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Velocidad
Joseba Pérez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi López
Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker
1. INTRODUCCIÓN
El MAV hoy en día es una tecnología de corte con bases sólidas que abre las puertas del
mecanizado de materiales y figuras que antes no se podían mecanizar mediante el mecanizado
convencional, como por ejemplo: materiales con una dureza superior a 50 Hrc o paredes delgadas
de 0.2 mm, etc.
Es mecanizar a altas velocidades de corte (Vc)? Es mecanizar a altas velocidades de husillo (n)?
Es mecanizar a altos avances (Vf)?…
Actualmente, el MAV tiene muchas definiciones. Pero una cosa clara es que no significa
obligatoriamente mecanizar a altas revoluciones de husillo, ya que muchas de las aplicaciones se
realizan con velocidades de husillo moderadas (3.000 - 6.000 rpm) y herramientas de gran
diámetro (25 - 30 mm). Las condiciones del proceso (velocidad de corte, avance, profundidades de
corte radial y axial, etc). dependerán del material a mecanizar, así como de las máquinas y
herramientas disponibles.
Cada material y aleación que pretendamos mecanizar posee sus propias características de
maquinabilidad, lo que nos marcará los limites operativos del proceso. Por ejemplo, no es lo mismo
mecanizar:
Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un paso importante hacia
el mecanizado óptimo de cada material. A medida que se vayan desarrollando y mejorando las
maquinas, herramientas, los programas de CAD-CAM, los CNC, etc… se irá avanzando hacia la
optimización general del mecanizado, en el que cada material tendrá sus óptimas condiciones de
corte, sus estrategias, sus herramientas, etc.
El MAV es un nuevo mundo y una nueva forma de trabajar, que supone un cambio de mentalidad y
necesidades: es una tecnología que no tiene nada que ver con el mecanizado convencional.
El MAV tiende a sustituir las pasadas de gran profundidad a baja velocidad de corte por muchas
pasadas rápidas de menor profundidad de corte, obteniendo un considerable aumento de viruta
desalojada (volumen de material por unidad de tiempo). Las altas velocidades de corte y los
elevados avances disminuyen las fuerzas de corte gracias a espesores de viruta cada vez más
pequeños.
4. CONCLUSIÓN
Hoy por hoy el MAV no representa una solución general de mecanizado, pero supone una
oportunidad de optimización en determinados campos de aplicación.
1. INTRODUCCIÓN:
Estas propiedades permitirán mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida de las
herramientas, permitir obtener la mejor calidad superficial y dimensional posible en la pieza a
mecanizar.
Pero, ¿cómo sabremos qué herramientas utilizar, qué papel juega cada una de sus propiedades?
¿Cómo seleccionaremos la herramienta adecuada para cada material?. Y, para cada aplicación en
concreto, ¿cuáles son los factores que influyen tanto en la vida de la herramienta como en la
calidad superficial de la pieza: los recubrimientos, su geometría, el fluido refrigerante, el fluido de
corte y la estrategia de mecanizado, longitud de la herramienta, etc.?
Para conocer un poco más a fondo estas características realizaremos un estudio de las
herramientas.
Para realizar el estudio de las herramientas seleccionaremos los tres campos clave en una
herramienta: (material de la herramienta), geometría y recubrimiento.
2.1. Sustrato
Acero rápido: una aleación de metales que contiene alrededor de un 20% de partículas duras.
Apenas se utilizan en el MAV.
Carburo cementado o metal duro: hecho con partículas de carburo unidas por un aglomerante a
través de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del
volumen total. Los más comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo
de tantalio (TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante típico es el cobalto (Co). Son muy
adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio.
Cerámicos: Existen dos tipos básicos de cerámica: Las basadas en óxido de aluminio (Al2O3) y las
de nitruro de silicio (Si3N4). Son duras con alta dureza en caliente, y no reaccionan químicamente
con los materiales de la pieza. Sin embargo son muy frágiles. - Ideales para el mecanizado de
piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado. ·
Nitruro de Boro Cúbico (CBN): Es uno de los materiales más duros. Ocupa el segundo lugar
después del diamante. Dreza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general
buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que las cerámicas.
Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sintético
tiene una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica. Sin embargo, son muy
frágiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado.
Desventajas: las temperaturas de corte no deben exceder 600 ºC , no puede ser usado para cortar
materiales ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar para materiales tenaces.
2.2. Geometría
Alma de gran diámetro: Mayor estabilidad a la herramienta, reduce las vibraciones y el riesgo de
mellado de los filos. Menor flexión y una mejor tolerancia de la pieza mecanizada.
Cuello de la herramienta rebajado: Mayor alcance en cajeras profundas. Evita el contacto y los
roces. Reduce las vibraciones.
Ángulo de desprendimiento negativo (-15º): Mayor estabilidad y resistencia del filo. Menor
tiempo de contacto con la viruta. El calor se transmite a la viruta. Mínima tolerancia de radio. Mejor
acabado superficial. Menor necesidad de pulido. Producto final más próximo a la forma definitiva.
Aleaciones ligeras: Arista muy viva para permitir un corte suave evitando la adherencia de
material al filo. Herramientas de pocos labios (2) con ángulos de hélice de 25º a 30º y paso largo
para facilitar la evacuación de grandes caudales de viruta.
Materiales duros: Pasos y longitudes de corte cortos, mayor rigidez. Mucha hélice para disminuir
la resistencia al corte y mejorar el acabado. Herramientas de muchos labios (4-8): Breve contacto
con la viruta - menor absorción de calor, viruta corta.
De insertos: Menos rígida: Menor precisión superficial y dimensional. Diámetros cercanos a los
8mm. Solo metal duro para MAV. Normalmente para desbaste, necesita mucha potencia. Menor
coste. Facilidad de reposición.
2.4 Recubrimientos
Son los que más se utilizan actualmente, y poco a poco van dejando atrás los demás. Los
recubrimientos TiAlN multicapa están remplazando los de TiCN, y los monocapa a los de TiN.
TiAlN (multicapa y monocapa) son recubrimientos extraduros (PVD) basados en nitruro de titanio
aluminio que destacan por su dureza, estabilidad térmica y resistencia a ataques químicos.
Protegen las aristas de corte por abrasión y adhesión así como por carga térmica.
Se utiliza en herramientas para mecanizar materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el
mecanizado de estos materiales las herramientas se desgastan rápidamente y la calidad de las
superficies mecanizadas y la precisión dimensional son pobres. Con las herramientas recubiertas
de diamante, un recubrimiento cuya dureza es superior a los 8.000Vickers, además de obtener una
vida útil más larga y poder aumentar las velocidades de corte, disminuyendo así de manera
importante el tiempo de mecanizado, se consigue un buen acabado de la superficie y una buena
precisión dimensional.
Realizado por deposición física al vapor a temperaturas alrededor de los 200 ºC. Al realizarse el
proceso de recubrimiento en alto vacío, las propiedades del recubrimiento son sustancialmente
mejores que las logradas a presión atmosférica (proyección térmica), o en gases y baños
(nitruración, galvanizado). Los recubrimientos tienen un espesor de capa de solo unas micras de
espesor y son la ultima operación dentro de los componentes de precisión. Este recubrimiento
presenta una combinación única de características: Bajo coeficiente de fricción, alta resistencia al
desgaste, una excelente capacidad de carga.
Este recubrimiento hace frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que se dan en la
formación y evacuación de viruta. Este recubrimiento combina la alta dureza y estabilidad térmica
del recubrimiento TiAlN con las buenas propiedades de deslizamiento y lubricación del
recubrimiento WC/C. Se utiliza sobre todo en taladrados y roscados.
Coeficiente de rozamiento
0,4 0,4 0,2 0.2 0,4 0,4
contra el acero
Temperatura máxima de
600 400 300 1000 800 800
trabajo
oro-
Color azul-gris gris oscuro violeta-gris púrpura-gris
amarillo
2-6
Espesor del recubrimiento 1-4 1-4 1-4 (1/3 wc/c; 2/3 1-5 1-3
TiAlN)
Portaherramientas
El objetivo de este capítulo es presentar los distintos tipos de portaherramientas que existen
actualmente en el mercado para el mecanizado a alta velocidad. Asimismo, se van a examinar las
relaciones existentes entre el desequilibrio y los diferentes tipos de portaherramientas.
1. INTRODUCCIÓN
Las ventajas de los sistemas de amarre tipo HSK, frente a los portaherramientas más
convencionales, se resumen en los siguientes puntos:
2. AJUSTES
Hidráulico: No es una opción muy recomendable, ya que al girar a altas revoluciones (a partir de
20000 rpm.), la limitada rigidez, hace aumentar el salto radial de la hta. Las ventajas que presenta
este portaherramientas es que no necesita ningún mecanismo secundario, sin embargo el coste
individual del portaherramientas (sin contar el mecanismo de calentamiento de los térmicos) es
más elevado que los térmicos.
La elección del tipo de portaherramientas dependerá del centro de mecanizado y la precisión con
la que se piense trabajar.
En la tabla adjunta se muestra la precisión proporcionada por cada uno de los sistemas de amarre
comentados en párrafos anteriores:
Efectos sobre la pieza mecanizada: rechinar de la superficie metálica causadas por el movimiento
de la herramienta de corte. Otro efecto es la imposibilidad de conseguir tolerancias muy precisas.
Efectos sobre la máquina: Son más destructivos que los efectos sobre la pieza mecanizada. Las
fuerzas centrífugas causan grandes tensiones internas en el husillo Estas tensiones provocan
generan un fallo prematuro de los rodamientos. Esto puede significar la parada de producción de
una máquina de alta velocidad durante semanas con el fin de sustituir el husillo de precisión,
operación que no está exenta además de un alto coste económico. Otro efecto del desequilibrio
está relacionado con la reducción de la vida de la herramienta de corte (50% menos respecto al
uso de portaherramientas equilibrados).
Fig. 1.- Fig. 2.- Comparación entre vástagos HSK y CAT (SK)
Refrigeración
1.- INTRODUCCIÓN
El montaje de las fresas en los centros de mecanizado es (otro más) un factor de suma
importancia a la hora de obtener piezas con la suficiente precisión dimensional y calidad
superficial. Esta sujeción debe cumplir por otra parte una serie de requisitos, tales como:
Los conos porta herramientas tipo ISO establecen su posición cuando un actuador
(hidráulico o neumático) tira de él produciéndose un asiento del cono dentro de otro cono
tallado en el eje del husillo. Si la velocidad de giro aumenta, la fuerza centrífuga también,
provocando la expansión del eje del husillo. Cuando esto sucede, los conos ISO, tienden a
introducirse más dentro del husillo debido a que el actuador sigue tirando de él. Esto puede
desencadenar 2 problemas:
Estas circunstancias hacen que los conos más extendidos en las máquinas de alta velocidad sean
los HSK.
Las principales ventajas que ofrecen los conos HSK se deben fundamentalmente a dos
factores.
Por un lado, el sistema de amarre se realiza mediante unas garras o mordazas que se ajustan
en un hueco tallado dentro del cono en forma de copa. A medida que la velocidad de giro
aumenta se garantiza el contacto en todo momento, ya que la fuerza centrífuga expande las
mordazas que sujetan el cono contra el eje del husillo. Esta circunstancia permite unas
condiciones de corte más agresivas, además de aportar mayor rigidez y precisión que los
sistemas basados en conos ISO.
Por otro lado, en la unión del cono y el husillo, existe un doble contacto entre las superficies del
cono y el alojamiento del eje. El doble contacto ofrece mayor repetitibilidad a la hora de volver a
colocar el cono. Además se evita que el conjunto cono-herramienta se introduzca dentro del husillo,
cosa que sucedía en el caso de conos ISO con altas velocidades
Posición amarrada
Sección del sistema de amarre del cono Posiciones amarrada y suelta del cono
Las máquinas que utilizan conos ISO son más propensas al chatter que las que utilizan HSK,
debido a que la unión entre cono y husillo no es tan rígida. La menor rigidez de esta unión hace
caer la frecuencia natural de vibración más baja y obliga a limitar los parámetros de mecanizado,
debiendo ser éstos menos agresivos.
Existen muchos tipos de conos HSK. Éstos se clasifican con 2 ó 3 cifras y una letra, por ejemplo
HSK-63A (el más común). Las cifras dan el diámetro exterior del plato que asienta sobre la cara del
husillo. La letra indica el tipo de cono en función de diversos factores como longitud, etc. En
general, esta letra es:
• A: Tipo general
• B: Tiene un plato mayor que el A. Se utiliza para trabajos más agresivos.
• E y F: Iguales que A y B pero eliminando marcas y sistemas de guiado que
afectan al equilibrado
Una de las principal desventaja de los conos HSK, es su sensibilidad a la presencia de partículas
como viruta o lubricante. Si no se han limpiado correctamente las superficies de contacto en la
operación de cambio de herramienta podrían quedar virutas en el husillo que impiden el correcto
asiento del cono. También es posible que se llene de impurezas la cavidad del cono donde deben
entrar las mordazas para su amarre. Esta sensibilidad a las impurezas obliga a extremar los
cuidados en los cambios de herramienta. Una posible solución es soplar cada cono antes de
amarrarlo.
3. SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA
Existen diversos métodos de sujeción de herramientas al cono, pero los más comunes son la
sujeción mecánica mediante pinza, cono hidráulico y zunchado térmico.
Este sistema es válido para la gran mayoría de las aplicaciones del MAV, además de
resultar económico. Otra ventaja de este sistema es que se pueden tener distintas pinzas
para un solo cono, pudiendo montar herramientas de diferentes diámetros en un solo cono.
En cuanto a precisión, una pinza de alta calidad puede dar una desalineación de 7- 8 mm a
25 mm desde el plano de la cara del cono. Estos resultados se consiguen con conos y pinzas
de muy alta calidad, donde el ajuste se realiza de forma manual.
Para algunas operaciones, las pinzas de sujeción mecánica no son lo suficientemente rígidas
o precisas. En estos casos se deben utilizar los conos hidráulicos o de zunchado térmico.
Ambas técnicas aportan mayor rigidez y precisión que la sujeción mecánica.
Debido a que todo el sistema hidráulico está aislado del exterior, las impurezas como la
grasa, viruta, etc. no pueden dañar el sistema de amare.
Además de precisión y rigidez, los conos hidráulicos son capaces de soportar fuerzas de
corte elevadas (tanto laterales como de torsión).
Como gran desventaja que plantean los conos hidráulicos se puede achacar por un lado su
elevado coste, hasta 5 veces más que uno convencional y, por otro, que sólo se pueden
utilizar herramientas de un solo diámetro con cada cono. Algunos fabricantes resuelven este
último problema permitiendo introducir unas membranas adicionales entre la original y la
herramienta, ofreciendo así diferentes diámetros en un solo cono. Estos fabricantes
aseguran que cada membrana puede introducir una desalineación adicional de 1mm
aproximadamente.
Por lo general, este tipo de conos se utilizan en operaciones de acabado y en el mecanizado
de moldes en materiales duros.
Son una alternativa a los hidráulicos. A diferencia de estos últimos, no disponen de ningún
sistema interno que ejerza presión para sujetar la herramienta. En vez de esto, el cono es
macizo con un taladro de precisión donde encaja la herramienta.
Los conos empleados para el zunchado térmico son mucho más sencillos que los
hidráulicos y menos costosos. Sin embargo es necesario adquirir el calentador por
inducción como equipo adicional.
4. EQUILIBRADO
Un sistema desequilibrado es el que tiene su centro de masas desplazado del eje de rotación
del sistema. En función de la masa y del desplazamiento, se originará un grado de
desequilibrio mayor o menor. Al hilo de esta definición, cabe decir que el sistema
perfectamente equilibrado no existe como tal, y lo que se debe conseguir es un grado de
desequilibrio admisible por el sistema.
Es obvio, por tanto, que para velocidades altas en el husillo (MAV) se requieren
herramientas equilibradas para obtener buenas calidades superficiales y vidas de
herramientas aceptables. El equilibrado busca contrarrestar los efectos negativos de la
excentricidad del sistema husillo - cono - herramienta. Esta excentricidad indica la distancia
entre el centro de masas de la herramienta hasta su eje de rotación.
Otra fuente de desequilibrio son las propias herramientas y pinzas. Cuando se adquiere un
cono equilibrado, suele estarlo sin contar con los demás elementos. Es necesario realizar el
montaje de todos elementos de forma precisa, ya que sino se introducen desequilibrios.
Además estos serán mayores cuanto más pesada y larga sea la herramienta. El MAV obliga
el uso de herramientas simétricas, no siendo en absoluto aconsejable utilizar herramientas
desequilibradas como brocas de un solo filo, etc.
El problema real no es el desequilibrio en si, sino la combinación de este desequilibrio con altas
velocidades de giro del husillo. La fuerza debida a este desequilibrio es de la forma:
Actualmente, la norma más extendida para establecer este equilibrado es la ISO 1940-1. Este
estándar establece distintas “clases G”. Cuanto menor sea la clase G, mejor equilibrado implica.
Muchos fabricantes de conos están produciendo conos de clase G1.0 a G2.5. Este valor G dicta el
máximo desequilibrio utilizando la fórmula:
A pesar del uso de la norma ISO, ésta fue diseñada para el equilibrado de rotores de turbinas, por
lo que los valores de desequilibrio obtenidos son en ocasiones excesivamente restrictivos para la
mayoría de las aplicaciones de mecanizado. Otro problema es que, según la norma, se permite un
desequilibrio mayor a las herramientas más pesadas, cuando estudios experimentales demuestran
que cuanta mayor sea la masa de las herramientas, menos desequilibrio es permitido. Como
conclusión, se puede decir que el uso de las clases G son muy restrictivas y aumentan los costes
de equilibrado de conos, pero que sirve para que el usuario que adquiere el cono tenga una
garantía de su correcto equilibrado. Aún así, existen numerosas discrepancias sobre la
extrapolación de esta norma.
Por último, para minimizar el desequilibrio del conjunto herramienta – cono (y pinza si existe), se
puede:
1. INTRODUCCIÓN
En todo proceso de mecanizado se dan cita tres funciones vitales: lubricación, refrigeración y
retirada del material excedente
Refrigeración: Mitiga el desequilibrio térmico del sistema generado durante el proceso por el
rozamiento entre pieza y herramienta, además del calor generado por deformación plástica en el
proceso de formación de la viruta.
Retirada del material excedente. La evacuación y transporte de las virutas es una de las
funciones más importantes de los fluidos lubricantes. Si éstas permanecen cerca de la zona de
corte calientan la pieza e influyen en la precisión final del componente mecanizado. Por otra parte,
las virutas tienen un alto impacto en la vida de la herramienta cuando son cortadas de nuevo,
aumentando la temperatura y las fuerzas en el punto de corte, lo que provoca desgastes del tipo de
descascarillado en los filos de corte.
Los fluidos lubricantes / refrigerantes son uno de los agentes más efectivos en términos de
productividad de los procesos de mecanizado, aunque también tienen un factor indeseable.
En el caso del mecanizado de alta velocidad, es necesario aclarar ciertos aspectos que hacen a
este proceso un tanto peculiar en referencia al uso común de lubricantes y refrigerantes.
En el caso en el que no se pueda realizar un mecanizado en seco 100% por cualquier razón
tecnológica, el mecanizado MQL proporciona una alternativa al mecanizado con flujo normal de
lubricante. Debido a que la cantidad de lubricante utilizada es mínima, del orden de 0.01 -
0.5 ml/min, tanto la herramienta como la pieza permanecen secas, con lo que los costes de
lubricantes y tratamiento de residuos se minimizan, así como los riesgos a la salud de los
operarios.
Controles numéricos
1. INTRODUCCIÓN
Uno de los elementos clave es, evidentemente, la máquina herramienta, a la cual se le exige un
mayor grado de rapidez y precisión, lo que hace que los accionamientos empleados en los ejes de
avance cobren una importancia fundamental en el buen hacer de la misma.
Dependiendo de las aplicaciones, se exigen máquinas cuyas velocidades de avance superen los
100 m / min, y más importante quizás que el valor del avance es el valor de la aceleración, sobre
todo cuando se mecanizan formas complejas, considerándose necesarios valores de al menos 1g
o incluso mayores.
Hoy por hoy, la tecnología de los accionamientos en máquina herramienta está dominada por los
servomotores rotatorios usados en conjunción con una serie de componentes mecánicos de
transmisión como los husillos a bolas, los engranajes o las correas dentadas, siendo dichos
componentes los que limitan en la actualidad los valores de velocidad y aceleración alcanzables.
Los motores lineales juntamente con potentes CNCs, aparecen como una gran fuente potencial de
prestaciones para máquinas herramienta de alta velocidad.
Hablando de un modo más preciso, un motor lineal consiste en un elemento primario, donde se
encuentran los devanados, y un elemento secundario que se extiende a lo largo de la distancia que
se va a recorrer, aportando como ventaja la posibilidad de poder disponer de varios primarios sobre
un mismo secundario. Al igual que en el caso de los motores rotatorios, pueden existir modelos
síncronos y asíncronos. Junto con las guías lineales, el sistema de medida lineal y el regulador
electrónico forman el conjunto activo de accionamiento lineal.
Integración de un motor lineal en un carro de máquina herramienta
Por muy fino que se hile en el proceso de sintonía de los accionamientos, el valor limitado de la
rigidez junto con la existencia de posibles holguras en la transmisión mecánica restringe el uso de
husillos a bolas hasta una longitud de unos 6m, una velocidad de unos 60 m / min , y una
aceleración de hasta 1g en el mejor de los casos. Las aplicaciones con motores lineales eliminan
los elementos de transmisión mecánica, que debido a su elasticidad, hacen que los accionamientos
se comporten con una naturaleza oscilatoria, limitando la dinámica y la ganancia del factor Kv. La
transmisión de la fuerza se realiza ahora directamente por el campo magnético. Todo ello
proporciona una serie de ventajas sobre los accionamientos tradicionales basados en
transmisiones mecánicas:
La tabla muestra una pequeña comparación entre las prestaciones típicas que ofrecen los motores
lineales y los husillos a bolas
Husillo a bolas Motor lineal
Velocidad máxima 0,5 m/s 2 m/s (3 ó 4 posible)
Aceleración máxima 0,5 – 1 g 2 – 10 g
Rigidez dinámica 9 – 18 kgf/mm 6– 21 kgf/mm
Tiempo posicionado 100 ms 10 – 20ms
Fuerza máxima 26.700 N 9.000 N/bobina
Fiabilidad 6.000 – 10.000 h 50.000 h
Fuente: High Speed Machining with GE-FANUC Linear Motors. Technical brief
Por otro lado, tal y como era de esperar, no son todo virtudes. El uso de motores lineales presenta
una serie de inconvenientes. Una de las pegas de motores lineales es la necesidad de disipación
del calor que se genera, por lo que es necesario disponer se sistemas de refrigeración y/o
aislamiento térmico de los accionamientos para que puedan operar con precisión. Si los motores
no se refrigeran adecuadamente, las dilataciones térmicas conducidas al resto de elementos de la
máquina pueden comprometer su nivel de precisión y prestaciones. Todo ello incrementa el coste
de las soluciones basadas en motores lineales. La no existencia de elementos de transmisión
mecánica que amortigüen los cambios de carga repentinos o cualquier otro tipo de perturbación
mecánica, hace que esta tarea tenga que realizarla el controlador electrónico, por lo que éste tiene
que ser extremadamente rápido parta mantener la estabilidad. Es habitual emplear técnicas de
filtrado sofisticadas que evitan las resonancias mecánicas cuando los motores se utilizan en
condiciones dinámicas exigentes.
Módulo de mecanizado basado en motores lineales desarrollado en Ideko, con velocidades de 100 m/min y
aceleraciones de 10 m/s2
4. CONCLUSIONES
Los motores lineales eliminan los componentes mecánicos de las transmisiones utilizadas en los
accionamientos tradicionales, proporcionado un importante incremento en los niveles de velocidad,
aceleración y precisión a alta velocidad, lo cual presenta evidentes ventajas, abriéndoles un amplio
campo de aplicación y de futuro. Sin embargo, los motores lineales no sustituirán los
accionamientos rotatorios de forma inmediata. No es suficiente colocar motores lineales en diseños
ya existentes, sino que es necesario realizar un completo rediseño de la máquina herramienta para
aprovechar las ventajas que ofrecen. Es necesario seguir de cerca la evolución de esta tecnología
y tenerla en cuenta a la hora de realizar nuevos desarrollos.
1. INTRODUCCIÓN
Las aplicaciones de alta velocidad en máquina herramienta exigen un nivel mínimo de prestaciones
a los CNCs que gestionan el proceso de mecanizado, de modo que sean capaces de controlar las
altas velocidades y aceleraciones de los ejes con el nivel de precisión requerido.
El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el intérprete del programa, el cual descifra
el programa escrito en formato ISO de manera que pueda ser asimilado por sistema de control y
ejecutado en el interpolador. Pero antes de que los datos lleguen al interpolador es necesario
realizar una serie de transformaciones como compensación de la geometría de la herramienta,
escalado, rotación, cinemática de la máquina, etc. Después, el interpolador actúa enviando a los
servos las consignas adecuadas.
En aplicaciones de contorneado, la forma más habitual de especificar las trayectorias que debe
seguir la herramienta está basada en la generación de una sucesión de puntos entre los cuales se
realizan interpolaciones lineales. Cuanta más precisión se exige, mayor es el número de puntos, y
el hecho de tener que procesar toda esa cantidad de información con precisión y a gran velocidad
impone la adopción de soluciones específicas en los controles numéricos para alta velocidad.
EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores que se
producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el trabajo en alta velocidad, las exigencias
son, como cabe esperar, más severas debido sobre todo a los altos valores de avance que se
requieren. En los siguientes puntos se analizan las prestaciones que puede disponer un CNC para
trabajar en alta velocidad.
El tiempo de ciclo del servoaccionamiento es el tiempo que transcurre entre cada medida de
posición y actualización de la consigna que el CNC envía a los diferentes servoacionamientos.
El valor de este tiempo marca la precisión en distancia que se puede obtener para un eje
moviéndose con un avance determinado, o viceversa, para una precisión o distancia mínima entre
medidas determinada marca la velocidad de avance máxima. Por ejemplo, para una velocidad de
avance de 6 m/ min y un tiempo de ciclo del servo de 1 ms, se tiene que por cada vez que el CNC
mide la posición del eje este se ha movido 0,2 mm. Este problema de resolución obliga a que los
CNCs dispongan de tiempos de ciclo del servo rápidos si se quiere trabajar con precisión con
valores de avance rápidos.
El tiempo de ciclo del servo es uno de los aspectos clave a tener en cuenta para mecanizar rápido
con precisión. Los CNCs para alta velocidad disponen en la actualidad de tiempos de ciclo del
servo del orden de unos 100µ s.
El tiempo de proceso de bloque es el mínimo tiempo que transcurre entre la ejecución de dos
bloques del programa de CNC. El tiempo proceso de bloque incluye el tiempo que necesita el CNC
para interpretar un dato del programa, incluyendo todas las funciones preparatorias
(compensaciones, transformaciones...), y además iniciar y terminar el movimiento en cuestión. En
alta velocidad, y especialmente para aplicaciones de contorneado, es habitual exigir tiempos de
proceso de bloque de 1 ms.
La velocidad de proceso de bloque necesaria para obtener una precisión determinada depende de
la capacidad de aceleración de la máquina. Reducir el tiempo de proceso de bloque a valores por
debajo de la capacidad de aceleración de la máquina no reduce el tiempo de ejecución del
mecanizado.
Interface digital con los accionamientos. Accionamientos digitales
El uso de un interface digital entre el CNC y los accionamientos, permite a éste disponer de más
información sobre el estado de los accionamientos así como influenciar el comportamiento de los
lazos. Los accionamientos digitales permiten al CNC disponer de funciones tales como:
2.3 Look-Ahead
Quizás una de las prestaciones más importantes de la que es necesario que cualquier CNC
disponga para trabajar en alta velocidad sea la función “look-ahead” (mirar en adelanto). En la
función Look-Ahead el procesador del CNC evalúa por adelantado los cambios en los movimientos
de los ejes que aparecen en el programa de pieza que se está ejecutando para responder antes de
que sea demasiado tarde, permitiendo a la máquina realizar el ajuste a tiempo. Esto permite a la
máquina mantener el avance a valores relativamente altos evitando marcas en el mecanizado,
redondeo de aristas o bruscos arranques y paradas de la máquina, por medio de ir ajustando la
velocidad mirando el programa por adelantado.
No existe ninguna regla que diga cuantos bloques es suficiente mirar por adelantado. Esta cantidad
es dinámica, cambia en función de los detalles de la pieza, las exigencias en cuanto a precisión, o
las características de la máquina. Como regla general, cuanto más lenta sea una máquina (menor
aceleración), mayor número de bloques Look-Ahead serán necesarios. El trabajar con mayor
número de bloques en Look-Ahead que el necesario no influye en principio en el mecanizado, pero
se pierde potencia de cálculo en el CNC ya que esta realizando operaciones innecesarias. El
número típico en alta velocidad está por encima de 100 bloques, aunque hay casos en los que se
puede llegar hasta 1000 bloques.
El tener altos valores de jerk o sacudida supone fuertes cargas para la mecánica de la máquina
herramienta y provoca vibraciones en los ejes. Los controles proporcionan la posibilidad de limitar
el valor del jerk, lo que hace que el perfil de la aceleración no sea una constante, sino que tenga
forma trapezoidal, mejorando notablemente el comportamiento de la máquina.
Perfiles de aceleración
Con la implementación de este tipo de funciones se obtiene un doble beneficio: por un lado se
reducen los esfuerzos a los que se ve sometida la mecánica de la máquina, y por otro, gracias a la
reducción de vibraciones, se consiguen movimientos más suaves que permiten elevar el valor de la
velocidad y reducir el error.
Los actuales CNCs están, cada vez más, basados en arquitecturas PC, las cuales proporcionan
discos duros con capacidades de almacenamiento de gigas, por lo que el problema del espacio
que existía antiguamente ya no es tal. Además, la conexión a red de los CNCs proporciona todas
las ventajas añadidas que supone una conexión de este tipo en cuanto a la transmisión y utilización
de cualquier tipo de información.
Los NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines) son entes matemáticos que definen exactamente
una curva o superfice a partir de varios puntos de control, no necesariamente pertenecientes a la
trayectoria, y unos pesos asociados a los mismos. Los pesos actúan esencialmente como la
gravedad, produciendo deformaciones en la dirección de los puntos de control. Cuanto mayor sea
la complejidad de la curva, mayor será el número de puntos de control que deberá especificarse,
pero, en todo caso, el número de puntos generados será menor que el necesario utilizando la
aproximación tradicional por tramos rectos. La reducción en el número de puntos manejado en las
curvas habituales está en una proporción de entre un 30 y un 50%.
El empleo los NURBS para definir una trayectoria de mecanizado precisa evidentemente de la
disponibilidad de un CNC con interpolador polinómico, capaz de procesar la información codificada
en esta forma.
>
Ejemplos de curvas NURBS
Muchos de los paquetes de CAD existentes trabajan internamente con NURBS para la definición
de curvas y superficies. La disponibilidad de un CNC con capacidad de procesar NURBS supone la
eliminación de un paso intermedio generador de error a la hora de aproximar una trayectoria curva
a una de multitud de tramos rectos, con el consiguiente incremento de la calidad superficial,
disminución de la talla del fichero de la trayectoria, e incluso incremento de la velocidad de avance.
La reducción del volumen de datos que se obtiene con la especificación de las trayectorias
mediante NURBS tiene importancia en el caso de utilizar CNCs con baja capacidad de
almacenamiento, habituales hasta fechas recientes. Sin embargo, los CNC actuales, con gigas de
memoria, y con la posibilidad de aplicar la función look-ahead, diluyen algunas de las ventajas del
uso de los NURBS.
En definitiva, si bien los NURBS son una nueva técnica que comienza a desarrollarse y que ha
aportado y puede seguir aportando una serie de ventajas, algunas de ellas ya no son tales gracias
a las prestaciones de los CNCs de última generación. Las limitaciones de la máquina en cuanto a
velocidades de avance y/o aceleraciones no están causadas por la capacidad de proceso de datos
del CNC, sino por la respuesta del sistema electromecánico.
3. CONTROLES ABIERTOS
Los fabricantes de CNC's actuales están apostando cada vez más por los denominados controles
abiertos, los cuales básicamente aprovechan la arquitectura PC para permitir al usuario
implementar funciones propias, poniendo a su alcance muchos recursos internos del control.
4. CONCLUSIÓN
Como principales conclusiones desde el punto de vista del control para el mecanizado de alta
velocidad, cabe destacar la necesidad de disponer de CNCs con tiempos rápidos de proceso de
bloque y de ciclo de servo que, junto con los accionamientos digitales, permitan trabajar con
elevadas aceleraciones y velocidades de los ejes. También hay que subrayar la necesidad de
disponer de algoritmos de look-ahead para obtener altas velocidades de ejecución de los
programas.
1. INTRODUCCIÓN
Desde que el conocimiento del proceso de mecanizado a alta velocidad ha llegado a ser una
tecnología extendida en el sector industrial, las empresas que desarrollan software han pretendido
“no perderse el carro” de la innovación, colocando el sello “Software para el mecanizado de Alta
Velocidad” en sus productos.
Esta campaña de marketing ha supuesto el desconcierto entre los usuarios, primero por conocer si
su paquete de CAD/CAM está o estará a la altura necesaria y, segundo, por quienes deben
incorporar en sus empresas un software de alto nivel y les es difícil “despejar el camino”.
2. OPERACIÓN DE DESBASTE
Raster
Trocoides o Epicicloides:
Perfilado u Offset
Entradas en Z
3. OPERACIONES DE ACABADO
Estrategia que la mayoría de paquetes de CAD/CAM La senda de mecanizado contornea la geometría con
incorpora, la senda de mecanizado se proyecta con un pasos verticales constantes.
ángulo programado
.
Espiral Radial
Se proyecta la forma de una espiral sobre la pieza El software proyecta radios sobre la geometría con
una separación que se introduce por el usuario
En esta estrategia se mantiene constante el paso lateral El software debe dar la posibilidad de dividir la pieza
proyectado sobre la superficie para lo cual, realiza una por zonas y así, mecanizar cada zona con la estrategia
reducción del contorno sobre toda la superficie de la que más convenga
pieza
Límites
Bitangencias
El software debe incorporar la posibilidad de simular las estrategias de mecanizado. A pesar que
existen software específicos para la simulación de las trayectorias, somos de la opinión que esta
opción debe estar incorporada como una herramienta más dentro del propio programa de
CAD/CAM
La máquina-herramienta para Mecanizado
de Alta Velocidad
Juan Martín - Técnico Comercial Juan Martín, S.L.
Lluc Castellano Almoril
Este estudio se basa únicamente en los centros de mecanizado (de fresado) y no se tienen en
cuenta otras máquinas de arranque de viruta como tornos, abrasión (rectificadoras) o
electroerosión. El concepto de mecanizado de alta velocidad se ha empleado indistintamente para
muchas de estas tecnologías, pero sólo se tratarán los centros de mecanizado (fresadoras) para
arranque de viruta.
Para afrontar el estudio de las soluciones constructivas de las máquinas-herramienta hay que
definir primero las necesidades funcionales de las mismas. Evidentemente estas necesidades son
cualitativa y cuantitativamente diferentes dependiendo de la aplicación de la máquina. En el caso
de una máquina diseñada para el mecanizado de moldes de inyección de plásticos, donde el
acabado de las superficies complejas de 3D es lo más importante, los conceptos de precisión
(±0,002 mm), falta de vibración (<0,002 mm, pico a pico) y requerimientos de Vc (aprox. 300 m/min)
serán muy diferentes a una máquina concebida para el mecanizado en serie de piezas de aluminio
o magnesio de fundición, donde lo que prima son las aceleraciones, velocidades de
posicionamiento y minimización de los tiempos de no-corte.
Se intentarán agrupar todas las necesidades en los rangos más estrictos para cualquier aplicación.
En otro capítulo se retomarán estas necesidades para máquinas concretas y aplicaciones diversas.
1. DEFINICIÓN DE LAS NECESIDADES FUNCIONALES DE LA
MÁQUINA-HERRAMIENTA
En un capítulo anterior se han definido los parámetros de aplicación deseados para la máquina
perfecta de alta velocidad. Ahora queremos traducir estos parámetros en parámetros funcionales
de la máquina.
Los parámetros de aplicación: velocidad de corte (Vc), cantidad de material desalojado (MRR) y
avance para diente (fz) son fácilmente relacionables con conceptos funcionales tales como
velocidad de cabezal (S), potencia de cabezal (Ps) y avance (F). Otros como rigidez, amortiguación,
precisión o estabilidad térmica, se interrelacionan y afectan a muchos de los sistemas de la
máquina-herramienta, haciéndolos algunas veces incompatibles con los requerimientos
funcionales.
donde:
Si los nuevos materiales del alma de la herramienta y, sobretodo, los nuevos recubrimientos
permiten mecanizar a más altas velocidades de corte, la máquina debería aumentar
proporcionalmente la velocidad angular de su cabezal.
Así pues, para materiales ligeros como el aluminio o el magnesio las velocidades de corte que se
pueden conseguir con herramientas adecuadas llegan a 1500 m/min, mientras que para titanio es
posible, con suerte, llegar a 80 m/s. La variación es grande. Además, las herramientas con las que
podemos llegar a cortar con alta velocidad son de Ø 25 mm (muchas de las aplicaciones
aeronáuticas en aluminio) hasta a Ø 1 mm o incluso menores (para mecanizar directamente acero
templado para moldes de inyección de plásticos).
Por tanto, y poniendo algunos de los casos más típicos, la velocidad angular máxima del cabezal
tendría que ser como se muestra en la tabla 1.
Con estos valores se comprueba que las diferencias de velocidad angular de cabezales entre
diferentes aplicaciones son evidentes. Estos valores son valores teóricos que, en la práctica, se
pueden ver limitados para la potencia necesaria en la punta de la herramienta, la vida útil del
cabezal o para los avances de mecanizado requeridos en estas velocidades angulares del cabezal.
De todo esto se hablará en el apartado 2.
Con esta relación vemos que, para una fz determinada para la herramienta y con la velocidad
angular del cabezal cada vez mayor gracias a los nuevos recubrimientos, el avance de trabajo F ha
de aumentar en la misma proporción. Y prosiguiendo con los mismos ejemplos de la tabla 1,
podemos generar la tabla 2 según:
Se observa también en esta tabla, como en la Tabla 1, que la variación de resultados, en este caso
de F, es enorme. De todas maneras, el dato más interesante es que en el mecanizado de alta
velocidad (de corte) también los avances han de aumentar, y este factor es más importante que la
velocidad angular del cabezal porque afecta de forma directa la dinámica de los ejes coordenados
y por tanto a la estructura de la máquina. Es de vital importancia entender que una fresadora de
alta velocidad no es una fresadora convencional de control numérico con un cabezal de elevada
velocidad de rotación.
La tabla 2 evidencia que la máquina de alta velocidad ha de ser concebida desde un inicio de
forma diferente.
Ecuación 1
donde:
El factor MRp depende de la geometría, el estado de la herramienta y del material. Siguiendo con
los ejemplos del apartado anterior se obtienen las cantidades MRR desalojadas en el proceso y la
potencia necesaria en el cabezal:
De nuevo se observa que las potencias necesarias en la punta del cabezal difieren mucho entre las
distintas aplicaciones.
Todos estos factores son más importantes cuanto menores sean los tiempos de mecanizado. Esta
relación de “tiempo de corte” / ”tiempo de no-corte” determina la urgencia de reducir o no los
tiempos de no-corte en una máquina.
Por ejemplo, en un molde donde el tiempo de mecanizado de una pieza mediana (ie: carcasa de un
teléfono) es de 20 o 30 horas, los tiempos perdidos por carga y centrado de pieza (15 min),
cambios de herramienta, etc., son prácticamente despreciables y por tanto no serán valores muy
importantes. En cambio, en el mecanizado de una pieza de prefundición de aluminio donde los
espesores de materiales a desalojar son muy pequeños y la cantidad de herramientas es grande
para la especialización de las mismas, los tiempos sumados de no-corte pueden llegar al 40 o 50%
del tiempo total de proceso. En este caso, por tanto, la reducción de los tiempos de no-corte se
hace tan necesaria como la reducción del tiempo de mecanizado.
En este sentido, los centros de mecanizado de alta velocidad dedicados a la producción de piezas
en serie tienen en cuenta las siguientes características.
Tan importante es poder girar a, por ejemplo, 15.000 rpm, como llegar lo más rápidamente posible.
En los procesos de mecanizado de las piezas de alta producción ésta es la acción que más hace
aumentar el tiempo de no-corte. Por este motivo, los fabricantes de máquinas-herramienta han
desarrollado sistemas de muchos tipos para reducirlo.
Estos dos factores son los responsables de aumentar o disminuir los tiempos de posicionamiento.
En las piezas donde hay muchos procesos de agujereado, roscado, etc, los tiempos de
posicionamiento son muy importantes. Los avances en rápido no son los únicos responsables de
minimizar estos tiempos.
Otra consideración tienen los ejes rotativos que están a menudo aparte de los tiempos de
posicionamiento, y requieren tiempos de enclavamiento o frenado del eje para poder soportar las
cargas debidas al mecanizado. Muchas piezas de éstas son tan importantes como las de
posicionamiento de los ejes coordinados.
Desgraciadamente esta potencia extra también provoca cantidad de calor extra que puede
provocar reducciones en la vida de los elementos mecánicos, así como falta de precisión. Por ello
es de vital importancia extraer el calor generado en las máquinas de alta velocidad.
Evidentemente cada día se construyen sistemas más eficientes donde las pérdidas de calor se
minimizan, pero estos avances afectan más a los sistemas electrónicos que a los mecánicos,
donde la fricción y las fuerzas de inercia siempre suponen generación calorífica.
Se verá en los siguientes apartados que la generación de calor afecta a todos los sistemas
mecánicos.
1.5.1 Cabezal
En el apartado 1.1 se ha visto que para conseguir mayores velocidades de corte es necesario
aumentar la velocidad de angular de los cabezales. Esto afecta ante todo al motor de
accionamiento del cabezal -que tendrá también que girar a más revoluciones - o al sistema de
transmisión, que tendrá que multiplicar aún más las revoluciones del motor - afrontando graves
problemas de equilibrado y vibraciones.
También afecta directamente a la composición, naturaleza y tamaño de los rodamientos del propio
cabezal que deberán ser dimensionados de acuerdo con las velocidades exigidas, sin olvidar el
trabajo que deben desarrollar y por tanto su rigidez. La rigidez mecánica de los rodamientos es
proporcional a su diámetro, pero un diámetro mayor también provoca una mayor fuerza centrífuga
y generación de calor, reduciendo así la vida de los rodamientos.
Fabricar cabezales de gran velocidad con rigidez suficiente para el proceso de mecanizado y una
vida útil razonable supone un compromiso de diseño, que comprometerá, en muchos casos, la
necesidad de refrigeración de los rodamientos con sistemas complejos.
Aparte del problema mecánico, la generación de calor hacia el cabezal afecta directamente a la
precisión del eje Z de la máquina. Inexorablemente, el calentamiento del cabezal compromete el
alargamiento del mismo. El intento de control de este alargamiento es vital en procesos de
mecanizado donde buscamos precisiones en el eje Z de menos de 0,010 mm (como en moldes de
inyección de plástico de precisión) y supone uno de los campos de estudio más importante para los
ingenieros de diseño de la máquina-herramienta.
El sistema de accionamientos resulta también afectado para la generación de calor. Para conseguir
velocidades más altas se aumentará el paso del husillo de bolas, requiriendo a la vez una potencia
superior del motor. Este entonces genera más calor de lo normal (aunque los servomotores sin
escobillas tienen eficiencias muy elevadas) que se pueden transmitir al husillo de bolas y a la
estructura de la máquina.
Pero el elemento más crítico es el husillo de bolas. Este se calienta por el calor generado en la
hembra aunque se trate básicamente de un proceso de rodadura entre las bolas y las pistas del
husillo de bolas y hembra. Este calor provoca inmediatamente alargamientos del husillo de bolas
afectando su vida y la precisión dimensional de la máquina.
1.5.3 Estructura
La estructura es un elemento estático, pero también puede recibir calor procedente de diversas
fuentes. Una de ellas es el calor generado en los accionamientos o en el cabezal que puede
transmitirse por conducción a la estructura, por lo que tendremos que aislarla. Otras fuentes
importantes de calor pueden ser las externas, como la temperatura ambiente o los rayos solares.
Estos factores no se tienen a menudo en cuenta, pero pueden afectar tanto a la precisión como a
las fuentes internas de la máquina.
Por último, la estructura puede recibir una cantidad de calor para el mismo proceso de corte. El
mecanizado de alta velocidad basa la protección de la herramienta en que parte del calor generado
en el corte se lo lleve la viruta. Además muchas veces el corte se ha de hacer con emulsiones
refrigerantes que se llevan también gran cantidad de calor. Las dos, las virutas y la taladrina
entran, si no lo evitamos en contacto directo con la parte de la estructura de la máquina que
configura el área de trabajo, transmitiendo también el calor recibido para conducción.
Las cargas dinámicas son las debidas principalmente al proceso de corte. Pensamos que a las
máquinas de alta velocidad las revoluciones del cabezal pueden, como hemos visto anteriormente,
llegar a 40.000 rpm lo que supone, teniendo en cuenta que un herramienta integral tiene
habitualmente 2 labios, una frecuencia de:
Vale la pena profundizar un poco más en las consecuencias físicas de esta dicotomía. Si
simplificamos a 1 variable y en 1 elemento toda la estructura de la máquina, podemos considerar
que la rigidez de toda la cadena de elementos se puede modelar en un molde de constante de
rigidez “k” donde:
Ecuación 2
Por otro lado, la suma de los elementos amortiguadores de las vibraciones podemos modelarlos
como un fregamiento viscoso con constante de amortiguación “c” donde:
Ecuación 3
Ecuación 4
Y finalmente la acción de la herramienta se puede modelar como una fuerza periódica de la forma:
Ecuación 5
Ecuación 6
La solución general de esta ecuación diferencial se obtiene sumando su solución particular con la
solución general de la ecuación homogénea.
Esta última modela la respuesta a un único impulso de vibración. Tiene tres soluciones
dependiendo si el valor de la constante de amortiguación es mayor, igual o menor a una constante
llamada coeficiente crítico de amortiguación “cc”.
Ecuación 7
Así pues:
Ecuación 8
Ecuación 9
Esta solución tampoco es vibratoria y hace volver al sistema a su estado inicial en el mínimo
tiempo posible.
Ecuación 10
donde:
Ecuación 11
que es la frecuencia angular de la vibración amortiguada. Nótese que siempre, cuando c>0, q es
más grande que la frecuencia de la vibración no amortiguada. Y donde c/cc se conoce como factor
de amortiguación. Esta solución representa un movimiento vibratorio con amplitud decreciente que
se amortigua más deprisa cuanto más parecido sea c a cc y que el extremo no se amortiguara si c
fuese 0 (movimiento vibratorio).
Fig. 1.- Amortiguación
Ecuación 12
donde:
Ecuación 13
y:
Ecuación 14
• ω/p, que representa la relación entre la frecuencia de la fuerza aplicada (en este caso la
frecuencia del esfuerzo de corte) y la frecuencia natural del sistema
• c/cc, que ya ha sido denominado llamado factor de amortiguación
Dibujando un gráfico del factor de amplificación en relación a ω/p y c/cc (figura 2) se observa que si
ω=p la máquina entra en resonancia. Esta situación es totalmente indeseable para las fuertes
vibraciones que producen roturas de herramientas y acabados superficiales muy degenerados.
Fig. 2.- Gráfico del factor de amplificación en relación a ω/p y c/cc
Este análisis es mucho más complejo en la realidad. Existen múltiples frecuencias naturales para
cada sistema también en diferentes direcciones. En general, las frecuencias naturales se
comprueban experimentalmente después de fabricar la máquina.
Lo más importante es darse cuenta de que hay que equilibrar la rigidez y la amortiguación de la
máquina con el fin de conseguir máquinas precisas y con buena respuesta que, además
amortigüen, las vibraciones de corte.
Este apartado limitará al estudio de los centros de mecanizado tanto verticales como horizontales
de 3 ejes.
2.1.1 Fundición
La fundición entonces pasa a una fase de estabilización necesaria para que una vez el elemento
de la estructura esté montado su deformación sea mínima. Esta fase de estabilización es muy
importante en cuanto más precisión necesita la máquina.
Los elementos de fundición son posteriormente mecanizado s para conformar las zonas de unión
entre los diferentes elementos estructurales y entre los elementos estructurales y los
accionamientos. La maquinabilidad de la fundición hace fáciles estas operaciones.
Estos tipos de estructuras tienen inconvenientes que las hacen inviables en máquinas de precisión.
La estabilidad y predicción de los elementos soldados bajo cargas mecánicas y térmicas son
difíciles debido a la presencia de las soldaduras. Estas son de difícil ejecución y los elementos son,
en consecuencia, heterogéneos. Todo esto hace que las flexiones y torsiones mecánicas o
térmicas sean muy superiores a las de la fundición.
Además, la amortiguación a las vibraciones de estas estructuras es muy pequeña por estar
constituida, fundamentalmente, por elementos de acero. Esto limita la aplicación de estas
estructuras en procesos de desbaste, donde las vibraciones producidas por la herramienta
necesitan ser amortiguadas para asegurar la estabilidad del proceso.
Una solución parcial al problema de la baja amortiguación es llenar las estructuras de acero
soldado con hormigón. Esto le da capacidad de amortiguación. Es importante mantener siempre el
contacto entre el acero y el hormigón para no perder capacidad de amortiguación. Se utilizan en
estos casos aceros con relieve (al estilo de las barras de construcción para el hormigón armado) y
se intenta vibrar el hormigón para que llene perfectamente todo los volúmenes, aumentando así la
zona de contacto acero-hormigón.
En esta solución la estabilidad térmica es fundamental, por el hecho de que el acero y el hormigón
tienen coeficientes de expansión térmica diferentes y, por tanto, a diferentes temperaturas la
absorción de vibraciones puede ser también distinta.
Éstos han sido utilizados desde hace años en alguno de los elementos de la máquina-herramienta.
La ventaja fundamental respecto a la fundición es su capacidad de absorción de vibraciones, que
es unas 10 veces superior. A continuación se presenta un gráfico que compara esta característica
en la fundición y en un material bastante novedoso denominado “Metalquartz”:
Esta característica hace que este material sea ideal para bases o bancadas de máquina. Sus
características elásticas y resistentes no lo hacen, pero no es aconsejable para la construcción de
elementos sometidos a altas cargas de compresión, tracción y flexión. A continuación se presenta
una tabla con las propiedades mecánicas de este material comparado con las de la fundición gris.
Véase que, en elementos con esfuerzos, la fundición sigue siendo el material con más garantías.
Hay que destacar el coeficiente térmico de expansión, ya que en los materiales políméricos es
prácticamente idéntico al de la fundición. Esta característica evita problemas mecánicos y de
precisión en las uniones fundición-polímero, lo que hace a los materiales políméricos ideales para
ser combinados con la fundición y dar así más capacidad de absorción de vibraciones al conjunto
del sistema. En la figura 5 se muestra un ejemplo de una base de una máquina hecha con
polímero.
Fig. 5.- Base de una máquina tipo puente construida con material polimérico
2.2 Estructura
La estructura de una máquina sirve para otorgarle rigidez y amortiguación a las vibraciones, a la
vez que condiciona la precisión y la estabilidad térmica. Además ha de facilitar la carga y descarga
de la pieza, en aras de la ergonomía para el operador.
En las dimensiones de diseño es importante evitar al máximo los voladizos, con las dimensiones
máximas de guía, y las mínimas distancias entre los husillos de bolas de los accionamientos y la
herramienta de trabajo. Los problemas de rigidez más importantes en una máquina-herramienta
son debidos a los esfuerzos de flexión o torsión, más que a los de compresión o tracción.
Ecuación 15
Ecuación 16
Ecuación 17
Nótese por tanto que, para hacer la estructura más rígida, es preciso minimizar L y maximizar H y
A. Estas consideraciones se pueden hacer sobre todos los demás elementos estructurales de la
máquina, con los mismos resultados pero diferentes conceptos.
2.2.2 Guías
Las guías son el único elemento de discontinuidad en el sistema estructural de la máquina y, por
tanto, suponen uno de los puntos débiles en la rigidez total del sistema. Por otro lado, esta
discontinuidad puede dotar al sistema de una capacidad de absorción de las vibraciones
importante. El sistema de guías determina, en parte, las aplicaciones de la máquina-herramienta.
Básicamente, las guías pueden ser de tres tipos: guías de fricción hidrodinámicas, guías de
rodadura y guías de fricción hidrostáticas.
Las guías de fricción hidrodinámicas eran las únicas guías comúnmente utilizadas hasta hace 10
años. Se trata de dos superficies planas o inclinadas, rectificadas y tratadas térmicamente para
aumentar la dureza superficial, que incorporan una película intermedia de aceite para mejorar el
deslizamiento. Las superficies pueden ser rasqueteadas dependiendo de la precisión geométrica
requerida, y una de las superficies lleva un recubrimiento de “Turcite” para disminuir el
deslizamiento y mecanizar los conductos de aceite (figura 8).
Fig. 8.- Proceso de rasqueteo en una guía con
Turcite
Estas guías se ajustan mediante planos inclinados que acercan o separan las superficies. Con el
desgaste estos planos inclinados pueden reajustarse, pero las guías hidrodinámicas tienen una
vida limitada a 10-12 años, después de los cuales se tendrían que volver a rasquetear las
superficies.
Estas guías presentan una buena absorción de las vibraciones para la película de aceite, y el
coeficiente de amortiguación es proporcional a la superficie de contacto. Esta característica las
hace ideales para aplicaciones de gran esfuerzo y corte interrumpido, y en aplicaciones donde el
acabado superficial es crítico. Un buen ejemplo seria la máquina de la figura 9, que se utiliza
básicamente para hacer grandes esfuerzos de corte.
Fig. 9.- Estructura de un centro de mecanizado vertical tipo C utilizado para hacer grandes
desbastes
Se presentan algunos problemas con estas guías. El cizallamiento del aceite produce resistencia al
movimiento, por lo que es necesario un motor más grande que con otros sistemas para conseguir
las mismas aceleraciones y movimientos en rápido.
Además, se produce un efecto de “stick-slip” debido a la diferencia de valor del coeficiente estático
y dinámico de fricción. Cuando la máquina se para, el espesor de aceite disminuye aumentando la
fricción del sistema. Este efecto es muy perjudicial para los servosistemas cuando se producen
constantes cambios de sentido en los ejes, ya que se presenta una resistencia diferente al
movimiento cuando el eje justo empieza a moverse y después de comenzar. De aquí el nombre de
“stick-slip” o pegar-deslizar. Este efecto no favorece, en principio, a las máquinas que deben
describir trayectorias de 3D de grandes precisiones.
Las guías de rodadura se basan en el mismo concepto de un rodamiento de bolas. El elemento fijo
monta unas guías rectificadas con unas superficies donde ruedan las bolas o cilindros, que dan
vueltas a un circuito contenido en un bloque precargado y que se fija al elemento móvil de la
máquina. Para cada guía se monta un mínimo de dos bloques. Cuanto más largo sea el elemento
móvil, más bloques habrá que montar. Estas guías no necesitan ajuste, y su vida es
presumiblemente mayor que la de las guías hidrodinámicas, si bien no se dispone todavía de
valores estadísticos suficientes para asegurarlo.
Figs. 10 y 11.- Sección de una guía de rodadura con cilindros de la marca IKO (izquierda) y una guía de rodadura de bolas montada al
carro de una máquina horizontal de la marca THK (derecha)
Las guías de rodadura presentan una mayor rigidez que las guías hidrodinámicas del mismo
tamaño, pero la capacidad de absorción de las vibraciones es mucho más pobre. El coeficiente de
fricción es mucho más bajo y, por tanto, se pueden conseguir respuestas dinámicas mucho más
cortas y mejores precisiones en trayectorias de 3D.
Estas guías son hoy en día la solución casi exclusiva a las máquinas de producción que requieren
aceleraciones y velocidades muy elevadas para reducir los tiempos de posicionamiento. Como
ejemplo se muestra el centro de mecanizado vertical de la fotografía siguiente. Este centro tiene
movimientos en rápido de 40 m/min, y está destinado básicamente a la producción de pequeñas
piezas de aluminio prefundido.
Fig. 12.- Estructura de un centro de mecanizado tipo C destinado a la producción de piezas. Todas las guías son de
rodadura
2.3 Ejes
La cadena cinemática de los ejes está formada por el soporte del motor, la unión motor-husillo, los
rodamientos de soporte del husillo a bolas, el mismo husillo de bolas y la unión con el carro del eje.
Este sistema determina la respuesta dinámica de la máquina y la precisión de posicionamiento,
junto al servomotor de mando y el sistema de captación de posición.
2.3.1 Uniones
Las uniones del motor con los husillos a bolas son importantes, porque son las primeras en
transmitir el par del motor. Las uniones pueden ser básicamente directas o indirectas.
Las uniones indirectas incorporan un sistema polea-correa-polea entre el motor y el husillo a bolas.
Esta solución se adopta básicamente para problemas de espacio en el montaje del motor o bien
para multiplicar el par o la velocidad de salida del motor con una proporción reductora o
multiplicadora respectivamente.
La ventaja más importante de estos montajes es el aislamiento térmico del motor, cosa que evita
evacuar con tanta urgencia el calor que genera.
Las uniones directas consisten en una unión doble que fija los extremos del husillo y del eje del
motor. Estas uniones pueden tener diferentes grados de rigidez.
Las uniones más rígidas son simplemente una pieza sólida de acero. Éstas proporcionan mucha
precisión, pero obligan a un montaje muy preciso porque no absorben ninguna desalineación de los
ejes motor y husillo. Esta desalineación crea un esfuerzo cíclico, que puede producir la rotura de
alguno de los ejes por fatiga.
Para evitar estos problemas se utilizan unas uniones que proporcionan cierta flexibilidad radial y
axial, pero en cambio tienen mucha rigidez torsional. Éstas son, sin duda, las más utilizadas en las
máquinas de alta velocidad.
Los husillos de bolas son los encargados de convertir el movimiento rotativo del motor en
movimiento lineal de la hembra del husillo. En la rosca se rectifican las superficies de contacto de
las bolas que corren por la hembra. Ésta suele ser doble con moldes intermedios que compensan
la holgura con las pistas del husillo.
El paso del husillo es un elemento básico de diseño que determinará el par necesaria para mover
determinada carga y la velocidad máxima lineal, dada una velocidad máxima angular del motor. La
aplicación de la máquina influirá entonces en la determinación de este parámetro.
La precisión del rectificado del husillo puede influir en la precisión del eje, especialmente si se
utilizan sistemas de medida rotativos. Esta precisión se especifica con el grado C del husillo.
La rigidez del husillo de bolas es determinada por su geometría (diámetro, longitud) pero también
por el sistema de fijación del husillo en sus extremos. La rigidez es proporcional a:
Ecuación 18
Donde E es el módulo de elasticidad del acero, I la inercia del husillo (=πØ2/64), L su longitud y α
un factor que depende del sistema de fijación del husillo.
En general, las soluciones a las máquinas de alta velocidad son extremos fijo-soportado o fijo-fijo
(extremo del motor en primer plano). El factor α para estas soluciones es 2 y 4. La solución fijo-fijo
es por tanto la mejor cuando se requiere una gran rigidez.
La fórmula anterior también indica que la esbeltez (L/D) del husillo es fundamental a la hora de
calcular su rigidez. Pensemos que el diámetro no se puede aumentar indiscriminadamente, porque
en los montajes horizontales un peso excesivo hace tambalear el husillo lo que puede provocar
vibraciones al sistema por la rotación de la masa desequilibrada.
2.4 Cabezal
El cabezal es el corazón de la máquina-herramienta. El diseño de la máquina depende de la
capacidad del cabezal, o sea de la velocidad angular máxima, la potencia, y el par que
necesitamos desarrollar para una aplicación determinada. Como ya se ha visto en el apartado 1, el
diseño del cabezal es un continuo compromiso entre las características funcionales y la vida y
coste del mismo.
La rigidez de un cabezal depende fundamentalmente del tamaño, precarga y tipo del rodamiento
utilizado. Por tanto hay que estudiar con detalle las opciones que ofrece el mercado con el fin de
obtener el mejor rendimiento en la aplicación sometida a estudio. Para aplicaciones de taladrado y
roscado habrá que optimizar la rigidez axial, mientras que para las operaciones de fresado es más
importante la rigidez radial. La rigidez, por tanto, es determinada por la aplicación y potencia que se
desee desarrollar.
La vida del cabezal se calcula mediante el número DN. Este número tiene un valor funcional que se
determina mediante:
Ecuación 19
O sea que depende de la rigidez y de la velocidad que se desee obtener. Para que la vida de los
rodamientos sea adecuada, este número ha de ser menor al valor DNconstructivo, que se determina
según el tipo de jaula, tipos de bola, precisión y lubricación del cabezal. Por tanto:
Ecuación 20
Por tanto, dada una aplicación y las características del rodamiento, las revoluciones máximas del
cabezal dependen fundamentalmente del tipo de lubricación de sus rodamientos.
Antes de hablar de los diferentes tipos de cabezal es preciso desarrollar algunas consideraciones
que determinarán el uso de los mismos.
2.4.1 Rodamientos
Las características mecánicas de un cabezal están determinadas por las de los rodamientos.
No sólo el tamaño determina la rigidez, sino que, también, el montaje y la precarga con los que los
rodamientos sean montados. En la parte frontal del cabezal se montan en oposición uno o más
pares de rodamientos de bolas de contacto angular (normalmente 30º) precargados. Estos tendrán
que situarse lo más cerca posible de la zona de corte, dado que son los que soportan toda la
carga.
Los materiales utilizados en la construcción del cabezal también son importantes. La solución
clásica se compone del cabezal con jaula y bolas de acero, mientras que más modernamente se
montan rodamientos híbridos que se componen de jaula de acero y bolas de nitruro de silicio.
Estas nuevas bolas mejoran las características según las siguientes características:
• Mayor módulo de elasticidad E: La deformación de las bolas bajo carga es menor que en
las bolas de acero por lo que mejoraremos la rigidez del cabezal.
• Más dureza: Las bolas de nitruro de silicio se desgastan menos, disminuyendo a la vez las
partículas de contaminación que se desprenden de su superficie y aumentando por tanto la
vida del rodamiento.
• Menor coeficiente de dilatación térmica: que estabiliza el tamaño y por tanto la precarga del
rodamiento cuando aumenta la temperatura del cabezal. Un exceso de precarga puede
producir el fallo prematuro de los rodamientos.
• Menor masa: La densidad específica del nitruro de silicio es menor que la del acero. Así
disminuyen las fuerzas centrífugas que generan las bolas contra la jaula exterior
disminuyendo también la generación de calor. Otra solución es la adopción de bolas de
acero pero de tamaño más pequeño. Estas disminuyen la rigidez total del rodamiento.
Todas estas consideraciones permiten afirmar que los rodamientos híbridos tienen una mejor
relación potencia / revoluciones. Pero estos rodamientos son más frágiles y tienen, por tanto, más
posibilidades de destrucción instantánea que los rodamientos de bolas de acero, especialmente en
aplicaciones donde los esfuerzos de corte más se parecen a percusiones.
El método de lubricación es, como se comprueba en la relación DN, decisivo a la hora de diseñar
un cabezal. Para un cabezal de revoluciones determinadas, el tamaño de los rodamientos, y por
tanto su rigidez, viene determinada por la lubricación de los mismos.
Para todas las aplicaciones de mecanizado convencional, y para las aplicaciones de alta velocidad
donde las exigencias de velocidad angular del cabezal sean pequeñas, la lubricación con grasa es
suficiente. Esta lubricación es permanente, y por tanto sólo se realiza en el montaje de los
rodamientos. Proporciona una gran fiabilidad, sencillez de construcción y un bajo coste de
producción. Este es por tanto el método que se aplica siempre que las condiciones de velocidad lo
permitan.
La limitación del sistema es que, si se genera mucho calor, la grasa puede llegar a licuarse y
desprenderse de las superficies lubricadas. Bajo estas condiciones la vida del rodamiento se
reduce inmediatamente, produciéndose un fallo prematuro.
Este sistema es mucho más caro y menos fiable que el anterior. Hay que diseñar y construir
conductos, mezcladores aire-aceite y colectores de para evitar que éste se riegue por el frente del
cabezal. Además, puesto que se hace trabajar los rodamientos a un 20-30% más de su limitación
de velocidad, si algunos de estos sistemas deja de funcionar el fallo es inmediato. Por tanto, hay
que utilizar sistemas sensoriales de control que todavía hacen más cara la aplicación y reducen
inexorablemente la fiabilidad del cabezal.
Se han desarrollado otros sistemas con tal de mejorar la relación potencia / revoluciones en
aplicaciones de alta velocidad. En el apartado 3 se hablará de uno de ellos.
El calor es la principal causa de fallo de los cabezales de alta velocidad, y es uno de los puntos de
estudio más importantes en el desarrollo futuro de los centros de mecanizado de alta velocidad. En
el apartado 2.6 se realiza un estudio más profundo de la generación, los problemas y la evacuación
del calor en el cabezal.
La rigidez del cabezal no se podría valorar por completo si no se tuviesen en cuenta los tipos de
interfase con la herramienta de corte y su sujeción. La rigidez del conjunto herramienta-
portaherramienta-cabezal determinará la capacidad de corte del cabezal.
En el mecanizado tradicional se han utilizado casi siempre fijaciones BT (o similares) para fijar el
portaherramientas al cabezal. En el mecanizado de alta velocidad de más de 12.000-15.000 rpm, o
en aquéllas donde los esfuerzos de corte son muy grandes, es necesario instalar un sistema HSK.
A modo de ejemplo, pensemos que la fuerza de sujeción que se puede aplicar a una interfase BT-
40 es, como máximo, de 10kN, mientras que a una interfase HSK-A63 equivalente es de 18kN. La
rigidez del sistema será por tanto casi el doble.
Además, es importante señalar que la fijación de estas interfases se hace mediante una pinza que,
en el caso del BT, la toma por fuera y, por tanto, con la fuerza centrífuga tiende a aflojarse.
Mientras que el HSK la toma por dentro y, en estas mismas condiciones, la fija todavía más fuerte.
En las figuras 16 y 17 se puede ver el aspecto físico de una sujeción HSK y un esquema de
montaje con la pinza con fijación interior.
Fig. 17.- Esquema de un cabezal con interfase HSK-A100 donde se muestra la pinza de
fijación
Fig. 18.- Montaje de cabezal con transmisión de engranajes. El eje azul se desplaza para hacer el cambio de
gamas
La ventaja de estas transmisiones es su capacidad para multiplicar el par del motor, a menudo por
cuatro. Además, el motor está aislado del cabezal y, por tanto, es más fácil controlar el calor
generado por las dos unidades separadas.
Los inconvenientes más destacables son la poca eficiencia (70%), el ruido y las vibraciones
generadas en el corte. Además, la velocidad máxima en punta de herramienta no supera nunca las
8000 rpm.
Este tipo de cabezales son ideales para aplicaciones de alta velocidad donde hace falta mucha
potencia a bajas revoluciones: o sea un gran par. En algunas condiciones de corte de titanio, por
ejemplo, con herramientas de diámetros grandes pueden ser necesarios de 1000 a 2000 Nm.
Esta construcción del cabezal es probablemente la más utilizada hoy en día en centros de
mecanizado convencionales. Es fácil de montar, y por tanto muy económica. Además,
dependiendo de las correas y la relación de poleas que se instalen, podemos obtener un cabezal
con un alto par a bajas revoluciones o un cabezal con velocidades de hasta a 15.000 rpm con un
nivel de vibraciones y ruido aceptable para muchas aplicaciones.
El inconveniente de estos sistemas es que, precisamente al ser versátil, ni la potencia a bajas
revoluciones es suficiente en las aplicaciones con más requerimientos de par, ni el nivel de
vibraciones a altas revoluciones es aceptable en aplicaciones donde los acabados superficiales
sean críticos.
Además, dependiendo de las correas, se genera bastante calor, que está sin embargo siempre
aislado en el motor y en el cabezal. Pero el punto más débil del cabezal es el rodamiento de
suporte posterior: las correas ejercen una fuerza radial que limita en mucho casos la vida de este
rodamiento (figura 19).
Fig. 19.- Cabezal con transmisión para correas. La fuerza tirante de los correas puede hacer disminuir la vida de los rodamientos
posteriores
Este cabezal, con mejoras en la transmisión por correas (para reducir el ruido y las vibraciones) y
un montaje con doble rodamiento entre los cuales se sitúa la polea de transmisión (para evitar el
fallo), se utiliza todavía en muchas máquinas resultado de la evolución de otras convencionales
para hacer mecanizado de alta velocidad.
Este tipo de cabezal elimina las vibraciones y los ruidos de las transmisiones, por lo que se puede
llegar a velocidades de hasta a 20.000 rpm con muy buenos acabados superficiales. Como ejemplo
podemos mencionar los centros de mecanizado Yasda modelo YBM de fabricación japonesa.
En este montaje el motor debe estar bien equilibrado, y la alineación del motor y el cabezal ha de
ser excelente para evitar desequilibrios que induzcan fuerzas radiales a los rodamientos
posteriores del cabezal. El fabricante Yasda incorpora además un acoplamiento elástico de
fabricación propia que absorbe las vibraciones del motor.
También hay que tener en cuenta el aislamiento térmico del motor y la absorción por parte del
acoplamiento del posible alargamiento del eje de éste hacia abajo y las del cabezal hacia arriba. Si
no, podrían aparecer fuerzas En la figura 20 se muestra un cabezal con acoplamiento directo.
Fig. 20.- Cabezal con acoplamiento directo. Los circuitos de refrigeración aíslan el calor del motor del
cabezal.
Con todas estas consideraciones, el precio de estos cabezales es relativamente bueno, sobretodo
respecto al coste de los cabezales integrados.
Éstos son, sin duda alguna, los cabezales más utilizados en las máquinas-herramienta de alta
velocidad del mercado actual.
Este concepto integra el motor dentro de la estructura del cabezal, con el fin de evitar cualquier tipo
de transmisión y, por tanto, reducir al máximo las vibraciones generadas. En los motores para esta
aplicación se venden el estator y el rotor por separado, con el rotor vacío para integrar los
mecanismos del cabezal. El motor queda en medio de los rodamientos frontales y posteriores.
Las limitaciones de velocidad de estos cabezales son las de los rodamientos. Se encuentran
ejemplos de todas las velocidades y potencias. Sus características de vibración son excelentes
(menos de 2 μ pico a pico en muchos casos) y el ruido es mínimo.
Los dos grandes inconvenientes de estos tipos de motor son su precio y la evacuación del calor
generado por el motor.
El precio de compra es elevado por la complejidad del montaje, aunque cuando se extienda
todavía más, los precios de los motores vacíos deberían bajar. También es costosa la reparación
del cabezal, porque cuando aparece un problema en el cabezal (rodamientos) o en el motor la
consecuencia es la misma: hay que sustituir todo el conjunto. Esta característica obliga a los
fabricantes a tener un servicio de reposición de estos cabezales eficaz, extenso y por tanto caro.
Con respecto al calor, en este cabezal, además de extraer el calor de la parte exterior de los
cabezales, hay que extraer el calor del estator del motor, aumentando la potencia refrigeradora y
haciendo los circuitos más complejos. Además, en los cabezales de inducción los rotores generan
mucho calor en la chapa apilada, que se transmite directamente al eje rotativo del cabezal. Por
tanto, el gradiente es todavía más difícil de controlar.
Otra de las problemáticas tanto de este tipo de cabezales como de los de acoplamiento directo era
la imposibilidad de obtener buenos pares a bajas y a altas revoluciones. Este problema se ha
resuelto incorporando
motores de doble bobinado, que utilizan uno de 6 pulsos a bajo régimen y otro de 2 pulsos para
régimen elevado. Es como si se cambiara el motor dependiendo de las revoluciones de trabajo.
Este cambio se controla electrónicamente, y se realiza por tanto de forma dinámica.
En las aplicaciones donde los ciclos de trabajo con una herramienta son largos, los tiempos de
cambio de herramienta son despreciables. En cambio, en aplicaciones de producción donde las
operaciones de cada una de las herramientas no supera en muchos casos los 10 s, un cambio de
herramienta de 8 s supondría una relación insoportable.
En el primer caso las soluciones adoptadas son múltiples, pero siempre sencillas. En la figura 22
se presenta la fotografía de un cambiador tipo paraguas. Éste mueve todo el almacén hacia el
cabezal y aprovecha el movimiento del mismo para cambiar la herramienta.
En el segundo caso, el cambiador siempre debe tener una estación intermedia entre el almacén y
si mismo para poder seleccionar la herramienta del almacén antes de ejecutar el cambio de
herramienta. Este elemento intermedio incorpora además un brazo, que a menudo es accionado
mediante una leva mecánica que ejecuta las acciones con un solo movimiento rotativo. Estos
sistemas de leva mejoran la fiabilidad y la rapidez del cambio. En el mercado existen cambios de
estas características que cambian la herramienta en menos de 0,9 s.
La figura 23 muestra uno de estos cambios en un centro vertical. En este caso las herramientas
también están expuestas a las virutas de la mecanizado.
En otras configuraciones, este cambio es aislado por una puerta. Estos sistemas se utilizan cuando
dos de los ejes se sitúan bajo el cabezal, como por ejemplo en el centro horizontal de la siguiente
fotografía.
Fig. 24.- Centro de mecanizado horizontal con dos de los ejes situados debajo del cabezal, y donde el que el cambio de herramienta se
encuentra aislado por una puerta
Figs. 26 y 27.- Cambiadores de palets rotativos para centro de mecanizado vertical (arriba) y horizontal
(izquierda)
Los altos rendimientos de corte que se han visto se pueden conseguir con el mecanizado de alta
velocidad, tienen que ser asegurados por sistemas de extracción de la cantidad de viruta que se
extrae y mejorados con buenos sistemas de refrigeración de la herramienta.
Igualmente, los sistemas de refrigeración del corte con taladrina deben ayudar a la evacuación de
la viruta además de cumplir su objetivo de enfriar el corte. Las chapas de la zona de trabajo deben
ser entonces diseñadas para evitar las acumulaciones de taladrina. Así pues, en las zonas con
este peligro hay que proyectar chorros de taladrina para evacuarla.
Uno de los conceptos más importantes en algunas de las aplicaciones que utilizan la tecnología del
mecanizado de alta velocidad es la precisión. Si sabemos que:
Ecuación 21
La variación de longitud del cuerpo depende también de su dimensión inicial L. Por lo tanto, es
importante hacer las estructuras lo más compactas posible. Visto de otra manera, las máquinas no
deberían ser sobredimensionadas, especialmente si se desea producir piezas con tolerancias muy
estrechas.
Si hay que producir piezas con tolerancias menores que 0,010 mm, la temperatura no debería
variar más de 1 o 2 ºC los sistemas de la máquina. Esto obliga a mantener estos sistemas
termoestables, y a mantener la temperatura ambiente también constante (±0,5 ºC).
El calor generado en el motor es proporcional a las aceleraciones que se desee obtener. Este calor
se podría transmitir al soporte y al husillo de bolas. Por tanto, sobretodo en las máquinas con altas
aceleraciones, hay que evacuar este calor. Los fabricantes de servomotores no integran, hoy por
hoy, sistemas de evacuación de calor como estándar, pero algunos fabricantes de máquinas
montan sistemas de convección forzada (ventiladores).
Siempre que se evacua el calor de un sistema hay que intentar no dirigirlo hacia otro. Por eso a
veces es difícil la aplicación de estos ventiladores en algunos motores. Algunos fabricantes piensan
en este factor por el diseño de la estructura de la máquina.
Como en los husillos L es bastante grande, la dilatación térmica puede ser bastante acusada.
Pondremos como ejemplo un husillo de 1 m de L en acero. Si la temperatura cambia 2 ºC :
Ecuación 22
Estos valores son totalmente inaceptables siquiera en una máquina pensada para producir piezas
de precisión media. Además, la variación de longitud afecta a los soportes del husillo cambiando
las precargas de los rodamientos de contacto angular y, por tanto, a la rigidez del sistema. Esta
variación puede afectar al ajuste del servosistema.
En estos casos se utilizan refrigeraciones con aceites que pasan por los husillos agujereados como
un primer paso para evitar las dilataciones excesivas. Ver figura 28.
Fig. 28.- Refrigeración con aceite que pasa por los husillos agujereados como un primer paso para evitar las dilataciones
excesivas
Otra solución complementaria es montar los husillos con suportes fijo-fijo con pretensión. Esta
pretensión intenta absorber parte de los efectos de dilatación, haciendo el sistema más robusto
ante las pequeñas variaciones de temperatura.
Estos sistemas son más complejos que otra solución adoptada por la mayoría de fabricantes que
prevén problemas en este sentido. La solución se basa en dejar que el husillo se dilate o encoja.
Estas variaciones de L serán compensadas por un sistema de medida lineal. Hay que decir que
este sistema es una solución buena sólo si la regla está montada cerca del husillo y la zona de
suporte es termoestable, con el fin de no inducir a errores angulares en la medida.
Con el fin de asegurar la precisión del eje, la solución ideal seria adoptar estas tres soluciones.
2.6.3 Cabezal
La generación de calor es, en última instancia, la causa de fallo y ruptura del cabezal excepto en
casos de colisiones violentas. Es por tanto importante que se sepa qué elementos pueden aportar
calor al sistema con el fin de evitarlo, o bien evacuar el calor de forma óptima.
Además, el calor generado y transmitido al cabezal que no sea evacuado, afecta a la precisión del
eje Z por la dilatación térmica del propio cabezal, y se transmite al carro porta-cabezal afectando
seriamente la precisión del eje perpendicular al eje principal del carro. Por ejemplo, en un centro de
mecanizado vertical tipo C, el calor generado en el cabezal afecta tanto o más al eje Y que al eje Z.
El calor se genera en primer lugar en la zona de corte, aunque el mecanizado de alta velocidad
intente reducir la transmisión de calor por conducción del punto de corte a la herramienta. Este
calor se transmite a la parte rotativa del cabezal y, por tanto, directamente, a la jaula interior de los
rodamientos.
También se genera calor por el roce entre las bolas y la jaula del rodamiento, debido al
desequilibrio del rotor y a las propias bolas por la fuerza centrífuga del giro. Cuanto más grande
sea el tamaño del rotor, más desequilibrio y más fuerza centrífuga.
Por último, hay que tener en cuenta el calor generado por el motor, que puede transmitirse al
cabezal.
Se observa entonces cómo la mayor parte del calor generado o transmitido al cabezal se concentra
en el rotor. Desgraciadamente, los sistemas de refrigeración afectan al estator del cabezal (por
razones obviamente tecnológicas) y, en menor medida, a las bolas de los rodamientos (el aceite
vaporizado por el aire puede, además de lubricar, refrigerar esta zona). Este enfriamiento exterior,
siendo necesario, provoca una diferenciación térmica entre la jaula interior y exterior del
rodamiento que hace aumentar la precarga. Si ésta no se controla se puede provocar un aumento
descontrolado del calor generado y la destrucción final de los rodamientos.
A la hora de estudiar los sistemas de evacuación de calor en los cabezales de las máquinas-
herramienta de alta velocidad hay que tener en cuenta que este sistema tiene una variación muy
importante de calor generado en función de la velocidad de trabajo del cabezal. En muchas de las
aplicaciones los cambios de herramienta son continuos, a cada herramienta le corresponde una
velocidad de trabajo y, por tanto, una generación de calor propia. Y un nuevo esfuerzo al sistema
de evacuación para estabilizar la temperatura.
La primera consecuencia del fuerte trabajo al que se ve sometido el sistema de evacuación es que
hay que elegir un sistema de refrigeración que independice la temperatura ambiente de la
regulación de la temperatura del circuito del cabezal. Éste ha de tener, por tanto, otro circuito de
gas con compresor que pueda responder con rapidez a estos cambios de calor generados por el
cabezal. En la figura 29 se presenta un esquema de refrigeración de un cabezal integrado.
Por tanto, hay que dimensionar el refrigerador para que el sistema tenga la menor constante de
tiempo posible. Es decir: para que vuelva a una temperatura “estable” tras un cambio de velocidad,
de la forma más rápida posible. Además, este dimensionamiento ayudará también a obtener un
rizado de la temperatura mínimo cuando el cabezal mantenga la velocidad.
Aunque estos sistemas evacuen el calor con mucha rapidez, nunca se podría tener un sistema
suficientemente grande como para mantener totalmente constante la temperatura del cabezal a
cualquier velocidad. Este es el motivo por el cual muchos fabricantes compensan la dilatación del
eje Z dependiendo de la ΔT y de la constante de tiempo del sistema de refrigeración, con tal de
mantener la precisión del eje Z. Esta función es especialmente importante en la producción de
moldes de precisión con figuras 3D.
Fig. 30.- Gráfico de dilatación del cabezal en función del tiempo, cuando Fig. 31. - Rizado de la dilatación del eje Z respecto al tiempo, debido a la
pasamos instantáneamente de 0 a 14.000 rpm en el cabezal integral de un compensación térmica constante a la que está sometido el cabezal. Los
centro de mecanizado de alto rendimiento valores de pico son 0,003 mm
En general las estructuras de las máquinas envuelven o suportan la zona de trabajo. En esta zona
se produce una gran cantidad de calor, cuya mayor parte se transmite a las virutas y al líquido
refrigerante en caso que se utilice.
Estos dos elementos caen en las zonas laterales de la mesa de trabajo, transmitiendo su calor a
los elementos de protección de los ejes y a la estructura. Esta aportación de calor localizada
genera gradientes de temperatura a partes de la estructura que pueden entonces sufrir distorsiones
y pérdidas de precisión.
En las máquinas donde se produzca una gran extracción de viruta y que estén destinadas a la
producción de piezas de precisión, la zona de trabajo tendría que aislarse de la estructura de la
máquina con cámaras de aire que hagan de barrera térmica.
Otros componentes que deben que ser tenidos en cuenta a la hora de termoestabilizar la estructura
de la máquina son los armarios eléctricos, las centralitas hidráulicas y, en general todos aquellos
sistemas que generen calor alrededor de la máquina.
3 NUEVAS TENDENCIAS
En los últimos años se han realizado algunas incursiones en nuevas tecnologías con tal de mejorar
algunas de las aplicaciones del mecanizado por arranque de viruta. A continuación se presentan
dos de éstas.
3.1 Hexápodos
Los hexápodos son construcciones de máquinas-herramienta que basan los movimientos del
cabezal en 6 barras accionadas por servomotores.
Esta construcción es mucho más compleja para soluciones con 3 ejes, porque para describir una
línea recta paralela a uno de los ejes cartesianos es preciso interpolar los 6 ejes de las barras.
En cambio, puede presentar mejoras en soluciones de 5 ejes, porque las 6 barrAs ya pueden
incluir los 2 movimientos de rotación del cabezal.
La principal ventaja de este tipo de estructuras es la ligereza de los “carros”, que permiten
dinámicas con aceleraciones muy elevadas con motores relativamente pequeños.
• El rayo láser tiene sólo 0,1 mm de diámetro. Por tanto se pueden realizar
figuras con este radio y a cualquier profundidad.
• Al no utilizar herramientas, el operador no debe preocuparse de ruptura
alguna, por lo que el proceso puede ser muy fiable. Además, el coste de la
operación se mantiene bajo.
• Se puede mecanizar cualquier tipo de material, incluso materiales
cerámicos o carburo de tungsteno.
Esta tecnología podría, por tanto, sustituir a la electroerosión y al centro de mecanizado en algunas
aplicaciones. De todas formas, el rayo láser extrae muy poco material por unidad de tiempo y, por
este motivo, esta aplicación sólo es adecuada para pequeñas operaciones de grabado.
En las figuras 33 y 34 se muestra una vista de la máquina y un esquema con el funcionamiento del
rayo.
Fig. 33.- Vista de la máquina Deckel DMU Fig. 34.- El direccionamento del eje se hace rotando dos planos reflectores. Los sistemas
60 L de accionamiento, es por tanto, muy simple
1. INTRODUCCIÓN
La configuración de máquina convencional esta basada en una estructura en serie (figura 1). Dicha
estructura presenta tantos ejes como grados de libertad dispuestos en serie y normalmente de
acuerdo con unos ejes cartesianos X, Y, Z además de unos ejes de rotación, si es necesario. Este
tipo de disposición no requiere un gran esfuerzo de control ya que cada eje de la máquina controla
un grado de libertad cartesiano.
Frente a esa facilidad en el control, las máquinas con una configuración en serie presentan la
desventaja de que cada eje deba soportar carga en todas las direcciones, y deba soportar y mover
los ejes que van montados sobre él. Esta característica conduce a una alta masa a mover y por lo
tanto a unas bajas características dinámicas de máquina. Esto se hace especialmente patente en
grandes máquinas.
2. CINEMÁTICA PARALELA
Una solución a este problema es la utilización de cinemática paralela que ha dado lugar a las
máquinas-herramienta de arquitectura paralela. En este tipo de máquina cada eje une directamente
la base de la máquina con una plataforma móvil sobre la que va montado el cabezal, de ahí se
puede decir que los ejes están dispuestos de forma paralela (figura 2).
Fig. 1.- Máquina-herramienta con arquitectura en Fig. 2.- Máquina- herramienta con arquitectura
serie paralela clásica
El alto coste, principalmente computacional, que requiere controlar las longitudes de los distintos
brazos de un mecanismo de estas características hizo que su utilización no se extendiese - salvo
en el caso de aplicaciones donde dicho coste estuviese justificado, como es el caso de los
simuladores de vuelo.
Hoy en día dicho coste ha sufrido una espectacular reducción y están apareciendo otras
aplicaciones, especialmente en el mundo de la máquina-herramienta. Las primeras de estas
aplicaciones introdujeron el concepto de “Hexápodo”, derivado del tipo de arquitectura paralela
utilizada; la base de la máquina se encuentra ligada al cabezal mediante seis brazos, los cuales
mediante la variación de su longitud consiguen la orientación exigida en la herramienta (figura 2).
3. VENTAJAS E INCONVENIENTES