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Curso: Engenharia Mecânica

Disciplina: Processos II
Tema: Geometria da ferramenta de corte

Prof.: Helio França, M.Sc, PMP


Introdução
A geometria da cunha de corte é fundamental para garantir sucesso no processo de
usinagem, uma vez que influencia:
• Formação do cavaco
• Saída do cavaco
• Forças de corte
• Desgaste da ferramenta
• Qualidade final do trabalho.
Para efetivação do corte, intuitivamente percebemos a necessidade de se definir a
ferramenta através dos ângulos da “cunha” para cortar o material.
Introdução
O ângulo de cunha é dimensionado de acordo com a resistência que o material
usinado oferece ao corte. Essa resistência será tanto maior quando maior for a
dureza e a tenacidade do material.

Somente o ângulo de cunha não garante que o material seja cortado com sucesso,
outros ângulos também assumem papel importante e estão relacionados com a
posição da ferramenta em relação a peça.
Portanto, constata-se que a geometria da cunha de corte necessita de um aprofundado
estudo para garantir uma boa operação de usinagem.
Descrição das partes construtivas da ferramenta

Segundo a NBR-6163, as partes que compõe uma ferramenta de corte são:

• Superfície de saída: é a superfície sobre a qual o cavaco é formado e sobre a qual


o cavaco escoa durante a sua saída da região de trabalho de usinagem.

• Superfícies de folga (principal e lateral/secundária): são as superfícies da que se


defrontam com as superfícies em usinagem (peça).

• Aresta principal de corte: é a aresta formada pela intersecção das superfícies e


saída e de folga principal e voltada à direção de avanço no plano de trabalho.

• Aresta lateral/secundária de corte: é a aresta formada pela intersecção das


superfícies e saída e de folga lateral
Geometria da cunha cortante

Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma ferramenta torno.


Geometria da cunha de corte
Os ângulos e superfícies da geometria de corte das ferramentas são de grande importância e
constituem elementos fundamentais no rendimento e durabilidade dos equipamentos.

Ângulo de saída ()


Ângulo de posição ()

Sentido do avanço
Ângulo de inclinação ()
Ângulo de folga ()
Sistema de referência da ferramenta

Para a definição dos ângulos da parte de


corte são necessários um sistema de
referência da ferramenta e um sistema de
referência efetivo. Cada um destes sistemas
serão constituídos de três planos ortogonais
entre si.

O sistema de referência da ferramenta tem


aplicação na determinação da geometria da
parte de corte da ferramenta, durante o
projeto, execução, afiação, reparo e
controle da mesma.
Sistema de referência da ferramenta

• Plano de referência (Pr): é o plano que,


passando pelo ponto de referência, é
perpendicular à direção de corte.

• Plano de corte (Ps): é o plano que,


passando pelo ponto de corte escolhido,
é o plano tangente ou que contem a
aresta de corte e é perpendicular ao
plano de referência.

• Plano de medida (ou ortogonal) (Po): é


o plano perpendicular ao plano de
referência e ao plano de corte.
Sistema de referência da ferramenta

• Plano de Trabalho (Pf): plano que,


passando pelo ponto de referência, é
perpendicular ao plano de referência da
ferramenta (Pr) e é paralelo à direção
admitida de avanço. É escolhido de
forma a ser o paralelo ou perpendicular
possível a uma superfície ou eixo da
ferramenta.

• Plano dorsal (Pp): plano que,


passando pelo ponto de corte escolhido,
é perpendicular aos planos de
referência da ferramenta (Pr) e de
trabalho (Pf).
Ângulos medidos no plano de referência (Pr)

A) Ângulo de posição (  ): ângulo entre o plano de


corte (Ps) e o plano de trabalho (Pf). O ângulo de
posição possui as seguintes funções e
características:
• Influi na direção de saída do cavaco;
• reduz o impacto de entrada na usinagem e afeta
a força de avanço, a força de reação e a
espessura do cavaco;
• Se  diminui, o ângulo de ponta (ε) aumenta ,
aumentando a resistência da ferramenta e a
capacidade de dissipação de calor;
• O controle de  reduz as vibrações, uma vez que
as forças de corte estão relacionadas com este
ângulo.
• Geralmente o ângulo  está entre 30° e 90°
Ângulos medidos no plano de referência (Pr)

Efeitos do ângulo de posição:


1. Com o mesmo avanço, aumentando o ângulo de posição aumenta o comprimento de
contato do cavaco na aresta e diminui a espessura do cavaco. Como resultado, a força de
usinagem é dispersada em uma aresta de corte mais longa e a vida útil é prolongada.
2. Aumentando o ângulo de posição diminui a espessura do cavaco e aumenta a largura do
cavaco. Portanto, quebrar os cavacos é mais difícil.
Ângulos medidos no plano de referência

3. Aumentando o ângulo de posição aumenta a


força a'. Portanto, peças longas e delgadas,
em alguns casos, podem sofrer deformação.
4. Aumentando o ângulo de posição piora o
controle de cavacos.
Ângulos medidos no plano de referência

B. Ângulo de ponta (ε): ângulo entre os planos


principal de corte (Ps) e o secundário (P’s). Tem
como características:
• A estabilidade da pastilha aumenta com o
ângulo e ponta;
• As operações de desbaste são realizadas com
grandes ângulos de ponta;

Obs.:
Os ângulos medidos no plano de referência são suplementares:
 
Ângulos medidos no plano de referência

C. Ângulo de posição secundária (χn): ângulo entre o plano secundário de corte


(P’s) e o plano de trabalho.

Efeitos do ângulo de posição secundária:


1. Diminuindo o ângulo de posição da aresta
secundária aumenta a resistência da aresta
de corte, mas também, aumenta a
temperatura da aresta de corte.
2. Diminuindo o ângulo de posição da aresta
secundária aumenta a força de reação e pode
resultar em trepidação e vibração durante a
usinagem.
3. Pequeno ângulo de posição da aresta
secundária para desbaste e grande ângulo
para acabamento é o recomendado.
Ângulos medidos no plano de corte

A) Ângulo de inclinação (  ): ângulo entre a


aresta de corte e o plano de referência.
Suas funções são:
• controlar a direção de saída do cavaco;
• proteger a quina da ferramenta contra
impactos;
• atenuar vibrações;
• geralmente λ (ângulo de inclinação) tem
um valor de –4° a 4°.
Ângulos medidos no plano de corte
Efeitos do ângulo inclinação:
1. O ângulo de inclinação negativo alivia a
carga na ponta da ferramenta, mas piora
a saída do cavaco;
2. Seu tamanho corresponde ao ângulo do
cavaco em geometrais negativas.
3. Ângulo de inclinação da aresta negativo
(─) direciona o cavaco na direção da
peça usinada, e positivo (+) direciona o
cavaco na direção oposta.
4. Ângulo de inclinação da aresta negativo
(─) aumenta a resistência da aresta,
mas também aumenta a força de reação
dos esforços de usinagem.
Ângulos medidos no plano ortogonal
A) Ângulo de saída (  ): ângulo entre a superfície de
saída e o plano de referência da ferramenta. Possui as
seguintes características:
• Influi decisivamente na força e na potência
necessária ao corte, no acabamento superficial e no
calor gerado;
• Quanto maior for o ângulo, menor será o trabalho de
dobramento do cavaco;
• Depende principalmente de:
 Resistência do material da ferramenta e da
peça a usinagem;
 Quantidade de calor gerado pelo corte;
 Velocidade de avanço.
• O ângulo  negativo é muito usado para corte de
materiais de difícil usinabilidade e em cortes
interrompidos, com o inconveniente da necessidade
de maior força de e potências de usinagem e maior
calor gerado pela ferramenta, geralmente o ângulo 
está entre –10° e 30°.
Ângulos medidos no plano ortogonal
Efeitos do ângulo saída:
1. Aumentando o ângulo de saída na direção positiva (+) melhora a diminuição de esforços
de usinagem.
2. Aumentando o ângulo de saída na direção positiva (+) em 1º diminui o consumo de
potência em 1% aproximadamente.
3. Aumentando o ângulo de saída na direção positiva (+) diminui a resistência da aresta de
corte e na direção negativa (-) aumenta o esforço de usinagem.
Ângulos medidos no plano ortogonal
Ângulos medidos no plano ortogonal
B. Ângulo de cunha (  ): ângulo entre a superfície da
saída e a de folga. Tem como função e
características:
• Exerce forte influência sobre a estabilidade da
ferramenta;
• É sempre definido em função do material da
peça a ser usinada;

Efeitos do ângulo cunha:


1. Para uma usinagem mais favorável e econômica,
deve ser o menor possível;
2. Ângulos de cunha elevados, são recomendados para
materiais com elevada rigidez;
3. Ângulos de cunha pequenos, são recomendados para
materiais macios
Ângulos medidos no plano ortogonal

C. Ângulo de folga (  ): ângulo entre a superfície de


folga e o plano de corte. O ângulo de folga possui
as seguintes funções e características:

• Evitar o atrito entre a peça e a superfície de folga


da ferramenta;
•  depende principalmente da resistência do
material da ferramenta e da peça a usinar.
• Geralmente o ângulo α esta entre 2° e 14°.
Ângulos medidos no plano ortogonal

Efeitos do ângulo saída:


1. Se α é pequeno ( o ângulo β aumenta) :
a cunha não penetra convenientemente
no material, a ferramenta perde o corte
rapidamente, há grande geração de
calor que prejudica o acabamento
superficial;
2. Se α é grande (o ângulo β diminui) : a
cunha da ferramenta perde resistência,
podendo soltar pequenas lascas ou
quebrar;
3. Aumentando ângulo de folga diminui a
ocorrência de desgaste frontal.
4. Aumentando ângulo de folga diminui a
resistência da aresta de corte.
Ângulos medidos no plano ortogonal
Observação:
• Quando for recomendada uma faixa de valores para um ângulo efetivos:
- Máximo reforço   - máximo
,  - mínimos

- Máximo aguçamento   - mínimo


,  - máximos
• Quando houver chanfro  = c +2o
Influência da geometria da ferramenta
Raio de ponta da ferramenta

Raio de ponta da ferramenta (r )


Tem como função e características:
• Afeta a resistência da aresta de corte e o acabamento da superfície. Em geral é recomendado
um raio de ponta 2-3 vezes maior que o avanço.
• Afeta também a quebra dos cavacos gerados na operação de corte e a resistência mecânica
do inserto. Um raio pequeno é ideal para pequenas profundidades de corte (p) e reduz
vibrações; porém, diminui a resistência da ponta.
• Um raio grande é recomendado para grandes profundidades de corte e avanços , já que a
aresta é mais robusta; porém, induz vibrações pelo aumento nas forças radiais.
• As forças radiais que tentam empurrar o inserto
para fora da superfície de corte são alteradas
para forças axiais quando a profundidade de
corte aumenta. Em geral, a quebra de cavacos
melhora com um raio menor. Como regra geral,
p  2/3 Re e/ou a = 1/2 Re
Raio de ponta da ferramenta
Efeitos do raio de ponta da ferramenta:
1. Aumentando o raio de ponta melhora a rugosidade do acabamento da
superfície.
2. Aumentando o raio de ponta melhora a resistência da aresta de corte.
3. Aumentando muito o raio de ponta, aumentam os esforços de usinagem e
causa trepidações.
Raio de ponta da ferramenta
4. Aumentado o raio de ponta diminuem os desgastes frontal e da face de saída.
5. Aumentando muito o raio de ponta resulta em um controle de cavacos ruim.
Rugosidade x processo de usinagem
A rugosidade é influenciada pela geometria da ferramenta de corte e dos
parâmetros de corte ajustados ao processo.
Referências bibliográficas

MITSUBISHI, Cátalogo eletrônico para ferramentas de corte


SANDVIK COROMANT, Catálogo, 2017
FERRARESI, Dino. Fundamentos da usinagem dos metais. 8º ed. São Paulo:
Edgard Blücher, 1970

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