Estudo de Tempos e Métodos

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Métodos de desenvolvimento dos

tempos padrões: Finalidades do Estudo de Tempos

o Cronometragem o Estabelecer padrões de produção

o Tempos Sintéticos o Fornecer dados para determinação de custos
o Amostragem do trabalho o Fornecer dados para balanceamento de
linhas de produção

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Etapas para a determinação do tempo
Equipamentos para o Estudo de Tempos padrão de uma operação
o Divisão da operação em elementos
o Cronômetro de hora centesimal o Determinação do número de ciclos a
serem cronometrados
o Filmadora o Avaliação da velocidade do operador
o Folha de observação o Determinação das tolerâncias
• Atendimento às necessidades pessoais
o Prancheta para observações • Alívio da fadiga
o Determinação do tempo padrão
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Número de ciclos a serem
cronometrados
Divisão da Operação em Elementos 2
z.R
n = ----------------
São as partes em que a operação pode ser Er . d2 . x
dividida. Tem a finalidade de verificar o método de Onde: n ... Número de ciclos a cronometrar
trabalho e deve ser compatível com a obtenção de z ... Coeficiente da distribuição Normal Padrão
uma medida precisa. Tomar o cuidado de não
R ... Amplitude da amostra
dividir a operação em um número excessivo de
d2 ... Coeficiente que depende do número de
elementos. cronometragens realizadas preliminarmente
X .. Média da amostra
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Determinação das Tolerâncias
Velocidade do Operador Necessidades Pessoais:

A velocidade V (também denominada de RÍTMO) de 10 a 25 min por turno de 8 horas

do operador é determinada subjetivamente por Alívio da Fadiga:

parte do cronometrista, que a referencia à assim depende basicamente das condições do trabalho,
denominada velocidade normal de operação, à geralmente variando de 10% (trabalho leve e um bom
ambiente) a 50% (trabalho pesado em condições
qual é atribuído um valor 1,00 (ou 100%). inadequadas) da jornada de trabalho.
Assim, se: V = 100%
Velocidade Normal O fator FT (Fator de Tolerância) é geralmente dado por:

V > 100%
Velocidade Acelerada FT = 1/(1-p)

Onde p é a relação entre o total de tempo parado devido às
V < 100%
Velocidade Lenta permissões e a jornada de trabalho.
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Determinação do Tempo Padrão Tempo Padrão de Atividades Acíclicas
TS TF
Tempo Padrão = + ∑TPi +
Uma vez obtidas as n cronometragens válidas, deve-se: q L

o Calcular a média da n cronometragens, obtendo-se

Onde:
Tempo Cronometrado (TC);
o TS
Tempo Padrão do setup
o Calcular o Tempo Normal (TN):
oQ
Quantidade de peças para as quais o setup é suficiente
TN = TC x V o TPi
Tempo Padrão da operação i
o Calcular o Tempo Padrão (TP) o TF
Tempo Padrão das atividades de finalização
TP = TN x FT oL
Lote de peças para que ocorra a finalização

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Tempo Padrão para um lote de uma Tempos Predeterminados ou Sintéticos
mesma peça
Os tempos sintéticos permitem calcular o tempo
padrão para um trabalho ainda não iniciado.
Tempo Padrão para um lote = (n.TS) + p.( ∑TPi) + (f.TF)
Existem dois sistemas principais de tempos
sintéticos: o work-factor ou fator de trabalho e
Onde:
sistema methods-time measurement (MTM) ou
o n
número de setup que devem ser feitos métodos e medidas de tempo.
o f
número de finalizações que devem ser feitas Unidade de medida
TMU
o p
quantidade de peças do lote 1 TMU = 0,0006 min ou 0,00001 h
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Tempos Predeterminados ou Sintéticos Amostragem do Trabalho
Consiste em fazer observações intermitentes em um
MICROMOVIMENTOS: período consideravelmente maior que o utilizado pelo
o Alcançar método da cronometragem.
o Movimentar oObservações instantâneas
o Girar
oEspaçadas ao acaso
o Agarrar
o Posicionar Cálculo do tamanho da amostra
o Soltar 2
Z 1 - Pi
o Desmontar n= x
Er Pi
o Tempo para os olhos
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Vantagens e desvantagens da Amostragem
em relação aos Tempos Cronometrados
Vantagens
- Operações cuja medição por
cronômetro é cara;
- Estudos simultâneos de equipes
- Custo do cronometrista é alto
- Observações longas diminuem
influência de variações ocasio-
nais
- O operador não se sente obser-
vado de perto
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Processos e Operações
Desvantagens Processo é o percurso realizado por um material
- Não é bom para operações de ciclo
(ou informação) desde que entra na empresa até
restrito; que dela sai com um grau determinado de
- Não pode ser detalhada como
estudo com cronômetro; transformação.
- A configuração do trabalho pode
mudar no período; Quer na empresa manufatureira ou de serviços, um
- A administração não entende tão
bem; processo é constituído de diferentes operações.
- Às vezes se esquece de registrar o
método de trabalho.

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Melhoria de Processos Industriais Melhoria de Processos Industriais
A melhoria se compõe de quatro estágios e um preliminar, a saber: Estágio 3
planejamento das melhorias
-Preliminar
uma nova maneira de pensar o Envolvimento no problema;
o Geração de idéias para a solução
-Estágio 1
conceitos básicos para a melhoria • Pode ser eliminado?
-Observar as máquinas e tentar descobrir problemas • Pode ser feito inversamente?
• Isso é normal?
-Reduzir os defeitos a zero • No processo, o que é sempre fixo e o que é variável?
-Analisar as operações comuns a produtos diferentes • É possível aumento e redução nas variáveis do processo?
• A escala do projeto modifica as variáveis?
-Procurar os problemas • Há backup de dispositivos?
-Estágio 2
como melhorar? (5W1H) • Há operações que podem ser realizadas em paralelo?
• Pode-se mudar a seqüência das operações?
-What? -Who? -Where? -When? • Há diferenças ou características comuns a peças e operações?
-Why? -How? • Há movimentos ou deslocamentos em vazio?

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Melhoria de Processos Industriais
Atividade que Agrega Valor (AV)
Estágio 4
implementação das melhorias
o entender o cenário
Define-se como a atividade que o cliente reconhece
como válida e está disposto a remunerar a empresa
o tomar diferentes ações para que a implantação dê resultado: por ela.
• Ações de prevenção;
• Ações de proteção;
• Ações de correção.

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AGREGAR VALOR? TAKT TIME
Companhi Lead Time
a típica
AV NAV original
Tempo de trabalho disponível por turno
TAKT TIME =
Demanda do cliente por turno
Pequena
Melhoria Lead Time
tradicional AV melhoria NAV original
na
manufaturat
Pequena Exemplo: Tempo disponível
(8h/turno)x(3.600s/h)-
Enxuto olha primeiro melhoria (30min/turno)x(60s/min) = 27.000 s/turno
nas NAV
Redução AV
NAV Grande Demanda: 455 unid/turno
enxuta de
desperdício Melhoria
TAKT TIME = 59 s/unid.

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Tempo Gasto por Unidade
com 80% de Aprendizagem
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120

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