ISA SEÇÃO BAHIA

Curso sobre Especificação e

Dimensionamento de
Válvulas de Controle

Setembro de 2021
Instrutor: David L V Rodrigues

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Prefácio
Uma pesquisa entre os profissionais da área de automação poderá revelar que,
possivelmente a válvula de controle não faz parte da lista dos dez assuntos mais
populares. A válvula de controle é um equipamento muitas vezes relegado ou mesmo
ignorado durante a rotina operacional de uma unidade de processo. Quais as
consequências de deixar a válvula de controle em segundo plano?
A válvula de controle é um elemento final de controle que atende o comando do
controlador. Recebida a ordem a válvula de controle se desloca para a posição
determinada pelo controlador. Raramente é verificado se a válvula de controle
realmente está na posição desejada e quanto tempo levou para cumprir esta ordem.
Estas informações são essenciais para garantir um controle estável. Atraso na
resposta e posicionamento incorreto são exemplos típicos de falhas que ocorrem com
as válvulas de controle e que frequentemente são ignoradas ou não detectadas, mas
que podem ter grave repercussão na produção, continuidade operacional, qualidade e
segurança.
Sendo um equipamento composto por quase 90% de peças mecânicas, a válvula de
controle é uma espécie de “estranho no ninho” no mundo da automação industrial. O
corpo é um item definido pela equipe de tubulação que estabelece a classe de
pressão, o tipo e o acabamento da conexão e muitas o material de construção. A
especificação dos materiais e o dimensionamento do atuador são quase sempre
delegados aos fabricantes. Resta o posicionador. Este sim, 100% sob a
responsabilidade da equipe de automação!
Mas quando examinamos a folha de especificação da válvula de controle
encontramos um espaço de apenas 10 linhas reservado para especificar o
posicionador. É um componente eletromecânico complexo que tem a
responsabilidade de traduzir e transformar o comando do controlador em ação. A
tecnologia digital possibilita também usar o posicionador como ferramenta de
diagnóstico da válvula de controle.
Podemos concluir que especificar e dimensionar uma válvula de controle requer o
conhecimento de diversas disciplinas. A formação atual do técnico e do engenheiro de
automação são adequadas para estas tarefas?
Quais são as atribuições referentes as válvulas de controle que são requisitadas no
dia a dia? Entre outras podemos citar: especificar, dimensionar, elaborar parecer
técnico, fiscalizar a fabricação, acompanhar os testes, fiscalizar a montagem, planejar
e executar a manutenção, fazer inspeção periódica de campo, diagnosticar, sintonizar
malhas, verificar se é possível o reaproveitamento de uma válvula de controle quando
capacidade da planta for aumentada ...
Para realizar todas estas tarefas o profissional necessita de conhecimento e
experiência de aplicação. Onde buscar? Em princípio o profissional da área de
automação deve receber os fundamentos sobre válvulas de controle nos cursos de
formação do ensino médio e superior e o aperfeiçoamento na empresa onde trabalha.
Mas sabemos que a carga horaria reservada para a válvula de controle e outros
equipamentos de campo é insignificante ou mesmo inexistente.

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Em resumo, com raras exceções o profissional chega ao mercado sem conhecimento

básico para lidar com todas as tarefas exigidas pelas válvulas de controle. E nas
empresas onde trabalha geralmente falta tempo e recursos para este tipo de
treinamento.
Este curso tem o objetivo de suprir esta lacuna de conhecimento. Foi preparado para
abordar os assuntos mais importantes sobre a especificação, seleção,
dimensionamento e demais tarefas associadas ás válvulas de controle para a
indústria de processo. A ênfase é na forma prática com que é apresentado, seguindo
um roteiro original estabelecido pela sequência de informações apresentadas pela
norma ISA 20-1981/Folha de Dados S20.50.
Este curso tem como principal diferencial a aplicação das normas técnicas nos
diversos assuntos relacionados com a especificação, dimensionamento, fabricação e
testes das válvulas de controle. Durante o curso são feitas mais de uma centena de
referências as principais normas técnicas publicadas pela ISA, IEC, FCI e ISO.
Também está incluído neste curso uma introdução ao dimensionamento de válvulas
de controle com o uso de software em exercícios para liquido e gás.
No Anexo I incluímos a literatura de apoio e normas recomendadas. Os assuntos
incluídos nesta apostila seguem a mesma sequência das apresentações que serão
ministradas na sala de aula virtual.

David Livingstone Villar Rodrigues

Setembro de 2021

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Índice dos capítulos

1. Introdução ás válvulas de controle, 5

2. Especificação da válvula de controle, 20

 Condições de operação (dados de processo), 26
 Tubulação, 32
 Corpo e castelo, 33
 Internos, 69
 Característica, 80
 Vaporização (Flashing), 88
 Cavitação, 91
 Ruído, 96
 Testes, teste hidrostático, 110
 Classes de vazamento, 114
 Atuador, 135
 Posicionador, 150
 Acessórios, 163

3. Seleção da válvula de controle, 166

4. Dimensionamento da válvula de controle, 169

5. Introdução as válvulas on-off tipo esfera, 182

Anexo I – Literatura recomendada, 203

Anexo II – Folha de Dados IEC 60534-7 (Parcol), 204
Anexo III – Folha de Dados ISA S20.50, 205
Anexo IV – Folha de Dados ISA S20.50 traduzida (Rev 8C), 206
Anexo V – Normas para válvulas de controle, 207
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Capítulo 1 – Introdução ás válvulas de controle

A malha de controle
A malha fechada possibilita a automação das unidades industrias em larga escala
através do controle das diversas variáveis básicas de processo que incluem entre outras,
a pressão, a temperatura, a vazão e o nível.
A malha de controle fechada é constituída dos seguintes elementos básicos: elemento
primário, transmissor, controlador e o elemento final de controle. O elemento final de
controle mais utilizado nas unidades de processo é a válvula de controle. Para entender
a importância e a utilidade deste equipamento é necessário portando conhecer a malha
de controle e o seu funcionamento.

O funcionamento da malha de controle:

O diagrama de blocos abaixo representa uma malha de controle fechada. O
funcionamento correto da malha de controle é essencial para a continuidade operacional
e a estabilidade de uma unidade de processo. No diagrama de bloco abaixo
apresentamos o processo e todos os elementos fundamentais da malha de controle.
 A ocorrência de um distúrbio no processo é detectada pelo elemento
primário instalado para monitorar a variável controlada.
 Um sinal padrão é remetido (via transmissor) para o controlador. O
controlador compara o sinal recebido com o ponto de ajuste (set point).
 Se houver um desvio (offset) entre o sinal recebido e o ponto de ajuste
um sinal padrão com o comando é remetido ao elemento final de controle
(válvula de controle) para a eliminação do desvio e, consequentemente do
distúrbio do processo.

Observações importantes:
 No controle antecipatório (feedback) é necessário ocorrer um desvio para o
controlador acionar a válvula de controle.
 A válvula de controle atua para atender o comando do controlador.
 Enquanto houver desvio a válvula de controle continuará atuando.

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Nota. Frequentemente as válvulas de controle são prematuramente

responsabilizadas por falhas de processo! A instabilidade de processo é um
exemplo de falha atribuída a válvula de controle.
Antes de colocar a culpa na válvula de controle, investigar com critério. Sintonia
de malha e distúrbios inerentes ao processo também podem provocar
instabilidades.

A malha de controle – instrumentação

Na figura abaixo temos a representação de um diagrama de malha de controle
de nível com a simbologia e nomenclatura da norma ISA 5.1
Processo: tanque com tubulação de entrada e saída. Propósito do controle:
manter o nível constante.
A malha de controle de nível na figura abaixo é composta por um transmissor de
nível LT100, um controlador de nível LC100 e uma válvula de controle, LV100.
O transmissor de nível LT100 mede a variável (nível) e remete um sinal padrão
para o controlador de nível LC100.
O controlador de nível LC100 recebe o sinal do transmissor de nível LT100 e
compara com o ponto de ajuste (nível desejado).
Ocorrendo o desvio (offset) o controlador LC100 remete um sinal padrão com o
comando para a válvula de controle LV100 atuar e corrigir o desvio (controle
feedback).
Quando o nível aumenta a válvula de controle abre para manter o nível no ponto
de ajuste H. Quando o nível diminui a válvula de controle fecha para manter o
nível no ponto de ajuste H.
A função da válvula de controle é atender o comando do controlador e atuar,
abrindo ou fechando para corrigir o desvio (offset).

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A malha de controle e o processo

A engenharia de automação requer conhecimentos de processo. Este
conhecimento é indispensável para a execução de tarefas como a especificação
de instrumentos e estudo sobre a estratégia de controle.
Ao receber a incumbência de especificar um instrumento de campo ou de
analisar uma aplicação o profissional de automação deve analisar o processo
onde o instrumento será (ou está) instalado.
Usando o exemplo da malha de controle de nível mostrada na página anterior vamos
relacionar algumas informações sobre a instalação que são necessárias para a
especificação dos diversos elementos da malha de controle.
• Função do vaso (tanque). Exemplos: armazenar matéria prima, estocar produção,
misturar produtos, aquecer/esfriar, ...
• Tipo de processo. Exemplos: continuo, batelada
• Identificação do fluido de processo. Exemplos: água, óleo, ...
• Determinação das características do fluido: limpo, sujo, corrosivo, toxico,
homogêneo, polimerizante,...Pode ser uma combinação. Ex: sujo e corrosivo, ...
• Determinação da variável a ser controlada (aplicação). Neste caso: controle de
nível. Pode ser também: pressão, temperatura, nível, pH, ...
• Definição da tecnologia de medição de nível mais adequada.
• Determinação do nível desejado (set point) e da faixa de medição (ou os limites
de medição) da variável controlada. Exemplo: entre 50% e 80% da altura do
tanque
• Verificação das consequências quando a variável (nível) extrapola os limites
mínimo e máximo estabelecidos: transbordamento, esvaziamento, ...
• Temperatura e da pressão em condições normais de processo. Verificar também
outras variáveis como por exemplo a densidade, umidade, ...
• Limites da temperatura e da pressão operacionais.
• Determinação do tipo de construção do tanque: pressurizado, atmosférico, ...
• Definição da ação de falha segura da válvula de controle: fecha, abre, permanece
na última posição. Pergunta sobre ação de falha segura. Exemplos: TQ agua de
resfriamento, TQ combustível
• Verificação do tempo de resposta da malha de controle (transmissor e válvula de
controle).
• Definição da necessidade de vazamento zero na tubulação de saída do tanque.
• Definição da necessidade de instalar acionamento manual na válvula de controle.
• A maioria das informações acima são utilizadas na especificação da válvula de
controle. É importantíssimo entender a aplicação.
• O conhecimento de processo é um diferencial importante entre os profissionais da
área de automação e controle.
• ... outras informações
Estas informações fornecem ao profissional de automação uma ideia ampla sobre o
processo a ser controlado e permite uma especificação, seleção e dimensionamento
adequado dos diversos instrumentos da malha de controle.
Esta análise é recomendada para cada malha de controle e possibilita ao profissional de
automação um melhor entendimento da interação entre a automação e o processo.
Quais destas informações coletadas se aplicam diretamente na especificação, seleção e
dimensionamento da válvula de controle?
Elementos Finais de Controle

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Os principais elementos finais de controle usados na indústria de processo são:

 Válvulas de controle
 Variadores de velocidade
 Dampers
 Outros
O elemento final de controle mais usado nas indústrias de processo é a válvula de
controle.
Válvula de controle – Definição
De acordo com a norma IEC 60534-1, item 3.1, a válvula de controle é um dispositivo
operado por fonte externa que modifica a vazão em um sistema de controle de processo.
É capaz de modificar a posição do obturador em resposta a um sinal do controlador.
A norma Petrobras, N-1882, item 3,23 define a válvula de
controle como sendo um elemento final de controle que recebe
um sinal de comando para ajustar a área de passagem de modo
a modificar o valor da vazão do fluido de processo.
Nota: neste curso vamos citar diversas normas.
A importância do uso de normas é registrada na IEC 60534-1. Os
principais objetivos do uso de normas são:
 Padronizar. Exemplos: cálculo do coeficiente de vazão e
cálculo do ruído, Nomenclatura: ISA 5.1
 Facilitar a comunicação entre clientes e fabricantes
 Proporcionar segurança. Exemplo – construção do corpo
de acordo com a norma ASME B16.34 Fonte: Samson
 Prover meios mais eficazes de verificar a qualidade do produto. Exemplo: norma
sobre teste hidrostático do corpo.

Comentários sobre a definição da válvula de controle:

- É o único elemento da malha que manipula diretamente o fluido de processo. Os
elementos (primários) podem ou não entrar em contato direto com o fluido de processo.
Porém só a válvula de controle manipula o fluido de processo. A manipulação é feita
ajustando a abertura do conjunto do elemento móvel ou obturador em relação a sede.
- As válvulas de controle exigem fontes externas de ar e de energia elétrica para acionar
os atuadores e posicionadores respectivamente.

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Válvula de controle – características

 Manipula diretamente o fluido de processo. É o único elemento da malha de
controle que manipula o fluido de processo.
 Modifica a vazão variando a passagem interna
 Atua sob o comando do controlador
 Requer fontes externas de energia (pressão e energia elétrica)

A importância da válvula de controle no processo

 É parte do sistema de controle de malha fechada
 Interliga o sistema de controle ao processo
 Exige robustez, agilidade e precisão!

Fonte: Neles
Comentários:
1. A válvula de controle é parte do sistema de controle juntamente com os elementos
primários, transmissores, controladores, indicadores, registradores, sistemas de alarmes,
sistema de segurança, e também cabos, terminais, conectores, eletrodutos, suportes,
painéis, etc. Para um sistema de controle funcionar de forma satisfatória é necessário
que TODOS os seus elementos da malha funcionem corretamente. Todos os
componentes da malha são importantes, inclusive os acessórios!
2. No sistema de controle de uma unidade de processo a válvula de controle é a
interface (elo) entre o controle e o processo. O fluido de processo é manipulado
diretamente pela válvula de controle. Nos sistemas digitais são efetuadas as estratégias
de controle, cálculos, logica, intertravamento, acompanhamento, tendências, alarmes, ...
O controlador gera um comando para uma ação sobre o processo através da válvula de
controle.

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3. A válvula de controle tem que ser simultaneamente:

 Robusta para manipular e para suportar os rigores do processo. Este assunto
será abordado nos capítulos sobre o corpo e internos.
 Tem que ser precisa para se posicionar na abertura desejada pelo
controlador.
 Rápida, para responder o comando do controlador no tempo adequado.
Mensagem: uma indústria pode ter o sistema de controle mais avançado, usar as
tecnologias mais avançadas de controle incluindo a inteligência artificial, redes neurais,
computação nas nuvens, gêmeos digitais, indústria 4.0, cibersegurança, .... Tudo isto
depende da instrumentação de campo funcionar corretamente. Desde o elemento
primário de medição até o elemento final de controle. Se a válvula não for bem
especificada, corretamente dimensionada e se não tiver uma manutenção adequada
nenhum avanço tecnológico irá compensar.

Falhas na válvula de controle podem entre outras consequências

 Provocar perdas de produção
 Comprometer a qualidade do produto
 Causar instabilidade de controle
 Provocar poluição (meio ambiente, saúde)
 Aumentar os custos de manutenção
Geralmente é o equipamento de automação de campo com maior custo de aquisição,
quando comparado com os outros instrumentos de campo como por exemplo os
transmissores de pressão, vazão, temperatura e nível.
Então por que a válvula de controle é tão desconhecida? A melhor resposta para esta
pergunta pode ser encontrada em duas frases tiradas do livro Control Valve Primer
escrito por Hans D. Baumann:
“A válvula de controle talvez seja a mais importante, porém a mais desprezada parte da
malha de controle”.
“As razões são geralmente o desconhecimento ...com os muitos aspectos, terminologias
e disciplinas de engenharia como, por exemplo, mecânica dos fluidos, metalurgia,
controle de ruído e projetos de tubulação e equipamentos...”. Pagina 1 (adaptado)
Porque devemos dar atenção a válvula de controle? Apresentamos dois bons motivos.
 Geralmente é o equipamento de automação de campo com maior custo de
aquisição... quando comparado com os outros instrumentos de campo como por
exemplo os transmissores de pressão, vazão, temperatura e nível.
 É o equipamento de automação com maior custo de manutenção. Vamos ver
adiante que a válvula tem muitas peças que se desgastam pelo uso. Exemplo
automóvel.

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Válvulas de controle – disciplinas associadas

A especificação da válvula de controle é uma tarefa multidisciplinar e exige
conhecimentos de diversas disciplinas, entre as quais:
• Automação/instrumentação, controle e processo são as disciplinas básicas.
• Tubulação: o corpo da válvula de controle é um item de tubulação. Exemplos: tipo
de conexão, classe de pressão, diâmetro e schedule da tubulação, ...
• Mecânica: a válvula de controle é um equipamento mecânico. Exemplos: gaxetas,
acabamento de peças, atrito, desgaste, molas, diafragma, pistão ...
• Mecânica dos fluidos: o fluido de processo ao passar por uma restrição variável
gera uma série de fenômenos que influencia no cálculo e funcionamento da
válvula de controle. Exemplos: cavitação, vaporização e ruído.
• Tecnologia de materiais (metalurgia). Necessidade de definir materiais como, por
exemplo: corpo, internos, gaxetas, diafragmas, ...
• Eletrônica. O posicionador digital exige conhecimentos de hardware e de
software.
• Comunicação. Conhecimento necessário para as redes e para o posicionador
com opção de comunicação wireless.
• Legislação trabalhista e ambiental. Qual o nível de ruído permitido? Qual o
impacto das emissões fugitivas na saúde? As respostas podem ser encontradas
nas diversas legislações trabalhistas e ambientais. Ver capitulo sobre ruído.
• Cibersegurança: com o advento do posicionador digital e da consequente
capacidade de se comunicar com o mundo externo o posicionador pode ser um
ponto de acesso de hackers. Exemplos: acessos remotos para configuração do
posicionador e diagnósticos da válvula de controle.
Atenção: conhecimento multidisciplinar não significa ser um superespecialista em
todas as disciplinas relacionadas acima. Isto é impossível e desnecessário. Trabalhar
com válvulas de controle requer treinamentos específicos. Neste curso alguns
conhecimentos específicos serão abordados, como por exemplo, como especificar o
corpo, os internos, o atuador, o posicionador, como lidar com a cavitação, com a
vaporização, com o ruído, como dimensionar uma válvula de controle, ...
Estas são as disciplinas relacionadas com a especificação, dimensionamento e
manutenção das válvulas de controle.

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Principais componentes da válvula de controle

 Corpo e castelo
 Internos
 Atuador
 Posicionador
 Acessórios

Fonte: Flowserve

Durante muitos anos a literatura técnica disponível separava a válvula de controle em

dois componentes: o corpo e o atuador. Os acessórios, incluindo o posicionador, eram
tratados separadamente.
A partir de 1990 o posicionador digital deixou de ser um acessório e passou a
ser incluído como um dos componentes principais da válvula de controle
juntamente com o corpo e o atuador.
Para acompanhar a organização dos blocos de informações que constam na
Folha de Dados ISA S20.50 vamos reunir o corpo e o castelo num único bloco.
Pelo mesmo motivo os internos do corpo serão tratados em um bloco exclusivo.
Os internos são o coração da válvula de controle. É o que diferencia a válvula de
controle de outras válvulas.
O atuador e o posicionador serão tratados em blocos separados.
Nota: a Folha de Dados da norma IEC 60534-7 inclui o corpo, o castelo e os
internos no mesmo bloco de especificação.

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Corpo – definição
De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.15, o corpo é a parte da válvula
que:
 Contém a pressão
 Serve de caminho para o fluxo
 Conecta a tubulação
 Serve de apoio para os internos
Muitos autores usam indevidamente o termo “válvula” ou
“válvula de controle” em lugar de “corpo” ou “corpo da
válvula de controle”.
Fonte: Fisher
O corpo da válvula de controle é um item de tubulação. Por este motivo várias
informações sobre o corpo são definidas pela equipe de tubulação. Exemplos: classe de
pressão e tipo de conexão.

Castelo – definição (IEC/ISA)

De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.17, o
castelo a parte da válvula que:
 Permite o acesso ao interior (cavidade) do corpo
 Guia a haste que conecta o obturador ao atuador
 Abriga a caixa de gaxetas (engaxetamento)
 Serve de suporte para o atuador

O castelo tem sido um item com pouco destaque na literatura

técnica da válvula de controle. Neste curso vamos mostrar a
importância do castelo dando ênfase a sua definição e
especificação dos seus componentes.

Fonte: Samson
O castelo tem múltiplas e importantes funções e desempenha papel crítico no
funcionamento da válvula de controle.
Por estar sujeito ás mesmas condições de processo, vamos considerar o corpo e
o castelo como um conjunto. Normalmente o corpo e o castelo são fabricados
com o mesmo tipo de material e a mesma classe de pressão.

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Válvulas de controle – tipos de corpos

As válvulas de controle estão divididas em duas grandes famílias: linear e rotativa.
Os dois principais tipos de corpos, linear e rotativo são assim denominados em
função do movimento da haste ou do eixo que conecta o obturador ao atuador.
A válvula tipo linear também é chamada de haste deslizante (sliding stem) ou
movimento alternativo (reciprocating).
Na válvula tipo globo o obturador se conecta ao atuador através da haste.
Nas válvulas tipo rotativas o obturador se conecta ao atuador através do eixo.
As vantagens e desvantagens dos principais tipos de corpos serão abordados no
bloco que vai tratar da especificação do corpo e do castelo.

Rotativa. Fonte: Fisher Linear. Fonte: Masoneilan

Tipos de corpos lineares: globo (1), globo angular (2), três vias (3), diafragma (4) e
mongote (5).

(1) (2) (3) (4) (5)

Fontes: Flowserve, Hiter, Baumann, Samson e Red Valve
Os três principais tipos de corpos usados na indústria de processo são globo,
globo angular e globo de três vias.
A válvula de movimento linear mais utilizada é a válvula tipo globo (1). Também é
a válvula de controle mais antiga do mercado.
O nome globo é derivado da forma da cavidade interior do corpo por onde passa
o fluido de processo.

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A válvula angular (2) é uma variação da válvula tipo globo. A saída da válvula é
perpendicular à entrada. A válvula angular é usada principalmente em aplicações
severas como por exemplo a vaporização (flashing).
As válvulas de três vias (3) são usadas para a separação (uma entrada e duas
saídas) ou mistura (duas entradas e uma saída).
As válvulas tipo diafragma (4) e mongote (pinch) (5) também estão incluídas na
família de válvulas de movimento linear.
Estas válvulas são aplicadas principalmente em industrias que manipulam
fluidos abrasivos e viscosos.

Tipos de corpos rotativos: esfera (1), obturador excêntrico (2) e borboleta (3). O tipo
de válvula é função do formato do obturador.

(1) (2) (3)

Fontes: Fisher, Masoneilan e Neles
A família das válvulas de controle com movimento rotativo inclui as válvulas tipo
esfera segmentada, obturador excêntrico e a borboleta.
O tipo da válvula é definido pelo formato do obturador.
A válvula esfera segmentada: usada para controle continuo.
A válvula esfera de passagem plena ou reduzida é usada
para bloqueio e vedação.
Não é recomendado o uso da válvula esfera de passagem
plena para a função de controle!

Internos
Por definição os internos são os componentes operacionais da
válvula que estão em contato com o fluido. O corpo e o castelo não
estão incluídos. Terminologia Norma IEC 60534-1, item 3.2.4
De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.175, o
“trim” são os componentes internos da válvula que modulam a
vazão do fluido controlado”.

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Atuador – definição
De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.3, o atuador é um mecanismo
que supre a força para movimentar o obturador para a posição fechada, para a posição
aberta ou entre estas duas posições.
O atuador não entra em contato com o fluido de processo, mas está sujeito ás
intempéries da área industrial.

Atuador – tipos
 Pneumático tipo diafragma
 Pneumático tipo pistão
 Hidráulico
 Elétrico
 Eletro-hidráulico
 ...

Atuador elétrico Atuador pneumático

Fonte: Rotork Fonte: Samson
O atuador é um item indispensável para o funcionamento da válvula de controle.
Falha na especificação do atuador pode causar diversos problemas incluindo
instabilidade no processo, tempo de resposta e carga de assentamento insuficientes.
Principais tipos de atuadores
 Pneumático tipo diafragma (1)
 Pneumático tipo pistão (2)
 Hidráulico
 Elétrico
 Eletro-hidráulico
Os tipos mais comuns são os atuadores tipo pneumáticos. Os atuadores
pneumáticos são divididos em duas famílias: atuador tipo diafragma (1) e
atuador tipo pistão (2).

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(1) (2)

Fonte: Neles Fonte: Flowserve

Na indústria de processo os tipos mais comuns são os atuadores tipo

pneumáticos. Os atuadores pneumáticos são divididos em duas famílias: atuador
tipo diafragma e atuador tipo pistão (com mola ou sem mola).
O atuador tipo diafragma é o mais usado, pela simplicidade de construção e pelo
preço. Os atuadores tipo diafragma e pistão podem ser usados tanto em válvulas
lineares como em rotativas.

Posicionador
A norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.127 define o posicionador como sendo
um “controlador de posição” que está conectado fisicamente (link) ou “sente” a
posição da parte que se move do elemento final de controle ou do seu atuador
(haste/eixo) e automaticamente ajusta o sinal de saída (pneumático) para o
atuador de forma a manter a posição desejada do membro de fechamento
(obturador) em proporção ao sinal de entrada (recebido do controlador).

Função principal:
 Receber o sinal de comando do controlador.
 Amplificar o sinal recebido para o atuador.
 Comparar o sinal recebido x posição da haste e corrige em caso de desvio.

O posicionador pode ser

De dupla ação – posicionador com duas saídas, apropriado para o atuador de
dupla ação. Item 3.127.1
De ação simples – posicionador com uma saída, apropriado para atuador com
mola x diafragma. Item 3.127.2
Inteligente – controlador de posição baseado em tecnologia com
microprocessador e utilizando técnicas digitais para o processamento de dados,
tomada de decisão e comunicação bidirecional. Item 3.127.3

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Outras funções:
 Permitir o controle “split range”
 Vencer o atrito entre gaxetas e haste
 Informar a abertura real da válvula
 Efetuar diagnósticos
 ...

O sinal recebido do controlador deve ser digital ou 4 a 20 mA + HART. Existe dentro do

posicionador um conversor de sinal padrão digital/pneumático ou analógico/pneumático.
Um sinal pneumático proporcional ao sinal recebido do controlador é usado para acionar
o atuador.
Um feedback mecânico ou magnético com a posição real da abertura (haste) é
detectado pelo posicionador e comparado com o sinal de comando do controlador.
Em caso de desvio o posicionador continuará atuando até que a posição real de
abertura atenda ao valor de comando do controlador.
Posicionador – tipos quanto ao sinal de saída
 Pneumático
 Eletropneumático (1)
 Digital com sinal analógico + HART
 Digital com Fieldbus Foundation ou Profibus PA (2)
 Digital wireless

(1) (2)
Fontes: Fisher/Masoneilan/Samson

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Acessórios
Os acessórios são instrumentos auxiliares instalados na válvula de controle para exercer
funções complementares. Exemplos:
Filtro/regulador de ar (1): filtrar e reduzir a pressão de ar para o posicionador.
Volante (2): acionar manualmente a válvula de controle para a posição aberta, fechada
ou qualquer outra abertura.
Booster (3): amplificar o sinal pneumático. Normalmente usados para acelerar a
velocidade de abertura ou de fechamento do atuador.

(1) (2) (3)

Fonte: Fisher

Fontes: YGB/Samson

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Capítulo 2 – Especificação da válvula de controle

Introdução
A melhor forma de aprender a especificar uma válvula de controle é acompanhar
a sequência apresentada pela Folha de Dados padrão ISA S20.50, revisão 1.
A Folha de Dados padrão IEC 60534-7:2010 também apresenta ums sequência
semelhante.
A Folha de Dados ISA S20.50 apresenta os seguintes blocos de informações:
condições de processo, tubulação, corpo e castelo, internos, atuador,
posicionador, acessórios e testes.
Cada um destes blocos de informações será apresentado em forma de capítulo
nesta apostila. Alguns capítulos especiais sobre vaporização, cavitação e ruído
serão introduzidos após o capítulo “Internos” por estarem diretamente
relacionados com este assunto.
O capítulo “Testes” que é o último bloco da Folha de Dados foi antecipado para
ficar na sequência dos capítulos “Corpo/Castelo” e “Internos” por também
estarem diretamente relacionados com estes assuntos.

Sobre a Folha de Dados

De acordo com a norma IEC 60534-7, o uso da Folha de Dados da válvula de controle
tem as seguintes finalidades:
 Promover uniformidade de conteúdo e forma.
 Servir de roteiro para a elaboração da especificação completa da válvula de
controle.
 Facilitar a elaboração da proposta por parte dos fornecedores.
 Fornecer um registro permanente.
Para lembrar: o objetivo inicial da especificação elaborada através da Folha de Dados é
possibilitar a compra da válvula de controle.
Para este fim a Folha de Dados deve conter:
 Informações sobre as condições de processo as quais a válvula de controle
estará submetida.
 Informações sobre a tubulação onde o corpo será instalado.
 Informações sobre tipo de corpo, atuador e posicionador.
 Outras informações para atender os critérios de projeto do usuário.
Estas informações serão usadas pelos fornecedores para o preparo das propostas
técnica e comercial.

Folha de Dados – a importância de manter atualizada

Após o objetivo inicial de viabilizar a compra da válvula de controle, a Folha de Dados
deve ser revisada para incluir todas as modificações que porventura tenham sido feitas
durante a fase de montagem e de partida (“as built”). Infelizmente, na maioria das vezes
a Folha de Dados não é revisada e este documento passa a ser obsoleto. A melhor
ocasião para a primeira revisão da Folha de Dados é após a partida da unidade de
processo.

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Além de ser um documento essencial para a compra da válvula de controle a Folha de

Dados é uma fonte permanente de consulta exigida pelas atividades das diversas
equipes envolvidas na produção, incluindo, manutenção, operação e processo
(acompanhamento, otimização, controle avançado, ...),
Exemplos das aplicações da Folha de Dados da válvula de controle:
 Equipe de manutenção: fonte de consulta para a elaboração dos planos de
manutenção e sobressalentes. Informações importantes: modelo do corpo e
atuador, diâmetro do corpo, diâmetro interno, característica de vazão, material do
corpo e dos internos, material das gaxetas, ...
 Equipes de operação: verificação das condições de processo aplicadas no
dimensionamento da válvula de controle.
 Equipe de engenharia de processo: verificação das condições de processo para
planejamento das futuras modificações das unidades de processo incluindo
estudos de ampliação.
 Equipes de inspeção e montagem: verificação de detalhes construtivos como por
exemplo: diâmetro e classe de pressão do corpo, distância entre flanges, altura da
válvula, peso, ...
A Folha de Dados deve ser periodicamente revisada para incorporar as modificações
que podem ocorrer na válvula de controle ao longo da vida operacional. Exemplos de
modificações: novo fabricante de posicionador, tipo de castelo/gaxetas (emissões
fugitivas), diâmetro da sede/haste, aumento do tamanho do atuador,
acréscimo/modificações de acessórios, ...

Folha de Dados da válvula de controle – elaboração

A responsabilidade técnica pela elaboração da Folha de Dados de uma válvula de
controle é da equipe de engenharia de automação/instrumentação. Diversos itens
devem ser definidos exclusivamente pela equipe de automação como por exemplo o tipo
do corpo, tipo do atuador, tipo do posicionador, classe de vazamento, característica de
vazão, tipo de castelo, tipo de gaxetas, ...
Estes itens devem ser definidos a partir das condições de processo e dos critérios de
projeto, caso existam. Quando não existe critérios de projeto as definições devem ser
feitas considerando os critérios da própria empresa de engenharia, ou considerando a
padronização com as instalações existentes ou até mesmo de acordo com o
conhecimento do próprio executante.
Os itens da Folha de Dados que não forem preenchidos pela equipe de engenharia de
automação/instrumentação devem ser definidos pelas demais equipes de projeto e pelo
fabricante selecionado.
As demais equipes de projeto devem definir, entre outras informações os dados
operacionais e as informações relacionadas com a tubulação onde a válvula de controle
será instalada. Exemplos: diâmetro da tubulação, classe de pressão, tipo e acabamento
das conexões, ...
O fabricante selecionado deve definir entre outros itens o modelo do corpo, o modelo e
tamanho do atuador, o sentido interno de fluxo, o diâmetro interno, ...

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Folhas de Dados – padrões de formulários

Existe circulando entre os usuários, fabricantes e empresas de engenharia diversos
padrões de Folhas de Dados.
As divergências entre os diversos padrões dificultam a padronização:
 da apresentação de proposta pelos fornecedores
 da análise e emissão de parecer técnico pelas empresas de engenharia
 do sistema de arquivamento para consultas futuras
Antes da primeira Folha de Dados padrão (ISA S20.50), as empresas de engenharia, os
fabricantes e os principais usuários tinham seus próprios modelos de Folhas de Dados.
Estas Folhas eram configuradas para atender necessidades especificas de cada usuário.
Este fato terminou gerando uma grande quantidade de diferentes modelos de Folhas de
Dados contendo diferenças consideráveis nos itens e na sequência de apresentação.
Esta diversidade de Folhas de Dados dificultava enormemente o trabalho dos fabricantes
na elaboração de propostas técnicas e comerciais.
Pelo mesmo motivo dificultava o trabalho dos usuários na emissão dos pareceres
técnicos. O arquivamento ficava prejudicado pela total ausência de padronização.
Para corrigir esta falha, em 1981 a ISA lançou a norma ISA-20-1981 com um conjunto de
Folhas de Dados para diversos instrumentos de campo incluindo padrões para diversos
tipos de transmissores de pressão, temperatura, nível, vazão, e também uma Folha de
Dados específica para a válvula de controle, a ISA S20.50, revisão 1.
Em 1989 a IEC lançou uma norma exclusiva sobre Folha de Dados para válvulas de
controle a Norma IEC 60534-7. Em 2010 esta norma foi atualizada com o lançamento da
2ª edição.
ISA também publicou o Relatório Técnico ISA-TR20.00.01-2007 com diversas Folhas de
Dados para instrumentos de campo incluindo Folhas de Dados especificas para válvulas
tipo globo e válvulas tipo rotativas.

Qual o padrão mais adequado?

Apesar da existência de Folhas de Dados padrão ISA e IEC alguns usuários continuaram
a usar Folhas de Dados com padrão próprio. Estas Folhas de Dados compactas incluíam
em geral espaço para a especificação de três (e as vezes até quatro) válvulas de
controle em cada Folha de Dados. Sendo um produto feito sob encomenda esta Folha
de Dados não atendia os requisitos mínimos necessários para a apresentação de uma
proposta completa. Felizmente este modelo está aos poucos sendo abandonado. Mas
ainda existem muitas destas Folhas nos arquivos técnicos. Recomendamos uma revisão
para atualização.
O padrão ISA S20.50 ainda é a Folha de Dados mais usada no mundo. A S20.50 revisão
1 tem espaço adequado para as anotações das condições de processo, corpo, internos
e atuador. Mas está completamente desatualizada para a especificação da nova geração
de posicionadores e acessórios.
O Relatório Técnico ISA TR20.00.01-2007 teve como objetivo atualizar as Folhas de
Dados publicadas pela ISA S20.50, revisão 1. As Folhas de Dados para as válvulas de
controle foram divididas em três partes: Folha de Dados para as condições de processo,
Folha de Dados para o corpo tipo linear ou Folha de Dados para o corpo tipo rotativo e
uma terceira Folha de Dados para a especificações dos acessórios.

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Neste relatório técnico (TR) é necessário preencher três Folhas de Dados para cada
válvula de controle. É um número excessivo de Folha de Dados e explica a pouca
utilização deste padrão.
A IEC publicou em 2010 a segunda edição de uma norma especifica para a Folha de
Dados da válvula de controle, a IEC 60534-7. É a Folha de Dados mais atual e completa
do mercado e a que melhor atende aos atuais requisitos do posicionador e acessórios.
Mas não de forma totalmente satisfatória. O formulário desta norma não tem espaço
suficiente para a especificação da nova geração de posicionadores.

A Folha de Dados ISA S20.50 Rev 1

Esta Folha de Dados está organizada da seguinte forma:
- Na parte superior (cabeçalho) da Folha de Dados encontramos informações gerais que
incluem o número do projeto, a unidade, o número do contrato ...
- Entre a linha 1 e a linha 12 está localizado o bloco de informações sobre as condições
operacionais (ou de processo), que ocupa toda a largura da folha. Tambem neste bloco
estão incluídas as informações sobre ruído máximo admissível, coeficientes de vazão
requeridos (ou calculados) e abertura haste/sede.
Abaixo da linha 12 a Folha de Dados está dividida em duas partes:
Do lado esquerdo da Folha de Dados ficam os blocos com informações sobre a
tubulação, o corpo e os internos.
Do lado direito da Folha de Dados ficam os blocos com informações sobre o atuador, o
posicionador, os acessórios e os testes.

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Folha de Dados – Cabeçalho:

A parte superior do formulário está reservada para registrar informações sobre o número
da Folha de Dados, número do contrato, nome do projeto, identificação da unidade
operacional e outras informações gerais. As linhas não estão numeradas.
Destacamos três informações importantes sobre a construção da válvula de
controle:
- Número de Série. Esta é a informação está registrada na Placa de
Identificação que vem fixada no castelo da válvula de controle. Por este motivo o
número de série será disponível apenas ao final da fabricação da válvula de
controle. Portanto só pode ser incluída na Folha de Dados através de uma
revisão. O Número de Série é uma informação essencial que o cliente deve
informar ao fabricante quando desejar adquirir peças sobressalentes ou resgatar
alguma informação sobre itens e material de construção da válvula de controle.
Uma das características que destaca um bom fornecedor é manter em arquivo e
disponibilizar para os clientes sem custo a folha de fabricação da válvula de
controle fornecida a partir da informação sobre o número de série.
- Número de identificação. O número de identificação da válvula de controle é
definido pelo cliente para controle interno. Esta identificação deve ser definida de
acordo com as regras contidas na norma ISA 5.1. O número de identificação não
tem significado para o fabricante para efeito de fornecimento de peças
sobressalentes. Para esta finalidade é necessário informar o número de série.
- Serviço. O tipo de serviço (aplicação) a ser executado pela válvula de controle
é uma informação que pode ajudar o projetista ou o fornecedor a definir o tipo de
corpo, o tipo de internos, a classe de vazamento e o atuador, entre outros itens.
Em alguns casos esta informação pode ser indispensável. Exemplo: para as
válvulas de controle a serem especificadas para sistemas anti surge, de back
pressure ou de alívio de pressão de tubulação de distribuição de vapor.

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Condições de Operação (dados de processo)

O primeiro bloco de informações apresentado na Folha de Dados padrão ISA

S20.50 são as Condições Operacionais ou Condições de Processo.
Este bloco tem em sete colunas e doze linhas e ocupa a largura total da página.
As colunas são usadas para informar a numeração das linhas, os dados de
processo, as unidades e as condições operacionais para os regimes de vazão
mínimo, normal, máximo e outros.
As linhas 1 a 8 são usadas para inserir informações de processo incluindo o
fluido, vazão, pressão de entrada, pressão de saída, temperatura, pressão de
vapor, densidade. Estas informações devem ser informadas para as diversas
condições operacionais definidas. Normalmente estas condições operacionais
são definidas como “condições mínima, normal e máxima”. Estas informações
devem ser fornecidas pela equipe de processo.
As linhas 9 a 11 são usadas para inserir informações sobre o Cv requerido, % de
abertura e nível de ruído para as condições operacionais definidas. Geralmente
estas linhas são deixadas em branco, com exceção do item 11, nível de ruído
(máximo) admissível, a ser definido pelo usuário.
Os demais valores das linhas 9 a 11 serão calculados pelo fornecedor
selecionado. Os valores definitivos podem ser encontrados na memória de
cálculo a ser fornecida pelo fabricante selecionado. É recomendável revisar a
Folha de Dados para incorporar estas informações assim que forem definidas
pelo fornecedor e aprovadas pelo cliente.

Condições operacionais – importância

As condições operacionais são as informações de importância fundamental na
especificação e seleção da válvula de controle. Se, em lugar de valores reais
forem fornecidos valores estimados de processo o dimensionamento será
comprometido e afetará o funcionamento da válvula de controle com reflexos na
estabilidade de processo, qualidade do produto, segurança, meio ambiente e
custos operacionais e de manutenção.
Sabemos, entretanto, que na fase inicial de processo algumas informações,
principalmente relacionadas com vazão, pressão e temperatura nem sempre são
disponíveis porque dependem da compra de grandes equipamentos, que são os
de maior complexidade e de prazo de entrega mais longo. Exemplos: caldeiras,
compressores, bombas, reatores.
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Para manter o cronograma do projeto informações estimadas são frequentemente

usadas para a seleção e dimensionamento da válvula de controle. Nestes casos, é
importante deixar claro, tanto para a gerencia de projeto como para os demais
envolvidos, que mudanças significativas nas condições finais nas condições de
processo podem exigir a revisão do cálculo com possíveis implicações na modificação
nas dimensões e materiais do corpo, nos internos e no atuador.
Em alguns processos existe a possibilidade de ser necessário a planta operar durante
algumas horas em um regime excepcional de operação, isto é, operar com valores
diferentes dos valores declarados nos regimes mínimo, normal e máximo. Nestes
casos estes valores excepcionais devem ser registrados e informados a equipe de
projeto para efeito de verificação do dimensionamento da válvula de controle e dos
demais elementos de medição – principalmente os instrumentos medidores de vazão.

Para lembrar:
1. O primeira e principal prioridade do fornecedor é dimensionar e selecionar uma
válvula de controle para atender as informações contidas nas Folhas de Dados e
que incluem as condições de processo e demais informações referentes a
tubulação, classe de pressão, materiais, classe de vazamento, tipo de atuador...
(proposta técnica).
2. A segunda prioridade do fornecedor é ... ser competitivo (proposta comercial). O
fornecedor deve estar atento para não inverter as prioridades!
Nota importante:
Lembrar que durante a fase de elaboração da proposta técnica e comercial o fabricante
da válvula de controle não tem acesso aos documentos de projeto, como por exemplo
o P & I e o isométrico. Frequentemente o fabricante também não tem acesso ao local
de instalação da válvula e não conhece as rotinas e procedimentos de operação e de
manutenção.
Portanto, é muito importante que a Folha de Dados inclua toda a informação técnica
possível para possibilitar ao fabricante a elaboração de uma proposta que atenda
adequadamente as condições de processo informadas.

Bloco Condições operacionais

Linha 1: fluido e pressão crítica

A primeira informação a ser preenchida neste bloco é o tipo de fluido e o estado

físico. Se for líquido deve informar também a Pressão Crítica (pressão de vapor
na temperatura crítica). A temperatura crítica é a temperatura acima da qual a
substancia pode existir somente na forma de gás. Acima desta temperatura um
gás não pode ser liquefeito, por mais que a pressão do sistema seja elevada).

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Outras características importantes como fluido erosivo, corrosivo, tóxico, lama,

fluido com possibilidade de polimerizar, devem ser informadas na Folha de
Dados para conhecimento do fabricante. Usar a linha 12 (em branco).

Linha 2: Vazão
Na linha 2 devem ser informadas os valores de vazão para as diversas
condições de processo.
A vazão é a variável de referência. Motivo: a válvula de controle atua alterando a
quantidade de fluido (vazão) que passa através do corpo. A vazão é modificada
através da variação da área entre o obturador e o orifício interno.
Existem processos com apenas uma única condição de vazão. Outros processos
podem ter duas, três ou mais diferentes condições de vazão (coluna outros).
É de suma importância considerar também as vazões de regimes especiais de
processo que podem ocorrer durante a partida, durante a parada e durante uma
emergência.
As diversas vazões (regimes) de processo que a válvula de controle estará
submetida define o número de condições operacionais e que são denominadas
mínima, normal, máxima e outros. A Folha de Dados IEC 60534-7 não tem a
opção (coluna) outros.
Cada condição operacional deve estar obrigatoriamente associada a um
conjunto de variáveis como pressão de entrada, pressão de saída, temperatura e
pressão de vapor.
Devem ser consideradas também as vazões nos regimes especiais de processo
encontradas durante a partida, durante a parada e durante uma emergência.
A Folha de Dados ISA S20.50, Rev 1, Second printing traz a seguinte sequência
de colunas para a linha 2 – Flow rate: Units, Max Flow, Norm Flow, Min Flow,
Shut off, ___
As folhas de dados IEC 60534-7, ISA S20.50 traduzida e o ValSpeQ trazem a
seguinte sequencia – Vazão (Flow rate): Mínimo, Normal e Máximo.

Para lembrar:
1. A válvula de controle atua controlando a vazão que passa através do corpo. Este
controle é determinado pela posição relativa do obturador em relação a sede.
Quem define a posição do obturador é o controlador.

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2. As diversas condições de vazão de um processo definem o número de condições

operacionais que são denominadas mínima, normal, máxima e outros. A Folha
de Dados IEC 60534-7 não tem a coluna “outros”.
3. Existe processo industrial com apenas uma condição de vazão. Outros processos
podem ter duas, três ou mais diferentes condições de vazão. É a equipe de
processo básico que define a quantidade de regimes operacionais.

Linhas 3 e 4: pressão de entrada e pressão de saída

Nas linhas 3 e 4 devem ser inseridos os valores da pressão de entrada, da
pressão de saída e suas unidades.
Atenção: em algumas ocasiões pode ocorrer surtos excepcionais de pressão não
associados com os regimes de vazão informados. Nestes casos é importante que
a equipe de processo quantifique este valor. A informação sobre o valor máximo
de pressão operacional é necessária para a definição dos diversos materiais dos
componentes do corpo e também para o cálculo do atuador.
A Folha de Dados IEC 0534-7 inclui uma linha específica (27) para a pressão de
fechamento (shutoff pressure).

Na maioria das aplicações as únicas pressões existentes, P1 e P2, são aquelas

vinculadas as diversas condições de vazão de processo informadas (mínima,
normal máxima).
Mas podem existir situações anormais de operação onde podem ocorrer surtos
de pressão diferentes das condições de processo informadas. Lembrar sempre
que o cálculo do atuador deve considerar o diferencial entre a maior pressão de
entrada e a menor pressão de saída, que é a pressão atmosférica (P2 = 0 atm).
No exemplo acima dP máximo para cálculo do atuador é 18 – 0 = 18 kg/cm2.
Caso não existisse nenhuma pressão de shutoff excepcional o diferencial de
pressão máximo seria a máxima pressão operacional 6 kg/cm2 – 0 kg/cm2, ou
seja, dP máximo para cálculo do atuador é 6 – 0 = 6 kg/cm2.

Linha 5: Condições de operação: temperatura

Informar na linha 5 a temperatura do fluido para cada condição operacional definida. A
temperatura é uma variável importante e tem impacto direto na determinação da classe
de pressão do corpo e na definição de materiais.
Não confundir as temperaturas mínimas e máximas de processo com as temperaturas
mínimas e máximas de ruptura, que estão relacionadas com a classe de pressão do corpo.

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Linhas 6 e 7: Densidade Especifica, Peso Molecular, Viscosidade e Razão do Calor

Especifico
Preencher de acordo com as informações fornecidas pela equipe de processo.  
Líquidos: Densidade relativa, viscosidade, ... Gases: Z – fator de compressibilidade,
Y – fator de expansão, k – fator do calor específico

Linha 8: Pressão de vapor

O item pressão de vapor deve ser preenchido quando o fluido que passa através da
válvula de controle está no estado líquido.
Pressão de vapor é a pressão exercida por um vapor quando este está em equilíbrio
termodinâmico com o liquido que lhe deu origem. A pressão de vapor é uma medida
da tendência de evaporação do líquido. Ocorre quando os estados líquido e vapor
estão em equilíbrio.
Lembrar que a pressão de vapor varia com a temperatura. Portanto se as diversas
condições de processo informadas definem três temperaturas diferentes isto significa
que devem ser associados três valores diferentes de pressão de vapor para cada
condição de processo (mínimo, normal e máximo).
Valores estimados para a Pressão de Vapor podem camuflar uma cavitação (falso
negativo) ou podem revelar uma cavitação inexistente (falso positivo).

Linhas 9, 10 e 11

Na emissão original da Folha de Dados as linhas 9, 10 e 11a são geralmente

deixadas em branco, com exceção do item 11b, nível de ruído máximo admissível, a
ser definido pelo usuário. Em área industrial este valor é geralmente 85 dBA. Ver
maiores detalhes no capítulo sobre “Ruído”.
Alguns usuários remetem para os fabricantes a Folha de Dados com valores
estimados de Cv, % de abertura e ruído. Servem apenas para referência de cálculo
Os valores definitivos do Cv requerido, do % de abertura e do ruído previsto para
cada condição operacional serão calculados pelo fabricante selecionado quando o
modelo e a dimensão da válvula de controle forem definidas.
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Estes valores podem ser encontrados na memória de cálculo a ser fornecida pelo
fabricante e aprovada pelo cliente. Após a definição da compra é recomendado que a
Folha de Dados seja revisada para incluir todas as informações dos itens sob a
responsabilidade do fabricante.

Importante: recomendamos a revisão da Folha de Dados após a aprovação da

proposta do fabricante selecionado (ou após a aprovação dos documentos) para
a inserção do Cv requerido para cada condição operacional e de todos os outros
itens a serem definidos pelo fabricante incluindo:
 Os níveis de ruído e abertura da haste para cada condição operacional,
 O diâmetro interno,
 O curso nominal da haste,
 O sentido interno do fluxo,
 Os tipos/modelos do corpo, atuador e posicionador, entre outras
informações.

Linha 9: Cv requerido
O Cv requerido (Required Cv) deve ser calculado para cada condição operacional
fornecida. O Cv requerido é obtido através de cálculo utilizado softwares de cálculo ou
através de equações de vazão que podem ser obtidas na norma IEC 60534-2-1.
Não confundir o Cv requerido com o Cv selecionado (Rated Cv). Para maiores
informações sobre o significado do Cv consultar o Capitulo “Dimensionamento”.

Linha 10: percentual de abertura (% abertura)

O % de abertura do obturador em relação a sede, ou seja, a posição da haste deve ser
calculada para cada condição operacional fornecida. Este cálculo é feito através de
software. Mais informações no capitulo “Dimensionamento”.

Linha 11: nível de ruído admissível/previsto

O valor do ruído (máximo) admissível deve ser definido por órgão competente do
usuário responsável pela saúde, segurança e meio ambiente da empresa. Este valor
deve ser informado na linha 11 para conhecimento e uso do fabricante.

O valor do ruído previsto deve ser calculado pelo fabricante selecionado para cada
condição operacional fornecida.
Os valores finais dos ruídos previstos estão registrados na memória de cálculo
apresentada pelo fornecedor selecionado. É recomendada a revisão posterior da Folha
de Dados para incorporar esta e outras informações definidas na memória de cálculo e
na proposta técnica do fornecedor.
Maiores detalhes sobre o ruído máximo admissível e ruído previsto no capítulo sobre o
“Ruído”.
Linha 12: outras informações
A linha 12 contem espaço em branco para o usuário usar em informações
complementares. Exemplo: fluido corrosivo, fluido bifásico, ...

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Tubulação

Este bloco requer as seguintes informações sobre a tubulação:

 Diâmetro e schedule de entrada (ou a montante)
 Diâmetro e schedule de saída (ou a jusante)
 Isolamento da linha. A Folha de Dados padrão IEC 60534-7 coloca
como opções de escolha: isolamento térmico e isolamento acústico.
A Folha de Dados padrão IEC 60534-7 requer os mesmos itens da Folha de
Dados ISA S20.50 e ainda acrescenta a exigência das seguintes informações
adicionais sobre a tubulação:
 Classe da tubulação (?) e material da tubulação. Comentário: acho estas
duas informações desnecessárias para a especificação e
dimensionamento da válvula de controle.
 Pressão e temperaturas mínima e máxima de projeto. Estas condições
limites também devem ser aplicadas ao corpo da válvula de controle.
Estes itens devem ser os mesmos requeridos no item 18 da Folha de
Dados ISA S20.50, revisão 1. Ver comentários no item 18 da Folha de
Dados ISA. Normalmente estas informações são deixadas em branco.
 Conexões da tubulação, á montante e a jusante. Comentário: creio que
estas informações podem confundir uma vez que nesta mesma Folha de
Dados são solicitadas as conexões do corpo no item 42.
As informações sobre o diâmetro da tubulação são essenciais para a definição
do diâmetro do corpo da válvula de controle.
As informações sobre o schedule e sobre o isolamento da tubulação são
essenciais para o cálculo do ruído gerado pela válvula de controle. O software de
dimensionamento exige a inserção destas informações para possibilitar o
dimensionamento do corpo.

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Corpo & castelo

A Folha de Dados padrão ISA S20.50 requer entre as linhas 16 a 31 informações

sobre o conjunto corpo e castelo. Os internos serão tratados no próximo bloco. A
linha 31, em branco, deve ser usada para acrescentar item de especificação não
previsto nos itens anteriores.
Nota: a Folha de Dados padrão IEC 60634-7 reúne num único bloco as
informações sobre corpo, castelo e internos. Ver linhas 35 a 56.
O preenchimento dos itens do bloco Corpo/Castelo tem entre os responsáveis as
equipes de projeto de automação, de projeto de tubulação e o fabricante. Cada
item será tratado separadamente. Indicaremos em cada item quem deve ser
preferencialmente o responsável pela definição.

Linha 16 – Tipo (de corpo)

Selecionar o tipo de corpo da válvula de controle é o primeiro grande desafio,
principalmente do iniciante. Quem deve ser o responsável pela seleção do tipo
de corpo? Qual o melhor tipo de corpo?
A seleção/definição do corpo deve ser feita pelo usuário/cliente, que, a princípio,
é quem mais conhece sobre o processo onde a válvula de controle será
instalada.
Isto não impede que, em algumas aplicações especiais como por exemplo os
serviços severos, os fabricantes possam propor alternativas já testadas e
comprovadas em aplicações similares.
O tipo de corpo selecionado na versão inicial da Folha de Dados pode ser
modificado em função do resultado do dimensionamento**.
Exemplo: inicialmente é selecionado o tipo de corpo esfera segmentada.

33 
 
 

Durante o dimensionamento é verificada a ocorrência de cavitação severa ou de

um nível de ruído acima de 110 dBA. Neste caso, esgotados todos os recursos
de mitigação usando acessórios da válvula esfera segmentada, é recomendável
a substituição deste tipo de corpo por uma válvula tipo globo.
Como já foi visto no capítulo “Introdução” os corpos das válvulas de controle são
divididos em duas principais famílias: as de movimento linear e as de movimento
rotativo.
Na família de corpos com movimento linear os principais tipos são: globo, globo
angular, globo de três vias, diafragma e mongote ou “pinch”.
Na família de corpos com movimento rotativo os principais tipos são: esfera
segmentada, obturador excêntrico e borboleta.
Estes são os principais tipos de corpos de válvulas de controle que devem ser
indicados no item 16 da Folha de Dados padrão ISA S20.50.
A Folha de Dados IEC 60534-7 oferece as seguintes opções para o item 37,
Body Type (tipo de corpo):
 Straight, ou seja, corpo com passagem reta (globo, rotativa).
 Angle, ou seja, corpo tipo angular.
 3-Way, ou seja, corpo com três vias
Estas sugestões contidas na Folha de Dados IEC são muito abrangentes e
dificultam a definição exata do tipo de corpo. Exemplos: globo, esfera
segmentada, borboleta, obturador excêntrico.
Preferimos a versão da Folha de Dados ISA S20.50, item 16, que deixa espaço
em branco para a definição do tipo de corpo (valve body type). As instruções de
preenchimento deste item na página 80 da Norma ISA-20-1981 sugere os
seguintes tipos de corpo: globo (passagem reta, angular), corpo dividido (split
body), sede dupla, borboleta, esfera e mongote (pinch).
Veremos nas próximas páginas alguns critérios de seleção para o corpo da
válvula de controle.
Mas antes de prosseguir, vamos fazer algumas considerações sobre o item 19
da Folha de Dados padrão ISA S20.50 que requer o nome do fabricante (MFR –
manufacturer) e modelo (model) do corpo.
O item 16 requer o tipo de corpo. O item 19 requer o modelo do corpo. O modelo
é o nome genérico que cada fabricante batiza os diversos tipos de corpos de sua
linha de produto. Infelizmente não há uma padronização de nomenclatura entre
os fabricantes com relação a esta designação. Os nomes mais comuns para
corpo (em inglês) atribuídos pelos fabricantes são: “Series”, “Type”, “Line” e
“Model”.
Exemplos de nomenclatura comercial usada por diversos fabricantes para
alguns modelos de válvulas tipo globo existentes no mercado:
Masoneilan: 35002 Series, Flowserv: Mark One, Samson: Type 3241, Neles:
Series GM, Hiter: Série 85.

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Válvulas globo x válvulas rotativas

Muitas das aplicações gerais de processo podem ser atendidas satisfatoriamente por
qualquer tipo de corpo, globo ou rotativa. Neste caso a seleção é função de fatores
como por exemplo a padronização, a preferência de marca/modelo, custo de aquisição
ou critérios de projeto previamente estabelecidos.
Existem também aplicações especiais onde apenas um e somente um tipo de corpo de
válvula é recomendado. Neste caso é importante que o usuário determine com clareza
na Folha de Dados a sua preferência. Muitos fabricantes de válvulas de controle
possuem tecnologia e experiência comprovada em aplicações especiais.
A experiência na especificação, seleção e aplicação da válvula de controle é um
processo de aprendizado continuado e demanda conhecimentos cumulativos que devem
ser historiados, analisados e, se possível, transformados em critérios de projeto. Um
alerta: os critérios de projeto não devem ser definitivos. É recomendado que
periodicamente os critérios sejam revisados.
A seguir vamos apresentar as vantagens e desvantagens dos principais tipos de
corpos de válvulas de controle.

Válvula tipo globo – vantagens

A válvula de controle tipo globo está no mercado desde o início do século
passado. Era a única opção disponível até o início dos anos
1960.
Entre as principais vantagens da válvula de controle tipo globo
podemos citar:
 Maior disponibilidade de materiais
 Maior diferencial de pressão
 Mais opções para a redução de ruído e eliminação da
cavitação
 Possibilidade de inspecionar e efetuar manutenção no
corpo da válvula.
 Possibilidade de modificar a característica de vazão
através da substituição dos internos.
Fonte: Fisher
Válvula tipo globo – desvantagens
Mas...as válvulas de controle tipo globo também
apresentam desvantagens. Principalmente quando
comparadas com as válvulas tipo rotativas.
Entre outras:
 Menor relação entre a capacidade e o
diâmetro
 Maior custo de aquisição
 Maior peso
 Maior tamanho
 Maior vazamento pelas gaxetas

Fonte: Neles

35 
 
 

Válvulas tipo rotativas – vantagens

As válvulas tipo rotativas ganham a cada ano uma maior
participação no mercado.
Entre as vantagens podemos citar:
 Pode ser aplicada em fluidos sujos, fibrosos e
erosivos
 Menor vazamento pelas gaxetas (menor emissão
fugitiva)
 Menor custo*
 Menor peso*
 Menor dimensão de altura*
 Maior capacidade Fonte: Neles
* Quando comparada coma válvula tipo globo.

Válvulas tipo rotativo – desvantagens

Mas...as válvulas de controle tipo rotativas também podem apresentam algumas
desvantagens em relação as válvulas tipo globo. Entre outras:
 Limitação quanto ao diferencial de pressão
 Não é possível modificar a característica pela substituição dos internos.
 Opções limitadas para o tratamento do ruído e eliminação da cavitação.
 Maior dificuldade de acesso a manutenção quando a válvula está
montada na tubulação.

Resumo:
 O tipo de corpo deve ser selecionado pelo cliente. Em casos especiais o
fabricante deve ser consultado.
 O tipo de corpo deve ser selecionado com base na aplicação.
 Existem outros critérios de seleção adotados. Exemplos: tradição de uso, acordos
de fornecimento, assistência técnica local, custos de manutenção e critérios de
projeto.

Linha 17 Diâmetro do corpo e classe de pressão

A linha 17 requer duas informações:
1. Diâmetro nominal (do corpo) da válvula
2. Classe de pressão. Na Folha de Dados ISA S20.50 original está com
nomenclatura antiga (ANSI Class).
A classe de pressão pode ser representada pelas letras PN (Pressão Nominal) ou
apenas pela palavra Classe.
Nota: a Folha de Dados IEC separa estes dois itens da seguinte forma:
Item 38: Classe de pressão
Item 39: Diâmetro nominal

36 
 
 

Classe de pressão
A linha 17 da Folha de Dados ISA S20.50 requer duas informações:
 Diâmetro nominal (do corpo) da válvula (17a)
 Classe de pressão. Na Folha de Dados ISA S20.50 está com nomenclatura antiga
(ANSI Class). (17b)

Diâmetro do corpo (17a)

A Folha de Dados ISA S20.50 faz diversas referências a palavra diâmetro. É necessário
ter cuidado para saber exatamente qual o diâmetro que está sendo discutido.
As linhas 13 e 14 requisitam os diâmetros de entrada e de saída da tubulação.
A linha 17a, requisita o diâmetro nominal do corpo. O diâmetro nominal do corpo tem
geralmente o mesmo diâmetro das conexões de entrada/saída informados nas linhas 22
e 23.
A linha 33 requisita mais um diâmetro: o diâmetro interno do corpo.
Portanto, quando alguém mencionar o termo “diâmetro da válvula” solicite identificar qual
dos seguintes “diâmetros” está se referindo: o diâmetro da tubulação, o diâmetro do
corpo/conexões ou o diâmetro interno da válvula?
Importante: normalmente quando se menciona o diâmetro da válvula de controle está se
referindo ao diâmetro do corpo.
De volta ao item 17a. Na emissão inicial da Folha de Dados o diâmetro do corpo é pré-
selecionado. O valor final e definitivo do corpo será determinado durante o
dimensionamento. Quem deve estimar inicialmente o diâmetro do corpo? A equipe de
engenharia de automação faz a primeira estimativa inserida na emissão original da Folha
de Dados. O fornecedor selecionado determina o diâmetro final após os cálculos de
dimensionamento.
Após a colocação da compra a memória de cálculo do fabricante é submetida para
aprovação final, isto é, liberada para fabricação. Após esta definição a Folha de Dados
deve ser revisada para confirmar ou revisar o diâmetro do corpo estimado na fase inicial
de projeto.

37 
 
 

Diâmetro do corpo – (pré) seleção:

1. “O diâmetro mínimo do corpo não deve ser menor que ½ do diâmetro da tubulação”.
Regra prática. Exemplos:
Diâmetro tubulação 4” → diâmetro mínimo corpo 2”
Diâmetro tubulação 8” → diâmetro mínimo corpo 4”
Diâmetro tubulação 10”, diâmetro mínimo do corpo?
Pré seleção do diâmetro do corpo: selecionar um diâmetro menor que o diâmetro
comercial da tubulação. Regra prática.
O critério que determina um valor mínimo de 50% do diâmetro da tubulação tem o
objetivo de garantir a estrutura do corpo da válvula quando submetida aos movimentos
de torção e dilatação da tubulação. Os movimentos de torção e dilatação da tubulação
são efeitos da expansão provocada pelo aquecimento.
2. O diâmetro máximo do corpo deve ser igual ao diâmetro da tubulação.

Classe de pressão (17b)

O item 17b da folha de dados ISA S20.50 (acima) deve ser definido pela equipe de
projeto de tubulação. A equipe de tubulação aplica a norma ASME B16.34 para definir a
classe de pressão. A classe de pressão depende da relação entre a pressão máxima de
processo e a temperatura máxima de processo.

A Folha de Dados IEC 60534-6 separa estas duas informações em dois itens separados,
item 38 – classe de pressão e item 39 – diâmetro nominal.
Pressão nominal é um termo usado na norma ISO. Neste caso é usado a
abreviação PN.

Linha 18: Máxima pressão e temperatura

A linha 18 “Máxima Pressão e Temperatura” se referem a pressão máxima e
temperatura máxima de projeto.
Ao definir a classe de pressão do corpo a equipe de tubulação já considera nos
cálculos os limites de pressão e temperaturas do material do corpo e que são
estabelecidos pela norma ASME B16.34.
Estas informações não devem e não podem ser usadas no dimensionamento da
válvula de controle. Na minha opinião não deviam fazer parte desta
especificação porque pode confundir os incautos.
Recomendação: não preencher este item.
A Folha de Dados IEC 60534-7 não inclui esta informação.

38 
 
 

Comentário: é necessário ter cuidado para não confundir as informações

solicitadas na linha 18 com as condições de pressão e de temperatura de
processo indicadas nas linhas 3, 4 e 5.

Linha 19: Fabricante e Modelo

Linha a ser preenchida com informação fornecida pelo fabricante.

Linha 20: Material do corpo e castelo

A seleção do material do corpo (e dos internos) da válvula de controle e de
outros instrumentos de campo em contato com o fluido de processo, depende de
diversos fatores incluindo:
 A compatibilidade entre o material do corpo e o fluido de processo
 A pressão máxima e as temperaturas mínimas e máximas
 A resistência a ação de fenômenos como a vaporização, cavitação,
erosão e corrosão.
 Outros (exemplo frequência de uso)
Comentários:
A passagem do fluido através do corpo e dos internos da válvula de controle
provocam diversos fenômenos incluído a erosão, corrosão bem como a
vaporização e a cavitação. A intensidade destes fenômenos depende do tipo de
fluido, do diferencial de pressão, da temperatura e da trajetória (caminho) interna
percorrida pelo fluido de processo.
Para possibilitar uma vida útil adequada é necessário que os corpos das válvulas
de controle sejam fabricados com materiais selecionados para resistir a ação
destes fenômenos.
A erosão é provocada pela presença de sólidos em suspensão. A corrosão é
função da compatibilidade entre o fluido de processo e os materiais usados no
corpo e nos internos. Muitas vezes a verificação da ocorrência da cavitação e
erosão (flashing) ocorre durante o dimensionamento. Esta é uma etapa posterior
ao preenchimento do item material do corpo. Estes fenômenos podem exigir
uma revisão do material do corpo.
A Petrobras na Norma N-1882, item 9.6.4.5.1 recomenda que o material do
corpo e dos internos das válvulas de controle devem ser iguais aos materiais das
válvulas de regulagem manual.
Esta recomendação da norma N-1882 exige atenção. A comparação das
válvulas de bloqueio com as válvulas de controle não deve ser generalizada. As
válvulas de bloqueio trabalham abertas ou fechadas. As válvulas de bloqueio
não estão sujeitas as mesmas condições de trabalho que as válvulas de controle
que trabalham modulando a abertura. Nem estão sujeitas a fenômenos intensos
de erosão, corrosão, cavitação ou de vaporização. Por este motivo
recomendamos que os materiais do corpo, castelo e internos devem ser
definidos caso a caso pela equipe de tubulação com a colaboração ativa da
equipe de automação.
Lembrar que na especificação inicial da válvula de controle não estão previstas
as ocorrências como por exemplo excesso de ruído, cavitação e vaporização.

39 
 
 

Estas ocorrências serão reveladas no decorrer do dimensionamento do corpo.

Caso estes fenômenos sejam revelados na faz de dimensionamento é
imperativo que o material do corpo (e dos internos) sejam reavaliados.
Os fabricantes devem ser consultados nas aplicações especiais de serviço
severo, principalmente nos casos de cavitação, de ruído acima de 110 dBA e de
fluidos extremamente tóxicos e corrosivos como por exemplo cloro, ácido nítrico,
agua salgada, fosgênio ...
Exemplos de materiais usados no corpo e castelo:
 WCC (WCB). Fluidos limpos: agua, ar, amônia, gás natural
 316: condensado
 Monel, WC9,...PVC, Kynar: fluidos corrosivos

Linha 21 – Material do liner/ID: o material do liner e o diâmetro interno devem ser

definidos pelo fabricante. Exemplo: poliuretano, 3,9” (ISA S20.50)

Linhas 22 e 23: Tipo e diâmetros das conexões

Os itens 22 e 23 requerem informações sobre o tipo e o diâmetro das conexões.

As conexões das válvulas de controle têm quatro características: tipo, classe de
pressão, diâmetro e material. O tipo e a classe de pressão são definidos pela
equipe de tubulação. O diâmetro e o material devem ser definidos pela equipe
de automação/instrumentação.
Muitos se referem ao diâmetro do corpo; outros se referem aos diâmetros das
conexões. As conexões e o corpo geralmente possuem o mesmo diâmetro, a
mesma classe de pressão e o mesmo material de fabricação.
É importante que o profissional da área de automação/instrumentação conheça
os principais tipos e características das conexões. Pode ser possível que em
algum momento da sua carreira venha ser necessário definir ou opinar sobre o
tipo mais adequado de conexão para uma determinada aplicação.
O diâmetro do corpo ou das conexões é definida pelo profissional da área de
automação/instrumentação. O valor do diâmetro do corpo indicado para os itens
22 e 23 deve ser o mesmo do valor indicado para o item 17.
Os diâmetros de entrada, item 22 e de saída, item 23, são os mesmos para a
maioria das aplicações. Porém, pode ocorrer em alguns casos que estes
diâmetros sejam diferentes. Este é o motivo de existirem duas linhas, uma
reservada para o diâmetro de entrada e outra para o diâmetro de saída. Os
exemplos mais frequentes de válvulas com diâmetros de entrada e saída
diferentes são na aplicação em válvulas de controle para as malhas anti surge.

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Tipos de conexões
Os tipos de conexões do corpo da válvula de controle devem ser definidos pela equipe
de projeto de tubulação.
Os principais tipos de conexão usadas nos corpos das válvulas de controle na indústria
de processo são:
 Roscadas
 Flangeadas
 Soldadas
 Wafer

Conexão Roscada
As conexões roscadas são as mais simples.
Tem como principal vantagem o custo inicial. Porém, devemos lembrar que as
válvulas com o corpo roscado exigem a instalação de um niple e de uma união
para possibilitar a remoção da válvula. Por este motivo
considerar que o preço de comparação da conexão roscada
com os demais tipos de conexão deve incluir além do custo
do corpo roscado os custos do niple e da união.
A conexão roscada traz duas desvantagens marcantes: os
vazamentos e a dificuldade de manutenção.
Algumas empresas não permitem o uso das conexões tipo
roscadas em válvulas de controle aplicadas ao processo.
Motivo: Vazamento.
Norma de construção aplicada: ASME B16.11
Fonte: Baumann

Conexão Flangeadas
As conexões flangeadas são as mais usadas na indústria de processo.
Entre as vantagens das conexões tipo flange podemos citar:
 A facilidade de instalação tanto para montar como para remover.
 Disponível em diâmetros a partir de ½”
 Faixa de uso para largas variações de temperatura x pressão
Norma de construção aplicada: ASME B16.5
Existem diversas variações de conexões flangeadas. Entre outras podemos
citar:
 Face plana – FP (Flat Face – FF). Os flanges tipo FF são usados em
válvulas de controle que usam material do corpo em ferro fundido.
 Face com ressalto – FR (Raised face – RF). Os flanges com ressalto
(RF). São as conexões mais usadas na indústria de processo.
 Face com junta anel – FJA (Ring type joint – RTJ). Os flanges tipo RTJ
foram aplicados pela indústria de produção de petróleo para a classe
de pressão a partir de 600 libras.

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Existem diversos tipos de flanges além dos que foram citados acima. Exemplo: “lens
ring”, muito populares em aplicações de alta pressão.
Os flanges tipo FF são usados em válvulas de controle que usam material do corpo em
ferro fundido.
Os flanges com ressalto (RF) são os mais usados na indústria de processo.
Os flanges tipo RTJ foram durante muitos anos preferidos pela área de produção de
petróleo para a classe de pressão acima de 600 libras.

Fontes: Neles Flowserve

Conexão soldada
As conexões soldadas são usadas em aplicações onde os vazamentos são
indesejados.
Principais vantagens das conexões soldadas
 O menor custo. Menor custo porque há economia com a ausência de
flanges.
 Redução de vazamento. Teoricamente o vazamento pode ser reduzido a
zero.
Entre as principais desvantagens podemos citar:
 A dificuldade de montagem e de remoção. Toda montagem, seja a
montagem inicial, seja a montagem pós manutenção exige o serviço de
solda. A desmontagem exige os serviços de caldeiraria para o corte.
 Custo de manutenção: além dos custos referentes aos serviços de solda
e corte para a montagem e desmontagem devem ser acrescentados os
custos dos serviços de pós solda e custos dos testes de alívio de tensão,
líquido penetrante e de radiografia, que geralmente requer fonte
radioativa.
Norma de construção: ASME B16.25

Conexão tipo Wafer

Este tipo de conexão é chamado de entre flanges (da tubulação) ou de sem
flange (“flangeless”). Nos mercados de língua inglesa é mais conhecida como
conexão tipo “Wafer”.

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As conexões entre flanges são uma alternativa para quem busca redução de
custo. Esta é a principal vantagem.
A principal desvantagem é a maior possibilidade de vazamento entre o corpo e o
flange.
Este tipo de montagem exige um alinhamento rigoroso entre as tubulações de
entrada e de saída. Um desalinhamento mínimo pode provocar vazamento pelas
juntas.
Por este motivo existem alguns usuários que não permitem o uso de válvulas de
controle com conexão tipo Wafer em suas unidades de processo.

Fontes: Leslie Fisher

Linha 24: Acabamento do flange (Flange Face Finish)

O acabamento do flange é requisitado no item 24 da Folha de Dados padrão ISA

S20.50 – Flange Finish. Na Folha de Dados padrão IEC 60534-4 este
acabamento deve ser anotado no item 41 – “Connection Spec”.
A equipe de tubulação é responsável pela definição do tipo de flange, da classe
de pressão do flange/corpo, do material e do acabamento.
O tipo de acabamento do flange é definido em função da limitação de vazamento
exigida.
O acabamento dos flanges deve ser aplicado apenas na seção do flange que
entra em contato com as juntas.

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Sobre a distância face-a-face do corpo da válvula de controle

A distância face-a-face (ou entre flanges) do corpo da válvula de controle é uma
informação importante, mas que não tem sido dado o devido valor. A prova é que não
está incluída nas principais Folhas de Dados existentes no mercado, incluindo a Folha
de Dados ISA S20.50 e a Folha de Dados objeto da norma IEC 60534-7.
De acordo com a norma ANSI/ISA 75.05.01-2019, a dimensão face-a-face é a distância
entre a face da abertura de entrada e a face da abertura de saída da válvula.
A padronização da distância entre flanges tem duas grandes vantagens.
 Possibilitar rápido acesso a informação sobre a distância face-a-face do corpo da
válvula de controle para dar continuidade ao projeto de tubulação (isométricos).
Ao exigir a dimensão entre faces de acordo com as normas ISA/IEC (ver próximo
slide) é possível usar os valores constantes nas tabelas destas normas no projeto
de tubulação. A maioria dos usuários, no entanto, prefere aguardar para obter
esta informação a partir dos desenhos dimensionais remetidos pelo fabricante
para aprovação. Normalmente é dado um prazo de dois meses após a colocação
da compra para a apresentação da documentação para aprovação.
 Intercambiabilidade! Assegurar a possibilidade de substituir, a critério do usuário,
o corpo de uma válvula de controle instalada no processo pelo corpo da válvula
de controle de outro fabricante, sem a necessidade de adaptar a tubulação.
Estas vantagens são possíveis apenas, se a distância entre as faces do corpo da válvula
de controle, seguir a padronização constante nas normas ISA/IEC.
Para garantir estas duas vantagens basta exigir no rodapé ou anexo da Folha de Dados
a norma ISA/IEC sobre a padronização a ser seguida na fabricação do corpo.

Infelizmente as Folhas de Dados das normas ISA S20.50 e IEC 60534-7 não requerem
esta informação. O Relatório Técnico ISA-TR20.00.01-2011, Folha de Dados Form
20C2011, Rev 0, inclui na linha 19 a exigência de informar a norma que regulamenta a
distância face-a-face (“Face-to-face standard”).
As seguintes normas regulamentam a padronização de distância face-a-face das
válvulas de controle:
 IEC 60534-3-1, IEC 60534-2 e IEC 60534-3
 ANSI/ISA-75.08.01/02/03/04/05/06/07/08/09/10
Recomendação: inserir na Folhas de Dados requisição solicitando ao fornecedor o
atendimento as normas que regulamentam a distância face-a-face dos corpos das
válvulas de controle.
Exemplo: “A distância face-a-face deve atender a norma ANSI/ISA-75.08.01 (válvula de
controle tipo globo até 600 libras).
As normas da série ANSI/ISA-75.08.01/02/05 e IEC 60534-3-1/2/3 regulamentam
as distâncias entre as faces dos principais tipos de corpos das válvulas de
controle.

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Item 26 – Sentido de fluxo

O sentido de fluxo deve ser definido no item 26 da Folha de Dados ISA S20.50. Para
definir corretamente o “Sentido de fluxo” temos que responder três perguntas.
1. Qual o sentido de fluxo que devemos considerar na Folha de Dados, sentido de
fluxo interno, ou seja através do corpo ou sentido de fluxo entre as extremidades
do corpo, ou seja entre a entrada e a saída do corpo?
2. Qual o termo correto – sentido de fluxo ou direção de fluxo?
3. Quem é o responsável pela seleção deste item na Folha de Dados?
1. Sentido de fluxo no corpo? Qual? Existem dois significados para o termo “sentido
de fluxo” na válvula de controle:
Primeiro significado: sentido de fluxo entre a entrada e a saída do corpo. Exemplo: da
esquerda para a direita. Esta é uma informação importante requerida para a montagem
do corpo da válvula de controle. Para evitar erros os corpos possuem uma seta de
indicação gravada no corpo. Existem duas formas de indicar o sentido do fluxo entre a
entrada e a saída do corpo:

(a) Em relevo no corpo ou castelo, (b) Plaqueta metálica

Fontes: Neles Fisher
Comentários sobre o sentido de fluxo entre a entrada e a saída do corpo:
 O sentido de fluxo entre a entrada e a saída da válvula de controle é definida pelo
fabricante de acordo com o projeto do corpo. O sentido correto do fluxo é definido
pela fixação de uma seta na superfície externa do corpo. Esta seta pode ser uma
placa metálica em aço inox fixada no flange de interface do corpo com o castelo
ou pode ser uma seta em relevo fundida no corpo.
 Esta é uma informação indispensável para orientar o trabalho de instalação do
corpo da válvula de controle pelas das equipes de montagem e de manutenção.

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 Esta seta metálica pode ser fundida ou cravejada no corpo da válvula. Quando
cravejada deve haver especial cuidado na preservação, principalmente durante os
serviços de jateamento e pintura.
 Frequentemente a seta cravejada desaparece devido a execução irregular de
pintura e de jateamento. Também pode cair pela corrosão dos pinos de fixação.
Quando isto ocorre as equipes de montagem ficam em dúvida para definir a
montagem correta do corpo da válvula para atender o sentido do fluxo. Neste
caso recomendamos consultar o fabricante remetendo a foto da válvula de
controle.
 A montagem da válvula de controle com o fluxo invertido pode acarretar
problemas no teste de vazamento pela sede e no funcionamento do atuador.
 Caso o corpo da válvula de controle não tenha uma indicação do sentido de fluxo
recomendamos contatar o fabricante.
 O sentido de fluxo entre a entrada e saída da válvula de controle nada tem a ver
com o item 26 da Folha de Dados da ISA.
Segundo significado: sentido de fluxo quando passa através do corpo. Exemplos: de
baixo para cima (flow up ou flow tend to open – FTO)) ou de cima para baixo (flow down
ou flow tend to close - FTC). Esta é a informação requerida na Folha de Dados e
também para o dimensionamento do atuador.
2. Quanto a dúvida sobre a tradução mais adequada do termo “Flow direction”
usado nos originais das Folhas de Dados ISA S20.50, item 26 e IEC 0534-7, item 37. O
termo em inglês “direction” pode ser traduzido para o português tanto como direção
como sentido. Como estas duas palavras não são sinônimas qual a melhor tradução
para esta aplicação? Para auxiliar nesta decisão vamos analisar o significado destes
termos.
Direção – vamos chamar de direção uma reta imaginária onde um corpo possa se
locomover. A direção é a reta que pode ser, por exemplo, horizontal ou vertical.
Sentido – indica o lado para o qual esse corpo possa ir mantendo-se sobre a linha
(direção). Por exemplo, na direção vertical podemos conceber dois sentidos: de baixo
para cima ou de cima para baixo. Na direção horizontal, o sentido pode ser da direita
para a esquerda ou vice-versa.
Fonte: https://www.infoenem.com.br/fisica-no-enem-diferenca-entre-direcao-e-sentido/,
acesso em 19 de julho de 2017.
Pelos motivos acima expostos na tradução livre da Folha de Dados ISA S20.50
decidimos traduzir o termo em inglês “Flow direction” para “Sentido de fluxo” em
português.
3. Quanto a responsabilidade de definição. No caso do fluxo entre a entrada e a saída
da válvula de controle o sentido é definido pelo fabricante de acordo com o projeto do
corpo. O sentido correto do fluxo é definido pela fixação de uma seta na superfície
externa do corpo. Esta seta pode ser uma placa metálica em aço inoxidável fixada no
flange de interface do corpo com o castelo ou pode ser uma seta em relevo fundida no
corpo.

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“O sentido de fluxo numa válvula de controle tipo globo deve ser definida pelo
fabricante”, Skousen, Philip, “Valve Handbook, 3rd edition, 2011, McGraw-Hill
“O sentido de fluxo tendendo a abrir ou fechar a válvula... deve ser (decidido) com base
nas recomendações do fabricante da válvula que garantirá a abertura e/ou fechamento
da mesma na condição mais crítica de operação”. Norma interna de uma grande
empresa petroquímica.

Sentido de fluxo no interior do corpo

O item 26 da Folha de Dados ISA S20.50 (flow direction no original) e o item 37 Folha de
Dados IEC 60534-7 (flow direction) se referem ao sentido de fluxo interno ao corpo ou
através do corpo.
Na Folha de Dados IEC são oferecidas três opções de seleção: FTO (flow to open), FTC
(flow to close) e manuf. std. (padrão do fabricante).
FTC (flow to close) e FTO (flow to open) se referem a ação de movimento do obturador
para abrir ou fechar em relação a sede. FTC significa vazão para fechar. FTO significa
vazão para abrir.
Geralmente o sentido FTO está relacionado com as válvulas globo não balanceadas.
Geralmente o sentido FTC está relacionado com as válvulas globo balanceadas. Mas
existe uma exceção: as válvulas globo balanceadas usadas para a redução de ruído tem
o sentido de fluxo modificado para “fluxo para abrir”.
Então a definição do sentido interno de fluxo numa válvula de controle tipo globo está
associado ao tipo de interno selecionado.
No capitulo internos serão abordados as definições e critérios de seleção dos internos
balanceados e as válvulas não balanceados.
Sentido de fluxo - Notas importantes:
1. “As definições de FTO e FTC são aplicáveis apenas ás válvulas de haste deslizante
(globo) e de obturador excêntrico. Nos demais tipos de válvulas o sentido de fluxo é
definido pelo fabricante”. Referência: Norma IEC 60534-7, Edição 2.0, item 6. 3, linha 37
(“Explanations of terms and definitions”)
Portanto se os corpos forem do tipo esfera ou borboleta a definição do sentido de fluxo
deve ser de responsabilidade do fabricante.
2. As válvulas de obturador excêntrico podem manipular fluidos nos dois
sentidos. Fluxo direto e fluxo reverso. A seleção do sentido depende da
aplicação.

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Exemplo: para fluidos que apresentam vaporização o fluido deve ter sentido
reverso. Maiores informações no capítulo sobre vaporização (flashing).

Em tempo: nenhuma válvula de controle tem fluxo bidirecional. Esta

característica é própria de algumas válvulas de bloqueio.

Existem duas opções para o sentido de fluxo da válvula de controle tipo

obturador excêntrico:

 FTO (foward flow): fluidos limpos

 FTC (reverse flow): para serviços erosivos

Fonte: Fisher
Conclusão:
“O sentido de fluxo numa válvula de controle tipo globo deve ser definido pelo
fabricante”, Skousen, Philip, “Valve Handbook, 2nd edition, McGraw-Hill
“O sentido de fluxo tendendo a abrir ou fechar a válvula... deve ser (decidido) com
base nas recomendações do fabricante da válvula que garantirá a abertura e/ou
fechamento da mesma na condição mais crítica de operação” (Norma interna de uma
grande empresa petroquímica brasileira).

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Linha 27 Castelo
Os últimos itens deste bloco são destinados a especificação do castelo e do seu
principal componente, as gaxetas. A linha 27 da Folha de Dados padrão ISA S20.50
requer o preenchimento do “Tipo de Castelo”.

De acordo com as normas ANSI/ISA-75.05.01-2000(R2005) e IEC 60534-1

o castelo tem diversas funções, entre as quais:
 Servir de base para a montagem do atuador
 Abrigar as gaxetas
 Guiar a haste
 Possibilitar acesso aos internos (tampa)

Fonte: Samson
A Folha de Dados IEC 60534-7 (Parcol Handbook of Control Valve Sizing) apresenta
três opções de tipos de castelo (bonnet):
 Castelo padrão (standard)
 Castelo estendido (extension)
 Castelo com fole (bellows)

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Qual a melhor opção de castelo para uma determinada aplicação?

Por definição existem basicamente dois tipos de castelos – o castelo padrão e o
castelo alongado. O “castelo com fole” será tratado separadamente no item
sobre vazamento zero pelas gaxetas.
De acordo com a norma ANSI/IS 75.05.01-2019, item 3.65, o castelo com
extensão ou castelo alongado tem a função de manter a temperatura das
gaxetas dentro do limite operacional.
O critério de seleção deve ser baseado na temperatura de processo e no
material das gaxetas. O comprimento do castelo é projetado para a dissipação
do calor. Alguns fabricantes ainda ofertam castelo com aletas. Porém uma
grande parte dos fabricantes não considera eficaz a ação das aletas e, portanto,
não inclui esta solução entre os opcionais.
Cada fabricante tem um projeto específico para os modelos de castelos ofertados.
Para conhecer os limites de temperatura e as opções de material do castelo e das
gaxetas é necessário consultar os boletins técnicos dos fabricantes.
Exemplo de aplicação referência válvula de controle Fisher modelo EZ. Limites
de temperatura:
 Castelo padrão com gaxetas em Teflon: - 18 a 232 graus C
 Castelo padrão com gaxetas em grafite: - 18 a 427 graus C
 Castelo alongado estilo 1 com gaxetas em teflon: -46 a 427 graus
 Castelo alongado estilo 2 com gaxetas em teflon: -101 a 427
Alguns fabricantes oferecem duas opções de castelo alongado com
comprimentos diferentes. A opção mais longa é aplicada a temperaturas
criogênicas.
Afinal, quem deve especificar o tipo de castelo, o usuário ou o fornecedor?
O usuário pode e deve definir:
 Quando recebe treinamento e tem experiência prévia de aplicação;
 Quando tem conhecimento técnico suficiente para consultar os boletins técnicos
dos fabricantes para a verificação dos limites de temperatura e de pressão para o
modelo selecionado.
De outra forma recomendamos que a tarefa da seleção do tipo de castelo seja efetuada
pelo próprio fabricante que conhece todas as características do projeto do castelo que
está sendo ofertado incluindo os limites de aplicação para a temperatura e pressão.
Alguns clientes possuem critérios de projeto com orientação sobre este assunto.

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Linha 28 Válvula para lubrificação e bloqueio

Até o final dos anos 1960 a lubrificação era uma rotina necessária quando as gaxetas
eram fabricadas com asbestos. Esta pratica foi literalmente extinta quando o asbesto foi
considerado uma substancia cancerígena e substituído pelo Teflon e pelo grafite. Mesmo
assim o item “lubrificador e válvula de bloqueio” permanecem na Folha de Dados. Este
item de especificação é, na quase totalidade das vezes desnecessário e deve ser
deixado em branco. O Teflon e o grafite são materiais auto lubrificantes.
Muito raramente é necessário a lubrificação das gaxetas. Alguns fabricantes ainda
ofertam modelos de castelo com acesso a instalação de válvula de bloqueio para
lubrificação.

Fonte: Fisher
A Folha de Dados IEC 60534-7 não contem uma válvula para o dispositivo
de lubrificação das gaxetas. Em compensação inclui um requisito que a
Folha de Dados ISA S20.50 não contem: a jaqueta de vapor (linha 56). Este
item é necessário quando existe a possibilidade do fluido de processo encrustar
ou polimerizar dentro do corpo.
Caso necessário usar a linha 31, em branco da Folha de Dados ISA para
requisitar esta característica do corpo.

Fontes: Fisher/Samson
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Válvulas de controle – conjunto de gaxetas

“O conjunto de gaxetas da haste é um dos componentes mais importantes da válvula de
controle. Entretanto, é um dos menos compreendidos”. Hans Baumann, Control Valve
Primer, 4ª edição, página 111.

Introdução
A definição das gaxetas ou o sistema de selagem da haste da válvula de controle nunca
foi um item de especificação que exigisse grande conhecimento. De fato, nas folhas de
dados antigas, era um item único e que requisitava apenas o material da gaxeta. O
critério de seleção do material era bastante simplificado exigindo apenas uma análise
simplificada da temperatura máxima de processo e duas opções de materiais.
Porém, nos últimos anos dois assuntos relacionados com as gaxetas instaladas nas
válvulas de controle vêm exigindo a atenção dos profissionais de automação,
notadamente aqueles que trabalham nas áreas de projeto e de manutenção:
 O excesso de vazamento do fluido de processo para a atmosfera atarves das
gaxetas.
 A instabilidade de controle.
Além das perdas de produção, o excesso de vazamento, principalmente de emissões
fugitivas, pode comprometer a segurança operacional, ter um impacto negativo na saúde
daqueles que circulam na área industrial e no entorno e também prejudicar o meio
ambiente.
A instabilidade de controle pode causar distúrbios operacionais com repercussões na
qualidade do produto e na produção.
As consequências associadas ao vazamento do fluido de processo e a instabilidade de
controle são razões que justificam um novo olhar sobre o sistema de engaxetamento da
válvula de controle.
Especificação rigorosa, definir o tipo correto de engaxetamento, selecionar o material
mais adequados para as gaxetas e exigir a aplicação de normas de teste de vazamento
são os novos conhecimentos que o profissional de automação deve adquirir.

Mudança de paradigma
Em 1990 a Agencia de Proteção ao Meio Ambiente dos EUA (EPA) promulgou a “Lei do
Ar Limpo” (Clean Air Act) que estabeleceu limites rigorosos para vazamentos espúrios.
Entre as principais fontes de vazamentos espúrios nas unidades industriais estão as
válvulas e os equipamentos mecânicos rotativos. As penalidades impostas pelo “Clean Air
Act” estimularam usuários e fabricantes a uma busca imediata por sistemas de contenção
de vazamentos, entre estes os engaxetamentos, desenvolvidos para atender as
exigências legais. Em 1990, os limites máximos de vazamento eram de 500 ppm.
Atualmente, a depender da instalação industrial e do tipo de fluido de processo, este limite
pode chegar em alguns casos a 100 ppm e, em casos mais perigosos, a vazamento zero.

52 
 
 

No Brasil a legislação sobre as emissões fugitivas em áreas industriais é compartilhada

entre os órgãos federais, estaduais e municipais. O usuário deve procurar tomar
conhecimento desta legislação em sua região. A busca por equipamentos menos
poluentes deve ser uma meta de todos, principalmente porque abrange fatores
econômicos, de segurança e, principalmente de saúde.
Para atender a legislação vigente, compete aos usuários identificar os fluidos de processo
poluentes, os equipamentos de processo que são fontes de emissões fugitivas,
estabelecer os limites máximos de vazamento, conhecer as soluções ofertadas pelos
fabricantes e emitir especificações técnicas adequadas.
Objetivo
A especificação das gaxetas e do engaxetamento é uma responsabilidade da equipe de
engenharia de automação. Portanto, o profissional de automação industrial deve buscar
habilitação para desempenhar esta tarefa. Este assunto será apresentado na seguinte
sequência:
 Engaxetamento – partes principais
 Engaxetamento – funções
 Engaxetamento – falhas
 Engaxetamento – consequências das falhas
 Engaxetamento – especificação
 Vazamento zero pela haste ou eixo: como atender?
 Emissões fugitivas – conceito, normas e aplicação

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Gaxetas – partes principais

Nota de esclarecimento:
A tradução dos termos gaxeta e engaxetamento para o inglês é feita usando uma
mesma palavra – “packing”. Mas a gaxeta e o engaxetamento possuem significados e
aplicações diferentes. A gaxeta é uma peça isolada, usualmente em forma de anel. O
engaxetamento é um sistema de selagem da haste ou do eixo, que inclui várias gaxetas
e outros componentes auxiliares. Entre estes componentes auxiliares incluímos:
 Bucha (ou anel seguidor)
 Anéis adaptadores
 Anéis raspadores
 Gaxetas (diversos anéis)
 Espaçadores
 Caixa das gaxetas (interior do castelo)
 Preme gaxetas (ou bucha)
 Parafusos
 Porcas
 Outros, ...

Engaxetamento - funções

A norma ANSI/ISA 75.05.01-2019, item 3.108 define o engaxetamento (packing) como

sendo “um sistema de selagem formado por material que se deforma contido numa caixa
de gaxetas que geralmente possui um dispositivo de compressão ajustável para obter ou
manter um selo eficaz”.
O engaxetamento instalado na haste ou no eixo de uma válvula de controle tem duas
funções:
 Primeira função: restringir o vazamento do fluido de processo para a
atmosfera. A ênfase aqui é na palavra restringir. Atenção: não devemos usar o
termo vedar associado as gaxetas. Não é possível, nem desejável, garantir um
vazamento zero pelas gaxetas/haste ou gaxetas/eixo. O movimento constante da
haste ou do eixo tende a desgastar o material das gaxetas pelo atrito. Em tempo:
o desgaste das gaxetas nas válvulas de controle de movimento rotativo é menor
que o das gaxetas nas válvulas de controle de movimento linear.
 Segunda função: guiar e permitir a livre movimentação da haste ou do eixo
para atender o comando do sinal do controlador. É indesejável o excesso de
atrito, que provoca o agarramento (stiction) e que pode dificultar e até mesmo
impedir a livre movimentação da haste ou do eixo.
Observar que estas duas funções, que atuam simultaneamente, possuem objetivos
antagônicos. Enquanto a primeira função tem o objetivo de restringir o vazamento do
fluido de processo para a atmosfera a segunda função tem o objetivo de garantir a
liberdade de movimentação da haste ou do eixo para o correto posicionamento do
obturador em relação a sede.
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Questão para discussão: É possível obter um equilíbrio entre estas duas exigências?
Resposta: Sim! A equipe de manutenção deve aplicar o torque recomendado pelo
fabricante de acordo com tabelas publicadas no manual de instrução. Com o
desgaste natural das gaxetas este torque deve ser reaplicado periodicamente. O
excesso de torque pode provocar o agarramento e, em casos extremos, travar o
movimento da haste ou eixo. Por outro lado, um torque inferior ao recomendado pode
provocar vazamentos indesejáveis.

Fontes: Samson/Automation Services

Engaxetamento – falhas
Falhas mais frequentes do engaxetamento
1. Vazamento
Causas:
•Excesso de desgaste das gaxetas. Causas: excesso de oscilação do
processo, sintonia inadequada de malha, excesso de uso das gaxetas.
•Danos na haste. Causas: infiltração de particulados na interface entre a
haste e as gaxetas provocando riscos ou danos na haste pelo manejo
inadequado durante a manutenção, montagem ou armazenamento.
•Desalinhamento entre a haste do corpo e a haste do atuador ou o
desalinhamento entre o obturador e a sede. Causa: falha de
montagem.
•Haste empenada. Origem: uso inadequado da válvula ou volante em
operação ou falha de manutenção.
•Torque insuficiente nas porcas do preme gaxetas. Origem: falha de
procedimento de manutenção.
•Outros, ...
2. Agarramento (stiction) 
Causa:
•Excesso de aperto das gaxetas. Excesso de torque.

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Falhas no engaxetamento – consequências

Falhas no engaxetamento podem ter impacto negativo na segurança, saúde, produção,
economia e imagem da empresa.
Entre estas consequências podemos citar:
 Poluição: multas, riscos à saúde e ao meio ambiente,
publicidade adversa
 Vazamentos: perdas de produção
 Vazamentos: redução da eficiência operacional
 Agarramento: instabilidade de controle
 Aumento dos custos de manutenção
Os problemas de vazamento de emissões fugitivas e de agarramento da haste muitas
vezes não são detectados e outras vezes são ignorados ou relegados. Além de não
serem quantificados nem contabilizados.
Pergunta: porque o engaxetamento não pode garantir o vazamento zero?
Respostas:
1. Porque é necessário existir uma folga entre a haste e as gaxetas para permitir a livre
movimentação da haste ou do eixo.
2. A movimentação constante da haste ou do eixo provocada pela oscilação do processo
provoca um desgaste devido ao atrito entre as gaxetas e a haste ou o eixo.
A intensidade do desgaste das gaxetas é função de diversos fatores como, por exemplo:
 Instabilidade da malha de controle
 Alto coeficiente de atrito entre gaxetas e haste
 Acabamento incorreto da superfície da haste
 Excesso de torque nas porcas do preme gaxetas
Para reduzir ou eliminar os vazamentos pelas gaxetas é recomendável introduzir no
plano de manutenção uma rotina de verificação periódica do aperto das porcas do
preme gaxetas. Os valores de torque são publicados nos manuais de instrução do
fabricante.
Atenção: um torque (ou aperto) excessivo das porcas aumenta o atrito (ou agarramento)
entre as gaxetas e a haste e pode provocar oscilações no processo e, em caso extremo,
travar o movimento da haste.
O posicionador digital pode ser usado para diagnóstico do vazamento através das
gaxetas.
Pergunta: quais os dois possíveis caminhos de vazamento a ser
percorrido pelo fluido de processo através da caixa de gaxetas?
Respostas:
1. Entre a haste e as gaxetas.
2. Entre as gaxetas e a parede interna da caixa de gaxetas.

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Especificação –

Abaixo vemos algumas linhas de uma Folha de Dados tradicional usada durante muitos
anos para a especificação de válvulas de controle. A linha 09 requer a especificação do
material das gaxetas. Este era o único item de especificação requerido nesta Folha de
Dados para o sistema de selagem da haste ou do eixo. A seleção do material das
gaxetas era rápida e simples – para fluidos de processo até 200 graus C o material
selecionado era o Teflon®. Para fluidos de processo acima de 200 graus C o material
selecionado era o grafite. Este método impreciso ainda continua sendo aplicado.

A Folha de Dados padrão ISA S20.50, de 1981 abaixo apresenta uma especificação
melhorada porem não atende as exigências atuais. A Folha de Dados padrão ISA S20.50
requer duas informações referentes as gaxetas:

 Na linha 29 é requerido a definição do material da gaxeta. Exemplos:

grafite, Teflon®, asbestos, ...
 Na linha 30 é requerido o tipo de gaxeta. Exemplos: moldado V-ring,
trançado, laminado, ... A seleção do tipo de gaxetas pode ser feita pelo
usuário ou, mais frequentemente, pelo fabricante.

Gaxetas - Teflon® Gaxetas - Grafite

Tipo V (Chevron)
Fonte: Parcol

Na Folha de Dados padrão ISA S20.50 não é requisitada a informação sobre o tipo
do engaxetamento. Podemos entender que esta omissão é explicada pela da falta
de atualização deste documento publicado em 1981. A Lei do Ar Limpo (Clean Air
Act), que estimulou o lançamento de novos tipos de engaxetamento, foi
promulgado em 1990, quase 10 anos após a publicação desta Folha de Dados ISA.

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A Folha de Dados padrão IEC 60534-4, de 2010 é mais atual e completa para a
especificação do sistema de selagem da haste ou do eixo. Na tabela abaixo
retirada do catalogo Parcol – Handbook for Control Valve Sizing, a linha 55 requer
duas definições.
 1ª definição – Tipo do engaxetamento (Packing). Opções disponíveis:
ajustável (adjustable) ou auto ajustável (self adjustable).
 2ª definição – material (Mat.). Este material se refere ao material das gaxetas.

Nota importante: O material dos demais componentes do engaxetamento deve

ser definido pelo fabricante. Para esta definição o fabricante deve levar em
consideração as condições de processo (limites de temperatura e pressão) e a
compatibilidade de materiais com o fluido de processo.

A Folha de Dados padrão ISA TR20.00.01, Form 20C2001, Rev 0, requer três
informações sobre o engaxetamento:
 Na linha 18 é requerido a definição do tipo de engaxetamento (“Stem seal
type”)
 Na linha 24 é requerido o material dos parafusos do preme gaxetas
(“Packing flg bolting matl”)
 Na linha 26 é requerido o material das gaxetas (“Packing material”).
Na tabela abaixo podemos verificar que a Folha de Dados da ISA TR também
requer o material das juntas; Linha 25 – “Gasket material” e o material do fole;
Linha 27 – “Bellows seal material”. É importante salientar que os materiais do
preme gaxetas, parafusos e porcas devem ser compatíveis com o fluido do
processo.

Esclarecimentos:
As Folha de Dados da ISA S20.50 e IEC 60534-7 determinam a especificação de
materiais apenas para as gaxetas. Os demais materiais do engaxetamento ou sistema de
selagem é de responsabilidade dos fabricantes.
A Folha de Dados ISA S20.50 determina a especificação do tipo de gaxeta e a Folha de
Dados IEC determina a especificação do tipo do engaxetamento.

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Sobre a especificação do material das gaxetas

O material das gaxetas deve ser selecionado considerando diversos fatores, entre outros:
 Temperaturas mínima e máxima
 Pressão máxima
 Compatibilidade química entre o material das gaxetas e o fluido de processo
 Regime de processo
Os limites de temperatura x pressão para a utilização das gaxetas é publicado por cada
fabricante em tabelas e gráficos para consulta. Ver exemplo abaixo.

Fonte: Masoneilan
Os fabricantes publicam tabelas com curvas pressão x temperatura para os diversos
materiais de gaxetas para auxiliar na especificação.
Perguntas (consultar a tabela acima):
 Qual a pressão máxima de trabalho considerando uma temperatura de 180 graus C?
Resposta: 42 bar.
 Para uma pressão máxima de 20 bar qual a temperatura máxima de trabalho?
Resposta: +/- 232 graus C.

Gaxetas – materiais

Teflon® (material mais usado)

Principais características:
 Baixo coeficiente de atrito
 Compatível com a maioria dos produtos químicos
 Não requer lubrificação
 Limites de temperatura: -46 ºC a 232 ºC (também considerar a pressão)

Atenção: o PTFE é danificado pela radiação em serviço nuclear

Outras opções de material sintético para engaxetamento: Kalrez, Zymaxx

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Grafite
Principais características:
 Recomendado para serviço nuclear
 Compatível com a maioria dos produtos químicos
 Não requer lubrificação
 Limites de temperatura: -198 ºC a 528 ºC (também considerar a pressão)

Comentários gerais:
 O material e o tipo de engaxetamento são itens a serem considerados no cálculo
do atuador.
 O coeficiente de atrito do grafite é muito maior que o do Teflon. Em algumas
ocasiões a substituição de gaxetas em Teflon por gaxetas em grafite exige novo
cálculo. Em alguns casos esta troca de material pode exigir a substituição do
atuador.

Engaxetamento - tipos
O tipo de engaxetamento é o primeiro item requerido na linha 55 da norma IEC
60534-7. São oferecidas duas opções de engaxetamento: ajustável e auto
ajustável. Veremos a seguir as características destes dois tipos de engaxetamento.

Engaxetamento ajustável
O engaxetamento ajustável requer um acompanhamento constante após a instalação.
Um ajuste (aperto) manual deve ser feito periodicamente ou todas as vezes que for
detectado um vazamento através da interface entre a haste e as gaxetas. Este aperto
deve ser feito com torquímetro calibrado. O valor do torque a ser aplicado pode ser
encontrado no manual de manutenção de cada fabricante.

Fonte: Parcol

 Vantagens:
 Custo inferior ao conjunto auto ajustável

 Desvantagem
 Necessidade de ajustes constantes

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Engaxetamento auto ajustável

De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.05-2019, item 3.94 “o engaxetamento auto
ajustável, ou de carga constante ou de carga ativa (live load) é um tipo de selagem que
incorpora um elemento de mola capaz de fornecer carga suficiente, através de uma
determinada faixa de movimento, para compensar os efeitos da expansão térmica,
desgaste e acomodação das gaxetas ou juntas”.
A principal aplicação do engaxetamento auto ajustável é para restringir (ou controlar) os
vazamentos dos fluidos (emissões fugitivas) através da interface haste/gaxetas.
O engaxetamento auto ajustável foi desenvolvido para atender as exigências do “Clean
Air Act” publicado pela EPA em 1990.
No engaxetamento auto ajustável molas prato (Belleville) são colocadas entre o parafuso
e o preme-gaxetas com o objetivo de manter uma carga constante (pressão) sobre as
gaxetas.

Vantagens:
 Maior restrição para os vazamentos das emissões fugitivas
 Menor frequência de reaperto das gaxetas
 Maior vida útil
 Recomendado o atuador é montado na posição horizontal

Fontes: Masoneilan/Fisher e Samson

Desvantagens:
 Custo maior (em relação ao conjunto de gaxetas ajustável)
 Aumento do atrito entre haste e gaxetas.
 Pode requerer um atuador maior
*Em relação ao conjunto de gaxetas ajustável.

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Engaxetamento auto ajustável – aplicação

 Nos fluidos de processo com características tóxicas.
 Quando for exigido a limitação de vazamentos. Exemplos: limites máximos de
vazamento de 500 ppm ou de 100 ppm.
 Quando a válvula de controle for instalada com o atuador na posição horizontal.

Pergunta: quem deve informar se o fluido de processo que está sendo manipulado por
uma válvula de controle é tóxico?
Pergunta: quem deve definir o limite máximo de vazamento de um fluido tóxico?

Respostas: No início de um projeto a equipe de automação/instrumentação deverá ter

em mãos uma lista com todos os fluidos de processo a serem manipulados pelos
instrumentos de campo inclusive a válvula de controle.
Nesta lista de fluidos de processo deverão ser identificados os fluidos tóxicos que tem
restrição de vazamento. Ao lado de cada um destes fluidos de processo tóxicos deverá
ser informado o vazamento máximo permitido.
Alguns fluidos de processo poderão exigir vazamento zero. Nestes casos deverão ser
usadas válvulas de controle com castelos com fole. Ver a seguir.
Resumo: a lista de fluidos tóxicos e os limites máximos de vazamento devem ser
fornecidas pela equipe responsável pela saúde, segurança e meio ambiente da
empresa.

Especificação do engaxetamento auto ajustável

A especificação do engaxetamento auto ajustável deve ser inserido na Folha de Dados
da válvula de controle e deve ter, no mínimo as seguintes exigências:
 Engaxetamento tipo carga constante (ou carga ativa) projetado para limitar as
emissões fugitivas em 100 ppm, 500 ppm, ...
 Apresentar comprovante de atendimento aos testes descritos nas normas ISO
15848-1 ou FCI 91-1.
 Apresentar certificado de teste emitido pela TÜV”, BV...

Os principais fabricantes de válvulas de controle possuem conjunto de gaxetas especiais

patenteados para o controle de emissões fugitivas (carga ativa). Estas patentes (trade
marks) tem um mesmo objetivo: controlar o vazamento de emissões fugitivas através
das gaxetas.
Para maiores informações sobre características, aplicações, custo, contatar os
fabricantes.
Patentes dos sistemas de carga ativa de alguns fabricantes:
 Fisher: Enviro-Seal ™
 Masoneilan: LE Packing ™
 Flowserve: SureGuardXT ™
 Metso: Emission-Pak™
 Outros,…

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Diversos fabricantes de válvulas de controle publicam em seus boletins técnicos

informações sobre engaxetamentos especiais para controle de emissões fugitivas
informando as normas adotadas para os testes e entidades onde os testes foram
executados e certificados. Caso não encontre esta informação no boletim técnico
recomendamos consultar os fabricantes.
Metso

Flowserve

Fisher

Recomendações para as equipes de manutenção

Vazamentos pelas gaxetas e pelas juntas de uma válvula de controle podem exigir a
retirada da válvula de controle das instalações de processo para serviços de
manutenção. A retirada da válvula de controle pode significar uma parada parcial ou até
mesmo uma parada total da unidade de processo.

Recomendações finais:
 Verificar se o fluido de processo é tóxico. Caso positivo solicitar ao órgão
competente a definição do limite de vazamento máximo permitido.
 Verificar se o engaxetamento da válvula de controle existente atende o limite de
vazamento máximo permitido. Caso contrário solicitar ajuda ao fabricante para
adaptar um sistema de limitação de vazamento adequado.
 Substituir as gaxetas e juntas todas as vezes que a válvula de controle for aberta
para serviços de manutenção. De preferência substituir os kits completos.
 Usar sempre peças originais.
 Seguir as instruções dos fabricantes contidas nos manuais de instrução.
 Usar sempre o torquímetro. Calibrar o torquímetro periodicamente.

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Vazamento zero pela haste/eixo: o que fazer?

Muitas vezes o fluido de processo que está sendo manipulado pela válvula de controle é
tóxico, inflamável ou de alto custo. Nestas aplicações as equipes de engenharia de
processo, de saúde e meio ambiente podem determinar vazamento zero para a
atmosfera. Como vimos anteriormente, não é possível garantir um vazamento zero
quando é especificado um engaxetamento, mesmo que seja de carga ativa (carga
constante). Nestes casos, qual a solução?
A solução é especificar a válvula de controle com um castelo com foles de selagem
(bellows seal).
Já vimos anteriormente que existem três tipos de castelos:
 Padrão
 Estendido
 Com foles

Os castelos com foles devem ser especificados para as aplicações com fluidos:
 Tóxicos
 Poluentes
 Inflamáveis
 Voláteis
 De alto custo
 ...

A especificação do castelo com foles deve incluir:

 Material dos foles
 Tomadas para monitorar a pressão
 Batente para evitar danos nos foles
 Engaxetamento adicional (carga ativa)
 ...
Fonte: Samson
Observações importantes:
 O castelo com fole tem vida útil limitada.
 Os fabricantes publicam o número limite de ciclos previstos sem danos no fole.
 Os posicionadores digitais podem ser usados para monitorar a contagem dos
ciclos.
 A instabilidade na malha de controle reduz a vida útil dos foles e das gaxetas.

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Emissões fugitivas

Fonte: EPA
Como já foi declarado anteriormente, o controle das emissões fugitivas foi pela
primeira vez determinado a partir do Clean Air Act promulgado pela EPA em
1990. A partir desta data fabricantes de válvulas de controle e usuários
procuraram buscar soluções para limitar a quantidade de emissões fugitivas
liberadas. Neste item vamos apresentar as normas que regulamentam a
fabricação e testes de dispositivos de limitação destas emissões. Vamos
também apresentar sugestões para especificar sistemas de engaxetamento
especiais para limitar as emissões fugitivas e atender as normas internacionais
existentes.

Emissões fugitivas – principais fontes:

Válvulas em geral representam 60% do total das emissões fugitivas.
Das emissões fugitivas liberadas pelas válvulas em geral, 75% são de
responsabilidade das válvulas de controle e das válvulas de segurança.
As válvulas de controle são responsáveis pela maior parte desta parcela pela
natureza do seu funcionamento.
Entre as válvulas de controle as válvulas lineares (haste deslizante) vazam mais
que as válvulas rotativas.

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Emissões fugitivas em válvulas de controle

As prováveis fontes de vazamentos do fluido de processo do interior do corpo da válvula
de controle para a atmosfera são a interface entre a haste/eixo e as gaxetas, a junta
entre o corpo e o castelo e as juntas entre as conexões do corpo e as conexões da
tubulação. A maior probabilidade de vazamento é entre a haste/eixo e as gaxetas.

Fonte: Masoneilan

A maior preocupação das emissões fugitivas (vazamentos externos) refere-se aos

fluidos chamados tóxicos.
Emissão fugitiva e fluido tóxico são dois novos termos que devem ser acrescentados ao
vocabulário do profissional de automação que lida com a especificação e a manutenção
de válvulas de controle.
• Emissão fugitiva – qualquer substância química ou mistura, em qualquer forma
física, que representa um vazamento espúrio de um equipamento localizado
numa indústria. Norma ISO 15848-1.
• Fluido tóxicos – fluido cuja emissão para a atmosfera além de determinado limite
admissível, apresenta potencial de risco para as pessoas ou ao meio ambiente.
Norma interna Petrobras N-1882E
Numa unidade de processo industrial o órgão responsável pela política de controle de
qualidade deve manter atualizados os seguintes documentos:
 Lista de fluidos tóxicos manipulados em todas as unidades de processo.
 Lista com os valores dos limites máximos permitidos de emissões fugitivas para
todos os fluidos tóxicos.
 Procedimentos de controle e de verificação das emissões fugitivas.
 Lista de normas aplicadas.

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Especificação

Recomendações da Norma Petrobras N-1882, Revisão E, item 9.6.1.6 sobre fluidos tóxicos
e emissões fugitivas:
 “Válvulas de controle operando com fluidos tóxicos devem ser especificadas para
atenderem a requisitos de controle de emissões fugitivas”.
 “A relação de produtos tóxicos bem como os valores máximos de suas concentrações
deve ser definida em documento complementar ou no projeto básico”.

Normas aplicadas
Normas de teste para detecção de vazamentos de emissões fugitivas para válvulas de
controle:
 ISO 15848-1. Esta norma abrange as válvulas de controle e de bloqueio
 FCI 91-1 (Clean Air Act). Norma exclusiva para válvulas de controle.
 TA-Luft/VDI 2440,...
 Certificação de teste: TÜV; BV,...

Emissões fugitivas – monitoração

É importante monitorar periodicamente as emissões fugitivas para verificar o
atendimento a legislação local, normas internas e aos limites máximos permitidos nos
conjuntos de gaxetas especificados.

Habilitar a equipe própria ou contratar serviços de terceiros para periodicamente

monitorar e quantificar o vazamento de fluidos tóxicos nos principais equipamentos
existentes na área industrial.

Emissões fugitivas – conclusões

• As equipes de processo e meio ambiente devem informar se o fluido de processo
manipulado pela válvula de controle é tóxico. Caso seja confirmado, deve
informar também o limite máximo de vazamento permitido para a atmosfera.
• Caso não seja permitido vazamentos (vazamento zero) ou vazamentos inferiores
a 100 ppm, deverá ser usado castelo com foles.
• Para os vazamentos permitidos acima de 100 ppm usar engaxetamento de carga
ativa. O vazamento máximo permitido deve ser informado na Folha de Dados.
• Exigir na Folha de Dados que a válvula de controle seja testada de acordo com a
ISO 15848-1 e com certificação (exemplo: TUV).
• Monitorar periodicamente as emissões fugitivas.

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Teste
1. Quais os pontos de vazamento de fluido de processo na válvula de controle?
2. Quais as causas de vazamento no engaxetamento de uma válvula de controle?
3. Quais as consequências de excesso de vazamento através das gaxetas?
4. Quais os itens a serem considerados na especificação do material das gaxetas?
5. De acordo com a Folha de Dados IEC 0534-7 os tipos de engaxetamento
disponíveis são: ajustável e auto ajustável. Qual a principal aplicação do
engaxetamento auto ajustável?
6. Se o vazamento zero pela haste for exigido qual a solução a ser aplicada?
7. Um fluido de processo deve ter vazamento máximo permitido de 100 ppm. Qual o
tipo de engaxetamento recomendado?

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Internos (do corpo da válvula de controle)

Por definição “os internos são os componentes operacionais da válvula de controle que
estão em contato direto com o fluido. O corpo e o castelo não estão incluídos”.
Terminologia Norma IEC 60534-1, item 3.2.4
De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.175, “os internos são os
componentes da válvula que modulam a vazão do fluido controlado”.
A válvula de controle se diferencia da válvula automática on off e das demais válvulas
industriais pela diferença de movimentação dos internos.

Fonte: Fisher
A principal função dos internos é manipular o fluido de processo
através do aumento ou da diminuição da vazão.
As principais partes dos internos da válvula de controle tipo globo são:
 Obturador
 Sede
 Haste
 Gaiola (internos balanceados)

Fonte: Samson

As principais partes dos internos da válvula de controle tipo rotativa são:

 Obturador (esfera, disco, plug)
 Sede
 Eixo

Fonte: Neles

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Internos da válvula de controle

A Folha de Dados ISA S20.50, Rev. 1, linhas 32 e 42. Este bloco é dedicado
exclusivamente para a especificação dos internos da válvula de controle.

Linha 32: tipo de interno.

Na Folha de Dados padrão ISA S20.50, Rev. 1 o primeiro item (32) a ser
especificado no Bloco internos é o tipo (dos internos).

Na Folha de Dados padrão IEC 60534-7-2010 o corpo, o castelo e os internos formam

um único bloco de informações entre as linhas 35 e 56. O tipo dos internos é requisitado
na linha 46.

De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, itens 175.1/2/3/4/5, os internos

podem ser do tipo:
 Padrão (standard)
 Anti ruído
 Anti cavitante
 Balanceados
 Reduzidos
 Sede macia
 ...
Na norma ISA S20.50, Rev 1, página 80, os tipos sugeridos de internos são (linha 32):
sede simples guiado pela gaiola, multi estágios, multi orifícios, sede dupla, com guias no
topo e no fundo.
Na norma IEC 60534-7-2010, as sugestões para os tipos de internos são (linha 46):
obturador parabólico, obturador perfurado (balanceado), esfera segmentada, ...
Quem deve especificar o tipo de internos, o usuário ou o fabricante?
O principal objetivo do fabricante quando elabora uma proposta técnica é atender
as condições de processo determinadas pelo usuário.
Para atingir esta finalidade o fabricante deve exercitar com liberdade a escolha do tipo
de interno, considerando um determinado tipo de corpo, para melhor atender as
condições de processo, dentro de um orçamento competitivo.
70 
 
 

Porém, entendemos que o cliente, em alguns casos específicos, tem o direito de definir o
tipo de interno desejado. Esta competência normalmente é detalhada em documentos
internos como por exemplo “Critérios de Projetos” e que deve ser de conhecimento
prévio por parte dos fabricantes. Nestes Critérios são concentrados o acervo de
conhecimento técnico do proprietário da unidade industrial de processo. Além dos
Critérios de Projeto uma empresa com tradição de conhecimento do processo industrial
também pode exercer preferências técnicas e comerciais considerando a tradição de
uso, a garantia de qualidade, parceria e a padronização, entre outros aspectos.
No caso do usuário indicar o tipo preferencial de interno o fabricante pode e deve fazer
uma avaliação técnica e, se for o caso, fazer comentários sobre a aplicação.
Exemplos de internos:

Sede simples Anti-cavitante Anti-ruído

Linha 33: diâmetro da sede e curso da haste

A Folha de Dados ISA S20.50 requer na linha 33 duas informações: o diâmetro
interno (size) ou diâmetro da sede e o curso (travel) da haste.
As informações sobre o diâmetro da sede e o curso da haste não estão incluídas
na Folha de Dados da norma IEC 0534-7.

Linha 33a) Diâmetro da sede

O diâmetro da sede ou o diâmetro interno deve ser definido pelo fabricante e
depende do diâmetro do corpo e do cálculo final do Cv. Estas informações
podem ser encontradas na memória de cálculo entregue pelo fabricante.
O diâmetro da sede está diretamente relacionado com o Cv selecionado. O
diâmetro da sede é um item requisitado para o cálculo do Cv.
Para cada diâmetro de sede de um determinado modelo de corpo existe um, e
apenas um Cv selecionado. O Cv selecionado (Rated Cv) tem que atender as
seguintes condições:
 Deve ser selecionado a partir das opções existentes oferecidas pelo diâmetro
do corpo selecionado. Lembrar que a seleção diâmetro do corpo também
obedece a critérios de seleção.
 Atender aos limites de abertura estabelecidos. Exemplo, entre 10% e 90%
 Atender aos limites da velocidade do fluido (liquido e gás/vapor)
 Atender ao limite máximo de ruído (85 dBA).

71 
 
 

No software ValSpeq que será usado durante o curso nos exemplos de cálculo
serão informadas opções de Rated Cv (Cv selecionado) ou seja, o Cv com a
válvula a 100% de abertura.
A Folha de Dados IEC 60534-7 não requer informações sobre o diâmetro da
sede nem sobre o curso da haste. São dados construtivos importantes.
O diâmetro da sede pode ser nominal ou reduzido. Diâmetro interno é chamado nominal
quando é igual ao diâmetro do corpo.

Fonte: Flowserve

As válvulas de controle lineares podem apresentar várias opções de diâmetros

internos. Esta flexibilidade é útil para a seleção do Rated Cv. Ver figura abaixo.
É útil também quando se deseja aumentar ou reduzir a capacidade de uma
válvula de controle existente. Mas, em alguns casos, a substituição do diâmetro
interno pode exigir também a substituição de diversos componentes incluindo a
sede, o obturador, a haste e o engaxetamento. Pode também, em alguns casos,
ser necessário a substituição do atuador.
As válvulas rotativas, especialmente a de obturador excêntrico também possuem
opções de diâmetros internos. Mas as opções ofertadas são em menor número
quando comparada com as válvulas de controle tipo globo.
Conclusão: o diâmetro interno ou diâmetro da sede é selecionado (e não
calculado) pelo fornecedor. O valor do diâmetro interno pode ser encontrado na
memória de cálculo do fornecedor e em algumas plaquetas de identificação
fixadas nos atuadores das válvulas de controle.

Fonte: Flowserve

72 
 
 

Linha 33b) Curso da haste

“O curso da haste (rated travel) é o deslocamento do elemento de fechamento da
posição fechada para a posição totalmente aberta” (IEC 60534-1, item 4.5.3).
O valor requerido na linha 33b da Folha de Dados ISA é o curso do elemento de
fechamento, ou seja, do obturador em relação a sede.
O curso da haste é definido pelo fornecedor de acordo com os cálculos do atuador. O
curso da haste pode ser encontrado na memória de cálculo do fornecedor e em algumas
plaquetas de identificação do atuador da válvula de controle.
O diâmetro da haste também é uma informação importante e o seu valor é um dos
dados necessários para o cálculo do atuador.

Linha 34: característica de vazão

Este assunto será discutido no capítulo seguinte.

Linha 35: balanceado/não balanceado

A Folha de Dados ISA S20.50 requer na linha 35 a definição do tipo de interno:
balanceado ou não balanceado.
A Folha de Dados padrão IEC 60534-7 não requer a definição deste item.
Por construção são consideradas inerentemente não balanceadas todas as
válvulas de controle rotativas: esfera, obturador excêntrico e borboleta.
Por construção é considerada inerentemente balanceada a válvula de controle
globo de sede dupla.
As válvulas de controle globo de sede simples podem ser balanceadas ou não
balanceadas. O que vai definir é o tipo de obturador.

Globo balanceada
De acordo com a norma ANSI/ISA 75.05.01 2019, item 3.175.3 o interno balanceado de
uma válvula de controle tem como objetivo minimizar as forças dinâmicas e estáticas
que atuam sobre os internos provocadas pela vazão e pressão do fluido de processo.

Fonte: Fisher

73 
 
 

Este termo é normalmente associado as

 Válvulas de controle tipo globo de sede simples, com gaiola e obturador
perfurado. A pressão na câmara superior é aproximadamente igual a
pressão na parte inferior do obturador.
 Válvulas de controle tipo globo de sede dupla. Este tipo de válvula está
obsoleto, mas ainda é disponível no catálogo de alguns fabricantes.
A gaiola é uma parte dos internos numa válvula tipo globo, que envolve o
obturador e que fornece
 Caracterização da vazão
 Guia (alinhamento)
 Balanço ou equilíbrio
 Retenção da sede.

Internos balanceados
Válvulas tipo globo de sede simples balanceadas:
Vantagens:
 Menor atuador
 Maior diferencial de pressão
 Maior capacidade
Desvantagens:
 Não aplicável a fluidos com sólidos em suspensão.
 Adiciona mais um caminho de vazamento entre a entrada e a saída da
válvula de controle através da interface entre o anel pistão e a gaiola.
Nota: a grande desvantagem da válvula balanceada é que não é recomendada para
aplicação em fluidos com sólidos em suspensão. A penetração de particulado entre a
gaiola e o pistão do obturador pode danificar a face interna da gaiola. Pode também
travar ou dificultar o movimento do obturador.

Globo não balanceada

Internos não balanceados: Este termo é normalmente associado as válvulas de
controle:
 Tipo globo de sede simples, com obturador sólido.
 Tipo rotativas (esfera segmentada, obturador excêntrico e borboleta)
também são não balanceadas.

Fontes: Parcol, Samson, Masoneilan

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Vantagens das válvulas tipo globo não balanceadas:

 Aplicação com fluidos com sólidos em suspensão
 Melhor para aplicação em temperaturas mais altas (consultar fabricantes)
 Menor custo (em relação as válvulas tipo balanceadas)
Desvantagens:
 Requer atuadores maiores
 Pressão diferencial limitado (em relação as válvulas tipo balanceadas)
 Recomendado para corpos com diâmetro do corpo até 8”.
Internos balanceados ou não balanceados? Item a ser definido pelo fabricante.
O fabricante inicialmente deve procurar uma solução que atenda as condições
operacionais de processo e com um menor preço. Normalmente o interno não
balanceado tem um preço inferior ao interno balanceado.
O fornecedor deve selecionar interno balanceado no caso de o fluido ser limpo e:
 Para diâmetros acima de 6” (ou de 8”, de acordo com o limite de diâmetro da
linha de produtos de cada fornecedor).
 Para diferenciais de pressão acima do valor máximo permitido para o interno
não balanceado.
 Por exigência do cálculo do atuador.
A opção por um interno balanceado ou por um interno não balanceado é definido
pelo fabricante após a conclusão do cálculo do Cv e do atuador. Ao usuário é
reservado o direito de aceitar a solução ofertada pelo fornecedor.

Pergunta de teste: Assinalar o tipo de corpo de válvula de controle não

recomendado para aplicação com um fluido contendo sólidos em suspensão:
A) Globo com gaiola; B) Obturador (plug) excêntrico; C) Esfera segmentada; D)
Borboleta.

Linha 36 – CV selecionado, FL e XT
A Folha de Dados S20.50, linha 36 requer as seguintes informações sobre o CV, FL e XT.
Este Cv é o Cv selecionado (rated Cv), ou seja, o Cv com a válvula 100% aberta.
A Folha de Dados IEC 60534-7 requer as seguintes informações: 1inha 32: XT e FL, linha
50: Cv selecionado (Rated Cv) e rangeabilidade inerente (definição: relação entre o
coeficiente relativo de vazão e a abertura relativa correspondente).
Os valores do Cv selecionado, XT e FL são definidos pelo fabricante durante a
seleção e o dimensionamento do corpo e podem ser encontrados na memória de
cálculo do corpo.
*Maiores detalhes sobre a definição de Cv selecionado, XT e FL podem ser encontrados
no capítulo sobre dimensionamento.
O CV selecionado (rated CV) representa o valor do CV quando a válvula está 100% aberta.
FL – Fator de recuperação da pressão do liquido
XT – Fator da razão da pressão diferencial dos gases
* Maiores detalhes sobre a definição do CV, FL e XT no capítulo sobre dimensionamento.
** Valores encontrados na memória de cálculo do fabricante

75 
 
 

Materiais para os internos da válvula de controle

Folha de Dados ISA S20.50, linhas 37 a 40. Estas linhas requerem a definição dos
materiais de quatro componentes dos internos obturador, sede, gaiola/guia e haste,
respectivamente.

Folha de Dados IEC 60534-7. Linha 48: material do obturador e haste. Linha 49: Material
da guia (ou gaiola) e sede. Linha 52: revestimento dos internos/tratamento. Este item
não está previsto na FD ISA S20.50.

Quem deve ser o responsável pela definição do tipo de material dos internos?
Os materiais dos internos devem ser definidos por quem tiver o pleno conhecimento
sobre:
• A relação dos materiais compatíveis com o fluido de processo sob o ponto de
vista da corrosão.
• A relação dos materiais compatíveis com o fluido de processo sob o ponto de
vista da erosão. Conforme o caso, devem ser consideradas a existência de
partículas solidas na corrente, cavitação e vaporização.
• A influência dos limites superiores e inferiores da temperatura e da pressão de
processo sobre os materiais selecionados.
• A influência da pressão diferencial máxima de processo sobre os materiais
selecionados. Ver norma Petrobras N-1882E, subitem 9.6.4.5.4. Neste subitem é
recomendado usar internos endurecidos quando a) dP > 10 bar, b) em fluidos com
sólidos em suspensão, c) quando ocorrer cavitação ou vaporização.
No caso dos fluidos industriais de uso geral os fornecedores estão aptos a decidirem o
tipo de material mais adequado para os internos.
Porém, quando os fluidos industriais forem proprietários, isto é, de uso exclusivo na
fabricação de determinados produtos, é mandatório que o usuário informe nas Folha de
Dados os materiais mais adequados para estas aplicações.

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Linha 37 – Material do obturador

O material do obturador deve ser definido pelo usuário de acordo com os comentários
acima. Poderão ser aceitos os materiais padrões dos fornecedores desde que atendam
às exigências técnicas do usuário conforme descrito acima.

Fonte: Flowserve
Algumas aplicações exigem o revestimento do obturador. Nestes casos o usuário deve
definir na Folha de Dados qual a parte do obturador que deverá ser revestido. Na figura
acima vemos diversos exemplos de revestimento do obturador.

Linha 38 – Material da sede

O material da sede deve ser definido pelo usuário de acordo com os comentários acima.
Poderão ser aceitos os materiais padrões dos fornecedores desde que compatíveis com
o fluido e demais condições de processo.

Fonte: Flowserve
Algumas aplicações exigem o revestimento da sede. Nestes casos o usuário deve definir
na Folha de Dados qual a parte da sede que deverá ser revestido. Na figura acima
vemos que a área de revestimento pode ser o local de contato entre o obturador e a
sede ou pode ser toda a superfície interna da sede. Depende da aplicação.
O endurecimento da sede e da haste é recomendado quando o fluido é erosivo e
quando o diferencial de pressão excede determinados limites. A norma Petrobras N-
1882 recomenda o endurecimento quando o dP for superior a 10 bar (item 9.6.4.5.4).

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Linha 39 – Material da gaiola e da guia

O material da gaiola e da guia deve ser definido pelo usuário de acordo com os
comentários acima. Poderão ser aceitos os materiais padrões dos fornecedores desde
que compatíveis com o fluido e demais condições de processo.

Linha 40 – Material da haste

Nas aplicações que exigirem revestimento da haste com material endurecido deve ser
definido na Folha de Dados a área de revestimento.

Linhas 41 e 42: Linhas extras

Na Folha de Dados ISA S20.50 as linhas 41 e 42 foram deixadas em branco para serem
usadas na especificação de itens não previstos nas Folhas de Dados.
Exemplos:
 Tipo de retenção da sede
 Tipo de acabamento da haste. Importante para a redução de atrito entre a haste e
as gaxetas.

Tipos de retenção da sede

Apesar de não constar nas Folhas de Dados da ISA e da IEC a definição do tipo de
retenção da sede é um item extremamente importante para a manutenção das válvulas
de controle.
Existem basicamente dois tipos de retenção de sede:
 Através de rosca entre sede e corpo
 Através de anel de retenção ou gaiola.

Tipo de retenção da sede: rosca entre a sede e o corpo

 A principal vantagem é o custo.
 A desvantagem é a dificuldade de remoção da sede. Em alguns casos pode
ocorrer:
 Corrosão pela incompatibilidade de material da
sede e do corpo ou pela ação prolongada do
fluido de processo.
 Engripamento entre as roscas do corpo e da
sede por falha de instalação.

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Tipo de retenção da sede: anel de retenção ou gaiola

Tipo de retenção da sede: anel de retenção (retention ring) ou gaiola.
 Nos internos balanceados a retenção é feito através da gaiola.
 Nos internos não balanceados a retenção é feita através do anel retentor.
 A principal vantagem deste tipo de retenção é facilitar a desmontagem
dos internos. Em especial a facilidade de retirada da sede.
 A desvantagem é que a retenção da sede exige uma peça extra como a
gaiola ou o anel de retenção. Por este motivo o custo é maior quando
comparado com a retenção com anel roscado.

Fonte: Samson
Acabamento da haste
Podemos encontrar na válvula de controle dois tipos de selagem.
A junção entre os flanges da tubulação, a junta e os flanges da válvula de controle
formam uma selagem estática. Para obter uma melhor vedação as Folhas de Dados
padrão ISA S20.50 e TR20.00.01-2007 incluem um item referente ao acabamento do
flange (flange facing finish).
O conjunto haste e gaxetas formam uma selagem dinâmica. Apesar de ser um item
decisivo nesta selagem não existe nenhum item de especificação sobre o acabamento
da haste nas Folha de Dados publicadas pela ISA e IEC.
O acabamento da haste tem influência direta nos seguintes aspectos do funcionamento
da válvula de controle:
 Estabilidade de controle
 Vazamento do fluido de processo através do engaxetamento
 Continuidade operacional
 Custos de manutenção
Por que o acabamento da haste é importante?
 O acabamento adequado da haste permite a redução do atrito (agarramento)
entre a haste e as gaxetas (stiction).
 Uma redução do atrito entre a haste e as gaxetas possibilita uma redução do
vazamento para atmosfera e uma resposta mais rápida da válvula de controle ao
comando do controlador!

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Característica
A definição da “Característica” é um dos itens incluídos na especificação da
válvula de controle. Este item tem um impacto direto na ação de controle.
Entretanto poucos entendem o significado, a nomenclatura correta e a diferença
entre as características inerente e instalada. Também poucos sabem reconhecer
a característica através do exame dos internos da válvula de controle. O
entendimento da característica é importante porque:
 É uma informação exigida no dimensionamento da válvula de controle.
 A característica está associada ao ganho da válvula de controle. O ganho
da válvula deve ser analisado em conjunto os demais ganhos do sistema
de controle incluindo os ganhos do transmissor e do controlador. É um
assunto que deve ser analisado com atenção quando se lida com controle
avançado e otimização.
Na norma ANSI/ISA-75.01.01-2019 o termo característica de vazão (item 3.70) é
considerado um “termo indefinido” e sugere a consulta aos termos característica
de vazão instalada e característica de vazão inerente.
A Norma IEC 60534-1 sobre terminologia define característica de vazão inerente
e característica de vazão instalada. Não há menção do termo característica de
vazão.
Na Folha de Dados ISA S20.50, linha 34 é requerido a definição da
“característica”. Nas instruções de preenchimento da linha 34 desta Folha de
Dados estão sugeridas as seguintes características: linear, igual porcentagem
(=%), parabólica modificada e abertura rápida.

A especificação da característica é exigida na Folha de Dados padrão IEC 60537-

7, bloco “Valve Body Assembly”, linha 47 (Catálogo Parcol). Para facilitar esta
seleção são apresentadas neste item três opções: linear, igual porcentagem ou ...
(outras). Nas instruções de preenchimento desta Folha de Dados, linha 47, o item
outros é exemplificado com a característica linear modificada (modified linear).

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Principais Características

“Característica de vazão inerente”: é a relação entre a vazão e o curso do obturador

com uma pressão diferencial constante através da válvula. ANSI/ISA-75.05.01-2019,
item 3.70.2.

• A característica linear é uma característica de vazão inerente onde iguais

incrementos de curso produzem iguais incrementos do coeficiente de vazão
Norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.70.4.

Norma IEC 60534-1, item 4.9.1

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A característica igual porcentagem é uma característica de vazão inerente onde iguais

incrementos do curso produzem iguais percentuais de variação do coeficiente de vazão
Norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.70.1.

Norma IEC 60534-1, 4.5.2

Entre outras características encontradas na literatura técnica podemos citar:

abertura rápida, linear modificada, parabólica, aproximadamente linear,
aproximadamente igual porcentagem.
A abertura rápida é uma opção de característica normalmente incluída pelos
fabricantes nos catálogos técnicos.
Como a vazão aumenta rapidamente esta válvula tem comportamento
semelhante à de uma válvula on off. Não é recomendada para controle.
A válvula on off tem custo inferior à de uma válvula de controle com
característica de abertura rápida.

Outras características de vazão

 Parabólica
 Linear modificada
 Igual porcentagem modificada
 Aproximadamente linear
 Abertura rápida

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“Característica de vazão instalada”: é a relação entre a vazão e o curso do obturador

com uma pressão diferencial através da válvula que varia com as condições de
processo. ANSI/ISA-75.05.01-2000, 3.70.3.

Característica de vazão inerente ou instalada?

 Todos os modelos de válvulas de controle são testados em laboratório para
determinar as características inerentes de vazão.
 A Norma IEC 60534-2-3, 3ª edição, 2015 regulamenta o teste de capacidade para
a obtenção dos diversos valores de Cv.
 Os fabricantes publicam tabelas contendo a relação entre “abertura x Cv”. Os
resultados destes testes são publicados nos boletins técnicos de cada modelo.
É importante que o aluno seja convencido da importância da característica de vazão
inerente.

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Características nas válvulas de controle tipo globo

Nas válvulas de controle tipo globo não balanceadas a característica é definida
pela geometria do obturador.
Observar que a característica linear tem o obturador com formato ovalado.
Nas válvulas de controle tipo globo não balanceada a característica pode ser
modificada pela substituição dos obturadores. A depender do resultado do novo
cálculo do Cv e dos limites de abertura, pode ser possível a troca da sede em
função da modificação do diâmetro interno.

=% Linear Abertura rápida

Fonte: Fisher
Nas válvulas de controle tipo globo balanceadas a característica é definida pela
geometria das “janelas” da parede das gaiolas.

Fonte: Fisher
Nas válvulas de controle tipo globo balanceadas a característica é definida pela
geometria das “janelas” da parede das gaiolas.
Muitos fabricantes gravam na parede externa a curva característica para facilitar
a identificação.
Nas válvulas de controle tipo globo balanceada a característica pode ser
modificada pela troca das gaiolas. A depender do resultado do novo cálculo do
Cv e dos limites de abertura, pode ser possível a troca da sede em função da
modificação do diâmetro interno.

84 
 
 

Características nas válvulas de controle tipo rotativas

Nas válvulas de controle tipo rotativa, a característica é determinada pela geometria do
obturador/disco/esfera.
Por construção as válvulas rotativas não possuem a flexibilidade de modificar a
caracterização através da substituição dos internos. A característica é permanente.

Fonte: Fisher

Características dos diversos tipos de válvulas de controle rotativas informadas pelos

fabricantes:
Obturador excêntrico: linear. Referencias: Masoneilan (Camflex), Neles (Finetrol)
Esfera segmentada: igual % modificada. Referência: Fisher (V300));
igual %. Referência Neles (RE Series)
E se for necessário modificar a característica de uma válvula de controle tipo rotativa
após a compra, como proceder?
Para modificar a característica podemos adotar os seguintes métodos:
 Substituir os internos da válvula de controle (globo).
 Modificar o “cam” dos posicionadores pneumático e eletropneumático.
 Modificar a configuração dos posicionadores digitais.
 Modificar o software dos sistemas digitais de controle.

Modificação da característica no posicionador digital

Os modernos posicionadores digitais permitem que o usuário possa mudar a
característica através da configuração do software. Poderá mudar de linear para igual %
ou mesmo criar uma curva especialmente dedicada para uma determinada aplicação.

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Seleção da característica –
A Folha de Dados ISA S20.50 requer na linha 34 a definição da característica. A
responsabilidade desta tarefa é da equipe de engenharia de automação com a
colaboração da equipe de engenharia de processo.

Não existe norma técnica com orientação sobre a seleção da característica. Existem,
porém, diversas regras práticas estabelecidas por usuários, fabricantes e também
encontradas na literatura técnica especializada.
Exemplo: a norma Petrobras N-1882E inclui no item 9.3 um Requisito Técnico para a
seleção da característica da válvula de controle.
Seleção da característica – método simplificado

No livro Control Valve Primer, 4ª edição, Hans D. Baumann propõe na página 55, um
método simples de selecionar a característica mais adequada para uma válvula de
controle:
Método sugerido por H D Baumann no livro Control Valve Primer, 4ª edição, pagina 55:
Determinar a pressão diferencial da válvula na vazão mínima e a pressão diferencial da
válvula na vazão máxima.
 Verificar a relação entre estes dois valores.
Se dP vazão min ÷ dP vazão máx for menor do que 2, selecione a característica linear
Se dP vazão min ÷ dP vazão máx for maior do que 2, selecione a característica igual %

Outros métodos para selecionar a característica de uma válvula de controle podem ser
encontrados na seguinte literatura técnica:
 Equal Percentage Control Valves and Applications, Jacques Smuts, April 23,
2013, https://blog.opticontrols.com/archives/994
 Valve Handbook, Philip Skousen, 3rd edition, páginas 30 a 32.
 Norma Petrobras N-1882, Rev. E, fevereiro 2017, item 9.6.3
 Guidelines for selecting the proper valve characteristic, Michael C. Headley, Valve
Magazine, Spring 2003.

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Característica – Resumo:

• Item requisitado na Folha de Dados

• A definição é responsabilidade da equipe de automação
• Existem diversos métodos para selecionar a característica de uma válvula de
controle
• Item necessário para o dimensionamento do corpo
• Informações dos fabricantes – características de vazão inerentes
• Válvulas tipo globo: é possível modificar a característica modificando os internos.
• Válvulas tipo rotativas: não é possível modificar a característica
• Posicionadores digitais: possibilitam modificar a característica de linear para igual
porcentagem e vice-versa. É possível também criar curvas características
especificas para um determinado processo.

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Vaporização

Vaporização – introdução
Os assuntos vaporização (“flashing”) e cavitação estão diretamente relacionados
com os fenômenos que ocorrem pela passagem de um fluido dentro de uma
tubulação com uma restrição.
Vamos considerar um fluido que passa através de uma tubulação com uma restrição.
Quando o fluido atravessa o orifício com vazão constante ocorre o aumento da
velocidade e a diminuição da pressão.
A seção transversal da corrente (fluxo) onde ocorre a maior velocidade e a menor
pressão estática é chamada de “vena contracta”.

Na vena contracta identificamos a área de maior velocidade e de menor pressão.

Fazendo uma analogia com a figura acima vamos considerar na figura abaixo
uma válvula de controle com uma restrição interna. A restrição ou orifício é o que
chamamos de sede. O fluido ao passar pela sede, sofre uma queda de pressão.
Antes de sair do corpo da válvula o fluido recupera parcialmente a pressão.
Chamamos de P1 a pressão de entrada, P2 é a pressão de saída e PVC é a
pressão na vena contracta.
De acordo com a norma ANSI/ISA 75.05.01-2019, a vena contracta é porção da
corrente de vazão onde a velocidade do fluido é máxima e a pressão estática do
fluido e a área da seção transversal são mínimas. Numa válvula de controle a
vena contracta normalmente ocorre imediatamente a jusante do elemento de
restrição (sede)

88 
 
 

Nas figuras abaixo considerar P1 como a pressão de entrada, P2 a pressão de saída, Pv

a pressão de vapor e Pvc a pressão na vena contracta.

O primeiro gráfico exemplifica o resultado da passagem do liquido através da sede

sem a ocorrência da vaporização.
Observar no gráfico que numa condição normal de operação a pressão do líquido na
vena contracta é sempre superior a pressão de vapor do líquido. P1, Pvc e P2 > Pv.
Mas existem aplicações em as condições de processo determinadas pela equipe de
processo determinam que a passagem do líquido através da sede provoca uma
redução de pressão de tal ordem que a pressão na vena contracta (Pvc) e a pressão
na saída da válvula (P2) ficam abaixo da pressão de vapor (Pv). Neste caso
específico ocorrerá o fenômeno denominado de vaporização (flashing).
Vaporização: P2 e Pvc < Pv.

Vaporização – definição
A vazão do líquido ao passar pelo orifício interno da válvula sofre uma queda brusca.
Quando a pressão do liquido que passa através da sede do corpo da válvula cai e fica
abaixo da pressão de vapor (Pv) parte do fluido vaporiza formando bolhas. Na saída da
válvula a pressão P2 permanece abaixo da Pv. Este fenômeno é denominado de
vaporização.
Resumindo:
A vaporização ocorre quando a pressão de saída e a pressão na vena contracta são
menores do que a pressão de vapor (P2 e Pvc < Pv).
A pressão de entrada e a pressão de saída (P1 e P2) são definidos pela equipe de
processo.
A pressão na vena contracta e a pressão de vapor (Pvc e Pv) são características do
fluido e da temperatura de processo.
Em resumo: a vaporização é um fenômeno determinado pela equipe de processo.

89 
 
 

Vaporização – consequências
A vaporização pode provocar os seguintes problemas na válvula de controle:
 Erosão do corpo e dos internos.
 Redução da capacidade de vazão da
válvula: vazão saturada (“choked flow”).

Nota:
Vazão saturada (“choked flow”) é uma condição em que uma vazão através de um
orifício de restrição não aumenta quando a pressão a jusante é diminuída considerando
que a pressão a montante se mantem constante.
Nesta apostila estamos traduzindo o termo “choked flow” como vazão saturada. Outras
traduções de “chocked flow” encontradas na literatura em português: vazão chocada,
estrangulada, vazão bloqueada, vazão afogada.

Vaporização – soluções

Soluções para conviver com a vaporização:

1. Selecionar um corpo com geometria adequada. Pode ser uma válvula rotativa tipo
obturador excêntrico com fluxo reverso ou uma válvula tipo globo angular com fluxo para
baixo.
2. Endurecer os internos. Exemplos de materiais para os internos: aço inox 440C, Alloy 6
Outras ações:
- Acrescentar um liner no corpo da válvula de controle angular.
- Usar o material do corpo em aço inox 316 ou WC9

Vaporização – conclusões

 A vaporização é uma exigência de processo.

 Não devemos evitar a vaporização.
 Selecionar corpos e internos com geometria adequada.
 Selecionar materiais endurecidos.
 Devemos conviver com a vaporização!

90 
 
 

Cavitação
A cavitação é a condição de trabalho mais severa para a válvula de controle.
Existem aplicações onde a passagem do líquido através do corpo da válvula de
controle provoca uma diminuição de pressão de tal ordem que a pressão na vena
contracta (Pvc) fica abaixo da pressão de vapor, mas, ainda no interior do corpo da
válvula de controle, ocorrerá uma recuperação e a pressão de saída P2 ficará acima
da pressão de vapor Pv. Este fenômeno é chamado de cavitação.

Na figura abaixo considerar P1 como a pressão de entrada, P2 a pressão de saída, Pv a

pressão de vapor e Pvc a pressão na vena contracta.

Fonte: Tomoe
Observar neste gráfico que ao passar pela sede a pressão P1 sofre uma queda de
pressão tão brusca que a pressão na vena contracta (Pvc) fica abaixo da pressão de
vapor (Pv). Porém logo depois que atinge a Pvc ocorre uma significativa recuperação da
pressão de saída (P2) que fica acima da pressão de vapor (Pv).
A cavitação é, portanto, um fenômeno que ocorre em duas etapas.
A primeira etapa é a queda brusca da pressão de entrada P1 até atingir a pressão na
vena contracta (Pvc) que fica abaixo da pressão de vapor. Nesta etapa o liquido começa
a se vaporizar parcialmente.
A segunda etapa é a recuperação da pressão de saída (P2) voltando a ficar acima da
pressão de vapor. Durante esta etapa, as bolhas formadas durante a queda de pressão
entre a pressão de vapor e a pressão na vena contracta implodem e o fluido de processo
volta a ficar líquido.

91 
 
 

O fenômeno descrito acima é chamado de cavitação.

Cavitação é a transformação de uma parte do líquido em vapor durante uma aceleração
brusca do fluido através do orifício da válvula e subsequente colapso das bolhas a
jusante (Control Valve Sizing Handbook - Masoneilan).
Formação e implosão das bolhas:

Fonte: Metso
Imagens da cavitação

Fonte: Fisher
Exemplo do efeito da cavitação.
Cavitação em válvulas de controle é mais destrutiva das aplicações. Observar o
potencial destrutivo da cavitação. O que caracteriza um componente da válvula
submetida a cavitação é a dimensão da destruição material e o aspecto rugoso
provocado pelos milhares de micro implosões que podem chegar a 7000 bar.

Consequências
Cavitação, consequências (entre outras).
 Ruído hidrodinâmico
 Excesso de vibração
 Limitação da capacidade de vazão
 Danos Materiais (internos, corpo & linha)
Os danos materiais ocorrem principalmente no obturador e sede. Mas também pode
ocorrer no corpo da válvula de controle e na tubulação. Estes danos materiais podem
alcançar valores significativos se os danos exigirem a retirada da válvula para reparo e a
parada da unidade de processo.

Cavitação, notas importantes:

• A cavitação é um fenômeno indesejável!
• Existem diversas intensidades de cavitação.
• Recomendamos solicitar ajuda dos fabricantes
• É necessário eliminar a cavitação! A palavra-chave é eliminar.

92 
 
 

Cavitação – eliminação

Ao contrário da vaporização, a cavitação deve ser eliminada.

Existem diversos métodos para eliminar a cavitação, entre estes:
 Orifícios de restrição. É uma solução provisória porque a cavitação terminará por
atingir e destruir os orifícios.
 Duas válvulas de controle em série. É uma solução com alto custo.
 Modificar variáveis de processo (P1, P2 ou T). É uma solução que demandará a
aprovação da equipe de processo e exigirá modificação de projeto de tubulação.
 Relocar a válvula de controle. É uma solução que demandará a aprovação da
equipe de processo e exigirá modificação de projeto de tubulação
 Instalar internos anti-cavitantes. É a solução mais econômica e, tecnicamente a
mais eficiente.

Cavitação – soluções para a eliminação

O uso de internos anti-cavitante é a solução mais utilizada pela indústria de processo.

De acordo com a norma ANSI/ISA 75.05.01-2019, item 3.175.1, “o interno ou a gaiola
anti-cavitante é aquela que através da sua geometria, reduz ou elimina a tendência de
cavitação do liquido controlado”.

Existem diversas técnicas aplicadas na construção das gaiolas (atuando no dP e

atuando na velocidade do fluido) para a eliminação da cavitação.
Os fabricantes possuem diversos tipos de internos especiais para a eliminação completa
da cavitação.
Os fornecedores possuem diversos tipos de internos especiais para a eliminação
completa da cavitação.
Abaixo figuras com exemplos de internos para a eliminação de cavitação em válvulas
tipo globo.

Fonte: Fisher

Existem graduações diferentes de cavitação. Exemplos: cavitação incipiente, cavitação

severa.
Para cada graduação de cavitação existe uma ou mais técnicas de eliminação.
As válvulas de controle tipo globo possuem mais recursos para a eliminação da
cavitação quando comparada com as válvulas de controle rotativas.
A seleção do tipo de interno mais adequado para a eliminação da cavitação deve ser
feita pelo fabricante.

93 
 
 

O interno anti cavitante da figura acima é construído com diversos estágios. O

número de estágios é estabelecido pelo fabricante de forma a manter a pressão
na vena contracta (Pvc) e a pressão de saída acima da pressão de vapor.

As válvulas tipo rotativas também possuem recursos para eliminar a cavitação. Na figura
abaixo exemplos de internos anti cavitantes em válvulas tipo rotativas.
Nas válvulas rotativas geralmente são usados os mesmos tipos de internos para eliminar
a cavitação e para a redução do ruído.

Quando a cavitação ocorre com um fluido que contém sólidos em suspensão é

necessário o uso de internos especiais. Estes internos permitem a eliminação da
cavitação ao mesmo tempo em que permite a passagem de sólidos na corrente do
fluido.

94 
 
 

Cavitação: conclusões

 A cavitação é o fenômeno mais destrutivo para a válvula de controle.

 A principal tarefa é eliminar a cavitação. Não podemos conviver com a cavitação
severa.
 O usuário deve ter conhecimento prévio sobre a possibilidade do cálculo do
fabricante revelar a ocorrência da cavitação. Para alcançar este objetivo o usuário
deve estar apto a realizar cálculos dimensionais durante a elaboração da primeira
edição da Folha de Dados antes de ser remetida aos fabricantes para
apresentação de cotação.
 O fabricante deve selecionar o interno mais adequado para eliminar a cavitação.
O usuário capacitado para a verificação do cálculo usando software de
preferência leva grande vantagem para a analise e decisão das propostas
técnicas. O usuário que tem conhecimento prévio da presença da cavitação emite
a Folha de Dados na versão original com a indicação de internos anti-cavitante.
 Não se convive com a cavitação severa.
 O usuário deve estar capacitado para verificação do cálculo usando software de
preferência.

“A ocorrência da cavitação na válvula de controle é o mais severo entre todos os

serviços! ” Bill Fitzgerald, Control Valves for the Chemical Process Industries, página
145.

“Não existe material conhecido que possa resistir aos danos da cavitação!”
Hans Baumann, Control Valve Primer, 4th edition, página 106.

95 
 
 

Ruído (gerado por válvulas de controle)

“Um dos problemas mais perceptíveis e desconfortáveis associados com válvulas é o
ruído”. Skousen, Philip, L., Valve Handbook, 3rd edition.

“Para o ser humano, o ruído pode ser não apenas irritante (incômodo) mas pode
também provocar a perda permanente da audição e uma condição insegura de
trabalho”. Philp L. Skousen, Valve Handbook, 3rd edition.
Os problemas gerados pelo ruído aerodinâmico vão além dos fatores de saúde.
Ruído aerodinâmico pode gerar ondas de choque e de vibração que pode
danificar ou alterar o desempenho de válvulas de controle e também reduzir os
intervalos de manutenção. Estes danos começam a ocorrer em níveis de
pressão sonora acima de 100 dBA. Referencia: Finding the Source of All That
Noise, Steven Hocurscak & Kyle Rayhill, Valve Magazine, Spring 2013.
Neste capítulo serão abordados os seguintes assuntos referente a ruído em válvulas de
controle
 Qual o valor do ruído máximo admissível a ser inserido na Folhas de Dado?
Justificativa.
 Necessidade da uniformização do cálculo do ruído.
 Como interpretar o resultado do cálculo do ruído.
 É possível verificar o resultado do cálculo ruído no campo?
 Técnicas para a redução do excesso de ruído.

Introdução ao ruído em válvulas de controle

O assunto ruído tem sido considerado de uma forma muito simplificada tanto
pela engenharia como pela manutenção de automação. Talvez pelo simples fato
da Folha de Dados ISA S20.50 e IEC 60534-7 requererem apenas duas
informações sobre este assunto: o ruído máximo admissível e o ruído calculado
para cada regime operacional.
Na emissão original da Folha de Dados ISA S20.50 que é remetida aos
fabricantes para cotação é informado apenas o ruído máximo admissível. Na
quase totalidade das indústrias de processo o valor do ruído máximo admissível
é de 85 dBA.

96 
 
 

O ruído calculado (predicted) “oficial” é aquele gerado no software de

dimensionamento do fabricante. Estes valores, para cada condição operacional
fornecida, devem ser inseridos nas Folhas de Dados numa revisão posterior. Isto
raramente é feito.
Os resultados dos diversos cálculos apresentados pelo fabricante, incluindo o
ruído estão nas memórias de cálculo. Estes documentos são apresentados pelo
fabricante para certificação após a confirmação da compra. Esta memória de
cálculo deve estar disponível para todas as equipes das áreas de produção e de
engenharia.
Nesta apostilha o estudo sobre o ruído nas válvulas de controle abrange aspectos
importantes e que raramente são incluídos nos textos tradicionais encontrados em
cursos, artigos e livros. Entre os assuntos a serem abordados estão:
 A defesa da inclusão nas Folhas de Dados das normas IEC 60534-8-3 e IEC
60534-8-4 referente ao cálculo do ruído. A norma e o ano da revisão devem
ser exigidos de todos os fabricantes.
 A explicação e a justificativa do limite máximo de ruído ser de 85 dBA. Existe
um desconhecimento geral sobre este assunto por parte do usuário
(engenharia e manutenção) e do fabricante.
 A inclusão na Folha de Dados da incerteza do cálculo do ruído prevista nas
normas IEC 60534-8-3 e IEC 60534-8-4. Este desconhecimento tem
influência na interpretação dos resultados apresentados nos softwares de
cálculo.
 E, finalmente, esclarecimentos gerais ao público sobre as imensas
dificuldades para a verificação de fato do ruído calculado pelo fabricante
quando a válvula de controle estiver em funcionamento no processo. Deve
ser discutido também o que pode ser feito para se ter uma garantia mínima
do valor calculado.

Folha de Dados – informação sobre ruído em válvulas de controle

A linha 11 da Folha de Dados ISA S20.50, requer as seguintes informações sobre o

ruído:
 Nível de ruído admissível – determinado pelo usuário
 Nível de ruído previsto – a ser calculado pelo fornecedor
O valor do ruído máximo admissível deve ser determinado pelo usuário. O valor do ruído
máximo admissível deve constar na versão inicial da Folha de Dados.
O ruído máximo admissível deve ser determinado pelo órgão da empresa responsável
pela saúde e meio ambiente e deve considerar a legislação trabalhista vigente.
A equipe de automação não participa da decisão sobre o ruído máximo admissível.
A Folha de Dados da Norma IEC 60534-7 separa estas informações em duas linhas
(itens) separados. Diferentemente da norma ISA, estas informações estão em dois
blocos diferentes:

97 
 
 

Linha 5: Allowable sound pressure level (ruído máximo admissível). Este item está no
bloco que contém informações sobre as condições de processo.
Linha 34: Predicted LpA (ruído previsto ou calculado). Este item está no bloco que
contém os resultados dos cálculos juntamente com o Cv, Xt/Fl e % curso.
Os ruídos previstos são calculados pelo fornecedor para cada condição operacional
existente. Os valores dos ruídos previstos podem ser encontrados na memória de
cálculo do fornecedor selecionado. A Folha de Dados deve ser revisada para incluir esta
e todas as outras informações definidas pelo fabricante selecionado incluindo resultados
de cálculos e tipos e modelos do corpo, atuador, posicionador, ...
Em tempo: até anos 1970, quando ainda não existia Norma para cálculo do ruído, as
Folhas de Dados não incluíam exigência sobre ruído máximo admissível.

Ruído – aspectos legais que influenciam a especificação da válvula de controle

Existem dois dispositivos legais que determinam o valor máximo de ruído no ambiente
de trabalho:
 O adicional de insalubridade (NR-15).
 A aposentadoria especial.
Para informações mais completas e atualizadas sobre os limites de ruído em ambientes
de trabalho recomendamos consultar especialistas sobre este assunto nas áreas de
direito trabalhista e previdenciário.

Sobre o adicional de insalubridade

O primeiro aspecto é sobre o adicional de insalubridade.
De acordo com a CLT, é considerada atividade insalubre aquela em que o trabalhador é
exposto a agentes nocivos à saúde acima dos limites tolerados pelo Ministério do
Trabalho e Emprego.
A Norma Regulamentadora NR-15 define os critérios a serem observados de acordo
com os riscos aos quais o trabalhador está exposto.
Atualmente, a NR-15 considera que deve receber adicional de insalubridade aqueles
que trabalham onde existe ruído contínuo e de impacto.
A tabela mostra os limites de tolerância e foi adaptada do Anexo No 1 da NR-15.
Observar que a cada 5 dB(A) o tempo de exposição cai pela metade.
Para um ruído de 85 dB(A) a máxima exposição diária é de 8 horas.
A medição do nível de ruído em função do tempo de exposição deve ser feita de acordo
com a “Norma de Higiene – NHO 01”, Fundacentro/Ministério do Trabalho. Anotar no
flip chart.
 O nível de ruído com o tempo é determinado pela NR-15.
 A forma e os meios para a medição do ruído deve ser de acordo com a NHO 01.
Norma de Higiene Ocupacional – Fundacentro MTb

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Sobre a aposentadoria especial

O segundo aspecto é sobre a aposentadoria especial.
O Decreto Federal 3.048, de 06/05/1999, determina no Anexo IV a Classificação dos
Agentes Nocivos químicos, físicos, biológicos ou associações de agentes prejudiciais à
saúde ou a integridade física, considerados para fins de concessão de aposentadoria
especial.
Entre os Agentes Físicos (2.0) está incluído o ruído, código 2.0.1, com a redação a):
“Exposição a Níveis de Exposição Normalizados superiores a 85 dB (A). (Redação dada
pelo Decreto número 4.882 de 2003). Tempo de exposição: 25 anos.
Atenção: é necessário um acompanhamento constante para a atualização das leis e
portarias sobre este assunto. Para uma versão mais atual consultar um advogado
especializado em direito do trabalho.
Exemplos de agentes nocivos:
Químico: arsênio, asbestos, benzeno, cromo, chumbo, cloro, ...
Físico: ruído, vibrações, radiações, temperatura e pressões anormais: 25 anos
Biológicos: microrganismos, parasitas: 25 anos
Físicos, químicos e biológicos: atividade permanente no subsolo de mineração
subterrânea: 15 anos
Observar que o ruído está classificado como agente nocivo físico e que o nível de
exposição máximo é de 85 dBA.

Resumo
Para responder corretamente sobre o porquê do nível de ruído máximo ser de 85 dBA
devemos considerar que este é um valor convergente exigido para atender tanto a
legislação sobre insalubridade como a legislação sobre a aposentadoria especial.
Insalubridade, NR-15: jornada até 8 horas o ruído máximo deverá ser de 85 dB(A).
Aposentadoria, Decreto 4882: exposição a níveis de ruído acima de 85 dB(A) por 25
anos.
O valor do ruído máximo tem sido modificado ao longo dos anos. A tendência é baixar
ainda mais.

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Ruído previsto

 O ruído previsto é obtido através de cálculo. O cálculo final é responsabilidade do

fabricante. O resultado pode ser encontrado na memória de cálculo fornecido pelo
fabricante.
 Recomendamos que, se for possível, que sejam incluídos na emissão original da
Folha de Dados os ruídos previstos (calculados) para cada condição operacional
informada. Os valores finais dos ruídos calculados pelo fabricante devem ser
submetidos ao usuário para avaliação e aprovação.
 O conhecimento prévio de condições especiais, como por exemplo cavitação e
excesso de ruído ajudam na avaliação técnica do usuário e orientam os
fabricantes na elaboração da proposta técnica.

Como proceder quando os resultados dos cálculos dos ruídos apresentados pelos
diversos fornecedores forem divergentes?
Antes da existência das normas regulamentadoras dos cálculos do ruído cada fabricante
possuía seu próprio método de cálculo. Os resultados apresentados eram
frequentemente discrepantes e deixava os usuários em situação de grande dúvida.
Para resolver estas situações a ISA lançou a primeira norma padronizando o cálculo de
ruído ANSI/ISA-75.17-1989. A partir de 1995 a IEC começou a publicar normas sobre
ruído hidrodinâmico e aerodinâmico. Edições mais recentes (setembro de 2021)
 IEC 60534-8-3, 3ª ed. 2010: ruído aerodinâmico.
 IEC 60534-8-4, 3ª ed. 2015, ruído hidrodinâmico
A obrigatoriedade do uso destas normas por parte de todos os fornecedores deve
reduzir a termos aceitáveis as diferenças dos cálculos apresentados.
Nas Folhas de Dados existentes no mercado não existe campo para a inclusão de
norma sobre o cálculo do ruído. Esta exigência deve ser introduzida através de nota
anexa a Folha de Dados (nota de rodapé, remarks, specials, ...).
A não exigência do uso das normas IEC citadas acima pelo fornecedor deve ser
considerada uma falha de especificação.
A comprovação do uso da norma pelo fornecedor deve ser feita através da verificação
das informações constantes sobre a versão do software de cálculo e da documentação
técnica incluindo os boletins e catálogos atualizados.
Divergências no cálculo de ruído podem ser provocadas por erro de cálculo ou por uso
de configurações diferentes de corpos e internos.

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Vantagens do uso das Normas IEC 60534-8-3 e IEC 60534-8-4 como referência do
cálculo do ruído.
 Fornece uma abordagem segura e objetiva para o cálculo do ruído.
 É aceito em todo o mundo.
 Pode ser usado por qualquer fabricante de válvula de controle.
 Possibilita aos usuários uma base única de comparação dos resultados
apresentados pelos fabricantes.

Norma IEC 60534-8-3, 3ª ed., item 1, Objetivo:

“Estabelecer um método teórico para prever o nível
de ruído externo gerado numa válvula de controle e
na tubulação adjacente pela vazão de fluidos
compressíveis”.
O ruído deve ser medido a um metro de distância
da válvula e a um metro de distância da tubulação.
Fonte: Flowserve

Sobre a incerteza do cálculo do ruído usando o método proposto pela norma IEC.
Interpretação do resultado do cálculo do ruído de acordo com a Norma IEC 60534-8-3,
3ª edição, pagina 6, Introdução – 7º parágrafo (tradução livre):
“Embora este método de predição não possa garantir resultados reais no campo,
fornece predições dentro de 5 dB (A) para a maioria das informações sobre ruído
obtidas em testes realizados sob condições de laboratório. Esta edição aumentou
o grau de confiança do cálculo. Em alguns casos os resultados das edições
anteriores eram mais conservadores”.
Comentários sobre este texto:
“Não garante os resultados reais no campo. O teste é feito em laboratório. E apenas
nesta condição a norma garante os resultados do método proposto.
“fornece predições calculadas dentro de +/- 5dBA”: esta é a incerteza de cálculo
(margem de erro).
“para a maioria dos resultados”: não é informado o significado da palavra “maioria”.
Comparar com a especificação de transmissores que garante resultados 3 sigma. Artigo
Samson: 86%. Em estatística é chamado de nível de confiança.
“realizados sob condições de laboratório”, ou seja, não é possível quantificar a
incerteza de cálculo quando a válvula de controle estiver instalada na área industrial.
“Esta (3ª) edição aumentou o grau de confiança do cálculo. Em alguns casos os
resultados das edições anteriores (1ª e 2ª edições) eram mais conservadores”.
1: As edições anteriores apresentavam predições superiores a +/- 5 dBA. Ver artigo da
Samson de 2007.
2: Por este motivo o usuário deve exigir do fabricante o uso do método proposto na
edição 3 desta norma.

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Exemplo de exigência sobre o cálculo do ruído – Norma Petrobras N-1882E:

 Capitulo 2 Referências Normativas Os documentos relacionados a seguir são
indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-
se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as
edições mais recentes dos referidos documentos
 Item 9.6.2.1 Para o dimensionamento de CV das válvulas de controle, deve ser
utilizada a IEC 60534-2-1, sendo obrigatório, em todas as condições de operação,
verificação e tratamento adequado dos itens abaixo relacionados:
 c) estimativa de nível de ruído em gases segundo a IEC 60534-8-3, e líquidos
segundo a IEC 60534-8-4.

Ruído previsto – verificação de campo.

“Erro de cálculo de ruído é difícil de provar devido a inúmeras interferências dentro de

uma área industrial e de ser praticamente impossível isolar uma fonte de ruído entre
tantas existentes”. Steve Bramer, “Know Your Valves”, Hydrocarbon Processing, july
2005

Para assegurar um cálculo de ruído correto:

- Consultar fornecedores confiáveis. Lembrar que mesmo sendo confiáveis estes
fornecedores podem fornecer soluções diferentes com resultados de cálculos diferentes.
O usuário deve dominar a técnica de cálculo de ruído para conferir e aprovar a proposta
mais adequada.
Evitar discussões sobre as casas decimais. Lembrar a incerteza do cálculo e a
impossibilidade de verificar os resultados no campo.
Lembrar que o ruído no ambiente da unidade industrial deve ser medido periodicamente
por imposição da legislação.
O resultado da medição do ruído considera todos os equipamentos instalados: bombas,
compressores, trocadores de calor, caldeiras, reatores, ventiladores, ...

Como verificar os valores dos ruídos previstos nos cálculos do fabricante?

Em operação é praticamente impossível isolar e medir o ruído gerado pela válvula de
controle.
Com relação a comparação de resultados de cálculos de ruído de diversos fornecedores
o que se pode afirmar é que, para o mesmo tipo de válvula (exemplo: válvulas tipo
esfera segmentada), com o mesmo diâmetro de corpo e mesmo diâmetro interno, os
resultados dos cálculos apresentados devem estar dentro da incerteza de cálculo
prevista na norma IEC 60534-8-3 (+/- 5 dB (A).
De acordo com Steve Bramer o “Erro de cálculo de ruído é difícil de provar devido a
inúmeras interferências dentro de uma área industrial e de ser praticamente impossível
isolar uma fonte de ruído entre tantas existentes”. Artigo “Know Your Valves”,
Hydrocarbon Processing, July 2005.
Para assegurar um cálculo de ruído correto:
 Consultar fornecedores confiáveis. Lembrar que mesmo sendo confiáveis
estes fornecedores podem fornecer soluções diferentes com resultados
de cálculos diferentes.
 O usuário deve dominar a técnica de cálculo de ruído para verificar e
aprovar a proposta mais adequada.

102 
 
 

Cálculo do ruído – conclusões

 Para lembrar: o resultado do cálculo teórico tem uma incerteza de +/- 5 dBA.
 Não é possível isolar a válvula de controle na área industrial para medir o ruído.
 Deve ser incluída na Folha de Dados nota exigindo o uso da norma IEC 60534-8-
3, 3ª edição.
 Em casos de divergência de resultados de cálculos entre fabricantes o usuário
deve estar apto para manipular pelo menos uma versão de software para verificar
os resultados dos cálculos apresentados.

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Fontes de ruído na válvula de controle

São três as principais fontes de ruído na válvula de controle:
 Ruído mecânico
 Ruído hidrodinâmico
 Ruído aerodinâmico
Ruído mecânico:
• Causa: vibração ou instabilidade dos internos
• Intensidade: até 90 dBA
• Efeitos: provoca instabilidade, desgaste de gaxetas e guias, danos nos internos
Soluções:
 Aumentar a rigidez (stiffness) do atuador
 Modificar internos

Ruído hidrodinâmico
• Causa: associada a turbulência e a cavitação em líquidos
• Intensidade: até 100 dBA
Solução: ao eliminar a cavitação o excesso de ruído é automaticamente reduzido.
Norma IEC 60534-8-4, 2015, 3a edição. “Prediction of noise generated by hydrodynamic
flow”

Ruído aerodinâmico

O ruído aerodinâmico é a principal fonte de ruído nas válvulas de controle.

As principais causas de ruído aerodinâmico
 Redução de pressão
 Vazão
 Geometria do corpo e dos internos
 Propriedades físicas do fluido.
 Tempo de exposição
Não existe uma solução única que resolva todos os problemas associados de ruído de
forma econômica e eficaz. Veremos a seguir algumas soluções propostas.
A norma aplicada para o cálculo do ruído aerodinâmico está contido na norma IEC
60534-8-3, “Control valve aerodynamic noise prediction method”, 2010, 3ª edição.

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Ruído aerodinâmico – soluções

Existem duas soluções para reduzir o ruído gerado por uma válvula de controle:
 Tratamento do caminho (path)
 Tratamento da fonte (source)

Tratamento do caminho
O tratamento no caminho reduz o ruído apenas no trecho onde é aplicado.
Métodos:
 Silenciador (ver figura abaixo)
 Isolamento da tubulação
 Aumento do schedule da tubulação

Silenciador
Para reduzir o ruído o silenciador deve ser instalado imediatamente após a válvula de
controle.
O silenciador normalmente é fabricado por terceiros. Porém o fabricante da válvula de
controle é responsável pelo fornecimento e instalação. O cálculo também deve ser
executado pelo fabricante da válvula de
controle e deve levar em consideração os
dados de processo e a redução de ruído
do conjunto válvula e silenciador.
O silenciador tem uma desvantagem que
deve ser lembrada – deve ser usado
apenas com fluidos limpos.
Desvantagem: não recomendado para fluidos contendo sólidos em suspensão.
Atenção: verificar a compatibilidade entre o fluido de processo e os materiais usados na
fabricação do silenciador.

Isolamento da tubulação
O isolamento da tubulação deve ser feito a jusante da válvula de controle.
Existem dois tipos de isolamentos industriais aplicados a tubulação:
 O isolamento térmico, que reduz entre 3 a 5 dBA por polegada de espessura e
que tem limite máximo de redução de 15 dBA.
 O isolamento acústico que reduz entre 8 a 10 dBA por polegada de espessura e
que tem limite máximo de redução de ruído 25 dBA.
Desvantagem: o ruído só é reduzido no trecho isolado da tubulação. Como o ruído se
propaga através do fluido em tubulação assim que o isolamento acaba o ruído retorna.
Em outras palavras, o efeito do tratamento só é válido no trecho isolado da tubulação.

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Aumento do schedule
Este método requer a troca da tubulação para o aumento do schedule. O schedule deve
ser selecionado para reduzir o ruído gerado pela válvula de controle para valores
aceitáveis.
Exemplo: schedule normal da tubulação SCH 40. Substituir por SCH 80 ou SCH 160.
Desvantagens:
1. O ruído só é reduzido no trecho onde o schedule foi modificado. Como o ruído se
propaga através do fluido em tubulação assim que o schedule da tubulação
retornar ao valor de projeto o ruído retorna. Em outras palavras, o efeito do
tratamento só é válido no trecho da tubulação onde o schedule foi modificado.
2. O aumento do schedule tem alto custo. Além dos custos de materiais para a troca
dos trechos de tubulação por um schedule maior também devem ser computados
os custos da modificação do projeto e custos de montagem.
Resumo:
As soluções para reduzir o ruído gerado por uma válvula de controle através do
tratamento do caminho (path) ou do tratamento da fonte (source) tem custo alto e níveis
de redução de ruído limitados.
Estes métodos são usados quando o tratamento na fonte não conseguir reduzir o ruído
para níveis aceitáveis. Geralmente estes métodos são usados em grandes termelétricas
geradoras de vapor com alta pressão (> 42 bar).

Tratamento na fonte
O tratamento na fonte tem como objetivo reduzir o ruído através do uso de
internos especiais. Este é o método preferido atualmente. O aperfeiçoamento
dos internos para a redução do ruído é o resultado de pesquisa e
desenvolvimento de décadas por parte
dos fabricantes principalmente para as
válvulas de controle tipo globo. Nas
válvulas tipo globo a redução de ruído é
feita através de gaiolas especiais. Cada
fabricante dispõe de um conjunto de
gaiolas para atender a redução de ruído
necessária.
As válvulas tipo globo possuem um
número maior de opções de internos
para a redução de ruído.

Fonte: Fisher

106 
 
 

Tratamento na fonte significa o uso de gaiolas especiais para a redução do ruído.

Este é atualmente o método preferido. Na figura acima as gailas especiais para a
redução de ruído Whisper Trim I, Whisper Trim III e WhisperFlo. Todos os fabricantes
possuem suas próprias linhas de gaiolas especiais para a redução de ruído.
Recomendamos consultar durante os cálculos preliminares de ruído.
De acordo com a norma ANSI/ISA 75.05.01-2019, item 3.175.2, o interno ou a gaiola
antirruído é aquela que tem uma geometria que produz a redução do ruído gerado
pela passagem do fluido de processo através do corpo da válvula.
Existem várias opções de gaiolas especiais. Normalmente as gaiolas para a redução
de ruído e anti cavitantes possuem característica linear. Todos os fabricantes de
válvulas tipo globo possuem opções semelhantes.
As válvulas tipo globo possuem um número maior de opções para a redução de ruído
quando comparadas com as válvulas tipo rotativas. As válvulas tipo rotativas
geralmente possuem apenas uma opção de interno para a redução de ruído e com
grau inferior de atenuação quando comparadas com as soluções apresentadas pelas
válvulas tipo globo. Nas válvulas tipo rotativas normalmente o dispositivo aplicado
para o tratamento do ruído é o mesmo aplicado para a eliminação da cavitação.

Fonte: Masoneilan/Neles
A seleção do interno mais adequado é de responsabilidade do fabricante e deve
obedecer diversas condições técnicas incluindo:
 O limite máximo de ruído estabelecido
 As condições de processo
 Os limites de abertura estabelecidos
 O Cv selecionado.
Quando a solução de reduzir o ruído usando os internos não for suficiente existe
a possibilidade de usar uma combinação dos métodos de tratamento de caminho
e tratamento da fonte.

107 
 
 

Em alguns casos específicos, para atender a redução de níveis de ruído acima de 110
dB (A), é necessário usar uma combinação dos dois métodos de redução de ruído:
redução na fonte + redução no caminho.
Nestes casos o próprio fabricante deve se responsabilizar pelo fornecimento de todos os
dispositivos, incluindo a montagem do conjunto e a realização dos cálculos.

Dispositivos para redução do ruído – Quem seleciona?

 Recomendação: o fabricante seleciona a melhor solução com base nas seguintes

informações:
• Condições de processo (Folha de Dados)
• Ruído máximo admissível (Folha de Dados)
• Limites de abertura (normalmente entre 10% e 90%)
• Cv selecionado
 O usuário deve analisar e aprovar a solução proposta pelo fabricante.

Ruído – conclusões
 O controle do ruído nas unidades industriais é obrigatório por lei e atualmente
requer um limite máximo de 85 dBA, conforme exigência da legislação sobre a
concessão de direitos a adicionais de insalubridade e aposentadoria especial.
 Para controlar o excesso de ruído na válvula de controle deve ser usado
preferencialmente o método de tratamento na fonte. Ver Norma Petrobras
N-1882E, item 9.6.2.9.
 Consultar periodicamente os fabricantes sobre as novas tecnologias para o
controle de ruído. Participar de eventos da ISA.
 Modificações nas variáveis de processo exigem novo cálculo do ruído.
Modificações no tipo de corpo, diâmetro do corpo, diâmetro interno exigem
também novo cálculo do ruído. Esta é uma ação importantíssima e raramente
efetuada. Usar o auxílio do fabricante para as válvulas de controle antigas.
 Atualizar a memória de cálculo do ruído (equipe de manutenção?)

Perguntas de revisão
1. Justificar o limite máximo de ruído de 85 dBA?
2. Como manter a uniformidade nos resultados dos cálculos de ruído entre os
fornecedores?
3. Quem deve selecionar os internos para a redução de ruído?
4. Como verificar o ruído da válvula no campo?
5. Qual a incerteza do resultado do cálculo do ruído?

108 
 
 

Respostas:
1. Para atender a NR 15 (insalubridade) e Lei Federal que regulamenta o
direito de aposentadoria especial.
2. Exigir que todos os fabricantes que apresentarem propostas técnicas
usem as Normas IEC 60534-8-3/4 no cálculo do ruído.
3. Os internos devem ser selecionados pelo fornecedor, com a
aprovação do usuário. Também pode ser o usuário desde que tenha
conhecimento da aplicação e do produto.
4. Não é possível fazer esta verificação no campo. Nas unidades de
processo é impossível isolar o ruído de um equipamento. A medição
do ruído será a resultante dos ruídos gerados pelos equipamentos em
torno da válvula de controle.
5. De acordo com as normas IEC 60534-8-3/4 a incerteza da medição do
ruído, medido em laboratório é de +/- 5 dBA. Usar a última versão das
normas citadas.

109 
 
 

Testes em válvulas de controle

Após a conclusão da fabricação as válvulas de controle devem ser submetidas a
testes para a verificação da qualidade. Exigir no mínimo, os certificados de teste.
Aplicações mais rigorosas, como por exemplo na indústria nuclear e nas usinas de
geração de energia, ..., exigem testes rigorosos com a presença de fiscalização. Porém
para os demais casos, pouca ou nenhuma exigência é feita pelos usuários aos
fabricantes com relação a testes para a verificação da qualidade de fabricação.
Abordaremos neste curso os dois testes para válvulas de controle que são mencionados
na Folha de Dados padrão ISA S20.50: o teste hidrostático (Hydro pressure) e o teste de
vazamento pela sede (ANSI/FCI Leakage Class). Esta Folha de Dados tem duas linhas
em branco para outras opções.

A Folha de Dados IEC 60534-7 não tem um bloco especifico para a

especificação de testes. Porém no bloco com informações sobre o corpo o item
54 exige a definição da classe de vazamento de acordo com a norma IEC 0534-
4. Como veremos adiante os termos classe de vazamento e procedimentos de
teste são palavras associadas.
A Folha de Dados IEC 60534-7 tem um bloco denominado “Requerimentos
Especiais”. Neste bloco estão incluídos entre os itens 104 e 108 os seguintes
itens: certificados de testes, testes não destrutivos, critérios de aceitação e
partes a serem testadas.

A norma IEC 60534-4 sobre testes de rotina, recomenda no item 4 diversos testes que
devem ser executados nas válvulas de controle fabricadas de acordo com as normas da
série 60534. Os testes recomendados são divididos em: testes mandatórios e testes
complementares.
Testes recomendados
A norma IEC 60534-4 sobre testes de rotina, relaciona no item 4 diversos testes que
devem ser executados nas válvulas de controle fabricadas de acordo com as normas da
série IEC 60534. Os testes recomendados são divididos em: testes mandatórios e testes
suplementares.
Mandatórios (M): hidrostático, vazamento pela sede e curso da válvula.
Suplementares (S): vazamento pelas gaxetas, banda morta, capacidade de vazão e
característica de vazão.

110 
 
 

Recomendamos incluir entre os testes mandatórios o levantamento das assinaturas de

todas as válvulas de controle adquiridas. A assinatura da válvula de controle levantada
na fábrica é um dos documentos básicos e devem ser incluídos no programa de
qualidade da manutenção da válvula de controle.
Nesta apostila vamos abordar os dois testes inseridos nas Folhas de Dados da ISA
S20.50: teste de vazamento pela sede e teste hidrostático.

Teste Hidrostático
O teste hidrostático deve ser um requisito obrigatório na fase final de montagem durante
a fabricação da válvula de controle
Sobre a realização do teste hidrostático durante as paradas gerais de manutenção
várias práticas são adotadas pelas diversas unidades industrias.
É recomendado efetuar o teste hidrostático:
• Após um determinado intervalo de tempo de operação. Exemplos: 3 em 3 anos,
10 em 10 anos. O tempo deve ser determinado de acordo com a aplicação.
Válvulas de controle que manipulam fluidos contendo sólidos em suspensão
devem reduzir o tempo entre os testes.
• Quando a válvula de controle é aplicada a serviços severos: vapor, serviços
erosivos, alta pressão/temperatura ...
Teste hidrostático – Normas aplicadas
 IEC 60534-4, Inspection & routine testing, 3rd Edition, 2006
 ANSI/ISA-75.19.01-2013, Hydrostatic Testing of Control Valves*
 ASME B16.34-2017, Valves Flanged, Threaded, and Welding End*
Nota: as normas ANSI/ISA e ASME são equivalentes.

Teste hidrostático – escopo

Provar a integridade estrutural do corpo e
vedação das juntas.
Este teste não inclui componentes como
gaxetas, foles e outros selos dinâmicos
Critério de aprovação: qualquer vazamento
ou gotejamento visualmente detectado
através das paredes do corpo e das juntas é
motivo para rejeição.
Teste hidrostático – Resumo
 Deve ser especificado para todas as válvulas de controle após a fabricação.
 Este teste também deverá ser feito periodicamente nas válvulas de controle que
são submetidas continuamente aos efeitos da erosão.

111 
 
 

Vazamentos em válvulas de controle

“A válvula de controle está vazando!”
Quando ouvir falar em vazamento numa válvula de controle a primeira informação a ser
solicitada é: onde está localizado o vazamento?
Para solucionar um vazamento é necessário identificar a fonte!
Os vazamentos do conjunto corpo e castelo da válvula de controle podem ser separados
em duas fontes: externa e interna.

 Vazamentos externos – do interior do corpo para o meio ambiente (emissões

fugitivas).
 Vazamentos internos – através do corpo da válvula entre a entrada e a saída
quando a válvula estiver na posição fechada. O vazamento interno também é
chamado de vazamento pela sede. Os operadores e instrumentistas se referem
ao termo “ a válvula está dando passagem”.

Vazamentos externos
Os vazamentos chamados “externos” são aqueles onde o fluido deixa o interior do corpo
e escapa para o meio ambiente.
Fontes de vazamentos externos:
 Juntas da tubulação
 Junta do castelo
 Interface entre haste e gaxetas.
A maior fonte de vazamento externo é através das
gaxetas. Este assunto já foi abordado em capitulo anterior.
Entre as diversas consequências dos vazamentos para o
meio ambiente citamos:
• A perda de produção
• A poluição
• Os riscos à saúde e ao meio ambiente

112 
 
 

Vazamentos internos
Os vazamentos chamados “internos” são aqueles que ocorrem através do corpo da
válvula entre a entrada e a saída quando a válvula estiver na posição fechada. Em
outras palavras, o vazamento interno é entendido como sendo o vazamento entre a
entrada e a saída do corpo. O vazamento interno também é chamado de vazamento
pela sede.
Fontes de vazamentos internos:
 Entre o obturador e a sede
 Entre a sede e o corpo
 Entre o obturador e a gaiola
- Consequências
• Perda de produção
• Perda de eficiência
• Danos na sede e no atuador

Fonte: Fisher

Nota
No próximo capitulo vamos tratar de vazamentos internos ou
vazamentos através da sede.
Embora a válvula de controle tenha como função atuar para
manter a estabilidade de controle a obstrução da passagem
do fluxo pode ser requerida em manobras operacionais.
Entretanto se esta obstrução, ou vedação, tenha como
objetivo uma função associada a segurança, então a boa
pratica de engenharia recomenda o uso de uma válvula on
off.

113 
 
 

Classes de vazamento
Programa deste capitulo:
 Classe de vazamento ou classe de vedação?
 Definições e introdução
 Normas aplicadas, objetivos e abrangência
 Classes de vazamento e procedimento de testes
 Classes de vazamento – descrição
 Classes de vazamento – seleção
 Conclusões

Por falta de conhecimento adequado as classes de vazamento são incorretamente

interpretadas e especificadas. Estes erros causam custos adicionais desnecessários,
expectativas frustradas e pressões indevidas principalmente sobre as equipes de
manutenção de válvulas de controle.
Classe de vazamento x classe de vedação
Na maior parte da literatura técnica é usado o termo classe de vazamento.
Porém encontramos em alguns documentos técnicos o termo classe de
vedação. O significado é o mesmo? Caso contrário, qual o termo correto?
Em inglês o único termo usado nas Folhas de Dados e nas normas é “leakage
class”. A tradução literal da palavra leakage é vazamento. Portanto a tradução
correta do termo “leakage class” deve ser classe de vazamento.
O uso do termo classe de vedação não faz sentido. O termo vedação está
associado ao bloqueio, ou seja, quando se requer um vazamento zero. As
válvulas de controle não são construídas para atuar como válvulas de bloqueio e
para atender ao requisito de vazamento zero.

Classe de vazamento – definição

De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.87 a classe de vazamento
(leakage class) é uma classificação estabelecida pela norma ANSI/ISA 70-2 (e IEC
60534-4) para categorizar ou classificar vazamentos permitidos através da sede para
diferentes necessidades de “restrição de passagem pela sede”, ou em inglês “seat
tightness”.
Ainda de acordo com esta mesma norma, item 3.143, o vazamento pela sede é a
quantidade de fluido passando pela válvula quando a válvula está na posição totalmente
fechada e com os internos submetidos a uma pressão diferencial.
A norma IEC 60534-1-2005, item 4.8 define o vazamento pela sede como sendo a vazão
de um fluido passando por uma válvula na posição fechada sob determinadas condições
de teste.

114 
 
 

Classe de vazamento - introdução

A seleção da classe de vazamento da válvula de controle é requerida na Folha de
Dados.
Esta informação é necessária para a seleção e para o dimensionamento do corpo. Esta
informação também é usada para informar ao fabricante o tipo de teste pós fabricação.
A seleção da classe de vazamento é exigida nas Folhas de Dados
 ISA S20.50, item 84. O item classe de vazamento está no bloco sobre “Testes” e
está associada a norma ANSI/FCI 70-2.
 Folha de Dados IEC 60534-7, item 54. O item classe de vazamento está no bloco
“Corpo/Internos” e está associada a norma IEC 60534-4.

Nestas Folhas de Dados o termo “classe de vazamento” vem acompanhado de

uma norma. É o único item das Folhas de Dados ISA S20.50 e IEC 60534-7
que menciona uma norma.
 Na Folha de Dados ISA S20.50 a classe de vazamento está associada a
norma ANSI/FCI 70-2.
 Na Folha de Dados IEC 60534-7 a classe de vazamento está associada a
norma IEC 60534-4.

115 
 
 

Classe de vazamento – Normas aplicadas

Para entender o conceito e selecionar corretamente a classe de vazamento de

uma válvula de controle é necessário conhecer as normas sobre este assunto.
Existem duas normas que regulamentam o teste de vazamento pela sede em
válvulas de controle:
 ANSI/FCI 70-2, 2021, “Standard for Control Valve Seat Leakage Testing”,
(www.techstreet.com, $ 200,00)
 IEC 60534-4, 3ª edição, 2006. Industrial process control valves –
Inspection and routine testing
Notas:
 ANSI/FCI 70-2, 1ª edição em 1970. Antes conhecida como ASME
B16.104.
 IEC 60534-4, 1ª edição 1982 (IEC 534-4)

Atenção:
A norma ANSI/FCI 70-2 afirma no item 2.4 que deve ser aplicada apenas as
válvulas de controle. Para o teste das válvulas de bloqueio é recomendado o uso
das seguintes normas:
•API 598, 10th edition, 2016, Valve Inspection and Testing
•ISO 5208:2015, Pressure testing of metallic valves
Estas duas normas serão analisadas no capítulo sobre as válvulas esferas para
serviços on off.

Norma ANSI/FCI 70-2 – Standard for Control Valve Seat Leakage Testing
Esta norma é exclusiva para testes de vazamento pela sede. Por este motivo será
considerada a norma de referência neste curso.
A primeira edição da norma ANSI/FCI é de 1970. Antes era denominada ASME B16.104.
Por incrível que pareça ainda encontramos publicações recentes mencionando a norma
ASME B1.104.
Esta norma sofreu diversas atualizações. As mais recentes foram nos anos de 2003,
2006, 2013. A última revisão foi em janeiro de 2021. Custo US$ 200.00.

Norma IEC 60534-4 – Inspection and routine testing

Esta norma é dedicada a testes de rotina em válvulas de controle. Além do teste
de vazamento pela sede são incluídos quatro outros testes como por exemplo, o
teste hidrostático, o teste de vazamento pelas gaxetas, o teste do curso total e o
teste da verificação da banda morta.
A primeira edição da norma IEC é de 1982. Outras edições em 1999 e a última
em 2006.
Existe a previsão para uma nova revisão até fevereiro de 2022. Custo: US$ 164
(22/09/2021)

116 
 
 

As normas ANSI/FCI 70-2 e IEC 60534-4 são similares?

A norma ANSI/FCI destaca no item 2.3 que “esta norma é similar a IEC 60534-4, exceto
que não há previsão para a Classe IV-S1. Devemos entender esta afirmação como: a
norma ANSI/FCI 70-2 é similar a norma IEC 60534-4 no que se refere as classes de
vazamento, aos procedimentos de testes e aos vazamentos máximos permitidos. Ou
seja, estas normas são parcialmente similares.
Porem existem outras diferenças marcantes entre estas duas normas. Entre outras
diferenças destacamos:
 A norma ANSI/FCI é exclusiva para testes de vazamento pela sede. A Norma IEC
abrange diversos tipos de testes incluindo o teste hidrostático, teste de
vazamento pela sede, teste de vazamento pelas gaxetas, teste do curso da haste
e teste da banda morta.
 A norma IEC tem sete classes de vazamento a norma FCI tem seis classes de
vazamentos.
 A norma IEC apresenta dois tipos de procedimentos de testes enquanto a norma
ANSI/FCI apresenta quatro tipos procedimentos de testes.
 A norma FCI tem um capitulo exclusivo dedicado a descrição detalhada das
diversas classes de vazamento e os respectivos tipos de corpos e internos
“geralmente associados”. A norma IEC não inclui uma descrição similar sobre as
classes de vazamento.
 A medição dos vazamentos máximos permitidos para a classe V indicam
unidades de medição diferentes nas duas normas.
 Os procedimentos de testes para a classe IV são diferentes entre estas duas
normas.

117 
 
 

Classe de vazamento – objetivo

O primeiro passo ao iniciar a leitura de uma norma é verificar o seu objetivo.

A norma ANSI/FCI 70-2-2021, item 1.1 define dois objetivos:
1º estabelecer uma série de classes de vazamento pela sede para válvulas de
controle. A relação das classes de vazamento pode ser encontrada no item 4.2 e nas
Tabelas 1 e 2.
2º definir os procedimentos do teste de produção. Os diversos procedimentos de
teste podem ser encontrados no capitulo 5 desta norma.
Comentários:
Sobre o 1º objetivo:
 O conceito de classes de vazamento é exclusivo para as válvulas de controle.
Ver item 2.4.
 O objetivo da norma IEC 60534-4 é especificar requerimentos dos testes de
rotina para as válvulas de controle. São relacionados nesta norma cinco tipos
de testes, incluindo o teste de vazamento pela sede.
Sobre o 2º objetivo
 A definição do conceito de “Teste de Produção” foi inclusa na Seção 3 sobre
definições na revisão de 2021.
 Seção 3. Definições. Item 3.3 Teste de produção – “é o teste conduzido pelo
fabricante após a conclusão da montagem para confirmar se o produto atende
a qualidade desejada.
 A inclusão da classe de vazamento na Folha de Dados deve ser interpretada
como sendo uma determinação do cliente para o fabricante. O teste de
produção indicado pela definição da classe de vazamento é um procedimento
para a verificação da qualidade da fabricação. O vazamento pela sede é um
dos principais indicadores da qualidade de fabricação. Diversas imperfeições
de fabricação podem afetar o resultado do teste de vazamento pela sede
incluindo: imperfeições nas fabricações da sede e do obturador, empenamento
da haste, desalinhamento da haste da válvula com a haste do atuador,
calibração incorreta do atuador (bench set), cálculo incorreto do atuador
(subdimensionamento), montagem incorreta da sede, do obturador, ...
 Exigir nas condições de fornecimento relatórios para todos os testes
realizados, incluindo o teste de vazamento pela sede, teste do curso e
assinatura.
O objetivo da norma IEC 60534-4 (item 1) é especificar os requerimentos para a
inspeção e testes de rotina das válvulas de controle fabricadas em conformidade com
outras normas da série IEC 60534.

118 
 
 

Classe de vazamento – escopo e limitações

A maior distorção no uso do conceito de classe de vazamento é encontrada no texto do
item sobre a abrangência.
Vamos analisar o que estas duas normas determinam sobre a abrangência e as
limitações deste teste:
A Norma ANSI/FCI 70-2, item 2.2, pagina 1 informa que “esta norma se aplica a testes
de produção e NÃO PODE ser usada como base para prever vazamento em condições
outras daquelas especificadas na Seção 5”.
Comentários:
1. Este item do escopo reafirma o que foi dito no item 1.1, objetivo da norma: este é
um teste de produção.
2. O resultado do teste não pode ser usado para prever vazamentos em condições
diferentes daquelas previstas nos procedimentos de teste. Exemplo de uma
“condição especificada” – Procedimento de teste A) Condições: fluido de teste, ar
ou água, entre 10 e 50 graus C, com uma pressão de 3 a 4 barg ou a máxima
pressão diferencial, o que for menor. (Norma ANSI/FCI 70-2, item 5.1 – O
Procedimento A é aplicado aos testes das Classes II, III e IV)
Para lembrar: o resultado do teste não pode ser usado para prever vazamentos quando
a válvula estiver instalada e operando no processo.
Esta é uma afirmação chave para desfazer o entendimento incorreto que muitos
profissionais de automação têm sobre a possibilidade de aplicar o conceito de classe de
vazamento para prever vazamentos em processo.
Conclusão: sendo um teste de produção o verdadeiro e único objetivo do teste
de vazamento pela sede é verificar a qualidade da fabricação.

A Norma IEC 60534-4 inclui uma nota sobre a aplicação do teste de vazamento
pela sede no item 4.2:
Nota: Esta parte da Norma não pode ser usada como base para prever
vazamento quando a válvula de controle estiver instalada em condições reais de
operação.
Um trecho desta Nota usa as mesmas palavras da norma ANSI/FCI 70-2, (esta
norma) “não pode ser usada como base para prever vazamento”. Na parte final
da frase a norma IEC 60534-4 é ainda mais enfática do que a norma ANSI/FCI
70-2 quando afirma ”quando a válvula de controle estiver instalada em condições
reais de operação. ”

Resumo: as normas ANSI/FCI 70-2-2021 e IEC 60534-4-2006 indicam que o teste de

vazamento pela sede deve ser usado para a verificação da qualidade de fabricação.
Estes resultados não podem ser usados para prever vazamento pela sede quando a
válvula estiver instalada em condições reais de operação!

119 
 
 

Classes de vazamentos – Quantas?

Norma ANSI/FCI 70-2, item 1.1 – Objetivo: estabelecer classes de vazamentos. Quantas
e quais são as classes de vazamento?
 Norma ANSI/FCI 70-2 – classes de vazamento: I, II, III, IV, V e VI.
 Norma IEC 60534-4 – classes de vazamento: I, II, III, IV, IV-S1, V e VI. A IEC
criou a classe intermediária IV-S1 em vista da grande diferença de vazamento
permitido entre as classes IV e V.
As normas de teste ANSI/FCI 70-2 e IEC 60534-4 são as únicas que usam o conceito de
classes de vazamento

Quantas são e quais as classes de vazamentos?

A norma ANSI/FCI 70-2-2021 define seis classes de vazamento: I, II, III, IV, V e VI.
A norma IEC 60534-4 define sete classes de vazamento: I, II, III, IV, IV-S1, V e VI.
Observação: A norma IEC 60534-4 criou a classe intermediária IV-S1 em vista da
grande diferença de vazamento permitido entre as classes IV e V.
As normas de teste ANSI/FCI 70-2 e IEC 60534-4 são as únicas que usam o conceito de
classes de vazamento.

120 
 
 

Procedimentos de testes
Qual o objetivo da norma ANSI/FCI 70-2?
Norma ANSI/FCI 70-2, item 1.1b – Objetivo: definir os procedimentos de teste de
produção. Quantos e quais são os procedimentos de testes?
Cada classe de vazamento está associada a um determinado procedimento de teste e a
um vazamento máximo permitido pela sede. Quantos e quais são os procedimentos de
teste?
Procedimentos de testes:
 Norma ANSI/FCI 70-2-2021: procedimentos de testes A, B, B1 e C.
 Norma IEC 60534-4-2006: procedimentos de testes 1 e 2.

Procedimentos de teste – Norma ANSI/FCI 70-2:

 Procedimento de teste A: água ou ar, entre 10 e 51 graus C (50 a 125 graus F),
pressão entre 3 e 4 bar.
 Procedimento de teste B: água, entre 10 e 51 graus C, com máxima pressão
diferencial de serviço.
 Procedimento de teste B1: ar ou nitrogênio, entre 10 e 51 graus C, pressão entre
3.5 bar.
 Procedimento de teste C: ar ou nitrogênio, entre 10 e 51 graus C, pressão entre
3.5 bar.

Atenção: O tempo do teste não é definido claramente nesta norma. Para termos uma
noção do tempo de teste temos que interpretar o texto dos seguintes itens:
5.2.5 Quando a vazão de teste estiver estabilizada, a quantidade deve ser observada
num período de tempo suficiente para obter a precisão estabelecida no parágrafo 5.
5.4.4 ... e com um tempo suficientemente adequado para a estabilização do fluxo, o
vazamento não deve exceder os valores na Tabela 2.

Procedimentos de testes – Norma IEC 60534-4

Procedimento 1: aplicar pressão entre 3 e 4 bar
Procedimento 2: aplicar pressão diferencial operacional máxima
Fluidos de teste – Liquido ou gás. Ver tabela 3.
Liquido: agua entre 5 e 50 graus C.
Gás: ar ou nitrogênio entre 5 e 50 graus C

121 
 
 

Norma ANSI/FCI 70-2 – Tabela 1

A Tabela 1 da norma ANSI/FCI 70-2-2 apresenta uma coluna com a relação das
seis classes de vazamento, uma coluna determinando o vazamento máximo
permitido para cada classe e uma coluna descrevendo o procedimento de teste
para cada classe de vazamento.
A classe I não tem teste regulamentado nas normas. Se houver teste deve ser
de acordo com entendimentos entre usuário e fabricante.
Observar que as classes II, III e IV tem o vazamento máximo permitido em
função da capacidade nominal da válvula de controle (Cv da válvula 100%
aberta). Por este motivo podem ser comparadas diretamente:
A válvula classe II permite um vazamento 5 x maior que a válvula classe III
A válvula classe III permite um vazamento 10 x maior que a válvula classe IV.
Atenção: a classe V tem dois procedimentos de teste.
A classe VI tem os vazamentos determinados na Tabela 2 da norma
ANSI/FCI 70-2-2021.

Observação importante: selecionar uma classe de vazamento significa

definir automaticamente um determinado procedimento de teste.
Exemplo: a seleção da classe IV obriga a aplicação do procedimento de
teste tipo A – Fluido de teste: ar, N2 ou agua. Pressão de teste: 3 a 4 bar. (A
revisão de 2021 incluiu o N2 entre os fluidos de teste do Procedimento de
teste A)

122 
 
 

Norma ANSI/FCI 70-2 – Tabela 2

Notas:
A Tabela 2 da norma ANSI/FCI 70-2 é exclusiva para a classe VI.
Deve ser usado o procedimento de teste C.
Esta Tabela apresenta duas opções de unidades de medição para o diâmetro da
sede: em polegadas e em milímetros.
A norma não define o tempo de teste. Apenas afirma que “deve ser dado tempo
suficiente para estabilizar a vazão”.
O vazamento não deve exceder os valores indicados na coluna “Vazamento Máximo
Permitido” da Tabela 2.
Na norma IEC 60534-4 os vazamentos máximos permitidos para a classe VI estão
publicados na Tabela 3 - Nota 2. Existe apenas uma coluna para diâmetro interno em
milímetros.
As tabelas para a classe VI das duas normas são iguais no que se refere aos
diâmetros internos (22 mm a 400) e aos respectivos vazamentos máximos
permitidos, tanto em ml/min como em bolhas por minuto.
As duas normas permitem o uso da interpolação se o diâmetro interno variar mais
que 2 mm em relação aos valores publicados.

Norma ANSI/FCI 70-2. Classes de vazamentos – Comentários:

Nas classes de vazamento II, II e IV o vazamento máximo é função da capacidade

nominal da válvula (teste tipo A).
A classe V é a única que tem dois procedimentos de teste. O vazamento máximo é
medido em função
 Do diâmetro da sede (teste tipo B1)
 Do diâmetro da sede e da pressão diferencial (teste tipo B)
Na classe VI o vazamento máximo é medido em função do diâmetro da sede (teste
tipo C)
É difícil comparar os vazamentos entre as classes II, III e IV com as classes V e VI
em função dos diferentes critérios de medição de vazamentos.

123 
 
 

Classes de vazamento – seleção

A norma ANSI/FCI 70-2, item 4.2, páginas 1 e 2 descreve os tipos de corpos, internos e
materiais típicos associados ou sugeridos para cada classe de vazamento.
O item 4.2 tem o objetivo de orientar a seleção da classe de vazamento!
A Norma IEC 60534-4 não contém comentários semelhantes aos do item 4.2 da norma
FCI 70-2.
Na Norma IEC a única orientação sobre seleção está no final do item 4.2, página 17,
onde afirma que “a classe VI é destinada a ser aplicada apenas em válvulas com sede
resiliente”.
Classe I – norma ANSI/FCI 70-2, item 4.2.1
Na Classe I nenhum teste é requerido por acordo entre fabricante e usuário.
Exemplo: válvula modelo V-150B da Fisher.

Fonte: Fisher
Classe II – norma ANSI/FCI 70-2, item 4.2.2
Esta classe estabelece o vazamento máximo permitido geralmente associado a válvula
de controle comercial:
 Globo balanceada com sede dupla
 Globo balanceada com sede única, gaiola e um anel
pistão de selagem
 Material do assentamento: metal-metal.

Fonte:
Fisher
Observações sobre a classe II:
 Abrange dois tipos de internos quanto ao número de sedes, simples e dupla.
 A classe II é exclusivamente usada nas válvulas de controle tipo globo
balanceadas.
 A válvula de sede dupla é inerentemente balanceada.
O vazamento máximo permitido para a classe II é 0.5% do Cv selecionado (rated Cv).

124 
 
 

Classe III – norma ANSI/FCI, item 4.2.3

Esta classe estabelece o vazamento máximo permitido geralmente associado a válvula
Classe II, porém com um maior grau de ajuste no assentamento entre a sede e o
obturador e na selagem entre o anel pistão e a gaiola. 
Como há menção do selo (seal tightness) a classe III está associada a válvula de
controle tipo globo, sede simples balanceada. O número de anéis pistão depende do
fabricante.
Existem fabricantes que ofertam válvulas esferas com classificação III, com internos
especiais para alta temperatura.
O vazamento máximo permitido para a classe III é 0.1%. Este valor é cinco vezes menor
quando comparado com o vazamento permitido para a classe II (0.5%).

Classe IV – norma ANSI/FCI, item 4.2.4

Esta classe estabelece o vazamento máximo permitido geralmente associado com as
válvulas de controle comerciais de sede única,
 Não balanceadas, ou
 Balanceadas com anéis de pistão com ajuste especial ou outro tipo de selagem
 Material do assentamento: metal-metal.
O vazamento máximo permitido para a classe IV é 0.01%. Este valor é dez vezes menor
quando comparado com o vazamento permitido para a classe III (0.1%).

Notas sobre a classe de vazamento IV

 A classe IV é, provavelmente, a classe de vazamento de uso mais frequente.
 Todas as válvulas de controle tipo globo não balanceadas, de fabricação
padrão, com internos em metal-metal são inerentemente classe IV.
 Todas as válvulas de controle rotativas de fabricação padrão, sem ajustes
especiais, com internos em metal-metal são inerentemente classe IV.

.
Globo não balanceada Obturador Excêntrico Esfera
Fontes: Parcol Masoneilan Neles

125 
 
 

Globo Balanceada, Fonte: Fisher

As válvulas globo sede simples balanceadas podem ser classe IV, a depender do tipo
construção e dos materiais dos internos. Os anéis pistão devem ter um maior contato
(extra tight) com a parede interna da gaiola. O número de anéis pistão para a classe de
vazamento IV é um item a ser determinado por cada fabricante.

Classe VI – Norma ANSI/FCI, item 4.2.6

Antecipamos na sequência a classe VI porque são válvulas similares em construção
quando comparadas com a classe IV porem com materiais de internos diferentes. A
classe V será a última a ser analisada.
Esta classe estabelece o vazamento máximo permitido geralmente associado com as
válvulas de controle de sede única,
 Não balanceadas, ou
 Balanceadas com selagem por anéis o´rings ou outro tipo de selagem,
 Assentamento: material resiliente (IEC60534-4, item 4.2).

Classe de vazamento VI. Considerações:

Na redação deste item o termo “geralmente associado” é interpretado como
sendo um termo equivalente a “esta associação não é obrigatória”. Esta
interpretação por alguns tem permitido que alguns fabricantes incluam no
catalogo de válvulas de controle a classe VI com sede em metal-metal. Ver
Boletim Técnico da válvula de controle ET da Fisher.
Por outro lado, a norma IEC 60534-4, item 4.2, página 17, parágrafo Nota, traz o
seguinte texto referente a classe VI: “A classe VI deve ser usada apenas com
válvulas com sede resiliente”.

Fontes: Flowserve Fisher

126 
 
 

Classe V – Norma ANSI/FCI 70-2-2013 item 4.2.5

Fonte: Fisher

Norma ANSI/FCI 70-2-2021 item 4.2.5. Classe V – Esta classe estabelece o vazamento
máximo permitido geralmente associada a válvula de controle
 Com sede única
 Assentamento metal - metal
 Não balanceada
 Balanceada com ajuste excepcional no assentamento e na selagem entre o anel
pistão e a gaiola.
 Procedimento de teste B com agua, aplicando o diferencial de pressão
operacional máximo. Item 5.2.
 Procedimento de teste B1, aplicando as condições especificadas no item 5.3

Comentários sobre a norma ANSI/FCI 70-2, item 4.2.5 classe V:

• Não contem o termo “comercial” presente nas definições das classes II, III e IV.
• É a única classe que tem dois procedimentos de teste* na norma ANSI/FCI 70-2.
A norma IEC 60534-4 faz previsão de dois tipos de procedimentos de testes (1 e
2) para as classes IV, IV-S1 e V.
• Exige um ajuste excepcional de contato entre a sede e o obturador e entre o anel
pistão e a parede interna da gaiola.
• O termo “with exceptional seat and seal tightness” (com ajuste excepcional do
assentamento e na selagem entre o anel pistão e a gaiola)” usado neste
enunciado deixa margem para interpretações diversas e isto não é recomendável
na redação de uma norma.

 Outras dificuldades do texto do enunciado da classe V:

1. O termo “Tighness” tem vários significados em português. Um deles é impermeável ou
vedação. Este termo não é apropriado para válvulas de controle. Válvulas de controle
sempre vazam.
2. O termo “ajuste excepcional” é um termo indefinido.

127 
 
 

Outros comentários
A descrição da classe V tem sofrido modificações constantes nas revisões da Norma
ANSI/FCI 70-2 desde a edição de 2013 e recentemente em 2021.
Na edição de 2006 o item 4.2.5 tinha a seguinte redação: “Esta classe é usualmente
especificada para aplicações críticas onde a válvula de controle pode ser requerida a
fechar, sem a válvula de bloqueio, por um longo período de tempo e com um diferencial
de pressão alto através da superfície da sede. Requer uma fabricação, montagem e
técnicas de testagem especiais. Esta classe é geralmente associada a válvulas de
controle com sede metálica e sede simples não balanceadas ou balanceadas com
ajustes excepcionais de contato entre a sede e o obturador e de selagem entre o anel
pistão e a gaiola”.
Em 2013 o item 4.2.5 passou a ter a seguinte redação: “Esta classe é usualmente
especificada para aplicações críticas onde a válvula de controle pode ser requerida a
fechar, sem a válvula de bloqueio. Esta classe é geralmente associada a válvulas de
controle com sede metálica e sede simples não balanceadas ou balanceadas com
ajustes excepcionais de contato entre a sede e o obturador e de selagem entre o anel
pistão e a gaiola”.
Em 2021, o item 4.2.5 passou a ter a seguinte redação: “Esta classe estabelece a vazão
máxima permitida geralmente associada a válvulas de controle com sede metálica e
sede simples não balanceadas ou balanceadas com ajustes excepcionais de contato
entre a sede e o obturador e de selagem entre o anel pistão e a gaiola”.

A nova redação procura uniformizar a descrição da classe V com as descrições

das demais classes. A edição de 2021 eliminou toda referência ao tipo de
aplicação e e eliminou também o uso de termos ambíguos. A redação de uma
norma requer o uso de termos técnicos precisos. O texto não deve conter termos
ambíguos e passiveis de contestação ou de múltiplas interpretações.
No enunciado de 2006 registramos os seguintes termos incompatíveis com uma norma
técnica:
 “Critical application” (aplicações críticas). O que é uma aplicação crítica? Podem
existir várias definições. Este termo devia ser incluído no capitulo 3 – Definições.
 “The control valve may be required....” (a válvula de controle pode ser
requerida...). “Pode ser” deveria ser substituído por “deve permanecer fechada em
operação normal”.
 “”for a long period of time” (por um longo período de tempo). Quanto é um longo
período de tempo? 30 minutos?? 1 dia? 1 ano?
 “with high diferential pressure” (com um diferencial de pressão alto). O que é um
diferencial de pressão alto? 10 bar? 20 bar? 40 bar?
 “It requires special manufacturing, assembly and testing techniques” (Requer uma
fabricação, montagem e técnicas de testagem especiais). Qual a definição de
fabricação, montagem e testagem especiais?
 “or balanced single seat with exceptional seat and seal tightness” (balanceadas
com ajustes excepcionais de contato entre a sede e o obturador e de selagem
entre o anel pistão e a gaiola”.). Ajuste excepcional é um termo indefinido.

128 
 
 

Classe V – Observações

Como é exigido que as válvulas de controle classe V atendam a exigência de um

“ajuste excepcional” de contato entre a sede e o obturador, o fornecedor tem que
recorrer a uma série de recursos técnicos.
Lembramos que nas válvulas balanceadas com gaiola o vazamento pela interface entre
o anel pistão e a gaiola é contabilizado. Portanto, é necessário aplicar também este
“ajuste excepcional” nas superfícies de atrito entre o anel pistão e parede interna da
gaiola.
Exemplos de recursos técnicos usados nas válvulas de controle pelos fornecedores
obter a aprovação no teste de vazamento pela sede para a classe V:
 Acrescentar anéis de pistão extras no obturador balanceado
 Modificar o projeto das juntas de vedação entre o corpo e a sede e das juntas
entre a gaiola e o castelo.
 Reduzir as folgas entre os diversos componentes dos internos.
 Garantir acabamento compatível nas superfícies de assentamento entre a
sede e o obturador e na parede interna da gaiola.
 Efetuar ajustes extras (de lapidação) entre o obturador e a sede.
 Efetuar o dimensionamento do atuador aplicando a carga de assentamento
(seat load) compatível com a classe V.
 Outros, ...

Notas importantes:
1. Todos os recursos técnicos citados acima têm o único objetivo de
preparar a válvula de controle para ser aprovada no teste de
vazamento pela sede em bancada previsto para a classe V. Este teste
é efetuado em condições estabelecidas em norma que determina o
tipo e temperatura do fluido e a pressão diferencial que a válvula deve
ser submetida. Normalmente 3.5 bar. O tempo de teste também é
determinado.

129 
 
 

2. A introdução destes recursos técnicos, os investimentos nos

equipamentos de teste e os recursos humanos usados para a
realização dos testes elevam o custo de uma válvula de controle
classe V.
3. Quando a válvula de controle é instalada no campo certamente as
condições operacionais serão diferentes daquelas consideradas no
teste de vazamento para a classe V.
4. O funcionamento da válvula de controle ao longo de dias, semanas,
meses e anos, juntamente com diferentes condições de processo que
inclui diferentes tipos de fluido, temperatura e pressão diferencial
certamente provocará a degradação do estado de conservação dos
internos.
5. Por este motivo não é possível exigir da equipe de manutenção a
garantia que a válvula de controle mantenha, em termos de
vazamento pela sede, os resultados obtidos no teste de bancada.
6. Também não é possível prever o vazamento real considerando as
explicações dos itens anteriores.

Exemplos de aplicação da classe V

Fonte: Fisher

O desenvolvimento da classe V foi uma exigência para atender a indústria

nuclear. Mas existem outras aplicações para a válvula de controle classe V nas
aplicações críticas quando a válvula de controle deve permanecer fechada
quando em operação normal.
Entre outras aplicações podemos citar:
 Reciclo de bombas
 Anti surge de compressores
 Alimentação, partida e reciclo água de caldeira
 Alívio para atmosfera
 Controle de pressão para a atmosfera do header de distribuição de
vapor.

130 
 
 

Conclusões
 As classes II, III e IV são selecionadas em função do tipo do corpo, do tipo de
internos e do material dos internos. E o que determina a seleção do tipo do corpo,
dos internos e do material dos internos? Resposta: as condições operacionais
descritas na Folha de Dados.
 A classe VI é selecionada com os mesmos critérios da classe IV porém é aplicada
quando é desejado um menor vazamento quando comparado com a classe IV.
 A classe V deve ser selecionada para aplicações onde a válvula de controle deve
permanecer normalmente fechada quando em operação normal.

131 
 
 

Comparativo entre Classes de Vazamento (Ref. IEC 60534-4)

Exemplo comparando quantitativamente o resultado dos testes entre as diversas
classes de vazamento considerando uma válvula de controle de 4”, diâmetro
interno de 4” e Cv selecionado de 185. O Cv selecionado é o Cv com a válvula
em 100% de abertura.
Analisando os valores apresentados na coluna “Resultados” podemos afirmar:
 A classe II vaza 5 vezes mais que a classe III.
 A classe III vaza 10 vezes mais que a classe IV.
 A classe IV vaza 50 menos que a classe II.
 A classe IV-S1 vaza 20 menos que a classe IV.
 A classe V vaza 870 menos que a classe IV.
 A classe VI vaza 12 menos que a classe V.
A classe V e a classe VI são de difícil comparação porque o vazamento na
classe V depende do diâmetro da sede e da pressão diferencial, enquanto que
na classe VI o vazamento depende apenas do diâmetro da sede. Pode ocorrer, a
depender do diâmetro e da pressão diferencial que a classe V possa ser mais
restritiva que a classe VI.

132 
 
 

Classes de vazamento – especificação na Folha de Dados

Lembrar que o tipo do corpo e do interno da válvula de controle são selecionados para
atender as condições de processo.

Para lembrar: o tipo do corpo, o tipo do interno e os materiais da válvula de controle são
selecionados para atender as condições de processo.
O principal objetivo do fabricante ao receber a Folha de Dados é dimensionar uma
válvula de controle que atenda as condições de processo. Com este objetivo o fabricante
seleciona o tipo de corpo, o tipo de internos, o material dos internos, o atuador, o
posicionador e acessórios.
 O tipo de corpo será selecionado entre as opções globo e rotativas. Entre as
rotativas deverá ser selecionada esfera, borboleta ou obturador excêntrico.
 A seleção do tipo de internos inclui entre outras opções: sede simples/sede dupla,
balanceada/não balanceada
 A seleção entre o material dos internos é entre sede e obturador em metal e sede
revestida em material resiliente.
Efetuada a seleção para atender as condições de processo o fornecedor passa a avaliar
quais os produtos da sua linha de fabricação aprovadas para esta aplicação.
O fabricante busca a melhor solução técnica com o menor custo. Ou seja, sempre irá
ofertar a válvula de controle para atender 100% das exigências de processo ao menor
custo comercial.
Ao definir o tipo de corpo, o tipo de interno e o material da sede o fabricante estará
automaticamente selecionando a classe de vazamento. Exemplos:
 Selecionado rotativa ou não balanceada comerciais com sede em metal: Classe
IV.
 Selecionado rotativa ou não balanceada com sede macia: Classe VI.
 Selecionado globo com sede dupla: Classe II.
 A única que exige uma análise detalhada do tipo dos internos é a válvula tipo
globo gaiola. Este tipo de válvula pode ser classes II, III, IV, V e VI.
Conhecimentos necessários para selecionar uma classe de vazamento:
• Conhecer as Normas aplicáveis: IEC 60534-4 e ANSI/FCI 70-2.
• Conhecer o significado e objetivo do termo “classe de vazamento”.
• Conhecer a característica construtiva de cada classe de vazamento com relação
as associações com os tipos de corpos, tipos de internos e materiais dos internos.
• Conhecer sobre a aplicação de válvulas de controle.

133 
 
 

Classes de vazamento – resumo:

 A definição da classe de vazamento na Folha de Dados determina o tipo de teste

de bancada a ser realizado após a conclusão da fabricação para verificar a
qualidade de fabricação.
 Os resultados destes testes não devem ser usados para prever vazamento
quando a válvula de controle estiver em operação.
 Por motivo de segurança nunca depender da válvula de controle para a obtenção
de uma vedação estanque*.
*Hans Baumann, Control Valve Primer, página 6.

134 
 
 

Atuador

Introdução
O atuador é um dos componentes da válvula de controle juntamente com o corpo, os
internos e o posicionador.
Grande parte da literatura técnica disponível sobre válvulas de controle é dedicada a
assuntos relacionados com o corpo, os internos e o posicionador. A literatura disponível
sobre atuadores é reduzida.
O reflexo deste quase descaso pode ser comprovado de diversas formas. Talvez a
forma mais evidente seja a completa inexistência de normas para regulamentar o
dimensionamento, os testes e a fabricação do atuador.
As folhas de especificação existentes apesar de serem razoavelmente detalhadas não
inclui nenhum material de fabricação de qualquer componente do atuador. Toda a
decisão sobre o tipo de material a ser usado fica sob a responsabilidade do fabricante
selecionado. Para efeito de comparação a especificação do corpo e internos inclui a
definição dos seguintes materiais: corpo, castelo, gaxetas, sede, obturador, haste e
gaiola (quando existir)!
Assim como no dimensionamento do corpo e dos internos, o dimensionamento final do
atuador também é feito pelo fabricante. O memorial de cálculo do corpo é exigido pelo
usuário e sempre passa por uma rigorosa verificação. Por outro lado o memorial de
cálculo do atuador raramente é solicitado e muito menos verificado. É muito difícil
encontrar nos arquivos do usuário a memória de cálculo do atuador. E quando encontra
possivelmente estará desatualizada!
Apesar de não entrar em contato direto com o processo o atuador está sujeito as
intempéries da área industrial, as vibrações da tubulação e atender aos milhares de
comandos ordenados pelo controlador para corrigir os desvios de controle.
Uma falha do atuador pode comprometer o funcionamento da válvula de controle de
diversas formas incluindo a limitar a força de atuação (torque), provocar a instabilidade
de controle e prejudicar o fechamento adequado.
O proposito deste capitulo é corrigir estas distorções no que se refere a especificação do
atuador. No capítulo sobre o dimensionamento do atuador vamos apresentar os itens
que influenciam o cálculo do atuador e dicas sobre a verificação dos cálculos.
.

135 
 
 

Atuador – definição

Fonte: Hiter
O atuador é um mecanismo que supre a força ou torque para movimentar o obturador
para a posição fechada, para a posição aberta ou entre estas duas posições. Norma
ANSI/ISA-75.05.01, item 3.3

Atuador – funções
 Movimentar o conjunto haste e obturador
 Assumir a posição definida pelo controlador
 Fazer o deslocamento no tempo adequado
 Fornecer a carga de assentamento para
atender a classe de vazamento selecionada
 Oferecer um modo de falha segura
 Manter a estabilidade
 ...

Fonte: Flowserve

136 
 
 

Atuador – especificação
 A Folha de Dados padrão ISA S20.50, Revisão 1 (em português) tem um bloco
reservado para a especificação do atuador.
 Diversas linhas deste bloco devem ser preenchidas pelo usuário para possibilitar
ao fabricante o cálculo e a seleção do atuador. Exemplos: linhas 53, 57, 60 e 63.
 Existem, entretanto, algumas linhas que devem ser preenchidas pelo fabricante
selecionado. Exemplos: linhas 54, 55, 58, 59 e 62. A Folha de Dados deve ser
revisada para incorporar estas informações.
 A Folha de Dados da norma IEC 60534-7 também tem um bloco dedicado a
especificação do atuador. São treze linhas e contém alguns itens não
contemplados pela Folha de Dados padrão ISA S20.50, como por exemplo o
tempo de atuação (stroking time), o tipo de conexão do ar e a força de atuação.

O primeiro item a ser especificado neste bloco é o tipo do atuador. A definição do tipo
de atuador deve ser de responsabilidade do usuário.

137 
 
 

1º item da especificação – tipo do atuador

Os tipos mais comuns de atuador são
 Pneumático tipo diafragma
 Pneumático tipo pistão
 Elétrico
 Hidráulico
 Eletro-hidráulico
 ...
Os atuadores pneumáticos são os mais usados na
indústria de processo. Os principais atuadores pneumáticos usados com válvulas de
controle são o atuador tipo diafragma e o atuador tipo pistão. O atuador tipo diafragma
é o mais usado entre os atuadores tipo pneumáticos. A seguir vamos analisar alguns
critérios de seleção do tipo de atuador.

Atuador – Critérios de seleção

Vários são os critérios usados para a definição do tipo de atuador. Entre outros critérios
relacionamos os seguintes:
 Fonte de energia: suprimento de ar/gás natural/energia elétrica
 Pressão de suprimento disponível
 Força ou torque e estabilidade (stiffness)
 Modo de falha
 Tempo de atuação
 Tamanho (altura), peso, espaço disponível p/acesso
 Custo de reparo e facilidade de manutenção
 Custo de aquisição x vida útil
 Padronização

Muitas vezes a válvula de controle existente é substituída por uma válvula de

controle de maior altura. É muito comum que a altura disponível no campo seja
insuficiente para instalar a nova válvula de controle na posição vertical.

138 
 
 

Atuadores pneumáticos - tipos

Considerando os critérios listados podemos afirmar que os atuadores pneumáticos são
os preferidos para uso nas unidades de processos industriais. Esta preferência pode
modificar no futuro próximo com a entrada da nova geração de atuadores elétricos.
Os atuadores pneumáticos são divididos em duas famílias: atuador tipo diafragma e
atuador tipo pistão.
O atuador tipo diafragma é o de uso mais comum pela simplicidade de construção e pelo
preço.

Pistão Diafragma

Fontes: Flowserve Masoneilan

Atuador tipo diafragma

O atuador pneumático tipo diafragma tem as seguintes versões:
 Modo de ação permanente: ação direta ou ação reversa. Este é o modo mais
comum nas válvulas de controle mais antigas e de maior diâmetro.
 Modo de ação reversível no campo. Modo mais atual, disponível nas válvulas de
controle de menor diâmetro e para montagem tipo Namur para os posicionadores.
Além da inversão da posição do diafragma e das molas é necessário modificar as
conexões para alívio de ar ou suprimento de ar na tampa superior.

Reversível no campo

139 
 
 

Atuador tipo diafragma – vantagens*

 Menor custo
 Menor numero de peças móveis
 Maior vida útil
 Maior facilidade de manutenção
 Ação de falha segura inerente
 Menor pressão de suprimento de ar
Atuador tipo diafragma – desvantagens*
 Maior dimensão
 Maior peso
 Força limitada
 Menor estabilidade (stiffness)
*Em relação ao atuador tipo pistão.
Fonte: Samson

Atuador tipo pistão

O atuador pneumático tipo pistão tem duas versões: com mola e sem mola.
Os atuadores com mola fornecem uma ação de falha segura mas tem limitação de força.
O atuador sem mola exige a disponibilidade de uma fonte alternativa de
suprimento para as situações de emergência.

Atuador tipo pistão – vantagens**

 Maior força/torque
 Atuação mais rápida
 Maior estabilidade (stiffness)
 Mais compacto
 Menor peso
Atuador tipo pistão – desvantagens**
 Ação de falha segura requer
acessórios***.
 Maior pressão de suprimento de ar
 Maior custo
 Requer posicionador***

** Em relação ao atuador tipo diafragma.

*** Atuador tipo pistão sem retorno por mola. Fonte: Masoneilan

140 
 
 

Atuador tipo elétrico

O atuador elétrico é uma ótima opção para válvulas de controle instaladas em locais
onde não existe a disponibilidade de suprimento pneumático.

Fontes: Fisher/Samson/Rotork

Atuador tipo elétrico – vantagens*

 Maior força
 Maior estabilidade
 Maior velocidade de atuação
 Não requer suprimento de ar
 Não requer transformação de sinal elétrico/pneumático
Atuador tipo elétrico – desvantagens
 Requer dispositivo adicional para ação de falha segura
 Maior número de peças
 Menor tempo de mercado
 Maior custo inicial
* Em relação aos atuadores tipo pneumáticos

141 
 
 

Atuador – posição de falha de energia

Este item deve ser definido pela equipe de processo básico.
Este item também é conhecido como “Modo de falha”, “Ação na falta de ar” ou “Ação de
falha segura”.
De acordo com a norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.67, o modo de falha é a
posição para a qual o obturador se move quando ocorre uma falha na fonte de energia
de atuação.
A Folha de Dados ISA S20.50, requer no item 57 a seleção da “Ação da mola” (Spring
action). As opções são: abre, fecha ou mantem a última posição (hold)..

A Folha de Dados IEC 60534-7 requer a seleção de dois modos de falhas:

• Item 29: Falha no suprimento de energia
• Item 30: Falha do sinal
Sobre o modo de falha na Folha de Dados IEC 60534-7 temos duas observações sobre
este assunto:
1 – A Folha de Dados ISA coloca este assunto no bloco Atuador. A Folha de Dados IEC
coloca este assunto no bloco de Dados de Processo
2 – Na Folha de Dados IEC 60534-7 este assunto é dividido em dois itens:
 Item 29: Posição da válvula de controle em caso de falha no suprimento de
energia para o atuador
 Item 30: Posição da válvula de controle em caso de perda do sinal
Estes itens oferecem três opções de seleção para cada modo de falha:
 Abre
 Fecha
 Hold (manter a última posição)
Para viabilizar a opção “hold”, ou seja, para manter a última posição o fornecedor é
obrigado a acrescentar mais um acessório, á válvula de “lock up”.
Consultar os fabricantes com relação as opções requeridas nos itens 29 e 30 da Folha
de Dados IEC.

142 
 
 

Atuador – limites de pressão (pelo fornecedor)

Folha de Dados ISA S20.50, item 58:
 Pressão máxima admissível: __ bar. Pressão máxima para evitar danos
no atuador/diafragma. Informação a ser preenchida pelo fabricante.
Folha de Dados ISA S20.50, item 59
 Pressão mínima requerida: __ bar. Pressão mínima para possibilitar o
acionamento do curso total da válvula. Informação a ser dada pelo
fabricante na memória de cálculo do atuador. Item crítico nos atuadores
tipo pistão!
O que pode ocorrer se a pressão de suprimento estiver acima da
máxima admissível?
Resposta: uma pressão de suprimento acima da máxima
admissível pode romper o diafragma.
O que pode ocorrer se a pressão de suprimento estiver abaixo da
mínima requerida?
Resposta: uma pressão de suprimento abaixo da mínima
requerida pode fazer com que o atuador não tenha força
suficiente para:
 Movimentar a haste
 Manter a haste (rigidez) na posição desejada (stiffness)
 Abrir e fechar no tempo adequado
 Garantir a aprovação no teste da classe de vazamento especificada

Atuador – limites de pressão (pelo usuário)

Folha de Dados ISA S20.50, itens 60 e 61 – Esta informação deve ser dada pela equipe
de projeto da automação.
Devem ser considerados para efeitos práticos as perdas de pressão do sistema de
distribuição de ar, principalmente devido aos vazamentos.
 Pressão máxima disponível: __ bar (geralmente 7 barg ou 100 psig no sistema de
distribuição de ar de instrumentação)
 Pressão mínima disponível: __ bar (no local onde a válvula de controle está
instalada)

Notas:
 Estas informações são necessárias para o cálculo do atuador.
 A pressão máxima disponível deverá ser menor do que a pressão máxima
admissível informada no item 58.
 A pressão mínima disponível deverá ser maior do que a pressão mínima
requerida informada no item 59.
 A equipe de manutenção deve instituir uma rotina de verificação da pressão de
suprimento disponível no local de montagem da válvula. A equipe de manutenção
deve ter conhecimento dos limites de pressão máxima admissível e mínima
requerida para acionamento do atuador.

143 
 
 

Atuador – bench range (bench set)

A Folha de Dados ISA S20.50 requer no item 62 a seguinte informação:

 Bench range (ou bench set): __ a __ bar.

Especificar as pressões no atuador quando a válvula inicia e termina o curso completo

sem a influência das forças exercidas pelo fluido de processo. Informação pelo
fornecedor. Esta informação normalmente consta da plaqueta de identificação do
atuador.

 Bench range – definição: “Range of pressures to the actuator within which the
nominal travel is performed in both directions, with no pressure in the valve, but
including friction forces”. Norma IEC 60534-7, item 63 (Explanation of terms and
definitions)
Tradução: Faixas de pressão para o atuador nas quais o curso nominal é
executado em ambas as direções, sem pressão na válvula, mas com a inclusão
das forças de atrito.

 Bench Set – definição: The calibration procedure of an actuator spring so that it

can use a pressure range to fully stroke a valve to its rated travel. Control Valve
Handbook, 5th edition, Fisher, page 23.
Procedimento de calibração em bancada de um atuador com mola quando se
aplica uma faixa de pressão para possibilitar o curso entre 0 e 100% de abertura.
O atuador deverá estar livre de interferências de processo e de atritos.

144 
 
 

Posição de montagem

A Folha de Dados ISA S20.50 requer no item 63 a seguinte informação:

 Posição de montagem do atuador (actuator orientation): __________

Notas:
 O atuador deve ser preferencialmente montado na posição vertical e na parte
superior do corpo.
 O atuador pode ser montado em outras inclinações conforme orientação do
fabricante. Nas posições de montagem inclinadas é recomendado o uso de um
conjunto de gaxetas especiais tipo carga constante (live loaded). Consultar o
fornecedor para estas opções.
 A posição de montagem do corpo é determinada pela equipe de tubulação.
 A posição de montagem do atuador é determinada pela equipe de
automação/instrumentação

Neste caso é recomendado o uso de engaxetamento especial do tipo carga constante

(live loaded). Neste caso recomendamos consultar o fabricante da válvula de controle.

145 
 
 

Acionamento manual
A Folha de Dados ISA S20.50 requer a
seguinte informação no item 64:
 Tipos de acionamento manual. Opções:
montagem lateral e montagem de topo.
O custo do atuador de acionamento lateral é
maior.
Item a ser definido pela equipe de processo
e/ou equipe de operação.

Fonte: Fisher

Válvula de acionamento (trip valve ou lock-up valve)

A Folha de Dados ISA S20.50 requer a seguinte informação no item 65:
 Válvula de acionamento por falta de ar: _____. Ponto de ajuste: ______

A válvula de acionamento (trip valve) deve ser usada em aplicações de controle quando
uma ação do conjunto válvula/atuador é requerida no momento em que a pressão do
suprimento cai abaixo de um determinado valor (ponto de ajuste).
Quando a pressão de suprimento cai abaixo to ponto de ajuste (trip), esta válvula aciona
o atuador para abrir, fechar ou travar na última posição.

Acessórios
Os atuadores podem ser instalados com diversos tipos de acessórios. Exemplos:
 Batentes mecânicos (limit stops)
 Sistema auxiliar de suprimento de ar/nitrogênio

146 
 
 

Sistemas auxiliares de suprimento

Qual será o modo de falha nestes atuadores?

No atuador tipo pistão à esquerda a falta de suprimento de ar provocará a compressão

ou distensão da mola de acordo com o modo de falha segura selecionado.
No atuador tipo pistão a direita a ausência de mola requer um modo auxiliar para
possibilitar a movimentação do pistão para a posição de falha segura.
Válvulas de controle com atuadores tipo pistão duplo sem mola devem ser fornecidos
com um sistema auxiliar de suprimento de ar/nitrogênio para uso em casos de falta de ar
no sistema principal de suprimento.
O cilindro (dispositivo) para o armazenamento de ar deve ser inspecionado
periodicamente dentro da Norma Regulamentadora de vasos de pressão.
A equipe de manutenção deve manter uma rotina de inspeção para a verificação da
pressão de ar no cilindro.
A equipe de projeto deve definir o valor da pressão mínima necessária para o
acionamento do atuador/válvula. Algumas empresas calculam o volume de ar para duas
ou três cursos (stroke) completos. Consultar o fabricante.

Fonte: MIL/KSB

147 
 
 

Atuador – o que está faltando nesta especificação?

O que está faltando na especificação do atuador e que é encontrado nos blocos

de especificação do corpo e dos internos? Nestes blocos são especificados os
materiais do corpo, castelo, gaxetas, sede, haste, gaiola,..

Observar na Folha de Dados padrão ISA S20.50 que o bloco que define a especificação
do atuador não tem nenhum item de especificação de material. Em outras palavras, se o
usuário não se manifestar através de uma especificação todos os materiais usados na
construção do atuador serão definidos pelo fornecedor!
Apesar de não entrar em contato direto com o fluido de processo o atuador é submetido
a ação da atmosfera industrial. Portanto é indispensável que o usuário defina partes
mais importantes do atuador por dois motivos:
 As intempéries da atmosfera existente em unidades de processo têm influência no
estado de conservação do atuador e dos acessórios.
 A qualidade do material usado pode afetar o desempenho e na vida útil do
atuador.
Exemplo de materiais a serem especificados:
 Tampa (alumínio, aço carbono, ...)
 Diafragma (nitrila/nylon, silicone/poliéster, ...)
 Parafusos da tampa: aço inox B8M Cl2
 O´rings: nitrila, etileno/propileno, ...
 Indicador de posição: aço inox 316
Para as diversas opções de materiais consultar os boletins técnicos dos fabricantes.
Nos casos especiais os fabricantes devem ser consultados.
Comentário: na ausência de definição a responsabilidade da especificação
do material do atuador fica com o fabricante. Nas concorrências acirradas
as compras de materiais e componentes podem ser definidas pelo menor preço.
Quais os itens a serem preenchidos pelo usuário x fabricante?

148 
 
 

Atuador – conclusões

Diversos itens da especificação do atuador exigem a participação do usuário incluindo:

 Definição do tipo de atuador
 Pressão de suprimento ar minimo e máximo
 Posição de montagem do atuador
 Definição dos acessórios
 Definição materiais: diafragma, tampa, o´rings,...
 Critérios de pintura
 Tempo de atuação (em casos especiais)

O usuário deve evitar a posição muito comum que é de passividade ao entregar

praticamente todas as definições de material e dimensionamento do atuador para o
fabricante.

O usuário deve definir os itens de especificação de sua responsabilidade e exercer uma

participação ativa na definição de materiais e no cálculo do atuador através da
verificação dos parâmetros usados (ver capitulo dimensionamento do atuador).

149 
 
 

Posicionador
 A especificação do corpo, internos e atuador deve ser feita com a
colaboração de diversas equipes. Principalmente da mecânica.
 A especificação do posicionador é uma responsabilidade 100% da
automação.
 A tecnologia digital e a função diagnostico transformou o posicionador de
acessório para componente obrigatório da válvula de controle.
 A tecnologia digital permite maior integração da válvula de controle com o
sistema de controle.
Graças a introdução das novas tecnologias a válvula de controle passou a ocupar um
papel mais importante na integração com o sistema de controle possibilitando, entre
outros benefícios o controle local, a indicação da posição de abertura da válvula de
controle em tempo real e diagnósticos diversos do corpo/internos, castelo, atuador,
posicionador e do processo.

Posicionador – Introdução
 O posicionador é o componente da válvula de controle com maior evolução
tecnológica nas últimas décadas
 Esta evolução tecnológica foi possível graças a introdução da eletrônica digital
(1994).
 Entre as novidades destacamos a função diagnóstico.
 A função diagnóstico abrange todos os componentes da válvula de controle e
fornece informações importantes sobre o processo.
 Existem diversas normas que devem ser aplicadas a especificação e para o teste
do posicionador.
Importância deste capitulo:
As novas tecnologias incorporadas ao posicionador requerem dos usuários (engenharia,
manutenção, processo, ...) novos conhecimentos para:
 Elaborar uma especificação mais detalhada
 Configurar e aplicar as funções disponíveis
 Entender os diversos diagnósticos disponíveis
 Aplicar os resultados do diagnostico na gestão e planejamento da manutenção e
também na interação com as equipes de operação, processo, otimização,
confiabilidade, mecânica, meio ambiente e ciber segurança
Interação:
 Com a manutenção: qual a peça que está sofrendo desgaste.
 Planejamento: quanto tempo até afetar o correto funcionamento da válvula de
controle; quais peças a serem recuperadas ou substituídas.
 Segurança e meio ambiente: vazamentos
 Cibersegurança: comunicação remota de falhas, acesso para diagnósticos
 Demais equipes: falhas que estão ocorrendo e impactos na operação e
segurança da unidade. Exemplos: agarramento, vazamento pelas gaxetas,
suprimento de ar sujo (mecânica), suprimento de ar inadequado, internos
desgastados, ....

150 
 
 

Posicionador – definição
A Norma ANSI/ISA-75.05.01-2019, item 3.127 define o posicionador como sendo um
“controlador de posição” que está conectado fisicamente (link) com a haste “sentindo”
a posição da haste e que automaticamente ajusta o sinal de saída (pneumático) para
o atuador de forma a garantir a posição desejada pelo controlador. (adaptado)
O item 3.127.1 define o posicionador de dupla ação como sendo – o posicionador
com duas saídas, apropriado para o atuador de dupla ação.
O item 3.127.2 define o posicionador de ação simples como sendo – o posicionador
com uma saída, apropriado para atuador com mola x diafragma.
O item 3.127.3 define o posicionador inteligente como sendo – um controlador de
posição baseado em tecnologia com microprocessador e utilizando técnicas digitais
para o processamento de dados, tomada de decisão e comunicação bidirecional.

Posicionador – Funcionamento

1. O sinal de comando (analógico ou digital) é remetido pelo controlador para o

posicionador.
2. Este sinal é convertido num sinal pneumático proporcional ao sinal recebido do
controlador.
3. O sinal pneumático é amplificado e remetido ao atuador para movimentar o
conjunto haste/obturador para a posição definida pelo controlador.
4. Se o feedback detectar um desvio entre a posição definida pelo controlador e a
posição real da haste o posicionador continuará alimentando o atuador com um
sinal pneumático até que o desvio seja zero.

Fonte: SMAR
Posicionador – outras funções
 Possibilitar o uso de pistão de ação dupla (sem molas)
 Vencer o atrito entre as gaxetas e a haste
 Possibilitar o controle tipo “split range”
 Reduzir o tempo morto e histerese
 Modificar a característica de vazão
 Amplificar o sinal pneumático para o atuador
 Indicação remota da posição de haste (digital)
 Diagnósticos da válvula de controle (digital)

151 
 
 

Com exceção das duas últimas funções todas as demais funções também são atendidas
pelos posicionadores pneumáticos e eletrônicos analógicos.

Posicionador – Antes de especificar

Alerta: não existe padronização de funções, de dimensões e de montagem entre os

diversos fabricantes de posicionadores.
Existem fabricantes independentes de posicionadores. Ou seja, fabricam posicionadores
mas não fabricam válvulas de controle. Exemplos: Smar, Yokogawa, Westlock, ...

Posicionador – Antes de especificar:

 Conhecer as diversas opções de posicionadores existentes no mercado incluindo
os diagnósticos disponíveis.
 Consultar a equipe de manutenção sobre as necessidades de diagnóstico e de
acesso. Verificar se existe interesse de padronizar com instalação existente.
 Consultar as equipes de comunicação (wireless) e de ciber segurança sobre os
protocolos de acesso para informação, configuração e manutenção..
 Conhecer os critérios de projeto, o ambiente e o local de instalação e as
restrições de segurança.
 Padronizar a especificação.

Para especificar um posicionador é necessário conhecer o mercado.

Uma maneira pratica de conhecer o que o mercado de posicionadores é convidar os
fabricantes para apresentar sua linha de produtos e as suas funções para as equipes de
engenharia, manutenção, operação, processo e cibersegurança.
A especificação do posicionador deve ser feita pela equipe de engenharia de automação
com a colaboração da equipe de manutenção. A manutenção deve emitir parecer
referente a assuntos relacionados com a padronização de hardware, software,
diagnósticos, suporte técnico, literatura, sobressalentes, acesso e comunicação, entre
outros.
Para a especificação dos diagnósticos também devem ser consultadas as equipes de
operação, processo, otimização.
Consultar também a equipe de comunicação e de cibersegurança para orientação sobre
os cuidados sobre comunicação via wireless, protocolos de acesso remoto e acesso
para configuração.
Se possível estabelecer previamente critérios de projeto para incluir o histórico de
conhecimento da empresa e experiência comprovada de campo por parte dos
funcionários mais experientes sobre os assuntos relacionados com os diversos itens de
especificação da válvula de controle incluindo a proteção contra os rigores da atmosfera
industrial, normas técnicas e normas de segurança corporativas.

152 
 
 

Posicionador – especificação
Muitos adquirem um posicionador de última geração com base apenas em propaganda!
É uma decisão que pode significar a perda de recursos valiosos sem proveito. Se for
usar o posicionador apenas na função original, ou seja, para receber “ordens” do
controlador, é recomendável comprar um modelo mais simples...e mais barato!

Folha de Dados

A Folha de Dados padrão ISA S20.50, 1981, dedica apenas sete linhas para
especificar um posicionador (eletro) pneumático. Este espaço não é suficiente
para uma especificação adequada do posicionador.
A Folha de Dados padrão IEC 60534-7 dedica dez linhas para especificar o
posicionador digital. Mesmo assim, os itens previstos são insuficientes para
permitir uma especificação completa. Destaque para as conexões elétricas e
pneumáticas, comunicação digital (HART, FF e Profibus, tipo de atuador e
característica.
Se o usuário for usar as diversas funções do posicionador digital os espaços
previstos nas Folhas de Dados da ISA e IEC são insuficientes.
A especificação completa do posicionador digital requer algumas dezenas de
itens e deve ocupar no mínimo uma folha anexa completa.

Folha de Dados ISA S20.50

153 
 
 

A Folha de Dados constante na norma IEC 60534-7, 2011 é mais atual que a Folha de
Dados padrão ISA S20.50 porem o espaço também é insuficiente para uma
especificação completa do posicionador digital*.
Folha de Dados IEC 60534-7 (Folha de Dados obtida no Catalogo Parcol Handbook for
Control Valve Sizing, Figure 1)

A chegada do posicionador digital ao mercado em meados da década de 1990 passou a

requerer dois conjuntos de informações adicionais que são importantes para a especificação do
posicionador:
A ampliação das características físicas do posicionador, que chamaremos de hardware
A introdução da função diagnostico que requer a especificação dos softwares de
configuração e de diagnósticos.
Mas a Folha de Dados ISA S20.50, revisão 1 foi formatada para especificar apenas
posicionadores pneumáticos e eletropneumáticos. Como fazer para incluir na
especificação de compra os avanços tecnológicos introduzidos no posicionador?
Como as atuais Folhas de Dados (incluindo a IEC 60534-7) não possuem espaço
suficiente para uma especificação completa, propomos abaixo uma especificação
especialmente dedicada para o posicionador digital. Esta especificação está dividida em
duas partes: hardware e software.
A especificação de um posicionador deve ser feita para manter os dados tradicionais e
incorporar todos avanços tecnológicos da últimas décadas e para incluir todas as
funções desejadas pelo usuário.
• Especificação do hardware – que inclui entre outros itens a instalação, materiais,
comunicação, conexões, suprimento de ar e ambiente industrial.
• Especificação do software – que inclui entre outros itens a configuração, os
diagnósticos e a integração com o sistema de gerenciamento de ativos.

154 
 
 

Especificação do hardware
Lembramos que a elaboração da folha de dados tem como objetivo inicial subsidiar os
fornecedores com informações suficientes para elaborar uma proposta técnica e
comercial. Uma especificação completa facilita o trabalho do fornecedor e também
agiliza a elaboração do parecer técnico.
Os primeiros itens a serem informados ao fornecedor são:
 Tipo de corpo e de atuador – globo, diafragma
 Tipo de posicionador – digital, eletropneumático
Em seguida devem ser relacionados os itens de especificação do hardware.
 Conexão pneumática: ¼ NPT; conexão elétrica: ½ NPT
 Montagem do posicionador: lateral, NAMUR, remota. Este item deve ser definido
em conjunto com a equipe de manutenção e deve levar em consideração itens
como por exemplo o excesso de vibração, excesso de temperatura e dificuldade
de acesso á válvula de controle.
 Acoplamento da haste: mecânico, magnético (Efeito Hall). A opção recomendada
é conexão tipo magnética. Principal vantagem: elimina o efeito da vibração sobre
o link. O excesso de vibração provoca folgas e, em alguns casos extremos, a
ruptura do link. As folgas no conjunto haste/link/posicionador causam o aumento
do tempo morto. A ruptura do link provoca a perda completa do controle.
 Entradas/saídas/comunicação: 4 a 20 mA, HART, Fieldbus,
 Limites da temperatura ambiente: -40 a 85 graus C. Item importante
principalmente quando a válvula de controle é instalada próxima a equipamentos
que geram calor.
 Pressão de suprimento: 1.4 a 8.3 barg. Pressão mínima de suprimento de ar deve
ser garantida pelo usuário no ponto de instalação da válvula de controle. O
fabricante deve informar a pressão de suprimento máxima suportado pelo
posicionador e atuador.
 Qualidade do ar: conforme norma ISA 7.0.01. Qualidade do ar: a qualidade do ar
é uma exigência do fabricante para o usuário. Indicar as normas ISA ou ISO. A
ISO usa o critério de Classes. O fabricante informa no catalogo ao usuário os
parâmetros de qualidade do ar necessários para que o seu posicionador funcione
corretamente. Propomos o contrário: o usuário define na especificação a
qualidade do ar de instrumento existente na sua instalação industrial. O fabricante
decide se pode atender...ou não!
 Fluidos de suprimento: ar, gás natural. O posicionador deve ter uma certificação
especifica quando o fluido de suprimento for gás natural.
 Classe de proteção: IP66, NEMA 4X
 Certificações: INMETRO, IEC, FM, ATEX, ... No Brasil é obrigatório o uso de
posicionadores com a certificação Inmetro.
 Opcionais: manômetros, filtro/regulador, .... Verificar outras opções junto aos
fabricantes. O filtro/regulador é um opcional “obrigatório”. Ver o capitulo opcionais
para uma descrição completa.
 Recomendamos incluir manômetros para a indicação da pressão de suprimento
de ar e da pressão do posicionador para o atuador).

155 
 
 

 Devem ser incluídos também na especificação itens de desempenho como por

exemplo a histerese, o tempo morto, a repetibilidade e a linearidade. O
desempenho do posicionador é definido pelas Normas ISA S75.13 e Norma IEC
61514. Quase todos os fabricantes publicam estas informações.

Sobre a especificação da qualidade do ar para instrumentação

Fonte: Fisher DVC200

Fonte: Neles NDX

Sobre a qualidade do ar de instrumentação
A qualidade do ar é uma exigência do fabricante para o usuário. Indicar as normas ISA-
7.0.01 ou ISO. O fabricante deve informar no catalogo os parâmetros da qualidade do ar
necessários para que o posicionador ofertado funcione corretamente.
Propomos que o usuário se antecipe e inclua na especificação a qualidade do ar de
instrumento disponível na sua instalação industrial. Recomendamos que a qualidade do
ar deve atender as normas ISA ou ISO mencionadas acima.
A qualidade do ar deve ser periodicamente monitorada! A equipe de instrumentação
deve participar do estabelecimento da rotina de monitoramento e das informações dos
relatórios sobre a qualidade do ar de instrumentação.
Esta rotina deve fazer parte do programa de qualidade!

156 
 
 

Especificação do software
Considerações sobre a especificação do software para os posicionadores
• Nenhuma Folha de Dados existente no mercado inclui espaço para a
especificação de itens de software!
• Não faz sentido especificar o hardware de um posicionador digital sem especificar
um software correspondente para configuração e diagnóstico.
• A especificação do software deve ser feita pela equipe de engenharia de
automação com a colaboração da equipe de manutenção. Para definir a
especificação do hardware e do software deverão ser discutidos os diversos
aspectos de aplicação pretendidos pela equipe de manutenção.
• Para a especificação dos diagnósticos também devem ser consultadas as
equipes de operação, processo, otimização e cibersegurança.

Existem diversos tipos de softwares associados ao posicionador. Estes softwares podem

ser para:
 Configuração, testes, calibração, diagnósticos e históricos. Estes softwares
possuem podem ser comercializados em diversos níveis de complexidade. O
mais simples permite a configuração e o teste de calibração. O mais completo
permite um diagnóstico de todas as funções.
 Softwares de gerenciamento de ativos: AMS, PRM, FDM ... O gerenciamento
inclui todos os equipamentos de automação (e de outras especialidades)
instalados na área industrial. São usados para gestão e manutenção destes
equipamentos e podem conter históricos de intervenção, relatórios de calibração,
lista de sobressalentes, manuais de manutenção, ...Estes softwares podem ser
adquiridos separadamente e de terceiros.

Antes de comprar verificar:

 Facilidade para configuração e diagnóstico. É recomendado que antes da compra
o usuário faça um teste de configuração e de diagnostico. Exigir a adoção da
norma Namur 107.
 A forma e o custo do upgrade do software. Atenção para os descontos ofertados
na compra inicial. Verificar os tipos de diagnósticos ofertados. O ideal é a compra
do equipamento incluindo os sobressalentes, os diversos treinamentos e o apoio
técnico.
 Disponibilidade para treinamento local
 Disponibilidade para apoio técnico local/remoto. Para os protocolos de acesso
remoto consultar a equipe de cibersegurança
 Base instalada
Os softwares de diagnósticos de uso exclusivo do fabricante e os softwares de
gerenciamento de ativos são constantemente revisados.
 Usar as revisões mais recentes, sempre!
 Verificar com os fabricantes qual a forma de upgrade destes softwares.
 Incluir na compra do posicionador clausula sobre o upgrade destes softwares.

157 
 
 

Exemplo de Critérios de Projeto – Norma Petrobras N-1882E, item 9.6.6

Sobre os Posicionadores
O posicionador deve possuir as seguintes características:
a. Ser eletrônico, microprocessado e programável;
b. Prover a recepção do sinal no mesmo meio físico que a alimentação elétrica
(dois fios) e operar em 24 VCC, com uma resistência de loop máxima de 600
ohms;
c. Possuir monitoração de agarramento do conjunto haste/obturador ou aperto da
gaxeta;
d. Ser capaz de armazenar as curvas de linearização da válvula;
e. Prover a monitoração da pressão de ar de suprimento, da pressão de
operação do atuador, do sinal de saída do posicionador e da indicação de
posição da válvula.

Especificação do software
Diagnósticos desejados (entre outros)

• Referente ao suprimento de ar e filtro regulador:

 Ar de suprimento sujo
 Pressão de suprimento alta/baixa
 Ajuste incorreto do regulador

• Atuador
 Vazamentos de ar pelo diafragma ou tubing
 Falhas no O´ring do atuador tipo pistão
 Quebra da mola do atuador

• Corpo
 Válvula com obstrução interna
 Excesso ou insuficiência de atrito (agarramento) no conjunto haste e gaxetas
 Vazamento interno entre entrada e saída
 Carga de assentamento (seat load) insuficiente
 Tempo morto excessivo no conjunto da válvula

• Posicionador
 Auto diagnóstico/desvio de calibração
 Desvio de posição
 Alta temperatura interna
 Falha nos elastômeros
 Contagem do número de ciclos
 Contagem do número de reversões

158 
 
 

 O software deve ter a capacidade de gerar gráficos contendo os seguintes

históricos (entre outros)
 Horas de operação, agarramento
 Desvio ponto de ajuste, horas
fechada/aberta
 Posição da haste (alarme desvio de
posição)
 Acumulador de curso
 Contador de ciclos (incluindo o
número de reversões)

 O software deve ter capacidade de realizar os seguintes testes (entre outros)

 Assinatura
 Banda morta, banda dinâmica
 Resposta do degrau

Nota:
A ciber segurança deve ser um item a ser considerado na especificação de um
posicionador digital.
No projeto e especificação devem ser fisicamente separados o meio de comunicação do
software de diagnóstico e de monitoração do meio de comunicação das ferramentas
usadas nas configurações e no controle.
Os fabricantes devem informar de forma clara os produtos que podem atender estas
exigências.
A equipe de ciber segurança deve ser envolvida neste assunto desde a fase de projeto
básico até a seleção do equipamento, montagem e testes.

159 
 
 

Sobre a função diagnósticos:

• Todos os fabricantes possuem sua própria linha de posicionadores digitais.

• Todos os fabricantes possuem modelos com capacidades diferentes de
diagnósticos.
• Existe uma grande quantidade de funções de diagnósticos ofertadas pelos
fabricantes.
• Todos os fabricantes possuem softwares proprietários de diagnóstico e de gestão
de ativos.
• Fica muito difícil para o usuário conhecer todas as funções de diagnósticos
disponíveis nos diversos modelos ofertados por todos os fabricantes. Mesmo que
a sua lista de fornecedores seja reduzida.

Os diagnósticos são disponíveis apenas nos posicionadores digitais. Os posicionadores

digitais estão no mercado desde o meio da década de 1990.
O diagnóstico é uma ferramenta importante para a previsão e antecipação de falhas. O
uso da capacidade de diagnóstico do posicionador digital é indispensável para a
implantação da manutenção preditiva e no planejamento de paradas. Exemplos:
 O diagnóstico pode ser utilizado para acompanhar o desempenho da válvula de
controle.
 O diagnóstico também é importante para selecionar as válvulas de controle que
deverão ser retiradas numa parada geral.

Cada fabricante possui um cardápio com uma lista de diagnósticos disponíveis para
cada modelo. O valor do posicionador é função do número e do tipo de diagnósticos que
é capaz de efetuar
Os fabricantes deverão ser consultados para informar sobre a capacidade de
diagnóstico dos modelos de posicionadores ofertados.
O software de diagnóstico deverá ser integrado ao sistema de gestão de ativos.

Diagnósticos em válvulas de controle

Fatos:
• A maioria dos usuários não está usando a função diagnóstico.
• Muitos usuários contratam terceiros para executar os serviços de diagnóstico.
Existem vantagens e desvantagens nesta politica. A principal desvantagem é a
baixa participação do usuário no conhecimento sobre o histórico da válvula.
• O diagnóstico é indispensável para a implantação da manutenção preventiva.
• Quando usada corretamente a função diagnóstico possibilita diversas vantagens.

160 
 
 

Sobre os fornecedores
• Todos os fornecedores possuem sua própria linha de posicionadores digitais.
• Todos os fornecedores possuem modelos com capacidades diferentes de
diagnósticos.
• Existe uma grande quantidade de funções de diagnósticos ofertadas pelos
fornecedores.
• Todos os fornecedores possuem softwares proprietários de diagnóstico e de
gestão de ativos.
• Fica muito difícil para o usuário conhecer todas as funções de diagnósticos
disponíveis nos diversos modelos ofertados por todos os fornecedores. Mesmo
que a sua lista de fornecedores seja reduzida.

O diagnóstico é uma ferramenta importante para a previsão e antecipação de falhas. O

uso da capacidade de diagnóstico do posicionador digital é indispensável para a
implantação da manutenção preditiva.
O diagnóstico pode ser utilizado para acompanhar o desempenho da válvula de controle.
O diagnóstico também é importante para selecionar as válvulas de controle que deverão
ser retiradas numa parada geral.
Cada fabricante possui um cardápio de ofertas de diagnóstico. O valor do posicionador é
função do número e do tipo de diagnósticos que é capaz de efetuar
Os fabricantes deverão ser consultados para informar sobre a capacidade de
diagnóstico dos posicionadores ofertados.
O software de diagnóstico deverá ser integrado ao sistema de gestão de ativos.
Diagnósticos em válvulas de controle
Fatos:
• A maioria dos usuários não está usando a função diagnóstico.
• Muitos usuários contratam terceiros para executar os serviços de diagnóstico.
Existem vantagens e desvantagens nesta política. A principal desvantagem é a
baixa participação do usuário no conhecimento sobre o histórico da válvula.
• O diagnóstico é indispensável para a implantação da manutenção preventiva.
• Quando usada corretamente a função diagnóstico possibilita diversas vantagens.

Diagnósticos – vantagens:
 Reduz os custos de instalação
 Reduz os custos de manutenção
 Aumenta o desempenho
 Reduz os desvios (offsets) de processo
 Aumenta a confiabilidade da planta
 Reduz o tempo de treinamento
Hans Baumann, Control Valve Primer, 4ª edição, página 70

161 
 
 

Diagnósticos – conclusões:

 O uso de diagnósticos na manutenção deve ser uma política de empresa.

 Para convencer a direção da empresa é necessário saber comprovar a vantagem
desta nova tecnologia
 A equipe de manutenção deve ser treinada e motivada continuamente.
 Fazer parceria com o(s) fabricante(s).
 Meta: manutenção preditiva (pró ativa).

Um posicionador especificado dentro de critérios adequados garante:

 Funcionamento correto: resposta em tempo adequado, posicionamento de acordo
com o comando do controlador.
 Tempo de vida útil adequado.
 Facilita o trabalho da manutenção através da capacidade de diagnóstico e acesso
remoto
 Permite economia no estoque de sobressalentes.
 Apresenta os diagnósticos de forma adequada
 Possibilita a evolução das técnicas de manutenção
 Fornece subsídios as equipes de operação e de processo para melhorar o
desempenho operacional.

162 
 
 

Especificação de Acessórios

Definição

“Acessórios são dispositivos geralmente acoplados aos atuadores para funções diversas
de controle como por exemplo posicionadores, relés, válvulas solenoides, reguladoras de
pressão, acionamento manual e chaves fim de curso”. Norma ANSI/ISA-75.05.01-2019.
Atualmente o posicionador digital é considerado um dispositivo de uso obrigatório. É,
portanto, um componente do conjunto válvula de controle, junto com o corpo, os internos
e o atuador.

Introdução

Os acessórios são incluídos na Folha de Dados para cumprir uma tarefa específica.
• Os acessórios são parte integrante da válvula de controle.
• A especificação dos acessórios exige a mesma atenção que os demais
componentes da válvula de controle.
• Acessórios especificados incorretamente podem provocar funcionamento
inadequado ou mesmo falha total da válvula de controle.
• Atenção para a classificação do involucro, certificação para instalação em área
perigosa, tensão de alimentação, acoplamento a válvula de controle,
sobressalentes, assistência técnica, documentação, ...)
• Exigir os hook ups quando necessário!
Os acessórios são dispositivos geralmente montados no atuador, que permitem a
válvula de controle exercer uma função extra. Os acessórios podem ser de fabricação
própria ou podem ser fornecidos por terceiros.
Como muitas vezes o fabricante da válvula de controle adquire os acessórios de
terceiros, a especificação deve conter orientações específicas sobre este
fornecimento incluindo, entre outros:
 Fabricantes e modelos preferenciais
 Classificação de área/IP/Tensão de alimentação/Pressão de ar disponível
 Tipos de conexão
 Materiais recomendados.
 Peças sobressalentes recomendadas
 Certificações

163 
 
 

Na Folha de Dados ISA S20.50, foi previsto espaço para a especificação de dois
acessórios: a chave limite fim de curso, itens 74 a 78 e o filtro/regulador (Conj. Ar), linhas
79 a 2.
Outros acessórios podem ser especificados entre as linhas 44 a 52 ou em folha anexa.
Na Folha de Dados da norma IEC 60534-7 foi previsto espaço para a especificação da
chave limite fim de curso, da válvula solenoide e de “outros”, incluindo o filtro regulador,
o booster, o relé lockup, e a válvula de trip.
O espaço na Folha de Dados da Norma IEC 60534-7 também não é suficiente
para a Especificação complete dos acessórios. Mas existe uma página extra
chamada “General Requirements for Control Valves” que pode ser usada na
Especificação de itens extras.

Especificação de acessórios – filtro regulador

Todas as novas válvulas de controle são especificadas com um posicionador digital.
Todo posicionador digital tem um filtro/regulador. O filtro/regulador é portanto um
acessório “obrigatório”.
O filtro/regulador tem as seguintes funções:
 Reter impurezas
 Reduzir a pressão do suprimento de ar
 Manter a pressão de suprimento de ar constante

Filtro/regulador – itens de especificação, entre outros:

 Faixa de pressão regulada: (Ex: 0 a 1.4 bar)
 Pressão máxima de entrada (Ex: 10 bar)
 Materiais do corpo e tampa (alumínio, 316 SS)
 Material do diafragma (nitrila, FKM,...)
 Material do filtro (celulose, 316 SS)
 Filtro (Ex: 5, 20, 40,...microns)
 Diâmetro e tipo Conexão (1/4” NPT)
 Dreno (latão, 316,...)
 Manômetro de pressão de saída

Considerações gerais sobre o filtro/regulador:

• Para ambientes corrosivos pesquisar alternativas para o material do corpo, dreno
e parafuso de ajuste.
• Os manômetros podem ser substituídos por conector de pneu (“tire valve”).
• O corpo do filtro/regulador deve ser em metal.
• Instalar manômetro na tubulação para a verificação da pressão de entrada do
suprimento de ar

A qualidade do ar é um item a ser considerado tanto pelo usuário como pelo fornecedor
do conjunto posicionador/filtro regulador.
O usuário deve implantar um sistema de distribuição de ar com a qualidade definida nas
normas ISA 7.1.01-1996 e ISO 8573-1.

164 
 
 

O fornecedor do posicionador deve inserir na especificação técnica do posicionador a

especificação mínima da qualidade do ar para garantir o correto funcionamento do
posicionador.

Especificação da qualidade do ar para posicionadores

Normas de referência: ISA 7.0.01-1996 e ISO 8573-1
Itens a serem considerados:
 Umidade
 Tamanho do particulado
 Conteúdo máximo do lubrificante
 Contaminantes

Outros acessórios:
 Válvula solenoide
 Chave fim de curso
 Booster
 Válvula de lock-up
 Pulmão para suprimento de emergência
 Batente mecânico
 ...

Fonte: ATI

165 
 
 

Capitulo 3 – Seleção de válvulas de controle

Antes de iniciar o assunto seleção de válvulas de controle vamos analisar três frases
significativas sobre este assunto:
“Atualmente a seleção da válvula de controle é bem mais complexa, especialmente para
profissionais com experiência limitada ou para aqueles que não se mantiveram
atualizados com as mudanças ocorridas na indústria de válvulas de controle”.
Referência: Control Valve Sourcebook, Fisher, pag. 1-1.
Comentários:
Chamo atenção para duas palavras na frase acima, “complexa” e “mudanças”.
A primeira frase declara que “a seleção de uma válvula de controle é bem mais
complexa”. Creio que ele está se referindo a quantidade de opções e a necessidade de
conhecimento das diversas disciplinas envolvendo a válvula de controle.
A segunda palavra está na segunda parte da frase e se refere as “mudanças ocorridas
na indústria de válvulas de controle”. Aparentemente as válvulas de controle não
sofreram mudanças significativas quando comparada com outros equipamentos da
automação industrial. Exemplos: os protocolos de comunicação, os avanços da
eletrônica digital, as técnicas de controle, os equipamentos localizados na sala de
controle (SDCD, CLP, ...). Mas quando se examina com cuidado podemos verificar que a
válvula de controle teve muitos avanços nas áreas de material do corpo e dos internos,
avanços nas técnicas de eliminação da cavitação, redução de ruídos, entre outros.
Especial destaque para os avanços advindos do posicionador digital, especialmente no
quesito diagnósticos.
A complexidade da seleção é função do grande número de opções de:
 Fabricantes
 Variedade de tipos e diâmetros de corpos e de atuadores
 Tipos de internos
 Posicionadores digitais
 Novos compostos de materiais

“Cada situação é diferente, cada cliente é diferente e cada aplicação é diferente. Os

primeiros obstáculos a serem vencidos para uma seleção inteligente de válvulas de
controle são humanos. Estes são: ignorância, arrogância e, também, preguiça”.
Referência: Control Valve, Capítulo 14, Control Valve Selection, Cullen Langford -
Dupont

166 
 
 

“Control valve selection is part science, part experience and part preference.” Artigo “The
Final Control Element: Controlling Energy Transformation”, Grasser & Gant.
Frase propositadamente deixada em inglês para melhor compreensão.

Comentários:
“A seleção de uma válvula de controle é
Parte ciência – porque depende dos dados de processo, das equações de
cálculo de vazão, da teoria e equações do cálculo do ruído. Do cálculo e
previsão da cavitação, ...
Parte experiência – item muito ligado a parte técnica. É o acumulo de
experiências positivas e negativas que formam opinião e definem
procedimentos. Experiência positiva formada por válvulas de controle que
funcionam corretamente durante anos sem causar distúrbios operacionais e sem
provocar excesso de custo de aquisição e de manutenção. Ou, ao contrário,
válvulas de controle que constantemente falham, causam paradas não
programadas, ou tem alto custo de manutenção definem uma “não preferencia”
ou são incluídas numa lista de fornecedores indesejáveis.
E parte preferência – depende dos diversos fatores que formam uma opinião
sobre um determinado fornecedor que inclui assistência técnica local,
documentação técnica disponível e de fácil consulta, disponibilidade de peças
sobressalentes, apoio técnico para solução de problemas ou de novas consultas,
outros ...

Seleção x especificação
 A seleção de uma válvula de controle é uma atividade mais ampla que a
especificação.
 A especificação aborda assuntos técnicos. É em essência o
preenchimento da Folha de Dados quando definimos o tipo de corpo, os
internos, os materiais, o tipo de atuador, posicionador, ...
 A seleção, além dos assuntos técnicos, deve considerar outras questões
como por exemplo opções de fornecimento, regulamentação ambiental,
custos de manutenção, padronização, prazo de entrega, verba disponível,
parcerias, tradição...

Seleção – método antigo

Método tradicional: usar a mesma especificação da válvula de controle que está
instalada.
Quais são as vantagens e desvantagens do método tradicional?
 Vantagens: menos trabalho de pesquisa; mantém a padronização que ajuda a
otimizar o estoque de sobressalentes e elimina a necessidade de treinamento.
 Desvantagem: ignora os avanços tecnológicos ocorridos na válvula de controle
(corpo, atuador e posicionador) e que poderão ajudar em itens como o
desempenho e a confiabilidade.

167 
 
 

Seleção – método atual

Método recomendado para a seleção – itens a serem considerados:

 Buscar a melhor solução técnica para atender as condições operacionais. Para
um bom desempenho é necessário estar atualizado.
 Considerar o custo de vida útil. Exige conhecer o custo de aquisição + o custo de
vida útil. A maioria considera apenas o custo da compra.
 Considerar as opções locais de mercado avaliando o atendimento técnico, a
rapidez do fornecimento de sobressalentes e extensão das garantias.
Melhor solução técnica: atendimento as condições de processo, condições ambientais
(vazamentos externos e limites de ruído), melhor desempenho (resposta do degrau,
overshoot, ...menor tempo morto)

Fatores diversos que influenciam na seleção:

Além dos fatores técnicos outros fatores podem ser decisivos na seleção técnica e
comercial de uma válvula de controle. Entre estes podemos citar:

 Atmosfera corrosiva
 Limites de ruído
 Clima (umidade, temperatura)
 Regulamentação ambiental
 Restrições de orçamento
(custo de aquisição)
 Custo de propriedade
 Expectativa de vida da planta
 Espaço para instalação e
remoção
 Período de campanha
 Prazo de entrega
 Dimensões e peso
Fonte: Fisher
Notas:
 Estes itens não constam das folhas de dados.
 Como eliminar/reduzir os efeitos destes fatores?

168 
 
 

Capitulo 4 – Dimensionamento da válvula de controle

Quando mencionar o termo “dimensionamento da válvula de controle” deve ser
identificado se do corpo ou do atuador. Normalmente este termo é adotado com o
significado de dimensionamento do corpo.
O dimensionamento “oficial” da válvula de controle é aquele
apresentado pelo fornecedor selecionado para o fornecimento. As
memorias de cálculo do fornecedor devem ser aprovadas pelo usuário.
O dimensionamento do corpo e do atuador são efetuados
separadamente porem o fornecedor sempre considera que corpo e
atuador deverão trabalhar em conjunto.

Fonte: Flowserve

Introdução ao dimensionamento do corpo

“Dimensionar o corpo da válvula de controle significa escolher o diâmetro correto para o
corpo da válvula ou, escolher o diâmetro interno quando o diâmetro do corpo já estiver
selecionado”. Hans Baumann, Control Valve Primer, página 21.
Para memorizar:
1. O diâmetro do corpo e o diâmetro interno não são calculados. São selecionados.
2. Quando falamos em calcular estamos nos referindo sempre ao cálculo do
principal parâmetro - CV. O CV deve ser calculado para cada condição operacional
informada. O resultado deste cálculo é o que chamamos de CV calculado ou CV
requerido (required CV).
As condições operacionais informadas podem ser obtidas na Folha de Dados padrão
ISA S20.50, revisão 1, Bloco “Condições de Operação” ou “Condições de Processo”.
Na figura acima apresentamos um exemplo prático de uma Folha de Dados/Bloco

169 
 
 

Condições Operação (Ou condições operacionais ou condição de processo).

Lembrar que a Folha de Dados tem como objetivo inicial servir de fonte de informação para
possibilitar ao fornecedor a elaboração de propostas técnica e comercial.
Ao elaborar a proposta a meta principal é atender as condições de processo fornecidas.

Para cada condição de vazão informada o fabricante deverá determinar o valor do CV. No
exemplo acima serão, portanto, calculados os valores de CV em três condições de
processo. Para efetuar estes cálculos os fabricantes usam softwares proprietários, onde
estão incluídas as equações descritas nas normas ISA e IEC que veremos a seguir. Nestes
softwares os fabricantes também incluem os tipos, modelos, dimensões e características
construtivas das válvulas de controle das suas respectivas linhas de produtos. Este assunto
será visto detalhadamente no capitulo “Dimensionamento por Software”.

O coeficiente de vazão
O coeficiente de vazão é, provavelmente, o conceito mais importante para o
dimensionamento da válvula de controle.
Como vimos acima quando usamos o termo “calcular a válvula de controle” estamos nos
referindo ao cálculo do coeficiente de vazão para as diversas condições operacionais
informadas. Conhecer o significado do coeficiente de vazão é assunto básico para entender
sobre dimensionamento de válvula de controle.
A Norma IEC 60534-1 define genericamente o coeficiente de vazão (C) como sendo o
coeficiente básico usado para definir a capacidade de vazão de uma válvula de controle
sob condições especificas.
C - é o coeficiente básico usado para definir a capacidade de vazão de uma válvula de
controle sob condições especificas.
Coeficientes de vazão reconhecidos pelo IEC: CV e KV
Os coeficientes de vazão reconhecidos pela norma IEC 60534-1 são o C, o CV e o KV.
Por definição CV é o número de galões (US) de água entre 40ºF e 100ºF, que flui através
da válvula em 1 minuto, com um diferencial de pressão de 1 psi, numa determinada
abertura.
 Volume: galão (US)
 Temperatura: graus Fahrenheit
 Tempo: minuto
 Diferencial de pressão: 1 psid
Por definição KV é o número de m3 de agua entre 5ºC e 40ºC, que flui através da válvula
em 1 hora, com um diferencial de pressão de 1 bar, numa determinada abertura.
 Volume: m3
 Temperatura: graus Kelvin ou graus Celsius
 Tempo: 1 hora
 Diferencial de pressão: 1 bar

170 
 
 

Relação entre KV e CV: KV = 0.865 CV

Notas:
 O coeficiente de vazão é um conceito diretamente ligado ao conceito de
capacidade de vazão da válvula de controle.
 O coeficiente CV é usado em válvulas de controle fabricadas nos Estados Unidos
e Inglaterra.
 O coeficiente KV é usado em válvulas de controle fabricadas na Europa.
 Observar que a definição do CV e do KV é referido a válvula de controle numa
determinada abertura.
 O coeficiente de vazão AV praticamente não é usado.

Equações para o cálculo do coeficiente de vazão

O dimensionamento do corpo deverá ser feito de acordo com as seguintes normas:
 ANSI/ISA-75.01.01-2012, Flow Equations for Sizing Control Valves
 IEC 60534-2-1-2011, Sizing equations for fluid flow under installed conditions
Estas normas são harmônicas e basicamente possuem a mesma estrutura e redação.
Conhecer estas normas é importante para entender as diversas equações que fazem a
predição dos coeficientes de vazão dos fluidos compressíveis e incompressíveis que
passam através das válvulas de controle. Na análise das equações é importante
observar as relações entre as vazões, coeficientes de vazão, as vazões, as condições
de processo e a aplicação e importância dos diversos fatores de correção como por
exemplo o FL, o FD, o XT e o FP.
Capítulo 1. Definição do escopo: fornecer equações para prever o coeficiente de vazão
de fluidos compressíveis e incompressíveis através da válvula de controle.
Capitulo 2. Normas de referência.
Capítulo 3. Definições. Na norma ANSI/ISA-75.01.01-2007 o único item definido é o Fd -
modificador de estilo da válvula, que é o quociente entre o diâmetro hidráulico de uma
passagem única para o diâmetro de um orifício circular, cuja área deve ser equivalente a
soma das áreas de todas as passagens de vazão idênticas numa determinada abertura.
Esta informação é fornecida pelo fabricante em função do curso da válvula.
Capítulos 4 e 5. Instalação e da Simbologia.
Capitulo 6. Equações de dimensionamento para fluidos incompressíveis.
Este capítulo apresenta equações para o dimensionamento de fluidos turbulentos e
fluidos não turbulentos ou laminares.
A equação abaixo, para fluidos turbulentos não saturados, é um exemplo de cálculo do
coeficiente C e apresenta a relação entre a vazão, os coeficientes de vazão, fatores de
instalação e condições de processo.

171 
 
 

Onde:
C é o coeficiente de vazão, Q é a vazão volumétrica, N1 é uma constante numérica, Fp é
o fator de geometria da tubulação, dP o diferencial de pressão entre a entrada e a saída
da válvula de controle e , densidade relativa (1.0 para agua a 15 graus C).
Capítulo 7. Equações para o dimensionamento de fluidos compressíveis.
Este capítulo apresenta equações para o dimensionamento de fluidos turbulentos e
fluidos não turbulentos ou laminares.
A equação abaixo, para fluidos turbulentos não saturados, é um exemplo de cálculo do
coeficiente C e apresenta a relação entre a vazão, os coeficientes de vazão, fatores de
instalação e condições de processo.

Onde:
C é o coeficiente de vazão, Q é a vazão volumétrica, N7 é uma constante numérica, Fp é
o fator de geometria da tubulação P1 é a pressão estática absoluta, Y é o fator de
expansão, Gg é a densidade específica do gás, T1 é a temperatura de entrada absoluta,
Z o fator de compressibilidade e x o quociente entre a pressão diferencial sP e a pressão
de entrada absoluta.
Capitulo 8. Determinação dos fatores de correção.
O capitulo 8 define os seguintes fatores de correção, incluídos nas diversas equações
aplicadas para o cálculo do CV.
Fp: fator de correção da geometria da tubulação. É a relação entre a vazão através da
válvula com os redutores e a vazão através da válvula sem os redutores.
FR: fator do número de Reynolds.
FL: fator de recuperação de pressão dos líquidos.
FF: fator do quociente da pressão crítica dos líquidos críticos.
Y: fator de expansão e representa a variação na densidade quando o fluido passa da
entrada da válvula para a vena contracta.
XT: Fator do quociente da pressão diferencial. Este fator representa o valor de dP/P1 a
partir do qual não é mais possível qualquer aumento na vazão. O XT é determinado pelo
fabricante através de testes em laboratório de vazão utilizando como fluido o ar.

172 
 
 

FY: é o fator do calor especifico.

Z: fator de compressibilidade. O fator de compressibilidade Z é introduzido para
representar o comportamento real do gás em relação ao comportamento ideal.
Anexo E. Apresentados quatro exemplos de cálculo de coeficientes de fluidos
compressíveis e não compressíveis.

Seleção do diâmetro do corpo

Como afirmamos no início deste capitulo, “O corpo e o diâmetro interno não são
calculados. O corpo e o diâmetro interno são selecionados”.
Então quando falamos em dimensionar o diâmetro do corpo na realidade o que fazemos
é escolher ou selecionar o diâmetro de corpo mais adequado para lidar com as
condições operacionais fornecidas.
Procedimento sugerido para a seleção do diâmetro do corpo:
Seleção do diâmetro do corpo – procedimento sugerido:
1. A seleção do diâmetro do corpo deve atender os seguintes limites:
 Diâmetro mínimo: igual ou maior que 50% do diâmetro da tubulação
 Diâmetro máximo: igual ou menor que o diâmetro da tubulação
2. Calcular os coeficientes de vazão (required Cv) para as condições operacionais
informadas. Usar o software de preferência.
3. Selecionar um diâmetro interno (ou rated Cv).
4. Verificar para o Cv selecionado (rated Cv) as aberturas da haste as seguintes
situações:
 Condição mínima, Ex: abertura > ou = a 10%*
 Condição máxima, Ex: abertura < ou = a 90%*
* Sugestão: limites de abertura: 10% a 90%. Existem empresas que determinam faixas
mais estreitas como por exemplo 20% a 80% de abertura.
5. Verificar os limites de ruído máximo admissível e de velocidade do fluido.
O rated Cv (ou Cv selecionado) é o Cv com a válvula de controle 100% aberta.
Uma válvula de controle com mesmo diâmetro, classe de pressão e curva característica
de vazão pode ter diversos diâmetros internos. Para cada diâmetro interno existe um e
somente um rated Cv. A oferta de diâmetros internos é maior nas válvulas tipo globo.
Existem fabricantes que ofertam até oito diâmetros interno para o mesmo diâmetro de
corpo/classe de pressão/curva característica. Dá mais flexibilidade para selecionar os
limites de abertura.

173 
 
 

Notas importantes:
Noventa e nove em cada cem vezes, a válvula estará superdimensionada para a
aplicação”. O um por cento restante está subdimensionada devido a um erro na casa
decimal durante o cálculo do CV”. Hans Baumann, Control Valve Primer, 4ª Edição,
página 2.
“O superdimensionamento é o resultado de informações imprecisas e de acréscimos
sucessivos de “margens de segurança”. Steve Hagen, Emerson Process
Consequências:
 Instabilidade de controle.
 Desgaste dos internos por velocidade excessiva do fluido.
 A característica de vazão pode não ser alcançada provocando problemas na
sintonia.

174 
 
 

Regras para a seleção do diâmetro do corpo e do diâmetro interno

Para lembrar: o diâmetro do corpo e o diâmetro interno não são calculados. Estes
diâmetros são selecionados.
Seleção do diâmetro do corpo – procedimento sugerido:
1. A seleção do diâmetro do corpo deve atender os seguintes limites:
 Diâmetro mínimo: igual ou maior que 50% do diâmetro da tubulação
 Diâmetro máximo: igual ou menor que o diâmetro da tubulação
2. Calcular os coeficientes de vazão (required Cv) para as condições operacionais
informadas. Usar o software de preferência.
3. Selecionar um diâmetro interno (ou rated Cv).
4. Verificar (para o rated Cv selecionado) as aberturas da haste as seguintes situações:
 Condição mínima, Ex: abertura > ou = a 10%*
 Condição máxima, Ex: abertura < ou = a 90%*
Notas:
Sugestão para os limites de abertura: 10% a 90%, Outro limite usado: 20% a 80%.
O rated Cv é o Cv com a válvula de controle 100% aberta.

5. Verificar os limites de ruído máximo admissível e de velocidade do fluido.

Uma válvula de controle com mesmo diâmetro, classe de pressão e curva característica
de vazão pode ter diversos diâmetros internos. Para cada diâmetro interno existe um e
somente um rated Cv. A oferta de diâmetros internos é maior nas válvulas tipo globo.
Existem fabricantes que ofertam até oito diâmetros interno para o mesmo diâmetro de
corpo/classe de pressão/curva característica. Dá mais flexibilidade para selecionar os
limites de abertura.

175 
 
 

Seleção do diâmetro do corpo – exercício

Na tabela abaixo selecionar o diâmetro do corpo mais adequado considerando

que:
Exemplo 1: O Cv mínimo é 2, o Cv máximo é 35 e o diâmetro da linha é 3”.
Resposta: diâmetro do corpo 2”.
Exemplo 2: O Cv mínimo é 20, o Cv máximo é 140 e o diâmetro da linha é 6”.
Resposta: melhor seleção é a válvula de 4”. A válvula de 6 também é aceitável
porem custa mais caro.

Sobre o super e o subdimensionamento do corpo

“O superdimensionamento (do corpo) é o resultado de informações imprecisas e de

acréscimos sucessivos de “margens de segurança”.
Steve Hagen, Emerson Process

“Noventa e nove em cada cem vezes, a válvula estará superdimensionada para a

aplicação”.
O um por cento restante está subdimensionada devido a um erro na casa decimal
durante o cálculo do CV”.
Hans Baumann, Control Valve Primer, 4ª Edição, página 2.

Consequências do superdimensionamento:
 Instabilidade de controle.
 Desgaste dos internos por velocidade excessiva do fluido.
 A característica de vazão pode não ser alcançada provocando problemas na
sintonia.

Consequências do subdimensionamento:
Limitação da vazão, ou seja, limitação na capacidade de produção.

176 
 
 

Dimensionamento do Atuador
Introdução
“A seleção do atuador é geralmente uma tarefa deixada para o fornecedor”.
Lembrar que o fornecedor selecionado foi o que apresentou o menor preço...”
Hans Baumann, Control Valve Primer, 4ª Edição, Capitulo 10, página 73.
Atenção:
 Não existe Norma regulamentando o dimensionamento e a seleção de atuadores!
 Cada fabricante tem seu próprio projeto e método de cálculo do atuador.
Um atuador subdimensionado:
 Provocará instabilidade no controle de processo
 Não atenderá a classe de vazamento desejada
 Terá uma velocidade de resposta mais lenta
Observação importante: muitas vezes, perante uma malha de controle em oscilação
podemos ser incorretamente levados a culpar a sintonia da malha ou o agarramento.
Mas o verdadeiro motivo pode ser um atuador subdimensionado.
Um atuador superdimensionado:
 Tem maior custo
 Tem maior peso

Cálculos disponíveis para o atuador:

 Tamanho (empuxo, torque)
 Tempo de atuação
Notas importantes:
1. O cálculo do tempo de atuação é opcional. Este cálculo é necessário nas
aplicações críticas, como por exemplo o controle anti surge.
2. Para lembrar: inclui nas condições de fornecimento a memória de cálculo do
atuador.

177 
 
 

Componentes da válvula de controle que influenciam o cálculo do atuador:

1. Corpo

2. Castelo
3. Internos
4. Processo

Fonte: Fisher

1. Corpo: itens considerados no cálculo do atuador

 Tipo da válvula: globo, rotativa
 Diâmetro do corpo
 Classe de pressão do corpo
 Torque (rotativas)
 Rotação do eixo (rotativas, 60º ou 90º)

2. Castelo: itens considerados no cálculo do atuador

Material do engaxetamento:
 PTFE
 Grafite
Tipo do engaxetamento
 Padrão
 Carga ativa ou auto ajustável
 Foles (bellows)

Fonte: Masoneilan

178 
 
 

3. Internos: itens considerados no cálculo do

atuador
 Tipo de internos (balanceado, não
balanceado)
 Diâmetro interno
 Classe de vazamento
 Sentido do fluxo
 Diâmetro da haste
 Curso da haste

Fonte: Fisher
4. Processo: itens considerados no cálculo do atuador
 Pressão diferencial máxima
 Pressão
 Temperatura
 Ação de falha segura

5. Outros itens que devem ser considerados no cálculo do atuador

 Pressão mínima de suprimento de ar
 Pressão máxima de suprimento de ar.
Nota: para o cálculo do atuador são considerados mais de vinte itens.

Recomendações finais sobre o cálculo do atuador:

• Solicitar a memória de cálculo, sempre!

• Verificar na memória de cálculo apresentada os seguintes itens essenciais (entre
outros):
 dP máximo (PMAX – PATM)
 Tipo e material das gaxetas
 Classe de vazamento
 Sentido do fluxo
 Diâmetro interno
 Ação de falha segura

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Cálculos da válvula de controle

O cálculo da válvula de controle pode ser feito no modo manual ou através de softwares.

Cálculo manual
Para um exemplo completo de cálculo consultar as normas:
IEC 60534-2-1, 2011, 2nd edition, Sizing equations for fluid flow under installed
conditions
ANSI/ISA-75.01.01-2007, Flow Equations for Sizing Control Valves

Nos anexos destas normas podem ser encontrados exemplos de cálculos para líquidos e
gases.
Cálculo por software
Além do cálculo do Cv os softwares disponíveis no mercado também calculam outros
parâmetros como por exemplo:
 O ruído*
 A velocidade de saída do fluido*
 Os percentuais de abertura da válvula*
 O tamanho do atuador
 A velocidade de atuação
*Nas condições operacionais informadas.

Alguns softwares também podem prever a ocorrência de vazão crítica, de “flashing”,

cavitação.
Os softwares mais modernos podem até indicar o grau de intensidade da cavitação

Fontes dos softwares de dimensionamento para as válvulas de controle:

 Fornecedores de válvulas de controle. Principal vantagem: custo zero.
Outras vantagens: o fornecedor pode ajudar na aplicação do software.
Desvantagem: usados exclusivamente com a linha de produtos do
fornecedor do software.
 Empresas especializadas. Exemplo: Conval (válvulas, placas de orifício,
sistemas de tubulação, trocadores de calor, ...). Principal vantagem:
software independente. Principal desvantagem: custo alto.
 Usuários. Usuários de grande porte desenvolvem seu próprio software
de dimensionamento. Nestes softwares estão incluídos apenas linha de
produtos dos fornecedores que compõem o “vendor list”. O próprio
software se encarrega de selecionar a melhor válvula de controle para
cada aplicação. O software é proprietário e de uso interno e exclusivo
destas empresas.

Notas:
 Alguns destes softwares são disponibilizados para download gratuito via internet.
 Outros, dependem de requisição direta ao fabricante ou seus representantes.

180 
 
 

Características importantes a serem consideradas na compra do software:

• Cálculo do ruído de acordo com a norma IEC 60534-8-3, 3ª edição
• Gerar/Exportar Folha de Especificação Padrão ISA
• Integração com os softwares de gerenciamento de projeto
• Gerar memória dos cálculos do Cv e do atuador
• Capacidade de gerar gráfico Cv x curso
• Gerar desenho dimensional e informação sobre peso.

181 
 
 

Capitulo 5 – Introdução ás válvulas on-off tipo esfera

Introdução
Válvula on-off tipo esfera
Este capítulo foi escrito porque a especificação das válvulas automáticas on off está
incluída entre as atribuições do profissional de automação.
Este apêndice ao curso é fruto de uma frase infeliz – “a válvula on off é o primo pobre da
válvula de controle”.
Muitos anos atrás, durante entrevista de trabalho para o cargo de Gerente de Vendas fui
perguntado se conhecia as válvulas automáticas on off. Minha resposta foi “é claro”. A
válvula on off é a prima pobre da válvula de controle. A válvula on off tem uma função
simples, abre ou fecha no início de operação e abre ou fecha no final. Permanece aberta
ou fechada durante toda a campanha e só atua em emergência. A válvula de controle
funciona dia e noite em posições intermediarias. E arrematei, quem conhece válvulas de
controle conhece as válvulas on off”. Não sabia eu que estava pronunciando uma das
frases mais infelizes da minha vida. Pouco tempo depois, ao iniciar minha jornada como
gerente de vendas descobri que, mesmo tendo quase trinta anos de experiência com
válvulas de controle, nada ou quase nada sabia sobre as válvulas automáticas on off.
Minha primeira providência foi tentar comprar livros sobre o assunto. Descobri então que
a literatura sobre válvulas on off é muito restrita.
A principal fonte de informação usada neste capítulo foi obtida nos catálogos dos
fornecedores e nas conversas com especialistas nas fabricas que tive oportunidade de
visitar.

182 
 
 

Programa
Este conteúdo foi elaborado com o objetivo de apresentar uma introdução a
especificação do corpo das válvulas esferas para aplicação on-off.
 Introdução
 Comparação – válvulas on off x controle
 Tipos de válvulas esferas para aplicação on off
 Corpo – características de construção
 Opções especiais
 Normas para testes
 Especificação

Introdução
Principais famílias de válvulas aplicadas ao serviço on off:
 Borboleta
 Gaveta
 Globo
 Macho
 Esfera

Neste capítulo vamos apresentar apenas informações sobre as válvulas esferas para
aplicação on off.

Válvulas de bloqueio tipo esfera - função

 As válvulas on off tipo esfera são usadas para permitir ou interromper a vazão de
um fluido através do processo – Valve Handbook.
 Válvulas de bloqueio são válvulas que interrompem o fluxo á jusante quando na
posição fechada - API 6D.

Válvulas esfera - acionamento

Quanto ao tipo de acionamento as válvulas esferas on off podem ter controle manual ou
controle automático.

183 
 
 

Válvulas de controle x válvulas on-off

As válvulas on off tipo esfera diferem das válvulas de controle. Uma das evidencias está
no vocabulário usado na definição das peças e tipos de corpos.
 Esfera flutuante?
 Esfera trunnion?
 Double block and bleed?
 Double piston effect?
 Single piston effect?
 Analise de elementos finitos?

A tabela abaixo foi desenvolvida para mostrar as principais diferenças entre as válvulas
on off e as válvulas de controle.
Observar que existem muitas e significantes diferenças de funcionamento e de
construção entre estes dois modelos de válvulas.

Características desejáveis nas válvulas on off:

 Diferencial de pressão mínimo

 Confiabilidade
 Opções de material para corpos e internos
 Vedação (opcional)
 Facilidade de manutenção
 Não reter fluido nas cavidades da válvula
 Baixo torque

184 
 
 

No caso das válvulas esferas algumas destas características não são disponíveis.
Exemplos:
- Não reter fluido nas cavidades
- Baixo torque

Válvulas on off tipo esfera – vantagens:

 Passagem plena
 Maior capacidade de vazão
 Perda de carga reduzida
 Possibilita a passagem do “pig”
 Fluxo bidirecional
 Atuação rápida (1/4 de volta)
 Menor custo (em relação a válvula
globo)
 Menor vazamento através das gaxetas
Válvulas on off tipo esfera – desvantagens:
 Não recomendada para controle
modulante
 Retenção de fluido nas cavidades do
corpo Fonte: VTI
 Torque elevado
 Maior custo de manutenção

Especificação do corpo:
• Parte 1: características construtivas
• Parte 2: características de funcionamento

185 
 
 

Válvulas on off esfera – Parte 1

Principais características construtivas das válvulas esferas

 Quanto ao acesso
 Número de partes
 Suportação do obturador (esfera)
 Diâmetros internos
 Materiais para a sede
Características construtivas – acesso:
 Entrada pelo Topo (Top Entry)
 Entrada Lateral (Side Entry)
 Totalmente Soldada (Fully Welded)

Fonte: VTI
Características construtivas – número de partes:
Corpo inteiriço com tampa aparafusada
(monobloco).
Referência: Norma ABNT NBR 15827, Anexo C,
item C.1.3

Fonte: Xomox

186 
 
 

Corpo com duas partes aparafusadas

Referência: Norma ABNT NBR 15827, Anexo C,
item C.1.3

Fonte: Xomox
Corpo com três partes aparafusadas
Norma ABNT NBR 15827, Anexo C, item C.1.3

Fonte: Xomox

Características construtivas – suportação do obturador (esfera):

Quanto aos tipos de suportação do obturador (esfera) podemos ter:
 Esfera (obturador) suportada pelas sedes – flutuante
 Esfera (obturador) suportada por eixos – trunnion

Tipo Flutuante
Tipo de montagem interna cuja a esfera é suportada
pelas sedes, com bloqueio na sede a jusante do
sentido de fluxo (Norma N-2247).
Aplicação: Usadas em minero dutos, unidades de
coque ou em fluidos contendo resíduos de
catalisadores.
Recomendada quando existe a presença de grande
quantidade de sólidos na corrente.

Fonte: Array

187 
 
 

Tipo Trunnion
Tipo de montagem interna cuja esfera é suportada por eixos (Norma Petrobras N-2247).
A esfera é retida na posição pela haste e pelo trunnion.
A vedação é garantida pela pressão exercida pelas sedes contra a esfera. As sedes são
pressionadas por molas contra a esfera.

Fontes: Array Cameron

Vantagens da trunnion:
 Facilidade de
acionamento
 Torque menor
(atuador menor)
 Menor desgaste da
sede

Vantagem da flutuante:
 Custo Fontes: Velan Array

Desvantagens da trunnion:
 Não recomendada para fluidos com sólidos em suspensão.
Desvantagem da flutuante:
 Torque alto

188 
 
 

Características construtivas - diâmetros internos

 Diâmetro interno pleno
 Diâmetro interno reduzido

Diâmetro interno pleno

A válvula de passagem plena é aquela que tem a abertura sem obstrução e que permite
a passagem de uma esfera (pig) ou de outro dispositivo interno de mesmo diâmetro (API
6D, item 3.10)
Vantagens
 Menor perda de carga
 Maior Cv
 Pigável
Desvantagens
 Custo de aquisição maior
 Peso maior
 Torque maior
 Custo de manutenção maior
Fonte: VTI

Diâmetro interno reduzido

A válvula de passagem reduzida é aquela que tem o diâmetro de abertura através do
obturador inferior ao diâmetro das conexões (API 6D item 3.26).
O diâmetro nominal é referido pelo diâmetro externo x diâmetro interno.
Vantagens:
 Menor custo de
aquisição
 Menor peso
 Menor torque
 Menor custo de
manutenção
Desvantagens:
 Não pigável
 Maior perda de carga
 Maior ruído Fonte: Valmicro

189 
 
 

Características construtivas – materiais da sede

Sede metal-metal

Sede revestida (PTFE)

Quando usar sede revestida? Para melhorar a vedação.

Precauções:
 Verificar a temperatura do processo x temperatura limite do material
 Não deve ser usado com fluidos contendo sólidos em suspensão.
 Exige uma ação maior da manutenção.

190 
 
 

Válvulas on off esfera – Parte 2

Corpo – características de funcionamento (entre outras):
As válvulas esferas podem ter as seguintes características de funcionamento (entre
outras):
 Double block and bleed
 Single piston effect
 Double piston effect
 Dispositivo anti estático
 Haste á prova de expulsão
 Bidirecional
 ...

Sobre o uso das válvulas esferas para bloqueio

Uma das exigências mais frequentes das equipes de operação e de processo é o uso
das válvulas tipo esfera para o bloqueio do fluido de processo.
Mas é preciso alertar que existe o bloqueio para efeito operacional e o bloqueio para
efeito de segurança.
As válvulas esferas tratadas neste curso são construídas e testadas para aplicações
onde é necessário o bloqueio operacional. Veremos a seguir o que as normas exigem
neste tipo de aplicação.
O bloqueio de segurança exige outras técnicas que não são abordadas neste curso.

Técnica tradicional de bloqueio

A válvula esfera de passagem plena é usada tradicionalmente para bloqueio em
unidades de processo industrial. Mas existe a possibilidade da ocorrência de vazamento.
Quando existe um maior rigor no bloqueio também pode ser usado a técnica de duas
válvulas em série separadas por um trecho de tubulação. Para garantir que não há
passagem de fluido de processo é colocado um dreno entre as duas válvulas de
bloqueio. Na foto, válvulas tipo gaveta.
Este tipo de montagem é denominado de duplo bloqueio e dreno.

191 
 
 

Em 1941 a Twin Seal (Cameron) lançou uma válvula revolucionaria que garante o duplo
isolamento num mesmo corpo com duas sedes. No caso o corpo de uma válvula tipo
macho. No corpo da válvula foi adaptado um dreno entre as duas
sedes.
Esta técnica também foi adaptada nas válvulas tipo gaveta e
válvulas tipo esfera.

Duplo Bloqueio e Dreno (Double Block & Bleed)

A DBB é uma válvula com 2 superfícies de
assentamento. Na posição fechada, bloqueia a
passagem do fluido nas 2 extremidades da válvula
quando a cavidade entre as 2 sedes é aberta para
atmosfera através de uma conexão instalada na
cavidade (API 6D – item 3.7)
A pressão em cada lado da esfera contra as sedes
bloqueia a passagem para a cavidade da válvula. A
cavidade da válvula pode ser drenada. Observação:
molas são instaladas atrás das sedes. Na figura ao
lado a válvula está na posição fechada.
Fonte: Cameron

Duplo isolamento e dreno – aplicação: estações de medição de vazão – emeds.

Nas emeds os medidores de vazão
requerem calibração periódica.
Durante a calibração todas as
válvulas de bloqueio devem
garantir vazamento zero. Qualquer
vazamento provocará erros de
calibração.

Atenção: este tipo de montagem

não dá garantia permanente de
vazamento zero. Motivos: desgaste
das sedes, relaxamento das molas
e falhas de montagem e operação.

192 
 
 

Efeito de Pistão Simples (Single Piston Effect ou SPE)

Válvulas em que a pressão na cavidade atua no sentido de afastar a sede da esfera,
permitindo o alivio de pressão para a tubulação. Este tipo de válvula permite o alívio
automático da sobre pressão na cavidade do corpo. (N-2247, item 4.9.1)

Fonte: Cameron
Posição fechada: parte do fluido fica nas cavidades do corpo. Quando a temperatura
sobe, a pressão do fluido aumenta na área Pb.
Para evitar excesso de pressão a característica SPE permite que o fluido seja aliviado
para a tubulação (Pd).

Fonte: Pibiviesse
Alguns fluidos como o GNL podem aumentar o volume em até 600 vezes em função do
aumento da temperatura.
Efeito de pistão simples – resumo
 A característica do efeito de pistão simples (SPE) está relacionada com aspectos
de segurança.
 As válvulas com montagem trunnion devem ser do tipo efeito de pistão simples
(SPE) exceto quando especificado em contrário (Norma ABNT NBR 15827,
C.1.7.1).

193 
 
 

Efeito de Pistão Duplo (Double Piston Effect)

A pressão do fluido á montante, a jusante e nas cavidades do corpo criam uma força
resultante que empurram a sede contra a esfera. Efeito desejado: vedação!

Nas válvulas Trunnion do tipo (double piston effect), deve ser prevista a instalação de
dispositivo de alívio de pressão automático. (ABNT NBR 15827, C.1.7.2)

Fonte: Ponsi

194 
 
 

Válvulas esferas - outras opções

 Válvulas Submarinas
 Válvulas Criogênicas
 Válvulas de Três Vias
 Válvulas Pigáveis (Pigable)
 Fire Safe
 ...

195 
 
 

Válvulas on off esfera – Parte 3

Normas para construção e testes

 ABNT NBR 15827, projeto e ensaio
 API 6D, fabricação e testes
 ISO 14313, fabricação e testes
 ISO 5208, testes
 API 598, testes
 ISO 15848, emissões fugitivas
 ...

Norma ABNT NBR 15827:2018

Escopo: Norma com os requisitos para os projetos e ensaios para os protótipos de
válvulas industriais utilizadas nas instalações de produção, exploração, refino e
transporte de produtos de petróleo. Norma de uso obrigatório no Brasil para as válvulas
aplicadas a indústria de petróleo
Válvulas aplicadas:
 Gaveta
 Esfera
 Globo
 Retenção
 Macho (plug)
 Borboleta

Norma API 6D, 24th ed. 2014

Escopo: Norma para o projeto, fabricação, montagem, teste e documentação das
seguintes válvulas aplicadas ás industrias de petróleo e gás.
Válvulas aplicadas:
 Gaveta
 Plug
 Esfera
 Retenção

 API 6DSS – Para aplicação em tubulação submarina.

 Até a 23ª edição (2008) a API 6D era considerada uma Norma “idêntica” a ISO
14313 (2007). Atualmente a norma API 6D está desvinculada da norma ISO
14313.

196 
 
 

Norma ISO 14313:2007

Escopo: Norma para o projeto, fabricação, teste e documentação das seguintes válvulas
aplicadas ás industrias de petróleo e gás.
Válvulas aplicadas:
 Gaveta
 Plug
 Esfera
 Retenção
ISO 14723 Para aplicação em tubulação submarina.

Norma ISO 5208:2015

Escopo: especifica exames e testes que o fabricante deve fazer para verificar a
integridade do corpo de uma válvula metálica industrial e verificar o grau de vedação e
adequação estrutural do mecanismo de fechamento.
Válvulas aplicadas:
 Gaveta
 Plug
 Espera
 Retenção
 Globo
 Borboleta

Norma API 598, 10th ed. 2016

Escopo: esta Norma cobre a inspeção, exame e requerimentos de teste de pressão para
válvulas com sedes resilientes, sedes metálicas e sedes não metálicas (ex: cerâmica).
Válvulas aplicadas:
 Gaveta
 Plug
 Espera
 Retenção
 Globo
 Borboleta

197 
 
 

API 598 - Tabela diâmetro x vazamento máximo permitido

Observações:
 Independente do diâmetro todas as válvulas com sede resiliente exigem
vazamento zero durante o tempo de teste.
 Entre as válvulas com sede metálica apenas as válvulas com diâmetro inferior a 2
polegadas exigem o vazamento zero durante o tempo de teste.
 Os diâmetros acima de 2 polegadas admitem vazamento, proporcional ao
diâmetro dos corpos.

198 
 
 

Emissões fugitivas em válvulas – Normas para testes

 API 622
 API 624
 API 641
 ISO 15848

Fonte: Velan

Norma ISO 15848-1:2015

 Medição, testes e procedimentos de testes para emissões fugitivas - Part 1.

 Escopo: define os procedimentos de teste para detecção de vazamentos externos
através das hastes (ou dos eixos) e das juntas dos corpos.
 Nota: os vazamentos através das juntas de conexão do corpo com a tubulação
não estão incluídos desta norma.

199 
 
 

Folhas de dados para válvulas esfera on off

 Introdução
 Folhas de dados tradicionais
 Folhas de dados para válvulas on off

Introdução
 As Folhas de Dados para válvulas on off utilizadas no Brasil segue um padrão
tradicional adaptado das antigas Folhas de Dados das válvulas de controle.
 Para a especificação das válvulas on off deve ser utilizada uma folha de dados
especifica.
Folha de Dados Adaptada – exemplo

Observar que esta Folha de Dados foi adaptada da Folha de Dados usada para
especificar válvulas de controle. Exemplos: classe de vazamento, características (de
vazão).

200 
 
 

Folha de Dados para válvulas on off – exemplo

Observar nesta Folha de Dados a inclusão de itens específicos usados para especificar
válvulas on off. Exemplos:
Montagem: trunnion, esfera flutuante, double piston effect, self-relieving (single piston
effect)
Passagem: plena, reduzida, thru conduit
Construção: partes aparafusadas, soldadas, top entry
Teste: API 6D

201 
 
 

Folha de Dados para válvulas on off – informações mínimas

 Diâmetro/schedule da tubulação
 Diâmetro e classe de pressão do corpo
 Tipo e acabamento das conexões
 Material do corpo e dos internos
 Diâmetro interno: pleno, reduzido
 Tipo de engaxetamento: normal, emissões fugitivas
 Corpo – tipo de construção: entrada de topo, entrada lateral, soldada.
 Corpo – número de partes: 1, 2 ou 3.
 Esfera – tipo de suportação: flutuante ou trunnion
 Opções: duplo bloqueio e dreno, efeito de pistão simples, efeito de pistão duplo, ...
 Norma de construção: ABNT/NBR 15827:2014
 Norma de teste hidrostático
 Norma de teste de vazamento pela sede
 Norma de teste de vazamento pelas gaxetas

202 
 
 

Anexo I – Literatura recomendada

A) Livros

 Control Valve Primer – A User´s Guide, Hans D. Baumann, 4th edition,

2009, ISA
 Control Valve, Guy Borden Jr. (Editor), 1998, ISA
 Fluid Mechanics for Control Valves, Hans D. Baumann, 2019, ISA
 Valve Handbook, Philip L. Skousen, Third edition, 2011, McGraw-Hill
 Válvulas de Control, Selección y Cálculo, A. Campo López, 2014 ISA
Sección Española
 Control Valves for the Chemical Process Industries, Bill Fitzgerald,
1995, McGraw-Hill
 Essentials of Modern Measurement and Final Control Elements in
Process Industry, Gregory McMillan, 2010, ISA
 Válvulas Industriais, Segurança e Controle, Artur Cardozo Mathias,
Artliber, 2ª edição.

B) Revistas
 Valve Magazine (www.valvemagazine.com)
 Valve World (www.valve-world.net)
 Intech (www.isa.org)
 Controle & Instrumentação (www.controleinstrumentação.com.br)
 Control (www.controlglobal.com)
 Control Engineering (www.controleng.com)
 Chemical Engineering (www.chemengonline.com)

203 
 
 

Anexo II – Folha de Dados Parcol (source IEC 60534-4)

204 
 
 

Anexo III – Folha de Dados ISA Form S20.50, Rev. 1

205 
 
 

Anexo IV – Folha de Dados ISA Form S20.50, traduzida

206 
 
 

Anexo V Normas para válvulas de controle

Dimensionamento
 IEC 60534-2-1-2011, Sizing Equations for fluid flow under installed conditions
 ANSI/ISA-S75.01.01, Flow Equations for Sizing Control Valves
 IEC 50534-2-3-2015, Flow capacity - Test procedures
 ANSI/ISA‐75.02.01‐2008, Control Valve Capacity Test Procedures

Especificação
 ISA-20-1981, Specification Forms for Process Measurement and Control
Instruments, Primary Elements, and Control Valves
 IEC 60534-7-2010, Control valve data sheet
 ISA-TR20.00.01-2007, Specification Forms for Process Measurement and
Control Instruments, Part 1: General Considerations

Simbologia e Terminologia
 ISA-S75.05.01-2000 (R2005), Control Valve Terminology
 IEC 60534-1-2005, Control valve terminology and general considerations
 ANSI/ISA-5.1-2009, Instrumentation Symbols and Identification
 ANSI/ISA-75.05.01-2019, Control Valve Terminology

Testes
 IEC 60534-4, Inspection and routine testing
 ANSI/ISA-75.19.01, Hydrostatic Testing of Control Valves
 ANSI/ISA-75.26.01-2006, Control Valve Diagnostic Data Acquisition and
Reporting
 ANSI/FCI 70-2-2021, Control Valve Seat Leakage
 ANSI/ISA-75.25.02-2000, Control Valve Response Measurement from Step
Inputs
 ISA-75.25.01-2000 (R2009), Test Procedure for Control Valve Response
Measurement from Step Inputs
 ASME B16.34, Valve Valves – Flanged, Threaded and Welding End

207 
 
 

Fabricação

 IEC 60534-3-1-2019, Face-to-face dimensions for flanged, two-way, globe-

type, straight pattern and centre-to-face dimensions for flanged, two-way,
globe-type, angle pattern control valves
 IEC 60534-3-2-2001, Face-to-face dimensions for rotary control valves except
butterfly valves
 IEC 60534-3-3-1998, End-to-end dimensions for buttweld two-way globe-type
straight pattern control valve
 ANSI/ISA-75.08.01/02/03/04/05/06/07/08/09, Face-to-Face Dimensions for Control
Valves
 IEC 60534-6-1-1997, Mounting details for attachment of positioners to control
valves – Positioner mounting on linear actuators
 IEC60534-6-2-2000, Mounting details for attachment of positioners to control
valves – Positioner mounting on rotary actuators
 ASME B16.34, Valves – Flanged, Threaded and Welding End

Cálculo do Ruído
 IEC 60534-8-3-2010, Control valve aerodynamic noise prediction method
 IEC60534-8-4-2015, Prediction of noise generated by hydrodynamic flow

Emissões Fugitivas
 ISO 15848-1, 1st Edition, 2006, Industrial Valves – Measurement, test and
qualification procedures for fugitive emissions
 FCI 91-1 2010 Edition, 2010, Standard for Qualification of Control Valve Stem
Seals

Qualidade do Ar de Instrumentação
 ANSI/ISA-7.0.01-1996, Quality Standard for Instrument Air
 ISO 8573-1-2010, Compressed air – Part 1: Contaminants and purity classes

Observação importante: usar sempre a edição mais recente da norma.

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© David Livingstone Villar Rodrigues, 2021

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Revisão 3, setembro de 2021

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