RESUMO

PASSO A PASSO DMAIC

1. DEFINIÇÃO
Definir o escopo do projeto com precisão.
 Tempo estimado de 2 semanas.

Perguntas de orientação:
• Qual é o problema a ser resolvido no projeto?
• Qual meta se pretende atingir e qual o ganho financeiro correspondente?
• Qual processo está relacionado com o problema descrito?

Passo a passo

Ferramentas
a. Matriz de escopo: definir claramente o que será realizado no projeto.
b. SIPOC: definir o principal processo
 S (fornecedores) fornece recursos para o processo
 I (entradas) realização da atividade
 P (etapa do processo) principais atividades de um processo específico
 O (saída) entrega/resultado de cada etapa do processo
 C (clientes) quem recebe a saída de cada processo
c. Contrato de Projeto (Project Charter): documento que firma um acordo
entre a equipe executora do projeto.
 A. Benchmarking
Recurso utilizado para observar as lacunas de performance de diversas áreas da
empresa e definir metas de melhoria dos resultados. Definir o tema do projeto e
a meta.

B. SIPOC

Definir o principal processo:

 S (fornecedores) fornece recursos para o processo
 I (entradas) realização da atividade
 P (etapa do processo) principais atividades de um processo específico
 O (saída) entrega/resultado de cada etapa do processo
 C (clientes) quem recebe a saída de cada processo

C. Métricas do Lean Manufacturing - para mensurar os resultados da organização

• Lead Time: LT > maior desperdício e Tempo de Setup: indica desperdício
• Tempo de Ciclo: o mais estratificado do processo
• PCE (Eficiência do Ciclo de Processo): indicador de eficiência
• Taxa de Saída e Takt Time: indicador de ritmo
• WIP (Trabalho em Processo): indicador de quantidade e tempo
• Tempo de Setup: indica desperdício
• OEE (Eficácia Global do Equipamento): mede o grau de eficácia no uso do
equipamento
• FIT – percentagem de unidades que passam pelo processo de produção.
2. MEDIÇÃO
Analisar quantativamente e em maior profundidade os dados históricos do
problema. Levantar as causas potenciais do problema.
 Tempo estimado de 4 a 6 semanas.

Perguntas de orientação:
• Qual é o estado atual do processo?
• Quais as potenciais causas (fontes de variação) do processo?
• Os dados são confiáveis?
• Quais análises quantitativas podem ser realizadas com os dados históricos
(variável Y)?

Passo a passo

Ferramentas Qualitativas
 Ajudam a priorizar as causas potenciais.

A. Mapa de Processo
• Fluxograma que consiste em 5 passos.
• Visualização rápida e mais detalhada do processo.
• Documenta como o processo realmente opera.
B. Espinha de Peixe/ Diagrama de Ishikawa/ Diagrama de Causa e Efeito
• Causas potenciais
• Utilizado em ambiente industriais
• Análise de causa para um determinado efeito
• Utiliza o método dos 6M: Material, Mão de Obra, Meio Ambiente, Máquina,
Medida e Método.

C. Matriz de Causa e Efeito

• Priorização – priorizar as entradas (causas/X’s) conforme o impacto que provoca
cada uma das saídas (Y’s) – Matriz de Esforço e Impacto.

• As principais entradas podem ser levantadas no Mapa de Processo e Espinha de

Peixe e posteriormente, utiliza-se a Matriz de Causa e Efeito.
 Passo a passo:

D. Matriz Esforço x Impacto

• A Matriz de Causa e Efeito pode ser completada pela Matriz Esforço x Impacto.
• O impacto Alto ou Baixo é definido pela pontuação obtida na Matriz de Causa e
Efeito
 3. ANÁLISE
Comprovar as causas com fatos e dados
 Tempo estimado (2 a 4 semanas)

Perguntas de orientação:
• Quais são as variáveis X prioritárias que devemos atacar para melhorar o resultado de
interesse (variabilidade do processo)?
• Quais são as causas raiz (X’vitais) que podemos identificar e comprovar com fatos e
dados?
• Como podemos fazer essa comprovação com ajuda de ferramentas?

Passo a passo

A. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

 Tem como objetivo identificar, hierarquizar e prevenir falhas em potencial de

um produto ou processo. Identificar potenciais falhas ou deficiências em
produtos e processos
 Ajuda aumentar a confiabilidade e facilita a rastreabilidade das ações necessárias
para mitigar os riscos
 Lean Seis Sigma foca no PFMEA (Process Failure Mode & Effect Analysis)

 PFMEA (Process Failure Mode & Effect Analysis)

Avalia um processo e seus riscos. Identificar a maneira pelo qual um
processo pode falhar
12 passos para a construção do FMEA

Processo de Utilização do FMEA

 a. Regressão Linear Simples
o Modelo matemático que explica a dependência entre variável de entrada
(x) e de saída (y), considerando que apenas 2 variáveis estão envolvidas

b. Teste de Hipóteses
o Comparação estatística entre duas amostras
o Tipos
 Teste t para 1 amostra (compara media amostral com um valor de
referência)
 Teste t para 2 amostras (compara se a média de 2 amostras são
independentes e significadamente diferentes)
 Teste t pareado (2 amostras) (compara 2 amostras diferentes mas
dependentes de um mesmo contexto)
 Teste para 1 proporção (compara uma proporção com um valor
de referência)
 Teste para 2 proporções (compara 2 proporções se são
significadamente diferentes)

c. Análise de Variância (ANOVA)

o Utilizada para estudar as diferenças entre médias de duas ou mais
populações.

d. Teste do Qui Quadrado

o Identificar se existem associações entre duas ou mais variáveis
(discretas)

4. MELHORIA
 Propor, avaliar e implementar soluções
 Tempo estimado (4 a 6 semanas)

Perguntas de orientação:
• Quais são as possíveis ações de melhoria? (propor as melhores soluções)
• Todas as melhorias propostas podem ser transformadas em soluções com
elevado potencial de implementação?
• Como testas as soluções escolhidas afim de garantir alcance da meta sem
efeitos colaterais indesejáveis?
• Como medir os resultados financeiros e no processo assim que o plano de ação
for implementado?
 Passo a passo

Ferramentas
A. Diagrama da Árvore
 Levantar as possíveis soluções das causas raiz identificadas anteriormente.
 Mapeamento detalhado dos caminhos (meios ou medidas) a serem
percorridos.
 O Brainstorming permite levantar ideias de melhoria e organizar as
informações no Diagrama da Árvore.

B. Matriz de Priorização
 Ajuda a identificar quais ideias de melhoria são viáveis para o projeto e que
geram impacto positivo no resultado de interesse.
 Utiliza de critérios como: baixo custo, facilidade, rapidez, impacto sobre a
causa raiz e baixa probabilidade de gerar efeitos colaterais indesejados.
C. Plano de Ação – 5W2H
• O que será feito?
• Quando será feito?
• Quem fará?
• Onde será feito?
• Por que será feito?
• Como será feito?
• Impacto financeiro, quantidade ou valor numérico? (Normalmente o custo $)

D. Planejamento de Experimentos (DOE)

• Utilizado para determinar quais variáveis independentes (variáveis x) tem
maior influência sobre uma determinada variável de resposta (variável y).
• Quais fatores que altero irá gerar uma resposta de piora ou melhora no
resultado do processo?
• Útil para combinar variáveis independentes (atingir um determinado valor) e
ajustá-las para minimizar os efeitos de variáveis não controladas.
 • No DMAIC é utilizada para conduzir testes de forma estruturada
(estatisticamente planejados), variáveis como:
 Fatores – valor, nível ou condição (controlável)
 Variável resposta
 Ruídos – não controlo (interferentes)
 Níveis (quantidade ou qualitativo) – controlável

 Experimento com 1 fator – testo um fator mas com vários níveis da variável que
estou analisando

 Experimento fatorial completo 2k – testa a influência de todas as combinações de

fatores e seus respectivos níveis.
o Interação – combinação de dois ou mais fatores (multiplicativa)
o Efeito – impacto da mudança do nível

E. Ferramentas de Melhorias
I. Estabilização
a. Princípio do 5S
Envolve mudança de hábito e saúde. Aperfeiçoa o comportamento das
pessoas.
• 1º Senso: Utilização e descarte – ter apenas o que necessitamos
• 2º Senso: Ordenação – facilitar o acesso e manuseio. Estabelecer
critérios
• 3º Senso: Limpeza – local de trabalho e equipamentos limpos
• 4º Senso: Saúde – saúde dos colaboradores
• 5º Senso: Autodisciplina – cumprindo-se disciplinadamente

b. Trabalho Padronizado

• Garante a produtividade e qualidade.

• O Procedimento Operacional Padrão (POP) é a forma como o trabalho
padronizado é registrado. Com o intuito de facilitar a execução das
atividades.

c. Gestão Visual
• Uso de dispositivos visuais
II. Just In Time
 Um dos pilares do Lean
 Produzir apenas o necessário, quando necessário
 Ajuda a reduzir o excesso, custos e otimizar a força de trabalho e
gargalos.

a. Fluxo Contínuo
• Processos isolados – fluxo interrompido (estoque entre os
processos)
• Processo agrupados – fluxo contínuo (produção de uma peça por
vez, sem parada e estagnação no processo)

b. Produção Empurrada x Puxada

• Produção empurrada – independente do consumo do processo
seguinte. (gera estoque)
• Produção puxada – controlada pelo consumo. (não tem gargalos)

c. Kaban
• Meio de comunicação visual, simples e rápido de gestão diária da
produção.
• Tipos

• Regras
III. Qualidade na Origem (Poke Yoke)

• Dispositivos à prova de erros

• Ataca a causa do problema
• Evita: peças defeituosas, montagem com peças erradas, falta de peças,
desgaste de ferramentas, quebra de máquinas ou ferramentas, etc.

IV. Setup Rápido (SMED)

• Reduz o tempo de preparação ou setup.

• Minimiza períodos não produtivos no chão de fábrica
• Aumenta a capacidade produtiva dos equipamentos
 V. Manutenção Produtiva Total (TPM)

• Tem foco na eficiência máxima dos equipamentos e da linha de produção.

• Gestão de manutenção (maior manutenção preventiva e menor manutenção
corretiva)

5. CONTROLE
 Garantir que o alcance da meta seja mantido no longo prazo
 Monitorar os resultados alcançados após a implementação das melhorias
 Tempo estimado para documentar a etapa (2 a 4 semanas)
 Tempo sugerido de acompanhamento dos resultados (4 meses)

Perguntas de orientação:
• A meta e os resultados financeiros foram alcançados?
• Quais controles foram estabelecidos para garantir a sustentabilidade das
melhorias feitas?
• Quem será o “dono do processo” e como ele fará o acompanhamento do
processo?
• Será necessário criar ou atualizar padrões e procedimentos? Quem são os
envolvidos que serão treinados?
Passo a passo

I. OCAP
• Ferramenta usada em conjunto com as Cartas de Controle.
• Facilita a identificação de anomalias crônicas que devem ser atacadas para a
melhoria do processo. Possui três etapas (ativadores, pontos de verificação e
finalizadores)

II. Diário de Bordo

• Formulário utilizado quando é necessário utilizar o OCAP
• Identifica o motivo que levou à ocorrência da causa especial e a ação corretiva a
ser tomada.