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TREINAMENTO DE

PROCESSOS
ROBÓTICA E PROCESSOS DE SOLDA

- ROBOTICS

- ARC WELDING

- STUD WELDING

- SPOT WELDING

ROBOTICS
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SEGURANÇA:

Primeiramente, para se trabalhar com robôs, necessitamos conhecer e seguir os sete


tópicos de segurança mais importantes relacionados ao mesmo.

1) Área de trabalho - Área de atuação dos movimentos do robô durante suas atividades
normais.
2) Travas de segurança - Barreiras de luz, tapetes de segurança, porta rolantes, e
outros métodos de travas.
3) Modo manual reduzido 250 mm/s - Modo de trabalho no qual o robô tem a máxima
velocidade de movimentação limitada em 250 mm/s.
4) Safety Pad - Botão de acionamento dos motores do robô, o mesmo possui três
posições, energinando-os apenas na posição intermediária.
5) Emergência Stop - Botão do tipo cogumelo capaz de parar imediatamente os
movimentos do robô e toda restante da máquina. Existem dois botões de emergência um o
painel do robô e outro no terminal de programação.
6) Fim de curso dos eixos – limita os seus cursos, podendo ser um limite elétrico ou por
via software existente em alguns robôs dependendo da utilização.
7) Bom senso – este é o item mais importante de todos.

MANIPULADOR:

O manipulador é a parte móvel do robô, ou seja, o braço do mesmo, podendo ser


encontrado em diferentes tamanhos e modelos.
Normalmente os manipuladores são montados com a base paralela ao solo, mas podem
ser encontrados suspensos. Podem possuir de 4 a 9 eixos de movimentação, dividindo-se em
eixos internos e externos.
Todo manipuladores tem botões em seu corpo para liberação manual dos freios dos
motores dos eixos (Brake Release), o que acontece apenas quando os motores dos eixos
estão desligados.
Na nossa fábrica existem os modelos IRB 1400, 2400, 6400 e 6600, todos fixados
paralelos ao solo. Abaixo temos alguns exemplos:

Robô 2400 e as marcas de sincronismo/atualização do número de voltas dos eixos:

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Robô 6400Robô 640IRBP R 500/750R

Para termos uma noção da capacidade de carga destes robôs vamos analisar a tabela
a seguir:

Modelo Carga (kg) Alcance (m)


IRB 140 5 0,81
IRB 1400 5 1,44
IRB 2400/10 10 1,8
IRB 4400 45/60 45-60 1,95
IRB 640 160 2,9
IRB 6400R 100-200 2,5 - 3,0
IRB 6600 175/225 175-225 2,8
IRB 7600 500 500 2,3

PAINEL DO ROBÔ

O painel é a parte imóvel do robô, sendo o complemento do manipulador, que sem o


painel nem se movimentaria, deixando de ser um robô. Igualmente ao manipulador, o painel
possui diferentes modelos. Exemplos: M94A, M97A, M98, M2000 e IRC 5.

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Na parte interna do painel, está localizada a parte computadorizada (Placa de Memória e
CPU) do robô, onde é feito o controle de movimentação, posicionamento dos eixos,
armazenamento e processamento dos programas, e a parte de Hardware onde estão
localizadas as placas eletrônicas e o comando elétrico que executam esses trabalhos, como
exemplo: acionamento dos motores, ligações dos sinais de entradas e saídas (I/O).

Neste local o acesso é restrito e autorizado apenas a Manutenção Elétrica e aos


Preparadores de SistemasAutomatizados.
Externamente temos:

Chave geral: Desliga e liga a parte elétrica do robô. Inclusive a liberação manual dos
freios dos motores dos eixos.
Seletora do modo de trabalho: Tem três posições que seleciona os modos de trabalho,
sendo eles: AUTO (modo de produção), MANUAL (modo teach) e MANUAL 100% (manual full
speed), apartir dos painéis de modelo M97A, a chave desta seletora foi modificada.
Botão de Motors OFF: É usado para desenergizar os motores dos eixos e resetar uma
condição de parada de emergência e indica uma condição de erro quando está piscando em
modo automático.
Botão de Motors ON: É usado para energizar os motores dos eixos, quando este botão
está iluminado indica que todos os motores estão energizados.
Nos painéis M97A em diante o botão de Motors Off foi eliminado e suas funções foram
atribuídas ao botão de Motors ON.
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Botão de Emergência Stop: É usado para parar imediatamente a operação, não só do
robô como da máquina como um todo, independente do modo de trabalho.
Horímetro: Armazena o tempo, em horas, que o robô está em operação. Servindo como
referência para manutenções preventivas.
Unidade de disco (Floop Disk Unit): É idêntica a dos computadores, serve para
executar o boot do sistema operacional, salvar, copiar, atualizar e carregar programas
aplicativos ao robô em disquetes de 1.44Mb.
Terminal de Programação:

Existem 3 modelos diferentes de teach pendant, entre eles existem três diferenças
significativas: A disposição das teclas, a posição do joystick e a existência de cinco teclas
programáveis (P1, P2, P3, P4, P5) apartir da família S4.
Para a família IRC 5 tempos tela com ambiente for Windows e a possibilidade de
inversão da mesma facilitando a programação do robô por canhotos.
O Terminal de Programação é a interface do operador com o robô. É através dele que se
conseguimos:

* Visualizar, startar ou parar a execução de um programa.


* Fazer o reconhecimento de falhas.
* Executar a movimentação manual.
* Corrigir as posições de movimentação.
* Fazer programação em geral

TERMINAL DE PROGRAMAÇÃO (TEACH PENDANT):

Agora vamos conhecer os nomes e as funções das teclas do terminal de programação.

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TECLA SELECAO DOS EIXOS INCREMENTA/DECR
CONTRASTE INTERNO OU EXTERNOS VELOCIDADE MANUAL

TECLA PARA TELA


MOVIMENTOS EIXOS TECLAS DE FUNCAO TECLASPROGRAMAVEIS

TECLA PARA TELA TECLADO


DE PROGRAMACAO ALFANUMERICO TECLAS PROGRAMAVEIS

TECLA PARA
TELA DE I/O DELETE CURSORES

TECLA PARA A TECLA PARA


TELA PRINCIPAL MUDANCA DE CAMPO ENTER

SELECAO DE EIXOS TECLAS


SUPERIORES/INFERIORES PROGRAMAVEIS CURSORES

SELECAO DO TIPO
DE MOVIMENTACAO
REORIENTACAO/LINEAR STOP CURSORES

COORDENADAS (X, Y e Z):

Para trabalhar-mos com movimentação de robôs precisamos conhecer bem as


coordenadas de espaço (Coordenadas Cartesianas), sendo estas coordenadas X, Y e Z.
Sempre analisamos as coordenadas de espaço levando em consideração um plano ou até
mesmo um ponto.

X = Coordenada longitudinal do robô.


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Y = Coordenada transversal do robô.
Z = Coordenada vertical do robô.

PONTO CENTRAL DA FERRAMENTA (T C P):

O TCP, como é mais conhecido, é definido pelo programador, antes de começar a gravar
as posições de movimentação. Define-se um TCP para facilitar a movimentação manual e a
reorientação da ferramenta.

Podemos definir vários TCP's, mas apenas um pode estar ativo de cada vez, ativa-se o
TCP usando a tecla jogging.

As posições do robô e seus movimentos estão todos relacionados ao TCP.


Quando se cria uma nova linha de programa, automaticamente se assume o TCP que
estiver ativo no momento.

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JOYSTICK E MOVIMENTAÇÃO:

Para movimentar o robô em modo manual existem três formas de movimentos, eixo a
eixo, linear e reorientação de ferramenta. Sendo estes movimentos executados através de um
botão (Safety Pad) e um joystick, do terminal de programação. Este joystick possui também
três tipos de movimentos (para frente e para trás, para a direita e para esquerdo e
parafusamento e desparafusamento):

Para realizar qualquer movimento teremos que selecionar o modo de movimentação e o


eixo desejado, seja interno ou externo.

Movimento eixo a eixo:


O robô irá movimentar apenas 1 eixo de cada vez.

Movimento linear:
O robô movimenta o ponto central da ferramenta, que estiver habilitado, em coordenadas
em relação a sua base ou objeto de trabalho ou até mesmo a sua própria ferramenta, sem
levar em consideração a posição dos seus eixos, movimentando-os simultaneamente para
chegar até a posição desejada.

Movimento linear em relação às coordenadas do mundo:

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Movimento linear em relação às coordenadas da base:

Movimento linear em relação às coordenadas da ferramenta:

Movimento linear em relação às coordenadas do objeto de trabalho:

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Movimento de Reorientação de ferramenta:
O robô movimenta o seu corpo em as coordenadas em relação ao ponto central da
ferramenta, que estiver habilitado, mantendo-o fixo e alterando as posições de seus eixos
simultaneamente em torno do mesmo.

ENTRADAS E SAÍDAS (I/O ):

Os robôs normalmente têm uma ou mais placas de sinais de I/O. Esses sinais podem ser
digitais e ou analógicos. Normalmente se declara nomes a esses sinais, por exemplo, a
entrada digital que indica falha de solda pode ser declarada como solda ARC_NOK e a saída
que liga a válvula solenóide que pulveriza a tocha pode ser declarada como SPRAY_OUT.

Saídas são sinais que o robô envia para o meio externo:


Set SPRAY_OUT;
Reset Fecha_Grampo;

Entradas são sinais externos que robô utiliza para executar lógicas:
WaitDI Start_1, 1;
IF ARC_NOK=0 Set weld_error;
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NOÇÕES DE PROGRAMAÇÃO:

Este tópico lhe dará uma noção de como funciona o programa do robô, e quais são e o
que fazem as instruções mais usadas para programas de movimentação e soldagem.
Um programa é divido em módulos de programa e módulos de sistema, dentro dos
módulos ficam localizados as Rotinas de Programa (Procedures) com todas as linhas de
programas de lógica e movimentação.

Divisões de um programa e tela de programação (Program)

Chamada de sub-rotinas.

Instruções de Movimentação

Instruções de Soldagem

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Após termos noções de programação, estamos aptos a movimentar o robô dentro de um
programa já existente.
Podemos movimentar o robô pelas teclas FWD (para frente ponto a ponto), BWD (para
trás ponto a ponto) ou START para frente continuo.
Devemos tomar muito cuidado com esses movimentos, pois em automático os
movimentos serão executados com velocidade 100% programada e em manual, o robô irá
diretamente da posição que o manipulador se encontra para o ponto do programa que foi
selecionado, podendo colidir-se no dispositivo.

CORREÇÕES DE POSIÇÕES:
Primeiramente devemos ter certeza que o TCP não está deslocado, checando-o através
da Rotina Calc_Tcp. Depois, durante a execução do programa, devemos pará-lo o mais
próximo possível do ponto desejado, em seguida passamos para o modo de trabalho manual,
levando-o até a posição que iremos corrigir, através das teclas FWD ou BWD.
Quando o cursor estiver no ponto desejado, devemos escolher o modo de
movimentação, escolheremos o melhor para cada situação, posteriormente movimentaremos o
robô até a nova posição, gravando-a utilizando a tecla Modpos.
Atenção: Após apertar a tecla Modpos o robô assumira a nova posição e a antiga não
existirá mais.

RECONHECIMENTO DE ERROS:
Todos os erros gerados no robô são demonstrados no Terminal de Programação, após
ser feito o reconhecido do erro ele é armazenados na tela de Log.Temos vários tipos de
classificação de erros, aqui estão alguns:

1XXXX = Erros operacionais.


Exemplo: 10013 Estado de parada de emergência.
2XXXX = Erros de Sistema.
Exemplo: 20032 Contador de voltas não atualizados.
3XXXX = Erros de Hardware.
Exemplo: 31607 Erro de memória no computador de E/S.
4XXXX = Erros de Programa.
Exemplo: 40037 Erro de declaração de dado.
5XXXX = Erros de Movimentação.
Exemplo: 50035 Erro de sincronização.
6XXXX = Erros de Operação.
Exemplo: 60013 Jogging não permitido!
7XXXX = Erros de E/S e Comunicação.
Exemplo: 71002 Driver inválido.
11XXXX = Erros de Solda a Arco.
Exemplo: 110005 Supervisão de Corrente.
ARC WELDING

DEFINIÇÃO DE SOLDA
Solda é a união não desmontável de dois ou mais materiais, com ou sem material de
adição, da mesma liga ou não, que assegura a continuidade das características mecânicas e
químicas dos mesmos.
Seqüência de soldagem - corrente x tempo

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GASES DE PROTEÇÃO
O oxigênio da atmosfera é altamente reativo e ao combinar se com outros elementos do aço,
forma óxidos e gases, tornando a solda frágil e porosa. O Gás tem a finalidade de proteger o
arco e a cratera de fusão dos efeitos da contaminação atmosférica.
MIG – Metal Inert Gás:
Nesse processo a cobertura gasosa é o hélio ou argônio puro, é indicado para casos
em que se deseja evitar a oxidação do cordão.
MAG– Metal Active Gás:
Nesse processo a cobertura é o gás carbônico (CO2), é indicado mais como meio de
evitar o súbito resfriamento da área de fusão.
Industrialmente o processo mag é mais econômico, aqui na Benteler Componentes
usamos uma mistura dos dois processos, a quechamamos de mig-mag, onde utilizamos uma
mistura com 88 % de Argônio e 12 % de CO 2. A vazão de gás de nossos robôs varia entre 12 e
18 litros/min.Veja a vantagem de se utilizar o mig-mag:

1. Soldagem em quase todas as posições.


2. Eficiência de deposição, com baixíssima perca.
3. Maior velocidade de solda, sem necessidade de substituição do arame.
4. Boa aparência.
5. Aquecimento menor.
6. Baixa quantidade de respingos.
7. Ausência de escórias.

A influência da mistura de gás em relação à penetração

ALGUMAS DICAS
Sempre que o carretel ou barrica estiver acabando procure deixar uma nova o mais
próximo do local da troca (respeitando sempre as áreas de risco) isso vai diminuir o seu tempo
de linha parada, consulte o coordenador para demarcar a área onde ficará a barrica reserva.
Todo início de turno verifique os lubrificadores de anti-respingo eles te ajudarão a
manter sempre os bocais isentos de respingo.
Caso a solda estiver com poros, verifique o difusor de gás, limpe os bocais, verifique se
o cabo de solda não está torcido ou solto.
Respeite a troca dos bicos de contato e não trabalhe com bicos lixados ou com folga.
Para não comprometer a liberação da produção, corrigir todas as soldas com problemas
macrográficos assim que solicitado pelo laboratório.

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TRANSFERÊNCIA DE MATERIAL

O modo como o material do arame se transfere para o metal base, pode ocorrer de três
maneiras: gotículas ou névoa (solda spray), glóbulos (solda globular) e curto circuito.

Gotículas:
Quando as gotas metálicas com dimensões inferiores ao diâmetro do arame se
transferem a altíssima velocidade para o metal base. Para se executar este tipo de solda temos
que utilizar uma corrente muito alta.

Glóbulos:
Quando as gotas metálicas com dimensões iguais ou superiores ao diâmetro do arame
se transferem para o metal base.Este tipo de solda causa uma pequena instabilidade no arco e
provoca a formação de respingos.

Curto circuito:
Quando as gotas metálicas com dimensões iguais ou superiores ao diâmetro do arame,
ao se transferir para o metal base entra em contato com este, sem antes se separar do arame,
permitindo que passe uma corrente moderada de curto circuito.Este tipo de solda e empregada
em chapas de aço com espessuras finas.

POSIÇÕES E ANGULOS DE SOLDAGEM


Podemos soldar em quatros posições, são elas: plana, horizontal, vertical e sobre
cabeça. O ângulo do bocal é caracterizado pelo ângulo longitudinal e transversal.

Longitudinal:
É o ângulo do bocal em relação ao movimento de avanço da caneta de solda e pode
ser: positivo, nulo ou negativo.

NEGATIVO NULO POSITIVO


Transversal:
É o ângulo em que o bocal se desloca na direção perpendicular ao avanço da pistola.
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DICAS PARA PROBLEMAS DE POROSIDADES
1. Checar e garantir a limpeza do bocal e difusor.
2. Checar o funcionamento da válvula solenóide do gás de proteção.
3. Checar o funcionamento da válvula solenóide do blow-out.
4. Checar o TCP.
5. Verificar as posições de solda.
6. Verificar conexões cabo, interface e caneta de solda.
7. Verificar possíveis vazamentos de ar no dispositivo.
8. Verificar se há alguma variação de peça.
9. Verificar a vazão de gás.

Extensão livre do arame (Stick-out)


Define-se como extensão livre do arame ou stick-out, a distância entre o último ponto
de contato do arame (normalmente o bico de contato) e a ponta do arame ainda não fundida.
Quando esta distância aumenta, aumenta também a resistência elétrica do arame,
diminuindo proporcionalmente a corrente de solda, em caso de já existir uma tensão definida
(parâmetro de solda).
Com a diminuição do stick-out e da resistência elétrica do arame, precisamos de
menos tempo para o aquecimento do mesmo.
Com a elevação da temperatura do arame, torna-se necessário uma menor corrente
para fundi-lo para uma mesma taxa de alimentação, ou de outra forma, para a mesma corrente
de soldagem utilizada, se obterá uma maior taxa de deposição, porém com menor penetração.
As extensões (stick-out) normalmente utilizadas situam-se na faixa entre 6 e 13mm,
para a transferência por curto-circuito e entre 13 e 35mm para os demais modos de
transferência.

Alimentador de arames
Importante que as partes como as roldanas de tração,motor, mecanismo de fixação
estejam limpas e ajustadas. O melhor processo para limpá-las é periodicamente, soprar ar
comprimido seco sobre o conjunto de alimentação.
Em se tratando de alimentadores que possuem tampas laterais, mante-las sempre
fechadas a fim de evitar sujeiras, respingos e outros similares que possam entrar e prejudicar o
processo de soldagem.
Os guias de entrada e saída devem estar alinhados e ajustados a fim de evitar o desvio,
desgaste e possível desenrolamento do arame, durante a passagem entre as roldanas, o
alinhamento destes guias devem estar o mais próximo possível das roldanas de tração.

Substituição de Roldanase Arame de Solda (Fronius)

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Como ajustar as pressões das roldanas
1) Afrouxar totalmente as porcas tensoras dos alimentadores.
2) Verificar se o arame está correndo livre pelo cabo de solda, caso contrário teremos
que verificar se o guia está obstruído ou sujo.
3) Faça pequenos ajustes na pressão das roldanas e verifique se o arame não está
“patinando” sem deformar o mesmo.

Cabo de solda
Observe a integridade do cabo, veja se não existem rachaduras na pele de proteção,
antes e depois de trocar um cabo de solda sempre verifique o TCP.Sempre utilize os cabos de
solda calibrados na área de pré-set e verifique se a tubulação de água não está com vazamentos
e o cabo está sendo refrigerado antes de soldar.
As conexões entre o cabo de solda e alimentador ou caneta de solda ou interface
devem ser verificadas e reapertadas toda vez que for realizada a troca um consumível.
O flexível deve ser limpo com ar comprimido toda vez que substituir o arame ou estiver
tendo problemas de tracionamento de arame.

Caneta de solda
Observe se esta sendo refrigerada, caso negativo troque a imediatamente, muitos casos
de solda irregular é devido a este problema. Os bicos e difusores devem ser mantidos limpos e
substituídos quandonecessário. O bico de contato deve estar sempre centralizado.Analise
periodicamente o corpo da caneta, e observe se há marcas, pode ser indício que a mesma esteja
colidindo com o dispositivo.

Substituição de cabos de Solda


1) Cabo - Desconectar as mangueiras de refrigeração, cabo do sistema anti-colisão e
cabo de solda do alimentador de arame.

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2) Flange + Sup. L -Deve-se soltar os parafusos usando alen de 4mm cuidadosamente
afim de evitar danos na flange de colisão.

3) Conjunto completo - Remover o conjunto de cabo de solda, iniciar limpeza da flange


de colisão, para à instalação de um novo conjunto, lembrando que o novo conjunto deve estar
calibrado e identificado com abraçadeira.

4) Conjunto completo - Antes de instalar um novo conjunto verificar se o mesmo tem a


abraçadeira de identificação,todos os cabos devem estar identificados para que possa ser
rastreado, verificar se todos os cabos estão fixos, como: Cabo anti-colisão, mangueiras de
refrigeração e blow-out.

5) Caneta de solda - Nas trocas de tochas não é necessário retirar o conjunto completo.
Basta retirar a mesma identificar o problema e substituir por outra Calibrada.

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6)Caneta de solda - A cada troca de tocha deve ser feito uma limpeza na face do
suporte completo e na rosca do cabo de solda, usando escova de aço. A falta de limpeza pode
danificar a rosca do cabo ou tocha de solda.

CHECAGEM DE TCP

1) Comandos do Robô - Na troca de qualquer Cabo ou tocha de solda. Deve ser


checado o TCP. 01ª passar robô p/ manual. 02ª Com a unidade de programa do robô,
selecionar rotina checar TCP.

2) Ponta Seca - Antes de se iniciar a checagem de TCP deve-se trocar o bico de


contato por Ponta Seca e jamais usar alicate para retirar o bico de contato e sim as chaves
apropriadas. O uso do alicate pode danificar o bico de contato, que automaticamente vai aderir
respingos de solda.

3) TCP - Com a unidade de programação selecionar rotina checar TCP, movimentar o


robô até centralizar as duas pontas (ponta Seca e ponta de Referência do TCP) ambas devem
estar centro à centro. Gravar o novo TCP e liberar os robôs.

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CORREÇÃO DE SOLDA
1) Verificar TCP - Antes de corrigir qualquer cordão de solda deve-se checar o TCP,
cordões deslocados oucom falhas de solda nem sempre significam correção de posicionamento.

2) Dispositivos de solda - Verificar periodicamente os pontos de apoio, pinos de


referencias e desgaste dos componentes, a manutenção preventiva é uma ferramenta importante
para garantir a estabilidade da solda. São eles os grandes vilões das soldas deslocadas.

3) Consumíveis / Produto - Antes de qualquer correção devemos ser analisado todos os


consumíveis: bico de contato, bocal, difusor, flexível, alimentador de arame, conduite, tubo
capilar e conector do cabo de solda. Temos também que analisar os produtos, pois muitas vezes
temos problemas dimensionais.

Observação: após ter analisado todas essas variáveis e continuado o problema


iniciamos a correção de solda, lembrando que a correção é em ultimo caso!
STUD WELDING
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Conhecimentos básicos sobre soldagem de pinos
Soldagem de pinos em inglês é designado por stud welding, trata-se de um processo de
soldagem a arco elétrico que une pinos ou peças semelhantes por aquecimento e fusão do Metal
Base e parte da ponta do pino, seguido de imediata pressão, para melhor união e solidificação.

O arco elétrico é obtido através da operação de toque e retração de pino. Depois de um


determinado tempo, onde o pino é submerso no banho de fusão. O anel de cerâmica concentra
o arco voltaico, protege contra a atmosfera e limita o banho de fusão.
Durante a Soldagem, o anel de cerâmica e o pino são colocados manualmente no
equipamento apropriado conhecido como pistola para Stud e o processo de solda é executado
pelos comandos existentes.
O tempo de operação é da ordem dos milisegundos, é relativamente curto se
comparado com os processos a arco convencionais, devido o ciclo de trabalho ser muito curto,
temos uma ZTA (Zona Termicamente Afetada) muito estreita.
Solda-se em ciclos de 10 pinos por minuto em alguns sistemas automáticos soldam até
20 pinos.

Seqüência de soldagem

1. O gatilho da pistola de solda faz com que o pino encoste na peça que será soldada,
promovendo o curto circuito.
2. Imediatamente ocorre o arco elétrico, fundido parte do pino e a face do metal base.
3. Aplica-se pressão ao pino para promover a solidificação.
4. Retira-se o porta pino (pistola) e a cerâmica.

Ajuste de Angularidade

Nos processos manuais a própria pistola de solda faz o ajuste de angularidade do pino,
mas nos processos robotizados o ajuste é feito no próprio movimento do robô.
A referência é 90º com tolerância de +/- 3º.

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Esta é a melhor condição para a solda.

Se tivermos uma inclinação como à indicada,


fatalmente teremos problemas no resultado final da
soldagem.

Um desvio de ± 3° é aceitável deste que temos no


mínimo ¾ da área do pino soldado.

O acabamento final do pino soldado deve ser uniforme e isento de sobreposição


excessiva, trincas, dsalinhamento e torção.

Fuligem
Area de solda
Pino

Soldagem OK ! Angularidade Arc blowing


insatisfatória

Esquema de ligação - TMP 1500 com dois separadores

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Painel de comando

SPOT WELDING

Definição de soldagem a ponto


Soldagem a ponto por resistência elétrica é um processo de soldagem no qual a junção
de metais é produzida em superfícies sobrepostas pelo calor gerado pela resistência do
material à passagem de corrente elétrica. Uma força é sempre aplicada pelos eletrodos, antes,
durante e após a aplicação da corrente para restringir a área de contato da solda nas
superfícies sobrepostas.
As superfícies em contato na região de concentração de corrente são aquecidas por
um curto pulso de baixa tensão e alta corrente para formar uma região fundida de metal de
solda, que recebe o nome de lente de solda.
Quando o fluxo de corrente cessa, a força de eletrodo é mantida enquanto o metal de
solda rapidamente resfria e solidifica, os eletrodos se afastam após cada solda, que
usualmente é efetuada numa fração de segundos. A forma e o diâmetro das lentes de solda
são formadas e limitadas, fundamentalmente, pelo diâmetro e contorno da face do eletrodo.

Como efetuar uma solda por resistência


O princípio da soldagem por resistência é bastante simples. É a aplicação do calor e
pressão para se produzir uma solda. A preocupação na soldagem por resistência é a aplicação
adequada de seus princípios. O calor é adicionado ao sistema para aumentar a temperatura
objetivando atingir o estado plástico, ou próximo ao estado fundido, dos materiais a serem
soldados. As mudanças de estado dos materiais, devido à aplicação de calor, podem ser
explicadas pelo uso de água como uma analogia ao aço.

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O calor necessário para promover a mudança do estado sólido para o líquido é
chamado de Calor Latente de Fusão. O calor necessário para passar do estado líquido para o
gasoso chama-se Calor Latente de Vaporização. Na soldagem por resistência, o calor é aquele
necessário para elevar a temperatura do sólido até o ponto de Calor Latente de Fusão, sendo
que a aplicação desse calor termina antes que o sólido seja totalmente transformado em
líquido, se o aço for transformado em metal líquido, ocorrerá sua expulsão da interface entre as
chapas. Isso é representado pelas centelhas na área de aplicação do calor.
O termo “Soldagem por Resistência” é proveniente de uma propriedade elétrica,
chamada resistência, que dificulta a passagem do fluxo da corrente do metal a ser soldado,
promovendo a geração de calor. Esta resistência ao fluxo de corrente é a fonte geradora de
calor na soldagem por resistência. Para realizar uma solda por resistência, duas chapas são
colocadas uma sobre a outra, como na figura abaixo, sendo pressionadas por eletrodos para
garantir um bom contato elétrico.
Faz-se, então, passar uma corrente através delas, aquecendo-as até começarem a se
fundir na região onde os eletrodos estão em contato.
O metal originado nessa região flui e forma a chamada lente de solda. A corrente é
então desligada e a lente de solda se solidifica, formando uma junção metálica sólida entre as
duas chapas.

Exemplo de máquina estacionária

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Seqüências Básicas de soldagem e definições
A figura abaixo, com desenhos esquemáticos, mostra uma seqüência básica de
soldagem a ponto. A parte superior da figura descreve os intervalos de tempo operacionais da
máquina de solda, enquanto que na parte inferior são descritos os “tempos de controle” e se
referem ao ajuste do painel frontal no controle de soldagem.

Ciclo de soldagem
O ciclo de soldagem consiste basicamente de quatro fases, como pode ser visto na
figura abaixo:

Tempo de compressão
É o intervalo de tempo entre a aplicação da força de eletrodo e a aplicação da corrente.
a a
Dividem-se em 1 e 2 compressões. A primeira fornece o tempo necessário para assegurar
que os eletrodos entrem em contato com o material e a segunda estabelece a força completa
de eletrodo antes da corrente de soldagem ser aplicada. Este tempo deve ser suficiente para
assegurar que as chapas estejam firmemente juntas.

Tempo de soldagem
É o tempo em que a corrente de soldagem é aplicada ao material para fazer uma solda
em pulso único.

Tempo de espera
É o tempo durante o qual a força é mantida no material após o pulso de corrente
cessar. Durante este tempo, a lente de solda se solidifica e é resfriada até que se tenha
resistência adequada.

Tempo de pausa
É o tempo durante o qual os eletrodos estão separados do material e o material é
deslocado para o próximo local de solda. O termo é geralmente aplicado onde o ciclo de
soldagem é repetitivo.
Será adotado, para os tempos utilizados, o ciclo de corrente alternada que equivale a
1/60 s.

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