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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

SISTEMATIZAÇÃO DE CONHECIMENTOS PARA O


PROJETO DE FERMENTADORES DE CERVEJA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

PAULO HENRIQUE ZEN MESSERSCHMIDT

Santa Maria, RS, Brasil


2015
SISTEMATIZAÇÃO DE CONHECIMENTOS PARA O
PROJETO DE FERMENTADORES DE CERVEJA

PAULO HENRIQUE ZEN MESSERSCHMIDT

Monografia apresentada ao curso de Graduação em Engenharia Mecânica, na


Área de Projeto de Máquinas, da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM,
RS), como requisito parcial para obtenção do grau de
Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Leonardo Nabaes Romano, Dr. Eng. Mec.

Santa Maria, RS, Brasil


2015
Universidade Federal de Santa Maria
Centro de Tecnologia
Curso de Graduação em Engenharia Mecânica

A Comissão Examinadora, abaixo assinada, aprova o Trabalho de


Conclusão de Curso de Engenharia Mecânica

SISTEMATIZAÇÃO DE CONHECIMENTOS PARA O PROJETO DE


FERMENTADORES DE CERVEJA

elaborado por
Paulo Henrique Zen Messerschmidt

Como requisito para obtenção do grau de


Engenheiro Mecânico

COMISSÃO EXAMINADORA

Leonardo Nabaes Romano. Dr. Eng. Mec.


(Presidente/ Orientador)

Denis Rasquin Rabenschlag, Dr. Eng. Prod.

Denys Souto Coelho, M. Eng. Elet.


AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradeço ao meu orientador Leonardo Nabaes Romano pela


motivação e pela excelente orientação durante o desenvolvimento do trabalho.

Agradeço aos colegas do laboratório LPST (Laboratório de Projeto de


Sistemas Técnicos), especialmente César Gabriel dos Santos, André Kinalski
Bender, Giuliani Facco, Álvaro Ricardo Augustin, Miguel Antonello e Natália
Madalena Boelter por toda ajuda prestada no decorrer do trabalho.

Agradeço a minha família (pai, mãe e irmãos) por sempre me incentivar e


me apoiar em minhas decisões, fazendo sempre o possível e o impossível para me
ajudarem nos momentos difíceis.

Agradeço a minha avó Egyde Sirtoli Zen que sempre me apoiou e me


ajudou ao longo de toda a minha vida e por sempre acreditar no meu potencial.

Agradeço à minha namorada Carolina Pires Rosa por sempre acreditar no


meu potencial, sempre me apoiando em minhas decisões e também por ser
compreensiva nos momentos de estresse.

Agradeço a minha tia Dejair Zen Bezerra e ao meu tio Antônio Gonçalves
Bezerra pela ajuda prestada durante toda a graduação.

Agradeço ao Eng. Denys Souto Coelho por toda assistência prestada


durante o desenvolvimento do projeto, colaborando positivamente para o
desenvolvimento do trabalho.

Agradeço aos meus amigos, especialmente Gustavo Quatrin pelas longas


discussões sobre o tema do projeto e por estar sempre disposto a ajudar.

A todos que de alguma forma colaboraram para o desenvolvimento desse


projeto.

Enfim, agradeço a Deus por todas as pessoas que tive a oportunidade de


conviver durante a graduação.
RESUMO

Trabalho de Conclusão de Curso


Curso de Graduação em Engenharia Mecânica
Universidade Federal de Santa Maria

SISTEMATIZAÇÃO DE CONHECIMENTOS PARA O PROJETO DE


FERMENTADORES DE CERVEJA
AUTOR: PAULO HENRIQUE ZEN MESSERSCHMIDT

ORIENTADOR: LEONARDO NABAES ROMANO, Dr. Eng. Mec.

Data e Local de Defesa: Santa Maria, 22 de julho de 2014.

O processo de fabricação da cerveja é composto por diversas etapas, dentre elas, a


fermentação. A fermentação consiste no ponto central da produção da cerveja, pois é nela que
a levedura trabalha convertendo os açúcares presentes no mosto em álcool etílico (etanol) e gás
carbônico. Com o intuito de agrupar informações indispensáveis a respeito do projeto de
fermentadores de cerveja, surgiu a necessidade de realizar uma sistematização de
conhecimentos no projeto de fermentadores. Para isso, torna-se necessário o conhecimento do
processo de produção da cerveja, bioquímica da fermentação alcoólica, os fatores que
influenciam diretamente na fermentação e a evolução dos fermentadores ao longo da história.
Primeiramente, foram identificados os requisitos dos clientes por meio de pesquisas
bibliográficas e entrevista com clientes, que posteriormente foram valorados por meio do
diagrama de Mudge. Após hierarquizados, os requisitos do cliente foram convertidos em
requisitos de projeto e hierarquizados por meio da casa da qualidade (QFD). Na sequência,
definiu-se a estrutura funcional por meio da análise funcional dos fermentadores existentes,
onde foi gerada uma matriz morfológica contendo princípios de solução alternativos para as
funções elementares da estrutura funcional. Por fim, tendo em vista a aceitação dos
fermentadores cilindro-cônicos no mercado, foi desenvolvida uma planilha com diretrizes para
o projeto de fermentadores cilindro-cônicos. Desta forma, foi possível organizar um documento
com as informações pertinentes ao respeito de projeto de fermentadores de cerveja.

Palavras chave: Fermentadores cilindro-cônicos; Fermentação; Produção de cerveja.


ABSTRACT

Trabalho de Conclusão de Curso


Curso de Graduação em Engenharia Mecânica
Universidade Federal de Santa Maria

SYSTEMATIZATION OF KNOWLEDGE FOR BEER FERMENTERS


DESIGN
AUTOR: PAULO HENRIQUE ZEN MESSERSCHMIDT

ORIENTADOR: LEONARDO NABAES ROMANO, Dr. Eng. Mec.

Data e Local de Defesa: Santa Maria, 22 de julho de 2014.

The brewing process consists of several steps, among them the fermentation.
Fermentation is the central point of the beer production, because that is where the yeast works
by converting the sugars in the wort into ethanol and carbon dioxide. In order to collate
information necessary about the beer fermenters project, came the need for a systematization
of knowledge in fermenters For this project, it is necessary basic knowledge of the beer
production process, biochemistry of alcoholic fermentation, the factors that directly influence
the fermentation and the evolution of fermenting throughout history. First, customer
requirements were identified through literature searches and interviews with customers who
were subsequently prioritized through Mudge diagram. After hierarchical, customer
requirements were translated into design requirements, which were also hierarchical, these
through Quality Function Deployment (QFD). As a result, it was defined by the functional
structure of the functional analysis of existing fermenters, where a morphological matrix
containing alternative solution principles for elementary functions of the functional structure
was generated. Finally, in view of the acceptance of cylindro-conical fermenters in the market,
a spreadsheet with guidelines for cylindro-conical fermenters project was developed. Thus, it
was possible to organize a document containing all relevant information about beer fermenters
project.

Key words: Cylindro-conical vessels; Brew; Beer production.


LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Leveduras Ale e leveduras Lager. ................................................................ 16


Figura 2 - Etapas do processo de produção da cerveja. ................................................ 17
Figura 3 - Malte de cevada. .......................................................................................... 17
Figura 4 - As três fases da fermentação. Fonte: Adaptado de How to Brew (2006) .... 20
Figura 5 - Extrato de malte seco. .................................................................................. 24
Figura 6 - Convecção no fermentador cilindro cônico. ................................................ 25
Figura 7 - Fermentador cilindro-cônico em aço inox e em acrílico.............................. 26
Figura 8- Gráfico Tempo x Temperatura. ..................................................................... 26
Figura 9 - Correntes de convecção em um fermentador. .............................................. 27
Figura 10 - Medidas de um fermentador cilindro cônico. ............................................ 29
Figura 11 - Superfície interna com diferentes rugosidades superficiais. ...................... 30
Figura 12 - Prevenção de zonas mortas em fermentadores. ......................................... 31
Figura 13 - Poliuretano (PU). ....................................................................................... 32
Figura 14 - Fermentadores abertos. .............................................................................. 33
Figura 15 - Edifício de fermentação. ............................................................................ 34
Figura 16 - Fermentador fechado................................................................................. 35
Figura 17 - Tanques de fermentação Lager 1860. ........................................................ 35
Figura 18 - Fermentadores cilindro-cônicos de Nathan................................................ 37
Figura 19 - Designs alternativos de fermentadores. ..................................................... 38
Figura 20 - Fermentadores de concreto. ....................................................................... 39
Figura 21 - Fermentador em aço inoxidável. ................................................................ 40
Figura 22 - Fermentador em polipropileno. .................................................................. 40
Figura 23 - Fermentador aberto. ................................................................................... 41
Figura 24 - Macrofases e fases do processo de desenvolvimento de produto. ............. 42
Figura 25 - Exemplo de um Diagrama de Mudge. ....................................................... 43
Figura 26 - Fluxograma da etapa de projeto conceitual. .............................................. 44
Figura 27 - Fluxograma da fase de Projeto Detalhado. ................................................ 45
Figura 28 - Processo de desenvolvimento de produtos. ............................................... 46
Figura 29 - Fluxograma de atividades da fase de Projeto Informacional. .................... 46
Figura 30 - Simbologia da relação Requisitos de Cliente - Requisitos de Projeto. ...... 47
Figura 31 - Diagrama de Mudge para hierarquização dos requisitos de clientes ......... 50
Figura 32 - Hierarquização dos requisitos de clientes .................................................. 51
Figura 33 - Casa da qualidade (QFD). .......................................................................... 54
Figura 34 - Estrutura funcional (continua). .................................................................. 56
Figura 35 - Estrutura funcional (conclusão) ................................................................. 57
Figura 36 - Diretrizes para o projeto de fermentadores cilindro-cônicos (Continua) ... 63
Figura 37 - Diretrizes para o projeto de fermentadores cilindro-cônicos (Conclusão). 64
LISTA DE QUADROS E TABELAS
Quadro 1 - Enzimas: temperatura de ativação e função. .............................................. 18
Quadro 2 - Acetato de etila presente na cerveja. .......................................................... 28
Quadro 3 - Fermentadores instalados na cervejaria Luton Brewery em 1960.............. 37
Quadro 4 - Requisitos de projeto. ................................................................................. 52
Quadro 5 - Requisitos de projeto hierarquizados. ........................................................ 55
Quadro 6 - Matriz morfológica. .................................................................................... 61
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO....................................................................................................... 11
1.1 Apresentação ..................................................................................................... 11

1.1.1 Objetivo geral ...................................................................................................... 12

1.1.2 Objetivos específicos ........................................................................................... 12

1.2 Justificativa ....................................................................................................... 12

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 14


2.1 História da produção de cerveja ......................................................................... 14

2.2 Processo de produção da cerveja ......................................................................... 15

2.3 Bioquímica da Fermentação Alcoólica ............................................................... 21

2.4 Fatores que influenciam na fermentação ........................................................... 22

2.4.1 A influência da temperatura no processo de fermentação. .................................. 23

2.4.3 Localizações de sistemas de refrigeração e sensores de temperatura. ................. 24

2.4.4 A geometria do fermentador. ............................................................................... 28

2.4.5 A rugosidade média da superfície interna do fermentador. ................................. 29

2.4.6 Limpeza dos fermentadores ................................................................................. 30

2.4.7 Isolamento térmico .............................................................................................. 31

2.4.8. Altas pressões no fermentador ............................................................................ 32

2.4.9 Outras considerações ........................................................................................... 32

2.5 Estado da arte dos fermentadores ....................................................................... 33

2.6 Processos de desenvolvimento de produtos ........................................................ 41

3. METODOLOGIA ................................................................................................... 46
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES .......................................................................... 49
5. CONCLUSÃO ......................................................................................................... 65
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 67
APÊNDICE ................................................................................................................. 70
11

1. INTRODUÇÃO

1.1 Apresentação

O mercado de cervejas artesanais tem crescido muito nos últimos anos, dados revelam
que o ramo cresce cerca de 15% ao ano, enquanto as cervejarias voltadas ao volume
mercadológico crescem de 6 a 8% ao ano. Só no Brasil, a produção de cerveja cresceu 64% na
última década.
Segundo o diretor da Escola Superior de Cerveja e Malte, Carlo Enrico Bressani, o
mercado da cerveja artesanal cresceu 20% no Brasil somente em 2014, porém mesmo assim
ocupa apenas 1,5% do total de vendas de cerveja no país, enquanto nos Estados Unidos ela
ocupam uma fatia de 20% do mercado. Esses dados mostram o grande espaço de crescimento
que este segmento de mercado tem no Brasil. Esse crescimento pode ser observado nos
supermercados, onde a alguns anos atrás não eram encontrada tanta variedade de rótulos de
cerveja à venda.
O processo de produção de cerveja artesanal envolve muitos cuidados que vão desde
total sanitização dos equipamentos utilizados ao total controle da temperatura dos processos,
como na etapa de fermentação onde a temperatura deve permanecer o mais constante possível.
A fermentação ocorre em reservatórios fechados, dotados de algumas válvulas para retirada de
material e válvulas de segurança.
Para proporcionar um ambiente adequado para as leveduras, o fermentador deve ser
construído levando em consideração diversos aspectos. Além da temperatura, outros fatores
afetam a eficiência de conversão do açúcar em etanol e gás carbônico, como a geometria do
fermentador, a presença ou não de bactérias contaminantes, a altura da coluna de mosto em
caso de fermentadores verticais e a forma como a refrigeração ocorre.
Desde 1930, quando os fermentadores cilindro-cônicos de Leopold Nathan tomaram
conta das cervejarias da época, os fermentadores cilindro-cônicos dominam o mercado. Dentre
suas vantagens, principalmente a grande eficiência e facilidade na remoção de leveduras no
final do processo faz com que ele venha sendo utilizado em larga escala. Atualmente pode-se
encontrar esses fermentadores em aço inoxidável e em polipropileno (plástico alimentício), este
último é mais barato e geralmente possui menor capacidade de armazenamento, sendo mais
voltado para a produção caseira.
12

Para que seja possível projetar um fermentador de cerveja adequado, torna-se necessário
identificar os fatores que afetam diretamente a fermentação. Visando agrupar todas as
informações pertinentes à fermentadores e processo de fermentação de cerveja, é apresentado
neste trabalho uma sistematização do conhecimento para o projeto de fermentadores de cerveja.
Além disso, o trabalho apresenta algumas soluções alternativas para determinadas funções do
fermentador. Tendo em vista a aceitação dos fermentadores cilindro-cônicos, o trabalho
apresenta uma planilha com diretrizes para o projeto de fermentadores cilindro-cônicos.

1.1.1 Objetivo geral

O objetivo geral é a sistematização do conhecimento para o projeto de fermentadores de


cerveja, que visa auxiliar no desenvolvimento de projetos de novos fermentadores de cerveja.

1.1.2 Objetivos específicos

 Identificação e valoração dos requisitos de clientes.


 Conversão dos requisitos de clientes em requisitos de projeto.
 Hierarquização dos requisitos de projeto.
 Estabelecer a estrutura funcional de um fermentador de cerveja.
 Realizar um estudo de princípios de solução para as funções elementares.
 Estabelecer diretrizes para a concepção de fermentadores cilindro-cônicos.

1.2 Justificativa

A importância do trabalho se justifica oferecer um documento com todas as informações


ao respeito de projeto de fermentadores de cerveja, para que durante a projetação sejam
observadas e levadas em conta a fim de disponibilizar no mercado um produto adequado para
o processo. O processo de fermentação é o ponto central do processo de produção de cerveja,
logo deve ocorrer, se não em condições ideais, o mais próximo desta.
Levando em conta o custo de investimento destes produtos, é importante que os
fermentadores sejam projetados de forma a validar este investimento, pois uma vez algum fator
não for levado em consideração pode-se invalidar o produto. Por isso, a importância de se
conhecer cada ponto do processo, como ele se comporta, e como é alterado à medida que os
13

fatores são modificados é de grande importância para a obtenção de um fermentador de


qualidade. Consequentemente, uma cerveja de qualidade também será obtida, ao passo que
também gera um retorno positivo sobre o investimento inicial.
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Na revisão bibliográfica será apresentada história da cerveja e sua indústria desde o seu
surgimento até os dias atuais, também a definição da fermentação alcoólica e como ocorre,
transformando o mosto na cerveja propriamente dita. Posteriormente será feita uma abordagem
das etapas que compõem o processo de fabricação da cerveja, e por fim uma análise do estado
da arte dos fermentadores.

2.1 História da produção de cerveja

Acredita-se que a cerveja tenha sido descoberta acidentalmente, provavelmente fruto da


fermentação não induzida de algum cereal, tendo surgido logo depois do surgimento do pão.
Não se tem uma precisão de quando houve o surgimento da cerveja. Segundo Mega et al.
(2011), estudos indicam que a produção de cerveja teve seu início por volta de 8000 a.C.
Segundo Standage (2005), há registros egípcios datados do terceiro milênio a.C. que
mencionam pelo menos dezessete tipos de cervejas, e de modo semelhante, registros escritos
oriundos da Mesopotâmia listavam mais de vinte tipos de cerveja.
Na idade antiga já existiam leis que regulamentavam a comercialização da cerveja, em
1.770 a.C. o Código de Hamurabi, da Babilônia – o mais antigo código de leis conhecido - já
previa punição com pena de morte àqueles que diluíssem a cerveja que vendiam. Papiros
egípcios, datados de 1.300 a.C., também fazem referência ao regulamento da venda de cerveja.
Por volta de 800 d.C., o lúpulo passou a ser usado pelos monges, iniciando o processo que levou
à cerveja moderna. (MEGA et. al, 2011; CERVEJA PROVINCIA, 201?; BIERLAND, 20??)
Foi na idade média que a cerveja ganhou o sabor característico da cerveja que
conhecemos hoje. Nos mosteiros, os monges desenvolviam as técnicas de fabricação em busca
de uma cerveja mais agradável ao palato e mais nutritiva. A importância da qualidade alimentar
da cerveja era muito importante para os monges, pois era um produto que os ajudava a passar
os difíceis dias de jejum. Esses períodos caracterizavam-se pela abstinência dos monges em
termos de comida sólida. (CERVEJAS DO MUNDO, 20??)
Em 1516 o duque Guilherme IV, da Baviera, instituiu a lei Alemã de Pureza
(Reinheitsgebot) com o objetivo de regulamentar o processo de manufatura da cerveja. A Lei
Alemã de Pureza estabelece que os únicos elementos aceitos na fabricação de cerveja são: água,
malte, lúpulo e levedura.
15

As inovações tecnológicas que revolucionaram a produção de cerveja surgiram no final


da idade moderna. Inventada em 1765, a máquina a vapor de James Watt permitiu a
industrialização e a racionalização da produção de cerveja. Em 1876, já na idade
contemporânea, o cientista francês Louis Pasteur descobriu os microrganismos responsáveis
pela deterioração do produto e que poderiam estar no ar, na água e nos equipamentos. Graças a
esse princípio fundamental, limpeza e higiene tornaram-se fundamentais dentro de uma
cervejaria. O nome de Louis Pasteur é lembrado pelo termo "pasteurização", método pelo qual
os microrganismos são inativados por meio do calor. (BIERLAND, 20??; BEERLIFE, 20??;
HEINEKEN BRASIL, 2014)
Além disso, no século XIX surgiram mais dois grandes nomes no mundo cervejeiro.
Emil Christian Hansen conseguiu separar duas espécies de leveduras com metabolismo
diferente dando origem às famílias de cervejas Ale e Lager. E por fim, Carl Von Linde
desenvolveu a refrigeração artificial por meio de uma máquina de refrigeração à base de
amônia, permitindo o controle da temperatura da fermentação. (BIERLAND, 20??)
Atualmente indústria cervejeira é caracterizada por duas classes, a primeira, é
representada pelas grandes fusões entre gigantes cervejeiros, que criam empresas cada vez
maiores, com vendas impressionantes mas, em geral, com produtos de baixa qualidade se
comparados à segunda classe, que é representada por pequenas e médias empresas que
desenvolvem produtos de grande qualidade, para apreciadores e baseadas nas tradições dos
locais onde se encontram implantadas, também chamadas de cervejas artesanais.

2.2 Processo de produção da cerveja

A cerveja é uma bebida fermentada com uma longa trajetória ao longo da história, cujo
processo de elaboração está cada vez mais regulado e melhor controlado, embora tenha
permanecido inalterado durante séculos.
O decreto n. 6.871, de 4 de junho de 2009, publicado no Diário Oficial da União de
04/06/2009, regulamenta a Lei n. 8.918, de 14 de julho de 1994, dispõe sobre a padronização,
classificação, registro, inspeção e fiscalização da produção e do comércio de bebidas.
16

“Cerveja é a bebida obtida pela fermentação alcoólica do mosto cervejeiro


oriundo do malte de cevada e água potável, por ação da levedura, com adição de
lúpulo, podendo parte do malte ser substituído por adjuntos cervejeiros, cujo emprego
não poderá ser superior a quarenta por cento em relações ao extrato primitivo.”
(BRASIL, 2009, Art. 36, dec. 6.871)

As cervejas, segundo a legislação, são classificadas de acordo com o grau de


fermentação, podendo ser de alta ou baixa fermentação. As cervejas de alta fermentação (Ale)
são aquelas que se processam em temperaturas entre 15 e 25°C, podendo variar de acordo com
o fabricante da levedura, nesse processo as leveduras estão posicionadas na parte superior do
fermentador. No caso das Ale, a bebida é mais aromática, geralmente escura e com forte paladar
amargo de lúpulo, possuindo um teor alcoólico de alto a médio. No caso das de baixa
fermentação (Lager), o processo de fermentação se dá em temperaturas inferiores (entre 7 e
14°C) e as leveduras se posicionam na parte inferior do fermentador. A diferença entre os dois
tipos de cerveja está ilustrada na Figura 1. (OETTERER, 2004; VIEIRA 2009)

Figura 1 - Leveduras Ale e leveduras Lager.


Fonte: Cerveja na guela. (2012)

O processo de obtenção da cerveja é composto por diversas etapas como mostra a


Figura 2, tanto o processo industrial como o processo artesanal passam pelas mesmas etapas.
17

Cada etapa do processo será brevemente comentada com base na bibliografia de Venturini Filho
(2010).

Figura 2 - Etapas do processo de produção da cerveja.


Fonte: Enciclopédia Britânica (2003).

O malte é a matéria prima resultante da germinação, sob condições controladas, de


qualquer cereal (cevada, arroz, milho, trigo, aveia entre outros).

Figura 3 - Malte de cevada.


Fonte: Revista Galileu.

O malte utilizado em cervejarias é obtido da cevada, uma gramínea pertencente ao


gênero Hordeum. O processo de transformação do grão de cevada em malte consiste em colocar
18

a semente em condições favoráveis de germinação, controlando a temperatura, umidade e


aeração, interrompendo a germinação tão logo o grão tenha iniciado a criação de uma nova
planta. Esse processo é feito em indústrias especializadas, sendo assim, o mestre cervejeiro não
realiza essa etapa, pois já compra o grão na forma germinada (malte).
A moagem tem influência direta sobre a rapidez das transformações físico-químicas, o
rendimento, a clarificação e a qualidade do produto final. O objetivo da moagem é a redução
do grão de malte de modo uniforme para obter o rompimento da casca no sentido longitudinal,
expondo da melhor forma possível o endosperma (parte interna do grão) para que haja uma
melhor atuação enzimática. Geralmente a moagem é efetuada em moinhos de rolos.
A etapa de mosturação tem por objetivo solubilizar as substancias do malte diretamente
solúveis em água e, com o auxílio de enzimas, solubilizar as substâncias insolúveis,
promovendo a gomificação e posterior hidrólise do amido e açúcares. Segundo Costa (2013), o
tempo de mosturação geralmente varia de 60 e 90 minutos em temperaturas que variam de 62°C
a 72°C, dependendo do estilo da cerveja. Existem ainda, rampas de temperatura que podem ser
utilizadas para ativas enzimas específicas, como mostra o Quadro 1. No final desta etapa, a
temperatura do mosto é elevada a 76°C, num processo conhecido como mash out. Essa elevação
da temperatura facilita o processo de filtragem e gera a inativação das enzimas.

Enzima Faixa Ideal de Faixa de pH Função da enzima


temperatura (°C)
Phytase 30 - 52 5.0 - 5.5 Diminuir pH do mosto
Debranching 35 - 45 5.0 - 5.8 Solubilizar amidos
Beta 35 - 45 4.5 - 5.5 Gelatinização, auxiliando a liberação de
Glucanase açúcares fermentáveis
Peptidase 45 - 55 4.6 - 5.3 Produzir maior quantidade de proteínas
solúveis no mosto
Protease 45 - 55 4.6 - 5.3 Quebrar proteínas que geram a turvação
da cerveja
Beta 55 - 65 5.0 - 5.5 Produzir maltose
Amylase
Alpha 68 - 72 5.3 - 5.7 Produzir açúcares diversos, incluindo a
Amylase maltose
Quadro 1 - Enzimas: temperatura de ativação e função.
Fonte: Homini Lúpulo, 2011.

Após a brasagem, o mosto é filtrado, a casca do malte serve como camada filtrante.
Após a filtração o mosto é lavado com uma quantidade de água à 75°C (água secundária)
visando aumentar a extração de açúcar e consequentemente, elevar o rendimento do processo.
Na etapa seguinte, ocorre o acréscimo do lúpulo ao mosto filtrado (lupulagem), e então
submetido à fervura visando a inativação das enzimas, esterilização do mosto, coagulação
19

proteica, extração de compostos aromáticos do lúpulo, evaporação de água excedente e de


compostos aromáticos indesejáveis ao produto final. O mosto é mantido em fervura até que se
atinja a concentração desejada de açúcar para o início da fermentação nessa etapa permite-se
uma evaporação máxima de até 10% do volume inicial.
A lupulagem, segundo Bamforth (2003), é feita de acordo com o produto desejado.
Existem duas variedades de lúpulo, uma que confere o amargor e outra que confere um aroma
especial para a cerveja. O lúpulo de amargor é adicionado geralmente no início do processo de
fervura, pois este lúpulo apresenta substâncias que coagulam compostos proteicos indesejados.
Já o lúpulo aromático é adicionado no final do processo de fervura ou até mesmo ao final do
processo cervejeiro (maturação).
Após a etapa de fervura, o mosto deve passar pela etapa de retirada do precipitado,
resfriamento e posterior aeração. Na indústria, a primeira etapa utiliza forças centrípetas
resultantes da rotação forçada do meio, precipitam-se os complexos de proteínas, resinas e
taninos denominados de trub quente, que é constituido de proteínas que coagulam e saem de
solução durante a fervura do mosto.
Após a retirada do trub, o mosto é resfriado até a temperatura ideal de fermentação que
varia para o tipo de cerveja que se deseja produzir. No caso das cervejas tipo Lager, o processo
de fermentação ocorre entre 7° e 15°C, já nas cervejas do tipo Ale a temperatura varia entre 18°
e 25°C. A definição da temperatura ideal de fermentação varia de acordo com o tipo da levedura
e também de acordo com o fabricante.
O processo fermentativo consiste no ponto central para a produção de qualquer bebida
alcoólica, possuindo como principal objetivo a conversão de açúcares em etanol e gás carbônico
pela levedura em condições anaeróbicas. A fermentação total pode ser dividida em três fases, a
primeira fase é dita a fase de adaptação, a segunda fase é dita fase primária ou atenuativa e a
terceira fase é chamada de fase secundária ou aconcidionante. (PALMER, 2006)
A levedura não termina a segunda fase antes de começar a terceira fase, os processos
ocorrem paralelamente, sendo a fase de condicionante mais lenta, como ilustra Figura 4.
20

Figura 4 - As três fases da fermentação. Fonte: Adaptado de How to Brew (2006)

Na fase de adaptação (lagtime), imediatamente após a inoculação, a levedura inicia o


processo de adaptação às condições do mosto e inicia um período de alta propagação. Para que
essa propagação ocorra, a levedura utiliza o oxigênio disponível no mosto para o processo de
propagação.
Na fase atenuativa, ocorre a fermentação vigorosa, quando a densidade da cerveja
diminui entre 2/3 e 3/4 da densidade original. A maioria da atenuação ocorre durante a
fermentação primária, que pode durar de dois a seis dias para as cervejas do tipo Ale ou de
quatro a dez dias para Lagers, dependendo das condições.
A fase de condicionamento, que ocorre durante a maturação, permite a redução lenta
dos fermentáveis que não foram consumados durante a fase primária, ou seja, a levedura
consumou a maioria dos açúcares facilmente fermentáveis e agora começa a dirigir sua atenção
aos açúcares mais pesados, como por exemplo a maltose.
Concluída a etapa da fermentação primária, é realizada a remoção das leveduras
decantadas, tanto nas cervejas do tipo Ale como nas do tipo Lager. Feita a remoção, inicia-se a
fase de maturação. Durante a etapa de maturação, também chamada de fermentação secundária,
a cerveja é armazenada em tanques sob baixas temperaturas permitindo que ocorram reações
químicas que conferem ao produto suas propriedades organolépticas finais, auxiliando também
na clarificação da cerveja. Ocorrem também durante esta etapa, a clarificação da cerveja pela
precipitação de leveduras e proteínas que ainda permanecem na cerveja.
A filtração tem por objetivo promover a clarificação final da cerveja. Esse processo é
realizado em várias etapas com o objetivo de remover o material sólido em suspensão cujos
21

tamanhos de partículas variam de 0,5 a 4 µm, e também leveduras residuais que podem provocar
turbidez na cerveja. Encerrada a filtração, obtém-se uma cerveja transparente.
A pasteurização é um processo que consiste na destruição dos microorganismos
presentes em soluções aquosas por meio de aplicação de temperaturas elevadas em um tempo
relativamente baixo, com a função de inibir o crescimento das leveduras após o envase, e
também assegurar maior vida útil do produto. A pasteurização pode ser dividia em dois tipos:
a flash e em túnel. A pasteurização flash é realizada antes do engarrafamento da cerveja, logo,
constitui uma filtração estéril, geralmente a técnica é empregada quando o produto será disposto
em barris. A pasteurização em túnel é aplicada à cerveja após o enchimento em latas e garrafas,
é a forma mais segura de garantir até seis meses de vida de prateleira do produto nesses tipos
de embalagem.

2.3 Bioquímica da Fermentação Alcoólica

A fermentação alcoólica é a degradação de carboidratos com produção de etanol (álcool


etílico) e gás carbônico, objetivando a produção de energia para a manutenção das funções
vitais da levedura. (OETTERER, 2004)
A levedura Sccharomyces cerevisiae, responsável pela fermentação alcoólica, é um
aeróbio facultativo, ou seja, tem a capacidade de se adaptar metabolicamente tanto em
condições aeróbicas (presença de 𝑂2) como em condições anaeróbicas (ausência de 𝑂2 ).
O objetivo primordial da levedura, ao metabolizar anaerobicamente o açúcar, é gerar
uma fonte de energia (Adenosina Trifosfato, ATP) que será empregada na realização de
diversos trabalhos fisiológicos e biossínteses, necessários à manutenção da vida, crescimento e
multiplicação para que ocorra a perpetuação da mesma. O etanol e o 𝐶𝑂2 obtidos no final do
processo são considerados produtos de excreção, sem utilidade metabólica para a célula em
anaerobiose. Entretanto, em condições de aerobiose, o etanol pode ser oxidado
metabolicamente, gerando mais ATP e biomassa (crescimento das leveduras). Convém ressaltar
que também fazem parte dos produtos de excreção gliceróis, ácidos orgânicos, álcoois
superiores entre outros, chamados de produtos secundários. (LIMA et al., 2001).
O cientista francês Louis Pasteur observou em condições ideais de fermentação, que 5%
do açúcar metabolizado pela levedura é desviado para gerar produtos secundários, resultando
num rendimento de 95% em etanol. Em condições industriais esse rendimento cai para 90%,
isso devido a fatores químicos, físicos e biológicos que afetam a levedura, implicando num
22

desvio de 10% do açúcar para a formação de outros produtos que não o etanol. (LIMA et al.,
2001).
Dentre os principais fatores que afetam o processo fermentativo está a contaminação
bacteriana, principalmente de Lactobacillus e Bacillus, que segundo Lima et al. (2001), também
está associada ao fator temperatura. Os autores citados afirmam que as altas temperaturas de
fermentação favorecem a contaminação bacteriana, o aumento do tempo de fermentação e o
estresse da levedura. Conforme os mesmos autores, a contaminação bacteriana associa-se ao
aumento da formação de ácido láctico sendo essa contaminação considerada a principal
responsável pela perda de bateladas na indústria, embora não haja uma confirmação definitiva
sobre as causas da floculação da levedura.

2.4 Fatores que influenciam na fermentação

São muitos os fatores que influenciam no processo de fermentação, Silveira (2009)


afirma que esses fatores são principalmente a composição química e a concentração do mosto,
a cepa da levedura e seu estado fisiológico, a aeração do mosto e da própria levedura, a
quantidade e o modo de inoculação da levedura no mosto (homogeneidade da mistura
levedura/mosto), a temperatura do mosto e da levedura, e a geometria e as dimensões dos
tanques de fermentação. Maule (1985) lista alguns processos que os cervejeiros esperam
realizar em um fermentador:
 Recolhimento do mosto em total assepsia;
 Mistura do conteúdo do recipiente para evitar a estratificação e para dispersar
levedura;
 Fermentação do mosto em temperatura e pressão controlada;
 Coletar 𝐶𝑂2 puro, sem presença de ar atmosférico;
 Arrefecimento do mosto a uma temperatura de 3°C ou acima para a maturação
e/ou sedimentação da levedura;
 Dissolução de 𝐶𝑂2 na cerveja, mas não em excesso;
 Sedimentação da levedura e completa remoção da mesma enquanto o
fermentador está cheio;
 A levedura deve se posicionar sob a cerveja no final do processo para retirada e
reutilização em outras bateladas;
23

 Alguns cervejeiros desejam utilizar o fermentador para resfriar a cerveja a uma


temperatura de 0°C ou menos.

2.4.1 A influência da temperatura no processo de fermentação.

A temperatura é um fator muito importante durante a fermentação, pois deve ser


controlada de forma a manter a melhor condição para que a levedura exerça sua função de forma
mais eficiente possível. A fermentação é um processo exotérmico, ou seja, tende a aumentar a
temperatura do ambiente ao decorrer do processo. (HOMINI LÚPULO, 2011)
Segundo Hardwick (1995), o controle da temperatura na fermentação é necessário para
que ocorra um crescimento consistente da levedura. Levando em conta que a temperatura de
fermentação não deve ultrapassar um ponto máximo, o excesso de calor gerado pela
fermentação deve ser retirado a fim de manter a temperatura recomendada.
Segundo Palmer (2006), as leveduras são fortemente afetadas pela temperatura. Se a
temperatura é muito baixa, as leveduras adormecem, e se muito quente elas promovem a
formação de álcoois fusel (álcoois pesados que podem ter sabores ruins) e também podem levar
a níveis elevados de diacetil.
A temperatura ideal para as leveduras varia conforme o tipo e o fabricante, ressaltando
a importância de ter-se um controle efetivo sobre o processo de fermentação, afim de evitar
perdas do produto pela formação de compostos indesejáveis que afetariam as propriedades
organolépticas da cerveja. (PALMER, 2006)
Silveira (2009) afirma que a levedura é sensível a mudanças bruscas de temperatura e
mostra sinais de distúrbios em resfriamentos inesperados, gerando efeitos colaterais na
fermentação e na multiplicação. Desta forma, principalmente durante as fases iniciais e
logarítmicas, o rápido resfriamento deve ser evitado.
A quantidade de calor gerada durante a fermentação segundo Maule (1999) é de 587
kJ/kg de extrato produzido. Durante a fermentação, cerca de dois terços (2/3) do extrato total é
fermentado. O mesmo autor cita um exemplo em que cem litros (100 L) de mosto contem cerca
de doze quilos (12 kg) de extrato, dois terços do total, ou seja, oito quilos de extrato seriam
fermentados. Consequentemente durante a fermentação primária têm-se:
𝑘𝐽
587 ( ) ∙ 8 (𝑘𝑔) = 4696 𝑘𝐽 𝑠ã𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 100 𝑙𝑖𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜
𝑘𝑔
24

O extrato de malte é produzido a partir da hidrólise enzimática da cevada malteada sob


condições controladas. Na sequencia o mosto passa por um processo de evaporação a vácuo
para a remoção da água (esse processo remove aproximadamente 90% da água), desta forma
obtém-se um mosto concentrado. Após passar pela evaporação a vácuo, o mosto passa por um
equipamento chamado Spray Dryers, onde passa por um processo de pulverização e secagem,
obtendo-se o extrato seco de malte (Figura 5). (HANSEN, 2008)
O extrato é muito utilizado principalmente na fabricação de cervejas artesanais. A
principal vantagem de usar extrato na fabricação da cerveja é a economia de tempo do processo,
uma vez que não há necessidade das etapas de brasagem e filtragem.

Figura 5 - Extrato de malte seco.


Fonte: Malte e cia (20??).

2.4.3 Localizações de sistemas de refrigeração e sensores de temperatura.

Um estudo realizado em um fermentador comercial cilindro cônico com capacidade de


1600 hectolitros mostrou que as funções de resfriamento podem ser atendidas durante a
fermentação por meio de jaquetas de resfriamento laterais e uma pequena sonda de temperatura.
Observou-se também que uma jaqueta de resfriamento no cone é desnecessária porque, sendo
mais densa, a cerveja resfriada cai a partir da superfície de resfriamento. Por outro lado, para
cervejas após um período de maturação ou quando há transferência de outro fermentador, uma
jaqueta adicional no cone de resfriamento se mostrou necessária, e neste caso a sonda de
temperatura deve estar localizada entre o cone e o cilindro. (MAULE, 1986).
25

Silveira (2009) afirma que a temperatura não é uniformemente distribuída no interior do


fermentador. Segundo o autor é possível obter um bom resfriamento pro meio da grande
movimentação do mosto, esta devido ao escoamento da cerveja mais fria em direção ao cone,
enquanto a cerveja mais quente escoa para a parte superior, devido à diferença de densidade
(convecção).
Segundo Kunze (2004) a cerveja é mais densa à aproximadamente +2,5°C, para o
resfriamento da cerveja de 0°C a -2°C durante a maturação, é essencial que o fermentador tenha
um sistema de resfriamento no cone, pois na inexistência, é impossível resfriar a região do cone
a estas temperaturas, pois a cerveja a +2,5°C tenderá a situar-se no cone do fermentador, devido
à sua maior densidade à esta temperatura (Figura 6).

Figura 6 - Convecção no fermentador cilindro cônico.


Fonte: Kunze (2004).

Para analisar o comportamento da convecção em um fermentador cilindro-cônico, Saito


e Takamoto (2003) analisaram o resfriamento que ocorre durante a maturação. Para a
construção do fermentador foi utilizado material acrílico transparente para permitir a
visualização do interior do fermentador, e na água foi inserida uma quantidade de 80 𝜇𝐿 de tinta
indiana para visualizar a convecção por meio de uma câmera. No estudo, optou-se por utilizar
água ao invés de cerveja, dentre as razões para tal escolha estão: o coeficiente de volume de
expansão; a difusão térmica e a viscosidade cinemática da cerveja são similares à da água; a
densidade de ambos depende da temperatura; água é mais fácil de manusear.
No fermentador experimental foram instalados três sensores que estão dispostos
conforme a Figura 7. O fermentador de acrílico estava sendo refrigerado por um fluxo de fluido
refrigerante, onde nota-se a entrada do refrigerante (IN) e a saída do refrigerante (OUT). A fim
de comparação, foi utilizado um fermentador construído em aço inox, e instrumentado com
26

sensores de temperatura conforme a Figura 7, a área hachurada indica as zonas de resfriamento,


que cobre cerca de 45% da parede do fermentador.

Figura 7 - Fermentador cilindro-cônico em aço inox e em acrílico.


Fonte: Takamoto e Saito (2003).

Como resultado do experimento, os autores obtiveram os dois gráficos da Figura 8. O


primeiro gráfico mostra o comportamento da temperatura no fermentador de inox, o segundo
gráfico mostra o comportamento no fermentador de acrílico. Nos gráficos pode-se observar o
comportamento da temperatura nos três sensores instalados em ambos os fermentadores.
Apesar da escala de temperatura ser diferente, a mudança de temperatura teve um
comportamento similar. A temperatura caiu lentamente no início do resfriamento, e depois de
um tempo caiu rapidamente abaixo dos 4°C (temperatura de maior densidade da água).

Figura 8- Gráfico Tempo x Temperatura.


(a) Fermentador aço inox. (b)Fermentador acrílico. Fonte: Takamoto e Saito (2003).

Além disso, pode-se observar a forma como a convecção ocorre na medida que a
temperatura vai sofrendo alterações conforme os gráficos acima. A Figura 9 mostra os registros
obtidos por meio de uma câmera no fermentador em acrílico. O fluido escuro em convecção é
27

a tinta indiana, que foi inserida no fermentador dez minutos após o início da refrigeração. Os
tempos em que foram registrados os quadros correspondem: quadro (a) = 17 minutos; quadro
(b) = 22 minutos; quadro (c) = 27 minutos; quadro (d) = 37 minutos.

Figura 9 - Correntes de convecção em um fermentador.


Fonte: Saito e Takamoto (2003).

Segundo Silveira (2009), o fato dos fermentadores não serem, muitas vezes, produzidos
em série, acarreta problemas envolvendo o dimensionamento das áreas de resfriamento,
considerando o fato que existem parâmetros diferentes para cada projeto. Gross (1998 apud
SILVEIRA, 2009, p. 77) afirma que na época, as práticas diárias para dimensionamento de
zonas de resfriamento utilizavam valores obtidos em tanques já existentes. Essa prática,
segundo o autor, devido à aproximação dos cálculos, os tanques acabavam operando com áreas
de resfriamento superdimensionadas. Com o sistema em operação, diversas desvantagens são
observadas, como: o mosto pode sofrer um choque térmico por resfriamento repentino durante
a fermentação, causando perda na atividade de fermentação; há risco de congelamento da
cerveja verde próxima à parede do fermentador. O Apêndice A descreve um roteiro de cálculo
para o dimensionamento de zonas de resfriamento em fermentadores cilindro-cônicos, este
roteiro foi elaborado com base no programa de dimensionamento descrito por McKetta (1992).
28

2.4.4 A geometria do fermentador.

Maule (1986) afirma que a agitação do mosto, devido ao caminho percorrido pelas
bolhas de gás (𝐶𝑂2 ), aumenta logaritmicamente com a altura da coluna de mosto no
fermentador. O mesmo autor afirma que quantidade de ésteres formados é inversamente
proporcional à altura da coluna do mosto (Quadro 2). Logo, o crescimento da levedura e a
velocidade com que a fermentação ocorre é maior quando a agitação do mosto é maior, o que
ocorre em fermentadores altos.
Altura da coluna de mosto Acetato de Etila
(m) (mg/L)
3 20
18 12
Quadro 2 - Acetato de etila presente na cerveja.
Fonte: Maule (1986).

Por outro lado, uma fermentação muito agitada tende a produzir cervejas com baixo pH,
baixo nível de nitrogênio e grande quantidade de álcoois superiores. Segundo Maule (1986)
cervejas com essas características são menos encorpadas e são pobres em aromas. Uma forma
de corrigir este problema segundo Maule (1986), é reduzir a temperatura de fermentação de
forma que a fermentação ocorra de uma forma mais característica de fermentadores de fundo
chato, até que uma qualidade satisfatória seja obtida.
Segundo Kunze (2004), a relação diâmetro-altura total do mosto deve ser 1:2, e a relação
diâmetro-altura de mosto na parte cilíndrica deve ser entre 1:1 e 1:5. O mesmo autor afirma que
o ângulo do cone deve ser entre 60 e 90°, porém é usualmente utilizado ângulos entre 60° e 75°.
Outro ponto observado é que, a fim de cálculos, para um ângulo de 60° a altura do cone é igual
0,866 vezes o diâmetro.
A capacidade do fermentador cilindro cônico (Figura 10) pode ser calculada por meio
da equação 1, que corresponde à parte cilíndrica, e a equação 2, correspondente à parte cônica.

𝑟2 ∙ 𝜋 ∙ ℎ (1)
𝑟2 ∙ 𝜋 ∙ ℎ
(2)
3
A Figura 10 ilustra as medidas de um fermentador cilindro cônico. Nela está
representado: (1) altura total do fermentador; (2) altura do cone; (3) altura do cilindro; (4) altura
do mosto no cilindro; (5) espaço superior; (6) altura total do mosto; (7) ângulo de cone.
29

Figura 10 - Medidas de um fermentador cilindro cônico.


Fonte: Silveira (2009).

Outra diferença clara entre os fermentadores é quando à forma com que ocorre a retirada
da levedura. No caso dos fermentadores horizontais as leveduras são retiradas manualmente
após o processo de fermentação, e no caso dos fermentadores verticais as leveduras decantam,
facilitando a remoção das mesmas. (HARWICK, 1995)
Geralmente, a fermentação se dá de forma mais lenta em taques horizontais do que em
tanques verticais, essas diferenças nas características da fermentação em tanques horizontais e
verticais são resultados da agitação natural proveniente da ascensão de bolhas de 𝐶𝑂2 . (RICE,
1977 apud. HARDWICK, 1995)

2.4.5 A rugosidade média da superfície interna do fermentador.

Segundo Kunze (2004), tão importante quanto os outros fatores, é o nível de rugosidade
da superfície interna do fermentador. A superfície não deve apresentar quaisquer recessos a
nível microscópico, essas irregularidades resultam do processo de fabricação, e são chamadas
de aspereza de superfície. Obviamente, a redução dessa rugosidade pode ser feita por meio de
tratamentos de superfícies adequados.
A medição da rugosidade da superfície é dada em “rugosidade média superficial (Ra)”,
que avalia a intensidade da aspereza de superfície, em fermentadores deve ser Ra < 0,8 um. Por
meio de polimentos, essa rugosidade pode ser reduzida para 0,25𝜇𝑚, sendo esta a rugosidade
adequada para a fabricação de fermentadores, como mostra a Figura 11.
30

Figura 11 - Superfície interna com diferentes rugosidades superficiais.


(a) Material laminado a frio, (b) Material retificado (0,3-0,5𝜇𝑚), (c) Material polido (0,25 𝜇𝑚).
Fonte: Kunze (2004).

2.4.6 Limpeza dos fermentadores

A limpeza dos fermentadores é uma tarefa muito importante, e deve ser feita de uma
maneira muito eficiente. Como a cerveja passa a maior parte do tempo dentro do fermentador,
é nesta etapa que ocorre o maior risco de contaminação da cerveja, pois as melhores condições
encontradas para o desenvolvimento biológico são encontradas no fermentador (KUNZE,
2004).
Segundo o mesmo autor, os microrganismos contaminantes formam “ninhos”, e estes
são detectados e erradicados com grande dificuldade. Se milhões desses contaminantes são
eliminados, mas não em sua totalidade, eles formam, novamente, milhões de células em um
curto período de tempo. É extremamente importante atentar para algumas regiões dos
fermentadores, como mostra a Figura 12. Nestas zonas, chamadas zonas mortas com sombras
de pulverização (a) os ninhos contaminantes podem se desenvolver, assim como nas válvulas e
flanges, onde ocorre pequenas quantidades de água tendem a formar biofilmes que protegem
esses “ninhos”, que resistem à limpeza se esta não for feita de forma correta (b).
31

Figura 12 - Prevenção de zonas mortas em fermentadores.


Fonte: Kunze (2004)

O mesmo autor afirma que nesses locais deve-se aplicar uma determinada compressão,
no caso de usos de sprayballs, levando em conta a expansão e compressão do vapor devido à
flutuação de temperatura. Caso não seja utilizado este sistema, deve-se utilizar uma limpeza
adequada para essas áreas.
A fermentação industrial, pela dimensão do processo não é conduzida em condições de
completa assepsia, sendo assim, a contaminação bacteriana está sempre presente,
principalmente de Lactobacillus e Bacillus, e dependendo da quantidade presente pode
comprometer o rendimento do processo fermentativo. Segundo Lima (2001), a contaminação
bacteriana está associada ao aumento da formação de ácido lático, e embora não se tenha as
causas definitivas da floculação da levedura, considera-se que essa contaminação é o principal
responsável pelo acidente da fermentação alcoólica.

2.4.7 Isolamento térmico

Durante o projeto de fermentadores, deve-se levar em conta o meio ambiente em que o


fermentador será alocado. Com a intenção de proteger o fermentador de efeitos de altas e baixas
temperaturas do meio, o fermentador é revestido com um isolamento térmico, a fim de evitar
que essas condições do meio afetem a fermentação.
Segundo Kunze (2004), a espuma de poliuretano (PU) é considerada o melhor material
isolante, e é comumente usada em revestimentos de fermentadores (Figura 13). Elas são
aplicadas em camadas de 100 a 150 mm, e seladas externamente por folhas de alumínio ou aço.
Outro ponto que deve ser observado é que o poliuretano deve estar livre do contato com a água,
pois uma vez em contato, a água não pode ser removida. Antes da aplicação da espuma, o
fermentador deve ser pintado com tinta de cloreto. Porém, apesar de ser projetado para ser um
retardador de chamas, em contato com o oxigênio o poliuretano torna-se inflamável.
32

Figura 13 - Poliuretano (PU).


Fonte: Potrich (20??)

2.4.8. Altas pressões no fermentador

Como resultado de um aumento de pressão dentro do fermentador, o aumento da


concentração de 𝐶𝑂2 na cerveja também aumenta. Porém, o fator que afeta diretamente a
levedura não é o aumento da pressão hidrostática, e sim o aumento da pressão parcial de 𝐶𝑂2
na cerveja. (KUNZE, 2004)
O mesmo autor afirma que, como resultado desse aumento da quantidade do gás na
cerveja, a reconstrução das substâncias das células da própria levedura é inibida, assim como a
degradação também é inibida, porém não na mesma intensidade.
Durante experimentos realizados o crescimento das leveduras e a produção de sabor se
mostraram reduzidos sob maior concentração de 𝐶𝑂2 dissolvido, resultado de grande pressão
hidrostática. Em fermentações a alta pressão não ocorre formação de aromas típicos, como
ésteres e álcoois superiores, que são associados a uma multiplicação vigorosa das leveduras.
(KUNZE, 2004).

2.4.9 Outras considerações

Uma vez que o mosto é inserido no fermentador, e o com a adição da levedura o processo
de fermentação inicia, o interior do fermentador não pode mais ser acessado pelo operador.
Desta forma, para monitorar as variáveis do processo, são necessários alguns instrumentos de
controle como: termômetro; indicador de pressão; válvulas de alívio de pressão; válvulas para
33

retirada de amostra e de levedura. Alguns fermentadores, de maiores volumes obviamente,


possuem sondas para indicação de volumes máximos e mínimos. (KUNZE, 2004).

2.5 Estado da arte dos fermentadores

A função dos fermentadores é a de proporcionar um meio ambiente controlado que


permita o crescimento eficiente das células, consequentemente, a obtenção do produto de
interesse. (WARD, 1991 apud NEVES, 2003)
Não só a técnica, mas também os equipamentos necessários para a fabricação dos
fermentadores sofreram diversas mudanças ao longo da história. Obviamente, a evolução dos
equipamentos e técnicas começaram a surgir graças a descoberta de novos materiais.
Segundo Hardwick (1995), os povos existentes na idade medieval utilizavam tinas ou
tonéis de madeira com a parte superior aberta para a atmosfera como ilustra a Figura 14, esses
eram essencialmente os fermentadores universais da época, e permaneceram quase até o início
do século XIX.

Figura 14 - Fermentadores abertos.


Fonte: Braukaiser (2009).

Somente no século XV os cervejeiros começaram a estocar a bebida em porões,


consequentemente a temperatura era mais baixa. Sendo assim, foi notada uma mudança no
sabor da cerveja, nasceram então as cervejas do tipo Lager, com um sabor mais suave do que
as cervejas do tipo Ale. A partir disso, iniciou-se o conhecimento do fator temperatura durante
as etapas do processo de fermentação. Após o descobrimento da influência da temperatura
durante o processo de fermentação, os cervejeiros da época começaram a preencher a parte
34

superior das edificações com gelo para que se pudesse atingir uma temperatura mais baixa.
(CERVEJA – MARAVILHAS MODERNAS, 2005).

Figura 15 - Edifício de fermentação.


Fonte: Lexiko (1893).

Em meados do século XIX, começaram a ser utilizado os termômetros para o controle


da temperatura nos processos. Também surgiu nessa época a refrigeração artificial
desenvolvida por Carl Von Linde onde amônia liquefeita era utilizada para conservar o gelo,
permitindo que as cervejas do tipo Lager forem produzidas durante todo o ano, não necessitando
de um porão para armazenamento da cerveja.
Os primeiros registros de fermentadores fechados surgiram nas cervejarias americanas,
e possuíam capacidade para algumas centenas de litros, como mostra a Figura 15.
(HARDWICK, 1995)
35

Figura 16 - Fermentador fechado.


Fonte: Apellation Beer (2007).

Na mesma época na Alemanha, começaram a nascer algumas tecnologias que


envolviam o processo fermentativo, a Figura 17 mostra um fermentador utilizado maturar as
cervejas do tipo Lager, também chamados de tanques de lagering. Um dispositivo chamado de
mesa de mistura (Verschneidbock) era utilizado para misturar os três barris dispostos
horizontalmente, permitindo a visualização da cerveja através do visor. Os cilindros verticais
fazem parte de um equipamento chamado Wasserspundapparat, que atuava como válvula de
alívio de pressão onde a contra pressão é criada por colunas de água.

Figura 17 - Tanques de fermentação Lager 1860.


Fonte: Braukaiser (2009).
36

Segundo Maule (1985), os projetos de modernização dos fermentadores, contínuos e


descontínuos, tiveram suas origens na primeira década do século XX. Em 1887, Mr. Young,
membro da cerveja Greenwich Brewery, abriu uma discussão relativa a seis diferentes métodos
de fermentação: Fermentação em vasos abertos; Variação no processo de maturação, em que a
cerveja maturava em casos dispostos verticalmente; Método chamado “praça de pedra de
Yorkshire”; Sistema da União Burton; Sistema de desnatação; Sistema de Edimburgo.
Os critérios utilizados por Mr. Young para julgar esses métodos foram: quantidade e
qualidade de levedura produzida; facilidade de operação (trabalho e limpeza); perdas e
qualidade da cerveja. Nota-se que os critérios utilizados são válidos até hoje no processo de
desenvolvimento de fermentadores. Por meio desses critérios, ele concluiu que o sistema de
desnatação e o método de Edimburgo era os melhores visto que os fermentadores eram
relativamente maiores, facilitando o acesso, e consequentemente, facilitando a remoção das
leveduras e a limpeza dos reservatórios.
Segundo Maule (1985), em 1908 surgiu a primeira patente de um fermentador cilindro
cônico fechado, de autoria de Leopold Nathan, porém a aceitação desses tipos de fermentadores
só ocorreu em 1930, pois segundo um levantamento de práticas de produção de cerveja
realizado no Reino Unido, sugeria que o uso do fermentador de Nathan era impraticável, até o
advento da limpeza confiável com o uso de detergentes.
Os fermentadores (Figura 18) eram originalmente de aço esmaltado, porém em 1930
começaram a ser fabricados de alumínio, pois já era possível soldá-lo. Além disso, Nathan
enfatizou a importância da refrigeração do mosto, que era feita por meio de uma camisa de
refrigeração no cone, assegurando uma melhor precipitação e consequentemente uma remoção
do trub mais completa, otimizando o processo. Ele também notou que nos fermentadores
cônicos havia uma maior movimentação do mosto do que nos fermentadores de fundo chato,
desta forma a fermentação ocorreria de forma mais rápida e havia um maior crescimento de
levedura, resultando em uma cerveja de maior qualidade. Essas condições eram conseguidas
com uma baixa temperatura do mosto (3-5°C), e na ausência de ar atmosférico. Por meio desse
sistema Nathan conseguiu processar uma cerveja Lager em apenas doze dias, que sob o sistema
convencional levava cerca de quatro meses.
37

Figura 18 - Fermentadores cilindro-cônicos de Nathan.


Fonte: Maule (1985).

Os primeiros fermentadores cilindro-cônicos instalados possuíam uma capacidade de


800 hectolitros (hL), e foram instalados no Reino Unido, especificamente na cervejaria Luton
Brewery em 1960, cujas medidas estão descritas no Quadro 3.

Capacidade total Capacidade de Diâmetro (m) Altura total (m) Ângulo de cone
(hl) trabalho (hl) (°)
850 780 3,8 9,9 70
1700 1560 4,0 15,7 70
3400 3120 5,3 18,4 70
Quadro 3 - Fermentadores instalados na cervejaria Luton Brewery em 1960.
Fonte: Maule (1985).

A utilização dos fermentadores cilindro-cônicos possuem diversas vantagens.


Primeiramente, a sua forma ocupa uma pequena área de terra, resultando em uma fermentação
mais rápida causada pela agitação mais vigorosa devido do longo caminho percorrido pelas
bolhas e proporciona um maior aproveitamento do lúpulo (ausência de uma cultura superior
que absorve resinas de lúpulo). Além disso, proporciona a facilidade de limpeza e a redução de
perdas devido a excelente drenagem e facilidade de enxágue do fermentador e a facilidade de
resfriamento devido à proximidade do mosto com a superfície de troca de calor.
Na parte inferior do recipiente a baixa área de secção transversal facilita a remoção da
levedura como uma fase única e permite que pequenos volumes de leveduras também sejam
retirados.
38

Paralelamente ao desenvolvimento e instalação dos fermentadores cilindro-cônicos,


estavam sendo desenvolvidos na época diferentes tipos de fermentadores, como pode ser visto
na Figura 19.

Figura 19 - Designs alternativos de fermentadores.


Fonte: Maule (1985).

Segundo Maule (1985), o desenvolvimento desses fermentadores foi motivado pela


necessidade de reduzir os custos financeiros, minimizados pela redução da relação área de
superfície-volume de duas maneiras: alargando a sua geometria e atingindo uma relação altura-
diâmetro próxima a um.
Os tanques Asahi usado pela primeira vez em 1956, sua capacidade era de 4000
hectolitros, e possuía uma base levemente inclinada. Em 1968, na américa, a Rainier Brewery
desenvolveu um fermentador chamado “uni-tank”, com um design que permitia fermentar e
maturar a cerveja no mesmo reservatório, ele também possuía um sistema de resfriamento. Os
“uni-tank” possuíam uma capacidade de 5500 hectolitros, o fermentador possuía uma
inclinação dos dois lados da base de 12,5°.
Os fermentadores esfero cônicos possuíam a geometria ideal do ponto de vista da
relação área superficial-volume, porém a sua fabricação era custosa pois envolvia técnicas de
construção avançadas e havia um grande desperdício de material durante a sua fabricação.
Apesar disso, em 1972 a instalação desses fermentadores ocorreu em larga escala na Espanha,
e possuíam uma capacidade de 3000 e 5000 hl. Esses fermentadores permitiam fermentar e
maturar a cerveja, sendo foram muito usados na maturação das cervejas Lager (lagering).
Atualmente o mercado oferece uma grande gama de produtos. Uma indústria norte
americana chamada “Concrete Beer Tanks” comercializa fermentadores construídos em
concretos. Segundo os colaboradores da empresa, a utilização do concreto na construção do
fermentador possui diversas vantagens. Primeiramente, o concreto suporta altas e baixas
39

temperaturas, além disso o concreto é um isolante térmico natural que auxilia na estabilização
da temperatura do mosto. Essa estabilização proporciona uma fermentação suave e gradual,
pois não há ocorrência de picos de temperatura, o que afetaria a levedura. O concreto ainda
permite que sejam adicionadas válvulas.
Os fermentadores comercializados por essa empresa ainda possuem um sistema de
controle de temperatura nas paredes do fermentador que utiliza glicol (mistura de água e álcool),
permitindo um maior controle da temperatura da fermentação. O fabricante ainda afirma que a
porosidade do concreto permite a micro oxigenação que auxilia no início do processo de
fermentação, e além disso, é totalmente neutro, não afetando no sabor e aroma da cerveja,
conferindo apenas um baixo nível de minerais à cerveja.
Quanto ao volume de armazenamento, o concreto pode conferir qualquer forma e
tamanho, como mostra a Figura 20. Os formatos comercializados são ânfora (a), cônico (e),
quadrado (c), retangular (b) e formato de ovo (d). Além de ser utilizado para fermentar cerveja,
este tipo de fermentador é muito utilizado na indústria vinícola.

Figura 20 - Fermentadores de concreto.


Fonte: Sonoma Cast Stone (20??)
40

Os fermentadores mais populares no mercado atual são os fermentadores cilindro-


cônicos construídos em aço inoxidável e com controle de temperatura. Como pode-se observar
na Figura 21, este tipo de fermentador é equipado com um sistema de resfriamento por
compressão de vapor, com manômetro para indicação de pressão, uma tela para leitura da
temperatura e com válvulas de segurança e de retirada de material.

Figura 21 - Fermentador em aço inoxidável.


Fonte: Lamas Brew Shop (200??).

O mercado ainda oferece os fermentadores em polipropileno (plástico alimentício),


como mostra a Figura 22. Este tipo é mais barato do que os fermentadores construído em aço
inoxidável, e geralmente possui menor capacidade de armazenamento. Alguns fermentadores
deste tipo são resfriados com camisas de resfriamento, onde circula o fluido refrigerante.

Figura 22 - Fermentador em polipropileno.


Fonte: Alquimia da cerveja (20??)
41

Apesar de parecerem obsoletos, os fermentadores abertos ainda são utilizados para a


fermentação de algumas cervejas. Segundo Parks (2008) os fermentadores abertos utilizados na
cervejaria Jolly Pumpkin Artisan Ales, além de serem abertos para a atmosfera possuem uma
relação altura-diâmetro de 1:1, o que proporciona a formação de ésteres, devido à forma como
a levedura trabalha nesses fermentadores. Além disso, segundo o mesmo autor, os
fermentadores abertos possuem diversos benefícios, como os sabores que são formados durante
a fermentação, que são mais complexos. O autor também afirma que a fermentação nesses
reservatórios é menos propensa a absorver aromas de enxofre.
Por outro lado, Staff (2006) afirma que o uso desses fermentadores implica em alguns
cuidados como a utilização desses fermentadores em áreas totalmente sanitizadas para evitar a
contaminação do mosto, uma vez que está em contato com a atmosfera. Outro ponto observado
pelo autor é referente à sanitização desses fermentadores, que exige um trabalho mais intensivo
em relação aos fermentadores cilindro-cônicos. Os fermentadores abertos (Figura 23) são
utilizados principalmente para a produção de cervejas do tipo Ale, já que a fermentação nesses
reservatórios ocorre a uma temperatura mais elevada.

Figura 23 - Fermentador aberto.


Fonte: Brew Your Own (2006).

2.6 Processos de desenvolvimento de produtos

Para facilitar o gerenciamento e estabelecer vínculos com as operações da organização,


o processo de desenvolvimento de produtos são divididos em diversas fases (ROMANO, 2013).
As fases são caracterizadas pela conclusão de um ou mais resultados ou saídas esperadas. Logo,
as fases são partes de uma lógica sequencial, planejada para garantir a definição correta do
resultado do projeto.
O modelo de referência para o processo de desenvolvimento de máquinas agrícolas
(MR-PDMA) proposto por Romano (2003) apresenta o desenvolvimento de produto dividido
42

em três macro fases, planejamento, projetação e implementação. As fases do desenvolvimento


de produto são planejamento do produto, projeto informacional, projeto conceitual, projeto
detalhado, preparação para produção, lançamento e validação (Figura 24).

Figura 24 - Macrofases e fases do processo de desenvolvimento de produto.


Fonte: Romano (2003).

A fase de projeto informacional destina-se à definição das especificações de projeto do


produto (BACK et al.,2008). Segundo Romano (2013), para estabelecer as especificações de
projeto, primeiramente identifica-se as necessidades dos clientes e/ou usuário, sendo o cliente
a pessoa que compra o produto, e o usuário a pessoa que opera o equipamento. Estes dados
podem ser obtidos por meio de entrevistas com o cliente, aplicação de questionários, pesquisas
bibliográficas, entre outros meios.
Para facilitar a visualização e adoção pelos planejadores e membros da equipe de
projeto, as necessidades do usuário são transformadas e classificadas numa linguagem
apropriada para expressar atributos de qualidade do produto que são denominados de requisitos
de usuários. (BACK et al., 2008).
Definidos os requisitos de cliente, é realizada a valoração por meio do diagrama de
Mudge a fim de classificar os requisitos de clientes e assim, identificar os requisitos mais
importantes. Segundo Csillag (1995), o diagrama de Mudge permite priorizar as funções por
ordem de importância que elas representam para o cumprimento das exigências requeridas pelo
usuário, como pode ser visto no exemplo da Figura 25. O diagrama de Mudge compara os
requisitos de clientes aos pares sendo atribuído um fator peso em razão do grau de importância,
até que todos os requisitos sejam comparados entre si. (PEREIRA FILHO, 1994). Para
comparar os dois requisitos foram feitas duas perguntas: “Qual o requisito é mais importante?”
e “Em que grau o requisito é mais importante?”.
43

Figura 25 - Exemplo de um Diagrama de Mudge.


Fonte: Santos et al. (2008)

Após a hierarquização dos requisitos de cliente, define-se os requisitos de projeto,


Romano (2013) afirma que os requisitos de projeto definem como os requisitos de clientes serão
atendidos.
O desdobramento da função qualidade ou QFD (Quality Function Deployment), tem o
objetivo de definir as especificações de projeto. Segundo Miguel (2008) o QFD possibilita
traduzir os requisitos e necessidades dos clientes em características da qualidade, ou seja, em
atributos e especificações do produto, buscando o desdobramento da qualidade do projeto para
o produto acabado por meio do uso de matrizes.
O QFD consiste em relacionar os requisitos de clientes com os requisitos de projeto. Na
parte central da matriz tem-se uma análise dos impactos que cada requisito de projeto tem sobre
os requisitos de clientes. Para representar esse impacto utiliza-se uma simbologia que representa
o grau de relação de intensidade (forte, moderado, fraco e inexistente, geralmente numa escala
derivada de uma escala exponencial). Por meio da multiplicação do valor de importância de
cada requisito de cliente com essa relação de intensidade e somando-se a coluna de cada
requisito de projeto, tem-se como resultado o peso absoluto de cada requisito de projeto, tendo
assim, a ordem de importância de cada requisito de projeto (MIGUEL, 2008).
Por fim, como resultado da etapa de projeto informacional tem-se as especificações de
projeto. Segundo Back et al. (2008) a definição das especificações de projeto é muito
importante, pois proporciona o entendimento e a descrição do problema na forma funcional,
quantitativa e qualitativa, formalizando a tarefa do projeto, fornecendo a base sobre a qual serão
montados os critérios de avaliação e de todas as tomadas de decisão realizadas nas etapas
posteriores do processo de projeto.
44

A fase de projeto conceitual (Figura 26) destina-se ao desenvolvimento da concepção


do produto, e para atingir esse propósito diversas tarefas são realizadas. Primeiramente busca-
se estabelecer a estrutura funcional do produto, para isso, define-se a função global a ser
executada pelo sistema técnico, bem como, suas subfunções. Após definir a estrutura funcional,
busca-se princípios de soluções para cada subfunção, que combinadas irão gerar concepções
alternativas para o produto.
Selecionada a concepção, são realizadas simultaneamente as etapas de identificação dos
processos de fabricação, definição de prazos junto aos fornecedores, estudo inicial de segurança
da concepção selecionada e avaliação da concepção selecionada. Na sequência, as lições
aprendidas são registradas, e por fim, a etapa encerra com a aprovação da concepção
selecionada.

Figura 26 - Fluxograma da etapa de projeto conceitual.


Fonte: Romano (2013).

A terceira fase, denominada fase de “projeto preliminar”, destina-se ao estabelecimento


do leiaute final do produto e determinação da viabilidade econômica. Para isso, diversas tarefas
são realizadas, entre elas estão: identificação das especificações de projeto que relacionam os
requisitos de forma (dimensões), material, segurança, leiaute (posição); revisão de patentes e
considerações sobre aspectos legais e de segurança.
Estabelecido o leiaute final, inicia-se o processo de desenvolvimento do plano de
fabricação e testes de protótipos e a elaboração da estrutura preliminar do protótipo da máquina,
que serve de parâmetro para o cálculo inicial do custo. Na sequência, simultaneamente define-
se os requisitos de manufatura, avalia-se a capabilidade de manufatura interna e externa, e
45

realiza-se análise de segurança. Realizada as tarefas citadas anteriormente, é feita a


determinação da viabilidade econômica, que é avaliada pela empresa. Da mesma forma que na
fase anterior, as lições aprendidas são registradas, e a fase encerra com a aprovação da
viabilidade econômica, que permite o progresso para a fase seguinte.
A realização da última fase da macrofase de projetação, é composta por diversas etapas,
como mostra a Figura 27. Chamada de “projeto detalhado”, esta fase destina-se a: aprovação
do protótipo; finalização das especificações dos componentes; detalhamento do plano de
manufatura; e, preparação da solicitação de investimento. Nesta etapa, o protótipo é construído
para a realização de testes de acordo com o plano de fabricação e teste de protótipo, que são
emitidos na fase anterior. Além disso, nesta fase também é realizada a elaboração do manual
de instruções e assistência técnica, e do catálogo de peças.
Após a realização das diversas etapas, a fase de projeto detalhado é encerrada com o
registro das lições aprendidas e com a submissão da solicitação de investimento – critério que
autoriza o avanço para a macrofase de implementação.

Figura 27 - Fluxograma da fase de Projeto Detalhado.


Fonte: Romano (2013).
46

3. METODOLOGIA

O desenvolvimento do trabalho seguiu o modelo de processo de desenvolvimento de


produto proposto por Romano (2013). Como mostra a Figura 28, foram desenvolvidas as fases
de projeto informacional e projeto conceitual, que fazem parte da macrofase de projetação.

Figura 28 - Processo de desenvolvimento de produtos.


Fonte: Adaptado de Romano (2013)

A fase de projeto informacional foi desenvolvida segundo o modelo de atividades


proposto por Romano (2013), onde foram desenvolvidas as etapas de definição das
necessidades dos clientes, requisitos de clientes e requisitos de projetos, como destaca Figura
29.

Figura 29 - Fluxograma de atividades da fase de Projeto Informacional.


Fonte: Adaptado de Romano (2013).
47

A primeira tarefa a ser desenvolvida foi a identificação das necessidades dos clientes. A
mesma foi realizada por meio de pesquisas bibliográficas e entrevista com clientes, que
posteriormente foram traduzidas para requisitos de clientes para obter-se um ponto de vista
mais técnico das necessidades dos clientes.
Para valorar os requisitos de clientes foi utilizado o diagrama de Mudge, que consiste
em uma matriz de avaliação. Para resolver a matriz foi atribuído um valor de importância um
pouco mais importante (A=1), mediamente mais importante (B=3) e muito mais importante
(C=5). A construção da matriz foi feita por meio de uma planilha eletrônica. Após a
hierarquização dos requisitos de clientes, foi feita a tradução desses em requisitos em requisitos
de projeto, que indicam como cada um dos requisitos do cliente pode ser atendido.
Após a definição dos requisitos de projeto foi utilizada a ferramenta QFD para a
hierarquizar os requisitos de projeto. Para a realização do QFD foi construído uma planilha
eletrônica, onde foram atribuídos os valores de relação entre requisitos de clientes e requisitos
de projeto apresentados por Miguel (2008). As relações entre os requisitos de projeto e
requisitos de cliente são classificadas em forte, moderado, fraco e inexistente. Para representar
essas relações foram atribuídos valores: Forte (9); Moderado (3); Fraco (1); Inexistente (0). A
esses valores foi associado um símbolo para representar o grau de relação entre os requisitos,
como mostra a Figura 30.

Relação RC x RP
9 Forte
3 Moderado
1 Fraco
0 Inexistente
Figura 30 - Simbologia da relação Requisitos de Cliente - Requisitos de Projeto.

Após a hierarquização dos requisitos de projeto, iniciou-se a etapa de projeto conceitual.


Durante esta etapa buscou-se definir a estrutura funcional de um fermentador de cerveja
refrigerado, que foi obtida por meio de uma análise funcional de produtos já existentes no
mercado. Durante a realização da análise funcional foi especificada a função global do produto,
as funções parciais, as funções elementares e as funções auxiliares.
O próximo passo foi realizar uma busca por princípios de soluções alternativos para
cada função elementar da estrutura. Para o estabelecimento dos princípios de soluções, foram
utilizadas as informações obtidas durante a realização da pesquisa bibliográfica. Além disso,
48

foram realizadas pesquisas mais detalhada sobre cada função elementar, também foi realizada
uma análise sobre os produtos já existentes no mercado a fim de identificar como cada um
atendia às funções elementares proposta na estrutura definida. Os princípios de soluções
desenvolvidos foram agrupados em uma matriz morfológica.
Por fim, foi organizada uma planilha com diretrizes para o projeto de fermentadores
cilindro-cônicos. Para realizar esta planilha, foram utilizadas informações pertinentes sobre os
fermentadores cilindro-cônicos em especial. A busca por informações foi realizada em livros,
artigos, dissertações de mestrado e sites.
Para a elaboração da planilha as informações encontradas foram separadas em fatores,
onde cada fator, de forma diferente, tem influência direta sobre o processo de fermentação. As
considerações particulares de cada fator foram subdividas em especificações, onde na sequencia
foram inseridas informações sobre cada especificação. Para cada especificação foram atribuídas
recomendações, e por fim, foram inseridas observações, de um modo geral, a respeito de cada
fator de influência.
49

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

A primeira tarefa, correspondente à etapa de projeto informacional, é a definição dos


requisitos de cliente, para um fermentador refrigerado são:
 Permitir a fermentação de vários tipos de cerveja;
 Fácil operação;
 Permitir adição de ingredientes;
 Fermentar grandes volumes;
 Permitir retirada de amostra;
 Permitir retirada de leveduras;
 Manter o mosto em ambiente de atmosfera controlada;
 Medir temperatura;
 Controlar de temperatura;
 Medir pressão;
 Controlar pressão;
 Suportar pressão de X bar;
 Registrar tempo de fermentação;
 Atender às exigências legais quanto a materiais utilizados;
 Fácil sanitização do sistema;
 Possuir janela de inspeção;
 Ser móvel;

Os requisitos de cliente refletem a importância de se ter controle das variáveis que


envolvem o processo de fermentação. Exige-se um produto de fácil operação, que permita a
retirada de material com facilidade e eficiência assim como um produto que esteja adequado às
exigências normativas.
O diagrama de Mudge (Figura 31) foi realizado para hierarquizar os requisitos dos
clientes, de forma a identificar os requisitos que devem ser priorizados durante o projeto de
fermentadores de cerveja.
50

DIAGRAMA MUDGE

Requisitos dos Clientes

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 A B C SOMA %
1 1C 3A 1B 5C 6B 7C 8C 9C 1B 1B 1B 1C 14C 1A 1C 1C 1 4 3 28 5,80
2 3C 4B 5C 6C 7C 8C 9C 2B 11B 12C 13A 14C 15A 2A 2A 2 1 0 5 1,04
3 3C 5A 6B 7C 8B 9C 3B 11A 12A 3B 14C 3C 3C 3C 1 2 5 32 6,63
4 5C 6C 7C 8B 9C 4A 11B 12A 4A 14C 4A 4B 4C 3 2 1 14 2,90
5 5A 5A 5C 9A 5C 5B 5A 5C 14C 5B 5C 5C 4 2 8 50 10,35
6 7A 6C 9B 6C 6A 6A 6C 14C 6C 6C 6C 2 2 8 48 9,94
7 7A 9B 7C 7B 7A 7C 14C 7C 7C 7C 3 1 9 51 10,56
8 9B 8B 11A 12A 8B 14C 8A 8C 8C 1 4 4 33 6,83
9 9C 9C 9B 9C 14A 9C 9C 9C 1 4 10 63 13,04
VALOR DE IMPORTÂNCIA 10 11C 12B 10A 14C 15A 10B 10B 1 2 0 7 1,45
A Um pouco mais importante 1 11 11A 11C 14C 11B 11C 11C 3 3 4 32 6,63
B Mediamente mais importante 3 12 12C 14C 12C 12B 12C 3 2 4 29 6,00
C Muito mais importante 5 13 14C 15A 13B 17A 1 1 0 4 0,83
14 14C 14C 14C 1 0 15 76 15,73
15 15C 17A 3 0 1 8 1,66
16 16A 1 0 0 1 0,21
17 2 0 0 2 0,41
Total 33 30 72 483 100,00
Figura 31 - Diagrama de Mudge para hierarquização dos requisitos de clientes
51

Como resultado do diagrama de Mudge, a Figura 32 mostra os requisitos de clientes


hierarquizados. No eixo “y” do gráfico estão representados o grau de importância relativo de
cada requisito, e no eixo “x”, os requisitos do cliente na ordem de importância.

Requisitos de Cliente
16,00
14,00
Valor de importância (%)

12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00

Figura 32 - Hierarquização dos requisitos de clientes

A hierarquização dos requisitos de clientes indica que o requisito mais importante a ser
considerado no projeto de fermentadores para cerveja é atender às exigências legais quanto a
materiais utilizado na fabricação dos fermentadores. A resolução RDC nº 20, de 22 de março
de 2007, que aprova o regulamento técnico sobre disposições para embalagens, revestimentos,
utensílios, tampas e equipamentos metálicos em contato com alimentos. No caso de
fermentadores, o material mais utilizado para a construção é o aço AISI 304, que é um tipo de
aço inoxidável.
O segundo requisito mais importante é o controle da temperatura durante a fermentação.
A temperatura é um fator muito importante que afeta o rendimento da levedura, desta forma,
por ser um processo exotérmico, a fermentação libera calor a medida que se desenvolve, esse
excesso de calor deve ser retirado uma vez que a temperatura de trabalho da levedura deve
52

permanecer constante. A temperatura ideal para fermentação irá variar conforme o tipo de
levedura e conforme o fabricante.
O terceiro requisito de cliente “manter o mosto em atmosfera controlada” diz respeito à
contaminação do mosto por bactérias presentes no interior do fermentador. A contaminação por
bactérias podem comprometer a batelada, uma vez que a contaminação é a principal responsável
por perdas de bateladas. A contaminação pode ocorrer por bactérias presentes no ar, isso ocorre
quando o ar atmosférico entra em contato com o mosto durante a fermentação, o que deve ser
evitado. Outra forma de contaminação ocorre em casos em que não há uma sanitização
adequada do fermentador entre bateladas.
Além disso, é possível observar que os requisitos de cliente que afetam diretamente o
processo de fermentação, e consequentemente o resultado do produto final, obtiveram um maior
grau de importância, ficando entre as oito primeiras colocações.
Geralmente, os requisitos de clientes são expressos em uma linguagem popular, no
desenvolvimento do projeto foi realizada uma tradução dos requisitos dos clientes em requisitos
de projeto. Os requisitos de projeto indicam como cada um dos requisitos dos clientes pode ser
atendido, essa tradução é apresentada no Quadro 4.

Requisitos de Projeto Unidade


Temperatura °C
Ambiente interno asséptico UFC/mL
Volume de amostra de cerveja mL
Diâmetro de retirada de levedura mm
Massa de levedura g
Pressão Pa
Rugosidade superficial um
Raios de concordância mm
Área de inspeção mm²
Volumes do fermentador L
Número de intervenções do usuário Und
Tempo Horas
Peso do fermentador Kg
Volume total do fermentador m³
Quadro 4 - Requisitos de projeto.

Como pode-se notar, houve uma redução do número de requisitos de cliente (17) para o
número de requisitos de projeto (14). Essa redução é devido ao fato que dois ou mais requisitos
do cliente foram desdobrados em apenas um requisito de projeto. Os requisitos de cliente
“medir temperatura” e “controlar temperatura”, ao serem traduzidos geraram o requisito de
53

projeto “temperatura”, assim como os requisitos do cliente “medir pressão” e “controlar


pressão”, ao serem traduzidos geraram o requisito de projeto “pressão”.
Por outro lado, alguns requisitos de clientes foram desdobrados em mais de um requisito
de projeto. O requisito “permitir retirada de levedura”, ao ser traduzido, gerou os requisitos de
projeto “diâmetro de retirada de levedura” e “massa de levedura”. O requisito do cliente “ser
móvel” foi desdobrado em dois requisitos de projeto, “volume total do fermentador” e “peso
do fermentador”.
Com os requisitos de clientes já hierarquizados e o desdobramento para requisitos de
projeto, foi realizada a casa da qualidade (QFD), conforme mostra a Figura 33. Os “O QUÊ?”
são os requisitos dos clientes, o “G.I” é o grau de importância relativo de cada requisito dos
clientes, obtido na hierarquização por meio diagrama de Mudge. Em “COMO?” estão inseridos
os requisitos de projeto.
54

Figura 33 - Casa da qualidade (QFD).


55

Como resultado do QFD, tem-se os requisitos de projeto hierarquizados como mostra a


o Quadro 5. A temperatura obteve o maior grau de importância, neste caso tem-se como
especificação a faixa de temperatura que o fermentador irá operar. Na sequência, o requisito
“volumes do fermentador” irá indicar o volume máximo de mosto a ser armazenado no
fermentador. E o terceiro requisito “Pressão” indicará a pressão máxima suportada pelo
fermentador.

Quadro 5 - Requisitos de projeto hierarquizados.

A estrutura funcional do fermentador (Figura 34 e Figura 35) foi feita por meio do
método de análise funcional, que consiste determinar a estrutura funcional a partir um produto
já existente no mercado. Para realizar essa análise, o produto analisado foi um fermentador
cilindro-cônico refrigerado construído em aço inoxidável (Figura 21), comercializado pela
empresa Lamas Brew Shop. Considerando o fato que o fermentador é utilizado tanto para
fermentação primária quando para fermentação secundária (maturação), a função global foi
definida como “Fermentar mosto e maturar cerveja”. Além da função global, foram também
definidas as funções auxiliares e funções parciais, que foram posteriormente desdobradas em
funções elementares.
56

Figura 34 - Estrutura funcional (continua).


57

Figura 35 - Estrutura funcional (conclusão)


58

Após a definição da estrutura funcional, foi realizada uma busca por princípios de
solução para as funções elementares. Os princípios de solução foram esboçados e agrupados
em uma matriz morfológica conforme mostra o Quadro 6. Para descrever os princípios de
solução subtende-se que o primeiro princípio de solução equivale ao princípio “A”, o segundo
ao princípio “B”, o terceiro ao princípio “C” e o quarto princípio ao princípio “D”.
O princípio de solução para a função elementar “acessar reservatório” (F.E.1.1) é
basicamente um orifício na parte superior do fermentador, que permite o acesso ao interior do
mesmo. Para a função “fechar reservatório” (F.E.1.4) foram selecionados três tipos de tampas
diferentes. A primeira tampa consiste em um braço articulado em uma das extremidades, na
parte superior o braço é fixo à tampa, e na outra extremidade o braço possui um parafuso que
prende a tampa na base instalada no fermentador. A segunda tampa é uma tampa que é fixada
ao fermentador por meio da força exercida por duas hastes na parte externa do fermentador. A
tampa possui bordas que são pressionadas contra a parte interna do fermentador. A terceira
tampa, mais simples, é basicamente rosqueada na sua base que é fixada no fermentador.
Para a função elementar “armazenar mistura” (F.E.2) foram esboçados quatro tipos de
reservatório. O primeiro consiste em um cilindro com o fundo chato. O segundo princípio é um
cilindro com a base cônica, idêntico aos fermentadores cilindro-cônicos. O terceiro princípio
consiste em um cilindro com a sua base inclinada em uma das faces. O quarto princípio é
formado por um formato esférico na parte superior, e em sua base um tronco de cone, similar
aos fermentadores que surgiram no ano de 1975.
Já para a função elementar “controlar temperatura” (F.E.3.1) e “controlar temperatura
de maturação da cerveja” (F.E.5), devido ao fato de que ambas as funções elementares exercem
a mesma função (refrigerar), foi estabelecido o mesmo princípio de solução para ambas as
funções elementares.
O primeiro princípio de solução é do tipo “serpentina meia cana”, que consiste de
condutos soldados diretamente à parede do fermentador, este tipo de serpentina geralmente é
feito de tubos no qual sua seção transversal é cortada ao meio, ou a um terço dele. O segundo
princípio é do tipo “jaqueta simples”, que nada mais é do que uma capa extra ao longo de todo
o fermentador, ou somente em partes dele, com um espaço anular concêntrico entre a parede
externa do vaso e a parede interna da jaqueta. O terceiro esboço mostra um sistema de
refrigeração por “serpentina interna”, como o próprio nome diz, são serpentinas que passam
pela face interna do fermentador. O quarto princípio, denominado de “jaquetas dimple”, é
obtido por meio de chapas metálicas soldadas em pontos, em intervalos bem curtos.
59

Para a função elementar “aliviar pressão” (F.E.3.2) a simbologia esboçada representa


uma válvula de segurança, onde a pressão dentro do vaso é controlada pela abertura da válvula,
que acontece a uma pressão pré-regulada, quando essa pressão é atingida a válvula cede,
aliviando a pressão dentro do fermentador
Já para as funções “retirar leveduras” (F.E.4), “retirar condimentos” (F.E.7.1), “retirar
levedura e proteínas” (F.E.7.2) e “coletar cerveja” (F.E.7.3) foi esboçado três princípios de
solução. O primeiro princípio consiste em uma válvula do tipo esfera possui um obturador em
forma esférica vazada onde o fluido passa quando está totalmente aberta e alinhada à tubulação,
quando fechada o seu furo fica perpendicular ao sentido do fluxo, bloqueando a passagem. Este
tipo de válvula não permite regulagem do fluxo. O segundo princípio é uma válvula borboleta,
que consiste em um anel, e dentro deste um disco de mesmo diâmetro que gira em torno de um
eixo, abrindo ou obstruindo a passagem de fluido. O terceiro princípio é uma válvula do tipo
globo, este tipo de válvula, diferente das demais, permite o controle da vazão do fluido.
60
61

Quadro 6 - Matriz morfológica.


62

Durante a realização da revisão bibliográfica foi verificado que a maioria dos


fermentadores utilizados hoje, tanto no processo industrial como no processo artesanal, são os
fermentadores cilindro-cônicos. Desde a sua disseminação em 1930, os fermentadores cilindro-
cônicos sofreram algumas mudanças em relação aos materiais utilizados na sua construção,
surgiram os fermentadores em aço inoxidável, e também construídos em plástico alimentício
(polipropileno), este último bastante utilizado por cervejeiros artesanais que produzem
pequenos volumes de bateladas. Surgiram também sistemas de resfriamento alternativos à
serpentina.
Apesar de terem surgido materiais e sistemas de resfriamento alternativo, a geometria
do fermentador cilindro-cônico permaneceu inalterada do ponto de vista geométrico. A grande
vantagem de se utilizar os fermentadores cilindro-cônicos está na facilidade com que a levedura
é retirada. A angulação no fundo do fermentador faz com que toda levedura, assim como outros
sólidos insolúveis, decante e se aglomere no fundo do cone, facilitando a retirada desse material
sem consideráveis perdas de cerveja.
Visto de um aspecto econômico, além e auxiliar na clarificação da cerveja, o que reduz
custo de algum processo adicional para remover a levedura, a remoção total das leveduras que
decantam permite que essas sejam utilizadas em outras bateladas de cerveja, o que gera um
maior aproveitamento do investimento feito na compra de leveduras.
Tendo em vista essa grande eficiência que os fermentadores cilindro-cônicos possuem,
foi elaborada uma planilha (Figura 36 e Figura 37) com diretrizes para o projeto de
fermentadores cilindro-cônicos. A planilha contém informações, recomendações e observações
a respeito de todos os fatores que influenciam no processo de fermentação.
Os fatores que influenciam no processo de fermentação são descritos na tabela como:
Temperatura; Refrigeração; Geometria e relações dimensionais; Materias; Outros fatores. As
observações referentes a cada fator foram retiradas de fontes bibliográficas, ao lado de cada
observação foi indicado um índice correspondente à fonte da informação, que podem ser
identificadas nas notas de rodapé.
63

Figura 36 - Diretrizes para o projeto de fermentadores cilindro-cônicos (Continua)


64

Figura 37 - Diretrizes para o projeto de fermentadores cilindro-cônicos (Conclusão).


65

5. CONCLUSÃO

O estabelecimento dos requisitos do cliente, assim como sua valoração por meio do
diagrama de Mudge, mostrou o que o cliente deseja em um fermentador de cerveja. Os
resultados obtidos nesta etapa do trabalho se mostraram coerentes com as informações obtidas
durante a pesquisa bibliográfica, pois os requisitos que afetam diretamente a fermentação
obtiveram um maior grau de importância.
A conversão dos requisitos de cliente em requisitos de projeto possibilitou identificar a
forma como cada requisito de cliente pode ser atendido. Com a hierarquização dos requisitos
de projeto, uma vez que esses requisitos são mensuráveis, é possível obter as especificações do
projeto de um fermentador atribuindo valores a esses requisitos. A hierarquização realizada por
meio do QFD mostra que os requisitos de projeto mais importantes são a temperatura, o
ambiente interno asséptico e o volume de amostra de cerveja.
Com a definição da estrutura funcional do fermentador, realizada por meio de uma
análise funcional, foi possível observar separadamente cada função a ser desempenhada por um
fermentador. Foi identificado o número de interações do operador com o sistema, onde a ação
do operador mostrou-se importante durante a adição e remoção de material e na definição da
temperatura de fermentação. Também foram identificadas partes em que um sistema de
automação deve ser integrado ao produto, onde pode-se destacar o controle automático da
temperatura que deve trabalhar de forma a manter a temperatura definida pelo operador.
A construção da matriz morfológica mostra a possibilidade de se desenvolver
fermentadores alternativos por meio da combinação dos princípios de solução, sendo possível
gerar concepções diferentes das oferecidas no mercado.
Durante toda a pesquisa realizada para a elaboração do trabalho, foi possível observar a
grande aceitação dos fermentadores cilindro-cônicos no mercado, principalmente devido à
facilidade com que a levedura é retirada no processo. Com a elaboração de uma planilha com
diretrizes para o projeto de fermentadores cilindro-cônicos, observa-se que não somente as
variáveis do processo (temperatura e pressão), mas também a forma como o fermentador é
construído influencia na forma como a fermentação ocorre, afetando também a qualidade final
da cerveja.
Por fim pode-se dizer que este trabalho serviu para identificar os pontos necessários a
serem observados e atendidos durante o projeto de fermentadores de cerveja, de forma a
contribuir para o aumento da qualidade desses produtos. Desta forma, o trabalho contribui para
66

a produção de fermentadores adequados para uma fermentação eficiente, reduzindo perdas de


bateladas devido à falha do fermentador e garantido uma boa qualidade final da cerveja.
Como sugestão para trabalhos futuros, sugere-se a elaboração de concepções utilizando
a combinação dos princípios de solução estabelecidos. Entre essas concepções, selecionar a
concepção ideal e desenvolver as etapas de projeto preliminar e detalhado descrito na
metodologia utilizada para o desenvolvimento deste trabalho.
67

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70

APÊNDICE
71

APÊNDICE A – ROTEIRO DE CÁLCULO PARA DIMENSIONAMENTO


DE ÁREAS DE RESFRIAMENTO DE FERMENTADORES CILINDRO-
CÔNICOS.

VARIÁVEIS SÍMBOLO UNIDADE


Diâmetro externo do tanque dro m
Diâmetro interno da serpentina meia cana di m
Passo das serpentinas h m
Número de zonas de resfriamento z
Passo médio das zonas de resfriamento tk m
Número médio de voltas por duto n
Número médio de dutos por zona x
Distância entre a parte sup. e inf. de um duto dsi m
Fator de incrustação – fluido refrigerante (amônia) ffj 𝑚² ∙ 𝐾
𝑊
Fator de incrustação – cerveja/água: ffi ffi 𝑚² ∙ 𝐾
𝑊
Velocidade média adotada no interior das serpentinas V 𝑓𝑡
𝑠
Densidade do fluido refrigerante (amônia) à -6°C 𝜌 𝑙𝑏
𝑓𝑡³
Viscosidade dinâmica do fluido refrigerante (amônia) à - 𝜇 𝑙𝑏
6°C 𝑓𝑡 ∙ ℎ

Calor específico do fluido refrigerante (amônia) à -6°C 𝑐𝑝𝑠 𝐵𝑇𝑈


𝑙𝑏 ∙ °𝐹
Condutividade térmica do fluido refrigerante (amônia) à - 𝑘 𝐵𝑇𝑈
6°C 𝑓𝑡 ∙ ℎ ∙ °𝐹

Densidade da cerveja / água à 7°C 𝜌𝑐 𝑙𝑏


𝑓𝑡³
Viscosidade dinâmica da cerveja / água à 7°C 𝜇𝑐 𝑙𝑏
𝑓𝑡 ∙ ℎ
Calor específico da cerveja / água à 7°C 𝑐𝑝𝑐 𝐵𝑇𝑈
𝑓𝑡 ∙ ℎ ∙ °𝐹
Condutividade térmica da cerveja / água à 7°C 𝑘𝑐 𝐵𝑇𝑈
𝑓𝑡 ∙ ℎ ∙ °𝐹
72

Número de Prandtl da cerveja à 7°C NPrc


Aceleração devido à gravidade 𝑔 𝐵𝑇𝑈
𝑓𝑡 ∙ ℎ ∙ °𝐹
Coeficiente de expansão térmica 𝛽 °𝐶 −1
Comprimento característico do vaso (cota molhada) L Ft
Temperatura final de fermentação ou temperatura inicial do 𝛿𝑤𝑖 °𝐶
meio (cerveja)
Temperatura “ambiente” da cerveja ou temperatura de 𝛿𝑖 °𝐶
entrada do meio de resfriamento
Temperatura final de resfriamento ou temperatura final do 𝛿𝑤𝑜 °𝐶
meio (cerveja)
Temperatura “ambiente” final da cerveja ou temperatura de 𝛿𝑜 °𝐶
saída do meio de resfriamento
Espessura média do vaso x1 m
Condutividade térmica do aço inox AISI 304 ki 𝑊
𝑚∙𝐾
Entalpia de evaporação da amônia hlv 𝑘𝐽
𝑘𝑔
va 𝑚3
𝑘𝑔
Área da seção transversal da serpentina As m²
Capacidade útil do tanque Vu Hl
Redução do extrato à 14°C (por hl) E% %
Calor gerado na fermentação - 140 kcal/ kg extrato Cg
Atenuação na redução do extrato At (65%)
Tempo de fermentação tf horas
Comprimento médio de uma serpentina Ls M
Coeficiente de arraste na entrada do perfil de uma 𝜁𝑢𝑖
serpentina
Coeficiente de arraste na saída do perfil de uma serpentina 𝜁𝑢𝑜

Diâmetro hidráulico de serpentina do costado dh mm


73

Cálculo do hj (coef. Película lado do fluido de resfriamento)

Cálculo do diâmetro médio de curvatura (l = comprimento de uma serpentina)

𝑙 = √(𝜋 ∙ 𝑑𝑟𝑜 ∙ 𝑛)2 + (3 ∙ ℎ)² = 𝑙(𝑚)

𝑙
𝐷𝑠 = = 𝐷𝑠(𝑚)
(𝑛 ∙ 𝜋)

Cálculo do diâmetro projetado


𝐷𝑤 = √(𝐷𝑠)2 − ( )² = 𝐷𝑤(𝑚)
𝜋

Cálculo do diâmetro D da relação di/D

2

𝐷 = 𝐷𝑤 ∙ [1 + ( ∙ 𝐷𝑤) ] = 𝐷(𝑚)
𝜋

Conforme McKetta (1992), tem-se:


𝑑𝑡ℎ = 42,28910−3 𝑚
Relação di/D para serpentina meia cana, conforme McKetta = dh/D (para 𝑅𝑒𝑐𝑟𝑖𝑡 )
Reynolds crítico

𝑑ℎ 0,45
𝑅𝑒𝑐𝑟𝑖𝑡 = 2300 ∙ [1 + 8,6 ∙ ( ) ]
𝐷

Número de Reynolds interno à serpentina meia-cana, conforme McKetta


74

(𝑉 ∙ 3600) ∙ (𝑑ℎ ∙ 3,28084) ∙ 𝜌


𝑁𝑅𝑒 =
𝜇

Como

𝑁𝑅𝑒 > 2,2 ∙ 104 > 𝑅𝑒𝑐𝑟𝑖𝑡

então:

0,3164 𝑑ℎ 0,5
𝜀=( ) + (0,03) ∙ ( )
𝑁𝑅𝑒 0,25 𝐷

Cálculo de Número de Prandtl

𝑐𝑝𝑠 ∙ 𝜇
𝑁𝑃𝑟 =
𝑘

e
𝑁𝑃𝑟𝑤 = 𝑁𝑃𝑟

Cálculo do Número de Nusselt

𝜀 𝑁𝑃𝑟 0,14
[(8) ∙ 𝑁𝑅𝑒 ∙ 𝑁𝑃𝑟] ∙ (𝑁𝑃𝑟𝑤 )
𝑁𝑢 =
𝜀 2
[1 + 12,7 ∙ √8 ∙ (𝑁𝑃𝑟 3 − 1)]

Cálculo do coeficiente de película lado do fluido de resfriamento

𝑁𝑢 ∙ 𝑘 𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑗 = = ℎ𝑗 ( 2 )
3,28084 ∙ 𝑑𝑡ℎ 𝑓𝑡 ∙ ℎ ∙ °𝐹
𝑊
ℎ𝑗 ∙ 5,67826 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 ( )
𝑚2 ∙ 𝐾

Cálculo do hi (coef. de película lado do fluido a ser resfriado)


75

Cálculo do número de grashof

𝜌𝑐² ∙ 𝑔 ∙ 𝛽 ∙ (𝛿𝑤𝑖 − 𝛿𝑖) ∙ 𝐿3


𝐺𝑟 =
𝜇𝑐 2

Cálculo do número de Rayleigh

𝑅𝑎 = 𝐺𝑟 ∙ 𝑁𝑃𝑟𝑐

Cálculo do Número de Nusselt (Convecção Natural)

1
0,387 ∙ 𝑅𝑎6
𝑁𝑢𝑐 = 0,825 + 8
9 27
0,492 16
[1 + ( 𝑁𝑃𝑟𝑐 ) ]
[ ]

Cálculo do coeficiente de película lado do fluido a ser resfriado

𝑁𝑢𝑐 ∙ 𝑘𝑐 𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑖 = = ℎ𝑖 ( 2 )
𝐿 𝑓𝑡 ∙ ℎ ∙ °𝐹
𝑊
ℎ𝑖 ∙ 5,67828 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 ( 2 )
𝑚 ∙𝐾

Cálculo do coeficiente global de transferência de calor (U)

𝑥1
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟 = (ℎ𝑖 ∙ 5,567828)−1 + 𝑓𝑓𝑖 + + 𝑓𝑓𝑗+(ℎ𝑗 ∙ 5,67826)−1
𝑘𝑖
1 𝑊
𝑈= = 𝑈( 2 )
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑒𝑟 𝑚 ∙𝐾

Geração de calor na fermentação


76

Redução de extrato

100 𝐾𝑔 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜
𝐸 = (𝐸%) ∙ =𝐸 ( )
𝑡𝑓 ℎ𝑙 ∙ ℎ

Taxa de geração de calor

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑇𝑔 = 𝐶𝑔 ∙ 𝐸 ∙ 𝑉𝑢 = 𝑇𝑔 ( )

Calor gerado na fermentação

𝑄𝑔 = 𝑇𝑔 ∙ 𝐴𝑡 ∙ 0,001163 = 𝑄𝑔 (𝑘𝑊)

Calor retirado no resfriamento

Temperatura média logarítmica

(𝛿𝑤𝑖 − 𝛿𝑖) − (𝛿𝑤𝑜 − 𝛿𝑜)


∆𝛿𝑙𝑚 = = ∆𝛿𝑙𝑚 (°𝐶)
(𝛿𝑤𝑖 − 𝛿𝑖)
𝑙𝑛 [ ]
(𝛿𝑤𝑜 − 𝛿𝑜)

Área bruta de transferência de calor

𝐴 = 𝑑𝑟𝑜 ∙ ℎ ∙ 𝑧 ∙ 𝑥 ∙ 𝑛 ∙ 𝑡𝑘 = 𝐴 (𝑚2 )

Fluxo de calor a ser transferido no resfriamento

𝑄𝑎 = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ ∆𝛿𝑙𝑚 = 𝑄𝑎 (𝑊)

Calor total a ser retirado do sistema


77

𝑄𝑎
𝑄= + 𝑄𝑔 = 𝑄 (𝑘𝑊)
1000

𝑄 𝑘𝑊
𝑞= = 𝑞 ( 2)
𝐴 𝑚

Vazão de amônia requerida

𝑄 𝑘𝑔
𝑚𝑁𝐻3 = = 𝑚𝑁𝐻3 ( )
ℎ𝑙𝑣 𝑠

𝑘𝑔
𝑚𝑁𝐻3 𝑢𝑚𝑙 = 4 ∙ 𝑚𝑁𝐻3 = 𝑚𝑁𝐻3 𝑢𝑚𝑙 ( )
𝑠

𝑚3
𝑉𝑁𝐻3 = 𝑚𝑁𝐻3 𝑢𝑚𝑙 ∙ 𝑣𝑎 ∙ 3600 = 𝑉𝑁𝐻3 ( )

Cálculo da perda de carga na serpentina

Velocidade do meio de resfriamento na serpentina

𝑚𝑁𝐻3 𝑢𝑚𝑙 ∙ 𝑣𝑎 𝑚
𝑣= =( )
𝑧 ∙ 𝑥 ∙ 𝐴𝑠 𝑠

Coeficiente de arraste na serpentina

0,3964
𝜁 = 0,0054 +
𝑁𝑅𝑒 0,3
78

Perda de carga em uma serpentina

𝐿𝑠 𝜌 ∙ 16,019 ∙ 𝑣 2
∆𝑃 = [𝜁𝑢𝑖 + 𝜁𝑢𝑜 + (𝜁 ∙ )∙( )] = ∆𝑃 (𝑏𝑎𝑟)
𝑑ℎ 2 ∙ 105

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