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ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Engenharia Mecânica - Energia


Engenharia Electromecânica

ELEMENTOS DE MÁQUINAS I
Engenharia Automóvel

Prof.ª Rosa Marat-Mendes


2003
Elementos de Máquinas Índice

Índice
CAP 1. Introdução à mecânica dos materiais
1.1. Esforços axiais 1
1.2. Torção de veios 2
1.3. Flexão 4
1.4. Tensão admissível, tensão de rotura e coeficiente de segurança 6
1.5. Cálculo do coeficiente de segurança 7

CAP 2. Introdução às propriedades mecânicas dos materiais


2.1. Deformação elástica e plástica 8
2.2. Propriedades mecânicas dos materiais 9
2.3. Comportamento dúctil e frágil 12
2.3.1. Comportamento dúctil 12
2.3.2. Comportamento frágil 13
2.4. Critérios de cedência 14
2.4.1. Critério da tensão de corte máxima (Tresca) 14
2.4.2. Critério da energia de distorção (Von Mises) 15
2.5. Critérios de rotura 16
2.5.1. Critério da máxima tensão normal (Coulomb) 16
2.5.2. Critério Mohr-Coulomb 16

CAP 3. Introdução ao projecto


3.1. Introdução 18
3.2. Projecto mecânico 19
3.2.2. Fases do projecto 20
3.2.3. A abordagem matemática e o projecto real 23
3.2.4. Factores a considerar no projecto 23

CAP 4. Projecto estático


4.1. Factor de concentração de tensões geométrico 27

CAP 5. Projecto à fadiga


5.1. Introdução 33
5.2. Tensões variáveis 34
5.3. Resistência à fadiga. Curvas S-N. 35
5.4. Correcção da tensão limite de fadiga 37
5.5. Resistência à fadiga com tensão média diferente de zero – vários critérios possíveis 40
5.5. Combinações de vários modos de carga 42

CAP 6. Ligações aparafusadas e rebitadas


6.1. Introdução 43
6.2. Tipos de rosca e definição 43
6.3. Fusos de transmissão de movimento “Power screws”. Mecanismos e dimensionamento 46
6.3.1. Dimensionamento para roscas quadradas 46
6.3.2. Rendimento 48
6.3.3. Dimensionamento para roscas trapezoidais 48
6.4. Parafusos à tracção 50
6.4.1. Parafusos com pré-tensão 50
6.4.2. Rigidez do parafuso 50
6.4.3. Rigidez das peças ligadas 51
6.4.4. Parafusos sem porca 53
6.4.5. Juntas 54
6.4.6. Parafusos com pré-tensão 55
6.4.7. Binário de aperto 55
6.4.8. Projecto estático do parafuso 56
6.4.9. Parafusos solicitados à fadiga 58
6.4.10. Concentração de tensões 60
6.5. Rebites e parafusos ao corte 61
6.5.1. Introdução 61

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6.5.2. Modos de falha e respectivo projecto de ligação ao corte 62


6.5.3. Ligações com carregamento centrado 64
6.5.4. Ligações com carregamento descentrado 64
6.5.5. Chavetas e pinos 66

CAP 7. Ligações soldadas


7.1. Introdução 68
6.2. Tipos de soldadura 69
6.3. Tipos de solicitações, resistência dos cordões 69
6.4. Símbologia da soldadura 70
7.5. Dimensionamento 71
7.5.1. Soldadura à tracção 71
7.5.2. Soldadura à torção 73
7.5.3. Soldadura à flexão 75
7.6. Cuidados de projecto 77
7.6.1. Ductilidade dos materiais soldados e dos cordões 77
7.6.2. Solicitações secundárias ou parasitas 77
7.6.3. Concepção e execução 77

CAP 8. Molas
8.1. Introdução 79
8.2. Tipos de molas 79
8.3. Material de fabricação 81
8.4. Aplicação 82
8.5. Características e tensões nas molas helicoidais 82
8.6. Tensões nas molas helicoidais 83
8.7. Deformação das molas helicoidais 84
8.7.1. Estabilidade 85
8.8. Molas helicoidais de tracção 86
8.9. Molas helicoidais de compressão 88
8.10. Fadiga 89
8.11. Molas de torção 90
8.12. Resistência do arame da mola 92

CAP 9. Correias
9.1. Introdução 93
9.2. Tipos de Correias 94
9.3. Principais características das correias planas e trapezoidais 95
9.4. Correias planas e redondas 96
9.5. Selecção de correias trapezoidais ou em V 100
9.6. Correias dentadas 104

CAP 10. Correntes


10.1. Introdução 105
10.2. Principais características das correntes de rolos 105
10.3. Nomenclatura e relações geométricas 106
10.4. Relação de transmissão 107
10.5. Selecção da transmissão 108
10.6. Lubrificação 111

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CAP 1 - INTRODUÇÃO À MECÂNICA DOS MATERIAIS

1.1. ESFORÇOS AXIAIS


Considerando uma barra submetida à acção de uma força axial, F, a tensão
normal é dada por:
F
F
σ= (1.1) A
A

Sendo,

σ → Tensão Normal (letra Sigma)


F → Força aplicada
A → Área da secção transversal
F

Fig. 1.1 – Ensaio de Tracção.

Se a força F provoca o aumento do comprimento da barra, a tensão normal diz-se de


TRACÇÃO e atribui-se-lhe o sinal positivo.

F F

No caso contrário, isto é, se a força provoca a diminuição do comprimento da barra, a


tensão normal diz-se de COMPRESSÃO e atribui-se-lhe o sinal negativo.

F F

Unidades no sistema internacional (S.I.)

F → Newton [N]
A → metro quadrado [m2]
σ → Pascal ou Newton por metro quadrado [Pa] ou [N/m2]

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Exemplo 1.1

Uma barra rectangular com secção transversal de 20 mm x 10 mm, está a ser


traccionada por uma força de 50 KN.
Qual a tensão que se desenvolve na barra?

F
A tensão normal na barra é dada por σ = ,
A

sendo a área dada por A = b*c, como se pode observar na figura F


ao lado.
b A
Vem então: c

A = 20x10-3x10x10-3 = 0,0002 m2

e a tensão na barra é de:


F 50 ⋅103
σ= = = 250x106 Pa = 250 MPa F
A 0,0002

1.2. TORÇÃO DE VEIOS

Consideremos um veio sujeito à acção de dois momentos de torção T, aplicados

nas suas extremidades. Para que o veio esteja em equilíbrio, os dois momentos de torção

têm sentidos opostos e a mesma intensidade, como se pode observar na figura 1.2.

T T
B A

Fig. 1.2 – Torção de um veio.

A tensão de corte máxima é dada por:


T⋅c
τ max = (1.2)
J

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sendo:

τmax → Tensão de corte máxima (letra Tau) [Pa ou N/m2]


T → Momento Torsor [Nm]
c → raio da secção transversal [m]
J → Momento polar da secção transversal [m4]

Exemplo 1.2

Pretende-se determinar o momento torsor máximo que se pode aplicar a um veio


de secção circular cheia com um diâmetro de 10 mm, sabendo que a tensão de corte
máxima é de 200MPa.
A tensão de corte máxima é dada por:

T⋅c
τ max =
J

o momento torsor vem dado por:

τ max ⋅ J
T=
c

sendo,

d π ⋅ r 4 π ⋅ (0.005) 4
c= = 5 mm e J = = = 9.81 ⋅10 −10 m 4
2 2 2

o momento torsor máximo é então de:

200 ⋅10 6 ⋅ 9.81⋅10 −10


T≤ ⇔ T ≤ 39.24 N ⋅ m
0.005

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1.3. FLEXÃO

Consideremos uma viga sujeita à acção de dois momentos iguais e de sentidos


opostos actuando no plano vertical (figura 1.3)

Mf Mf
c

Fig. 1.3 – Viga sujeita à Flexão.

A Tensão normal máxima de flexão é dada por:


Mf ⋅ c
σ f max = (1.3)
I
sendo:
σfmax → Tensão normal máxima de flexão [Pa]
Mf → Momento flector [Nm]
I → 2º Momento de área da secção transversal [m4]
c → distância máxima à linha neutra (a linha neutra que passa pelo centro
da secção, e tem a direcção do momento aplicado). [m]

Exemplo 1.3

Uma viga de secção transversal rectangular com 10 x b mm, está sujeita a um


momento flector de 20 Nm.
Qual o valor da largura da barra de modo a que a tensão normal máxima não
exceda os 200 MPa.
20 Nm 10 mm 20 Nm
?
A tensão normal máxima é dada por:

Mf ⋅ c
σ f max =
I

bh 3 b ⋅ (0.01)3
sendo, c = 0.005m e I = =
12 12

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Substituindo valores, tem-se então:

20 ⋅ 0.005
200 ⋅ 10 6 = ⇒ b = 0.06m ⇔ b = 60mm
b ⋅ (0.01) 3
12

Tabela 1.1 – 2º Momentos de área de figuras planas [Beer&Johnston]

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1.4. TENSÃO ADMISSÍVEL, TENSÃO DE ROTURA E


COEFICIENTE DE SEGURANÇA.

Consideremos um provete ao qual se aplica uma carga axial que vai aumentando
progressivamente.
Em certo instante, a máxima força que pode ser aplicada ao corpo é atingida e o
provete parte, ou começa a perder resistência. Esta força máxima é chamada carga de
rotura e designa-se por FR.
FR
A tensão de rotura é dada por: σr = (1.4)
A

Uma peça ou componente deve ser projectada de tal forma que a tensão de
rotura seja consideravelmente maior que a tensão normal que essa peça ou elemento irá
suportar em condições normais de funcionamento.
A tensão máxima a que o componente pode estar submetido é chamada Tensão
admissível, σadm.
À relação entre a tensão de rotura e a tensão admissível chama-se coeficiente de
segurança, n.

Tensão de rotura σ
n= = r (1.5)
Tensão admissível σ adm

σr
ou σ adm = (1.6)
n

• A determinação do valor a ser adoptado para o coeficiente de segurança, nas


muitas aplicações possíveis, é um dos mais importantes problemas de
engenharia.
• A escolha de um coeficiente de segurança baixo pode levar à rotura.
• Por outro lado, um coeficiente de segurança muito elevado, pode dar origem
a projectos anti-económicos e pouco funcionais.

No cálculo da tensão admissível pode-se utilizar tanto a tensão de cedência


como a tensão de rotura.

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1.5. CÁLCULO DO COEFICIENTE DE SEGURANÇA

Para o cálculo do coeficiente de segurança tem de se entrar em conta com o tipo


de material utilizado, ou seja, o coeficiente de segurança do material, e o tipo de
carregamento que esse material está sujeito, ou seja, o coeficiente de segurança relativo
ao carregamento.

Coeficiente de segurança do material, n1.


Materiais dúcteis / Estrutura uniforme, por ex. Aço → 1 ∼ 2
Materiais frágeis, por ex. Ferro Fundido → 2 ∼ 3
Madeira → 3 ∼ 4
Coeficiente de segurança relativo ao carregamento, n2.
Carga gradualmente aplicada → 1
Carga subitamente aplicada → 2
Choques → 3 ∼ 5
O coeficiente de segurança total será, portanto:
n = n1 x n2 (1.7)

Exemplo 1.4

Considere uma barra de secção circular, sujeita a uma força axial de tracção
de 22,5 KN. Sabendo que a tensão de rotura do material é de 600 MPa e que se
pretende utilizar um coeficiente de segurança de 3, determine o valor mínimo do
diâmetro.

F
σ= ≤ σ adm
A

σ r 600 ⋅10 6
σ adm = = = 200MPa
n 3

22,5 ⋅ 103
σ= ≤ 200 ⋅ 106 ⇔ d = 0.0119 m ⇔ d = 11.9 mm
πd 2

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CAP 2 – INTRODUÇÃO ÀS PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS


MATERIAIS.

2.1. DEFORMAÇÃO ELÁSTICA E PLÁSTICA


A experiência demonstra que todos os sólidos se deformam quando submetidos a
esforços externos. Sabe-se também que, após serem removidos os esforços externos, o
corpo recupera ou não as suas dimensões iniciais, tal como se pode observar na figura
2.1, dependendo de não ter sido ou ter sido excedida uma determinada força limite.

Sólido

É aplicada uma força externa no sólido.

F
Sólido

É retirada a força externa.

Sólido Sólido

O corpo recupera as suas dimensões O corpo ficando permanentemente


iniciais. deformado, apenas recupera parte da
deformação a que foi submetido.

(Domínio elástico ou zona de (Domínio plástico ou zona de


deformação reversível ou recuperável) deformação permanente)

Comportamento Elástico Comportamento Elasto-Plástico

Fig. 2.1 – Comportamento elástico e elasto-plástico.

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2.2. PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS

Algumas das mais importantes propriedades mecânicas dos materiais obtêm-se no


ensaio de tracção.
Neste ensaio submete-se um provete do material a uma carga axial continuamente
crescente até se dar a fractura.

Fig. 2.2 – Provete para ensaio de tracção.

Regista-se durante o ensaio, a carga aplicada (F) e o aumento do comprimento do


provete (δ).
A Tensão nominal (σ), é a tensão longitudinal média no provete, calculada dividindo a
força aplicada (F), pela área da secção inicial do provete (A0),

F
σ= (2.1)
A0

σ → Tensão nominal [Pa ou N/m2]


F → Força aplicada no provete [N]
A0 → Área da secção inicial da secção transversal [m2]

A Extensão nominal ou deformação (ε), é a deformação linear média que se determina


dividindo o alongamento do comprimento de referência (∆L), pelo próprio comprimento
inicial de referência.

L − L 0 ∆L var iação do comprimento sofrido


ε= = = (2.2)
L0 L0 comprimento inicial

ε → Extensão ou deformação
L → comprimento final [m]
L0 → comprimento inicial [m]

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Obtém-se então o DIAGRAMA TENSÃO-EXTENSÃO.

U
Su
Sf F
Se Sy
Sp E Y
Se P

Sp

(a) (b)

Fig. 2.3 – Diagrama Tensão–Extensão. (a) Sem fenómeno de cedência. (ex. Alumínio)
(b) Com fenómeno de cedência. (ex. Aço macio).

Linha O-P → REGIÃO LINEAR ELÁSTICA


Ocorre durante a fase inicial do ensaio, em que σ é proporcional a ε.
Atinge-se a certa altura a tensão limite de proporcionalidade Sp 1, a partir
da qual deixa de haver proporcionalidade. A área triângular situada
abaixo do diagrama, desde zero até Sp é designada por módulo de
resiliência, e representa a capacidade física do material em absorver
energia sem deformações permanentes. Nesta região, quando a carga é
retirada, o provete retorna às suas dimensões iniciais. A inclinação da
recta O-P é definida pelo módulo de elasticidade E.

Ponto E → TENSÃO LIMITE CONVENCIONAL DE ELASTICIDADE (elastic


limit) (Se ou σe ou Rr)1
É a maior tensão que o material pode suportar sem sofrer uma extensão
permanente quando a carga for retirada. É designada por Se. Esta tensão é
ligeiramente superior à tensão limite de proporcionalidade. No entanto,
devido à dificuldade na sua determinação, toma-se muitas vezes por Sp
para representar Se. Entre o ponto P e o ponto E o diagrama não é uma
linha recta, no entanto o provete ainda é elástico.

1
Na literatura pode-se designar tensão pelas letras S ou σ com os respectivos subscritos, no entanto também se pode

designá-la por R segundo a Norma Portuguesa NP 10 002-1 de 1990.

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Linha E-F → DOMÍNIO PLÁSTICO


Continuando a carregar o material para além do ponto E, a curva desvia
acentuadamente da linearidade. Entra-se então no domínio plástico.

Ponto Y → TENSÃO DE CEDENCIA (Yield Strength) (Sy ou σc ou Re)


É a habilidade do material resistir a uma deformação plástica e
caracteriza o início da deformação plástica. Em alguns materiais, tais
como aços macios (figura 2.3 b), a tensão de cedência é marcada por um
ponto definido, ponto de cedência. Noutros materiais (figura 2.3 a), onde
o limite de proporcionalidade é menos acentuado, é comum definir a
tensão de cedência como a tensão necessária para produzir uma pequena
quantidade de deformação permanente (0,2%).

Ponto U → TENSÃO DE ROTURA (Ultimate or Tensile Strength) (Su ou σR ou


Rm)
É a maior tensão nominal que o material pode suportar antes da rotura. É
calculada dividindo a carga máxima (Fmax) pela área inicial do provete
(A0).

Ponto F → TENSÃO FINAL (Fracture Strength) (Sf ou σf)


Alguns materiais apresentam uma curva decrescente após atingirem a
tensão máxima, ou seja, a partir do ponto U a carga decresce dando-se
finalmente a rotura no ponto F. Esta zona de U a F também é designada
por zona de estricção e caracteriza-se pelo facto de a deformação deixar
de ser uniforme ao longo do provete e concentrar-se numa determinada
zona, ou seja, na zona de estrangulamento da secção transversal do
provete. O provete vai finalmente romper por esta secção mais reduzida.

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2.3. COMPORTAMENTO DÚCTIL E FRÁGIL

2.3.1. COMPORTAMENTO DÚCTIL

Se
Sp
Todos os materiais que permitam grandes
deformações plásticas antes da rotura têm
um comportamento dúctil.
(exemplos: Cobre, aço macio e alumínio)

Fig. 2.4 – Diagrama Tensão nominal–Extensão de um material dúctil.

No caso da rotura de materiais com comportamento dúctil, quando o carregamento


atinge o seu valor máximo (Sut), o diâmetro do corpo de prova começa a diminuir mais
acentuadamente numa determinada secção, devido à perda de resistência local
(Fig.2.5a). Após este valor máximo, o carregamento diminui progressivamente, embora
o corpo de prova continue a deformar-se até se dar a rotura (Fig. 2.5b).
Esta rotura, provocada pela tensão de corte máxima, dá-se segundo uma superfície em
forma de cone, que forma um ângulo aproximado de 45º com a superfície perpendicular
ao carregamento.

Fig. 2.5 – Rotura de um material dúctil.


[Fig. 2.10 Beer&Johnston]

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1.3.2. COMPORTAMENTO FRÁGIL

Os materiais que fracturam após uma pequena deformação


Su =
plástica têm um comportamento frágil, ilustrado na figura 2.6.
Se
Sp (exemplos: aços de alta resistência, ferros fundidos).
Contudo também existem materiais que fracturam sem
deformação plástica, apresentando um comportamento do tipo
frágil, como é o caso do vidro e da pedra.

Fig. 2.6 – Diagrama Tensão nominal–Extensão de um material frágil.

Para os materiais com comportamento frágil, não existe diferença entre a Tensão de
rotura e a tensão final (Su = Sf), além de que a deformação até à rotura é muito menor do
que nos materiais dúcteis. A figura 2.7 mostra que a rotura se dá numa superfície
perpendicular ao carregamento. Pode-se concluir daí que a rotura dos materiais frágeis
se deve a tensões normais.

Fig. 2.7 – Rotura de um material frágil.


[Fig. 2.12 Beer&Johnston]

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2.4. CRITÉRIOS DE CEDÊNCIA

Dos vários critérios de cedência existentes apresentam-se apenas os critérios de


Tresca e de Von Mises.

2.4.1 CRITÉRIO DA TENSÃO DE CORTE MÁXIMA (TRESCA)

Só aplicável à falha por cedência, porque nesta está implicito um mecanismo de


corte.
A falha por cedência ocorre sempre que a tensão de corte máxima aplicada, τmax,
atinja a tensão de corte máxima crítica, Ssy, i.e., aquela presente no provete do ensaio de
tracção quando este entra em cedência.

τ max ≥ Ssy (2.3)

Sendo,
Sy
Ssy = (2.4)
2

Ssy – Tensão de corte de cedência Diagonal de corte

Sy – Tensão normal de cedência


τmax – Tensão de corte máxima

Fig. 2.8 – Gráfico do critério da tensão de corte máxima.


[fig. 6.10 Hamrock]

onde, pelo círculo de Mohr, para um estado biaxial de tensões, tira-se que:

2
 σx − σy 
τ max =   + τ 2xy
 (2.5)
 2 

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2.4.2. CRITÉRIO DA ENERGIA DE DISTORÇÃO (VON MISES)

Também só aplicável à falha por cedência.


A falha ocorre sempre que a energia de distorção verificada num ponto qualquer
da peça, atinja o valor da energia de distorção presente no provete de tracção quando
este entra em cedência.
O critério de Von Mises pode ser dado pela seguinte equação para os eixos xyz:

σ′ =
1
2
[(σ x − σy )2 + (σ y − σ z )2 + (σ x − σ z )2 + 6(τ 2xy + τ 2yz + τ 2xz )]1/ 2 (2.6)

ou

(σ x − σ y ) + (σ y − σ z ) + (σ x − σ z ) + 6(τ 2xy + τ 2yz + τ 2xz )


2 2 2
σ′ = ≥ S2 y (2.7)
2

Para um estado plano de tensões, vem:

(
σ′ = σ 2x − σ x σ y + σ 2y + 3τ 2xy )
1/ 2
≥ Sy (2.8)

Fig. 2.9 – Gráfico do critério da energia


de distorção. [fig. 6.11 Hamrock]

Diagonal de corte

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2.5. CRITÉRIOS DE ROTURA

2.5.1 CRITÉRIO DA MÁXIMA TENSÃO NORMAL (COULOMB)


De acordo com este critério, dá-se a rotura quando a máxima tensão normal
atinge o valor da tensão de rotura, obtida através do ensaio de tracção de um corpo de
prova do mesmo material. Ou seja, a rotura ocorre quando uma das tensões principais
iguala a tensão de rotura.

σ1 = S t
(2.9)
σ 3 = −S c

Onde St e Sc são as tensões de tracção e de compressão, normalmente de cedência ou de


rotura, respectivamente.

Fig. 2.10 - Gráfico do critério de Coulomb. [fig. 6.15


Hamrock]

Para um estado plano de tensões, tem-se que σ1 = σmax e σ3 = σmin, e a tensão máxima e
mínima são dadas pela equação retirada do círculo de Mohr:

2
σx + σy  σx − σy 
σ max , σ min = ±   + τ 2xy
 (2.10)
2  2 

2.5.2 CRITÉRIO MOHR-COULOMB

O critério de rotura de Mohr-Coulomb baseia-se no critério de Mohr. A tensão


de rotura do material à tracção St, determina-se através de ensaios de tracção, enquanto
a tensão de rotura à compressão Sc, determina-se a partir de ensaios à compressão. Com
estas tensões traçam-se os círculos de Mohr representativos dos estados de tensão de
tracção (círculo menor) e de compressão (círculo maior). As rectas tangentes aos
círculos de Mohr definem uma envolvente de rotura. (Esta envolvente de rotura
corresponde à envolvente representada pela linha poligonal fechada da figura 2.11 b).
Assim, o critério de rotura de Mohr coincide com o critério de cedência de Tresca,
quando St = Sc

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Elementos de Máquinas Conceitos Básicos de Mecânica dos Materiais

(a) (b)
Fig. 2.11 – (a) Círculos de Mohr. [fig. 6.24 Hamrock]. (b) Gráfico do critério de Coulomb-
Mohr. [fig. 6.25 Hamrock]

As tensões são relacionadas por:

σ 1 σ3
− =1 , σ1 ≥ 0 , σ 3 ≤ 0 (2.11)
S ut S uc

Para o estado biaxial de tensões, vem:

σ1 = S ut σ1 > 0
(2.12)
σ 3 = S uc σ3 < 0

Sendo, σ1, σ2 e σ3 as tensões principais.

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Elementos de Máquinas Introdução ao Projecto

CAP 3 - INTRODUÇÃO AO PROJECTO

3.1. INTRODUÇÃO

DEFINIÇÃO DE PROJECTO
Formulação de um plano capaz de proporcionar uma solução satisfatória e
exequível a uma necessidade humana.

NECESSIDADE
• Precisa: “O veio motor deste redutor está a dar problemas; houve 8
falhas nos últimos 6 meses. Temos de corrigir esta situação.”

• Imprecisa: “A linha de produção continua a fabricar produtos com


demasiados defeitos.”

Uma necessidade nunca tem uma resposta única nem uma solução correcta.

Exemplo: “BOM” hoje, pode ser “MAU” amanha. Porquê?


• Devido ao aperfeiçoamento e ao crescimento dos conhecimentos.
• Alteração da sociedade.

Tal como se disse, não há uma solução correcta, há uma solução satisfatória.
• Adequada ao fim em vista.
• Formulada com o conhecimento actual.

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Elementos de Máquinas Introdução ao Projecto

3.2. PROJECTO MECÂNICO

Os projectos podem-se classificar quanto à área do conhecimento relativo à


necessidade.

Projecto de
Engenharia

Este é o nosso Projecto


Tema Mecânico

A análise de um projecto envolve sempre uma análise económica.

3.2.1. OBJECTIVOS DE UM PROJECTO DE ENGENHARIA

CRIAR
ou
RECONDICIONAR
ou um SISTEMA
MELHORAR
ou
ADAPTAR

“A Engenharia oferece à sociedade opções adequadas e exequíveis que


constituem uma alternativa desejada ao curso natural dos acontecimentos”.

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3.2.2. FASES DO PROJECTO


O processamento total de um projecto passa por várias fases, desde o
reconhecimento de uma necessidade até à sua apresentação final.

PRINCIPAIS FASES

NECESSIDADE

ESPECIFICAÇÕES

EXEQUIBILIDADE

ANTEPROJECTO

PROJECTO DE
CONJUNTO

OPTIMIZAÇÃO
PROJECTO
DETALHADO

AVALIAÇÃO

APRESENTAÇÃO

DECISÃO

PRODUÇÃO

iteração

As ligações do diagrama de fluxo estabelecem uma sequência.

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DESCRIÇÃO DAS PRINCIPAIS FASES

NECESSIDADE – Origem do projecto, melhor ou pior definida.

ESPECIFICAÇÕES – Definição precisa do problema.


Estabelecimento de todos os requisitos (quantidade, vida e ambiente de serviço
pretendidos, etc.) e constrangimentos (Custo máximo, dimensões e peso máximo,
limitações de Tecnologia e de materiais existentes).

EXEQUIBILIDADE – Análise de possibilidade / Interesse do projecto.


Aspectos tecnológicos e económicos: Há dependência de materiais escassos? O
produto final é economicamente rentável?

ANTE PROJECTO – Síntese do projecto.


Resulta de conhecimento técnico - Científico, criatividade e experiência.
Novos constrangimentos → Resistência dos órgãos, aspecto agradável, manutenção
simples e económica.

PROJECTO DE CONJUNTO E DETALHADO – Desenhos de conjunto e de


detalhe pormenorizados.
Dimensionamento dos componentes ou dos órgãos individuais.
Selecção de unidades/peças normalizadas (catálogos/normas).
Optimização.
Notas de cálculo.
Desenhos de fabrico.

AVALIAÇÃO – Verificação final do êxito do projecto.


Ensaios, protótipos.
Esta fase é a grande geradora de alterações ao projecto.

APRESENTAÇÃO DO PROJECTO – Ao Responsável Superior


Ao Cliente
Ao Investigador
Este é um passo vital do projecto.
Não há regras fixas, mas há linhas de orientação.

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RELATÓRIO DO PROJECTO – Num relatório tem de se apresentar os


seguintes pontos:

1. Título
Identificação
Índice
Bibliografia

2. Memória Descritiva e Justificativa


Fases de “Necessidade”, “Especificações”, “Exequibilidade” e
“avaliação”.

3. Notas de cálculo
Fases de “Projecto de conjunto” e “Projecto detalhado”.
Ø Título
Ø Enunciado e dados
Ø Critério de projecto
Ø Esquemas, Modelos analíticos.
Ø Expressões

4. Desenhos
Formas, dimensões, Instruções de montagem e de fabrico.
Ø Desenho esquemático do conjunto.
Ø Desenho de conjunto/subconjuntos, lista de peças.
Ø Desenho de fabrico das peças (instruções de fabrico)

5. Anexos

6.
Projecto Final

E.S.T.

2001/2002

Projecto final

Nome

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7. Incluir
Ø Introduções teóricas
Ø Cálculos repetitivos – quadro de valores
Ø Descrições sucintas – Uso de esquemas, gráficos, esboços.
Ø Fundamentos Longos – Anexos
Ø Mencionar Fontes Bibliográficas
Ø Anexar normas/catálogos
Não incluir
Ø Tentativas e iterações.

3.2.3. A ABORDAGEM MATEMÁTICA E O PROJECTO REAL

A grande maioria de decisões a tomar durante o projecto sobre o


dimensionamento da peça não depende do cálculo, mas sim de constrangimentos (ex.
Espessura mínima, dimensões de outras peças adjacentes).

Na fase do desenho (que deve iniciar-se antes do cálculo) onde se tem de


proceder à comparação de formas/dimensões, fica grande parte do projecto definido.
Apenas se devem seguir cálculos de verificação, em regra simples, de pormenores
críticos.
3.2.4. FACTORES A CONSIDERAR NO PROJECTO

Um factor a considerar no projecto será, toda e qualquer característica que


influencie de forma essencial o projecto de um componente ou de todo o sistema.

3.2.4.1. Resistência

É uma propriedade do material, da forma, das dimensões da peça, do modo de


carregamento e do meio ambiente (entre outros).
Portanto, adicionalmente à incerteza relativa à determinação da carga real, há
que considerar a incerteza quanto à capacidade de carga.

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INCERTEZAS RELATIVAS À RESISTÊNCIA

Ø Variações nas propriedades do material.


(Heterogeneidade de lote para lote, no mesmo lote e na própria peça).

Ø Efeito de escala.
(A resistência de uma peça grande é menor do que a de uma peça mais
pequena, ex: provete).

Ø Tipo de carregamento.
(A resistência é diferente se o carregamento cresce gradualmente ou
bruscamente; se o estado de tensão é uniaxial ou multiaxial).

Ø Processo de fabrico
(A resistência depende do acabamento superficial, de alterações do estado
mecânico e do estado metalúrgico – tratamento térmico, provocado pelo
processo de fabrico).

Ø Meio Ambiente
(Redução da tensão de cedência com o aumento da temperatura, Redução
da tenacidade com a redução da temperatura, redução das propriedades
com a oxidação/corrosão).

No caso geral, o projectista previne-se aplicando um COEFICIENTE DE


SEGURANÇA, c.s.

Capacidade Capacidade
n= ou C arg a Re al ( admissível ) =
C arg a Re al n

Problema de verificação Problema de Dimensionamento

“O coeficie nte de segurança é um factor de correcção da propriedade para lhe


definir um valor admissível”.

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Exemplo 3.1

Sabe-se: Sy = 600 MPa σ ≤ σall


Sy 600 ⋅ 10 6
n=3 σ all = = = 200MPa
n 3
Pretende-se: σ máxima a aplicar σmax = 200MPa

A especificação de um coeficiente de segurança não é tarefa simples. É


fundamentalmente um factor empírico.

Ø Em projectos de Grande responsabilidade, só com experimentação e cuidadosa


análise estatística se pode definir um coeficiente de segurança.
Ø Em certos projectos específicos, o coeficiente de segurança é indicado nas normas
e códigos de projecto respectivos.
Ø Em projectos simples e de pouca responsabilidade, o coeficiente de segurança
pode ser atribuído com base em indicações de certos livros da especialidade.

3.2.4.2. FIABILIDADE

Probabilidade de desempenhar sem falha a função destinada, em condições


estabelecidas (modo de operação, ambiente de serviço, vida pretendida, etc.)
A fiabilidade é, portanto, uma medida de confiança que se pode ter num órgão
e que está sempre compreendida entre os seguintes valores:
0≤F≤1

3.2.4.3. CUSTO

Essencial na análise de exequibilidade, importante em todas as fases do


projecto, para isso tem de se ter em conta:
Ø A adopção de materiais baratos, concepções simples, processos de fabrico
rentáveis.
Ø Utilização de consumíveis normalizados (parafusos, etc.).

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Ø Especificação de tolerâncias de fabrico razoáveis (A precisão é


directamente proporcional ao custo).
Ø Aplicação de gráficos de “Ponto de equilibrio”. (Indicam a solução mais
rentável para o fim em vista).

Furação
manual
Custo Furação
Automática

N.º de
Volume de produção
decisão
3.2.4.4. Prevenção

O fabricante de um produto é responsável por danos materiais e humanos


devido a falha intrínseca ou à sua operação se não foram tomadas as medidas
preventivas:

Ø Evitar arestas vivas / obstáculos à operação


Ø Colocar redes / protecções
Ø Prover dispositivos de protecção / segurança
Ø Etc.

3.2.4.5. FABRICO

Ø Fabrico e montagem / instalação a custo competitivo.


Ø Materiais e cálculo dependem dos processos de fabrico.
Ø O projectista tem de estar bem informado sobre os processos de fabrico.

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Elementos de Máquinas Projecto estático

CAP 4 - PROJECTO ESTÁTICO

4.1. FACTOR DE CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES


GEOMÉTRICO

As expressões básicas da “Mecânica dos materiais” que dão a distribuição de


tensões numa peça assumem que as secções rectas se mantêm constantes, não
existindo irregularidades na peça ao se passar de uma secção para outra. Na verdade,
na prática, as peças têm sempre algumas irregularidades.
Todos os acidentes geométricos das peças alteram a distribuição de tensões de
tal forma que as expressões básicas já não se descrevem correctamente. Estes
acidentes geométricos provocam uma concentração de tensões.

Fig. 4.1 – Tensões locais em 3 casos de entalhes.

A concentração de tensões é função da geometria do entalhe presente na peça


e quantifica-se através do factor de concentração de tensões estático, definido por:
σ max τ max
kt = (4.1) e kts = (estado de corte) (4.2)
σ0 τ0

Fig. 4.2 – Tensões locais na


zona do furo (zona de maiores
concentrações de tensões).

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Elementos de Máquinas Projecto estático

O FCT (Factor de concentrações) pode ser determinado:

¾ Analiticamente – Através do método de elementos finitos.


¾ Experimentalmente – Através de técnicas de análise experimental de tensões:
Extensometria, fotoelasticidade e vernizes frágeis.

Para grande número de aplicações práticas, o projectista já tem soluções para Kt


publicadas na literatura.

4.2. VISUALIZAÇÃO DA CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES

É importante que o projectista desenvolva uma sensibilidade de visualização


intuitiva da concentração de tensões.
Para tal é utilizada a analogia do fluxo de força, em que:

¾ Cada linha representa uma parcela igual da força total.


¾ Quando as linhas são desviadas por um entalhe, é como se este as
“empurrasse” umas contra as outras. O resultado é um aumento da
densidade de linhas na vizinhança do acidente geométrico, i.e., aumento da
tensão local.
¾ A severidade da concentração de tensões é proporcional à “quantidade de
brusquidão” na deformação do fluxo.
¾ A concentração de tensões é tanto maior quanto menor for o raio de fundo
do entalhe e/ou quanto menor for a distribuição da brusquidão do entalhe.

¾ kt varia com o tipo de carga aplicada e a geometria da peça.

¾ kt é independente do tipo de material


da peça.

Fig. 4.3 – Analogia do fluxo em dois entalhes


diferentes. kt (a) > kt (b).

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Elementos de Máquinas Projecto estático

[Shigley]

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Elementos de Máquinas Projecto à fadiga

CAP 5 - PROJECTO À FADIGA

5.1. INTRODUÇÃO

O comportamento de uma peça sujeita a uma solicitação variável é


substancialmente diferente de quando sujeita a uma carga estática.
De facto, quando se trata de um carregamento variável, verifica-se
experimentalmente que a resistência da peça decai para valores consideravelmente
inferiores à tensão de rotura e de cedência (Sut e Sy).
Este fenómeno é designado por FADIGA DO MATERIAL e a eventual falha
consequente é vulgarmente chamada de FRACTURA POR FADIGA.
O caso mais típico de uma fractura por fadiga é o da falha de um veio
solicitado por uma força transversal constante, mas por via do seu movimento de
rotação, fica sujeito a fadiga.

Fig. 5.1. – Processo da rotura por fadiga.

PROCESSO DA ROTURA POR FADIGA

A – INICIAÇÃO – A fractura por fadiga começa com a germinação de uma pequena


fenda microscópica, em regra ocorrida numa zona de concentração de tensões
(transição de secções, escatel, furos, outros entalhes).
B – PROPAGAÇÃO POR FADIGA – A partir do defeito inicial, a fenda de fadiga
progride gradualmente, ciclo após ciclo de carregamento.
C – ROTURA FINAL – Esta zona apresenta-se normalmente rugosa.

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Elementos de Máquinas Projecto à fadiga

5.2. TENSÕES VARIÁVEIS


Considera-se por simplicidade, a função sinusoidal:

Fig. 5.2. – Representação da função sinusoidal.

σmax – Tensão máxima


σmin – Tensão mínima
σmax - σmin – Gama de tensões
σ min
R= - Razão de tensões (5.1)
σ max
σ max − σ min
σa = - Tensão Alternada (5.2)
2
σ max + σ min
σm = - Tensão Média (5.3)
2

ALGUMAS RELAÇÕES ENTRE TENSÃO-TEMPO.

Fig. 5.3. – Tensão Ondulada.


[Fig. 7.12. Shigley]

σmax, σmin , ambas (+) ou (-).

Fig. 5.4. – Tensão alternada.


[Fig. 7.12. Shigley]

σmax, σmin , de sinais contrários.

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Elementos de Máquinas Projecto à fadiga

Fig. 5.5. – Tensão repetida (ou


pulsante) [Fig. 7.12. Shigley]

σmax ou σmin , nula.

5.3. RESISTÊNCIA À FADIGA – CURVAS S-N.

A resistência à fadiga é função do número de ciclos N. A um maior número de


ciclos corresponde uma menor resistência à fadiga.
Esta curva representa a resistência à fadiga do material para cada número de ciclos.

Fig. 5.6. – Curva S-N para metais ferrosos. [Fig. 7.6. Shigley]

Para o cálculo da vida de um veio utilizam-se as seguintes equações:


⎧ (0,9 Sut )
2

⎪ a=
log Sf = log a + b log N com ⎪ Se (5.4)

⎪b = − 1 log⎛⎜ 0,9 Sut ⎞
⎟⎟
⎪⎩ 3 ⎜⎝ Se ⎠

Sf = aN b (5.5)

1b
⎛σ ⎞
N=⎜ a ⎟ (5.6)
⎝ a ⎠

Onde os pontos, entre os quais a vida é finita são: (0,9 Sut ; N = 103 )
( S'e ; N = 106 )

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Elementos de Máquinas Projecto à fadiga

Fig. 5.7. – Curva S-N para aços. [Fig. 7.4. Hamrock]

Fig. 5.8. – Curva S-N para Polímeros [Fig. 7.4. Hamrock]

Fig. 5.9. – Curva S-N para Ligas de Alumínio [Fig. 7.4. Hamrock]

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Elementos de Máquinas Projecto à fadiga

5.4. CORRECÇÃO DA TENSÃO LIMITE DE FADIGA

A curva S-N atrás mostrada refere-se a “ensaios”, i.e., condições específicas


(pequeno provete, polido, ambiente de laboratório, etc.).
É de esperar que a resistência de uma peça real seja diferente/menor da do
provete, há que proceder à correcção da curva S-N “teórica”, através da aplicação de
Factores de correcção ao limite de fadiga através da equação:
Se = k a k b k c k d k e S'e (5.7)
em que:
Se – Tensão limite de fadiga da peça real
S’e – Tensão limite de fadiga de ensaio
ka – Factor de acabamento superficial
kb – Factor de escala
kc – Factor de carga
kd – Factor de temperatura
ke – Factor para outros efeitos

ka Factor de Acabamento Superficial

Função do acabamento superficial da peça e do nível de resistência da mesma.

k a = a Sut b (5.8)
Tabela 5.1. – Factor de acabamento superficial. [Tab. 7.4. Shigley]

Tipo de Superfície Factor a [Mpa] Expoente b


Rectificada (Ground) 1.58 -0.085

Maquinada/laminada a frio (Machined 4.51 -0.265


or cold-drawn)

Laminado a quente (Hot-rolled) 57.7 -0.718


Forjada (As forged) 272 -0.995

kb Factor de Escala
−0,1133
Para torção e flexão rotativa em varão: k = ⎛⎜ d ⎞⎟ 2,8 mm ≤ d ≤ 51 mm
b
⎝ 7,62 ⎠
kb ≈ 0,6 até 0,75 para diâmetros maiores
Para esforços axiais em varão, kb = 1

Para outros casos consultar bibliografia.

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kc Factor de Carga

⎧0,923 Carga Axial S ut ≤ 1520 MPa


⎪ 1 S ut > 1520 MPa
⎪ Carga Axial
kc = ⎨
⎪ 1 Flexão
⎪⎩ 0,577 Torção e Corte

kd Factor de Temperatura
Temperatura ºC ST/SRT

ST 20 1.000
kd = (5.9)
SRT 50 1.010
100 1.02
150 1.025
ST – Resistência à temperatura de operação 200 1.020
SRT – Resistência à temperatura ambiente.
250 1.000
300 0.975
350 0.943
400 0.900
450 0.840
Tabela 5.2. – Factor de temperatura. 500 0.766
[Tab. 7.5. Shigley]
550 0.670
600 0.546

ke Factor para outros Efeitos

O factor de concentração de tensões (FCT) a usar em fadiga não é só função


da geometria do entalhe, mas é também função do próprio material.
Para aproveitamento da enorme quantidade de informação sobre Kt’s
existentes na literatura é vantajoso arranjar-se uma relação entre Kt e Kf, através da
consideração da sensibilidade ao entalhe de cada material e que permita,
precisamente, calcular Kf para uma determinada geometria e para um determinado
material, sem recurso constante à experimentação.
Tal relação faz-se através do factor de sensibilidade ao entalhe, q, num
determinado material, definido por:
Kf −1
q= ⇒ K f = q (K t − 1) + 1 (5.10)
Kt −1

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Elementos de Máquinas Projecto à fadiga

1
Em que: ke = (5.11)
kf
Que variará entre os seguintes valores limites:
q = 0 → Ausência de sensibilidade → Kf = 1
q = 1 → Plena sensibilidade → Kf = Kt

A sensibilidade ao entalhe é não só função do material, mas também da


dimensão característica do entalhe.

Fig. 5.10 – Sensibilidade ao entalhe, q, para tracção e flexão. [Fig. 5.16. Shigley]

Fig. 5.11 – Sensibilidade ao entalhe, q, para torção. [Fig. 5.17. Shigley]

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Elementos de Máquinas Projecto à fadiga

Notar que quanto menor o raio, menor é o valor de q, o que não deve ser
entendido como vantajoso optar-se por pequenos raios, pois os valores do coeficiente
de concentrações estático Kt viriam drasticamente maiores.
Em caso de dúvida quanto à sensibilidade ao entalhe de um determinado
material, deve o projectista optar por q = 1 (i.e., 100% de influência do entalhe).

S’e Tensão limite de fadiga

⎧0,504 Sut Sut ≤ 1400MPa


S'e = ⎨
⎩700MPa Sut > 1400MPa

Fig. 5.12. - Tensão limite de fadiga. [Fig. 7.7. Shigley]

5.5. RESISTÊNCIA À FADIGA COM TENSÃO MÉDIA


DIFERENTE DE ZERO - VÁRIOS CRITÉRIOS POSSÍVEIS

As curvas S-N básicas do material são, em geral, estabelecidas para uma


tensão média nula. Se a tensão média é diferente de zero, as curvas de resistência à
fadiga sofrem alterações significativas. Á medida que a tensão média aumenta,
verifica-se uma redução tanto na tensão limite de fadiga como na resistência à fadiga
para vida finita.
Existem várias teorias para procurar traduzir matematicamente os resultados
experimentais em que se analisa o efeito da tensão média na tensão limite de fadiga.
As teorias mais conhecidas são os critérios de GOODMAN, SODEBERG,
GERBER e de CEDÊNCIA que se encontram esquematizados na figura abaixo.

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Fig. 5.13. – Influência da tensão média na tensão limite à fadiga. [Fig. 7.9 Hamrock]

σa σm 1
Critério de Soderberg + = (5.12)
S e S yt n

σa σm 1
Critério de Goodman + = (5.13)
S e S ut n

2
nσ a ⎛ nσ m ⎞
Critério de Gerber +⎜ ⎟ =1 (5.14)
Se ⎜⎝ Sut ⎟⎠

σa + σm 1
Critério de Cedência = (5.15)
Se n

Nos materiais dúcteis os resultados experimentais, em geral, aproximam-se da


curva de Gerber, mas dada a dispersão dos resultados que ocorre em fadiga e a
facilidade de aplicação de soluções lineares, o critério mais usado é o de Soderberg
dependendo das aplicações. O que dá mais margem de segurança é o de Soderberg.
Estas equações têm particular interesse no cálculo do coeficiente de segurança.

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Elementos de Máquinas Projecto à fadiga

5.6. COMBINAÇÕES DE VÁRIOS MODOS DE CARGA

Em estados biaxiais a tensão limite de fadiga obtida em ensaios pode ser


acompanhada com uma amplitude de tensões equivalente obtida pelo critério de Von
Mises.
No caso de existirem componentes estáticas segundo um dos eixos, o critério
de Von Mises não pode ser aplicado directamente. Tem de se fazer a análise separada
das tensões estáticas e das amplitudes de tensão.
Determina-se a tensão equivalente estática e a tensão equivalente dinâmica
pelo critério de Von Mises.

Tensões alternadas – inclui-se o coeficiente de concentrações dinâmico kf.


σ xa = k f ⋅ σ a (5.16)

Tensões médias – tensões estáticas


σ xm = σ m (5.17)

Tensão equivalente alternada

σ'a = σ 2xa + 3τ 2xya (5.18)

Tensão equivalente média

σ'm = σ 2xm + 3τ 2xym (5.19)

Aplicando ao critério de Goodman, vem:


σ′a σ′m 1
+ = (5.20)
Se Sut n

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Elementos de Máquinas Ligações aparafusadas e rebitadas

CAP 6 – LIGAÇÕES APARAFUSADAS E REBITADAS

6.1. INTRODUÇÃO

As principais vantagens dos parafusos são:


• Baixo custo
• Facilidade de montagem e desmontagem.
As principais aplicações dos parafusos são:
• Parafusos de fixação em uniões desmontáveis;
• Parafusos obturadores para tapar orifícios;
• Parafusos de transmissão de forças;
• Parafusos de movimento para transformar movimentos rectilíneos em
rotativos e vice versa.
As principais desvantagens nos parafusos de fixação são:
• Possibilidade de ocorrer desaperto durante o funcionamento do
equipamento. (para evitar este inconveniente devem usar-se
dispositivos contra o desaperto, tais como anilhas retentoras ou porcas
com roscas especiais) [parafusos de fixação].
• Baixo rendimento de transmissão e o elevado desgaste dos flancos das
roscas. [parafusos de movimento]

6.2. TIPOS DE ROSCA E DEFINIÇÃO

A figura 6.1. mostra a parte roscada de um parafuso e a sua simbologia. O


significado da terminologia é a seguinte:
- p – passo “pitch”, é a distância axial entre dois pontos correspondentes de
filetes adjacentes.
- d – diâmetro nominal do parafuso.
- De – diâmetro exterior “major diameter”, é o diâmetro exterior do
parafuso.
- Dr – diâmetro interior “minor diameter”, é o diâmetro da raiz do parafuso.
- Dm – diâmetro médio “mean diameter”, é a média dos diâmetros exterior e
raiz.

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Elementos de Máquinas Ligações aparafusadas e rebitadas

- α – ângulo de flanco “thread angle”, é o ângulo formado pelos flancos da



rosca.
- λ – ângulo de hélice “lead angle”, é o ângulo da recta planificado
correspondente à hélice formada pelos pontos da rosca sobre um cilindro
L
de diâmetro Dm (figura 6.4.). Tem-se que tgλ = .
πD m
- L – avanço, é a distância axial que a porca avança quando roda uma volta
(figura 6.4.).

Fig. 6.1. – Simbologia usada nas roscas. [fig. 8.1 Shigley]

Em construção mecânica utilizam-se roscas de dimensões normalizadas com


perfil triangular, semicircular, trapezoidal, dente de serra e quadrada.
Nos parafusos de fixação usam-se roscas triangulares com crista plana ou lisa.
A rosca métrica é especificada pelo símbolo M seguido do diâmetro nominal x
passo (ex: M16 x 2). A figura 6.2. mostra esquematicamente o perfil das roscas
métricas.

Fig. 6.2. – Representação


esquemática do perfil das roscas
triangulares. [fig. 8.2 Shigley]

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Elementos de Máquinas Ligações aparafusadas e rebitadas

As roscas quadradas, trapezoidais e dente de serra usam-se nos parafusos de


movimento encontrando-se a sua geometria também normalizada. A figura 6.3.
mostra esquematicamente a configuração das roscas trapezoidais e quadradas.

Fig. 6.3. – (a) Rosca quadrada; (b) Rosca trapezoidal. [fig. 8.3 Shigley]
Tabela 6.1. – Diâmetro e passos normalizados das roscas métricas. (dimensões em
mm).[Tabela 8.1. Shigley]

At – área útil, à tracção, de uma rosca (para igual resistência à de um varão não
roscado)
Ar – é a área correspondente ao diâmetro da raiz.

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Elementos de Máquinas Ligações aparafusadas e rebitadas

6.3. FUSOS DE TRANSMISSÃO DE MOVIMENTO “POWER


SCREWS”. MECANISMOS E DIMENSIONAMENTO.

6.3.1. – DIMENSIONAMENTO PARA ROSCAS QUADRADAS.

Os parafusos de movimento são usados frequentemente em aplicações como


fusos de tornos, prensas e macacos. Estes vão transformar o movimento circular em
rectilíneo ou vice versa. As principais aplicações são fusos de tornos, prensas,
macacos, etc.
A figura 6.4. mostra um parafuso de movimento de rosca quadrado, com
diâmetro médio Dm, passo p e ângulo de hélice λ, carregado por uma força axial F.

Figura 6.4. – Parafuso de movimento.


[fig. 8.5 Shigley]

Para calcular o binário necessário para elevar ou baixar a carga, considere-se o


desenrolamento de um filete de rosca. Este desenrolamento forma a hipotenusa de um
triângulo cuja altura é o avanço L e a base é o perímetro πDm correspondente ao
diâmetro médio da rosca (figura 6.5.). Em que N é a força normal, µ o coeficiente de
atrito e P a força tangencial provocada pelo aperto e desaperto do parafuso.

Fig. 6.5. – (a) Diagrama de forças no levantamento da carga ou aperto. (b) na descida
da carga ou desaperto. [fig. 8.6 Shigley]

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Fazendo o equilíbrio de forças, vem que:


- para o diagrama de forças no aperto
∑ FH = P − Nsenλ − µN cos λ = 0
 (6.1)
∑ Fv = F + µNsenλ − N cos λ = 0
- para o diagrama de forças no desaperto.
∑ FH = − P − Nsenλ + µN cos λ = 0
 (6.2)
∑ Fv = F − µNsenλ − N cos λ = 0
Como não estamos interessados na reacção N, eliminamo-la, obtendo-se então a força
tangencial para o aperto e para o desaperto, respectivamente:
F(senλ + µ cos λ )
P= (6.3)
cos λ − µsenλ
F(µ cos λ − senλ)
P= (6.4)
cos λ + µsenλ
L
Dividindo as equações por cosλ, considerando tgλ = e sabendo que o momento
πD m
torsor a aplicar é o produto da força P pela metade do raio Dm/2, obtém-se o
Momento torsor para levantar (aperto) e para baixar (desaperto) a carga,
respectivamente.

F ⋅ D m  L + πµ ⋅ D m 
T=   (6.5)
2  π ⋅ D m − µL 

F ⋅ D m  πµ ⋅ D m − L 
T=   (6.6)
2  π ⋅ D m + µL 

Se T = 0 ou T < 0 ⇒ Não é necessário aplicar qualquer carga para que o


parafuso baixe sob a acção do peso próprio (o fuso
desaperta-se sozinho).
Se T > 0 ⇒ Não há desaperto (ex: parafusos de fixação) quando este
caso acontece, designa-se por Auto-Retenção “Self-
Locking”. A condição para Auto-retenção é que πµDm ≥ L.

Se se dividir ambos os membros por πDm, obtém-se µ ≥ tgλ.


Isto mostra que quando o parafuso está em auto-retenção deverá ter-se o ângulo de
atrito maior ou igual que o ângulo da hélice.

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6.3.2. - RENDIMENTO

Por vezes, nos parafusos de movimento é importante conhecer o rendimento:

F ⋅ D m  L + πµ ⋅ D m 
Se se tiver µ = 0 em T =   , vem:
2  π ⋅ D m − µL 
FL
T0 = (6.7)

Sendo T0 o momento torsor para levantar a carga sem atrito.
O rendimento vem então dado por:
T0 FL
e= = (6.8)
T 2πT

6.3.3. – DIMENSIONAMENTO PARA ROSCAS TRAPEZOIDAIS.

As equações anteriores foram desenvolvidas para roscas quadradas. Se as


roscas forem inclinadas (triangulares ou trapezoidais) a carga é inclinada em relação
ao eixo do parafuso. Nestes casos o efeito do ângulo de flanco α é aumentar o atrito.
Assim os termos do atrito têm de ser divididos por cosα.

Fig. 6.6. – (a) efeito do ângulo de


flanco α. (b) diâmetro médio de
contacto no apoio (collar).
[fig. 8.7. Shigley]

Obtém-se então o momento torsor para o aperto para rosca trapezoidal:

F ⋅ D m  L + πµ ⋅ D m sec α 
T=  
2  π ⋅ D m − µL sec α 
(6.9)

Para além do atrito nas roscas ocorre ainda o atrito na cabeça do parafuso (parafusos
de fixação) ou no anel de suporte da carga (parafusos de movimento) que vai originar
um momento torsor que é preciso vencer para apertar ou desapertar os parafusos.
Fµ c d c
Tc = (6.10)
2

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sendo:
µc – coeficiente de atrito entre o anel de suporte ou a cabeça do parafuso e a peça.
dc – diâmetro médio de contacto no apoio (figura 6.6. (b)).
Daqui obtêm-se o momento torsor total para levantar (apertar) e baixar (desapertar) a
carga para roscas trapezoidais, respectivamente.

F ⋅ D m  L + πµ ⋅ D m sec α  Fµ c d c
T=  +
2  π ⋅ D m − µL sec α 
(6.11)
2

F ⋅ D m  πµ ⋅ D m − L sec α  Fµ c d c
T=  +
2  π ⋅ D m + µL sec α 
(6.12)
2

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6.4. PARAFUSOS À TRACÇÃO.

6.4.1. PARAFUSOS COM PRÉ-TENSÃO

Os parafusos são em regra instalados com uma pré-tensão tal que, por atrito,
nunca deixem as peças ligadas escorregarem uma sobre a outra, pelo que, nestas
condições, os parafusos trabalham à tracção (e não ao corte).
No caso geral, o parafuso deverá não só suportar a força normal aplicada, P,
como ainda deverá comprimir as peças ligadas com uma força inicial de aperto Fi.

Fi

Fi

Fig. 6.7. – União por parafuso com


pré-tensão. [fig. 8.12. Shigley]

A pré-tensão tem por objectivo:

• Evitar deslocamento relativo das peças ligadas (e consequente corte dos


parafusos), através de criação de uma força de atrito suficiente.
• Evitar que a união se separe por aplicação da força normal exterior, P.

6.4.2. RIGIDEZ DO PARAFUSO

Os parafusos podem ser todos roscados ou só uma das zonas ser roscada. No
cálculo da rigidez do parafuso tem de se ter em conta esse aspecto.
Quando o parafuso tem uma zona roscada e uma zona não roscada, podemos
considerar o parafuso como duas molas em série;

1 1 1 1 K ⋅K
= + + ... + ou K b = d t (6.13)
K b K1 K 2 Ki Kd + Kt

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A constante elástica do parafuso ou constante de rigidez para a zona lisa é dada por:
Ad ⋅ E
Kd = (6.14)
Ld
Para a zona roscada vem dada por:
At ⋅ E
KT = (6.15) Ld
Lt
sendo:
Ad – Área de maior diâmetro do parafuso (zona lisa).
At – Área resistente do parafuso.[tabela 6.1]
E – Módulo de elasticidade do parafuso
Ld – Comprimento da zona lisa do parafuso
Lt – Comprimento da zona roscada do parafuso
KT – constante de rigidez da zona roscada “threaded”.
Kd – constante de rigidez da zona não roscada.
Kb – constante de rigidez do parafuso para a zona de ligação

Donde vem que para qualquer parafuso a rigidez deste é dada por:
Ad At ⋅ E
Kb = (6.16)
Ad L t + A t Ld

6.4.3. RIGIDEZ DAS PEÇAS LIGADAS

À semelhança do procedimento para os parafusos, é necessário determinar a


constante de rigidez das peças ligadas na zona de ligação.
Numa união de peças com várias constantes de rigidez diferentes actuam
como molas em série:
1 1 1 1
= + + ... + (6.17)
K m K1 K 2 Ki
Sendo Km a constante de rigidez das peças ligadas.
Se uma das peças tiver uma constante muito menor que as outras, vem que:
1 1
K1<< Ki ⇒ = (6.18)
K m K1

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A rigidez das peças a unir é muito árdua de calcular, pois não se consegue
determinar com exactidão a área da secção resistente (área comprimida das peças).
Como solução aproximada podemos considerar que as peças a unir se
comportam como uma peça composta por dois troncos de cone, com ângulo de
45º[Hamrock] ou de 30º[Shigley], juntos pela base maior, ocos, em que a base menor é o
diâmetro da cabeça do parafuso D e o diâmetro interno é o diâmetro d do parafuso.

Fig. 6.8. – Zona comprimida das flanges considerada como um cone oco com ângulo
de cone 45º. [fig. 8.11 Shigley]

A constante de rigidez das peças comprimidas é então dada por:


πEd ⋅ tan α
Km= (6.20)
 ((2t ⋅ tan α + D − d )(D + d )) 
ln  
 ((2t ⋅ tan α + D + d )(D − d )) 

πEd
Km= para α = 45º (6.21)
 ((2t + D − d )(D + d ))
ln  
 ((2t + D + d )(D − d ))

0.577πEd
Km= para α = 30º (6.22)
 ((1.15t + D − d )(D + d )) 
ln  
 ((1.15t + D + d )(D − d )) 

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L
No caso mais corrente (figura 6.9) em que temos dois cones iguais com t = ,
2
o diâmetro de cabeça do parafuso é D = 1,5 d e se as peças a unir forem do mesmo
material, obtém-se então a rigidez das peças comprimidas:
πEd
Km= para α = 45º (6.23)
 (L + 0,5d )
2 ln 5 
 (L + 2,5d )
0.577πEd
Km= para α = 30º (6.24)
 (0.577 L + 0,5d ) 
2 ln 5 
 (0.577L + 2,5d ) 

Fig. 6.9. – Ligação aparafusada com flanges do t


mesmo material e mesma espessura.
[fig. 15.13 Hamrock]

6.4.4. PARAFUSOS SEM PORCA

No caso de se terem parafusos em que estes enroscam directamente na chapa


sem aparafusar na porca, as equações para os diâmetros vêm dadas por:
h + t 2 2 t 2 < d
L= (6.25)
 h + d 2 t2 ≥ d
D1 = d w + l ⋅ tgα (6.26)

D 2 = d w = 1,5 ⋅ d (6.27)

Fig. 6.10 – Parafuso sem porca.


[fig. 8.18 Shigley]

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6.4.5. JUNTAS (GASKET)

Normalmente em ligações aparafusadas em cilindros sob pressão, aparecem


muitas vezes com juntas. Estas juntas, têm como função a vedação desses mesmos
cilindros.

Fig. 6.11. – Exemplo de uma junta. [fig. 15.17 Hamrock]

A pressão de vedação na junta é dada por:

p=
N
[Fi − nP(1 − C)] (6.28)
Ag

Para que haja a condição de a pressão ser uniforme na vedação, tem de se


verificar a seguinte relação:
π Db
3≤ ≤6 (6.29)
Nd

em que:
N – n.º de parafusos
Db – diâmetro da circunferência dos parafusos
d – diâmetro nominal dos parafusos
Ag – área de encosto da junta
n – coeficiente de segurança
Fi – força inicial de aperto dos parafusos

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6.4.6. PARAFUSOS COM PRÉ-TENSÃO

Ao aplicar uma força exterior P ao parafuso com pré-tensão, esta distribui-se


pelo parafuso e pelas peças ligadas:

• O parafuso alonga de ( P + Fi )
• As peças comprimem de ( P – Fi )

A força resultante no parafuso é de:


Kb ⋅ P
Fb = + Fi = CP + Fi (6.30)
Kb + Km
A força resultante nas peças ligadas é de:
Km ⋅ P
Fm = − Fi = (1 − C)P − Fi (6.31)
Kb + Km
Em que a constante da junta é dada por:
Kb
C= (6.32)
Kb + Km

6.4.7. BINÁRIO DE APERTO

Como já vimos anteriormente;


Fi ⋅ D m  tgλ + µ sec α  Fi µ c d c
T=  + (6.33)
2  1 − µtgλ sec α  2
Para uma anilha de um parafuso de cabeça hexagonal, temos que dc = 1.25d
substituindo na equação (6.33), tem-se o binário de aperto:
 D  tgλ + µ sec α  
T =  m   + 0,625µ c  Fi d ó T = K Fi d (6.34)
 2d  1 − µtgλ sec α  

Tabela 6.2. – Factor do binário (K).


[Tabela 8.10. Shigley]

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6.4.8. PROJECTO ESTÁTICO DO PARAFUSO

Sabendo que a força no parafuso é Fb = CP + Fi , a tensão no parafuso vem dada por:

Fb C n P Fi
σb = = + ≤ Sp (6.35)
At At ⋅ N At
e o coeficiente de segurança é dado por:

n=
(Sp ⋅ A t − Fi )N (6.36)
CP
sendo:
N – número de parafusos
Sp – tensão de prova
At - Área resistente do parafuso.[tabela 6.1]
n – coeficiente de segurança
P – carga aplicada ao parafuso

Se o parafuso a dimensionar destinar-se


a ser amovível convém que o projecto, em vez
de “à cedência”, seja efectuado “à tensão de
prova” (máxima tensão que se pode aplicar ao
parafuso sem que este adquira deformação
permanente).

Fig. 6.9. – Diagrama típico Tensão-


Deformação. [Fig. 8.15. Shigley]

Caso se queira dar a maior pré-tensão possível consideram-se os seguintes limites:

Fi = 0,75Fp Para ligações amovíveis (6.37)

Fi = 0,9Fp Para ligações inamovíveis (6.38)

Sendo Fp a Força de Prova dada por Fp = At Sp.


Os valores de Sp encontram-se tabelados na tabela 6.3., para materiais que não se
encontrem tabelados usa-se Sp = 0.85 Sy

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Tabela 6.3. – Propriedades mecânicas dos aços para parafusos. [Tabela 8.6. Shigley]

Sp Sut Sy

O projecto específico de um parafuso de boa qualidade segue, portanto, o


seguinte método:

1. Definir o tipo de ligação quanto a mobilidade ou não do parafuso.


2. Especificar uma classe de resistência para o parafuso (i.e. obter os valores
de Sp e Sy).
3. Dimensionar o parafuso ao esforço total (Fb).
4. Alternativamente, determinar o número de parafusos (N), de uma dada
dimensão (At).
5. Num caso e noutro pode ainda interessar calcular o valor máximo a dar a
Fi, tal que não cause o sobredimensionamento desnecessário de At ou de
N.

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6.4.9. PARAFUSOS SOLICITADOS À FADIGA

Em muitas situações a solicitação da ligação aparafusada é variável no tempo,


o que vai provocar fadiga nos parafusos. O exemplo mais utilizado é o de uma tampa
de um reservatório.

Fig. 6.10. – Tampa de um reservatório sob


pressão variável.

Para o cálculo à fadiga de parafusos solicitados à tracção tem de se utilizar o


coeficiente de redução da resistência à fadiga Kf, mostrado na tabela abaixo.
Para determinar o acabamento superficial, caso não exista nada estabelecido
em contrário pode considerar-se acabamento maquinado.

Tabela 6.4. – Factores de redução da resistência à fadiga Kf para peças roscadas.

Classe SAE Classe métrica Roscas laminadas Roscas maquinadas Filete

0a2 3,6 a 5,8 2,2 2,8 2,1


3a8 6,6 a 10,9 3,0 3,8 2,3

A maioria das cargas de fadiga em parafusos é do tipo pulsante em que a carga


varia entre zero a um valor máximo P.
Se a ligação mantiver pré-tensão a carga no parafuso vai variar entre Fi e Fb.

F Fmax = Fb - Força máxima

Fmin = Fi - Força mínima

Fig. 6.11. – Variação da carga de fadiga em parafusos.

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Esta carga produz uma tensão ondulada, que varia entre uma tensão mínima e
uma tensão máxima.

σ Fb
σ max = - Tensão máxima
At
F
σ min = b - Tensão mínima
At
t

Fig. 6.12. – Variação da tensão provocada pela carga de fadiga em parafusos.

A Tensão alternada para parafuso com pré-tensão é dada por:

σ max − σ min Fb − Fi Kb P F F + CP − Fi CP
σa = = = ⋅ − i = i ó σa = (6.39)
2 2A t K b + K m 2A t 2 A t 2A t 2A t
A Tensão média para parafuso com pré-tensão é dada por:

σ max + σ min Fb + Fi F CP Fi
σm = = = σa + i ó σm = + (6.40)
2 2A t At 2A t A t

A tensão σa deve ser comparada com a amplitude da tensão Sa dada pelo


critério de Goodman.

Fig. 6.13. – Diagrama de Goodman e


representação da linha de
Kimmelmann usada na análise de
rotura de parafusos à fadiga. B é o
ponto de segurança. C é o Ponto de
rotura.
[Fig. 8.17. Shigley]

O coeficiente de segurança é dado por


AC/AB, ou seja:

n = Sa / σa (6.41)

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Dado que a distância AD é igual a Sa, tem-se:

Sa = Sm – Fi /At (6.42)

A equação de goodman é:

Sm = Sut ( 1 - Sa / Se ) (6.43)

Substituindo uma equação noutra, obtém-se:

Sut − Fi A t
Sa = (6.44)
1 + S ut Se

6.4.10. CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES

As duas zonas de um parafuso onde há que considerar obviamente o fenómeno


da concentração de tensões são a Arreigada (transição cabeça/espiga) e a transição
Liso/Rosca.
Considerando, no entanto o conjunto Parafuso/Porca há que ter em conta o
efeito da concentração de carga no primeiro fio da rosca sob a porca. O
comportamento deste efeito é o de uma verdadeira concentração de tensões, aliás, a
mais grave de todas as mencionadas anteriormente.
Pode-se considerar, em geral, uma distribuição de tensão típica, ao longo de
um parafuso.

Fig. 6.14. – Concentração de tensões no


parafuso.
A experiência reflecte esta situação. A distribuição de falhas ocorridas em
parafusos é de:
Arreigada → 15 %
Liso/rosca → 20 %
Rosca/Face da Porca → 65 %

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6.5. REBITES E PARAFUSOS AO CORTE

6.5.1. INTRODUÇÃO

Os parafusos podem, em certas aplicações, trabalhar ao corte, p.ex. em


mecanismos articulados, designando-se mais propriamente por pinos ou cavilhões.
Em ligações aparafusadas estruturais evita-se a aplicação de parafusos ao corte
devido à necessidade de ajustamento perfeito entre parafusos e furos, bem como o
alinhamento perfeito dos furos, para que a carga possa ser igualmente distribuída por
todos os parafusos da ligação.
Nas ligações rebitadas, em que os rebites trabalham, obviamente, ao corte, já
não há necessidade de ajustamentos perfeitos, uma vez que os rebites preenchem
completamente os furos, por deformação plástica durante a cravação.
As ligações rebitadas usam-se em casos em que seja contra-indicada a ligação
soldada (ex. na construção de estruturas metálicas).

As principais vantagens das ligações rebitadas são:

Ø Mais barato
Ø Maior facilidade de reparação
Ø Aplicação a materiais de má soldabilidade (estruturas de alumínio)

Quer se trate de rebites, quer de parafusos ao corte, a análise e tratamento de


projecto são o mesmo.

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6.5.2. MODOS DE FALHA E RESPECTIVO PROJECTO DE LIGAÇÃO


AO CORTE.

Corte do rebite Flexão das peças Rotura das peças


Ligadas e do rebite Ligadas

Esmagamento das peças


Corte da bainha Rasgão da bainha
Ligadas ou do rebite

Fig. 6.12. – Modos de falha das uniões aparafusadas ou rebitadas ao corte.

Deste modo, tem de se verificar cada um dos modos de falha para o cálculo de rebites
ao corte.

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Mc
Flexão das Peças Ligadas σ= ≤ σ all (6.45)
I

F
Corte do Rebite τ= ≤ τ all (6.46)
A
πd 2
com a área dada por: A = S ⋅ n e ⋅ (6.47)
4
onde: S – n.º de secções ao corte
ne – n.º de rebites
A – área da secção transversal de todos os rebites. É comum
usar-se para o cálculo de A o diâmetro nominal do rebite ou parafuso
em vez do diâmetro do furo.

F
Rotura das Peças Ligadas σ= ≤ σ all (6.48)
A1
A1 – área útil da peça ligada (sem furos)

F
Esmagamento do Rebite σ= ≤ σ all (6.49)
A2
ou da Peça Ligada
A2 – área sujeita a esmagamento A 2 = n e ⋅ d ⋅ t (6.50)

Corte da Bainha
Evitam-se se a bainha for ≥ 1.5d
Rasgão da Bainha

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6.5.3. LIGAÇÕES COM CARREGAMENTO CENTRADO.

A resultante das forças aplicadas passa pelo centróide da ligação, i.e., o


momento aplicado à ligação é nulo.
A força em cada elemento é dada por:
F
F' = (6.51)
n
onde:
n – nº de elementos (rebites) ao corte
F – força resultante aplicada
F’ – força em cada elemento (rebite) ao corte

F F

Fig. 6.16. – Ligação rebitada com carregamento centrado.

6.5.4. LIGAÇÕES COM CARREGAMENTO DESCENTRADO.

Neste caso, a resultante das forças aplicadas não passa pelo centróide da
ligação, i.e., o momento aplicado à ligação não é nulo.

L
Fig. 6.17. – Ligação rebitada com carregamento descentrado.

As coordenadas do centróide são dadas pelas seguintes equações:

∑ A ⋅x ∑ A ⋅y
ne ne

x= 1 i i
y= 1 i i
(6.52)
∑ A ∑ A
ne ne
1 i 1 i

Em que Ai são as áreas dos vários elementos i.

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Elementos de Máquinas Ligações aparafusadas e rebitadas

A força F vai provocar um esforço de corte (F’) e uma força devido ao


momento (F’’), tal como se pode ver na figura 6.18.

F’’2

F2
R2 F’’1
F’2 R1 F’1

C.G.
F1
R3
R4
F’’3

F3
x
F’’4
F’3 F’4

F4

Fig. 6.18. – Forças aplicadas nos elementos quando estão sujeitos a um


carregamento descentrado.

As solicitações (F’ e F’’) em cada elemento são dadas por:


F
Fi′ = (6.53)
ne
M t ⋅ ri
Fi′′= (6.54)
∑ ri2

O elemento que determinará o projecto da ligação é o que for carregado com


maior força resultante de F’ e F’’.

Fi′ + Fi′′ + Fi′ + Fi′′


2 2
Fi = (5.55)

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Elementos de Máquinas Ligações aparafusadas e rebitadas

6.5.5. CHAVETAS E PINOS.

Chavetas são elementos usados em veios para fixar componentes rotativos, com
transmissão de potência.
Pinos são elementos usados para a fixação de peças e que permitem movimentos
relativos.

Fig. 6.19. - Pinos


[Fig. 8.27 Shigley]

Fig. 6.20. – Chavetas (a) de cunha; (b) de disco. [Fig. 8.28 Shigley]

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Elementos de Máquinas Ligações aparafusadas e rebitadas

Os modos de falha das chavetas e pinos são o corte e o esmagamento:

F F
Corte τ= = ≤ τ all
A wL

F
Esmagamento σ = ≤ σ all
Lh '

As dimensões das chavetas são normalizadas (Veiga da Cunha)

F
F

Fig. 6.21. – Forças aplicadas nas chavetas e sua nomenclatura. [Fig. 11.10 Hamrock]

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Elementos de Máquinas Ligações Soldadas

CAP 7 – LIGAÇÕES SOLDADAS

7.1. INTRODUÇÃO

Com o desenvolvimento da Tecnologia da soldadura e o crescente domínio


dos diversos parâmetros que intervêm na qualidade dos cordões e suas propriedades
mecânicas, a construção soldada, por razões de economia, foi substituída
progressivamente por construções rebitadas e aparafusadas.
A utilização crescente de ligações soldadas em aplicações de elevada
responsabilidade quer solicitada por cargas estáticas quer por cargas dinâmicas obriga
a que o projectista tenha de proceder a um adequado dimensionamento dos cordões de
soldadura, pois estes são muitas vezes os pontos de ruína preferenciais da estrutura.

As principais vantagens da soldadura em relação aos parafusos são:


• Ser mais barato
• Não existir o perigo de se “desapertarem”

As principais desvantagens são:


• A soldadura produz tensões residuais
• É difícil a separação das chapas soldadas.

As ligações soldadas aplicam-se essencialmente em três grandes campos:


• Fabrico de Estruturas (Construção Metalo-Mecânica), como alternativa
à Rebitagem.
• Fabrico de Peças (Construção Mecânica), como alternativa à fundição,
ao Forjamento, etc.
• Reparação/Recuperação de peças com desgaste, fissuradas ou
fracturadas.

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Elementos de Máquinas Ligações Soldadas

7.2. TIPOS DE SOLDADURA

Fig. 7.1. – Soldadura de topo. [Fig. 9.7.


Shigley]

Fig. 7.2. – Soldadura de ângulo.


[Fig. 9.3.(b) Shigley]

7.3. TIPOS DE SOLICITAÇÕES. RESISTÊNCIA DOS


CORDÕES.

Fig. 7.3. – Solicitações Frontais aplicadas na soldadura.

Fig. 7.4. – Solicitações Oblíquas na soldadura.

Fig. 7.5. – Solicitações Laterais na soldadura.

1. Os cordões frontais são mais resistentes que os laterais.


2. A menor resistência de um cordão corresponde a uma solicitação oblíqua de
45º.
3. A maior resistência de um cordão corresponde a uma solicitação frontal do
tipo “Soldadura de topo”.

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7.4. SÍMBOLOGIA DA SOLDADURA

Para se representarem ligações soldadas utiliza-se normalmente a seguinte


simbologia:

Fig. 7.6. – a) O número indica o tamanho do cordão; A seta deve apontar


apenas para uma soldadura, caso sejam as duas iguais. b) O símbolo indica que são
várias soldaduras de angulo numa extensão de 200 mm e estão a 60 mm de distância
umas das outras. [Fig. 9.3. Shigley]

Fig. 7.7. – O círculo na soldadura indica que a soldadura está toda à volta. [Fig.
9.4. Shigley]

Fig. 7.8. – a) Junção em T para placas finas. b) Soldaduras em U e J para


placas finas. c) Soldadura de canto (não deve ser usada para grandes carregamentos).
d) Soldadura de ponta para placas muito finas e carregamento muito leve. [Fig. 9.6.
Shigley]

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Fig.7.9. – a) soldadura rectangular e soldada dos dois lados. b) Soldadura em


vê (V) com 60º de inclinação e com uma abertura na garganta de 2 mm. c) Duplo V.
d) Soldadura de angulo (Bevel). [Fig. 9.5. Shigley]

7.5. DIMENSIONAMENTO

7.5.1. SOLDADURA À TRACÇÃO

Fig. 7.10. – Junção à tracção típica.


[Fig. 9.7. Shigley]

A figura 7.10. mostra uma soldadura tipo V “groove” simples carregada pela força F.
Tanto para a tracção como para a compressão, a tensão normal é dada por:

F
σ= (7.1)
hL

onde h – tamanho da garganta “throat”


L – comprimento da soldadura.

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É de notar que o valor de h não inclui o reforço, este é desprezado pelo lado da
segurança.
A tensão de corte na área da garganta da soldadura é dada por:
F
τ= (7.2)
0,707 hL

Para prevenir a ruína deve-se verificar a equação seguinte:

F
τ= ≤ τ all(sold ) (7.3)
0,707 hL

Tabela 7.1. – Carregamento transverso e paralelo na soldadura. [Tabela 9.1. Shigley]

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7.5.2. SOLDADURA À TORÇÃO.

Quando numa soldadura é aplicada uma torção, a tensão de corte é o resultado


vectorial da tensão de corte directo (primário) e da tensão de corte de torção
(secundário).

Fig. 7.11. – Soldadura solicitada à


torção. [Fig. 9.12. Shigley]

A tensão de corte primária é dada por:


V Força de corte
τ' = = (7.4)
A Área total da g arg anta
A tensão de corte secundária é dada por:
Mr Mr
τ' ' = = (7.5)
J 0,707 h J u

Onde; r – distância do centróide do grupo das soldaduras ao ponto mais longe na


soldadura [m].
A – área total da garganta da soldadura [tabela 7.2]
M – momento torsor
J – momento polar de inércia [m4]
Ju – momento polar de inércia unitário [m3] [tabela 7.2]

A secção crítica quando se aplica uma torção é a secção da garganta, tal como para a
tracção.
Para evitar a fractura devido ao carregamento de torção, deve-se usar a seguinte
equação:

τ= (τ')2 + (τ′′)2 ≤ τ all(sold ) (7.6)

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A tabela seguinte dá os valores para o momento polar de inércia para seis grupos de
soldadura. Usando esta tabela simplifica o cálculo da carga à torção

Tabela 7.2. – Propriedades da soldadura solicitada à torção. [Tabela 9.2 Shigley]

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7.5.3. SOLDADURA À FLEXÃO.

Na figura é mostrada uma barra soldada a um suporte com soldadura em cima


e em baixo solicitada a um esforço de flexão.

Fig. 7.12. – Barra solicitada à flexão. [Fig. 9.17. Shigley]

O diagrama de corpo livre mostraria uma reacção de corte V e uma reacção M devida
ao momento flector.
A reacção de corte provoca uma tensão de corte primária:
V F
τ' = = (7.7)
A A
O momento M provoca uma tensão normal σ na soldadura:
Mc
σ= (7.8)
I
Para evitar a fractura devido ao carregamento de flexão, deve-se usar a seguinte
equação:

σ max = σ 2 + 3(τ')2 (7.9)

onde: A – área da garganta da soldadura [tabela 7.3]


I = 0,707 h Iu – momento de inércia [m4]
Iu – momento polar de inércia [m3] [tabela 7.3]
M – momento flector

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Tabela 7.3. - Propriedades da soldadura solicitada à flexão. [Tabela 9.3 Shigley]

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7.6. CUIDADOS DE PROJECTO

7.6.1. DUCTILIDADE DOS MATERIAIS SOLDADOS E DOS CORDÕES.

Só idealmente, os esforços se distribuem igualmente pelos cordões de uma


ligação, como se considera nos cálculos do projecto.
No entanto, os pontos mais carregados podem, na prática ceder e redistribuir
as tensões, se os materiais de base e de adição forem dúcteis. O projectista deve
assegurar esta condição sempre que possível.

7.6.2. SOLICITAÇÕES SECUNDÁRIAS, OU PARASITAS.

Do incorrecto posicionamento dos cordões na ligação, pode resultar o


surgimento de momentos flectores, ou torsores, parasitas, devido à descentragem de
esforços relativamente ao centroide dos cordões. Há que evitá-lo.

7.6.3. CONCEPÇÃO E EXECUÇÃO

É grande a variedade de soluções possíveis na concepção de uma ligação


soldada, devendo o projectista contrariar a “natural” tendência para a imitação das
concepções usadas, mas sim procurar concepções que tirem o melhor rendimento da
construção soldada.
Para que não haja redução das qualidades do metal base, deverá ser evitada a
soldadura de grandes espessuras, de materiais que sofreram violento trabalho a frio
(encruamento), bem como que a soldadura seja feita a baixa temperatura.
Evitar ainda a solicitação transversal de peças fortemente laminadas, para
evitar o arrancamento lamelar.

Fig. 7.13. – arrancamento lamelar de uma peça


laminada.

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Para não engrandecer as tensões residuais deve-se, além das indicações


anteriores, executar os cordões segundo uma ordem adequada, evitar
constrangimentos das peças a ligar bem como evitar sobre-espessuras, acumulações
de cordões, mudanças bruscas de secção e cruzamentos de cordões. Em peças de
espessuras diferentes, fazer transição com rampa de pelo menos ¼.

(a) (b)

Fig. 7.14. – (a) zona de cordão de soldadura a evitar (acumulações de


cordões). (b) cordão bem executado. Em peças de espessuras diferentes, fazer
transição com rampa de pelo menos ¼.

Em casos críticos há que proceder ao pré-aquecimento das peças para evitar os


efeitos de um arrefecimento rápido do metal-fundido, bem como o pós-aquecimento
com as finalidades de promover transformações metalúrgicas desejadas.

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CAP 8 – MOLAS

8.1. INTRODUÇÃO

As molas são usadas nas máquinas para exercer força, para fornecer
flexibilidade e para armazenar ou absorver energia.

• Exercer Força – p. ex. molas de actuação de válvulas de motores de explosão,


molas de balanças, etc.

• Fornecer Flexibilidade – p ex. molas de uniões flexíveis de veios, molas dos


discos das embraiagens de automóveis, etc.

• Armazenar ou Absorver Energia – p. ex. molas de mecanismos de relógio, molas


dos amortecedores ou de suspensões de máquinas ou de veículos, etc.

8.2. TIPOS DE MOLAS

MOLAS HELICOIDAIS

(a) (b) (c)


Fig. 8.1. – Molas helicoidais (a) de tracção (b) de compressão (c) de torção.
ESPIRAIS

(a) (b)
Fig. 8.2. – Molas Espirais (a) espiral (b) de voluta.

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PLANAS

(a) (b)
Fig. 8.3. – Molas planas (a) lâmina. [fig. 16.12 Hamrock] (b) lâminas múltiplas.

DE ANEL OU “BELLEVILLE”

(a) (b)

Fig. 8.4. – Molas de anel (a) em série. (b) em paralelo. [fig. 16.13 e 16.15 Hamrock]

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8.3. MATERIAL DE FABRICAÇÃO

As molas podem ser feitas com os seguintes materiais: aço, latão, cobre, bronze,
borracha, etc.
As molas de borracha e de arames de aço com pequenos diâmetros, solicitados à
tracção, apresentam a vantagem de constituírem elementos com menor peso e volume
em relação à energia armazenada.
Para conservar certas propriedades das molas – elásticas, resistência ao calor e à
corrosão – deve-se usar aços-liga e bronze especiais ou revestimentos de protecção. Os
aços das molas devem apresentar as seguintes características: alto limite de elasticidade,
grande resistência, alto limite de fadiga.
As molas destinadas a trabalhos em ambientes corrosivos com grande variação
de temperaturas são feitas de metal monel (33%Cu – 67%Ni) ou aço inoxidável.
Os aços-liga apresentam a vantagem de se adequarem melhor a qualquer
temperatura, sendo particularmente úteis no caso de molas de grandes dimensões.

Tabela 8.1. –
Tipos de materiais das
molas e suas especificações.
[tabela 10.4 Shigley]

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8.4. APLICAÇÃO

Para seleccionar o tipo de mola, é preciso levar em conta certos factores, como,
por exemplo, espaço ocupado, peso e durabilidade.
Há casos em que se deve considerar a observação das propriedades elásticas e
relações especiais entre força aplicada e deformação.
Na construção de máquinas empregam-se, principalmente molas helicoidais de
arame de aço. São de baixo preço, de dimensionamento e montagem fáceis e podem ser
aplicadas em forças de tracção e compressão.
As molas de borracha são utilizadas em fundações, especialmente como
amortecedores de vibrações e ruídos e em suspensão de veículos.
As molas de lâminas múltiplas requerem espaços de pequena altura (veículos).
As molas espirais (de relógios) e de prato podem ser montadas em espaços
estreitos.
As molas de anel e de borracha despendem pouca quantidade de energia por
atrito

8.5. CARACTERÍSTICAS E TENSÕES NAS MOLAS


HELICOIDAIS

As molas helicoidais de compressão são enroladas com as espiras separadas de


forma a que possam ser comprimidas.

De – diâmetro exterior
Di – diâmetro interior
H – comprimento da mola quando
não tem carga aplicada
d – diâmetro da secção do arame
p – passo da mola – distância entre
os centros de duas espiras
Na – número de espiras activas da mola.

Fig. 8.5. – Mola helicoidal de compressão.

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8.6. TENSÕES NAS MOLAS HELICOIDAIS

Quando numa mola helicoidal é aplicada uma força F, qualquer secção do arame
da mola fica sujeita a:
• Um esforço transverso directo, F.
• Um esforço torsor, Mt.

Mt

Fig. 8.6. – Esforços a que uma mola de compressão está sujeita quando é
aplicada uma carga F.

A máxima tensão de corte no arame da mola é dada pela equação 8.1,


8FD m
τ max = k s ≤ τ all (8.1)
πd 3

Sendo Ks, “Factor de tensão de corte directa”, é um factor correctivo,


multiplicador da tensão devido ao momento torsor, para se obter a tensão total.
2C + 1
ks = (8.2)
2C
Onde c é o índice da mola que normalmente varia entre 6 a 12 e é dado por:
Dm
c= (8.3)
d

Mas como o arame é curvo (enrolado em hélice) a análise ainda não está
completa, por ainda não se ter considerado esse facto.

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O efeito da curvatura da mola é altamente localizado, semelhante a uma


concentração de tensões, pelo que:

Em projecto estático ⇒ despreza-se o factor kc

Em projecto à fadiga ⇒ faz-se kc = kf

Deste modo a máxima tensão de corte vem dada por:


8FD m 8FD m
τ max = k s k c = kB ≤ τ all (8.4)
πd 3
πd 3

Onde,

kc =
kB
=
(4C + 2)2C (8.5)
k s (4C − 3)(2C + 1)

4C + 2
e kB = (8.6)
4C − 3

Onde kB – factor de “Bergstrasser”, é um factor correctivo, multiplicador da tensão


devida ao momento torsor, para se obter a tensão total; compatibiliza ambos os efeitos
da tensão de corte directa e da curvatura do arame.

8.7. DEFORMAÇÃO DAS MOLAS HELICOIDAIS

O alongamento (ou a contracção) da mola é determinado pela deformação por


torção, acumulada, de todas as espiras activas da mola, Na (as espiras que tomam parte
efectiva na deformação da mola).
A deformação da mola é dada então por:

8FD3m N a
δ= (8.7)
d4 ⋅ G
Sendo: G – módulo de elasticidade transversal
F – força aplicada na mola
c – índice da mola
d – diâmetro do arame
Na – número de espiras activas

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A constante da mola ou rigidez, que traduz a quantidade de deformação de uma


mola (δ) quando aplicada uma carga (F), é dada por:

F d4 ⋅ G
k= = (8.8)
δ 8 ⋅ Dm3 ⋅ N a

8.7.1. ESTABILIDADE

Se a mola for de compressão e muito comprida (esbelta) pode ocorrer


encurvadura, e a análise anterior não é aplicável. Para se verificar se uma mola é estável
há que verificar as seguintes relações:

πD  2(E − G ) 
1/ 2
Uma mola é estável se: L0 < (8.9)
α  2G + E 
D
Para aços: L 0 < 2,63 (8.10)
α

Tabela 8.2
[Tabela 10.3 Shigley]

Fig. 8.7. – Condições da extremidade das molas.

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8.8. MOLAS HELICOIDAIS DE TRACÇÃO

Estas molas precisam de um gancho nas extremidades, para a transferencia de


carga.
r
A
rm

Fig. 8.8. – Mola helicoidal de tracção.

As concentrações de tensões em A (devido ao


momento flector) e em B (devido ao momento torsor)
são:
r1 r2
kA = , kB = (8.11)
r3 r4

r1 e r3 – raio médio e raio interno da curva na zona A


r2 e r4 – raio médio e raio interno da curva na zona B

Fig. 8.9. – Duas zonas de concentração de tensões, A e B. [fig. 16.8 Hamrock]

Como os materiais usados no fabrico de molas são frágeis, é conveniente contabilizar


estes coeficientes. Ter-se-á então:

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32F ⋅ rm 4F
σ( A ) = K ( A ) + 2 (8.12)
πd 3 πd

8FD m
σ ( B) = K ( B ) (8.13)
πd 3

O efeito das concentrações de tensões será minimizado,


se a mola tiver um formato em forma de cone, como se pode
observar na figura 8.9.

Fig. 8.10. – Configuração usada nas molas de tracção


para minimizar a concentração de tensões.

Quando se pretende um controle rigoroso do comprimento livre da mola (mola


sem carga) as molas de tracção costumam ser fabricadas com as espiras todas
encostadas e comprimidas entre si, com uma pré-tensão Fi. Nestes casos há que ter em
conta que a mola só se iniciará a alongar, para uma força superior a Fi.

Tabela 8.3 – Valor da zona preferencial da pré-tensão. [tabela 10.1 Shigley]


C (índice da mola) Fi (zona preferencial da pré-tensão) [MPa]
4 115-183
6 95-160
8 82-127
10 60-106
12 48-86
14 37-60
16 25-50

Fig. 8.11. – Relação entre a Força e a


deflexão de uma mola. [fig. 10.4 Shigley]

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8.9. MOLAS HELICOIDAIS DE COMPRESSÃO

Em regra, as cargas são transmitidas às molas de compressão por encosto às


extremidades.
As extremidades das molas de compressão apresentam-se com uma das
seguintes configurações:

Fig. 8.12. – Tipos de extremidades das molas helicoidais de compressão. (a) simples
(b) em esquadro (c) em esquadro, rectificada. (d) simples rectificada. [figura 16.4 Hamrock]

A configuração das extremidades tem influência na contagem do número de


espiras activas, Na, nas dimensões do comprimento comprimido da mola, LS e do
comprimento livre, L0.
Podem considerar-se os seguintes valores, considerando-se que ambas as
extremidades são do mesmo tipo:

Tabela 8.4 – Fórmulas para molas helicoidais de compressão.


Tipo de N.º de espiras N.º de espiras Comprimento Comprimento Passo
extremidade totais, Nt inactivas, Ne Livre L0 comprimido LS p
Simples Na 0 pNa +d d(Nt +1) (L–d)/Na
Simples
Na + 1 1 p(Na +1) dNt L/(Na+1)
Rectificada
Em esquadro Na + 2 2 pNa + 3d d(Nt +1) (L–3d)/Na
Em esquadro
Na + 2 2 pNa + 2d dNt (L–2d)/Na
Rectificada

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8.10. FADIGA

A maioria das molas trabalha à fadiga. Em alguns casos a duração pretendida é


pequena, ex., alguns milhares de ciclos para a mola de uma fechadura; noutros casos
pretende-se durações muito grandes, p.ex., milhões de ciclos para as molas das válvulas
dos motores de explosão.
As tensões aplicadas τa e τm são determinadas como convencionalmente:
8Fa D m
τa = K B Tensão alternada (8.14)
πd 3
8Fm D m
τm = KS Tensão média (8.15)
πd 3
sendo:
Fmax − Fmin
Fa = Força alternada (8.16)
2
Fmax + Fmin
Fm = Força média (8.17)
2

A tensão limite de fadiga ao corte, Sse, corrigida, para o caso dos aços de molas e
para arames de d≤10mm, verifica-se que é dependente do acabamento superficial:

Sse = k a k b k cS'e = 310MPa sem grenalhagem


(8.18)
Sse = k a k b k cS'e = 465MPa com grenalhagem
Utilizando o critério de Goodman para tensões de corte, vem:
τa τ m 1
+ = (8.19)
Sse Ssu n
Onde,
Ssu = 0,67Sut (8.20)

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8.11. MOLAS DE TORÇÃO

As molas de torção da figura 8.12 são normalmente utilizadas em portas, molas


da roupa, tesouras, etc. Ou seja, em todas as aplicações onde é necessário o uso de
molas de torção.

Fig. 8.13. – Mola de torção. [fig. 16.11 Hamrock]

As extremidades destas molas são feitas de modo a que possa transmitir torção.
Uma mola de torção está sujeita a um momento flector M = Fa, produzindo uma tensão
normal de flexão no arame da mola. Deste modo as tensões residuais na mola durante a
aplicação do esforço, são na mesma direcção, mas em sentidos opostos. Assim, estas
tensões residuais vão fortalecer a mola.
A tensão de flexão na mola para fio de arame redondo é dada por:

Mc 32Pa
σ=K =K ≤ σ all (8.21)
I πd 3

Onde K é um factor de concentração de tensões, onde Ki é correspondente à fibra


interior da mola e Ko à fibra exterior.

4C 2 − C − 1
Ki = (8.22)
4C(C − 1)

4C 2 + C − 1
Ko = (8.23)
4C(C + 1)
Como Ko normalmente é menor que a unidade, usa-se somente o Ki para o cálculo da
tensão.

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Elementos de Máquinas Molas

A constante de rigidez da mola é dada por:

d 4E
k=
M
= [mN / rot ] (8.24)
θ 10,8DN a

d 4E
k=
M
= [mN / rad] (8.25)
θ 67,8DN a

Com: Na - número de espiras activas

D – diâmetro primitivo da mola

d – diâmetro do arame

E – modulo de elasticidade material.

Para que a mola se comporte como o previsto, pode ser montada com um pino-guia
no interior. É necessário evitar interferências.

N
D 'i = Di (8.26)
N'

Com: N - número de espiras sem carga

Di – diâmetro interior da mola sem carga

N’ - número de espiras com carga

D’i – diâmetro interior da mola com carga.

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8.12. RESISTÊNCIA DO ARAME DA MOLA


A resistência do arame de mola depende do material e do diâmetro do arame.

A tensão de rotura da mola é dada pela equação 8.27:

A
Sut = (8.27)
dm

Os valores das constantes de A e de m são dados na tabela seguinte.

Tabela 8.5. – Constantes para o cálculo da tensão de rotura. [tabela 10.5 Shigley]

Joerres usa a tensão de corte máxima admissível para cargas estáticas para o cálculo
de molas à tracção e compressão. Estas relações são as mais fiáveis.

0,45Sut Aço-carbono deformado a frio



τall = Ssy = 0,50Sut Aço-carbono e de baixa liga temperado e revenido deformado a frio
0,35S
 ut Aço inox austenitico e ligas não ferrosas (8.28)

Para as molas à torção, a tensão máxima admissível pode ser dada usando as
seguintes relações.

0,78Sut Aço-carbono deformado a frio



σall = S y = 0,87Sut Aço-carbono e de baixa liga temperado e revenido deformado a frio
0,61S Aço inox austenitico e ligas não ferrosas
 ut (8.29)

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correias

CAP 9 – TRANSMISSÕES FLEXÍVEIS – CORREIAS.

9.1. INTRODUÇÃO.

Correias são elementos de máquinas que transmitem movimento de rotação entre


dois eixos (motor e movido) por intermédio das polias.

As Polias são cilíndricas, movimentadas pela rotação do eixo motor e pelas


correias.

Os materiais empregues para a construção das polias são ferro fundido (o mais
utilizado), aços, ligas leves e materiais sintéticos.

A superfície da polia não deve apresentar porosidades, caso contrário, a correia


vai-se desgastar rapidamente.

Fig. 9.1. – Desenho de uma transmissão por correias.

Na transmissão por polias e correias, a polia que transmite movimento e força á


chamada de polia motora ou condutora. A polia que recebe movimento e força é a polia
movida ou conduzida.

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9.2. TIPOS DE CORREIAS

As correias mais usadas são as Planas, as Trapezoidais (ou em V) e as dentadas.

Planas “Flat”

Fig. 9.2. – Desenho transversal de uma correia plana.

Redondas “Round”

Fig. 9.3. – Desenho transversal de uma correia redonda.

Trapezoidal ou V

Fig. 9.4. – Desenho transversal de uma correia trapezoidal.

Dentadas “Timing”

Fig. 9.5. – Desenho de uma correia dentada.

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9.3. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS CORREIAS


PLANAS E TRAPEZOIDAIS.

• As correias trapezoidais apresentam limites superiores e inferiores,


respectivamente de 25 m/s e 5 m/s. No caso das correias planas é permitida uma
maior velocidade linear, cerca de 90 m/s.
• A aplicação das correias trapezoidais limita-se apenas a veios paralelos e de
preferencia horizontais, sem inversão do sentido de rotação.
• No caso de correias planas, estas adaptam-se à transmissão do movimento entre
veios não complanares com ou sem inversão de sentido.
• Quanto à temperatura, as correias planas são mais resistentes do que as
trapezoidais, em virtude dos materiais em que são normalmente construídas,
embora ambas sejam menos resistentes a este parâmetro do que as correntes ou
engrenagens.
• Economicamente são mais favoráveis do que os restantes tipos de transmissões,
embora com vida útil inferior.
• Podem aplicar-se em aplicações com grandes distâncias entre eixos,
principalmente as correias planas.
• Para pequenas distâncias entre eixos, as correias trapezoidais adaptam-se melhor
em virtude de não requererem polias de dimensões tão elevadas.
• As correias trapezoidais apresentam uma vida que pode variar até 8000 – 10000
horas, enquanto que as correias planas podem atingir durações da ordem das
40000 horas.
• As correias planas são mais fáceis de montar do que as correias trapezoidais,
sobretudo quando se trata de polias situadas em veios biapoiados.

Tabela 9.1. – Características de algumas correias. [tabela 17.1 Shigley]

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9.4. CORREIAS PLANAS E REDONDAS - “FLAT BELTS” E


“ROUND BELTS”

Quando temos de transmitir potência de um veio para outro a uma distância tal
que o emprego de engrenagens não é aconselhável por qualquer razão técnica ou
económica, usa-se muitas vezes uma transmissão por correias.

• Plana ou Trapezoidal, se a razão de transmissão não necessita de ser mantida


rigorosamente a mesma.

• Dentada, se a relação de transmissão deve ser rigorosamente a mesma.

Fig. 9.6. – Desenho esquemático de uma correia, polias e nomenclatura usada.

Sendo a sua nomenclatura:

D1 – diâmetro da polia grande

D2 – diâmetro da polia pequena

C – distância entre eixos

θ – ângulo de contacto (ângulo onde a correia faz 90º com o raio da polia)

L – comprimento da correia

Os ângulos de contacto são dados por:

 D − D1 
θ1 = π − 2 sen −1  2  (9.1)
 2C 

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correias

 D − D1 
θ2 = π + 2 sen −1  2  (9.2)
 2C 

O comprimento total da correia é dado pela equação 9.3.

[ ]
1
L = 4 C 2 − (D 2 − D1 )2 (D 2 θ2 + D1 θ1 )
2+
1
(9.3)
2

9.4.1. FORÇAS NAS CORREIAS PLANAS E REDONDAS

A relação entre a força no ramo bambo e o ramo tenso na correia é dado por:

F1
= ef φ (9.4)
F2

A potência transmitida é:

P = (F1 − F2 ) V (9.5)

Na equação 9.5 a força centrífuga é desprezada, esta força é dada por:

wz 2
FC = mV 2 = V (9.6)
g

Se considerarmos a força centrífuga, a equação 9.4. vem dada por:

F1 − FC
= ef φ (9.7)
F2 − FC

Quando a correia é instalada, uma força inicial de pré-tensão está instalada na correia,
esta força de pré-tensão inicial é dada por:

Fi =
(F1 + F2 ) (9.8)
2

O momento torsor é dado por:

T = (F1 − F2 )
D1
(9.9)
2

Sendo: T – momento torsor [Nm]


F1 – força de tensão no ramo tenso [N]
F2 – força de tensão no ramo bambo [N]
P – potência [W]

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correias

V – velocidade da correia [m/s]


f – coeficiente de atrito
θ – ângulo de contacto [rad]
Fi – forças de pré-tensão [N]
FC – forças centrifuga [N]
m – massa por unidade de comprimento [kg/m]
wz – peso por unidade de comprimento [N/m]

Para a selecção de correias é necessário o cálculo da potência transmitida, esta é


dada por:

C P C V Fa V
P= (9.10)
Ks

Onde: Fa – força admissível na correia [N]

KS – factor de serviço [tabela 9.6]

CP – factor correcção da polia [tabela 9.4]

CV – factor correcção da velocidade, normalmente = 1

Tabela 9.2. – Propriedades de algumas correias planas e redondas. [tabela 17.2 Shigley]

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Tabela 9.3. – Tamanho mínimo das polias para correias de uretano (diâmetros em
inches). [tabela 17.3 Shigley]

Tabela 9.4. – Factor de correcção Cp para correias planas. [tabela 17.4 Shigley]

Tabela 9.5. - Diâmetros de polias ISO, e altura da coroa para correias planas.

[tabela 17.5 Shigley]

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Tabela 9.6. – Factor de serviço KS. [Tabela 17-11 Shigley]

9.5. SELECÇÃO DE CORREIAS TRAPEZOIDAIS OU EM V

Para seleccionar uma correia trapezoidal, dá-se a letra da secção da correia,


especificada na tabela 9.7. Por exemplo uma correia B75 é uma correia tipo B com uma
circunferência interior de 75 in.

Tabela 9.7. - Secções standard de correias em V. [Tabela 17-6 Shigley]

Tabela 9.8. - Circunferência interior de correias em V standard. [Tabela 17-7


Shigley]

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correias

Cálculos envolvendo o comprimento primitivo de correias baseado no diâmetro


primitivo para qualquer secção de correias trapezoidais, soma-se o valor indicado à
circunferência interior e obtém-se o comprimento primitivo (Lp) de correias em V em
in, ver tabela 9.8 e 9.9.

Tabela 9.9. – Conversão do comprimento. [Tabela 17-8 Shigley]

Para o cálculo do comprimento primitivo de correias trapezoidais, utiliza-se a


seguinte equação:

L P = 2 C + 1,57 (D + d ) +
(D − d )2
(9.11)
4C

Onde: D – diâmetro primitivo da polia maior

d – diâmetro primitivo da polia menor

C – entre eixos

Onde o entre-eixos tem de obedecer a seguinte relação:

D < C < 3 (D + d ) (9.12)

Para o cálculo do número de correias necessárias é necessário equacionar a


potência corrigida com a potência de serviço:

Pserviço
N= (9.13)
Pcorrigida

Sendo a potência corrigida e de serviço dadas por:

Pcorrigida = Ptransmitida K 1 K 2 (9.14)

Pserviço = Pnom K S (9.15)

Onde: KS – factor de serviço [tabela 9.6]

K1 - Factor de correcção do ângulo de contacto da correia (figura 9.7)

K2 - Factor de correcção do comprimento da correia em V (tabela 9.10)

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Fig. 9.7. Factor de correcção


do ângulo de contacto da
correia em V, K1. [Fig. 17-7
Shigley]

Tabela 9.10. – Factor de correcção do comprimento da correia em V, K2. [Tabela 17-10


Shigley]

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Tabela 9.11. - Potência transmitida (Hp) para várias correias. [Tabela 17-9 Shigley]

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9.6. CORREIAS DENTADAS “TIMING BELT”

As correias dentadas são feitas de borrachas e fios de aço para suportar tensões
axiais. Têm dentes que encaixam nas polias dentadas feitas de nylon. Isto para não
haver escorregamento nem esticarem.

As principais características das correias dentadas são:

1. Não alonga
2. Não escorrega
3. Transmite potência a uma razão de velocidade constante
4. Não depende da pré-tensão da correia
5. Trabalha numa gama alargada de velocidade
6. Eficiência entre 97% e 99%
7. Não é necessária lubrificação
8. Funcionamento silencioso
9. Necessita de polias adequadas

Fig. 9.8. – Correia dentada mostrando uma porção da correia e da polia.

Tabela 9.12 – Passos normalizados de correias dentadas. [tab. 17.12 Shigley]

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correntes

CAP 10 – TRANSMISSÕES FLEXÍVEIS – CORRENTES.

10.1. INTRODUÇÃO.

As correntes fazem parte das transmissões flexíveis, conjuntamente com as


correias. Apresentam, no entanto menor capacidade para absorção de choques, em
virtude da sua constituição.

Entre os diversos tipos de correntes existentes, as mais correntemente


utilizadas são: Corrente de rolos; Corrente de buchas; Corrente de passo alongado e
Corrente de dentes.

As correntes de rolos (que são as de maior aplicação prática) resultam da


associação alternada de elos interiores e exteriores.

Fig. 10.1. – Geometria de uma transmissão por corrente. [Figuras 17.9 e 17.10
Shigley]

10.2. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS CORRENTES DE


ROLOS.

1. As velocidades periféricas estão limitadas a 17 m/s e as velocidades angulares a


6000 rpm. As potências máximas transmissíveis são aproximadamente de 3700
KW.

2. Só podem ser aplicadas entre veios rigorosamente paralelos. Além disso, exigem o
perfeito alinhamento do pinhão e da roda.

3. Exigem normalmente lubrificação.

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correntes

4. Custo intermédio entre as correias e as engrenagens.

5. Permitem ser usadas para distâncias entre eixos menores que as correias em
igualdade de potência a transmitir.

6. Apresentam longa duração, até 1500 h sem necessidade de mudar a corrente e as


rodas.

7. A manutenção é fácil.

8. Funcionamento mais ruidoso do que as correias.

9. Maior fiabilidade que as correias, mas menor do que as engrenagens.

10. Rendimento elevado, 97 a 98%.

11. Montagem bastante fácil.

10.3. NOMENCLATURA E RELAÇÕES GEOMÉTRICAS.

Na figura 10.1 e na tabela 10.1 apresentam-se os principais parâmetros que


definem a geometria de uma transmissão por corrente.

Tabela 10.1 – Nomenclatura usada nas correntes.

p Passo – distância entre eixos de dois pinos adjacentes.

γ/2 Ângulo de inclinação – ângulo de que rodam os elos quando entram em


contacto com o pinhão.

Vm velocidade média da corrente

d diâmetro do rolo

D1, D2 diâmetros primitivos do pinhão e da roda

Z1, Z2 número de dentes do pinhão e da roda

n1, n2 velocidade de rotação do pinhão e da roda

A largura entre placas

B Distância entre centros de rolos (corrente dupla e tripla)

C entre-eixos

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correntes

10.4. RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO

A relação de transmissão traduz a relação que existe entre as duas polias que
unem uma corrente, esta relação pode ser dada em função dos números de dentes, das
velocidades angulares e dos diâmetros das duas polias.

Duas polias ou carretos que rodam sem escorregar, com raios R1 (polia
motora) e R2 (polia movida), e velocidades angulares ω1 e ω2, a velocidade linear é:

V = R 1 ω1 = R 2 ω2 (10.1)

A relação de transmissão é dada então por:

ω1 R 2 N 2
i= = = (10.2)
ω2 R 1 N1

Sendo a velocidade linear dada por:

Npω
V= (10.3)
60

Onde: ω – velocidade angular do carreto [rad/s]

p – passo da corrente [m]

N – número de dentes do carreto

Ou então em unidade inglesas:

Npω
V= (10.4)
12

Onde: ω – velocidade angular do carreto [r.p.m.]

p – passo da corrente [in]

N – número de dentes do carreto

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10.5. SELECÇÃO DA TRANSMISSÃO.

Quando é necessária a selecção de uma transmissão por correntes, significa que é


necessário o cálculo de cada um dos seguintes pontos:

1. Passo da corrente.

2. Tipo de corrente (simples, dupla ou tripla).

3. Comprimento da corrente expresso em número de elos.

4. Número de dentes do pinhão e da roda.

5. Entre eixo.

6. Tipo de lubrificação recomendada e lubrificante.

O procedimento apresentado de seguida está de acordo com os catálogos dos


principais fabricantes de correntes e de acordo com o Shigley.

O comprimento da corrente é dado pela seguinte equação:

L 2C N1 + N 2 (N 2 − N1 )2
= + + (10.5)
p p 2 4π 2 C p

Onde: L – comprimento da corrente [n.º de elos]

p – passo da corrente (tabela 10.2)

C – distância entre-eixos

N1 – nº. de dentes do carreto 1

N2 – nº. de dentes do carreto 2

Deve adoptar-se para o comprimento da corrente L o inteiro par mais próximo do


valor calculado.

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correntes

Tabela 10.2. - Dimensões de correntes standard. [Tabela 17-13 Shigley]

Para o cálculo da potência na corrente utilizam-se as seguintes relações:

Pcorrigida = Ptransmitida K 1 K 2 (10.6)

Pserviço = Pnom K S (10.7)

Onde: KS – factor de serviço (Tabela 9.6)

K1 – factor correcção do nº. de dentes (Tabela 10.3)

K2 – factor correcção de correntes múltiplas (Tabela 10.4).

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correntes

Onde se pode retirar o número de fileiras de correntes necessárias:

Pserviço
N= (10.8)
Pcorrigida

Tabela 10.3. - Factor correcção do número de dentes, K1 [Tabela 17-16 Shigley]

Tabela 10.4.- Factor correcção de correntes múltiplas, K2 [Tabela 17-17 Shigley]

Tabela 10.5. - Capacidade de transmissão de potência (Hp) para um carreto de 17


dentes com corrente simples. [Tabela 17.14/15 Shigley]

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correntes

10.6. LUBRIFICAÇÃO
Ainda que a pressão sobre os pinos das correntes seja relativamente elevada,
as superfícies de trabalho para uma corrente correctamente calculada são amplamente
suficientes desde que se providencie que estas sejam regularmente lubrificadas.
As articulações onde falta o lubrificante desgastar-se-ão muito rapidamente.
Por outro lado, o atrito entre as articulações faz crescer bastante a perda de energia
sob a forma de calor, que se traduz numa perda de potência e num rendimento fraco.
O lubrificante mais aconselhável é um óleo mineral puro com viscosidade
escolhida de acordo com a temperatura ambiente. Na tabela seguinte indicam-se os
tipos de óleos (classificação SAE) em função da temperatura ambiente.

Tabela 10.6. – Tipos de óleos em função da temperatura ambiente.

Temperatura Ambiente [ºC] Classificação SAE


-5 a 25 SAE 30
25 a 45 SAE 40
45 a 56 SAE 50

Apresenta-se na tabela seguinte os quatro tipos básicos de lubrificação, com


indicação dos respectivos campos de aplicação. A figura 10.2 exemplifica estes quatro
tipos de lubrificação.

Tabela 10.7. – Tipos de lubrificação.

Processo de Banho de Reservatório e Bomba de


Manual Gota a Gota
Lubrificação Óleo óleo

Quaisquer condições,
Potências Baixas Até 37 KW Até 37 KW mas essencialmente para
potências superiores a 37
KW
Velocidades Baixas Até 6 m/s Até 10 m/s

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Elementos de Máquinas Transmissões flexíveis - Correntes

Figura 10.2 – Modos de lubrificação de correntes: a) Manual; b) Gota a Gota; c)


Banho de óleo; d) Spray.

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Uniões de Veios
Órgãos de máquinas usados nos sistemas de transmissão para
ligar veios entre si, com caracter de permanência.

Funções:
• Ligar veios de mecanismos diferentes;
• Permitir a sua separação para manutenção;
• Ligar troços de veios (que pelo seu comprimento não seja viável ou
vantajosa a utilização de veios inteiriços);
• Minimizar as vibrações e choques transmitidas ao veio movido;
• Compensar desalinhamentos dos veios ou introduzir flexibilidade
mecânica.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Uniões de Veios - 1


Tipos de desalinhamentos

Paralelos – Quando os dois veios não coincidem e são paralelos.

Angular – Quando os eixos dos veios formam um ângulo entre si.

Axial – Quando os eixos dos dois veios não coincidem.

Torcional – Quando os veios rodam a uma velocidade diferente um do


outro.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Uniões de Veios - 2


Tipos de Uniões

Uniões Rígidas – Não facultam qualquer tipo de flexibilidade.

Uniões Móveis – Permitem desalinhamento por movimento relativo


de peças móveis, intermédias ou não.

Uniões Elásticas – Permitem deslinhamentos por meio de


elementos elásticos intermédios.

Uniões de Segurança – Facultam a interrupção/limitação do binário


transmitido para um dado valor limite deste.

Hidráulicas – Facultam arranques suaves dos sistemas com grande


inércia, permitindo o uso de motores de pequeno binário de
arranque.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Uniões de Veios - 3


Uniões Rígidas
A união entre veios não tem flexibilidade axial, lateral, angular ou torcional.
Os dois veios devem estar perfeitamente alinhados para que não surjam
cargas secundárias importantes quer nos apoios, nos veios ou ainda nas
próprias uniões.

A união rígida mais vulgar é a união de


pratos, consiste num dispositivo
composto por dois pratos enchavetadas
nos veios, ligadas entre si por
parafusos.
Utilizado para grandes potências.
Outras uniões rígidas:
De Manga Simples; de Meias-Mangas;
de pressão Tipo “Keller” e de pressão
Tipo “Seller”. Fig. 1.1 - União rígida de
pratos. [Fig. 17.9 Juvinal]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Uniões de Veios - 4


Uniões Móveis
Permitem, dentro de certos limites, o desalinhamento dos veios (axial,
lateral e angular), sem recurso a propriedades elásticas, mas sim por
movimento relativo de elementos intermédios.

Nas uniões por engrenagem e Fig. 1.2 - Acoplamento por


corrente o elemento intermédio corrente. [Fig. 17.11a Juvinal]
da transmissão é metálico.
Estas uniões têm grande
capacidade de transmissões de
binário, admitem grandes
Potências e velocidades.
Permitem corrigir apenas
desalinhamentos torcionais
muito pequenos.

Fig. 1.3 - Acoplamento por engrenagem. [Fig. 17.11b


Juvinal]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Uniões de Veios - 5


Uniões Móveis (cont.)

As uniões Oldham permitem


desalinhamentos torcionais muito pequenos
e transmitem grandes potências, ao mesmo
tempo que admitem desalinhamentos
paralelos e axiais consideráveis.
Fig. 1.4. – União flexível
tipo Oldham. [Fig. 17.12a Juvinal] Nestas uniões existem dois elementos
Pequenas potências enchavetados ou aparafusados aos veios e
um elemento intermédio metálico móvel.
Este elemento móvel necessita de ser
lubrificado e pode ser substituído quando
desgastado.
Permitem desalinhamentos laterais.
Fig. 1.5. – União flexível tipo
Oldham modificada. [Fig. 17.12b
Juvinal]
Silenciosa; Grandes
Potências
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Uniões de Veios - 6
Uniões Móveis (cont.)

As uniões universais usam-se em


máquinas em que é necessário um
desalinhamento angular definido e
Fig.1.6. - União universal de veios
elevado. Uma união isolada não tem
ou Cardan. flexibilidade torcional, nem permite
qualquer desalinhamento paralelo.

O uso de duas uniões com um veio


intermédio permite um desalinhamento
Fig.1.7. - Conjunto de duas uniões paralelo muito maior que qualquer união
universais de veios, Angular flexível.
“Homocinética ou “Duplo-cardan”.

O tipo de união universal mais comum é


a união Hooke’s ou união Cardan.
Consiste em duas forquilhas e um bloco
Fig.1.8. - Pormenor construtivo de
intermédio com dois pinos em forma de
uma união universal de veios. [Fig. cruz.
17.13 Juvinal]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Uniões de Veios - 7


Uniões Elásticas
Permitem uma certa flexibilidade elástica na transmissão por meio da
introdução de elementos elásticos na ligação.
Estes permitem pequenos desalinhamentos laterais e angulares,
amortecimento das cargas de choque de um veio para outro e alteração
das características de vibração da transmissão. Dispensam lubrificação.
Fig. 1.9. – união com elemento
de borracha colado [Fig. 17.10a
Juvinal] O elemento móvel pode ser
de borracha endurecida o
que permite aumentar a
flexibilidade torcional, mas
reduz a capacidade de carga.

Quando se pretende
controlar vibrações torcionais
usam-se as uniões das
figuras 4.9. e 4.10. Para
Fig. 1.10. – união com elemento Fig. 1.11. – união com serviços pesados usa-se a
de borracha colado para esforços elemento flexível de borracha
para serviço pesado. [Fig. 17.10d união da figura 4.11.
de corte. [Fig. 17.10b e c Juvinal]
Juvinal]
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Uniões de Veios - 8
Uniões de Segurança

São concebidas para permitir o escorregamento entre os


elementos motor e movido quando for atingido um determinado
binário, que ponha em risco o órgão motor, protegendo-o contra
sobrecargas.

De Atrito: - de Disco (prover “redentes” se necessário para evitar


parafusos ao corte)
- de Multidiscos
De Cavilhas (cavilha com entalhe ao corte)

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Uniões de Veios - 9


Uniões Hidráulicas

• Facultam arranques suaves dos


sistemas com grandes inércias,
permitindo o uso de motores de
pequeno binário de arranque.

• Protegem quanto a sobrecargas e


amortecem choques.

• Proporcionam o embraiamento
progressivo, com motores de binário
crescente.

• O binário pode ser alterado por


variação da quantidade de óleo.

Fig. 1.12. – união hidráulica

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Uniões de Veios - 10


Embraiagens e Freios
Embraiagens - Órgãos de máquinas destinados a ligar e a desligar
suavemente, em operação, dois veios (motor e movido) de um sistema
de transmissão. Ao contrário das uniões, as embraiagens têm um
caracter temporário.
Funções:
• Tornar mais cómodo o comando de um sistema – permitindo a
actuação/desactuação sem perturbação frequente do motor
(arranque e paragens). As embraiagens aparecem associadas a
mecanismos de inversão de marcha e de variação de velocidade.

• Economia de energia/poupança dos mecanismos associados –


desligando do motor nas fases de paragem do utilizador.

• Aumentar a segurança de operação – por permitir efectuar o


isolamento muito rápido do mecanismo movido em caso de acidente.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 11


Embraiagens e Freios (cont.)
Freios - Órgãos de máquinas que permitem controlar a velocidade ou
parar um veio em movimento. São dispositivos absorvedores de energia
cinética, dissipando-a sob a forma de calor.

Actuam de forma semelhante às embraiagens, com a diferença que um


dos veios é substituído por um membro fixo.

Funções:

• Normais – Frenagem propriamente dita.

• Reguladores da velocidade.

• Aumentar a segurança de operação.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 12


Classificação das Embraiagens
Arrastamento Instantâneo – embraiamento em velocidade
relativa nula ou quase nula (engate)
Modo Progressivo – embraiamento em velocidade relativa não nula
Operativo (implica escorregamento)
Fluido – Emb. Hidráulicas
Escorregamento Eléctrico – Emb. Eléctricas
Sólido – Emb. de Atrito
De Discos
Forma Cónicas
Construtiva De Calços
(das sup.’s de atrito) De Cinta

Comandadas – existência de um mecanismo de comando


voluntário exterior.
Comando Automáticas – Mecanismo de actuação não voluntário, interior,
obedecendo automaticamente a condições de funcionamento
previamente estabelecidas.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 13


Classificação dos Freios
Acção Instantânea – Freios de Bloqueamento: actuação em
velocidade relativa nula ou quase nula.
Modo Acção Progressiva – actuação em qualquer velocidade
Operativo relativa não nula (por escorregamento)
Fluido – Freios Hidráulicos
Escorregamento Eléctrico – Freios Eléctricos
Sólido – Freios de Atrito
De Discos
Forma Cónicas
Construtiva De Calços
(das sup.’s de atrito) De Cinta

Comandadas – existência de um mecanismo de comando


voluntário exterior.
Comando Automáticas – Mecanismo de actuação não voluntário, interior,
obedecendo automaticamente a condições de funcionamento
previamente estabelecidas.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 14


Comparação Freio vs. Embraiagem
• Os elementos constituintes, são no geral, os mesmos.

• A diferença fundamental, é que no freio, um dos sub-conjuntos


interactuantes deverá estar estacionário; na embraiagem, ambos os
sub-conjuntos estão ligados a veios.

• Outra das diferenças é que o freio deverá ter um sistema de


evacuação de calor mais eficaz.

• Freio – Pôr fim ao movimento do veio motor.


• Embraiagem – Colocar o veio motor e o movido em movimento.
• União de Segurança – Os dois veios (motor e movido) estão
acoplados. Só existe desacoplamento se for ultrapassado um
determinado binário.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 15


Capacidade da Embraiagem / Frenagem
A Capacidade da Embraiagem/Frenagem, Ma, (também denominada
Momento de Atrito) é determinada pela soma do binário nominal,
designado por Momento de Transmissão, Mt, que o mecanismo
movido impõe durante o seu funcionamento normal e estabilizado, com
o Momento de Aceleração, Mγ, devido às forças de inércia das
massas a acelerar/frenar durante o período de
embraiamento/frenagem.
Ma = M t + Mγ = K Mt (2.1)

O embraiamento realizarse-á sempre, que a capacidade de


Embraiagem (Ma) seja superior ao Momento de transmissão (Mt).
Ma > Mt
O período de Embraiamento será tanto maior quanto maior for aquela
capacidade (Ma). Quando a Capacidade da embraiagem for
exactamente igual ao Momento de transmissão, o Período de
embraiamento será, teoricamente, infinito.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 16
Factor de Serviço
O factor de serviço, K, comporta-se como um coeficiente de
segurança da embraiagem/frenagem, função das características de
funcionamento.

O factor K introduz extra-capacidade necessária para vencer o


binário de inércia durante o arranque, ao mesmo tempo que
compensa quanto a perturbações que possam surgir em serviço
(sobrecargas).
Características do mecanismo utilizado Factor K
Ventiladores, Bombas centrífugas, Geradores (carga const.) 1.0
Bombas duplo efeito, Geradores (carga variável), Linhas de veios de transmissão 1.5
(actuadas por engrenagens ou correias), máquinas têxteis e de impressão.
Máquinas-ferramentas para madeira 1.75
Compressores de ar 2.0~2.5
Moinhos de bolas e de martelos, trituradoras, calandras, guinchos, diferenciais, 2.0
ascensores, guindastes, pontes rolantes, bombas simples-efeito.
Trituradoras de pedra 3.0

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 17


Tipos de Embraiagens e Freios de Atrito
Embraiagem – Sincronização dos dois veios (motor e movido) obtida
gradualmente, por arranstamento progressivo, pela possibilidade de haver
escorregamento entre os dois semi-corpos.

Freio – Frenagem obtida por transferência de energia cinética em calor, através


do atrito desenvolvido entre as superfícies de contacto.

Fig. 2.1. – Vários tipos de


embraiagens (clutch) e freios
(brake). [Fig. 17.1 Hamrock]

•De calços interiores.


(internal, expanding rim type)

b) Calços exteriores.
(external, contracting rim type)

c) De Cinta exterior. (band brake)

d) De discos. (thrust disk)

e) Cónica. (cone disk)

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 18


Embraiagem/Freio de Discos

Fig. 2.2. – Zonas de atrito de uma Embraiagem


de discos. [Fig. 18.1 Juvinal]

Numa embraiagem/freio de discos as zonas de atrito movem-se paralelamente ao


eixo.

As principais vantagens inclui a ausência de efeitos devido à força centrífuga,


possui uma área de atrito muito grande, uma boa dissipação de calor e uma boa
distribuição de pressão.

Pressão Uniforme – Quando as superfícies de contacto são novas e rígidas.


=> p = constante =pa (pressão máxima)

Desgaste Uniforme – Superfícies com desgaste (usadas)


=> p.r = constante =pa.ri

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 19


Embraiagem/Freio de Discos

Fig. 2.3. – Embraiagem de discos de um Fig. 2.4. – Esquema de uma embraiagem de


automóvel. [Fig. 18.2 Juvinal] discos. [Fig. 16.24 Shigley 2001]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 20


Embraiagem/Freio de Discos (cont.)

Fig. 2.5. – Embraiagem de vários discos. [Fig. 18.3


Juvinal]

Fig. 2.6. – Embraiagem/freio de vários discos. [Fig.


16.13 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 21


Embraiagem/Freio de Discos (cont.)
Pressão uniforme Desgaste Uniforme

Relação entre p(1) e pa


(pressão máxima)
p = pa = const. pr = const. = parmin

Força de actuação F (
F = pπ re − ri
2 2
) F = 2πp a ri (re − ri )

Momento de atrito Ma(2) Ma =


2πfp 3
3
(
re − ri
3
) (
M a = πfp a ri re − ri
2 2
)
⎛ re 3 − ri 3 ⎞
Relação entre Ma e F Ma =
2Ff
3

⎜r −r ⎟
2 2
⎟ Ma =
Ff
(re + ri )
⎝ e i ⎠ 2
Força de acoplamento
Facop.
F F
Força de desacoplamento
0 0
Fdesac.
(1) Nota: As fórmulas referem-se a 1 par de atrito. Se houver vários discos
p – pressão num ponto qualquer
(2) Matot = Ma*NP
Ma é designado por T no Shigley
(3) NP – nº de pares de atrito
f – coeficiente de atrito

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 22


Embraiagem/Freio de disco cónico

Fig. 2.10. – a) Freio de disco cónico. b) área de contacto de um freio de disco cónico [Fig. 18.5 Juvinal]

Funciona do mesmo modo que uma embraiagem/freio de discos, mas


com α≠90º.
A construção da embraiagem/freio de disco cónico impede que tenha
mais que um par de atrito.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 23
Embraiagem/Freio de disco cónico (cont.)
Pressão uniforme Desgaste Uniforme

Relação entre p(1) e pa


(pressão máxima)
p = pa = const. pr = const. = parmin

Força de actuação F (
F = pπ re − ri
2 2
) F = 2πp a ri (re − ri )

Momento de atrito Ma(2) Ma =


πfp a ri 2
(
re − ri
2
) Ma =
2πfp 3
3senα
(
re − ri
3
)
senα
2Ff ⎛⎜ re − ri ⎞⎟
3 3

Relação entre Ma e F Ma = Ma =
Ff
(re + ri )
3senα ⎜⎝ re 2 − ri 2 ⎟⎠ 2senα
Força de acoplamento
Facop.
F F
Força de
0 0
desacoplamento Fdesac.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 24


Freio de Disco

Fig. 2.7. – Freio de disco de um automóvel.


[Fig. 18.4 Juvinal]

Fig. 2.8. – Área de contacto Fig. 2.9. – Esquema de um freio de disco de um


de um freio de disco. [Fig. automóvel.
16.19 Shigley 2001]
[Fig. 16.18 Shigley 2001]

Nos anos recentes, os freios de tambor das rodas dianteiras dos automóveis têm sido
substituídos pelos freios de disco, pela sua boa capacidade de arrefecimento. O aquecimento
pode provocar a diminuição do atrito, o que implica diminuição da capacidade de travagem.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 25


Freio de Disco (cont.)

Pressão uniforme Desgaste Uniforme

Força de actuação F F=
1
2
(
(θ2 − θ1 )p a r0 2 − ri 2 ) F = (θ 2 − θ1 )p a (r0 − ri )

Momento de atrito
Ma(1) Ma =
1
3
(
(θ2 − θ1 )fpa re 3 − ri 3 ) Ma =
1
2
(
(θ2 − θ1 )fp a ri r0 2 − ri 2 )

2 r03 − ri3 cos θ1 − cos θ 2 cos θ1 − cos θ 2 r0 + ri


Localização da força r= r=
de actuação 3 r02 − ri2 θ 2 − θ1 θ 2 − θ1 2

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 26


Embraiagem/Freio de Calços Interiores

Fig. 2.11. – Embraiagem de três calços interiores. [Fig. 16.3 Fig. 2.12. – Esquema de um freio de calços
Shigley] interiores. [Fig. 16.3 Shigley]

As embraiagens de calços interiores são normamente usadas em máquinas


texteis e escavadoras, onde a embraiagem está localizada na roda motora.
Os freios de calços interiores são normalmente utilizados em aplicações
automóveis. São denominados por discos de tambor.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 27


Embraiagem/Freio de Calços Interiores (cont.)

Fig. 2.13. – Freio de dois calços interiores. [Fig. 17.7 Fig. 2.14. – Freio de quatro calços interiores. [Fig. 17.9
Hamrock] Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 28


Embraiagem/Freio de Calços Interiores (cont.)

c
a

Fig. 2.15. – Esquema de um freio de calços


interiores. [Fig. 17.8 Hamrock]

Se o calço for curto (θ1 ≤ θ2 ≤ π/2), a pressão máxima ocorre no fim do


calço, θa= θ2.
Se o calço for longo (θ1 ≤ π/2 ≤ θ2), a pressão máxima ocorre em θa= 90º.
θa – ângulo onde está localizada a pressão máxima, pa.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 29
Embraiagem/Freio de Calços Interiores (cont.)
Calço da frente Calço de trás

Força de actuação F F = p a
rb
[aA − f (rB − aC)] F = p a rb [aA + f (rB − aC )]
c c
Ff rcB Ff rcB
Momento de atrito Ma M a = Ma =
aA − f (rB − aC) aA + f (rB − aC )
Calço da Frente – Movimento do tambor com sentido entre o fim do calço e o
apoio do calço.

Calço de Trás – Movimento do tambor com sentido entre o apoio do calço e o fim
do calço.
sen 2θ1 − sen 2θ 2 1 cos 2θ1 − cos 2θ 2
A= + (θ 2 − θ1 ) B = cos θ − cos θ C =
1 2 4
4 2
b – largura do calço (perpendicular ao papel)
Auto-bloqueamento – f(rB-aC)>aA (só para o calço da frente)
Esta condição é indesejável, por ser incontrolável e ter de se exercer uma força
de desacoplamento.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 30
Embraiagem/Freio de Calços Exteriores

Fig. 2.16. – Esquema de um freio de calços


exteriores. [Fig. 17.10 Hamrock]

O cálculo dos freios de calços exteriores de actuação descentrada, é


o mesmo que para os freios de calços interiores.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 31


Embraiagem/Freio de Calços Exteriores com
Actuação Centrada
Relação entre p e pa (pressão máxima) p = p a cos θ

Força de actuação F F = pa
rb
(sen 2θ + 2θ)
2
Momento de atrito Ma em função de F f r 4 senθ
Ma = a f F =
F (sen 2θ + 2θ)

Momento de atrito Ma M a = 2p a f r 2 b senθ = ap a f


rb
(sen 2θ + 2θ)
2

4rsenθ 2
a=
2θ 2 + sen 2θ 2

Fig. 2.17. – Esquema de um freio de calços exteriores de


actuação centrada. [Fig. 17.11 Hamrock]
a
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 32
Materiais de Atrito / Pares de Atrito

Tabela 2.1 – Materiais de atrito para embraiagens/freios. [Tab. 16.2 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Embraiagens e Freios - 33


Sistemas de Transmissão
A transferência de potência entre um órgão motor e movido é feito
através de componentes designados por transmissões.
As transmissões de movimento circular surgem em praticamente todas
as máquinas, pelo que assumem uma importância fundamental no
estudo dos elementos de máquinas.
As transmissões mecânicas são baseadas nos princípios do atrito ou do
contacto geométrico entre dois corpos.
Por atrito Por contacto geométrico
- Correias - Engrenagens
- Cabos - Correntes
- Rodas de atrito - Uniões de veios
- Embraiagens secas

De entre as várias transmissões mecânicas indicadas, as embraiagens


e as uniões de veios, ao contrário das restantes, não alteram o
movimento (velocidade angular e binário).
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Sistemas de Transmissão - 34
Selecção do sistema de transmissão
Factores de Escolha
São os seguintes factores que devem ser tomados em conta na escolha
do tipo de transmissão a usar:

Condições de serviço Limitações superiores e inferiores quanto a velocidade


angular e periférica, potência e binário
Posição geométrica relativa Alguns tipos de transmissões estão limitadas a
dos órgãos motor e movido algumas posições geométricas.
Condições ambientais A resistência às condições ambientais (humidade,
poeiras, etc.) difere entre os vários tipos de
transmissão, adopção dos de maior resistência ou
utilização de dispositivos de protecção nos de menor
resistência.
Compacidade e Custo Normalmente variam em sentido oposto, devem ser
analisados em conjunto.
Distância entre eixos A maior ou menor distância entre eixos elimina a
possibilidade de utilização de alguns tipos de
transmissão.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Sistemas de Transmissão - 35


Selecção do sistema de transmissão
Factores de Escolha

Duração Em algumas máquinas exigem elevadas durações que só


são compatíveis com alguns tipos de transmissões,
enquanto que noutras seria antieconómicas.
Precisão do movimento Em alguns casos a uniformidade da velocidade angular e
transmitido o rigor da relação de transmissão que são exigidos
limitam a escolha a apenas alguns tipos de transmissões.
Manutenção A facilidade e a frequência de manutenção podem ser
determinantes na sua escolha.
Ruído Em determinadas aplicações, a limitação a determinados
níveis de ruído é essencial.
Fiabilidade Quando a segurança é um objectivo fundamental.
Rendimento Sempre que o problema da economia de energia assuma
um papel fundamental.
Montagem Por vezes, a dificuldade de acesso limita a escolha do
tipo de transmissão.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Sistemas de Transmissão - 36


Comparação das características das transmissões
mecânicas

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Sistemas de Transmissão - 37


Comparação das características das transmissões
mecânicas (cont.)

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Sistemas de Transmissão - 38


Comparação das características das transmissões
mecânicas (cont.)

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Sistemas de Transmissão - 39


Transmissões Flexíveis - Correias
Quando se pretende transmitir potência de um veio para outro a uma
distância tal que o emprego de engrenagens não seja viável, usam-se
muitas vezes transmissões por correias.

Correias são elementos de máquinas que transmitem movimento de


rotação entre dois eixos (motor e movido) por intermédio de polias.
Polia que transmite movimento e força ⇒ polia motora ou condutora.
Polia que recebe movimento e força ⇒ polia movida ou conduzida.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 40
Materiais
Materiais empregues na construção das polias:
1. ferro fundido (o mais utilizado)
2. aços
3. ligas leves
4. materiais sintéticos
A superfície da polia não deve apresentar porosidade, caso contrário, a
correia desgasta-se rapidamente.
Materiais empregues na construção da correia:
1. (planas) Couro Tanino
2. (planas) Couro Cromo
3. (dentadas) Núcleo metálico em aço (Sut=2000MPa)
com revestimento em:
a) “vulcolan”
b) “superpoliamida”
c) “Neoprene” (este aumenta a resistência ao desgaste e
ao corte dos dentes)
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 41
Tipos de correias

a) Planas “Flat”
b) Trapezoidal ou V
c) Dentada “Timing”
d) Trapezoidal múltipla

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 42


Tipos de Polias

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 43


Características

1. Grandes distâncias entre-eixos;


2. Possibilidade de escorregamento da correia, excepto
nas correias dentadas, nestas a relação de
transmissão é rigorosamente mantida;
3. Funcionamento silencioso;
4. Elevado rendimento para elevadas velocidades;
5. Possibilidade de uso de polias loucas;
6. Mais baratas que os restantes tipos de transmissões,
embora com vida útil inferior.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 44


Geometria de uma transmissão por correia
v

θ2
θ1
D1 ou d – diâmetro da polia motora [mm]
D2 ou D – diâmetro da polia movida [mm]
C – distância entre eixos [mm]
L – comprimento da correia [mm]
C
θ1- ângulo de contacto da polia motora [rad]
θ2- ângulo de contacto da polia movida [rad]
v – velocidade linear da correia [m/s]
n – velocidade angular da polia motora [rpm]
N – velocidade angular da polia movida [rpm]
α – ângulo formado entre os ramos da correia e a linha de eixos [rad]
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 45
Selecção da transmissão
Como as correias têm características diferentes de fabricante para
fabricante, é aconselhável seguir as instruções que eles forneçam.

Para o projecto de uma transmissão por correias, deve-se ter em conta:


- Potência a transmitir;
- Tipos de máquinas motor e movida;
- Velocidade angular dos veios motor e movido;
- Entre-eixo (mínimo recomendado: C=D ou C=(D+3d)/2);
- Condições de serviço (duração do serviço/dia, ambiente, etc);
- Tipos de carga (uniforme, choque moderados, choques intensos).

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 46


Selecção da transmissão (cont.)

A partir destes elementos pretende-se seleccionar:


- A correia a usar (tipo, secção, comprimento primitivo).
- As polias (diâmetro, largura e número de gornes ou de dentes,
respectivamente para correias trapezoidais e dentadas).

Os elementos de caracterização dependem do tipo de correias:


- Nas correias planas (espessura, largura da secção e comprimento
primitivo)
- Nas correias trapezoidais (tipo de secção, comprimento primitivo e
número de correias necessárias)
- Nas correias dentadas (passo, largura e comprimento primitivo)

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 47


Selecção das correias planas e redondas
1. Determinação da relação de transmissão
n D Em que g representa o coeficiente de escorregamento (3%-5%
i= =
N d (1 − g ) para correias planas e trapezoidais e 0% para correias dentadas).

2. Determinação do comprimento da correia


Para transmissão aberta (sem cruzar) Para transmissão cruzada
θ
L = 4C 2 − (D − d ) + (Dθ 2 + dθ1 ) L = 4C 2 − (D + d ) + (D + d )
2 1 2

2 2

3. Determinação do ângulo de contacto


Para transmissão aberta (sem cruzar) Para transmissão cruzada

⎛D−d⎞ ⎛D−d⎞
θ1 = π − 2 ⋅ arcsen⎜⎜ ⎟⎟ θ1 = θ 2 = π + 2 ⋅ arcsen⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 2 C ⎠ ⎝ 2 C ⎠

⎛D−d⎞
θ 2 = π + 2 ⋅ arcsen⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 2 C ⎠

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 48


Selecção das correias planas e redondas (cont.)
4. Determinação da Potência transmitida
É assumido que:
• a força de atrito na correia é uniforme ao longo de todo o arco de contacto.
• A força centrífuga na correia pode ser desprezada.
F1 – Força de tensão no ramo tenso [N]
F1 Relação entre a força no F2 – Força de tensão no ramo bambo [N]
= ef θ ramo tenso e o ramo bambo f – Coeficiente de atrito
F2
θ– Ângulo de contacto [rad]

P = (F1 − F2 )v
P – Potência transmitida [W]
(a)
v – velocidade linear média [m/s]
n – velocidade angular [rpm]
T = (F1 − F2 )
d T – Binário ou Momento torsor [Nm]
2 F1 F1

dn Fi
v= Fi
19100
Fi
Fi
F2
F2

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 49


Selecção das correias planas e redondas (cont.)
FC – força centrífuga [N]
• Quando a força centrífuga é tida em conta: m – massa da correia por unidade de
F1 − Fc Fc = mv 2
comprimento [kg/m]
= ef θ v – velocidade linear da correia [m/s]
F2 − Fc Fi – Força de pré tensão [N]

• Quando a força de pré tensão é tida em conta:

F1 + F2
Fi = (b)
2
Quando não é transmitida potência à correia: F1=F2=Fi
Quando alguma força é acrescentada, alguma potência é transmitida: F1=Fi+ΔF e
F2=Fi-ΔF
Se a força for muito aumentada, eventualmente F2=0 e F1=2Fi (máxima carga)

Resolvendo a equação (b) para F2 e substituindo em (a), obtém-se:

P=
(F1 − Fi )v
2

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 50


Selecção das correias planas e redondas (cont.)
Tab. 4.1 – Propriedades de alguma correias planas e redondas [Tab. 17.2 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 51


Selecção das correias trapezoidais
1. Determinação da relação de transmissão
n D Em que g representa o coeficiente de escorregamento (3%-5%
i= =
N d (1 − g ) para correias planas e trapezoidais e 0% para correias dentadas).

2. Determinação do comprimento da correia

L P = 2 C + 1,57 (D + d ) +
(D − d )2
4C
⎧⎪⎡ π π
2 ⎫
⎤ ⎡ ⎤ 2⎪
C = 0.25⎨⎢L − (D + d )⎥ + ⎢L − (D + d )⎥ − 2(D − d ) ⎬
⎪⎩⎣ 2 ⎦ ⎣ 2 ⎦ ⎪⎭

3. Determinação da Potência de serviço


Pc = P × K S

PC – Potência de serviço ou Potência de cálculo [kW]


P – Potência nominal a transmitir [kW]
KS – Factor de serviço. Depende dos tipos de máquinas motoras e movidas e das
condições de serviço e de carga. [Tabela 4.2]
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 52
Selecção das correias trapezoidais
Para o cálculo da Potência de Serviço caso não se tenha a Potência nominal tem
de se recorrer a uma expressão empírica ou a tabelas de fornecedores de correias.

⎡ ⎤ ⎛ 1 ⎞
PC = ⎢C1 − 2 − C3 (R ⋅ D1 ) − C 4 ⋅ log(D1 ⋅ R )⎥ ⋅ R ⋅ D1 + C 2 ⋅ R ⎜⎜1 −
C n1
2
⎟⎟ R=
⎣ D1 ⎦ ⎝ KA ⎠ 1000

Tab. 4.5. – Constantes C1, C2, C3, C4. Tab. 4.6. – Factor de correcção, KA.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 53


Tab. 4.2. – Factor de serviço, KS.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 54


Selecção das correias trapezoidais (cont.)
4. Determinação da Potência corrigida

Pc′ = K1K 2 Pc P’c – Potência corrigida [kW]


K1 – Factor de correcção do ângulo de contacto [Fig. 4.1]
K2 – Factor de correcção do comprimento da correia [Tab. 4.3]

Fig. 4.1 – Factor de correcção do ângulo


de contacto da correia trapezoidal, K1.

5. Determinação do número de correias


Pc
Nc ≥ Nc=1,2,3,...
Pc′
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 55
Tab. 4.3. – Factor de correcção do comprimento da correia trapezoidal, K2.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 56


Selecção das correias trapezoidais (cont.)
Tab. 4.4. – Dimensões das correias trapezoidais

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 57


Correias Dentadas “Timing Belt”

[tab. 17.12 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 58


Características das Correias Dentadas
1. Não alonga;
2. Não escorrega;
3. Não necessita de força de pré tensão, pois não se baseiam no
princípio do atrito;
4. Transmite potência a uma razão de velocidade constante;
5. Não depende da pré-tensão da correia;
6. Trabalha numa gama alargada de velocidades;
7. Eficiência entre 97% a 99%;
8. Não necessita lubrificação;
9. Funcionamento mais silencioso que as correntes;
10. Necessita de polias adequadas.
11. O dimensionamento e o processo de selecção é similar ao das
correias trapezoidais.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correias - 59


Transmissões Flexíveis - Correntes
As correntes de rolos (que são as de maior aplicação prática) resultam
da associação alternada de elos interiores e exteriores.

Tipos de correntes:
• Corrente de rolos • Corrente de buchas
• Corrente de passo alongado • Corrente de dentes.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correntes - 60
Características das correntes

1. Vida longa;
2. Necessita lubrificação;
3. Funcionamento algo ruidoso;
4. Possibilidade de transmitir movimento a vários veios
simultaneamente;
5. Transmite potência a uma razão de velocidade constante;
6. Custo intermédio entre as correias e as engrenagens;
7. Permitem ser usadas para distâncias entre eixos menores que as
correias em igualdade de potência a transmitir;
8. Exigem o perfeito alinhamento do pinhão e da roda.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correntes - 61


Nomenclatura

p Passo – distância entre eixos de dois pinos adjacentes.


γ/2 Ângulo de inclinação – ângulo de que rodam os elos quando entram em contacto com o pinhão.

vm velocidade média da corrente


d diâmetro do rolo
D1, D2 diâmetros primitivos do pinhão e da roda
Z1, Z2 número de dentes do pinhão e da roda
n1, n2 velocidade de rotação do pinhão e da roda
A largura entre placas
B Distância entre centros de rolos (corrente dupla e tripla)
C entre-eixos

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correntes - 62


Selecção de Correntes

Duas polias ou carretos que rodam sem escorregar, com raios R1 (polia
motora) e R2 (polia movida), e velocidades angulares n1 e n2, a
velocidade linear é:
v = R 1 n1 = R 2 n 2

1. Determinação da relação de transmissão

n1 R 2 N 2
i= = =
n 2 R 1 N1

2. Determinação da velocidade linear


Npn n – velocidade do carreto [r.p.m.]
v= [ft/min]
p – passo da corrente [in]
12
N – nº. de dentes do carreto

Npn n – velocidade do carreto [rad/s]


v= [m/s]
60 p – passo da corrente [m]
N – nº. de dentes do carreto
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correntes - 63
Selecção de
Correntes

Tab. 5.1. – Dimensões de


correntes standard.
[Tabela 17-13 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correntes - 64


Selecção de correntes
Tab. 5.2. – Capacidade de transmissão de potência (Hp) para um carreto de 17 dentes com
corrente simples. [Tabela 17.14/15 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correntes - 65


Selecção de Correntes
3. Determinação do comprimento da corrente
L 2C N1 + N 2 (N 2 − N1 )2 L – comprimento da corrente
= + + p – passo da corrente
p p 2 4π 2 C p C – distância entre-eixos
N1 – nº. de dentes do carreto 1
N2 – nº. de dentes do carreto 2
Deve adoptar-se para o comprimento da corrente Lp o inteiro par mais próximo
do valor calculado.
4. Determinação da Potência de serviço
Pc = P × K S PC – Potência de serviço ou Potência de cálculo [kW]
P – Potência nominal a transmitir [kW]
KS – Factor de serviço. Depende dos tipos de máquinas motoras e
movidas e das condições de serviço e de carga. [Tabela 4.2 (correias)]
5. Determinação da Potência corrigida
P'c = Pc K1 K 2 P’C – Potência corrigida [kW]
K1 – factor correcção do nº. de dentes [Tabela 5.3]
K2 – factor correcção de correntes múltiplas [Tabela 5.4]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correntes - 66


Selecção de correntes (cont.)
Tab. 5.3. – Factor
correcção do nº. de
dentes, K1.
[Tabela 17-16 Shigley]

Tab. 5.4. – Factor correcção de


correntes múltiplas, K2.
[Tabela 17-17 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correntes - 67


Lubrificação

As articulações onde falta o lubrificante desgastar-se-ão muito


rapidamente. Por outro lado, o atrito entre as articulações faz crescer
bastante a perda de energia sob a forma de calor, que se traduz numa
perda de potência e num rendimento fraco.

O lubrificante mais aconselhável é um óleo mineral puro com viscosidade


escolhida de acordo com a temperatura ambiente. Na tabela seguinte
indicam-se os tipos de óleos (classificação SAE) em função da temperatura
ambiente.

Temperatura Ambiente [ºC] Classificação SAE

-5 a 25 SAE 30
25 a 45 SAE 40
45 a 56 SAE 50

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correntes - 68


Lubrificação (cont.)

Figura 10.4 – Modos de lubrificação de


correntes:
a) Manual; b) Gota a Gota;
c) Banho de óleo; d) Spray.

Reservatório e
Processo de Lubrificação Manual Gota a Gota Banho de Óleo
Bomba de óleo

Quaisquer condições,
Potências Baixas Até 37 KW Até 37 KW mas essencialmente
para potências
superiores a 37 KW
Velocidades Baixas Até 6 m/s Até 10 m/s

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Correntes - 69


Cabos “Wire Ropes”
Os cabos empregam-se principalmente como órgãos de tracção ou
elevação de cargas, ao invés das Correias planas e trapezoidais quando a
potência tem de ser transmitida para grandes distâncias entre eixos, tal
como elevadores e teleskis.

Dois tipos de enrolamentos. (a) “Lang Lay”; (b) “Regular Lay”.

“Lang Lay” – Cabos de Torção Longitudinal – Os arames nos


cordões e os cordões nos cabos têm o mesmo sentido de enrolamento.
“Regular Lay” – Cabos de Torção Cruzada – Os arames nos cordões
têm um sentido de enrolamento oposto ao dos cordões nos cabos.
Ambos os enrolamentos podem ser direitos ou esquerdos.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Cabos - 70
Características dos cabos

Torção Longitudinal - Mais resistente ao desgaste abrasivo;


- Mais resistente à falha por fadiga;
- Dobra e desenrola mais facilmente.

Torção Cruzada - São Anti-giratórios;


- Fácil manuseamento.

Vantagens:
- Reduzido peso em relação a correntes;
- A rotura dos fios exteriores previnem com a necessária antecedência
sobre a sua próxima rotura;
- Tem um funcionamento mais suave e silencioso que as correntes;
- Tem maior duração e custam menos que as correntes.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Cabos - 71


Características dos cabos (cont.)
• Os cabos são constituídos por arames de aço, cuja
tensão de rotura varia entre 1300 MPa a 1800 MPa,
cujo diâmetro varia entre 0,4 a 2,0 mm.

• Os arames são agrupados em cordões que se


enrolam helicoidalmente a formar o cabo em torno
Secção em corte de um núcleo, geralmente em corda de cânhamo,
“hemp core”, ou em aço, que suportam, aumentam a
resistência e lubrificam os cabos.

Designação: 4, 6x19 - diâmetro do cabo = 4mm


- n.º de cordões = 6
- n.º de arames num cordão = 19

Material de fabrico dos cabos – Cobre, Bronze, Aço Inox e Ferro forjado.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Cabos - 72


Tensões nos cabos
Os cabos dos aparelhos de elevação estão sujeitos a um esforço de
tracção,
σt – Tensão de tracção [Pa]
F
σt = F – força total a que o cabo está submetido [N]
S S – secção total do cabo [mm2]

e a um esforço de flexão, devido ao enrolamento que os cabos sofrem


nas roldanas e nos tambores.
E ⋅ dW σf – Tensão de flexão [Pa]
σf = E - módulo de Elasticidade do arame [Pa]
D dw – diâmetro do arame [mm]
D – diâmetro da polia [mm]
Tendo em conta que o fio recebe no cabo uma torção, a tensão de
flexão deverá ser diminuída em 3/8. A expressão do esforço de flexão
vem então:
3 E ⋅ dW
σf =
8 D

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Cabos - 73


Tensões nos cabos (cont.)
Quanto maior a relação D/dw, menor será a tensão no cabo, portanto:
É importante que o diâmetro da polia seja o maior possível.

D/dw<200 => Irão ocorrer cargas elevadas no arame.

D/dw>400 => Para um projecto em segurança.

D/dw = 800 a 1000 => Para projectos de elevadores e de minas.

D/dw = 500 a 600 => Para tambores de enrolamento de cabos.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Cabos - 74


Tensões nos cabos (cont.)
Somando os esforços de tracção com os de flexão e comparando com a
tensão de rotura do cabo, determina-se o coeficiente de segurança.

σr
σ t + σf =
n

Outro factor que faz com que o cabo entre em falha é o desgaste que está
relacionado com a pressão na polia.
O cabo estica e roça na polia, causando desgaste tanto no cabo como na
polia.
A quantidade de desgaste depende da pressão do cabo na polia:
F – Força no cabo
2F
p= d – diâmetro do cabo
dD D – diâmetro da polia

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Cabos - 75


Tensões nos cabos (cont.)
Outro factor que faz com que o cabo entre em falha é o da Fadiga e
desgaste na passagem contínua e constante pelas roldanas.
F – Força no cabo
p 2F dw – diâmetro do cabo
=
σ rfad dDσ rfad D – diâmetro da polia
p – pressão na polia
σrfad – Tensão de rotura à fadiga

A partir de 500.000 ciclos não há variação sensível da relação acima


(vida infinita), donde se tem os seguintes valores:
p
Cabo de 6x37 = 0 , 0018
σ rfad
p
Cabo de 6x19 = 0,0014
σ rfad
Cabo de 6x24 p
= 0,0013
σ rfad
Cabo de 6x12 p
= 0,0012
σ rfad
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Cabos - 76
Coeficiente de segurança
Aplicação n
Cabos de reboque 3,2
Espias 3,5
Cabos para minas – profundidade: 150m 8
300 a 600m 6
>900m 4
Aparelhagem de elevação diversa 5
Cabos de suspensão 6
Pórticos e pontes rolantes 6
Paus de carga e braços giratórios 6
Guinchos pequenos eléctricos e pneumáticos 7
Pontes rolantes de fundição 8

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Cabos - 77


ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Transmissões Flexíveis - Cabos - 78
Engrenagens (Gears)
Órgãos de máquinas que transmitem movimento de um veio para outro, por
meio de dentes que entram sucessivamente em contacto uns com os outros

Pinhão ou Carreto – a menor das duas rodas em contacto (Pinion).


Roda – a maior das duas (Gear).

Vantagens:
• Permitem distâncias entre eixos
pequenas.
• Rendimentos muito elevados.
• Longa duração.
Fig. 7.1. – Engrenagens primitivas. (2600 a.c.)
[Fig. 15.1 Juvinal]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 79


Engrenagens (Gears)

Fig. 7.2. – Engrenagens dentro de uma Fig. 7.3. – Engrenagens dentro de uma caixa
misturadora. [Fig. 14.27 Hamrock] redutora de velocidades. [Fig. 16.26 Juvinal]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 80


Engrenagens (Gears)

Fig. 7.4. – Engrenagens num Diferencial de um Fig. 7.5. – Engrenagens de uma caixa redutora de
automóvel. velocidades.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 81


Engrenagens Cilíndricas de dentes rectos
SPUR GEAR

• É o tipo de engrenagens mais


simples e mais comum.
• Transmite movimento entre eixos
paralelos.
• Dentes paralelos ao eixo de
rotação.

Fig. 7.6. – Engrenagens cilíndricas de dentes rectos.


[Fig. 14.1 Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 82


Engrenagens Cilíndricas de dentes helicoidais
HELICAL GEAR

• Menos ruidosas que as


engrenagens cilíndricas de
dentes rectos.
• Dentes inclinados com o eixo
de rotação.
• Podem transmitir movimento
entre eixos paralelos ou não
paralelos.

Fig. 7.7. – Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais.


[Fig. 14.2 Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 83


Engrenagens Cónicas de dentes rectos
BEVEL GEAR with straight teeth

• Dentes em superfícies
cónicas.
• Dentes podem ser rectos
ou em espiral.
• As engrenagens cónicas
são montadas em eixos que
se intersectam entre si.
Estes podem ser ou não
perpendiculares.

Fig. 7.8. – Engrenagens cónicas de dentes rectos.


[Fig. 14.3 Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 84


Engrenagens parafuso sem-fim
WORM GEAR
• É constituído por uma rosca de um
parafuso com uma roda dentada
especial. Tal como um parafuso,
também pode possuir mais que uma
rosca.
• Usado para razões de velocidades
elevadas.
• Tem uma eficiência de transmissão
elevada.
• Transmite movimento entre veios
Fig. 7.9. – Engrenagens parafuso sem-fim.
que não sejam paralelos nem se
[Fig. 14.3 Hamrock] intersectem.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 85


Nomenclatura das Engrenagens Cilíndricas de dentes
rectos (SPUR GEAR)

(a)
(p)

(b)

(c)

Fig. 7.10. – Nomenclatura das Engrenagens cilíndricas de dentes Fig. 7.11. – Nomenclatura das Engrenagens
rectos. [Fig. 13.5 Shigley] cilíndricas de dentes rectos. [Fig. 14.5 Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 86


Nomenclatura
Circulo Primitivo (Pitch circle) – é o circulo teórico, sobre o qual os cálculos são
normalmente efectuados.

Diâmetro Primitivo (pitch diameter) “d” – diâmetro do circulo primitivo.

Passo Primitivo (circular pitch) “p” – é a distância, medida no circulo primitivo,


de um ponto num dente, até ao ponto
correspondente no dente adjacente. O
passo primitivo é igual á soma da
espessura do dente (tooth thickness) e
intervalo entre dentes (width of space).

Módulo (module)”m” – é a razão entre o diâmetro primitivo, “d” e o número de


dentes, “N”. [m = d/N]

Diametral Pitch “P” – é a razão entre o número de dentes da engrenagem, “N” e o


diâmetro primitivo, “d”. [P = N/d]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 87


Nomenclatura (cont.)

Saliência (addendum) “a” – é a distância radial entre a superfície da coroa (top


land) e o diâmetro primitivo.

Reentrância (dedendum) “b” – é a distância radial entre a superfície da raiz


(bottom land) e o diâmetro primitivo.

Altura do dente (whole depth) “ht” – é a soma da saliência e da reentrância.

Circulo de folga (clearance circle) – é o circulo tangente ao circulo de saliência


da engrenagem.

Folga (clearance) “c” – é a saliência subtraída da reentrância.

Backlash – é a quantidade que o intervalo entre dentes (width of space) excede


a espessura do dente engrenado no circulo primitivo.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 88


Nomenclatura (cont.)

N Np Ng P – diametral pitch, [dentes/in] ou [dentes/mm]


P= = = N – número de dentes
d dp dg
d – diâmetro primitivo [in] ou [mm]

m – módulo [mm] ou [in]


1 d dp dg
m= = = = N – número de dentes
P N Np Ng d – diâmetro primitivo [mm] ou [dentes/in]

p – passo primitivo [in] ou [mm]


π
p = πm = m – módulo [in] ou [mm]
P P – diametral pitch, [dentes/in] ou [dentes/mm]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 89


Módulo / Diametral Pitch
Tabela 7.1. – Tamanho dos dentes usados normalmente. [Tab. 13.3. Shigley]

↑ Dente => ↓ diametral pitch

Fig. 7.12. – Tamanho do dente para vários “diametral


pitch”. [Fig. 15.10 Juvinal]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 90


Perfil Envolvente

O desenho do dente das engrenagens,


não serve para a sua construção, mas
para a sua compreensão e cálculo do
engrenamento.

1 – dividir o círculo base em partes


iguais.
2 – desenhar as linhas OA0, OA1, etc.
3 – desenhar perpendiculares em
A1B1, A2B2, etc.

Fig. 7.13. – Modo de construção dos dentes de uma


4 – Em A1B1 desenhar com um
engrenagem. [Fig. 14.9 Hamrock] compasso a distância A1A0, em A2B2,
desenhar com um compasso os dobro
da distância A1A0, etc.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 91


Circunferência de Base e Primitiva
Velocidade linear no círculo primitivo.

v = rp ωp = rg ωg
Raios dos círculos base.

rbp = rp cos φ
rbg = rg cos φ
Diâmetros dos círculos base.

d bp = d p cos φ
d bg = d g cos φ
Passos dos círculos base.

p bp = p p cos φ
Fig. 7.14. – Duas rodas engrenadas, onde os círculos primitivos rolam
um sobre o outro, sem escorregamento. [Fig. 14.8 Hamrock] p bg = p g cos φ

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 92


Engrenagens Cilíndricas de Dentes Rectos
(cont.)

Fig. 7.15. – Engrenagem interna.


(Roda + Pinhão) [Fig. 13.15 Shigley 2001]

Tabela 7.2. – Sistema de dentes mais utilizado para engrenagens cilíndricas de dentes rectos. [Tab. 13.2 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 93


Razão de Contacto
Linha de Engrenamento (pressure line) – Lugar geométrico dos pontos de contacto
de um par de dentes.
O contacto inicial dá-se no ponto a e o final no b. Quando um dente está a iniciar o
seu contacto em a, nesse instante está o dente anterior a finalizar o contacto em b.
AP – arco de aproximação (qa). PB – arco de intervalo (qr). AB – arco de acção (qt)

q t = qa + qr = p

Fig. 7.16. – Zona de contacto. [Fig. 13.15 Shigley]

L ab q
mc = = t Razão de contacto – indica o número médio de dentes engrenados.
p cos φ p (quando qt > p)

m c ≈ 1,2 Para não ocorrer deficiências de montagem, aumentando a possibilidade


de impacto entre dentes e o ruído.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 94
Interferência

O perigo da existência de
interferência aumenta com o
aumento do número de
dentes da roda.

Fig. 7.17. – Esquema da interferência.


[Fig. 14.12 Hamrock]

• Se houver interferências com folga grande entre os dentes, o contacto dá-se em


péssimas condições, verificando-se vibrações importantes e desgaste rápido.

• Se a folga for zero, dá-se o encravamento da transmissão.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 95


Interferência (cont.)
Tabela 7.3. – Número mínimo de dentes para evitar problemas de interferência. [Tab. 13.1 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 96


Fabrico de Engrenagens

Fig. 7.19. – Fabrico de uma engrenagem com


roda dentada. [Fig. 15.13 Juvinal]
Fig. 7.18. – Fabrico de uma
engrenagem com cremalheira, com
roda dentada e com fresa.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 97


Materiais das engrenagens
Ferro Fundido: Menos ruídosas que as de aço inox. Alta resistência à
flexão. Boa durabilidade superfícial. Mais barato.

Aços Inox com ligas de:


Niquel – Facilita a execução da tempera e aumenta a resistência à tracção
e à fadiga, sem reduzir a plasticidade e a resiliência.

Crómio – Facilita a execução da tempera, aumentando a dureza, ou seja,


a resistência aos esforços e ao desgaste, mas dá-lhe mais fragilidade.

Molibdénio – Concede aos aços uma textura fina, pelo que também lhes
aumenta a dureza, mantendo a plasticidade.

Niquel + Crómio + Molibdénio – melhores resultados

Bronze: Material não ferroso.

Plásticos:
Nylon – Resistência ao desgaste. Baixo coeficiente de atrito. Baixo ruído.
Não necessitam de lubrificação quando a baixas cargas.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 98


Engrenagens Cónicas de Dentes Rectos
(BEVEL)
“Pitch angle” do pinhão

γ = NP
tan
NG
“Pitch angle” da roda

NG
tanΓ =
NP

Fig. 7.20. –Terminologia de uma engrenagem cónica de


dentes rectos. [Fig. 13.20 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 99


Engrenagens Cilíndricas de Dentes Helicoidais
(HELICAL)

p n = p t cos Ψ

pt
px =
tan Ψ

pn – passo primitivo normal


px – passo primitivo axial
pt – passo primitivo
transversal
ψ - ângulo da hélice
t
x

Fig. 7.21. – Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais.


[Fig. 14.25, 14.26 Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 100


Engrenagens Cilíndricas de Dentes Helicoidais
(cont.)
tan φ n
cos Ψ =
tan φ t
Pt
p n Pn = π , Pn =
cos Ψ
pn = π mn , m n = m t cos Ψ

Pn – normal “diametral pitch”


Pt – transversal “diametral pitch”
φn – ângulo de pressão normal
φt – ângulo de pressão transversal
mn – módulo normal
mt – módulo transversal

Fig. 7.22. – Nomenclatura das engrenagens cilíndricas de dentes


helicoidais. [Fig. 13.22 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 101


Engrenagens Cilíndricas de Dentes Helicoidais
(cont.)
Tabela 7.4. – Proporções de dentes standards [Tab. 13.5 Shigley].

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 102


Engrenagens de Parafuso-Sem-Fim (WORM)
N G Pt
dG =
π

C 0,875 C 0,875
≤ dW ≤
3,0 1,7

L = px NW
L
tan λ =
πd W

dG – diâmetro primitivo da roda


dW – diâmetro primitivo do parafuso
L – avanço
λ – ângulo do avanço
C – distância entre centros
Nw – nº dentes do parafuso Fig. 7.23. – Nomenclatura das engrenagens de parafuso-
px – passo primitivo axial sem-fim. [Fig. 13.24 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 103


Direcção da rotação das engrenagens de dentes rectos

Fig. 7.24. – Engrenagens externas. [Fig. 14.13 Hamrock]

Fig. 7.25. – Engrenagens internas. [Fig. 14.14 Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 104


Direcção da rotação das engrenagens de dentes
helicoidais

Fig. 7.26. – Direcção da rotação das engrenagens de dentes helicoidais. [Fig. 13.26 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 105


Trens de Engrenagens
Objectivo – Obter uma velocidade angular desejada no veio de saída enquanto
que o veio de entrada roda a uma velocidade angular diferente.

Fig. 7.27. – Trens de engrenagens. Simples e compostos. [Fig. 14.15, 14.16 Hamrock]

Trem de engrenagem plano – quando os veios intermédios são paralelos.


Trem de engrenagem esférico – quando existem veios intermédios que não são
paralelos.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 106
Trens de Engrenagens (cont.)

Fig. 7.28. – Trem de engrenagem. [Fig. 13.27 Shigley]

Relação de Transmissão ou Valor do trem


Nas engrenagens cilíndricas de
produto n° dentes motores n L
e= = dentes rectos:
produto n° dentes movidos n F e (+) – se a última engrenagem
ou roda no mesmo sentido da 1ª.
produto diâmetro primitivo dos dentes motores e (-) – se a última engrenagem
e= roda no sentido contrário à 1ª.
produto diâmetro primitivo dos dentes movidos

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 107


Trens de Engrenagens (cont.)

Fig. 7.29. – Trem de engrenagem.(repetida) [Fig. 13.27 Shigley]

N 2 N3 N5
n6 = n2 Velocidade da engrenagem 6.
N3 N 4 N6
Engrenagens 2, 3 e 5 – Motoras Engrenagem 3
Engrenagens 3, 4 e 6 – Motrizes Roda doida
(Motora e Motriz)

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 108


Trens de Engrenagens Planetários
Quando os eixos das engrenagens rodam em torno de outros.

Fig. 7.31. – Engrenagem planetária. [Fig. 13.29 Shigley]

nL − nA
Relação de e=
Transmissão nF − nA
nF – rev/min da primeira eng. (First)
Fig. 7.30. – Engrenagem planetária. [Fig. 13.28 Shigley]
nL – rev/min da última eng. (Last)
nA – rev/min do braço (Arm)

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 109


Forças em Engrenagem Cilíndrica Dentes
Rectos Carga transmitida (kN)
Wt = F23t 60(103 )H
e
Wt =
πdn
d – [mm]; H – [kW]

Torque aplicado (kNm)


r
F32 T = r ⋅ Wt
t F32t Potência (kW)
F a2

r
H = Wt V
F
a2
Velocidade linear (m/s)
Fig. 7.32. – Diagramas de corpo livre. [Fig. 13.31 Shigley] πdn
V=
F23 – Força da roda 2 na 3 60
r
F23 – Força radial da roda 2 na 3
t
F = F tan φ
r t F23t
F23 – Força tangencial da roda 2 na 3
23 23 F23 =
Fb3 – Força do veio b na roda 3 cos φ
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 110
Forças em Engrenagem Cónica Dentes Rectos
T
Wt =
rav

πdn
V= H = TV
60

Wr = Wt tan φ cos γ

Wa = Wt tan φ sin γ

Fig. 7.33. – Forças na engrenagem cónica de dentes rectos. [Fig. 13.31 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 111


Forças em Engrenagem Cilíndrica Dentes
Helicoidais
60(103 )H
Wt =
πdn
πdn
V= H = Wt V
60

Wr = W sin φ n = Wt tgφ t

Wa = W cos φn sin ψ = Wt tgψ

Wt
W=
cos φn cos ψ
Fig. 7.34. – Forças na engrenagem cilíndricas de dentes helicoidais. [Fig. 13.37 Shigley]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 112


Forças em Engrenagem Parafuso-Sem-Fim
Fig. 7.35. – Forças na engrenagem parafuso-sem-fim.
[Fig. 13.40 Shigley]

Tabela 6.5. – Eficiência em função do ângulo ψ,


com μ=0,05. [Tab. 13.7 Shigley]

WWr = − WGr = W y = W sin φ n

WWt = − WGa = W x = W cos φ n sin λ

WWa = − WGt = W z = W cos φ n cos λ

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Engrenagens - 113


Lubrificação e Lubrificantes
Quando duas superfícies sólidas deslizam em contacto uma contra a
outra, ocorre atrito e desgaste.
Atrito - Resistência ao movimento durante o deslizamento.
(gera calor e perda de potência)

Desgaste - Perda ou destruição das superfícies em contacto.


(reduz a vida dos componentes e favorece o
aparecimento de vibrações e ruídos)

Lubrificação – É todo e qualquer procedimento que tenha o


efeito de reduzir o atrito e o desgaste.
Lubrificantes – Qualquer substância que quando introduzida
entre as superfícies reduz o atrito e o desgaste.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 114


Tipos de Atrito “Friction”

a) b)
Fig. 8.1 – Tipos de atrito (a) Atrito de rolamento. (b) Atrito de escorregamento. [Fig. 8.1, 8.2 e 8.18 Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 115


Coeficientes de atrito
Tabela 8.1 - Coeficientes de atrito para combinações de metais não lubrificados ao ar. [Tab. 8.7 Hamrock]

Coefficient
of Friction
Self-mated metals in air µ
Gold 2.5
Silver 0.8-1
T in 1
Aluminum 0.8-1.2
Copper 0.7-1.4
Indium 2
Magnesium 0.5
Lead 1.5
Cadmium 0.5
Chromium 0.4
Pure metals and alloys sliding on steel (0.13% carbon) in air µ
Silver 0.5
Aluminum 0.5
Cadmium 0.4
Copper 0.8
Chromium 0.5
Indium 2
Lead 1.2
Copper - 20% lead 0.2
White metal (tin based) 0.8
White metal (lead based) 0.5
α-brass (copper-30¼zinc) 0.5
Leaded α/β brass (copper-40% zinc) 0.2
Gray cast iron 0.4
Mild steel (0.13%carbon) 0.8

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 116


Tipos de Desgaste “Wear”
Abrasivo
Polimento e abrasão por partículas de desgaste ou
contaminantes sólidos.

Adesivo
Soldadura das rugosidades em regimes de lubrificação mista
ou limite.

Corrosivo
Reacção química pelo ambiente envolvente.

Pitting
Causado pela fadiga da superfície por contacto de rolamento.

Erosão (Cavitação)
Formação e rebentamento de bolhas nas superfícies devido a
mudanças rápidas de pressão.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 117


Desgaste Adesivo

Fig. 8.2 – Simulação de Desgaste Adesivo. [Fig. 8.21 Hamrock]

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Desgaste por Fadiga (Pitting)

Fig. 8.3 – Simulação de Desgaste por Fadiga. [Fig. 8.22 Hamrock]

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Funções Básicas da Lubrificação

Separar as Superfícies em Movimento

Dissipar o Calor Gerado pelo Atrito

Controlo do Desgaste Corrosivo

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 120


Tipos de Lubrificação

Hidrodinâmica / Hidrostática

Mista ou de Película Fina Aumento


da
Elasto-Hidrodinâmica severidade

Limite

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 121


Lubrificação Hidrodinâmica
• No início, o veio está em contacto com a
chumaceira, o que provoca desgaste.

• O aumento do número de rotações origina uma


“cunha lubrificante”, que provoca uma pressão na
película lubrificante e produz uma película
protectora entre a chumaceira e o moente.

• A Lubrificação Hidrodinâmica ocorre quando o


casquilho e o moente são separados por uma
película lubrificante relativamente espessa Fig. 8.4 – Características da lubrificação Hidrodinâmica.
impedindo o contacto intermetálico. [Figura 8.3. Hamrock] (hmin = 0.008 a 0.020mm)

• Este mecanismo só se desenvolve a partir de


velocidades elevadas. Superfície em
movimento
• Este tipo de lubrificação não depende de uma Pressão hidrodinâmica
alimentação sob pressão, visto esta ser auto-
gerada, mas requer uma alimentação em Superfície estacionária
quantidade suficiente sempre que seja
necessário. Fig. 8.5 –Formação da “cunha lubrificante”.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 122


Lubrificação Hidrostática

• Este tipo de lubrificação exige que o lubrificante (que por vezes pode
ser ar ou água) seja introduzido entre o casquilho e o moente com uma
pressão elevada capaz de garantir a formação de uma película de
lubrificante que evite o contacto entre as duas superfícies.

• Neste tipo de lubrificação não é importante a velocidade de


deslizamento entre as peças, podendo mesmo ser muito pequena ou
nula.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 123


Lubrificação Elasto-hidrodinâmica

• A Lubrificação Elasto-hidrodinâmica ocorre quando o lubrificante é introduzido


entre as duas superfícies que estão em contacto por rolamento. (ex. chumaceiras
de rolamentos).

• Este tipo de lubrificação ocorre quando o veio e a chumaceira são mantidos


permanentemente afastados por uma película de óleo lubrificante.

• Este tipo de lubrificação é necessário para órgãos de máquinas sujeitos a


cargas. (ex. engrenagens sob carga)

Fig. 8.6 - Características da lubrificação Elasto-Hidrodinâmica. [Figura 8.3. Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 124


Lubrificação de Película Fina, Mista e Limite

Carga Baixa Carga Elevada Carga Muito Elevada


Velocidade Elevada Velocidade Baixa Velocidade Muito Baixa

Fig. 8.7 – Três tipos básicos de Lubrificação. [Figura 8.7. Hamrock]

(a) Lubrificação de Película Fina ou Hidrodinâmica - A espessura do filme


lubrificante é maior que as rugosidades da superfície.
(b) Lubrificação Mista – Existe algum contacto entre as superfícies. A espessura
da película do filme lubrificante é idêntica às rugosidades da superfície.
(c) Lubrificação Limite – A espessura do filme lubrificante é menor que as
rugosidades da superfície.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 125


Coeficientes de Atrito e Desgaste para
Várias Condições de Lubrificação

Fig. 8.8 - Diagrama de barras mostra os coeficientes de atrito Fig. 8.9 - Taxa de desgaste para várias Condições de
para várias condições de lubrificação. lubrificação.
[Figura 8.8. Hamrock] [Figura 8.9. Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 126


Perfil da Superfície
Rugosidade Típica de Superfície
Tabela 8.2 - Rugosidade média típica de superfícies para vários processos e componentes
maquinados [Tab. 8.1 Hamrock]
Arithmetic average, Ra

µm µin
Process es
Sand casting; hot rolling 12. 5-25 500-1000
Sawing 3.2-25 128-1000
Planing and shaping 0.8-25 32-1000
Forging 3. 2-12.5 128-500
Drilling 1.6-6. 3 64-250
Milling 0.8-6. 3 32-250
Boring; turning 0.4-6. 3 16-250
Broaching; reaming; cold rolling; 0.8-3. 2 32-128
drawing
Die casting 0.8-1. 6 32-64
Grinding, coarse 0.4-1. 6 16-64
Grinding, fine 0.1-0. 4 4-16
Honing 0. 03-0.4 1.2-16
Polishing 0. 02-0.2 0. 8-8
Lapping 0.005-0. 1 0. 2-4
Components
Gears 0. 25-10 10-400
Plain bearings - journal (runner) 0. 12-0.5 5-20
Plain bearings - bearing (pad) 0.25-0. 12 10-50
Rolling bearings - rolling elements 0. 015-0.12 0. 6-5
Rolling bearings - tracks 0.1-0. 3 4-12

Fig. 8.10 – Perfil de uma superfície. [Fig. 8.10 Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 127


Selecção do Lubrificante
Parâmetros das Superfícies a Lubrificar:

• Carga que o contacto pode suportar;


• Débito de fluido necessário ao funcionamento do mecanismo;
• Força de atrito;
• Energia dissipada pelo mecanismo;
• Temperatura máxima de contacto.

Parâmetros do Lubrificante:

• Viscosidade do Lubrificante;
• Carga (pressão);
• Velocidade relativa de escorregamento entre as superfícies;
• Temperatura.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 128


Características Físicas

• Viscosidade
– Cinemática
– Absoluta
• Índice de viscosidade
• Ponto de inflamação
• Ponto de combustão
• Ponto de escorrimento
• Volatilidade
• Cor

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 129


Viscosidade
A viscosidade de um fluído mede a resistência do fluido ao escoamento.

Elevada Baixa Viscosidade


Viscosidade (fino)
(espesso)
Viscosidade Elevada (espesso) maior capacidade de suportar cargas.
(menor temperatura)

Viscosidade Baixa (fino) menos perdas de carga.


(maior temperatura)

A viscosidade varia com:


• Temperatura – temperatura elevada, baixa viscosidade.
• Pressão – elevada pressão, elevada viscosidade.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 130


Viscosidade Cinemática
• O tempo que leva um dado volume de óleo a
escoar pela força de gravidade através de um
tubo capilar, a determinada temperatura.

• Esta medida da viscosidade é também, função


do peso específico do lubrificante (um lubrificante
“mais pesado” levará menos tempo a escoar).

• A viscosidade cinemática é então dada pelo


quociente entre a viscosidade absoluta (μ) e a
densidade do líquido (ρ).

μ
ν= Unidades:
ρ C.G.S.: Stoke [St] ou Centistoke [cSt]
S.I.: [mm2/s]

1St=1cm2/s; 1cSt=10-2St=1mm2/s

S.I. (sistema internacional)


C.G.S. (centímetros, gramas, segundos) Fig. 8.11 – Viscosidade cinemática. [BP]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 131


Viscosidade Dinâmica ou Absoluta
• A película lubrificante é constituída pelo
empilhamento de várias camadas.

• Sob a acção da força F, na superfície móvel, as


camadas deslocam-se entre si.

• A velocidade de cada camada (u) depende da


Fig. 8.12 – Representação da viscosidade
sua distância à superfície estacionária (h).
dinâmica. [Figura 8.11. Hamrock]
• O gradiente de velocidade das camadas
depende da tensão de corte aplicada por F ao
lubrificante e da maior ou menor resistência que
F du este oferece aquela tensão.
τ= =μ
A dh
• Esta relação á dada pela Lei de Newton do
Unidades: escoamento viscoso.
C.G.S.: Poise [P] ou Centipoise [cP]
S.I.: [Pa.s] • A viscosidade absoluta, μ, é portanto uma
1 cP=10-2P; 1cP=103Pa.s
medida do “atrito interno” do lubrificante.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 132


Viscosidade Dinâmica
para Vários Fluídos

Fig. 8.13 – Viscosidade dinâmica de alguns fluídos para


um intervalo alargado de temperaturas. [Figura 8.12.
Hamrock]

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 133


Índice de Viscosidade

Fig. 8.14 – Efeito na Viscosidade Dinâmica dos óleos lubrificantes


SAE à pressão atmosférica pela mudança de temperatura. [Figura
8.13. Hamrock]

• É a capacidade que o óleo tem para


resistir às mudanças de viscosidade,
devido a alterações de temperatura.

• O índice de viscosidade mede a variação


da viscosidade com a temperatura,
representa-se normalmente por IV.
a) Alto IV – óleo com baixa variação de
viscosidade com a temperatura (desejável)
b) Baixo IV – óleo com alta variação de
viscosidade com a temperatura (indesejável)

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 134


Temperaturas Características dos
Lubrificantes

• Ponto de Inflamação
Temperatura mínima à qual o óleo liberta à sua superfície uma
concentração suficiente de vapores para se inflamarem fugazmente
quando se aproxima uma chama livre.

• Ponto de Combustão
Temperatura mínima à qual os vapores libertados pelo óleo são
suficientes para manterem uma combustão permanente.

• Ponto de Escorrimento ou Congelação


Temperatura mais baixa a que o óleo escorre.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 135


Volatilidade

• A medida da tendência de um óleo de motor evaporar a


temperaturas de operação do motor.

– O ensaio Noack mede a proporção de óleo perdido por


evaporação quando uma película fina de óleo é colocada num
aparelho a determinada temperatura durante um determinado
tempo.

Cor

• A mudança de cor, indica eventualmente, um nível de deterioração


do óleo, dependendo da aplicação e da natureza do mesmo.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 136


Composição do lubrificante

Tabela 8.4. – Composição do Lubrificante.

Óleo(s) Base + Aditivo(s)


Mineral(s) Parafínicos Modificadores
Nafténicos Protectores do Óleo
Protectores da superfície
Sintético(s) PAO
Alquil Benzenos
Esteres
Poliglicóis

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 137


Óleos de Base Minerais

PARAFINICOS NAFTÉNICOS

• Densidade mais baixa • Densidade mais alta


• Bom índice de viscosidade • Baixo índice de viscosidade
• Ponto de congelação mais alto • Ponto de congelação baixo
• Fraco poder solvente • Grande poder solvente
• Boa estabilidade • Estabilidade mediana

90% dos lubrificantes na Industria que usam óleos de base minerais são
Parafinicos.

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Óleos de Base Sintética

Tabela 8.5. – Comparação dos óleos de base mineral com os óleos de base sintética. [BP]

Mineral PAO Alquil. Esteres Poliglicóis


Parafínico Benzenos

Variação ++ ++++ ++ ++ ++++


Viscos./Temp.

Baixas + ++ ++ ++ ++
Temperaturas

Estabilidade à ++ ++++ ++ ++++ ++


Oxidação

Compatibilid. +++ ++++ ++ ++ –


com Minerais

Compatibild. +++ ++++ = = =


Tintas e Juntas

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 139


Vantagens dos óleos de Base Sintética
• Elevado índice de viscosidade; grande resistência da película
de óleo em todas as temperaturas;

• Excepcional resistência à oxidação;

• Óptimas propriedades de fluidez a baixa temperatura;

• Grande poder de detergência e dispersância;

• Elevada estabilidade química e térmica;

• Economia de energia significativa.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 140


Porquê Aditivos ?

• O óleo de base, só por si, em grande parte das aplicações, é


incapaz de satisfazer as exigências dos equipamentos actuais.

• Os aditivos adicionam as “novas” qualidades necessárias, para


aplicações especificas. (ex. “limpeza”)

• Melhoram as qualidades existentes do óleo.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 141


Tipos de Aditivos
• Modificadores – Modificam as características físicas dos óleos base para torná-
lo mais eficaz.
- Melhoradores do índice de viscosidade
- Baixador do ponto de fusão
- Controladores de dilatação de vedantes

• Protectores do Óleo – Prolongam a vida útil do óleo.


- Anti-oxidantes
- Desativadores de metais
- Agentes anti-espuma

• Protectores da Superfície – Protegem as superfícies metálicas contra a


corrosão, atrito e desgaste.
- Anti-desgaste a extrema pressão
- Inibidores de corrosão
- Detergentes
- Dispersantes
- Modificadores de atrito

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 142


Lubrificantes e Aditivos
Tabela 8.6. – Tipos de aditivos e Lubrificantes
sua utilização. [BP]
Turbinas Compressores Hidráulicos Engrenagens Motor Guias

Anti-ferrugem X X X X X X
Anti-oxidação X X X X X X
Anti-espuma X X X X X
Demulsificante X X X X
Aditivos

Abaixador do ponto de
congelamento X X
Anti-desgaste X X X
Melhorador IV X X
Detregente/Dispersância X
Alcalinidade X
Extrema Pressão X

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 143


Classificações

• Viscosidade
• SAE – Society of Automotive Engineers
• Óleos de motor
• Óleos para transmissões
• ISO – International Organization for Standardization
• Lubrificantes industriais
• AGMA – American Gear Manufactures Association
• Lubrificantes para engrenagens industriais.

• Qualidade
• API – American Petroleum Institute
• ACEA – Association des Constructeurs Européens d’Automobiles
• CCMC – Comité des Constructeurs d’Automobile du Marché Commun

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 144


SAE – Lubrificantes para motores
Tabela 8.7. – Classificação SAE para Lubrificantes de motores. [BP]

Viscosidade Máxima Limite Máximo da Temperatura de Viscosidade mm2/s ou cSt a 100ºC


SAE
cP ºC Bombagem ºC Min. Máx.
0W 3250 a –30 -35 3.8 -
5W 3500 a –25 -30 3.8 -
10W 3500 a –20 -25 4.1 -
15W 3500 a –15 -20 5.6 -
20W 4500 a –10 -15 5.6 -
25W 6000 a –5 -10 9.3 -
20 - - 5.6 9.3
30 - - 9.3 12.5
40 - - 12.5 16.3
50 - - 16.3 21.9

SAE graus 0W a 25W (W-winter) – óleos para assegurar um nível de viscosidade máxima que garante um
arranque fácil a baixas temperaturas.
SAE graus 20 a 50 – óleos com um valor mínimo da viscosidade a 100ºC para garantir a lubrificação eficaz
a 100ºC. Estes óleos não são recomendados para serem usados a baixas temperaturas.
Óleos monograduados – pouco usados actualmente. Têm baixo IV. ex: SAE 30, SAE 20.
Óleos multigraduados – Têm alto IV. ex: SAE 15W-40 (A baixas temperaturas comporta-se como um
SAE15W e a altas temperaturas com um SAE 40). SAE 0W-40 (óleo com um valor muito alto de IV, ideal
para motores que tenham arranques a baixa temperatura e que sejam fortemente solicitados).
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 145
ISO – Lubrificantes industriais
Tabela 8.8. – Classificação de viscosidade ISO para Lubrificantes Industriais. [BP]
Limites de viscosidade cinemática
Viscosidade média
ISO VG mm2/s ou cSt a 40 ºC
mm2/s ou cSt a 40 ºC
Min. Máx.
2 2.2 1.98 2.42
3 3.2 2.88 3.52
5 4.6 4.14 5.06
7 6.8 6.12 7.48
10 10 9.00 11.0
15 15 13.20 16.5
22 22 19.80 24.2
32 32 28.80 35.2
46 46 41.40 50.6
68 68 61.20 74.8
100 100 90.00 110
150 150 135 165
220 220 198 242
320 320 288 352
460 460 414 506
680 680 612 748
1000 1000 900 1100
1500 1500 1350 1650

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Comparação Óleo / Massas Lubrificantes
Tabela 8.9. – Comparação entre óleo e massa lubrificante. [BP]

Característica Óleo Massa Lubrificante

Posição variável Uso não normal Sim

Baixas temperaturas Sim Não

Altas temperaturas Sim Não

Velocidades altas Sim Não

Funcion. intermitente Uso limitado Sim

Chum. Hidrodinâmica Uso normal Uso limitado

Chum. Rolamentos Uso normal Uso normal

Evacuação do calor Sim Não

Evita contaminações Não Sim

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 147


Massas Lubrificantes - Características
• Tipo de Espessante

¾ Sabão de Cálcio – Suporta cargas médias, resistente á lavagem, usadas até 60ºC.
¾ Sabão de Sódio – Lubrificação de rolamentos, solúvel em água, usadas até 120ºC.
¾ Sabão de Lítio – Suporta cargas elevadas, resistente á lavagem, usadas até 120ºC.
¾ Argílas orgânicas - Usadas até 180ºC.
¾ Políureias - Usadas até 180ºC.

• Ponto de Gota – Temperatura à qual a massa passa do estado semi-sólido para líquido.

• Consistência – Medida da dureza da massa. É classificada por NLGI* de Nº 000, Nº 00,


Nº 0 e Nº 1 (Massa muito fluida. Aplicação em engr. lentas) ; Nº 2 (Massas mais utilizadas),
Nº3, Nº4, Nº5e Nº6 (Massas duras. Aplicação em chumaceiras de grandes dimensões, com
problemas de vedação e vibração em velocidades elevadas

Composta por:
• 4 a 20% de espessante
• 75 a 96% de óleo base
• 0 a 5% de aditivos

* Nacional Lubricating Grease Institute

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Lubrificação e Lubrificantes - 148


Óleo-Hidráulica
A transmissão de potência pode ser efectuada por vários processos.
O processo mais utilizado é a transmissão mecânica (correias,
correntes, engrenagens).

Quando as distâncias são relativamente curtas (<100m), e existem


problemas de força, mudança de direcção, espaço, peso e de
versatilidade, o meio mais prático de transmissão de potência é a
utilização de um fluido sob pressão.

Se o fluido utilizado for um óleo, então estamos no campo da óleo-


hidraulica.

A “óleo-hidraulica” é a ciência/tecnologia da transmissão de potência


hidráulica, usando em regra, um óleo pressurizado e devidamente
controlado, contido num sistema fechado, como veículo dessa
transmissão de potência.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 162


Vantagens da óleo-hidráulica
• Facilidade e precisão de controle.
Pelo uso de simples manípulos e alavancas, o operador pode facilmente
“arrancar”, “parar”, “acelerar/desacelerar” e “posicionar” forças disponíveis
para a produção de qualquer nível de potência, com tolerâncias inferiores ao
centésimo de milímetro.
• Multiplicação de Força.
Sem complicações com engrenagens, roldanas e alavancas, a multiplicação
de força pode ser feita num sistema hidráulico, simples e eficiente, desde
alguns gramas até várias centenas de toneladas.
• Simplicidade, Segurança e Economia.
Os sistemas hidráulicos usam menos peças móveis que os mecânicos ou
eléctricos, sendo por isso não só de operação e manutenção mais simples,
mas também e por consequência, mais seguros, fiáveis, compactos e
económicos.
• Reversão de movimentos, imediata.
• Protecção automática contra sobrecargas.
• Controle de velocidade, infinito.
• Mais elevada taxa potência/peso.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 163
Desvantagens da óleo-hidráulica
• “Sujabilidade” dos óleos.
• Fugas internas que afectam os rendimentos e as propriedades
cinemáticas dos sistemas.
• Perdas de cargas nas tubagens e acessórios.
• Problemas ambientais e danificação de materiais.
Por engordoramento quando há rebentamento de linhas hidráulicas, defeitos
de estanquicidade ou vapores de óleos.
• Ruído.
Devido a fenómenos de vibração hidrodinâmica e mecânica nas máquinas
rotativas. Este inconveniente é um sério obstáculo à utilização da óleo-
hidráulica nas altas pressões.
• Exigência de alta qualidade mecânica dos órgãos hidráulicos.
Tolerâncias, acabamentos superficiais e materiais de alta qualidade
resultando em custos elevados só compensáveis por uma produção em
quantidade.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 164


Fluídos Hidráulicos
Definição: Líquido utilizado nos sistemas hidráulicos como veículo da
correspondente transmissão de potência, através da sua pressurização.

Tipos de óleos:
• Óleo mineral
• Emulsão de água em óleo (40% de água)
• Emulsão de óleo em água (5~20% de óleo)
• Glicol e água
• Ésteres fosfatados (óleos sintéticos)

Funções do fluído hidráulico:


• Transmissão de potência
• Lubrificação (das peças móveis dos componentes)
• Vedação de folgas (pequeníssimas, entre peças móveis)
• Dissipação de calor

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 165


Fluídos Hidráulicos (cont.)

Propriedades que os óleos devem ter:


• Grande módulo de elasticidade volumétrico
• Lubricidade
• Viscosidade ideal
• Capacidade de transmissão de calor
• Estabilidade química
• Compatibilidade com materiais do sistema (p.ex. vedantes)
• Resistência ao fogo
• Baixa densidade
• Resistência à formação de espuma
• Baixa volatilização
• Não-toxicidade
• Baixo custo
• Abundância

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 166


Óleos Hidráulicos Minerais

Propriedades:
• 85% das aplicações industriais
• Baixo custo
• Capacidade de Lubrificação
• Possibilidade de diferentes viscosidades
• Ampla gama de temperaturas de serviço
• Aditivação (compatibilidade)
• Risco de incêndio.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 167


Óleos Hidráulicos Minerais (cont.)
Tipos de óleos hidráulicos minerais
(Segundo a classificação ISO 6743-4. Para motores automóveis são mais frequentes outras
classificações. Ex: API, ACEA,... Os maiores fabricantes têm as suas classificações específicas. Ex: VW,
MAN, VOLVO)

HH: Refinados, não inibidos de corroerem e oxidarem-se. Sistemas pouco


exigentes com fugas abundantes. Tmax.=40ºC. Hoje em dia são raramente
utilizados.
HL: Com aditivos inibidores de corrosão e oxidação. Sistemas sem preocupação
anti-desgaste. Pressão de trabalho<100bar. São recomendados para sistemas
hidráulicos simples para uso interior.
HM: Com aditivos anti-corrosão, anti-oxidação e anti-desgaste. Temperaturas
muito elevadas. Sem tendência para bloqueamento dos filtros. Pressão de
trabalho>100bar. Índice de viscosidade ≅ 90. Amplamente usados.
HV: Com aditivos anti-corrosão, anti-oxidação e anti-desgaste. Sistemas
hidráulicos utilizados com gradientes elevados de temperatura. Pressão de
trabalho>100bar. Alto índice de viscosidade (>140 mm2/s). Utilizado em máquinas
de arranque a frio, máq. Ferramentas muito sensíveis/movimentos precisos,
condutas longas e expostas.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 168
Fluidos Resistentes ao Fogo (R.F.)

1950’s: vários acidentes devido à inflamabilidade dos óleos minerais.


Ardem violentamente em contacto com superfícies quentes.

• Resistem ao fogo (combustão), previnem quanto à propagação da


chama.
• Essenciais em:
– Instalações de Soldadura
– Máquinas de fundições, plásticos e vidro
– Instalações motrizes
– Aviões e navios.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 169


Tipos de Fluidos Resistentes ao Fogo

• De base aquosa:

– HF-A: Emulsões de óleo em água (5~20% óleo)


– HF-B: Emulsões de água em óleo (60% óleo)
– HF-C: Emulsões água-glicol (35~50% água)

• De base não aquosa:

– HF-D: Ésteres de fosfatos.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 170


Comparação de características dos fluidos Hidráulicos

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 171


Propriedades Comparativas de diversos fluidos hidráulicos

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 172


Componentes de um sistema hidráulico

1. Depósito ou reservatório de óleo


2. Gerador de caudal (bomba hidráulica)
3. Consumidores finais (cilindros ou motores hidráulicos)
4. Válvulas
5. Filtros
6. Tubagem

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 173


1. Depósito ou Reservatório de Óleo

A sua construção apesar de simples, requer cuidados para garantir


a boa qualidade do óleo que é usado no circuito.

Funções:
- Dissipar o calor do óleo hidráulico.
- Facilitar a libertação de ar do óleo.
- Compensar consumos de óleo no circuito.
- Promover a decantação de possíveis contaminates.
- Facilitar a libertação de água do óleo.
- Elemento de suporte.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 174


1 – Bocal de enchimento – furo tapado ou ligação auto-
vedante. O filtro de rede impede a entrada de
contaminantes de maior dimensão.

2- Respiradouro com filtro de ar. Para permitir a


entrada e saída de ar limpo necessário para compensar
1 3
as oscilações de consumo do circuito.
4
2
3- Rede fina inclinada para facilitar a separação de
bolhas de ar.

4- Divisória para reduzir o movimento do fluido e facilitar


a sedimentação.

5- Mostrador do nível do fluido. Pode incluir


termómetro.

6- Dreno para retirar o óleo.


5
7- A saída do tubo de retorno deve ter um difusor para 8
6 7
promover o movimento lento do fluido.
9
8 – Fundo inclinado em direcção à válvula de dreno. 10

9 – Entrada do tubo de sucção tem a forma de boca de Fig. 9.1. – Reservatório de óleo.
sino para minimizar restrições e deve estar protegido
com um filtro em rede metálica.

10- Placa desmontável para limpeza e inspecção.


ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 175
2. Bomba Hidráulica
• As bombas são máquinas hidrostáticas que transformam potência mecânica
em potência hidráulica. Os motores hidráulicos desempenham função inversa.
• As bombas hidráulicas devem situar-se numa posição abaixo do nível de óleo
do reservatório. A localização das bombas deve ser perto do reservatório de
óleo para evitar perdas de carga no circuito de aspiração.

Tipos de Bombas Hidráulicas


1. Bombas/Motores de carretos

• Das mais utilizadas.


• Para aplicações não muito exigentes.
• Baixo custo.
• Elevada Fiabilidade de trabalho.
• Pouco susceptíveis à sujidade do óleo.
• Folgas reduzidas por forma a permitir
a vedação do óleo.
• Uma engrenagem é motora e a outra motriz. Fig. 9.2 – Bombas de carretos.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 176


2. Bomba Hidráulica (cont.)
2. Bombas de Parafusos
• Utilizadas em sistemas de alimentação de combustíveis e sistemas de
lubrificação forçada.
• Utilizadas para operar com caudais relativamente elevados e pressões
baixas.
• Suavidade de funcionamento muito elevado.
• Baixo ruído.
• Regime calmo com vazão uniforme.

Fig. 9.3 – Bomba de parafusos IMO.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 177


2. Bomba Hidráulica (cont.)
3. Bombas/Motores de Êmbolos radiais
• Podem ser de prato inclinado ou de eixo inclinado.
• Utilizadas em aplicações móveis como máquinas motrizes.
• É possível variar a cilindrada, e assim o caudal, inclinando mais ou menos o
prato ou eixo.
• Elevada robustez e reduzido peso.
• Boa capacidade de trabalhar a altas pressões.

Fig. 9.4 – Bomba de êmbolos radiais de prato inclinado.

Fig. 9.5 – Bomba de êmbolos radiais de eixo inclinado.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 178


2. Bomba Hidráulica (cont.)
4. Bombas/Motores de Palhetas (Vane Pumps)

Constituídas por uma carcaça e por um rotor (parte móvel), provida de ranhuras
ou aberturas, que engrena no eixo e gira dentro de um anel excêntrico.
Nas ranhuras encontram-se as palhetas que encostam no estator por força
centrífuga e pressão.
• Operam a velocidades elevadas.
• Podem ser de cilindrada variável.

Fig. 9.6 – Bomba de palhetas.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 179


2. Bomba Hidráulica (cont.)
5. Bombas/Motores de êmbolos radiais

Existem vários tipos de formas de operação deste tipo de bombas.


Os êmbolos são obrigados a percorrer determinada pista (uma espécie de
came) (No caso da figura tem 8 êmbolos).
• Muito robustas.
• São as bombas que suportam maiores pressões de operação em contínuo.

Fig. 9.7 – Bomba de êmbolos radiais.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 180


Quadro resumo de Bombas/motores Hidráulicos
Nível de Pressão
Bomba (B) Poder de Cilindrada Fixa (F) Pulsação
Tipos ruído máx. em Observações
Motor (M) aspiração Variável (V) do caudal
(dB) contínuo
Baixo preço. Muito
Carretos B+M Normal F Normal 200 a 315 Normal
utilizada
Quase Alta velocidade e baixo
Parafusos B Forte F Baixo 250
Nula ruído
Quase Ampla gama de
Palhetas B+M Normal F+V Baixo 210
Nula regulações automáticas
Êmbolos Normal
Axiais Eixo (Para alta Ampla gama de
inclinado/ B+M vel. F+V Normal 420 Reduzida regulações automáticas.
Prato Alimentação Permitem altas vel.
Inclinado forçada)
Eventualmen Conforme
Possibilidade de saídas
B te alimen. F Normal 700 nº de
múltiplas
Forçada cilindros

Êmbolos Baixas velocidades.


radiais Elevado binário.
Possibilidade de
M - F Normal 450 -
funcionamento em roda
livre. Veio rotativo ou
carcaça rotativa
Baixo custo. Baixas
Engrenagem
M - F Normal 210 - velocidades.
Troçoidal
Elevado binário.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 181
3. Cilindros Hidráulicos
• Também designados por macacos hidráulicos, motores lineares ou
actuadores lineares.
• A velocidade do cilindro é proporcional ao caudal que lhes é fornecido e a
capacidade de força proporcional à pressão.
• Existem vários tipos de cilindros:
– Simples efeito.
– Duplo efeito.
– Telescópicos.
– Dupla haste.

Fig. 9.8 – Cilindro hidráulico de duplo efeito

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 182


4. Válvulas
• Podem-se encontrar diversos tipos de válvulas num circuito
hidráulico.
• As válvulas podem ser de vários tipos consoante a sua
finalidade:

– Válvulas de pressão
– Válvulas direccionais
– Válvulas de retenção
– Válvulas reguladoras de cauda.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 183


5. Filtros
• São elementos fundamentais num sistema hidráulico.
• Garantem a limpeza do óleo, reduzindo o nível de impurezas sólidas,
reduzindo assim o desgaste dos componentes.
• Os filtros podem ser de tela metálica, papel ou fibra metálica.
• Os fabricantes indicam sempre qual o grau máximo de contaminação que o
óleo deve ter.

1. Filtro de Sucção
• É instalado antes da bomba hidráulica, dentro do depósito de óleo.
• São de malha metálica, com uma malha grossa, para evitar perdas de
carga.

Fig. 9.10 – Filtro de sucção num circuito hidráulico.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 184


5. Filtros (cont.)
2. Filtro de Pressão
• Instalados nas linhas de pressão, depois da bomba.
• São de malha muito fina, permitindo uma limpeza do óleo muito eficaz.
• Instalados antes de equipamentos dispendiosos ou sensíveis (ex. servo-
hidráulicas).

Fig. 9.11 – Filtro de pressão num circuito hidráulico.

2. Filtro de Retorno
• Instalados na linha de retorno, montados no reservatório, permitindo que o
óleo chegue ao reservatório filtrado.
• Consegue-se uma boa filtragem sem uma acentuada perda de carga.

Fig. 9.12 – Filtro de retorno num circuito hidráulico.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 185


6. Acumuladores de óleo

• O mais corrente é do tipo de bolsa ou


bexiga.
• O acumulador é carregado a alta pressão
com um gás (normalmente azoto),
existindo uma bolsa que separa o gás do
óleo.
• São montados no sistema para reduzirem
a pulsação de pressão.
• Outra função, é como reserva adicional de
energia.

Fig. 9.13 – Acumuladores de óleo.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 186


Simbologia
Normas de simbologia:

JIC (Joint Industry Conference)


ASA (American Standardizing Association)
VDMA (Verein Deutscher Mashinenbauanstalten)
CETOP (Comité Europeu sobre transmissões Hidráulicas e Pneumáticas)
ISO (Internacional Standadizing Organization) (derivou do CETOP)
CETOP/ISO [Utilizada em Portugal]

Fig. 9.14 – Circuito hidráulico com e sem simbologia.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 187


Simbologia

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 188


Simbologia (cont.)
Bombas Válvulas direccionais, aspectos gerais

Motores

Actuadores lineares, cilindros ou macacos


Casos tipos de gavetas

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Simbologia (cont.)
Sistemas de actuação Válvulas de pressão

Válvulas de fluxo

Exemplos

Válvulas de retenção

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Simbologia (cont.)
Outros aparelhos

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 191


Fórmulas Básicas para cálculo de sistemas
hidráulicos - Nomenclatura
Designação Nomenclatura Unidades Habituais
Binário ou torque T N.m
Força F N ou daN=10N
Braço R mm
Diâmetro maior D mm
Diâmetro menor ou da haste d mm

Cilindrada Vu cm3
Caudal Q m3/min
Área A mm2
Velocidade do fluido v m/s
Velocidade Angular n rpm
Pressão P bar
Diferença de pressão entre a
ΔP bar
entrada e a saída
Potência N kW
Rendimento Total ηt %

Rendimento Volumétrico ηv %

Rendimento Mecânico ηm %
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 192
Potência num sistema hidráulico

Nf = Nt + Np Nf - Potência fornecida a um sistema (pelo motor do exterior)


Nt - Potência transmitida
Np - Potência perdida

Num sistema bem projectado: Np≤ 25%Nf

Distribuição da Potência perdida

N p = N pb + N pl + N pm Npb - Potência perdida na bomba


NpL - Potência perdida nas linhas (condutas,
ligações, componentes de controle,...)
Npm - Potência perdida no motor/actuador
Binário
p⋅Q
T = F⋅r =
2πn
Potência

N = T⋅n
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 193
Tubagens
Rendimento numa tubagem
Pfinal Pfinal – pressão no fim da conduta
ηtubagem = Pinicial – pressão à saída da bomba
Pinicial

Perda de pressão total (ΔP) pode ser decomposta em Perdas na Tubagem (ΔPtub.) e
perdas em restrições (ΔPrestr.)(válvulas, filtros, etc.)

ΔP = Pinicial − Pfinal ΔP = ΔPtub. + ΔPrestr.

Perda de pressão na tubagem (ou perda de carga na tubagem)

⎛ L ⎞ ⎛ ρ.v ⎞
2 vD
ΔPtubagem = f '. ⎜ ⎟ ⎜ Para escoamento laminar, f’=64/Re Re =
⎟ ν - viscosidade cinemática ν
⎝ D ⎠⎝ 2 ⎠

Perda de pressão em restrições

ρ.v 2 K – Coeficiente que relaciona a ΔPrest. com o quadrado da velocidade.


ΔPrest = K. Este coeficiente encontra-se tabelado na literatura
2

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 194


Tubagens (cont.)
Velocidades máximas recomendadas nos encanamentos normais
Conduta de Conduta de Condutas de pressão
Aspiração retorno 0 a 50 bar 50 a 100 bar 100 a 200 bar > 200 bar
1 m/s 2 m/s 3 m/s 4 m/s 5 m/s 6 m/s

Em tubagens > 5m, deve-se corrigir o diâmetro


para um valor maior.

Cálculo do diâmetro/área interna do tubo


em função da velocidade e caudal

Q = v.A π.D 2
A=
4

Pode ser calculado através das expressões, ou


através do ábaco.
Exemplo: Q=70 l/min e v=2 m/s => D=20 mm

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 195


Cilindros hidráulicos
• O rendimento de um cilindro é muito elevado, aproximadamente igual a 100%.
• Deve procurar-se que v[m/s]=Q[l/min]/6A[m2]

Força desenvolvida pelo cilindro F = P.A

Caudal de óleo consumido pelo cilindro Q = v.A

π.D 2
Área do lado do embolo A=
4

Área do lado da haste A=


(
π. D 2 − d 2 )
4

Potência hidráulica fornecida ao cilindro N = P.Q

Potência mecânica que o cilindro desenvolve N = F.v

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 196


Bombas/Motores
• O rendimento das bombas/motores usados em óleo-hidráulica são na ordem de
80% a 90%.

• As perdas são classificadas em dois tipos:


• Perdas mecânicas (Atrito de Fluido e Perdas por Atrito)
• Perdas hidráulicas (Perdas por fugas nos mecanismos internos das
bombas/motores)
Caudal que a bomba/motor deve debitar/consumir Q teorico = Vu .n
em situação ideal
Potência teórica N teorico = P.Q teorico

Potência real N real = T.n


Potência hidráulica N = P.Q
Potência mecânica N = T.n
Binário consumido/desenvolvido por uma P.Q
bomba/motor T = = P.Vu
n

Rendimento ηtotal = ηv .ηm


ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 197
Bombas/Motores (cont.)

Situações particulares para bombas/motores:

Bombas Motores

Input – Potência mecânica Input – Potência hidráulica


Output – Potência hidráulica Output – Potência mecânica
Q real Q teorico
ηv = ηv =
Q teorico Q real
N N real
ηm = teorico ηm =
N real N teorico
Q real .P T.n
ηtotal = ηtotal =
T.n Q real .P

ELEMENTOS DE MÁQUINAS II Rosa Marat-Mendes – ESTSetúbal Óleo-Hidráulica - 198

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