1.

INTRODUÇÃO

Os trocadores de calor são equipamentos mais que importantes nas plantas de

processo, que se destaca com sua função de transferência de energia térmica. O
processo ele é constituido de troca de dois fluidos em diferentes temperaturas, e
separados por uma fronteira sólida, com aplicações na engenharia cada vez mais em
alta.

Para estes equipamentos existem várias especificações no aquecimento e no

resfriamento de ambientes, na produção de energia, processo químico, no ar
condicionamento de ar e na recuperação de calor. Em virtude das muitas aplicações
importantes, a pesquisa e o desenvolvimento dos trocadores de calor têm uma longa
história, mas ainda hoje busca-se aperfeiçoar o projeto e o desempenho de
trocadores, baseada na crescente preocupação pela conservação de energia.

Existem várias formas destes equipamentos, variando do simples tubo dentro

de outro, até os condensadores e evaporadores de superfície complexa. Entre estes
extremos, existe um vasto conjunto de trocadores de calor comuns tubulares, os
trocadores devido a possibilidade de serem construidos com uma grande superfície
de transferência, e em um volume relativamente pequeno e possibilitando a fabricação
com ligar metálicas resistente á corrosão e esses trocadores são para aquecimento,
resfriamento, evaporação ou condensação de qualquer fluido.

O projeto completo de um trocador de calor pode ser dividido em três fases

principais:

1. A análise térmica;
2. O projeto mecânico preliminar;
3. O projeto de fabricação;

• Análise térmica
Constitui na determinação da área de troca de calor eficiente para
transmitir o calor, considerando a quantidade necessária por unidade
de tempo, com as vazões e as temperaturas dos fluidos e
determinando a perde de carga de todo o escoamento.

• Projeto mecânico preliminar

 Submetem as considerações sobre as pressões e temperaturas de
toda a operação, suas características corrosivas de um fluido ou de
ambos, as expansões térmicas relativas e as consequentes tensões
térmicas, e as relação do trocador de calor com demais os demais
equipamento.

• Projeto de fabricação
Consiste em determinar as características e dimensões físicas em uma
unidade que possa ser construída a baixo custo, especificar processos
de fabricação priorisando processo eficaz, seleção dos materiais,
vedações, invólucros e arranjos mecânicos.

A aplicação dos princípios da transferência de calor no projeto de equipamentos

para desempenhar uma determinada função no campo da engenharia é de extrema
importância porque devemos trabalhar no sentido de desenvolver um produto
econômico. Em algum ponto do projeto o aspecto econômico entra como uma
componente importante na seleção do equipamento.

Para cada aplicação particular existem regras a serem seguidas para a

obtenção do melhor projeto, compatibilizando as considerações econômicas com o
todo o processo do trocador de calor.

Para atingir a máxima economia, a maioria das indústrias adota linhas padrões
de trocadores de calor, todos esses padrões estabelecem os diâmetros dos tubos e
as relaçoes de pressões que promovem a utilização de desenhos e procedimentos de
fabricação padrões, essa padronização não significa entretanto que esses trocadores
de calor possam ser retirados da prateleira, porque as necessidadea de serviço são
as mais variadas. Umas análise térimica para definição e escolha de um trocador de
calor depende de uma engenheiro especialista em instações de trocadores de calor,a
seleção é para determinar se uma unidade padrão de tamanho e geometria
especificados, pode se preencher os requisitos de aquecimento ou resfriamento de
um dado fluído, tendo no com base as conformidades com requisitos da norma ASME.
 2. NORMAS APLICAVÉIS

As normas foram estabelecidas para padronização e condições mínimas de

segurança para a operação, com as exigências estabelecidas por normas comprovou
que os riscos são menos pra quem trabalha com esses equipamentos. Deve-se
salientar que para o completo entendimento se faz necessário um estudo aprofundado
das normas a seguir.

2.1. CÓDIGO ASME, SEÇÃO VIII

A norma foi fundada em 1880 com a Sociedade Americana de Engenheiros

Mecânicos, a ASME (American Society of Mechanical Engineers) que é uma
organização profissional sem nenhuma lucratividade que permite a colaboração para
vários engenheiros no mercado.

Essa norma é a principal para realizar um projeto completo de vasos de

pressão/ trocador de calor, tendo como base a divisão 1 e 2, quais regem todas as
informações necessárias para se projetar com segurança, com todos os quesitos de
exigências a consulta é necessária para os seguintes aspectos.

• Cálculo para estrutura

• Especificações para material
• Estudo de tensões
• Estudos sobre tratamentos térmicos
• Inspeções
• Processos de soldagem

2.2. Norma TEMA

Associação Americana de Fabricantes De Trocadores De Calor (Tubular

Exchangers Manufactures Association – TEMA) publicou uma norma que inclui
exigências e recomendações para o projeto mais que não se altera e nem substitui os
códigos ASME, seção VII e divisão 1 para vasos de pressão/trocadores de calor
construídos de acordo com a norma estabelecidas da TEMA dando apenas um
adendo para atender as condições particulares dos trocadores de calor.
 Estão incluídos na norma TEMA somente os trocadores de casco e feixe
tubular, abrangendo a maioria dos modelos usualmente empregados em indústrias de
processo e a padronização tendo designado alguns tipos como: carretel, tipo casco e
extremidades opostas ao carretel. Os tipos de carretel são indicados pelas letras A,
B, C, N e D, aos cascos se corresponde a E, F, G, H, J, K e X.

Os tipos F, G, H, J, K e X são várias combinações de entradas e saídas no

casco. As letras L, M, N, P, S, T, U e W designam o tipo de extremidade oposta ao
carretel. Os tipos L, M e N semelhantes as extremidades A, B, C e em todos eles os
trocadores tem ambos os espelhos fixos. Os tipos P e W têm espelho flutuante com
gaxeta externa. Os tipos S e T têm espelho flutuante interno, sendo que ambos os
feixes tubulares estão no carretel. No tipo S, para a remoção do feixe tubular tira-se a
tampa do casco e depois a tampa flutuante é simplificada, sendo o feixe é capaz de
passar por inteiro através do casco, mesmo com a tampa flutuante aparafusada ao
espelho flutuante. Nesse caso possui diâmetro interno maior do que o do tipo S. E o
tipo U possui o feixe tubular em U, com um único espelho.

2.3. Normatização de Vasos de Pressão (Trocadores de

Calor)
A norma que regulamentaria os requisitos técnicos legais NR 13, cujo título é
Caldeiras e Vasos de Pressão, determina os requisitos de instalação, operação e
manutenção de Caldeiras de modo a prevenir acidentes dentro do ambiente de
implantação e trabalho do equipamento.

Segundo a NR “Vasos de pressão s]ao equipamentos que contêm fluido sob

pressão interna ou externa, diferente da atmosférica”, e são classificados a partir do
seu fluido de operação e a função do produto P.V onde P é a pressão máxima de
operação em Mpa, e V é o seu volume medido em m³, segundo a tabela abaixo:
 • 1 Mpa = 10,197 kgf/cm²

2.4. Componentes obrigatórios

Segundo a NR 13 os vasos de pressão devem conter por obrigatoriedade,

válvula de segurança ou dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada
em valor inferior a PMTA (Pressão máxima de trabalho admissível), dispositivo físico
ou lacre com sinalização de advertência que evite o bloqueio da válvula de segurança
ou outros dispositivos de segurança. Para vasos de pressão submetidos a vácuo,
deve-se conter dispositivo de segurança quebra-vácuo ajustados a pressão igual ou
inferior a PMTA do projeto.
 Todo vaso de pressão deve conter em seu corpo, em lugar visível e de fácil
acesso, uma placa de identificação contendo os seguintes itens:

• Fabricante;

• Número de fabricação;

• Ano de fabricação;

• Pressão máxima de trabalho admissível (PMTA);

• Pressão de teste hidrostático de fabricação;

• Pressão de projeto e ano de edição.

Assim como a categoria do vaso de acordo com seu fluido de operação ( A,B,C
ou D) e faixa de operação de pressão ( I, II, III, IV e V) e seu código de identificação
devem se encontram dispostos de forma visível.

2.5. Documentação necessária

Segundo a NR 13 todo o vaso de pressão deve possuir , no estabelecimento

onde estiver instalado a documentação a seguir devidamente atualizada:

• Prontuário do vaso de pressão fornecido pelo fabricante.

• Registro de segurança

• Projeto de alteração

• Relatório de inspeção

Quando a documentação acima se encontra extraviada, ou a mesma não

existe, o prontuário do vaso de pressão deve ser reconstituído pelo empregador, com
responsabilidade do fabricante ou de PH (Pessoa habilita), sendo indispensável a
reconstituição dos dados de segurança e memória de cálculo da PMTA. Toda a
documentação referente a segurança e manutenção é de responsabilidade do
empregador ou de PH, assim como equipe multidisciplinar coordenada por ele.

Toda a documentação deve estar a plena disposição para a consulta dos

operadores, manutenções, inspetores e representantes da comissão interna de
prevenção de acidentes (CIPA), sendo de obrigação do contratante o livre acesso a
esta documentação.

2.6. PH – Profissional Habilitado

Profissional habilitado é toda aquela que tem competência legal do exercício

da profissão de engenheiro nas atividades referentes a projeto de construção,
inspeção, acompanhamento de operação e manutenção, assim como inspeção e
supervisão de caldeiras, em conformidade a regulamentação vigente no pais regida
pelo CONFEA ( Conselho Federal de Engenharia, Arquitetura e Agronomia).
Sendo assim segundo a resolução nº 218/73, as decisões normativas nº 029/88 e
045/92 do CONFEA, determina como habilitados, engenheiros mecânicos, navais e
civis com atribuições dispostas no Artigo 28 do Decreto federal nº 23.569/33, que
tenha cumprido as disciplinas de Termodinâmica e aplicações, Transferência de calor
ou equivalentes, independente dos anos transcorridos de sua formação.

2.7. Segurança e Inspeção

Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I e II deve possuir manual

de operação próprio e/ou instruções que operações em língua portuguesa, em local
de fácil acesso aos operadores que contenha procedimentos de partidas e paradas,
parâmetros operacionais de rotina, ações em situação de emergência e
procedimentos de segurança, saúde e preservação do meio ambiente.

Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeção de segurança inicial,

periódicas e extraordinários, todas elas sob a responsabilidade de inspeção da PH. A
inspeção inicial desse ser feita em vasos de pressão novos antes que os mesmos
entrem em funcionamento, no local ao qual o mesmo será instalado.

Segundo a NR todo vaso de pressão deve ser submetido a teste Hidrostático

(TH), em sua fase de fabricação, com laudo assinado por PH, e ter o valor de sua
pressão obtida em teste presente e afixada em sua placa de identificação.

A inspeção periódica é constituída por exames internos e externos, devendo

obedecer aos prazos máximos apresentados na tabela a seguir:
 Vasos de pressão que não permitam acesso visual para exame exterior ou
interior, devido a impossibilidades físicas ou logísticas devem ser submetidos a
alternativas de exames não destrutivos que devem ser determinados por PH, baseado
nas normas e códigos vigentes.

A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita sempre que o vaso de

pressão for danificado por acidente que venha a comprometer sua segurança, quando
o vaso de pressão for submetido a reparo ou alterações capazes de alterar sua
condição de segurança ou quando o mesmo for realocado ou recolocado em atividade
após um período de 12 (doze) meses de inatividade. Imediatamente após a inspeção
do vaso de pressão, deve ser anotada no Registro de Segurança a sua condição
operacional, e, em até 60 (sessenta) dias, deve ser emitido o relatório, que passa a
fazer parte da sua documentação, podendo este prazo ser estendido para 90
(noventa) dias em caso de parada geral de manutenção.

Sempre que os resultados das inspeções determinarem alterações das

condições de projeto, a placa de identificação e a documentação do prontuário devem
ser atualizados.

Caso o vaso de pressão seja considerada inadequada para uso, o registro de

segurança deverá apresentar os motivos pelos quais tal medida está sendo adotada.

O encerramento formal do Registro de Segurança devera ser feito por PH, que
deverá informa por meio de Relatório de inspeção de segurança extraordinária, á
representação sindical da categoria profissional predominante do estabelecimento,
assim como órgãos de regência regional, recomendando que a mesma seja inutilizada
antes do descarte, para evitar que venha ser reativado e reutilizado.

3. Seleção de Trocadores de calor

O processo de seleção de trocadores de calor, em resumo, trata-se da

avaliação geral dos critérios desejados no projeto, tento em vista desde seu fluido de
operação, sua área de instalação, a pressão ao qual o mesmo irá trabalhar, chegando
até mesmo a critérios logísticos como a sua disponibilidade de espaço e transporte,
área acessível para a manutenção e controle do mesmo.

Um critério muito relevante a ser considerado é também o acesso aos métodos

de cálculo confiáveis para se executar o projeto de um trocador especifico, pois, nos
casos de trocadores de casca, muita das vezes os métodos de cálculo estão sobre
posse de seus fabricantes, assim como seus métodos de otimização e aplicação em
outras especificações desejadas, problema ao qual já não tende a ocorrer em
trocadores casco e tubo ou duplo-tudo, aos quais encontram-se mais informações
disponíveis no mercado.

Tendo em vista as informações acima, podemos determinar a seleção de

trocadores por critérios de conhecimento, baseados na experiência do responsável ao
qual deseja executar a seleção, ou fazer por descrições de critérios simples:

3.1. Desempenho térmico .

O trocador selecionado deve atingir o desempenho térmico necessário para

que o processo atinja o resultado desejado dentro dos limites da perda de carga.

3.2. Desempenho em Operação .

O trocador selecionado deve suprir a todas as condições de operação a qual

será empregado, tais como corrosão, depósitos, tensões e esforços mecânicos. A
seleção deve considerar a possibilidade de depósito, assim como problemas de
corrosão e os derivados que possam se acarretas, assim como problemas que
possam ocorrer decorrentes a vibração, dilatação, dentre outros fenômenos.

3.3. Caráter Logístico

O trocador deve operar de forma satisfatória sem gerar instabilidades, ou
problemas como vibrações ou incrustações na faixa operacional a qual irá constituir,
assim como a área disponível para a instalação, e forma de transporte.

3.4. Manutenção
O trocador deve permitir acesso para limpezas mecânicas e químicas das áreas
suscetíveis a depósitos, assim como espaço disponível para a substituição e reparo
de componentes que possam se encontrar danificados.
 3.5. Custo
Deve-se avaliar o custo inicial do trocador, assim como o custo de treinamento
necessário para operação, custos operacionais de reparo e inspeção, se contrapondo
ao retorno obtido pelo mesmo durante sua operação.

4. Tipos de trocadores de calor

O equipamento de transferência de calor pode ser identificado pelo tipo ou pela

função. Quase todo tipo de unidade pode ser usado para efetuar qualquer ou todas
estas funções, abaixo, a Erro! Fonte de referência não encontrada. mostra as
principais definições dos equipamentos de troca térmica.

A Tubular Exchange Manufactures Association (TEMA) estabeleceu a prática

recomendada para designação dos trocadores de calor multitubulares mediante
números e letras. A designação do tipo deve ser feita por letras indicando a natureza
do carretel, do casco e da extremidade oposta ao carretel, nesta ordem, conforme a
Erro! Fonte de referência não encontrada..
Ilustração 1
 Ilustração 2

4.1. Trocador tubo duplo

Os trocadores de tubo duplo, como o próprio nome sugere, é constituído de
dois tubos, um dentro do outro, concêntricos, formando dois espaços de escoamento,
um no tubo interno e outro pelo espaço entre o tubo interno e externo.
 4.2. Trocador casco e tubo
Os trocadores de casco e tubo, são os tipos mais utilizados de trocador de
calor, pela sua facilidade de fabricação, domínio de temperaturas e pressões.
Comumente é constituído de tubos cilíndricos montados dentro de um casco cilíndrico
com eixos paralelos ao do casco.

4.3. Trocador de Placas

Os trocadores de placas, geralmente são constituídos por placas delgadas,
lisas ou onduladas. Como a geometria das placas não podem suportar uma
temperatura e pressão tão altas quanto um tubo cilíndrico, os trocadores de placas,
são ordinariamente projetados para temperatura e pressão moderados. A principal
qualidade desse tipo de calor é sua compacticidade.
 4.4. Trocadores de placas aletadas
Os trocadores de placas aletadas são os mais compactos. São constituídos de
aletas planas ou onduladas, que são separadas por chapas de metal planas.
Correntes cruzadas, contracorrente, ou correntes paralelas, são os arranjos mais
comuns encontrados mediante a orientação das aletas em cada lado das placas. Este
tipo de trocador é geralmente utilizado para troca de gás para gás, porem com baixa
pressão, não é recomendado que ultrapasse 1.000 KPa. Com relação a temperatura
o limite é de 800°C. Esse trocador é muito utilizado em criogenia.

4.5. Trocador de tubo aletado

Os trocadores de tubos aletados são muito utilizados quando se precisa
trabalhar com alta pressão. As configurações mais usuais dele são de tubos cilíndricos
ou tubos chatos com aletas planas e tubos cilíndricos com aletas circulares. Este tipo
de trocador pode trabalhar em uma grande escala de pressão, mas, que não
ultrapasse 3.000KPa. Com relação a temperatura ele pode trabalhar dês de baixa
temperatura (criogenia) até uma faixa de 870°C. Os trocadores de tubos aletados são muito
empregados em reatores nucleares, automóveis, aeroplanos, refrigeração, dentre outras aplicações.

4.6. Trocador regenerativo

Existem dois tipos de trocadores regenerativos, que são, o estático e o
dinâmico.

Trocador regenerativo estático: Este trocador não tem partes moveis, ele
consiste de uma massa porosa pelo qual passam alternadamente fluidos quentes e
frios. Uma válvula alternadora é utilizada para o controle desses fluidos. Durante o
escoamento do fluido quente, o calor é transferido para a matriz do trocador. Depois
o escoamento do fluido quente é interrompido e como a escoar o fluido frio. Durante
o escoamento do fluido frio, a matriz transfere o calor para o fluido. Este tipo de
trocador pode não ser compacto para o uso de altas temperaturas (900° a 1.500°C),
porém, podem ser compactos para o uso em refrigeração.

Trocador regenerativo dinâmico: A matriz deste trocador tem o formato de

um tambor que gira em torno de um eixo de modo que uma parte passe
periodicamente através da corrente quente e em seguida através da corrente fria. A
matriz absorve o calor do gás quente e transfere para o gás frio durante o contato.
Este trocador pode operar até uma temperatura de 870°C. Para temperaturas mais
altas é utilizado uma matriz de cerâmica; o trocador regenerativo dinâmico é
conveniente apenas para a troca de calor de gás para gás, pois somente sobre os
gases a capacidade calorífica da matriz é maior. Para fluidos líquidos não é utilizado,
pois a capacidade calorífica da matriz é bem menor do que a dos líquidos.
 5. Classificação dos trocadores de calor
Como vimos anteriormente há muitos tipos de trocadores de calor, e com isso
há também muitas maneiras de classifica-los que veremos agora:

• Modo de troca de calor

• Número de fluidos

• Tipo de construção

Transferencia
direta
Contato indireto
Processos de
Armazenamento
transferencia
Contato direto
Classificação dos
trocadores
Tipo placa Carcaça e tubo
Tipo de
construção
Tubular Tubo duplo

Serpentina
 5.1. Trocador de calor por contato direto
No trocador por contato direto os dois fluidos se misturam, em seus usos
comuns existe a transferência de massa além da transferência de calor entre os
fluidos. Em comparação com os outros tipos de trocadores ele atinge uma taxa de
troca de calor entre os fluidos muito maior e sua construção é relativamente barata.

5.2. Trocador de calor por contato indireto

Neste tipo de trocador há um fluxo continuo de calor entre os fluidos por uma
parede que os separa, como há uma parede que separa os fluidos não há mistura
entre os fluidos. Esse tipo de trocador é considerado de recuperação, ou recuperador.

5.3. Trocador de armazenamento

Neste trocador ambos os fluidos passam alternadamente pelas mesmas
passagens de troca de calor. A superfície de troca é normalmente chamada de matriz.
Este trocador é utilizado tanto para aquecimento quanto para resfriamento, a matriz
absorve o calor do fluido e o transfere para o outro quando alternado, dependendo da
aplicação.

5.4. Trocador de tubos

Os trocadores de tubos normalmente são constituídos por um casco que
envolve um ou mais tubos por onde passa um fluido. A troca de calor desse tipo de
trocador é indireta, então, há dois fluidos que não se misturam e sempre será, um
fluido passando no casco e o outro fluido passando pelos tubos internos do casco.
São o tipo mais utilizado e mais versátil de trocador.

5.5. Trocador de placas

São trocadores compostos por placas (lisas ou onduladas), não suportam
grandes pressões comparado aos tubulares, porem são trocadores de calor
compactos.
6. Particularidades dos trocadores com disposição de escoamento

• Disposição correntes paralelas

Os dois fluidos entram pela mesma extremidade do trocador e seguem no
mesmo sentido.

• Disposição de contracorrente
Os fluidos entram no trocador por extremidades opostas, seguindo em direções
opostas.

• Disposição de corrente cruzada

Os fluidos seguem em direções perpendiculares (90°) em relação um com o
outro. Nesta disposição, o escoamento pode ser misturado ou não misturado.

• Disposição multipasse
Esse tipo de configuração de escoamento, é utilizado para intensificar a troca
de calor entre os fluidos. É possível uma grande variedade de configurações.
7. Componentes

Componentes básicos de um trocador de calor tipo casco e tubo:

o TUBOS

o ESPELHOS

o CASCO

o CABEÇOTES

o TAMPAS

o CHICANAS

o ALETA

o SUPORTE DE SUSTENTAÇÃO

o JUNTA DE VEDAÇÕES

7.1. Tubos

Em trocadores de calor os tubos são componentes básicos sendo eles que

determinam a área de troca térmica. Os tubos são os mais sujeitos a corrosão, os
tubos são sem costuras em dimensões padrão de 1/4", 3/8", 1/2", 3/4", 1", 1.1/4",
1.1/2" de diâmetro externo exato e espessura de parece é medida segundo as
unidades do calibre birmingham para fios (BWG), o padrão que é mais usado no
mercado é de 3/4"e 1".

Os tubos mais comumentes são lisos, mais alguns projetos são definidos com
aletas inteiriças ou baixa aleta, a finalidade das aletas inteiriçadas é aumentar a área
de troca de calor, para compensar um coeficiente de pélicula baixo em relação á parte
interior do tubo.

EX: Em candensadores de vapor orgânico que os coeficientes estão em torno

de 3000kcal h.m ºc conntra cerca de 5000Kcal h.m ºc da água escoando dentro dos
tubos.

7.2. Espelho

Os espelhos é parte do trocador de calor que servem para o conjunto de tubos,

onde se chama feixe, o espelho é considerado como placa de metal perfurada onde
são inseridos os tubos e são fixados por dois processos:

• Mandrilagem
• Solda - utilizada quando a possibilidade de vazamento deve serevitada.
 7.3. Casco

O casco é circular, e é feito de tubos de aços padronizados com diametro de

carcaça de 24 polegadas, isso depende das condiçoes de pressão que determinarão
a espessura da parede e pode-se considerar que diametros maiores são fabricados
com chapas calandradas.

7.4. Cabeçotes

Os cabeçotes são tampas que servem para distribuição do fluífo que são
percorridos pelo feixe tubular. O feixe possui varios modo de contrução que permitem
passagens ou passes tanto nos tubos quanto nos cascos.

Para as divisões de passes no lado dos tubos é determinado pelas ranhuras no

espelho que são correspondidas pelas nervuras ou divisores de passe nos cabeçotes.
 7.5. Chicanas

Na parte externa do feixe esta localizada as chicanas que servem basicamente

para três funções.

• Suporte para os tubos

• Evitam vibrações dos tubos causadas por turbilhões

• Para guiar o fluxo do lado do casco através do feixe, que faz

aumentar a velocidade, turbulência e o coeficiente de troca térmica.
 7.6. Suportes

Todos os trocadores de calor devem ter suporte próprio, não se admitindo,

mesmo para equipamentos leves ou de pequenas tubulações, que fiquem
simplesmente suportados pelas tubulações. O suporte por meio de uma saia cilíndrica
(skirt), apoiada diretamente sobre uma base de concreto, é o sistema mais comum
para os trocadores. Sempre que o espaço dentro da saia for confinado, a saia deve
ter uma altura tal que deixe uma distancia livre mínima de 1200 mm entre o fundo do
equipamento e a base, além de uma distancia mínima livre de 300 mm, entre a
tubulação ligada ao fundo do vaso e a mesma base. Em qualquer caso, a altura da
saia deve ser suficiente para permitir a expansão diametral do trocador pelo efeito de
pressão e/ou de temperatura, sem causar uma flexão excessiva na saia.

Os trocadores costumam ser suportados por duas selas ou berços, de

construção metálica, abrangendo no mínimo 120° de circunferência do trocador. Um
dos berços deve ter sempre os furos de chumbadores alongados, para acomodar a
dilatação própria do vaso. Os berços devem ser soldados ao casco do vaso por um
cordão de solda contínuo, para evitar a penetração de água da chuva.

Mesmo os trocadores de grande comprimento é preferível que tenham

somente dois suportes. A existência de três ou mais suportes poderá resultar em grave
concentração de tensão e distribuição irregular de tensões, caso haja algum
desnivelamento entre os suportes. Ainda existe a necessidade de reforços na região
dos suportes ou no centro do trocador, para combater a tendência ao colapso da
estrutura. Esses reforços são em anéis de chapa, colocados por fora do vaso e
soldados ao casco.
 7.7. Soldagem

Antes de se iniciar qualquer serviço de soldagem em trocadores, deve ser feita

a qualificação de todos os procedimentos de soldagem e de todos os soldadores e
operadores de máquinas de soldagem. Essas qualificações, que consistem em uma
série de testes estabelecidos e padronizados por normas e têm por finalidade verificar
a adequação dos procedimentos de soldagem e em relação ao material a soldar, tipos
de soldas e demais variáveis de cada caso particular.

Para trocadores e vasos de pressão, a norma geralmente seguida é a Seção

IX do código ASME (Welding Qualifications), que estabelece rotinas detalhadas que
devem ser seguidas em todos esses testes. Muitas firmas fabricantes de vasos
mantêm uma rotina permanente de execução e registros desses testes, que podem
dispensar a sua repetição para a fabricação de cada equipamento em particular.
Denomina-se “procedimento de soldagem” a descrição detalhada de todos os
parâmetros relativos a uma determinada solda, tais como posição da solda, geometria
da solda e dos chanfros, espessura e tipo do material a soldar, processo de soldagem,
material, tipo e dimensões de eletrodos, fluxos e outros consumíveis, tipo de
preparação, número e sequência de passes, intensidade e polaridade da corrente
elétrica, exigências de pré ou pós-aquecimento e de alívio de tensões etc. Para cada
variação significativa de qualquer um desses parâmetros teremos um procedimento
diferente, que deverá ser devidamente qualificado.

A qualificação prévia dos procedimentos de soldagem e dos soldadores e

operadores é uma exigência geral de todas as normas de vasos de pressão. O código
ASME, Seção VIII, Divisões 1 (parágrafos UW-26 a UW-29) e Divisão 2 (parágrafo
AF-210), exige esses testes de qualificação para todas as soldas nas partes dos
trocadores e vasos de pressão que sejam pressurizadas ou submetidas a esforços
principais (suportes e orelhas de suspensão do vaso, pó exemplo) bem como as
soldas de ligação dessas partes do vaso a quaisquer outras. É exigido que os testes
de qualificação sejam realizados antes de qualquer solda no vaso e que sejam
repetidos sempre que houver uma interrupção prolongada do serviço. É exigido
também que, em qualquer caso, seja feito e mantido um registro formal e detalhado
desses teste.

8. Inspeção

A Inspeção de equipamentos industriais visa identificar falhas no processo e

fabricação, tais como corrosão, redução de espessura de parede, descontinuidades
de solda, assim como outras irregularidades que possam trazer risco de paradas
inesperadas, acidentes, explosões e quaisquer outros eventos indesejáveis.

As inspeções e testes são fornecidos pelo fabricante, a menos que especificado de

outra forma, devendo ser realizado inspeções exigidas pelo código ASME (Sociedade
Americana de Engenheiros Mecânicos), e cabendo ao cliente realizar inspeções
exigidas pelas normas estaduais e locais quando necessário.

É de inteira responsabilidade do fabricante de assegurar que o controle de

qualidade, o projeto e exames detalhados e testes exigidos no código ASME seja
realizado, sendo essas responsabilidades definidas nas regras aplicáveis, resumidos
do seguinte modo:

✓ Certificado ASME autorizando o fabricante a construção do equipamento

✓ Desenhos e cálculos do projeto.
✓ Identificação para todo o material usado na fabricação
✓ Assegurar relatórios de dados parciais, durante a fabricação
✓ Comprovação de ensaios para todos os materiais antes de se iniciar a
fabricação e sua rastreabilidade
✓ Qualificação dos procedimentos de soldagem, assim como a qualificação dos
soldadores em atividade.
✓ Fornecimento de registros de ensaios não destrutivos, ensaios dimensionais e
ensaio de pressão, sendo executados por profissional qualificado.
 O inspetor deve realizar todas as inspeções especificamente exigidas pelo
código e demais ensaios como ele acreditar ser necessário para sua certificação,
podendo assim autorizar e carimbar o projeto, aprovando de acordo com os requisitos
determinados.

Através da utilização de diversas técnicas de ensaios não-destrutivos e da

opinião qualificada de inspetores experientes, avalia-se a construção e aprovação dos
trocadores de calor, assim como equipamentos já em operação, para que atuem de
forma segura até a próxima inspeção programada. A avaliação da segurança dos
equipamentos através de um programa de inspeção é essencial, evitando paradas
inesperadas, acidentes de trabalho e ambientais, cumprindo com a legislação vigente
de segurança do trabalho.

8.1. Ensaio Dimensional

O inspetor deve certificar-se de que os requisitos dimensionais conforme

projeto seja atendido, realizando tais medições como ele considerar necessário,
respeitando as tolerâncias dimensionais conforme TEMA.

8.2. Ensaios Não Destrutivos

São aplicados ensaios não destrutivos, quando necessário e especificado em

projeto. Seja ele partículas magnéticas e/ou Líquidos penetrantes para soldas e
chapas superficiais, e ensaio por ultra-som e/ou radiografias para juntas completas.

8.3. Inspeção de Solda

Antes de iniciar o processo de soldagem no trocador de calor, deve ser feita a

qualificação de todos os procedimentos de soldagem e de todos os soldadores que
serão empregados. Essas qualificações são estabelecidas por normas (ASME IX
welding qualifications) e têm a finalidade de verificar a adequação dos procedimentos
de soldagem e capacitar os soldadores em relação ao material a ser soldado.

Os procedimentos de soldagem definem os parâmetros a uma determinada

solda. Antes de dar início deve ser feito um estudo da seqüência de soldagem e de
montagem do trocador, este estudo tem a finalidade de estabelecer a ordem
cronológica em que as soldas devem ser feitas. Para a inspeção, as soldas dos
trocadores devem ser submetidas a exames não destrutivos para a detecção de
possíveis defeitos, os ensaios possíveis são:

– Inspeção visual.

– Inspeção por líquidos penetrantes.

– Inspeção por partículas magnéticas.

– Inspeção por raio-x.

– Inspeção por ultra-som.

Após o término do vaso é obrigatório uma inspeção por teste hidrostático, onde
o valor da pressão é estabelecido pelas normas de projeto.

8.4. Ensaio Hidrostático

É um processo em que os componentes de um sistema, tais como tubos, vasos

de pressão são testadas para a verificação de resistência e vazamentos através do
enchimento do equipamento com um líquido pressurizado.

O Teste Hidrostático pode identificar:

✓ Falhas existentes no material (de tubulações, extintores, vasos de pressão,

caldeiras e mangueiras),
✓ Corrosão sob tensão e propriedades mecânicas reais,
✓ Localizada pontos duros que podem causar falha.

O Teste hidrostático funciona enchendo completamente o equipamento com o

líquido (normalmente, mas nem sempre é a água), até que uma determinada pressão
seja atingida. A pressão de ensaio hidráulica muitas vezes excede a pressão de
trabalho projetada do equipamento, às vezes por mais de 150%, dependendo da
norma regional aplicável, conforme ASME, esta pressão é a pressão do projeto
multiplicado por 1,3.

A pressão é então realizada por um período específico de tempo para

inspecionar visualmente a existência de vazamentos. A inspeção visual pode ser
melhorada pela aplicação de um ou outro marcador ou corantes fluorescentes para o
líquido, como requerido ou necessário.

Teste hidrostático é muitas vezes necessária como um teste de prova final,

após a conclusão dos reparos e equipamentos é retornado ao serviço. Embora possa
dizer-lhe ou não vazamentos estão presentes, um teste hidrostático não
necessariamente garante a integridade do componente além do período de tempo do
teste real.

8.5. Ensaio Pneumático

Um teste de pneumático é inerentemente mais perigoso do que um ensaio

hidráulico devido ao conteúdo mais elevado de energia de um gás comprimido, e este
tipo de teste é limitado a pressões mais baixas ou sistemas menores. Os
procedimentos de segurança para estes testes pneumáticos são amplamente
documentados em referências de engenharia e livros de código de segurança em
diversos países. A ASME atualiza sistemas de segurança, como o código de
segurança para trabalhos em caldeiras e vasos de pressão (BPVC), e oferece
programas de treinamento e certificação dos técnicos em todo o mundo.

Diferente do teste hidrostático, o pneumático utiliza gás comprimido para

realizar sua aplicação. Sua função primordial é verificar pressão real e a capacidade
de pressão de determinado sistema. Para a realização desse teste, todas as portas
de um sistema devem ser fechadas menos, é claro, a porta onde o fluído será inserido.
Após o fechamento, o fluído é inserido até que a medida da pressão seja obtida.

Seja o ensaio hidrostático ou pneumático, deve-se utiliza manômetros com

calibração vigente, conectado diretamente ao equipamento e visível para o controle
do inspetor durante todo o período do ensaio.

9. Critérios para seleção dos materiais.

 A seleção correta de todos materiais a se utilizar vai depender da aplicação que
será para proteger a tubulação desejada.

Alguns critérios para definir o material:

• Deve-se conhecer o fluído que será conduzido, como por exemplo,

concentração PH, presença de gases, temperatura, corrosão redutor ou caráter
oxidante.

• Característica do serviço e suas condições pois o material tem de ser capaz de

resistir á pressão em toda a faixa de variação de temperatura possível de
ocorrer. Dependendo das condições de serviço, a densidade, viscosidade,
pressão de vapor e ataque corrosivo dos materiais pode variar.

• O nível de tensões no material deve resistir aos esforços solicitantes, e por isso
a sua resistência mecânica deve ser compatível com o nível de suas tensões,
isto é, com a ordem de grandeza dos esforços que contem. A espessura deve
estar dentro dos limites de fabricação normal, é necessário que sejam
empregados materiais de grande resistência quando os esforços forem
grandes e vice-versa.

• Independentemente do nível de tensões a natureza dos esforços existentes

como: tração, compressão, flexão, esforços estáticos ou dinâmicos, choque e
vibrações também condiciona a seleção do material.

• O material também se adequa ao sistema de ligação, se haverá desmontagem,

diâmetro da tubulação, custos e segurança.

• A segurança é ideal para a tubulação, tendo como base a aplicação da

tubulação sendo o local grande ou pequeno, o material tem que ser de máxima
segurança para evitar rupturas, vazamentos ou outros acidentes que podem
paralisar o sistema ou prejuízos contribuindo para

• Velocidade do fluído para alguns materiais a velocidade do fluido pode influir

grandemente nas resistências à corrosão e à erosão do material.
 • Perdas de carga quando por exigências de serviço, é imposto um determinado
limite para as perdas de atender essa exigência. Deve ser considerada a
possibilidade de aumento de perdas de carga decorrente da maior rugosidade
das paredes dos tubos em consequência de corrosão, erosão, etc.

• O tempo de duração mínima do material tem de ser compatível com o tempo

de vida útil previsto para tubulação, o tempo de vida útil depende da natureza
e importância da tubulação, tempo de amortização, investimento, tempo
provável de obsolescência da tubulação ou da instalação .

10. Isolantes térmicos

• Isolantes térmicos são materiais utilizados em revestimentos, para reduzir a
transmissão de calor entre sistemas.

• A conceituação de isolação térmica, está fundamentalmente designada pela

aplicação e economia dos materiais a ser utilizados. O isolamento térmico é
composto por 3 elementos distintos, sendo o isolante térmico, o sistema de
fixação e sustentação mecânica e a proteção exterior.

• A finalidade principal da isolação térmica é dificultar, reduzir e minimizar a

transferência de calor entre dois sistemas físicos que se encontram em níveis
diferentes de temperatura.

• Porém, para efeito de classificação normativa, de projeto e comercial,

considerar-se-á isolação térmica aplicável objetivando principalmente as
seguintes finalidades:

• Economia de energia.

• Estabilidade operacional.

• Conforto térmico.

• Proteção do pessoal.
• Evitar condensação.

• Proteção de estruturas.

• Pode-se, num só processo de isolamento térmico, atingir mais de um desses

objetivos, tendo se porém em consideração que a análise da fonte do calor e
da sua forma de transmissão é que determina a escolha dos materiais e a
técnica de sua aplicação.

• A técnica da isolação térmica consiste na utilização de materiais ou de sistemas

que imponham resistência às maneiras do calor se propagar reduzindo essa
velocidade de transmissão e portanto a quantidade transmitida por unidade de
tempo.

• A escolha do material isolante ou do meio isolante, admitindo os demais

componentes como de importância secundária, deverá ser coerente com a
transmissão de calor.

• São muitos os materiais isolantes que podem ser utilizados com êxito no
isolamento térmico, não sendo considerada básica esta circunstância para a
seleção do mesmo.

• Devem ser conhecidas todas as propriedades mecânicas e térmicas do

material, para projetar de forma adequada o sistema de montagem, a
espessura de isolamento necessária, hidrofugantes, entre outros.

• As principais perguntas normalmente formuladas pelos próprios projetistas e

engenheiros ligados à indústria são: qual o isolante a ser utilizado; que
espessura deve ser usada e quais as precauções necessárias quando da
montagem do material selecionado.

• Esta resposta não pode ser dada de forma genérica, sendo indispensável o
estudo, em particular, de cada tipo de instalação a ser executada.
11. Cálculo térmico

Como vimos na parte de seleção de trocadores, não a uma regra fixa para a
escolha do melhor trocador de calor para a execução do trabalho. O que realmente ira
influenciar na escolha do trocador de calor será o projeto com o qual se está trabalhando
e a eficiência térmica desse trocador, ou seja, a necessidade de atingir a temperatura
desejada na saída do trocador.

Para facilitar a solução deste problema é adotado o método DTML, conhecendo

as temperaturas de entrada e saída dos fluidos quente e frio.

Outro problema encontrado é quando se tem as dimensões do trocador de calor

e é necessário saber a taxa de transferência de calor e as temperaturas de entrada e
saída, sabendo a vazão e as temperaturas de entrada. Nesse caso pode-se usar o
mesmo método do anterior (DTML), porém, isso estenderia muito o trabalho de calcular
os valores desejados. Então para facilitar esse trabalho utilizamos o método NUT.

• Método da DTML: Para prever ou projetar o desempenho de um trocador de calor,

é essencial relacionar a taxa global de transferência de calor a grandezas como
as temperaturas de entrada e de saída, o coeficiente global de transferência de
calor e a área superficial total da transferência de calor.

• Método do NUT: É uma questão simples o uso do método DTML para analisar
um trocador de calor quando as temperaturas de entrada dos fluidos são
conhecidas e as temperaturas de saída ou são especificadas ou se determinam
com facilidade pelas expressões do balanço de energia. Mas quando se
conhecem somente as temperaturas de entrada este método exige um
processo iterativo. Neste caso é preferível usar outra abordagem, o método
denominado efetividade-NUT. Para definir a efetividade de um trocador de
calor, devemos determinar inicialmente a taxa máxima possível de transferência
de calor no trocador. A efetividade é definida como a razão entre a taxa real de
transferência de calor no trocador de calor e a taxa máxima possível de
transferência de calor.
 Vamos imaginar que iremos utilizar um trocador de tubo dublo, e como visto
anteriormente, sabemos que seus tubos concêntricos conduzem corrente, que podem
ser tanto paralelas quanto contracorrente. A configuração do escoamento, no caso do
trocador de tubo duplo, será proporcional.

A fim de estabelecer a diferença de temperatura entre uma dada temperatura

geral T de um fluido quente e uma temperatura t de um fluido frio, é necessário levar em
consideração também todas as resistências entre as temperaturas. No caso de dois
tubos concêntricos, sendo o tubo interno muito fino, as resistências encontradas são
resistências peculiar do fluido do tubo, a resistência da parede do tubo Lm/km, e a
resistência peculiar do fluido na parede anular. Uma vez que Q é igual a t/R.

1 𝐿𝑚 1 1
∑𝑅 = + + =
ℎ1 𝑘𝑚 ℎ0 𝑈

É costume substituir 1/U por R onde U denomina-se coeficiente total de

transmissão de calor. Levando-se em conta que um tubo real possui áreas diferentes
em suas superfícies interna e externa, h1 e h0 devem-se referir à mesma área de
transmissão de calor. Se a área externa A do tubo interno for usada, então h1 deveria
possuir se ele fosse originalmente calculado com base na área maior A em vez de A1,
então

1 1 1
= +
𝐴1
𝑈 ℎ1 ⁄ ℎ0
𝐴

Considerando um sistema contracorrente temos, geralmente ambos os fluidos

sofrem variações de temperatura que não são lineares quando as temperaturas são
plotadas contra o comprimento. Entretanto, existe uma vantagem para uma dedução
baseada numa curva de T – t contra L, uma vez que ela permita identificação da
diferença de temperatura em qualquer parte ao longo do comprimento do tubo. Para
dedução da diferença de temperatura entre dois fluxos, as seguintes hipóteses devem
ser feitas:

• O coeficiente total de transmissão de calor é constante em todo o comprimento

da trajetória.
• O calor específico é constante em todos os pontos da trajetória.
 • Não existem mudanças de fase parciais no sistema.
• As perdas de calor são desprezíveis.

Então:
(𝑇1 − 𝑡2) − (𝑇2 − 𝑡1) ∆𝑡2 − ∆𝑡1
∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑀𝐿𝑇𝐷 = =
𝑙𝑛[𝑇1 − 𝑡2⁄𝑇2 − 𝑡1] 𝑙𝑛(∆𝑡2⁄∆𝑡1)

Assim temos que a taxa de calor transferidas:

𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ ∆𝑇𝑚𝑙