetro - D - (m) : 0,300 Cota topográfica mais alta - P2 (m): 635,50

Desnível Geométrico entre os pontos


Extensão do trecho entre os pontos - L t - (m): 1850 25,20
(P2-P1) - m:

Extensão total para limpeza e revestimento - L - (m): 1915 Desnível Geométrico total - m: 41,50

Vazão Pressão
174
Secções
Q (M³/h) mca
Check Q ≤ ±2% Q final (m³/s) Hf / L - m/m C
P1 394,41 64,67
0,37% 0,10915 0,01707 84,2
P2 391,46 7,89
Velocidade média (m/s): 1,54

5.3 Problemas Frequentes em Sistemas de Bombeamento

Os sistemas de bombeamento podem apresentar uma série de deficiências, tais como:


falhas de projeto, construção ou montagem, além de falhas de operação e manutenção. Os
engenheiros e técnicos responsáveis por levantamentos e auditorias em sistemas de
bombeamento precisam aprender a reconhecer rapidamente quando uma instalação
apresenta problemas, ao menos os mais sérios e perceptíveis, pois isso ajudará na análise de
desempenho da instalação.
Mesmo que um sistema de bombeamento tenha sido bem concebido, projetado e
construído de forma adequada, é sempre bom lembrar que deficiências na operação e
manutenção prejudicarão a sua eficiência. Um projeto de melhoria da eficiência energética,
por melhor que seja, não trará ganhos sustentáveis, caso o gestor do sistema não empregue
os recursos adequados na operação e manutenção sistemática dos equipamentos.
Tabela 5.15 – Tela do aplicativo para cálculo dos benefícios decorrentes da melhoria do
coeficiente C
ESTIMATIVA DE BENEFÍCIOS COM A MELHORIA DO COEFICIENTE C
C anterior: 84,1 Levantado
Novo C: 120 Estimado
Vazão: 393 m³/h 0,109166667 m³/s
Extensão total da limpeza e revestimento (m) 1915 Levantado
Diâmetro: 0,3 m

Redução de perdas de carga para o novo C: 15,61 mca

Rendimento médio do sistema de bombeamento : 0,70 Levantado


Potência economizada com o novo C (kW): 23,88 Estimada
Horas de funcionamento mensal para a vazão utilizada (h): 360 Prevista
Ganho expresso em consumo específico - kWh/m³ bombeado: 0,06076 kWh/m³
Consumo de energia economizado (kWh): 8.596 Benefício mensal
Redução de demanda na ponta (kW): 23 caso o sistema opere no horário da ponta

5.3.1 Falhas de Projeto, Construção ou Montagem

Muitos dos problemas em sistemas de bombeamento estão relacionados com a entrada e a


não expulsão de ar do sistema, além de perdas de carga mais altas do que o nível necessário.
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Diagnóstico Hidroenergético
Entrada de ar. O ar pode entrar nos poços de sucção das elevatórias, prejudicando o
funcionamento dos sistemas de bombeamento. A incorporação de ar no líquido na
proporção de 1% é suficiente para reduzir o rendimento das bombas em até 15%.
Dependendo das montagens das tubulações, o ar incorporado pode também acumular-se
em alguns pontos, constituindo-se em obstáculo para a passagem de água, estreitando a
seção da tubulação e aumentado as perdas de carga, caso a velocidade no líquido não seja
suficiente para fazer o arraste hidráulico e preencher toda a seção do tubo (ver Figuras 5.12
e 5.13).
Dependendo do projeto do poço de sucção, poderá ser facilitado o surgimento de vórtices,
ou outro mecanismo de arraste de ar, através dos quais o ar precipita-se para dentro do
líquido. As Figuras 5.14, 5.15 e 5.16 ilustram este tipo de situação.
175

Figura 5.12 - Posição recomendada e não recomendada da tubulação


em relação ao poço de sucção (extraída de Tsutiya, 2004)

Figura 5.13 – Posições errada e certa para reduções de diâmetro


na sucção das bombas (extraída de Tsutiya, 2004)

Figura 5.14 – Ilustração do fenômeno da entrada de ar na tubulação


por meio de vórtice (extraída de Tsutiya, 2004)
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Figura 5.15 – Mecanismo de arraste de ar intermitente parao interior


da tubulação de sucção (extraída deTsutiya, 2004)

176

Figura 5.16 – Mecanismo de arraste de ar pelo turbilhonamento (extraída de Tsutiya, 2004)


As Figuras 5.17 e 5.18 ilustram situações não recomendadas e recomendadas para combater
o fenômeno de arraste de ar para o interior das tubulações de sucção nas estações
elevatórias de água.
A entrada e saída de ar nos sistemas de bombeamento acontecem também pelo
esvaziamento e enchimento das linhas de recalque, por qualquer que seja o motivo.
Expulsão de ar. Para facilitar a admissão e expulsão de ar que deve naturalmente ocorrer
nas linhas pressurizadas, são utilizados dispositivos mecânicos, como as ventosas. A Figura
5.19 ilustra este tipo de situação.
As ventosas podem ser de simples efeito (Figura 5.20) ou de duplo efeito; estas últimas
também chamadas de tríplice função (Figura 5.21). As ventosas de simples efeito permitem
a expulsão de ar, mas não a sua admissão.
As ventosas de tríplice função têm duas câmaras, a maior delas destinada a admissão e
expulsão de grandes volumes de ar, para o caso de esvaziamento e enchimento das
tubulações. A câmara menor funciona tanto para a admissão de ar quando as tubulações se
esvaziam, como para a expulsão de pequenos volumes de ar acumulados durante o
funcionamento normal dos bombeamentos, quando a câmara maior permanecerá fechada.
Barriletes de entrada e saída das bombas. Devem ser concebidos de forma a minimizar
as perdas de carga localizadas e, por consequência, minimizando também a altura
manométrica dos bombeamentos. O diâmetro e o arranjo espacial das tubulações e peças
especiais influenciam nas perdas de carga. O cálculo das perdas de carga das peças deve ser
considerado de acordo com os procedimentos apresentados na Seção 1.2.7 do Capítulo 1.
Para exemplificar a influência da escolha das peças adotadas nos barriletes, observa-se que
ao se utilizar uma curva de 90º (equivalente a 30 diâmetros – ver Quadro 1.6) para a
entrada da tubulação de recalque na adutora, esta será equivalente ao dobro de perda de
carga de uma curva de 45º (equivalente a 15 diâmetros). Comparando um tê com saída de
lado (equivalente a 65 diâmetros) com a curva de 45º (equivalente a 15 diâmetros), a perda
de carga aumenta em mais de 4 vezes.
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Diagnóstico Hidroenergético
É relativamente comum encontrar barriletes com montagens perdulárias, do ponto de vista
energético, o que recomenda avaliar em campo a quantidade de perda de carga que eles
ocasionam na instalação. Isto pode ser feito com medidores de pressão na sucção e
recalque da bomba, mais um medidor de pressão imediatamente a jusante do barrilete, pois
eventualmente poderá ser econômico promover modificações ou ajustes, seja no barrilete
de entrada da bomba ou no barrilete de saída.

177

Figura 5.17 – Posições recomendadas e não recomendadas do fluxo de água na entrada das
tubulações de sucção (Japan Association of Agricultural Engineering Enterprises, 1991)
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

178

Figura 5.18 – Arranjos construtivos recomendados e não recomendados em poços de


sucção (Japan Association of Agricultural Engineering Enterprises, 1991)
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Diagnóstico Hidroenergético
179
Figura 5.19 – Ventosas e descargas em linhas sob pressão (extraída de Tsutyia)

Figura 5.20– Esquema de funcionamento de ventosas simples

Figura 5.21 – Esquema de funcionamento de ventosas duplas


Por exemplo, na Figura 5.22 pode ser observado que as reduções excêntricas estão
invertidas (a parte convergente voltada para cima ao invés de para baixo) e as entradas na
adutora são em ângulo de 90% em um tê com saída de lado. Além disso, observa-se que
parte do barrilete apoia-se na bomba, o que não é permitido pela Norma 12214/92 –
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

ABNT. Na citada instalação, melhorando-se o projeto, seria possível reduzir ainda o


número de singularidades nos barriletes. Nos barriletes, é preferível escolher as curvas de
raio longo, ao invés das curvas de raio curto (cotovelos), por apresentarem menores perdas
de carga. Válvulas do tipo borboleta, mesmo totalmente abertas, apresentam maior perda
de carga do que registros de gaveta abertos. A Figura 5.23 apresenta alguns arranjos
recomendáveis na montagem de barriletes.

180

Figura 5.22 - Exemplo de barrilete inadequado

Figura 5.23 – Arranjos recomendados em barriletes (extraída de HITACHI, 1972)

5.3.2 Causas Comuns de Defeitos em Motores Elétricos

Refrigeração. Deficiências no sistema de refrigeração ou trocador de calor provocam


aumento na temperatura de operação, comprometem o isolamento, aumentam as perdas, o
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ruído e a degradação do lubrificante de mancais, condições estas que levam a queima
prematura do motor.
Lubrificação. A lubrificação deficiente, seja por procedimentos ou qualidade inadequada
do lubrificante, provoca desgastes prematuros e sobreaquecimento, com danos para os
mancais, às vezes irreversíveis, pelo travamento dos mesmos.
Desequilíbrio de tensões. O desequilíbrio de tensões pode ser provocado por condutores
subdimensionados e/ou cargas desbalanceadas entre as fases. Desequilíbrios entre as
tensões das fases de alimentação do motor, situação comum nas instalações em baixa
tensão, provoca desequilíbrios entre as correntes de fases, causando acréscimo de perdas e
superelevação da temperatura em pontos do enrolamento, levando ao rompimento nestes
pontos e a queima prematura do motor.
181
Nestas situações deve-se atentar que mesmo que haja sobreaquecimento por todo o motor,
na realidade este calor pode estar sendo gerado em um ponto específico, que provocará
rompimento da sua isolação e consequente queima.
Existem 05 (cinco) classes de isolamento de motores: A, E, B, F, e H. Para acionamento de
bombas em elevatórias de água e esgoto, recomendam-se motores com classe de
isolamento F, cuja elevação de temperatura máxima é de 140 °C. Os fabricantes projetam
os motores elétricos para uma temperatura ambiente de referência de 40 °C.
Todavia, nos casos descritos no parágrafo anterior, não se deve analisar a temperatura em
relação à classe de isolamento, já que o sobreaquecimento é pontual e a temperatura na
realidade é bem mais alta do que aquela refletida na carcaça do motor.
Estudos práticos demonstram que desequilíbrios na tensão de alimentação, em módulo ou
fase (diferente de 120º) da ordem de 10% provocam um desequilíbrio na corrente de até
35%. Outros estudos indicam que a operação de um motor com 10ºC acima da
temperatura limite reduz a sua vida útil pela metade.
Vibração. As vibrações de origem mecânica ou elétrica comprometem a eficiência,
causando a degradação progressiva dos equipamentos e consequentes danos mecânicos.
Em geral para a maioria dos motores utilizados o limite de vibração é de 5,5 mm/s. As
vibrações de origem mecânica podem ser causadas por mau alinhamento, folga excessiva
nos mancais, falta de rigidez ou má fixação da base e bobinas soltas por perda ou quebra de
calços e cunhas. Há também as vibrações causadas por bombas acionadas com ponto de
trabalho muito fora da curva e também por deficiências nos acoplamentos. As vibrações de
origem elétrica podem ser causadas por gaiola do rotor aberta e diferenças no entreferro
devido a folgas excessivas nos mancais.
Má operação e deficiências de manutenção. A operação prolongada com sobrecarga, as
partidas frequentes, a presença de poeira (falta de limpeza), o excesso de lubrificantes e de
água condensada, também são fatores que podem reduzir a vida útil do equipamento e
levar à queima prematura.

5.3.3 Causas Comuns de Defeitos em Bombas Centrífugas

Há que se considerar que, naturalmente, a bomba tem um processo de desgaste e perda de


eficiência mais acelerada que o motor, ou seja, sua operação é mais crítica. A criticidade das
condições operacionais das bombas explica-se pelo fato de que a mesma é responsável pelo
processo final de transformação da energia recebida do motor em energia hidráulica.
Lubrificação. Falhas de lubrificação como nível baixo de lubrificante, lubrificante
inadequado ou deteriorado, provocam desgastes prematuros e sobreaquecimento, com
danos para os mancais.
Diagnóstico Hidroenergético Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Cavitação. A cavitação ocorre no interior das bombas quando a pressão do líquido na


linha de sucção cai abaixo da pressão de vapor, originando bolsas de ar que são arrastadas
pelo fluxo. Estas bolhas de ar desaparecem bruscamente condensando-se quando alcançam
zonas de altas pressões em seu caminho através da bomba. A cavitação provoca o desgaste
progressivo até a deformação irreversível dos rotores e das paredes internas da carcaça da
bomba, levando-a a apresentar uma progressiva queda de rendimento. A cavitação provoca
ruídos e elevados níveis de vibração características. Nas bombas a cavitação geralmente
ocorre por altura inadequada da sucção, por velocidades de escoamento excessivas (vazões
mais altas do que as recomendáveis para a bomba) ou por escorvamento incorreto.
Recirculação. Quando uma bomba centrífuga opera com baixa vazão inicia-se no centro
do rotor um fenômeno conhecido como recirculação. Geralmente a recirculação inicia-se
com vazão entre 60 e 80% da vazão ideal e torna-se mais severa entre 20 e 40%. Caso a
182
bomba opere em baixa vazão por muito tempo, a recirculação pode tornar-se muito
danosa, causando ruídos e fortes vibrações em baixa frequência, tanto na bomba como nas
tubulações. Estes problemas causam elevados esforços radiais, com deflexão do eixo,
provocando vazamento no selo, redução da vida dos rolamentos, além de constantes
quebras do eixo.
Deficiências de manutenção. Os efeitos da manutenção deficiente e falhas estruturais
são visíveis e perceptíveis, a exemplo de vazamentos nos mancais e selos, vibrações, ruídos,
desbalanceamentos e desalinhamentos. Os problemas manifestam-se principalmente nos
componentes girantes.
ANEXO A: Unidade de Medidas _________
6 ANEXO A – Conversão de Unidades

Comprimento
Unidades mm cm m km pol pé milha
1 milímetro 1 0,1 0,001 10-6 0,039 3,28×10-3 39,37
1 centímetro 10 1 0,01 10-5 0,394 0,033 6,21×10-6
1 metro 1000 100 1 0,001 39,37 3,281 6,21×10-4
1 quilômetro 106 105 1000 1 3,94×104 3281 0,621
1 polegada 25,4 2,54 0,025 2,54×10-5 1 0,083 1,58×10-5
1 pé 304,8 30,48 0,305 304,8 12 1 1,89×10-4
1 milha terrestre 1,85×106 1,61×105 1610 1,61 6,34×104 5280 1

Área
Unidades cm² m² ft² in² km2 ha
1 centímetro quadrado 1 10-4 1,08×10-3 155 10-10 1,0×10-8
1 metro quadrado 104 1 10,76 0,155 10-6 1,0×10-4
1 pé quadrado 929 0,093 1 144 9,23×10-8 9,29×10-6
1 polegada quadrada 6,452 6,45×10-4 6,94×10-3 1 6,45×10-10 6,45×10-8
1 quilômetro quadrado 1010 106 10,76×106 15,49×108 1 100
1 hectare 108 104 10,76×104 1,55×107 0,01 1

Volume
Unidades m³ cm³ L ft³ gal
1 metro cúbico 1 106 1000 35,31 264
1 centímetro cúbico 10-6 1 0,001 3,53×10-5 2,64×10-4
1 litro 0,001 1000 1 0,035 0,264
1 pé cúbico 283,2 2,83×104 28,32 1 7,48
1 galão 378,61 378,6×106 378,6×103 1325 1
Anexo A - Unidade de Medidas Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

Corrente Elétrica
Unidades abA A statA
1 abampére (uem ) 1 10 3×1010
1 ampére 0,1 1 3×109
1 statampére (1 ues) 3,34×10-11 3,34×10-10 1

Potência
Unidades btu/h ft-lb/s cv kcal/s kw w hp
3,89×
1 unidade térmica inglesa por hora 1 0,216 3,93×10-4 0,070 2,93×10-4 0,293
10-4
184 1,8×
1 pé-libra por segundo 4,628 1 1,82×10-3 0,324 1,36×10-3 1,356
10-3
1 cavalo-vapor 2545 550 1 178,2 0,746 745,7 0,99
5,55×
1 quilocaloria por segundo 14,29 3,087 5,61×10-3 1 4,19×10-3 4,186
10-3
1 quilowatt 3413 737,6 1,341 238,9 1 1000 1,33
1,33×
1 watt 3,413 0,738 1,34×10-3 0,239 0,001 1
10-3
1 horse power 2542 550 1,01 0,178 0,746 745,69 1

Energia, Trabalho e Calor


Unidades btu erg ft-lb cv-h Joule Cal kwh Kg
unidade
1,05× 2,93× 1,17×
1 térmica 1 777,9 3,93×10-4 1055 252,0
1010 10-4 10-14
inglesa
ergon 9,48× 7,37× 3,72× 2,39× 2,78× 1,11×
1 1 10-7
(trabalho) 10-11 10-8 10-14 10-8 10-14 10-24
3,77× 1,51×
1 pé-libra 1,29×10-3 1,36×107 1 5,05×10-7 1,356 0,324
10-7 10-17
2,69× 6,41× 2,99×
1 cv-hora 2545 1,98×106 1 2,68×106 0,746
1013 105 10-11
2,78× 1,11×
1 joule 9,48×10-4 107 0,738 3,72×10-7 1 0,239
10-7 10-17
1,16× 4,66×
1 caloria 3,97×10-3 4,19×107 0,309 1,56×10-6 4,186 1
10-6 10-17
quilowatt- 4,01×
1 3413 3,6×1013 2,66×106 1,341 3,6×106 8,6×105 1
hora 10-11
8,52× 8,99× 6,63× 3,35× 8,99× 2,15× 2,5×
1 quilograma 1
1013 1023 1016 1010 1016 1016 1010

Velocidade
Unidades pé/s Km/h m/s Mi/h cm/s nó
1 pé por segundo 1 1,08 0,305 0,682 30,48 0,592
1 quilômetro por hora 0,911 1 0,278 0,621 27,78 0,54
1 metro por segundo 3,28 3,6 1 2,24 100 1,94
1 milha por hora 1,47 1,61 0,447 1 44,7 0,869
1 centímetro por segundo 0,033 0,036 0,01 0,022 1 0,019
1 milha náutica 1,69 1,85 0,514 1,15 51,44 1
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Anexo A - Unidade de Medidas


Vazão
Unidades m³/s m³/h L/s L/h in³/s in³/h ft3/s ft3/h
Metro cúbico por 36× 6,1×10 2,2× 1,2×
1 1 3600 1000 35,31
segundo 105 4 108 105
2,78× 6,1× 9,8×
1 Metro cúbico por hora 1 0,278 1000 16,95 35,31
10-4 104 10-3
2,2×
1 Litros por segundo 0,001 3,6 1 3600 61,02 0,035 127,13
105
2,78× 2,78× 9,8×
1 Litros por hora 0,001 1 0,017 61,02 0,035
10-7 10-4 10-6
Polegada cúbica por 1,64× 5,78×
1 0,059 0,016 58,99 1 3600 2,08
segundo 10-5 10-4
Polegada cúbica por 4,6× 1,64× 4,56× 2,78× 1,6× 5,79× 185
1 0,016 1
hora 10-9 10-5 10-6 10-4 10-7 10-4
1,02× 6,22×
1 Pé cúbico por segundo 0,028 101,95 28,32 1728 1 3600
105 106
7,87× 7,87× 2,78×
1 Pé cúbico por hora 0,028 28,32 0,48 1728 1
10-6 10-3 10-4

Pressão
dym/c pol Kgf/c
Unidades atm mca N/m² Lb/in²
m² d'água m2
1,01× 1,01×
1 Atmosfera 1 406,8 10 14,70 1,03
106 105
9,87× 4,01× 9,87× 1,45× 1,02×
1 Dina por cm² 1 0,1
10-7 10-4 10-7 10-5 10-6
2,46× 2,54×
1 Pol. D`água a 4°C 2491 1 0,025 249 0,036
10-3 10-3
9,81×
1 Metro de coluna de água 0,1 39,4 1 9806,6 1,42 0,103
104
9,87× 4,02× 1,02× 1,45× 1,02×
1 Newton por metro² 10 1
10-6 10-3 10-4 10-4 10-5
6,81× 6,90× 6,90×
1 Libra por pol² 27,68 0,681 1 0,07
10-2 104 103
Quilograma força por centímetro 9,81×
1 0,968 394,4 9,68 98066 14,22 1
quadrado 105
Anexo A - Unidade de Medidas Manual de Sistemas de Bombeamento - Eficiência Energética

186
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