Laboratório de pesquisa climatização

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CLIENTE
UNICAMP – UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
EMPREENDIMENTO
PROJETO PARA O EDIFÍCIO SEDE E PROJETO DE REFORMA - LABORATÓRIO DO CENTRO DE
PESQUISA EM BIOENERGIA
OBJETO
RUA BERNARDO SAYÃO, 100 – QUADRA 06 - CAMPINAS/SP
PROJETISTA RESP. TÉCNICO VERIFICAÇÃO APROVAÇÃO
Haroldo Elias de Souza Francisco Araujo Junior
OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

Rua Loefgreen, 280 – V. Mariana – São Paulo / SP
Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
officeplanprojetos@grupooffice.com.br
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DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
MEMORIAL DE PREMISSAS DAS INSTALAÇÕES DE AR CONDICIONADO E

Projeto de Climatização VENTILAÇÃO MECÂNICA – DO EDIFICIO SEDE E LABORATÓRIO DO
CENTRO DE PESQUISA EM BIOENERGIA – PROJETO - FOLHAS 001 A
MEMORIAL DESCRITIVO
INSTALAÇÕES DE AR CONDICIONADO E
VENTILAÇÃO MECÂNICA
LABORATÓRIO DO
CENTRO DE PESQUISA EM BIOENERGIA
UNICAMP – CAMPINAS
SÃO PAULO - SP

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
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OBSERVAÇÕES
REV. PROJETISTA DATA ETAPA VERIFICAÇÃO / APROVAÇÃO

00 Haroldo Elias de Souza 20/12/2011 PROJETO EXECUTIVO
ÍNDICE
1.0 - GENERALIDADES .......................................................................................................................... 7
1.1 - INTRODUÇÃO..................................................................................................................................................................... 7
1.2 OBJETIVO ............................................................................................................................................................................. 7
1.3 NORMA TÉCNICA ................................................................................................................................................................. 7
2.0 – PARÃMETROS DE CÁLCULO.................................................................................................... 8
2.1 DESCRIÇÃO .......................................................................................................................................................................... 8
2.2 LOCAL / ESTADO / ALTITUDE .......................................................................................................................................... 8
2.3 CONDIÇÕES EXTERNAS .................................................................................................................................................... 8
2.4 CONDIÇÕES INTERNAS .................................................................................................................................................... 8
2.5 CARACTERISTICAS TÉRMICAS DO VIDRO UTILIZADO ..................................................................................................... 8
Coeficiente global de transmissão de calor U=4.5 w/m² ºK................................................................................................... 8
2.6 CARGA DE ILUMINAÇÃO ................................................................................................................................................. 8
. .............................................................................................................................................................................................. 9
2.7 CARGA DE EQUIPAMENTOS ............................................................................................................................................ 9
2.8 CARGA DE PESSOAS ......................................................................................................................................................... 9
2.9 OCUPAÇÃO ...................................................................................................................................................................... 9
2.10 TAXA DE AR EXTERNO ................................................................................................................................................... 9
3.0 – VENTILAÇÃO MECÂNICA - EXAUSTÃO.................................................................................... 9
4.0 – VELOCIDADE MÁXIMA DO AR NOS DUTOS PRINCIPAIS ....................................................... 9
5.0 – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA ........................................................................................... 10
5.1 - ARQUITETURA ................................................................................................................................................................. 10
5.2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES .............................................................................................................................. 10
5.3 DESENHOS – PROJETO EXECUTIVO ............................................................................................................................... 10
6.0 – DESCRIÇÃO DAS INSTALAÇÕES ........................................................................................... 11
6.1 AR CONDICIONADO ........................................................................................................................................................... 11
7.0 – DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ....................................................................................... 13
7.1 DESCRIÇÃO GERAL ............................................................................................................................................................. 13
7.2 CONDICIONADORES TIPO FANCOIL - VERTICAL ................................................................................................................ 13
7.3 GERAL ............................................................................................................................................................................ 13

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7.4 GABINETE METÁLICO .................................................................................................................................................... 13

7.5 VENTILADORES .............................................................................................................................................................. 13
7.6 MOTORES DE ACIONAMENTO ...................................................................................................................................... 13
7.7 SERPENTINAS DE RESFRIAMENTO ................................................................................................................................ 13
7.8 BANDEJA DE RECOLHIMENTO DE ÁGUA ....................................................................................................................... 14
7.9 FILTROS DE AR ............................................................................................................................................................... 14
7.10 ACESSÓRIOS ................................................................................................................................................................. 14
7.11 FABRICANTE ................................................................................................................................................................ 14
7.12 UNIDADE SPLIT SYSTEM .................................................................................................................................................. 14
7.13 GABINETES ................................................................................................................................................................... 14
7.14 VENTILADORES ............................................................................................................................................................ 14
7.15 COMPRESSOR .............................................................................................................................................................. 15
7.16 FILTROS DE AR ............................................................................................................................................................. 15
7.17 SERPENTINA ................................................................................................................................................................ 15
7.18 CIRCUITO REFRIGERANTE ............................................................................................................................................ 15
7.19 CONTROLES ................................................................................................................................................................. 15
7.20 PAINEL ELÉTRICO ......................................................................................................................................................... 16
7.20 VENTILADORES DOS SANITÁRIOS ................................................................................................................................... 16
8.0 - DISTRIBUIÇÃO DE AR ................................................................................................................. 16
8.1 REDES DE DUTOS DE AR ..................................................................................................................................................... 16
8.2 DUTO DE AR PARA SISTEMAS DE AR CONDICIONADO E VENTILAÇÃO MECÂNICA ............................................................................... 16
8.7 DETALHES ...................................................................................................................................................................... 18
8.9 DISPOSITIVOS DE DIFUSÃO DE AR ..................................................................................................................................... 18
8.10 GERAL .......................................................................................................................................................................... 18
8.11 DIFUSORES ................................................................................................................................................................... 18
8.12 GRELHA DE INSUFLAMENTO DE AR ............................................................................................................................ 18
8.13 GRELHA DE RETORNO DE AR/EXAUSTÃO ................................................................................................................... 18
8.14 DAMPER DE SOBRE PRESSÃO ..................................................................................................................................... 19
8.15 DAMPER DE VAZÃO CONSTANTE ................................................................................................................................ 19
9.0 – ESPECIFICAÇÕES DO CONTROLE E AUTOMAÇÃO ................................................................. 19
9.5 INVERSORES DE FREQUÊNCIA .................................................................................................................................................... 20
9.6 Inspeção e Testes dos Inversores de Frequência .......................................................................................................... 21
Documentação para o Fornecimento dos Inversores de Frequência ................................................................................... 22
10-TESTES E AJUSTES ....................................................................................................................... 22
10.1 TESTES DE ESTANQUEIDADE.................................................................................................................................................... 22
Difusores e demais Dispositivos de Regulagem e Distribuição de Ar ................................................................................... 22
10.3 Grelhas de Insuflamento ou Retorno .......................................................................................................................... 23
10.4 Grelhas de Exaustão ou Retorno (Aletas Fixas) ......................................................................................................... 23
10.5 Venezianas .................................................................................................................................................................. 23
10.6 Registros de Regulagem ............................................................................................................................................. 23
10.7 Tomada de Ar Externo ................................................................................................................................................ 23
10.8 Registro de Sobre-Pressão .......................................................................................................................................... 24
10.9 Dampers Corta-Fumaça .............................................................................................................................................. 24
10.10 Unidades Terminais de Controle de Vazão de Ar ..................................................................................................... 24
11- SISTEMA DE DISTRIBUIÇÃO HIDRAULICA – ÁGUA GELADA ..................................................... 25
11.1 DESCRIÇÃO GERAL ....................................................................................................................................................... 25
11.2 TUBOS .......................................................................................................................................................................... 25
11.6 ISOLAMENTOS ............................................................................................................................................................. 26
11.10 VÁLVULAS DE BALANCEAMENTO ............................................................................................................................. 26

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11.16 VÁLVULAS DE GAVETA .............................................................................................................................................. 28

11.20 VÁLVULAS de 02 vias motorizada ............................................................................................................................. 28
VÁLVULAS DE RETENÇÃO . .................................................................................................................................................. 29
VÁLVULAS DE ESFERA COM TRÊS VIAS PARA MANÔMETRO............................................................................................. 31
MANÔMETROS E MANOVACUÔMETROS ........................................................................................................................... 31
TERMÔMETRO - TIPO CAPELA ............................................................................................................................................ 32
POÇOS PARA TERMOMÊTRO ................................................................................................................................................. 33
PURGADOR DE AR ............................................................................................................................................................... 35
CONEXÕES ........................................................................................................................................................................... 36
FLANGES .............................................................................................................................................................................. 37
ROBINETES ........................................................................................................................................................................... 37
TORNEIRAS PARA MANÔMETROS ...................................................................................................................................... 38
. TUBO SIFÃO PARA MANÔMETROS .................................................................................................................................... 38
. AMORTECEDOR DE PULSAÇÃO .......................................................................................................................................... 38
. POÇOS PARA TERMÔMETROS........................................................................................................................................... 38
JUNTAS PARA FLANGES ....................................................................................................................................................... 38
PARAFUSOS PRISIONEIRO ................................................................................................................................................... 39
SUPORTES ............................................................................................................................................................................ 39
ISOLAMENTO TÉRMICO....................................................................................................................................................... 39
TUBULAÇÕES DE DRENAGEM: ............................................................................................................................................ 40
SOLDAGEM .......................................................................................................................................................................... 40
INSPEÇÃO E TESTES ............................................................................................................................................................. 42
LIMPEZA............................................................................................................................................................................... 43
TESTES .................................................................................................................................................................................. 44
PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE DA TUBULAÇÃO .................................................................................................................. 45
PINTURA .............................................................................................................................................................................. 47
12- INFRAESTRUTURA PARA SISTEMA ELÉTRICO ELETRODUTOS NORMAS TÉCNICAS ..... ERRO!
INDICADOR NÃO DEFINIDO.
DESCRIÇÃO GERAL ............................................................................................................................................................... 50
TIPOS DE INSTALAÇÕES ....................................................................................................................................................... 51
PRODUTOS........................................................................................................................................................................... 51
CAIXAS DE PASSAGEM E CONDULETES .................................................................................................................................... 52
NORMAS TÉCNICAS ............................................................................................................................................................. 52
DESCRIÇÃO GERAL ............................................................................................................................................................... 52
PRODUTOS........................................................................................................................................................................... 53
ELETROCALHAS E PERFILADOS ................................................................................................................................................ 54
NORMAS TÉCNICAS ............................................................................................................................................................. 54
DESCRIÇÃO GERAL ............................................................................................................................................................... 54
PRODUTOS........................................................................................................................................................................... 55
LEITOS METÁLICOS .................................................................................................................................................................. 58
NORMAS TÉCNICAS ............................................................................................................................................................. 58
DESCRIÇÃO GERAL ............................................................................................................................................................... 59
PRODUTOS........................................................................................................................................................................... 59
EXECUÇÃO GERAL DA INFRA-ESTRUTURA .............................................................................................................................. 59
Pintura ................................................................................................................................................................................. 59
Tinta de Fundo e de Acabamento ....................................................................................................................................... 60
EXTENSÃO DO FORNECIMENTO .......................................................................................................................................... 60
OBRIGAÇÕES DO CLIENTE ................................................................................................................................................... 61
QUADROS ELÉTRICOS DOS CLIMATIZADORES /VENTILADORES ............................................................................................ 62
LIGAÇÕES ELÉTRICAS ............................................................................................................................................................... 62
MATERIAIS ELÉTRICOS............................................................................................................................................................. 63

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ACESSÓRIOS PARA OS QUADROS ELÉTRICOS ......................................................................................................................... 64

13-AJUSTE E BALANCEAMENTO DOS SISTEMAS DE AR E ÁGUA .................................................. 64
DOCUMENTOS RELATIVOS ............................................................................................................................................................. 64
CÓDIGOS .................................................................................................................................................................................... 65
APRESENTAÇÃO DOS RELATÓRIOS ................................................................................................................................................... 65
PREPARAÇÃO DE TESTE E PROCEDIMENTO ........................................................................................................................................ 65
FORMULÁRIOS DE RELATÓRIO ........................................................................................................................................................ 67
Página Título: ...................................................................................................................................................................... 67
Lista de Instrumentos: ......................................................................................................................................................... 67
Equipamento de Movimentação de Ar: .............................................................................................................................. 68
Motor Elétrico: .................................................................................................................................................................... 68
Acionamento Polia/Correia: ............................................................................................................................................... 69
Duto: .................................................................................................................................................................................... 69
Teste de Distribuição de Ar: ................................................................................................................................................ 69
Caixas de volume de ar variável: ........................................................................................................................................ 69
Unidade condicionadoras de ar: ......................................................................................................................................... 70
Teste de vazamento de dutos (somente de teste testemunhado): ................................................................................... 70
Ventiladores: ....................................................................................................................................................................... 71
Balanceamento de Água ..................................................................................................................................................... 71
BALANCEAMENTO DE AR................................................................................................................................................................ 72
ACEITAÇÃO FINAL......................................................................................................................................................................... 73
TRANSPORTE ........................................................................................................................................................................... 73
14-SUPERVISÃO E MONTAGEM NA OBRA ........................................................................................ 74
SUPERVISÃO DE MONTAGEM ......................................................................................................................................................... 74
SERVIÇOS DE MONTAGEM ............................................................................................................................................................. 74
CONDIÇÕES FINAIS .................................................................................................................................................................. 75
Limpeza da Instalação ........................................................................................................................................................ 75
Identificação das Partes do Sistema ................................................................................................................................... 76
PRÉ-OPERAÇÃO ....................................................................................................................................................................... 76
Objetivo ............................................................................................................................................................................... 76
Condições............................................................................................................................................................................. 76
Necessidades ....................................................................................................................................................................... 77
Complementação ................................................................................................................................................................ 77
RECEBIMENTO DO SISTEMA DE AR CONDICIONADO E VENTILAÇÃO ................................................................................ 77
GARANTIA ............................................................................................................................................................................... 77
Garantia do Sistema ........................................................................................................................................................... 77
Período de Garantia ............................................................................................................................................................ 77
Exclusões ............................................................................................................................................................................. 78
Substituições ....................................................................................................................................................................... 78
MANUTENÇÃO ........................................................................................................................................................................ 78
OPERAÇÃO............................................................................................................................................................................... 78
TREINAMENTO DO PESSOAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO .......................................................................................... 79
ESPECIFICAÇÃO DE APLICAÇÃO GERAL ................................................................................................................................... 79
Objetivo ............................................................................................................................................................................... 79
Prescrições Gerais ............................................................................................................................................................... 80
FISCALIZAÇÃO .............................................................................................................................................................................. 81
DIÁRIO DE OBRAS ........................................................................................................................................................................ 82
DO PROJETO ............................................................................................................................................................................... 83
Do Canteiro de Obras .......................................................................................................................................................... 83
Equipe Técnica da "INSTALADORA" ................................................................................................................................... 83
Materiais a Empregar ......................................................................................................................................................... 84

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Do Transporte e Armazenamento de Materiais ................................................................................................................. 84

Substituição de Materiais Especificados ............................................................................................................................ 85
ENSAIOS E TESTES DOS MATERIAIS E INSTALAÇÕES ............................................................................................................................. 85
Das Medidas de Segurança ................................................................................................................................................. 86
Entrega das Obras ............................................................................................................................................................... 86
15-ACEITAÇÃO ..................................................................................................................................... 86
16-LISTA DE EQUIPAMENTOS ............................................................................................................ 88
FANCOILS – LABORATÓRIO ...................................................................................................................................................... 88
VENTILADORES - LABORATÓRIO .......................................................................................................................................... 91
SPLIT SYSTEM – LABORATÓRIO ............................................................................................................................................ 92
17-TABELAS DE BALANCEAMENTO ................................................................................................... 93
1.0 - GENERALIDADES
1.1 - INTRODUÇÃO
O presente documento refere-se ao Memorial Descritivo das premissas adotadas para o projeto executivo das
instalações de ar condicionado e ventilação mecânica proposto para o LABORATÓRIO - CENTRO DE
PESQUISA EM BIOENERGIA, da UNICAMP – CAMPINAS - SP.
-Descrição do Sistema;
-Especificação de Materiais
-Especificação dos Serviços á serem prestados pela instaladora.
A proposta para elaboração do projeto prevê a instalação completa de todos os sistemas, operando
integralmente segundo as especificações contidas no mesmo.
1.2 OBJETIVO
Este documento tem por objetivo complementar as informações constantes dos desenhos de projeto,
apresentando especificações, parâmetros de dimensionamento, descrição dos sistemas e critérios de
instalação.
1.3 NORMA TÉCNICA
Todos os serviços a serem fornecidos e/ou implementados, bem como todos os equipamentos
e materiais pertinentes, deverão obedecer, em princípio, às seguintes Normas Técnicas e
recomendações descrita no Edital:
- ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

- NBR 16401: Instalações Centrais de Ar Condicionado para Conforto
- ASHRAE - American Society of Heating Refrigerating and Air Conditioning Engineers
- HVAC – Aplications – Health Facilities Standard 52-76

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- ASTM - American Society for Testing and Materials

- ANSI - American National Standarts Institute
- SMACNA - Sheet Metal Association of Contractors National Association
- AMCA - Air Movement & Control Association International
- Ministério da Saúde – Portaria 3523 (28/08/98)
- ANVISA-RE nº 9 (24/10/01)
- DW143 – DUCTWORK
2.0 – PARÃMETROS DE CÁLCULO
2.1 DESCRIÇÃO
O projeto executivo das instalações de ar condicionado e ventilação mecânica proposto para o

LABORATÓRIO - CENTRO DE PESQUISA EM BIOENERGIA, da UNICAMP – CAMPINAS - SP, foi
desenvolvido considerando os parâmetros de projeto abaixo descritos:
2.2 LOCAL / ESTADO / ALTITUDE
O empreendimento localiza-se à RUA BERNARDO SAYÃO, 100 – QUADRA 06 - CAMPINAS/SP, a uma altitude de
800 metros.
2.3 CONDIÇÕES EXTERNAS
VERÃO INVERNO
Temperatura de bulbo seco 33OC
Temperatura de bulbo úmido 24OC
2.4 CONDIÇÕES INTERNAS
Temperatura de bulbo seco 23ºC  1º C
2.5 CARACTERISTICAS TÉRMICAS DO VIDRO UTILIZADO
Coeficiente global de transmissão de calor U=4.5 w/m² ºK
Coeficiente de sombreamento Cs=0,45 (inclui proteção externa do tipo Brise)
2.6 CARGA DE ILUMINAÇÃO
Salas de Reuniões 15 W/m²

Laboratórios/Auditorio 20 W/m²

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2.7 CARGA DE EQUIPAMENTOS
Escritórios 25 W/m²
Laboratórios 40 W/m²
2.8 CARGA DE PESSOAS
Carga sensível escritório/Laboratorios 75 W/pessoa

Carga latente escritório /Laboratorios 60 W/pessoa
2.9 OCUPAÇÃO
Escritórios-Auditorio Conforme Layout

Laboratórios 02Pessoas por bancada
2.10 TAXA DE AR EXTERNO
Escritórios-Auditorio 27 m³/h *
Laboratórios 27 m³/h *
(*) RENOVAÇÃO DE AR MÍNIMA POR PESSOA

Se o valor apresentado na tabela representar menos do que 10% da vazão insuflada no ambiente, este último
valor será adotado como taxa de renovação.
3.0 – VENTILAÇÃO MECÂNICA - EXAUSTÃO
LOCAL Nº RENOVAÇÕES
TROCAS/HORA
Banheiros Individuais 15
Vestiários / Banheiros 15
Copas 15
4.0 – VELOCIDADE MÁXIMA DO AR NOS DUTOS PRINCIPAIS
DUTOS DE INSUFLAMENTO DO AR EM GERAL 7,5 m/s

DUTOS DE RETORNO DO AR EM GERAL 7,5 m/s
DUTOS DE EXAUSTÃO DOS SANITÁRIOS 8,0 m/s

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5.0 – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
5.1 - ARQUITETURA
O Projeto foi elaborado com base nos últimos arquivos eletrónicos do projeto de Arquitetura, fornecido
pelo escritório OFICCEPLAN PLANEJAMENTO E GERENCIAMENTO.
Definições em reunião com os Profissionais do escritório OFFICEPLAN PLANEJAMENTO E

GERENCIAMENTO, com registros em ata de reunião de controle OFFICEPLAN.
5.2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
O presente Memorial é complementado pelos documentos abaixo relacionados que fazem parte
integrante do Projeto. Em caso de informações conflitantes, prevalecerão as recomendações constantes
dos documentos na seguinte ordem de prioridade: especificações técnicas, detalhes construtivos e
desenhos
5.3 DESENHOS – PROJETO EXECUTIVO
ED. LABORATÓRIO
Folha :
TITULO
CLI 01/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. TÉRREO-PARTE-1 - DUTOS
CLI 02/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. TÉRREO-PARTE-2 - DUTOS
CLI 03/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. SUPERIOR-PARTE-1 - DUTOS
CLI 04/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. SUPERIOR-PARTE-2 - DUTOS
CLI 05/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -TERREO-PARTE-1- TUBULAÇÕES
CLI 06/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -TERREO-PARTE-2- TUBULAÇÕES
CLI 07/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. SUP.PARTE-1-TUBULAÇÕES
CLI 08/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. SUP.PARTE-2-TUBULAÇÕES
CLI 09/14 A1 1:25 DETALHES DAS CASAS DE MAQUINAS/CORTES
CLI 10/14 A1 1:25 FLUXOGRAMA HIDRAULICO
CLI 11/14 A1 1:25 DETALHES TIPICOS - DUTOS

CLI 12/14 A1 S/ESC. DETALHES TIPICOS - TUBULAÇÕES
CLI 13/14 A1 S/ESC. ESQUEMAS DE AUTOMAÇÃO
CLI 14/14 A1 S/ESC. ESQUEMAS ELÉTRICO - QUADROS

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6.0 – DESCRIÇÃO DAS INSTALAÇÕES
6.1 AR CONDICIONADO
O sistema de ar condicionado adotado,será o de “expansão indireta” (central de água gelada com

chiller´s de condensação a ar), composto na primeira fase por 01 chiller´s de capacidade 200 TR
efetivo, 02 bombas de água gelada circuito primário, sendo 01 operacional e 01 reserva, 02 bombas de
água gelada circuito secundário, sendo 01 operacional e 01 reserva para atender o Prédio Sede e o
Prédio de Laboratório. Na mesma central está sendo previsto como instalação na segunda fase e futura
a previsão (a indicação gráfica dos espaços) onde para a segunda fase foram indicados a instalação de
02 chiller de mesma capacidade (200 TR efetivo), para atender os pontos de água gelada previsto para
as bancadas das salas de laboratório, 03 bombas de água gelada circuito primário, sendo 02
operacionais e 01 reserva, 03 bombas de água gelada circuito secundário, sendo 02 operacionais e 01
reserva.
A central foi composta para atender no primeiro instante o Prédio Sede e o Prédio de Laboratório e no
futuro + 02 Prédios indicado na implantação ao lado do Prédio Sede de mesma capacidade do prédio
atual, com a previsão futura da instalação de + 01 chiller de mesma capacidade com o modelo de
bombas previsto para fase inicial.
Os chiller’s e Fancoil’s indicado em desenho tiveram como base dimensional o fabricante YORK,
onde a instaladora deverá apresentar para análise o projeto de execução com as dimensões dos
chiller’s e fancoil’s efetivamente adiquirido para ser instalado.
Faz parte deste memorial para efeito de orçamento apenas o escopo da reforma do prédio de
LABORATÓRIO, onde a central de água gelada não faz parte deste pacote á ser orçado.
O orçamento deverá ser toda as instalações de ar condicionado e ventilação mecânica da

reforma do prédio de LABORATÓRIO com as tubulações de água gelada até a central através de
canaleta enterrada.
As tubulações á serem orçados que caminharão por canaleta enterrada do ED. SEDE até a
Central de água gelada serão:
PRÉDIO DO LABORATÓRIO – CONDICIONAMENTO DAS SALAS
- 01 Tubulação de alimentação de água gelada que atendem os fancoil’s de condicionamento das

salas
- 01 Tubulação de retorno de água gelada que atendem os fancoil’s de condicionamento das
salas
PRÉDIO DO LABORATÓRIO – SALAS DE LABORATÓRIO – PONTOS PRÓXIMOS AS BANCADAS
- 01 Tubulação de alimentação de água gelada que atendem os pontos próximos as bancadas

- 01 Tubulação de retorno de água gelada que atendem os pontos próximos as bancadas
A canaleta enterrada deverá fazer parte do escopo (execução) da civil.

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Para condicionamento dos ambientes será por condicionadores de ar do tipo fancoil horizontal instalado
no entre forro com acesso de manutenção (forro removível), interligados às redes de dutos de
insuflamento e retorno do ar, VAV´S, difusores de insuflamento e grelhas de retorno os quais serão
responsáveis pela retirada do calor sensível, latente do ar e umidade (s/controle), bem como pela
filtragem do mesmo.
No caso das fancoil´s do Edifício do Laboratorio, serão providos com filtros G3/F5, atendendo
assim a norma NBR 16401.
Todos estes condicionadores estarão interligados ao sistema central de geração de água gelada com
unidades resfriadoras de líquido com condensação a ar, bombas de recirculação de água gelada
primária, bombas de recirculação de água gelada secundária, tubulações isoladas de água gelada,
quadros elétricos de força e comando e conjuntos de controle eletrônicos DDC com ação PID.
As áreas serão atendidas por fancoil’s e redes de dutos de insuflamento e retorno.
A central de água gelada foi dimensionada para prover água gelada através de bombas secundárias
nas tubulações de água gelada, indicado em desenho que caminha via canaleta enterrada para atender
a reforma do prédio de LABORATÓRIO.
Escopo de orçamento do prédio de LABORATÓRIO será as instalações completas de ar condicionado

e ventilação mecânica + as tubulações de água gelada até a central de água gelada.
O prédio do Laboratório é composto pelo pavimento térreo e pavimento superir compostos pelos
seguintes ambientes:
- Pavimento Térreo – Salas de Laboratórios 01 a 07, recepção/circ., sanitários, oficina, s. reunião e sala
de utilidades.
- Pavimento Superior – Auditório, gabinetes1-9, sals de multiuso 1 a 9, salas de reuniões 1 e 2,

estar/circ., sanitários e áreas de visualização da oficina.
Para atender as salas de Racks no pavto térro com operação 24 horas, foi previsto sistema de
climatização do tipo Split system com aparelho Hi-wall de 24.00 btu/h, idependente do sistema central
onde deverá ser atendido por energia de emergência.
Nas salas de laboratório foram previstas pontos de alimentação de água gelada, através de 01
tubulação de alimentação de água gelada e 01 tubulação de retorno de água gelada, onde os mesmos
deverão ser utilizado em sistema de circuito fechado. A capacidade térmica de combate prevista para
utilização será de 35,0 TR com vazão total de 18,0 m3/h.
A utilização da água gelada nas salas de laboratório deverá ser apenas como circuito fechado,
não podendo abrir 01 das válvulas sem ter interligado também na tubulação de retorno de água
gelada.
As tubulações que atendem os pontos junto ás bancadas das salas de laboratórios deverão ser
independentes chegando até a central de água gelada, com válvula de trancamento e cap no
final, onde as mesmas deverão ser instaladas na primeira fase.

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
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7.0 – DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
7.1 DESCRIÇÃO GERAL
Todos os equipamentos pertinentes ao sistema de geração de água gelada (UR’s e BAG’s) serão
instalados na Central de Água Gelada localizada no pavimento térreo entre o prédio do Laboratório e o
prédio do Ed. Sede. Para os condicionadores e ventiladores que atenderá o prédio de laboratório a
especificação será a seguinte:
7.2 CONDICIONADORES TIPO FANCOIL - VERTICAL
7.3 GERAL
Serão do tipo metálico, com capacidade térmica e vazões de água e ar de acordo com as
necessidades. Serão constituídos de:
7.4 GABINETE METÁLICO
De construção robusta, em perfis de chapa de aço, ou alumínio, com tratamento anticorrosivo e

pintura de acabamento, com painéis providos de isolamento térmico em poliestireno expandido,
com no mínimo 25mm de espessura e 20 Kg/m 3. Os painéis removíveis deverão possuir
guarnições de borracha, ou similar, devidamente coladas.
7.5 VENTILADORES
Serão do tipo centrífugo, de dupla aspiração, com pás curvadas para a frente (Sirocco) ou para trás
(Limit Load). Serão de construção robusta, em chapa de aço com tratamento anticorrosivo, e rotores
balanceados estática e dinamicamente. Deverão ser utilizados no mínimo 2 (dois) ventiladores por
condicionador sempre que a capacidade nominal for superior à 7,5 TR. Os ventiladores e respectivos
motores deverão ser montados em uma base única rígida. Os eixos serão bipartidos e unidos por
acoplamentos elásticos, sendo montados sobre mancais de lubrificação permanente e auto-alinhantes.
Os ventiladores deverão ter capacidade suficiente para circular as vazões de ar previstas, com
velocidades de descarga não superiores a 8 m/s.
7.6 MOTORES DE ACIONAMENTO
Será um motor para cada condicionador, do tipo indução, IP-54 , classe de isolamento B, trifásico, 60
Hz. Será completado por polias reguláveis, correias e trilhos esticadores.
7.7 SERPENTINAS DE RESFRIAMENTO
Construídas em tubos paralelos de cobre com aletas de alumínio, perfeitamente fixadas aos tubos por
meio de expansão mecânica ou hidráulica dos tubos. As cabeceiras deverão ser construídas em
chapas de aço galvanizadas ou de alumínio duro. Os coletores serão em tubos de cobre providos de
luvas soldadas nas extremidades para a conexão à rede hidráulica de água gelada. A velocidade do ar
na face da serpentina não deverá ser superior à 2,5 m/s.

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7.8 BANDEJA DE RECOLHIMENTO DE ÁGUA
A bandeja de recolhimento de água condensada deverá ter caimento para o lado da drenagem,
a qual deverá ser feita em dois pontos, um em cada extremidade. A bandeja será em chapa
tratada convenientemente contra corrosão e isolada termicamente.
7.9 FILTROS DE AR
O sistema de filtragem de ar a ser utilizado será composto por filtros do tipo descartável, classe
G3/F5 (ABNT/NBR 16401), instalados na entrada de ar dos condicionadores. As armações
deverão ser vedadas na junção com os filtros. A velocidade do ar nos filtros não deverá ser
superior a 2,5 m/s.
7.10 ACESSÓRIOS
Suportes, registros gaveta e válvula de balanceamento para isolar e controlar a vazão de água pela
serpentina, by-pass, conexões para termômetros e manômetros, ladrão, dreno, purgadores de ar, etc.,
de acordo com os detalhes típicos.
7.11 FABRICANTE
YORK
TRANE
CARRIER
HITACHI
TROX
7.12 UNIDADE SPLIT SYSTEM
7.13 GABINETES
Haverá um gabinete para a unidade evaporadora e outro para a unidade condensadora.
Deverá ser construído em chapa de aço tratada contra corrosão e com pintura de acabamento.
O gabinete da unidade evaporadora deverá ter painéis removíveis para inspeção e limpeza e
isolamento termo/acústico interno, com lã de vidro de 15mm, revestido com resina
incombustível para evitar o destacamento de fibras.
O gabinete da unidade condensadora deverá ser pintado com tinta epoxi, própria para
permanecer ao tempo.
7.14 VENTILADORES
Deverão ser do tipo centrífugo com rotor tipo sirocco, de dupla aspiração, acionado por motor
elétrico trifásico através de polias reguláveis e correias.

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Os ventiladores da unidade condensadora poderão ser do tipo centrífugo.
O rotor deverá ser balanceado estática e dinamicamente e os mancais deverão ser auto
lubrificantes e blindados.
7.15 COMPRESSOR
Deverá ser do tipo Scroll para R-407C.

Deverá ter dispositivo de proteção contra falta de óleo, pressostato de alta e baixa pressões,
aquecedor cárter, válvula de serviço e montado sobre base anti-vibrante com calços de
borracha.
As unidades com mais de 7,5TR deverão ter obrigatoriamente dois compressores.
7.16 FILTROS DE AR
Os filtros montados na unidade evaporadora deverão ser do tipo descartável, classe G3 (ABNT
NBR-16401).
7.17 SERPENTINA
Deverão ser construídas com tubos paralelos de cobre sem costura com aletas de cobre ou
alumínio espaçadas no máximo de 1/8”, perfeitamente fixadas aos tubos por meio de expansão
mecânica dos tubos.
As cabeceiras deverão ser construídas em chapa de alumínio duro. Os coletores deverão ser
construídos com tubos de cobre.
A velocidade do ar na face da serpentina, não deve exceder o limite dado pelo fabricante, de
modo a não gerar arrastamento de água condensada no duto.
Deverá ser testado a pressão de 21 kgf/cm2.
7.18 CIRCUITO REFRIGERANTE
Deverá ser construído com tubos de cobre sem costura, isolado termicamente no trecho de
baixa pressão, entre evaporador e sucção do compressor.
Deverá ter válvulas solenóides, visor de líquido, válvulas de expansão termostática, filtros
secadores desidratantes.
7.19 CONTROLES
O controle deverá ser feito por termostato digital no ambiente.

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7.20 PAINEL ELÉTRICO
Deverá comportar chaves de partida dos motores dos ventiladores e compressores, relês de
sobrecarga e todos os circuitos de controle e segurança. Deverá ter previsão para interligação
com o sistema de automação predial.
Fab.: HITACHI, CARRIER, YORK, TRANE
7.21 VENTILADORES DOS SANITÁRIOS
Os ventiladores serão constituídos por ventiladores axiais construídos conforme norma AMCA,
com rotor sirocco de simples aspiração dutado, acionados via eixo por motor elétrico
monofásico, atendendo as especificações do sistema.
A velocidade máxima de descarga do ar será de 8 m/s.
O rotor deverá ser balanceado estática e dinamicamente e os mancais deverão ser auto
lubrificantes e blindados.
Para os motores devem ser 220/1F/60 Hz, intertravado com a iluminação do próprio sanitário.
Fab.: Modelo AXC da Multivac
8.0 - DISTRIBUIÇÃO DE AR
8.1 REDES DE DUTOS DE AR
8.2 Duto de Ar para Sistemas de Ar Condicionado e Ventilação Mecânica
Os dutos de ar de secção convencional (quadrados e retangulares), deverão ser executados

em chapa de aço galvanizado, grau de zincagem G 90, nas bitolas recomendadas pela
SMACNA, em função da classe de pressão, e obedecendo ao dimensionamento e disposição
indicados nos desenhos.
Os dutos deverão ser, pré-fabricados, e flangeados com sistema TDC, POWERMATIC ou MPU
em alguns locais, sujeito a aprovação da UNICAMP.
Os trechos de dutos, de comprimento 1,50m, montados à jusante das caixas VAV, deverão ter
aplicação de isolamento interno em lã de vidro, densidade 50Kg/m3 e espessura de 20,0mm
revestido internamente com um filme de alumínio (ref. Flexiliner da Santa Marina ou Isover).

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Os detalhes construtivos e espessuras de chapa deverão ser de acordo com as

recomendações da SMACNA, para dutos de classe de pressão de 500 Pa, em geral, e classe
750 para dutos primários de sistemas V.A.V.
Todas as dobras ou outras operações mecânicas, nas quais a galvanização tiver sido
danificada, deverão ser pintadas com tinta anti-corrosiva, antes da aplicação do isolamento, ou
pintura.
Todas as juntas deverão ser vedadas com massa plástica.
Deverão ser previsto portas de inspeção de 25x25cm, para futura limpeza da rede de dutos, a
cada 10m de trecho reto de duto ou à montante de curvas, ou dispositivos de controle.
Todos os ramais deverão ter spliters ou registros para regulagem de vazão, conforme detalhes
SMACNA.
Todas as curvas dos dutos de secção convencional deverão possuir veias defletoras, conforme
detalhes SMACNA.
Os manejos a serem utilizados para o acionamento dos registros ou splitters deverão ser
executados em chapa galvanizada, com alavanca em ferro; os demais componentes tais como
eixos, pivos, etc., também serão metálicos.
Os dispositivos de fixação e sustentação (suportes, ferragens, etc.), deverão ser em perfilados

metálicos galvanizados, suspensos por vergalhões roscados, também galvanizados.
As dimensões mínimas dos suportes de dutos e seu espaçamento deverão obedecer aos
detalhes SMACNA.
A ligação dos dutos com a descarga de ventiladores, bem como com os dutos de retorno aos
condicionadores de ar, deverá ser feita por meio de uma conexão flexível de lona; a mesma
consideração será utilizada para interligação da rede de dutos aos equipamentos de ventilação.
A lona a ser utilizada, deverá ser do tipo "lona plástica" da SANSUY ref.: KP-400.
O isolamento térmico dos dutos, deverá ser executado com manta de lã de vidro com
espessura de 25 (vinte e cinco) milímetros, e densidade de 20 kg/m3, revestida numa das faces
com folha de alumínio sobre papel KRAFT, (ref.: ISOFLEX-120 da Santa Marina ou Isover).
A manta isolante térmica deverá ser aplicada sobre o duto, por meio de cola a base de
borracha sintética e resina (ref.: PRASTCOLA HI-17 da BRASCOLA).
O rejuntamento da manta isolante térmica, deverá ser executado por meio de fita adesiva
constituída de um filme de Polipropileno aluminizado com adesivo acrílico (ref.: METALFIX da
WILTON), com largura mínima de 50 milímetros, a cada 300 mm.
Após o revestimento do duto com a manta isolante térmica, o conjunto deverá receber
cintagem com uso de fita plástica com largura mínima de 9 milímetros e espessura mínima de
0,4 milímetros (ref.: POLIBAND - 08) e selos fixação.
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Os mangotes flexíveis utilizados na interligação dos difusores a redes de dutos deverão ser do
tipo “Sonodec 25” da MULTIVAC, com isolamento em lã de vidro, de 16 kg/m³ de densidade,
25mm de espessura e com proteção externa com laminado de poliester reforçado, auto-
extinguível. As conexões dos dutos flexíveis nas redes de dutos de chapa deverão ser feitas
através de registros borboletas MULTIVAC.
8.3 DETALHES
Todas as saídas de ar deverão possuir reguladores de vazão;

- As conexões flangeadas deverão possuir juntas de espuma elastomérica de células fechadas;
- Todas as juntas de dutos deverão ser adequadamente calafetadas.
8.4 DISPOSITIVOS DE DIFUSÃO DE AR
8.5 GERAL
Todos os dispositivos de difusão de ar (difusores, grelhas, etc.) deverão ser construídos em

alumínio anodizado, com fixação invisível, sendo para insuflamento, retorno ou exaustão de ar
dos ambientes.
8.6 DIFUSORES
Os difusores deverão ter as seguintes características especiais:

- Construção robusta;
- Baixa perda de carga;
- Sistema de fácil remoção;
- Providos de caixa plenum;
- Possuir registro de vazão.
8.7 GRELHA DE INSUFLAMENTO DE AR
As grelhas de insuflamento deverão ter as seguintes características especiais:

- Possuir registro de vazão de lâminas opostas;
- Dupla deflexão
- Fixação sem parafusos
8.8 GRELHA DE RETORNO DE AR/EXAUSTÃO
As grelhas de retorno deverão ter as seguintes características especiais:

- Possuir registro de vazão de lâminas opostas;

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- Fixação sem parafusos
8.9 DAMPER DE SOBRE PRESSÃO
Os dampers de sobrepressão deverão ser de alumínio, fabricados para operar com velocidade
do ar de até 15 m/s.
O damper, deverá garantir a perfeita estanqueidade, quando na posição fechada, possuindo
ainda as seguintes características:
- Construção robusta em chapa de aço galvanizada;
- Fácil colocação de acessórios: tela, veneziana, etc.;
- Lâminas opostas;
8.10 DAMPER DE VAZÃO CONSTANTE
- Damper deve vir do fabricante balanceado e testado em fabrica para vazão especificada .
Ref. Trox, Tropical
9.0 – ESPECIFICAÇÕES DO CONTROLE E AUTOMAÇÃO
9.1 Descrição Geral
O sistema de controle de ar condicionado será eletrônico do tipo stand-alone com interface no futuro
com a automação predial.
A automação deverá ter interface com a central de água gelada, onde havendo o
acionamento de operação de qualquer fancoil, o sistema de geração de água gelada
deverá ter o seu acionamento automático.
O sistema de automação deverá ter como essência o conceito de Sistema Aberto, ou seja,
cada nível hierárquico de componentes deverá possuir padronização de sinais de controle
analógicos, digitais e de comunicação, assim como o software de supervisão e gerenciamento
que não poderá ser do mesmo fabricante dos equipamentos de controle no intuito de evitar a
interdependência de um único fornecedor no empreendimento.
O sistema de automação será composto por equipamentos / software dispostos em 2 níveis

hierárquicos – periféricos, controles DDC.
9.2 Periféricos
É o nível referente aos elementos de campo, composto por:

 transdutores de temperatura, pressão
 válvulas motorizadas (Válvula de 02 vias motorizdas proporcional integral derivativa)
 pressostatos, chaves de fluxo, relés de corrente e demais elementos com sinal discreto
 Termostato digital com lig/desliga da VAV
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Devem possuir padrão de sinal analógico tipo 0-10Vcc, 2-10Vcc ou 4-20mA.
9.3 Controles DDC
Nível responsável por processamento dos dados provindos de campo e atuação e comando.
 controladores unitários de unidades HVAC-R
 controladores programáveis (PLCs)
 controladores dos Chillers
 Inversores de Freqüência
Deverão possuir protocolo de comunicação padrão Modbus-RTU aberto, ou seja, com toda a
documentação de registros disponibilizada por cada fabricante ao empreendimento.
9.4 Lista de Pontos Controlados por Sistema
Os pontos previstos deverão ser seguidos conforme diagramas de automação apresentado

neste projeto.
9.5 Inversores de Frequência

Os inversores de freqüência deverão ser microprocessados, utilizarem tecnologia PMW (Pulse
Width Modulation) e deverão controlar a velocidade de motores de indução gaiola trifásico.
Em caso de pane no inversor de frequência, deverá ser possível o acionamento manual ou
remoto dos equipamentos acionados, sem o controle de frequência (rotação constante).
O painel de controle do inversor de frequência deverá ser digital, de modo a possibilitar um
simples e versátil meio de comunicação com o inversor de frequência.
Este painel de controle deverá controlar, supervisionar e programar o acionamento, e estar
montado no corpo do conversor (porta).
Deverá ter as seguintes funções:
- Comando de operação para o acionamento (liga/desliga e frequência de referência);
- Monitoração de operação (indicação de frequência, velocidade, referência
(local/remota), potência, corrente saída);
- Diagnóstico;
- Ajuste de parâmetros específicos do acionamento;
- Programação.
No painel do inversor de frequência deverá ser programado os seguintes ajustes de

parâmetros:
- mínima e máxima frequência;
- tempo de aceleração e desaceleração independentes;
- limite de corrente;

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- programação de entradas e saídas analógicas;

- programação de saídas digitais (relés);
- restart automático.
Os parâmetros ajustados deverão ser mantidos na memória durante uma falha de energia.
Os diagnósticos deverão indicar as falhas e orientar o operador em várias condições de
operação. O display do painel deverá induzir, no mínimo, as seguintes indicações de falha:
- sobre corrente;
- sobre tensão;
- sub tensão;
- falha de cartões eletrônicos;
- rotor bloqueado (sobre carga na saída);
- falha à terra.
Na eventualidade de ocorrência de falhas simultâneas, deverão ser gravadas as informações

das 3 (três) primeiras falhas e deverão ser mantidas mesmo durante uma falha de energia.
São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:
DANFOSS
WEG
ABB
9.6 Inspeção e Testes dos Inversores de Frequência
Será realizada inspeção testemunhada por elemento designado pelo Cliente.

Os testes e inspeções deverão ser sempre realizados nas instalações do fabricante.
A aprovação do inspetor não isenta o fabricante das responsabilidades do fornecimento.
O roteiro de inspeção e testes deverá ser apresentado e discutido com o Cliente antes da
realização dos mesmos.
Deverá ser realizada inspeção dimensional e visual.
Deverão ser realizados ensaios no inversor de frequência, que constarão em princípio de:
- verificação de continuidade elétrica
- Isolação: - ensaio dielétrico (tensão aplicada)
- medição de resistência de isolamento.
Operação/Funcionamento:
- - comando
- - programação
- - proteções

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- - operações
Documentação para o Fornecimento dos Inversores de Frequência
O Proponente deverá fornecer no mínimo, os seguintes documentos:
- Folha de Dados Técnicos (com a proposta)
- Desenho Dimensional do Conjunto com pesos - (30 d.d. após a compra)
- Manuais de Instalação, Operação e Manutenção (30 d.d. após a compra)
- Catálogos (com a proposta)
- Relatório e Teste (entrega)
10-TESTES E AJUSTES
10.1 Testes de Estanqueidade
Deverão ser realizados testes de estanqueidade, conforme norma SMACNA em 100% das
redes de dutos de classe 750 Pa, 40% das redes de dutos de classe 500 Pa e de 250 Pa, e
100% redes de dutos de pressurização das escadas, sendo que as mesmas deverão estar
classificadas, quanto a estanqueidade, como:
- Dutos de Ar Condicionado secundários e em Geral: 12 (teste de pressão 500 Pa)
- Dutos de ar em sistema V.A.V.: 12 (teste de pressão 750 Pa).
- Dutos de Pressurização das Escadas: 6 (teste de pressão 750 Pa).
- Dutos de Ventilação e Exaustão em Geral: 24 (teste de pressão 250 Pa)
Difusores e demais Dispositivos de Regulagem e Distribuição de Ar

Todos os elementos de difusão deverão ter fixação invisível
Obs: Não serão aceitas fixações externas
10.2 Difusores de Ar p/ Insuflamento

Os difusores de insuflamento deverão ser executados em perfis de alumínio extrudado,
anodizado na cor natural, dotados de registro de lâminas convergentes em chapa de aço
galvanizada, pintado com esmalte sintético na cor preto fosco.
Nos sistemas de vazão de ar variável, os difusores de ar deverão ser dotados de dispositivo de

manutenção do alcance de ar em vazões reduzidas (PLENUNS VARYSET da TROX).

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Os tipos e modelos estão indicados nos documentos gráficos e determinados pelo código do
fabricante de referência.
10.3 Grelhas de Insuflamento ou Retorno

As grelhas de insuflamento ou retorno, com aletas fixas horizontais e fixação invisível, deverão
ser executadas em perfis de alumínio extrudado, anodizado, na cor natural. Deverão ser
dotados de dupla deflexão, para insuflamento, e registro de lâminas convergentes, executados
em chapa de aço, esmaltados a fogo, na cor preto fosco.
10.4 Grelhas de Exaustão ou Retorno (Aletas Fixas)

As grelhas de exaustão ou retorno, simples deflexão, aletas horizontais fixas, deverão ser
executadas em perfis de alumínio extrudado, anodizado, na cor natural. Deverão ser dotados
de registro de lâminas convergentes, executados em chapa de aço, esmaltados a fogo, na cor
preto fosco.
10.5 Venezianas
As venezianas deverão ser executadas em perfis de alumínio extrudado, anodizado, na cor
alumínio natural, com tela protetora de arame ondulado e galvanizado na parte posterior.
10.6 Registros de Regulagem

Deverão ser utilizados os seguintes tipos de regulagem de vazão:
a) Registros de lâminas convergentes, executados em chapa de aço
galvanizado, acoplados em moldura em "U", com acionamento;
b) Registros de lâminas convergentes, aerodinâmicas com o corpo oco,
executados em chapa de aço galvanizado, eixos e mancais reforçados com
nylon, acoplados na moldura em "U", com acionamento externo à moldura
mediante alavancas.
10.7 Tomada de Ar Externo

A tomada de ar externo deverá ser composta por veneziana de alumínio extrudado, anodizado,
na cor natural e com tela protetora em arame zincado; registro moldura em chapa de aço

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carbono, aletas convergentes, em chapa de aço, pintado com esmalte sintético na cor preto
fosco e moldura de filtragem em alumínio anodizado na cor natural com elemento filtrante
classe G2 (ABNT).
10.8 Registro de Sobre-Pressão

Os registros de sobre-pressão serão do tipo multipalhetas basculantes providas de junta de
vedação, sendo sua estrutura executada em chapa de aço galvanizada ou perfis de alumínio e
suas palhetas em alumínio perfilado, com eixos em latão e buchas em plásticos, e com hastes
de interligação das aletas, deverão ser de construção reforçada.
10.9 Dampers Corta-Fumaça

Os registros corta-fogo deverão ser executados em chapa de aço galvanizada de forma a
resistir à alta temperatura, completos com mola de acionamento e trava que mantenha o
registro fechado quando acionados com aleta tipo “sandwich”, com miolo em fibra mineral
revestida com chapa de aço em ambos os lados, serão providos de chave de fim de curso para
sinalização, e tampa de inspeção.
Os dampers corta-fogo, deverão ser fornecidos com eixo prolongado e com base para atuador
a ser fornecido e montando em campo.
Modelo: FK-A-TA-B-90-Z22 da TROX
10.10 Unidades Terminais de Controle de Vazão de Ar

As unidades terminais de controle de vazão de ar, do tipo independente de pressão, destinam-
se a regular o fluxo de ar condicionado dos sistemas de vazão de ar variável.
As unidades terminais de vazão de ar variável deverão ser constituídas de registro de vazão

em aço galvanizado, e completas com sensor de vazão constituído de cruzeta de pontos de
medição em tubos de alumínio e atenuador de ruido.
Fabricantes
TROPICAL, TROX

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11- SISTEMA DE DISTRIBUIÇÃO HIDRAULICA – ÁGUA GELADA
11.1 DESCRIÇÃO GERAL
As conexões com os aparelhos (condicionadores, bombas e torre) serão executadas com

flanges ou luvas, conforme bitola.
A fixação da rede será feita com apoios de borracha, entre os tubos e suportes, para evitar
transmissão de vibrações à estrutura do prédio.
A rede completa deverá ser limpa e receberá duas demãos de tinta anticorrosiva e pintura final.
O sistema deverá ter válvula para dreno em todos os pontos baixos, ligados com os ralos
existentes e purgadores de ar nos pontos altos, onde houver possibilidade de confinamento de
ar.
11.2 TUBOS
11.3 DESCRIÇÃO
Todas as tubulações deverão ser apoiadas sobre suportes apropriados, de modo a evitar a
transmissão de vibrações à estrutura do prédio.
Para tubos até 50 mm as conexões deverão ser rosqueadas.
As roscas deverão ser vedadas através de:

Fita de teflon, para tubos até 25 mm
Sisal, para tubos de 32 mm até 50 mm
Para tubos maiores que 50 mm as conexões deverão ser soldadas.
-As soldas deverão ser de “topo”, com extremidades chanfradas em “V” com ângulo de 75
graus (bisel).
11.4 ESPECIFICAÇÃO
BRASTUBO
MANNESMANN
Tubulação de água gelada até Ø 50 mm:
Tubos de aço preto sem costura, ASTM A-53 ou A-120, SCH-40 para rosca BSP.
Tubulação de água gelada acima de Ø 50 mm:
Tubos de aço preto sem costura ASTM A-53 ou A-120, extremidades biseladas para solda,
SCH-40.

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Todas as uniões empregadas deverão ter assento cônico em bronze, com porca hexagonal de
aço forjado ASTM A.105 grau II.
11.5 EXECUÇÃO
Os suportes deverão ser preferencialmente apoiados em elementos estruturais e nunca em

paredes ou elementos de alvenaria.
Os espaçamentos entre suportes para tubulação horizontal não deverão ser superior a:
1,2m para tubos até 25 mm
4,0m para tubos acima de 80 mm
11.6 ISOLAMENTOS
11.7 DESCRIÇÃO
Os isolamentos deverão ser instalados conforme com as recomendações dos fabricantes com
uso dos materiais adequados de fixação, colagem de modo a preservar a integridade do
isolamento.
ARMSTRONG – ARMAFLEX
KAYMANN
Espuma elastomérica de células fechadas (<= 0,035 W/MºC ou U ≥ 10.000)
11.9 EXECUÇÃO
Os isolamentos das tubulações de água gelada deverão ser colados (fornecidas pelo fabricante
da espuma) e revestidos com alumínio liso com 0,5 mm de espessura nos trechos aparentes
(casas de máquinas e áreas de circulação, onde não possui forro).
11.10 VÁLVULAS DE BALANCEAMENTO
11.11 DESCRIÇÃO
Estão previstas válvulas de balanceamento para cada fan coil com um ponto de medição de
pressão e temperatura para balanceamento da vazão de água.
Em cada ramal secundário ou primário também haverá uma válvula de balanceamento.

Deverá ser previsto isolamento térmico na válvula a ser fornecido pelo fabricante.

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 TOUR & ANDERSON (Mod. STAD/STA-F)
 HONEYWELL (Mod. (Kombi III)
A válvula deverá ter ponto de dreno e ponto para medição de temperatura/pressão.
A precisão de variação de vazão da válvula deverá ser de, no mínimo 0,03 m3/h.
11.13 VÁLVULAS DE ½” até 2”:
Válvula de balanceamento hidráulico de assento inclinado, corpo em liga de bronze à prova de

corrosão com conexões rosqueadas, dotada de tomadas de pressão permanentes e auto-
estanques para o ajuste e medição da vazão, pressão e temperatura. Memorização oculta da
posição de ajuste para sua utilização como válvula de corte. Dotada de volante com indicação
da posição de ajuste em dois dígitos.
COM DRENAGEM:
Com carcaça de isolamento tanto para água fria como para água quente, fabricada em
poliuretano isento de freon, com revestimentos de PVC.
Pressão máxima de trabalho 20 bar e temperatura de -20º até 120º C.
11.14 Válvulas de 2 ½” até 12”:
Válvula de balanceamento hidráulico de assento inclinado, corpo em fundição nodular, com

conexões flangeadas, dotada de tomadas de pressão permanentes e auto-estanques situadas
nas flanges para ajuste e medição da vazão, pressão e temperatura. Memorização oculta da
posição de ajuste para sua utilização como válvula de corte. Dotada de volante com indicação
da posição de ajuste em dois dígitos.
COM DRENAGEM:
Com carcaça de isolamento tanto para água fria como para água quente, fabricado em
poliuretano isento de freon, com revestimento de PVC.
Pressão máxima de trabalho 25 bar e temperatura de -20 até 120º C.
11.15 EXECUÇÃO
As válvulas deverão ser instaladas de modo a ter acesso fácil de manutenção.

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As válvulas não poderão ser soldadas, as flanges das tubulações não poderão ser soldadas
com a válvula montada a esta.
11.16 VÁLVULAS DE GAVETA
11.17 DESCRIÇÃO
Estão previstas válvulas de conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e

memoriais.
Toda válvula deverá ser de acionamento manual.
Deverá ser previsto isolamento térmico em todas as válvulas do circuito de água gelada.

 CIWAL
 DOX
 NIAGARA (Fig 217)
 SCAI
Até Ø 50 mm, com rosca, classe 300.
Corpo, castelo roscado em bronze ASTM B.62
Haste ascendente e preme gaxeta em latão laminado ASTM B.124
Cunha sólida e união em bronze ASTM B.62
Volante de alumínio ou ferro nodular ou maleável
Porca em bronze ASTM B.16
Junta e gaxeta em amianto grafitado
Rosca interna BSP
11.19 EXECUÇÃO

11.20 VÁLVULAS de 02 vias motorizada
11.21 DESCRIÇÃO

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Estão previstas válvulas de 02 vias motorizadas conforme indicados e citados em fluxograma,

detalhes típicos e memoriais.
Toda válvula motorizada deverá ter a possibilidade de acionamento manual.
A válvula deverá ser do tipo esfera “iqual percentage” ou globo.
Motor com alimentador 24 VAC – Sinal de controle 0-10 VDC/2-10 VDC.
Fab. do conjunto
Belimo
Honeywel.
11.22 ESPECIFICAÇÃO.
Até Ø 50 mm, com rosca, classe 300.
Corpo, castelo roscado no corpo e fecho cônico em bronze ASTM B.62
Haste ascendente em latão laminado em bronze ASTM B.124
Volante de alumínio ou ferro nodular ou maleável
Preme-gaxeta em latão laminado ASTM B.16
Porca em latão ASTM B.16
Rosca interna BSP
Acima de Ø 50 mm, com flange, classe 300

Corpo, volante, tampa e preme-gaxeta em ferro fundido ASTM A.126 CLB
Haste ascendente em aço carbono SAE-1020 ou latão laminado ASTM B.16 ou B.124
Disco e anel em aço carbono com filete de aço inox AISI-410 ou bronze ASTMB. 62
Flange com padrão ANSI B.16.1 (face plana).
11.23 EXECUÇÃO
As válvulas deverão estar preparadas para receber o motor atuador.
VÁLVULAS DE RETENÇÃO
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Estão previstas válvulas de conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e

memoriais.
ESPECIFICAÇÃO

 CIWAL (Fig 28)
 DOX (Fig. 60 e 60N)
 NIAGARA (Fig 343)
 SCAI (Fig 47)
Até Ø 50 mm, com rosca, classe 300
Corpo tampa portinhola e braço em bronze ASTM B.62
Rosca interna ABNT NBR-6414 (BSPT) ou ANSI B.2.1 (NPT)
 DOX
 NIAGARA
 SCAI
Acima de Ø 50 mm, com flange, classe 300
Tipo Duplex (ou lug): corpo em ferro fundido ASTM A.126 CLB
Disco em ferro nodular ASTM A.536 CL 65T
Sede em NBR - BUNA N, CR-NEOPRENE ou EPDM-Etileno propileno
Eixos e molas em aço inoxidável
Tipo Duplex:
Corpo e tampa em ferro fundido ASTM A.126 CLB
Anel de bronze
Braço e eixo de latão laminado ASTM B.124
Portinhola em aço carbono, ferro fundido ou bronze
Flange com padrão ANSI B.16.1 (face plana)
EXECUÇÃO


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VÁLVULAS DE ESFERA COM TRÊS VIAS PARA MANÔMETRO
DESCRIÇÃO
Estão previstas válvulas de conforme indicados e citados em fluxograma e detalhes típicos e

memoriais.
ESPECIFICAÇÃO

 CIWAL
 DOX
 NIAGARA
 SCAI
“¼ ou ½” (NPT), com rosca, classe 300
Corpo em bronze, latão ou aço carbono
Esfera e haste em aço inoxidável AISI 316 ou 304
Anéis de teflon reforçado (150 PSI)
Juntas de teflon, buna ou etileno propileno
Rosca externa e interna BSP
Conectar com tubo sifão ou trombeta
EXECUÇÃO
As válvulas deverão ser instaladas de modo a ter acesso fácil de manutenção

MANÔMETROS E MANOVACUÔMETROS

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20/12/2011 32 DE 95
Prever a instalação de PT plugs tanto para manômetros como para termômetros para eventual
aferição local dos manômetros e termômetros capela.
DESCRIÇÃO
Estão previstos manômetros conforme indicados e citados em fluxograma e detalhes típicos e

memoriais.
Todos os medidores deverão ser instalados com peças preenchidos com glicerina.
ESPECIFICAÇÃO

 CIWAL
 DOX
 NIAGARA
 SCAI
“¼ ou ½” (BSP), com rosca
Tipo Bourdon, com soquete e mecanismo de latão
Caixa e aro de aço estampado pintado
Escala dupla em lbs/pol2 e kg/cm2
Elemento elástico de tombak
Tolerância de 2% sobre o valor total da escala
EXECUÇÃO
Os manômetros deverão ser instalados nas bombas de água gelada localizadas no 2º subsolo,
nas torres de resfriamento localizadas no térreo e bombas de água de condensação
localizadas no 2º subsolo e nos fancoils localizados nos pavimentos, de modo a ter fácil leitura.
TERMÔMETRO - TIPO CAPELA
Prever a instalação de PT plugs tanto para manômetros como para termômetros para eventual
aferição local dos manômetros e termômetros capela.
DESCRIÇÃO

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Estão previstos termômetros conforme indicados e citados em fluxograma e detalhes típicos.

Todos os medidores deverão ser instalados com registro de trancamento.
ESPECIFICAÇÃO

 CIWAL
 DOX
 NIAGARA
 SCAI
“½” (BSP), com rosca externa
Caixa em latão polido ou duralumínio anodizado na cor ouro com graduação em ºC
Tubo de imersão em latão duro
Capilar de vidro
EXECUÇÃO
Os termômetros deverão ser instalados de modo a ter fácil leitura.
POÇOS PARA TERMOMÊTRO
DESCRIÇÃO
Estão previstos 3 pontos de medição na prumada de alimentação e retorno de água gelada.

Estão previstos poços de termômetros conforme indicados e citados em fluxograma e detalhes
típicos e memoriais.
Todos os medidores deverão ser instalados com registro preenchidos com glicerina.
ESPECIFICAÇÃO

 DOX
 NIAGARA

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“¾” (BSP), com rosca externa Em aço inoxidável AISI 316 Rosca interna de “½” (BSP).
EXECUÇÃO
Os poços de termômetros deverão ser instalados de modo a ter fácil acesso.
FILTRO Y
DESCRIÇÃO
Estão previstos filtros conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos.
Todos os medidores deverão ser instalados com registro de trancamento.
Serão previstos filtros Y para cada bomba de água de condensação e para cada fancoil.
ESPECIFICAÇÃO
 CIWAL
 DOX
 NIAGARA
 SCAI
Filtro Y até 50 mm, com rosca, classe 300
Corpo e tampa em bronze ASTM B.62
Elemento filtrante em chapa de aço inoxidável
MESH 20
Rosca interna BSP
Filtro Y acima de 50 mm a 150 mm, com flange, classe 300

Corpo e tampão em ferro fundido ASTM A.126 CL.B
MESH 16
Filtro tipo cesto acima de 150 mm, com flange, classe 300
Corpo e tampa em ferro fundido ASTM A.126 CL.B
MESH, até 300 mm e MESH 5, acima de 300mm

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EXECUÇÃO
Os filtros deverão ser instalados de modo a ter acesso fácil de manutenção.

Os filtros não poderão ser soldados as flanges das tubulações.
PURGADOR DE AR
DESCRIÇÃO
Estão previstas purgadores conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e

memoriais.
Todos os purgadores deverão ser instalados com registro de trancamento.
ESPECIFICAÇÃO

-SARCO (Mod. 13W)
-HONEYWELL
Eliminador de ar, operando por bóia para abertura e fechamento do orifício de escape do ar
deverá ser instalado com válvula de esfera.

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EXECUÇÃO
Os purgadores deverão ser instalados de modo a ter acesso fácil de manutenção.

Os purgadores não poderão ser soldados.
CONEXÕES
DESCRIÇÃO
Estão previstas conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e memoriais.
ESPECIFICAÇÃO

 CIWAL
 DOX
 NIAGARA
 TUPY
As conexões para o sistema de água gelada e de Condensação deverão ser as seguintes:
Até 50 mm: em aço forjado galvanizado, com rosca BSP, classe 300.
Acima de 50 mm: em aço forjado, sem costura ASTM A-234 ou ASTM A-120, padrão ANSI
B.16, com extremidades biseladas para solda, SCH-40.
EXECUÇÃO
As conexões com rosca deverão ser vedadas e testadas.

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FLANGES
DESCRIÇÃO
Estão previstas conforme indicados e citados em fluxograma e detalhes típicos e memoriais.
ESPECIFICAÇÃO
 CIWAL
 DOX
 NIAGARA
 SCAI
Acima de 50 mm: em aço forjado, ASTM A-181, tipo sobreposto (slip-on), padrão ANSI
B.16, face plana com ressalto, classe 300.
EXECUÇÃO
As flanges não deverão ser soldadas às tubulações usando como guia válvulas, filtros ou
qualquer elemento de controle.
ROBINETES
Diâmetros de 1/4" até 1/2" (inclusive):

Deverão ser executados em latão forjado, do tipo macho passante, sem gaxeta, com bico
chanfrado, rosca BSP, classe 250.
Fabricante de Referência: NIAGARA Fig. 335 R, ou equivalente.

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TORNEIRAS PARA MANÔMETROS
Diâmetros de 1/2"
Deverão ser do tipo esfera, em latão forjado, de três (03) vias, conexões com rosca BSP,
pressão de serviço 300 psi.
Fabricante de Referência: NIAGARA Fig. 301-3, ou equivalente.
TUBO SIFÃO PARA MANÔMETROS
Diâmetros de 1/2"
Deverá ser do tipo "U" ou "Trombeta", de latão forjado, rosca BSP, sendo uma interna e outra
externa, classe 250.
Fabricante de Referência: NIAGARA Fig. 54 ou 56, ou equivalente
AMORTECEDOR DE PULSAÇÃO
Diâmetro de 1/2"
Deverá ser executado em latão laminado, com capilar interno, não regulável, rosca BSP, classe
250.
Fabricante de Referência: NIAGARA Fig. 891, ou equivalente.
POÇOS PARA TERMÔMETROS
Deverão ser executados em latão, com rosca interna Ø 1/2", e rosca externa Ø 3/4" ambas
BSP, com extensão do comprimento conforme diâmetro do tubo em que for aplicado.
Fabricante de Referência: WILLY mod. STD, ou equivalente.
JUNTAS PARA FLANGES
Deverão ser de amianto comprimido grafitado ou neoprene, espessura de 1/16", pré-cortadas,

para flanges ANSI-B-16.5, classe 150.

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PARAFUSOS PRISIONEIRO
Deverão ser de aço carbono ASTM-A-307-Gr.B, com porcas sextavadas fresadas ASTM-A-
194, nos diâmetros adequados aos flanges que forem acoplar.
SUPORTES
Toda a tubulação deverá ser suportada, ancorada e guiada de forma apropriada, de modo a
não apresentar flexões e evitar transmissão de vibrações para as lajes ou paredes, utilizando-
se amortecedores do tipo mola.
Os suportes metálicos devem ser construídos e montados de acordo com as normas de

construção e montagem das estruturas metálicas em vigor, (NB-14 da ABNT).
Durante a montagem devem ser previstos pelo Instalador, suportes provisórios, de modo que a
linha não sofra tensões exageradas nem que esforços apreciáveis sejam transmitidos aos
equipamentos, mesmo que por pouco tempo.
Os pontos de ancoragem somente serão fixados após a montagem total da linha.

Somente será permitido soldar suportes em tubos ou equipamentos (mesmo os provisórios)
quando indicados no projeto ou permitidos pela Cliente.
Os suportes devem ser locados com uma tolerância de ± 3 cm na direção perpendicular ao

tubo e ± 15 cm na direção longitudinal, salvo indicação em contrário.
As superfícies de contato do suporte com o tubo, deverão ser pintadas antes da colocação da
linha.
As linhas poderão ser testadas, somente após a colocação de todos os suportes, guias e
ancoras.
ISOLAMENTO TÉRMICO
Isolamento Térmico
Todas as tubulações de água gelada deverão ser isoladas termicamente com tubos (até Ø 6”),
ou placas (acima de Ø 6”), de espuma elastomérica à base de borracha sintética, com
classificação ao fogo M-1 (UNE-
ARMACELL, tipo AF/ARMAFLEX, ou K-FLEX ST da IK ISOLATION GROUP ou KAIMAN, de
espessura nominal crescente conforme a tabela abaixo:

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DIÂMETRO
CIRCUITO ESPESSURA
TUBO
Água Gelada até 2” M (23,5 mm)
Água Gelada até 2 1/2” até 3” M (24,5 mm)
Água Gelada até 4” a 6” M (26,0 mm)
Água Gelada acima de 6” T (32,0 mm)
Os isolamentos das tubulações de água gelada deverão ser colados (cola fornecidas pelo
fabricante da espuma) e revestidos com alumínio liso com 1,0 mm de espessura nos trechos
aparentes (casas de máquinas e áreas de circulação, onde não possui forro). Na canaleta
deverá receber a proteção mecânica através da pintura especifica do fabricante.
TUBULAÇÕES DE DRENAGEM:
Deverão ser executadas em tubos, e conexões, de aço carbono e interligarão os drenos dos
condicionadores e das tubulações até as canaletas ou ralos.
Deverão ser isoladas termicamente quando instaladas sobre forros e passantes dentro da casa
de máquinas.
SOLDAGEM
“Os itens que se seguem objetivam fixar os materiais para os eletrodos e varetas de solda, bem
como estabelecer os procedimentos básicos para soldagem manual de tubulações de aço
carbono, no campo, com espessuras de paredes de 1/16” a 3/4".
METAIS BASE
Os metais bases cobertos por esta especificação são aqueles classificados pela ASTM ou pela
API, com tensão de tração T < 65000 psi, assim teremos:

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METAIS DE ENCHIMENTO
As varetas para solda oxiacetilênica obedecerão à especificação ASTM A-251.
Os eletrodos para solda por arco elétrico obedecerão à especificação ASTM A-233.
Eletrodos e varetas deverão estar sempre livres de ferrugem, óleos, graxa, tinta, terra, ou
qualquer ou outro material que possa comprometer o resultado da solda.
PROCEDIMENTO DE SOLDA
Preparação do metal base:
Preparação das extremidades
As extremidades que serão soldadas deverão ser preparadas por usinagem ou
esmerilhamento.
Será permitido o corte por maçarico, devendo as irregularidades e escórias ser removidas com
esmeril e ou lima.
A preparação das extremidades para solda de topo deverá obedecer às normas pertinentes.
Limpeza
Antes do início da soldagem, as áreas de solda e as áreas adjacentes deverão ser limpas, de
modo a ficarem isentas de óxidos, tintas, ferrugem, gorduras, umidade, ou qualquer outro
material que possa afetar a solda.
ALINHAMENTO E ESPAÇAMENTO
As peças a serem soldadas, deverão ser alinhadas e espaçadas, sendo mantidas nessa
posição durante o processo de solda.
O desalinhamento interno das peças não deverá exceder a 1/16" (1,5mm). Quando peças com
diferentes diâmetros internos forem soldadas de topo com um desalinhamento interno maior
que 1/16", as extremidades com menores diâmetros internos serão internamente usinadas até
que o desalinhamento seja igual ou menor que 1/16".
A porção da peça a ser usinada deverá ter uma inclinação menor ou igual a 25o em relação ao
eixo da peça.
PONTEAMENTO
Ponteamento poderá ser usado para manter temporariamente as peças na posição definitiva
de solda.
Os eletrodos usados para ponteamento serão os mesmos usados para a soldagem definitiva.
O número de pontos para manter o alinhamento e o espaçamento é o seguinte:
Ø TUBO Nº DE PONTOS TAMANHO
2 1/2" a 12" 4 ½”
14" a 18" 6 ¾”
20" e maiores 8 1”

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20/12/2011 42 DE 95
PASSES DA SOLDA
-Seleção do processo
Nas soldas de topo com espessuras de 3mm e maiores será usada solda por arco elétrico com
eletrodos de diâmetro compatível. Nas soldas de topo com espessuras menores que 3mm será
usada solda oxiacetilênica.
SEQÜÊNCIA DE PASSES
Ao se completar cada passe, todas as carepas, óxidos e defeitos visíveis deverão ser
eliminados por esmerilhamento, antes da execução do passe seguinte.
O ponto inicial e final de um passe não poderá coincidir com o mesmo ponto do passe
seguinte.
Quando a solda oxiacetilênica é usada, recomenda-se proceder à normalização da solda assim

que esta esteja terminada. Aquecer a junção e a zona adjacente, 20 mm para cada lado até
900ºC e deixar resfriar naturalmente.
INSPEÇÃO E TESTES
INSPEÇÃO
Será efetuada inspeção visual pela FISCALIZAÇÃO, em todas as soldas realizadas, entretanto
caso esta venha indicar prováveis imperfeições, denunciadas por irregularidades no cordão de
solda, o INSTALADOR deverá, às suas expensas, providenciar a realização de exames
adicionais como: líquidos penetrantes, raios X, ultra-som, ou outros processos aplicáveis, que
venham a confirmar imperfeições tais como: trincas, penetração incompleta, porosidade e
escoria.
CRITÉRIOS DE REJEIÇÃO
Trincas : não são permitidas

Penetração incompleta: A penetração do primeiro passe não deverá ser menor que a da peça
mais espessa a ser soldada.
Porosidade: Qualquer inclusão de bolha não deverá ter sua maior dimensão maior que 1,5 mm
(1/16").
Escória: O desenvolvimento do comprimento de uma escória não deverá exceder a t/3, sendo t
a espessura de parede do tubo mais espesso.
A soma dos comprimentos desenvolvidos das escórias não devem exceder a t/2 para cada 150
mm (6"), de cordão de solda.
A largura de escória deverá ser no máximo 1,5 mm (1/16").

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REPAROS
Se algum defeito for verificado, acarretando sua rejeição, a solda será totalmente removida por
esmerilhamento e então executada novamente, sem qualquer onus para a CLIENTE.
LIMPEZA
Todo o sistema da tubulação deverá ser limpo, conforme parágrafo abaixo, internamente, antes
dos testes.
Toda a tubulação deverá ser livre de escamas ou escórias, salpicos de solda, rebarbas ou
materiais estranhos.
A limpeza será realizada através de bombeamento contínuo de água, na tubulação, até que
esta saia completamente limpa.
Caso a limpeza da tubulação necessite ser realizada por meios químicos, as soluções de
detergentes, ácidos, e etc., deverão ser submetidos à aprovação prévia da FISCALIZAÇÃO, e
após o término, a tubulação deverá ser completamente lavada com água para remover todos e
quaisquer traços destes produtos químicos.
Especial cuidado deverá ser observado, caso nas linhas estejam instalados componentes que
conforme seu material, possam ser danificados pela limpeza química.
Durante a montagem, e principalmente após a limpeza, as tubulações deverão ser

adequadamente protegidas ou fechadas com tampas provisórias para evitar a entrada do
corpos estranhos que venham a comprometer as linhas, quando de sua colocação em
operação.
Se a limpeza com água se tornar impraticável devido à contaminação, ou qualquer outra

objeção, será usado ar.
Durante a limpeza, toda restrição ao fluxo deve ser removida.

As partes retiradas serão limpas separadamente e se necessário substituídas por peças
provisórias.
Todas as válvulas do sistema a ser limpo deverão estar totalmente abertas.

Durante a limpeza, deve ser tomado cuidado para que as pressões estejam menores que as de
operação.
As válvulas de bloqueio dos instrumentos devem estar fechadas.

Preferencialmente os instrumentos devem ser retirados.
O serviço deve ser feito até que seja constatada a limpeza total do sistema.
As linhas conectadas a vasos, chillers, bombas, etc., devem ser delas isoladas ou ser
colocados filtros provisórios.
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20/12/2011 44 DE 95
As válvulas de segurança e discos de ruptura devem ser isoladas ou retiradas.

Todos os "vents" e drenos do sistema deverão ser abertos.
As válvulas de retenção, quando a fonte de pressão for a jusante, devem ser retiradas ou
travadas.
As válvulas de controle serão retiradas, o fluxo pode ser feito pelo "by-pass" ou um "carretel"
em substituição à válvula.
A limpeza terá que ser feita na presença do CLIENTE e a metodologia adotada, previamente
apresentada deverá ser por ele aprovada.,
O INSTALADOR fornecerá todo o equipamento e pessoal necessário à limpeza.
Após terminadas as operações de limpeza, e quando do enchimento das linhas para a fase de
pré-operação, deverá ser realizada pelo INSTALADOR uma análise completada água,
executada no local, por um engenheiro qualificado.
Deverá ser submetido um relatório detalhado para a aprovação da FISCALIZAÇÃO, contendo

os resultados obtidos nestas análises e indicando os produtos químicos necessários para a
tubulação de água gelada.
Após a aprovação, o INSTALADOR, deverá providenciar a aditivação da água com produtos

químicos adequados seja para evitar a formação de algas, incrustações como também para o
controle da corrosão.
TESTES
A tubulação deverá ser testada antes do isolamento ou pintura por pressão de água (teste
hidrostático), com uma pressão mínima igual a 1,5 vezes a pressão de trabalho (250 psi).
A pressão de teste, deverá ser aplicável inclusive para as tubulações que trabalham sem
pressão alguma.
Todos os sistemas de tubulações a serem testados, devem ser subdivididos em secções, por
meio de raquetes ou de flanges cegos, de forma que cada secção tenha a mesma pressão de
teste.
Todas as restrições ao fluxo devem ser retiradas.
Todas as válvulas, inclusive as de controle e de retenção devem ser abertas e mantidas em

posição aberta.
As válvulas de bloqueio dos ramais para os instrumentos devem ser fechadas.

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Os instrumentos e outros equipamentos que não possam ser submetidos à pressão de teste
devem ser retirados ou substituídos por elementos adequados.
As válvulas de segurança e de alívio devem ser removidas e substituídas por flanges cegos ou
tampões.
As juntas de expansão de fole devem ser verificadas e travadas convenientemente, para não
se deformarem.
Todos os filtros provisórios devem ser locados em seus lugares, para a proteção de máquinas,
equipamentos e instrumentos.
Todas as soldas devem ser deixadas expostas, sem isolamento e sem pintura.
Todas as emendas em tubos enterrados ou embutidos, devem ficar expostas.
Não se deve usar para os testes hidrostáticos qualquer tipo de água agressiva para a
tubulação.
Antes de se completar o enchimento das tubulações com água, deve-se fazer a purga total de
ar do sistema.
A subida da pressão no sistema deve ser lenta.
A pressão de teste, no seu valor máximo, deve ser mantida pelo menos por 24 (vinte e quatro)
horas, ou pelo tempo durante o qual a tubulação toda deverá ser cuidadosamente examinada
para a verificação de vazamentos.
O manômetro de medida da pressão deverá ser colocado no ponto mais alto do sistema, e
caso isto não seja possível, deve-se acrescentar ao valor da pressão de teste a pressão da
coluna hidrostática acima do manômetro.
Se no teste for constatado algum vazamento, a correção deverá ser feita, e após repetir-se-á o
teste exatamente como da primeira vez.
O teste deverá ser repetido todas as vezes que a tubulação sofrer qualquer obra ou reparo que
possa interferir na sua estanqueidade.
O INSTALADOR fornecerá todo o equipamento, material e pessoal necessário aos testes.
PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE DA TUBULAÇÃO
Todas as tubulações serão preparadas na oficina do campo, antes de receber pintura,

isolamento térmico ou revestimento anticorrosivo, pelo processo de limpeza por solventes e
desinferrujantes e/ou limpeza através de ferramentas motorizadas, conforme descrito a seguir:
Os tubos uma vez montados, deverão ter as juntas novamente preparadas, para a pintura ou
isolamento.

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Todo o defeito no "primer" ao longo da tubulação por decorrência da montagem ou por ação de
outros meios deve ser refeito.
O INSTALADOR fornecerá todo o equipamento, material e pessoal necessário à limpeza da

superfície da tubulação.
LIMPEZA DA SUPERFÍCIE POR SOLVENTES E DESINFERRUJANTES:
Remover impurezas insolúveis por solventes tais como: argila, salpico de cimento, sais,
escamas de ferrugem profunda, restos de pintura antiga, etc., através de meios mecânicos
(lixa, escova de aço, etc.).
As carepas de solda, tanto sobre a solda como as áreas adjacentes, devem ser removidas por
meios mecânicos como esmerilhamento.
Em seguida enxaguar com água limpa e limpar os resíduos oleosos com panos embebidos em
solventes. Os panos deverão ser substituídos por outros limpos tantas vezes quantos forem
necessários para obter uma superfície limpa e isenta de qualquer contaminação oleosa. Os
solventes podem ser aromáticos (xilol, toluol), alifáticos (aguarrás, solventes para borrachas,
nafta), clorados (tricloroetileno, tetra cloreto de carbono). Não utilizar gasolina comum. Os
solventes aromáticos e clorados somente deverão ser utilizados em ambientes bem ventilados.
Aplicar líquido desinferrujante a base de ácido fosfórico para remover ou passivar a ferrugem
ligeira, deixando a superfície da tubulação fosfatizada. A aplicação deverá ser de acordo com
as recomendações do fabricante. Após o tempo necessário (conforme o fabricante) para ação
do produto, tratar a superfície com escova de aço ou lixa, a fim de remover os produtos de
reação.
A primeira demão de fundo deverá ser aplicada imediatamente após o término da limpeza.
Limpeza da superfície por ferramentas motorizadas:
Remover carepas da laminação, ferrugem e tinta velha solta ou não aderente; aplicando-se
ferramentas motorizadas como escovas rotativas, lixadeiras, esmerilhadeiras, etc. Deve ser
completado, quando necessário com limpezas por solventes e limpeza manual.
Todo fluxo e respingos de solda deverão ser removidos com ferramentas motorizadas.
Toda área acessível deve ser limpa, bem como rebites, fendas, conexões, cordões de solda e
reentrâncias angulosas, com auxílio de escovas de aço, pistola de agulha, marteletes
descascadores, lixadeiras e rebolos ou a combinação de dois ou mais equipamentos. Todos os
equipamentos deverão ser usados de modo a se evitar a formação de rebarbas, arestas vivas e
cortes na superfície.

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A poeira e os resíduos provenientes da limpeza deverão ser removidos da superfície.
No caso de se fizer necessário, remover resíduos de óleo e graxa com solventes.
A primeira demão de primer deverá ser aplicada tão logo seja possível, após a limpeza e antes
que qualquer deterioração possa ocorrer (no mesmo período de trabalho).
No caso de se operar próximo a materiais inflamáveis e explosivos, deverão ser empregados

equipamentos à prova de centelha.
PINTURA
Requisitos Gerais
Todas as tubulações que não receberão isolamento térmico, deverão ser pintadas.
As tubulações que receberão isolamento térmico, deverão ser preparadas e receber pintura de
fundo, a base de zinco.
A superfície preparada deverá receber a tinta de fundo especificada, dentro de um prazo de 2

(duas) horas, podendo, a critério exclusivo da FISCALIZAÇÃO ser estendido até o máximo de 6
(seis) horas. Se ocorrer oxidação ou contaminação da superfície ou for excedido o prazo
estabelecido, deverá ser feito novo preparo, antes da aplicação da primeira demão de tinta.
As tintas serão aplicadas a trincha, rolo ou pistola, baseando-se nas condições do objeto a ser
pintado, do sistema de pintura adotado e condições atmosféricas.
Toda a poeira deverá ser removida com escova de nylon ou pano seco e limpo, antes da
aplicação de qualquer demão de tinta.
Só será permitida a limpeza da superfície próxima de áreas que já tenham sido pintadas, após
tempo estabelecido pela FISCALIZAÇÃO, dependendo do tipo de tinta.
O preparo e pintura da superfície não deverão ser executados em dias de chuva ou umidade
relativa do ar superior a 85% ou sob ventos fortes.
Quando houver expectativa de ocorrência de chuva, não deverão ser executados serviços de
limpeza e pintura.
Não deve ser aplicada tinta à superfícies de aço à temperatura superior a 52 oC ou inferior a
10 oC.
Nos caso onde a insolação direta sobre a superfície acarreta, temperatura da mesma acima de
52 oC, deverá ser providenciada cobertura adequada para evitar a insolação direta.
Os equipamentos só poderão ser pintados após o término dos testes hidrostáticos e inspeção.
As trinchas, rolos e pincéis deverão ser de boa qualidade, mantidos limpos e em bom estado.

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Toda pintura deverá ser feita cuidadosamente, com mão-de-obra experiente. Deverá ser
aplicada de maneira a evitar respingos, corredeiras, excesso de tinta ou rugosidades e com
espessura uniforme de película.
Todos os ingredientes contidos em qualquer tinta deverão ser completamente misturados antes
do uso, de modo a formar uma tinta homogênea, de consistência uniforme. A tinta deverá ser
agitada freqüentemente durante a aplicação, para manter-se neste estado. As tintas cujos
ingredientes são embalados em recipientes separados, deverão ser rigorosamente misturadas
antes do uso.
Nenhum diluidor deverá ser adicionado à tinta, salvo quando houver recomendação expressa
para tal procedimento. Quando isso ocorrer a diluição deverá ser feita exclusivamente com o
tipo de solvente ou diluidor indicado e na quantidade recomendada. A adição do diluidor deverá
ser feita durante o processo de mistura ou homogeneização da tinta, não podendo de forma
alguma ser adicionado durante o uso e aplicação da tinta.
O ar comprimido a ser usado na pintura a pistola deverá estar isento de óleo e umidade.
As tubulações, sempre que viável deverão ser pintadas em oficina ou local próprio, sendo que
as regiões que irão receber solda não deverão ser pintadas numa faixa de 10 cm medidos a
partir do chanfro.
Após a soldagem e o ensaio hidrostático, executar limpeza mecânica com escova rotativa e
aplicar a trincha, naquela região, o mesmo sistema de pintura.
A pintura deverá ser executada no sentido descendente (de cima para baixo) nas superfícies
verticais.
Deverá ser providenciada total proteção a todos os equipamentos, paredes, pisos, tetos e
outras superfícies passíveis de sofrer a ação da pintura.
Deverá ser providenciada imediata e total remoção da tinta depositada, face as aplicações, nas
hastes de válvulas, eixos de motores e outros equipamentos nos quais a tinta depositada
impediria o livre movimento dos mesmos.
Placas de identificação, manômetros, vidros dos instrumentos elétricos, etc., deverão ser
convenientemente protegidos. A remoção de qualquer equipamento ou instrumentos deverá
ser feito com prévia consulta.
A FISCALIZAÇÃO poderá autorizar a seu exclusivo critério, a execução de serviços em

condições não previstas por esta especificação.
Os casos omissos serão decididos pela FISCALIZAÇÃO.
Para as tubulações que receberão isolamento térmico, será executada apenas a pintura de
fundo (Primer).

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Especificação da Pintura:
Pintura de fundo ("Primer"), adotar o seguinte procedimento:

Aplicar tinta primer sintético de base de zinco, em 2 (duas) demãos de 40 micra cada; o tempo
de secagem entre demãos deve ser de 24 (vinte e quatro) horas.
Pintura de acabamento, adotar o seguinte procedimento:

Aplicar tinta esmalte sintético de base alquídica com pigmentos de dióxidos de titânio em 2
(duas) demãos de 40 micra cada.
O tempo de secagem entre demãos deve ser de 24 (vinte e quatro) horas e aguardar, 72
(setenta e duas) horas para a secagem final. Antes da aplicação da pintura de acabamento,
deve ser observado um tempo mínimo de 24 (vinte e quatro) horas para a secagem do primer.
As tubulações aparentes deverão ser pintadas nas cores fundamentais adotadas, indicadas a
seguir, em toda a sua extensão.
No caso de tubulações não aparentes (isoladas termicamente) as mesmas deverão receber em

intervalos não superiores a 6 (seis) metros, identificações constituídas por faixas coloridas, seta
indicativa do sentido do fluxo, além da codificação escrita correspondente.
Também para o caso das tubulações aparentes a indicação do sentido do fluxo e sua
codificação, deverão ser executadas no intervalo mínimo anteriormente indicado.
A pintura em faixas deverá obedecer as seguintes regras:

A largura da faixa deverá ser igual ao diâmetro nominal do tubo, ou 10 cm no mínimo para
tubos de diâmetro inferior.
Quando no caso de faixas compostas, deverá ser preparada uma base em tinta, cor alumínio,
com largura total igual à largura das faixas mais 10 a 20 cm de acordo com o diâmetro do tubo.
Independentemente dos intervalos de identificação, as identificações deverão ser pintadas
antes e após as curvas de qualquer tubulação, em ambos os lados das paredes ou lages, nas
proximidades dos equipamentos, etc.
As cores a serem adotadas serão:
Água
Industrial (fria) Verde
Gelada Verde com faixa vermelha
De condensação Verde com faixa amarela
Ar Comprimido Azul

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12- INFRAESTRUTURA PARA SISTEMA ELÉTRICO ELETRODUTOS NORMAS TÉCNICAS
O projeto baseou se nas normas da ABNT, destacando-se entre outras :
 NBR-5410 – Instalações Elétricas de Baixa Tensão

 NBR-6150 – Eletrodutos de PVC Rígido.
 NBR-.5624 – Eletroduto rígido de aço-carbono, com costura, com revestimento protetor e
rosca NBR 8133
 NBR13057 - Eletroduto rígido de aço-carbono, com costura, zincado eletroliticamente e com
rosca NBR 8133
 NBR-5597 – Eletroduto rígido de aço-carbono e acessórios com revestimento protetor, com
rosca ANSI/ASME B1.20.1
 NBR-5598 – Eletroduto rígido de aço-carbono com revestimento protetor, com rosca NBR
6414
 NBR-13897 – Duto espiralado corrugado flexível em polietileno de alta densidade para uso
metroviário
 NBR-13898 - Duto espiralado corrugado flexível em polietileno de alta densidade para uso
metroviário
DESCRIÇÃO GERAL
De uma forma geral todos os eletrodutos instalados no teto serão aparentes .
Nas emendas dos eletrodutos serão utilizadas peças adequadas, conforme especificações dos
fabricantes e nas junções dos eletrodutos com as caixas deverão ser colocadas buchas e
arruelas galvanizadas.
Os eletrodutos vazios (secos) deverão ser cuidadosamente vedados, quando da instalação, e

posteriormente limpos e soprados, a fim de comprovar estarem totalmente desobstruídos,
isentos de umidade e detritos, devendo ser deixado arame guia para facilitar a passagem do
cabo.
Os eletrodutos aparentes singelos serão fixados por braçadeiras galvanizadas e os conjuntos

de eletrodutos serão fixados por perfilados metálicos de 38x19mm.
Em instalações sobre o forro para alimentação de luminárias, conforme descrito neste
memorial, poderá ser usado eletroduto metálico flexível sem cobertura de PVC tipo Seal Tube.
Nas áreas externas deverão ser utilizados eletrodutos de PVC rígido protegidos por envelope
de concreto.

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Não é permitido emendas em tubos flexíveis e estes tubos deverão formar trechos contínuos
de caixa a caixa.
Em todos os eletrodutos deverá ser instalado arame guia.
Não será permitido o uso de Fitas tipo “WALSIWA” como sustentação e fixação de tubulações
e componentes elétricos devendo ser utilizados: perfilados, abraçadeiras, tirantes, cantoneiras,
ganchos etc.
TIPOS DE INSTALAÇÕES
Abaixo será descrito o tipo de instalação de eletrodutos, bem como o tipo de material utilizado:
instalação embutida em laje ou parede: eletroduto de PVC rígido.
instalação aparente (interna) : eletroduto de ferro galvanizado eletrolítico pesado – NBR-5624
instalação aparente (externa) : eletroduto de ferro galvanizado à fogo pesado – NBR-5624
instalação embutida no piso (interno): eletrodutos de PVC rígido
instalação embutida no piso (externo): eletrodutos de pvc rígido ou do tipo pead (polietileno de
alta densidade) corrugado
instalação embutida em parede tipo drywall: eletroduto de PVC flexível cinza.
PRODUTOS
- Eletroduto flexível metálico sem capa de PVC.

Fabricantes de referência: SPTF, TECNOFLEX ou similar com equivalência técnica
- Eletroduto de ferro galvanizado, interna e externamente, tipo pesado, em barras de 3 m., com
1 luva por barra.
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU, CARBINOX, ELECON ou similar com
equivalência técnica
- Luvas para eletrodutos, em ferro galvanizado

- Curvas 45 e 90 graus para eletroduto em ferro galvanizado, com 1 luva por peça.
- Bucha e arruela para eletroduto em zamack.
- Eletroduto de PVC rígido em barras de 3 m

Fabricantes de referência: TIGRE, BRASILIT, FORTILIT, CEMAR ou similar com equivalência
técnica
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- Curvas 45 e 90 graus para eletroduto de PVC rígido

técnica
- Luva para eletroduto em PVC rígido
técnica.
- Arame recozido de aço galvanizado.
Fabricantes de referência: SÃO BENTO ou similar com equivalência técnica
- Duto corrugado fabricado em pead (polietileno de alta densidade) com corrugação helicoidal
fornecido com 02 tampões por extremidade, arame guia de aço galvanizado revestido em pvc e
fita de aviso adequada à utilização (telecomunicações ou energia), conforme NBR-13897 e
NBR-13899
Modelo: Kanaflex
Fabricante de referência: KANAFLEX ou similar com equivalência técnica
- Duto corrugado de dupla parede, com parede interna lisa e a externa corrugada anelada em
pead (polietileno de alta densidade) fornecido com luva de emenda e anel de vedação de
borracha por barra de 6,0 metros,
Modelo: Kanaduto
Fabricante de referência: KANAFLEX ou cimilar com equivalência técnica
CAIXAS DE PASSAGEM e CONDULETES
NORMAS TÉCNICAS
O projeto baseou se nas normas da ABNT , destacando-se entre outras:

NBR-5410 – Instalações Elétricas de Baixa Tensão.
DESCRIÇÃO GERAL
Nas derivações e conexões de eletrodutos deverão ser utilizados caixas de alumínio fundido
tipo condulete ou caixas de passagem metálicas.
As caixas estampadas (4”x 2”, 4”x 4”, 3”x3”) deverão ser todas de chapa de aço esmaltado de
#18 USG.
As caixas de passagem deverão ser instaladas nos locais necessários à correta passagem de
fiação. As caixas deverão ser de chapa de ferro.
As caixas terão dimensões adequadas à sua finalidade.
Nas instalações embutidas, as caixas terão os seguintes tamanhos:
- octogonais 4" x 4" com fundo móvel para pontos de luz no teto.
- sextavadas 3" x 3" para arandelas
- retangulares 4" x 2" para tomadas , interruptores e sistemas eletrônicos
- retangulares 4" x 4" para tomadas , interruptores e sistemas eletrônicos
As caixas aparentes serão fixadas à estrutura ou parede do edifício, por estruturas apropriadas,
conforme detalhes de projeto.

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Cada linha de eletrodutos entre caixas e/ou equipamentos deverá ser eletricamente contínua.
As caixas terão vinténs ou olhais para assegurar a fixação de eletrodutos, só sendo permitida a
abertura dos que forem necessários.
Todas as terminações de eletrodutos em caixas deverão conter buchas e arruelas
galvanizadas.
As caixas embutidas nas paredes deverão facear a alvenaria depois de concluído o
revestimento e serão niveladas e aprumadas.
As diferentes caixas de uma mesma sala serão perfeitamente alinhadas e dispostas de forma a
não apresentarem discrepâncias sensíveis no seu conjunto.
As caixas usadas em instalações subterrâneas serão de alvenaria, (revestidas com argamassa
ou concreto, impermeabilizadas e com previsão para drenagem. Serão cobertas com tampas
convenientemente calafetadas, para impedir a entrada d'água e corpos estranhos.
Não será permitido a colocação de pedaços de madeira ou outro material qualquer, dentro das
caixas de derivação para fixação de blocos de madeira.
Todas as caixas deverão ser devidamente identifica com relação ao seu respectivo sistema,
através de etiquetas na sua parte externa com o nome da instalação nela contida.
PRODUTOS
- Caixas de passagem em ferro : octogonal 4”x4”, sextavada 3” x3” e retangulares 4”x 2” e 4”x
4” para embutir .
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU ou similar com equivalência técnica
- Caixa metálica para pequenas montagens elétricas, construção monobloco de chapa de aço
laminado, com solda contínua nos quatro cantos e tratamento especial completado com pintura
texturizada a pó poliester/epoxi RAL 7032, totalmente à prova de oxidação e com as seguintes
características:
Vedação com gaxeta de poliuretano moldada na porta;
Índice de proteção IP55 ou 65;
Placa de montagem com superfície quadriculada em malha de 5 mm
Modelos:
Modelo DD com porta e fecho rápido para prumadas em tamanhos de 150 x 150 x 80 mm até
300 x 300 x 120 mm.
Modelo DE com tampa parafusada para passagem de eletrodutos em tamanhos de 150 x 150 x
80 mm até 600 x 400 x 120 mm.
Fabricantes de referência: TAUNUS, ELSOL, CEMAR ou similar com equivalência técnica
- Caixa metálica para montagens elétricas médias, construção monobloco de chapa de aço
laminado espessura 1,2/1,5 mm, com solda contínua nos quatro cantos e tratamento especial
completado com pintura texturizada a pó poliester/epoxi RAL 7032, totalmente à prova de
oxidação e com as seguintes características:
Vedação com gaxeta de poliuretano moldada na porta;
Índice de proteção IP55 ou 65;
Acessórios diversos que completam o perfeito conjunto de montagem.
Modelos:
Modelo EE com tampa e fecho rápido para prumadas em tamanhos de 300 x 300 x
200 mm até 600 x 600 x 400 mm.

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Fabricantes de referência: TAUNUS, ELSOL, CEMAR ou similar com equivalência técnica

- Caixas de passagem tipo condulete ou em formato circular com ou sem rosca nas várias
configurações de saídas e diâmetros
Fabricantes de referência: BLINDA, WETZEL, DAISA ou similar com equivalência técnica
- Caixa para telefone e comunicação de dados de sobrepor em chapa metálica com fecho
rápido e prancha de madeira
Fabricantes de referência: PASCHOAL THOMEU, CEMAR ou similar com equivalência técnica
- Caixa para tomada, fixo perfil com tomada 2P + terra de 25 A e 250 V.
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, CEMAR, SALF, MOPA ou similar com
- Caixa de passagem subterrânea com tampa de concreto, estrutura de alvenaria.
Fabricantes de referência: MOLDADA IN LOCO
ELETROCALHAS E PERFILADOS
NORMAS TÉCNICAS

NBR-5410 – Instalações Elétricas de Baixa Tensão
DESCRIÇÃO GERAL
Nas emendas dos perfilados e eletrocalhas serão utilizadas peças adequadas, conforme
especificações dos fabricantes.
As eletrocalhas e perfilados deverão ser de ferro galvanizado lisos e com tampa sob pressão,
com exceção para as eletrocalhas de média tensão que terão tampa aparafusada.
Todas as derivações a partir de eletrocalhas e de conduletes para alimentação de luminárias,
devem conter prensa-cabos.
Todas as eletrocalhas e perfilados deverão ser devidamente identifica com relação ao seu
respectivo sistema, através de etiquetas na sua parte externa com o nome da instalação nela
contida.

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PRODUTOS
ELETROCALHAS E ACESSÓRIOS
As eletrocalhas serão lisas, convencionais (sem vincos e/ou repuxos) fabricada em aço
carbono pré-zincada à fogo, revestimento B (18 micra por face), com abas e tampas sob
pressão (geral) ou aparafusadas (para média tensão), fornecidas em peças de 3,0 metros na
forma abaixo:
A aplicação de tratamento galvanizado a fogo por imersão (conf. NBR 6323) se justifica
somente em aplicações ao tempo ou em locais com presença de corrosivos os quais deverão
ser identificados havendo, em muitos casos, a necessidade de utilização de infra-estruturas
produzidas em aço inoxidável, alumínio ou fibra de vidro.
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, CEMAR, MOPA, MEGA ou similar
com equivalência técnica
- Tala de ligação galvanizada a fogo.
Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou similar
- Parafuso 1/4" x 5/8", cabeça lentilha, eletrolítico.

- Porca sextavada, eletrolítica.

com equivalência técnica.
- Arruela lisa, eletrolítica.

- Curva horizontal 45 e 90 graus, galvanizada eletrolítica

- Curva vertical externa 45 e 90 graus, galvanizada eletrolítica

- Curva vertical interna 45 e 90 graus, galvanizada eletrolítica

- Derivações em "T", galvanizadas eletrolítica

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- Junção simples galvanizada eletrolítica

- Parafuso de cabeça lentilha 3/8" x 3/4" eletrolítico.

- Porca sextavada, 3/8" eletrolítico.

- Arruela lisa, 3/8" eletrolítico.

ELETROCALHA DISTÂNCIA
BITOLA MÍNIMA TAMPA BITOLA
MÁXIMA
(ESPESSURA MÍNIMA (ESPESSURA
LARGURA ABA ENTRE
CHAPA) CHAPA)
(mm) (mm) SUPORTES
50 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
100 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
150 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
200 50 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
250 50 19 (1,11mm) 22 (0,80mm) 2000mm
300 50 19 (1,11mm) 22 (0,80mm) 2000mm
400 50 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
500 50 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm

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ELETROCALHA DISTÂNCIA
MÁXIMA
LARGURA ABA ENTRE
CHAPA) CHAPA)
(mm) (mm) SUPORTES
100 100 20 (0,95mm) 24 (0,65mm) 2000mm
150 100 19 (1,11mm) 24 (0,65mm) 2000mm
200 100 18 (1,25mm) 24 (0,65mm) 1500mm
250 100 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
300 100 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
400 100 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1000mm
500 100 16 (1,55mm) 22 (0,80mm) 1000mm
600 100 16 (1,55mm) 20 (0,95mm) 1000mm
700 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
800 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
900 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
1000 100 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
ELETROCALHA
DISTÂNCIA
MÁXIMA
LARGURA ABA ENTRE
CHAPA) CHAPA)
(mm) (mm) SUPORTES
150 150 19 (1,11mm) 24 (0,65mm) 2000mm
200 150 18 (1,25mm) 24 (0,65mm) 1500mm
250 150 18 (1,25mm) 22 (0,80mm) 1500mm
300 150 16 (1,55mm) 22 (0,80mm) 1500mm
400 150 14 (1,95mm) 22 (0,80mm) 1000mm
500 150 14 (1,95mm) 22 (0,80mm) 1000mm
600 150 14 (1,95mm) 20 (0,95mm) 1000mm
700 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
800 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
900 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
1000 150 12 (2,65mm) 20 (0,95mm) 1000mm
Observações:
 Para determinação das bitolas mínimas foram considerados os pesos próprios das calhas
somadas aos pesos dos cabos elétricos utilizando-se 40% na área útil da eletrocalha.
 Não foi computado o peso do instalador sobre a eletrocalha, uma vez que tal procedimento
não é compatível com as normas de segurança (vide NEMA VE-2-2001)
 Flecha máxima 1/240 vão = 8mm

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
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20/12/2011 58 DE 95
PERFILADOS E ACESSÓRIOS
- Perfilados lisos, galvanizados a fogo, em chapa de aço nº 16 USG, 38 x 38 mm em barras de

6 metros com tampo de pressão
-
-
-
- Derivação lateral dupla para eletroduto.

- Arruela lisa, 3/8" eletrolítica.

Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou
similar com equivalência técnica
- Gancho para fixação de perfilado eletrolítico.

Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, CEMAR ou
similar com equivalência técnica
- Niple de aço galvanizado a fogo, BSP.

Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, MEGA, ou similar com
LEITOS METÁLICOS
NORMAS TÉCNICAS

NBR-5410 – Instalações Elétricas de Baixa Tensão

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
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20/12/2011 59 DE 95
DESCRIÇÃO GERAL
Nas emendas dos leitos serão utilizadas peças adequadas, conforme especificações dos
fabricantes.
Os leitos para cabos deverão ser de ferro galvanizado tipo pesado e com as seguintes
características:
 Longarinas tipo C medindo 100x19mm, com abas voltadas para a parte interna ou externa,
produzidas em chapa 14 (1,95mm), no mínimo.
 Travessas em perfilados perfurados 38x19mm, produzidos em chapa 18 (1,25mm), no

mínimo, dispostos a cada 250mm, fixados às longarinas através de soldagem ou cravamento.
 Distância entre suportes

Até 2000mm para Leitos com largura até 500mm,
Até 1500mm para Leitos com largura acima de 500mm
Todos os leitos deverão ser devidamente identifica com relação ao seu respectivo sistema,
através de etiquetas na sua parte externa com o nome da instalação nela contida.
PRODUTOS
- Leitos para cabos, galvanizados a fogo, tipo pesado

Fabricantes de referência: DISPAN, REAL PERFIL, SALF, MOPA, CEMAR ou similar com
- Leitos para cabos, zincagem eletrolítica , tipo pesado

- Junção simples zincagem eletrolítica tipo pesada

EXECUÇÃO GERAL DA INFRA-ESTRUTURA
Pintura
Todo o serviço de pintura dos componentes da instalação de ar condicionado, objeto da

presente especificação, deverá ser de responsabilidade do Instalador, e salvo indicação em
contrário, compreenderá:
-todos os equipamentos e componentes da instalação;

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20/12/2011 60 DE 95
-todos os trechos de dutos montados aparentes, rechapeados ou não isolados; inclusive

braçadeiras e ferragens de suporte;
-toda a tubulação de água de condensação.
Os equipamentos e materiais que forem entregues com pintura de fábrica, deverão ser
revisados, devendo sofrer retoques nos pontos onde a pintura original tenha sofrido algum
dano.
As cores, salvo nos casos em que haja indicação manifesta do cliente, deverão ser adotadas
as recomendações pelas normas correntes.
Deverão ser obedecidos os seguintes critérios:
Preparação da Superfície
A superfície a receber a pintura deverá estar completamente seca, livre de qualquer tipo de
sujeira, óleo, graxa, respingos de solda, focos de ferrugem, carepas de laminação, escória, etc.
Tinta de Fundo e de Acabamento
Deverá ser de tipo compatível e fornecida pelo mesmo fabricante.

As quantidades de demãos e espessuras deverão ser de exclusiva responsabilidade da
Instaladora; contudo, em nenhuma hipótese, deverão ser aplicadas menos que três demãos,
sendo uma de fundo e duas de acabamento.
EXTENSÃO DO FORNECIMENTO
O fornecimento dos materiais e serviços, objeto da presente Especificação abrange os itens

abaixo discriminados, constituindo-se em responsabilidade da INSTALADORA.
-Implantação do Canteiro de Obra;

-Análise do Projeto Executivo;
-Elaboração do Detalhamento da Instalação;
-Fornecimento de desenhos, especificações de compra, listas de materiais, manuais e demais
documentos técnicos aplicáveis;
-Elaboração do projeto “As-Built”.
Fornecimento, fabricação e instalação dos componentes do Sistema de Ar Condicionado e
Ventilação, a seguir sintetizados:
-Condicionadores de ar, em gabinete metálico;

-Ventiladores e caixas de ventilação;
-Rede de dutos flangeada e pré-fabricada, de baixa velocidade, para sistemas de ar
condicionado e de ventilação/exaustão, completos com acessórios, portas de inspeção e
sustentação;
-Isolamento térmico das redes de dutos de ar condicionado;
-Bocas de Distribuição de Ar e Dispositivos de Regulagem;
-Caixas de Volume de Ar Variável;
-Rede de distribuição de água gelada, com acessórios e sustentação;
-Isolamento térmico das redes de água gelada;
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20/12/2011 61 DE 95
-Amortecedores do tipo mola para, Condicionadores de Ar e Equipamentos de Ventilação.

-Amortecedores do tipo mola para suportes da rede hidráulica;
-Painéis elétricos e rede elétrica de interligação destes aos equipamentos;
-Inversores de freqüência;
-Instalação nas linhas hidráulicas, redes de dutos e seus componentes, e demais
equipamentos, dos instrumentos (sensores) e dispositivos de controle correspondentes ao
Sistema de Ar Condicionado e Ventilação;
-Todas as válvulas de controle (2 vias e de bloqueio) com atuadores, bem como os termostatos
das unidades VAV´S;
-Fornecimento de ferramentas especiais de montagem e ou manutenção;
-Embalagem, seguro, carga, transporte para o almoxarifado da obra e descarga dos
componentes;
-Transporte horizontal e vertical dos componentes, inclusive os de fornecimento direto do
cliente do almoxarifado da obra até os locais de instalação;
-Montagem e instalação de todos os componentes;
-Inspeções dos componentes em fábrica;
-Tratamento acústico e apoios antivibratórios, em todos os equipamentos girantes, necessários
para atender as normas ABNT;
-Testes e ensaios dos componentes e ou do sistema em campo (TAB);
-Testes de estanqueidade das redes de dutos (dutos primários = 100% e dutos secundários
40%);
-Regulagem e balanceamento do sistema;
-Fornecimento dos andaimes necessários aos serviços de montagem;
-Execução da limpeza dos componentes e do sistema como um todo;
-Realização do tratamento químico da água, do circuito de água gelada, até a entrega final da
obra, conforme critérios aprovados pela fiscalização;
-Fornecimento dos manuais de operação e manutenção;
-Pintura das tubulações de água de condensação e dos equipamentos e dos dutos montados
aparentes;
-Identificação das partes do sistema;
-Realização da pré-operação do sistema;
-Realização dos ensaios de aceitação do sistema;
-Proporcionar a garantia do sistema;
-Realizar a operação e a manutenção preventiva e corretiva do sistema até a entrega da obra;
-Efetuar o treinamento do pessoal de manutenção e operação da manutenção a ser designado
pelo CLIENTE.
OBRIGAÇÕES DO CLIENTE
Fornecimento de área adequada para implantação do Canteiro de Obra da INSTALADORA.

Fornecimento de ponto de água e força no limite do Canteiro de Obra.
Liberação dos acessos necessários, na obra para a movimentação dos equipamentos, até os
locais de instalação.
Fornecimento de força e luz provisórias, para a montagem dos equipamentos.
Fornecimento de força e luz definitivas para o funcionamento dos equipamentos.

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Fornecimento de pontos de água e drenagem, na central de água gelada e nas salas de

máquinas de ar condicionado.
Fornecimento de toda a cablagem elétrica e condutos de força, comando e sinalização até os
quadros elétricos dos equipamentos, sem chave seccionadora.
Fornecimento e interligação elétrica de instrumentos (sensores) e dispositivos de controle
(válvulas, atuadores) do sistema de controle.
QUADROS ELÉTRICOS DOS CLIMATIZADORES /VENTILADORES
Os quadros elétricos serão de montagem aparente, fabricados em chapa de aço esmaltado,

constituídos de bitola mínima 16 USG, jateado com 2 demãos de primer e tinta esmalte para
acabamento.
Os quadros conterão:
- disjuntor sem elemento de proteção para seccionamento geral, quando houver mais de 1(um)
motor
- barramento de cobre eletrolítico ou cabos, para distribuição
- disjuntor com proteção magnética
- relés de proteção contra sobrecarga
- comando automático nos sistemas onde o funcionamento será simultâneo com outro
equipamento
- bornes para ligação de comando à distância
- bornes para interligação com a supervisão predial
Deverão ter:
- porta com fechadura tipo Yale
- placas aparafusadas nas partes inferior e superior, destinadas as furações para eletrodutos
- plaqueta identificadora de acrílico, aparafusada no centro superior do quadro para gravação
do número do mesmo, com potência, correntes e tensões nominais, de equipamentos, e com
dimensões adequadas ao alojamento desses equipamentos.
- interligação com o sistema de supervisão predial.
Fabricantes dos Equipamentos: SIEMENS, MERLIN GERIN, ABB, KLOECKNER MOELLER
Fabricante do Painel: TAUNUS
LIGAÇÕES ELÉTRICAS
Deverão ser feitas entre os painéis e os respectivos motores, controles e demais

equipamentos.
Será também prevista a interligação entre o quadro de força deixado pela obra e os quadros
elétricos dos equipamentos, completa com todos os conduítes e fiações necessárias.
Toda a fiação deverá ser feita com condutores de cobre, com encapamento termo-plástico,
devendo ser utilizados fios nas cores recomendadas pela ABNT e anilhas numeradas nos
circuitos de comando e controle, para melhor identificação.
A ligação final entre os eletrodutos rígidos e os equipamentos deverá ser executada em
eletrodutos flexíveis, fixados por meio de buchas e bornes apropriados.

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MATERIAIS ELÉTRICOS
As instalações elétricas serão executadas com os materiais apresentados nas especificações

descritas a seguir:
- Eletroduto de ferro galvanizado à fogo, interna e externamente, tipo pesado, com rosca ISO
R228, em barras de 3m, com 1 luva por barra.
- Luvas para eletrodutos, em ferro galvanizado à fogo.
- Curva para eletroduto 90 graus em ferro galvanizado à fogo, com rosca ISO R-28, com 1 luva
por peça.
- Curva para eletroduto 45 graus em ferro galvanizado à fogo, com rosca ISO R-28, pontas
BSP com 1 luva por peça.
- Bucha para eletroduto em zamack.
Fab.: PASCHOAL THOMEU, TUPY
- Eletroduto flexível metálico fabricado com fita contínua de aço zincado e revestido
externamente com polivinyl clorídrico extruado e respectivos conectores. Ref.: SEAL TUBE
Fab.: SOCIEDADE P. DE TUBOS FLEXÍVEIS
- Eletrocalha perfurada, galvanizada à fogo, em chapa nº 14 (até 500mm) e nº 12 (acima de
500mm), fornecida em peças de 3m, com tampa para encaixe sob pressão.
- Peças (curvas, derivações, etc) para montagem de linhas de eletrocalhas, galvanizadas à
fogo em chapa nº 14 e 12.
- Perfilado ventilado e liso com tampa, galvanizado à fogo, em chapa de aço nº 14.
- Materiais e acessórios (parafusos, porcas, vergalhões, suportes, etc) para fixação de
eletrocalhas, leitos, perfilados e eletrodutos.
- Peças (junções, emendas, etc) para montagem de linhas de perfilados, galvanizados à fogo
Fab.: MARVITEC, SISA
-
- Niple de aço galvanizado à fogo, BSP
Fab.: MARVITEC, SISA
- UNIDUT curvo para eletroduto flexível (SEAL TUBE)
Fab.: DAISA
- UNIDUT reto para eletroduto flexível (SEAL TUBE)
Fab.: DAISA
- Condulete com rosca em liga de alumínio para passagem de fiação.
Fab.: MOFERCO, DAISA, WETZEL
- Arame recozido de aço galvanizado.
Fab.: S. BENTO
- Cabo acima de 150mm2 de cobre, têmpera mole, singelo, isolação termoplástica de PVC
especial para 1000 V, com capa interna e cobertura protetora de PVC, temperatura de trabalho
70oC, para os circuitos alimentadores principais e secundários, de acordo com as normas NBR-
6880, 7288, 6245, 6812.
- Cabos até 150mm2: de cobre classe 750 V, isolação em PVC (70oC) composto termoplástico
de PVC com características especiais quanto a não propagação e auto-extinção do fogo e de
acordo com normas NBR-6880, 7288, 6245, 6812.
Fab.: PIRELLI, SIEMENS, ALCOA-FOREST
- Caixa de passagem de chapa metálica galvanizada à fogo com bitola adequada às
dimensões dos mesmos de modo a garantir rigidez mecânica ao conjunto de instalação.
Fab.: PASCHOAL THOMEU
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- Marcador em PVC flexível e porta marcador para diversas bitolas de cabos.

- Abraçadeira para amarração de fios e cabos. Ref.: INSULOK
Fab.: HELLERMANN
- Voltímetro com sistema ferro móvel classe 1,5, tensão de prova isolação 2 KV (1 min, 60Hz).
Escala de 0 a 500, deflexão do ponteiro máximo de 90 graus, medição direta. Moldura de
96x96mm.
Fab.: HARTMANN & BRAWN, ENGRO

- Amperímetro com sistema ferro móvel classe 1,5, tensão de prova de isolação 2 KV (1 min,
60Hz), escala conforme diafragma unifilar, deflexão do ponteiro máximo de 90 graus. Moldura
de 96x96mm.
Fab.: HARTMANN & BRAWN, ENGRO
ACESSÓRIOS PARA OS QUADROS ELÉTRICOS
A) BOTÕES DE COMANDO
Deverão ser próprios para uso em 600V e suportar satisfatoriamente um teste de vida de no
mínimo 1 milhão de operações com correntes e tensões nominais.
Deverão ser redondos e sem retenção.
Seus contatos deverão ter capacidade de suportar 10 ampéres continuamente e deverão ter no
mínimo 1 contato NA + 1 contato NF.
Tipos dos Botões: 2 A720 (BLINDEX). Fab.: BLINDEX, SIEMENS, TELEMECANIQUE
B) SINALIZADORES
Deverão ter frontal redondo com a calota obedecendo ao seguinte código:
- Cor amarela: quadro alimentado
- Cor verde: equipamento em serviço
- Cor vermelha: equipamento em alarme
Deverão ter resistor e lâmpada incorporada, adequados a tensão de alimentação.
Tipo dos sinalizadores: S 301 - LINHA RAFIX - 108V (SIEMENS)
Fab.: SIEMENS, BLINDEX
13-AJUSTE E BALANCEAMENTO DOS SISTEMAS DE AR E ÁGUA
Documentos Relativos
Desenhos e especificações técnicas de contrato, incluindo condições e requerimentos gerais,

aplicam-se ao serviço desta seção.
Apresentação da empresa contratada pela instaladora especializada em balanceamento e
comissionamento
As empresas homologadas para o balanceamento água / ar são:
- Veranum Engenharia e soluções
- Somar Engenharia LTDA.

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Códigos
Todo serviço deve obedecer todos os códigos locais, SMACNA, AMCA E ASHRAE
STANDARDS.
Apresentação dos Relatórios
Submeter relatório de todos testes realizados. Ver item 7.5 desta especificação para os
requerimentos exatos. Formato do relatório deve ser aprovada antes do início dos testes.
Antes do comissionamento com o balanceamento dos sistemas, submeter para aprovação o
nome dos profissionais e sobre qual campo de supervisão os ajustes especificados devem ser
realizados. A submissão deve também incluir os métodos e instrumentos propostas para serem
usados para ajustar e balancear os sistemas.
Submeter diagramas unifilares de todos sistemas de dutos, indicando todas saídas e caixas
identificadas por número. Folhas de dados devem listar todas saídas identificadas pelo mesmo
número, incluindo o fator “K”, dimensão da saída, localização, vazão e velocidade do ar.
Submeter estes dados para todos os sistemas de insuflamento, retorno e exaustão de ar.
Anotar e submeter a vazão total de ar após ajustes finais.
Folha de características dos ventiladores: Submeter quatro pontos das curvas características
para cada ventilador. As folhas das curvas características devem não ser menor que formato
A4 e deve mostrar a pressão estática, capacidade, potência consumida e eficiência total para
as condições de operação, desde sem carga até 130% da carga especificada.
Dispositivos de manejamento de ar: caixas VAV, condicionadores de ar e ventiladores.
Diagramas unifilares para sistema de água indicando todas as serpentinas, trocadores de calor
incluir vazão, perda de pressão e diferenciais de temperatura.
Folha de características de bombas: Submeter quatro pontos da curva característica para cada
bomba de água gelada, e água de condensação. As folhas não devem ser menor que formato
A4, indicando altura manométrica obtida, eficiência e potência requerida, para variação de
vazão na mesma rotação do equipamento.
Preparação de Teste e Procedimento
O balanceador deve analisar o projeto executivo e deve fazer uma inspeção visual do projeto
quando os sistemas de HVAC estiverem 30% e 90% completos, e submeter um relatório escrito
destacando qualquer problema percebido.
A partida inicial será realizada pelo instalador, antes de qualquer teste, verificar a rotação e
amperagem de todo motor de bomba e ventilador, para prevenir dano ao equipamento por
sobre carga.
Balanceamento preliminar pode ser feito antes de completar o sistema, entretanto
balanceamento final deve ser feito com todos os sistemas instalados e operando.
Todo sistema de tubulação deve ser totalmente preenchido e purgado, e todos os filtros limpos
pelo instalador mecânico antes do balanceamento.
Filtros novos e limpos devem ser instalados em todos os sistemas de alimentação pelo
instalador mecânico antes do balanceamento.

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Em todos os dutos principais devem ser lidos perfis transversais de velocidade com tubo pitot e
manômetro. O manômetro deve ser calibrado para ler dois pontos significativos em toda faixa
de pressão dinâmica. A intenção desta operação é medir, pelo perfil transversal de velocidade,
a quantidade total de ar insuflado pelo ventilador e verificar as vazões de ar para as zonas.
Submeter os dados de cada ventilador entregue pelos seguintes métodos:
- -Somatório da vazão de ar lida em todas saídas.
- -Perfil de velocidade transversal dos dutos principais de insuflamento.
- -Verificação da quantidade de vazão de ar em cada sensor de velocidade, de cada
caixa VAV.
Inspecionar todos os rotores e remover objetos e detritos. Inspecionar todas as serpentinas e
remover detritos ou obstruções. Verificar que todos dampers e dampers corta fogo estão
abertos.
Submeter diariamente relatório de progresso do trabalho de teste e balanceamento indicando
qualquer áreas de problemas, cópia de deficiências devem ser transmitidas ao contratador
geral e proprietário.
Marcar todas as regulagens feitas durante balanceamento do sistema.

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Formulários de Relatório
Geral: Submeter relatório de todos os testes realizados, antes do trabalho de comissionamento,

teste e balanceamento, cópias de todos os formulários e descrições detalhas dos
procedimentos de testes (específico para cada componente e sistema testado) deve ser
submetido para aprovação, em todos casos, indicar o valor nominal ou especificado. Indicar
data do teste e nome do técnico em todos os testes. Estes individuais devem ser precedidos
com um relatório geral do sistema ou equipamento a ser testado no mínimo, formulários e
testes devem incluir as seguintes informações.
Página Título:
- Nome da Companhia
- Endereço da Companhia
- Números de telefone da Companhia
- Nome do projeto
- Localização do projeto
- Contratante do projeto
- Projetista do projeto
- Altitude do projeto
Lista de Instrumentos:
- Instrumento
- Fabricante
- Modelo
- Número de série
- Faixa
- Data de calibração

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Equipamento de Movimentação de Ar:
- Localização
- Fabricante
- Modelo, tamanho
- Vazão de ar (m³/h), especificado e real
- Vazão de ar externo (m³/h), especificado e real
- Pressão estática externa e total (PA), especificada e real
- Pressão de entrada do ar
- Pressão de descarga do ar
- Rotação ventilador, especificada e real
- Máxima velocidade periférica – (M/S)
- Velocidade de saída – (M/S)
- Dados do motor do ventilador
- Perfil de pressão estática, indicando queda de pressão através dos filtros,
serpentinas, eliminadores de gotas, dampers, etc.
- Dados da correia.
Motor Elétrico:
- Fabricante
- Potência / potencial consumida, especificada e real
- Fase, voltagem, frequência, amperagem (cada fase), amperagem carga total
(FLA), nominal de placa, real sem carga
- Rotação (RPM)
- Fator de serviço
- Teste de isolação (MEGAR)

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Acionamento Polia/Correia:
- Polia movida, diâmetros e rotação

- Correia, tamanho e quantidade
- Polia motora, diâmetro e rotação
Duto:
- Sistema, zona, ramal

- Dimensões do duto
- Área
- Velocidade de projeto
- Vazão de projeto
- Velocidade de teste
- Vazão de teste
- Pressão estática do duto
- Temperatura do ar
- Fator correção de ar
Teste de Distribuição de Ar:
- Número do terminal de ar
- Localização/número sala
- Tipo de terminal
- Dimensão do terminal
- Fator de área
- Velocidade de projeto
- Vazão de projeto
- Velocidade de teste (final)
- Vazão de teste (final)
- Porcentagem da vazão de ar
Caixas de volume de ar variável:
- Fabricante
- Tipo: constante ou variável
- Identificação / número
- Localização
- Modelo
- Tamanho

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- Pressão estática mínima

- Vazão de projeto mínima
- Vazão de projeto máxima
- Vazão real máxima
- Pressão estática entrada
- Coeficiente de vazão
Todas as leituras tomadas devem ser separadas e independentes do dispositivo de controle.
Unidade condicionadoras de ar:
- Identificação / número
- Localização
- Fabricante
- Modelo
- Capacidade sensível de projeto e real
- Capacidade latente de projeto e real
- Capacidade total de projeto e real
- Temperaturas de bulbo seco e úmido na entrada do ar, projeto e real
- Temperaturas de bulbo seco e úmido na saída do ar, projeto e real
- Temperatura de bulbo seco e úmido do ar exterior, projeto e real
- Vazão de água, projeto e real
- Perda de pressão de água, projeto e real
- Dados de motor, especificado e real
- Dados da correia de acionamento
Teste de vazamento de dutos (somente de teste testemunhado):
- Descrição da rede de dutos sob teste

- Pressão de projeto de operação do duto
- Pressão estática de projeto de teste do duto
- Capacidade máxima permissível de vazamento do duto vezes fator de vazamento
- Dispositivos de testes:
- ventilador
- tamanho tubo orifício
- tamanho do orifício
- calibragem
- pressão estática de teste
- pressão diferencial do orifício de teste
- vazamento.

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
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Ventiladores:
- Fabricante
- Tipo
- Número de identificação
- Localização
- Modelo
- Tamanho
- Pressão estática de projeto
- Vazão de projeto
- Pressão estática real
- Vazão real
- Motor: fases, rotação, amperagem, rotação, isolamento.
Balanceamento de Água
Relatório de dados requeridos para o formato de formulário (item 7.5) para todas bombas e
motores de bombas instalados no projeto, seguir AABC National Standars para o
balanceamento dos sistemas hidrônicos.
Bombas e rede hidráulica devem ser balanceados pelo ajuste de válvulas de balanceamento,
ou outros dispositivos de controle, de modo a obter as vazões indicadas nos desenhos do
projeto, o balanceamento deve ser realizado com todas as regulagens de controle para vazão
total através das serpentinas, uma quantidade suficiente de válvulas modulantes automáticas
devem estar na posição totalmente aberta ou totalmente fechada, para simular diversidade de
projeto, todas válvulas automáticas de 3 vias devem ter suas vias de by-pass fechadas. Os
sistemas devem ser balanceados para garantir a vazão de projeto ao equipamento,
hidraulicamente, mais remoto.
Balancear e anotar a vazão de água e queda de pressão através das serpentinas, válvulas de
balanceamento, trocadores de calor, e unidades fan coils, etc. de acordo com os requerimentos
de projeto.
A vazão deve ser balanceada através de todos equipamentos e serpentinas pela manutenção
da queda de pressão e válvulas de controle de vazão calibradas, obter curvas dos vários
fabricantes, indicando a relação entre vazão e queda de pressão através das serpentinas e
equipamentos. As leituras devem ser tomadas por manômetros de teste calibrados, submeter
curvas com o relatório final.
Após a complementação do balanceamento de água confirmar a quantidade total de calor

trocada para todas as serpentinas, anotando as temperaturas de entrada e saída de água e
temperaturas de bulbo seco e úmido do ar de entrada e saída, em conjunto com as vazões de
ar e água.

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
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20/12/2011 72 DE 95
Onde rotores de bombas são requeridos a ser usinados, de modo a produzir não mais do que
110% de sua vazão projetada, com a válvula de descarga totalmente aberta, este instalador
deve estabelecer o novo tamanho do rotor e submeter este dado com o relatório de
balanceamento.
Verificar se todos os purgadores de ar estão instalados e operantes.
Balanceamento de ar
Todos sistemas de ventiladores deverão ser operados pelo período de tempo necessário para
realizar os testes de todas as saídas de ar, fazer todos os ajustes necessários de dampers ou
outros, até serem obtidas as quantidades de ar requeridas em toda entrada ou saída de ar,
através dos vários sistemas. Balancear todos os sistemas de ar para obter as quantidades de
ar de projeto, a mínima pressão estática, seguir a AABC National Standards para o
balanceamento de ar.
Os sistemas de dutos e ventiladores devem ser completamente balanceados pelo ajuste de

polias, dampers, registros e outros dispositivos de controle de vazão, para obter as
quantidades de vazão de ar indicados nos desenhos do projeto. Todas as quantidades de
vazão de ar deverão estar dentro da faixa de 10% dos requerimentos de projeto. Verificar
controle de pressão estática e ventiladores atuados por inclinação das pás controladas, e
variadores de frequência em sistemas V.A.V..
Se, para balancear dos sistemas de ar, uma outra rotação de ventilador for requerida,
alterações necessárias devem ser feitas no acionamento polia/correia.
Submeter diagramas unifilares de todos os sistemas de dutos indicando todas as saídas de ar,
e caixas terminais identificadas com um número. Folhas de dados devem listar todas as saídas
de ar denotadas com o mesmo número, incluindo o tamanho da saída, fator “K”, localização,
vazão e velocidade do ar, submeter estes dados para todos os sistemas de ar insuflamento,
retorno e exaustão.
Dampers de ar externo devem ser ajustados para fornecer a correta quantidade de ar a todas
posições dos dampers. Anotar e submeter as vazões de ar externo após os ajustes finais.
Durante este período de testes, fazer todas regulagens necessárias e ajustes dos
equipamentos de regulagem de temperatura, com a assistência dos vários fabricantes
instaladores de controles.

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Aceitação Final
O proprietário e/ou representante do proprietário farão a checagem final de todos os sistemas,

somente após a empresa de balanceamento ter completado e retornado ao proprietário e/ou
representante do proprietário, todos os relatórios de dados dos testes, junto uma carta que seu
trabalho está 100% concluído. Testes de desempenho de campo serão requeridos pelos
proprietários e/ou representantes do proprietário, neste momento para verificar desempenho e
acabamento, e fazer ajustes finais dos componentes dos sistemas.
Pontos e áreas para rechecagem devem ser selecionadores pelo representante do proprietário.
Medições e testes devem ter os mesmos que os procedimentos dos testes balanceamentos
originais.
Seleções específicas e aleatórias para rechecagem devem, normalmente, não exceder 15% do
número total tabulado no relatório, exceto onde sistemas especiais de ar requerem uma
completa rechecagem por razões de segurança.
Se os testes aleatórios demonstrarem um desvio de medição de fluxo, de 10% ou mais dos

valores anotados no realtório de teste e balanceamento certificado, o relatório deve ser
automaticamente rejeitado. No evento em que o relatório for rejeitado, todos sistemas devem
ser reajustados e testados. Novos relatórios de dados, um novo relatório de testes e
balanceamento certificado submetido e nova inspeção de teste realizado, tudo sem custo
adicional ao proprietário.
Após passar satisfatoriamente pelos testes de campo e após os ajustes necessários tiverem
sido feito, testar os sistemas completos por no mínimo 7 dias sob condições operacionais
regulares, ou pelo período que for requerido para estabelecer concordância com os
documentos de contrato. Aleatoriamente, checar valores anotados durante o balanceamento
dos sistemas de ar e água.
TRANSPORTE
Todos os materiais a serem fornecidos pela INSTALADORA serão postos no local designado
de armazenagem da OBRA.
A INSTALADORA deverá prever no transporte todos os seguros aplicáveis.
O transporte horizontal e vertical de todos os materiais, do local de armazenagem do Canteiro
até os locais de montagem no campo, será de responsabilidade da INSTALADORA.
Para tanto, a INSTALADORA deverá prover todos os equipamentos, dispositivos e pessoal,
necessários à tarefa.

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20/12/2011 74 DE 95
14-SUPERVISÃO E MONTAGEM NA OBRA
Supervisão de Montagem
A INSTALADORA deverá manter na obra, durante todo o período de montagem, engenheiro e

técnicos credenciados, junto ao CLIENTE, para acompanhamento dos serviços e com
autoridade para resolver, em nome da INSTALADORA, eventuais interferências com a obra
civil ou demais instalações. Estes elementos deverão fazer também a supervisão técnica da
qualidade dos serviços.
A INSTALADORA não deverá permitir, que os serviços executados e sujeitos à inspeção por
parte da FISCALIZAÇÃO, sejam ocultados pela construção civil, sem a aprovação e ou
liberação pela mesma.
Serviços de Montagem
Os equipamentos e componentes constituintes do sistema de ar condicionado e ventilação

deverão ser montados pela INSTALADORA, de acordo com as indicações e especificações
constantes dos itens correspondentes.
A INSTALADORA deverá prover todo o pessoal, nas várias especialidades, necessário ao

desenvolvimento dos serviços, bem como todo o ferramental e dispositivos necessários para
tanto.
Deverá também manter no campo, os mestres de obra, aptos a orientar e coordenar os
referidos serviços.
Deverá prover também todos os materiais de consumo e equipamentos de uso esporádico, que
possibilitem a perfeita condução dos trabalhos dentro do cronograma estabelecido.
Deverá tomar todas as providências que forem de sua responsabilidade ou, caso contrário,
alertar a FISCALIZAÇÃO, a fim de que os equipamentos e/ou materiais instalados ou, em fase
de instalação, sejam convenientemente protegidos para evitar que se danifiquem durante as
fases de serviços em que a construção civil ou outras instalações sejam simultâneas.
Os serviços de montagem abrangem, mas não se limitam aos principais itens abaixo:
- Fabricação e posicionamento de suportes metálicos necessários à sustentação
dos componentes;
- Posicionamento dos componentes nos locais ou bases;
- Nivelamento dos componentes;
- Fixação dos componentes;
- Execução de retoques de pinturas (caso fornecidos já pintados) ou pintura
conforme especificação anteriormente definida;
- Posicionamento de: tubos, dutos, conexões, dispositivos de fixação ou
sustentação dos mesmos;
- Interligação de linhas de fluidos aos componentes e/ou equipamentos;
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20/12/2011 75 DE 95
- Isolamento térmico de todas as linhas de fluidos ou equipamentos conforme

aplicável;
- Execução das ligações elétricas finais das redes de distribuição aos utilizadores;
- Regulagem de todos os subsistemas que compõem o sistema de ar condicionado
e ventilação;
- Balanceamento de todas as redes de fluidos do sistema.
CONDIÇÕES FINAIS
Limpeza da Instalação
Limpeza dos equipamentos e materiais:

Máquinas e Aparelhos:
Remover qualquer vestígio de cimento, reboque ou outros materiais; graxas e
manchas de óleo remover com solvente adequado.
Superfície Metálicas Expostas:
Limpar com escovas metálicas todos os vestígios de ferrugem ou de outras
manchas.
-Rede de Dutos:
Limpar toda a rede de dutos, por meio do uso dos próprios ventiladores do sistema
ou, por jatos de ar comprimido, até que se comprove a não existência de sujeira no
interior da mesma.
-Tubulações de Fluidos:
Será efetivada a limpeza e adicionados os produtos químicos pertinentes, de
conformidade ao determinado anteriormente.
Geral
Deixar a instalação limpa e em condições adequadas de pré-operação.

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Identificação das Partes do Sistema
As linhas de fluidos serão identificadas, de conformidade ao determinado no item

correspondente.
Os equipamentos de controle e as válvulas principais de serviço e controle deverão ser

identificadas com discos plásticos com diâmetro de 1 1/4", presos aos mesmos através de fio
de cobre bitola 14.
Cada disco deverá ser marcado legivelmente de modo a identificar prontamente sua função.
Preparar uma tabela datilografada, mostrando todas as partes identificadas.
Todos os equipamentos deverão ser identificados com seu código correspondente por meio de
uma plaqueta de aço, gravada a punção, presa aos mesmos por rebites.
PRÉ-OPERAÇÃO
Objetivo
Avaliar o desempenho e operação do sistema e de seus componentes integrantes, como

também simular se todas as condições de falhas, verificando a atuação dos sistemas de
emergência.
Condições
O CLIENTE deverá dar todas as condições de contorno, necessárias para que a
INSTALADORA possa demonstrar o adequado desempenho do sistema.
Caso, por razões alheias, determinadas condições não existirem no momento da avaliação do
desempenho, o CLIENTE e a INSTALADORA, irão estabelecer em conjunto os métodos para a
simulação das mesmas, ou estabelecerão outros parâmetros para a avaliação do sistema.

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20/12/2011 77 DE 95
Necessidades
Todos os materiais, equipamentos e pessoal, necessários à condição da pré-operação, serão

de responsabilidade da INSTALADORA.
Complementação
Após encerrada a pré-operação, a INSTALADORA deverá corrigir todos os defeitos que forem
detectados durante a mesma, deverá também limpar todos os filtros das linhas de fluidos,
substituindo-os caso necessário. Entretanto todos os pré-filtros de ar dos condicionadores e
ventiladores, deverão ser substituídos por novos.
RECEBIMENTO DO SISTEMA DE AR CONDICIONADO E VENTILAÇÃO
Após a montagem, testes e pré-operação de todos os equipamentos e componentes que

integram o sistema, e desde que todas as condições de desempenho dos mesmos sejam
satisfatórias, dentro dos parâmetros assumidos, a instalação será considerada aceita.
Nesta ocasião, será emitido o Termo de Recebimento, passando a vigorar então, o período de
Garantia.
GARANTIA
Garantia do Sistema
A INSTALADORA deverá garantir o sistema de ar condicionado e ventilação como um todo,

quanto ao desempenho (dentro das premissas assumidas) contra todo e qualquer defeito que
não seja oriundo de operação ou manutenção inadequadas, ou ainda desgaste normal.
Período de Garantia
O período de garantia do sistema será de 12 (doze) meses, contados a partir da assinatura do

Termo de Recebimento.

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Exclusões
No item 13.1, acima, fica excluída a garantia dos equipamentos ou partes, que por ventura
forem de fornecimento direto do CLIENTE.
Substituições
Durante o período de garantia, a INSTALADORA deverá substituir no menor prazo possível, e

sem prejuízo para o sistema, todos os equipamentos e componentes, que comprovadamente
apresentarem má operação, devido à defeitos de fabricação.
Estas substituições serão sem ônus algum para o CLIENTE e não serão considerados também
como peças de reposição da atividade de manutenção.
MANUTENÇÃO
Até a entrega da obra, a manutenção preventiva e corretiva do sistema será de

responsabilidade integral da INSTALADORA.
Para tanto, a INSTALADORA deverá manter na obra: pessoal, materiais e equipamentos,

necessários à perfeita execução destes serviços.
Neste período, a INSTALADORA deverá, além de executar os serviços de manutenção que lhe
competem, complementar a instrução prática do pessoal da manutenção a ser designado pelo
CLIENTE, para esta tarefa.
OPERAÇÃO
Até a entrega da obra, a INSTALADORA deverá responsabilizar-se integralmente pela

operação total do sistema.
A INSTALADORA deverá para isso, destacar um responsável, assistido por elementos

subalternos em número adequado.
Além das atividades de operação do sistema, esta equipe deverá complementar praticamente,
a instrução de operação dos elementos da manutenção a ser designados pelo CLIENTE, para
este objetivo.

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20/12/2011 79 DE 95
TREINAMENTO DO PESSOAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
A INSTALADORA deverá iniciar, após a entrega dos Manuais de Operação e Manutenção (30
dias antes do término das instalações), o treinamento do pessoal de operação e manutenção, a
ser indicado pelo CLIENTE.
Estas atividades de treinamento se desenvolverão em princípio, na própria obra.

A INSTALADORA deverá proporcionar aos elementos designados pelo CLIENTE, treinamento
de operação e manutenção preventiva e corretiva, dos equipamentos e do sistema como um
todo.
A INSTALADORA deverá 60 (sessenta) dias antes da entrega dos Manuais de Operação e

Manutenção, proceder o envio ao CLIENTE, de um detalhado programa de treinamento do
pessoal de operação e manutenção, indicando no mínimo:
- período total de treinamento;

- período parciais das fases de treinamento teórico e prático;
- recursos audio-visuais que pretenda empregar;
- detalhamento da formação e instrução técnica sobre a operação do sistema;
- detalhamento da formação e instrução técnica sobre a manutenção dos equipamentos e
do sistema;
- particularização de todas as áreas de manutenção e operação, nas quais seja requerida
uma completa e específica formação;
- a utilização de ferramentas e dispositivos necessários à manutenção.
ESPECIFICAÇÃO DE APLICAÇÃO GERAL
Objetivo
Estas especificações são de caráter geral e, farão parte integrante do Termo de Contrato,
independentemente de sua transcrição no texto do mesmo.

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Prescrições Gerais
Visita ao Local da Obra ou Serviços
É obrigatória a visita ao local das obras ou serviços, por parte dos PROPONENTES antes da
apresentação das suas propostas. Todas as condições locais deverão ser adequadamente
observadas nessa visita, quando os PROPONENTES deverão conhecer e equacionar,
mediante inspeção preliminar e coleta de informações, todos os dados e elementos que
possam vir a ter influência no desenvolvimento dos trabalhos.
Normas a Observar
Todos os serviços a serem executados pela INSTALADORA, deverão ser conduzidos de
conformidade com as presentes especificações e o projeto executivo, e deverão, ainda, ser
observadas as Normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
Obrigações e Responsabilidades da INSTALADORA
É obrigação da INSTALADORA a execução de todo os serviços descritos ou mencionados nas

especificações ou constantes dos projetos, fornecendo, para tanto, todos os materiais, mão-de-
obra e equipamentos necessários.
São de Responsabilidade de INSTALADORA:
- O cumprimento das prescrições referentes às Leis Trabalhistas, Previdência Social e
Seguro de Acidentes do Trabalho.
- O pagamento de impostos, taxas e outras obrigações financeiras, que vierem a
incidir sobre o fornecimento de materiais ou serviços.
- A perfeição e segurança nos trabalhos realizados e a conseqüente demolição e
reconstrução dos trabalhos rejeitados pela FISCALIZAÇÃO.
- Os danos ou prejuízos causados ao CLIENTE ou a terceiros, provenientes da
execução das obras ou serviços.
- A retirada, do local do canteiro da obra, dos materiais não especificados ou
rejeitados pela FISCALIZAÇÃO.
A INSTALADORA deverá utilizar modernos equipamentos e ferramentas,
necessárias à boa execução de todos os serviços e empregará os métodos de trabalho
mais eficientes e seguros, de acordo com as Normas vigentes, e especificações
fornecidas.
A INSTALADORA será responsável pela existência de todo e qualquer vício,
irregularidade ou simples defeito de execução, comprometendo-se a removê-lo ou repara-
lo, desde que provenham de má execução dos serviços ou má qualidade do material.
A INSTALADORA será responsável pelo encaminhamento ao CLIENTE, de
elementos informativos tais como: cronogramas, quadro demonstrativos, certificados de
materiais relatórios de acompanhamento da obra, etc., relativos aos fornecimentos e
serviços objeto do Contrato.
A INSTALADORA será responsável por quaisquer danos causados por máquinas,
equipamentos ou pessoal sob sua responsabilidade, ou a ela prestando serviços, a prédios,

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instalações, pavimentos, passeios ou jardins de propriedade do CLIENTE ou de terceiros;

constatado o dano, deverá o mesmo ser prontamente reparado pela INSTALADORA, sem ônus
para o CLIENTE, de forma a propiciar aos prédios, às instalações, pavimentos, passeios e
jardins danificados, a sua forma e condições originais.
A INSTALADORA se responsabilizará, ainda pelo fornecimento complementar de serviços

e materiais indispensáveis ao pleno funcionamento do sistema como um todo, mesmo quando
não expressamente indicados nas especificações.
Fiscalização
À FISCALIZAÇÃO, designada pelo CLIENTE antes do início do serviço, competirá o controle e

fiscalização da execução da obra em suas diversas fases, decidir sobre dúvidas surgidas no
decorrer da construção, efetuar anotações diárias em livro apropriado, proceder às medições
dos serviços e manter o CLIENTE informado quanto ao andamento das obras e das
ocorrências que devam ser objeto de apreciação superior.
As exigências da FISCALIZAÇÃO se basearão no Projeto, nas Especificações e nas Normas
vigentes.
A FISCALIZAÇÃO exercerá todos os atos necessários à verificação rigorosa do cumprimento
do projeto e das especificações, tendo livre acesso a todos as partes da obra, inclusive
depósito de materiais; para isto, deverão ser mantidos em perfeitas condições, a juízo da
FISCALIZAÇÃO todos os locais necessários à vistoria dos serviços em execução.
A obra ou serviço deverá desenvolver-se em regime de estreito entendimento entre a equipe de
trabalho e a FISCALIZAÇÃO, dispondo esta de amplos poderes para atuar no sentido do
cumprimento do Contrato.
Compete, ainda; à FISCALIZAÇÃO:
a) fornecer à INSTALADORA todos os elementos indispensáveis ao início da
obra; tais elementos constarão basicamente da documentação técnica julgada
necessária;
b) esclarecer prontamente as dúvidas que lhe sejam apresentadas pela
INSTALADORA;
c) expedir por escrito as determinações e comunicações dirigidas à
INSTALADORA;
d) solicitar a imediata retirada do Canteiro de serviço da obra de qualquer
integrante da equipe técnica da INSTALADORA que não corresponda, técnica
ou disciplinarmente, às exigências da FISCALIZAÇÃO;
e) autorizar as providências necessárias junto a outras Entidades;
f) efetuar, com a presença da INSTALADORA, as medições dos serviços
efetuados e certificar as respectivas faturas;
g) transmitir à INSTALADORA por escrito, as instruções sobre modificações de
projeto, prazos e cronogramas, aprovados pelo CLIENTE;
h) comunicar ao CLIENTE imediatamente e por escrito, ocorrências que possam
levar à aplicação de penalidade à INSTALADORA ou à rescisão do Contrato;
i) rejeitar todo e qualquer material de má qualidade ou não especificado e
estipular o prazo para sua retirada do canteiro de serviço da obra;

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j) relatar oportunamente ao CLIENTE ocorrências ou circunstâncias que

possam acarretar dificuldades no desenvolvimento das obras ou
inconveniências a terceiros;
l) solicitar ao CLIENTE parecer de especialistas, em caso de necessidade.
A presença da FISCALIZAÇÃO na obra não diminuirá a responsabilidade da INSTALADORA,

quanto à perfeita execução dos trabalhos.
A FISCALIZAÇÃO, ao considerar concluída a obra ou serviço, comunicará o fato ao CLIENTE,
para as providências cabíveis.
Diário de Obras
Caberá à INSTALADORA o fornecimento e manutenção de "Diário de Obras", devidamente

numerado e rubricado pela FISCALIZAÇÃO e pela INSTALADORA, que permanecerá
disponível para escrituração no local da obra.
Serão obrigatoriamente registrados no "Diário de Obras", pela INSTALADORA:
a) as falhas nos serviços de terceiros não sujeitos à sua ingerência;
b) as consultas à FISCALIZAÇÃO;
c) as datas de conclusão de etapas caracterizadas, de acordo com o
cronograma aprovado;
d) os acidentes ocorridos no decurso dos trabalhos;
e) as respostas às interpelações da FISCALIZAÇÃO;
f) a eventual escassez de material que resulte em dificuldade para a obra ou
serviço;
g) outros fatos que, a juízo da INSTALADORA devem ser objeto de registro.
Serão obrigatoriamente registrados no "Diário de Obras" pela FISCALIZAÇÃO:
a) observações cabíveis a propósito dos lançamentos da INSTALADORA no
"Diário de Obras";
b) observações sobre o andamento da obra ou serviço, tendo em vista os
projetos, especificações, prazos e cronogramas;
c) soluções às consultas, lançadas ou formuladas pela INSTALADORA, com
correspondência simultânea para autoridade superior, quando for o caso;
d) restrições que lhe pareçam cabíveis a respeito do andamento dos trabalhos
ou do desempenho da INSTALADORA, seus prepostos e sua equipe;
e) determinação de providências para o cumprimento do projeto e
especificações;
f) outros fatos que, a juízo da FISCALIZAÇÃO, devem ser objeto de registro.

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20/12/2011 83 DE 95
Do Projeto
As especificações e o Projeto Executivo deverão ser examinados com o máximo de cuidados

pelos PROPONENTES: quaisquer dúvidas e discordâncias poderão ser esclarecidas junto ao
CLIENTE. Reclamações posteriores sob a alegação de falha ou omissão do Projeto, deverão
ser minuciosamente justificadas.
Caso haja divergência entre as especificações e os desenhos, prevalecerão as
especificações; caso haja divergência entre as cotas e medidas em escala, prevalecerão
as cotas.
Do Canteiro de Obras
Correrão exclusivamente por conta da INSTALADORA todas as despesas com relação à

implantação, manutenção e administração do seu canteiro de obras.
A INSTALADORA será responsável pela manutenção da ordem nas áreas sob sua
responsabilidade, mantendo serviço de vigilância no seu canteiro de obras, até a conclusão do
Contrato.
O CLIENTE em hipótese alguma, responderá por eventuais danos ou perdas de materiais e
equipamentos da INSTALADORA, que venham a ocorrer.
Equipe Técnica da "INSTALADORA"
A INSTALADORA deverá indicar, mediante comunicação por escrito à FISCALIZAÇÃO, o

nome do engenheiro responsável pelo andamento dos serviços. Deverá o mesmo ser versado
na execução de obras de engenharia similares, ser registrado no Conselho Regional de
engenharia e Arquitetura do local e estar no pleno uso de suas atribuições profissionais.
Caberá ao CLIENTE decidir sobre a aceitação do nome que for indicado.

O profissional credenciado para dirigir os trabalhos por parte da INSTALADORA deverá dar
assistência diária à obra, combinando com a FISCALIZAÇÃO um horário comum de
permanência no serviço, de modo a facilitar os entendimentos diretos.
Se o responsável técnico ou qualquer integrante da equipe técnica da INSTALADORA não

corresponder às exigências para adequada condução dos trabalhos, poderá a FISCALIZAÇÃO
exigir da INSTALADORA a sua imediata substituição, no interesse do serviço, sem que essa
iniciativa implique em modificações de prazo ou de condições contratuais.
Se a INSTALADORA não providenciar a efetiva substituição na hipótese indicada no item

acima, no prazo de 05 (cinco) dias, os serviços serão suspensos, não assumindo o CLIENTE
quaisquer responsabilidades posteriores, decorrentes dessa paralisação.

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20/12/2011 84 DE 95
A substituição de integrante da equipe técnica por parte da INSTALADORA durante a

execução da obra ou serviço dependerá de concordância do CLIENTE quanto ao substituto,
presumindo-se esta, na falta de manifestação em contrário, dentro do prazo de 10 (dez) dias da
ciência da substituição.
Materiais a Empregar
A não ser quando especificado em contrário, os materiais a empregar serão novos, de primeira
qualidade e obedecerão às prescrições das Normas da ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas).
A expressão de "primeira qualidade" indica, quando existirem diferentes gradações de

qualidade de um mesmo produto, a gradação de qualidade superior.
É expressamente vedado o uso de material improvisado em substituição ao especificado,

assim como não será tolerado adaptar peças, seja por corte ou outro processo, a fim de usa-las
em substituição a peças recomendadas e de dimensões adequadas.
A FISCALIZAÇÃO examinará todos os materiais recebidos no canteiro da obra, antes de sua

utilização e poderá impugnar o emprego daqueles que, a seu juízo, forem julgados
inadequados. Neste caso, em presença do engenheiro responsável pela obra, serão retiradas
amostras, para a realização de ensaios de características da qualidade dos materiais.
A INSTALADORA retirará do canteiro da obra todos os materiais rejeitados pela

FISCALIZAÇÃO, no prazo estipulado pela mesma.
Do Transporte e Armazenamento de Materiais
Todos os materiais utilizados na execução dos serviços deverão ser transportados,

manuseados e armazenados com o maior cuidado possível, evitando-se choques, pancadas ou
quedas.
Os materiais sujeitos a danos, por ação da luz, calor, umidade ou chuva, deverão ser
guardados em ambientes adequados à sua proteção, até o momento de sua utilização.

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20/12/2011 85 DE 95
Substituição de Materiais Especificados
Quando houver motivos ponderáveis para a substituição de um material especificado por outro,
a INSTALADORA, em tempo hábil, apresentará por escrito, por intermédio da FISCALIZAÇÃO,
a proposta de substituição, instruindo-a com as razões determinantes do pedido e orçamento
comparativo. O estudo e aprovação, pelo CLIENTE, dos pedidos de substituição, só poderão
ser efetuados quando cumpridas as seguintes exigências:
a) declaração da INSTALADORA de que a substituição se fará sem ônus para o

CLIENTE;
b) apresentação de provas, pela INSTALADORA, da equivalência técnica do
produto ao especificado compreendendo, como peça fundamental, o laudo do
exame comparativo dos materiais, efetuado por laboratório tecnológico
idôneo.
Quando nas especificações constar marca, nome do fabricante ou tipo do material, estas
indicações se destinam a definir o tipo e o padrão de qualidade requerido. Poderão ser aceitos
produtos similares, devendo o pedido de substituição obedecer às exigências dos subitens a e
b.
Tratando-se de materiais que envolvam principalmente o aspecto estático da obra, além das
exigências dos subitens a e b., o material proposto deverá se harmonizar com o acabamento
restante, a critério da FISCALIZAÇÃO.
Outros casos não previstos serão resolvidos pela FISCALIZAÇÃO, após satisfeitas as
exigências dos subitens a e b., ou comprovada a impossibilidade de atendê-las.
Ensaios e Testes dos Materiais e Instalações
Caso necessário, a INSTALADORA deverá realizar, sem ônus para o CLIENTE, ensaios
suplementares aos previstos nos documentos citados no item 4.
Realizados os ensaios, será enviada uma cópia do respectivo resultado ou certificado à

FISCALIZAÇÃO.
A retirada de amostras será executada pela INSTALADORA, com a assistência da

FISCALIZAÇÃO, em ocasião por esta determinada, sendo os ensaios realizados pela
INSTALADORA, em laboratório idôneo, a critério da FISCALIZAÇÃO.

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20/12/2011 86 DE 95
Das Medidas de Segurança

A execução dos serviços deverá ser realizada com a adoção de todas as medidas relativas à
proteção dos trabalhadores e de pessoas ligadas à atividade da INSTALADORA, observadas
as Leis em vigor; deverão ser observados os requisitos de segurança com relação às redes
elétricas, máquinas, andaimes e guinchos, presença de chamas e metais aquecidos, uso de
guarda de ferramentas e aproximação de pedestres.
O CLIENTE não assumirá responsabilidade por acidentes que ocorrerem nos locais das obras
e nem atuará como mediadora em conflitos que deles resultem.
A INSTALADORA manterá "Seguro de Acidentes do Trabalho" para todos os seus empregados

que exerçam atividades no canteiro das obras e responderá, nos termos da legislação vigente
por qualquer acidente ocorrido com o pessoal, material, instalação, equipamentos sob a sua
responsabilidade, bem como de terceiros, durante a execução das obras.
A INSTALADORA deverá se submeter às medidas de segurança exigida pela autoridade do

local onde se realizarem as obras ou serviços objeto do Contrato.
Entrega das Obras
As obras deverão ser entregues em perfeitas condições de acabamento e funcionamento.
Todas as instalações provisórias deverão ser desmontadas e retiradas do local, ao término das
obras, quando convier ao CLIENTE.
Todo entulho e restos de materiais de construções deverão ser removidos, propiciando ao local
das obras um aspecto acabado.
15-ACEITAÇÃO
A aceitação dos sistemas será efetuada pelo Proprietário ou por quem ele indicar, a partir dos
relatórios fornecidos pela Proponente e aceitos pelo cantratante atendimento de
testes/auditoria, confirmação dos mesmos pelo Proprietário ou representante capacitado, por
ele indicado.
Para aceitação final deverá ser apresentado pela empresa especializada e aceita pelo
proprietário os relatórios de testes de balanceamento dos sistemas.
Pela mesma empresa de balanceamento a fiscalização deverá acompanhar o

comissionamento de funcionalidade dos sistemas junto à automação dando a aprovação
parcial do comissionamento inicial, ficando após 90 dias da operação onde verificando o
comissionamento final e dando o parecer final de aceitar ou não o comissionamento.

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20/12/2011 87 DE 95
Todos os custos de balanceamento e comissionamento são de responsabilidade da instaladora

do sistema de ar condicionado e ventilação mecânica.
A instaladora de ar condicionado deverá disponibilizar mão de obra e supervisão em apoio a

execução desse comissionamento.
Atender todos os requerimentos exigido pela fiscalização sobre armazenamento, manipulação,

montagens e proteções dos componentes do sistema de ar condicionado e ventilação (dutos e
equipamentos)
O Empreiteiro será responsável pela pintura de todas as tubulações expostas, quadros, caixas
de passagem e etc. Na cor cinza escuro com uma faixa verde.
Fica a cargo da empreiteira a colocação de placas nas tubulações, com a identificação de cada
sistema específico.
As identificações deverão ser colocadas em locais estratégicos ou onde possa haver dúvidas
dos sistemas instalados.
No caso dos equipamentos, os mesmos devem ser fornecidos pintados pelo próprio fabricante
As identificações deverão ainda ser colocadas em locais estratégicos, onde possa haver
dúvidas com relação aos sistemas instalados.
Os drenos devem possuir esvaziamento rápido de drenagem. (compatibilizar com hidráulica)

Em caso da não aceitação e recebimento de quaisquer sistemas ou instalações por parte do
contratante, será de responsabilidade exclusiva do contratado solucionar e arcar com os custos
que forem necessários na busca de solução para que o recebimento seja aceito no prazo
determinado pelo contratante.

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
ARQUIVO REV.
00
EMISSÃO FOLHA
20/12/2011 88 DE 95
16-LISTA DE EQUIPAMENTOS
FANCOILS – LABORATÓRIO
CARACTERISTICAS DOS CONDICIONADORES TIPO FANCOIL

Condicionador de ar Nº. FC-TE-01 FC-TE-02 FC-TE-03
Local servido Laboratório 1 a 3 Laboratório 6 a 8 Laboratório 4 e 5
Ar cond./Pav. Ar cond./Pav. Ar cond./Pav.
Serviço
Térreo Térreo Térreo
Quantidade unid 01 01 01
CARGATÉRMICA
Total Kw (TR) 76,3(21,7) 74,8(21,27) 77,8(22,12)
Sensível kW (TR) 67,8(19,3) 66,8(19,0) 68,8(19,6)
VENTILADOR DE INSUFLAMENTO
Altitude local m 661 661 661
Vazão de ar m3/h 16.830 16.205 17.150
Pressão est. Disp. na
mm.c.a. 50 50 50
descarga
Motor elétrico (alta eficiência) cv 12,5 12,5 12,5
Velocidade de descarga m/s 8,0 8,0 8,0
Tipo do rotor Limit-Load Limit-Load Limit-Load
SERPENTINA DE ÁGUA GELADA / QUENTE
Temp. entr. da água ºC 6,0 6,0 6,0
Temp. saída da água ºC 12,0 12,0 12,0
Vazão de água gelada m3/h 11,0 10,7 11,2
Area de face m2
Velocidade de face m/s DADOS A SEREM ESPECIFICADOS PELO FABRICANTE
Nº de rows
temp entr. do ar
TBS ºC 25,3 25,5 25,3
(Resfriamento)
TBU ºC 16,0 16,1 16,0
temp saida do ar
TBS ºC 10,5 10,5 10,5
(Resfriamento)
MONTAGEM
Gabinete com filtro SIM SIM SIM
Classe de filtragem G3+F5 G3+F5 G3+F5
Atenuador de ruídos NÃO NÃO NÃO
DADOS ELÉTRICOS
Ponto de força V//Hz/F 220/3/60 220/3/60 220/3/60
Fator de potência 0,95 0,95 0,95
Variador de freqüência SIM SIM SIM
DADOS GERAIS
Capacidade nominal TR 25 25 25
TROX/TOSI TROX/TOSI TROX/TOSI
Marca de referencia
YORK/TRANE YORK/TRANE YORK/TRANE
Modelo de referencia ICV-25 ICV-25 ICV-25
Peso kg 465 465 465
Revisão 00 00 00

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
ARQUIVO REV.
00
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20/12/2011 89 DE 95

Condicionador de ar Nº. FC-TE-04 FC-TE-05
Local servido Sala de reunião Laboratório 9 e 10
Serviço Ar cond./Pav. Térreo Ar cond./Pav. Térreo
Quantidade unid 01 01
CARGATÉRMICA
Total Kw (TR) 11,1(3,16) 79,2(22,52)
Sensível kW (TR) 7,6(2,16) 71,8(20,42)
Altitude local m 661 661
Vazão de ar m3/h 1.960 17.380
Pressão est. Disp. na descarga mm.c.a. 15 40
Motor elétrico (alta eficiência) cv 0,5 12,5
Velocidade de descarga m/s 8,0 8,0
Tipo do rotor siroco Limit-Load
Temp. entr. da água ºC 6,0 6,0
Temp. saída da água ºC 12,0 12,0
Vazão de água gelada m3/h 1,6 11,4
Area de face m2
Nº de rows
temp entr. do ar (Resfriamento) TBS ºC 25,0 25,5
TBU ºC 18,2 15,9
temp saida do ar (Resfriamento) TBS ºC 12,1 10,5
MONTAGEM
Gabinete com filtro SIM SIM
Classe de filtragem G3+F5 G3+F5
Atenuador de ruídos NÃO NÃO
DADOS ELÉTRICOS
Ponto de força V//Hz/F 220/3/60 220/3/60
Fator de potência 0,95 0,95
Variador de freqüência SIM SIM
DADOS GERAIS
Capacidade nominal TR 3,0 25
TROX/TOSI TROX/TOSI
Marca de referencia
YORK/TRANE YORK/TRANE
Modelo de referencia ICH-3 ICV-25
Peso kg 120 465
Revisão 00 00

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
ARQUIVO REV.
00
EMISSÃO FOLHA
20/12/2011 90 DE 95

Condicionador de ar Nº. FC-SU-01 FC-SU-02 FC-SU-03
Local servido Auditorio Laboratorio Laboratório
Ar cond./Pav. Ar cond./Pav. Ar cond./Pav.
Serviço
superior superior superior
Quantidade unid 01 02 01
CARGATÉRMICA
Total Kw (TR) 47,5(13,5) 31,0(8,81) 60,9(17,5)
Sensível kW (TR) 32,2(9,16) 22,9(6,51) 12,8(3,6)
Altitude local m 661 661 661
Vazão de ar m3/h 7.810 5.425 9.652
Pressão est. Disp. na
mm.c.a. 50 50 50
descarga
Motor elétrico (alta
cv 5,0 4,0 6,0
eficiência)
Tipo do rotor Limit-Load Limit-Load Limit-Load
Temp. entr. da água ºC 6,0 6,0 6,0
Temp. saída da água ºC 15,0 15,0 15,0
Vazão de água gelada m3/h 6,8 2,5 8,8
Area de face m2
Nº de rows
temp entr. do ar
TBS ºC 25,3 26,8 26,6
(Resfriamento)
TBU ºC 18,3 20,4 18,4
temp saida do ar
TBS ºC 11,9 12,8 10,5
(Resfriamento)
MONTAGEM
Gabinete com filtro SIM SIM SIM
Classe de filtragem G3+F5 G3+F5 G3+F5
Atenuador de ruídos NÃO NÃO NÃO
DADOS ELÉTRICOS
Ponto de força V//Hz/F 220/3/60 220/3/60 220/3/60
Fator de potência 0,95 0,95 0,95
Variador de freqüência SIM SIM SIM
DADOS GERAIS
Capacidade nominal TR 15 10 20
TROX/TOSI TROX/TOSI TROX/TOSI
Marca de referencia
YORK/TRANE YORK/TRANE YORK/TRANE
Modelo de referencia ICV-12,5 ICV-10 ICV-15
Peso kg 315 285 345
Revisão 00 00 00

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
ARQUIVO REV.
00
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20/12/2011 91 DE 95
VENTILADORES - LABORATÓRIO
CARACTERISTICAS DOS VENTILADORES

Ventiladores Nº. VE-SU-01/02 VI-TE-01 VE-SU-03
Pavimento servido SUPERIOR TÉRREO SUPERIOR
Local servido PNE-M/PNE-F OFICINA OFICINA
Serviço EXAUSTÃO INSUFLAMENTO EXAUSTÃO
Quantidade und 02 01 01
DADOS DE OPERAÇÃO
Altitude m 661 661 661
Temperatura do ar ºC 25,0 25,0 25
Vazão de ar m3/h 150 9100 8200
Pressão est. ext. disp. mmca 15 25 25
Motor elétrico W 65 3,0 Cv 2,0 Cv
Rendimento % 70 70 70
DADOS TECNICOS
Aspiração SIMPLES DUPLA SIMPLES
Tipo do rotor SIROCO SIROCO SIROCO
Diâmetro do rotor mm 200 500 630
CONSTRUÇÃO
Gabinete com filtro - SIM -
Classe de filtragem - - -
Acoplamento motor - - -
Protetor de polia e correia - - -
Rolamento fora fluxo de ar - - -
Flange / contra flange SIM SIM SIM
Tratamento anticorrosivo SIM SIM SIM
Porta de inspeção - - -
Dreno — - -
DADOS ELÉTRICOS
Ponto de força V/Hz/F 220/60/1 220/60/3 220/60/3
No de pólos/rpm 4 4
Fator de potencia 0,95 0,95 0,95
Variador de freqüência NÃO NÃO NÃO
DADOS GERAIS
Marca de referencia MULTIVAC PROJELMEC PROJELMEC
Modelo de referencia AXC-170 ISD-500 ISS-630
Nível de ruído db
Peso de operação kg 100 250 300
Revisão 00 00 00

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
ARQUIVO REV.
00
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20/12/2011 92 DE 95
SPLIT SYSTEM – LABORATÓRIO
CARACTERISTICAS DOS CONDICIONADORES TIPO SPLIT SYSTEM
Condicionador no. UE-TE-01

UC-TE-01
Local servido SALA DE NOBREAK
Serviço ar condic.
Quantidade und 1,0
Cap. total Btu/h 18.000
Sensivel total W
temp externa CBS 32,0
CBU 24,0
Vazão de ar m3/h 745
pressão est.ext.disp. mmca 5,0
Motor elétrico cv ALIMENTA VIA COND.
Velocidade de descarga m/s 8
Gás refrigerante R407C/R134a
consumo compressor kw
Unidade condensadora
Quantidade
Vazão ar condensador m3/h 2040
Temp. de ar externo C 35,0
Tipo de ventiladores do cond. AXIAL
Motor dos ventiladores + Comp. kw 1,95
Gabinete com filtro vertical
Classe de filtragem retorno G3
Classe de filtragem insufl. ---
Atenuador de ruidos não
Resistencia de reaquec. kw não
resistencia de umidific. kw não
temp interna verão CBS 24,0
UR% 50,0
temp interna inverno CBS ---
UR% ---
reaquecimento não
umidificação não
Ponto de força V/Hz/F 220/60/3
No de polos do motor 4
Fator de potencia 0,95
Variador de frequencia não
Capacidade nominal TR
Marca de referencia YORK/TRANE/CARRIER
Modelo de referencia
Nível de ruído db(A) ---
Peso de operação – Cond kg 70
Observações ---
Revisão 00

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
ARQUIVO REV.
00
EMISSÃO FOLHA
20/12/2011 93 DE 95
17-TABELAS DE BALANCEAMENTO
BALANCEAMENTO - DIFUSORES / GRELHAS / VENEZIANAS
OBRA: ..................................................................... DATA:................................... ....................

INSTALADORA: .................................................... FOLHA Nº: ...............................................
ENGº RESPONSÁVEL: .........................................
LOCAL TAG TIPO / MODELO TAMANHO VAZÃO (m3/h) VELOCIDADE (m/s)

MEDIDA PROJETO MEDIDA PROJETO
REVISÃO: DATA:

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
ARQUIVO REV.
00
EMISSÃO FOLHA
20/12/2011 94 DE 95
BALANCEAMENTO - CLIMATIZADOR
OBRA:................................................................. DATA: ............................................. .........

INSTALADORA:................................................ FOLHA Nº ............................................. ...
ENGº RESPONSÁVEL ......................................
UNIDADE Nº
FABRICANTE
TIPO / MODELO
Nº SÉRIE
FABRICANTE DO MOTOR
POTÊNCIA (CV) / Nº DE PÓLOS
TENSÃO MEDIDA (RS/RT/ST) (V)
AMPERAGEM MEDIDA
(A) PLACA
VAZÃO INSUFLAMENTO
PROJETO RETORNO
(m3/h) AR EXTERNO
VAZÃO INSUFLAMENTO
MEDIDA RETORNO
(m3/h) AR EXTERNO
SERPENTINA
Nº DE FILAS
DIÂMETRO DE TUBO
Nº ALETAS / POLEGADA
ÁREA DE FACE (m2)
TEMP. DE RETORNO BS OC
TEMP. DE RETORNO BU OC
TEMP. DE AR EXT. BS OC
TEMP. DE AR EXT. BU OC
TEMP. DE INSUFLAMENTO BS OC
TEMP. DE INSUFLAMENTO BU OC
TEMP. DE ENT. ÁGUA GELADA OC
TEMP. DE RET. ÁGUA GELADA OC
REVISÃO: DATA:

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127
ARQUIVO REV.
00
EMISSÃO FOLHA
20/12/2011 95 DE 95
BALANCEAMENTO - CLIMATIZADOR
OBRA:................................................................. DATA: ......................................................

INSTALADORA:................................................ FOLHA Nº ................................................
ENGº RESPONSÁVEL ......................................
UNIDADE Nº
FABRICANTE
TIPO / MODELO
Nº SÉRIE
FABRICANTE DO MOTOR
POTÊNCIA (CV) / Nº DE PÓLOS
TENSÃO MEDIDA (RS/RT/ST) (V)
AMPERAGEM MEDIDA
(A) PLACA
VAZÃO INSUFLAMENTO
PROJETO RETORNO
(m3/h) AR EXTERNO
VAZÃO INSUFLAMENTO
MEDIDA RETORNO
(m3/h) AR EXTERNO
SERPENTINA
Nº DE FILAS
DIÂMETRO DE TUBO
Nº ALETAS / POLEGADA
ÁREA DE FACE (m2)
TEMP. DE RETORNO BS OC
TEMP. DE RETORNO BU OC
TEMP. DE AR EXT. BS OC
TEMP. DE AR EXT. BU OC
TEMP. DE INSUFLAMENTO BS OC
TEMP. DE INSUFLAMENTO BU OC
TEMP. DE ENT. ÁGUA GELADA OC
TEMP. DE RET. ÁGUA GELADA OC
REVISÃO: DATA:
São Paulo, 31 de março de 2011.
Engº Francisco Araujo Junior

CREA-SP: 1138755
ART nº 92221220110149426

Tel.: (11) 3628-6128 / 3628-6127

Laboratório de pesquisa climatização

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OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

MEMORIAL DE PREMISSAS DAS INSTALAÇÕES DE AR CONDICIONADO E

OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

REV. PROJETISTA DATA ETAPA VERIFICAÇÃO / APROVAÇÃO

OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

7.4 GABINETE METÁLICO .................................................................................................................................................... 13

OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

11.16 VÁLVULAS DE GAVETA .............................................................................................................................................. 28

OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

ACESSÓRIOS PARA OS QUADROS ELÉTRICOS ......................................................................................................................... 64

OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

Do Transporte e Armazenamento de Materiais ................................................................................................................. 84

1.3 NORMA TÉCNICA

- ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

- ASTM - American Society for Testing and Materials

2.0 – PARÃMETROS DE CÁLCULO

O projeto executivo das instalações de ar condicionado e ventilação mecânica proposto para o

2.2 LOCAL / ESTADO / ALTITUDE

2.3 CONDIÇÕES EXTERNAS

2.4 CONDIÇÕES INTERNAS

Temperatura de bulbo seco 23ºC  1º C

2.5 CARACTERISTICAS TÉRMICAS DO VIDRO UTILIZADO

Coeficiente global de transmissão de calor U=4.5 w/m² ºK

Coeficiente de sombreamento Cs=0,45 (inclui proteção externa do tipo Brise)

2.6 CARGA DE ILUMINAÇÃO

Salas de Reuniões 15 W/m²

OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

2.7 CARGA DE EQUIPAMENTOS

2.8 CARGA DE PESSOAS

Carga sensível escritório/Laboratorios 75 W/pessoa

Escritórios-Auditorio Conforme Layout

2.10 TAXA DE AR EXTERNO

(*) RENOVAÇÃO DE AR MÍNIMA POR PESSOA

3.0 – VENTILAÇÃO MECÂNICA - EXAUSTÃO

4.0 – VELOCIDADE MÁXIMA DO AR NOS DUTOS PRINCIPAIS

DUTOS DE INSUFLAMENTO DO AR EM GERAL 7,5 m/s

OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

5.0 – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

Definições em reunião com os Profissionais do escritório OFFICEPLAN PLANEJAMENTO E

5.2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES

5.3 DESENHOS – PROJETO EXECUTIVO

CLI 01/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. TÉRREO-PARTE-1 - DUTOS

CLI 02/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. TÉRREO-PARTE-2 - DUTOS

CLI 03/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. SUPERIOR-PARTE-1 - DUTOS

CLI 04/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. SUPERIOR-PARTE-2 - DUTOS

CLI 05/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -TERREO-PARTE-1- TUBULAÇÕES

CLI 06/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -TERREO-PARTE-2- TUBULAÇÕES

CLI 07/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. SUP.PARTE-1-TUBULAÇÕES

CLI 08/14 A1 1:50 PLANTA BAIXA -PAV. SUP.PARTE-2-TUBULAÇÕES

CLI 09/14 A1 1:25 DETALHES DAS CASAS DE MAQUINAS/CORTES

CLI 10/14 A1 1:25 FLUXOGRAMA HIDRAULICO

CLI 11/14 A1 1:25 DETALHES TIPICOS - DUTOS

OFFICEPLAN Planejamento e Gerenciamento

6.0 – DESCRIÇÃO DAS INSTALAÇÕES

O sistema de ar condicionado adotado,será o de “expansão indireta” (central de água gelada com

O orçamento deverá ser toda as instalações de ar condicionado e ventilação mecânica da

PRÉDIO DO LABORATÓRIO – CONDICIONAMENTO DAS SALAS

- 01 Tubulação de alimentação de água gelada que atendem os fancoil’s de condicionamento das

PRÉDIO DO LABORATÓRIO – SALAS DE LABORATÓRIO – PONTOS PRÓXIMOS AS BANCADAS

- 01 Tubulação de alimentação de água gelada que atendem os pontos próximos as bancadas