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PROCEDIMENTO DC-MVS-CQ-112
FOLHA:

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SISTEMA DA QUALIDADE REVISÃO:

PROCEDIMENTO END - MEDIÇÃO DE ESPESSURA POR ULTRASSOM

ÍNDICE DE REVISÕES

Rev. DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS

0 EMISSÃO ORIGINAL

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DATA
10/07/2019

ELABORAÇÃO
MARCELO BORCHERT
CONTROLE DE
VERIFICAÇÃO
QUALIDADE

CONTROLE DE
APROVAÇÃO
QUALIDADE
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PROCEDIMENTO DC-MVS-CQ-112 0
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PROCEDIMENTO END - MEDIÇÃO DE ESPESSURA POR ULTRASSOM

ÍNDICE

1. OBJETIVO 3
2. NORMAS DE REFERÊNCIA 3
3. MATERIAL E FAIXA DE ESPESSURA 3
3.1 Material 3
3.2 Formas 3
3.3 Faixa de espessura 3
4. APARELHOS 3
5. CABEÇOTES 4
6. CALIBRAÇÃO DO SISTEMA DE MEDIÇÃO 5
7. AJUSTE DO SISTEMA DE MEDIÇÃO 5
7.1 Bloco-Padrão 5
7.2 Ajuste do Sistema 6
8. CONDIÇÃO SUPERFICIAL, TÉCNICA DE PREPARAÇÃO E
TEMPERATURA DA SUPERFÍCIE 7
9. ACOPLANTE 7
10. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS 7
11. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL 8
12. REQUISITOS DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS 8
13. ANEXOS 8
ANEXO I - BLOCO PADRÃO DE CALIBRAÇÃO ESCALONADO 9
ANEXO II - BLOCO PADRÃO DE CALIBRAÇÃO ESCALONADO 10
ANEXO III - MODELO DO RELATÓRIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA POR
ULTRASSOM 11

PROCEDIMENTO QUALIFICADO E DE ACORDO COM AS REGRAS DAS NORMAS AWS D1.1, N-1594, ASME B31.3 E ASME V.

MARCELO MEDEIROS BORCHERT


SNQC/END NÍVEL 3 Nº 08267 (LP, PM, US, LT, TP)
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1. OBJETIVO

Este procedimento estabelece as condições técnicas para a medição de espessura por


ultrassom, por varredura manual, em produtos tubulares, laminados e forjados, de aços
carbono e inox, na execução dos serviços de fabricação e montagem.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

• ABNT NBR 15824-2012 Ensaios Não Destrutivos - Ultrassom - Medição de


Espessura;
• ABNT NBR ISO IEC 17025:2017 - Requisitos Gerais para a Competência de
Laboratórios de Ensaio e Calibração;
• ASME Seção V - Edição 2017;
• ABNT NBR NM ISO 9712:2014 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação
de Pessoal;
• ABENDI NA-001 - Rev.23 - Qualificação e certificação de pessoal em Ensaios Não
Destrutivos;
• PETROBRAS N1594:H - Ensaio de Ultrassom - Soldas.

3. MATERIAL E FAIXA DE ESPESSURA

3.1. Material: aço carbono e aço carbono baixa liga.

3.2. Formas:

a) Chapas e perfis;
b) Tubos, conexões, caps com Øext ≥ 12,7 mm;
c) Barras e tarugos com Øext ≥ 12,7 mm.

3.3. Faixa de espessura: de 1,5 a 80,0 mm para aço carbono entre 1,5 a 50 para aços
inoxidáveis.

4. APARELHOS

Os seguintes aparelhos devem ser utilizados, conforme Tabela 1 a seguir:

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FABRICANTE MODELO

GE/KRAUTKRAMER DM2/DM2B/DM4/DM4E/DM4DL/DMS/DM5/DM5E/DM5DL

OLYMPUS/PANAMETRICS 26DL/26MG/27MG/45MG/38DL

INSTRUTHERM ME-215

DIGIMESS/TIME TT-100/TT-130

STARMANS DIO570

YUSHI UM-2D

SIUI CTS-30A/CTS-30B

KETECH UM5D

TECNOMEDIÇÃO SME-PII

KORKO UK2000

SONATEST SONAGAGE II

BSIDE. HK CCT11

MITECH MT150/160

Tabela 1 - Aparelhos de Medição de Espessura

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5. CABEÇOTES

Os seguintes cabeçotes devem ser utilizados, conforme Tabela 2 a seguir:

FAIXA DE FAIXA DE
Ø FREQUÊNCIA
FABRICANTE MODELO ESPESSURA APARELHO TEMPERATURA
(mm) (MHz)
(mm) (OC)
DA-201
DM2
DA-211
GE/KRAUTKRAMER 12,5 5 1,5 a 80,0 0 a 50
DA-301 DM4/DM4DL
DA-401 DMS

DA-212 DM2
GE/KRAUTKRAMER 7,5 10 0,6 a 50,0 0 a 50
DM4/ DM4DL
DA-312
DMS

TECNOMEDIÇÃO TM-510 10 5 1,5 a 80,0 SME-PII 0 a 50

PANAMETRICS D-790 SM 11 5 1,5 a 80,0 26DL/26MG 0 a 50

Integrante
1,5 a 80,0
INSTRUTHERM do 10 5 ME-215 0 a 50
aparelho

DIGIMESS/TIME/
MITECH/SIUI/ Integrante 0 a 50
CONFORME
BSIDE. HK/ do 10 5 1,5 a 80,0
TABELA 1
KORKO/KETECH/Y aparelho
USHI

Tabela 2 - Seleção dos Cabeçotes

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6. CALIBRAÇÃO DO SISTEMA DE MEDIÇÃO

6.1 Os itens do sistema de medição que devem ser periodicamente calibrados em


laboratório credenciado são o instrumento de medição por ultrassom, cabeçote e
blocos-padrão.

6.2 A periodicidade de calibração do medidor de espessura por ultrassom não deve ser
superior a 24 meses.

Nota 1: Os certificados de calibração devem ser emitidos por laboratórios acreditados


conforme a ABNT NBR ISO IEC 17025. Quando não houver laboratório acreditado para
a grandeza a ser calibrada, podem ser utilizados laboratórios com padrões rastreados à
Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou laboratório com seu sistema metrológico
nacional ou internacionalmente reconhecido.

Nota 2: A periodicidade de calibração dos itens do sistema de medição descritos acima


depende de frequência e condições de utilização e devem ser estabelecidos nos planos
de calibração do Sistema da Qualidade.

Nota 3: Qualquer reparo ou manutenção no sistema de inspeção implica na


necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.

7. AJUSTE DO SISTEMA DE MEDIÇÃO

7.1 Bloco-Padrão

7.1.1 O bloco-padrão para calibração deve ser construído de material


acusticamente similar ao material que está sendo medido, devendo ser do aço
carbono para medição de aços carbono ou aço carbono baixas liga, devendo
ser devidamente identificado e possuir certificado de calibração dentro da
validade.

7.1.2 O bloco-padrão deve ser escalonado, possuindo diferentes espessuras como


indicado nas Figuras 1 e 2 do Anexo I e Tabela 3. A tolerância para as
espessuras é de ± 0.05 mm da espessura nominal.

7.2 Ajuste do Sistema

7.2.1 Deve-se posicionar o cabeçote no degrau do bloco padrão cuja espessura


mais se aproxime da espessura a ser medida. Atuando-se nos controles do
aparelho deve-se ajustar a leitura para que acuse a mesma espessura do
degrau selecionado. Procedendo-se desta maneira, o aparelho pode ser
considerado calibrado para medir espessuras numa faixa de ± 25 % da
espessura ajustada no bloco de calibração, dentro de ± 0,1 mm, como
mostrado na tabela 3 abaixo:

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Número do Espessura Faixa de Espessura


Bloco Padrão
Degrau do Degrau Calibrada (mm)

1 1 2,0 1,5 a 2,5


1 2 3,0 2,2 a 3,7
1 3 4,0 3,0 a 5,0
1 4 6,0 4,5 a 7,5
1 5 10,0 7,5 a 12,5
1 6 16,0 12,0 a 20,0
1 7 26,0 19,5 a 32,5
2 8 43,0 32,2 a 53,7
2 9 70,0 52,5 a 87,5
2 10 80,0 60,0 a 80,0

Tabela 3 - Faixa de Utilização dos Blocos Padrão

Notas:

1) No caso de aparelhos micro processados, com correção automática do passo “V”, a


calibração deve ser realizada conforme as instruções do fabricante e adicionalmente
a estas, deve ser efetuada no mínimo uma calibração na espessura padrão igual ou
maior àquela que será medida e verificar a calibração na menor espessura do bloco-
padrão.

2) Para os aparelhos DM2/DM2B fazer um ajuste inicial do controle de velocidades


para a 5920 m/s (aço carbono e aço carbono baixa liga).

7.2.2 A calibração deve ser feita nas seguintes situações:

a) Diariamente a cada início e término dos serviços;


b) Etapa que não deve ultrapassar à uma hora de serviço;
c) Antes do reinício do serviço após cada interrupção;
d) Mudança da faixa de espessura;
e) Mudança de operador.

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8. CONDIÇÃO SUPERFICIAL, TÉCNICA DE PREPARAÇÃO E TEMPERATURA DA


SUPERFÍCIE

As superfícies por onde serão feitas as medições devem ser razoavelmente uniformes e
livres de irregularidades superficiais, carepas soltas, corrosão excessiva, pintura¹,
respingos de solda, sujeira, etc., que possam afetar os resultados do ensaio. Quando for
necessária a preparação da superfície, podem ser empregadas escovas de aço rotativas
ou manuais, discos de corte, etc.

¹A camada de pintura deve ser removida. Caso isto não seja possível, o bloco-padrão deve
possuir a mesma pintura e espessura de camada, exceto se o instrumento de medição
possuir capacidade de medir desconsiderando o valor da espessura de camada.

Alguns instrumentos de medição, como por exemplo o da Sonatest CT Gage e


Krautkramer/GE DM4-DL, possuem o recurso para medição sobre película de tinta. Nestes
casos a película de tinta deve estar perfeitamente aderida à peça, sem empolamentos. No
caso de utilização desse recurso, a faixa de espessura para a utilização de cada cabeçote
pode ser diferente da mostrada na tabela 2, dependendo do tipo e espessura de revestimento,
a espessura do metal e a qualidade da junção entre o revestimento e o metal.

A temperatura da superfície de acoplamento deve estar entre 0 °C e 50 °C.

A diferença máxima de temperatura entre a superfície a ser ensaiada e o bloco padrão


deve ser de 14 °C.

9. ACOPLANTE

Podem ser utilizados óleo, vaselina, glicerina, graxa ou metil-celulose como acoplante
entre o cabeçote e a superfície da peça. O mesmo acoplante deve ser utilizado para
calibração e inspeção.

10. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS

10.1 Os resultados das medições devem ser registrados por meio de um sistema de
identificação e rastreabilidade que permita correlacionar o local medido com o relatório
das medições e vice-versa.

10.2 As medições devem ser feitas por varredura manual. Regiões com espessuras
abaixo dos valores especificados em projeto devem ser demarcadas fisicamente na
peça por meio de giz de cera ou marcador industrial.

10.3 As medições devem ser feitas por varredura manual. Regiões com espessuras
abaixo dos valores especificados em projeto devem ser demarcadas fisicamente na
peça por meio de giz de cera ou marcador industrial.

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a) Nome do emitente;
b) Identificação numérica;
c) Identificação da peça equipamento ou tubulação;
d) Número e revisão do procedimento;
e) Identificação, incluindo número de série do aparelho e cabeçote;
f) Condição da superfície inspecionada;
g) Acoplante;
h) Temperatura da peça;
i) Velocidade sônica e espessura do bloco de calibração utilizado;
j) Registro dos resultados;
k) Normas e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;
l) Laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio
complementar;
m) Data;
n) Identificação e assinatura do inspetor responsável.

10.4 Os resultados das medições devem ser registrados no “Relatório de Medição de


Espessura por Ultrassom” mostrado no formulário do Anexo II, ou outro equivalente,
que contenha todas as informações acima.

10.5 Todos os relatórios devem ser submetidos à aprovação do supervisor antes do


envio ao Contratante.

11. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

A qualificação e certificação do pessoal para o ensaio de medição de espessura por


ultrassom devem ser pelo SNQC/ABENDI em US-N1-ME ou subnível superior conforme
norma NA-001 da ABENDI.

12. REQUISITOS DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS

12.1 Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos


causados pela atividade de inspeção em serviço.

12.2 Utilizar os EPI’s necessários para a execução dos serviços de inspeção


conforme a norma regulamentadora no 6 (NR-6).

12.3 Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.

12.4 Verificar se os trabalhos de manutenção em paralelo não oferecem risco à


segurança.

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13. ANEXOS

ANEXO I - BLOCO PADRÃO DE CALIBRAÇÃO ESCALONADO

Figura 1 - Bloco Padrão

Notas:

a) O material do bloco deve ser acusticamente similar ao material sendo medido - ver
item 7.1.1.

b) Rugosidade máxima das superfícies de medição = 0,8 µm.

c) Tolerância nas espessuras: ± 0,05 mm.

d) Medidas em mm.

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ANEXO II - BLOCO PADRÃO DE CALIBRAÇÃO ESCALONADO

Figura 2 - Bloco Padrão 2

Notas:

a) O material do bloco deve ser acusticamente similar ao material sendo medido - ver
item 7.1.1.

b) Rugosidade máxima das superfícies de medição = 0,8 µm.

c) Tolerância nas espessuras: ± 0,05 mm.

d) Medidas em mm.

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